UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

ESCOLA DE ENGENHARIA - CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

PLANO DE MANUTENÇÃO PARA UM ELEVADOR DE PASSAGEIROS USANDO O

MÉTODO DE MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE

por

Mario Francisco Rigon da Silveira

Monografia apresentada ao Departamento de

Engenharia Mecânica da Escola de
Engenharia da Universidade Federal do Rio
Grande do Sul, como parte dos requisitos
para obtenção do diploma de Engenheiro
Mecânico.

Porto Alegre, Agosto de 2023

 Mario Francisco Rigon da Silveira

PLANO DE MANUTENÇÃO PARA UM ELEVADOR DE PASSAGEIROS USANDO O

MÉTODO DE MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE

ESTA MONOGRAFIA FOI JULGADA ADEQUADA COMO PARTE DOS

REQUISITOS PARA A OBTENÇÃO DO TÍTULO DE

ENGENHEIRO MECÂNICO

APROVADA EM SUA FORMA FINAL PELA BANCA EXAMINADORA DO

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Prof. Ignacio Turrioz

Coordenador do Curso de Engenharia Mecânica

Área de Concentração: Energia e Fenômenos de Transporte/Processos de

Fabricação/Mecânica dos Sólidos

Orientador: Prof. Juan Pablo Raggio Quintas

Comissão de Avaliação:

Prof. Edson Hikaro Aseka

Prof. José Antonio Esmerio Mazzaferro

RESUMO

Este trabalho aborda a aplicação do conceito de Manutenção Centrada em Confiabilidade

(MCC) em um modelo de elevador, visando aprimorar a gestão da manutenção, aumentar a
confiabilidade operacional e reduzir os custos associados à manutenção. Para atingir esses
objetivos, o estudo investigou os pontos críticos de falhas mecânicas por meio do histórico
dos equipamentos, considerando métricas como o tempo médio entre falhas (MTBF), o tempo
médio para reparo (MTTR) e a disponibilidade operacional. Por meio de análises de
criticidade, foram identificadas tarefas de manutenção, elaborados planos de manutenção
preventiva e propostas melhorias potenciais. Além disso, a análise de Weibull foi empregada
para avaliar as características de falha dos sistemas avaliados, que incluem o operador da
porta da cabine, a porta do pavimento e o freio da máquina de tração do modelo de elevador
estudado.
PALAVRAS-CHAVE: Manutenção Centrada em Confiabilidade, Elevadores, Confiabilidade
Operacional, Análise de Falhas, Weibull
ABSTRACT

This paper focuses on the implementation of the Reliability Centered Maintenance (RCM)
concept in na elevator model, aiming to enhance maintenance management, improve
operational reliability, and reduce maintenance costs. To achieve these goals, this study
investigated critical points of mechanical failures through equipment history, considering
metrics such as Mean Time Between Failures (MTBF), Mean Time To Repair (MTTR), and
operation alavailability. Through criticality analyses, maintenance tasks were identified,
preventive maintenance plans were developed, and potential improvements were proposed.
Additionally, the Weibull analysis was employed to evaluate the failure characteristics of the
evaluated systems, including the cabin door operator, floor door, and traction machine brake
of the studied elevator model.
KEYWORDS: Reliability Centered Maintenance, Elevators, Operational Reliability, Failure
Analysis, Weibull.
NOMENCLATURA

Símbolos
λ Taxa de falha
β Fator de forma
η Vida característica

Abreviaturas e acrômimos
MCC Manutenção Centrada em Confiabilidade
MTBF Tempo Médio Entre Falhas
FMEA Análise de Modo e Efeito de Falha
 SUMÁRIO

1 - INTRODUÇÃO ................................................................................................................ 1
2 – OBJETIVO ...................................................................................................................... 1
3 – FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA .................................................................................... 2
3.1 Gerenciamento de manutenção ..................................................................................... 2
3.1.1 Tipos de manutenção ............................................................................................. 2
[Link] Manutenção Corretiva ......................................................................................... 2
[Link] Manutenção Preventiva ....................................................................................... 2
[Link] Manutenção Preditiva ......................................................................................... 3
3.1.2 Engenharia de Manutenção .................................................................................... 3
3.2 Confiabilidade .......................................................................................................... 3
3.3 Weibull .................................................................................................................... 4
3.4 Manutenção Centrada em Confiabilidade.................................................................. 5
4 – METODOLOGIA ............................................................................................................ 6
4.1 Escolha do equipamento ............................................................................................... 6
4.1.1 Sistemas ................................................................................................................ 6
[Link] Operador de Porta de Cabina .............................................................................. 7
[Link] Operador de Porta de Pavimento ......................................................................... 7
[Link] Freio da máquina de tração ................................................................................. 8
4.2 Análise funcional dos sistemas ..................................................................................... 8
4.3 Análise de efeitos e modos de falha (FMEA) ................................................................ 9
4.4 Análise das consequências das falhas ......................................................................... 10
4.5 Análise de Weibull na Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) .................... 11
4.6 Definições de uma estratégia para a Manutenção ........................................................ 13
5 Conclusões ........................................................................................................................ 15
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................. 15
ANEXO ............................................................................................................................... 16
APÊNDICE ......................................................................................................................... 17
 1

1 - INTRODUÇÃO
Desde a revolução industrial, a manutenção de equipamentos tem se tornado cada vez
mais importante, não apenas nas indústrias, onde uma máquina sem condições de uso pode
causar prejuízos, mas também para a população em geral, que tem se tornado cada vez mais
dependente da tecnologia em todos os aspectos. Portanto, torna-se imprescindível a inovação
e aplicação de conceitos primeiramente utilizados na indústria de alta tecnologia também nos
equipamentos utilizados pela sociedade.
A busca por excelência no produto acabado e nos processos produtivos é uma
prioridade para a competitividade, seja na indústria, seja em serviços. Essa busca requer
investimentos em mão de obra qualificada, tecnologias avançadas e sistemas de gestão
eficientes. Conforme Bueno (2020), a manutenção desempenha um papel crucial dentro dos
processos produtivos, garantindo que os equipamentos estejam em condições ótimas de
operação e prevenindo possíveis defeitos.
Os elevadores são cada vez mais necessários devido a dois fatores: o primeiro é o
aumento da verticalização das cidades, ocorrendo até mesmo mudanças na legislação para o
estímulo da construção de prédios mais altos como forma de possibilitar o acesso a moradia,
melhorar a alocação de recursos e desenvolver os centros urbanos de forma mais sustentável.
O segundo fator é o envelhecimento da população, fato que traz, além de pressão sobre a
previdência social e aumento da demanda de serviços médicos, uma maior necessidade de
operação eficiente e pelo maior tempo possível dos elevadores que transportam pessoas idosas
e com dificuldade de locomoção. Nesse sentido, é essencial que a gestão da manutenção seja
tratada como uma das principais aliadas, atuando não somente quando surgem problemas,
mas também de forma preventiva, para evitar interrupções que possam afetar negativamente o
desempenho destes equipamentos. Portanto, se faz necessária a aplicação da Manutenção
Centrada em Confiabilidade (MCC), utilizada amplamente dentro da indústria com o intuito
de se aumentar a disponibilidade das máquinas dentro das plantas industriais. Hoje, quase
todos que atuam em manufatura, geração de energia, produção e outros ambientes
tecnológicos estão familiarizados com a terminologia de MCC. O objetivo principal da MCC
é reunir as técnicas de manutenção mais eficientes sempre focando na confiabilidade, ao
analisar as falhas, definir procedimentos, definir prioridades, analisar probabilidade de
ocorrências e desenvolver práticas seguras e eficientes com foco no custo-benefício (Bloom,
2006).
Neste trabalho, foi implementada a Manutenção Centrada em Confiabilidade em
elevadores, com operadores de porta de cabina e pavimento e freio de máquina de tração
magnético. Os equipamentos estudados estão situados em prédios com mais de quinze
pavimentos, com altíssima utilização, tornando o estudo de suas falhas e confiabilidade
imprescindível para o conforto e satisfação dos usuários.

