WBA0733_v1.

FUNDAMENTOS DA METROLOGIA
3D - DIGITALIZAÇÃO
 © 2019 por Editora e Distribuidora Educacional S.A.
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Revisor
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Editorial
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Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)
__________________________________________________________________________________________
Ricchi Junior, Reinaldo Alberto
R489f Fundamentos da metrologia 3D – digitalização / Reinaldo
Alberto Ricchi Junior, Fabiane Krolow, Priscilla Labanca, –
Londrina: Editora e Distribuidora Educacional S.A. 2019.
130 p.

ISBN 978-85-522-1487-8

1. Controle de Qualidade. 2. Metrologia 3D. I. Ricch

Junior, Reinaldo Alberto. II. Krolow, Fabiane. III. Labanca,
Priscilla. IV. Título.

CDD 620
____________________________________________________________________________________________
Thamiris Mantovani CRB: 8/9491

2019
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
Avenida Paris, 675 – Parque Residencial João Piza
CEP: 86041-100 — Londrina — PR
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2
 FUNDAMENTOS DA METROLOGIA 3D - DIGITALIZAÇÃO

SUMÁRIO
Apresentação da disciplina __________________________________________________04

Metrologia Dimensional no Processo de Manufatura _______________________06

Fundamentação matemática da medição 3D e estudo dos elementos de

Geometria Plana e Espacial _________________________________________________25

Princípios da Fotogrametria ________________________________________________47

Escaneamento 3D e Calibração _____________________________________________65

Avaliação experimental da exatidão de máquinas de medir 3D _________ 83

Estratégias para preservar a confiabilidade nos resultados de medição 3D _105

Exemplos de MSA (Análise de Sistema de Medição) 3D de diferentes peças:

usinadas, conformadas, fundidas e plásticas ________________________________123

3
 Apresentação da disciplina

A eficiência nos processos de manufatura é consequência da precisão

dimensional, o que é possível por meio dos processos de metrologia
dimensional presentes nos processos de produção. A confiabilidade
dessas medidas é papel da metrologia. Para a otimização dos
processos de manufatura e lucratividade com eficiência, a inovação e
desenvolvimento na metrologia dimensional tem papel fundamental
para garantia dos controles e gestão dos processos. Vamos observar os
processos de medição e tecnologias aplicáveis para evitar as incertezas
de dados nos processos de manufatura. A metrologia pode ser também
entendida como uma ciência da medição, responsável pelo controle de
informações, envolvendo aspectos práticos e teóricos de medição em
geral, para a pesquisa e desenvolvimento tecnológico na indústria que
apresenta novas metodologias para os processos de controle, a fim
de favorecer nas estratégias tomadas, chegando a trazer intervenção
nos processos produtivos, de forma que seja possível realizar análises
críticas com suporte especial para a avaliação da conformidade com
procedimentos normativos e de planejamento e controle de produção
(FERREIRA; GUERRA, 2018).

A metrologia dimensional tem grande importância social e econômica

garantindo relações comerciais justas, promovendo a cidadania e
assegurando o reconhecimento nacional e internacional da qualidade
de um produto final ou processo. E é ainda mais importante, por sua
função com relação à necessidade de fornecer suporte ao controle
das características dos produtos, reforçando assim a importância que
representa para os sistemas da qualidade das organizações (FERREIRA;
GUERRA, 2018).

Para a prática da metrologia é necessária uma fundamentação

matemática, pois a “Medição por coordenadas é uma técnica para
inspeção de dimensões de todas as partes especificadas de uma peça,
a partir de três coordenadas x, y e z.” (LIRA, 2015, p. 16), o que se torna

4
possível através da geometria tanto plana quanto espacial, nos sistemas
de coordenadas cartesianas.

O scanner 3D possui a função de digitalizar superfícies de objetos físicos

que posteriormente são traduzidos em um sistema de computador
capaz de ler e interpretar o resultado desta digitalização. Os scanners
3D são utilizados para diversos fins, dentre eles fabricação de produtos
(BENSOUSSAN, 2014). De maneira geral, é fundamental desenvolver
a habilidade para associar os desenvolvimentos tecnológicos mais
recentes às técnicas de Metrologia que estão sendo utilizadas na
Indústria, para criar uma cultura de inovação que colabore na formação
dos alunos.

5
Metrologia Dimensional no
Processo de Manufatura
Autoria: Fabiane Krolow

Objetivos

• Aprender sobre a metrologia dimensional no

processo de manufatura.

• Investigar sobre os processos aplicados à

manufatura.

• Conhecer o que é e quais os procedimentos sobre

metrologia dimensional no processo de manufatura.
 1. Introdução

A eficiência nos processos de manufatura é consequência da precisão

dimensional, o que é possível por meio dos processos de metrologia
dimensional presente no processo de produção. A confiabilidade dessas
medidas é papel da metrologia. Para a otimização dos processos de
manufatura e lucratividade com eficiência, a inovação e desenvolvimento
na metrologia dimensional tem papel fundamental para garantia dos
controles e gestão dos processos. Vamos observar os processos de
medição e tecnologias aplicáveis para evitar as incertezas de dados nos
processos de manufatura.

De acordo com Ferreira e Guerra (2018):

No caso particular da indústria, a competitividade natural entre empresas

tem acelerado os processos de inovação e desenvolvimento e exigido
simultaneamente que os sistemas de produção e de controle da qualidade
apresentem rapidez, flexibilidade e fiabilidade. Como tal, a introdução
das tecnologias digitais e a intensificação dos processos de inovação tem
proporcionado uma redução dos tempos de desenvolvimento, dos tempos
de produção e dos prazos de introdução de novos produtos no mercado.
(FERREIRA; GUERRA, 2018, p. 126)

A metrologia pode ser também entendida como uma ciência da

medição, responsável pelo controle de informações, envolvendo
aspectos práticos e teóricos de medição em geral. Isso para a pesquisa
e desenvolvimento tecnológico na indústria que apresenta novas
metodologias para os processos de controle, a fim de favorecer nas
estratégias tomadas, chegando a trazer intervenção nos processos
produtivos. Assim, é possível realizar análises críticas com suporte
especial para a avaliação da conformidade, com procedimentos
normativos e de planejamento e controle de produção.

7
Em meio aos processos de produção industriais que exigem alto
controle de medição, nasce a necessidade de casos onde nem sempre
é possível o uso de equipamentos tradicionais para medição, como
o paquímetro, micrômetro, entre outros, sendo necessário buscar
alternativas para visualização do contorno de peças muito pequenas ou
ainda com geometria espacial complexa, trazendo falhas no controle de
manufatura. Mesmo com a disponibilidade de instrumentos com alta
tecnologia da informação, oriundos da revolução digital, é a revolução
da Indústria 4.0 que traz mudanças de forma a implementar inovações
tecnológicas e técnicas de automação a serem utilizadas nos processos
de manufatura industrial, segundo Silva e Leandro (2017, p. 2).

A metrologia dimensional tem grande importância social e econômica,

garantindo relações comerciais justas, promovendo a cidadania e
assegurando o reconhecimento nacional e internacional da qualidade
de um produto final, ou até mesmo processo. É ainda mais importante
sua função com relação à necessidade de fornecer suporte ao controle
das características dos produtos, reforçando, assim, a importância que
representa para os sistemas da qualidade das organizações, de acordo
com Ferreira e Guerra (2018, p. 126)

ASSIMILE
Para entender melhor, vamos observar um exemplo prático
do uso de instrumentos de medição com a automação no
processo de manufatura, entendendo como funcionam
projetores de perfil. Nesse processo, a virtualização é
imprescindível, pois simula um modelo do objeto envolvido
no processo de manufatura com padrão de excelência,
permitindo o controle de forma remota de todos os processos
de produção do objeto até sua medição, disponibilizando dois
tipos de projeção: a diascópica, responsável por virtualizar o
contorno da peça; e a episcópica, responsável por virtualizar a
superfície da peça. No caso dos projetores de perfil, é realizada

8
 a medição por meio da projeção ampliada da peça em um
anteparo, com um filtro que minimiza o brilho na imagem
e preserva a integridade física de quem está operando o
instrumento de medição, sendo essa uma vantagem, pois
agiliza o processo de medição. Vale lembrar também que,
ao realizar a medição com o uso da virtualização, por não ter
contato com a peça, não sofre deformações, conforme Silva e
Leandro (2017).

A metrologia pode ser entendida como a ciência dos pesos e medidas

dos sistemas padronizados, de unidades, estabelecidos por todos os
povos desde os primórdios das civilizações, onde havia a necessidade de
realizar medidas.

2. O processo de medição

2.1 Como medir?

Na introdução, vimos a importância da metrologia dimensional no

processo de produção na indústria 4.0, com a associação de técnicas de
automação. No entanto, é imprescíndivel lembrar do que chamamos
de Vocabulaire International des Termes Fondamentaux et Generaux de
Metrologie (VIM), que, em português, seria Vocabulário Internacional de
Termos Fundamentais e Gerais da Metrologia.

A ciência da medição é o conjunto de conceitos científicos teóricos e

práticos referente às medições de qualquer incerteza, em qualquer área
da ciência. Onde medir é determinar experimentalmente o valor de uma
grandeza mensurada, já a grandeza é o atributo corpo ou substância
que pode ser qualitativamente distinguida e quantitativamente
determinada, como, por exemplo, temperatura, massa, tempo, entre
outros. Mensurar será o procedimento de medição, da metrologia, que

9
é realizado por meio de uma unidade, uma grandeza específica definida
por convenção para expressar magnitudes em relação a cada tipo de
grandeza, como kelvin, quilos, minutos, entre outros, e o resultado
do processo de mensuração será conhecido como Valor Verdadeiro
Convencional, que pode passar por alguma incerteza de medição,
possibilidade e de dispersão dos valores mensurados, conforme Acosta
e Melo Junior (2010).

O processo de manufatura, em geral, obtém qualidade no produto final,

por quanto também tem a possibilidade de rastreabilidade de seus
processos, garantindo uma cadeia de comparações desde o sistema
de unidade de medidas internacional, padrões nacionais, padrões
institucionais de calibração (INMETRO), calibrados (aferidos) por meio
de laboratórios de ensaios credenciados e, por fim, a disseminação
final no chão de fábrica, com a aplicação de padrões laboratoriais de
metrologia em todo o processo de produção.

Figura 1 – Rastreabilidade e disseminação da metrologia

Fonte: elaborada pelo autor.

O sistema internacional de medidas, para cada tipo de grandeza,

define algumas unidades de base, suplementares e derivadas, para
a padronização nos processos de mensuração, definindo símbolos,
segundo Alves (2003).

10
 Tabela 1 – Unidades Fundamentais do SI
Unidade
Grandeza
Nome Símbolo
Comprimento metro m
Massa quilograma kg
Tempo Segundo s
Corrente elétrica Ampere A
Temperatura kelvin K
Quantidade de matéria mol mol
Intensidade luminosa candela cd

Fonte: elaborada pela autora.

Tabela 2 – Unidades Suplementares do SI

Unidade
Grandeza
Nome Símbolo
Ângulo Plano radiano rad
Ângulo Sólido Esterradiano ou sr
esferorradiano

Fonte: INMETRO (2014).

Tabela 3 – Derivadas do SI
Unidade Derivada Em unidades
Grandeza
Nome Símbolo SI de Base
Força Newton N [Link]/s²
Temperatura Celsius ºC K
Frequência Hertz Hz 1/S¹
Pressão Pascal Pa m-¹.kg./s²
Trabalho, energia, calor Joule J m².kg/s²
Potência Watt W m².kg/s³
Potencial elétrico, tensão,
Volt V m².kg.s²/A¹
força eletromotriz
Resistência elétrica Ohm Ω m².kg/s³.A²
Carga elétrica Henry C s.A
Capacidade elétrica Farad F m².kg/s4.A²
Fluxo luminos Lumen lm [Link]
Condutância elétrica Siemens S m²/kg.S³.A²

Fonte: elaborada pela autora.

11
2.2 Processo de metrologia

Os tipos de instrumentos utilizados para a metrologia devem ser

selecionados de acordo com o foco de produção da indústria, tendo
um processo de escolha dos instrumentos de acordo com os padrões
necessários para a verificação da qualidade do produto, que devem
receber cuidados especiais em seu uso e armazenamento, de forma que
permaneçam calibrados.

A incerteza na metrologia deve ser ponto de grande atenção, os

instrumentos de medições devem estar sempre dentro dos padrões
admissíveis de calibração para garantia da qualidade do processo. Para
isso, as empresas devem manter um equipamento mestre com certificação
de calibração laboratorial, conforme exemplo da Figura 2, para aferição dos
instrumentos utilizados no chão de fábrica, segundo Alves (2003).

Figura 2 – Certificado de calibração

Fonte: elaborada pela autora.

Ao realizar uma verificação, o resultado, conforme Alves (2003, p.

15), “permite afirmar se o instrumento de medição satisfaz ou não às
prescrições (especificações) regulamentares previamente fixadas (limites de
erro admissíveis) que autorizam a sua entrada ou continuação em serviço” .

12
O processo de calibração deve seguir um padrão e ser realizado com
o instrumento de medição adequado ao processo, de acordo com
procedimentos (prescrições), requisitos de projeto, normas ou requisitos
do processo de produção. A calibração, será a comparação do objeto com
medições, que serão comparadas aos requisitos. Esses resultados de
medição devem ser mantidos em um documento de calibração, caso esteja
conforme a prescrição. Caso a verificação indique uma não conformidade,
de acordo com a confrontação, é necessária a realização dos reparos para
prosseguir no ciclo de produção, segundo Alves (2003, p. 16).

Figura 3 – Interligação entre os processos de metrologia

Fonte: (ALVES, 2003).

13
Os instrumentos utilizados para a calibração, em um intervalo de tempo
pré-determinado normativamente em categorias A e B, que devem
ser observadas nas prescrições do processo, têm relação ao objeto
específico. A Tabela 4 apresenta uma proposta de alguns instrumentos
de medição com os respectivos prazos de calibração.

Tabela 4 – Instrumentos de medição e calibração

Período de Calibração (em meses)
Instrumento de medição
Categoria A Categoria B
Amperímetros analógicos 12 12
Amperímetros digitais 3 à 12 6
Ohmímetros analógicos 12 12
Ohmímetros digitais 3 à 12 6
Pontes de Whetstone 12 12
Ponteciómetros 12 12
Transformadores de medição 36 36
Voltímetros analógicos 12 12
Voltímetros digitais 3 à 12 6
Wattímetros analógicos 12 12
Wattímetros digitais 3 à 12 6

Fonte: elaborada pela autora.

2.3 Guia para a expressão da incerteza de medição (GUM)

Nos processos de medição devem ser avaliadas as incertezas, o que pode

ser realizado por meio da técnica GUM (Guia para a expressão da incerteza
de medição). Esse guia tem como objetivo promover a declaração de como
se chegou na incerteza e fornecer base de comparação internacional de
resultado de medições, sendo realizados dois tipos de procedimentos: A
e B. O procedimento A é conhecido como o método tradicional, utilizado
para avaliar a incerteza de medição em estudos de repetitividade e
reprodutibilidade. De acordo com o Baldo (2003):

Nesse procedimento, assume-se que o desvio padrão estimado corresponde

a uma distribuição normal. Os problemas com os procedimentos de avaliação
do tipo A são que eles exigem trabalho intensivo, não há garantia que todas
as variações que uma contribuição causa tenham sido observadas e não há

14
 meio de se ter certeza que as amostras são representativas da variação que a
contribuição possa causar ao longo do tempo. (BALDO, 2003, p. 31).

No tipo A, os componentes são classificados, então, de acordo com as

variâncias (desvios-padrões) observadas na verificação, o que também
deve ser especificado nos requisitos de prescrição.

Já o procedimento tipo B, traz uma possibilidade de liberdade para usar

todas as informações disponíveis pelo processo de medição, inclusive
conhecidas no passado, especificações de fabricante, certificados de
calibração, de forma que seja possível investigar incertezas que não
foram vistas no procedimento tipo A, observando as correlações entre
as variâncias do processo A, de acordo com Baldo (2003, p. 31).

3. Instrumentos de medição e integração da

metrologia na indústria
O objetivo da metrologia são as medidas com a maior precisão
possível, independente do objeto que está sendo mensurado e, para
isso, temos uma infinidade de tipos de instrumentos de medição.
Entre os mais comuns, temos o paquímetro, utilizado para medições
lineares internas, externas e de profundidade. Trata-se de uma régua
com uma escala auxiliar, chamada de nônio ou vernier, que permite
medições mais precisas de pequenos objetos. Além dos paquímetros,
temos uma série de outros instrumentos, como os comparadores
de diâmetros, medidores de espessuras, balanças, termômetros,
amperímetros, luxímetros, entre outros. No entanto, pensando na
inclusão da metrologia com as tecnologias disponíveis nos processos de
produção com a automação, vamos conhecer os projetores, que fazem a
virtualização da metrologia, como apresentado no início do texto.

Em casos de peças muito pequenas ou com formas complexas, as

medições se tornam mais complicadas e trabalhosas e, para isso, temos
os projetos de perfis, que são meios óticos de medição, e trazem maior
eficiência ao processo de produção, pois oferecem a possibilidade de
medições durante a produção.

15
3.1 Integração da metrologia dimensional e a Indústria 4.0

No contexto industrial atual, temos o processo produtivo todo

interligado por meio de tecnologias de automação e controle, sendo
possível a qualquer momento verificar dados de qualquer etapa do
processo produtivo. Além disso, temos a possibilidade de realizar
intervenções nas máquinas em produção, sem ser necessária a
intervenção humana direta. Para isso, a indústria precisa pensar
em todo o processo, tanto de produção quanto de planejamento e
controle de forma integrada, tendo interligados no processo desde os
componentes técnicos, as máquinas com as respectivas programações
de manufatura por meio da tecnologia Big Data, com o projeto de todo o
processo produtivo e, por fim, a máquina de produção, conforme Figura
4, segundo Ferreira e Guerra (2018).

Figura 4 – Processo de integração (processo produtivo e controle da

qualidade) na Indústria 4.0

Fonte: Ferreira e Guerra (2018).

16
O objetivo da Indústria 4.0 é a associação de tecnologias e concepções de
organização em sistemas tecnológicos, envolvendo os sistemas “Cyber-
physical” “Internet of Things” “Big data”, “Smart factory”, para trazer à fábrica
processos produtivos tradicionais de forma automatizada, alavancando
uma nova realidade na indústria com a tecnologia de controle, onde é
possível o controle por meio de plataformas digitais interligadas com o
processo de produção, conforme Ferreira e Guerra (2008, p. 127).

Para ter confiabilidade no produto final, precisamos garantir a

conformidade dimensional e geométrica dos componentes técnicos, dos
insumos, nos mais variados ramos da indústria, desde a indústria de
automóvel, aeronáutica, naval, com recursos que proporcionam o bom
desempenho da questão metrológica já no processo de molde, de forma
simultânea.

Os processos de medição apresentam questões que interferem na precisão

metrológica, como as condições ambientais, exatidão ou calibração dos
instrumentos de medição, entre outros que podem interferir na qualidade
do produto final e para melhoria, nesses processos, têm sido introduzidas
as máquinas de medições por coordenadas.

3.2 Máquinas de medições por coordenadas

São sistemas de medição que proporcionam a obtenção de coordenadas

de vários pontos de um objeto ou componente técnico para uma
construção posterior, permitindo uma avaliação geométrica mesmo
antes da efetivação do produto. Linhas, planos, cilindros, cones,
esferas, são construídos para que seja possível uma análise das zonas
identificadas nos desenhos e, nesse momento então, já realizar uma
avaliação de conformidade com a prescrição de projeto.

Ferreira e Guerra (2018) observam que nos processos com máquinas de

medições por coordenadas, devemos ter cuidados com as dimensões e
geometrias em elementos geométricos de componentes técnicos.

17
 Em elementos geométricos, como a linha, o plano, o cilindro, o cone e a
esfera, é possivel realizar diferentes tipos de avaliação. Por um lado, é
possível quantificar a dimensão de cada um dos elementos geométricos;
por outro lado, é também possível avaliar a geometria e os diferentes
erros de forma (rectitude, planeza, circularidade, cilindricidade, perfil de
linha e perfil de superfície), de orientação (paralelismo, perpendicularidade
e angularidade), de posição (localização, concentricidade, coaxialidade e
simetria) e de batimento (batimento axial, batimento axial total, batimento
radial e batimento radial total) que apresentam. (FERREIRA; GUERRA,
2018, p. 130).

Figura 5 – Máquina de medir coordenadas (tridimensional)

Fonte: adaptada de Matveev_Aleksandr/[Link].

18
A automação do processo industrial com o uso de máquinas de
medições por coordenadas trouxe um impulso para a indústria no
processo de metrologia dimensional e geométrica, sendo um recurso
para garantir a qualidade do processo e produto final, trazendo
vantagens para os ensaios dimensionais, suporte de protótipos e
suporte aos processos de engenharia reversa.

As máquinas de medição por coordenadas 3D apresentam-se como

sistemas de medição sofisticados e flexíveis, com boa repetibilidade
e reprodutibilidade nas medições, que permitem efetuar medições
recorrendo a diferentes tipos de sensores de contato ou sistemas ópticos,
e acompanham a efetividade dos mais recentes sistemas de produção
de acordo com as exigências da indústria 4.0, o novo paradigma das
empresas (FERREIRA E GUERRA, 2018, p. 130).

Com o uso das máquinas de medição por coordenadas, de forma

mais racionalizada, tem-se vantagens matemáticas na geometria das
peças, flexibilidade na comunicação e conexão das etapas do processo,
resistência em ambientes industriais e baixo custo final, devido às
vantagens associadas à máquina.

PARA SABER MAIS

Vamos pensar no uso das máquinas de medir por
coordenadas, na prática, que realizam a identificação
de pontos que definem a forma de objetos nas três
coordenadas ortogonais, sendo equipadas com mancais
pneumáticos que permitem o movimento com o menor
atrito e realizam a captação das informações por meio
de apalpadores, que são localizadores óticos capazes
de captar por meio de um feixe de laser pelo método de
triangulação.

19
3.3 Projetores de perfis

Os meios óticos, utilizados pelas máquinas de medir por coordenadas,

são também conhecidos como projetores de perfis, responsáveis pela
metrologia de precisão que viabilizará a redução de falhas e melhorar o
processo de controle industrial.

Os projetores permitem projetar o objeto em uma tela de vidro, que

possui duas linhas perpendiculares gravadas, utilizadas como referência
para as medições. O projetor possui uma mesa de coordenadas com
dois cabeçotes micrométricos e duas escalas lineares posicionadas a
90º. São meios óticos de medição adotados, atualmente, em conjunto
com máquinas de operação, mostrando detalhes durante a usinagem no
processo de produção.

Os projetores de perfis são utilizados para a verificação e medições de

peças pequenas com formas rebuscadas, pois permitem a ampliação
da peça em uma tela que possui duas linhas perpendiculares utilizadas
como referências, sendo as coordenadas equipadas com dois cabeçotes
micrométricos. Na projeção da peça na tela, a imagem é ampliada
e mostrada com iluminação por baixo, ampliando a imagem em até
cem vezes por lentes intercambiáveis. A prancha de referência é
movimentada em relação às linhas de referência tangencialmente para a
identificação do objeto como um todo, pois o projetor de perfil permite a
identificação de ângulos ao rotacionar a tela de 1º a 360º, tendo a leitura
angular sendo realizada. Outra opção de uso dos projetores de perfis é
a verificação por meio do uso do desenho da peça, realizado em acetato
transparente e fixado na tela do projetor.

Projeção diascópica (contorno)

É chamada de projeção diascópica aquela realizada com uma iluminação

que transpassa a peça, permitindo obter a silhueta escura com o

20
contorno da peça, sendo essa opção utilizada para a medição de peças
com contornos especiais, como engrenagens, ferramentas etc.

Projeção episcópica (superfície)

Na projeção episcópica, a iluminação é concentrada na superfície da

peça, fazendo, assim, com que os detalhes sejam projetados na tela,
tornando-se ainda mais evidentes quando o relevo for nítido e pouco
acentuado, sendo utilizado para a verificação de moedas, circuitos
impressos, acabamentos de superfícies etc.

Figura 6 – Projeções diascópica e episcópica

Fonte: UDESC Joinville, 2018.

TEORIA EM PRÁTICA
Você trabalha em uma empresa que realiza a metrologia
associada diretamente ao processo produtivo, que segue
procedimentos de realização e medições de produção, e é
responsável pelo controle dos equipamentos de medição.
É sua função garantir que esses equipamentos estejam
calibrados para redução de erros no processo de metrologia,
de forma que a indústria tenha o processo de metrologia
integrado com o menor risco de incertezas de medição. Qual é
o processo que você deve seguir para garantir a calibração dos
equipamentos? Qual o documento registrado dessa calibração
e quais dados devem constar nesse registro?

21
 VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. Os projetores de perfis têm como objetivo:

a. Realizar a medição de peças pequenas e complexas.

b. Realizar a medição de peças grandes e complexas.
c. Realizar a verificação de peças pequenas e simples.
d. Realizar a medição da rugosidade de objetos.
e. Realizar a medição de som complexo.

2. Para garantia de que o processo de metrologia está

sendo realizado em fábrica dentro dos padrões
admissíveis de incerteza de medição, a indústria
deve ter seus:

a. Registros dos critérios de medição.

b. Registros dos processos de produção.
c. Cerificados de calibração dos instrumentos
de medição.
d. Cerificados de compra de materiais com fornecedores
que aplicam a metrologia.
e. Certificados de programas da Qualidade em
conformidade com ISO 9001.

3. A metrologia realizada com o uso de projetores de perfis

tem como objetivo facilitar o processo de medição e
verificação de metrologia, com automação durante o
processo de usinagem, o que é possível graças a:

a. Representação diascópica.
b. Representação episcópica.
c. Virtualização.
d. Calibração.
e. Prescrição.

22
 Referências Bibliográficas

ACOSTA, S.; MELO JUNIOR, C. F. de. Fundamentos de metrologia. Curitiba:

Utfpr, 2010.
ALVES, M. F.. ABC da Metrologia Industrial. 2. ed. Porto: Instituto Superior de
Engenharia do Porto, 2003.

BALDO, C. R. A interação entre o controle de processos e a metrologia em

indústrias de manufatura. Tese (Doutorado), Curso de Programa de Pós-
graduação em Metrologia Científica e Industrial, Universidade Federal de Santa
Catarina, Florianópolis, 2003.

FERREIRA, F. A. M.; GUERRA, H. A. G. Os desafios da metrologia por coordenadas

nos processos de controle das especificações dimensionais e geométricas
de componentes técnicos, no novo paradigma da indústria 4.0. Produção e
desenvolvimento, Rio de Janeiro, n. 4, p.125-132, 2018. Semestral. Disponível
em: [Link]
Acesso em: 30 abr. 2020.

LIRA, F. A de. Metrologia dimensional: técnicas de medição e instrumentos

para controle e fabricação industrial. São Paulo: Érica, 2015.

MITUTOYO. Máquina de Medir Coordenadas: CRYSTA APEX S 9166 – 191-294-

10. 2019. Disponível em: [Link]
[Link]. Acesso em: 19 mar. 2020.

SILVA, H. T. da; LEANDRO, G. H. C. R. Indústria 4.0: otimização do controle

dimensional de peças de geometrias complexas, com o auxílio do projetor
de perfil. In: VII Congresso Brasileiro de Engenharia de Produção, Ponta
Grossa. Anais. Ponta Grossa: Aprepro, 2017. p. 1–11.

VANLENTINA, L. D. Fundamentos de metrologia. Joinville: Udesc, 2008.

BENSOUSSAN, H. The history of 3D printing: 3D printing technologies from the

80s to today. 2016. Disponível em: [Link]
the-history-of-3d-printing-3d-printing-technologies-from-the-80s-to-today/.
Acesso em: 19 mar. 2020.

23
 Gabarito

Questão 1 – Resposta: A
Resolução: Os projetores de perfis têm como principal objetivo
realizar a medição de objetos pequenos e com peças complexas.
Questão 2 – Resposta: C
Resolução: É necessário que os equipamentos estejam
calibrados dentro dos padrões de unidades de medidas, sendo
isso comprovado através dos certificados de calibração dos
instrumentos de medição.
Questão 3 – Resposta: C
Resolução: A forma de verificação de medidas com os Projetores
de Perfis permite a automação no processo industrial, tendo como
objetivo principal a virtualização dos objetos em produção para que
seja possível o monitoramento constante.

24
Fundamentação matemática
da medição 3D e estudo dos
elementos de Geometria Plana e
Espacial
Autoria: Fabiane Krolow

Objetivos

• Investigar sobre os conceitos matemáticos para a

Metrologia 3D.

• Conhecer os elementos da Geometria Plana para a

Metrologia.

• Conhecer os elementos da Geometria Espacial para

a Metrologia.
 1. Introdução sobre a necessidade da
fundamentação matemática e geometria

A metrologia dimensional surge com “a necessidade de harmonizar

pesos e medidas entre países e cresceu com a expansão da indústria e
do comércio”, segundo Lira (2015, p. 13). Fato esse que permanece até
a atualidade com a necessidade da aplicação de metrologia de forma
tridimensional em processos de digitalização no mercado atual, pois as:

Indústrias automobilísticas, aeroespaciais e eletrônicas, entre outras,

são montadoras que dependem de peças e partes de fornecedores
especializados, por exemplo, turbinas, telas de plasma, computadores de
bordo, motores etc. Cada fornecedor precisa de uma acreditação e de um
eficiente sistema de Gestão da Qualidade. (LIRA, 2015, p. 15).

Os processos de gestão e certificação da qualidade requerem a

padronização dos sistemas de gestão, que, em geral, se torna possível
com a criação de padrão de documentos e para o chão de fábrica, sendo
necessário o controle da produção e, para isso, o controle de medição,
realizado pela metrologia por processos de digitalização para agilizar a
manufatura de acordo com Stoco (2016).

Para a prática da metrologia, é necessária uma fundamentação

matemática, pois a “medição por coordenadas é uma técnica para
inspeção de dimensões de todas as partes especificadas de uma peça a
partir de três coordenadas x, y e z”, segundo Lira (2015, p. 16), o que se
torna possível por meio da geometria, tanto plana quanto espacial, nos
sistemas de coordenadas cartesianas.

Na prática do controle de qualidade, existem, em geral, os cases de

sistemas de verificação:

Nenhum meio de fabricação ou processo de usinagem é capaz de obter

rigorosamente a dimensão prefixada para a peça. Se o erro tolerável for

26
 conhecido, os meios de fabricação e o controle das dimensões podem ser
escolhidos com vistas à redução de custos e maior produtividade. (LIRA,
2015, p. 25)

No processo de medição devem ser definidas e, inicialmente, verificadas, as

condições ambientais do operador, definições de mensuração e processo
e sistema de medição, o que sempre envolverá critérios matemáticos.
Entre as especificações para a industrialização, existem as especificações
geométricas, que dão as formas ao produto e influenciam em seu
acabamento, estética, funcionalidade e segurança do produto final, onde
percebemos a necessidade de maior atenção à engenharia dimensional
dos produtos, pois “em um mundo perfeito, o ideal e o real são exatamente
iguais”, de acordo com Souza (2003). Portanto, como mostra o fluxograma
da Figura 1, o projeto mostra a geometria da peça, que deve ser seguida no
processo de fabricação e conferida em um controle geométrico final.

Figura 1 – Processo de construção geométrica

Fonte: elaborada pela autora.

Para isso, será necessário entender melhor a respeito da

fundamentação matemática da medição por coordenadas, a partir do
sistema cartesiano, utilizando as unidades de medidas padronizadas.

2. Histórico sobre a geometria para a metrologia

Dentre os objetivos da metrologia estão o monitoramento por

meio da observação passiva de grandezas; o controle, que também

27
pode ser realizado observando, com comparação, de acordo com
padrões pré-estabelecidos; e a investigação, ou seja, o processo
de pesquisa para novos padrões e especificações. Esse processo
pode ser realizado por meio de equipamentos que fazem leituras
matemáticas no espaço plano e/ou tridimensional para aplicações
práticas em pesquisas, ensaios, desenvolvimento e tecnologia,
design, prototipagem, produção, processos de fabricação e plano
de produção, em todos os processos, desde o planejamento até sua
conclusão e, inclusive, durante os usos.

Para fazer uso dos equipamentos e realizar os processos de

metrologia, é necessário o conhecimento básico matemático, de
forma que seja possível, nos processos de medição, designar pontos,
retas e planos, identificando formas diversas no plano e no espaço
Existe, então, a necessidade do entendimento matemático das formas
do objeto, tendo as possibilidades de estudo de suas dimensões
e posições.

Os gregos realizaram estudos para entender o que existe na

natureza, identificando processos de medição. Assim:

Pitágoras criou um método de calcular, desenvolvendo um meio de

representar os números através de combinações de pontos ou seixos. Por
esse método, certas séries aritméticas combinam linhas de seixos, cada
uma contendo um a mais do que a anterior, começando por um, obtendo
um número triangular. Por exemplo, o tetraktys consistia de quatro linhas
e demonstrava que 1+2+3+4 = 10. Similarmente, a soma de números
ímpares sucessivos dá origem a um número quadrado (1, 4, 9, 16), e a
soma de números pares sucessivos, a um número oblongo (2, 6, 12, 20, ...).
(SANTOS; FERREIRA, 2009, p. 11)

28
As combinações de pontos ou seixos, propostas pelos gregos, que
deram origem ao tetraktys, números quadrados e números oblongos,
estão ilustradas na Figura 2.

Figura 2 – Combinações de pontos ou seixos

Fonte: Santos e Ferreira (2009).

Ao formatar esse processo de medição, com o agrupamento de

seixos, são apresentadas formas espaciais, o que utilizou em relações
matemáticas, chegando na proposta utilizada até hoje, o famoso
teorema de Pitágoras.

Na geometria espacial, Pitágoras preocupou-se com o tetraedro, o cubo,

o dodecaedro e a esfera. A harmonia das esferas era, para a Escola
Pitagórica, a origem de tudo. Em seu mais famoso teorema, atualmente
denominado Teorema de Pitágoras, descobriu a proposição de que o
quadrado da hipotenusa é igual à soma dos quadrados dos catetos. Ele e
seus discípulos usaram certos axiomas ou postulados e, a partir desses,
deduziram um conjunto de teoremas sobre as propriedades de pontos,
linhas, ângulos e planos (SANTOS; FERREIRA, 2009, p. 11)

O plano, com seus formatos variados, como triângulos, quadriláteros,

retângulos, circunferências e outras formas, são os objetos da geometria
plana, onde, geralmente, é necessário o cálculo e verificação de áreas e
perímetros.

29
 Os filósofos matemáticos gregos ocuparam-se, de modo especial, com a
unificação da aritmética e da geometria, problema que René Descartes
(1596 - 1650), por volta de 2000 anos depois, em 1637, resolveu com
brilhantismo, ao forjar uma conexão entre a geometria e a álgebra,
demonstrando como aplicar os métodos de uma disciplina na outra.
Naquele ano, Descartes publicou três pequenos ensaios – La dioptrique,
Les météores e La géométrie - precedidos dos Discours de la méthode pour
bien conduire sa raison et chercher la vérité à travers le sciences*. No ensaio
La géométrie, o pensador francês criou os fundamentos da geometria
analítica, com a qual ele pôde representar as figuras geométricas através
de expressões algébricas (SANTOS; FERREIRA, 2009, p. 16).

No entanto, nossos produtos e objetos de uso no cotidiano não são

apenas planos, mas estão entre os três eixos espaciais (x, y e z), espaço
esse que vamos chamar de tridimensional para ser possível identificar
vetores de posição.

ASSIMILE

Pudemos compreender melhor o espaço ao pensar como

o utilizamos. Ao nos deslocarmos para frente ou para
o lado, estamos percorrendo uma trajetória e a nossa
trajetória percorrida será um vetor de deslocamento com
a distância percorrida, em determinadas direções, onde é
possível saber os pontos de partida e chegada nos eixos
do plano cartesiano (x,y,z). Como exemplo, temos o ponto
(0;0;0), origem do plano cartesiano, mostrado na Figura
3, com a representação por quadrados, e a ilustração
da Figura 4, com a demonstração das coordenadas, que
indica a posição da pessoa em relação aos três eixos, de
acordo com Matchweb (2019).

30
 Figura 3 – Figura 4 – Pontos de
Eixos do sistema localização do sistema
cartesiano cartesiano

Fonte: Matchweb (2019).

Fonte: Matchweb (2019).

3. Geometria plana

Para ter as possibilidades de medições “o matemático alemão Möbius

(1790-1868) foi quem adotou a convenção de sinais, as distâncias,
ângulos, áreas e volumes”, segundo Venturi (2015, p. 25).

Temos, então, o início do estudo da geometria como a locação e

manipulação de dados que propõem as formas básicas, linhas, ângulos
e planos. Os planos são formados por linhas, as quais apresentam
uma forma fechada através de curvaturas ou angulações, o que é
possível entre linhas e ângulos. Em geral, medimos o comprimento
de linhas: “a unidade de comprimento é o metro. Com ela e seus
múltiplos e submúltiplos, pode-se conhecer qualquer dimensão linear,
área e volume” (LIRA, 2015, p. 24).Para medir ângulos e partes de
circunferências são utilizadas medidas de escala métrica. Sua unidade
de medida no Sistema Internacional (SI) é o radiano, nome atribuído
por comodidade, uma vez que o ângulo plano é adimensional, ou seja,
tem dimensão [Link] a unidade de medida mais comum sendo o grau,
representado pelo símbolo “º”, a divisão da circunferência tem 360

31
partes, dividindo em ângulos. No entanto, esta não faz parte do Sistema
Internacional, onde cada parte é dividida duas vezes em 60 partes, os
minutos e segundos, respectivamente.

Ao medir intensidades de força, utilizamos a aplicação da teoria da

Lei de Newton, que apresenta que a força é o produto entre a massa
e a aceleração da gravidade. Conforme mostrado na Figura 5, é “uma
grandeza vetorial, portanto possui um módulo, uma direção e um
sentido”, segundo Lira (2015, p. 25). Geralmente, é medida em newtons,
no SI, e usada para a medição de valores de aferição de deformação de
materiais, em ensaios de tração e compressão, dureza, torque e peso
e pressão.

Figura 5 – O vetor força

Fonte: Santos e Ferreira (2009).

A Figura 6 apresenta o sistema de coordenadas cartesianas aplicadas à

reta, segundo definição de Santos e Ferreira (2009, p.30), como segue:

Uma reta orientada é uma reta qualquer na qual tomamos um sentido

positivo de percurso, denotado por uma flecha. Um sistema de
coordenadas na reta pode ser obtido da seguinte maneira: sobre uma
reta orientada tomamos um ponto arbitrário O, denominado origem do
sistema de coordenadas, ao qual associamos o número real zero. No
sentido positivo de orientação da reta, tomamos outro ponto arbitrário
U, ao qual associamos o número real 1, de modo que o comprimento do

32
 segmento seja a unidade de comprimento do sistema de coordenadas
(SANTOS; FERREIRA, 2009, p.30)

Figura 6 – Sistema de coordenadas cartesianas na reta

Fonte: elaborada pela autora.

Para entender as características da reta, o que será objeto da

metrologia:

O sistema de coordenadas na reta estabelece uma bijeção

(correspondência biunívoca) entre os pontos da reta e os números
reais: a cada ponto P da reta associamos um único número real x e,
reciprocamente, a cada número real x associamos um único ponto P da
reta. Tal bijeção, denotada P(x), é denominada sistema de coordenadas
cartesianas na reta, e o número real x denominado coordenada do
ponto P nesse sistema de coordenadas. Uma reta orientada sobre a qual
estabelecemos um sistema de coordenadas cartesianas é denominada
eixo cartesiano ou eixo real”. (SANTOS; FERREIRA 2009, p. 31).

3.1 Sistema de coordenadas cartesianas

A representação do espaço em um plano, com dois eixos que o dividem

em quatro quadrantes para a locação de pontos e produção de linhas e
planos, é chamado de sistema de coordenadas cartesianas no plano e,
segundo Santos e Ferreira (2009, p. 32), “estabelece uma bijeção entre os

33
pontos de um plano e os pares ordenados de números reais, isto é, uma
bijeção entre os pontos de um plano”.

O filósofo, matemático e físico francês René Descartes (1596 a 1650) é

considerado o criador do pensamento cartesiano, também conhecido
como racionalismo, sistema que deu origem à filosofia moderna. Além
disso, também foi reconhecido por sua obra matemática com a criação
da álgebra e geometria, o que veio a se tornar a geometria analítica,
além da criação do sistema cartesiano matemático.

Para entender o plano cartesiano, Santos e Ferreira (2009, p. 32)

descrevem como:

Tomamos dois eixos reais perpendiculares entre si, cujas origens

coincidem em um ponto O denominado origem do sistema de
coordenadas cartesianas no plano e ao qual associamos o par ordenado
(0, 0). Um eixo será denominado eixo das abscissas, e o outro, eixo das
ordenadas. (SANTOS; FERREIRA, 2009, p. 32).

Figura 7 – Sistema de coordenadas no plano

Fonte: Venturi (2015).

34
Na Figura 7, o ponto O é a origem do sistema cartesiano e o ponto P é
um ponto no plano, pois:

A qualquer par ordenado de números reais (x, y) podemos associar

um único ponto P do plano, determinado da seguinte maneira:
assinalamos no eixo das abscissas o ponto associado ao número real
x e por esse ponto traçamos a reta paralela ao eixo das ordenadas. De
modo análogo, assinalamos no eixo das ordenadas o ponto associado
ao número real y e por esse ponto traçamos a reta paralela ao eixo
das abscissas. O ponto de interseção das duas retas, assim traçadas,
é o ponto P associado ao par ordenado (x, y) (SANTOS; FERREIRA,
2009, p. 32)

A um ponto P podemos associar um par ordenado de números

reais e, então, é possível traçarmos uma reta ao eixo das ordenadas
(números reais em cada eixo x e y).

A bijeção entre os pontos P do plano e os pares ordenados (x, y) é

indicada pela notação P(x, y). Dizemos que o número real x é a abscissa
do ponto P, e que o número real y é a ordenada do ponto P. Dizemos
também que x e y são as coordenadas de P. Além disso, é comum nos
referirmos ao eixo das abscissas como eixo x, e ao eixo das ordenadas
como eixo y. Um sistema de coordenadas cartesianas no plano é
usualmente denominado plano cartesiano ou plano real (SANTOS;
FERREIRA, 2009, p. 33)

A partir da caracterização do plano, “é útil observar que os dois

eixos dividem o plano em quatro regiões, denominadas quadrantes
(Figura 8). A ordenação dos quadrantes, bem como os sinais das
coordenadas dos pontos em cada quadrante”, segundo Santos e
Ferreira (2009, p. 32). Os eixos ortogonais x e y decompõem o plano
em quatro quadrantes.

35
 Figura 8 – Os quadrantes no sistema cartesiano

Fonte: Frensel e Delgado (2011).

A Figura 9 mostra particularidades principais do sistema cartesiano no

plano, sendo o ponto O (0;0) a origem do sistema; Px (x;0), uma projeção
sobre o eixo das abscissas; e Py (0;y), uma projeção sobre o eixo das
ordenadas.

Figura 9 – Particularidades

Fonte: Venturi (2015, p. 35).

No plano é possível se obter as formas geométricas (Figura 10), onde as

principais noções primitivas na geometria plana são:

• O ponto é o elemento do espaço que indica posição, identificadas

com letras maiúsculas (Ex.: A, B, C, ...).
• A reta é o conjunto de infinitos pontos colineares identificados
com letras minúsculas (a, b, c, ...).

36
 • O plano é o conjunto de infinitas retas paralelas, identificadas com
letras gregas.

Figura 10 – Formas básicas no sistema cartesiano

Fonte: elaborada pela autora

3.2 Vetores

O vetor, apresentado na Figura 11, é uma representação

matemática realizada por uma seta sobre o símbolo da grandeza
e “geometricamente, um vetor é representado por um segmento
orientado de reta”, de acordo com Santos e Ferreira (2009, p. 133)

Figura 11 – Vetor

Fonte: elaborada pela autora.

Segundo Santo e Ferreira (2009, p. 133), “uma grandeza é dita vetorial

quando necessitamos especificar sua magnitude, sua direção e sentido
de atuação e uma unidade para sua determinação”. São exemplos de
vetores: a força, a velocidade, a aceleração e o torque. Os vetores são
representados no plano cartesiano (Figura 12) como linhas unidas por
pontos, representados por pares ordenados.

37
 Figura 12 – O vetor no sistema cartesiano

Fonte: elaborada pela autora.

4. Geometria espacial

Na geometria plana, temos apenas duas variáveis, utlizadas, em geral,

para representação projetual na indústria. No entanto, na metrologia,
não é possível apenas o estudo de coordenadas no plano, pois qualquer
produto possui uma forma tridimensional. Portanto, precisamos do
estudo do sistema cartesiano nas suas três dimensões: os dois eixos do
plano x e y, e também o eixo z. Para estudar o sistema tridimensional,
temos que o “conjunto de pontos no espaço tridimensional será
indicado por E³”, de acordo com Venturi (2015, p. 51).

Consideramos, no sistema tridimensional x, y e z, como retas ordenadas

mutuamente perpendiculares entre si e concorrentes no ponto O, que
forma o triedro (Ox, Oy, Oz), tendo seus principais elementos, segundo
Venturini (2015, p. 51): o ponto O, que é a origem do sistema cartesiano;
as retas ordenadas, que são os eixos cartesianos e planos xy, xz e yz;

38
planos cartesianos para locação dos pontos e sequência das formas
tridimensionais, conforme apresentado na Figura 13.

Figura 13 – Plano cartesiano em três dimensões

Fonte: Venturi (2015).

No sistema cartesiano (Figura 13), “pelo ponto P traçam-se três

planos paralelos aos planos coordenados e juntamente com estes
individualiza-se um paralelepípedo retângulo, cujas faces interceptam
os eixos x em Px, y em Py e z em Pz”, segundo Venturi (2015, p.51),
para então associar a cada ponto do espaço uma tripla de números
reais. Portanto, serão sempre necessárias as informações das
coordenadas ortogonais nos três eixos, por exemplo P (x, y, z), onde o
eixo x é a abscissa, y ordenada e z cota.

O sistema cartesiano em estudo estabelece uma correspondência bijetora

entre cada ponto do espaço e a terna de números reais. Os planos
coordenados dividem o espaço em oito regiões, denominadas oitantes ou
octantes. (VENTURI, 2015, p. 52)

39
A metrologia, na indústria, faz o acompanhamento para garantia de
qualidade e, para tanto, é necessária a identificação das medidas dos
objetos, o que pode ser visto como um lugar geométrico que:

É um conjunto de pontos que satisfaz uma ou mais propriedades

geométricas. Conceitualmente, a geometria analítica lida com o estudo de
lugares geométricos (pontos, retas, circunferências, parábolas, regiões,
etc.) por meio de suas representações algébricas (pares ordenados,
equações, sistemas de equações, etc.) (SANTOS; FERREIRA p. 53).

Para essa determinação, do lugar geométrico dos objetos no

sistema cartesiano tridimensional, devemos considerar algumas
particularidades, como o ponto O sendo a origem do sistema cartesiano,
com as coordenadas (0;0;0), P1 (x; y; 0), P2 (x; 0; z), que representam os
planos ordenados xy, xz, e yz. Quando não temos os eixos mutuamente
perpendiculares, temos um sistema de coordenadas oblíquas, de acordo
com Venturi (2015, p. 52).

Ainda no sistema cartesiano tridimensional, observaremos como ocorre

para peças cilíndricas.

Considere em um plano α um sistema polar, cujo polo é O e cujo eixo

polar é p; além disso, considere um eixo z de origem O e ortogonal ao
plano α. Dado um ponto qualquer P do espaço E³, faz-se a seguinte
construção, ilustrada na figura 14: P é projetado ortogonalmente sobre o
plano α e sobre o eixo z; P’ e Pz são as respectivas projeções. (VENTURI,
2015, p. 57).

De acordo com a Figura 14, considerando OP’ uma reta, sua altura é
identificada no eixo z, e, no plano, o ângulo para encontrar o ponto P
sem as coordenadas.

40
 Figura 14 – Sistema cartesiano no espaço

Fonte: Venturi (2015).

5. Sistema Geométrico de Dimensionamento e

Tolerâncias (GD&T)

Na metrologia tridimensional, para ser aplicado o processo de produção,

é necessário o menor desvio-padrão possível. Para isso, observaremos
melhor as caracterizações da confiabilidade da metrologia e
compararemos com a alternativa do sistema conhecido como Geometric
dimensioning and Tolerancing (GD&T), que, em português, significa
Sistema Geométrico de dimensionamento e toleranciamento, uma
alternativa para o método tradicional do sistema cartesiano. Stoco
(2016) define GD&T como:

Uma linguagem matemática precisa que pode ser utilizada para descrever
vários aspectos, tais como forma, tamanho, orientação e localização
de peças e conjuntos. É também utilizado como uma metodologia de
projeto. Os engenheiros de produto e projetistas conseguem prover uma
igualdade nas especificações de projeto e interpretações das mesmas,
pois com a utilização do GD&T é possível descrever as intenções dos

41
 projetistas com fácil entendimento. Assim, produção, projeto e inspeção,
seguem a mesma linguagem. (STOCO, 2016, p. 3-4)

No sistema tradicional cartesiano, por exemplo:

Uma determinada peça, dimensionada utilizando-se do método GD&T,

observa-se a utilização de tolerâncias atreladas às dimensões cartesianas,
visando o posicionamento e dimensionamento do furo de diâmetro 9.0
mm. (ZILIO; VIERO; WALBER, 2014).

PARA SABER MAIS

O GD&T é uma ferramenta de processo de produção que

define símbolos, regras, convenções e definições para
precisão nas medições e aplicação correta da tolerância
geométrica (FANHA, 2011). É uma norma aplicada,
principalmente, para projetos mecânicos, conforme
apresentado nas Figuras 15 e 16.

Figura 15 – Zona de tolerância Figura 16 – Zona de tolerância

cartesiana cilíndrica GD&T

Fonte: Fanha (2011).

Fonte: Fanha (2011).

42
O GD&T tem como objetivos:

• Promover a uniformidade na especificação e interpretação

do desenho.

• Eliminar conjecturas e suposições errôneas.

• Permitir que o desenho seja uma ferramenta contratual efetiva do

projeto do produto.

• Assegura que os profissionais do projeto, da produção e da

qualidade estejam todos trabalhando na mesma língua.

Tem como vantagens:

• Redução de custos pela melhoria da comunicação.

• Permite uma interpretação precisa e proporciona o máximo de

manufaturabilidade do produto.

• Aumenta a zona permissível de tolerância de fabricação.

• Em alguns casos, fornece bonus de tolerância.

• Garante a intercambialidade entre as peças na montagem.

• Garante zero defeito por meio de uma característica exclusiva, que

são os calibres funcionais.

• É uma linguagem matemática precisa. Minimiza controvérsias e

falsas suposições nas intenções do projeto.

TEORIA EM PRÁTICA
Considere que você foi contratado para realizar um estudo
de aplicação do sistema GD&T para uma empresa de
produção automobilística. Com o uso das máquinas de

43
 medir por coordenadas, as medições devem ser realizadas
em condições ambientais adequadas ao produto, em um
processo de fabricação de peças que deve ter reduzidos
os custos de retrabalho devido à aceitação das dimensões
das peças. Portanto, você é responsável por identificar
os aspectos que devem ser observados no processo de
metrologia a partir da manufatura e projeto, apresentando
os procedimentos que deverão ser utilizados na metrologia.

VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. São formas básicas no plano cartesiano:

a. Ponto, reta e cone.

b. Ponto, reta e plano.
c. Ponto, reta e esfera.
d. Ponto, plano e cone.
e. Ponto, plano e esfera.

2. Os planos coordenados dividem o espaço da geometria

espacial do sistema cartesiano em oito regiões
denominadas:

a. Bijetoras.
b. Quadrantes.
c. Oitantes.
d. Abscissas.
e. Ordenadas.

44
 3. É vantagem do sistema dimensional de
tolerâncias GD&T:

a. Gera controvérsias nos critérios de tolerância de

metrologia.
b. Inviabiliza bônus de tolerância.
c. Aumento de custo de produção.
d. Permite a interpretação de dados na manufatura
do produto.
e. Inviabiliza a interpretação de dados na manufatura
do produto.

Referências Bibliográficas
ALGO SOBRE. Geometria espacial, noção de espaço. Projeto Matweb (Org.), 2019.
Disponível em: [Link]
[Link]. Acesso em: 20 mar. 2020
ANJOS, T. A. dos. Vetores: vetores são grandezas matemáticas que indicam módulo,
direção e sentido. 2018. Disponível em: [Link]
fisica/[Link]. Acesso em: 20 mar 2020.
FANHA, M. C. A. Estudo de estratégias de medição para o controle do
dimensionamento geométrico e toleranciamento (GD&T) em peças
estampadas. Curso de Engenharia Mecânica, Engenharia Mecânica, Universidade
Tecnológica Federal do Paraná, Curitiba, 2011. Disponível em: [Link]
[Link]/jspui/bitstream/1/6785/1/CT_COEME_2011-2_10.pdf. Acesso em:
20 mar 2020.
FRENSEL, K.; DELGADO, J. Geometria Analítica. São Luiz: Nead–Núcleo de Educação
A Distância, 2011.
LIRA, F. A. de. Metrologia dimensional: Técnicas de Medição e Instrumentos para
Controle e Fabricação Industrial. São Paulo: Érica, 2015.
SANTOS, Fabiano José dos; FERREIRA, Silvimar Fábio. Geometria analítica. Porto
Alegre: Bookman, 2009.
STOCO, W. H. et al. Qualidade dimensional: estudo e aplicações do sistema GD&T
no processo de desenvolvimento de um produto. In: XXXVI Encontro Nacional de
Engenharia de Producão, ENEGEP. João Pessoa: 2016. v. 1, p. 1–21. Disponível em:

45
[Link] Acesso em:
20 mar 2020.
VENTURI, J. Álgebra vetorial e geometria analítica. 10. ed. Curitiba: Ufpr, 2015.
ZILIO, T. M.; VIERO, C. F.; WALBER, M. GD&T – Aspectos relacionados ao
desenvolvimento de produtos. Ciatec - Upf: Revista de ciências exatas, aplicadas
e tecnológicas de Passo Fundo, Passo Fundo, v. 6, n. 1, p.1-12, 2014.

Gabarito

Questão 1 – Resposta: B
Resolução: Ponto, reta e plano, são as formas básicas primitivas no
plano cartesiano para o início de qualquer forma no plano.
Questão 2 – Resposta: C
Resolução: As regiões nas quais a geometria espacial divide os
planos ordenados são denominadas de oitantes ou octantes.
Questão 3 – Resposta: D
Resolução: É vantagem, do sistema dimensional de tolerâncias
GD&T, o fato de que o sistema permite a interpretação de dados na
manufatura do produto.

46
Princípios da Fotogrametria
Autoria: Priscilla Labanca

Objetivos

Após esta aula, você será capaz de:

• Conhecer a origem, a definição e as características

da fotogrametria.

• Aprender quais são os procedimentos de um

sistema fotogramétrico.

• Identificar as propriedades de uma fotografia aérea.

• Reconhecer os tipos de câmera fotogramétricas e

seus acessórios.

• Aprender sobre os conceitos básicos que regem a

fotointerpretação.
 1. Introdução

Inventada no século XIX, com o objetivo de reproduzir fielmente a

realidade e registrar fatos históricos, a fotografia passou a ser utilizada
para diversos fins, dentre eles: identificar e documentar indivíduos
(criminosos ou não); registrar fatos ocorridos em ambientes, tanto
internos quanto externos; catalogar determinada espécie de anfíbio etc.
Caracteriza-se por ser um processo técnico em que se obtém o registro
de uma imagem mediante a ação de luz sobre uma superfície.

No transcorrer da evolução da fotografia, os estudiosos perceberam

que seria interessante classificá-la de acordo com seu tipo de serventia,
isto é, para cada necessidade/ campo de estudo foi dado um nome, que
classificaria e a identificaria das demais. Uma dessas classificações foi
denominada fotogrametria.

Mais do que registrar fatos e ocorrências, era preciso valer-se de alguma

técnica para realizar a interpretação e esta técnica é denominada
fotointerpretação, que será apresentada nas sessões a seguir.

1.1 Histórico

A evolução da fotogrametria e de suas técnicas depende diretamente

da evolução de metodologias científicas e da própria tecnologia. Essa
evolução pode ser dividida em basicamente quatro fases, onde sua
gênese foi com a invenção da fotografia, por Louis Jacques Mandé
Daguerre e Joseph Nicéphore Niépce, em 1839, segundo Schenk (2005).

A primeira geração (1850 a 1900) caracterizou-se pela realização

de experiências em fotografar sob dois ângulos: terrestre e aéreo
(balão). Essa geração foi denominada fotogrametria pioneira. Entre os
anos de 1850 e 1851, o coronel engenheiro Aimé Lausedat realizou o
primeiro trabalho fotogramétrico que se tem notícia; conceituou na

48
ciência o estudo da fotogrametria terrestre (também conhecida como
estereofotogrametria). Em 1900, foram acopladas as primeiras câmeras
aerofotogramétricas panorâmicas em zepelim, de acordo com Schenk
(2005) e Hamilton (1993).

