Uma refinaria produz derivados com aplicações energéticas e não energéticas.

Os derivados energéticos ou combustíveis são:

• Gás combustível (utilizado na refinaria para aquecer fornos e caldeiras);

• Gás de petróleo liquefeito - GLP (gás engarrafado para uso doméstico, industrial e
automotivo, produto intermediário na produção de petroquímicos, aerossóis);

• Gasolina (automotiva e de aviação de pequeno porte) – alternativamente: nafta ou

gasolina (nafta leve para petroquímica, nafta média e pesada como combustível
automotivo e de aviação de pequeno porte);

• Querosene (de aviação e de iluminação);

• Óleo diesel (para transporte de carga, passageiros e marítimos leves, instalações de

aquecimento de pequeno porte);

• Óleo combustível (utilizado nas indústrias, no transporte marítimo pesado e na geração

de energia elétrica).

Entre os derivados com aplicações não-energéticas (para uso industrial), destacam-se:

• Naftas e gasóleos petroquímicos;

• Solventes domésticos e industriais;

• Parafinas;

• Lubrificantes básicos;

• Asfalto;

• Coque.

Esquema de refino:

Não existem dois petróleos idênticos, suas diferenças vão influenciar, de forma decisiva,
tanto nos rendimentos quanto na qualidade das frações. Dessa forma, o petróleo deve ser
processado e transformado de maneira conveniente, com o propósito de obter-se a maior
quantidade possível de produtos de maior qualidade e valor comercial.
Atingir este objetivo, com o menor custo operacional, é a diretriz básica da refinação. As
características dos petróleos têm ponderável influência sobre a técnica adotada para a
refinação e, frequentemente, determinam os produtos que melhor podem ser obtidos.
Assim, é óbvio que nem todos os derivados podem ser produzidos a partir de qualquer
tipo de petróleo. Da mesma forma, não existe uma técnica de refino adaptável a todos os
tipos de petróleo. A arte de compatibilizar as características dos vários petróleos que
devam ser processados numa dada refinaria, com a necessidade em suprir de derivados,
em quantidade e qualidade, que atendam a certa região de influência dessa refinaria, faz
com que surjam arranjos de várias unidades de processamento, para que tal objetivo seja
alcançado da forma mais racional e econômica possível.

O encadeamento das várias unidades de processo dentro de uma refinaria é o que

denominamos de esquema de refino. Os esquemas de refino variam de uma refinaria para
outra, não só pelos pontos acima expostos, como também pelo fato do mercado de uma
dada região modificar-se com o tempo. A constante evolução na tecnologia dos processos
faz com que surjam alguns de alta eficiência e rentabilidade, enquanto outros, de menor
eficiência ou que apresentam maiores custos operacionais, entram em obsolescência.
Processos de refino não são estáticos e definitivos, e sim dinâmicos num horizonte de
médio e longo prazo.

Uma refinaria de petróleo ao ser construída e planejada, em função do seu objetivo pode
ser classificada em três grandes grupos:

1- Produção de combustíveis
2- Produção de óleos básicos lubrificantes e parafinas
3- Produção de matéria-prima para a indústria petroquímica

Processos de refino

O refino de petróleo é, basicamente, um conjunto de processos físicos e químicos que

objetivam a transformação dessa matéria-prima em derivados. Ele começa pela destilação
atmosférica, que consiste no fracionamento do óleo cru a ser processado em toda e
qualquer refinaria.
Tipos de processos:

Os processos em uma refinaria podem ser classificados em quatro grandes grupos:

• Processos de Separação;

• Processos de Conversão;

• Processos de Tratamento;

• Processos Auxiliares.

1-Processos de separação:

São sempre de natureza física e têm por objetivo desdobrar o petróleo em suas frações
básicas, ou processar uma fração previamente produzida, no sentido de retirar dela um
grupo específico de compostos. Os agentes responsáveis por estas operações são físicos,
por ação de energia (sob a forma de alterações de temperatura e/ou pressão) ou de massa
(na forma de relações de solubilidade a solventes) sobre o petróleo ou suas frações. Uma
importante característica nos processos de separação é o fato dos produtos obtidos
poderem, exceto em situações de eventuais perdas ou contaminações, quando novamente
misturados, reconstituir a carga original, uma vez que a natureza das moléculas não é
alterada.