2 – OBJETIVO
O objetivo deste trabalho é investigar e aplicar o conceito de Manutenção Centrada em
Confiabilidade (MCC) em um modelo de elevador, com o intuito de aperfeiçoar a gestão da
manutenção, aumentar a confiabilidade operacional e reduzir custos de manutenção. Para isso,
foi feito o estudo de pontos críticos de falhas mecânicas através do histórico dos
equipamentos, identificação de indicadores de desempenho relevantes para avaliar a
confiabilidade e eficácia do modelo de elevadores, levando em consideração aspectos como
tempo médio entre falhas (MTBF), tempo médio para reparo (MTTR) e disponibilidade
operacional. Realizando análises de criticidade, identificação de tarefas de manutenção,
elaboração de planos de manutenção preventiva e propondo eventuais melhorias.
 2

3 – FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

3.1 Gerenciamento de manutenção

Segundo Kardec e Nascif (2001), a manutenção de equipamentos pode ser dividida em
três gerações. A primeira abrange o período pré Segunda Guerra Mundial, quando a indústria
era pouco mecanizada, com máquinas simples e, via de regra, superdimensionadas.
Produtividade não era uma preocupação e as próprias técnicas de gestão eram ainda muito
incipientes. Assim, a manutenção consistia em limpeza e lubrificação, com reparos sendo
feitos apenas após a quebra de um componente.
A Segunda Guerra Mundial trouxe aumento de demanda por produtos e diminuição da
disponibilidade de mão de obra, o que pressionou a demanda pela mecanização da produção e
complexidade das instalações industriais. Assim, surge a necessidade de maior
disponibilidade e confiabilidade das máquinas para que a produtividade fosse alta o bastante
para suprir a demanda, o que fez surgir o conceito de manutenção preventiva. Outra mudança
significativa presente nesta época foi o aumento dos custos operacionais relacionados à
manutenção, dando origem a sistemas de planejamento e controle da manutenção e a busca
por formas de aumentar a vida útil de componentes e equipamentos. Essa evolução ocorreu
deste período até meados dos anos 60 e a isso foi dado o nome de segunda geração da
manutenção.
A terceira geração surgiu na década de 70, quando o temor dos efeitos causados por
uma paralisação das linhas de produção ganhou força devido à tendência mundial em se
adotar modelos “Just in time”, com estoques reduzidos para a produção em andamento,
significando que pequenas pausas na produção ou nas entregas poderiam paralisar toda a
fábrica. Neste período, a automação ganhou espaço, tornando a confiabilidade ainda mais
essencial ao funcionamento de plantas fabris. Portanto, a maior característica desta geração
foi o surgimento do conceito de manutenção preditiva.

3.1.1 Tipos de manutenção

[Link] Manutenção Corretiva

A manutenção corretiva consiste em intervir para corrigir falhas ou melhorar o
desempenho abaixo do esperado em um equipamento. Essa intervenção ocorre quando o
equipamento apresenta algum defeito ou não está operando conforme o esperado. É
importante ressaltar que este tipo de manutenção não é necessariamente realizado em
situações de emergência, mas também se faz necessária quando o equipamento demonstra
desempenho deficiente, o qual é identificado por meio do acompanhamento das variáveis
operacionais ou quando ocorre uma falha no equipamento, levando-o a operar de forma
inadequada ou a parar de funcionar completamente. A manutenção corretiva pode ser não
planejada, podendo causar problemas significativos, ou planejada. (Kardec, Nascif, 2001)

[Link] Manutenção Preventiva

Segundo Kardec e Nascif (2001), manutenção preventiva é atuação realizada de forma
a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente
elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo.
 3

Ao contrário da manutenção corretiva, a preventiva visa evitar a ocorrência de falhas e

por isso ela é usada extensivamente em setores como a aviação, pois o fator segurança se
sobrepõe aos demais. Um beneficio deste tipo de manutenção é a possibilidade de se fazer o
planejamento e gerenciamento das manutenções, aumentando a previsibilidade de tempo e
recursos alocados, o que a torna a ideal também para setores em operação continua, como o
petroquímico e automobilístico. Porém, a principal desvantagem é a possibilidade de falhas
devido a ação do técnico responsável pela manutenção, uma vez que o equipamento em
questão deverá ser aberto e estará sujeito a todo tipo de contaminação e danos.

[Link] Manutenção Preditiva

Manutenção Preditiva é a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de
condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática (Kardec, Nascif,
2001). Seu objetivo é prevenir falhas através do acompanhamento de diversos parâmetros,
permitindo a operação continua do equipamento pelo maior tempo possível. Uma vez que as
medições e verificações são feitas durante a operação, a decisão de intervenção pode ser
tomada previamente, basicamente transformando este tipo de manutenção em uma
manutenção corretiva planejada. Este tipo de manutenção é a ideal para plantas industriais, já
que diminui a ocorrência de imprevistos ocasionados pelas manutenções corretivas não
planejadas e também mantém as máquinas operando o maior tempo possível, sem ter que
parar para uma manutenção preventiva.

3.1.2 Engenharia de Manutenção

Segundo Bueno (2020), praticar a engenharia de manutenção é a segunda quebra de
paradigma na manutenção, sendo, acima de tudo, uma mudança cultural, obtida através da
prevenção e identificação de falhas, elaboração de planos de manutenção e estudo das formas
para melhorar a eficiência de peças.
A engenharia da manutenção tem o objetivo de não mais conviver com problemas
crônicos de mau desempenho, a partir de uma melhora sistemática nos padrões de uso dos
equipamentos e na forma como a indústria lida com seus processos. O desenvolvimento de
ferramentas para lidar com eventuais problemas de forma ágil se torna cada vez mais
imprescindível, uma vez que a obtenção de espaço dentro do mercado depende de sutis
ganhos em custos, dando origem a aumentos em competitividade e, consequentemente, dos
lucros.