A segunda geração (1901 a 1945) foi marcada pela invenção da

estereofotogrametria por Carl Pulfrich; e a construção do primeiro
estereoplotador por Orel, em 1908. Essa geração é denominada
fotogrametria analógica. Nessa época, os aviões e as câmeras
começaram a se tornar operacionais, alavancando as pesquisas
sobre técnicas de pesquisa aérea. Os instrumentos analógicos de
retificação e estereoplotagem, baseados em tecnologia mecânica
e ótica, tornaram-se amplamente disponíveis, fazendo com que
a fotogrametria se estabelecesse como um eficiente método de
levantamento e mapeamento de áreas. Em 1913, com a invenção do
avião, foram coletadas as primeiras fotografias aéreas para realização
de mapeamento de terrenos. Entre 1914 e 1945, houve adaptação e
evolução das câmeras e aerofotos que foram utilizadas na Primeira e na
Segunda Guerra Mundial, segundo Schenk (2005) e Hamilton (1993).

O advento da computação (1946 a 1969) marcou a chamada terceira

geração, em ainda havia a fotogrametria analógica, agora com a
possibilidade de realizar cálculos mais eficientes, valendo-se da rapidez
do processamento de cálculos de álgebra matricial realizado por
computadores. Nessa época, Helmut Schmid desenvolveu a base da
fotogrametria analítica (anos de 1950), usando a álgebra matricial. Pela
primeira vez foi feita uma tentativa séria de empregar a teoria de ajuste
para medições fotogramétricas. Conrady-Brown desenvolveu o primeiro
programa de computador que tratava de ajuste de blocos baseado
em pacotes, no final dos anos de 1960, pouco antes de F. Ackermann
reportar um programa de computador com modelos independentes,
como o conceito subjacente. Como resultado, o desempenho de
precisão da triangulação aérea melhorou em um fator de dez.
Adicionalmente a esta época, Uno Vilho Helava (1957) inventou o plotter

49
analítico, consolidando a terceira geração da fotogrametria, segundo
Schenk (2005) e Hamilton (1993).

A quarta geração (a partir de 1970) foi chamada de fotogrametria digital,

que se caracteriza por utilizar imagens digitais em vez de fotografias
aéreas. São utilizados dispositivos de armazenamento que permitem
acesso rápido a imagens digitais e chips, de acordo com Schenk (2005) e
Hamilton (1993).

1.2 Definições e características

A fotometria que advém de três palavras gregas: photon (luz), gramma

(letra ou algo desenhado) e metron (medida), que, segundo Schenk
(2005, p. 3), é definida como “a ciência de obter informações confiáveis
sobre as propriedades de superfícies e objetos sem contato físico com
os objetos e de medir e interpretar essas informações”.

Existem outras definições sobre o tema em tela, a saber:

“É ciência ou a arte de se obter medidas dignas de confiança, através de

fotografias aéreas (aerofotos)”, segundo Santos (2007, p. 38).

“É a arte, ciência e tecnologia que a partir do registro, medição e

interpretação de imagens fotográficas, obtém informação geométrica
e semântica confiável sobre os objetos físicos fotografados”, segundo
Gonçalves (2005, p. 1).

Desta última definição, os objetos são identificados e descritos de

maneira qualitativa, ou seja, a imagem fotográfica é analisada em
sua forma, padrão, tom e textura. Pode-se citar, como exemplo de
observações qualitativas obtidas a partir da fotografia, o delineamento
de formas geológicas e inventários do uso de terrenos. Já as
características quantitativas, são observadas sob o ponto de vista de
tamanho, orientação e posição. As posições das imagens são medidas

50
no plano da imagem da câmera, tirando a fotografia. As alturas das
árvores, os mapas topográficos e as coordenadas horizontais e verticais
dos pontos desconhecidos, são exemplos de medidas quantitativas
obtidas a partir da fotografia.

A fotogrametria fundamenta-se nas disciplinas de álgebra linear,

geometria analítica, probabilidade, estatística e análise numérica. |Por
meio dessas disciplinas, é possível solucionar os problemas e descrever
as relações geométricas existentes entre os pontos do espaço, as
imagens e as margens de erros de um dado sistema fotogramétrico.

Segundo Gonçalves (2005), o material básico utilizado na fotogrametria

analítica:

São as fotografias (ou ainda negativos ou diapositivos). A fotografia é

considerada aqui como uma projeção (perspectiva) central do objeto
fotografado, sendo o centro de perspectiva do sistema de lentes da
câmera o centro de projeção. (GONÇALVES, p. 1)

Os elementos que compõem um sistema fotogramétrico são:

• O objeto a ser fotografado (terreno ou outra área).

• O sensor da câmera fotográfica.

• O comparador ou assemelhado.

• O computador (para processar as informações obtidas das

fotografias aéreas).

A Figura 1 é uma adaptação de Gonçalves (2005) e representa o

fluxo de um sistema fotogramétrico, mostrando que esse sistema é
formado por processos a serem realizados. Para cada processo, há um
conjunto de dados/ atividades a serem inseridos/ desempenhados.
Os detalhamentos sobre cada um dos processos são apresentados
na Quadro 1.

51
 Figura 1 – Fluxo de procedimentos em um sistema fotogramétrico

Fonte: adaptada de Gonçalves (2005).

Quadro 1 – Detalhamento do fluxo de procedimentos de um sistema

fotogramétrico

Procedimento Detalhamento
O objeto pode ser um terreno, uma
Eleger o objeto a ser fotografado área rural específica, um cemitério, uma
igreja, uma malha ferroviária, etc.
São considerados equipamentos: o tipo de
Eleger os equipamentos para
realizar a fotografia aérea
câmera, os acessórios da câmera, o filme, os
instrumentos de medição e o tipo de avião.

É o método eleito para a realização das fotografias

Realizar a sessão de fotografia aérea aéreas (coordenadas, ângulos das fotografias,
escalas, posição e orientação da fotografia etc.).

Por meio de anotações de acordo com as

Coletar dados a partir das fotografias aéreas observações e os aparelhos de medição eleitos
no processo de realização da fotografia aérea.

52
 A partir das anotações de acordo com as
Inserir os dados coletados num observações, os dados coletados serão digitados
sistema de computador num sistema de computador capaz de realizar
as análises e os cálculos apropriados.

O computador efetuará os cálculos e as

Processar dados e realizar análises necessárias de acordo com os dados
análises (computador) inseridos. Estas informações podem ser
apresentadas em 2D ou 3D e plotadas.
As saídas do processamento dos dados realizados por
computador poderão ser apresentadas de maneira
As saídas gráfica, numérica ou sobre volumes, áreas, perímetros
ou todos estes elementos. Tudo dependerá do método
eleito para a realização das fotografias aéreas.

Fonte: elaborado pelo autor.

Dependendo do método a ser utilizado para adquirir dados e do

objeto a ser fotografado, os sistemas fotogramétricos podem gerar os
seguintes resultados: ortofotos, mosaicos de fotografias e ortofotos,
bases de dados geográficos, modelos digitais de terreno, coordenadas
tridimensionais de pontos etc.

A aquisição de dados em um sistema fotogramétrico está relacionada

à obtenção de informações confiáveis sobre as propriedades de
superfícies e objetos. Segundo Schenk (2005), esses dados podem ser
agrupados em quatro categorias:

• Informação geométrica: envolve a posição espacial e a forma

dos objetos. É a fonte de informação mais importante em
fotogrametria.

• Informação física: refere-se às propriedades da radiação

eletromagnética, por exemplo, energia radiante, comprimento de
onda e polarização.

• Informação semântica: está relacionada com o significado de

uma imagem. Geralmente é obtida através de interpretação dos
dados gravados.

53
 • Informação temporal: está relacionada à mudança de um objeto
no tempo, geralmente obtida pela comparação de várias imagens
gravadas em momentos diferentes.

Dependendo dos objetivos e dos métodos estabelecidos para a

elaboração e realização de um sistema fotogramétrico, ainda é preciso
verificar, no momento da definição do método a ser adotado, outros
detalhes, como, por exemplo, o tipo (classificação das fotos aéreas). No
próximo capítulo serão abordados aspectos sobre a classificação dessas
fotografias aéreas.

2. Propriedades e classificação

A fotografia aérea é a fonte básica de dados para elaborar mapas por

meios fotogramétricos. É é o resultado final do processo de aquisição
de dados. O resultado líquido de qualquer missão fotográfica são os
negativos fotográficos. As reproduções positivas dos negativos servem
para medir e interpretar mapas, terrenos, entre outros, chamados de
diapositivos.

Os principais fatores que determinam a qualidade da fotografia

aérea são:

• O design e a qualidade do sistema de lentes da câmera utilizada.

• A fabricação da câmera.

• A qualidade do material fotográfico.

• O processo de desenvolvimento (metodologia para tirar a

fotografia).

• As condições meteorológicas e o ângulo do sol durante o voo no

momento da aquisição da imagem.

54
Além desses fatores, a fotografia aérea (fotogrametria) possui alguns
critérios a serem observados. Dentre eles, é possível citar:

• A orientação do eixo da câmera (vertical e oblíqua). É quando a

fotografia é tirada na posição mais próxima da posição vertical, e
Santos (2007) chama de fotografia normal. Diferente da posição
vertical, as demais são chamadas de oblíquas, pois dependem do
grau de inclinação eleito.

• O sistema ótico (simples/ múltiplo): pode ser simples ou múltiplo.

O primeiro é o composto por apenas uma câmera. Já o segundo
é composto por duas ou mais câmeras “isoladas, montadas no
sentido de serem obtidas imagens simultâneas em decorrência de
ângulos entre os respectivos eixos óticos”, segundo Santos (2007).

• Tipo de fotografia:

• Preto e branca (pb). Segundo Corrêa (2013), são características

das fotografias em preto e branco:

• Contraste e forma: a base das fotografias em preto e

branco são os variados tons de cinza; por exemplo, nas
áreas mais escuras são definidas as áreas.

• Tons: a composição dos tons em fotografias em preto e

branco são de diferentes tons de cinza.

• Texturas e detalhes: em fotografias preto e branco as

texturas costumam gerar profundidade.

• Composição: fotografias em preto e branco são compostas

por linhas diagonais ou paralelas.

55
 • Preto e branca (pb): Segundo Vanucchi (2013), são fotografias
que valorizam os detalhes, devido à grande variação de tons
entre o preto e o branco.

• Colorida: a fotografia colorida não é muito utilizada, pois pode

trazer ambiguidades no momento da interpretação devido
a uma série de fatores, dentre eles o comprometimento da
nitidez dos elementos fotografados (solo, vegetação, etc.).

• Infravermelha: “infravermelho é um comprimento de onda da

luz que não é captado pelos nossos olhos e nem pelo filme e
sensores fotográficos comuns” (LORENTI, 2018). Nem todas as
câmeras conseguem captar espectro de luz.

• A radar: é uma combinação do processo fotográfico e de

técnicas de radar. Impulsos elétricos são enviados a direções
predeterminadas e os raios refletidos ou devolvidos são utilizados
para a apresentação de imagens em tubos de raios catódicos. Em
seguida, a fotografia é obtida da informação exposta dos tubos,
segundo Santos (2007).

É possível afirmar que a qualidade das fotografias aéreas esteja

diretamente relacionada como os tipos de câmeras e seus respectivos
filmes. Nos capítulos a seguir, serão elencados alguns tipos de câmeras e
será realizado um estudo mais detalhado sobre os filmes aéreos.

3. Câmeras e acessórios

3.1 Câmeras

Similar a uma câmera fotográfica comum, as câmeras fotogramétricas

diferem apenas no tamanho e nos acessórios utilizados, a fim de
atender aos diversos objetivos e métodos de estudos.

56
Segundo Santos (2007), a dimensão de uma aerofoto, normalmente, é de
23 por 23 centímetros, independentemente se negativo ou diapositivo.
Para que as câmeras fotogramétricas pudessem produzir resultado de
alta precisão foram adicionados outros periféricos, como, por exemplo:
obturadores, diafragmas etc.

• Cone porta objetiva. Pode ou não ser acoplado à câmera. Este

acoplamento é feito diretamente no dispositivo de suspensão da
câmera. Esta suspensão é acoplada na base do avião.

• Obturador. Possui a finalidade de penetrar luz na câmera

escura por um determinado tempo. A abertura e fechamento
são realizados através de frações de segundo e sua velocidade
pode variar de 1/50 de segundo a 1/3000 de segundo. O ajuste é
realizado de acordo com a altura e a velocidade do avião. Usam-se
pequenas velocidades para grandes alturas: 6000 a 9000 metros,
e grandes velocidades para pequenas alturas: 600 a 1200 metros.
Quando o avião está sob grande velocidade, o filme utilizado
deve ser de alta sensibilidade; já quando o avião está sob baixa
velocidade, o filme deverá ser de grande poder de resolução.

• Diafragma. Conhecido como íris ou pupila, possui a função de

regular a quantidade de luz que sensibilizará o filme. O controle do
diâmetro de abertura de luminosidade depende da luminosidade
solar, da velocidade de abertura, do fechamento do obturador
e do tipo de filme eleito para realizar a fotografia. É possível
controlar o diâmetro de abertura de luminosidade do diafragma,
que varia desde uma fração de 1 milimetro até um diâmetro de
luminosidade integral do mesmo (dependendo do tipo de filme
utilizado e da velocidade de disparo do obturador da câmera).

As câmeras fotogramétricas possuem também uma classificação, que

varia de acordo com o modelo, que podem ser os seguintes:

• Câmera normal.

57
 • Câmera grande angular.

• Câmera super grande angular.

Quanto ao ângulo de abertura: também conhecido como campo

angular da lente, é possível classificar em:

• Normal: quando o ângulo de abertura é inferior a 75º.

• Grande angular: quando o ângulo de abertura está entre

75º e 100º.

• Super grande angular: quando o ângulo de abertura está entre

100º e 120º.

Quanto às distâncias focais: compreende-se por distância focal o

afastamento, que vai do ponto do cone porta objetiva da câmera ao
plano do negativo (filme). São classificadas em:

• Normal: quando a câmera possui uma distância focal de 300

milímetros.

• Grande angular: quando a câmera possui uma distância focal de

150 milímetros.

• Super grande angular: quando a câmera possui uma distância focal

de 100 milímetros.

ASSIMILE
Quanto maior for a área de campo aerofotografada, menor
será a distância focal da câmera e vice-versa, ou quanto
menor for a área de campo aerofotografada, maior será a
distância focal da câmera.

58
Quanto à distância focal e à altura de voo para mesma
área de campo

• A altura de voo com câmera normal, altura de voo com câmera

grande angular e Altura de voo com câmera super grande angular
são basicamente as mesmas, segundo Santos (2007):

• Escala:

• E = 1:60.000

• Altura:

• D = 13.800m

PARA SABER MAIS

Os resultados dos cálculos para as medidas de distância e
altura do voo são muito importantes para realizar um bom
trabalho de fotointerpretação. As obras de Schenk (2005),
Gonçalves (2005), Temba (2000) e Hamilton (1993) trazem
melhores detalhes sobre como realizar os cálculos dessas
escalas e alturas.

3.2 Acessórios

Os tipos de acessórios disponíveis para as câmeras fotogramétricas são:

• Dispositivo de suspensão da câmera: este dispositivo tem

por finalidade amortizar as vibrações do avião. Neste nível,
existem várias circunferências concêntricas, que indicam os

59
 graus de inclinação sofridos entre o eixo ótico, a câmera e a
vertical do lugar.

• Regulador de recobrimento: de maneira automática, possui

a função de tirar sucessivas fotografias. Para isso, a pessoa
que utilizará esse acessório poderá contar com um visor onde
é possível apresentar a área coberta. É controlado para que o
obturador da câmera dispare automaticamente em cada fração de
segundo a que a máquina está graduada.

• Altímetro: possui a função de registrar pequenas variações de

altura de voo do avião, controlando, dessa maneira, o valor da
escala a que a aerofoto foi programada, segundo Santos (2007).

4. Fotointerpretação

Segundo Schenk (2005) e Santos (2007), a fotogrametria é a arte de

examinar as imagens dos objetos nas fotografias e de deduzir a sua
significação. Segundo Temba (2000), fotointerpretação:

É a arte, ciência e tecnologia de obter informações de confiança sobre

objetos e do meio ambiente com o uso de processos de registro,
medições e interpretações das imagens fotográficas e padrões de energia
eletromagnética registrados. (TEMBA, p. 2)

Para auxiliar na interpretação das fotografias aéreas, são utilizados guias

que constituem de descrições e ilustrações de objetos, catalogados
e definidos por categorias. A leitura é realizada observando escalas,
orientações geográficas, estação do ano, formas topográficas etc. Por
exemplo, “os objetos que tiverem projetados suas sombras na fotografia

60
são elevações e os que não tiverem sombras são depressões”, segundo
Santos (2007, p. 71).

Alguns exemplos de interpretação de fotografias aéreas, segundo Santos

(2007), Gonçalves (2005) e Hamilton (1993):

• Rios ou cursos de água: verifica-se a sinuosidade, tom uniforme e

características topográficas.

• Cemitérios: aparência das árvores e caminhos.

• Igrejas: estrutura, tamanho, formato, torre, cruz.

TEORIA EM PRÁTICA

Desde os primeiros dias da fotogrametria, a primeira e

mais importante aplicação da ciência tem sido no campo
do mapeamento da superfície da Terra. Avanços foram
realizados no desenvolvimento de instrumentação e
técnicas e agora é prática muito comum em toda a
profissão compilar mapas da Terra em escalas de 1/480,
1/240 e ainda maiores, com intervalos de contorno de
um pé (30 centímetros) ou menos. Assim, o estado da
arte é tal que precisões horizontais e verticais na ordem
de polegadas ou centímetros são comuns, utilizando
fotografias expostas de aeronaves que voam a altitudes
de 300 metros ou mais.
Imagine que você tem a missão de fotografar uma área
onde está localizada uma estrada de ferro. Como você
faria isso? Elabore um sistema fotogramétrico com o
maior nível de detalhes possível. Baseie-se na Figura 1.

61
 VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. Quais os elementos que compõem um sistema

fotogramétrico?

a. O objeto a ser fotografado, o sensor da câmera

fotográfica, o comparador e o computador.
b. O objeto a ser fotografado, o sensor da câmera
fotográfica e o comparador.
c. O objeto a ser fotografado, o comparador e o
computador.
d. O objeto a ser fotografado, o sensor da câmera
fotográfica e o computador.
e. O objeto a ser fotografado e a câmera fotográfica.

2. Num sistema fotogramétrico, o que significa

o procedimento de coletar dados a partir das
fotografias aéreas?

a. Método eleito para a realização das fotografias áereas.

b. A partir das anotações de acordo com as observações,
os dados coletados serão digitados num sistema de
computador capaz de realizar as análises e os cálculos
apropriados.
c. Por meio de anotações, de acordo com as
observações e o aparelho de medição eleito.
d. O processamento dos dados realizados por
computador poderão ser apresentados de maneira
gráfica, de maneira numérica ou sobre volumes,
áreas, perímetros ou todos estes elementos. Tudo
dependerá do método eleito para a realização das
fotografias áereas.

62
 e. Realização de cálculos e as análises necessárias de
acordo com os dados inseridos. Essas informações
podem ser apresentadas em 2D ou 3D e plotadas.

3. A melhor fotointerpretação sobre rios, riachos e cursos

de água é:

a. Observação das estruturas, tamanhos, arbustos

e árvores.
b. Observação das aparências das árvores, arbustos
e caminhos.
c. Observação da topologia, sinuosidade, declividade e
as cores escuras.
d. Observação da sinuosidade, tom uniforme e
características topográficas.
e. Observação das linhas finas, retas, mudando de
direção através de curvas suaves.

Referências Bibliográficas
GONÇALVES, G. R. Elementos da fotogrametria analítica. Coimbra: Universidade
de Coimbra, 2005. Disponível em: [Link]
[Link]. Acesso em: 20 mar. 2020.
HAMILTON, E. Principles of photogrammetry. Arizona: The Univeristy of Arizona,
cap. 10, 1993. Disponível em: [Link]
[Link]/files/courses/ptys551/Principles_of_Photogrammetry.pdf. Acesso em:
20 mar. 2020.
LORENTI, G. Meio Bit, 2009. Fotografia infravermelha. Disponível em: https://
[Link]/20543/fotografia-infravermelha/. Acesso em: 20 mar. 2020.
SANTOS, A. R. Fotogrametria e fotointerpretação: aplicações práticas e teóricas.
UFES, 2007.
SCHENK, T. Introduction to Photogrammetry. Tese (Doutorado), Curso
Civil and Environmental Engineering and Geodetic Science, Department
of Civil and Environmental Engineering and Geodetic Science, The Ohio
State University, Ohio, 2005. Disponível em: [Link]
org/7ed2/[Link]. Acesso em: 20 mar. 2020.

63
TEMBA, P. Fundamentos da fotogrametria. Belo Horizonte: Universidade Federal
de Minas Gerais, 2000. Disponível em: [Link]
publicacoes/[Link]. Acesso em: 20 mar. 2020.
VANUCCHI, E. O.; DE MELLO, N. D. Fotografia em preto e branco: arte, técnica e
opção estética. Revista Educação-UNG-Ser, v. 8, n. 1, p. 75-83, 2013. Disponível
em: [Link] Acesso em: 30
abr. 2020.

Gabarito

Questão 1 – Resposta A
Resolução: Atualmente os elementos que compõem um sistema
fotogramétrico são: o objeto a ser fotografado, o sensor da câmera
fotográfica, o comparador e o computador. Por ser uma área
em constante atualização, é possível que haja mais acessórios
acoplados na câmera fotográfica e programas de computadores
mais atualizados.
Questão 2 – Resposta C
Resolução: O procedimento coletar dados a partir das fotografias
aéreas, nada mais é que realizar anotações de acordo com as
observações e o aparelho de medição eleito. Aqui, não importa a
maneira como são realizadas as anotações, pois há quem opte por
editar um arquivo do tipo texto no computador e há quem prefira
fazer as anotações valendo-se de papel e caneta.
Questão 3 – Resposta: D
Resolução: As características observadas, quando se trata de rios,
riachos e cursos de água, são: a sinuosidade, o tom uniforme e as
características topográficas. Esses elementos são encontrados em
manuais de fotointerpretação, como, por exemplo:
CLIFFORD, W.G. Digital Photogrammetry, an Addendum to the
Manual of Photogrammetry of ASPRS, American Society for
Photogrammetry and Remote Sensing, EUA, 1997.

64
Escaneamento 3D e Calibração
Autoria: Priscilla Labanca

Objetivos

Após esta aula, você será capaz de:

• Aprender sobre o que caracteriza um scanner 3D e

exemplos de sua utilização;

• Investigar sobre a classificação e características de

um scanner 3D;

• Aprender sobre o que e quais são os procedimentos

para realizar calibração em scanner 3D.
 1. Introdução

O scanner 3D possui a função de digitalizar superfícies de objetos físicos

que, posteriormente, são traduzidos em um sistema de computador
capaz de ler e interpretar o resultado desta digitalização. Os scanners 3D
são utilizados para diversos fins, dentre eles, a fabricação de produtos.

Atualmente, existem diferentes tipos e fabricantes de scanners 3D, cada

qual com suas respectivas finalidades, vantagens e desvantagens de uso,
velocidade, custo etc.

Adjunto aos tipos de scanners, vem a questão de sua calibração, que é

responsável basicamente para garantir o mínimo de erros possíveis no
momento da realização do escaneamento de um objeto/ produto.

A seguir serão apresentadas as características gerais dos scanners 3D,

seu processo de funcionamento e respectivo processo de calibração.

1.1 Histórico

Há mais ou menos cinco mil anos, os povos antigos que habitavam

as regiões da Babilônia e do Egito já usavam técnicas de triangulação
para representar gravuras e documentar seus territórios, segundo
Bensoussan (2014). Por volta dos anos de 218 a 300 a.C., Euclides
de Alexandria e Arquimedes de Siracusa definiram os fundamentos
matemáticos da trigonometria. Já no século XVII, o pesquisador Snell
von Rojen estudou as leis da triangulação óptica, de acordo com
Breuckmann (2014).

Entre 1947 e 1953 foi inventado um instrumento chamado Geodímetro,

pelo engenheiro sueco Eric Bergstrand, utilizado basicamente para
medir a velocidade da luz sobre distâncias conhecidas. Emitia um feixe
de radiação infravermelho e sua distância era calculada utilizando

66
o tempo entre a emissão do feixe e o seu retorno ao instrumento,
segundo Bensoussan (2016).

Em 1957, o doutor Trevor Lloyd Wadley inventou um instrumento

chamado Telurômetro, que tinha por função medir com precisão longas
distâncias, valendo-se da tecnologia de micro-ondas, de acordo com
Breuckmann (2014).

No final dos anos de 1980, surgiram os scanners 3D, tecnologia baseada

em técnicas de triangulação e capazes de registrar uma imagem
tridimensional com resolução suficiente. Um de seus pioneiros foi David
Addleman, nos EUA, em abordagens topométricas baseadas na projeção
de franjas. Os primeiros testes foram com câmeras de vídeo analógicas,
equipadas com tubos de câmera em vez de sensores Charge-Coupled
Device (CCD) ou Complementary Metal-Oxide Semiconductor (CMOS),
computadores com uma CPU (unidade central de processamento) com
capacidade máxima de 512 kb, dispositivos de armazenamento, com
capacidade de 5 Mb e frame grabbers para converter a imagem ótica em
um sinal digitalizado com uma resolução típica de 512 por 512 pixels,
segundo Bensoussan (2016).

Na década de 1990, houve rápido progresso na tecnologia de

processamento de imagens (Quadro 1), em particular a disponibilidade
de câmeras CCD e CMOS digitais com alta resolução, permitindo o
projeto de scanners 3D para uma ampla gama de aplicações, utilizando
técnicas de luz estruturada para o estudo em metrologia industrial, de
acordo com Breuckmann (2014).

Quadro 1 – Especificações típicas de componentes de um sistema de

processamento de imagens comercial.
Ano RAM Memória da imagem Capacidade de HD Resolução da câmera
1980 64 kb 512 kb 5 Mb
512
1985 2 Mb 20 Mb 256 kb
kb

67
1990 2 Mb 16 Mb 100 Mb 1 Mb
200
2000 100 Mb 1 Gb 4 Mb
Mb
2010 4 Gb 2 Gb 1 Tb 8 Mb
2014 64 Gb 32 Gb 10 Tb 16 Mb

Fonte: Gonçales (2007).

A partir dos anos 2000, os dispositivos de projeção foram construídos

com base nas tecnologias LCD (exposição de cristal líquida) e DLP
(Processador de Luz Digital), permitindo design mais compacto, maior
brilho e menor consumo de energia.

1.2 Definições e características

Segundo Lemos (2014), “scanner 3D é um nome genérico para se referir

a um aparelho capaz de analisar um objeto real e transformá-lo em
um modelo digital.” Podem ser utilizados em toda a área industrial
(Quadro 2).

Quadro 2 – Exemplos de aplicações de scanner 3D

Área Exemplos de uso

Médica. Tomografia computadorizada para auxiliar em diagnósticos.
Fabricação de moldes, modelos, protótipos que
Indústria. precisam ser digitalizados para produção em larga escala
ou até mesmo para uma análise computacional.
Arqueologia. Melhor detalhamento e fidelidade com o objeto real estudado.

Fonte: Lemos (2014).

Os scanners 3D permitem a construção, visualização e análise de

estruturas complexas com alta precisão e velocidade. Para visualizar
o objeto digitalizado por este scanner, é preciso que seja acoplado ao
computador e que possua um programa de computador próprio para
realizar esta atividade.

68
Segundo Peres (2013, p. 15), “existem diversos tipos de scanners
tridimensionais conhecidos, cada qual com suas próprias vantagens e
desvantagens sobre os demais”.

2. Classificação e características

Os scanners 3D podem ser classificados com os objetivos e métodos

estabelecidos ou de acordo com sua distância de ação.

No caso da distância em ação, essa pode ser classificada, de acordo com

Celani (2009), em:

• Curtas e médias distâncias: “permitem a digitalização de objetos

como elementos construtivos, detalhes arquitetônicos, esculturas
e ornamentos, além de maquetes. Distâncias curtas e médias
possuem sensores presos a braços articulados, que auxiliam a dar
maior precisão à leitura de dados”. (CELANI, p. 2)

• Longas distâncias: “permitem o levantamento de edifícios inteiros

e de conjuntos de edifícios. Algumas vezes são combinadas a
equipamentos de posicionamento geográfico, como as estações
totais”. (CELANI, p. 2)

• Muito longas distâncias: “aplicações nas áreas de planejamentos

urbano e ambiental, permitindo a realização de levantamentos
aéreos de grandes áreas”. (CELANI, p. 2)

Segundo Peres (2013), a classificação quanto à tecnologia utilizada, há

dois tipos de técnicas de digitalização 3D:

• Scanner por contato: a precisão está relacionada a um

determinado tempo de aquisição, além de ocasionalmente resultar
em danificação do objeto dependendo de sua fragilidade.

69
 • Scanner sem contato: limitada às distâncias curtas, realiza
medições através de radiação que pode ser raio-X, lasers,
infravermelho, campos magnéticos, luz visível. Dependendo dos
objetivos e métodos utilizados, é eleito um tipo de radiação para
processar os dados e transformá-los em dados úteis.

ASSIMILE
Quanto maior a distância entre o objeto e o scanner,
mais ou menos precisão deverá ser calculada para que
o processo de escaneamento não perca sua precisão
e sua credibilidade no momento da análise dos
resultados obtidos.

A digitalização completa de um objeto de medição requer a aquisição

de um conjunto de digitalizações únicas a partir de diferentes posições
de visualização. Para objetos complexos, centenas ou até milhares de
digitalizações podem ser necessárias. Os dados das varreduras únicas
estão disponíveis em diferentes sistemas de coordenadas. Para criar
uma malha poligonal mesclada, todos os dados de varredura devem
ser transformados em um sistema de coordenadas comum. Essa
transferência de dados em um sistema de coordenadas comum é
chamada de registro ou alinhamento. A orientação dos dados é obtida
usando uma das seguintes medidas e estratégias de navegação:

• Alinhamento direto por meio da geometria do objeto.

• Integrando o scanner ou objeto em um sistema de

posicionamento.

70
 • Alinhamento por meio de marcas de índice ou esferas de
referência.

• Combinação com fotogrametria.

• Combinação com sistema de rastreamento óptico.

Deve-se salientar que a estratégia de alinhamento pode ter um forte

impacto na precisão geral dos dados da varredura.

Independentemente do tipo de scanner 3D utilizado, basicamente

funciona obedecendo ao seguinte fluxo de procedimentos (Figura 1 e
Quadro 3). A Figura 2 traz um exemplo de digitalização por meio de uma
imagem de reconhecimento facial biométrico.

Figura 1 – Fluxo de procedimentos para escanear um objeto

Fonte: elaborada pelo autor.

71
 Figura 2 – Reconhecimento facial biométrico

Fonte: hiro-hideck/ [Link].

Quadro 3 – Detalhamento das etapas dos procedimentos ilustrados

na Figura 3
Procedimento Detalhamento
Cada objeto possui um grupo de características. A eleição
Eleger o objeto a ser escaneado. do objeto é parte inerente na escolha do método a ser
empregado para coletar dados durante o escaneamento.
Há vários tipos de modelos de scanner 3D. A utilização
Utilizar um scanner 3D. do scanner vai ao encontro das características do
objeto e do método eleito para realizar a atividade.
Dependendo do tipo de scanner 3D, os dados
Informar os dados coletados para podem ser lidos diretamente de um sistema
o sistema de computador. de computador ou podem ser informados
manualmente pelo operador de computador.
Calcular distância e ângulos entre O sistema de computador realizará os cálculos. Aqui
o objeto eleito e o scanner 3D. os dados serão transformados em informações.
A apresentação dos resultados pode ser feita
Apresentar os resultados do cálculo. ou por meio da tela do computador ou de
impressão ou em ambas as formas.

Fonte: elaborado pelo autor.

O método para realização da coleta de dados prevê, além de outros

detalhes (objetivo, objeto a ser medido, ângulos do objeto a ser medido

72
etc.), qual o princípio de medição a ser eleito para a realização da tarefa.
De acordo com Gonçales (2007) apud Kaspar et al. (2014), os princípios
de medição são os seguintes:

• De acordo com a distância:

• Tempo de percurso (Time of flight – TOF): “este instrumento

mede as distâncias, a intensidade da energia refletida pelo
objeto e os parâmetros de altitude do feixe em relação
ao referencial do equipamento”, no caso o scanner 3D.
(GONÇALVES, p. 25)

• Comparação da fase: “este instrumento utiliza a comparação

da fase da onda laser para coletar coordenadas X, Y e Z
dos pontos registrados. A distância do equipamento e
do objeto é medida por meio da comparação da fase da
onda, ou seja, entre a fase na saída e na chegada do pulso”.
(GONÇALVES, p. 27)

• De acordo com a triangulação: “pode usar um ou dois sensores

CCD e uma fonte de energia (laser). O pulso laser é emitido e seu
retorno é registrado por esses sensores”. (GONÇALVES, p. 30)

• Câmera simples: utilização de apenas um sensor. “O laser

é emitido diretamente a um espelho que, por oscilação ou
rotação, envia o pulso laser aos objetos”. (GONÇALVES, p. 31)

• Câmera dupla: utilização de dois sensores. “O laser é emitido

diretamente ao objeto. Os pulsos lasers retornam o sistema
passando por um conjunto de lentes em direções diferentes,
sendo que a mesma informação é gravada em diferentes
sensores CCDs” (charge-coupled device), que são dispositivos
utilizados para captação de imagens. (GONÇALVES, p. 31)

73
 PARA SABER MAIS
É muito importante saber como funcionam os princípios
de medição, pois dessa maneira é possível garantir a
qualidade da calibração do scanner e garantir o menor
índice de erro no momento do processo de escaneamento.
Breuckmann (2014), Gonçales (2007), Kondrat (2011), Peres
(2013) e Vilaça (2008) revelam maiores detalhes sobre estes
princípios.

Para realizar a atividade de escaneamento de objetos é preciso que

o instrumento scanner esteja bem calibrado. A calibragem depende
do tipo de objeto a ser estudado e do método estabelecido para a
realização das análises.

3. Calibração

Independentemente das técnicas utilizadas para realizar a medição e

dos tipos de instrumentos utilizados, há sempre a probabilidade de
erro, que pode se apresentar de várias maneiras, como, por exemplo,
desgaste dos instrumentos utilizados para a realização da observação
de uma determinada classe de objetos, a diversidade de materiais
utilizados para a fabricação do instrumento de medição, condições de
temperatura do ambiente que tanto o objeto quanto o instrumento
estejam expostos etc.

Tanto nesses como em tantos outros casos, é utilizado um meio

denominado calibração, que é o conjunto de operações que estabelece,
em condições específicas, a correspondência entre o estímulo e
a resposta de um instrumento de medir, sistema de medição ou
transdutor de medição.

74
A calibração também é conhecida por calibração de instrumentos de
medição ou calibração de temperatura, segundo Lira (2016).

3.1 Características e o processo de calibração

O resultado de uma calibração pode permitir a determinação de um

ou mais parâmetros da curva característica, que relaciona o estímulo
à resposta ou os valores de grandezas correspondentes às divisões de
escalas indefinidas de um instrumento de medir, ou seja, estabelece a
relação entre os valores indicados por um instrumento de medição, ou
valores representados por uma medida materializada, ou um material
de referência, e os valores correspondentes das grandezas estabelecidas
por padrões.

Segundo Lira (2016), o processo de calibração define o controle do

processo obedecendo um critério aceitável, sem afetar a qualidade do
produto. Quanto aos critérios de calibração, até o ano de 2019, não
havia uma normativa que elencasse ou estabelecesse critérios, deixando
que o operador do equipamento (neste caso o scanner 3D) as definisse.
Sugere-se, neste caso, considerar o objetivo de uso do equipamento,
verificando-se o risco de dano e a taxa de desvio baseados nos registros
de calibração.

O processo para verificar se o equipamento está calibrado de maneira

adequada pode ser definido por meio do fluxo apresentado na Figura
3 e seu respectivo detalhamento (Quadro 4). Na referida figura, a linha
tracejada em vermelho, no fluxo, nos remete ao processo de repetição.
Enquanto o scanner não estiver calibrado de maneira adequada, o fluxo
não é finalizado. Além dos scanners 3D, outros equipamentos utilizados
pela indústria também necessitam de calibração para que possam
atingir os objetivos estabelecidos de maneira confiável.

75
 Figura 3 – Fluxo de procedimentos para verificar a adequação da
calibragem

Fonte: elaborada pelo autor.

Quadro 4 – Detalhamento do fluxo

Processo Detalhamento

São verificados detalhes, como ângulos,

coordenadas, a temperatura, entre outros, para
Verificar o estado atual do scanner 3D.
que seja aplicado ao objeto eleito de acordo com
os critérios descritos no método estabelecido.
A partir da observação das características
do processo anterior, é tomada a decisão
Calibração aceitável?
de aplicar o scanner no objeto.

Caso o operador do scanner decida que ainda não está

de acordo com os critérios estabelecidos pelo método
Calibrar o scanner 3D.
a ser empregado, então é realizada a calibragem.

Caso o operador do scanner decida que está de

acordo com os critérios estabelecidos pelo método
Aplicar sobre o objeto.
a ser empregado, então é realizada a calibragem.

Fonte: elaborado pelo autor.

76
3.2 Sugestão de procedimento para calibração em câmeras
fotogramétricas

Compreende-se por calibração na fotogrametria o estabelecimento de

indicadores, a fim de assegurar os atributos métricos e a qualidade de
seu desempenho.

Um ponto importante a ser observado antes de realizar a calibração

da câmera:

A condição de colinearidade fornece a mais ütil ferramenta para

estabelecer o vínculo geométrico entre espaço-objeto e espaço-imagem.
Entretanto, influências físicas, tais como, distorção das lentes, trabalho do
filme, refração atmosférica, excentricidade do ponto principal, requerem
métodos mais refinados para minorar os erros introduzidos por estas
causas. (OLIVAS, 1980, p. 8)

Para isso, é preciso verificar os métodos mais adequados para

diminuírem os erros que possam, eventualmente, serão introduzidos
por esses detalhes. Uma sugestão de procedimentos a serem
executados para realizar a cablibração da câmera fotogramétrica é
apresentado por meio do fluxo ilustrado na Figura 4.

77
 Figura 4 – Sugestão de fluxo de procedimentos para realizar
calibração de câmeras fotogramétricas

Fonte: elaborado pelo autor.

Nesta aula, foram apresentados, além dos conceitos de scanner 3D

e de calibração. Foi possível perceber que existe uma variedade de
modelos de scanners 3D, porém, de maneira geral, todos possuem
algumas características semelhantes, como, por exemplo, a questão
das distâncias e a classificação. Todos devem ser de alguma maneira

78
calibrados para que haja confiabilidade e qualidade naquilo que
o scanner 3D está sendo utilizado. Também foram apresentados
fluxos genéricos de como calibrar um scanner 3D e de uma câmera
fotogramétrica.

TEORIA EM PRÁTICA
O resultado de uma calibração pode permitir a
determinação de um ou mais parâmetros da curva
característica, que relaciona o estímulo à resposta ou
os valores de grandezas correspondentes às divisões
de escalas indefinidas de um instrumento de medir.
Isso significa que estabelece a relação entre os valores
indicados por um instrumento de medição, ou valores
representados por uma medida materializada, ou um
material de referência, e os valores correspondentes das
grandezas estabelecidas por padrões. Na literatura, há
diversos modelos de scanners 3D. Eleja um modelo e
pesquise sobre como é realizada sua calibração e redija um
texto. Enriqueça seu texto com figuras e fluxos de como é
realizada a calibração no scanner 3D eleito por você.

VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. Uma das classificações dos scanners 3D se refere à

distância entre ele e o objeto a ser escaneado. Os tipos
de distância são:

a. Curtas, médias, longas e muito longas.

79
 b. Curtas, médias e longas.
c. Curtas, médias e muito longas.
d. Médias, longas e muito longas.
e. Médias e longas.

2. Independentemente do tipo de scanner 3D utilizado,

basicamente funciona obedecendo ao fluxo de
procedimentos. O fluxo “eleger o objeto a ser
escaneado” significa:

a. Método eleito para a realização do escaneamento.

b. A partir das anotações, de acordo com as observações,
os dados coletados serão digitados num sistema de
computador capaz de realizar as análises e os cálculos
apropriados.
c. Cada objeto possui um grupo de características. A
eleição do objeto é parte inerente na escolha do
método a ser empregado para coletar dados durante
o escaneamento.
d. O processamento dos dados realizados por
computador poderá ser apresentado de maneira
gráfica, de maneira numérica ou sobre volumes, áreas,
perímetros ou todos estes elementos.
e. A partir da observação das características do processo
anterior, é tomada a decisão de aplicar o scanner
no objeto.

3. Qual a principal função do processo de calibração?

a. Tornar os instrumentos utilizados adequados ao

processo, independente dos critérios, pois não
causam danos à qualidade final do produto.

80
 b. Fazer com que os instrumentos utilizados no processo
estejam de acordo com um critério aceitável, de
maneira a não causar danos à qualidade final
do produto.
c. Fazer com que os instrumentos utilizados controlem
seu processo, sem a responsabilidade de estar de
acordo com critérios aceitáveis.
d. Fazer com que instrumentos utilizados não interfiram
em seu processo, evitando prejuízos à qualidade final
do produto.
e. Fazer com que os instrumentos utilizados possam
finalizar seu processo, independente da qualidade
final do produto.

Referências Bibliográficas
BARRIO, Nuria Martín. Análisis y aplicación de un e scáner 3D en el ámbito
médico–estético. 2016. 127 f. TCC (Graduação)–Curso de Ingeniería En Tecnologías
Industriales, Ingeniería En Tecnologías Industriales, Universidad Politécnica de
Madrid, Madrid, 2016. Disponível em: [Link]
MARTIN_BARRIO.pdf. Acesso em: 21 jan. 2019.
BENSOUSSAN, H. The history of 3D printing: 3D printing technologies from the
80s to today. 2016. Disponível em: [Link]
history-of-3d-printing-3d-printing-technologies-from-the-80s-to-today/. Acesso em:
20 mar. 2020.
BREUCKMANN, B. 25 Years of high definition 3D scanning: history, state of the
art, outlook. The British Computer Society, v. 19, n. 14, p.262-266, 2014. BCS,
The Chartered Institute for IT. Disponível em: [Link]
eva2014.31. Acesso em: 20 mar. 2020.
CELANI, G. Digitalização tridimensional de objetos: um estudo de caso.
Laboratório de Automação e Prototipagem para Arquitetura e Construção,
Faculdade de Engenharia Civil, Arquitetura e Urbanismo, Unicamp. Campinas, 2009.
Disponível em: [Link]
pdf. Acesso em: 20 mar. 2020.
CIMM. Definição–O que é calibração. São Paulo: Cimm. Disponível em: https://
[Link]/portal/verbetes/exibir/588-calibracao. Acesso em: 21 jan. 2019

81
GONÇALES, R. Dispositivo de varredura laser 3D terrestre e suas aplicações na
engenharia, com ênfase em túneis. Dissertação (Mestrado), Curso de Engenharia
de Transportes, Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, Usp, São Paulo,
2007. Disponível em: [Link]
10082007-173531/[Link]. Acesso em: 20 mar. 2020.
LEMOS, M. Scanner 3D: descubra o que são e como funcionam. 2014. Disponível
em: [Link]
funcionam. Acesso em: 20 mar. 2020.
LIRA, F. A. de. Metrologia na indústria. 10. ed. São Paulo: Saraiva, 2016.
OLIVAS, M. A. de A. Calibração de câmaras fotogramétricas: aplicação dos
métodos: câmaras convergentes e campos mistos. Dissertação (Mestrado), Curso
de Pós, Graduação em Ciências Geodésicas, Ciências Geodésicas, Universidade
Federal do Paraná, Curitiba, cap. 4, 1980. Disponível em: [Link]
br/handle/1884/37208. Acesso em: 20 mar. 2020.
PERES, F. O. Scanner 3D: problemas e soluções. (Graduação), Curso de Ciência
da Computação, Ciência da Computação, Universidade Estadual de Londrina,
Londrina, 2013. Disponível em: [Link]
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VILAÇA, J. L.; FONSECA, J. C.; PINHO, A. M. Calibration procedure for 3D
measurement systems using two cameras and a laser line. Optics & Laser
tTchnology, v. 41, n. 2, p.112-119, 2008. Elsevier BV. [Link]
optlastec.2008.05.012. Acesso em: 20 mar. 2020.

Gabarito

Questão 1 – Resposta:A.
Resolução: Curtas, médias, longas e muito longas distâncias.
Questão 2 – Resposta: C.
Resolução: Cada objeto possui um grupo de características. A
eleição do objeto é parte inerente na escolha do método a ser
empregado para coletar dados durante o escaneamento.
Questão 3–Resposta: B.
Resolução: Fazer com que instrumentos utilizados para controlar
seu processo estejam de acordo com um critério aceitável, de
maneira a não causar dano à qualidade final do produto.

82
Avaliação experimental da
exatidão de máquinas de medir 3D
Autoria: Priscilla Labanca

Objetivos

Após esta aula, você será capaz de:

• Conhecer sobre a origem das máquinas

de medir 3D.

• Aprender o que é e como funcionam as máquinas

de medir 3D.

• Aprender quais são os procedimentos para realizar

calibração de equipamentos.

• Identificar como avaliar as máquinas de medir 3D.

 1. Introdução

As máquinas de medição de coordenadas (CMMs, Coordinate Measuring

Machines) deram um novo impulso no campo da metrologia geométrica
e dimensional.

As CMMs em ambientes industriais tornaram-se um recurso muito

importante como meio de monitoramento e garantia de qualidade, pois é
por meio desses recursos que é possível, dentre outros fatores, monitorar
os processos de produção, identificar e reduzir erros durante o processo de
fabricação etc. Para que esses dados sejam coletados com confiabilidade, é
preciso planejá-los e avaliá-los, elaborando ou utilizando métodos eficazes
e de baixo custo. Por meio de artefatos calibrados, capazes de reproduzir
os elementos geométricos frequentemente mensurados, busca-se garantir
a estabilidade das características funcionais e metrológicas entre as
calibrações e, simultaneamente, conhecer os erros. Uma das vantagens
em valer-se da realização de boas práticas para melhor monitoramento
dos parâmetros de controle é a otimização dos períodos para determinar
a calibração da CMM, melhorar a experiência na detecção de falhas (que
podem ser devido às mudanças estruturais ou mudanças nas condições
ambientais dos laboratórios etc.).

Na sequência, apresentam-se revisão histórica, definição e

características gerais das CMM, sua composição e como funcionam.
Finalmente, serão apresentados alguns fatos e fatores que contribuem
para avaliação da exatidão das CMMs.

2. Histórico

A primeira Máquina de Medição por Coordenadas (CMM) que se tem

notícia data de 1959, onde foi apresentada numa exposição chamada
International Machine Tool em Paris, fabricada pela empresa britânica

84
Ferranti. Entre as décadas de 1960 e 1979, muitos países europeus, entre
eles, Alemanha, Itália, Suíça, Japão e Estados Unidos da América, iniciaram
a fabricação de CMM, motivando as empresas de manufatura a adotarem
estas CMMs, segundo Hexagon (2014), MDM (2019) e Rodrigues (2011).

Já entre as décadas de 1980 e 1990, a empresa Renishaw (Inglaterra)

melhorou a fabricação das CMMs, introduzindo à tecnologia uma
cabeça de sonda motorizada. No transcorrer deste período, a citada
fabricante melhorou ainda mais a fabricação de suas CMMs, sendo
introduzidas sondas de digitalização compactas e racks de troca de
sondas automáticas, permitindo melhor automação. Outras melhorias
nas CMMs foram também realizadas neste período, como, por exemplo:
mais leveza com repetibilidade aprimorada (valendo-se de materiais
sintéticos); a tecnologia de controlador CNC (Controle Numérico
Computadorizado) digital em tamanho mais compacto (neste caso, o
objetivo principal era o movimento mais preciso ao longo de um vetor
definido, contribuindo para a capacidade da CMM de realizar percursos
de movimento circular, onde em princípio movimentos eram realizados
só em linha reta); proporcionar velocidades mais altas e maiores níveis
de aceleração (HEXAGON, 2014; MDM, 2019, RODRIGUES, 2011).

A partir de 1999, a terminologia CMM Machine foi adotada como termo

padrão da indústria para máquinas de medição 3D. A China (Hexagon
e a Zeiss) tornou-se o país que possui o maior mercado de CMM do
mundo (2010); lá são fabricadas CMMs, com design de ponte inclinada
e valendo-se do granito para a sua fabricação. Essa estrutura de ponte
inclinada localiza-se no topo de uma placa de superfície de granito,
fazendo com que a estrutura X, Y, Z deslize por meio dos rolamentos de
ar livres de fricção (HEXAGON, 2014; MDM, 2019, RODRIGUES, 2011).

As CMMs mais atuais oferecem uma estrutura mais leve, durável e resistente
e melhoram a dispersão das mudanças de temperatura, são capazes
de realizar medidas de escalas que aumentam a precisão da máquina
em todos os ambientes. São dotadas de programas de computador que

85
registram os pontos de sonda e demais dados, a fim de que seja possível
realizar cálculos com maior precisão e, consequentemente, oferecer
melhor qualidade na utilização dessas máquinas.

Junto ao processo evolutivo de fabricação de máquinas CMMs e CMM 3D,

que originaram ao desenvolvimento e a atualização de softwares. Um
exemplo é a empresa ATT, que desenvolveu os sistemas CAPPS (Computer
Aided Process Planning) e Edges, e foi a pioneira da Metrologia CAD. Já a
Metrologic, da França, desenvolveu o software denominado Metrolog.

Para que houvesse um meio de fazer com que as CMMs e CMM 3D

(Figura 1) compreendessem qualquer software instalado, foi criada
uma linguagem de programação comum denominada Dimensional
Measurement Interface Standard (DMIS). A evolução dessa linguagem de
programação é o Virtual DMIS.

Figura 1 - Exemplo de CMM 3D

Fonte: Matveev_Aleksandr/ [Link].

86
 3. Definições e características

Existem outras diferentes definições apresentadas por estudiosos

para o tema em tela, dentre elas, podemos citar Papa et al. (2013 apud
HOCKEN; PEREIRA, 2012, p. 1), “as Máquinas de Medir por Coordenadas
(MMCs) são sistemas de medição altamente flexíveis e versáteis, por isso
elas são amplamente usadas para avaliar as características geométricas
e dimensionais de diversos produtos”. Há também outra versão de
definição que julgamos ser bastante objetiva, segundo Dhoska (2016,
p. 12), “as máquinas de medição por coordenadas 3D (CMMs) são
instrumentos de medição universais em metrologia dimensional”.

Tanto as CMMs quanto as CMMs 3D caracterizam-se por serem

instrumentos muito utilizados em boa parcela das aplicações industriais,
independentemente de seu volume (grande/ pequeno). Essas aplicações
variam de acordo com os propósitos a serem conquistados. Um exemplo
de propósito de aplicação seria observar a flexibilidade na medição de
peças geométricas e suas respectivas dimensões.

A principal função de CMM 3D é comparar os resultados medidos de

acordo com padrão de comprimento já estabelecido e aceito pelos
Sistemas Internacionais de Unidades (SI).

4. Composição e funcionamento

A CMM é composta por três eixos (X, Y e Z) e opera em um sistema 3D,

onde cada eixo possui uma determinada escala, indicando a posição de
cada eixo. Por meio de um sistema computacional, é possível visualizar
a posição de cada um desses eixos em relação aos outros. Podem ser
manuais, onde um operador guia a máquina, máquinas CNC que são
acionadas automaticamente por um programa especial.

87
Há duas maneiras para realizar a identificação dos dados de entrada:
uma é por meio do apalpador (existe uma configuração predefinida
em software) e a outra maneira é a digitação dos dados pelo operador
no software. Independentemente de como é realizada a entrada de
dados, o software da CMM realiza cálculos, a fim de verificar os pontos
discretos, identificar o tamanho e a posição de maneira precisa.

O dispositivo denominado sonda de toque gera pontos de medição

automáticos na superfície enquanto recodifica as posições dos eixos X, Y
e Z no espaço do ponto de referência. A realização da leitura dos dados,
as CMMs, executam a dinâmica descrita a seguir.

As CMMs são construídas valendo-se de diversos materiais, por

exemplo: ferro fundido, granito, entre outros. O material utilizado
para construção de uma CMM varia de fabricante para fabricante. A
seguir uma breve explanação sobre o que é cada um desses materiais
(Quadro 1).

Quadro 1 – Exemplos de materiais de construção de CMMs

Material Característica

Utilizado para fabricação de placas de superfície devido

ao seu custo ser baixo. Todas as peças são fabricadas
valendo-se do processo de fundição. Os vários tamanhos
Ferro fundido
de máquina, oferecidos pela indústria CMM tornaram
o ferro fundido impraticável devido à fabricação de
diferentes medidas, inclusive extravagantes.
Caracterizado pela baixíssima taxa de absorção de mudanças
térmicas e coeficiente de expansão, seus agravantes são muito
Granito pesados e possui baixo módulo de elasticidade, podendo causar
fraturas se ocorrer uma colisão com a MMC. Geralmente, é
utilizado para fabricar peças simples (vigas retangulares).

Fonte: elaborado pelo autor.

Independentemente da sua fabricação e configuração, as CMMs,

assim como qualquer aparelho ou máquina, são passíveis de erros.

88
Esses erros podem ser de vários tipos, como, por exemplo: leitura
dos dados que podem ser referentes às suas dimensões e formas;
geométricos para a definição de orientações, ângulos; e outros
que acabam provocando desvios entre o valor medido e o valor
convencional da grandeza de acordo com o Instituto Nacional de
Metrologia, Qualidade e Tecnologia (INMETRO, 2009). Além dos
erros, estão presentes ainda as incertezas de medição, que são
inerentes ao processo de medição em si e que atribuem dúvidas aos
resultados medidos. Cada passo realizado por uma máquina possui
uma margem de incerteza, que deve ser devidamente observada,
rastreada e documentada.

5. Avaliação da exatidão das máquinas

de medir 3D

A estrutura mecânica da CMM é constituída basicamente de um sensor

de medição, cujo propósito é informar a localização dos pontos medidos
na peça sob inspeção.

Se as estruturas CMMs fossem perfeitas, isto é, sem erros, o resultado

seria a localização exata dos pontos de sonda relatados. Infelizmente,
o mundo perfeito não existe, logo, existem muitas fontes de erro que
contribuem para desvios entre as leituras da escala e a posição real
do sensor. Outro ponto de falha nas estruturas das CMMs refere-se à
montagem real das escalas de medição na estrutura, uma vez que são
as escalas que codificam a posição real do sensor. Como exemplo, uma
CMM, com um sistema de codificação X, Y, Z separado e independente,
resultaria na gravação de uma posição do sensor independentemente
de erros de estrutura.

89
 PARA SABER MAIS
Saber em detalhes como funciona o processo de avaliação
da exatidão das CMMs traz muitas vantagens, dentre elas:
como utilizar da melhor maneira possível todos os recursos
oferecidos, criar melhores métodos de conservação de suas
peças etc. Autores como Papa (2013), Rodrigues (2011) e
Silva (2014) são boas sugestões para conferir os detalhes
sobre o processo de avaliação e exatidão das máquinas.

5.1 A exatidão das CMMs

As primeiras CMMs foram fabricadas à mão e com precisão mecânica,

cujas precisões eram de dois graus. No transcorrer do tempo, as
unidades do sistema e outros componentes foram sofrendo desgastes,
comprometendo as medidas de precisão e, consequentemente, a
confiabilidade.

Valendo-se de softwares cada vez mais atualizados foi possível realizar

cálculos mais precisos das CMMs. Para que o software fosse capaz
de realizar esses cálculos foi preciso realizar o mapeamento de erro,
recorrer à adjacência da matemática denominada matemática dos erros
e classificar esses erros como constantes ou previsíveis.

Segundo Rodrigues (2011):

Alguns erros presentes nas medições estão associados a diversos fatores

como àqueles relacionados às variações de temperatura, às vibrações,
aos algoritmos matemáticos e também erros derivados da influência das
propriedades da peça, como rugosidade, de forma, e erros relacionados
com a estratégia de medição. Estes dois últimos mais críticos em relação à
medição da superfície livre a ser medida. (RODRIGUES, 2011, p. 1)

90
Para que as CMMs operem, com exatidão, são realizadas calibrações
e ajustes periódicos em suas máquinas, obedecendo às normas da
ISO10360-2, com versão em português, ABNT NBR ISO 10360-2:2018
(ABNT, 2019). Essas calibrações e ajustes nem sempre são bons o
suficiente, pois existem outros fatores que também contribuem para a
falta de exatidão nos resultados obtidos, como, por exemplo, utilização
da máquina de maneira inadequada pelo operador, falhas em um ou
mais componentes etc.

As verificações são realizadas como forma de prevenir problemas

e avaliar a possibilidade de extensão ou redução do intervalo de
calibração praticado. Além disso, têm por objetivo identificar evidências
de que a CMM atende às especificações e requisitos de funcionamento
estabelecidos, não se afastando das normas reguladoras, tanto
nacionais quanto internacionais. A Figura 2 ilustra um exemplo de teste
de exatidão de uma CMM 3D.

Figura 2 – Exemplo de teste de exatidão de CMM 3D

Fonte: Phuchit/ [Link].

91
Não há um padrão de tempo definido para realizar as averiguações
e calibrações necessárias nas literaturas. Sugere-se que essas
atividades sejam realizadas quando forem identificadas anomalias ou
desconfiança. A avaliação da exatidão das CMM é realizada por meio
de coleta e observação de padrões e de acordo com seu calibre. Por
meio dos dados coletados são realizados cálculos e armazenados,
compondo um histórico para que possa servir de parâmetro ao longo
de sua vida útil.

Existem basicamente dois requisitos para saber se há exatidão ou não.