No entanto, o investimento do processo é alto e o tempo de retorno sobre o capital

investido é relativamente longo, em muitos casos superior a cinco anos

Como exemplos deste grupo de processos, podem ser citadas: Destilação (em suas várias
formas tais como atmosférica e a vácuo), Estabilização de naftas, Desasfaltação a
Propano, Desaromatização a Furfural, Desparafinação/Desoleificação a solvente
(MIBC), Extração de Aromáticos e Adsorção de N-parafinas.

2-Processos de Conversão

São processos de natureza química que têm por objetivo modificar a composição
molecular de uma fração com o intuito de valorizá-la economicamente. Através de
reações de quebra, reagrupamento ou reestruturação molecular, essa fração pode ou não
ser transformada em outra(s) de natureza química distinta.
Ocorrem com ação conjugada de temperatura e pressão nas reações, podendo haver ainda
a presença de catalisadores, caracterizando processos catalíticos ou não-catalíticos
(térmicos).

As características dos processos de conversão são tais que seus produtos, quando
misturados, não reconstituem de forma alguma a carga original, uma vez que a natureza
das moléculas é profundamente alterada.

Sua rentabilidade é elevada, principalmente devido ao fato que frações de baixo valor
comercial (gasóleos e resíduos) são transformadas em outras de maior valor (GLP, naftas,
querosene e diesel).

Apesar de o investimento necessário ser também elevado, normalmente se trabalha com

um curto tempo de retorno do capital investido, principalmente quando se consideram os
processos de desintegração térmica ou catalítica.

São exemplos de processos de conversão:

Craqueamento térmico, Viscorredução, Coqueamento retardado, Craqueamento catalítico

Hidrocraqueamento catalítico, Hidrocraqueamento catalítico brando, Alcoilação ou
alquilação catalítica, Reforma catalítica

3-Processos de Tratamento

Os processos de tratamento ou de acabamento, de natureza química, são portanto,

empregados com o objetivo de melhorar a qualidade dos produtos através da redução
dessas impurezas, sem causar profundas modificações nas frações.

Quando utilizados em frações leves, como GLP, gases e naftas, os processos de tratamento
não requerem condições operacionais severas nem grandes investimentos (Processos
convencionais). Os agentes responsáveis pelo tratamento podem ser hidróxidos de metais
alcalinos ou etanolaminas, por exemplo.

Quando utilizados em frações médias (querosene e diesel) ou pesadas (gasóleos,

lubrificantes, resíduos), os processos de tratamento convencionais são ineficazes e novos
processos utilizados necessitam de condições operacionais mais severas e maiores
investimentos.

Nesse caso, o agente responsável pela eliminação de impurezas é geralmente o hidrogênio

(Hidroprocessamento), atuando na presença de um catalisador. Este processo é conhecido
por hidrotratamento ou hidroacabamento e promove uma acentuada melhoria na
qualidade dos produtos.

Quanto ao grau de remoção do teor de enxofre da carga, os processos de tratamento são

divididos em duas classes:

1- Processos de adoçamento: usados para transformar compostos agressivos de enxofre

(S, H2S, R-SH) em outros menos nocivos (RSSR – dissulfetos), sem retirá-los do
produto;
2- Processos de dessulfurização: usados na remoção efetiva dos compostos de enxofre.

São exemplos de processos de tratamento, portanto:

Tratamento cáustico, Tratamento Merox, Tratamento Bender, Tratamento DEA, e

Hidrotratamento (HDT).

4-Processos auxiliares

Os processos auxiliares existem com o objetivo de fornecer insumos para possibilitar a

operação ou efetuar o tratamento de rejeitos dos outros tipos de processo já citados.

Dois processos básicos são realizados:

Geração de hidrogênio, como matéria-prima para as unidades de hidroprocessamento;

Recuperação de enxofre, produzido a partir da combustão de gases ricos em H 2S.

Cita-se ainda a manipulação de insumos que constituem as utilidades em uma refinaria,

tais como vapor, água, energia elétrica, ar comprimido, distribuição de gás e óleo
combustível, tratamento de efluentes, etc. Nesse caso, não se trata de uma unidade de
processo propriamente dita, mas as utilidades são imprescindíveis a seu funcionamento.