3.2 Confiabilidade
De acordo com Lafraia (2001), confiabilidade é definida como a probabilidade de um
equipamento ou sistema funcionar dentro dos limites especificados de projeto, sem falhas
durante o período de tempo previsto para sua vida, mesmo em condições agressivas do meio.
Esse conceito pode ser aplicado em várias fases da vida do equipamento, incluindo projeto e
desenvolvimento, manufatura e instalação, operação, manutenção e descarte. Seu uso pode
trazer benefícios consideráveis para as organizações, como redução de paradas não
programadas, diminuição dos custos de manutenção e operação e menor probabilidade de
acidentes.
A confiabilidade atua diretamente nas causas fundamentais dos problemas, não apenas
nos sintomas, por meio da análise de históricos de falhas dos equipamentos, identificação das
causas básicas das falhas e prevenção de falhas em equipamentos similares.
 4

3.3 Weibull
A Distribuição de Weibull é uma formulação semi-empírica criada por Ernest Hjalmar
Wallodi Weibull (1887-1979), um engenheiro e matemático sueco. Em 1939, Weibull
apresentou um modelo estatístico para planejamento relacionado à fadiga de materiais,
permitindo uma representação gráfica simplificada das falhas típicas, como a mortalidade
infantil, falhas aleatórias e desgaste. De acordo com Barbosa (2016), a distribuição de
Weibull é uma função de distribuição de probabilidade contínua e unimodal, que pode ser
utilizada com dois ou três parâmetros. Ela é aplicada em diversas populações e fenômenos,
proporcionando uma ferramenta valiosa para analisar e compreender a probabilidade de
ocorrência de eventos em sistemas sujeitos a falhas ou desgastes.
A sua capacidade de representar componentes e equipamentos com comportamentos
diferentes faz da distribuição de Weibull a principal distribuição dentro da análise de
confiabilidade.
A equação 1 mostra a taxa de falha 𝜆(𝑡):
𝛽 𝑡 𝛽−1
𝜆(𝑡) = 𝜂 (𝜂) (1)

O parâmetro η representa a vida característica, o intervalo de tempo onde ocorrem

63,2% das falhas do componente ou equipamento, enquanto o parâmetro β é o fator de forma.
O valor de β nos permite identificar em qual fase de vida o equipamento se encontra. A Figura
1 ilustra as diferentes fases de vida, relacionando-as aos valores do fator de forma β.

Figura 1: Curva de taxa de falha e fases de vida (Fonte: Lafraia, 2001)

Como mostra a figura 2 quando o fator de forma β é menor que 1, indica que o
componente ou equipamento se encontra na fase de Mortalidade Infantil. Caso o fator de
forma seja igual a 1, o equipamento está em sua fase de Vida Útil. Por outro lado, se o fator
de forma for maior que 1, isso indica fase de desgaste do componente ou equipamento. Caso o
fator de forma for muito maior do que 1, a vida útil com componente ou equipamento
estudado está chegando ao fim
 5

Figura 2 Diagrama de fator de forma β

3.4 Manutenção Centrada em Confiabilidade

De acordo com Backlund (2003), a indústria aeronáutica foi a precursora em pesquisas
de confiabilidade e efeitos de falhas em manutenção, com objetivo de atender as exigências da
FAA (Federal Aviation Agency), que estava preocupada com o elevado índice de falhas nos
motores de aeronaves durante a década de 60. No inicio da década de 70, a Air Transport
Association of America (ATA) publicou os padrões MSG-1 e MSG-2. Apresentando a
abordagem de manutenção para aeronaves baseada em confiabilidade, cunhando o termo
Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC).
Smith e Hinchcliffe (2004) definem o principal objetivo da MCC como o
desenvolvimento de estratégias de manutenção planejada para abordar adequadamente a
disponibilidade do sistema e sua segurança, sem elevar custos. De acordo com Moubray
(1997), uma vez implantada a MCC, as rotinas de tarefas de manutenção reduziriam de 40% a
70%, diminuindo custos com logística, operação e administração dentro de organizações,
causando grande impacto financeiro.
Segundo Moubray (1997), o processo de implantação da MCC pode ser resumido em
sete etapas:
1. Identificação das Funções do Sistema
2. Análise dos Modos de Falha e Efeitos (FMEA)
3. Seleção de funções significantes
4. Seleção das atividades aplicáveis
5. Avaliação da efetividade das atividades
6. Seleção das atividades aplicáveis e efetivas
7. Definição da Periodicidade das Atividades
 6

O primeiro passo da MCC envolve a análise das falhas funcionais de cada função do
equipamento. Uma falha funcional ocorre quando um ativo não consegue cumprir uma função
de acordo com o padrão de desempenho aceitável pelo usuário.
Em seguida, é realizado o método FMEA (Análise de Modo e Efeito de Falha), onde
são atribuídos modos de falha para cada falha funcional identificada anteriormente. O modo
de falha representa a causa subjacente de cada falha funcional. Além disso, cada modo de
falha resultará em um efeito de falha específico, que descreve o que acontece quando esse
modo de falha ocorre.
O terceiro passo da MCC é analisar as consequências de cada modo de falha e
determinar o tipo de atividade de manutenção adequada para enfrentar cada um deles. Isso
pode ser feito utilizando um diagrama de decisões, como o de Lafraia (2001), para definir as
consequências de cada modo de falha e o diagrama de decisões do Anexo II para especificar o
tipo de atividade de manutenção apropriada para cada situação.
Segundo Bloom (2006), apesar de o grau de familiaridade percebido ser grande, isso
pode ser bastante enganador. O MCC é muito simples em conceito, mas também muito
sofisticadamente sutil em sua aplicação. Tal como acontece com muitos processos, tendo
apenas uma compreensão muito limitada do MCC pode, de fato, revelar-se mais problemático
do que benéfico. O falso nível de conforto de acreditar ingenuamente que uma implementação
do processo será a solução para todos os problemas em plantas de equipamentos e, em
seguida, depender desse processo para produzir resultados de confiabilidade significativos, é
irreal.

4 – METODOLOGIA

4.1 Escolha do equipamento

A escolha do modelo de elevador foi feita baseada na quantidade existente deste
equipamento em Porto Alegre e região metropolitana, tornando a quantidade de dados
significativa e elevando a relevância deste trabalho. Este equipamento é indicado para prédios
altos e com muita demanda, em função de sua robustez e confiabilidade.

4.1.1 Sistemas
A seleção dos sistemas a serem estudados foi feita de acordo com criticidade para o
funcionamento e para a segurança dos usuários. Dados sobre os últimos dois anos de paradas
por falha deste modelo de elevador foram analisados, conforme a Tabela 1.