Um deles se refere ao resultado do cálculo de erro máximo volumétrico
(Maximum Permissible Error–MPE) e o outro pelo próprio usuário, de
acordo com as necessidades e objetivos. Os resultados dos índices de
valores de referência devem possuir índices de incerteza de medição
baixa e serem dimensionalmente estáveis para não comprometer
a confiabilidade no momento de apresentar o diagnóstico. Existem
algumas maneiras de avaliar a exatidão das CMMs, dentre elas, seguem:

• Utilização de peças do próprio usuário: o cuidado, aqui, é certificar-

se de que essas peças sejam dimensionalmente estáveis.

• Sistemas de computadores: são importantes para fins de

gerenciamento e criação de histórico de ocorrências/ observações.
Podem ser desde planilhas, comerciais (exemplos: MCG Tools
(Machine Checking Gauge) da Renishaw e Quick Check T da Trapet),
como na Figura 3, ou aquele que o próprio usuário desenvolve.
Independentemente da escolha do sistema, devem possuir
recursos matemáticos e estatísticos para realizar na tarefa
de análise de estabilidade e na determinação do intervalo de
calibragem.

92
 Figura 3 – Exemplo de tela de um sistema de computador com um
modelo industrial

Fonte: KeremYucel/ [Link].

Algumas boas práticas:

a. Realizar verificações periódicas: dessa forma é possível evitar

problemas, principalmente, no tocante às instabilidades da CMM
no período entre as calibrações.
b. Monitorar frequentemente as máquinas: colha e documente seus
comportamentos. Com essa postura, é possível gerar informações
preciosas e decidir sobre qual será o melhor intervalo de calibração.

ASSIMILE
Analisar a incerteza da medição, levando em conta apenas o
erro máximo volumétrico, pode esconder fontes bem mais
significativas para a obtenção dos resultados, como, por

93
 exemplo, aleatoriedade e observações repetidas, resoluções
de indicações digitais etc. Diversos trabalhos têm sido
realizados de modo a sistematizar um método de avaliação
da incerteza, mas muito ainda há por fazer para reduzi-las
no que se refere à estimativa na medição por coordenadas.

5.2 As normas NBR/ISO (Normas Brasileiras pautadas na

International Organization for Standardization)

A metrologia exerce papel fundamental dentro do Sistema de Garantia

da Qualidade, dando a base técnica para a tomada de decisões corretas
nas atividades de avaliação dos produtos e dos processos. A garantia
e a demonstração da confiabilidade dos resultados de medições nas
avaliações de conformidade são requisitos fundamentais exigidos nos
Sistemas de Garantia da Qualidade baseados nas normas da série ISO
9000, de acordo com Soares Jr. (1999).

De acordo com a NBR 8402, da ABNT (1994), define-se a garantia da

qualidade “como o conjunto de atividades planejadas e sistemáticas,
implementadas no sistema da qualidade e demonstradas como
necessárias, para prover confiança adequada de que a entidade
atenderá os requisitos para a qualidade”.

Garantir a qualidade e a confiabilidade nos resultados das medições

significa dizer que todas as atividades planejadas para a realização
das medições e sua respectiva metodologia utilizada, comprovam e
garantem que as CMMs estão aptas para realizarem suas funções.

Alcançar a condição de confiabilidade metrológica para um sistema

metrológico, em uma empresa, envolve muitos fatores, segundo Santos
Jr. (1999), como: garantia de sistemas ou instrumentos de medição
calibrados; operadores qualificados; uso efetivo de métodos para o

94
controle da qualidade metrológico; cultura metrológica na empresa;
entre outros.

Para que haja garantia e qualidade na avaliação da medição das CMMs,

além de métodos e atividades planejadas, existem ainda normas
que auxiliam e garantem a qualidade dessas máquinas, que foram
agrupadas, organizadas em categorias e denominadas, no Brasil, como
NBR ISO, mais especificamente, a NBR ISO 9001:2015.

Segundo a ABNT (2019), a família NBR ISO 9000, atualmente, é

composta por:

• ABNT NBR ISO 9000:2015 – trata dos conceitos e princípios de

gestão de qualidade e informa para quem se destina.

• ABNT NBR ISO 9001:2015 – trata dos requisitos no que se refere

à capacidade de prover produtos e serviços consistentes e a
satisfação e do cliente.

• ABNT NBR ISO 9004:2010 – trata da orientação às empresas,

valendo-se da gestão de qualidade.

Dentro da estrutura organizacional da NBR ISO 9001:2015 (ABNT, 2019),

encontram-se as que se referem aos modelos de garantia de qualidade,
que especificam requisitos de sistema da qualidade, que podem ser
utilizados para fins de garantia da qualidade externa. Os requisitos são
os seguintes:

• ABNT NBR ISO 9004:2015 – trata dos fundamentos de gestão de

qualidade e dá orientações para sua execução.

• ABNT NBR ISO 10001:2013 – orienta sobre os códigos de conduta

em relação à satisfação do cliente.

95
 • ABNT NBR ISO 10002:2005 – orienta sobre o tratamento de
reclamações sobre produtos de determinada empresa.

• ABNT NBR ISO 10004:2013 – define e orienta a execução de

processos de medição e monitoração da satisfação do cliente.

• ABNT NBR ISO 10005:2007 – fornece diretrizes para a realização e

execução de planos de qualidade.

• ABNT NBR ISO 10006:2006 – orienta sobre a aplicação da gestão de

qualidade.

• ABNT NBR ISO 10007:2005 – orienta sobre a gestão de

configuração de produtos, desde a fase de elaboração até a fase
de descarte.

• ABNT NBR ISO 10012:2004 – orienta e fornece requisitos para a

gestão de medição de equipamentos e seus respectivos requisitos
para a realização da gestão de qualidade. É dividida em:

• ABNT NBR ISO 10013:2003 – fornece diretrizes para realizar a

elaboração, desenvolvimento e manutenção de documentação
para executar a gestão de qualidade.

• ABNT NBR ISO 10017:2005 – apresenta técnicas estatísticas

utilizadas para a melhoria da gestão de qualidade.

De acordo com o catálogo da ABNT (2019), existem outras normas

que podemos denominar de acessórias e que auxiliam nosso
contexto. São elas:

• ABNT NBR ISO 14253-1:2017 – estabelece as regras para verificar

as não conformidades de tolerância para uma característica de
determinada peça de trabalho (ou uma população de peças)
ou com um dado erro máximo admissível, de acordo com as

96
 características metrológicas de um equipamento de medição,
incluindo a verificação do valor medido e sua aproximação dos
limites de especificação, levando em conta a incerteza de medição.

• ABNT NBR ISO 17025:2017 – apresenta os requisitos gerais para

laboratórios de ensaio e calibração.

A Figura 4 ilustra de maneira esquemática a estrutura NBR ISO 9001:2015.

Figura 4 – Visão esquemática da estrutura NBR ISO 9001:2015

Fonte: elaborada pelo autor.

97
5.3 Como deve ser um processo de medição adequado?

O processo de medição adequado, segundo Lira (2016), deve possuir as

seguintes características:

• Identificar variações: as variações devem ser mínimas nas medidas

dos produtos.

• Verificar a variabilidade do processo de medição: a variabilidade

deve ser pequena se comparada à variabilidade do processo;
também são verificados os limites de especificação dos produtos.

• Analisar inconsistências: essa análise é realizada por meio de

cálculos estatísticos, observando, em seus resultados, as variações
obtidas, que devem ser tratadas como exceção e não regra. Caso
seja tratado como regra, será preciso rever todo o processo
de medição.

Existem alguns parâmetros estatísticos utilizados para auxiliar na análise

dos processos de medição:

• Análise de tendência: é a diferença entre determinado valor de

referência e a média das medições obtidas. Aqui é observada a
existência ou não de padrões.

• Repetitividade: é o intervalo de valores dos resultados das

medições do processo de medição esperada.

• Reprodutividade: é o intervalo de valores esperados no processo

de medição. São verificados diferentes operadores nas condições
estabelecidas para a realização da medição.

• Estabilidade: é a verificação de possíveis alterações no transcorrer

de determinado tempo. É equivalente à análise de variação de
tendência.

98
 • Desvio linear de tendência: é o estudo da reta obtida por meio dos
resultados informados nas medições; são verificados se os valores
possuem alguma tendência em função do valor da indicação.

Segundo Lira (2016), existe um roteiro para a realização da avaliação,

porém, antes de realizar qualquer tipo de procedimento/ roteiro, é
sempre recomendável elaborar um plano de execução, que pode ser
realizado conforme a Figura 6 (os respectivos comentários encontram-se
no Quadro 2).

Figura 6 – Fluxo representativo do plano de execução do roteiro

Fonte: elaborado pelo autor.

Quadro 2 – Comentários de cada tarefa do fluxo representativo do

plano de execução do roteiro
Nome da tarefa Comentário

Planejar ensaios. Definir objetivos gerais e específicos, finalidades e abrangência.

Selecionar amostras. A seleção das amostras deve ser significativa ao processo de

medição. Sugere-se a enumeração de cada uma das amostras.
Medir. A medição deve ser realizada de acordo com as
características da CMM. Deve ser realizada uma adaptação
de acordo com as características das amostras.
Registrar. Para cada medição realizada, devem ser anotadas todas
as observações que serão analisadas posteriormente.

Fonte: elaborado pelo autor.

99
Após a elaboração do plano, executa-se o roteiro. Lira (2016) sugere que
o roteiro seja realizado de acordo com os seguintes passos (Figura 7).

Figura 7 – Passos para a execução do roteiro

Fonte: adaptação de Lira (2016).

Nesta leitura, foi possível verificar o que é e para que serve e a

importância da calibração em máquinas de medir 3D, assim como a
composição, funcionamento e as normas para auxiliar no procedimento
de medição e calibração das máquinas de medir, garantindo sua
qualidade.

TEORIA EM PRÁTICA
As máquinas de medição de coordenadas (CMMs,
Coordinate Measuring Machines) deram um novo impulso
no campo da metrologia geométrica e dimensional. As
CMMs, em ambientes industriais, tornaram-se um recurso
muito importante como meio de monitoramento e garantia
de qualidade, pois, por meio desses recursos, dentre

100
outros fatores, é possível monitorar os processos de
produção, identificar e reduzir erros durante o processo de
fabricação etc. Para que esses dados sejam coletados, com
confiabilidade, é preciso planejá-los e avaliá-los, elaborando
ou utilizando métodos eficazes e de baixo custo. Por meio
de artefatos calibrados, capazes de reproduzir os elementos
geométricos frequentemente mensurados, busca-se
garantir a estabilidade das características funcionais e
metrológicas entre as calibrações e, simultaneamente,
conhecer os erros.
Imagine que você precisa analisar a exatidão de uma CMM.
Como faria isso? Elabore um método para a realização
dessa missão, com o maior nível de detalhes possível.

VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. As máquinas de medição de coordenadas (CMMs,

Coordinate Measuring Machines) deram um novo impulso
no campo da metrologia geométrica e dimensional.
Caracterizam-se por serem instrumentos muito
utilizados em boa parcela das aplicações industriais,
independentemente de seu volume (grande/ pequeno).
Essas aplicações variam de acordo com os propósitos
a serem conquistados. Um exemplo de propósito de
aplicação seria observar a flexibilidade na medição
de peças geométricas e suas respectivas dimensões.
Logo, é possível dizer que as máquinas de medir por
coordenadas são:

101
 a. Instrumentos de medição universais em metrologia
dimensional.
b. Processamentos de dados realizados por computador,
que poderão ser apresentados de maneira gráfica,
de maneira numérica ou sobre volumes, áreas,
perímetros ou todos esses elementos.
c. Instrumentos muito utilizados em boa parcela das
aplicações industriais, independentemente de seu
volume (grande/ pequeno).
d. Aqueles que comparam os resultados medidos, de
acordo com padrão de comprimento já estabelecido e
aceito pelos Sistemas Internacionais de Unidades (SI).
e. Aqueles que identificarão os dados de entrada.

2. A principal função de CMM 3D é comparar os resultados

medidos, de acordo com padrão de comprimento já
estabelecido e aceito pelo Sistema Internacional de
Unidades (SI). Essas máquinas são construídas nos
mais diferentes materiais, a fim de atingir determinado
objetivo. São alguns exemplos de materiais:

a. Aço, ferro fundido, granito e zinco.

b. Ferro fundido, fósforo, granito e zinco.
c. Ferro fundido e granito.
d. Fósforo, granito e zinco
e. Carbono, granito e zinco.

3. Qual é o objetivo de se realizar verificações nas CMMs?

a. Para cálculo de erro máximo volumétrico.

b. Para certificar-se de que essas peças sejam
dimensionalmente estáveis.

102
 c. Para determinação do intervalo de calibragem.
d. Para prevenir problemas e avaliar a possibilidade
de extensão ou redução do intervalo de calibração
praticado.
e. Para saber quanto tempo de vida útil
possuem as CMMs.

Referências Bibliográficas
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em: [Link] Acesso em: 20 mar. 2020.
DHOSKA, KLODIAN. Measurement Methods with 3D Coordinate Measuring Machine
and Improved Characterization Setup for Detector Performance. 2016.
INMETRO. Vocabulário Internacional de Metrologia: conceitos fundamentais e
gerais e termos associados (VIM 2008). 1. ed. Rio de Janeiro, 2009.
HEXAGON. Hexagon Manufacturing Intelligence. The history and evolution of
coordinate measuring machine CMM controllers. 2014. Disponível em: https://
[Link]/solutions/technical-resources/technical-articles/the-history-
and-evolution-of-coordinate-measuring-machine-cmm-controllers. Acesso em: 30
abr. 2020.
LIRA, F. A. de. Metrologia na indústria. 10. ed. São Paulo: Saraiva, 2016.
MDM Standard. CMM evolution. 2019. Disponível em: [Link]
ro/wp-content/uploads/[Link]. Acesso em: 30 abr. 2020.
PAPA, M. C. de O. et al. Testes de desempenho de máquinas de medir (MMC):
diferenças e seus impactos na decisão sobre a capacidade da medição para a
manufatura. 7º Congresso Brasileiro de Engenharia de Fabricação, 20 a 24 de maio
de 2013, Penedo, RJ, Brasil. Disponível em: [Link]
anais/PDFS/[Link]. Acesso em: 20 mar. 2020.
RODRIGUES, C. E. R. Avaliação da medição por coordenadas de uma superfície
livre: principais limitações e dificuldades. 19º Congresso de Iniciação Científica. 9ª
Mostra Acadêmica UNIMEP, 08 a 10 de novembro de 2011. Disponível em: http://
[Link]/phpg/mostraacademica/anais/9mostra/1/[Link]. Acesso em: 30
abr. 2019.
SOARES JR, L. Confiabilidade metrológica no contexto da garantia da qualidade
industrial: diagnóstico e sistematização de procedimentos. Dissertação (Mestrado),
Curso de Metrologia Científica e Industrial, Metrologia Científica e Industrial,
Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis, 1999.

103
SILVA, H. do O. L. et al. Avaliação de métodos para estimar erros e incertezas de
medição de superfícies de forma livre. XXXIV Encontro Nacional de Engenharia de
Produção. Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável:
a Agenda Brasil+10, de 07 a 10 de outubro de 2014. Disponível em: [Link]
[Link]/biblioteca/enegep2014_TN_STP_196_111_25175.pdf. Acesso em: 22
jan. 2019.

Gabarito

Questão 1 – Resposta: A.
Resolução: CMMs são instrumentos de medição universais em
metrologia dimensional. Caracterizam-se por serem instrumentos
muito utilizados em boa parte das indústrias.
Questão 2 – Resposta: C.
Resolução: Ferro fundido e granito. Ainda há CMMs fabricadas
com materiais sintéticos, porém, ainda falta confiabilidade em sua
utilização.
Questão 3 – Resposta: D.
Resolução: Para prevenir problemas e avaliar a possibilidade de
extensão ou redução do intervalo de calibração praticado. Tem
como objetivo identificar evidências de que a CMM atende às
especificações e requisitos de funcionamento estabelecidos, não
se afastando das normas reguladoras tanto nacionais quanto
internacionais.

104
Estratégias para preservar a
confiabilidade nos resultados de
medição 3D
Autoria: Fabiane Krolow

Objetivos

• Conhecer estratégias práticas de confiabilidade.

• Conhecer estratégias matemáticas de confiabilidade.

• Conhecer os parâmetros estatísticos de medição e o

uso de sensores industriais.
 1. Introdução

O contexto socioeconômico do Brasil, a partir dos anos 1990, com a

globalização, traz a preocupação com o binômio metrologia e qualidade
na indústria, trazendo mudanças no modelo de desenvolvimento
brasileiro, devido à busca pela competitividade, com investimento em
capacitação tecnológica aplicada ao produto, insumos de fabricação e
processo de produção, conforme Borchardt (1999).

Na fabricação de um produto, há inúmeros instrumentos de medição

envolvidos, todos eles sendo monitorados, e suas leituras registradas. Se
essa tarefa for realizada por um funcionário, o tempo que ele leva para
percorrer todo processo de produção pode inviabilizar parte ou todo o
meio de tomadas de decisões (LIRA, 2015, p.194).

Essa evolução no desenvolvimento do país trouxe o avanço industrial,

a produção em grande escala. Para garantir a qualidade no processo
de produção, é necessário pensar em estratégias de confiabilidade,
pois esse processo envolve uma série de fatores que podem influenciar
na qualidade do produto final, como, por exemplo, instabilidades
ambientais, aspectos da produção, instrumentos de medição,
entre outros.

As exigências sobre os métodos de medição, incertezas das medições,

rastreabilidade dos padrões de referência usados nas indústrias,
acentuam-se cada vez mais com a globalização da economia.
Critérios mínimos sobre estes aspectos são estabelecidos em normas
internacionais referentes a sistemas da qualidade como nas normas
ISO da série 9000 ou QS 9000. Mesmo assim ainda é comum surgirem
discussões entre clientes e fornecedores quando há reprovação de lotes
em questão. O tipo de instrumento, o método de medição, a incerteza da
medição e o tamanho da mostra são então questionados (BORCHARDT,
1999, p. 2).

106
Para ter um controle mais específico da metrologia e assegurar o
mínimo possível de incertezas no processo de produção, é preciso
realizar esse controle por meio de softwares, responsáveis pelo controle
de informações, certificados, manutenção, ocorrências, relatórios, entre
outros, de acordo com Gero (2017).

Alguns serviços podem facilitar o processo de metrologia, dentre eles:

realização de identificação de produtos; cadastro das características
do produto de forma que fiquem disponíveis ao cliente; limpeza/
lubrificação dos equipamentos de medição; procedimentos de
calibração de acordo com normativas. A calibração deve ser realizada
de forma que possa ser rastreada e em conformidade com os padrões
nacionais e internacionais de metrologia. Além disso, devem ser
emitidos certificados de calibração e dos laboratórios que realizam. A
regulagem/ aferição dos equipamentos utilizados em chão de fábrica e
a recalibração após a regulagem também é algo necessário, pois, com
a influência do ambiente, os equipamentos podem sofrer alterações.
Ainda, deve ser realizada a etiquetagem para identificar validade,
conformidade, e se o equipamento deve estar fora de uso, considerando
a adequação e ajuste de calibração de acordo com a vida útil do
equipamento. Os produtos finais devem ser lacrados para preservar
a integridade da calibração, procedimento similar ao que deve ser
realizado com a embalagem com as identificações legíveis no processo
de transporte para evitar que os produtos não sejam devolvidos. É
necessário também o controle do transporte, de seguro, cronogramas,
que é importante para controle de prazos e treinamentos, conforme
Gero (2017).

O conjunto máquina, meio ambiente e material com a mão de obra,

é processado com a aplicação das normas de qualidade para ter o
produto final em um processo. De acordo com Albertazzi e Souza
(2008, p. 338), [Link] resultados úteis em análises: os critérios de
aceitação em novos sistemas de medição; comparação entre sistemas
de medição; investigação de um sistema de medição sob suspeita de

107
problema; análise de desempenho do mesmo sistema de medição, antes
e depois de um ajuste para avaliação de potenciais de riscos de erros de
classificação do sistema de medição.

Quadro 1 – Definições normativas

Norma Definição/ recomendação

A incerteza e testes devem ser conhecidos e compatíveis
ISO 9.001
com as exigências de confiabilidade requeridas.
Devem ser levadas em consideração todas as contribuições
significativas na incerteza do processo de medição,
ISO 10.012
incluindo aquelas atribuídas ao sistema e às influências
dos operadores, dos procedimentos e do ambiente.
A incerteza do processo de medição deve ser levada
em consideração quando é analisada a conformidade
ISO 14.253-1 de um processo ou de um produto diante de sua
Parte 1 especificação. Essa recomendação leva em conta a
redução da faixa de aceitação provocada pela presença
da incerteza do processo no controle de qualidade.
Define uma metodologia para determinar a
ISO 14.253-2
incerteza do sistema de medição na calibração
Parte 2
e a incerteza do processo em operação.
Norma de garantia da qualidade do setor automotivo,
criada pelas grandes montadoras americanas, define os
A ISO/TS 16.949
requisitos de confiabilidade metrológica por meio de análises
da capacidade estatística do processo de medição.

Fonte: elaborado pela autora.

A confiabilidade dos processos deve ser evidenciada por meio de

análises estatísticas, considerando a variabilidade dos resultados de
cada sistema e de cada tipo de medição. Os estudos apresentados, a
partir do item a seguir, estão baseados nessa norma.

Alguns questionamentos devem ser realizados no processo de

metrologia, entre eles: qual valor da confiabilidade metrológica para
você e sua empresa? Qual o custo da falta de confiabilidade? Quais os
requisitos para obter a confiabilidade metrológica? Você confia nos seus
processos de medição?

108
No entanto, só é possível obter a confiabilidade como uma conquista
no envolvimento de todos os processos. Entre o processo de produção,
verificação, gestores e operadores, é uma conquista por meio do
método chamado de 5 M’ (Máquina, Metrologista, Método, Meio
ambiente, Mensurando), “é necessário um compromisso corporativo em
busca da exatidão metrológica” (3D, Forma, 2017).

Figura 1 – Interferências

Fonte: 3D, Forma (2017).

2. Variabilidades de processos de metrologia

Conforme Albertazzi e Souza (2008, p. 340), a variabilidade no processo

de produto é vista nos processos de metrologia em grande parte da
produção industrial, onde o produto final não apresenta cem por cento
de conformidade com as especificações projetuais (especificadas em
projetos ou em procedimentos executivos, requisitos normativos),
devido às variáveis da produção, como de máquinas, operadores, meio
ambientes ou outras, como mostra a Figura 2.

109
 Figura 2 – Variabilidade do processo de produção

Fonte: Albertazzi e Souza (2008).

O comportamento do processo pode ser analisado através de técnicas

de controle estatístico de processos (CEP). Um processo é dito sob
controle estatístico quando suas variações naturais são estáveis e
situam-se dentro de limites previsíveis. A operação nessas condições
leva a produtos com qualidade previsível em relação às tolerâncias.
A fuga do processo das condições de controle é um problema que
pode levar à produção de quantidades inaceitáveis de itens fora das
especificações (ALBERTAZZI; SOUZA, 2008, p. 340).

Segundo Albertazzi e Souza (2008, p. 340), “um processo está sob

controle estatístico quando apresenta comportamento previsível.
É dito capaz quando, além de ser previsível, produz dentro das
especificações de projeto”, o que mostra que a variabilidade
que trará a falta de confiabilidade no processo de produção é a
instabilidade dos processos, principalmente, em função do controle,
conforme Figura 3.

110
 Figura 3 – Estabilidade e capacidade de processos

Fonte: Albertazzi e Souza (2008, p. 341).

Além das causas comuns, que trazem incertezas nos processos de

metrologia, no controle estatístico existem causas especiais que
provocam mudanças indesejáveis em seu comportamento, como a
fabricação de peças por usinagem, o desgaste excessivo da ferramenta
de corte, o que deve ser corrigido.

No ambiente da indústria, os dois processos coexistem: o produtivo e o

de medição. Se o processo de medição fosse perfeito, a análise estatística
das medições levaria à formação de um retrato fiel das características
do processo produtivo. Quando as variabilidades de processos de
medição imperfeitos estão presentes, a análise estatística das medições
obtidas revela características que são resultantes da combinação das
variações dos dois processos. Se as variações do processo de medição são
excessivas, podem ocorrer problemas de diagnósticos errados acerca da
qualidade dos produtos e tomadas de ações incorretas para o controle
dos processos. O processo produtivo real é enxergado de forma errada

111
 e essa informação aparente não possibilita melhorias de qualidade nos
produtos. (ALBERTAZZI; SOUZA, 2008, p 342)

Para viabilizar a produção, é preciso confiabilidade no controle, o que

pode ser realizado com a interpretação de controle de dispositivos
de medição e monitoramento das normas, operação com auxílio de
software de confiabilidade metrológica de treinamentos, cuidados
com dispositivos de medição e monitoramento no local de produção,
inclusive com sistemas de manutenção preparados com auxílio da
automação, a fim de minimizar os reparos e, além dos reparos, aumento
da vida útil dos equipamentos utilizados no processo de produção, de
acordo com Gero (2017).

Além disso, devem ser tomados cuidados com o armazenamento

dos dispositivos de monitoramento e seu manuseio, preservação e
armazenamento para prolongar a sua vida útil, segundo Gero (2017).

Para ser adequado, o monitoramento deve: 1) garantir que o

processo de medição será capaz de identificar pequenas variações
nas características do produtos; 2) identificar que “a variabilidade
do processo de medição (erros aleatórios) será pequena quando
comparada com a variabilidade do processo produtivo e com os
limites de especificação das tolerâncias do produto”; e 3) garantir que
o “processo de medição deve estar sob controle estatístico, o que
significa que as variações do processo de medição são devidas somente
às causas comuns e não às causas especiais” (ALBERTAZZI; SOUZA,
2008, p. 344).

A empresa/ indústria deve ter cuidados com seus dispositivos de

medição e monitoramento. Para isso, são realizados treinamentos
de como utilizar esses instrumentos, como paquímetro, trenas,
entre outros, com orientações institucionais de como utilizar e quais
os cuidados para manter. Para um controle mais especifico são
estabelecidos indicadores estatísticos. Auditorias periódicas são

112
realizadas para verificar a conformidade das normas que devem ser
seguidas, segundo Gero (2017).

PARA SABER MAIS

Ao fazer uso das Máquinas de Medir por Coordenadas,
para ter maior precisão e redução de incertezas, é preciso
considerar, na escolha do equipamento, aspectos como:
incerteza de medição compatível com tolerâncias, faixa
de medição que permita medir deslocamentos dos
eixos, recursos que permitam flexibilidade, softwares
virtuais, grau de automação compatível e robustez para
operacionalização em relação ao processo, de acordo com
Albertazzi e Souza (2008).

2.1 Definição dos procedimentos e estratégias de medição

Na aplicação da metrologia com os processos da indústria associados

com o uso das Máquinas de Medir por Coordenadas, é necessário que
a empresa tenha as definições de procedimentos de forma eficiente
para a produção, definindo o número de localização de pontos dos
apalpadores e sequência de medição, com os devidos cuidados. A
Figura 4 apresenta um esquema para esse processo de execução. Os
procedimentos devem considerar cuidados com aumento de tempo,
influências externas e custos, estando alerta aos ciclos de medição. É
interessante estabelecer um planejamento da medição, com os critérios
para fixação, alinhamento da peça, seleção do apalpador, tarefas de
medição, configuração dos dados, e ajustes da máquina de produção,
tendo um programa de medição por máquina, com o auxílio da base
CAD ou manual, em paralelo à execução do produto, de acordo com
Albertazzi e Souza (2008).

113
Figura 4 – Processo de execução com controle da Máquina de Medir
por Coordenadas

Fonte: Albertazzi e Souza (2008).

De acordo com Albertazzi e Souza (2008, p. 346), com base nos

procedimentos, deve-se também realizar ensaios objetivos e bem
planejados, tendo alguns cuidados básicos:

• Planejamento dos experimentos, com a delimitação da

abrangência dos ensaios, determinando número de operadores e
amostras coletadas.

• Seleção das amostras retiradas da produção de maneira aleatória,

de forma que representem bem as características do processo
produtivo.

114
 • Medição e registro da realização dos testes em relação aos
parâmetros dos procedimentos, tendo as medições e controle dos
registros.

2.2 Parâmetros para análise estatística de medição

O Quadro 2 apresenta os parâmetros para análise estatística de

medição, de acordo com Albertazzi e Souza (2008).

Quadro 2 – Parâmetros para análise estatística de medição

Parâmetro Descrição

Tendência: A tendência corresponde à diferença entre a

média das indicações obtidas de um processo
de medição e um valor de referência. O
valor de referência pode se originar de
um padrão ou de um exemplar do próprio
produto a medir, que tenha sido previamente
medido por outro processo de medição que
resulte em incerteza dez vezes melhor.

Repetitividade:
A repetitividade corresponde à faixa dentro
da qual as indicações do processo de medição
são esperadas quando é envolvido um mesmo
operador, medindo uma mesma característica do
produto e em condições operacionais idênticas.

Reprodutividade:
A reprodutibilidade corresponde à faixa
dentro da qual as indicações do processo de
medição são esperadas quando são envolvidos
diferentes operadores, medindo uma mesma
característica do produto nas condições
operacionais naturais do processo de medição.

115
 Estabilidade:

O parâmetro estabilidade está associado à

capacidade do sistema de medição em manter
suas características estatísticas ao longo do
tempo. De modo prático, corresponde à faixa
de variação da tendência ao longo do tempo.

Desvio linear da tendência:

Idealmente, a tendência de um processo de
medição deveria ser nula. Há casos em que
a tendência não é nula, mas é praticamente
a mesma para toda a faixa de medição. Há
outros casos em que o valor da tendência
cresce ou decresce em função do valor da
indicação. O desvio linear da tendência está
associado à forma como varia a tendência
em função do valor da indicação.

Fonte: Adaptado de Albertazzi e Souza (2008).

2.3 Instrumentação digital

Uma das formas de conservação de um alimento é o uso de um

refrigerador. Nele, há um termostato com uma escala graduada para
o ajuste da temperatura. Esse termostato monitora a temperatura no
ambiente interno do refrigerador e realiza ciclos de liga e desliga do
compressor, mantendo a temperatura em torno do valor ajustado.

O uso do sensor viabiliza e agiliza o processo produtivo industrial,

é a automatização dos serviços. É realizado quando um dispositivo
de medição é conectado à um dispositivo de controle de processo,
iniciando com o setpoint o valor de entrada (um valor nominal). Estando
conectado, converterá para a grandeza de medição, como temperatura,
tensão ou outros, por um transdutor (o sensor), também chamado
de elemento primário. O dispositivo recebe a variável do processo,

116
realiza comparações e responde com o valor final, o que é chamado de
controlador, a partir do qual pode ser realizada a correção no elemento
final, com a variável manipulada, verificando possíveis distúrbios no
processo, de acordo com Lira (2018). A Figura 5 apresenta um esquema
para esta instrumentação.

Figura 5 – Esquema para instrumentação digital

Fonte: Lira (2015).

ASSIMILE
A grandeza específica medida no processo é chamada
variável do processo, que, no caso de um refrigerador, por
exemplo, é a temperatura, podendo ser também outras
variáveis, como: pressão, velocidade, posição, vazão, nível e
condutividade elétrica.

2.4 Sensores discretos

Os sensores digitais mais comuns são os chamados sensores discretos,

onde fazer uma medição com condição de verdadeiro ou falso identifica
uma variável medida em relação à uma condição nominal especificada e,
geralmente, são utilizados para chaves, para acionar ou desligar. Podem ser
encontrados em diversos tipos, como de posição, pressão do fluído, nível de
material, temperatura e fluxo de fluído, de acordo com Lira (2015, p.179).

117
2.5 Sensores contínuos

O mesmo autor, Lira (2015, p. 180), traz que os sensores para medição
contínua são utilizados para acompanhar um processo constantemente,
podendo ser utilizados por meio de diversas tecnologias, como radar,
ultrassom, gravimetria, para medição de uma máxima exatidão e para
medição sem contato com capacitância e hidrostática.

2.6 Sensores de pressão

Entre as formas de aplicação de medição com o uso de sensores na

instrumentalização industrial, de acordo como Lira (2015):

A pressão é uma das grandezas principais para uma gama ampla de

medições de processo. Muitos tipos de medições são inferidos da pressão,
como medir o fluxo de um fluido a partir da pressão numa restrição, medir
o nível de um líquido a partir da pressão numa coluna vertical, medir a
densidade de um líquido através da diferença de pressão em uma coluna
fixa, medir uma massa através de uma célula de carga hidráulica etc. (LIRA,
2015, p. 181)

2.7 Sensores de nível

Sensores de níveis são como interruptores que identificam o nível de

líquidos ou sólidos em grãos presentes em um recipiente, com um
elemento flutuador (bóia). Existe também outro tipo de sensor de nível
eletrônico, que usa ondas de ultrassom para identificar a presença de
materiais sólidos.

A medição precisa do nível de um fluido ou sólido é necessária em

muitos processos industriais. Alguns desses processos apresentam uma

118
 combinação de diferentes níveis (camadas) em virtude das densidades
envolvidas, havendo uma tecnologia de medição adequada para cada
caso, cada uma explorando princípios específicos da física. (LIRA,
2015, p. 184)

2.8 Sensores de vazão

Sensores que funcionam de acordo com a vazão de um fluído, medem

seu volume ou massa, em relação ao tempo, “por exemplo, litros/
segundo; m3/h etc. A vazão em massa é expressa em unidades de
massa pelo tempo, por exemplo, quilogramas/segundo, mg/min, etc.”,
de acordo com Lira (2015, p. 185).

TEORIA EM PRÁTICA

Considere que você é o responsável por manter a

confiabilidade das medições de forma automática,
associada ao processo industrial de manufatura.
Deve realizar um novo procedimento, onde deverão
constar todas as etapas e critérios de medição, com
estratégias de ajustes in loco, no momento da metrologia
digitalizada, apresentando quais seriam os instrumentos
necessários para garantir que o processo de metrologia
da indústria esteja confiável e garanta a eficiência de
produtidividade. Para isso, apresente o procedimento
com todas as suas etapas e possibilidades, especificando
itens que devem ser observados nos processos de
planejamento e execução do produto.

119
 VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. São critérios que compõem o conjunto para aplicação

das normas de qualidade no processo de metrologia,
para se obter resultados úteis e critérios de aceitação,
comparação e análise:

a. Máquina, meio ambiente e mão de obra.

b. Cliente, meio ambiente e mão de obra.
c. Produto final, meio ambiente e mão de obra.
d. Máquina, cliente e mão de obra.
e. Máquina, meio ambiente e cliente.

2. A imagem refere-se ao parâmetro estatístico

de medição:

a. Estabilidade.
b. Desvio linear da tendência.
c. Tendência.
d. Repetitividade.
e. Reprodutividade.

120
 3. A norma regulamentadora que define uma metodologia
para determinar a incerteza do sistema de medição na
calibração e a incerteza do processo em operação, é:

a. ISO 9.001.
b. ISO 10.012.
c. ISO 14.253 – Parte 1..
d. ISO 14.253 – Parte 2
e. ISO/TS 16.949.

Referências Bibliográficas

BORCHARDT, M. Implantação de um sistema de confirmação

metrológica. Dissertação (Mestrado), Curso de Engenharia de Produção, Escola
de Engenharia, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 1999.
ALBERTAZZI, A.; SOUZA, A. R de. Fundamentos de metrologia: científica e
industrial. Barueri: Manole, 2008.
GERO. Gerenciamento total do sistema de confiabilidade metrológica. 2017.
Disponível em: [Link]
confiabilidade-metrologica/. Acesso em: 24 mar. 2020.
LIRA, F. A. de. Metrologia dimensional: técnicas de medição e instrumentos
para controle e fabricação industrial. São Paulo: Érica, 2015.
3D. 3D Forma (Org.). Material didático informativo sobre Medição 3D: São
Paulo: Forma 3d, 2017. 18 slides, color.

Gabarito

Questão 1 – Resposta: A.

Resolução: O conjunto é composto por Máquina, Meio-ambiente e

Mão de obra.

121
 Questão 2 – Resposta: D.
Resolução: A imagem se refere ao parâmetro de reprodutibilidade,
que corresponde à faixa dentro da qual as indicações do processo
de medição são esperadas quando são envolvidos diferentes
operadores, medindo uma mesma característica do produto nas
condições operacionais naturais do processo de medição.
Questão 3 – Resposta: D.
Resolução: A NBR ISO 14.253 – Parte 2 define uma metodologia
para determinar a incerteza do sistema de medição na calibração e
a incerteza do processo em operação.

122
Exemplos de MSA (Análise de
Sistema de Medição) 3D de
diferentes peças: usinadas,
conformadas, fundidas e plásticas
Autoria: Fabiane Krolow

Objetivos

• Entender o processo da Análise de Sistemas de

Medição e suas aplicações.

• Conhecer e entender sobre os processos de

manufatura.

• Investigar os processos de medição de peças para

peças usinadas, fundidas e plásticas.
 1. Análise de Sistema de Medição

O Measurement System Analysis (MSA), em português, Análise do Sistema

de Medição, é uma importante ferramenta para garantia da qualidade
da medição dos dados no processo de manufatura, consistindo em
estudos estatísticos que analisam as variações dos dados medidos e
apresentam a variação encontrada, de forma detalhada, facilitando na
tomada de decisões com eficácia, conforme Petenate (2019).

É um método estatístico que contribui para identificação de possíveis

variações, frequentes nos processos de metrologia, e que interferem
na qualidade dos produtos que estão sendo comercializados pelas
empresas no mercado, pois são entregues produtos com dimensões
equivocadas. Além disso, medições equivocadas durante o processo
de manufatura podem interferir em decisões equivocadas e falhas no
sistema e controle de produção.

Um caso de problema devido a falhas no sistema de análise de medidas,

por exemplo, é quando um gestor apresenta relatórios de medição de
peso que foram obtidos por meio de um dispositivo com defeitos. Se
não for identificado que existe a falha no equipamento de medição,
a empresa arcará com danos, devido à falta de conhecimento dos
problemas existentes. É necessário que o erro seja identificado para
fazer as devidas correções ou manutenções, ou ainda que sejam feitas
aferições no equipamento de medição para evitar a presença de erros. É
preciso que o processo de Análise do Sistema de Medição não apresente
variações ou riscos ao processo de produção.

1.1 Importância da Análise do Sistema de Medição

A princípio, ao falar em Análise do Sistema de Medição e ao pensar no

fato da confiança nos equipamentos de medição, a primeira observação
que surge é o controle de aferição e/ou calibração dos instrumentos.

124
Essa análise consiste no estudo das variações das informações obtidas
na medição e suas variações, pois as peças podem apresentar pesos
variados em função de defeitos dos instrumentos de medição e
outras falhas, como condições ambientais, o que gera uma medição
equivocada, que é observado pelo Sistema de Medição, explorando as
variáveis envolvidas nessas falhas, de acordo com Pentenate (2019).

As variáveis que devem ser exploradas no processo de análise do

sistema de medição são: tendência, estabilidade, repetitividade e
reprodutibilidade.

1.2 Implantação da Análise do Sistema de Medição

É importante que essa tarefa esteja nas mãos de uma equipe da

empresa que já é ou será responsável pelo controle do sistema de
qualidade em produção, com auxílio do monitoramento dos processos,
pois garante a possibilidade de identificar falhas nos processos de
medição. Além do chão de fábrica, também podem ser executados
processos administrativos de análise, de forma que seja possível
acompanhar o processo macro, tendo algumas vantagens, de acordo
com Petenate (2019):

• Tomadas de decisão mais consistentes:

Após a aplicação da MSA, os gestores direcionam seus esforços para a

verdadeira causa do problema, já que conseguem eliminar ou reduzir
falhas no sistema de medição. Assim, as decisões para eliminar a
variabilidade indesejada se tornam mais consistentes e efetivas.

• Cortes de gastos incertos:

Com as decisões direcionadas para a resolução do problema real,

a empresa evita lidar com desperdícios de recursos financeiros em

125
atitudes incertas. A troca do maquinário, no caso das peças com pesos
diferentes, seria um gasto desnecessário, por exemplo.

• Monitoramento mais eficaz:

A Análise do Sistema de Medição é, antes de tudo, uma ferramenta de

controle. Um de seus objetivos é minimizar a necessidade de ações
de correção por meio da identificação de falhas de forma antecipada.
Então, o monitoramento de processos se torna mais eficaz e preciso.

2. Medição de peças usinadas

2.1 Usinagem

A usinagem significa submeter um material bruto à ação de uma

ferramenta/ máquina para ser trabalhado. Para a medição de peças
usinadas, a Máquina por Coordenadas Tridimensional é um instrumento
extremamente útil, pois é capaz de medir essas peças com exatidão e
obter, assim, resultados confiáveis e satisfatórios. A máquina possibilita
a análise e a comparação de um modelo físico em relação ao que
foi desenhado, fazendo com que o resultado final seja idêntico ao
projetado. Por ser um equipamento extremamente sensível e preciso,
seus cuidados precisam ser redobrados para a vida útil da máquina. Sua
calibração deve ser executada por técnicos qualificados e experientes
para garantir qualidade em seus resultados.

O processo de usinagem pode ser visto como um conjunto formado

por vários processos de manufatura, nos quais a ferramenta de corte
é utilizada para remover excesso de material, identificado como
cavaco de um sólido, tendo a principal ação do processo a deformação
por cisalhamento, ou seja, a deformação por corte do material para
formar o cavaco. Kiminami, Castro e Oliveira (2013) trazem que a

126
conformação por usinagem é dividida em três processos: o corte, que
é, geralmente, feito por torneamento, furação, fresamento, corte por
serra, aplainamento ou outros processos abrasivos; a retificação com
uma usinagem ultrassônica e processos avançados de usinagem, que
fazem uso de fontes de energia elétrica, térmica, química, hidrodinâmica
e combinações, como eletro erosão, feixe de elétrons, usinagem
eletroquímica; corte com jato d’água e abrasivos para remover material
em excesso da peça.

Figura 1 – Etapas de usinagem

Fonte: KiminamI; Castro; Oliveira (2013).

Segundo Kiminami, Castro e Oliveira (2013), a usinagem pode ser

definida como:

127
 Um dos mais importantes conjuntos de processos de manufatura, podendo
ser aplicada a uma grande variedade de materiais, gerando qualquer
geometria regular, tal como superfície plana, orifícios redondos e cilíndricos.
É frequentemente usada como processo complementar ou de acabamento,
quando o material foi produzido por fundição, conformação plástica ou
metalurgia do pó; entretanto pode ser o processo principal de fabricação, por
exemplo, de certas peças para a indústria aeronáutica. Pela combinação de
diversas operações sequenciais de usinagem, formas de alta complexidade
e variedade podem ser obtidas. Tolerâncias dimensionais bastante estreitas,
menores que 25 micrometros, e acabamentos superficiais melhores que 0,4
micrometros podem ser obtidos. (KIMINAMI; CASTRO; OLIVEIRA, 2013, p. 106)

2.2 Inspeção e medição de peças usinadas

Para ter o controle do sistema de medição de peças usinadas, é preciso

saber quais são as peças e como devem ser controladas. Nos processos
de corte, as variáveis independentes envolvidas e que podem ser
controladas são, de acordo com Kiminami, Castro e Oliveira (2013: tipo
de ferramenta de corte (com suas propriedades, forma, acabamento
superficial); o material a ser usinado (com as suas propriedades e
temperatura em que será usinado); tipo de fluido de corte e condições
de corte (como velocidade da ferramenta em relação à superfície da
peça – velocidade de avanço, quantidade de material removido por ciclo
– profundidade de corte e velocidade de repetição do ciclo de corte.

3. Medição de peças por conformação plástica

3.1 O processo de conformação plástica

Nos processos de manufatura, onde é utilizada a deformação plástica

(Figura 2) como estratégia para alterar a forma do metal, essa
deformação resulta do uso de uma ferramenta, uma matriz que aplica

128
tensões além do limite de escoamento do material, de forma que seja
possível obter a geometria da matriz, o que pode ocorrer por meio de
dois processos, de acordo com Kiminami, Castro e Oliveira (2013):

• Processo de conformação de volumes: processo com significativa

deformação, onde a razão entre a área superficial/ volume da peça
é relativamente pequena, passando pelos processos de laminação,
forjamento, extrusão e trefilação.

• Processo de conformação em chapas: ocorre com operações

realizadas a frio, com matriz de punção em chapas, tiras e bobinas,
quando a razão entre a área superficial/ volume é alta, sendo
realizado o processo de dobramento, estampagem profunda e
corte por passagem.

Figura 2 – Etapas e materiais na conformação plástica

Fonte: Kiminami,Castro e Oliveira (2013, p. 75).

129
Os materiais iniciais são placas, blocos ou tarugos, que são
transformados em chapas mais finas, tubos, perfis, barras redondas
ou arames, e, por fim, por meio das placas, são obtidas chapas
grossas ou finas; por meio dos blocos são obtidas bobinas de chapas
ou tubos; e pelos tarugos, se obtêm os perfis, conforme Kiminami,
Castro e Oliveira (2013, p.75).

O processo de conformação plástica é denominado dessa forma

porque passa por uma deformação plástica em função de
temperatura e atrito. Pode ser obtido pelos processos de laminação
convencional, processo de Manesmann, laminação de roscas e
laminação transversal. Já o forjamento, pode ser em matriz aberta
ou livre, matriz fechada e por operações correlatas, tendo também
a extrusão do metal, a trefilação, a extrusão e o cisalhamento das
chapas (Figura 3).

Segundo Bresciani Filho et al. (2011, p. 19):

Essa mecânica da deformação indica que a peça entra no espaço

entre os cilindros com uma velocidade menor do que a velocidade
com que sai, pois se pode admitir a hipótese da constância do volume
na deformação plástica. Como a velocidade periférica dos cilindros
é constante, existe uma linha na superfície de contato, ou um ponto
no arco de contato: se for considerada a projeção em perfil–onde
a velocidade da peça se iguala à velocidade do cilindro (e no qual a
tensão de laminação, ou seja, a pressão aplicada pelos cilindros à peça
é máxima). (BRESCIANI FILHO et al., 2011, p. 19)

130
 Figura 3 – Principais tipos de conformação plástica

Fonte: elaborada pela autora.

3.2 Inspeção e medição de peças conformadas plásticas

Para garantir a uniformidade excepcional de todas as peças, devem

ser instalados equipamentos de controle da qualidade durante a
conformação. Pode ser utilizado um simulador físico de ensaios
de torção à quente, que verificará o torque por meio da célula de
carga, com a determinação da tensão equivalente para as equações
de software verificarem a temperatura por meio de termopares,
deformação por meio de sensor óptico digital, e tempo por meio de
um computador que determina a taxa de deformação, o tempo de
espera entre passes de aquecimento e resfriamento, de acordo com
Balancin (2015).

O controle dos ensaios é realizado com a programação de códigos

para medições dos corpos de prova, ciclos térmicos e mecânicos, a

131
partir dos dados de entrada, utilizando interfaces seriais do software
associado ao motor e controlador de temperatura do forno dos
ciclos térmicos. As medições de temperatura e torque são realizadas
por um conversor de alta velocidade para identificar a deformação
e o tempo associado, informando os dados de torque e ângulo de
deformação, que podem ser convertidos de volta para tensão e
deformação equivalente, em tabelas, proporcionando gráficos com as
curvas de tensão equivalente em relação à deformação equivalente.

Na linha de produção, o processo de manufatura de peças metálicas

precisa ser pensado para a redução dos erros diante de uma escala
industrial, pois infere em custos desnecessários para a produção.
Para isso, um processo de experimentação pode ser a simulação
numérica do processamento industrial, ou seja, a construção em
indústria associada à metrologia tridimensional, com auxílio de
software para a metrologia virtual durante o processo de produção,
afirma Balancin (2015).

No forjamento industrial do processo de conformação plástica

à quente, em matriz fechada com interesse comercial, pode ser
aplicada a simulação numérica para maior verificação das variações
de temperatura e deformação da taxa de deformação e da evolução
microestrutural durante o processo de produção. Em geral, o
processo ocorre com a confecção dessas peças em aço de baixo
carbono, fornecido por siderúrgicas em barras cilíndricas, cortadas e
aquecidas em um forno por indução.

De acordo com Balancin (2015), o processo de forjamento é o

conjunto de deformações sucessivas em matrizes fechadas, que
apresentam a forma final da peça, simultaneamente às mudanças de
forma, as alterações da microestrutura do material, deformado na
manufatura do produto.

132
Kiminami, Castro e Oliveira (2013), afirmam que a ideia do processo
industrial é aplicar as peças sob aquecimento por indução até
1040 ºC por três deformações seguidas para, assim, obter a pré-
distribuição da massa e mais duas deformações sucessivas para
obter a distribuição da massa fechada e obter a forma final da peça.
Essa distribuição é realizada por uma matriz fechada em duas fases
de recalque e uma de achatamento, tendo a temperatura durante o
processo controlada por um pirômetro ótico para a manufatura final
e, então, retirada da rebarba e resfriamento a temperatura ambiente.

Figura 4 – Peças conformadas após os estágios de forjamento

Fonte: Balancin (2019).

PARA SABER MAIS

Dicas práticas da Mundo do Plástico (2011) para a
metrologia na indústria plástica: é sempre interessante
trabalhar com equipamentos associados a softwares,
que apresentem relatórios dos desvios, de forma que
seja possível ter o controle estatístico do processo com o
auxílio da construção de moldes de injeção plástica, com os
equipamentos de medição ótica associados, reduzindo em
80% o tempo de correção de moldes.

133
 4. Medição de peças fundidas

4.1 O processo de fundição

O processo de fundição leva o metal em estado líquido a fluir por

gravidade em um molde onde a peça se solidifica. Vale lembrar que o
processo de fundição é utilizado para produção de peças com geometria
complexa. Esse molde é produzido para fabricação em baixa escala e
são utilizados moldes em madeira, onde a areia é conformada, e nos
moldes metálicos a cavidade é usinada. Para obter os espaços de formas
complexas são realizados os machos, que são volumes nos moldes,
o que ocorre na etapa da macharia. O molde é vazado pelo bocal de
vazamento, passando pelo canal de descida, onde a geometria cônica
tem o fluxo constante, entrando, então, para o canal de distribuição,
para a construção da peça nos canais de ataque. Então, o processo
de solidificação é a transformação mais importante no processo de
fundição, que determinará a microestrutura e é onde, se o processo
estiver correto, serão evitados defeitos na forma da estrutura de acordo
com o tipo da liga metálica e temperatura de fundição.

O processo entre o desenho da peça e a peça acabada inicia após o

projeto com a modelagem dos moldes, a macharia, em sequência
segue para o processo de vazamento e solidificação do metal líquido
com o molde, desmoldagem, corte de canais de massalote, para
passar pela fusão na definição da forma da peça. Depois do processo
de desmoldagem, a areia pode ser reutilizada. Pode ser verificada a
necessidade de fusão da peça com adição de metal e, então, temos a
peça semiacabada para passar por outros processo de qualidade de
verificação da peça acabada, conforme Figura 5. (KIMINAMI; CASTRO;
OLIVEIRA, 2013)

134
 Figura 5 – Fluxograma do processo de fundição

Fonte: elaborada pela autora.

O processo de fundição do metal pode ocorrer com areia, em casca ou

também identificado por Shell, em matriz por gravidade, sob pressão,
centrifugação ou por precisão. Os principais benefícios do processo de
fundição são:

• Um modelo mestre pode ser produzido rapidamente por meio da

tecnologia de impressão 3D, usualmente estereolitografia (SLA), ou
sinterização laser seletiva (SLS).

• Combina as tecnologias aditivas para economizar tempo

e dinheiro ao partir diretamente para a fundição do metal
queimando o modelo.

135
 • Método econômico para produzir peças metálicas em pequenas
quantidades.

• O método de ferramental em silicone produz moldes rápidos, de

baixo custo, em múltiplas partes para a produção do modelo de
cera. Isso é impossível com os métodos tradicionais.

ASSIMILE

O processo de fundição do metal, na prática, em linha de

produção, também pode ser realizado com a criação de
uma peça mestre, utilizando a impressão tridimensional por
estereolitografia de um modelo virtual, gerando um molde
de silicone, que será reproduzido e receberá uma aplicação
de cera, de forma que seja encapsulado em cerâmica e
queimado para produzir o molde de fundição do metal. Ao
ser fundida a peça, a cerâmica (tem a função da areia) pode
ser removida, segundo Renishaw (2019).

4.2 Inspeção e medição de peças fundidas

A realização de inspeção de peças fundidas é direcionada para

verificar a integridade das peças acabadas, de forma que qualquer
reparo seja feito antes da submissão de novos processos na linha
de produção, onde é, em geral, realizada a aplicação de partículas
magnéticas para descontinuidades superficiais e subsuperficiais, e o
Ultrassom, para as descontinuidades internas, método que também
pode ser utilizado para reduzir as espessuras internas. As medições

136
dessas espessuras são realizadas por meio de Ultrassom nos flanges
de válvulas de retenção durante o processo, segundo Cota (2019).

Para garantir a qualidade das peças finais, é realizado o controle

de medição de temperatura com a chave para a fundição, pois as
variações de temperatura podem comprometer o resultado e gerar
prejuízos. Com temperaturas muito altas é possível que o molde
seja danificado, e temperaturas muito baixas não permitem a
fluidez necessária para o processo, o que deve ser controlado com a
associação de termômetros, termopares e transmissores.

A eficiência do processo de fundição pode ser comprometida

e provocar prejuízos significativos ao negócio por falhas ou
imperfeições no sistema de medição e controle de temperatura do
material utilizado. Assim também as peças mais detalhadas de metal
fundido exigem altas temperaturas de fundição, principalmente,
para peças com formas complexas. Por isso, a qualidade dos
equipamentos de medição e controle de temperatura pode
determinar os resultados da indústria de fundição quanto à forma
e propriedades físicas desejadas, como a resistência à tração, por
exemplo, segundo Omega (2019).

TEORIA EM PRÁTICA

Considere que você está trabalhando com o processo de

produção de componentes metálicos que ocorrem por
fundição, conformação plástica e/ou usinadas, e deverá
realizar os procedimentos de medição de cada um dos
processos.

137
 VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. São variáveis do sistema de análise de medição:

a. Usinagem, fundição, repetitividade e

reprodutibilidade.
b. Usinagem, estabilidade, conformação plástica e
reprodutibilidade.
c. Tendência, estabilidade, conformação plástica e
reprodutibilidade.
d. Tendência, estabilidade, fundição e
conformação plástica.
e. Tendência, estabilidade, repetitividade e
reprodutibilidade.

2. Assinale a alternativa que apresenta o último processo

da usinagem.

a. Corte por torneamento.

b. Corte por fresamento.
c. Corte por furação.
d. Corte por cisalhamento.
e. Corte com jato d’água.

3. Assinale a alternativa que apresenta qual é o formato de

conformação por forjamento na conformação plástica.

a. Deformação por corte.

b. Deformação por cisalhamento.
c. Deformação por compressão.
d. Deformação por temperatura.
e. Deformação por usinagem.

138
 Referências Bibliográficas

BALANCIN, Oscar. Simulação do forjamento a quente de uma peça

comercial. 2015. Disponível em: [Link]
[Link]/visao-cientifica/comportamento-plastico/10-conteudo. Acesso
em: 24 mar. 2020.

BRESCIANI FILHO, E. et al. Conformação plástica dos metais. 6. ed. São

Paulo: Epusp, 2011.

COTA, G. Medição de espessuras em fundidos. 2019. Disponível em:

[Link] Acesso
em: 24 mar. 2020.

KIMINAMI, C. S.; CASTRO, W. B. de; OLIVEIRA, M. F. de. Introdução

aos processos de fabricação de produtos metálicos. São Paulo:
Blucher, 2013. Disponível em: [Link]
issu_introdu____o_aos_processos_de__13ddc3cc563b1e. Acesso em: 24
mar. 2020.

MUNDO DO PLÁSTICO. Dicas práticas para a metrologia na indústria

plástica; veja. Disponível em: [Link]
[Link]/dicas-praticas-para-a-metrologia-na-industria-plastica-veja/.
Acesso em: 20 mar. 2020.

OMEGA. Qualidade no controle e medição de temperatura é chave

para fundição: Variações na temperatura podem comprometer
resultado e gerar prejuízo. 2019. Disponível em: [Link]
noticias/[Link]. Acesso em: 24 mar. 2020.

PETENATE, M. O que é MSA (análise do sistema de medição) e como

ela pode ser utilizada na empresa? 2019. Disponível em: [Link]
[Link]/o-que-e-msa-analise-do-sistema-de-medicao-e-como-
ela-pode-ser-utilizada-na-empresa/. Acesso em: 24 mar. 2020.

139
RENISHAW. Fundição de peças metálicas: peças de alta qualidade em
metais não ferrosos utilizando modelos em cera obtidos a partir do
processo de fundição a vácuo Renishaw. 2019. Disponível em: https://
[Link]/pt/fundicao-de-pecas-metalicas—15267. Acesso
em: 24 mar. 2020.

Gabarito

Questão 1 – Resposta: E.
Resolução: Tendência, estabilidade, repetitividade e
reprodutibilidade, pois fundição, conformação plástica e usinagem
não são variáveis na análise de medição.
Questão 2 – Resposta: E.
Resolução: Corte com jato d’água para a limpeza da peça.
Questão 3 – Resposta: D.
Resolução: Forjamento é uma conformação plástica realizada por
deformação em relação à sua temperatura.

140
Bons estudos!

141
 WBA0820_v1.0

APRENDIZAGEM EM FOCO

INTEGRAÇÃO DE SISTEMAS CAD /

CAM / CNC / FMS
 APRESENTAÇÃO DA DISCIPLINA
Autoria: Charlie Hudson Turette Lopes
Leitura crítica: Gillian da Silva Crespo

Para começar nossa conversa, reflita sobre quantos equipamentos e

peças são produzidos neste momento em que você lê ou ouve estas
palavras. Já se preguntou de onde eles vêm? Quais são as máquinas
utilizadas, as ferramentas, e como tudo isso é obtido?