PROCESSOS DE SEPARAÇÃO

1.1- Destilação:

É um processo de separação dos componentes de uma mistura de líquidos miscíveis,

baseado na diferença das temperaturas de ebulição de seus componentes individuais.
Muito importante para uma refinaria, utiliza-se destilação quase que na totalidade dos
processos de refino do petróleo e derivados. As primeiras refinarias eram, na realidade,
destilarias, porque as diferentes propriedades do petróleo não eram conhecidas. O
processo era descontínuo, feito em bateladas e toda a carga era aquecida, sendo dividida
em parte vaporizada (topo) e parte líquida (fundo) independente das composições
intermediárias ou absorvidas na separação. Extremamente versátil, é usada em larga
escala no refino. Outros processos de separação, conversão e tratamento utilizam-na
como etapa intermediária ou final de suas operações. A destilação pode ser feita em várias
etapas e em diferentes níveis de pressão, conforme o objetivo que se deseje. Assim,
quando se trata de uma unidade de destilação de petróleo bruto, pode-se ter a destilação
sub atmosférica, o pré-fracionamento e a debutanização. Nesse caso, o objetivo é o seu
desmembramento nas frações básicas do refino, a saber: gás combustível, gás liquefeito,
nafta, querosene, gasóleo atmosférico (óleo diesel), gasóleo de vácuo e resíduo de vácuo.
Seus rendimentos são variáveis, em função do óleo processado. A unidade de destilação
de petróleo existe sempre, independente de qual seja o esquema de refino. É o principal
processo, a partir do qual os demais são alimentados.
1.2- Desasfaltação a propano:

Este processo tem por objetivo extrair, por ação de um solvente (propano líquido em alta
pressão), um gasóleo, que seria impossível obter por meio da destilação. Como
subproduto de extração, obtém-se o resíduo asfáltico, que, conforme o tipo de resíduo de
vácuo processado e a severidade operacional, pode ser enquadrado como asfalto ou como
óleo combustível ultra viscoso. O óleo desasfaltado, principal produto do processo, pode
ter dois destinos, de acordo com o objetivo do esquema de refino. Caso este seja a
obtenção de combustíveis, o óleo desasfaltado deverá incorporar-se ao gasóleo pesado
(GOP) e ambos seguirão para a unidade de craqueamento catalítico, para sua conversão
em nafta e GLP. Se o objetivo for a produção de lubrificantes, então o óleo desasfaltado
irá gerar, em função de sua viscosidade, o óleo básico “Brightstock” ou o óleo de cilindro.
Em ambos os casos, estes lubrificante inacabados irão passar por outros processos para
melhoria de qualidade.
1.3- Desaromatização a furfural:

Processo típico da produção de lubrificantes, a desaromatização a furfural, como o

próprio nome sugere, consiste na extração de compostos aromáticos polinucleados de
altas massas molares por meio de um solvente específico, no caso o furfural. Um óleo
lubrificante pode trabalhar em condições de alta e baixa temperatura, esperando se dele
um comportamento o mais uniforme possível em relação à viscosidade. Sabe-se que os
compostos causadores das maiores flutuações de viscosidade são justamente os
aromáticos. Assim sendo, quando os aromáticos são retirados de um corte lubrificante,
assegura-se uma menor variação da viscosidade com a temperatura. A propriedade que
mede o inverso da variação da viscosidade com a variação da temperatura é chamada de
índice de viscosidade (IV). Quanto maior o IV, menor a variação da viscosidade com a
temperatura. A desaromatização a furfural tem, então, por objetivo aumentar o índice de
viscosidade de óleos lubrificantes. O subproduto desse processo é o extrato aromático,
um óleo pesado e viscoso, que pode ser utilizado como óleo extensor de borracha
sintética, ou pode ser adicionado ao “pool” de óleo combustível da refinaria. O produto
principal, o óleo desaromatizado, é estocado para seu posterior processamento, na
unidade de desparafinação a Metil-Isobutil-Cetona (MIBC).
1.4- Desparafinação a MIBC (Metil-Isobutil-Cetona):

Um lubrificante colocado num equipamento, inicialmente opera em condições

ambientais de temperatura, ou em alguns casos em baixas temperaturas, uma vez que a
máquina, em geral, não é aquecida. O óleo deve ter, então, em tais condições,
possibilidades de escoamento adequado para que a lubrificação não fique comprometida,
necessitando, em função disto, apresentar baixo ponto de fluidez. Para que esta
característica seja alcançada, deve-se remover as cadeias parafínicas lineares, uma vez
que estas são responsáveis pela baixa fluidez do óleo. É feita com o auxílio de um solvente
que, em baixas temperaturas, solubiliza toda a fração oleosa, exceto as parafinas, que
permanecem em fase sólida. Em face da baixa viscosidade reinante no meio, em função
da grande quantidade de solvente presente, é possível fazer-se uma filtração, separando-
se as n-parafinas.