Tabela 1 Quantidade de defeito por sistema nos últimos dois anos (Fonte: o autor)
Tipo de defeito Quantidade
OPERADOR DE PORTA DE CABINA 57
QUADRO DE COMANDO 32
BOTOEIRA DE PAVIMENTO 15
OPERADOR DE PORTA DE PAVIMENTO 14
BOTOEIRA DE CABINA 10
FREIO DA MÁQUINA DE TRAÇÃO 12
SELETOR 6
INVERSOR DE FREQUENCIA 5
 7

Dentre os sistemas apresentados na Tabela 1, encontram-se os sistemas elétricos, tais

como quadros de comando e botoeiras, bem como os sistemas mecânicos. Este trabalho
concentra-se exclusivamente nos sistemas mecânicos, abordando os operadores das portas da
cabina e dos pavimentos, além do freio da máquina de tração.

[Link] Operador de Porta de Cabina

Seguindo a Norma NBR 15.597/2008 “Requisitos de segurança para a construção e
instalação de elevadores”, o operador de porta para elevadores é um equipamento que tem a
função de fazer a abertura e fechamento da porta de cabina com segurança. Montado em
estrutura monobloco, ele agrupa todos os seus componentes em uma única peça. O modelo
estudado é um operador que pode ser adaptado a diversas configurações de portas e cabines e
tem movimentação silenciosa com abertura e fechamento das portas sem qualquer trepidação.
Este tipo de operador tem um dispositivo de parada instantânea do movimento de fechar a
porta, chamado de barreira eletrônica infravermelha além de contatos elétricos, os quais são
fornecidos e ligados a terminais previamente demarcados.

Figura 3: Operador de porta de cabina, em destaque o contato CPC (Fonte: catalogo

Fermator 2021)

[Link] Operador de Porta de Pavimento

A função do operador de porta de pavimento é garantir a correta operação das portas
de pavimento, principalmente impedindo que os usuários tenham acesso ao poço da cabina
quando o elevador não está no pavimento. Quando as portas da cabine do elevador e a porta
de pavimento do elevador estão alinhadas, um componente chamado arraste, na parte de trás
da porta da cabine, desliza para baixo (ou para cima) na parte de trás das portas de pavimento.
O operador então abre a porta da cabine do elevador, engatando os roletes de coleta e levando
a porta de pavimento com ela. Para fechar, o operador dirige a porta da cabine do elevador,
puxando a porta de pavimento do elevador. A porta de pavimento tem roldanas de nylon que
correm ao longo de um trilho suspenso que, se estiverem desgastados, a abertura e o
fechamento da porta podem ser estridentes ou irregulares.
 8

Figura 4: Operador de porta de pavimento (Fonte: catalogo Fermator 2021)

[Link] Freio da máquina de tração

O conjunto de freio da máquina de tração é um dos principais itens de segurança de
um elevador. O freio magnético foi projetado de acordo com a NBR 15.597 “Requisitos de
segurança para a construção e instalação de elevadores” e é composto por uma sapata com
lona que é ligada através de articulações a uma bobina que, quando desmagnetizada,
movimenta as articulações e as molas para fazer pressão sobre as lonas de freio, que por sua
vez pressionam o tambor, parando o elevador.

4.2 Análise funcional dos sistemas

A definição de funções e falhas funcionais é a primeira etapa da MCC. Falha funcional

é definida como a incapacidade de um item em atingir o desempenho esperado, avaliando-se
não apenas sua função primária, mas também sua função secundária. A função, por sua vez é
o que o sistema foi projetado para fazer. A Tabela 2 estabelece as funções de cada sistema e
as possíveis falhas que podem existir.

Tabela 2: Funções de cada sistema e as possíveis falhas

Sistema Função Falhas funcionais

Não abrir a porta corretamente

Controle de abertura e fechamento da
porta da cabina
Não fechar a porta corretamente

Operador
Impedir a abertura da porta de cabina
de porta Abrir a porta sem o engate do arraste
quando em viagem
de cabina
Não causar danos as portas Causar danos a porta devido a falhas de componentes

Impedir o fechamento da porta Fechar a porta quando existem obstáculos sobre a soleira
quando houver pessoas ou objetos em Não fechar a porta apesar de não haver obstáculos para
cima da soleira seu fechamento
 9

Não fechar a sapata quando o sinal for recebido pelo

Parar o movimento da cabina comando
Freio da
máquina Deslizamento do tambor
Abrir as sapatas para possibilitar o Não abrir a sapata quando o sinal for recebido pelo
movimento da cabina comando

Não abrir a porta corretamente

Controle de abertura e fechamento da
porta de pavimento
Operador Não fechar a porta corretamente
de porta
de Não abrir a porta quando a cabina estiver no pavimento
paviment Impedir a abertura da porta sem a Abrir a porta sem a presença da cabina no pavimento
o presença do elevador no pavimento
Manter a integridade estrutural da
Causar danos a porta devido a falhas de componentes
porta de pavimento

4.3 Análise de efeitos e modos de falha (FMEA)

Segundo Kardec e Nascif (2012), o "modo de falha" é um aspecto central da Análise

de Modo e Efeito de Falha, representando os cenários em que algo pode dar errado. Ele
refere-se a uma condição específica na qual um componente, subsistema, processo ou função
não atende às expectativas de desempenho. Em outras palavras, é uma descrição da maneira
pela qual algo pode dar errado. O efeito de falha refere-se às consequências ou resultados que
ocorreriam caso um determinado modo de falha ocorresse, ou seja, é a descrição do que
aconteceria se o componente, subsistema, processo ou função não atendesse às expectativas
de desempenho. O tempo de parada devido a um efeito de falha foi estimado levando-se em
consideração o intervalo de tempo entre a parada do equipamento devido à falha e a
substituição do componente avariado.
A Tabela 3 apresenta a análise de efeitos e modos de falha apenas do sistema
“operador de porta de cabina”. A análise dos sistemas restantes está no Apêndice I.