Nesta disciplina, você será bombardeado por siglas como CAD,

CAM, CNC, FMS, entre outras. Parece grego? Não se assuste, pois
detalharemos cada uma delas nos quatro conteúdos programáticos
que você estudará.

Sem o desenvolvimento das tecnologias de manufatura, não seria

possível produzir em larga escala, muito menos atender aos clientes
cada vez mais exigentes. Não só as máquinas evoluíram, mas
também os processos, a logística, os materiais, além das pessoas,
que cada vez mais buscam por maior qualificação para operarem
máquinas com cada vez maior poder tecnológico.

Os objetivos gerais da disciplina Integração de sistemas CAD / CAM

/ CNC / FMS consistem em: compreender os sistemas CAD / CAM /
CNC / FMS; reconhecer a integração dos sistemas CAD / CAM / CNC
/ FMS; desenvolver projetos de produtos em sistemas flexíveis de
manufatura; aplicar tecnologias de produção em equipamentos
flexíveis visando eficiência e eficácia; abordar e explicar conceitos de
manufatura aditiva (impressão 3D).

Convidamos você a explorar as estratégias, conceitos, técnicas e

ferramentas empregáveis à Integração de sistemas CAD / CAM /
CNC / FMS, para que possa aplicar em sua trajetória profissional os
conteúdos abordados nesse material.
2
 INTRODUÇÃO

Olá, aluno (a)! A Aprendizagem em Foco visa destacar, de maneira

direta e assertiva, os principais conceitos inerentes à temática
abordada na disciplina. Além disso, também pretende provocar
reflexões que estimulem a aplicação da teoria na prática
profissional. Vem conosco!

3
 INÍCIO TEMA 1 TEMA 2 TEMA 3 TEMA 4

TEMA 1

Integração dos sistemas CAD / CAM

______________________________________________________________
Autoria: Charlie Hudson Turette Lopes
Leitura crítica: Gillian da Silva Crespo
 DIRETO AO PONTO

Lembre-se que a manufatura auxiliada por computador (CAM) é

composta por várias etapas de preparação e programação visando
a transformação de materiais em produtos que serão uteis ao
consumidor.

Vamos, então, a um exemplo prático: você sabe como são fabricadas

as garrafas PET (quimicamente conhecido como polietileno
tereftalato)? Primeiramente, vamos pensar na etapa em que o CAM
terá aplicação direta: a fabricação do molde.

Imaginemos uma empresa que fabrica e distribui refrigerantes.

Para engarrafar seus produtos, será necessário definir quais serão
as capacidades das embalagens (350 ml, 500 ml, 1 L, por exemplo).
Além disso, é preciso ressaltar que essas embalagens precisarão
resistir a eventuais impactos de transporte, quedas, além de não
alterar as características químicas e físicas do líquido envazado.

Posteriormente, o cliente desenvolverá o desenho da garrafa,

abarcando a estética do modelo e suas especificações. É importante
salientar que um design de embalagem pode ser patenteado no
Brasil por meio do Instituto Nacional da Propriedade Industrial
(INPI).

Os moldes necessários para que a embalagem seja fabricada são

projetados em softwares de Desenho Auxiliado por Computador
(CAD) e, posteriormente, a sua usinagem é programada em
programas de manufatura auxiliada por computador (CAM). Esses
moldes são denominados “moldes de sopro” e são confeccionados
em máquinas de Controle Numérico Computadorizado (CNC).

Antes da etapa de sopro das garrafas, são fabricadas as “pré-

formas”, de resina PET. Visualmente, uma pré-forma tem

5
 semelhança com um tubo de ensaio, como pode ser visto na Figura
1:

Figura 1 – Pré-formas de garrafas PET

Fonte: yanik88/[Link].

O formato de tubo de ensaio é obtido pela utilização de moldes

montados em máquinas de injeção plástica. Será esse o material a
ser inserido nas máquinas injetoras para serem transformados em
garrafas.

As pré-formas são inseridas em máquinas sopradoras. Estas, por sua

vez, devem conter os moldes de sopro fabricados com o formato da
garrafa desejada, assim como explicamos anteriormente.

6
 Para fabricação de grandes quantidades de garrafas, os
equipamentos são posicionados em um arranjo físico contínuo, e
o transporte entre as diversas etapas pode ser feito por meio de
esteiras e alimentadores de peças automáticos. Veja na Figura 2 um
exemplo:

Figura 2 – Esteiras para transporte de garrafas PET

Fonte: Phuchit/[Link].

Grandes empresas de fabricação de garrafas PET podem produzir

milhares de garrafas por dia.

PARA SABER MAIS

- Você conhece CAD?

- Sim, o AutoCAD.

O diálogo apresentado no título não é incomum. Muitas pessoas,

quando perguntadas sobre softwares de CAD (desenho auxiliado

7
 por computador), prontamente dizem que conhecem o AutoCAD,
acreditando ser a resposta correta. Tudo bem, o AutoCAD é de fato
um software do tipo CAD, desenvolvido pela empresa Autodesk.

Porém, para os desenhistas, projetistas e profissionais da área, o

AutoCAD não é necessariamente um sinônimo de categoria. Por
exemplo, quando perguntamos sobre goma de mascar, aparelho
de barbear ou palha de aço, possivelmente uma marca virá à sua
mente. Estas sim se tornaram, pelos seus méritos, sinônimos de
suas categorias.

Entretanto, isso não se aplica ao AutoCAD. Embora a Autodesk

possua méritos por haver tornado um de seus softwares de CAD
reconhecido mundialmente, existem diversos outros programas de
CAD.

Historicamente, empresas aeronáuticas e do setor automobilístico

foram as percussoras no desenvolvimento de programas para
desenho. Posteriormente, softwares como Unigraphics, Catia, Pro/
Engineer, SolidWorks, entre outros foram desenvolvidos entre as
décadas de 1970 e 1990.

O que nos ajuda a distinguir esses programas são a sua utilização.

Existem softwares de CAD tanto específicos, quanto genéricos.
Como o próprio nome diz, os programas genéricos podem atender
as necessidades de vários segmentos industriais, enquanto os
programas específicos atenderão projetos que demandem soluções
personalizadas.

Portanto, da próxima vez que te perguntarem se você conhece CAD,

responda que sim. Mas que além do AutoCad, você conhece vários
outros, e cada um deles possui características próprias.

8
 TEORIA EM PRÁTICA

Você é proprietário de uma empresa que fabrica moldes de

sopro e de injeção. No escopo de seu trabalho, pode atender
clientes em todas as fases de fabricação de um molde, pois possui
computadores com softwares de CAD e CAM instalados, um Centro
de Usinagem à CNC, um setor de ferramentaria e máquinas de
injeção e sopro.

Um cliente bate à sua porta expondo a necessidade de fabricar uma

nova embalagem plástica para acondicionar seus produtos, que são
pipocas carameladas. A partir dessa situação, responda:

Quais são as perguntas que você deverá fazer ao seu cliente?

Quais características do processo deve deixar claras para ele?

Como saber se o projeto de fabricação desse produto é viável para

sua empresa?

Para conhecer a resolução comentada proposta pelo professor,

acesse a videoaula deste Teoria em Prática no ambiente de
aprendizagem.

LEITURA FUNDAMENTAL
Indicações de leitura

Prezado aluno, as indicações a seguir podem estar disponíveis

em algum dos parceiros da nossa Biblioteca Virtual (faça o log
in por meio do seu AVA), e outras podem estar disponíveis em
sites acadêmicos (como o SciELO), repositórios de instituições

9
 públicas, órgãos públicos, anais de eventos científicos ou
periódicos científicos, todos acessíveis pela internet.

Isso não significa que o protagonismo da sua jornada de

autodesenvolvimento deva mudar de foco. Reconhecemos
que você é a autoridade máxima da sua própria vida e deve,
portanto, assumir uma postura autônoma nos estudos e na
construção da sua carreira profissional.

Por isso, nós o convidamos a explorar todas as possibilidades da

nossa Biblioteca Virtual e além! Sucesso!

Indicação 1

O artigo Aplicabilidade clínica dos avanços da tecnologia CAD-CAM

em odontologia apresenta a utilização de sistemas CAD/CAM na
fabricação de peças protéticas utilizadas por cirurgiões dentistas. É
uma excelente oportunidade para conhecer mais um exemplo de
aplicação dos conceitos de manufatura auxiliada por computador.
Para realizar a leitura, faça uma busca pela internet.

Referência completa conforme ABNT:

FILGUEIRAS, A. et al. Aplicabilidade clínica dos avanços da tecnologia CAD-CAM

em odontologia. HU Revista, Juiz de Fora, v. 44, n. 1, p. 29-34, jan./mar. 2018..

Indicação 2

No capítulo 1, intitulado Introdução e visão geral de manufatura, o

tópico 1.6 Desenvolvimentos Recentes em Manufatura apresenta as
evoluções da manufatura dos últimos 50 anos. Entre elas, estão:

10
 Manufatura Flexível, Produção Enxuta e Seis Sigma e Consciência
Ambiental em Manufatura.

Para realizar a leitura, acesse nossa plataforma Biblioteca Virtual e

busque pelo título da obra no parceiro “Minha Biblioteca”.

Referência completa conforme ABNT:

GROOVER, Mikell P. Fundamentos da moderna manufatura: versão SI. [Link].

Rio de Janeiro: LTC, 2017.

QUIZ

Prezado aluno, as questões do Quiz têm como propósito a

verificação de leitura dos itens Direto ao Ponto, Para Saber
Mais, Teoria em Prática e Leitura Fundamental, presentes neste
Aprendizagem em Foco.

Para as avaliações virtuais e presenciais, as questões serão

elaboradas a partir de todos os itens do Aprendizagem em Foco
e dos slides usados para a gravação das videoaulas, além de
questões de interpretação com embasamento no cabeçalho
da questão.

1. Em um processo, uma série de elementos são utilizados nas

etapas “entradas”, “transformação” e “saídas”. Sobre a fabricação
de uma cadeira de madeira, escolha a alternativa correta.

a. Madeira é um recurso de transformação.

b. Os clientes não fazem parte do processo.
c. O processo de transformação é feito após as saídas.
d. As máquinas utilizadas no processo são recursos de
transformação.
e. As informações não fazem parte da lista de “entradas”.
11
 2. De acordo com as etapas de trabalho executadas em
softwares de CAM, escolha a asserção correta:

a. O desenho em 3D é feito antes do desenho em 2D.

b. A programação manual de uma peça é feita quando ela possui
geometrias de alta complexidade.
c. Simulações de usinagem são feitas em softwares de CAD.
d. Softwares de CAM geram uma programação de usinagem que
pode ser utilizada em qualquer máquina CNC.
e. A máquina CNC utilizará a programação gerada no software
de CAM para realizar a usinagem.

GABARITO

Questão 1 - Resposta D
Resolução: As máquinas fazem parte dos grupos das
instalações, aninhadas com os recursos de transformação. Elas
modificarão o produto, agregando valor a ele.
Madeira é um recurso transformado, pois é um material.
Os clientes fazem parte do grupo de recursos transformados,
pois, caso adquiram, terão um produto de valor agregado em
mãos.
O processo de transformação é feito após as entradas.
As informações estão no grupo de recursos transformados.
Questão 2 - Resposta E
Resolução: O desenho 2D é desenvolvido antes do 3D.

12
 A programação manual é utilizada em peças de menor
complexidade geométrica, com perfis simples, operações
rápidas e produzidas em baixa quantidade.
Simulações de usinagem são feitas em softwares de CAM.
É preciso inserir nos campos específicos do software qual
equipamento será usado na usinagem. Geralmente, essa
informação contém o nome do fabricante, número de eixos e
tipo de comando CN.
Máquinas CNC possuem um código de programação,
geralmente na linguagem ISO. Programas de CAM possuem um
comando geralmente denominado “Pós-processar”, que abrirá
uma pasta no computador para que o projeto seja salvo e o
programa a ser utilizado na máquina CNC seja gerado.

13
 INÍCIO TEMA 1 TEMA 2 TEMA 3 TEMA 4

TEMA 2

Comando Numérico
Computadorizado (CNC)
______________________________________________________________
Autoria: Charlie Hudson Turette Lopes
Leitura crítica: Gillian da Silva Crespo
 DIRETO AO PONTO

Sabemos que por conta da tecnologia abarcada nas máquinas com

Comando Numérico Computadorizado (CNC), cada vez menos o
operador entra em contato com as peças durante a usinagem.

Vamos ver então, de maneira mais aprofundada, algumas

características do CNC. Começando pelas vantagens:

1. Usinagem de perfis complexos.

Apesar de ser possível programar peças linha a linha, manualmente,

existem situações nas quais os perfis requisitados em um desenho
técnico são extremamente complexos. Nesses casos, softwares de
manufatura auxiliada por computador (CAM) auxiliam no processo
de programação, permitindo que peças de perfis tridimensionais,
com alto grau de complexidade, possam ser fabricadas.

2. Flexibilidade.

Máquinas operatrizes compostas por conjuntos mecânicos e

gabaritos têm intrinsecamente um elevado tempo de setup (ajuste
de máquina necessário para troca de produto a ser fabricado).

As máquinas CNC possuem alta velocidade de reprogramação e

reajuste, em comparação a equipamentos convencionais, além de
armazenarem em seus tool magazines (porta-ferramentas) dezenas
de ferramentas simultaneamente. Observe um exemplo na Figura 1
de tool magazine de uma máquina CNC.

15
 Figura 1 – Tool magazine de uma fresadora CNC

Fonte: Phuchit/[Link].

3. Precisão e repetibilidade.

Por conta dos componentes da máquina CNC, a exemplo do fuso

de esferas recirculantes, é possível obter uma grande quantidade
de peças com pouca variação de forma e dimensional. Algumas
máquinas CNC garantem precisão na casa de milésimos de
milímetros. Consequentemente, o gasto com controle e inspeções
tende a ser menor, por conta da repetibilidade do processo.

4. Alta velocidade de produção.

O tempo ativo de corte é inerente a todos os processos de

usinagem, sendo eles CNC ou não. Neste período, há contato efetivo
da ferramenta removendo material da peça.

Mas, há alguns períodos em que a ferramenta se desloca no vazio,

ou outros em que existe a necessidade da troca dos ferramentais.

16
 Por conta das suas altíssimas velocidades de deslocamento, o CNC
se destaca neste quesito, pois esses citados tempos não ativos
são extremamente menores comparados a máquinas operatrizes
convencionais.

Em contrapartida, há pontos de atenção ao trabalhar com máquinas

CNC. Contrastam com as vantagens os seguintes itens:

1. Altos custos de equipamento e manutenção.

As máquinas CNC, bem como suas ferramentas e itens de

manutenção, são consideravelmente mais caros do que os das
máquinas convencionais. Elas demandam de manutenções, preditiva
e preventiva, constantes para manterem seu elevado grau de
precisão.

2. Necessidade de pessoal capacitado.

Para se trabalhar em uma máquina CNC, são necessários

conhecimentos de programação, montagem e operação de
máquinas, processos de usinagem, tecnologia dos materiais, entre
outros.

3. Planejamento e controle da produção devem ser bem

definidos.

É preciso calcular a viabilidade de se produzir em uma máquina

CNC. Em linhas gerais, produções que demandem itens seriados em
larga escala são mais rentáveis do que a produção de lotes menores.
O processo de usinagem de uma peça em uma máquina CNC pode
ser tão rápido, que se uma empresa que possuir essas máquinas
optar por fabricar apenas peças únicas, ou em baixa quantidade,
tenderá a gastar mais tempo ajustando e preparando a máquina a
cada troca de produto, do que efetivamente realizando o trabalho
de manufatura.
17
 Se um empresário estiver em dúvida sobre a aquisição de uma
máquina CNC, ter acesso às informações acima citadas podem
trazer as respostas que ele procura. Em qualquer caso, é necessário
avaliar os tipos de produtos fabricados, em qual frequência o cliente
demanda e, em qual quantidade são demandados. Além disso, é
preciso ainda avaliar se a empresa possui mão de obra qualificada
para trabalhar nesse tipo de equipamento.

PARA SABER MAIS

Joias fabricadas com CNC.

Anéis, pingentes e outras joias estão sendo fabricadas com precisão

e rapidez a partir de máquinas CNC. Estas máquinas possuem
dimensões em sua estrutura consideravelmente menores se
comparadas a equipamentos presentes nas indústrias, porém,
entregam com a mesma precisão que elas. Um CNC para joias pode
pesar 120 kg, por exemplo, e ocupar o espaço de uma mesa de
jantar de quatro lugares.

Para se ter uma ideia, como é preciso usinar detalhes de dimensões

extremamente diminutas, são usadas ferramentas como fresas com
diâmetros menores do que 1 milímetro. Um pingente, por exemplo,
é fabricado da seguinte forma:

1. O cliente escolhe o desenho do pingente.

2. O programador modela o pingente em software de desenho
auxiliado por computador (CAD) ou, se a imagem já estiver
pronta, a exporta para o software de CAD.
3. O programador define os parâmetros de usinagem: espessura
da chapa a ser usinada, ferramentas, tipos de contornos etc.
4. A máquina gera a programação a partir de um sistema de
manufatura auxiliada por computador (CAM).
18
 5. O operador realiza os zeramentos necessários de peças e
ferramentas, e faz as simulações.
6. Inicia-se o processo de usinagem. Muitas das vezes, não é
necessário retirar rebarbas, apenas realizar o polimento da
peça.

Essas joias, até pouco tempo, eram fabricadas com a habilidade

manipulativa dos ourives, com ferramentas e técnicas específicas.
Cada vez mais as máquinas CNC estão realizando esse trabalho,
aumentando a produtividade e a precisão do segmento.

TEORIA EM PRÁTICA

Um cliente chega à empresa que você trabalha como programador

de máquinas CNC. Ele quer fabricar 1 mil unidades de uma peça.
Por conta da quantidade de itens demandados, o gerente de
Planejamento e Controle da Produção (PCP) aceitou o pedido. Agora
é com você!

A peça será fabricada em alumínio. Ao consultar a tabela, você

percebeu que a velocidade de corte desse material para acabamento
varia de 1.300 a 1.800 metros por minuto (m/min). Já o avanço deve
estar entre 0,1 e 0,2 milímetros por rotação.

Para fazer a programação CNC da peça, iremos aplicar as funções

G00, G01, G02, G03, G40, G41 ou G42 para realizar o acabamento
da peça. Deveremos usar a ferramenta na posição T0303 da
máquina. A peça será fixada pelo diâmetro de 75 milímetros, e o
perfil usinado finaliza no raio de 5 milímetros. A Figura 2 apresenta o
detalhamento do projeto:

19
 Figura 2 – Peça a ser usinada

Fonte: elaborada pelo autor.

Para conhecer a resolução comentada proposta pelo professor,

acesse a videoaula deste Teoria em Prática no ambiente de
aprendizagem.

LEITURA FUNDAMENTAL
Indicações de leitura

Prezado aluno, as indicações a seguir podem estar disponíveis

em algum dos parceiros da nossa Biblioteca Virtual (faça o log
in por meio do seu AVA), e outras podem estar disponíveis em
sites acadêmicos (como o SciELO), repositórios de instituições
públicas, órgãos públicos, anais de eventos científicos ou
periódicos científicos, todos acessíveis pela internet.

20
 Isso não significa que o protagonismo da sua jornada de
autodesenvolvimento deva mudar de foco. Reconhecemos
que você é a autoridade máxima da sua própria vida e deve,
portanto, assumir uma postura autônoma nos estudos e na
construção da sua carreira profissional.

Por isso, nós o convidamos a explorar todas as possibilidades da

nossa Biblioteca Virtual e além! Sucesso!

Indicação 1

No capítulo 8, intitulado Configurando uma máquina CNC, o autor

demonstra como preparar máquinas CNC para realizar processos
de usinagem. São abordados assuntos como alinhamentos de eixos,
escolha de ferramentas e testes.

Para realizar a leitura, acesse nossa plataforma Biblioteca Virtual e

busque pelo título da obra no parceiro “Minha Biblioteca”.

Referência completa conforme ABNT:

FITZPATRICK, Michael. Introdução à usinagem com CNC. Porto Alegre: AMGH,

2013.

Indicação 2

No capítulo 5, intitulado Introdução à Trigonometria, é trazida uma

abordagem sobre o Teorema de Pitágoras e suas aplicações na
usinagem CNC.

Para realizar a leitura, acesse nossa plataforma Biblioteca Virtual e

busque pelo título da obra no parceiro “Minha Biblioteca”.

21
 Referência completa conforme ABNT:

SILVA, Sidnei D. da. Torno CNC: programação, preparação e operação. São

Paulo: Érica, 2015.

QUIZ

Prezado aluno, as questões do Quiz têm como propósito a

verificação de leitura dos itens Direto ao Ponto, Para Saber
Mais, Teoria em Prática e Leitura Fundamental, presentes neste
Aprendizagem em Foco.

Para as avaliações virtuais e presenciais, as questões serão

elaboradas a partir de todos os itens do Aprendizagem em Foco
e dos slides usados para a gravação das videoaulas, além de
questões de interpretação com embasamento no cabeçalho
da questão.

1. Em várias ocasiões, é preciso utilizar o Teorema de Pitágoras

para descobrir uma dimensão desconhecida de uma peça a
ser programada no CNC. Baseado nisso, responda qual será o
diâmetro maior de uma peça após a usinagem de um cone nas
seguintes características: diâmetro menor (antes do cone): 20
mm; comprimento do cone: 15 mm; ângulo do cone: 30º

a. 40 mm.
b. 28,6 mm.
c. 37,3 mm.
d. 35 mm.
e. 45,98 mm.

22
 2. É preciso fazer um chanfro de 2 X 45º em uma peça após
o seguinte bloco de programação CNC: G01 X36 Z-10 F.15.
Escolha a alternativa que responde corretamente esse pedido:

a. X40 Z-12.
b. G03 X40 Z-12.
c. G01 X38 Z-12.
d. X38 Z-12. F.15.
e. G04 X40 Z-12.

GABARITO

Questão 1 - Resposta C
Resolução: 40 mm: este valor é o dobro do diâmetro inicial.
28,6 mm: este valor contempla apenas a soma do cateto
oposto (8,65 mm) ao diâmetro de 20 mm. Valor deveria ser
multiplicado por 2, perfazendo 17,3 mm.
37,3 mm: utilizando a relação de tangência, avaliamos o
cateto adjacente do triângulo retângulo, que foi informado
(comprimento do cone), sendo 15 mm. Multiplicando este valor
pela tangente de 30º, temos como resultado 8,65 mm. Este é
o valor do cateto oposto. Multiplica-se por 2 este resultado,
pois há um triângulo retângulo na parte superior e um na
parte inferior da peça (8,65 X 2 = 17,3). Soma-se o resultado ao
diâmetro de 20 mm. Diâmetro maior = 37,3 mm.
35 mm: resultado obtido com relação trigonométrica incorreta.
45,98: resultado obtido com relação trigonométrica incorreta.

23
 Questão 2 - Resposta A
Resolução:
a. X40 Z-12. Não há necessidade de repetir o comando G01, pois
ele é modal. Em “X”, o valor a ser acrescido ao diâmetro deve
ser o dobro (4 mm), pois, ao avaliar uma peça cilíndrica, o
chanfro de 2 X 45º pode ser visto acima e abaixo da linha de
centro. Em “Z”, aumentam-se 2 mm no comprimento. Não há
necessidade de se repetir o avanço (F), por se tratar de uma
função modal.
b. G03 X40 Z-12 – INCORRETA. Comando G03 realiza uma
interpolação circular anti-horária.
c. G01 X38 Z-12– INCORRETA. Em “X” o valor a ser acrescido ao
diâmetro deve ser o dobro (4 mm), pois, ao avaliar uma peça
cilíndrica, o chanfro de 2 X 45º pode ser visto acima e abaixo
da linha de centro.
d. X38 Z-12. F.15 – INCORRETA. Em “X” o valor a ser acrescido ao
diâmetro deve ser o dobro (4 mm), pois, ao avaliar uma peça
cilíndrica, o chanfro de 2 X 45º pode ser visto acima e abaixo
da linha de centro.
e. G04 X40 Z-12 – INCORRETA. Comando G04 ativa o tempo de
permanência da ferramenta na peça.

24
 INÍCIO TEMA 1 TEMA 2 TEMA 3 TEMA 4

TEMA 3

Sistemas Flexíveis de Manufatura

(FMS)
______________________________________________________________
Autoria: Charlie Hudson Turette Lopes
Leitura crítica: Gillian da Silva Crespo
 DIRETO AO PONTO

Com o emprego do Sistema Flexível de Manufatura (FMS) é possível

reduzir desperdícios, automatizar processos e racionalizar o
trabalho feito pelas pessoas. Mas, será que o FMS deve ser utilizado
em qualquer situação? Bem, inicialmente devemos compreender
que os processos industriais são categorizados pelo seu volume
e pela sua variedade. A Figura 1 nos mostra os tipos de processos
existentes e a sua relação com a flexibilidade.

Figura 1 – Desvios da diagonal “natural” na matriz produto-

processo têm consequências para o custo e a flexibilidade

Fonte: Slack, Brandon-Jones e Johnston (2018, p. 212).

Observando a Figura 1, o FMS se enquadra na categoria “tipos

de processos de operações de manufatura”, que os classifica por
projeto, jobbing, em lotes, em massa e contínuo. Os processos por
projeto possuem baixo volume e alta variedade, enquanto, por
outro lado, os processos contínuos apresentam alto volume e baixa
26
 variedade. Os outros três tipos de processos (jobbing, em lotes e em
massa) evoluem de baixo volume para alto e de alta variedade para
baixa, entre os dois primeiros citados.

A diagonal “natural” traçada tem um objetivo ilustrativo bem claro:

quanto maior o distanciamento da diagonal, maior será o custo
para implementação das instalações produtivas. Vemos que, possuir
maior ou menor flexibilidade do que o necessário ao processo pode
gerar alto custo.

Paralelamente, Groover (2017) enquadra o FMS também em

um gráfico de variedade versus volume, afirmando que eles se
enquadram em produção de médio volume e média variedade. A
Figura 2 retrata essa situação:

Figura 1 – Características de aplicação dos sistemas e células

flexíveis de manufatura relativos a outros tipos de sistemas de
manufatura

Fonte: Groover (2017, p. 472).

A Figura 2 sugere que uma máquina independente CNC ou até

métodos manuais de produção são indicados para alta variedade

27
 e baixo volume. Já para baixa variedade e alto volume, linhas de
transferências ou um sistema dedicado de manufatura são as
melhores opções indicadas.

Portanto, respondendo à pergunta inicial, é preciso conhecer o tipo

de processo que será realizado para escolher a melhor estratégia de
manufatura aplicável a cada caso e suas particularidades.

Referências bibliográficas
GROOVER, Mikell P. Fundamentos da moderna manufatura: versão SI. v. 2. 5.
ed. Rio de Janeiro: LTC, 2017.
SLACK, Nigel; BRANDON-JONES, Alistair; JOHNSTON, Robert. Administração da
Produção. 6. ed. São Paulo: Atlas, 2018.

PARA SABER MAIS

Personalizando em massa

Imagine se cada cliente conseguisse comprar um produto único e

exclusivo. Para direcionar nossa explanação, pense em automóveis e
em roupas.

No primeiro caso, para uma montadora de carros ofertar veículos

exclusivos, precisaria de grandes estoques de matérias-primas,
grandes espaços físicos, por conta da necessidade de várias linhas
de produção diferentes, muitas ferramentas e dispositivos, além da
possibilidade de confusão na hora de os clientes escolherem seu
modelo, segundo Groover (2017).

Neste segmento, adota-se uma customização mais branda, com as

características básicas do produto sendo respeitadas. Um carro do
Modelo X, por exemplo, pode ter diferentes motorizações, cores de
pintura, de acessórios e de alguns componentes. Organizar essas
28
 pequenas diferenças não geram impacto estrondoso em uma linha
de produção, e ainda agradam aqueles clientes com diferentes
sonhos e necessidades.

No caso das roupas, já existem tecnologias da Indústria 4.0 que

permitem que o consumidor adote o papel de “prosumidor”,
neologismo que une as palavras produtor e consumidor.

Neste contexto, o “prosumidor”, ao entrar na loja, terá suas medidas

corporais escaneadas por um computador e, seu tônus muscular
aferido por um robô. Assim, não há necessidade de tamanhos de
roupas por numerações (38, 40, 42 etc.) ou tamanhos predefinidos
(P, M, G etc.).

Mas, e os modelos? Bem, se você quiser uma camisa exclusiva verde

com listras rosas e com bolinhas nas golas, ótimo! Basta desenhar
em um tablet que será disponibilizado para você. Também não
haverá mais bordados em sua roupa, referentes a uma marca
determinada, mas sim a sua própria assinatura. Afinal, você terá sido
o responsável pelo desenho daquela camisa.

Posteriormente, uma célula de produção totalmente automatizada

irá manufaturar sua camisa e, robôs a transportarão para que você,
após realizar o pagamento em uma máquina de cartões, retire
escaneando, com seu celular, um QR-Code.

Fantástico, não é? E essa realidade não se trata de algo que esteja

muito distante de acontecer.

Referências bibliográficas
GROOVER, Mikell P. Fundamentos da moderna manufatura: versão SI. v. 2. 5.
ed. Rio de Janeiro: LTC, 2017.

29
 TEORIA EM PRÁTICA

Você deseja implementar um sistema flexível de manufatura em

uma linha de produção de peças para automóveis. Sua primeira
ação foi o levantamento de informações sobre o estado do processo
atual, onde foram identificados uma série de desperdícios nas
operações, no transporte, na espera, na inspeção e, até mesmo,
nos estoques. De posse dessas informações, você optou pela
utilização de um fluxograma de trabalho, para que pudesse registrar
tudo que identificou visualmente, em conjunto com documentos
disponibilizados pela empresa. A partir dessa situação, responda:

Como realizar o levantamento de todas as etapas do processo?

Como identificar o que é, e o que não é desperdício no processo

averiguado?

Como realizar ações de melhoria, ao processo averiguado, utilizando

FMS?

Para conhecer a resolução comentada proposta pelo professor,

acesse a videoaula deste Teoria em Prática no ambiente de
aprendizagem.

LEITURA FUNDAMENTAL
Indicações de leitura

30
 Prezado aluno, as indicações a seguir podem estar disponíveis
em algum dos parceiros da nossa Biblioteca Virtual (faça o log
in por meio do seu AVA), e outras podem estar disponíveis em
sites acadêmicos (como o SciELO), repositórios de instituições
públicas, órgãos públicos, anais de eventos científicos ou
periódicos científicos, todos acessíveis pela internet.

Isso não significa que o protagonismo da sua jornada de

autodesenvolvimento deva mudar de foco. Reconhecemos
que você é a autoridade máxima da sua própria vida e deve,
portanto, assumir uma postura autônoma nos estudos e na
construção da sua carreira profissional.

Por isso, nós o convidamos a explorar todas as possibilidades da

nossa Biblioteca Virtual e além! Sucesso!

Indicação 1

O capítulo 11, intitulado Gráficos de processamento, apresenta as

aplicações, as vantagens e os tipos de fluxograma utilizados nas
análises de processos. Compreender a lógica desses modelos facilita
a identificação de desperdícios e a visualização de oportunidades de
melhorias.

Para realizar a leitura, acesse nossa plataforma Biblioteca Virtual e

busque pelo título da obra no parceiro “Minha Biblioteca”.

Referência completa conforme ABNT:

CURY, Antonio. Organização e métodos: uma visão holística. 9. ed. São Paulo:
Atlas, 2017.

31
 Indicação 2

No capítulo 35, intitulado Sistemas Integrados de Manufatura, o

tópico 35.5.1 Famílias de peças apresenta um importante conceito
de manufatura celular. Utilizando este conceito, é possível
agrupar produtos semelhantes em famílias, visando otimizar as
programações de fabricações de manufatura.

Para realizar a leitura, acesse nossa plataforma Biblioteca Virtual e

busque pelo título da obra no parceiro “Minha Biblioteca”.

Referência completa conforme ABNT:

GROOVER, Mikell P. Fundamentos da moderna manufatura: versão SI. v. 2. 5.

ed. Rio de Janeiro: LTC, 2017.

QUIZ

Prezado aluno, as questões do Quiz têm como propósito a

verificação de leitura dos itens Direto ao Ponto, Para Saber
Mais, Teoria em Prática e Leitura Fundamental, presentes neste
Aprendizagem em Foco.

Para as avaliações virtuais e presenciais, as questões serão

elaboradas a partir de todos os itens do Aprendizagem em Foco
e dos slides usados para a gravação das videoaulas, além de
questões de interpretação com embasamento no cabeçalho
da questão.

1. Os processos são geralmente classificados pela relação

volume versus variedade. Um processo do tipo projeto é
aquele que:

a. Possui alto volume e alta variedade.

32
 b. Possui baixo volume e alta variedade.
c. Possui baixo volume e baixa variedade.
d. Possui alto volume e zero variedade.
e. Possui baixo volume e não há variedade.

2. Qual das tecnologias abaixo, da Indústria 4.0, permite a coleta

e transmissão de dados entre dispositivos, resultando em
identificação, localização, rastreamento e, monitoramento de
objetos?

a. Manufatura aditiva.
b. Realidade aumentada.
c. Internet das Coisas.
d. Sistemas ciberfísicos.
e. Big Data e Analytics.

GABARITO

Questão 1 - Resposta B
Resolução: Os processos do tipo projeto apresentam baixo
volume e alta variedade. Por serem únicos, apresentam a
possibilidade de personalização por parte do cliente. Exemplos:
construção de edifícios, fabricação de navios.
Questão 2 - Resposta C
Resolução:
a. Manufatura aditiva – INCORRETA. Utilizada para prototipar e
produzir itens individuais.

33
 b. Realidade aumentada – INCORRETA. Utiliza dispositivos
eletrônicos, como óculos de realidade virtual, para simular um
ambiente em 3 dimensões.
c. Internet das Coisas – CORRETA. Códigos de barras, sensores
sem fio e identificação por radiofrequência (RFID), são
exemplos de tecnologias que contribuem para o alcance
sempre crescente da Internet das Coisas.
d. Sistemas ciberfísicos – INCORRETA. Elementos computacionais
utilizados para controlar entidades físicas.
e. Big Data e Analytics – INCORRETA. Realiza análises complexas
em um grande conjunto de dados.

34
 INÍCIO TEMA 1 TEMA 2 TEMA 3 TEMA 4

TEMA 4

Manufatura aditiva: Impressão 3D

______________________________________________________________
Autoria: Charlie Hudson Turette Lopes
Leitura crítica: Gillian da Silva Crespo
 DIRETO AO PONTO

Muitos exemplos do processo de manufatura aditiva remetem a

aplicações industriais ou na área de saúde, sejam nas construções
de protótipos ou de produtos finais. E no mundo “Geek”, que
representa um estilo de vida em que os seus integrantes adoram
tecnologia e obras de ficção cientifica? Será que o processo de
manufatura aditiva pode adentrar? A resposta é sim!

Existem muitas lojas que visam atender este nicho de mercado,

possuindo suas próprias impressoras 3D, ou então, fechando
contratos com empresas parceiras, especializadas em impressão 3D.
E qual o objetivo? Reproduzir cenas e personagens de filmes, jogos e
séries famosos, em objetos impressos em três dimensões.

Além de heróis e personagens de ficção, o mercado para as

impressoras 3D está em alta também para os objetos de decoração.
Se o consumidor não encontra um enfeite nas lojas especializadas
que tenha um significado particular, basta encomendar um modelo
3D personalizado.

Veja um exemplo de um objeto de desejo personalizado, obtido por

meio do processo de manufatura aditiva, na Figura 1:

36
 Figura 1 – Impressão 3D de um objeto de decoração

Fonte: Marina_Skoropadskaya/[Link].

Em linhas gerais, o modelo desejado de ser impresso deve ser,

primeiramente, modelado em softwares de desenho assistido
por computador (CAD). Já existem diversos sites contendo uma
infinidade de modelagens prontas, mas que, nem sempre irão
atender às necessidades dos clientes.

Os especialistas em impressão 3D revisam os arquivos e realizam

os ajustes necessários até prepararem, em software específico, o
fatiamento do modelo que será impresso. Nesta etapa, o programa,
conhecido como slicer (fatiador) irá gerar as camadas que serão
impressas, uma a uma, subsequentemente. A impressora 3D precisa
dessa configuração para realizar a adição de material camada
a camada. O monitoramento do processo de impressão ocorre
em tempo real, por meio da comunicação entre a impressora e o
computador contendo o modelo de impressão.

Personalização é a palavra da moda quando se fala em impressão

3D!
37
 PARA SABER MAIS

Impressora 3D: faça você mesmo.

Quer construir sua própria impressora 3D? Pois saiba que, hoje em
dia, este sonho já está cada vez mais acessível. Claro que você pode
adquirir um equipamento pronto, funcionando e começar a usar.

Mas, para os engenhosos de plantão, existem os projetos de patente

aberta de impressoras 3D. Com essas patentes sem restrição, várias
empresas começaram a fabricar, por volta de 2010, impressoras
3D dos mais variados modelos. E o mais interessante é que esses
projetos podem, também, ser montados por quem comprar os kits
de componentes para realizar a sua montagem.

Alguns desses projetos utilizam peças de impressoras comuns, ou

“2D”, daquelas que utilizamos para imprimir documentos e fotos.

Algumas questões devem ser observadas se você deseja construir

sua própria impressora:

• Sempre utilize os materiais corretos detalhados nos projetos.

• Realize a correta calibragem entre hardware e software.

• Quando se compra uma impressora pronta, sua garantia se

estende sobre seu funcionamento. Caso monte sua própria
impressora, você possuirá garantia apenas sobre as peças
compradas, e não sobre o funcionamento da impressora
finalizada.

Por fim, avalie se você deseja ter apenas um hobby ou, se pretende
utilizar para fins mais complexos, o que acarretará a necessidade de
uma máquina de alto desempenho e precisão.

38
 TEORIA EM PRÁTICA

Escolha um modelo de veículo que você visualiza com frequência,

de preferência de classificação “popular” e, que tenha ao menos três
versões lançadas ao longo dos últimos anos. Compare essas três
últimas versões e responda:

Quais peças e componentes da lataria do automóvel são as mesmas

nas diferentes versões? Por que isso ocorre?

Como são fabricadas as peças da lataria do automóvel?

Você consegue identificar quais peças e componentes deste

automóvel também são usadas em outros carros da mesma marca?

Como a impressão 3D pode auxiliar no processo de

desenvolvimento de novos modelos de veículos?

Para conhecer a resolução comentada proposta pelo professor,

acesse a videoaula deste Teoria em Prática no ambiente de
aprendizagem.

LEITURA FUNDAMENTAL
Indicações de leitura

Prezado aluno, as indicações a seguir podem estar disponíveis

em algum dos parceiros da nossa Biblioteca Virtual (faça o log
in por meio do seu AVA), e outras podem estar disponíveis em
sites acadêmicos (como o SciELO), repositórios de instituições
públicas, órgãos públicos, anais de eventos científicos ou
periódicos científicos, todos acessíveis pela internet.

39
 Isso não significa que o protagonismo da sua jornada de
autodesenvolvimento deva mudar de foco. Reconhecemos
que você é a autoridade máxima da sua própria vida e deve,
portanto, assumir uma postura autônoma nos estudos e na
construção da sua carreira profissional.

Por isso, nós o convidamos a explorar todas as possibilidades da

nossa Biblioteca Virtual e além! Sucesso!

Indicação 1

No capítulo 29, intitulado Fundamentos de Prototipagem Rápida e

Manufatura Aditiva, a Nota Histórica 29.1 apresenta a evolução da
prototipagem rápida ao longo da história.

Para realizar a leitura, acesse nossa plataforma Biblioteca Virtual e

busque pelo título da obra no parceiro “Minha Biblioteca”.

Referência completa conforme ABNT:

GROOVER, Mikell P. Fundamentos da moderna manufatura: versão SI. v. 2.

5. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2017.

Indicação 2

No capítulo 9, intitulado Configuração e projeto detalhado, o autor

explana sobre a importância dos protótipos no desenvolvimento de
produtos.

Para realizar a leitura, acesse nossa plataforma Biblioteca Virtual e

busque pelo título da obra no parceiro “Minha Biblioteca”.

40
 Referência completa conforme ABNT:

BAXTER, Mike. Projeto de produto – guia prático para o design de novos

produtos. 3. ed. São Paulo: Blucher, 2011.

QUIZ

Prezado aluno, as questões do Quiz têm como propósito a

verificação de leitura dos itens Direto ao Ponto, Para Saber
Mais, Teoria em Prática e Leitura Fundamental, presentes neste
Aprendizagem em Foco.

Para as avaliações virtuais e presenciais, as questões serão

elaboradas a partir de todos os itens do Aprendizagem em Foco
e dos slides usados para a gravação das videoaulas, além de
questões de interpretação com embasamento no cabeçalho
da questão.

1. São tecnologias viabilizadoras para o desenvolvimento da

prototipagem rápida e da manufatura aditiva:

a. Laminadores, computadores e extrusoras.

b. Circuitos integrados, impressão a laser e fundição de metais.
c. Laminadores, tecnologias de impressão e fundição de metais.
d. Usinagem, circuitos integrados e computadores.
e. Circuitos integrados, computadores e tecnologias de
impressão.

2. São resultados físicos da configuração de um projeto de

produto:

a. Análise de falhas, resultados do teste e protótipo.

41
 b. Resultados do teste, projeto de componentes e materiais.
c. Análise de falhas, resultados do teste e processos de
fabricação.
d. Protótipos, análise de falhas e processos de fabricação.
e. Desenhos técnicos, montagem geral e projeto dos
componentes.

GABARITO

Questão 1 - Resposta E
Resolução:
a. Laminadores e extrusoras são equipamentos para realização
de conformação mecânica.
b. Fundição de metais é um processo de fabricação que não
utiliza impressão 3D.
c. Laminadores são equipamentos para realização de
conformação mecânica. Fundição de metais é um processo de
fabricação que não utiliza impressão 3D.
d. Usinagem é um processo de fabricação que remove materiais
com uso de uma ferramenta e, não que realiza a adição de
material, como ocorre nas impressoras 3D.
e. Circuitos integrados, computadores e tecnologias de
impressão – CORRETA. São tecnologias viabilizadoras, além do
projeto assistido por computador.

Questão 2 - Resposta A
Resolução:
a. Análise de falhas, resultados do teste e protótipo – CORRETA.
Soma-se, a estes resultados, os desenhos técnicos.
Projeto de componentes e materiais são decisões da
configuração do projeto.
42
 Processos de fabricação são decisões da configuração do
projeto.
Montagem geral e projeto de componentes são decisões da
configuração do projeto.

43
BONS ESTUDOS!
 WBA0771_v1.0

NOVAS TECNOLOGIAS DE
FABRICAÇÃO E APLICAÇÕES DE
MATERIAIS NA INDÚSTRIA
 Fernando Henrique da Costa

Novas tecnologias de fabricação e aplicações de

materiais na indústria

1ª edição

Londrina
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
2019

2
 © 2019 por Editora e Distribuidora Educacional S.A.
Todos os direitos reservados. Nenhuma parte desta publicação poderá ser
reproduzida ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio,
eletrônico ou mecânico, incluindo fotocópia, gravação ou qualquer outro tipo de
sistema de armazenamento e transmissão de informação, sem prévia autorização,
por escrito, da Editora e Distribuidora Educacional S.A.

Presidente
Rodrigo Galindo

Vice-Presidente de Pós-Graduação e Educação Continuada

Paulo de Tarso Pires de Moraes

Conselho Acadêmico
Carlos Roberto Pagani Junior
Camila Braga de Oliveira Higa
Carolina Yaly
Giani Vendramel de Oliveira
Juliana Caramigo Gennarini
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Tayra Carolina Nascimento Aleixo

Coordenador
Nirse Ruscheinsky Breternitz

Revisor
Guilherme Arthur Longhitano

Editorial
Alessandra Cristina Fahl
Beatriz Meloni Montefusco
Daniella Fernandes Haruze Manta
Hâmila Samai Franco dos Santos
Mariana de Campos Barroso
Paola Andressa Machado Leal

Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

Costa, Fernando Henrique da

C837n Novas tecnologias de fabricação e aplicações de
materiais na indústria/ Fernando Henrique da Costa, –
Londrina: Editora e Distribuidora Educacional S.A. 2019.
125 p.

ISBN 978-85-522-1642-1

1. Correção do fator de potência. 2. Automação da

medição. I. Costa, Fernando Henrique da. Título.
CDD 620

Thamiris Mantovani CRB: 8/9491

2019
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
Avenida Paris, 675 – Parque Residencial João Piza
CEP: 86041-100 — Londrina — PR
e-mail: [Link]@[Link]
Homepage: [Link]

 3
NOVAS TECNOLOGIAS DE FABRICAÇÃO E
APLICAÇÕES DE MATERIAIS NA INDÚSTRIA

SUMÁRIO
Apresentação da disciplina 5

Principais vantagens e aplicação da indústria 4.0 6

A importância dos novos materiais no desenvolvimento industrial 24

Os papéis da ciência dos materiais e da engenharia para uma sociedade

sustentável 42

Novos materiais: o potencial para inovação 58

Polímeros de alta tecnologia e alta performance e suas aplicações 75

Novos materiais metálicos e suas ligas de alta performance 91

Novos materiais cerâmicos 107

4
 Apresentação da disciplina

Nesta disciplina, você irá conhecer sobre novas tecnologias de

fabricação e novos materiais de engenharia. Ao longo dos temas,
serão abordados conceitos sobre a indústria 4.0 como novas técnicas
de fabricação por manufatura aditiva em polímeros e em metais.
Também serão apresentados conceitos sobre energia incorporada nos
materiais, reciclagem e impacto ambiental, pois além de serem conceitos
importantes para a sociedade, eles representam oportunidades de
redução de custos para a indústria. A importância do desenvolvimento
de novos materiais na indústria também é analisada, tendo em vista que
o desenvolvimento de novos materiais é fundamental para possibilitar
a criação de novos produtos mais seguros, eficientes e acessíveis.
Serão abordados temas relacionados especificamente a metais e ligas
metálicas, polímeros, cerâmicas e compósitos. Exemplos de aplicações
também são mostrados juntamente com a apresentação dos materiais.
Você explorará ligas com efeito de memória de forma e outros materiais
inteligentes, e como a manufatura aditiva com estes materiais permite a
criação de objetos que alteram sua forma ou suas propriedades após a
aplicação de estímulos. No campo dos materiais com alto desempenho,
serão discutidos aspectos relevantes para os aços avançados de alta
resistência, as superligas usadas em aplicações de altas temperaturas,
ligas de titânio, polímeros de alto desempenho e novos materiais
cerâmicos. Bons estudos!

 5
 Principais vantagens e aplicação
da indústria 4.0
Autor: Fernando Henrique da Costa

Objetivos

• Conhecer as características principais das quatro

revoluções industriais.

• Entender os componentes tecnológicos da

indústria 4.0.

• Aprender sobre as vantagens e aplicações da

indústria 4.0.

6
 1. Introdução

Nesta aula, você verá os conceitos básicos que envolvem a indústria

4.0, suas diferenças para as revoluções industriais anteriores, as
tecnologias que permitem a sua implementação e suas principais
vantagens. Assim, pretendemos responder as perguntas propostas por
Mims (2018): “Como uma companhia se reinventa para permanecer
competitiva?” e “Quais tecnologias podem ser utilizadas e o que elas
podem trazer de retorno?”.

Este tema é importante pois, segundo a Agência Brasileira de

Desenvolvimento Industrial (ABDI), o potencial de redução de custos a
partir da implementação destas tecnologias é da ordem de 73 bilhões
de reais por ano devido à redução de custos com reparos, ganhos
de eficiência e redução de gastos com energia (ROTTA, 2017). Além
disso, é essencial se preparar para novas oportunidades de emprego.
Apesar do surgimento de novas tecnologias sempre criar preocupações
com o aumento da automação em linhas de produção, também há a
expectativa do surgimento de novas ofertas de emprego, como em
inteligência artificial, automação e mesmo em áreas como vendas e
marketing (MANYIKA et al., 2017).

2. Revoluções industriais e indústria 4.0

Antes de você conhecer sobre as tecnologias da indústria 4.0, é

importante conhecer um pouco sobre seu contexto histórico. Ao longo
dos últimos séculos, as revoluções industriais permitiram que, cada
vez mais, a produtividade do trabalho fosse aumentada por meio
da introdução de novas tecnologias e conceitos de fabricação. Estas
revoluções são divididas em três, cada uma com suas características
que as diferenciam umas das outras. Ao final, você verá que estamos
atualmente vivenciando a quarta revolução industrial.

 7
A primeira revolução industrial ocorreu em meados do século XVIII
e foi fortemente marcada pela invenção do motor a vapor. Novos
processos de produção foram beneficiados pela mudança do
paradigma de produção anteriormente caracterizado pela produção
manual de artesãos. É nesta época que se inicia o sistema de fábricas
(DATHEIN, 2003).

Já no final do século XIX, a segunda revolução industrial foi auxiliada

pela energia elétrica e pelos avanços científicos da época. As linhas
de produção e a divisão do trabalho permitiram um aumento
significativo da produtividade na indústria. Um exemplo clássico é
a linha de produção usada por Henry Ford. A união da utilização de
peças intercambiáveis com uma linha de montagem de fluxo contínuo
permitiu, pela primeira vez, a produção de veículos em larga escala
(MOKYR, 1998).

Na metade do século XIX, os avanços significativos nas pesquisas e na

produção de transistores e microprocessadores permitiram a invenção
de inúmeros produtos eletrônicos. É nessa época que se inicia a
terceira revolução industrial. Rapidamente, estes sistemas eletrônicos e
computadores foram introduzidos na indústria, permitindo um aumento
significativo da automatização nos processos produtivos.

A quarta revolução industrial apresenta como diferencial a integração

dos sistemas produtivos dentro da fábrica, bem como a integração com
os sistemas de logística da cadeia de suprimentos e até mesmo com o
consumidor final, como é mostrado na Figura 1. Tudo isso é possível
graças às grandes evoluções tecnológicas que permitem a redução
significativa no tamanho de sensores, a integração de diversos produtos
com a internet e aos avanços de aprendizado de máquina e inteligência
artificial (SCHWAB, 2017).

8
 Figura 1 – Integração entre sistemas de produção e
cadeia de suprimentos na indústria 4.0

Fonte: elenabs/[Link].

PARA SABER MAIS

O termo Indústria 4.0 foi inicialmente usado para um
projeto do governo federal alemão para promover avanços
digitais na indústria e mais tarde foi utilizado na feira de
Hannover na Alemanha em 2011. Na França e nos Estados
Unidos também se utilizam os termos ‘fábrica do futuro’
(do francês, l’usine du futur) e ‘fábrica inteligente’
(Smart industry) (ORTH, 2018; GUYON et al., 2019).

3. Tecnologias da indústria 4.0

Para entender melhor como a indústria 4.0 pode trazer novas

oportunidades, é interessante analisar algumas das tecnologias que
permitem que ela seja implementada. Dentre os inúmeros avanços
tecnológicos que estão sendo transformados em realidade, podemos citar:

 9
 • Internet das coisas (do inglês, Internet of Things – IoT).

• Sistemas ciberfísicos (do inglês, cyber physical system – CPS).

• Computação na nuvem (do inglês, cloud computing).

• Big Data (também conhecido como banco de dados).

• Inteligência artificial e aprendizado de máquina (do inglês,

machine learning).

• Manufatura aditiva.

O termo ‘internet das coisas’ significa integrar objetos físicos à rede de

internet e permitir que eles interajam com outros objetos, computadores
e dispositivos. A utilização de software embarcado e sensores de
identificação permitem que estes objetos coletem e enviem em tempo
real os dados de seu estado ou do ambiente ao seu redor. Os avanços
para a disseminação da internet das coisas só foram possíveis graças à
redução no tamanho de componentes eletrônicos como, por exemplo,
das placas de circuito impresso (PCB – printed circuit board), e ao avanço
do poder de computação dos processadores. Além disso, se antes os
sensores das máquinas e de sistemas embarcados necessitavam de
conexão por fios com a rede, agora as tecnologias sem fio como wi-fi,
bluetooth e NFC (Near Field Communication) permitem que os componentes
sejam implementados nos mais diversos locais, com menor restrição do
que aqueles que necessitam de conexões cabeadas (GILCHRIST, 2016).

Sistemas ciberfísicos estão sendo desenvolvidos para integrar sistemas

de computação (sistemas virtuais) com sistemas e processos físicos.
Estes sistemas podem interagir com pessoas de diferentes formas.
Veículos autônomos e próteses que podem ser controlados pelo cérebro
ou por sinais nervosos são alguns exemplos. Além disso, esses sistemas
podem ser utilizados dentro das fábricas para que máquinas possam
obter dados dos processos produtivos em tempo real e realizem os

10
10
ajustes necessários automaticamente. Com essa troca de informações
entre os componentes e as máquinas feita de forma ampla, é possível
que sejam realizadas otimizações na produção abrangendo toda a
planta (LEE; BAHGERI; KAO, 2014).

Computação em nuvem é a utilização de servidores para realizar as

tarefas de armazenamento de dados e fornecer recursos computacionais.
Entre suas vantagens está a utilização sob demanda dos recursos
existentes e que podem ser compartilhados por diferentes dispositivos.

A implantação de um sistema inteligente nas empresas envolve a

utilização destes componentes e de outros que são continuamente
desenvolvidos. De fato, como se pode perceber, há uma
interconectividade destes componentes para permitir que a
comunicação de todas as etapas da produção seja rápida e precisa
(Figura 2). Neste sentido, há um debate se a indústria 4.0 representa
um sistema descentralizado ou não, pois como se vê, existe a presença
de um sistema central caracterizado pela computação em nuvem que
integra todos os outros sistemas.

Figura 2 – Integração entre as tecnologias da indústria 4.0

Fonte: Confederação Nacional da Indústria (2018, p. 11).

 11
Neste contexto, os avanços na coleta de informações (ou dados)
propiciados pelas tecnologias citadas anteriormente trouxeram consigo
a necessidade de se processar esses dados rapidamente para permitir
a geração de resultados importantes para tomadas de decisão, seja
no contexto de uma fábrica ou até mesmo em tomadas de decisões
de negócios (MCAFEE et al., 2012). A cada novo avanço tecnológico, o
volume de dados aumenta significativamente. A esse grande volume de
coleta e processamento de dados se dá o nome de big data.

Como você viu, a automatização em si é um avanço ocorrido entre a

primeira e a terceira revolução industrial, com ganhos significativos
a partir da introdução de componentes eletrônicos na indústria. Essa
automação, no entanto, segue regras pré-programadas. Por outro
lado, com o uso de inteligência artificial e aprendizado de máquina,
os processos automatizados podem atingir níveis de complexidade
ainda maiores, simulando o aprendizado humano. Nestes casos, os
sistemas buscam padrões a partir dos dados coletados, aprendem a
partir sucessivas tentativas e criam soluções para os problemas que
foram enfrentados. São sistemas que podem resolver problemas
extremamente complexos.

Manufatura aditiva (também amplamente conhecida como impressão

3D), como o próprio nome sugere, se refere aos processos de fabricação
baseados na adição gradual de material para formar a peça final.
Esse termo fica mais claro quando se compara a manufatura aditiva
com processos em que há a subtração de material, com é o caso da
usinagem. Embora este processo seja amplamente conhecido pelas
pequenas impressoras de baixo custo que utilizam filamentos de
polímeros como matéria-prima, há vários outros métodos diferentes
neste processo. Alguns tipos de manufatura aditiva são: fusão seletiva a
laser (selective laser melting – SLM), fusão por feixe de elétrons (electron
beam melting – EBM), modelagem por fusão e deposição (fused deposition
modeling – FDM), estereolitografia e manufatura de objetos laminados.
Os materiais utilizados geralmente são metais, polímeros, cerâmicos
ou compósitos e a matéria-prima pode estar em diferentes geometrias:

12
12
na forma de pó, no caso de SLM e EBM; filamento, no caso de FDM;
resina líquida, no caso de estereolitografia e; laminados, no caso de
manufatura de objetos laminados.

Inicialmente, seu uso se restringia à fabricação apenas de modelos

das peças finais. Por isso, a manufatura aditiva era chamada apenas
de prototipagem rápida. Atualmente, os avanços dessas tecnologias
de fabricação permitem que se possa fabricar peças comercializáveis
ao invés de simples protótipos e, dessa forma, o termo prototipagem
rápida deu lugar ao termo manufatura aditiva, uma nomenclatura mais
em acordo com esse novo cenário (GIBSON; ROSEN; STUCKER, 2010).

ASSIMILE
O uso da internet das coisas na linha de produção industrial
pode estar presente no controle em tempo real do fluxo de
produção, no sensoriamento das condições do maquinário
para obter alertas de manutenção preditiva e no controle
remoto dos equipamentos.

4. Vantagens e aplicações

As tecnologias envolvidas na indústria 4.0 permitem obter vantagens

importantes para as empresas. Benefícios como melhora da
produtividade por meio da otimização e automatização de processos,
obtenção de dados em tempo real da cadeia de suprimentos, maior
continuidade dos negócios por meio de manutenção preditiva e
monitoramento de uso, produtos com melhor qualidade, melhores
condições de trabalho e sustentabilidade, personalização e
customização e maior agilidade. Nesta seção você verá exemplos do uso
das tecnologias da indústria 4.0 em diferentes áreas e como elas trazem
vantagens competitivas.

 13
4.1 Manufatura aditiva e customização
A primeira vantagem que será discutida é a customização e as
novas oportunidades de projetos propiciados pela manufatura
aditiva. Por exemplo, permite-se reduzir o tempo de obtenção de
produtos customizados. Enquanto um processo convencional de
produção demanda um grande tempo no desenvolvimento do
processo de produção, isto é, várias etapas são necessárias para a
fabricação do produto final, a manufatura aditiva possui um ciclo
significativamente mais curto, uma vez que o desenho tridimensional
desenvolvido em computador é levado diretamente para a máquina de
manufatura aditiva.