O óleo desparafinado é enviado à estocagem intermediária, de onde seguirá para o

processo de hidroacabamento, enquanto a parafina oleosa será também estocada, podendo
ter dois destinos. Caso exista no conjunto de lubrificantes uma unidade de desoleificação
de parafinas, ela deve ser aí processada, com o propósito de produzir parafinas
comerciais. Se essa opção não existir, o destino será sua adição ao gasóleo, que será
processado no craqueamento catalítico. O solvente utilizado, atualmente, é a Metil-
Isobutil-Cetona (MIBC). Já foram usados, no passado, a mistura de Metil-Etil-Cetona
(MEC) e tolueno, e, mais remotamente, o propano líquido. A MIBC apresenta vantagens
significativas em relação aos demais solventes, sendo por isso empregada atualmente. A
desparafinação é, certamente, a mais cara das unidades de conjunto de lubrificantes, em
função, principalmente, do grande número de equipamentos existentes no processo.
1.5- Desoleificação a MIBC (Metil-Isobutil-Cetona):

A desoleificação a MIBC é um processo idêntico à desparafinação, apenas realizada em

condições mais severas, visando remover o óleo contido na parafina, de forma a enquadrá-
la como produto comercial, o que seria impossível sem essa unidade. A parafina oleosa,
carga do processo, é desmembrada em duas correntes. A fração oleosa, removida pela
ação do solvente e da filtração, é denominada parafina mole, e, por tratar-se de um
gasóleo, normalmente é enviada ao craqueamento, depois de ter a MIBC removida. A
parafina mole pode ser também aproveitada para a produção de geléias, óleos, vaselinas
e outros produtos farmacêuticos, embora seu mercado seja bem restrito. O produto
comercial, conhecido como parafina dura, depois desta operação, é estocado para
posterior processamento na unidade de hidrotratamento onde finalmente é especificada.
Devido à desoleificação ser quase sempre integrada à desparafinação e também por ter
um porte menor, o capital investido nessa unidade é bem menor.
1.6- Extração de aromáticos:

A extração de aromáticos, também conhecida como recuperação de aromáticos (URA), é

uma unidade que tem um objetivo semelhante à desaromatização a furfural, embora carga,
solvente, produtos e condições operacionais sejam bem distintas. Em ambas as unidades,
o objetivo é extrair os aromáticos da carga por meio de um solvente. A carga é uma nafta
proveniente de uma unidade de reforma catalítica, bastante rica em aromáticos leves,
como benzeno, tolueno e xilenos (BTXs). Estes hidrocarbonetos têm um alto valor no
mercado, uma vez que são importantes matérias-primas para a indústria petroquímica,
podendo atingir preços duas a três vezes superiores à nafta. A extração é feita com um
solvente, podendo ser o Tetra-Etileno-Glicol (TEG), a N-Metil- Pirrolidona (NMP)
associada ao Mono-Etileno- Glicol (MEG), ou o Sulfolane. O uso de um deles é feito em
função das condições do processo escolhido. Os aromáticos extraídos, depois da remoção
do solvente, são fracionados e destinados à estocagem para futura comercialização, os
não aromáticos, depois também da remoção do solvente, são enviados ao “pool” de
gasolina. A URA é uma unidade que confere boa lucratividade ao parque de refino, devido
à grande distância entre o preço de carga e dos aromáticos.

1.7-Adsorção de parafinas:

A unidade de adsorção de n-parafinas é própria para a remoção de cadeias parafínicas

lineares contidas na fração querosene. Tais hidrocarbonetos, embora confiram excelente
qualidade ao querosene de iluminação, são extremamente prejudiciais em se tratando do
querosene de aviação, por elevarem seu ponto de congelamento quando presentes em
concentrações razoáveis. As n-parafinas removidas, por outro lado, são valiosas matérias-
primas para a indústria petroquímica, especificamente para a produção de detergentes
sintéticos biodegradáveis. Assim sendo, a adsorção de n-parafinas do querosene é um
processo bastante interessante, porque, não só consegue especificar adequadamente o
querosene de aviação (QAV), como também produz n-parafinas. Isto é conseguido por
meio de uma adsorção das cadeias lineares presentes no querosene, através de sua
passagem em fase gasosa num leito de peneiras moleculares. O leito captura as n-
parafinas, permitindo a passagem dos demais compostos presentes no querosene. Mais
tarde, numa outra etapa, os hidrocarbonetos absorvidos são removidos do leito com
auxílio de um diluente, separados deste, fracionados e estocados para o futuro envio à
indústria petroquímica.