Tabela 3: Análise de efeitos e modos de falha

Sistema Função Falhas funcionais Modo de falha Efeito de falha
Rompimento Impede o movimento da porta
da correia de cabina. Parada: 4h
Rompimento Impede o movimento da porta
do cabo de cabina. Parada: 6h
transportador
Falha no motor Impede o movimento da porta
Não abrir a porta
Controle de abertura de porta de de cabina. Parada: 4h
Operador corretamente
e fechamento das cabina
de porta
portas de cabina e Comando não recebe a
de cabina Falha no
pavimento informação de abertura da
contato LPA
porta de cabina. Parada: 5h
Quebra da Impede o movimento da porta
roldana de cabina. Parada: 6h
Rompimento Impede o movimento da porta
Não fechar a porta
da correia de cabina. Parada: 4h
corretamente
Rompimento Impede o movimento da porta
 10

do cabo de cabina. Parada: 6h

transportador
Comando não recebe a
Falha no informação de fechamento da
contato CPC porta de cabina. Parada: 4h
Desgaste da Impede o movimento da porta
roldana de cabina. Parada: 2h
Informar ao comando Sinal de porta Comando não recebe a
a posição das portas fechada não ser Falha no informação de fechamento da
de cabina e enviado ao Contato CPC porta de cabina. Parada: 4h
pavimento comando
Impedir a abertura da Comando não recebe a
Abrir a porta Falha no informação de fechamento da
porta de cabina
quando em viagem Contato CPC porta de cabina. Parada: 4h
quando em viagem
Desgaste das
Causar danos a corrediças de Porta trancando, raspando
Não causar danos as porta devido a porta de entre si. Parada: 2h
portas falhas de cabina
componentes Desgaste das Porta trancando, raspando
roldanas entre si Parada: 2h
Fechar a porta com Possibilidade de danos a
Impedir o
obstáculos sobre a objetos ou pessoas
fechamento da porta Falha na
soleira Parada: 3h
quando houver barreira
pessoas ou objetos Não fechar apesar eletrônica Falha no circuito de segurança
em cima da soleira de não haver Parada: 3h
obstáculos

4.4 Análise das consequências das falhas

O diagrama de decisão para consequência de modo de falha (Lafraia, 2001), presente

no Anexo I, estabelece um sistema decisório que depende da consequência de falha, ou seja,
deve-se analisar se, para cada efeito de falha, a consequência dessa falha é evidente para a
operação do sistema. Se sim, essa consequência de falha pode ser de segurança, operacional
ou econômica. Se não for evidente, a consequência é oculta. A seguir, para cada consequência
de falha deve-se escolher um tipo de atividade de manutenção mais adequado para a falha. Na
tabela abaixo, temos a análise para o sistema operador de porta de cabina. A análise de todos
os sistemas está no Apêndice II.

Tabela 4: Análise de consequência de falha e tipo de manutenção

Tipo de
Modo de falha Efeito de falha Consequência de falha atividade de
manutenção
Impede o movimento da porta de Manutenção
Rompimento da correia OPERACIONAL
cabina. Parada: 4h Preditiva
Rompimento do cabo Impede o movimento da porta de Manutenção
OPERACIONAL
transportador cabina. Parada: 6h Preditiva
Impede o movimento da porta de Manutenção
Falha no motor de porta de cabina OPERACIONAL
cabina. Parada: 4h Preditiva
Comando não recebe a informação
Substituição
Falha no contato LPA de abertura da porta de cabina. OPERACIONAL
Programada
Parada: 5h
Folga por desgaste devido ao uso. Manutenção
Falha no dispositivo do arraste SEGURANÇA
Parada: 6h Preditiva
 11

Comando não recebe a informação

Substituição
Falha no Contato CPC de fechamento da porta de cabina. SEGURANÇA
Programada
Parada: 4h
Desgaste das corrediças de porta Porta trancando, raspando entre si. Manutenção
OPERACIONAL
de cabina Parada: 2h Preditiva
Porta trancando, raspando entre si Manutenção
Desgaste das roldanas OPERACIONAL
Parada: 2h Preditiva
Possibilidade de danos a objetos ou
Manutenção
pessoas SEGURANÇA
Preditiva
Falha na barreira eletrônica Parada: 3h
Falha no circuito de segurança Manutenção
SEGURANÇA
Parada: 3h Preditiva

4.5 Análise de Weibull na Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC)

Para a análise de Weibull, foram selecionados os dados de falha do componente

Contato CPC, que está em destaque na Figura 3 e em detalhe na Figura 5. Este componente é
o contato elétrico responsável por enviar ao comando do elevador a informação de que as
portas de cabina e estão fechadas, completando o circuito de segurança que permite que o
elevador se movimente. Segundo a tabela presente no apêndice III, esta foi a peça que mais
apresentou falhas que impedem o funcionamento do elevador.

Figura 5: Contato CPC (Fonte: catalogo Fermator 2021).

O método utilizado para a análise foi elencar os intervalos entre falhas em uma tabela
e usar o método logarítmico de Weibull que usa uma reta linear, utilizando uma planilha
eletrônica. Assim, os eixos X e Y do gráfico linear de Weibull foram obtidos segundo as
fórmulas abaixo e a Tabela 5 contém os valores obtidos para o gráfico (Barbosa, 2016):

𝑋 = 𝑙𝑛(∆𝑡) (2)

Sendo Δt o intervalo em dias entre as falhas

1
𝑌 = 𝑙𝑛 [𝑙𝑛 ( 𝑖−0,3)] (3)
1−
𝑁+0,4
 12

Sendo i a ordem dos dados de tempo entre falhas e N o número de dados.

Os dados de intervalo entre falhas do contato CPC do operador de porta de cabina

foram obtidos diretamente do sistema de gestão da empresa, com período iniciando de
01/01/2007 até 31/03/2023. Os dados completos das falhas estão no Apêndice III.

Tabela 5 Intervalo entre falhas em dias e X e Y calculados para Weibull

Intervalo
N entre falhas X Y
(dias)
1
390 5,96615 -2,75877
2
1110 7,01212 -1,82333
3
2250 7,71869 -1,30826
4
2970 7,99632 -0,93549
5
3409 8,13417 -0,63204
6
3562 8,17808 -0,36651
7
4081 8,3141 -0,12098
8
4908 8,49862 0,11803
9
5302 8,57584 0,36489
10
5461 8,60539 0,64342
11
5722 8,65207 1,02614

A partir do cálculo de X e Y, obtemos o gráfico da linear de Weibull, conforme a figura 6

1.5
1 y = 1,304x - 10,91
Log de falhas acumuladas

0.5
0
-0.5 0 2 4 6 8 10
-1
-1.5
-2
-2.5
-3
-3.5
Log de tempo

Figura 6: Gráfico de Weibull linear

O resultado de β, que é a inclinação da reta do gráfico linear é 1,304 e de b é 10,91. Com

esses parâmetros calculados, é possível a obtenção de η, a vida característica descrita na seção
 13

3.3, através da equação (4). Assim, é finalmente possível a plotagem do gráfico de Weibull de
taxa de falha λ versus tempo t.
𝑏
𝜂 = −𝛽 (4)

0.00035

0.0003
Taxa de falhas λ(t)

0.00025

0.0002

0.00015

0.0001

0.00005

0
0 1000 2000 3000 4000
Tempo t (Dias)

Figura 7: Gráfico de Weibull de taxa de falha λ versus tempo t

Portanto, com β maior do que 1, temos que isso indica a fase de desgaste do
componente ou equipamento. Ao utilizarmos diagrama decisões do fator de forma de Weibull
(Kardec e Nascif, 2001), mostrado na seção 3.3, chegamos a conclusão de que o programa de
manutenção é inadequado, pois o componente está chegando ao fim de sua vida útil e é
possível que seja feita a substituição deste componente antes que a falha ocorra.