Deve-se lembrar que, muitas vezes, um fator importante na

determinação do custo e do tempo de projeto de um processo de
fabricação tradicional está relacionado à fabricação de moldes e
modelos do produto e que serão usados na linha de produção.
Já na manufatura aditiva a peça final é feita diretamente em uma
única máquina sem a necessidade de moldes. O custo, dessa
forma, é reduzido drasticamente e permite que sejam fabricadas
peças personalizadas e que os lotes sejam reduzidos a uma peça
(PINKERTON, 2016).

Essa personalização é um fator de diferenciação competitiva de

produtos e preços. Os consumidores terão à disposição produtos que
atendem melhor às suas necessidades.

Essa vantagem, no entanto, é revertida quando são considerados

grandes lotes de fabricação. Neste caso, os processos convencionais
tendem a ser mais vantajosos, pois o tempo de planejamento
é compensado por um tempo de produção mais rápido que a
manufatura aditiva. Além disso, processos convencionais possuem
custos de fabricação cada vez menores conforme se aumentam os
lotes fabricados.

14
14
A manufatura aditiva também traz consigo novas possiblidades de
projetos (desenho) de peças. Por exemplo, é possível optar por novos
formatos de peças que necessitam de menos material para sua
produção. No setor de aviação, essa redução no peso das aeronaves
significa também uma redução no consumo de combustível durante
viagens. A Figura 3 mostra um exemplo de mudança de desenho de
peça que tira proveito das possiblidades da manufatura aditiva.

Figura 3 – A imagem mostra um exemplo da diferença entre o desenho

de uma peça feita com métodos tradicionais e um novo desenho
possível por meio de manufatura aditiva

Fonte: elaborada pelo autor.

4.2 Cadeia de suprimentos

Outra vantagem importante é a integração da cadeia de suprimentos.
Essa integração tem grande potencial de aumentar a velocidade de
entrega de novos produtos para o mercado. A introdução de sensores
integrados pela internet das coisas com os sistemas de logística permite
um controle automatizado de estoques, por exemplo (Figura 4).
As soluções de análise usando big data podem aumentar também
a previsão de demanda, melhorando o planejamento da produção
(SAGIROGLU; SINANC, 2013).

 15
 Figura 4 – A utilização de realidade aumentada em tablets
e outros dispositivos como óculos e relógios inteligentes permite
a checagem em tempo real de diversas informações na fábrica,
como estoques e erros na linha de produção

Fonte: Ekkasit919/[Link].

Robôs conectados aos sistemas das empresas podem ser utilizados para
uso em centros de distribuição. Estes robôs podem receber as ordens
em tempo real e, com o uso de algoritmos avançados que se beneficiam
de inteligência artificial, podem ser recarregados e terem a manutenção
programada de forma a otimizar a utilização do conjunto de equipamentos.
Dessa forma, grandes estoques de produtos podem ser alterados para
estoques condizentes com a necessidade em tempo real (Figura 5).

Figura 5 – Centros de distribuição e estoques podem ser

automatizados com o uso de robôs e inteligência artificial

Fonte: PhonlamaiPhoto/[Link].

16
16
4.3 Agricultura
A agricultura também terá avanços importantes. Estima-se que a população
mundial irá atingir a marca de 11 bilhões de pessoas em 2100. A demanda
por comida, portanto, irá aumentar significativamente. As tecnologias
da indústria 4.0 serão importantes para o avanço da produtividade na
agricultura. Estas transformações já estão sendo implementadas por meio
da adoção de ferramentas para coletar dados a respeito da qualidade do
solo, clima, presença de pragas e doenças. Com a análise inteligente destes
dados, as ferramentas de produção agrícola como tratores e sistemas
de irrigação podem ser otimizados. Os tratores em questão podem ser
também equipados com sensores e GPS para auxiliar os trabalhadores
na escolha dos trajetos pelas plantações, sendo que o objetivo final é
a completa automatização destes veículos. Outro ponto interessante
é a melhoria na rastreabilidade da produção agrícola. Dessa forma, a
certificação de produtos pode ser facilitada e os consumidores podem se
beneficiar com a melhor identificação da procedência do produto adquirido
(BONNEAU et al., 2017; MADRE; DEVUYST, 2015).

Figura 6 – Automação na agricultura

Fonte: Scharfsinn86/[Link].

4.4 Novos modelos de negócios e serviços associados

A grande quantidade de informações coletadas atualmente também

permite um conhecimento íntimo do consumidor (EREVELLES; FUKAWA;
SWAYNE, 2016). Mais ainda, os resultados são obtidos de forma rápida

 17
e permitem ajustar os objetivos de desenvolvimento e produção
às necessidades correntes. Os consumidores também podem ser
beneficiados pela maior interação com o fabricante, poderão receber
mais informações sobre a utilização do produto conforme o fabricante
e entender melhor como o produto está sendo utilizado pelo usuário
(QUIN; LIU; GROSVENOR, 2016).

A expansão de novos serviços e modelos de negócios é possível

graças aos componentes da indústria 4.0. Exemplos são de produtos
inteligentes que possibilitam atualizações após a venda e coleta de
informações de uso, oferecimento de serviços associados como alertas
de manutenção e novos métodos de cobranças com preços dinâmicos
(IBARRA; GANZARAIN; IGARTUA, 2018).

4.5 Oportunidades no Brasil

A indústria brasileira tem muito a ganhar com a adoção de novas

tecnologias. Segundo Pereira e Simonetto (2018), boa parte da indústria
brasileira ainda não chegou ao patamar da terceira revolução industrial.
O setor de equipamentos de informática é o que mais utiliza tecnologias
da indústria 4.0, com 63% das empresas deste setor utilizando pelo
menos uma tecnologia. Nas empresas dos setores de vestuário e de
calçados, por outro lado, apenas 29% das empresas utilizam alguma das
tecnologias apresentadas no estudo (CNI, 2016).

5. Considerações finais

A soma destas tecnologias permite que as empresas possam reduzir

erros e ampliar a produtividade geral. Todas estas mudanças trazem
riscos e desafios consigo. Investimentos serão necessários para as
mudanças exigidas para integrar os sistemas produtivos com o mundo
digital. Um ponto importante também é a privacidade dos dados,
tanto dos clientes quando das empresas. Em um mundo cada vez mais
conectado, as ameaças de crimes digitais se multiplicam e os clientes,
principalmente, esperam que sua privacidade seja fortemente protegida.

18
18
Essas mudanças estão criando uma demanda pela capacitação de
trabalhadores para auxiliar no desenvolvimento e operação destas
novas tecnologias.

Por fim, a implementação deverá ser bem planejada. Segundo a empresa

de consultoria PWC, para haver uma digitalização do processo de produção,
três etapas devem ser seguidas: nomear e identificar todos os produtos e
materiais dentro da fábrica e da cadeia de suprimentos, coletar dados em
todas as etapas do processo de produção utilizando sensores e conectar
todos os produtos, sensores e máquinas em uma rede de infraestrutura
preparada para analisar todos os dados. Desta forma, será possível definir
as melhores práticas para aumentar a eficiência da produção e melhorar a
qualidade dos produtos produzidos (GEISSBAUER et al., 2014).

Nesta leitura, você viu que as revoluções industriais trouxeram novas

tecnologias para permitir um aumento da produtividade na indústria. Você
viu algumas das novas tecnologias que serão cada vez mais utilizadas pelas
empresas para se prepararem para um mundo cada vez mais conectado.
O emprego destas tecnologias também traz novas oportunidades de
negócios e a implementação correta delas irá permitir obter vantagens
importantes em um ambiente de negócios dinâmico e competitivo.

TEORIA EM PRÁTICA
Atualmente, as tecnologias de realidade aumentada podem
ser inseridas em celulares, tablets e óculos inteligentes
(Figura 4, apresentada anteriormente). Essa tecnologia
permite uma maior interação entre o ambiente físico e o
virtual, colocando informações em tempo real nas imagens
coletadas. Estas tecnologias podem ser utilizadas em
fábricas para permitir que informações importantes sejam
transmitidas com maior riqueza de detalhes e precisão para
os trabalhadores. Quais informações você consegue pensar
que seriam interessantes para aumentar a produtividade
em diferentes empresas?

 19
 VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. Assinale a alternativa que apresenta uma característica

importante de cada uma das três primeiras revoluções
industriais.
a. Primeira revolução: eletricidade; segunda revolução:
automatização; terceira revolução: internet das coisas.

b. Primeira revolução: divisão do trabalho; Segunda

revolução: eletricidade; Terceira revolução:
automatização.

c. Primeira revolução: motor a vapor; Segunda

revolução: linha de montagem; Terceira revolução:
automatização.

d. Primeira revolução: motor a vapor; Segunda

revolução: linha de montagem; Terceira revolução:
aprendizado de máquina.

e. Primeira revolução: inteligência artificial; Segunda

revolução: eletricidade; Terceira revolução: internet
das coisas.

2. Quais das características e tecnologias a seguir

diferenciam a indústria 4.0 das outras revoluções
industriais?
a. Invenção do transistor, microprocessadores e divisão
do trabalho.

b. Integração do sistema produtivo, miniaturização de

sensores e internet das coisas.

20
20
 c. Desenvolvimento de inteligência artificial, produção
em massa e sistemas eletrônicos.

d. Início do sistema industrial, big data e aprendizado

de máquina.

e. Manufatura aditiva, divisão do trabalho e uso de

microprocessadores.

3. Os processos de manufatura aditiva estão evoluindo

rapidamente, cada vez mais se integrando a
outros processos produtivos para permitir maiores
possiblidades de projetos de peças e métodos de
fabricação. Qual dos métodos abaixo não se caracteriza
como manufatura aditiva?

a. Fusão seletiva a laser.

b. Fusão por feixe de elétrons.

c. Estereolitografia.

d. Usinagem.

e. Modelagem por fusão e deposição.

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 21
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22
22
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SCHWAB, K. The fourth industrial revolution. Nova Iorque: Currency, 2017.

Gabarito

Questão 1 – Resposta C
Na resposta (a) a eletricidade e a internet das coisas não estão
correlacionadas corretamente às suas respectivas revoluções.
O mesmo ocorre com a divisão do trabalho na resposta (b), no
aprendizado de máquina na resposta (d) e na inteligência artificial e
internet das coisas na resposta (e).

Questão 2 – Resposta B
Apesar de todas as alternativas apresentarem uma ou outra
característica ou tecnologia usada na indústria 4.0, apenas a
resposta (b) não apresenta características que já haviam sido
empregadas em outras revoluções industriais.

Questão 3 – Resposta D
Dentre os processos apresentados, o processo de usinagem é um
método que se baseia na retirada de material com o auxílio de uma
ferramenta de corte, portanto é método subtrativo, e não aditivo.

 23
 A importância dos novos materiais
no desenvolvimento industrial
Autor: Fernando Henrique da Costa

Objetivos

• Estudar a influência dos materiais na história da

humanidade.

• Aprender sobre a classificação dos materiais.

• Conhecer sobre aplicações dos diferentes materiais

na indústria.

24
24
 1. Classificação dos materiais, novas descobertas e
importância relativa ao longo da história

1.1 Classificação dos materiais

É necessário dividir os materiais existentes em categorias. Existem

algumas formas de se dividir os materiais utilizados em engenharia,
dentre estas divisões, o mais comum é dividir em três categorias
principais e uma categoria de materiais compósitos. Além disso, ainda
há os materiais avançados que muitas vezes são tratados à parte para
destacar sua alta carga tecnológica envolvida e suas características
singulares. A seguir são descritas de forma sucinta estas categorias de
materiais (CALLISTER JR.; RETHWISCH, 2018):
• Metais: como o nome diz, são elementos da família dos metais da
tabela periódica. Eles possuem ligações metálicas entre os átomos
constituintes e aparência brilhante quando são polidos. Podem
ser misturados com outros elementos para formar ligas metálicas.
Estas ligas podem ter a adição de elementos não metálicos em
baixas quantidades. Metais e suas ligas possuem um amplo
espectro de resistência mecânica. Geralmente, metais puros
possuem baixa resistência mecânica, enquanto que ligas metálicas
atingem altas resistências mecânicas. Exemplos: aços, ferro
fundido, bronze, latão, o titânio e suas ligas, alumínio e suas ligas.

• Polímeros: são materiais que possuem longas cadeias

moleculares (cadeia polimérica) formadas por unidades
de repetição, frequentemente compostas de carbono, mas
também existem polímeros formados por silício intercalado
com átomos de oxigênio. Essa cadeia principal também se
liga a átomos de hidrogênio e possuem, frequentemente, a
adição de outros elementos como flúor, cloro e enxofre.
A ligação química intramolecular é covalente. São divididos entre
termorrígidos, termoplásticos e elastômeros. Os termoplásticos
podem ser amolecidos por meio de aquecimento e assim

 25
 serem reprocessados em novos formatos, pois praticamente
não possuem ligações covalentes entre cadeias poliméricas.
Os termorrígidos (ou termofixos) possuem uma extensa rede
de ligações cruzadas entre as cadeias poliméricas (ligações
covalentes) e, por isso, uma vez produzidos (processo de cura)
não podem mais ser amolecidos ou fundidos. Os elastômeros
possuem uma determinada quantidade de ligações cruzadas
(quantidade menor em relação aos termorrígidos) entre as
cadeias poliméricas, a qual permite que sua deformação elástica
seja significativamente superior aos polímeros termoplásticos e
termorrígidos. Exemplos destes materiais são: polietileno (PET),
politetrafluoroetileno (PTFE ou Teflon), policloreto de vinila (PVC) e
poliestireno (o poliestireno expandido é conhecido pelo seu nome
comercial, isopor).

• Cerâmicas: compostos por elementos metálicos e não metálicos

e que se encontram no estado sólido em temperatura ambiente.
Possuem caráter iônico e covalente em suas ligações químicas a
depender dos elementos que as compõem. Sua estrutura pode ser
cristalina ou amorfa como no caso dos materiais vítreos. O caráter
iônico das ligações químicas é responsável por sua frequente
fragilidade. Exemplos de materiais cerâmicos são: porcelana,
vidros, hidroxiapatita.

• Compósitos: são materiais fabricados a partir de mais de um

material. Podem ser materiais do mesmo tipo (compósito
polímero-polímero) ou materiais diferentes. Possuem ao menos
duas fases distintas: um reforço disperso em uma matriz.
Geralmente, estas combinações de materiais podem gerar
peças muito mais leves e que atendem aos níveis de resistências
necessários quando comparadas com metais estruturais.
Exemplos de materiais compósitos são: matrizes poliméricas
reforçadas com fibra de carbono, compósitos com fibra de Kevlar®
(poliaramida) (NETO, PARDINI, 2016).

26
26
 PARA SABER MAIS

A seleção de materiais é uma importante etapa em projetos

mecânicos. Nela, se aplicam metodologias de forma
sistemática para permitir identificar os materiais que se
adequam aos requisitos de projeto e separar aqueles que
não atendem aos requisitos necessários. São utilizados,
por exemplo, diagramas que correlacionam duas ou mais
propriedades e os custos de cada material para auxiliar no
processo de seleção (ASHBY, 2013).

1.2 Os materiais ao longo da história

A busca por novos materiais é motivada pela necessidade do ser

humano de estar constantemente criando ferramentas e objetos para
seu uso. Nesta aula você verá a importância dos materiais para a
humanidade ao longo da história e conhecerá sobre sua classificação e
exemplos de aplicações em diferentes setores da indústria.

Os materiais são tão importantes que são utilizados para dividir os

períodos iniciais da civilização humana pelo material mais relevante
da época. No início, o ser humano se utilizava daqueles objetos mais
facilmente encontrados à sua disposição. Entre eles estavam as pedras,
madeira, ossos e peles. A esta época dá-se o nome de Idade da Pedra.
Com o tempo, os seres humanos descobriram técnicas para produzir
materiais com propriedades mecânicas e possibilidades de conformação
melhores que os encontrados naturalmente. Evidências indicam que
houve uma pequena Idade do Cobre na Europa, no entanto esta época
não é considerada em divisões históricas. Depois, inicia-se a Idade
Bronze. Este nome é dado em função da liga metálica de mesmo nome e
que é composta por cobre e estranho.

 27
A Idade do Ferro ocorreu em épocas diferentes em cada civilização e
foi o último período depois da Idade da Pedra e da Idade do Bronze.
Possivelmente, ocorreu aproximadamente entre 1500 e 1000 antes
de Cristo no Oriente Médio e na Ásia e China e depois se espalhou
na Europa. Com raras exceções bem específicas, o ferro puro não
é encontrado na natureza. Além disso, ele possui propriedades
mecânicas tão baixas que não se torna interessante para o uso geral.
No entanto, quando se adicionam pequenas quantidades de carbono,
suas propriedades mecânicas são melhoradas significativamente. O aço
possui como elementos principais o ferro e carbono com quantidades
de até 2,11%. A descoberta dos primeiros métodos de fabricação de ligas
ferrosas provavelmente ocorreu de forma acidental, a partir da escória
produzida durante a fabricação do cobre devido à utilização de óxido de
ferro no processo (HUMMEL, 2004).

O gráfico de áreas empilhadas apresentado na Figura 1 mostra como

a importância relativa dos materiais foi mudando ao longo da história.
Cada categoria de material (de baixo para cima: cerâmicas, compósitos,
polímeros e metais) ocupa uma região do gráfico e contribui com sua
importância ao longo dos anos. Além disso, alguns materiais relevantes
são destacados em cada época. Nota-se que a importância relativa dos
metais cresceu significativamente até a metade do século XX (a região
dos materiais metálicos ocupa a maior parte do gráfico nesta época). De
fato, até então os metais apresentavam as melhores características para
utilização em diferentes fins. Essa tendência é revertida a partir do meio
do século XX. Essa mudança não significa que os avanços tecnológicos
em materiais metálicos foram encerrados, o fato é que a obtenção e
o processamento de polímeros, cerâmicas e compósitos permitiram
que novos materiais não metálicos fossem empregados cada vez mais
em diferentes produtos, permitindo ganhos seja em peso, facilidade
de fabricação, possibilidade de desenhos de peças com geometrias
complexas e redução de custos (SHAKELFORD, 2006).

28
28
 Figura 1 – Divisão na utilização de materiais ao longo da história

Fonte: Shackelfort (2008, p. 2).

Os materiais cerâmicos também sempre estiveram presentes na

história da humanidade. Tanto na forma de produtos utilizados no dia
a dia quanto na construção de moradias. Artigos fabricados a partir de
argila queimada são fabricados há pelo menos 9 mil anos. A porcelana,
inventada pelos chineses por volta de 618 a 907 d.C., sempre foi
motivo de interesse de civilizações ocidentais, no entanto somente no
século XVIII que o alemão Johann Friedrich Böttger conseguiu replicar
as mesmas características obtidas pelos chineses séculos antes
(HUMMEL, 2004).

Durante a história da humanidade, os polímeros que são naturalmente

encontrados na natureza sempre foram muito utilizados. Os exemplos
são as peles, madeiras e fibras naturais. No entanto, é a partir do
entendimento de sua estrutura e composições químicas que os avanços
na síntese e produção desses materiais se tornou mais acelerada,
conforme mostrado na Figura 1. Os materiais poliméricos voltam a

 29
ganhar grande importância relativa depois do aumento da importância
dos metais, ao final do século XIX e início do século XX. A invenção do
celuloide, um polímero termoplástico fabricado a partir da nitrocelulose,
primeiramente por Park em 1862 e depois por Hyatt em 1866; seguido
da invenção da galatite, que resulta da reação entre proteína de leite
com formaldeído; e mais tarde a invenção da baquelite em 1907, que
é considerado o primeiro polímero termorrígido sintético; iniciam um
novo momento de grande desenvolvimento de polímeros sintéticos e
semissintéticos na indústria (FELDMAN, 2008).

Inicialmente, muitos dos novos materiais eram descobertos ao acaso,

entretanto, conforme os conhecimentos foram se somando, o ser
humano pôde sofisticar as técnicas de pesquisa e desenvolvimento.
Mesmo atualmente, muitas descobertas ainda são realizadas por
meio de tentativas e erro, isto é, novos materiais são criados a
partir da alteração de variáveis de controle, como composição
química, parâmetros de obtenção e processamento do material.
O resultado dessas alterações é caracterizado em função da estrutura
e propriedades mecânicas, físicas e químicas do material resultante.
A tendência é que cada vez mais os conhecimentos tecnológicos e
científicos permitam entender a matéria a ponto de se desenvolver
os materiais utilizando modelos e simulações para otimizá-los com o
intuito de que atendam às necessidades de novos projetos.

2. Inovações industriais e desenvolvimento

de materiais

Nesta seção você irá conhecer exemplos de inovações e aplicações na

indústria que foram permitidas graças ao desenvolvimento de novos
materiais. Serão usados exemplos de materiais metálicos, poliméricos,
cerâmicos e compósitos.

30
30
2.1 Ligas metálicas com efeito de memória de forma

Ligas metálicas com memória de forma (shape memory alloys) possuem

duas fases com estruturas cristalinas distintas. Uma fase em alta
temperatura chamada de austenita e uma fase à baixa temperatura
chamada de martensita. Ocorre que estes materiais podem ser
deformados em baixas temperaturas e, quando aquecidos, retornam
ao formato original devido à transformação de fases (JANI, 2014). Esse
processo é exemplificado na Figura 2.

Figura 2 – Efeito de memória de forma em ligas metálicas

Fonte: elaborada pelo autor.

O primeiro estudo observando os efeitos relacionados à memória de

forma é do início do século XX por Arne Ölander (1932). No entanto,
somente muitas décadas adiante e após outros estudos é que esses
efeitos encontraram usos comerciais.

 31
O nitinol é uma liga metálica composta de níquel e titânio. Seus usos
são amplos, indo desde a indústria médica até a indústria espacial.
As características de memória de forma e superelasticidade desta liga
permitem por exemplo seu uso para a fabricação de stents usados em
cateteres que são inseridos na uretra para o tratamento de tumores.
Também podem ser utilizados para o fechamento da parede arterial em
cirurgias resultando em uma alta taxa de sucesso (oclusão percutânea
de comunicação interarterial) (PELTON; STÖCKEL; DUERIG, 2000).

Outros usos de ligas com efeito de memória de forma incluem: antenas

de celular, quadros de óculos, reforço em sutiãs, peças no sistema de
injeção de combustível em motores a diesel, sensores, válvulas para
controle de temperatura de água, entre outros (WU, 2000).

ASSIMILE
Materiais cristalinos possuem um arranjo regular de
longo alcance dos átomos em sua estrutura que se dá ao
longo do espaço nas três dimensões. Já os materiais não
cristalinos (ou amorfos) não possuem um arranjo de longo
alcance dos átomos, como por exemplo os vidros e muitos
polímeros. Materiais metálicos são normalmente cristalinos.
No entanto, novas ligas e processos permitem a obtenção
de metais amorfos (bulk metallic glasses BMG). Sistemas
multicomponentes como Zr-Cu-Fe-Al-Ag e Fe-Cr-Mo-B-C-
Nb são exemplos de BMG. Eles são obtidos por métodos
de fabricação que permitem altas taxas de resfriamento
a partir do estado líquido para evitar a cristalização do
material (KHAN; NEMATI; RAHMAN. et al., 2017).

2.2 Polímeros na engenharia

Os polímeros termoplásticos usados em engenharia são materiais

desenvolvidos para possuir melhores propriedades mecânicas e
térmicas que os polímeros tradicionais. Nas últimas décadas, os

32
32
avanços tecnológicos destes materiais permitiram à indústria a grande
substituição principalmente de metais nos veículos. Um veículo de
passeio comum nos Estados Unidos possuía pouco menos de 60 kg de
polímeros por automóvel em 1970. Em 2006 esse valor já havia saltado
para mais de 150 quilos por veículo. Os primeiros polímeros usados em
1950 eram acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), poliamida, poliacetato
e policarbonato (SZETEIOVÁ, 2010).

O ABS é utilizado por exemplo em carcaças de mouse, notebooks,

filamentos para impressoras 3D, painéis de carros e brinquedos
(Figura 3). Ele possui boa resistência ao impacto, boa moldabilidade
e relativamente um baixo custo, o que o torna interessante para
usos no geral. A resistência à temperatura, no entanto, não é elevada
como em metais. Ele é apropriado para usos entre -20 ºC e +80 °C
(POLYMERSHAPES, 2019). É um copolímero formado pela polimerização
entre estireno, acrilonitrila e polibutadieno (PATIL; PATEL; PUROHIT, 2017).

Figura 3 – Impressora 3D cujos filamentos são feitos de ABS

Fonte Sykono/[Link].

 33
Outro material polimérico de grande aplicação é o silicone.
Quimicamente ele é formado por uma cadeia de átomos de silício
e oxigênio com a possibilidade de possuir ligações laterais ligadas
à cadeia principal. Por ser um material de baixa toxicidade, é muito
utilizado em próteses. Seu preço, no entanto, é relativamente alto, o
que o torna menos difundido que outros polímeros em outras áreas.
O silicone é muito utilizado em aplicações como isolante, selante e em
recobrimentos.

2.3 Cerâmicas avançadas

Cerâmicas estruturais possuem vantagens importantes quando

comparadas com outros materiais como metais. São leves, possuem
estabilidade química e física em elevadas temperaturas e excelente
resistência ao desgaste. Cerâmicas de alta pureza são utilizadas na
indústria de fabricação de semicondutores. Exemplos de materiais são
carbeto de silício para peças de fornos de difusão e suportes de alumina
em câmaras de vácuo usadas durante o processo de gravação em
semicondutores (OKADA, 2008).

As cerâmicas avançadas se distinguem das cerâmicas tradicionais, pois

são fabricadas a partir de matéria-prima com geometria e composições
bem controladas. São geralmente fabricadas a partir de óxidos, nitretos,
carbetos ou boretos purificados e processados na forma de pós, que
depois serão compactados e sinterizados (HUMMEL, 2004).

2.4 Compósitos estruturais

Os primeiros usos de compósitos de forma significativa em aeronaves

datam da década de 1980. Atualmente, aviões comerciais como o Airbus
A380 possuem 20% de compósitos em seu peso. No entanto, seu uso vai
muito além da indústria aeroespacial. Diferentes produtos se beneficiam
das características destes materiais.

34
34
Os compósitos fabricados com fibra de carbono são utilizados em
materiais esportivos, aviação e no setor automobilístico (Figura 4).
As vantagens da utilização das fibras de carbono são sua resistência
à umidade e resistência química, alto módulo de elasticidade e baixa
densidade. A maior parte das fibras de carbono são feitas a partir de
poliacrilonitrila. O processo de fabricação consiste em alongar o material
precursor na forma de fibras e depois aquecê-lo em altas temperaturas
(entre 1000° e 3000 °C) sem a presença de oxigênio. Dessa forma, não
ocorre a queima das fibras. Por outro lado, os átomos que não são de
carbono são expelidos das fibras (INAGAKI, 2006).

Figura 4 – Compósito reforçado (tecido de fibra de carbono)

usado no setor automobilístico

Fonte: boggy22/[Link].

A poliaramida (Kevlar®) possui alta resistência à abrasão e ao impacto. Isso

torna este material muito interessante para a fabricação de coletes à prova
de bala, fuselagem de aeronaves e vasos de pressão. Por outro lado, sua
baixa resistência à compressão limita seu uso em aplicações estruturais.

Fibras de vidro possuem geralmente um custo relativamente menor em

relação à fibra de carbono e poliaramida. Por possuirem propriedades
mecânicas moderadas, são mais interessantes para aplicações que não
requerem alta resistência mecânica.

 35
 3. Importância do desenvolvimento de
novos materiais

O desenvolvimento de materiais sempre esteve relacionado a novas

oportunidades de invenção de produtos e melhorias na qualidade
de vida dos seres humanos. O tetraedro da ciência e engenharia de
materiais, mostrado na Figura 5, correlaciona os aspectos principais
deste campo da ciência, mostrando as relações entre processamento,
estrutura, propriedades e desempenho. Algumas variações são feitas
nesta representação a depender do autor. No entanto, sempre seguem
uma mesma linha de raciocínio. Em alguns casos, por exemplo,
uma esfera representando a caracterização dos materiais é inserida
no interior do tetraedro. Nesta figura as propriedades mecânicas,
físicas e químicas do material são relacionadas com sua estrutura,
processamento e composição química. Assim, pode-se inferir que
quando se deseja obter mudanças nas propriedades do material, deve-
se alterar sua estrutura por meio do processamento e de alterações na
composição química. Da mesma forma, quando se percebem alterações
nas propriedades do material, deve-se atentar ao processamento a
que ele foi submetido, a fim de se entender em que momento houve
alguma alteração na obtenção do material que explique as mudanças de
propriedades (ASKELAND, 2003).

Figura 5 – Tetraedro típico na ciência e engenharia de materiais

Fonte: elaborada pelo autor.

36
36
A busca por novos materiais, no entanto, está sempre em constante
mudança. Novas tecnologias e necessidades sempre surgem e ampliam
os horizontes de possibilidades. Dentre novas áreas que estão ganhando
espaço estão (WILSON, 2007; NIMS, 2007; NOSENGO, 2016):
• Novos materiais e parâmetros de processo para
manufatura aditiva.

• Materiais para sensores e dispositivos nanométricos.

• Desenvolvimento de novas técnicas de modelamento de materiais

utilizando inteligência artificial.

• Materiais com efeito de memória de forma.

• Polímeros condutores.

• Semicondutores piezoelétricos.

Nesta aula, você conheceu um pouco da relação dos materiais com a

história da humanidade e revisou a classificação dos materiais e algumas
aplicações. Este campo é extenso e requer muita curiosidade e leitura
para manter-se informado sobre as novas descobertas e tecnologias.
Bons estudos!

TEORIA EM PRÁTICA
Reflita sobre a seguinte situação: você faz parte de uma
grande equipe que está desenvolvendo uma máquina para
ser colocada em uma linha de produção de uma indústria
alimentícia. A máquina é composta de diversos sistemas
mecânicos, pneumáticos e eletrônicos. A quantidade de
peças a serem desenvolvidas é muito grande e todas
devem atender a requisitos específicos dependendo de sua
localização na máquina e função. Sem contar que todos
os materiais devem seguir as normas da Anvisa (Agência

 37
 Nacional de Vigilância Sanitária). Juntamente com o pessoal
responsável pelo desenho das peças, você deve seguir uma
metodologia para a seleção dos materiais adequados para
serem utilizados em cada peça. Qual seria a sua abordagem
para selecionar os materiais de forma organizada?

VERIFICAÇÃO DE LEITURA
1. O texto apresenta um breve histórico da relação da
humanidade com os materiais. Segundo o que foi
apresentado, qual resposta apresenta de forma mais
adequada a ordem dos períodos de acordo com os
materiais usados em cada época?
a. Idade da Pedra, Idade do Ferro, Idade do Bronze.

b. Idade do Ferro, Idade da Pedra, Idade do Bronze.

c. Idade do Bronze, Idade do Ferro, Idade da Pedra.

d. Idade da Pedra, Idade do Bronze, Idade do Ferro.

e. Idade do Ferro, Idade do Bronze, Idade da Pedra.

2. Geralmente, metais apresentam uma estrutura

cristalina, no entanto novas tecnologias permitiram
a obtenção de metais com estrutura amorfa. O que
significa dizer que um material possui estrutura amorfa?
a. É um material metálico.

b. É um material que não possui estrutura atômica

ordenada de longo alcance.

38
38
 c. É um material com efeito memória de forma.

d. É um material com alta resistência mecânica.

e. É um material com cadeia de carbono.

3. Compósitos são muito utilizados na indústria

aeroespacial por permitirem se obter peças leves e
resistentes. A escolha do reforço de um compósito leva
em consideração as suas propriedades e seu custo.
Dentre os materiais abaixo, qual destes possui como
característica marcante a alta resistência ao impacto?
a. Nitinol.

b. Compósitos com reforço de fibra de vidro.

c. Fibra de poliaramida.

d. Porcelana.

e. Silicone.

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WU, M. H.; SCHETKY, L. M. Industrial applications for shape memory alloys.
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40
40
 Gabarito

Questão 1 – Resposta D
A ordem correta com que se organizam os períodos citados é Idade
da Pedra, Idade do Bronze e Idade do Ferro.

Questão 2 – Resposta B
A pergunta se refere apenas ao significado de estrutura amorfa.
Neste caso, a resposta correta é a letra B. Um material amorfo não
possui estrutura atômica ordenada de longo alcance.

Questão 3 – Resposta C
Fibras de poliaramida são conhecidas pelo seu nome comercial
Kevlar®, e compósitos reforçados com essa fibra são utilizados
em coletes à prova de bala devido à resistência ao impacto
desse material.

 41
 Os papéis da ciência dos materiais
e da engenharia para uma
sociedade sustentável
Autor: Fernando Henrique da Costa

Objetivos

• Conhecer sobre a evolução do consumo doméstico

de materiais.

• Aprender sobre formas de se avaliar o impacto

ambiental dos materiais.

• Aprender sobre as oportunidades da reciclagem.

42
42
 1. Materiais e demanda populacional
No início do ano de 2019 a população mundial atingia a marca de 7,7
bilhões de pessoas e este valor poderá chegar a 9,7 bilhões em 2050,
segundo projeções da ONU (UNITED NATIONS, 2019). Dados do IBGE
revelam que, em 2019, a população brasileira chega a 210 milhões de
pessoas. Segundo as projeções, esse valor poderá chegar a 233 milhões
no ano de 2047. Este poderá ser o ponto de máximo e depois a população
brasileira começará a se reduzir (AGÊNCIA IBGE NOTÍCIAS, 2018).

Certamente o ser humano encontrará formas de atender a todas as

demandas que irão surgir. No entanto, é importante buscar formas de
aumentar a eficiência energética dos produtos, veículos e máquinas
e lidar com a quantidade de materiais que serão produzidos e depois
descartados. Dessas demandas, surgem novas oportunidades de
negócios. Inclusive, como você verá nesta aula, há oportunidades de
redução de custos em atividades já existentes por meio da gestão
adequada de recursos e materiais.

Segundo Krausmann (GINLEY; CAHEN, 2011), o consumo de materiais

pelo ser humano no período pré-histórico, isto é, na época em que os
humanos viviam de caça e coleta de materiais e comida, era muito baixo.
O ser humano era nômade e, desta forma, não conseguia acumular
muitos materiais. Nesta época, praticamente todo o material utilizado
pelo homem consistia de biomassa (99% do total), pois praticamente
tudo isto era utilizado para alimentação ou obtenção de energia térmica,
principalmente na forma de fogo. Biomassa é qualquer material
produzido por um ser vivo e que pode ser utilizado como fonte de
energia. Nesta categoria estão, por exemplo, frutas, legumes, carne,
madeira, resíduos de agricultura e esterco. Ou seja, há biomassa que
pode ser utilizada para alimentão e biomassa utilizada para obtenção
de energia térmica. Com a revolução agrícola, o ser humano começou
a se estabelecer nos locais próximos às plantações. Em decorrência
disto, as pessoas começam a acumular mais produtos e a utilizar uma
quantidade muito maior de materiais. Avançando para o século XXI,
Krausmann calcula que um indivíduo, em média, utiliza de 15 a 40
toneladas de materiais por ano. Desse montante, apenas 20 a 30% é
de biomassa, e a porcentagem de materiais usados para obtenção de
energia é menor que 50%.

 43
Apesar da porcentagem de materiais usados para obter energia ter se
reduzido ao longo do tempo, o seu valor absoluto aumentou muito e
isto ocorreu principalmente nos últimos séculos devido às revoluções
industriais, que permitiram um aumento significativo na produção de bens
de consumo. O aumento significativo na produção e no consumo está
associado ao aumento da demanda energética em números absolutos.

Todos os produtos após o fim de suas vidas são descartados. Quando

possível, carros são levados para serem reciclados. Construções
são demolidas muitas vezes para dar lugar a obras mais modernas.
Aviões são estacionados em locais para terem suas peças avaliadas e
revendidas. Pequenos produtos e embalagens do dia a dia estão cada
vez mais sendo separados e reciclados (Figura 1).

Figura 1 – (a) Carros compactados em armazém de sucatas;

(b) demolição de construção; (c) cemitério de aviões e;
(d) separação de lixo reciclável por trabalhadores
(a) (b)

stockstudioX/[Link]. MauMyHat/[Link].

(c) (d)

eddl/[Link]. vm/[Link].

44
44
 2. Avaliação dos impactos ambientais causados
pelos materiais

Neste momento, você deve estar se perguntando sobre o impacto

ambiental da produção dos materiais. De fato, essa medida é muito
complexa, pois envolve muitos aspectos da produção, do consumo e
do descarte de materiais. No entanto, a medida da energia gasta para
se fabricar um material pode fornecer uma boa ideia do impacto de
sua produção. Além disso, o custo dessa energia gasta é uma grande
parte do custo final do material. Calcular a quantidade de energia
gasta na produção de um material é complexo, pois envolve a energia
necessária para a extração do material da natureza e a envolvida em seu
processamento. Ainda há também o gasto de energia com transporte,
tanto durante a produção quanto durante a entrega para o consumidor
final. Como exemplo, materiais como concreto, tijolos e madeira
necessitam de pouca energia para serem fabricados. Já materiais como
metais e polímeros requerem muito mais energia para sua fabricação.
Economicamente, a reciclagem de materiais com alto custo de produção
se torna interessante, já a reciclagem de materiais com custo de
produção baixo possui menos relevância.

Neste ponto, é interessante explicar o conceito de energia incorporada

(embodied energy). Esse termo se refere ao total de energia gasta para se
produzir o material incluindo custos com transporte até o consumidor final.

O Quadro 1 foi produzido a partir dos dados de energia incorporados e

catalogados por Cushman-Roisin e Cremonini (2017) e com os dados de
custo relativo apresentados por Callister Jr. e Rethwisch (2018). Os custos
relativos foram normalizados para o custo do aço 1020. Uma vez que os
dados de energia incorporada são obtidos de forma genérica e os dados
de custo dos materiais são específicos para diferentes ligas e formatos
do produto final, os materiais foram escolhidos de forma a servir como
exemplo entre a relação de custo e consumo de energia para cada tipo
de material.

 45
 Quadro 1 – Energia incorporada em materiais e custo relativo

Material Energia incorporada (MJ/kg) Custo relativo (normalizado)

Alumínio puro 210 a 279 15,38 (liga Al 1100)
Cobre puro 57 a 63 9,88 (Cobre C11000)
Aço baixo carbono 25 a 28 1,00 (Aço 1020)
Concreto 1 a 1,3 0,08
Fibra de vidro 107 a 118 4,63 (E-glass)
Vidro plano 10 a 11 3,63
PVC 13,9 a 15,4 3,75
Fibra de carbono 450 a 500 65,00 (fibra de módulo padrão)
Polipropileno 20,4 a 22,5 2,25
Fonte: Callister Jr.; Rethwisch (2018); Cushman-Roisin; Cremonini (2017).

Uma forma interessante para se avaliar o impacto ambiental de um

material ou produto é por meio da avaliação de ciclo de vida (life cycle
assesment). Nesta abordagem, todo o ciclo do material, levando em
conta cada etapa de sua vida, é avaliado de forma holística, isto é,
como o conjunto de ações impacta no ambiente. São partes da vida
do material: extração, manufatura, empacotamento, transporte, uso e
descarte (LJUNGBERG, 2007).

ASSIMILE

Quando se analisam as diferentes fases da vida de um

produto, se observa que muitas vezes uma das fases se
destaca com respeito ao consumo de energia em relação
às outras. Um avião ou um carro consome muito mais
energia quando são efetivamente utilizados em relação à
energia consumida para sua produção. Já um prédio de
estacionamento tem sua maior parte da energia gasta
durante sua construção (ASHBY, 2012).

46
46
 3. O princípio de reduzir, reutilizar e reciclar

O princípio dos 3Rs é muito interessante para nortear as tomadas

de decisão no que se refere à redução de custos com materiais.
Interessantemente estes princípios podem ser estendidos para qualquer
processo em uma empresa para otimizar tempo, custos e materiais
(RODRIGUES, 2017; JÚNIOR, 2012). A seguir, cada um dos 3Rs é explorado:
• Reduzir: reduzir significa minimizar a utilização de materiais e
seu desperdício. Esta é a primeira etapa do princípio dos 3Rs.
É importante começar pela redução, pois assim são removidas
etapas desnecessárias de reutilização e reciclagem. Um exemplo
interessante está na redução de papel de escritório. Atualmente
vários processos que antes eram realizados utilizando a impressão
de muitas folhas estão sendo digitalizados, reduzindo assim a
quantidade de gastos com papel, tinta e energia envolvidos na
impressão de uma grande quantidade de material que seria
depois armazenado. Claro que o processo de digitalização
necessita de uma contrapartida de servidores e mídias de
armazenamento dos processos que também utilizam materiais e
energia para sua produção e manutenção, por isso esta conversão
deve ser ponderada para assim efetivamente se conseguir uma
redução, e não apenas uma substituição dos gastos.

• Reutilizar: reutilizar significar maximizar a utilização de algum

material ou produto. Ocorre que, muitas vezes, materiais são
descartados enquanto ainda podem desempenhar suas funções
de forma satisfatória. Embalagens, envelopes e diversos produtos
podem ter sua vida estendida por meio da análise adequada
das suas características. Além disso, também pode-se pensar na
melhoria contínua da manutenção de equipamentos, visando
evitar perdas catastróficas que geram custos e tempo de reparo
maiores do que se fosse feita uma manutenção correta dos
equipamentos.

 47
 • Reciclar: a reciclagem, como foi visto, permite reduzir
significativamente os custos para a obtenção dos materiais
em comparação com um ciclo completo envolvendo extração,
beneficiamento e obtenção ou processamento final do material.
Deve-se atentar que esta é apenas a última etapa, e deve ser feita
somente após o esgotamento das etapas anteriores.

Além dos 3Rs, as diretivas de gestão de resíduos da união europeia

também indicam o caminho para se avaliar as decisões tomadas tanto
em indústrias quanto para governos. Essas diretivas são geralmente
apresentadas na forma de pirâmide para indicar a importância das
etapas na tomada de decisão estratégica da gestão dos resíduos
(HANSEN; CHRISTOPHER; VERBUECHELN, 2002; BUGGE; FEVOLDEN;
KLITKOU, 2019). A Figura 2 apresenta de forma esquemática a ordem de
importância das ações indicadas pela gestão de resíduos.

Figura 2 – Hierarquia na gestão de resíduos

Fonte: adaptada de Hansen; Christopher; Verbuecheln (2002);

Bugge; Fevolden; Klitkou (2019).

48
48
 4. Reciclagem: dificuldades e oportunidades

A reciclagem de materiais pode ser tanto vantajosa e relativamente

simples como no caso do alumínio, como pode ser complexa e se revelar
desafiadora como no caso de materiais compósitos. A dificuldade está na
separação dos diferentes materiais que formam um material compósito.
Um exemplo interessante é o caso do vidro laminado. Vidros comuns
utilizados em vasilhames, potes e copos podem chegar a ser totalmente
reciclados. Por outro lado, os vidros laminados possuem uma grande
dificuldade. Eles são fabricados intercalando-se chapas de vidro com um
filme de um polímero chamado Polivinil Butiral. No caso mais simples,
duas chapas de vidro formam um “sanduíche” com o filme polimérico
situado no interior das duas, como mostrado na Figura 3. Esse arranjo
aumenta a segurança do produto, pois evita que o vidro estilhace
quando quebrado. No entanto, essa película polimérica é o que dificulta
a reciclagem deste material. O vidro precisa ser separado do filme
polimérico para poder ser reciclado. Atualmente, novos processos estão
sendo postos em prática para realizar esta tarefa (SA, 2007). No entanto,
caso isso não seja feito, o vidro laminado é simplesmente descartado em
aterros sanitários. Segundo o instituto Autoglass, apenas 8% dos vidros
laminados usados em para-brisas veiculares são reciclados, o restante
acaba sendo descartado em aterros sanitários (AUTOGLASS, 2013).

Figura 3 – Vidro laminado

Fonte Lepro/[Link].

 49
O alumínio é um exemplo marcante da vantagem econômica da
reciclagem. O processo de obtenção do alumínio envolve as etapas
de mineração, refinamento e redução para se chegar ao metal.
O processo se inicia com a mineração de bauxita, um mineral que
possui uma quantidade de aproximadamente 35 a 45% de Al2O3
(alumina) em sua composição. Em seguida, iniciam-se diversas etapas
de processamento para se refinar e se obter um pó de alumina pura.
Finalmente a alumina refinada é levada para o processo de redução
para a obtenção de alumínio. Esta etapa do processo consome
aproximadamente 15 MWh por tonelada de alumínio obtido.
A reciclagem do alumínio, em contraste, consome apenas 5% dessa
quantidade de energia. Além disso, a reciclagem do material substitui
a mineração de bauxita. São economizadas quatro toneladas de
minério para cada tonelada reciclada (ABAL, 2007).

Outro ponto importante se refere à composição de ligas metálicas.

Elas são facilmente refundidas e este é um ponto positivo para a
reciclagem destes materiais. Entretanto, ligas metálicas possuem
composições muito específicas. Pense nas diferentes ligas de alumínio
existentes comercialmente: cada uma com uma composição específica
projetada para atender as diferentes demandas de propriedades de
projetos diversos. Se, no momento da reciclagem as diversas ligas
de alumínio forem fundidas juntas, o resultado será de uma liga
com uma composição completamente fora do padrão de todas as
outras ligas e seu valor comercial será muito inferior. Portanto, uma
análise criteriosa das ligas metálicas deve ser realizada para se obter
ligas recicladas com composições adequadas para as aplicações de
interesse dos potenciais compradores.

Cada categoria de material possui suas próprias características em

relação à reciclagem, como mostra o Quadro 2.

50
50
 Quadro 2 – Características gerais a respetio da reciclagem
dos diferentes tipos de materiais

Classificação do material Exemplo Características

Aço, alumínio, Reciclagem facilitada

Metais
titânio, cobre por meio de refusão.

Geralmente não possuem

problemas de toxicidade no
Cerâmicas Porcelana, vidros, SiC descarte, no entanto, sua
refusão é complicada devido à
alta temperatura necessária.

Geralmente são fabricados a

Termoplásticos partir de fontes não renováveis.
(polietileno e policloreto Termoplásticos são fáceis de
Polímeros de vinila por exemplo), refundir e, portanto, reciclar.
elastômeros e No entanto, termorrígidos e
termorrígidos (epoxi) elastômeros são mais difíceis de
se reciclar por não refundirem.

Poliestireno com Possuem problemas de

Compósitos fibra de vidro, asfalto, separação que os tornam
vidro laminado difíceis de serem reciclados.

Fontes: Spinacè; de Paoli (2005); Ljungberg (2007); Zaioncz (2004).

Outro exemplo atual é o tratamento que se dá às sucatas de

equipamento eletrônico (Figura 4). Esses produtos possuem em sua
composição uma média de 60,6% de metais, 20,6% de plásticos, 5,4% de
vidro, 2,6% de madeira, 3,1% de placas de circuito impresso e 7,7% de
outros componentes. As placas de circuito integrado, por sua vez, são
compostas por metais, plásticos, cerâmicas e outros elementos. Dentre
os metais das placas de circuito impresso, a maior parte é formada
por cobre, ferro e níquel, mas há também ouro, prata e paládio em
quantidades menores. No lado negativo, os componentes eletrônicos
também podem possuir elementos que trazem risco à saúde como
chumbo, mercúrio, arsênio e cádmio.

 51
 Figura 4 – Computadores, celulares e dispositivos eletrônicos no geral
possuem uma grande quantidade de diferentes materiais em suas peças

Fonte: Golubovy/[Link].

Os processos de reciclagem dos materiais contidos em componentes

eletrônicos demandam grandes investimentos e uma quantidade
significativa de sucata para se tornarem praticáveis. Entre os tipos
de processos de reciclagem de placas de circuito impresso estão
os processos mecânicos de redução no tamanho de partículas
por fragmentação ou moagem, processos de classificação por
peneiramento e separação por métodos gravimétricos, magnéticos
e eletrostáticos. Após os processos mecânicos, podem ser utilizados
processos pirometalúrgicos, eletrometalúrgicos e biometalúrgicos, a
fim de se extrair os diferentes tipos de materiais presentes nas placas
(GERBASE; OLIVEIRA, 2012).

O Brasil possui um mercado grande que ainda pode ser explorado.

Segundo o IPEA (2010), o Brasil possui um potencial de ganhos de
aproximadamente oito bilhões de reais com reciclagem. Esses benefícios
econômicos devem ser explados, pois a não utilização de materiais
recicláveis implica no descarte em aterros sanitários e, como mostra o
Quadro 3, muitos materiais podem resistir por séculos ou mesmo nunca
se degradarem no meio ambiente.

52
52
 Quadro 3 – Tempo de decomposição e porcentagem reciclada no Brasil
de materiais selecionados
Porcentagem reciclada
Material Tempo de decomposição
no Brasil (%)
Embalagens longa vida >100 anos 25
Sacola biodegradável 18 meses Porcentagem insignificante
Vidro Não se degrada 45 a 49
Alumínio 500 anos 97
Fonte: Abal (2019); Echoschools (2019); Amaral (2019).

PARA SABER MAIS

Os métodos de reciclagem de fibras de vidro e fibras de
carbono mais avançados no sentido de tornarem viáveis
no mercado são pirólise, solvólise e trituração mecânica.
Pesquisas no sentido de viabilizar a reciclagem destes
materiais são importantes para reduzir a quantidade de
material perdido em descartes (RYBICKA, 2016).

TEORIA EM PRÁTICA
A indústria da aviação está em constante busca por novos
projetos que levem à redução de consumo de combustível
e custos operacionais das aeronaves. A motivação fica clara
quando se observam em valores absolutos o que pequenos
avanços causam na economia das empresas de aviação.
Entre as décadas de 1980 e 2000, a redução de consumo
de combustíveis em aviões chegou a 70% (GINLEY, 2011).
Por consequência, a redução na emissão de poluentes
está diretamente relacionada a isto. Imagine-se na posição

 53
 de escolha de materiais que ao mesmo tempo possuem
um potencial para gerar economia e também possuem
vantagens para o meio ambiente. Como escolher estes
materiais e quais exemplos de comparações podem ser
realizados entre os diferentes tipos de materiais?

VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. Segundo o que foi apresentado no texto, qual deve ser a

ordem mais adequada para a gestão dos materiais com
relação ao descarte?

a. Reciclar, reutilizar e reduzir.

b. Reduzir, reciclar e reutilizar.

c. Reduzir, reutilizar e reciclar.

d. Reciclar, reduzir e reutilizar.

e. Reutilizar, reciclar e reduzir.

2. O que significa avaliação de ciclo de vida?

a. É a avaliação do consumo de energia de um material

durante seu uso.

b. É uma forma de medir a quantidade de energia

utilizada na fabricação de um material.

c. Significa reciclar um material indefinidamente.

54
54
 d. É a nota dada à qualidade dos materiais em relação ao
seu impacto no meio ambiente.

e. É uma avaliação do impacto ambiental de cada etapa

pela qual um material passa ao longo de sua vida
desde a produção até o descarte.

3. Materiais compósitos são muito utilizados para

redução no peso de aeronaves. Essa redução em peso
auxilia na redução do consumo de combustível dos
aviões. Por outro lado, uma característica dos materiais
compósitos gera complicações para sua reciclagem.
Qual é esta característica?
a. São ligas metálicas com composições diferentes e que,
quando fundidas juntas, acabam gerando um material
com composição diferente.

b. São materiais formados por dois ou mais materiais.

Uma dificuldade está na separação dos materiais que
compõem o compósito.

c. São materiais rapidamente decompostos quando

descartados em aterros sanitários, portanto sua
reciclagem não é atrativa.

d. O custo de produção de materiais compósitos é baixo,

portanto sua reciclagem não é atrativa.

e. Materiais compósitos possuem poucas vantagens e,

portanto, são raras as suas aplicações.

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Gabarito

Questão 1 – Resposta C
Antes mesmo de se reciclar, deve-se avaliar a redução do uso de
materiais, depois sua reutilização e somente depois destas duas
ações deve-se reciclar. Desta forma, gastos desnecessários com
materiais e descarte podem ser reduzidos.

Questão 2 – Resposta E
A análise do ciclo de vida é uma forma de se expandir a análise do
impacto ambiental para além da avaliação do impacto durante o
uso. Assim, as etapas de extração, manufatura, empacotamento,
transporte, uso e descarte são levadas em consideração.

Questão 3 – Resposta B
Sempre que há dificuldades na separação de materiais, o processo
de reciclagem se torna mais complexo. Este é o caso de materiais
compósitos, pois sua fabricação por meio de dois ou mais materiais
traz obstáculos para sua reciclagem.

 57
 Novos materiais: o potencial
para inovação
Autor: Fernando Henrique da Costa

Objetivos

• Aprender sobre materiais avançados e suas

aplicações.

• Aprender sobre manufatura aditiva,

especificamente os processos de fusão seletiva a
laser e modelagem por fusão e deposição.

• Aprender sobre impressão 4D e como esta

tecnologia está relacionada com manufatura
aditiva e materiais avançados.

58
58
 1. Introdução

Nesta aula você aprenderá sobre materiais inteligentes (smart materials),

sobre manufatura aditiva e, por fim, sobre impressão 4D. Você verá que
a união da manufatura aditiva com materiais inteligentes abre diversas
oportunidades na criação de dispositivos e máquinas inovadoras e verá
diversas aplicações que existem e poderão ser criadas com a utilização
destes materiais e técnicas de fabricação descritas nesta aula.

2. Materiais inteligentes

Materiais inteligentes são materiais que, ao receberem um estímulo,

respondem com a modificação de alguma de suas propriedades
ou sofrem uma alteração em sua forma. Retirado o estímulo, estes
materiais retornam ao estado inicial. Materiais inteligentes podem ser
considerados como sensores e atuadores ao mesmo tempo. No entanto,
também há materiais inteligentes que apenas atuam como sensores e
não possuem a característica de atuadores, como, por exemplo, fibras
óticas em alguns tipos de sensores que serão vistos mais adiante nesta
seção. Os materiais inteligentes já são utilizados há muito tempo em
aplicações do cotidiano: relógios de quartzo, microfones, alarmes,
aparelhos odontológicos e óculos fotocrômicos. Também são utilizados
em aplicações mais avançadas como microscópios de força atômica,
stents, peças de aviões e peças de satélites (RAKOTONDRABE, 2013;
BHATNAGAR et al., 2016).

Há vários tipos de materiais inteligentes: piezoelétricos, fibras ópticas,

materiais com efeito memória de forma, materiais magnetostrictivos,
fluidos magnetoreológicos, entre outros (KAMILA, 2013; DROSSEL et
al., 2015). Esses tipos de materiais são resumidos no Quadro 1 e serão
descritos nos subtemas a seguir.

 59
 Quadro 1 – Tipos de materiais inteligentes, estímulos e
respostas mais comuns

Tipo de material Estímulo Resposta

Tensão mecânica ou Carga elétrica ou
Piezoelétrico
campo elétrico deformação mecânica
Fluido magnetoreológicos Campo elétrico Mudança na viscosidade
Magnetostricção Campo magnético Deformação mecânica
Ligas com
Calor Retorno à forma original
memória de forma
Temperatura, pressão, Mudança no sinal
Fibra óptica
deformação mecânica óptico-elétrico
Fonte: Kamila (2013).

PARA SABER MAIS

Um dos problemas que pode surgir em materiais

inteligentes é a histerese. Quando um estímulo é retirado,
o material não necessariamente retorna exatamente ao
mesmo estado que se encontrava inicialmente, ocorrendo
um desvio em relação ao comportamento ideal. Em
atuadores feitos com materiais inteligentes, este problema
deve ser controlado (IYER; TAN; KRISHNAPRASAD, 2005).

2.1 Materiais piezoelétricos

São materiais que possuem a característica de gerar uma tensão

elétrica quando sofrem uma deformação mecânica. O contrário
também é possível, ou seja, a aplicação de um campo elétrico gera uma
deformação no material (SAFARI, 2008). A Figura 1 mostra a aplicação de
um material piezoelétrico em alarmes.

60
60
 Figura 1 – Aplicação do efeito piezoelétrico no cotidiano: alarmes

Fonte: NNL_STUDIO/[Link].

Um exemplo típico de material piezoelétrico é o titanato de bário

(BaTiO3). A Figura 2 apresenta a célula unitária que representa a
estrutura atômica deste material com a presença de polarização elétrica.
Você pode observar que a posição do íon de titânio está levemente
deslocada em relação ao centro da estrutura. Isso leva ao surgimento
de um dipolo elétrico, ou seja, há uma distribuição assimétrica de cargas
positivas e negativas na estrutura. Com a aplicação de uma tensão
mecânica ou um campo elétrico, a posição dos íons não simétricos é
deslocada ainda mais. Assim o dipolo elétrico no material é ampliado
(SHARMA; CHAUHAN; YADAV, 2018; PIRC; BLINC, 2004).

Figura 2 – Célula unitária do titanato de bário (BaTiO3)

Fonte: elaborada pelo autor.

 61
Alguns exemplos de materiais piezoelétricos são: cristais de quartzo,
titanato zirconato de chumbo (PZT), turmalina.

2.2 Materiais com efeito memória de forma

Materiais que podem ser deformados e, posteriormente, retornam ao

formato original por meio da aplicação de um estímulo adequado são
chamados de materiais com efeito memória de forma (HUANG et al.,
2010). Geralmente o estímulo necessário para que o material retorne
à forma original é obtido por meio de aquecimento ou aplicação de
campo magnético. Este efeito é encontrado em ligas metálicas (ligas com
memória de forma – shape memory alloys) e em polímeros (polímeros
com memória de forma – shape memory polymers) (SUN et al., 2017).