4.6 Definições de uma estratégia para a Manutenção

Apesar de a estratégia de manutenção dos sistemas ser definida a partir da tabela de

conseqüências de falha e tipos de atividade de manutenção, presente no apêndice II, não há
forma pré-estabelecida de decisão referente à periodicidade das atividades, sendo necessária
uma adequação em relação às prioridades e ao que pode ser executado pelo técnico de
manutenção em suas visitas. Por contrato, a empresa de manutenção dos elevadores deve
fazer uma visita mensal para manutenção dos equipamentos. Porém, o profissional tem
diversas atividades a serem executadas nessas visitas e outros componentes a serem revisados
e avaliados além dos presentes nos sistemas escolhidos neste trabalho, o que torna o tempo
disponível escasso. Portanto, foi feito um plano de manutenção que considerasse estes fatores,
estimando um tempo necessário para a visita mensal de uma hora em meia, sendo uma hora
totalmente dedicada a estes sistemas, que são críticos.
Para a definição da periodicidade dos serviços, foram consideradas a análise de efeito
e consequência de falha e o tipo de atividade recomendada no diagrama de decisão para
consequência de modo de falha de Lafraia, (2001), a importância dos componentes para a
segurança de operação e dos usuários e também o histórico do equipamento, presente no
apêndice III. Além disso, a praticidade da atividade para o técnico também foi um fator
importante, pois alguns dos componentes ficam muito próximos um do outro, tornando a
inspeção simultânea aconselhável do ponto de vista prático.
 14

As atividades estão divididas entre mensais, para os componentes com falhas mais
frequentes e críticos para a segurança de operação e usuários, trimestrais para os componentes
menos sujeitos a falhas e semestrais para componentes que tiveram apenas três ou menos
ocorrências de falhas no período analisado. Além disso, devido à alta taxa de falhas e sua
constante chegada ao fim da vida útil, como detectado pela analise de Weibull, o contato CPC
está sujeito a substituições programadas anualmente, no intuito de evitar paradas
desnecessárias e garantir a segurança, bem como o fecho eletromecânico, que sofrerá
substituições bianualmente. A Tabela 6 mostra o plano de manutenção que deve ser adotado.

Tabela 6: Plano de manutenção

Sistema Componente Descrição Periodicidade
Teste de funcionamento do contato,
Contato LPA Mensal
limpeza
Teste de funcionamento do contato,
Contato CPC limpeza, medição da espessura do Mensal
contato
Corrediças de porta de Medição da espessura da corrediça e
Mensal
cabina fixação a estrutura
Barreira eletrônica Teste de funcionamento, limpeza Mensal
Medição do desgaste, análise visual para
Roldanas Trimestral
procurar rachaduras, teste de rolamento
Operador de Inspeção visual para procurar sinais de
porta de Correia desgaste, teste tátil, verificação de Trimestral
cabina alinhamento e tensão
Inspeção visual para procurar sinais de
Cabo transportador desgaste, teste tátil, verificação de Trimestral
alinhamento e tensão
Inspeção auditiva e visual para procurar
Motor de porta de cabina Trimestral
ruídos anormais e sinais de degaste.
Teste de funcionamento do contato,
Dispositivo do arraste limpeza, medição de desgaste e pressão Semestral
das molas
Contato CPC Substituição Anual
Medição de espessura da lona, avaliação
Lona de freio Bimestral
de desgastes nas sapatas
Avaliação da tensão na mola pela parada
Mola do elevador, avaliação visual a procura Semestral
Freio da de desgastes
máquina Teste de funcionamento, medição de
Bobina Semestral
resistência
Inspeção visual a procura de sinais de
Articulação desgaste, aperto de parafusos, avalição Semestral
de fixação a estrutura
Teste de funcionamento do contato,
limpeza, medição da espessura do
Fecho Eletromecânico Mensal
contato, teste de mobilidade das
articulações
Corrediças de porta de Medição da espessura da corrediça e
Porta de Mensal
pavimento fixação a estrutura
pavimento
Inspeção visual para procurar sinais de
automática Cabo transportador desgaste, teste tátil, verificação de Trimestral
alinhamento.
Medição do desgaste, análise visual para
Roldanas Trimestral
procurar rachaduras, teste de rolamento
Fecho Eletromecânico Substituição Bianual
 15

5 Conclusões

A manutenção de elevadores é um setor da engenharia que segue um padrão há anos,

sendo reservada a inovação apenas para a parte eletrônica, com sensores remotos de
componentes específicos, um sistema caro e pouco efetivo do ponto de vista de
funcionalidade, presente apenas em poucos modelos de elevadores de alto padrão, que ainda
estão longe de estarem disponíveis para a maioria da população, que utiliza em grande parte
modelos antigos ou modernizados. Portanto, a Manutenção Centrada em Confiabilidade
(MCC) destaca-se como um método de grande utilidade na otimização da gestão destes
equipamentos. A abordagem baseada nas funções essenciais de um equipamento oferece um
enfoque organizado na definição de planos de manutenção, embora sua implementação seja
trabalhosa. Juntamente com a MCC, a análise de Weibull emerge como uma ferramenta
valiosa para aprimorar a confiabilidade do equipamento, especialmente quando se concentra
em um modo de falha específico. Ao combinar a MCC com a análise de Weibull, obtém-se
uma avaliação abrangente da vida do equipamento por meio dos parâmetros β e λ, permitindo
direcionar estratégias de manutenção com embasamento sólido. Ao identificar que o
componente crítico está chegando ao fim de sua vida útil, pode-se tomar medidas necessárias
para mitigar o problema e aumentar a disponibilidade do equipamento. A aplicação conjunta
destas metodologias proporciona visões detalhadas do funcionamento do equipamento e, ao
mesmo tempo, orienta a tomada de decisões para aumentar sua confiabilidade e longevidade.
Por ter sido definido a partir da análise de falhas, o plano de manutenção vai aumentar
a disponibilidade do equipamento para os usuários e garantir a segurança da operação. Além
disso, a empresa responsável pela manutenção dos elevadores obtém eficiência em seus
serviços, devido ao maior foco dos técnicos em prevenção de defeitos, diminuindo o tempo
despendido em atendimento de emergências. Um fator preponderante na implementação desse
plano é o treinamento dos funcionários, que terão que reaprender a fazer a manutenção dos
componentes, sendo necessário não apenas um treinamento informativo, mas também prático
e com necessidade de acompanhamento de perto da supervisão.
A metodologia que foi posta em prática neste trabalho pode ser utilizada nos outros
sistemas dos elevadores, como corrediças de cabina e contra peso e na própria máquina de
tração, proporcionando diversas vantagens para as empresas de manutenção de elevadores,
como previsibilidade de gastos com peças e tempo de manutenção, além de direcionar o
treinamento das equipes.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 15.597/2008 - Requisitos

de segurança para a construção e instalação de elevadores - Elevadores existentes. Rio de
Janeiro. 2008

BACKLUND, F. Managing the Introduction of Reliability-Centred Maintenance, Lulea

University of Technology. Lulea, 2003.

BARBOSA, H. P. B. Utilização da busca harmônica no ajuste da curva de Weibull em energia

eólica. 2016. Dissertação de Pós-Graduação. Universidade Federal do Ceará. Fortaleza, 2016.

BLOOM, N. (Red.) (2006). Reliability Centered Maintenance (RCM): Implementation Made

Simple. New York: McGraw-Hill.
 16

BUENO, Edson Roberto Ferreira. Gestão da Manutenção de Máquinas. Curitiba: Contentus,

2020.

Catálogo de produtos Fermator, 2021.

KARDEC, A., NASCIF, J.; "Manutenção: Função Estratégica", Qualitymark Editora Ltda, 2ª
edição, 2001.

LAFRAIA, J.R.B.; "Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade",

Qualitymark Editora Ltda, 1ª edição, 2001.

MOUBRAY, J.; "Manutenção Centrada em Confiabilidade", Edição brasileira, Editora

Aladon Ltd, 2ª impressão, 2003.

ROUSSENQ, Francisco R. Plano de Manutenção para uma Prensa Hidráulica de Borracha

Utilizando o Método de Manutenção Centrado na Confiabilidade Monografia de Fim de
Curso em Engenharia Mecânica, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre,
2021.

SIQUEIRA, Y. P. D. S. Manutenção centrada na confiabilidade: manual de implantação. 1ª

(Reimpressão). ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2009.

SMITH, A. M.; HINCHCLIFFE, G. R. RCM: Gateway to World-Class Maintenance. 2ª ed.

Burlington: Elsevier Butterworth–Heinemann, v. 1, [Link]

ANEXO
Anexo I – Diagrama de decisão para consequência de modo de falha. Fonte: Lafraia, 2001,
p.268.

Anexo II – Diagrama de decisão para tipo de atividade de manutenção. Fonte: Lafraia, 2001,
p. 270, 272 e 271.
 17

APÊNDICE
Apêndice I – Análise de modos de efeitos de falha FMEA
Sistema Função Falhas funcionais Modo de falha Efeito de falha
Impede o movimento da porta de
Rompimento da correia
cabina. Parada: 4h

Rompimento do cabo Impede o movimento da porta de

transportador cabina. Parada: 6h
Não abrir a porta Falha no motor de porta de Impede o movimento da porta de
Operador de Controle de abertura e
corretamente cabina cabina. Parada: 4h
porta de fechamento das portas
cabina de cabina e pavimento Comando não recebe a informação
Falha no contato LPA de abertura da porta de cabina.
Parada: 5h
Impede o movimento da porta de
Quebra da roldana
cabina. Parada: 4h
Não fechar a porta Impede o movimento da porta de
Rompimento da correia
corretamente cabina. Parada: 4h
 18

Rompimento do cabo Impede o movimento da porta de

transportador cabina. Parada: 6h
Comando não recebe a informação
Falha no contato CPC de fechamento da porta de cabina.
Parada: 4h
Impede o movimento da porta de
Quebra da roldana
cabina. Parada: 4h
Não abrir a porta
Abertura e fechamento Folga por desgaste devido ao uso.
quando a cabina Falha no dispostivo do arraste
da porta de pavimento Parada: 6h
estiver no pavimento
Sinal de porta fechada
Informar ao comando a Comando não recebe a informação
não ser enviado ao
posição das portas de Falha no Contato CPC de fechamento da porta de cabina.
comando quando a
cabina e pavimento Parada: 4h
porta está fechada
Impedir a abertura da Comando não recebe a informação
Abrir a porta quando
porta de cabina quando Falha no Contato CPC de fechamento da porta de cabina.
em viagem
em viagem Parada: 4h
Desgaste das corrediças de Porta trancando, raspando entre si.
Causar danos a porta porta de cabina Parada: 2h
Não causar dano as
devido a falhas de
portas Porta trancando, raspando entre si
componentes Desgaste das roldanas
Parada: 2h
Fechar a porta quando Possibilidade de danos a objetos ou
Impedir o fechamento existem obstáculos pessoas
da porta quando sobre a soleira Parada: 3h
houver pessoas ou Não fechar a porta Falha na barreira eletrônica
objetos em cima da apesar de não haver Falha no circuito de segurança
soleira obstáculos para seu Parada: 3h
fechamento
Falta de pressão na mola Nivelamento incorreto. Parada: 1h
Não fechar a sapata
quando o sinal for Falha na bobina Freio não funciona. Parada: 6h
Manter o elevador para
recebido pelo
após o desligamento Funcionamento incorreto do freio.
comando Falha na articulação
Freio da do motor de tração Parada: 1h
máquina Deslizamento do Nivelamento incorreto. Parada: 4h
Desgaste na lona de freio
tambor
Abrir as sapatas para Não abrir a sapata
Freio não funciona, elevador parado.
possibilitar o quando for recebido o Excesso de pressão da mola
Parada: 1h
movimento da cabina sinal do comando
Rompimento da cabo Impede o movimento da porta de
transportador pavimento. Parada: 6h
Não abrir a porta
corretamente Impede o movimento da porta de
Quebra da roldana
Abertura e fechamento pavimento. Parada: 2h
da porta de pavimento Rompimento da cabo Impede o movimento da porta de
transportador pavimento. Parada: 6h
Não fechar a porta
corretamente Impede o movimento da porta de
Quebra da roldana
pavimento. Parada: 2h
Porta de
pavimento Impedir a abertura da
Abrir a porta sem a
automática porta sem a presença Falha no circuito de segurança
presença da cabina no Falha no fecho eletromecânico
do elevador no Parada: 4h
pavimento
pavimento
Falha nas corrediças de porta Porta trancando, raspando entre si.
de pavimento Parada: 2h
Manter a integridade Causar danos a porta Impede o movimento da porta de
Rompimento de cabo
estrutural da porta de devido a falhas de pavimento. Parada: 6h
transportador
pavimento componentes
Impede o movimento da porta de
Quebra de roldana
pavimento. Parada: 2h

Apêndice II – Consequências de falha e tipos de atividade de manutenção

Tipo de atividade
Sistema Modo de falha Efeito de falha Consequência de falha
de manutenção
Impede o movimento da porta de Manutenção
Rompimento da correia OPERACIONAL
cabina. Parada: 4h Preditiva

Operador de porta de Rompimento do cabo Impede o movimento da porta de Manutenção