Os compósitos com este efeito também são muito estudados

(compósitos com memória de forma – shape memory composites), pois
permitem unir as propriedades de um material com efeito de memória
de forma com outros materiais que não necessariamente possuem
esse efeito. Assim são introduzidas novas características ao material.
É possível, por exemplo, introduzir pós metálicos em polímeros com
efeito de memória de forma a aumentar a condutividade elétrica do
material. Tipicamente, polímeros são isolantes elétricos. Esse aumento
na condutividade do material, no entanto, permite que se aqueça o
polímero por meio do efeito joule quando se aplica uma corrente no
material. Desta forma, o efeito de memória de forma em polímeros pode
ser controlado por correntes elétricas (HUANG et al., 2010).

2.3 Sensores de fibra óptica

Fibras ópticas são usadas na transmissão de informações por meio

de sinais luminosos. A luz que é transmitida através da fibra óptica
é refletida nas paredes do material e, portanto, a luz é refletida
internamente até chegar do outro lado do material sem escapar.
Elas oferecem vantagens em relação à transmissão de dados por cabos

62
62
metálicos como: são passivos (são materiais dielétricos), leves, imunes
à interferência eletromagnética, alta sensitividade, grande largura de
banda. Sendo utilizadas para a transmissão de dados de internet, mas
também possuem diversos outros usos para transmissão de sinais
e aplicações como sensores e lasers de fibra (UDD; SPILLMAN, 2011;
PETERS, 2010).

Fibras ópticas podem ser fabricadas a partir de vidros e de polímeros.

Aquelas fabricadas com vidro podem ser de sílica pura ou dopada.
Estas fibras são as mais caras e só são utilizadas em aplicações
que requerem alto desempenho. Geralmente são utilizadas em
transmissões de dados em longas distâncias, pois elas possuem baixa
atenuação de sinal. As fibras ópticas feitas de polímeros são mais
baratas, porém possuem maior atenuação.

Fibras ópticas fabricadas com vidros geralmente possuem diâmetros

menores do que 125 micrômetros devido a problemas de fragilidade
em diâmetros maiores. As fibras fabricadas com polímeros chegam a
possuir diâmetros de 1 mm ou maiores (SCHLESINGER, 2007).

Os sensores fabricados com fibras ópticas podem ser de dois tipos:

intrínsecos e extrínsecos (FIDANBOYLU; EFENDIOGLU, 2009). Estes dois
tipos são descritos a seguir:
• Sensores extrínsecos.

Em sensores deste tipo, a fibra óptica é utilizada como meio transmissor

do sinal a ser analisado por um sensor. Um exemplo deste tipo de
aplicação é em medidas de temperatura. A radiação emitida por um
objeto em alta temperatura é transmitida pela fibra óptica até um
sensor que irá efetivamente decodificar o sinal recebido (MORRIS;
LANGARI 2012).
• Sensores intrínsecos.

 63
Neste tipo, a fibra óptica atua como sensor. Isto é possível pois a fibra
responde a um estímulo alterando um sinal luminoso. Um exemplo é
a medida de pressão por meio da deformação da fibra em sensores
FBG (fiber bragg grating). Nestes sensores, uma região da fibra é tratada
para atuar como um filtro de comprimento de onda que reflete apenas
um determinado comprimento de onda e permite ao restante do sinal
passar. A pressão gerada neste ponto determinado da fibra óptica
causa uma deformação, que leva a uma variação em seu comprimento
no ponto tensionado. Essa variação no comprimento da fibra leva a
uma mudança no comprimento de onda refletido pelo filtro. Assim,
essa variação no comprimento de onda refletido é utilizada para se
correlacionar com a pressão sendo medida (CAMPANELLA et al., 2018).

2.4 Materiais magnetostrictivos

O efeito de magnetostricção é caracterizado pela deformação do

material quando ele se encontra sob a influência de um campo
magnético. Este efeito ocorre em materiais ferromagnéticos. Da
mesma forma, quando o material é deformado, pode ocorrer o efeito
inverso, ou seja, um campo magnético é produzido quando o material é
deformado. A este efeito inverso dá-se o nome de efeito Villari.

Aplicações: são utilizados como atuadores e sensores. São usados

por exemplo em sensores que medem campos magnéticos ou forças
mecânicas. Podem ser utilizados para a fabricação de sonares e também
em transdutores ultrassônicos. Exemplo de material é o terfenol-D, que
é fabricado a partir de ferro, disprósio e térbio (TbxDy1-xFe2) e vendido
na forma de varetas (SUN; ZHENG, 2006). A Figura 3 mostra a relação
típica entre um campo magnético aplicado no material e a deformação
correspondente no terfenol-D. O campo magnético (H) é medido em
amperes por metro (A/m) no Sistema Internacional (SI).

64
64
 Figura 3 – Relação típica entre o campo magnético aplicado
e a deformação do terfenol-D

Fonte: elaborada pelo autor.

2.5 Fluido magnetoreológico

Quando um campo magnético é aplicado, estes materiais passam de

um estado líquido para um estado de alta viscosidade, se tornando
praticamente materiais sólidos. Estes materiais são fabricados a partir
da formação de uma suspensão de partículas magnéticas em um líquido.
Geralmente são utilizadas partículas de ferro com diâmetro entre 1
e 7 μm. O líquido por sua vez pode ser de óleos minerais, silicones,
hidrocarbonetos sintéticos e água. Aditivos que evitam a sedimentação,
reduzem a corrosão do fluido, entre outros propósitos também são
adicionados (VICENTE; KLINGENBERG; HIDALGO-ALVAREZ, 2011).

Aplicações: são utilizados no sistema de suspensão de veículos.

No entanto, como este sistema é caro, ele só é usado em poucos
veículos de luxo ou esportivos. A capacidade de absorção do sistema
é controlada pela variação na viscosidade do líquido por meio de um
campo magnético gerado por um eletroímã (GADEKAR; KANTHALE;
KHAIRE, 2017). Também são utilizados em sistemas de amortecimento
de vibrações em pontes e prédios (SKALSKI, KALITA, 2017).

 65
 3. Manufatura aditiva

Os processos de manufatura aditiva (alguns destes processos também são

chamados de impressão 3D) possuem características muito interessantes
em diversas áreas da indústria. A indústria aeroespacial, por exemplo, se
interessa pelo potencial de redução da necessidade de usinagem de peças
oferecido pela manufatura aditiva. Tipicamente, uma peça do motor de
avião produzida por usinagem possui uma razão entre o peso da matéria
bruta e o peso do produto final (buy:fly ratio) que varia entre 6:1 e 20:1,
isto é, muito material é retirado na forma de cavacos do bloco de material
inicial (ALLEN, 2006). A manufatura aditiva pode reduzir drasticamente a
perda de material utilizado como matéria-prima, pois o pó não fundido
pode ser reutilizado e as peças produzidas podem necessitar de pouca ou
nenhuma usinagem ou acabamento final (near net shape).

A manufatura aditiva permite a fabricação de objetos com estrutura

complexa que seriam de difícil produção usando métodos tradicionais.
Um exemplo de utilização é a criação de implantes ortopédicos com
poros de tamanhos controlados para melhorar a osseointegração.

Os métodos de manufatura aditiva em metais mais usados atualmente

são os sistemas por fusão de cama de pó (powder bed fusion – PBF) e
por deposição de energia direcionada ao pó alimentado (directed energy
deposition – DED). Em polímeros, o método por modelagem por fusão e
deposição é muito difundido devido ao seu baixo custo. A seguir, dois
processos de manufatura aditiva serão exemplificados.

3.1 Fusão seletiva a laser

A Figura 4 apresenta um esquema do funcionamento de uma máquina

de fusão seletiva a laser (SLM). Neste processo, um feixe de laser é
responsável por fundir o material. A varredura do laser na região
de trabalho é realizada com o auxílio de espelhos orientados por
galvanômetros. Neste tipo de processo de manufatura aditiva em que

66
66
se espalha uma camada de pó na plataforma de construção, após a
fusão seletiva da camada ser completada, a plataforma de fabricação é
abaixada em uma distância pré-determinada. Geralmente essa distância
é de 20 a 100 µm para SLM. Em sequência, uma nova camada de pó é
espalhada na plataforma e o processo se repete. Um rolo é utilizado
para espalhar o pó do material a ser fundido na região de trabalho após
o deslocamento da plataforma de trabalho. Neste esquema, o objeto
fabricado é feito em cima de suportes. Tipicamente, estes suportes
são produzidos utilizando parâmetros de processo que os deixam
frágeis para que posteriormente eles sejam facilmente removidos.
Estes suportes são adicionados quando é necessário evitar trincas
e empenamento das peças produzidas ou quando é necessária a
sustentação do material. Ao final do processamento, o pó não utilizado
pode ser reutilizado (GIBSON; ROSEN; STUCKER, 2014).

Figura 4 – Desenho esquemático mostrando o funcionamento básico

de uma máquina de manufatura aditiva de fusão seletiva a laser
(selective laser melting LSM)

Fonte: elaborada pelo autor.

 67
3.2 Modelagem por fusão e deposição

No processo de modelagem por fusão e deposição (fused deposition

modeling – FDM), um filamento do material é extrudado em um
bico aquecedor (Figura 5). O material é aquecido até a temperatura
adequada para ser depositado camada por camada até se formar objeto
final. Neste caso, é frequente que o movimento relativo para se fazer a
deposição seja dividido entre o cabeçote de extrusão e a plataforma de
impressão. Este processo atinge uma grande quantidade de entusiastas
principalmente devido ao baixo custo de produção. Projetos como o
RepRap distribuem livremente os arquivos de desenhos de peças e
circuitos eletrônicos para que as pessoas interessadas possam montar
suas próprias máquinas (JONES et al., 2011).

Figura 5 – Esquema do processo de modelagem

por fusão e deposição

Fonte: elaborada pelo autor.

68
68
 ASSIMILE

Processos de manufatura aditiva são baseados na

fabricação de materiais por meio da adição gradual de
material. No entanto, não há apenas um tipo de processo
que se encaixa nesta definição. Além dos dois processos
descritos nesta aula, há vários outros com suas próprias
características, vantagens e desvantagens.

4. Impressão 4D

Impressão 4D se refere à utilização de materiais inteligentes como

matéria-prima na manufatura aditiva (impressão 3D) para produzir
estruturas tridimensionais que mudam de forma, de propriedades
ou de funcionalidades em função do tempo. Por este motivo surge
o nome 4D, isto é, impressão 3D mais tempo. Como são fabricados
com materiais inteligentes, eles possuem, no mínimo, dois estados
estáveis para a estrutura. Assim como nos materiais inteligentes, com o
estímulo adequado elas mudam de estado. Por isso, é necessário utilizar
modelagem matemática para predizer as mudanças no formato da
estrutura e assim projetar a peça produzida (MOMENI; LIU; NI, 2017).

Muitas vezes, para produzir estas estruturas é necessário utilizar mais

de um tipo de material. Nestes casos, os equipamentos devem estar
preparados para este requerimento. Além disso, outro ponto a ser
aperfeiçoado é o tempo que se consome para programar os materiais
após a fabricação. A ideia é que estes objetos saiam da máquina de
manufatura aditiva imediatamente prontos para uso, no entanto, ainda
se gasta muito tempo com o pós-processamento destes materiais
(KHOO et al., 2015).

 69
Esta tecnologia permite conceber estruturas capazes de se movimentar
desde escalas submicrométricas. Isto significa poder criar dispositivos
sem a necessidade de criar sistemas com motores e engrenagens.
A peça em si é a máquina (BHATTACHARYA; JAMES, 2005).

Os estímulos podem ser de diferentes formas: pode-se utilizar água,

calor, luz, esforço mecânico, correntes elétricas e outros. Alguns
exemplos de utilização são automontagem, autoadaptabilidade e
autorreparação.

Exemplos: atuadores para robôs, estruturas autoevolutivas, sistemas

antifraude, dobragem sequencial controlada.

TEORIA EM PRÁTICA
Tendo em vista que quase a totalidade das máquinas
utilizadas necessita de sistemas com motores, engrenagens,
pistões pneumáticos e hidráulicos, considere a possibilidade
da criação de peças que substituam estes sistemas ou parte
deles por meio da utilização de estruturas inteligentes
fabricadas por manufatura 4D. Na sua perspectiva, quais
seriam as aplicações mais fáceis de serem implementadas?
Quais seriam as mais difíceis?

VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. O que são materiais piezoelétricos?

a. São materiais que sofrem alteração em sua

viscosidade em função de um campo elétrico aplicado.

70
70
 b. São materiais que retornam ao formato original após
aquecimento.

c. São materiais que sofrem alteração no sinal óptico em

função de deformação mecânica.

d. São materiais que geram uma carga elétrica em

função de uma deformação aplicada, ou vice-versa.

e. São materiais que sofrem uma deformação mecânica

em função de um campo magnético aplicado.

2. O que são materiais magnetostrictivos?

a. São materiais que sofrem alteração em sua
viscosidade em função de um campo elétrico aplicado.

b. São materiais que retornam ao formato original após

aquecimento.

c. São materiais que sofrem alteração no sinal óptico em

função de deformação mecânica.

d. São materiais que geram uma carga elétrica em

função de uma deformação aplicada, ou vice-versa.

e. São materiais que sofrem uma deformação mecânica

em função de um campo magnético aplicado.

3. Assinale a alternativa que apresenta a forma da matéria-

prima utilizada nos processos de SLM e FDM:
a. A matéria-prima no processo SLM está na forma de
líquido e no processo FDM na forma de filamento.

b. A matéria-prima no processo SLM está na forma de

fibras e no processo FDM na forma de filamento.

 71
 c. A matéria-prima no processo SLM está na forma de pó
e no processo FDM na forma de filamento.

d. A matéria-prima no processo SLM está na forma de pó

e no processo FDM na forma de material compósito.

e. A matéria-prima no processo SLM está na forma de

fluido e no processo FDM na forma de filamento.

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Gabarito

Questão 1 – Resposta D
A questão 1 e a questão 2 são parecidas, pois a intenção de ambas
é chamar a atenção do aluno de que materiais piezoelétricos
estão relacionados com campos elétricos (resposta d), enquanto

 73
 que materiais magnetostrictivos estão relacionados a campos
magnéticos (resposta e). Nesta questão a resposta correta é a
resposta d. As respostas a, b, c estão relacionadas respectivamente
a materiais magnetoreológicos, materiais com efeito de memória
de forma e fibras ópticas.

Questão 2 – Resposta E
A questão 1 e a questão 2 são parecidas, pois a intenção de ambas
é chamar a atenção do aluno de que materiais piezoelétricos
estão relacionados com campos elétricos (resposta d), enquanto
que materiais magnetostrictivos estão relacionados a campos
magnéticos (resposta e). Nesta questão a resposta correta é a
resposta e. As respostas a, b, c estão relacionadas respectivamente
a materiais magnetoreológicos, materiais com efeito de memória
de forma e fibras ópticas.

Questão 3 – Resposta C
A matéria-prima para o processo SLM está na forma de pó; para
FDM está no formato de um filamento. Portanto, resposta c.

74
74
 Polímeros de alta tecnologia e alta
performance e suas aplicações
Autor: Fernando Henrique da Costa

Objetivos

• Entender as diferentes classes de polímeros.

• Aprender sobre polímeros de alto desempenho.

• Conhecer as características e aplicações de

polímeros de alto desempenho.

 75
 1. Introdução

Esta aula tratará sobre polímeros de alto desempenho e, por este

motivo, é importante destacar alguns termos encontrados na indústria
e que são utilizados para diferenciar os materiais poliméricos presentes
no mercado.

Os polímeros são divididos em três classes: os termoplásticos (muitas

vezes chamados simplesmente de plásticos), os termorrígidos (ou
termofixos) e os elastômeros. Entre os polímeros, os termoplásticos
possuem a estrutura que permite um processamento simples. Eles
são facilmente processados a partir do aquecimento e subsequente
resfriamento. Este ciclo pode ser repetido múltiplas vezes, ou seja, o
material pode ser reciclado. Isto ocorre pois o aquecimento permite às
moléculas poliméricas adquirirem mobilidade após ser vencida a energia
das ligações químicas secundárias que unem as cadeias poliméricas. Eles
são divididos em termoplásticos padrão, termoplásticos de engenharia
e termoplásticos de alto desempenho (ELIAS, 2003). Os termoplásticos
padrão são os que possuem maior volume de produção e são muito
utilizados em embalagens (exemplos: polietileno – PE, poliestireno
– PS, policloreto de vinila – PVC, polipropileno – PP). Termoplásticos
de engenharia possuem propriedades superiores aos termoplásticos
padrão, com boa estabilidade estrutural e maior resistência à
temperatura, mantendo suas propriedades até temperaturas de
aproximadamente 100 °C (exemplos: acrilonitrila butadieno estureno
– ABS, estireno acrilonitrila – SAN, polimetilmetracrilato – PMMA,
policarbonato – PC). Os termoplásticos de alto desempenho possuem
requisitos não alcançados por termoplásticos de engenharia e são
fabricados para aplicações específicas, em menor escala. São aplicados
em componentes para aeronaves, por exemplo, e também quando se
necessita de alta resistência à abrasão, absorção de impacto, resistência
a altas temperaturas e resistência química. Eles serão mais detalhados
nas seções seguintes.

76
76
No Quadro 1 são apresentados quatro termoplásticos em comparação
com alumínio puro. O PSU (polisulfona) é um polímero considerado de
alto desempenho que será abordado nas seções seguintes, enquanto
os outros polímeros são polímeros de engenharia e polímeros padrão.
Nesta tabela estão presentes os valores de densidade, módulo de
elasticidade, tensão de escoamento e temperatura de deflexão térmica.
Como se nota, neste exemplo o PSU é o polímero que mais se aproxima
das propriedades do alumínio puro. Ele ainda possui a vantagem de
ter uma densidade menor que a do alumínio. A coluna Td se refere
à temperatura de deflexão térmica. Esta é a temperatura em que o
material se deforma em um valor especificado (0,25 mm para a norma
ASTM) enquanto uma tensão predeterminada é aplicada no corpo-de-
prova (normas ASTM D648 e ISO 75). As normas especificam diferentes
níveis de tensão a serem aplicadas (0,46 MPa e 1,8 MPa). Em todas
as tabelas desta aula serão apresentados os dados de temperaturas
referentes à tensão de 1,8 MPa para padronização.

Quadro 1 – Propriedades mecânicas e físicas de polímeros selecionados

e do alumínio puro. Td = Temperatura de deflexão térmica

Densidade Módulo de Tensão de Td a

Material
(g/cm³) elasticidade (GPa) escoamento (MPa) 1,8 MPa (°C)
PP 0,90 1,2 36 56
PE
0,96 1,1 32 49
Alta densidade
ABS 1,07 2,9 56 93
PSU 1,24 2,6 73 203
Al (puro) 2,67 73 93 -
Fonte: adaptado de Elias (2003).

1.1 Polímeros de alto desempenho

Parte das cadeias poliméricas de polímeros termoplásticos pode se

organizar e formar uma estrutura cristalina durante o processo de
resfriamento do material a partir do estado fundido. No entanto, eles
raramente alcançam 100% de cristalinidade. Por este motivo, eles são

 77
divididos entre amorfos e semicristalinos. Isto ocorre porque as cadeias
poliméricas precisam se dobrar para formar as regiões cristalinas.
No entanto, nem toda a cadeia polimérica consegue se dobrar
suficientemente para formá-las. Dessa maneira, regiões cristalinas
sempre estão lado a lado com regiões amorfas (Figura 1). Além disso,
alguns requisitos são necessários para a existência de regiões cristalinas.
Por exemplo, estes materiais devem possuir uma grande regularidade
nas unidades de repetição e devem ter muitas poucas ramificações.
Ramificações atrapalham, pois elas distanciam as cadeias principais dos
polímeros. A falta de regularidade, por sua vez, dificulta a formação dos
cristais (CANEVAROLO JR., 2002).

A semicristalinidade faz com que os polímeros possuam uma

temperatura de fusão além da temperatura de transição vítrea. Isto
permite que eles sejam utilizados em temperaturas acima da transição
vítrea. A temperatura de transição vítrea (glass transition temperature
– Tg) é uma transição termodinâmica de segunda ordem que está
relacionada à mobilidade das cadeias poliméricas amorfas do material.
Algumas propriedades do material mudam com a Tg. Entre elas, pode-
se citar o módulo de elasticidade, o coeficiente de expansão térmica, o
calor específico etc. (CANEVAROLO JR., 2012).

Os polímeros semicristalinos são opacos, flexíveis e possuem alta

resistência química. Por outro lado, os polímeros amorfos geralmente
são transparentes, mais frágeis, e possuem menor resistência química.
A maior susceptibilidade a produtos químicos está no fato de que os
produtos químicos podem difundir mais facilmente na fase amorfa do
que na fase cristalina (MCKEEN, 2012).

Durante a etapa de resfriamento em processos de moldagem, o

polímero se contrai devido à variação de densidade em função
da temperatura. A formação de regiões cristalinas nos polímeros
semicristalinos é responsável por uma maior contração destes materiais
durante seu processamento. Isso requer uma maior atenção no controle
dimensional das peças fabricadas com polímeros semicristalinos em
relação aos polímeros amorfos (ISCCHER, 2013; FISCHER, 2013).

78
78
 Figura 1 – Semicristalinidade nos polímeros termoplásticos

Fonte: elaborada pelo autor.

1.2 Polímeros semicristalinos de alto desempenho

Nesta seção, serão apresentados alguns polímeros semicristalinos

de alto desempenho. A Figura 2 apresenta as estruturas de repetição
(monômeros) destes polímeros.

Figura 2 – Polímeros semicristalinos de alto desempenho

Fonte: elaborada pelo autor.

 79
PAEK – poli(aril-éter-cetona)
Esta é uma família de polímeros termoplásticos de grande
resistência a altas temperaturas, alta resistência química e baixo
desgaste. Os polímeros PEK (polietercetona – polyetherketone), PEEK
(polieteretercetona polietheretherketone), PEKK (polietercetonacetona
– polyyetheretoneketone) fazem parte desta família. A diferença entre
eles está na quantidade de grupos éter e cetona na composição da
unidade de repetição. O PEK possui um grupo éter e um grupo cetona,
enquanto o PEEK possui dois grupos éter e um grupo cetona. Por
sua vez, o PEKK possui um grupo éter e dois grupos cetona em sua
composição (Figura 2). Dentre estes, o mais utilizado é o PEEK. Ele pode
ser utilizado em temperaturas de até 260 °C e possui boa resistência
ao impacto. Estes materiais possuem uma ampla gama de aplicações:
eles são usados na indústria, no setor de transportes, em eletrônicos
e implantes médicos, além disso, também podem ser utilizados como
suporte em componentes estruturais de aeronaves. A sua utilização
pode gerar uma redução de 70% no peso em relação às mesmas peças
fabricadas com aço inoxidável, 55% em relação às peças de titânio e
40% em relação às peças de alumínio (HEDDERICH, 2013). A Figura 3
mostra tubos ocos de diferentes diâmetros fabricados de PEEK.

Figura 3 – Tubos e varetas ocas de PEEK

Fonte: Ensinger (2018).

80
80
PPS (Poli (sulfeto de p-fenileno))

O PPS é obtido por meio da reação entre diclorobenzeno com sulfeto

de sódio a 250 °C (KAUFFMAN et al., 2016) e é utilizado para a fabricação
de peças injetadas, componentes elétricos, peças de componentes
mecânicos, bocais de alta pressão, válvulas e medidores de fluxo tanto
de água quente quanto de água fria, eletroportáteis de cozinha e
equipamentos esterilizáveis de laboratórios odontológicos e médicos
(RAHATE; NEMADE; WAGHULEY, 2013).

PARA SABER MAIS

Diferentemente dos metais e das cerâmicas, os polímeros

são materiais com estruturas moleculares. Isso faz com que
suas estruturas cristalinas sejam complexas. No caso do
PEEK e PPS, por exemplo, estes cristais crescem na forma
de esferulitas, isto é, são lamelas cristalinas que crescem
radialmente formando ramificações em todas as direções
(WANG et al., 2018).

1.3 Polímeros amorfos de alto desempenho

Nesta seção serão apresentados alguns polímeros amorfos de

alto desempenho. A Figura 4 apresenta as estruturas de repetição
(monômeros) destes polímeros.

 81
 Figura 4 – Polímeros amorfos de alto desempenho

Fonte: elaborada pelo autor.

PAI – poli(amida imida) – poly (amide imide)

Possuem ótimo isolamento elétrico e estabilidade térmica e, por isso, são

usados no isolamento de fios e placas de circuito impresso. Além disso,
também são utilizados como adesivos, recobrimentos e em membranas
usadas em células de combustível e de separação de gases (FINK, 2014).

Polissulfonas (polysulfones)

Apesar do nome polissulfonas ser amplamente difundido, o nome que

descreve melhor esta família de polímeros é poliariletersulfonas. Isto
porque eles possuem um grupo arila, ligações aromáticas do tipo éter e

82
82
grupos sulfona aromáticos. Esta família de polímeros é composta pelo
PPSU (polifenilsulfona – polyphenylsulfone), PSU (polisulfona – polysulfone)
e PES (polietersulfona – polyethersulfone). Eles são polímeros lineares
e as estruturas das unidades de repetição destes polímeros são dadas
na Figura 4. Estes polímeros podem ser facilmente processados por
moldagem por injeção e por outros métodos de fabricação usuais. No
entanto, antes de serem processados eles devem ser secos para evitar
o surgimento de bolhas na superfície do material (OLABISI; ADEWALE,
2016). Entre os três, o PES é o que apresenta maior resistência mecânica
como mostrado no Quadro 2.

O Quadro 2 resume algumas das propriedades térmicas e mecânicas dos

polímeros termoplásticos de alto desempenho descritos neste material.

Quadro 2 – Propriedades típicas dos polímeros de alto desempenho

selecionados sem a presença de reforços e aditivos

Tamolecimento/ Td a Módulo de Resistência à

Material Tg (°C)
Tfusão (°C) 1,8 MPa (°C) elasticidade (GPa) tração (MPa)
PEEK 143 334 160 3,7 90
PPS 85 290 135 3,4 75
PEK 152-154 340-373 163-167 3,7-4,2 105-110
PSU 185 185 165-175 2,7 70
PES 220 215 195-210 2,9 83
PPSU 220 190-200 205-210 2,4 70
PAI 280 260 275 5 150-155
Fonte: Sastri (2010); Vegt (1999); Bombac et al., (2007); Wpych (2019).

1.4 Efeitos da adição de reforço

Os polímeros de alto desempenho são comercializados tanto na forma

não reforçada como na forma reforçada. Aditivos e reforços comuns são:
fibras de vidro, fibras de carbono e aditivos mineirais (WYPYCH, 2016).
O efeito destes aditivos é aumentar as propriedades mecânicas destes
materiais e aumentar a faixa de temperaturas de trabalho. Também

 83
podem ser adicionados reforços e aditivos para modificar propriedades
específicas como condutividade térmica e resistência à abrasão do
material. O Quadro 3 mostra o efeito da adição de fibras de vidro e de
carbono nas propriedades térmicas e mecânicas dos polímeros. Como
se nota, nestes casos, as temperaturas de transição vítrea e de fusão
dos polímeros praticamente não mudam, enquanto a temperatura
de deflexão térmica e as propriedades mecânicas são alteradas para
valores maiores.

Quadro 3 – Efeito da adição de reforço em polímeros de alto

desempenho. FC = fibra de vidro e FC = fibra de carbono
Material  PAI + 30 % PPS +40% PEEK + 30%
PAI PPS PEEK
Propriedade  FV FV FC
Tg (°C) 280 275 75-85 75-85 145 145
Tamolecimento/
260 260 285 285 334 340
fusão (°C)
Td (°C) 275 285 120-130 265 260-280 280-315
Módulo de
5 6,9 3,9-4,1 13,8 4,1 13-19
elasticidade (GPa)
Resistência à
150-155 160-170 80-95 200 90-110 200-220
tração (MPa)
Fonte: Sastri (2010).

1.5 Processamento dos polímeros de alto desempenho

Os polímeros de alto desempenho podem ser processados pelos

processos convencionais usados em polímeros termoplásticos comuns,
como moldagem por injeção e extrusão, para a fabricação desde
formatos simples até geometrias complexas (SOLVAY, 2014).

O processo de moldagem por injeção consiste no preenchimento de

um molde com o polímero fundido. No caso de polímeros de alto
desempenho, as mesmas máquinas usadas para outros tipos de
polímeros podem ser utilizadas, contanto que consigam alcançar as
temperaturas e pressões mais elevadas que esses polímeros requerem.

84
84
O material é inserido no formato de pellets em um tambor que possui
aquecedores e um parafuso (ou rosca) sem fim que gira para deslocar
o material adiante e comprimi-lo. O material é então injetado sob alta
pressão no molde. Esse processo é feito de forma rápida e controlada.
O polímero então começa a resfriar dentro do molde. Durante o
resfriamento, o material encolhe e, por isso, é importante projetar o
molde considerando essa mudança de geometria do material. Uma
dica é usinar o molde com sobra de material mesmo já considerando
os efeitos do encolhimento para que ainda seja possível modificar o
molde após medições das peças fabricadas. A peça só é retirada após
um resfriamento suficiente. O molde então é aberto e a peça retirada
(SOLVAY, 2017).

No processo de extrusão, o material é forçado por uma ferramenta que

dá a forma final do produto. Com isso é possível fabricar filmes e perfis
maciços ou ocos. Fibras e filamentos também podem ser fabricados por
esse método.

O uso de polímeros de alto desempenho em impressão 3D também

é possível e empresas produzem materiais especialmente para
estes processos, como sinterização a laser e modelagem por fusão e
deposição (VICTREX, 2018). As peças fabricadas com estes polímeros
podem ter propriedades mecânicas superiores em relação àquelas
fabricadas com materiais mais difundidos como o ABS (WU et al., 2015).

Os processos de união destes materiais também são possíveis por

meio de métodos convencionais para polímeros termoplásticos como
parafusamento, encaixe por pressão, snap-fit, soldagem e colagem.
Assim como no caso do processamento, a soldagem requer maior
aporte de energia devido à alta temperatura de processamento destes
materiais.

 85
 ASSIMILE
No geral, os métodos de fabricação de peças de
polímeros termoplásticos são moldagem por compressão,
transferência, injeção, extrusão e sopro. Além desses, há
também os processos de fundição, fiação e produção de
filmes (CALLISTER JR.; SOARES, 2008).

TEORIA EM PRÁTICA
Considerando as propriedades mecânicas, térmicas e
físicas apresentadas nesta aula, quais são as vantagens
de se substituir metais e suas ligas por polímeros de alto
desempenho? Considere que você trabalha no setor de
engenharia de uma empresa fabricante de polímeros e você
precisa encontrar novas aplicações para os termoplásticos
de alto desempenho em substituição a outros materiais
visando ampliar as vendas da empresa. Quais são as
aplicações que você pode citar?

VERIFICAÇÃO DE LEITURA
1. Os polímeros de alto desempenho podem ser amorfos
ou semicristalinos. Quais as diferenças entre estes
dois tipos?
a. Semicristalinos são transparentes, flexíveis e possuem
alta resistência química. Amorfos são opacos, mais
frágeis e possuem menor resistência química.

86
86
 b. Semicristalinos são opacos, flexíveis e possuem alta
resistência química. Amorfos são transparentes, mais
frágeis e possuem menor resistência química.

c. Semicristalinos são opacos, rígidos e possuem alta

resistência química. Amorfos são transparentes, mais
frágeis e possuem menor resistência química.

d. Semicristalinos são opacos, flexíveis e possuem baixa

resistência química. Amorfos são transparentes, mais
frágeis e possuem maior resistência química.

e. Semicristalinos são transparentes, mais frágeis e

possuem menor resistência química. Amorfos são
opacos, flexíveis e possuem alta resistência química.

2. Os polímeros de alto desempenho PEK, PEEK, PEKK

pertencem a qual família?
a. Polissulfonas – PSU.

b. Polietileno – PE.

c. Poli (aril-éter-cetona) – PAEK.

d. Polimetilmetacrilato – PMMA.

e. Acrilonitrila butadieno estireno – ABS.

3. Os polímeros termoplásticos de alto desempenho

podem ser reforçados, por exemplo, com fibras de
carbono e fibras de vidro. Qual o efeito destes reforços
no PAI, no PPS e no PEEK?
a. Redução na temperatura de transição vítrea.

 87
 b. Redução na temperatura de fusão.

c. Redução na resistência mecânica.

d. Aumento da resistência mecânica.

e. Redução na temperatura de deflexão térmica.

Referências bibliográficas
ASTM D648-18 Standard Test Method for deflection temperature of plastics
under flexural load in the edgewise position. ASTM International, [s.d.].
Disponível em: [Link] Acesso em: 27 set. 2019.
BOMBAČ, D. et al. Review of materials in medical applications. Pregled materialov
v medicinskih aplikacijah. RMZ–Materials and Geoenvironment, v. 54, n. 4,
p. 471-499, 2007.
CALLISTER JR., W.; SOARES, S. Ciência e engenharia de materiais. Rio de Janeiro:
Livros Técnicos e Científicos, 2008.
CANEVAROLO JR., S. V. Ciência dos polímeros. São Paulo: Artiliber editora, 2002.
ELIAS, H. Makromoleküle. Weinheim: Wiley-VCH, 2003.
ENSINGER. PEEK: Ensinger extends its hollow rod portfolio. 2018. Disponível
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FINK, J. High performance polymers. Oxford, UK: William Andrew, 2014.
FISCHER, J. Handbook of molded part shrinkage and warpage. 2. ed. Waltham
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HEDDERICH, H. Polyaryletherketones (PAEK). Kunststoffe international, 10/2013.
Carl Hanser Verlag, Munich. Disponível em: [Link]
media-coverage/en/[Link].
Acesso em: 27 set. 2019.
KAUFFMAN, G. B. et al. Major industrial polymers. Encyclopædia Britannica, inc.
2016. Disponível em: [Link]
Acesso em: 27 set. 2019.
MCKEEN, L. Permeability properties of plastics and elastomers. Waltham
[Mass.]: William Andrew, an imprint of Elsevier, 2012.

88
88
OLABISI, O.; ADEWALE, K. Handbook of thermoplastics. 2. ed. Boca Raton: Talor &
Francis Group, LCC, 2016.
RAHATE, A.; NEMADE, K.; WAGHULEY, S. Polyphenylene sulfide (PPS): state of the art
and applications. Reviews in Chemical Engineering, v. 29, n. 6, 2013.
SASTRI, V. Plastics in medical devices. Norwich, N.Y: Elsevier/William Andrew, 2010.
SOLVAY. AvaSpire® PAEK Design & Processing Guide. Solvay Specialty Polymers.
2017. Disponível em: [Link]
AvaSpire-PAEK-Design-and-Processing-Guide_EN-v1.4_0.pdf.
Acesso em: 29 set. 2019.
SOLVAY. Radel® PPSU, Udel® PSU, Veradel® PESU & Acudel® modified PPSU
Processing Guide. Solvay Specialty Polymers. 2014. Disponível em: [Link]
[Link]/sites/g/files/srpend221/files/2018-07/Sulfones-Processing-Guide_EN.pdf.
Acesso em: 29 set. 2019.
VEGT, A. Polymeren. Delft: Delft University Press, 1999.
VICTREX. New advanced PAEK products designed for Additive Manufacturing,
2018. Disponível em: [Link]
paek-products-designed-for-additive-manufacturing. Acesso em: 29 set. 2019.
WANG, Y.; CHEN, B.; EVANS, K.; GHITA, O. Enhanced Ductility of PEEK thin film with
self-assembled fibre-like crystals. Scientific Reports, v. 8, n. 1, 2018.
WU, W.; GENG, P.; LI, G. et al. Influence of layer thickness and raster angle on the
mechanical properties of 3D-printed PEEK and a comparative mechanical study
between PEEK and ABS. Materials, v. 8, n. 9, p. 5834-5846, 2015.
Acesso em: 30 set. 2019.
WYPYCH, G. Handbook of polymers. ChemTec Publishing, 2016. Disponível em:
[Link] Acesso em: 27 set. 2019.

Gabarito

Questão 1 – Resposta B
Os termoplásticos semicristalinos são opacos, flexíveis e possuem
alta resistência química, enquanto os amorfos são mais frágeis,
possuem menor resistência química e são transparentes.

Questão 2 – Resposta C
Os polímeros citados pertencem ao grupo da poli (aril-eter-cetona)
– PAEK, pois possuem grupos éter e cetona em sua estrutura, além
do grupo arila.

 89
 Questão 3 – Resposta D
Dos efeitos da adição de fibra de vidro e fibra de carbono
apresentados nesta aula, a única resposta que está correta é a
alternativa d. Pelo Quadro 3 da aula se nota que as temperaturas
de transição vítrea e de fusão não se modificam significativamente.
A temperatura de deflexão térmica, o módulo de elasticidade e a
resistência mecânica, por sua vez, têm um aumento no valor.

90
90
 Novos materiais metálicos e
suas ligas de alta performance
Autor: Fernando Henrique da Costa

Objetivos

• Conhecer sobre superligas e suas aplicações em

motores a jato.

• Conhecer sobre aços avançados, suas características

e aplicações automobilísticas.

• Aprender sobre a metalurgia do titânio e suas ligas.

 91
 1. Introdução

Os materiais metálicos possuem grande versatilidade de aplicações,

pois aliam ótimas propriedades mecânicas a uma grande quantidade
de métodos de fabricação e, principalmente no caso dos aços, um
baixo custo em relação a outros materiais com características similares.
Nesta aula serão apresentadas as superligas, os aços avançados de alta
resistência e o titânio e suas ligas. Você aprenderá um pouco de suas
características, microestruturas, propriedades mecânicas e exemplos de
aplicações para estes materiais.

2. Superligas

Tipicamente, ligas metálicas (como aços e ligas de alumínio) sofrem uma

grande redução na resistência mecânica em altas temperaturas. Materiais
cerâmicos, por sua vez, possuem ótima resistência à oxidação e baixa
fluência em altas temperaturas. Por outro lado, possuem baixa ductilidade
e tenacidade à fratura, por isso não são utilizados em motores de avião
(DONACHIE; DONACHIE, 2002). Surgiu então a necessidade de novos
materiais que conseguissem manter uma alta resistência mecânica nas
temperaturas máximas atingidas por motores a jato.

Estas ligas foram desenvolvidas para serem utilizadas em temperaturas

altas (geralmente acima de 540 °C) e ambientes oxidantes enquanto
mantêm elevada resistência mecânica, principalmente a resistência
à fluência.

As superligas podem ser divididas em três grupos em função dos

elementos principais presentes em sua composição. Elas podem ser
baseadas em ferro e níquel, em níquel ou em cobalto (CALLISTER JR.,
SOARES, 2008). Também são adicionados outros elementos de liga como
titânio, cromo, nióbio, molibdênio, vanádio e tântalo. Os elementos
de liga possuem funções como aumentar a resistência mecânica do
material por solução sólida e promover a estabilização ou precipitação
de fases na liga. A seguir são dados exemplos destas ligas:

92
92
 • Superligas baseadas em ferro-níquel: ligas A-286 e Incoloy 925.

• Superligas baseadas em níquel: Inconel-718, Waspaloy, Rene 80 e

Mar-M-247.

• Superligas baseadas em cobalto: Haynes 25 (L-605) e X-40.

Fluência se refere à deformação permanente em função do tempo em

que um material está sujeito quando ele é submetido a uma tensão
constante. A fluência de um material é afetada pela tensão aplicada e
pela temperatura de trabalho. Além disso, o tamanho de grão é outro
fator importante na fluência de um material. Grãos menores permitem
maior escorregamento dos contornos de grão, o que leva a uma maior
taxa de fluência. Por esse motivo, busca-se aumentar o tamanho de
grão quando é necessária uma maior resistência à fluência. A Figura 1
apresenta uma curva típica de fluência. No momento em que a tensão
é aplicada, o material sofre uma deformação elástica instantânea. Essa
deformação é recuperada quando a tensão é retirada. No entanto, as
deformações subsequentes são permanentes e não são recuperadas
após a retirada da tensão mecânica. Com o passar do tempo, o material
irá se deformar continuamente até a sua fratura (ASKELAND et al., 2011).

Figura 1 – Curva típica de fluência em uma liga metálica

Fonte: elaborada pelo autor.

 93
O desenvolvimento destas ligas foi impulsionado pela introdução dos
motores a jato em aviões a partir dos anos 1930 (ZHAO; WESTBROOK,
2003). A Figura 2 mostra um motor a jato com um corte transversal para
permitir a visualização das peças internas. O motor é composto por um
ventilador, um compressor de baixa e de alta pressão, uma câmara de
combustão, eixos (shaft), turbinas de alta e baixa pressão e bocal de
exaustão (REED, 2008). As temperaturas máximas atingidas chegam a
1300 °C e se encontram na entrada da turbina de alta pressão.

Figura 2 – Motor a jato de aviões comerciais

(também chamado de motor à reação)

Fonte: Chesky_W/[Link].

PARA SABER MAIS

Outros materiais também são utilizados no interior de
motores a jato nas áreas em que a temperatura máxima
atingida é relativamente menor. Ligas de titânio são
utilizadas no ventilador e no compressor de baixa pressão
enquanto os eixos do motor podem ser fabricados com
aços de alta resistência.

Tipicamente, as superligas de níquel possuem três tipos de fases

que constituem a sua microestrutura: as fases γ, γ’ e γ” e os carbetos
e boretos. A fase γ possui uma estrutura cúbica de face centrada e

94
94
geralmente é a fase matriz nestas ligas. A fase γ’ é um precipitado
coerente com a matriz γ, já a fase γ” é uma fase ordenada e surge
quando a liga é rica em ferro ou nióbio. O carbono e o boro presentes
nestas ligas tendem a reagir com os elementos de ligas e formam
carbetos e boretos que tendem a se localizar nos contornos de grão da
fase γ (REED, 2008).

Além da composição, as superligas também podem ser classificadas

em função do seu processamento: forjadas ou fundidas. Geralmente
as ligas forjadas possuem maior ductilidade em relação às fundidas.
Por outro lado, como ponto negativo, elas possuem menor resistência
à fluência do que as ligas fundidas devido ao seu menor tamanho de
grão causado pelo processo de forjamento. As ligas fundidas podem
ser processadas para a obtenção de grãos alongados durante o
processo de fundição e podem também ser fabricadas pelo processo
de solidificação direcional para a obtenção de peças de monocristais
com o uso de seletores de grão. Isso permite melhorar a resistência
à fluência das peças produzidas. Além disso, as superligas com alta
resistência mecânica obtida por solução sólida (adição de elementos de
liga) são, normalmente, fundidas, porque se tornam difíceis de se serem
processadas por forjamento.

Além de serem utilizadas no combustor e nas turbinas dos motores,

as superligas também são usadas em algumas partes do compressor.
Em alguns casos, devido às altas temperaturas, é necessário projetar
as palhetas com um sistema de resfriamento. Além do sistema de
resfriamento, também é necessário recobrir as peças com um material
cerâmico (thermal barrier coating – TBC) para proteger as superligas das
altas temperaturas dos gases quentes dentro do motor a jato. Esses
recobrimentos são feitos principalmente de zircônia estabilizada com
ítria (YSZ) (SAHITH; GIRIDHARA; KUMAR, 2018).

O Quadro 1 apresenta a tensão de escoamento, a resistência à tração e

a ductilidade de algumas superligas selecionadas. As propriedades são
apresentadas para as temperaturas de 21 °C e 760 °C.

 95
 Quadro 1 – Propriedades mecânicas de superligas selecionadas
Tensão de Resistência à
Propriedades Ductilidade (%)
escoamento (MPa) tração (MPa)
Temperatura °C 21 °C 760 °C 21 °C 760 °C 21 °C 760 °C
Material
Hastelloy C-22 405 240 800 525 57 63
Inconel 718 1185 740 1435 950 21 25
Nimonic 105 830 740 1180 930 16 25
Fonte: Donachie; Donachie (2002).

3. Aços de alta resistência

Os aços avançados de alta resistência (advanced high strength steel
– AHSS) podem ser divididos em três gerações. A primeira geração
está bem consolidada e é aplicada na indústria automotiva em
diversas partes de veículos, a segunda ainda está em processo de
implementação, mas já encontra aplicações na indústria automobilística.
A terceira geração, por outro lado, ainda está sendo desenvolvida e
estudada. Estes aços foram desenvolvidos para serem usados em
veículos com o intuito de reduzir peso enquanto mantêm a segurança
dos passageiros (HALDAR; SUWAS; BHATTACHARJEE, 2009; DEMERI,
2013). Toda a estrutura do carro de passeio mostrada na Figura 3
possui aços como matéria-prima. Os diferentes tipos de aços que serão
apresentados a seguir são selecionados em função das propriedades
mecânicas e capacidade de processamento de cada parte da estrutura.

Figura 3 – Estrutura de um carro de passeio

Fonte: Kvsan/[Link].

96
96
O Quadro 2 resume alguns destes aços de primeira e segunda geração e
os compara com os aços de alta resistência (HSS). Exemplos de aços HSS
são os bake hardenable (BH) e os high strenght low alloy (HSLA). A principal
diferença entre os aços AHSS e os HSS está na resistência mecânica
e na microestrutura destes materiais. Os HSS possuem pequenas
quantidades de elementos de liga e sua microestrutura é composta
basicamente de ferrita com pequenas quantidades de precipitados,
enquanto os AHSS de primeira geração possuem microestruturas
baseadas na presença de duas ou mais fases. O aço TWIP (transformation
induced plasticity), por outro lado, é um aço avançado com a
microestrutura formada apenas por uma fase. Os aços AHSS conseguem
atingir valores de resistência mecânica maiores que os HSS.

Quadro 2 – Microestrutura e propriedades típicas de aços HSS e AHSS

Resistência à
Aço Microestrutura Ductilidade (%)
tração (MPa)
HSLA Ferrita+perlita+precipitados de liga 300 – 800 10-25
DP Ferrita+martensita 450-1000 6-30
TRIP Ferrita+bainita+austenita retida 500-1200 10-33
TWIP Austenita retida 1100-1650 43-63
Fonte: Demeri (2013).

3.1 Aços avançados de alta resistência

Dual phase (DP)

Estes aços possuem uma combinação das fases ferrita e martensita, o
que permite obter uma ótima relação entre resistência e ductilidade.
A resistência mecânica destes aços está ligada à fração volumétrica
de martensita. Quando há menos que 50% de fração volumétrica de
martensita, a ferrita se apresenta como uma matriz contínua, enquanto
a martensita está presente na forma de ilhas dispersas. Quando há mais
de 50% de martensita, a fase ferrítica começa a se tornar descontínua.
A matriz ferrítica absorve a deformação permitindo uma deformação
uniforme do material. Estes aços podem ser usados tanto na estrutura
de carros quanto em peças de chaparia, parafusos e rodas.

 97
Ferrítico-bainitico (FB)

Este aço também é bifásico assim como o aço DP. Neste caso, as fases
presentes são a ferrita e a bainita. A microestrutura destes aços é
refinada. Este aço possui excelente conformabilidade e possui boa
resistência à fadiga, por isso seus usos vão desde perfis e reforços até
braços de controle e outros componentes de suspensão de veículos.

Complex phase (CP)

Estes aços possuem uma matriz composta por ferrita, bainita,

martensita, carbetos e austenita retida em pequenas quantidades em
sua constituição. Por possuírem uma alta tensão de escoamento e limite
de resistência à tração, estes aços são interessantes para componentes
de segurança que necessitam de grande absorção de energia (RANA,
SINGH, 2017).

Martensítico (MS)

A microestrutura destes aços é formada por lamelas de martensita e

pequenas quantidades de ferrita ou bainita. A martensita é uma fase
de alta resistência, porém com baixa ductilidade. Para aumentar a
capacidade de deformação deste aço é possível realizar um tratamento
de revenimento.

Transformation induced-plasticity (TRIP)

Estes aços possuem uma microestrutura multifásica formada por uma

matriz ferrítica com a presença de bainita, martensita e austenita retida.
Estes aços são parecidos com os aços CP, no entanto, a diferença está
na presença de austenita retida em quantidades maiores. Esta fase
adiciona grande capacidade de deformação ao material. Isto se dá pela
transformação da austenita retida em martensita durante a deformação
do material, por isso o nome ‘transformação induzida por deformação’.
O efeito TRIP proporciona melhor ductilidade ao material, aumenta a
taxa de encruamento e permite melhor absorção de energia.

98
98
Twinning-induced plasticity (TWIP)

Estes aços são formados apenas pela fase austenitica. A retenção

de austenita em temperatura ambiente é obtida pela adição de
manganês na ordem de 14 a 24% em peso. A deformação neste aço
ocorre principalmente pela formação de maclas, por isso o seu nome:
plasticidade induzida por maclação. Estes aços possuem propriedades
mecânicas elevadas e possuem valores de ductilidade ainda maiores
do que os valores encontrados em aços avançados de primeira geração
(WU; KINSEY, 2011). Apesar de apresentar propriedades mecânicas
muito atrativas, a grande adição de manganês eleva o custo de produção
deste aço (MALLICK, 2011).

ASSIMILE

Maclas podem ser produzidas pela aplicação de uma força

no material ou durante um tratamento de recozimento
após o material ter sido deformado. Quando é induzida por
uma força, a macla resulta em deformação plástica. A macla
é formada pelo deslocamento de parte dos átomos de um
grão cristalino em um plano e direção específicos e estes
átomos encontram-se em posições espelhadas em relação
aos átomos vizinhos do plano de macla.

3.2 Propriedades mecânicas

A nomenclatura dos aços avançados leva em conta o seu tipo, a tensão

de escoamento e a tensão de resistência à tração como mostrado no
Quadro 3 (DEMERI, 2006).

 99
 Quadro 3 – Propriedades mecânicas de aços
de alta resistência selecionados
Tensão de Resistência à
Material Ductilidade (%)
escoamento (MPa) tração (MPa)
DP 300/500 300 500 30-34
TRIP 450/800 450 800 26-32
CP 700/800 700 800 10-15
MS 1250/1520 1250 1520 4-6
Fonte: Demeri (2006).

4. Titânio e suas ligas

O titânio foi descoberto em 1790, no entanto, foram necessários

muitos anos até o desenvolvimento de métodos de purificação que
permitiram sua ampla disponibilidade comercial (início dos anos
1900). As propriedades mecânicas do titânio o tornam muito atrativo
para aplicações que exigem alto desempenho e baixo peso como, por
exemplo, no setor aeronáutico, no setor automobilístico etc. Ele também
possui excelente resistência à corrosão e por isso é aplicado na indústria
química. Por outro lado, seus custos de produção são elevados devido
à sua reatividade com oxigênio e nitrogênio em altas temperaturas
(LEYENS; PETERS, 2010; DONACHIE, 2000).

A reatividade com oxigênio faz com que a maior parte das ligas
comerciais sejam usadas em temperaturas até 538 °C. Já o seu
processamento requer atmosferas inertes de argônio ou ultra alto
vácuo. O preço do titânio é aproximadamente quatro vezes o preço
de um aço inoxidável. É um valor comparável ao de uma superliga.
Por outro lado, a densidade do titânio puro é de 4,5 g/cm³ e suas ligas
podem chegar a valores próximos de 5 g/cm³. Algumas ligas possuem
densidades menores do que 4,5 g/cm³, como a liga Ti-6Al-4V que possui
4,4 g/cm³. Por outro lado, a densidade de um aço é de aproximadamente
7,8 g/cm³ e a densidade de uma superliga se encontra entre 7,7 e
9 g/cm³ (LÜTJERING; WILLIAMS, 2007; POLLOCK; TIN, 2006).

100
100
O titânio puro, assim como o ferro, possui duas estruturas cristalinas
estáveis (alotropia): até 882 °C (temperatura β transus) a estrutura
estável é hexagonal compacta (fase α); acima da temperatura β
transus, a fase estável é cúbica de corpo centrado (fase β). O ponto
de fusão do titânio puro é 1660 °C e a adição de elementos de liga
altera essa temperatura e permite estabilizar a fase β em temperatura
ambiente, fato que abre uma grande possibilidade de tratamentos
térmicos nas ligas de titânio. Dessa forma, as ligas podem ser
classificadas em função das fases que podem ser obtidas após o
processamento do material. O Quadro 4 mostra as diferentes classes
de ligas de titânio e exemplos de composições.

Quadro 4 – Classificação de ligas de titânio em função das fases

Ligas de titânio
α Near α α+β Near β β
Ti cp Ti-5Al-Sn2- Ti-6Al-4V Ti-
Ti-8Mn
Ti-5Al-2,5Sn Zr-1Mo-0,2Si Ti-6Al-2Sn-4Zr-6Mo 8Mo-6V-2Fe-3Al
Fonte: Donachie (2000).

O titânio comercialmente puro é classificado pelo grau de oxigênio

permitido no material, indo do grau 1 ao grau 4. O grau 1 permite até 0,18%
de oxigênio, enquanto o grau 4 permite até 0,4 % (JORGE et al., 2012).

Uma característica importante do titânio é sua alta biocompatibilidade.

Por este motivo, ele e suas ligas são utilizados para a fabricação
de parafusos, chapas de fixação e implantes ortopédicos. A maior
parte dos implantes, incluindo os parafusos, são feitos de titânio
comercialmente puro grau 4, por este ser o grau de titânio puro com
maior resistência mecânica (LIU et al., 2019). A Figura 4 mostra um
parafuso feito de titânio utilizado para fixar implantes dentários. Outros
implantes que exigem maior resistência mecânica são fabricados
principalmente com a liga Ti-6Al-4V ELI.

 101
 Figura 4 – Parafuso de fixação feito de titânio comercialmente puro

Fonte: ImPerfectLazybones/[Link].

Quadro 5 – Propriedades mecânicas de algumas

ligas de titânio selecionadas

Tensão de Resistência à
Material Ductilidade (%)
escoamento (MPa) tração (MPa)
Ti cp grau 4 480 550 15

Ti-6Al-4V (recozida) 947 877 14

Ti-5553 (envelhecida) 1170 1240 4

Fonte: Cotton (2015); Callister Jr.; Soares (2008); Li (2000).

TEORIA EM PRÁTICA

Considere os metais apresentados nesta aula: superligas,

aços avançados de alta resistência e o titânio e suas
ligas. Quais fatores afetam a seleção destes materiais em
um projeto mecânico? Apenas propriedades mecânicas
são consideradas ou outros fatores afetam a escolha
destes materiais?

102
102
 VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. Nesta aula, foram apresentados os aços avançados de

alta resistência, o titânio e suas ligas e as superligas que
podem ser baseadas em níquel, cobalto, ou uma mistura
de ferro e níquel. Indique a resposta que apresenta uma
liga de titânio, um aço avançado e uma superliga.

a. Aço avançado de alta resistência: CP 700/800; liga de

titânio: Ti-5553; superliga: Inconel-718.

b. Aço avançado de alta resistência: Ti-6Al-4V; liga de

titânio: MS 1250/1520 superliga: DP 300/500.

c. Aço avançado de alta resistência: Inconel-718; liga de

titânio: Ti-6Al-4V; superliga: Mar-M-247.

d. Aço avançado de alta resistência: A-286; liga de titânio:

Mar-M-247; superliga: TRIP 450/800.

e. Aço avançado de alta resistência: Ti-5553; liga de

titânio: Ti-6Al-4V; superliga: Mar-M-247.

2. Assinale a alternativa que apresenta as fases

predominantes nos aços DP, TWIP, TRIP e MS,
respectivamente.

a. DP: fase γ; TWIP: fase γ”; TRIP: carbetos; MS: bainita.

b. DP: fase α; TWIP: fase β; TRIP: austenita retida;

MS: ferrita.

c. DP: bainita e austenita; TWIP, TRIP e MS:

austenita retida.

 103
 d. DP: ferrita e martensita; TWIP: austenita retida; TRIP:
ferrita, bainita martensita e austenita retida; MS:
martensita.

e. DP: ferrita e martensita; TWIP: ferrita, bainita,

martensita e austenita retida; TRIP: austenita retida;
MS: martensita.

3. As faixas de densidades típicas das ligas de titânio, dos

aços no geral e das superligas são apresentadas durante
a discussão sobre ligas de titânio. Assinale a alternativa
que descreve de forma correta a densidade relativa
destas ligas metálicas.

a. Superligas são mais densas que ligas de titânio, e aços

são menos densos que ligas de titânio.

b. Aços são mais densos que ligas de titânio e superligas.

c. Superligas podem ser mais densas que aços, e ligas de

titânio são as ligas menos densas entre os três grupos.

d. Ligas de titânio possuem densidade parecida com

superligas, e aços são menos densos que ambos.

e. Ligas de titânio e aços são mais densos que superligas.

Referências bibliográficas
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engineering of materials. Stamford (CT): Cengage Learning, 2011.
CALLISTER JR., W.; SOARES, S. Ciência e engenharia de materiais. Rio de Janeiro:
Livros Técnicos e Científicos, 2008.

104
104
COTTON, J.; BRIGGS, R.; BOYER, R. et al. State of the art in Β Titanium Alloys for
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DONACHIE, M. Titanium: a technical guide. Materials Park, OH: ASM
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DONACHIE, M.; DONACHIE, S. Superalloys. Materials Park, OH: ASM
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LIU, X.; CHEN, S.; TSOI, J.; MATINLINNA, J. Binary titanium alloys as dental implant
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MALLICK, P. Materials, design and manufacturing for lightweight vehicles. Boca
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ZHAO, J.; WESTBROOK, J. Ultrahigh-temperature materials for jet engines. MRS
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 105
 Gabarito

Questão 1 – Resposta A
Apenas a resposta (a) identifica corretamente as ligas metálicas aos
seus tipos.

Questão 2 – Resposta D
A resposta correta é a letra d. As alternativas a, b e c misturam
fases discutidas em outros metais e ligas. Na alternativa (e) as fases
presentes no aço TRIP e no aço TWIP estão trocadas.

Questão 3 – Resposta C
Como mostrado no texto, a densidade de superligas pode variar
entre 7,7 e 9 g/cm³, portanto há superligas mais densas que aços
que geralmente possuem densidade 7,8 g/cm³, aproximadamente.
O titânio e suas ligas são menos densos e variam entre valores
próximos a 4,5 até 5 g/cm³ para suas ligas.

106
106
 Novos materiais cerâmicos
Autor: Fernando Henrique da Costa

Objetivos

• Aprender sobre avanços alcançados em materiais

cerâmicos.

• Conhecer sobre vitrocerâmicas e sistemas

microeletromecânicos.

• Conhecer sobre novos avanços e aplicações

potenciais de novos materiais cerâmicos.

 107
 1. Materiais cerâmicos e suas aplicações

Nesta aula você irá conhecer um pouco sobre os materiais cerâmicos,

suas aplicações e sobre novos materiais cerâmicos desenvolvidos
principalmente depois da Segunda Guerra Mundial.

Os materiais cerâmicos são utilizados pelo homem desde o início da

civilização. Inicialmente eram utilizados aqueles materiais que estavam
mais facilmente disponíveis, como as pedras. Após a descoberta do fogo,
o ser humano eventualmente descobriu que poderia transformar a argila
por meio do cozimento (também chamado de queima) delas (HEIMANN,
2010). Este aprendizado permitiu que fossem fabricados vários tipos de
objetos e ferramentas, tais como louças de barro, vasos, tijolos.

Já a fabricação de vidro possivelmente se iniciou na mesopotâmia

e depois se espalhou para o Egito com a composição básica sendo
composta de sílica-soda-cal. Mais tarde, os fenícios desenvolveram
o método de sopro do vidro (Figura 1), o que permitiu ampliar
as possibilidades de objetos fabricados com esse material
(VARSHNEYA, 2016).

Figura 1 – Processo de fabricação de objetos de vidro por sopro

Fonte: Tdub_video/[Link].

108
108
Houve uma grande quantidade de desenvolvimento dos materiais
cerâmicos no século XX, principalmente nas décadas seguintes à
Segunda Guerra Mundial. Nas usinas nucleares, houve a mudança de
combustíveis metálicos e a adoção de urânia (UO2). A criação do método
de fabricação de vidros planos (float glass) com o uso de estanho líquido
como base para flutuação do vidro permitiu um grande aumento na
produção deste material e uma redução significativa nos seus custos de
fabricação. Foram criadas cerâmicas sem porosidade utilizando MgO.
Esta característica permitiu que estas cerâmicas fossem utilizadas em
lâmpadas de vapor de sódio. Avanços no entendimento e na produção
de cerâmicas ferrimagnéticas. Houve também grande crescimento na
produção de cerâmicas ferroelétricas para a produção de capacitores,
transdutores e outros usos na indústria eletroeletrônica. Fibras óticas
começaram a ser usadas para transmissão de dados e permitiram
grandes avanços na comunicação entre continentes. Também houve
o desenvolvimento de vitrocerâmicas que cada vez mais são usadas
em diferentes aplicações domésticas como, por exemplo, em fogões
de indução (Figura 2) (CARTER; NORTON, 2007). As vitrocerâmicas são
explicadas em uma seção dedicada a elas neste material.

Figura 2 – Fogão cooktop de aquecimento por indução

fabricado com vitrocerâmica

Fonte: Pisittar/[Link].

 109
Muitos autores buscam dividir as cerâmicas entre avançadas (ou
cerâmicas de engenharia) e tradicionais por meio da diferenciação
nos seus processos de produção. No entanto, esta nomenclatura
não significa que as cerâmicas tradicionais não possuem tecnologia e
processos de produção avançados. Cerâmicas tradicionais são em sua
maioria aquelas que são produzidas utilizando materiais encontrados
com facilidade na natureza e que passam por etapas de mistura
de argilas com feldspatos, são moldadas, sinterizadas e podem ser
vitrificadas ou esmaltadas. As cerâmicas avançadas, por sua vez,
passam por diferentes processos para obtenção de pós uniformes e
geralmente de alta pureza, e utilizam outros materiais que não são
tipicamente utilizados em cerâmicas tradicionais, como óxidos, carbetos
e outros materiais sintéticos. Por isso, outras etapas de produção são
necessárias para se produzir estas cerâmicas (BARSOUM, 2002). Muitas
cerâmicas avançadas são fabricadas utilizando um pó purificado de um
único composto. A Figura 3 mostra um diagrama de processamento
típico de materiais cerâmicos, mostrando as diferenças na obtenção e
caracterização de cerâmicas tradicionais e avançadas.

110
110
 Figura 3 – Diagrama de processamento típico de materiais cerâmicos,
mostrando as diferenças na obtenção e caracterização de cerâmicas
tradicionais e avançadas

Fonte: Carter; Norton (2007, p. 6).

 111
O Quadro 1 apresenta as diferenças de composição de alguns tipos de
cerâmicas.

Quadro 1 – Composição de alguns materiais cerâmicos selecionados

Material Composição
Vidro (soda-cal comum) 74% SiO2, 16% Na2O, 5% CaO, 1% Al2O3, 4% MgO
43,5% SiO2, 14% Na2O, 30% Al2O3, 5,5
Vitrocerâmica (Pyroceram)
B2O3, 6,5% TiO2, 0,5% As2O3
Porcelana (Cerâmica tradicional) 15% Feldspato, 55% caulinita, 17% sílica, 5% bentonita
Alumina (Cerâmica avançada) Al2O3
Fonte: Bloomfield (2016); Callister Jr.; Soares (2008); Zeng et al. (1999).

ASSIMILE

No processo de cozimento, o material é aquecido em

alta temperatura para adquirir suas propriedades finais
e ter uma redução na porosidade. No caso de argilas,
ocorrem diversos processos complexos como o processo
de vitrificação parcial no material. No caso de prensagem
de pós, ocorre o processo de sinterização que consiste na
coalescência das partículas de pós. Esse processo também é
conhecido como queima (CALLISTER JR.; SOARES, 2008).

As cerâmicas também são classificadas em relação ao seu uso, como

no caso das cerâmicas estruturais, cujas principais características são
relacionadas à otimização de resistência mecânica, dureza, tenacidade e
resistência ao desgaste. As cerâmicas funcionais, por sua vez, precisam
possuir propriedades elétricas, magnéticas, dielétricas, óticas, que são
essenciais para suas aplicações (BASU; BALANI, 2011).

112
112
1.1 Vitrocerâmicas

As vitrocerâmicas foram descobertas por acaso por S. Donald Stookey

em 1953. Elas são vidros que passaram por tratamento térmico para
a cristalização do material. A porcentagem de cristalinidade depende
do tratamento térmico realizado. Apesar da porcentagem poder variar
entre 0,5 e 95%, geralmente os produtos fabricados com estes materiais
possuem entre 30 e 70% de cristalinidade. Em relação aos vidros, as
vitrocerâmicas possuem menores valores de expansão e condutividade
térmicas do que se estivessem totalmente amorfas. Elas também
possuem maiores valores de resistência mecânica e resistência a
choques térmicos.

O processo inicial de produção de artigos vitrocerâmicos é igual ao

do vidro. Após a obtenção do formato desejado, a peça passa por
um tratamento térmico que pode incluir um aquecimento inicial até
uma temperatura elevada que permita a nucleação dos cristais e uma
segunda temperatura ainda mais alta que permite o crescimento
destes cristais. Agentes de nucleação são utilizados na composição
para facilitar o processo. Estes agentes podem ser ZrO2, TiO2, P2O5,
entre outros (ZANOTTO, 2010). Outra forma de se obter vitrocerâmicas
é por meio de prensagem e sinterização de pós de vidro. Neste
desenvolvimento, a cristalização do material ocorre durante o processo
de sinterização. Como o resultado da sinterização pode apresentar
pequena porosidade residual, pode ser necessário um processo de
prensagem a quente para a redução ou eliminação da porosidade
(BERNARDO; CASTELLAN; HREGLICH, 2007.).

As vitrocerâmicas podem ser opacas ou ter alto grau de transparência.

Dois fatores que determinam essa característica são os tamanhos dos
cristais e o índice de difração da fase amorfa e da fase cristalina. Se tanto
o tamanho dos cristais for menor do que o comprimento de onda da luz
incidente quanto o índice de refração das fases forem muito próximos, a
vitrocerâmica terá alta transparência (BEALL; DUKE, 1969).

 113
1.2 Sistemas microeletromecânicos (MEMS)

Estes sistemas envolvem a utilização de circuitos eletrônicos com

sistemas mecânicos em escala micrométrica ou nanométrica para
permitir a fabricação de sensores, atuadores e sistemas de controle.
Este tipo de sistema possui aplicação em diferentes áreas como, por
exemplo, em airbags, impressoras de jato de tinta e em celulares.

Estes dispositivos são fabricados por métodos de microfabricação tais

como deposição química a vapor, epitaxia, deposição física de vapor,
microusinagem e litografia. O silício é o material mais utilizado para a
fabricação de MEMS devido principalmente aos processos de fabricação
como litografia e ataque químico, muito bem estabelecidos para este
material. Por outro lado, algumas propriedades como tenacidade à
fratura e temperatura de amolecimento relativamente baixas limitam
o seu uso. Por isso, outros materiais são utilizados para ampliar as
aplicações destes dispositivos. Materiais cerâmicos são promissores
para a utilização em ambientes de altas temperaturas e com ambientes
severos como na medição de gases em veículos (VASILIEV et al., 2016).

Alguns dos materiais cerâmicos usados em MEMS são (MISHRA et al., 2019):
• Cerâmicas piezoelétricas como LiNbO3 e BaTiO3.

• Quartzo e vidros.

• Al2O3, SiC e diamante, entre outros.

2. Novos materiais cerâmicos

2.1 Compósitos de matriz cerâmica

Compósitos de matriz cerâmica aliam as propriedades dos materiais

cerâmicos com as propriedades da fase de reforço para obter
propriedades únicas. Eles podem ser fabricados combinando cerâmicas

114
114
de óxidos ou de não óxidos e podem ser de dois ou três componentes.
Alguns são fabricados utilizando uma matriz e um reforço geralmente
na forma de fibra. Outros possuem uma interfase na forma de
recobrimento como terceiro componente.

Exemplos de materiais cerâmicos utilizados em compósitos

(GOUSHEGIR et al., 2012):
• Óxidos: alumina, mulita, sílica e zircônia.

• Não óxidos: carbeto de silício e nitreto de silício.

• Vidros e vitrocerâmicas: Li2O-ZrO2-SiO2.

Alguns métodos de fabricação de compósitos de matriz cerâmica

incluem chemical vapor infiltration, liquid phase infiltration em preformas
com as fibras e método sol-gel.

Compósitos fabricados com materiais cerâmicos são fortes candidatos

para substituir ligas metálicas utilizadas em ambientes de altas
temperaturas como em motores de aviões e turbinas a gás de usinas
termoelétricas. Estes materiais podem trabalhar em temperaturas até
500 °C, mais altas do que as superligas. No desenvolvimento destes
compósitos, no entanto, é importante que seja observada a diferença
de dilatação térmica entre a matriz e o reforço utilizados para evitar
problemas na interface matriz-reforço durante ciclos de aquecimento
e resfriamento. Por este motivo, os materiais compósitos de matriz
cerâmica desenvolvidos para o uso em alta temperatura possuem tanto
o reforço quanto a matriz fabricada com a mesma composição básica.
Exemplos destes materiais são os compósitos de matriz de carbeto de
silício reforçados com fibra de carbeto de silício (SiC/SiC). A Figura 4 mostra
algumas peças de compósitos de matriz cerâmica utilizadas em aviões.

Peças de compósitos de SiC reforçado com SiC são usadas em motores

de aviões. O material suporta temperaturas até 1200 °C, portanto
podem representar um aumento na temperatura máxima suportada
no motor em relação às superligas metálicas. Pode-se obter uma

 115
redução de peso do avião, pois a densidade destes compósitos é menor
se comparada às ligas metálicas utilizadas em altas temperaturas.
Com relação à fabricação, as fibras de SiC passam por um processo
de recobrimento para a formação de uma interfase, e depois estas
fibras são envolvidas pela matriz cerâmica de SiC. Com isso, obtém-
se um material com boa tenacidade à fratura, baixo peso e resistência
à alta temperatura. Outro ponto importante é a não necessidade de
resfriamento das peças feitas com este material e, por isso, o fluxo de ar
que seria utilizado para o resfriamento no caso de superligas pode ser
desviado para aumentar a potência do motor (KELLNER, 2016).

Figura 4 – Peças fabricadas com compósitos de

matrizes cerâmicas para serem utilizadas em aviões

Fonte: [Link] Acesso em: 17 fev. 2020.

2.2 Nanocerâmicas

As nanocerâmicas são fabricadas a partir de partículas ultrafinas com

menos de 100 nanômetros de diâmetro. Inicialmente eram fabricadas
utilizando o processo sol-gel (uma mistura de nanopartículas com
uma solução e um gel). Atualmente, há outros métodos de fabricação
de nanocerâmicas, tais como sinterização e litografia. Elas possuem
aplicações potenciais em catalisadores, aplicações biomédicas e
eletrônicos (MISHRA, 2017; CARTER; NORTON, 2007).

116
116
Possuem também características diferentes de uma cerâmica
convencional. Isto porque um mesmo material se comporta de formas
diferentes quando é fabricado em uma escala nanométrica. Com isso,
pode-se obter altos valores de propriedades mecânicas, no entanto
fragilidade ainda permanece uma preocupação. Além disso, deve-se
controlar o crescimento de grão durante a sinterização do material para
a fabricação de peças, uma vez que este crescimento de grãos pode
reduzir as propriedades do material.

Uma forma de tentar melhorar a tenacidade à fratura de nanocerâmicas

é por meio da introdução de uma segunda fase nanocristalina como
reforço no material. Assim, estes materiais são chamados de compósitos
nanocerâmicos (BASU; BALANI, 2011).

PARA SABER MAIS

Cerâmicas com ligações químicas com caráter iônico
possuem poucos sistemas de escorregamento, pois os
íons com cargas semelhantes repelem uns aos outros e
criam barreiras para movimentação de discordâncias.
As cerâmicas com ligações covalentes também possuem
grande dificuldade de escorregamento devido à
força das ligações covalentes, poucos sistemas de
escorregamento e complexidade das discordâncias
(CALLISTER JR.; SOARES, 2008).

2.3 Cerâmicas para aplicações biomédicas

Cerâmicas também são muito utilizadas como biomateriais, pois

possuem muitas propriedades mecânicas, mais adequadas para
este uso do que metais e polímeros. Elas possuem baixa densidade,
alta dureza, resistência à corrosão e ao desgaste. No entanto é

 117
importante avaliar a fragilidade destes materiais durante o processo
de desenvolvimento do produto. Geralmente, quando são utilizadas
como scaffolds (suportes que servem para crescimento de tecidos e
sustentação mecânica), as cerâmicas estimulam o desenvolvimento
ósseo e reduzem a fricção em articulações (HASIRCI, 2018).

Exemplos de cerâmicas utilizadas como biomateriais e suas aplicações:

• Alumina (Al2O3): cabeça de implantes coxo-femorais,
recobrimentos porosos em implantes dentários e pontes.

• Zircônia (ZrO2): cabeça de implantes femorais, parafusos, placas e

próteses dentárias (Figura 5).

• Cerâmicas de fosfato de cálcio (principalmente hidroxiapatita):

cimentos, recobrimento de metais e válvulas no coração.

• Vidros bioativos: usados na fixação de implantes no sistema

esquelético.

Figura 5 – Próteses dentárias fabricadas com zircônia

Fonte: Trafawma/[Link].

Neste material você conheceu sobre diferentes tipos de materiais

cerâmicos, suas aplicações atuais e possíveis aplicações futuras. Agora
é importante que você busque mais informações sobre estes materiais

118
118
para conhecer suas propriedades e seus processamentos em detalhes.
Busque comparar estes materiais cerâmicos com materiais metálicos e
polímeros para encontrar aplicações em potencial para estes materiais.

TEORIA EM PRÁTICA
Os materiais cerâmicos possuem diversas propriedades
interessantes que permitem que eles sejam utilizados
em diferentes aplicações. No entanto, a fratura frágil,
característica destes materiais, dificulta a sua maior
aplicação em casos nos quais podem surgir tensões trativas
que podem levar o material a uma falha catastrófica.
No entanto, com a utilização de um segundo material,
pode-se obter materiais compósitos com cerâmicas que
resistem melhor a esforços trativos. Quais materiais
compósitos fabricados com matriz ou reforço cerâmico você
conhece no dia a dia? Quais novos materiais compósitos de
materiais cerâmicos estão sendo desenvolvidos?

VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. As vitrocerâmicas foram apresentadas no texto como

sendo materiais cujas propriedades mecânicas são
tipicamente maiores que as mesmas propriedades de
um vidro com a mesma composição. Qual a diferença
entre um vidro e uma vitrocerâmica?

a. Vitrocerâmicas são vidros que passaram por

um tratamento térmico para se tornarem
totalmente amorfos.

 119
 b. Vitrocerâmicas são fabricadas por meio da introdução
de um reforço na forma de fibras em uma matriz
vítrea para aumentar suas propriedades mecânicas.

c. Vitrocerâmicas são fabricadas com métodos

de microfabricação para a sua utilização em
equipamentos eletrônicos.

d. Vitrocerâmicas são cerâmicas que utilizam pós

uniformes e purificados para a sua produção.

e. Vitrocerâmicas são vidros que passaram por um

tratamento térmico ou por processo de prensagem e
sinterização de pó de vidro para a fabricação de um
material com uma porcentagem de fase cristalina.

2. O que são nanocerâmicas?

a. São cerâmicas fabricadas por processos de
microusinagem para a sua utilização em
equipamentos eletrônicos.

b. São cerâmicas fabricadas por métodos tradicionais de

fabricação, ou seja, pela mistura de argilas, moldagem
e sinterização.

c. São cerâmicas fabricadas a partir de partículas

ultrafinas com menos de 100 nanômetros de diâmetro.

d. São materiais cerâmicos vítreos que passaram por

um tratamento térmico para a obtenção de uma fase
cristalina em sua microestrutura.

e. São materiais cerâmicos fabricados por uma matriz

de carbeto de silício reforçada com fibras de carbeto
de silício.

120
120
 3. Quais as diferenças entre uma cerâmica tradicional e
uma cerâmica avançada?
a. A cerâmicas tradicionais possuem uma estrutura amorfa
proveniente do processo de sinterização do material.

b. As cerâmicas avançadas possuem um reforço de

fibras fabricadas com a mesma composição da matriz
para aumentar suas propriedades mecânicas.

c. As cerâmicas tradicionais são fabricadas utilizando

materiais facilmente encontrados na natureza e que
depois são moldados e sinterizados. As cerâmicas
avançadas são produzidas a partir de pós uniformes e
geralmente de alta pureza.

d. As cerâmicas avançadas passam por um processo

de microusinagem para se obter uma peça
com pequenas dimensões para a utilização em
equipamentos eletrônicos, enquanto que aa
cerâmicas tradicionais são fabricadas com argilas.

e. O processo de produção de cerâmicas avançadas

necessita de um tratamento térmico para a
cristalização do material para aumentar suas
propriedades mecânicas.

Referências bibliográficas
BARSOUM, M. Fundamentals of ceramics. Boca Raton: Taylor & Francis Group,
LLC, 2002.
BASU, B.; BALANI, K. Advanced structural ceramics. Hoboken, N. J: Wiley, 2011.
BEALL, G.; DUKE, D. Transparent glass-ceramics. Journal of Materials Science, v. 4,
n. 4, p. 340-352, 1969.

 121
BERNARDO, E.; CASTELLAN, R.; HREGLICH, S. Sintered glass-ceramics from mixtures
of wastes. Ceramics International, v. 33, n. 1, p. 27-33, 2007.
BLOOMFIELD, L. Techno file: clay structure. Ceramics Monthly. The American
Ceramic Society, 2016. Disponível em: [Link]
monthly/ceramic-supplies/ceramic-raw-materials/technofile-clay-structure/#.
Acesso em: 21 out. 2019.
CALLISTER JR., W.; SOARES, S. Ciência e engenharia de materiais. Rio de Janeiro:
Livros Técnicos e Científicos, 2008.
CARTER, C.; NORTON, M. Ceramic materials. New York: Springer Science+Business
Media, 2007.
GOUSHEGIR, S. M. et al. Fiber-matrix compatibility in LZSA glass-ceramic matrix
composites. In: Materials Science Forum. Trans Tech Publications, 2012. p. 562-567.
HASIRCI, V. Fundamentals of biomaterials. New York: Springer-Verlag, 2018.
HEIMANN, R. Classic and advanced ceramics. Weinheim: Wiley-VCH, 2010.
KELLNER, T. Space age ceramics are aviation’s new cup of tea. GE Reports. 2016.
Disponível em: [Link]
tea/. Acesso em: 20 out. 2019.
MISHRA, A. K. Sol-gel based nanoceramic materials: preparation, properties and
applications. Johannesburg: Springer, 2017.
MISHRA, M. K.; DUBEY, V.; MISHRA, P. M.; KHAN, I. MEMS technology: a review.
Journal of Engineering Research and Reports, p. 1-24, 2019.
VARSHNEYA, A. K. Industrial Glass. Encyclopædia Britannica. 2016. Disponível em:
[Link]
production-234890. Acesso em: 20 out. 2019.
VASILIEV, A.; SOKOLOV, A.; PISLIAKOV, A. et al. Automotive MEMS sensors
based on additive technologies. IOP Conference Series: Materials Science and
Engineering, v. 151, p. 012024, 2016. Acesso em: 17 out. 2019.
ZANOTTO, E. D. Bright future for glass-ceramics. American Ceramics Society
Bulletin, v. 89, n. 8, p. 19-27, 2010.
ZENG, W.; GAO, L.; GUI, L.; GUO, J. Sintering kinetics of α-Al2O3 powder. Ceramics
International, v. 25, n. 8, p. 723-726, 1999. Acesso em: 21 out. 2019.

Gabarito

Questão 1 – Resposta E
A diferença entre um vidro e uma vitrocerâmica está na presença de
fase cristalina na vitrocerâmica, que pode ser obtida por tratamento
térmico ou sinterização de pós de vidro em um processo controlado.

122
122
 Questão 2 – Resposta C
Nanocerâmicas são fabricadas com partículas em escala
nanométrica menores do que 100 nanômetros de diâmetro.

Questão 3 – Resposta C
A diferença entre cerâmicas tradicionais e cerâmicas avançadas
está na escolha das matérias-primas e no processamento envolvido
na produção do produto. Cerâmicas tradicionais utilizam materais
como argilas e feldspatos, enquanto a matéria-prima de cerâmicas
avançandas geralmente é composta de pós purificados e uniformes
de compostos como alumina, sílica, carbetos, zircônia, entre outros.

 123
124
124
 WBA0822_v1.0

APRENDIZAGEM EM FOCO

SISTEMAS ELETRO-HIDRO-
PNEUMÁTICOS
 APRESENTAÇÃO DA DISCIPLINA
Autoria: Marcelo Anunciação Jaculli
Leitura crítica: Diego Pacheco Wermuth

O uso de sistemas EHP é fundamental para a indústria,

principalmente em processos que envolvem automatização. A
principal aplicação desse tipo de sistema é a sua capacidade de
converter energia em movimento. Suprindo o sistema com energia
proveniente de um motor elétrico ou à combustão, acionamos
uma série de componentes como bombas, compressores, válvulas
e atuadores, os quais transformam essa energia em pressão para
fluidos pneumáticos ou hidráulicos. Esse fluido pressurizado irá,
então, deslocar atuadores, realizando, assim, movimento linear ou
rotativo.

Quando pensamos em uma linha de produção, normalmente

imaginamos muitos cilindros e pistões se movendo e empurrando,
preenchendo ou embalando produtos. São exatamente esses
sistemas os quais estamos interessados nesta disciplina. Como
esses cilindros se deslocam? Como eles são acionados? Como
podemos programá-los para que eles sejam ativados na ordem e
tempo corretos? São essas perguntas que iremos responder aqui.

Para este fim, essa disciplina está dividida em:

• Conceituação de eletropneumática/eletro hidráulica. Neste

tema, você aprenderá sobre o que são os sistemas EHP,
as diferenças entre hidráulica e pneumática e as principais
propriedades dos fluidos que são empregados por esses
sistemas.

• Elementos que constituem os sistemas EHP. Neste tema,

você verá quais são os principais componentes pertinentes

2
 a esses sistemas, tais como bombas, compressores, válvulas
direcionais e atuadores. Também aprenderá a simbologia
necessária para representá-los em esquemas e diagramas.

• Introdução à análise de sistemas EHP. Neste tema, você irá

aprender como os diversos componentes presentes em
sistemas EHP se conectam e como você pode analisar os
circuitos resultantes, entendendo, assim, o caminho que o
fluido pressurizado percorre no sistema.

• Projeto de sistemas EHP: introdução à técnica de comandos.

Neste tema, você aprenderá sobre a técnica e os circuitos
elétricos de comando, os quais ditam como os acionamentos
em um circuito EHP são realizados. Isso leva diretamente ao
projeto de sistemas EHP. Também aprenderá sobre simulação
e montagem desses circuitos.

Leia todos os materiais com atenção e resolva os exercícios

propostos em cada tema. Você é o protagonista desse processo e
decidirá como será essa jornada. Bons estudos e sucesso!

INTRODUÇÃO

Olá, aluno (a)! A Aprendizagem em Foco visa destacar, de maneira

direta e assertiva, os principais conceitos inerentes à temática
abordada na disciplina. Além disso, também pretende provocar
reflexões que estimulem a aplicação da teoria na prática
profissional. Vem conosco!

3
 INÍCIO TEMA 1 TEMA 2 TEMA 3 TEMA 4

TEMA 1

Conceituação de eletropneumática/
eletrohidráulica
______________________________________________________________
Autoria: Marcelo Anunciação Jaculli
Leitura crítica: Diego Pacheco Wermuth
 DIRETO AO PONTO

Os conceitos básicos por detrás da eletrohidráulica e da

eletropneumática foram apresentados a partir de uma
contextualização, começando pelos diferentes tipos de transmissão
de energia. Você aprendeu que a hidráulica e a pneumática fazem
parte da transmissão de energia por meios fluídicos, sendo uma
das alternativas junto com a transmissão por meios mecânicos e
a por meios elétricos. Historicamente, as civilizações já utilizavam
conceitos da hidráulica no período antes de Cristo (a.C.), construindo
rodas d’água, canais de irrigação e aquedutos. Já os primeiros usos
da pneumática, ocorreram depois, datando do século I.

Tanto a transmissão de energia pela hidráulica quanto pela

pneumática se baseiam em um mesmo princípio: a pressão de um
fluido aumenta quando este recebe energia, e essa variação na
pressão pode ser utilizada para gerar movimento. O exemplo mais
clássico é o de um êmbolo, que está muito presente em atuadores.

A eletrohidráulica e a eletropneumática são extensões naturais

da hidráulica e da pneumática, pois contam com o uso de
acionamentos elétricos a partir de solenoides ao invés dos
tradicionais acionamentos manuais ou mecânicos. Um solenoide
é um componente eletromecânico – composto por uma bobina e
um núcleo magnético –, pelo qual é passada uma corrente elétrica,
criando, assim, um campo magnético. Quando o solenoide é
energizado e esse campo magnético é criado, a força resultante
empurra o núcleo magnético, gerando movimento; quando o
solenoide é desenergizado, o campo magnético cessa, e uma mola
é responsável por trazer o núcleo magnético de volta para a posição
original.

Sistemas pneumáticos e hidráulicos apresentam diversas

características, algumas semelhantes e outras distintas. Ambos
5
 sistemas possuem grande confiabilidade e durabilidade de
componentes, necessitam preparo prévio com os fluidos
empregados, apresentam perdas de eficiência com o vazamento
desses fluidos e transformam energia em movimento. Os sistemas
pneumáticos apresentam como vantagens, em relação aos
sistemas hidráulicos, a insensibilidade às temperaturas externas,
a transmissão de energia por grandes distâncias, a manutenção
simples dos seus componentes, o uso de um fluido não poluente
e um baixo custo associado aos componentes e ao fluido em si.
Já os sistemas hidráulicos são os que oferecem maior precisão no
controle de velocidade e força durante a conversão de energia em
movimento, por conta da incompressibilidade dos fluidos utilizados
(água ou óleo).

Sistemas hidráulicos e pneumáticos compreendem uma variedade

de componentes. Estes são responsáveis pela conversão da
energia recebida, o controle da potência gerada e a atuação para
transformar essa potência em movimento. Assim, esses sistemas
são divididos em: uma fonte de energia (a qual pode ser um motor
elétrico ou à combustão); um grupo de geração (que transforma a
energia em potência, tais como as bombas e os compressores); um
grupo de controle (como os comandos e válvulas, que regulam a
potência, transmitindo apenas o necessário); um grupo de atuação
(tais como os atuadores, que transformam a potência recebida
em movimento); e um grupo de ligação (as conexões, tubos e
mangueira, que ligam os demais elementos citados).

Por fim, algumas grandezas e equações fundamentais relacionadas

à hidráulica e à pneumática. O Quadro 1 a seguir apresenta um
resumo das equações fundamentais da pneumática e da hidráulica.
Essas equações são a base para cálculos nessas duas áreas e a partir
das quais outras equações são desenvolvidas.

6
 Quadro 1 – Resumo das equações fundamentais da pneumática
e da hidráulica
Relação força-pressão.

Vazão.

Equação da continuidade.

Equação de Bernoulli.

Lei dos gases ideais –

geral.

Lei dos gases ideais –

transformação isotérmica.

Lei dos gases ideais –

transformação isobárica.

Lei dos gases ideais

– transformação
isovolumétrica.
Fonte: elaborado pelo autor.

PARA SABER MAIS

Um conceito importante dentro da hidráulica é o conceito de perda

de carga, ou seja, é uma queda de pressão que acontece dentro de

7
 tubulações, cotovelos, conexões, contrações, dentre outros. Essa
queda de pressão é causada por conta do atrito do fluido junto
à parede da tubulação, mas pode ocorrer também por conta de
mudanças bruscas na direção do fluxo de fluido. Existem dois tipos
de perda de carga: as perdas de carga distribuídas e as perdas de
carga localizadas.

As perdas de carga distribuídas estão justamente ligadas a

esse atrito do fluido com a parede da tubulação. A designação
“distribuída” vem do fato de que a perda se dá ao longo do
comprimento da tubulação, isto é, a perda de carga é diretamente
proporcional ao comprimento da tubulação por onde o fluido escoa.

Já as perdas localizadas estão mais ligadas às mudanças bruscas

no escoamento do fluido, que é o que acontece com conexões,
cotovelos, contrações e válvulas. Uma conexão em “T”, por exemplo,
junta dois fluxos vindo de direções distintas em uma direção só; já
um cotovelo em 90° apenas redireciona o fluxo. Contrações fazem
com que o fluxo aumente de velocidade bruscamente por conta da
diminuição repentina de área. Por fim, válvulas regulam a passagem
de fluido, impondo uma obstrução. A designação “localizada” vem
do fato de que a perda não depende das dimensões da tubulação,
mas, sim, apenas do tipo de equipamento utilizado para modificar o
fluxo. Existem valores tabelados (PRITCHARD; MITCHELL, 2015) para
cada um dos tipos de equipamentos citados (válvulas, cotovelos,
conexões etc.).

Você deve ter notado que falamos sobre como a perda de carga é
importante para a hidráulica, mas sem mencionar a pneumática.
Existe um motivo bem simples para: a perda de carga é diretamente
proporcional à viscosidade do fluido. A água e o óleo, utilizados em
sistemas hidráulicos, são bem mais viscosos do que o ar, utilizado
em sistemas pneumáticos. Podemos dizer que, dada a baixa
viscosidade do ar, a perda de carga em sistemas pneumáticos é
8
 quase desprezível. Já para sistemas hidráulicos, ela se torna bem
relevante.

Outras variáveis também são bem importantes para determinar a

perda de carga de uma tubulação, tais como a densidade do fluido,
a vazão desse fluido, o diâmetro da tubulação e a rugosidade da
parede interna da tubulação. A princípio, você poderia pensar que
a pressão na entrada da tubulação seria relevante para o cálculo
de perda de carga. Entretanto, a perda de carga é independente
da pressão do fluido, seja na entrada ou na saída da tubulação.
Isso significa que independentemente das pressões que o fluido
tenha na entrada e saída, a queda de pressão numa tubulação será
sempre a mesma.

Referências bibliográficas
PRITCHARD, Philip J.; MITCHELL, John W. Fox and McDonald’s Introduction to
Fluid Mechanics. Hoboken: John Wiley & Sons, 2015.

TEORIA EM PRÁTICA

Imagine que você é um consultor contratado por uma empresa

para decidir como será feita a automação de um processo em uma
fábrica de empacotamento de sabonetes. Esse processo envolve o
acionamento de vários componentes, o que pode ser feito utilizando
cilindros hidráulicos ou pneumáticos.

Você está em dúvida sobre qual sistema é mais interessante

e começa a coletar mais informações sobre o processo. A
diretoria informa que a empresa precisa de equipamentos que
sejam altamente confiáveis e com custos baixos de aquisição e
manutenção, já que ela não tem muito capital para investir.

9
 Conversando com os colaboradores da fábrica, você percebe que
os produtos sendo manuseados (sabonetes) são leves e sensíveis.
Assim, é necessário um cuidado extra com o seu manuseio ao
colocá-lo nas caixas, o que significa que você precisa controlar a
força e a velocidade empregados nessa tarefa. Com base nessas
informações, qual sistema você escolheria e por quê?

Para conhecer a resolução comentada proposta pelo professor,

acesse a videoaula deste Teoria em Prática no ambiente de
aprendizagem.

LEITURA FUNDAMENTAL
Indicações de leitura

Prezado aluno, as indicações a seguir podem estar disponíveis

em algum dos parceiros da nossa Biblioteca Virtual (faça o log
in por meio do seu AVA), e outras podem estar disponíveis em
sites acadêmicos (como o SciELO), repositórios de instituições
públicas, órgãos públicos, anais de eventos científicos ou
periódicos científicos, todos acessíveis pela internet.

Isso não significa que o protagonismo da sua jornada de

autodesenvolvimento deva mudar de foco. Reconhecemos
que você é a autoridade máxima da sua própria vida e deve,
portanto, assumir uma postura autônoma nos estudos e na
construção da sua carreira profissional.

Por isso, nós o convidamos a explorar todas as possibilidades da

nossa Biblioteca Virtual e além! Sucesso!

10
 Indicação 1

Neste capítulo de livro, você verá uma introdução à pneumática,

junto com um resumo dos conceitos básicos necessários para o seu
entendimento. Alguns itens que estão contidos nesse capítulo foram
trabalhados até aqui, mas você poderá vê-los com mais detalhes,
como as características da pneumática, as propriedades do ar e a lei
dos gases ideais.

FIALHO, Arivelto B. Automação Pneumática – Projetos, Dimensionamento e

Análise de Circuitos. 7. ed. São Paulo: Érica, 2011. Capítulo 1.

Indicação 2

No primeiro capítulo deste livro, é apresentada uma introdução

à hidráulica, juntamente com um resumo dos conceitos básicos
necessários para o seu entendimento. Você poderá rever alguns
conceitos que foram brevemente apresentados na leitura digital e
na aprendizagem em foco com um maior aprofundamento, além de
ler sobre a classificação de sistemas hidráulicos.

FIALHO, Arivelto B. Automação Hidráulica – Projetos, Dimensionamento e

Análise de Circuitos. 7. ed. São Paulo: Érica, 2019. Capítulo 1.

QUIZ

Prezado aluno, as questões do Quiz têm como propósito a

verificação de leitura dos itens Direto ao Ponto, Para Saber
Mais, Teoria em Prática e Leitura Fundamental, presentes neste
Aprendizagem em Foco.

Para as avaliações virtuais e presenciais, as questões serão

elaboradas a partir de todos os itens do Aprendizagem em Foco
e dos slides usados para a gravação das videoaulas, além de

11
 questões de interpretação com embasamento no cabeçalho
da questão.

1. A pneumática e a hidráulica apresentam diversas características,

sendo algumas similares e outras bem distintas, o que define
qual das duas é mais vantajosa para determinada aplicação.
Assim, pode-se dizer que uma vantagem da hidráulica sobre a
pneumática é:

a. A insensibilidade às temperaturas externas.

b. A transmissão de energia por grandes distâncias.
c. A manutenção mais simples dos componentes.
d. A maior precisão dos atuadores.
e. O baixo custo do fluido empregado.

2. Considerando o conceito de perda de carga, assinale a

alternativa em que todas as variáveis apresentadas são
relevantes para este fenômeno.

a. Pressão de entrada na tubulação, vazão do fluido, densidade

do fluido, viscosidade do fluido, comprimento do tubo,
diâmetro do tubo e rugosidade do tubo.
b. Pressão de saída na tubulação, vazão do fluido, densidade do
fluido, viscosidade do fluido, comprimento do tubo, diâmetro
do tubo e rugosidade do tubo.
c. Pressão de entrada na tubulação, pressão de saída na
tubulação, vazão do fluido, densidade do fluido, viscosidade
do fluido, comprimento do tubo, diâmetro do tubo e
rugosidade do tubo.
d. Pressão de entrada na tubulação, vazão do fluido, densidade
do fluido, viscosidade do fluido, comprimento do tubo e
diâmetro do tubo.

12
 e. Vazão do fluido, densidade do fluido, viscosidade do fluido,
comprimento do tubo, diâmetro do tubo e rugosidade do
tubo.

GABARITO

Questão 1 - Resposta D
Resolução: A maior precisão dos atuadores destaca a principal
vantagem da hidráulica sobre a pneumática. Como o óleo é um
fluido incompressível, os atuadores conseguem ser mantidos
à velocidade constante, diferentemente do que acontece com
o ar em cilindros pneumáticos. As outras alternativas, por sua
vez, destacam vantagens da pneumática sobre a hidráulica.
Questão 2 - Resposta E
Resolução: Para calcularmos a perda de carga de uma
tubulação, não é necessário conhecermos a pressão de entrada
ou a pressão de saída do fluido em uma tubulação; a perda
de carga é justamente a diferença entre essas duas. Assim,
eliminam-se todas as alternativas que contém a pressão de
entrada ou de saída como resposta.

13
 INÍCIO TEMA 1 TEMA 2 TEMA 3 TEMA 4

TEMA 2

Elementos que constituem os

sistemas EHP
______________________________________________________________
Autoria: Marcelo Anunciação Jaculli
Leitura crítica: Diego Pacheco Wermuth
 DIRETO AO PONTO

Sistemas eletro-hidro-pneumáticos são constituídos por diversos

componentes, agrupados em grupos diferentes conforme a
sua finalidade. Neste tema, você irá aprender sobre quatro
componentes cruciais para o bom funcionamento de sistemas EHP:
compressores; bombas; válvulas; e atuadores.

Compressores e bombas desempenham o papel de converter a

energia fornecida ao sistema em potência pneumática/hidráulica.
Assim, essas máquinas fornecem energia ao fluido, ao mesmo
tempo em que elevam sua pressão e/ou velocidade. O nome
compressor se dá às máquinas que trabalham com fluidos no
estado gasoso, como o próprio ar; já o nome bomba se dá às
máquinas que trabalham com fluidos no estado líquido, como o óleo
e água.

Tanto compressores quanto bombas podem ser divididos em duas

grandes categorias: os compressores e bombas de deslocamento
positivo e os dinâmicos (turbomáquinas). Nas máquinas de
deslocamento positivo, a energia é transmitida para o fluido
a partir de uma mudança no volume desse fluido, o qual está
confinado dentro da câmara do compressor/bomba. Conforme o
fluido é comprimido – isto é, reduz de volume – a pressão do fluido
aumenta, o que também aumenta a energia, conforme visto na
equação de Bernoulli. Em contrapartida, as turbomáquinas operam
com pressão constante, sendo que a transmissão de energia para o
fluido se dá quando este atravessa as pás do equipamento, sofrendo
uma aceleração que aumenta sua energia cinética. Essa energia
cinética é, então, convertida em aumento de pressão por meio de
um difusor. Máquinas de deslocamento positivo são mais utilizadas
na automação industrial pois o objetivo é, normalmente, alcançar
maiores pressões. Turbomáquinas acabam sendo utilizadas para

15
 transportar fluidos por grandes distâncias ou mesmo para geração
de energia.

Critérios para a seleção de bombas e compressores (SENAI, [s.d.])

incluem o volume de fluido que deve ser pressurizado, a pressão
de trabalho que deve ser atingida, o tipo de acionamento desejado
(combustão ou elétrico), as necessidades de refrigeração dessas
máquinas (a ar ou a água), o lugar onde estes equipamentos estarão
montados e a sua regulagem (se e quando eles serão desligados).

Tanto os compressores quanto às bombas devem estar associados

a um reservatório, sendo que este pode ser aberto ou fechado para
o caso de sistemas hidráulicos, mas é necessariamente fechado
para sistemas pneumáticos. A função do reservatório é manter um
estoque do fluido pressurizado para situações de alta demanda, ou
mesmo manter o fluido armazenado em um circuito fechado para
o caso de sistemas hidráulicos. No caso de sistemas hidráulicos, o
fluido empregado pode ser tanto água ou óleo, os quais possuem
vantagens distintas: a água é menos poluente que o óleo, o que
facilita o descarte, enquanto o óleo permite temperaturas de
trabalho maiores e fornece mais lubricidade.

As válvulas possuem o papel de modular a potência transmitida, tal

que o fluido pressurizado chegue no atuador no momento correto e
com a pressão desejada. No caso de válvulas direcionais, o objetivo
é controlar e desviar o fluxo de fluido em direção aos atuadores
conforme o resultado desejado.

As válvulas direcionais operam em posições pré-definidas e

possuem diferentes posições estabelecidas. Vias são definidas como
aberturas da válvula por onde o fluido pode entrar e sair. Quando
duas vias estão conectadas, forma-se uma passagem de fluido;
quando uma via está bloqueada, chama-se bloqueio. Válvulas são
codificadas conforme o número de vias e posições disponíveis; uma

16
 válvula 3/2 vias possui três vias em cada posição e duas posições
possíveis.

Atuadores são os responsáveis por converter a potência transmitida

em movimento linear ou rotativo. Atuadores que convertem a
potência em movimento linear são chamados de cilindros, enquanto
que aqueles que convertem potência em movimento rotativo são
chamados de motores.

Um cilindro é composto por três partes principais: haste, êmbolo e

camisa. A haste é quem se movimenta para realizar a ação desejada.
O êmbolo, por sua vez, é quem recebe a pressão do fluido para
movimentar a haste. Por fim, a camisa contém a haste, o êmbolo e
o fluido. Os cilindros também possuem simbologia própria, assim
como as válvulas direcionais.

A Figura 1 resume a simbologia apresentada para representar

atuadores lineares em problemas de análise de sistemas EHP.

Figura 1 – Resumo da simbologia utilizada para representar

válvulas direcionais e atuadores lineares

Fonte: elaborada pelo autor.

17
 Referências bibliográficas
SENAI. Eletrohidráulica e Eletropneumática. Apostila de capacitação técnica
– curso Comandos Hidráulicos e Pneumáticos. [s.l.], [s.d.].

PARA SABER MAIS

O universo das válvulas é realmente muito vasto. Existe uma grande

quantidade de válvulas diferentes disponíveis no mercado, sendo
que estas podem ser classificadas de diversas formas. Por exemplo,
pode-se categorizar as válvulas tanto pelo princípio construtivo
(design) como também pela função que elas devem exercer
(UNIFIED ALLOYS, [s.d.]).

As principais funções exercidas pelas válvulas são:

• Controle de fluxo: permitir ou impedir o fluxo de fluido por

meio da válvula.

• Controle de vazão e pressão: manipular a vazão e a pressão de

um fluido dependendo da posição da válvula e o tamanho da
abertura.

• Controle direcional: redirecionar o fluxo de fluido para outra

tubulação dependendo da posição da válvula. Essas válvulas
são cruciais para os sistemas EHP que você está estudando
neste tema.

• Estrangulamento: reduzir a vazão numa tubulação, para

controlar o volume de fluido e a sua velocidade.

• Retenção: impedir o fluxo do fluido na direção oposta,

permitindo que o fluxo ocorra apenas na direção desejada.

18
 • Segurança: servir como um alívio de pressão em uma
tubulação, caso necessário.

Já em relação ao seu princípio construtivo, as válvulas podem ser

dos seguintes tipos:

• Esfera: para controle liga/desliga sem que haja perda de carga

na posição aberta. Quando deseja-se fechar a válvula, gira-se
uma alavanca que bloqueia completamente o fluxo. Ideal para
um rápido fechamento.

• Borboleta: controla o fluxo em tubos de grande diâmetro, a

partir de um disco central que gira em torno do seu eixo.

• Choke: estrangula a vazão, impedindo o fluxo de fluido e

introduzindo altas perdas de carga no sistema.

• Diafragma: controla o fluxo por meio de um sistema de

diafragma, feito de material elastômero.

• Gaveta: restringe o fluxo a partir da descida de uma gaveta,

que fecha parcial ou totalmente a seção transversal do tubo.

• Globo: controla a vazão com precisão, induzindo, também,

perdas de carga.

• Agulha: utilizada para um controle de vazão com alta precisão.

• Pistão: similar a um atuador, utiliza um êmbolo para impedir o

fluxo do fluido a partir da tubulação.

• Solenoide: utiliza corrente elétrica para acionar um solenoide,

que desloca um núcleo magnético, permitindo ou impedindo
o fluxo a partir da válvula. O solenoide é uma válvula
fundamental para a eletropneumática e a eletrohidráulica.

19
 É importante ressaltar que essa lista está longe de abarcar todos
os tipos existentes. Outros tipos para aplicações mais específicas
também existem (UNIFIED ALLOYS, [s.d.]).

Referências bibliográficas
UNIFIED ALLOYS. Introduction to Valves: What Are Valves & How Do They Work?
UNIFIED ALLOYS, Calgary, [s.d.].

TEORIA EM PRÁTICA

Imagine que você é um engenheiro responsável por dimensionar

uma bomba para atuar no sistema hidráulico de uma linha de
produção para o empacotamento de sabonetes. Você precisa
escolher uma bomba que atenda aos requisitos de ganho de
pressão para que o sistema funcione adequadamente. Depois de
conversar com os colaboradores responsáveis, vocês chegam ao
esquema apresentado na Figura 2, que detalha um circuito fechado
contendo a bomba e uma tubulação.

Figura 2 – Circuito fechado contendo uma bomba e tubulações

Fonte: elaborada pelo autor.

20
 A Figura 1 ilustra esse circuito: o fluido sai da bomba com
determinada pressão e vazão, percorre uma tubulação – onde em
um determinado ponto há uma bifurcação – e retorna à bomba,
com outra pressão. Com base nessas informações, como você
calcularia o ganho de pressão que a bomba deve fornecer? E quanto
à potência elétrica necessária para alimentar a bomba?

Para conhecer a resolução comentada proposta pelo professor,

acesse a videoaula deste Teoria em Prática no ambiente de
aprendizagem.

LEITURA FUNDAMENTAL
Indicações de leitura

Prezado aluno, as indicações a seguir podem estar disponíveis

em algum dos parceiros da nossa Biblioteca Virtual (faça o log
in por meio do seu AVA), e outras podem estar disponíveis em
sites acadêmicos (como o SciELO), repositórios de instituições
públicas, órgãos públicos, anais de eventos científicos ou
periódicos científicos, todos acessíveis pela internet.

Isso não significa que o protagonismo da sua jornada de

autodesenvolvimento deva mudar de foco. Reconhecemos
que você é a autoridade máxima da sua própria vida e deve,
portanto, assumir uma postura autônoma nos estudos e na
construção da sua carreira profissional.

Por isso, nós o convidamos a explorar todas as possibilidades da

nossa Biblioteca Virtual e além! Sucesso!

21
 Indicação 1

No capítulo 2, você poderá ler mais sobre compressores e o

processo de produção, armazenamento e distribuição do ar
comprimido, os quais foram discutidos de forma breve aqui. Já no
capítulo 3, você poderá ler mais a fundo sobre atuadores utilizados
em sistemas pneumáticos.

FIALHO, Arivelto B. Automação Pneumática – Projetos, Dimensionamento e

Análise de Circuitos. 7. ed. São Paulo: Érica, 2011. Capítulo 2..

Indicação 2

Já neste livro, você poderá acompanhar esses mesmos conceitos,

mas aplicados aos sistemas hidráulicos. O capítulo 2 apresenta
detalhes construtivos de atuadores hidráulicos. Já o capítulo 3
apresenta mais detalhes sobre o dimensionamento de bombas e de
atuadores rotativos (motores).

FIALHO, Arivelto B. Automação Hidráulica – Projetos, Dimensionamento e

Análise de Circuitos. 7. ed. São Paulo: Érica, 2019. Capítulo 3.

QUIZ

Prezado aluno, as questões do Quiz têm como propósito a

verificação de leitura dos itens Direto ao Ponto, Para Saber
Mais, Teoria em Prática e Leitura Fundamental, presentes neste
Aprendizagem em Foco.

Para as avaliações virtuais e presenciais, as questões serão

elaboradas a partir de todos os itens do Aprendizagem em Foco
e dos slides usados para a gravação das videoaulas, além de
questões de interpretação com embasamento no cabeçalho
da questão.

22
 1. Observe a representação simbólica de uma válvula direcional
abaixo:

Qual é o nome dado a essa válvula?

a. Válvula direcional 3/5 vias.

b. Válvula direcional 5/3 vias.
c. Válvula direcional 15/3 vias.
d. Válvula direcional 3/3 vias.
e. Válvula direcional 2/3 vias.

2. Observe a representação simbólica de um atuador abaixo:

Qual é o nome dado a esse atuador?

a. Atuador linear de simples ação.

b. Atuador rotativo.
c. Atuador linear de haste dupla.
d. Atuador linear de simples ação com retorno por mola.
e. Atuador linear de dupla ação.

23
 GABARITO

Questão 1 - Resposta B
Resolução: Na figura, notamos que a válvula possui três
posições, representadas pela presença de três quadrados. Cada
quadrado possui duas passagens e um bloqueio. Como cada
passagem indica duas vias e cada bloqueio indica uma via, tem-
se que cada posição possui cinco vias. O nome correto de uma
válvula com três posições e cinco vias é “válvula direcional 5/3
vias”.
Questão 2 - Resposta D
Resolução: Na figura, notamos a presença do símbolo utilizado
para representar uma mola, o que já caracteriza a resposta
correta como sendo simples ação com retorno por mola. Isso
também elimina o de “simples ação”, pois nesse não há mola.
Além disso, o atuador da figura é um cilindro com êmbolo, o
que elimina “atuador rotativo”, e o atuador possui apenas uma
haste e apenas uma entrada de fluido, o que elimina “haste
dupla” e “dupla ação”, respectivamente.

24
 INÍCIO TEMA 1 TEMA 2 TEMA 3 TEMA 4

TEMA 3

Introdução à análise de sistemas

EHP
______________________________________________________________
Autoria: Marcelo Anunciação Jaculli
Leitura crítica: Diego Pacheco Wermuth
 DIRETO AO PONTO

Para caracterizar sistemas eletro-hidro-pneumáticos, utilizamos

uma série de símbolos que representam os seus elementos
constituintes. Essa simbologia é definida por referências normativas
e, portanto, seguida por toda a literatura técnica escrita sobre esse
assunto. Damos o nome de “circuito” ao conjunto de elementos que
constituem esses sistemas juntamente com a forma como estes
estão conectados. Assim, representar um circuito hidráulico ou
pneumático significa utilizar corretamente a simbologia definida.

Começando pelos elementos do grupo de geração, apresentou-se

a simbologia para representar bombas e compressores, além de
outros elementos como filtros, reservatórios abertos e reservatórios
pressurizados (fechados). Como o grupo de geração é o responsável
por receber a energia externa, também se apresentaram os
símbolos para representar motores elétricos e motores a
combustão.

Dando sequência, os elementos do grupo de controle são,

principalmente, as válvulas direcionais. As válvulas direcionais são
representadas a partir do número de posições e de vias que elas
podem assumir. A figura 1 apresenta a simbologia de válvulas
direcionais.

Figura 1 – Exemplo de válvulas direcionais de 2 e 3 posições

Fonte: elaborada pelo autor.

Em válvulas de duas posições, a posição padrão é a representada

no quadrado da direita. Já em válvulas de três posições, a posição

26
 padrão é a representada no quadrado do centro. A partir das
direções das setas – indicando as passagens – e da presença de
bloqueios, é possível entender o caminho que o fluido percorre no
circuito.

Por fim, os elementos do grupo de atuação são os atuadores

lineares e rotativos. Os atuadores lineares podem ser de diversos
tipos: cilindros de simples ação, dupla ação, com ou sem retorno
por mola, haste dupla. Também têm-se os motores, que são os
atuadores rotativos. Cuidado: a palavra motor refere-se tanto a
quem fornece a energia externa quanto aos atuadores rotativos.
Estes elementos, porém, desempenham funções diferentes e
apresentam simbologias diferentes. A simbologia dos atuadores
– assim como a das válvulas – permite entender intuitivamente
como se dá o acionamento do atuador, tanto para deslocar a haste
(realizando trabalho externo) como também para retorná-la à
posição original.

Conhecendo esses símbolos, é possível, então, construir os circuitos.

Existem formas variadas de construir circuitos, podendo estes
serem o mais simples possível (contendo apenas uma válvula
e um atuador) ou, então, bem complexos, contendo múltiplas
válvulas com múltiplos atuadores. Nesse último caso, é importante
destacar que quando há múltiplos atuadores conectados a um
mesmo elemento gerador (bomba/compressor), estes podem
estar associados de formas distintas – os atuadores podem estar
em série ou em paralelo. Colocar os atuadores em série implica
em acioná-las de forma sequencial, pois o fluido pressurizado que
parte da bomba/compressor só pode pressurizar diretamente o
êmbolo do primeiro atuador. Os demais atuadores são acionados
em cascata, conforme o atuador anterior é acionado e desloca fluido
pressurizado por meio das linhas que conectam esses atuadores. Já
os atuadores em paralelo podem ser acionados simultaneamente
ou apenas um de cada vez. O acionamento múltiplo é possível, pois
27
 todos os atuadores estão conectados diretamente com o elemento
gerador. Isso permite uma maior flexibilidade no acionamento dos
atuadores, à custa de dividir a vazão da bomba entre múltiplas
linhas, reduzindo, assim, a velocidade que pode ser imprimida nos
êmbolos.

A Figura 2 apresenta um resumo das simbologias que foram

apresentadas ao longo deste tema para representar diversos
componentes de sistemas eletro-hidro-pneumáticos. Os elementos
apresentados foram: bombas, compressores, motores (elétrico e a
combustão), filtros, reservatórios (abertos e pressurizados), tipos de
acionamento (trava, manual, rolete, pedal, alavanca, botão, mola,
solenoide, piloto pneumático e piloto hidráulico), válvulas direcionais
e atuadores (lineares e rotativos).

Figura 2 – Resumo das simbologias apresentadas para

elementos de sistemas eletro-hidro-pneumáticos

Fonte: elaborada pelo autor.

28
 PARA SABER MAIS

Existem muitos outros elementos que compõem sistemas eletro-

hidro-pneumáticos, cada um desempenhando sua função específica
e garantindo o bom funcionamento do sistema. Destacam-se aqui
outros tipos de válvulas – principalmente para controlar o fluxo de
fluido – e medidores.

• Manômetros e vacuômetros: são medidores de pressão. Os

manômetros normalmente medem pressão relativa, utilizando
a pressão atmosférica como referência, mas podem, também,
fornecer a medição em termos de pressão absoluta. Já os
vacuômetros são utilizados para medir pressões baixas, o que
requer maior precisão.

• Termômetros: são medidores de temperatura. Os

termômetros industriais podem medir desde temperaturas
muito baixas, da ordem de -200 °C, até temperaturas altas, da
ordem de 700 °C.

• Rotâmetros são medidores de vazão. Permitem medir vazões

de líquidos e gases a partir de um tubo com seção transversal
variável.

• Acumuladores são reservatórios fechados onde normalmente

é estocado ar comprimido, podendo, ainda, conter outros
gases. Sua função é fornecer um suprimento extra do fluido
pressurizado caso necessário.

• Válvulas controladoras de vazão são responsáveis por diminuir

a vazão em uma linha (e, consequentemente, a velocidade do
fluido) ao introduzir uma perda de carga, o que faz com que
o fluxo seja desviado para outra linha ou por meio de uma
válvula de retorno (by-pass). São normalmente colocadas antes
de atuadores para poder controlar a velocidade do atuador.

29
 • Válvulas de bloqueio, quando acionadas, impedem
completamente o fluxo de fluido por meio da linha.

• Válvulas de retenção permitem que o fluido escoe apenas em

uma direção, bloqueando completamente o fluxo na direção
oposta.

A Figura 3 apresenta a simbologia de todos esses elementos citados

acima.

Figura 3 – Simbologia de outros elementos pertinentes a

sistemas EHP

Fonte: adaptada de ABNT (1985).

Referências bibliográficas
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR8897:
Símbolos gráficos para sistemas e componentes hidráulicos e pneumáticos
transformações de energia. 1985.