OPERACIONAL
cabina transportador cabina. Parada: 6h Preditiva

Falha no motor de porta de Impede o movimento da porta de Manutenção

OPERACIONAL
cabina cabina. Parada: 4h Preditiva
 19

Comando não recebe a informação

Substituição
Falha no contato LPA de abertura da porta de cabina. OPERACIONAL
Programada
Parada: 5h
Folga por desgaste devido ao uso. Manutenção
Falha no dispostivo do arraste SEGURANÇA
Parada: 6h Preditiva
Comando não recebe a informação
Substituição
Falha no Contato CPC de fechamento da porta de cabina. SEGURANÇA
Programada
Parada: 4h
Desgaste das corrediças de Porta trancando, raspando entre si. Manutenção
OPERACIONAL
porta de cabina Parada: 2h Preditiva
Porta trancando, raspando entre si Manutenção
Desgaste das roldanas OPERACIONAL
Parada: 2h Preditiva
Possibilidade de danos a objetos
Manutenção
ou pessoas SEGURANÇA
Preditiva
Falha na barreira eletrônica Parada: 3h
Falha no circuito de segurança Manutenção
SEGURANÇA
Parada: 3h Preditiva
Manutenção
Falta de pressão na mola Nivelamento incorreto. Parada: 1h SEGURANÇA
Preditiva
Manutenção
Falha na bobina Freio não funciona. Parada: 6h SEGURANÇA
Preditiva
Funcionamento incorreto do freio. Manutenção
Freio da máquina Falha na articulação SEGURANÇA
Parada: 1h Preditiva
Manutenção
Desgaste na lona de freio Nivelamento incorreto. Parada: 4h SEGURANÇA
Preditiva
Excesso de pressão da mola Manutenção
Freio não funciona. Parada: 1h SEGURANÇA
Preditiva
Rompimento da cabo Impede o movimento da porta de Manutenção
OPERACIONAL
transportador pavimento. Parada: 6h Preditiva
Impede o movimento da porta de Manutenção
Quebra da roldana OPERACIONAL
pavimento. Parada: 2h Preditiva

Porta de pavimento
automática Falha no circuito de segurança Substituição
Falha no fecho eletromecânico SEGURANÇA
Parada: 4h Programada

Falha nas corrediças de porta Porta trancando, raspando entre si. Manutenção
OPERACIONAL
de pavimento Parada: 2h Preditiva

Apêndice III – Histórico de falhas dos sistemas

Sistema Componente Aquisição Avaria Período (dias)
Lonas de freio 01/10/2006 15/08/2011 1754
Lonas de freio 13/04/2008 01/12/2016 3108
Freio da Máquina de Lonas de freio 01/03/2010 31/07/2022 4470
Tração
Bobina do freio 01/02/2009 01/02/2014 1800
Bobina do freio 01/02/2014 01/11/2016 990
Bobina do freio 01/11/2016 01/01/2017 60
Arraste 01/11/2010 24/08/2016 2093
Arraste 24/08/2016 27/03/2023 2373
Barreira eletrônica 01/05/2009 06/06/2012 1115
Barreira eletrônica 06/06/2012 08/02/2015 962
Barreira eletrônica 08/02/2015 01/05/2018 1163
Operador de porta de
cabina Barreira eletrônica 01/05/2018 01/08/2022 1530
Cabo Transportador 01/10/2009 01/09/2013 1410
Cabo Transportador 01/09/2013 03/05/2019 2042
Cabo Transportador 03/05/2019 01/10/2022 1228
Contato do operador de porta de cabina LPA 01/12/2007 01/06/2010 900
Contato do operador de porta de cabina LPA 01/06/2010 01/04/2013 1020
 20

Contato do operador de porta de cabina LPA 01/04/2013 01/05/2018 1830

Contato do operador de porta de cabina LPA 01/05/2018 05/04/2019 334
Contato do operador de porta de cabina LPA 05/04/2019 01/02/2023 1376
Contato CPC 01/02/2007 01/03/2008 390
Contato CPC 01/03/2008 01/03/2010 720
Contato CPC 01/03/2010 01/05/2013 1140
Contato CPC 01/05/2013 01/05/2015 720
Contato CPC 01/05/2015 20/07/2016 439
Contato CPC 20/07/2016 23/12/2016 153
Contato CPC 23/12/2016 02/06/2018 519
Contato CPC 02/06/2018 19/09/2020 827
Contato CPC 19/09/2020 23/10/2021 394
Contato CPC 23/10/2021 02/04/2022 159
Contato CPC 02/04/2022 23/12/2022 261
Corrediça de porta de cabina 05/06/2007 01/07/2008 386
Corrediça de porta de cabina 01/07/2008 01/07/2011 1080
Corrediça de porta de cabina 01/07/2011 01/09/2013 780
Corrediça de porta de cabina 01/09/2013 01/10/2014 390
Corrediça de porta de cabina 01/10/2014 01/12/2017 1140
Corrediça de porta de cabina 01/12/2017 03/08/2020 962
Corrediça de porta de cabina 03/08/2020 01/10/2022 778
Correia do operador de porta de cabina 01/04/2009 01/10/2011 900
Correia do operador de porta de cabina 01/10/2011 01/12/2020 3300
Correia do operador de porta de cabina 01/12/2020 01/06/2023 900
Correia do operador de porta de cabina 01/08/2010 01/10/2017 2580
Correia do operador de porta de cabina 01/10/2017 01/10/2022 1800
Roldana do operador de porta de cabina 01/04/2009 01/04/2013 1440
Roldana do operador de porta de cabina 01/04/2013 01/06/2015 780
Roldana do operador de porta de cabina 01/06/2015 01/12/2016 540
Roldana do operador de porta de cabina 01/12/2016 29/11/2019 1078
Roldana do operador de porta de cabina 29/11/2019 01/12/2021 722
Fechador Eletromecânico 01/03/2007 01/10/2011 1650
Fechador Eletromecânico 01/10/2011 01/04/2014 900
Fechador Eletromecânico 01/04/2014 16/04/2019 1815
Fechador Eletromecânico 16/04/2019 24/12/2021 968
Fechador Eletromecânico 24/12/2021 21/03/2022 87
Corrediça de porta de pavimento 01/01/2009 05/01/2011 724
Corrediça de porta de pavimento 05/01/2011 07/08/2014 1292
Porta de pavimento Corrediça de porta de pavimento 07/08/2014 30/01/2020 1973
Corrediça de porta de pavimento 30/01/2020 01/11/2022 991
Roldana do operador de porta de pavimento 12/07/2007 01/05/2009 649
Roldana do operador de porta de pavimento 01/05/2009 01/06/2013 1470
Roldana do operador de porta de pavimento 01/06/2013 01/06/2015 720
Roldana do operador de porta de pavimento 01/06/2015 01/08/2019 1500
Roldana do operador de porta de pavimento 01/08/2019 20/01/2020 169
Roldana do operador de porta de pavimento 20/01/2020 01/06/2022 851