30
 TEORIA EM PRÁTICA

Imagine que você é um engenheiro responsável por construir

um circuito hidráulico na empresa em que trabalha, do ramo
alimentício, com o objetivo de empacotar embalagens de molho
de tomate corretamente. Você começa a pensar quais elementos
serão necessários e como eles deverão estar interligados. Primeiro,
você desenha uma bomba, a qual é alimentada por um motor
elétrico. Depois, desenha três válvulas direcionais 4/3 vias, ainda
sem conectá-las a nada. Por fim, desenha também três atuadores,
os quais devem empurrar os molhos de tomate, os quais percorrem
uma esteira, para dentro de caixas contendo dez unidades,
preenchendo assim três caixas de cada vez.

Você fica, então, em dúvida de como completar o desenho do seu

circuito. Baseado nas informações fornecidas, como você conectaria
a bomba às três válvulas direcionais? E como você conectaria os
atuadores?

Para conhecer a resolução comentada proposta pelo professor,

acesse a videoaula deste Teoria em Prática no ambiente de
aprendizagem.

LEITURA FUNDAMENTAL
Indicações de leitura

Prezado aluno, as indicações a seguir podem estar disponíveis

em algum dos parceiros da nossa Biblioteca Virtual (faça o log
in por meio do seu AVA), e outras podem estar disponíveis em
sites acadêmicos (como o SciELO), repositórios de instituições

31
 públicas, órgãos públicos, anais de eventos científicos ou
periódicos científicos, todos acessíveis pela internet.

Isso não significa que o protagonismo da sua jornada de

autodesenvolvimento deva mudar de foco. Reconhecemos
que você é a autoridade máxima da sua própria vida e deve,
portanto, assumir uma postura autônoma nos estudos e na
construção da sua carreira profissional.

Por isso, nós o convidamos a explorar todas as possibilidades da

nossa Biblioteca Virtual e além! Sucesso!

Indicação 1

No Apêndice A, você encontrará uma coletânea de símbolos

utilizados para sistemas pneumáticos. Note que a maioria desses
símbolos pode ser aproveitada para sistemas hidráulicos, basta
lembrar que os triângulos são pintados de preto nesse caso, em
oposição ao branco utilizado em sistemas pneumáticos.

FIALHO, Arivelto B. Automação Pneumática – Projetos, Dimensionamento e

Análise de Circuitos. 7. ed. São Paulo: Érica, 2011.

Indicação 2

Nessa apostila, é possível encontrar 31 exemplos de circuitos

pneumáticos, com um grau de complexidade que aumenta a cada
exemplo, começando com um sistema bem simples consistindo
de apenas uma válvula direcional e um atuador e chegando em
sistemas complexos com múltiplas válvulas e atuadores.

PARKER. Tecnologia Pneumática Industrial. Apresentação M1001-1 BR. [s.d.],

slides 94-125.

32
 QUIZ

Prezado aluno, as questões do Quiz têm como propósito a

verificação de leitura dos itens Direto ao Ponto, Para Saber
Mais, Teoria em Prática e Leitura Fundamental, presentes neste
Aprendizagem em Foco.

Para as avaliações virtuais e presenciais, as questões serão

elaboradas a partir de todos os itens do Aprendizagem em Foco
e dos slides usados para a gravação das videoaulas, além de
questões de interpretação com embasamento no cabeçalho
da questão.

1. Observe o símbolo apresentado abaixo:

Figura 4 – Simbologia desconhecida para este exercício

Fonte: adaptada de ABNT (1985).

Assinale a alternativa correta quanto ao que este símbolo

representa.

a. Bomba.
b. Bomba com acionamento por motor elétrico.
c. Bomba com acionamento por motor a combustão.
d. Compressor com acionamento por motor elétrico.
e. Compressor com acionamento por motor a combustão.

33
 2. Em relação à representação gráfica de circuitos hidráulicos
e pneumáticos, assinale a alternativa correta.

a. Na representação utilizada para válvulas direcionais, as setas

indicam bloqueios e os “T” indicam passagens.
b. Bombas e compressores, por desempenharem a
mesma função em sistemas hidráulicos e pneumáticos,
respectivamente, possuem o mesmo símbolo.
c. A alimentação da bomba/compressor é dada por um motor,
sendo que a representação de um motor elétrico é dada por
um quadrado com a letra M dentro dele.
d. Para representar atuadores em série, utilizam-se múltiplas
linhas de fluxo conectando a bomba/compressor a cada um
dos atuadores.
e. O tipo de acionamento de uma válvula direcional pode
ser representado por símbolos específicos para cada tipo,
colocados dos lados esquerdo e direito da válvula.

GABARITO

Questão 1 - Resposta C
Resolução: O símbolo apresenta uma bomba (triângulo
preenchido de preto) associada a um motor a combustão
(quadrado com um M dentro).
Questão 2 - Resposta E
Resolução: A alternativa correta é: “O tipo de acionamento
de uma válvula direcional pode ser representado através
de símbolos específicos para cada tipo, colocados dos lados
esquerdo e direito da válvula”. Símbolos para cada tipo de
acionamento estão disponíveis na literatura e são colocados
dos dois lados da válvula.

34
 Nas válvulas direcionais, as setas indicam passagens e os “T”
indicam bloqueios.
Bombas e compressores possuem símbolos levemente
diferentes: bombas usam um triângulo preto enquanto
compressores usam um triângulo branco.
Atuadores em série possuem apenas uma linha de fluxo que
liga a bomba/compressor a um atuador, e este atuador se
conecta ao demais um por vez. Múltiplas linhas são usadas para
atuadores em paralelo.
A representação de um motor elétrico é dada por um círculo
com um M dentro. O quadrado representa um motor a
combustão.

35
 INÍCIO TEMA 1 TEMA 2 TEMA 3 TEMA 4

TEMA 4

Projeto de sistemas EHP: introdução

à técnica de comandos
______________________________________________________________
Autoria: Marcelo Anunciação Jaculli
Leitura crítica: Diego Pacheco Wermuth
 DIRETO AO PONTO

Com base na simbologia utilizada para representar sistemas EHP,

podemos, enfim, começar a projetá-los. Um aspecto importante
que diferencia sistemas eletrohidráulicos e eletropneumáticos
de sistemas hidráulicos e pneumáticos convencionais é o uso de
circuitos elétricos de comando, utilizados principalmente para
energizar solenoides de válvulas direcionais. Assim, um conceito
importante na teoria de sistemas EHP é a técnica de comandos.

Comandar, nesse contexto, significa enviar algum tipo de sinal a

dispositivos para que eles executem determinada tarefa, como
acionar outros componentes. Por essa definição, um comando
não necessariamente precisa ser elétrico, mas pode ser exercido
a partir de acionamentos manuais – isto é, com ação humana – ou
mecânicos.

Para entender a sequência de como um circuito é acionado, é

crucial representar esquemas de comando de forma adequada para
que todos os atuadores sejam ativados na ordem correta e, desta
maneira, garantir o bom funcionamento de uma linha de produção.
Isso pode ser feito de duas formas: pela forma algébrica, em que
cada atuador pode ser representado, por exemplo, por uma letra
e o avanço e o recuo dos atuadores representados pelos sinais de
mais (+) e menos (-); ou pela forma gráfica, em que as posições dos
atuadores – avanço e recuo – são registradas a cada passo/etapa
do circuito ou ao longo do tempo. Novamente, caracterizar uma
sequência de comandos independe se o circuito é elétrico ou não,
sendo, portanto, válido em todos os casos.

Focando agora nos acionamentos elétricos, temos que circuitos

elétricos de comando se acoplam a circuitos hidráulicos/
pneumáticos para realizar o acionamento. Lembrando que, nesse

37
 caso, as válvulas direcionais possuem acionamento por solenoide.
Para que o acionamento seja feito, a bobina do solenoide precisa
ser energizada por uma corrente elétrica. Assim, o intuito do circuito
elétrico de comando é acoplar esse solenoide a uma fonte de tensão
e diversas chaves impulso, que fazem o controle de quando a
corrente elétrica deve ou não passar pelo solenoide.

Existem vários tipos de chaves diferentes. Por exemplo, as chaves

impulso podem ser do tipo sem ou com retenção, e ambas
necessitam que uma força seja aplicada para que ocorra a mudança
de posição, seja para abri-la ou fechá-la. No entanto, quando essa
força é removida em chaves sem retenção, estas retornam à sua
posição original. Já para as chaves com retenção, é necessário aplicar
novamente uma força para que elas retornem às suas posições
originais. Um outro tipo de chave é a limitadora de curso, também
chamada de micro-switch, que são posicionadas no fim do curso de
atuadores lineares. Assim, quando a atuação é realizada e a haste
do cilindro se desloca, automaticamente a própria haste pressiona o
micro-switch, desencadeando uma sequência de acionamentos: um
solenoide é energizado, acionando, então, uma válvula direcional,
a qual redirecionará o fluido pressurizado para que este realize o
recuo do atuador.

Por fim, outro elemento importante são os relés. Seu princípio de

funcionamento é similar ao dos solenoides: relés são construídos
com uma bobina que, quando energizada, muda a posição de uma
chave – abrindo-a ou fechando-a. Da mesma forma, quando a
corrente elétrica no relé cessa, a chave retorna à posição original.
Assim, a partir de uma combinação de chaves, relés, fios elétricos
e fontes de tensão, é possível construir circuitos elétricos de
comando variados, sejam estes simples ou complexos. Um ponto
interessante de comparação é que um circuito eletrohidráulico ou
eletropneumático possui um circuito equivalente na hidráulica/
pneumática convencional. Para isso, basta reconstruir o circuito
38
 utilizando apenas acionamentos manuais ou mecânicos. A figura
1 sumariza a simbologia apresentada nesse tema para circuitos
elétricos de comando.

Figura 1 – Resumo das simbologias apresentadas para circuitos

elétricos de comando

Fonte: adaptada de Fialho (2011; 2019).

Lembre-se que os conceitos apresentados, relacionam-se

diretamente com as etapas de projeto, simulação e montagem de
sistemas EHP. Na fase de projeto, definimos qual tarefa é esperada
que esse sistema realize, para que, então, possamos definir os
componentes necessários e esboçar o circuito, indicando, assim,
como os componentes irão se conectar. Na fase de simulação,
levamos o circuito projetado para um software especializado, que
permitirá detectar problemas no nosso esboço inicial. Note que o
próprio software já nos auxilia na fase de projeto. Por fim, com o
projeto pronto e os resultados da simulação satisfatórios, montamos

39
 o circuito, tomando o cuidado de realizar as conexões corretas entre
os componentes e testando o bom funcionamento do circuito.

Referências bibliográficas
FIALHO, Arivelto B. Automação Hidráulica – Projetos, Dimensionamento e
Análise de Circuitos. 7. ed. São Paulo: Érica, 2019.

PARA SABER MAIS

Um conceito importante envolvendo a técnica de comandos são

os portões lógicos. Alguns circuitos requerem que mais de um
acionamento ocorra para que se tenha algum efeito prático. Isso
pode ser representado por diagramas de bloco, como visto na Figura
2. As entradas E1, E2, etc. são, por exemplo, o acionamento de certas
válvulas direcionais dentro do circuito. Já as saídas S1, S2, etc. são, por
exemplo, o acionamento dos atuadores a partir do desvio de fluido
pressurizado. O retângulo representa o sistema.

Figura 2 – Diagrama de bloco ilustrando entradas e saídas de um

sistema

Fonte: elaborado pelo autor.

Dessa forma, diferentes entradas podem ser necessárias para se

obter diferentes saídas. Isso fica evidente na Figura 3. O símbolo “&”
representa o portão lógico E, enquanto o símbolo “≥1” representa
o portão lógico OU. Um portão lógico E indica que todas essas
40
 entradas são necessárias para que se obtenha a saída desejada; já
um portão OU indica que basta existir uma dessas entradas para
que se obtenha a saída desejada.

Figura 3 – Exemplo de entradas se combinando através de

portões lógicos para resultar em saídas

Fonte: adaptada de Fialho (2011).

Na Figura 3, observamos que a saída 1 depende da realização das

entradas 1, 2 e 3, enquanto a saída 2 depende apenas da entrada
4 ou da entrada 5. Um exemplo de portão em um circuito EHP é o
uso de comandos indiretos com mais de uma válvula direcional, isto
é, se fosse necessário acionar duas válvulas separadamente para
que elas produzam o efeito desejado sobre uma terceira válvula. Já
o portão OU indica uma redundância no sistema; você poderia ter
duas válvulas diferentes que quando acionadas realizariam a mesma
tarefa.

Referências bibliográficas
FIALHO, Arivelto B. Automação Pneumática – Projetos, Dimensionamento e
Análise de Circuitos. 7. ed. São Paulo: Érica, 2011.

41
 TEORIA EM PRÁTICA

Você deseja construir um circuito eletrohidráulico que se mantenha

em funcionamento constante até que uma chave seja acionada para
interrompê-lo. Para esse fim, você pensa em utilizar três chaves:
uma chave com retenção, para dar a partida no sistema e mantê-
lo em funcionamento até que a chave seja acionada novamente;
e dois micro-switches, um no início do curso do atuador e outro no
final, para que eles acionem as válvulas solenoides que controlarão
o avanço ou recuo do atuador linear. A Figura 1 ilustra esse circuito.
Note que o micro-switch MS 1 é normalmente aberto, mas está
fechado por conta do batente do atuador pressionando-o. O micro-
switch MS-2 também é normalmente aberto e será fechado ao final
do curso da haste, quando o batente chegar na chave e pressioná-la.
Isso também abrirá o micro-switch MS 1.

Considerando esse circuito da figura e a finalidade desejada

para ele, como você desenharia o circuito elétrico de comando,
considerando o uso dessas três chaves?

Figura 4 – Circuito eletrohidráulico do problema

Fonte: elaborada pelo autor.

42
 Para conhecer a resolução comentada proposta pelo professor,
acesse a videoaula deste Teoria em Prática no ambiente de
aprendizagem.

LEITURA FUNDAMENTAL
Indicações de leitura

Prezado aluno, as indicações a seguir podem estar disponíveis

em algum dos parceiros da nossa Biblioteca Virtual (faça o log
in por meio do seu AVA), e outras podem estar disponíveis em
sites acadêmicos (como o SciELO), repositórios de instituições
públicas, órgãos públicos, anais de eventos científicos ou
periódicos científicos, todos acessíveis pela internet.

Isso não significa que o protagonismo da sua jornada de

autodesenvolvimento deva mudar de foco. Reconhecemos
que você é a autoridade máxima da sua própria vida e deve,
portanto, assumir uma postura autônoma nos estudos e na
construção da sua carreira profissional.

Por isso, nós o convidamos a explorar todas as possibilidades da

nossa Biblioteca Virtual e além! Sucesso!

Indicação 1

Neste capítulo, você reforçará os conteúdos vistos sobre circuitos

elétricos de comando, e poderá, também, aprender outros exemplos
de aplicações por meio de exemplos de circuitos eletropneumáticos.

FIALHO, Arivelto B. Automação Pneumática – Projetos, Dimensionamento e

Análise de Circuitos. 7. ed. São Paulo: Érica, 2011. Capítulo 5.

43
 Indicação 2

Similarmente, neste capítulo você também poderá reforçar os

conteúdos vistos sobre os circuitos de comando, mas agora com o
foco em aplicações e exemplos de circuitos eletrohidráulicos.

FIALHO, Arivelto B. Automação Hidráulica – Projetos, Dimensionamento e

Análise de Circuitos. 7. ed. São Paulo: Érica, 2019. Capítulo 12.

QUIZ

Prezado aluno, as questões do Quiz têm como propósito a

verificação de leitura dos itens Direto ao Ponto, Para Saber
Mais, Teoria em Prática e Leitura Fundamental, presentes neste
Aprendizagem em Foco.

Para as avaliações virtuais e presenciais, as questões serão

elaboradas a partir de todos os itens do Aprendizagem em Foco
e dos slides usados para a gravação das videoaulas, além de
questões de interpretação com embasamento no cabeçalho
da questão.

1. Considere o diagrama de blocos abaixo:

Figura 5 – Diagrama de blocos do problema

Fonte: elaborada pelo autor.

44
 Assinale a alternativa cuja afirmação está correta.

a. A entrada 3 é estritamente necessária para que se obtenha as

saídas 1 e 2.
b. As entradas 1 e 2 estão ligadas por um portão lógico E.
c. Basta existir a entrada 3 ou a entrada 4 para que se obtenha a
saída 2.
d. A saída 1 necessita que as entradas 1, 2 e 3 existam.
e. A saída 2 é independente da entrada 3.

2. Ao componente utilizado no final do curso de um atuador

linear com o objetivo de alterar o circuito elétrico de comando
dá-se o nome de:

a. Chave impulso sem retenção.

b. Chave impulso com retenção.
c. Fusível.
d. Micro-switch.
e. Relé.

GABARITO

Questão 1 - Resposta C
Resolução: A saída 2 é obtida desde que exista a entrada 3 ou 4
(portão OU).
A entrada 3 é necessária para a saída 1, mas não é estritamente
necessária para se obter a saída 2; que pode-se obter com a
entrada 4.
As entradas 1 e 2 estão ligadas por um portão OU.

45
 A saída 1 necessita que apenas a entrada 1 ou a 2 exista, junto
com a 3.
A saída 2 depende da entrada 3, mesmo que essa não seja a
única forma de se obtê-la.
Questão 2 - Resposta D
Resolução: O componente colocado ao final do curso de
atuadores é a chave limitadora de curso, também conhecida
como micro-switch.

46
BONS ESTUDOS!
 WBA0733_v1.2

FUNDAMENTOS DA METROLOGIA
3D - DIGITALIZAÇÃO
 © 2019 por Editora e Distribuidora Educacional S.A.
Todos os direitos reservados. Nenhuma parte desta publicação poderá ser
reproduzida ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio,
eletrônico ou mecânico, incluindo fotocópia, gravação ou qualquer outro tipo de
sistema de armazenamento e transmissão de informação, sem prévia autorização,
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Vice-Presidente de Pós-Graduação e Educação Continuada

Paulo de Tarso Pires de Moraes

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Revisor
Juliano Schimiguel

Editorial
Alessandra Cristina Fahl
Beatriz Meloni Montefusco
Daniella Fernandes Haruze Manta
Hâmila Samai Franco dos Santos
Mariana de Campos Barroso
Paola Andressa Machado Leal
Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)
__________________________________________________________________________________________
Ricchi Junior, Reinaldo Alberto
R489f Fundamentos da metrologia 3D – digitalização / Reinaldo
Alberto Ricchi Junior, Fabiane Krolow, Priscilla Labanca, –
Londrina: Editora e Distribuidora Educacional S.A. 2019.
130 p.

ISBN 978-85-522-1487-8

1. Controle de Qualidade. 2. Metrologia 3D. I. Ricch

Junior, Reinaldo Alberto. II. Krolow, Fabiane. III. Labanca,
Priscilla. IV. Título.

CDD 620
____________________________________________________________________________________________
Thamiris Mantovani CRB: 8/9491

2019
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
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CEP: 86041-100 — Londrina — PR
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2
 FUNDAMENTOS DA METROLOGIA 3D - DIGITALIZAÇÃO

SUMÁRIO
Apresentação da disciplina __________________________________________________04

Metrologia Dimensional no Processo de Manufatura _______________________06

Fundamentação matemática da medição 3D e estudo dos elementos de

Geometria Plana e Espacial _________________________________________________25

Princípios da Fotogrametria ________________________________________________47

Escaneamento 3D e Calibração _____________________________________________65

Avaliação experimental da exatidão de máquinas de medir 3D _________ 83

Estratégias para preservar a confiabilidade nos resultados de medição 3D _105

Exemplos de MSA (Análise de Sistema de Medição) 3D de diferentes peças:

usinadas, conformadas, fundidas e plásticas ________________________________123

3
 Apresentação da disciplina

A eficiência nos processos de manufatura é consequência da precisão

dimensional, o que é possível por meio dos processos de metrologia
dimensional presentes nos processos de produção. A confiabilidade
dessas medidas é papel da metrologia. Para a otimização dos
processos de manufatura e lucratividade com eficiência, a inovação e
desenvolvimento na metrologia dimensional tem papel fundamental
para garantia dos controles e gestão dos processos. Vamos observar os
processos de medição e tecnologias aplicáveis para evitar as incertezas
de dados nos processos de manufatura. A metrologia pode ser também
entendida como uma ciência da medição, responsável pelo controle de
informações, envolvendo aspectos práticos e teóricos de medição em
geral, para a pesquisa e desenvolvimento tecnológico na indústria que
apresenta novas metodologias para os processos de controle, a fim
de favorecer nas estratégias tomadas, chegando a trazer intervenção
nos processos produtivos, de forma que seja possível realizar análises
críticas com suporte especial para a avaliação da conformidade com
procedimentos normativos e de planejamento e controle de produção
(FERREIRA; GUERRA, 2018).

A metrologia dimensional tem grande importância social e econômica

garantindo relações comerciais justas, promovendo a cidadania e
assegurando o reconhecimento nacional e internacional da qualidade
de um produto final ou processo. E é ainda mais importante, por sua
função com relação à necessidade de fornecer suporte ao controle
das características dos produtos, reforçando assim a importância que
representa para os sistemas da qualidade das organizações (FERREIRA;
GUERRA, 2018).

Para a prática da metrologia é necessária uma fundamentação

matemática, pois a “Medição por coordenadas é uma técnica para
inspeção de dimensões de todas as partes especificadas de uma peça,
a partir de três coordenadas x, y e z.” (LIRA, 2015, p. 16), o que se torna

4
possível através da geometria tanto plana quanto espacial, nos sistemas
de coordenadas cartesianas.

O scanner 3D possui a função de digitalizar superfícies de objetos físicos

que posteriormente são traduzidos em um sistema de computador
capaz de ler e interpretar o resultado desta digitalização. Os scanners
3D são utilizados para diversos fins, dentre eles fabricação de produtos
(BENSOUSSAN, 2014). De maneira geral, é fundamental desenvolver
a habilidade para associar os desenvolvimentos tecnológicos mais
recentes às técnicas de Metrologia que estão sendo utilizadas na
Indústria, para criar uma cultura de inovação que colabore na formação
dos alunos.

5
Metrologia Dimensional no
Processo de Manufatura
Autoria: Fabiane Krolow

Objetivos

• Aprender sobre a metrologia dimensional no

processo de manufatura.

• Investigar sobre os processos aplicados à

manufatura.

• Conhecer o que é e quais os procedimentos sobre

metrologia dimensional no processo de manufatura.
 1. Introdução

A eficiência nos processos de manufatura é consequência da precisão

dimensional, o que é possível por meio dos processos de metrologia
dimensional presente no processo de produção. A confiabilidade dessas
medidas é papel da metrologia. Para a otimização dos processos de
manufatura e lucratividade com eficiência, a inovação e desenvolvimento
na metrologia dimensional tem papel fundamental para garantia dos
controles e gestão dos processos. Vamos observar os processos de
medição e tecnologias aplicáveis para evitar as incertezas de dados nos
processos de manufatura.

De acordo com Ferreira e Guerra (2018):

No caso particular da indústria, a competitividade natural entre empresas

tem acelerado os processos de inovação e desenvolvimento e exigido
simultaneamente que os sistemas de produção e de controle da qualidade
apresentem rapidez, flexibilidade e fiabilidade. Como tal, a introdução
das tecnologias digitais e a intensificação dos processos de inovação tem
proporcionado uma redução dos tempos de desenvolvimento, dos tempos
de produção e dos prazos de introdução de novos produtos no mercado.
(FERREIRA; GUERRA, 2018, p. 126)

A metrologia pode ser também entendida como uma ciência da

medição, responsável pelo controle de informações, envolvendo
aspectos práticos e teóricos de medição em geral. Isso para a pesquisa
e desenvolvimento tecnológico na indústria que apresenta novas
metodologias para os processos de controle, a fim de favorecer nas
estratégias tomadas, chegando a trazer intervenção nos processos
produtivos. Assim, é possível realizar análises críticas com suporte
especial para a avaliação da conformidade, com procedimentos
normativos e de planejamento e controle de produção.

7
Em meio aos processos de produção industriais que exigem alto
controle de medição, nasce a necessidade de casos onde nem sempre
é possível o uso de equipamentos tradicionais para medição, como
o paquímetro, micrômetro, entre outros, sendo necessário buscar
alternativas para visualização do contorno de peças muito pequenas ou
ainda com geometria espacial complexa, trazendo falhas no controle de
manufatura. Mesmo com a disponibilidade de instrumentos com alta
tecnologia da informação, oriundos da revolução digital, é a revolução
da Indústria 4.0 que traz mudanças de forma a implementar inovações
tecnológicas e técnicas de automação a serem utilizadas nos processos
de manufatura industrial, segundo Silva e Leandro (2017, p. 2).

A metrologia dimensional tem grande importância social e econômica,

garantindo relações comerciais justas, promovendo a cidadania e
assegurando o reconhecimento nacional e internacional da qualidade
de um produto final, ou até mesmo processo. É ainda mais importante
sua função com relação à necessidade de fornecer suporte ao controle
das características dos produtos, reforçando, assim, a importância que
representa para os sistemas da qualidade das organizações, de acordo
com Ferreira e Guerra (2018, p. 126)

ASSIMILE
Para entender melhor, vamos observar um exemplo prático
do uso de instrumentos de medição com a automação no
processo de manufatura, entendendo como funcionam
projetores de perfil. Nesse processo, a virtualização é
imprescindível, pois simula um modelo do objeto envolvido
no processo de manufatura com padrão de excelência,
permitindo o controle de forma remota de todos os processos
de produção do objeto até sua medição, disponibilizando dois
tipos de projeção: a diascópica, responsável por virtualizar o
contorno da peça; e a episcópica, responsável por virtualizar a
superfície da peça. No caso dos projetores de perfil, é realizada

8
 a medição por meio da projeção ampliada da peça em um
anteparo, com um filtro que minimiza o brilho na imagem
e preserva a integridade física de quem está operando o
instrumento de medição, sendo essa uma vantagem, pois
agiliza o processo de medição. Vale lembrar também que,
ao realizar a medição com o uso da virtualização, por não ter
contato com a peça, não sofre deformações, conforme Silva e
Leandro (2017).

A metrologia pode ser entendida como a ciência dos pesos e medidas

dos sistemas padronizados, de unidades, estabelecidos por todos os
povos desde os primórdios das civilizações, onde havia a necessidade de
realizar medidas.

2. O processo de medição

2.1 Como medir?

Na introdução, vimos a importância da metrologia dimensional no

processo de produção na indústria 4.0, com a associação de técnicas de
automação. No entanto, é imprescíndivel lembrar do que chamamos
de Vocabulaire International des Termes Fondamentaux et Generaux de
Metrologie (VIM), que, em português, seria Vocabulário Internacional de
Termos Fundamentais e Gerais da Metrologia.

A ciência da medição é o conjunto de conceitos científicos teóricos e

práticos referente às medições de qualquer incerteza, em qualquer área
da ciência. Onde medir é determinar experimentalmente o valor de uma
grandeza mensurada, já a grandeza é o atributo corpo ou substância
que pode ser qualitativamente distinguida e quantitativamente
determinada, como, por exemplo, temperatura, massa, tempo, entre
outros. Mensurar será o procedimento de medição, da metrologia, que

9
é realizado por meio de uma unidade, uma grandeza específica definida
por convenção para expressar magnitudes em relação a cada tipo de
grandeza, como kelvin, quilos, minutos, entre outros, e o resultado
do processo de mensuração será conhecido como Valor Verdadeiro
Convencional, que pode passar por alguma incerteza de medição,
possibilidade e de dispersão dos valores mensurados, conforme Acosta
e Melo Junior (2010).

O processo de manufatura, em geral, obtém qualidade no produto final,

por quanto também tem a possibilidade de rastreabilidade de seus
processos, garantindo uma cadeia de comparações desde o sistema
de unidade de medidas internacional, padrões nacionais, padrões
institucionais de calibração (INMETRO), calibrados (aferidos) por meio
de laboratórios de ensaios credenciados e, por fim, a disseminação
final no chão de fábrica, com a aplicação de padrões laboratoriais de
metrologia em todo o processo de produção.

Figura 1 – Rastreabilidade e disseminação da metrologia

Fonte: elaborada pelo autor.

O sistema internacional de medidas, para cada tipo de grandeza,

define algumas unidades de base, suplementares e derivadas, para
a padronização nos processos de mensuração, definindo símbolos,
segundo Alves (2003).

10
 Tabela 1 – Unidades Fundamentais do SI
Unidade
Grandeza
Nome Símbolo
Comprimento metro m
Massa quilograma kg
Tempo Segundo s
Corrente elétrica Ampere A
Temperatura kelvin K
Quantidade de matéria mol mol
Intensidade luminosa candela cd

Fonte: elaborada pela autora.

Tabela 2 – Unidades Suplementares do SI

Unidade
Grandeza
Nome Símbolo
Ângulo Plano radiano rad
Ângulo Sólido Esterradiano ou sr
esferorradiano

Fonte: INMETRO (2014).

Tabela 3 – Derivadas do SI
Unidade Derivada Em unidades
Grandeza
Nome Símbolo SI de Base
Força Newton N [Link]/s²
Temperatura Celsius ºC K
Frequência Hertz Hz 1/S¹
Pressão Pascal Pa m-¹.kg./s²
Trabalho, energia, calor Joule J m².kg/s²
Potência Watt W m².kg/s³
Potencial elétrico, tensão,
Volt V m².kg.s²/A¹
força eletromotriz
Resistência elétrica Ohm Ω m².kg/s³.A²
Carga elétrica Henry C s.A
Capacidade elétrica Farad F m².kg/s4.A²
Fluxo luminos Lumen lm [Link]
Condutância elétrica Siemens S m²/kg.S³.A²

Fonte: elaborada pela autora.

11
2.2 Processo de metrologia

Os tipos de instrumentos utilizados para a metrologia devem ser

selecionados de acordo com o foco de produção da indústria, tendo
um processo de escolha dos instrumentos de acordo com os padrões
necessários para a verificação da qualidade do produto, que devem
receber cuidados especiais em seu uso e armazenamento, de forma que
permaneçam calibrados.

A incerteza na metrologia deve ser ponto de grande atenção, os

instrumentos de medições devem estar sempre dentro dos padrões
admissíveis de calibração para garantia da qualidade do processo. Para
isso, as empresas devem manter um equipamento mestre com certificação
de calibração laboratorial, conforme exemplo da Figura 2, para aferição dos
instrumentos utilizados no chão de fábrica, segundo Alves (2003).

Figura 2 – Certificado de calibração

Fonte: elaborada pela autora.

Ao realizar uma verificação, o resultado, conforme Alves (2003, p.

15), “permite afirmar se o instrumento de medição satisfaz ou não às
prescrições (especificações) regulamentares previamente fixadas (limites de
erro admissíveis) que autorizam a sua entrada ou continuação em serviço” .

12
O processo de calibração deve seguir um padrão e ser realizado com
o instrumento de medição adequado ao processo, de acordo com
procedimentos (prescrições), requisitos de projeto, normas ou requisitos
do processo de produção. A calibração, será a comparação do objeto com
medições, que serão comparadas aos requisitos. Esses resultados de
medição devem ser mantidos em um documento de calibração, caso esteja
conforme a prescrição. Caso a verificação indique uma não conformidade,
de acordo com a confrontação, é necessária a realização dos reparos para
prosseguir no ciclo de produção, segundo Alves (2003, p. 16).

Figura 3 – Interligação entre os processos de metrologia

Fonte: (ALVES, 2003).

13
Os instrumentos utilizados para a calibração, em um intervalo de tempo
pré-determinado normativamente em categorias A e B, que devem
ser observadas nas prescrições do processo, têm relação ao objeto
específico. A Tabela 4 apresenta uma proposta de alguns instrumentos
de medição com os respectivos prazos de calibração.

Tabela 4 – Instrumentos de medição e calibração

Período de Calibração (em meses)
Instrumento de medição
Categoria A Categoria B
Amperímetros analógicos 12 12
Amperímetros digitais 3 à 12 6
Ohmímetros analógicos 12 12
Ohmímetros digitais 3 à 12 6
Pontes de Whetstone 12 12
Ponteciómetros 12 12
Transformadores de medição 36 36
Voltímetros analógicos 12 12
Voltímetros digitais 3 à 12 6
Wattímetros analógicos 12 12
Wattímetros digitais 3 à 12 6

Fonte: elaborada pela autora.

2.3 Guia para a expressão da incerteza de medição (GUM)

Nos processos de medição devem ser avaliadas as incertezas, o que pode

ser realizado por meio da técnica GUM (Guia para a expressão da incerteza
de medição). Esse guia tem como objetivo promover a declaração de como
se chegou na incerteza e fornecer base de comparação internacional de
resultado de medições, sendo realizados dois tipos de procedimentos: A
e B. O procedimento A é conhecido como o método tradicional, utilizado
para avaliar a incerteza de medição em estudos de repetitividade e
reprodutibilidade. De acordo com o Baldo (2003):

Nesse procedimento, assume-se que o desvio padrão estimado corresponde

a uma distribuição normal. Os problemas com os procedimentos de avaliação
do tipo A são que eles exigem trabalho intensivo, não há garantia que todas
as variações que uma contribuição causa tenham sido observadas e não há

14
 meio de se ter certeza que as amostras são representativas da variação que a
contribuição possa causar ao longo do tempo. (BALDO, 2003, p. 31).

No tipo A, os componentes são classificados, então, de acordo com as

variâncias (desvios-padrões) observadas na verificação, o que também
deve ser especificado nos requisitos de prescrição.

Já o procedimento tipo B, traz uma possibilidade de liberdade para usar

todas as informações disponíveis pelo processo de medição, inclusive
conhecidas no passado, especificações de fabricante, certificados de
calibração, de forma que seja possível investigar incertezas que não
foram vistas no procedimento tipo A, observando as correlações entre
as variâncias do processo A, de acordo com Baldo (2003, p. 31).

3. Instrumentos de medição e integração da

metrologia na indústria
O objetivo da metrologia são as medidas com a maior precisão
possível, independente do objeto que está sendo mensurado e, para
isso, temos uma infinidade de tipos de instrumentos de medição.
Entre os mais comuns, temos o paquímetro, utilizado para medições
lineares internas, externas e de profundidade. Trata-se de uma régua
com uma escala auxiliar, chamada de nônio ou vernier, que permite
medições mais precisas de pequenos objetos. Além dos paquímetros,
temos uma série de outros instrumentos, como os comparadores
de diâmetros, medidores de espessuras, balanças, termômetros,
amperímetros, luxímetros, entre outros. No entanto, pensando na
inclusão da metrologia com as tecnologias disponíveis nos processos de
produção com a automação, vamos conhecer os projetores, que fazem a
virtualização da metrologia, como apresentado no início do texto.

Em casos de peças muito pequenas ou com formas complexas, as

medições se tornam mais complicadas e trabalhosas e, para isso, temos
os projetos de perfis, que são meios óticos de medição, e trazem maior
eficiência ao processo de produção, pois oferecem a possibilidade de
medições durante a produção.

15
3.1 Integração da metrologia dimensional e a Indústria 4.0

No contexto industrial atual, temos o processo produtivo todo

interligado por meio de tecnologias de automação e controle, sendo
possível a qualquer momento verificar dados de qualquer etapa do
processo produtivo. Além disso, temos a possibilidade de realizar
intervenções nas máquinas em produção, sem ser necessária a
intervenção humana direta. Para isso, a indústria precisa pensar
em todo o processo, tanto de produção quanto de planejamento e
controle de forma integrada, tendo interligados no processo desde os
componentes técnicos, as máquinas com as respectivas programações
de manufatura por meio da tecnologia Big Data, com o projeto de todo o
processo produtivo e, por fim, a máquina de produção, conforme Figura
4, segundo Ferreira e Guerra (2018).

Figura 4 – Processo de integração (processo produtivo e controle da

qualidade) na Indústria 4.0

Fonte: Ferreira e Guerra (2018).

16
O objetivo da Indústria 4.0 é a associação de tecnologias e concepções de
organização em sistemas tecnológicos, envolvendo os sistemas “Cyber-
physical” “Internet of Things” “Big data”, “Smart factory”, para trazer à fábrica
processos produtivos tradicionais de forma automatizada, alavancando
uma nova realidade na indústria com a tecnologia de controle, onde é
possível o controle por meio de plataformas digitais interligadas com o
processo de produção, conforme Ferreira e Guerra (2008, p. 127).

Para ter confiabilidade no produto final, precisamos garantir a

conformidade dimensional e geométrica dos componentes técnicos, dos
insumos, nos mais variados ramos da indústria, desde a indústria de
automóvel, aeronáutica, naval, com recursos que proporcionam o bom
desempenho da questão metrológica já no processo de molde, de forma
simultânea.

Os processos de medição apresentam questões que interferem na precisão

metrológica, como as condições ambientais, exatidão ou calibração dos
instrumentos de medição, entre outros que podem interferir na qualidade
do produto final e para melhoria, nesses processos, têm sido introduzidas
as máquinas de medições por coordenadas.

3.2 Máquinas de medições por coordenadas

São sistemas de medição que proporcionam a obtenção de coordenadas

de vários pontos de um objeto ou componente técnico para uma
construção posterior, permitindo uma avaliação geométrica mesmo
antes da efetivação do produto. Linhas, planos, cilindros, cones,
esferas, são construídos para que seja possível uma análise das zonas
identificadas nos desenhos e, nesse momento então, já realizar uma
avaliação de conformidade com a prescrição de projeto.

Ferreira e Guerra (2018) observam que nos processos com máquinas de

medições por coordenadas, devemos ter cuidados com as dimensões e
geometrias em elementos geométricos de componentes técnicos.

17
 Em elementos geométricos, como a linha, o plano, o cilindro, o cone e a
esfera, é possivel realizar diferentes tipos de avaliação. Por um lado, é
possível quantificar a dimensão de cada um dos elementos geométricos;
por outro lado, é também possível avaliar a geometria e os diferentes
erros de forma (rectitude, planeza, circularidade, cilindricidade, perfil de
linha e perfil de superfície), de orientação (paralelismo, perpendicularidade
e angularidade), de posição (localização, concentricidade, coaxialidade e
simetria) e de batimento (batimento axial, batimento axial total, batimento
radial e batimento radial total) que apresentam. (FERREIRA; GUERRA,
2018, p. 130).

Figura 5 – Máquina de medir coordenadas (tridimensional)

Fonte: adaptada de Matveev_Aleksandr/[Link].

18
A automação do processo industrial com o uso de máquinas de
medições por coordenadas trouxe um impulso para a indústria no
processo de metrologia dimensional e geométrica, sendo um recurso
para garantir a qualidade do processo e produto final, trazendo
vantagens para os ensaios dimensionais, suporte de protótipos e
suporte aos processos de engenharia reversa.

As máquinas de medição por coordenadas 3D apresentam-se como

sistemas de medição sofisticados e flexíveis, com boa repetibilidade
e reprodutibilidade nas medições, que permitem efetuar medições
recorrendo a diferentes tipos de sensores de contato ou sistemas ópticos,
e acompanham a efetividade dos mais recentes sistemas de produção
de acordo com as exigências da indústria 4.0, o novo paradigma das
empresas (FERREIRA E GUERRA, 2018, p. 130).

Com o uso das máquinas de medição por coordenadas, de forma

mais racionalizada, tem-se vantagens matemáticas na geometria das
peças, flexibilidade na comunicação e conexão das etapas do processo,
resistência em ambientes industriais e baixo custo final, devido às
vantagens associadas à máquina.

PARA SABER MAIS

Vamos pensar no uso das máquinas de medir por
coordenadas, na prática, que realizam a identificação
de pontos que definem a forma de objetos nas três
coordenadas ortogonais, sendo equipadas com mancais
pneumáticos que permitem o movimento com o menor
atrito e realizam a captação das informações por meio
de apalpadores, que são localizadores óticos capazes
de captar por meio de um feixe de laser pelo método de
triangulação.

19
3.3 Projetores de perfis

Os meios óticos, utilizados pelas máquinas de medir por coordenadas,

são também conhecidos como projetores de perfis, responsáveis pela
metrologia de precisão que viabilizará a redução de falhas e melhorar o
processo de controle industrial.

Os projetores permitem projetar o objeto em uma tela de vidro, que

possui duas linhas perpendiculares gravadas, utilizadas como referência
para as medições. O projetor possui uma mesa de coordenadas com
dois cabeçotes micrométricos e duas escalas lineares posicionadas a
90º. São meios óticos de medição adotados, atualmente, em conjunto
com máquinas de operação, mostrando detalhes durante a usinagem no
processo de produção.

Os projetores de perfis são utilizados para a verificação e medições de

peças pequenas com formas rebuscadas, pois permitem a ampliação
da peça em uma tela que possui duas linhas perpendiculares utilizadas
como referências, sendo as coordenadas equipadas com dois cabeçotes
micrométricos. Na projeção da peça na tela, a imagem é ampliada
e mostrada com iluminação por baixo, ampliando a imagem em até
cem vezes por lentes intercambiáveis. A prancha de referência é
movimentada em relação às linhas de referência tangencialmente para a
identificação do objeto como um todo, pois o projetor de perfil permite a
identificação de ângulos ao rotacionar a tela de 1º a 360º, tendo a leitura
angular sendo realizada. Outra opção de uso dos projetores de perfis é
a verificação por meio do uso do desenho da peça, realizado em acetato
transparente e fixado na tela do projetor.

Projeção diascópica (contorno)

É chamada de projeção diascópica aquela realizada com uma iluminação

que transpassa a peça, permitindo obter a silhueta escura com o

20
contorno da peça, sendo essa opção utilizada para a medição de peças
com contornos especiais, como engrenagens, ferramentas etc.

Projeção episcópica (superfície)

Na projeção episcópica, a iluminação é concentrada na superfície da

peça, fazendo, assim, com que os detalhes sejam projetados na tela,
tornando-se ainda mais evidentes quando o relevo for nítido e pouco
acentuado, sendo utilizado para a verificação de moedas, circuitos
impressos, acabamentos de superfícies etc.

Figura 6 – Projeções diascópica e episcópica

Fonte: UDESC Joinville, 2018.

TEORIA EM PRÁTICA
Você trabalha em uma empresa que realiza a metrologia
associada diretamente ao processo produtivo, que segue
procedimentos de realização e medições de produção, e é
responsável pelo controle dos equipamentos de medição.
É sua função garantir que esses equipamentos estejam
calibrados para redução de erros no processo de metrologia,
de forma que a indústria tenha o processo de metrologia
integrado com o menor risco de incertezas de medição. Qual é
o processo que você deve seguir para garantir a calibração dos
equipamentos? Qual o documento registrado dessa calibração
e quais dados devem constar nesse registro?

21
 VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. Os projetores de perfis têm como objetivo:

a. Realizar a medição de peças pequenas e complexas.

b. Realizar a medição de peças grandes e complexas.
c. Realizar a verificação de peças pequenas e simples.
d. Realizar a medição da rugosidade de objetos.
e. Realizar a medição de som complexo.

2. Para garantia de que o processo de metrologia está

sendo realizado em fábrica dentro dos padrões
admissíveis de incerteza de medição, a indústria
deve ter seus:

a. Registros dos critérios de medição.

b. Registros dos processos de produção.
c. Cerificados de calibração dos instrumentos
de medição.
d. Cerificados de compra de materiais com fornecedores
que aplicam a metrologia.
e. Certificados de programas da Qualidade em
conformidade com ISO 9001.

3. A metrologia realizada com o uso de projetores de perfis

tem como objetivo facilitar o processo de medição e
verificação de metrologia, com automação durante o
processo de usinagem, o que é possível graças a:

a. Representação diascópica.
b. Representação episcópica.
c. Virtualização.
d. Calibração.
e. Prescrição.

22
 Referências Bibliográficas

ACOSTA, S.; MELO JUNIOR, C. F. de. Fundamentos de metrologia. Curitiba:

Utfpr, 2010.
ALVES, M. F.. ABC da Metrologia Industrial. 2. ed. Porto: Instituto Superior de
Engenharia do Porto, 2003.

BALDO, C. R. A interação entre o controle de processos e a metrologia em

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Acesso em: 19 mar. 2020.

23
 Gabarito

Questão 1 – Resposta: A
Resolução: Os projetores de perfis têm como principal objetivo
realizar a medição de objetos pequenos e com peças complexas.
Questão 2 – Resposta: C
Resolução: É necessário que os equipamentos estejam
calibrados dentro dos padrões de unidades de medidas, sendo
isso comprovado através dos certificados de calibração dos
instrumentos de medição.
Questão 3 – Resposta: C
Resolução: A forma de verificação de medidas com os Projetores
de Perfis permite a automação no processo industrial, tendo como
objetivo principal a virtualização dos objetos em produção para que
seja possível o monitoramento constante.

24
Fundamentação matemática
da medição 3D e estudo dos
elementos de Geometria Plana e
Espacial
Autoria: Fabiane Krolow

Objetivos

• Investigar sobre os conceitos matemáticos para a

Metrologia 3D.

• Conhecer os elementos da Geometria Plana para a

Metrologia.

• Conhecer os elementos da Geometria Espacial para

a Metrologia.
 1. Introdução sobre a necessidade da
fundamentação matemática e geometria

A metrologia dimensional surge com “a necessidade de harmonizar

pesos e medidas entre países e cresceu com a expansão da indústria e
do comércio”, segundo Lira (2015, p. 13). Fato esse que permanece até
a atualidade com a necessidade da aplicação de metrologia de forma
tridimensional em processos de digitalização no mercado atual, pois as:

Indústrias automobilísticas, aeroespaciais e eletrônicas, entre outras,

são montadoras que dependem de peças e partes de fornecedores
especializados, por exemplo, turbinas, telas de plasma, computadores de
bordo, motores etc. Cada fornecedor precisa de uma acreditação e de um
eficiente sistema de Gestão da Qualidade. (LIRA, 2015, p. 15).

Os processos de gestão e certificação da qualidade requerem a

padronização dos sistemas de gestão, que, em geral, se torna possível
com a criação de padrão de documentos e para o chão de fábrica, sendo
necessário o controle da produção e, para isso, o controle de medição,
realizado pela metrologia por processos de digitalização para agilizar a
manufatura de acordo com Stoco (2016).

Para a prática da metrologia, é necessária uma fundamentação

matemática, pois a “medição por coordenadas é uma técnica para
inspeção de dimensões de todas as partes especificadas de uma peça a
partir de três coordenadas x, y e z”, segundo Lira (2015, p. 16), o que se
torna possível por meio da geometria, tanto plana quanto espacial, nos
sistemas de coordenadas cartesianas.

Na prática do controle de qualidade, existem, em geral, os cases de

sistemas de verificação:

Nenhum meio de fabricação ou processo de usinagem é capaz de obter

rigorosamente a dimensão prefixada para a peça. Se o erro tolerável for

26
 conhecido, os meios de fabricação e o controle das dimensões podem ser
escolhidos com vistas à redução de custos e maior produtividade. (LIRA,
2015, p. 25)

No processo de medição devem ser definidas e, inicialmente, verificadas, as

condições ambientais do operador, definições de mensuração e processo
e sistema de medição, o que sempre envolverá critérios matemáticos.
Entre as especificações para a industrialização, existem as especificações
geométricas, que dão as formas ao produto e influenciam em seu
acabamento, estética, funcionalidade e segurança do produto final, onde
percebemos a necessidade de maior atenção à engenharia dimensional
dos produtos, pois “em um mundo perfeito, o ideal e o real são exatamente
iguais”, de acordo com Souza (2003). Portanto, como mostra o fluxograma
da Figura 1, o projeto mostra a geometria da peça, que deve ser seguida no
processo de fabricação e conferida em um controle geométrico final.

Figura 1 – Processo de construção geométrica

Fonte: elaborada pela autora.

Para isso, será necessário entender melhor a respeito da

fundamentação matemática da medição por coordenadas, a partir do
sistema cartesiano, utilizando as unidades de medidas padronizadas.

2. Histórico sobre a geometria para a metrologia

Dentre os objetivos da metrologia estão o monitoramento por

meio da observação passiva de grandezas; o controle, que também

27
pode ser realizado observando, com comparação, de acordo com
padrões pré-estabelecidos; e a investigação, ou seja, o processo
de pesquisa para novos padrões e especificações. Esse processo
pode ser realizado por meio de equipamentos que fazem leituras
matemáticas no espaço plano e/ou tridimensional para aplicações
práticas em pesquisas, ensaios, desenvolvimento e tecnologia,
design, prototipagem, produção, processos de fabricação e plano
de produção, em todos os processos, desde o planejamento até sua
conclusão e, inclusive, durante os usos.

Para fazer uso dos equipamentos e realizar os processos de

metrologia, é necessário o conhecimento básico matemático, de
forma que seja possível, nos processos de medição, designar pontos,
retas e planos, identificando formas diversas no plano e no espaço
Existe, então, a necessidade do entendimento matemático das formas
do objeto, tendo as possibilidades de estudo de suas dimensões
e posições.

Os gregos realizaram estudos para entender o que existe na

natureza, identificando processos de medição. Assim:

Pitágoras criou um método de calcular, desenvolvendo um meio de

representar os números através de combinações de pontos ou seixos. Por
esse método, certas séries aritméticas combinam linhas de seixos, cada
uma contendo um a mais do que a anterior, começando por um, obtendo
um número triangular. Por exemplo, o tetraktys consistia de quatro linhas
e demonstrava que 1+2+3+4 = 10. Similarmente, a soma de números
ímpares sucessivos dá origem a um número quadrado (1, 4, 9, 16), e a
soma de números pares sucessivos, a um número oblongo (2, 6, 12, 20, ...).
(SANTOS; FERREIRA, 2009, p. 11)

28
As combinações de pontos ou seixos, propostas pelos gregos, que
deram origem ao tetraktys, números quadrados e números oblongos,
estão ilustradas na Figura 2.

Figura 2 – Combinações de pontos ou seixos

Fonte: Santos e Ferreira (2009).

Ao formatar esse processo de medição, com o agrupamento de

seixos, são apresentadas formas espaciais, o que utilizou em relações
matemáticas, chegando na proposta utilizada até hoje, o famoso
teorema de Pitágoras.

Na geometria espacial, Pitágoras preocupou-se com o tetraedro, o cubo,

o dodecaedro e a esfera. A harmonia das esferas era, para a Escola
Pitagórica, a origem de tudo. Em seu mais famoso teorema, atualmente
denominado Teorema de Pitágoras, descobriu a proposição de que o
quadrado da hipotenusa é igual à soma dos quadrados dos catetos. Ele e
seus discípulos usaram certos axiomas ou postulados e, a partir desses,
deduziram um conjunto de teoremas sobre as propriedades de pontos,
linhas, ângulos e planos (SANTOS; FERREIRA, 2009, p. 11)

O plano, com seus formatos variados, como triângulos, quadriláteros,

retângulos, circunferências e outras formas, são os objetos da geometria
plana, onde, geralmente, é necessário o cálculo e verificação de áreas e
perímetros.

29
 Os filósofos matemáticos gregos ocuparam-se, de modo especial, com a
unificação da aritmética e da geometria, problema que René Descartes
(1596 - 1650), por volta de 2000 anos depois, em 1637, resolveu com
brilhantismo, ao forjar uma conexão entre a geometria e a álgebra,
demonstrando como aplicar os métodos de uma disciplina na outra.
Naquele ano, Descartes publicou três pequenos ensaios – La dioptrique,
Les météores e La géométrie - precedidos dos Discours de la méthode pour
bien conduire sa raison et chercher la vérité à travers le sciences*. No ensaio
La géométrie, o pensador francês criou os fundamentos da geometria
analítica, com a qual ele pôde representar as figuras geométricas através
de expressões algébricas (SANTOS; FERREIRA, 2009, p. 16).

No entanto, nossos produtos e objetos de uso no cotidiano não são

apenas planos, mas estão entre os três eixos espaciais (x, y e z), espaço
esse que vamos chamar de tridimensional para ser possível identificar
vetores de posição.

ASSIMILE

Pudemos compreender melhor o espaço ao pensar como

o utilizamos. Ao nos deslocarmos para frente ou para
o lado, estamos percorrendo uma trajetória e a nossa
trajetória percorrida será um vetor de deslocamento com
a distância percorrida, em determinadas direções, onde é
possível saber os pontos de partida e chegada nos eixos
do plano cartesiano (x,y,z). Como exemplo, temos o ponto
(0;0;0), origem do plano cartesiano, mostrado na Figura
3, com a representação por quadrados, e a ilustração
da Figura 4, com a demonstração das coordenadas, que
indica a posição da pessoa em relação aos três eixos, de
acordo com Matchweb (2019).

30
 Figura 3 – Figura 4 – Pontos de
Eixos do sistema localização do sistema
cartesiano cartesiano

Fonte: Matchweb (2019).

Fonte: Matchweb (2019).

3. Geometria plana

Para ter as possibilidades de medições “o matemático alemão Möbius

(1790-1868) foi quem adotou a convenção de sinais, as distâncias,
ângulos, áreas e volumes”, segundo Venturi (2015, p. 25).

Temos, então, o início do estudo da geometria como a locação e

manipulação de dados que propõem as formas básicas, linhas, ângulos
e planos. Os planos são formados por linhas, as quais apresentam
uma forma fechada através de curvaturas ou angulações, o que é
possível entre linhas e ângulos. Em geral, medimos o comprimento
de linhas: “a unidade de comprimento é o metro. Com ela e seus
múltiplos e submúltiplos, pode-se conhecer qualquer dimensão linear,
área e volume” (LIRA, 2015, p. 24).Para medir ângulos e partes de
circunferências são utilizadas medidas de escala métrica. Sua unidade
de medida no Sistema Internacional (SI) é o radiano, nome atribuído
por comodidade, uma vez que o ângulo plano é adimensional, ou seja,
tem dimensão [Link] a unidade de medida mais comum sendo o grau,
representado pelo símbolo “º”, a divisão da circunferência tem 360

31
partes, dividindo em ângulos. No entanto, esta não faz parte do Sistema
Internacional, onde cada parte é dividida duas vezes em 60 partes, os
minutos e segundos, respectivamente.

Ao medir intensidades de força, utilizamos a aplicação da teoria da

Lei de Newton, que apresenta que a força é o produto entre a massa
e a aceleração da gravidade. Conforme mostrado na Figura 5, é “uma
grandeza vetorial, portanto possui um módulo, uma direção e um
sentido”, segundo Lira (2015, p. 25). Geralmente, é medida em newtons,
no SI, e usada para a medição de valores de aferição de deformação de
materiais, em ensaios de tração e compressão, dureza, torque e peso
e pressão.

Figura 5 – O vetor força

Fonte: Santos e Ferreira (2009).

A Figura 6 apresenta o sistema de coordenadas cartesianas aplicadas à

reta, segundo definição de Santos e Ferreira (2009, p.30), como segue:

Uma reta orientada é uma reta qualquer na qual tomamos um sentido

positivo de percurso, denotado por uma flecha. Um sistema de
coordenadas na reta pode ser obtido da seguinte maneira: sobre uma
reta orientada tomamos um ponto arbitrário O, denominado origem do
sistema de coordenadas, ao qual associamos o número real zero. No
sentido positivo de orientação da reta, tomamos outro ponto arbitrário
U, ao qual associamos o número real 1, de modo que o comprimento do

32
 segmento seja a unidade de comprimento do sistema de coordenadas
(SANTOS; FERREIRA, 2009, p.30)

Figura 6 – Sistema de coordenadas cartesianas na reta

Fonte: elaborada pela autora.

Para entender as características da reta, o que será objeto da

metrologia:

O sistema de coordenadas na reta estabelece uma bijeção

(correspondência biunívoca) entre os pontos da reta e os números
reais: a cada ponto P da reta associamos um único número real x e,
reciprocamente, a cada número real x associamos um único ponto P da
reta. Tal bijeção, denotada P(x), é denominada sistema de coordenadas
cartesianas na reta, e o número real x denominado coordenada do
ponto P nesse sistema de coordenadas. Uma reta orientada sobre a qual
estabelecemos um sistema de coordenadas cartesianas é denominada
eixo cartesiano ou eixo real”. (SANTOS; FERREIRA 2009, p. 31).

3.1 Sistema de coordenadas cartesianas

A representação do espaço em um plano, com dois eixos que o dividem

em quatro quadrantes para a locação de pontos e produção de linhas e
planos, é chamado de sistema de coordenadas cartesianas no plano e,
segundo Santos e Ferreira (2009, p. 32), “estabelece uma bijeção entre os

33
pontos de um plano e os pares ordenados de números reais, isto é, uma
bijeção entre os pontos de um plano”.

O filósofo, matemático e físico francês René Descartes (1596 a 1650) é

considerado o criador do pensamento cartesiano, também conhecido
como racionalismo, sistema que deu origem à filosofia moderna. Além
disso, também foi reconhecido por sua obra matemática com a criação
da álgebra e geometria, o que veio a se tornar a geometria analítica,
além da criação do sistema cartesiano matemático.

Para entender o plano cartesiano, Santos e Ferreira (2009, p. 32)

descrevem como:

Tomamos dois eixos reais perpendiculares entre si, cujas origens

coincidem em um ponto O denominado origem do sistema de
coordenadas cartesianas no plano e ao qual associamos o par ordenado
(0, 0). Um eixo será denominado eixo das abscissas, e o outro, eixo das
ordenadas. (SANTOS; FERREIRA, 2009, p. 32).

Figura 7 – Sistema de coordenadas no plano

Fonte: Venturi (2015).

34
Na Figura 7, o ponto O é a origem do sistema cartesiano e o ponto P é
um ponto no plano, pois:

A qualquer par ordenado de números reais (x, y) podemos associar

um único ponto P do plano, determinado da seguinte maneira:
assinalamos no eixo das abscissas o ponto associado ao número real
x e por esse ponto traçamos a reta paralela ao eixo das ordenadas. De
modo análogo, assinalamos no eixo das ordenadas o ponto associado
ao número real y e por esse ponto traçamos a reta paralela ao eixo
das abscissas. O ponto de interseção das duas retas, assim traçadas,
é o ponto P associado ao par ordenado (x, y) (SANTOS; FERREIRA,
2009, p. 32)

A um ponto P podemos associar um par ordenado de números

reais e, então, é possível traçarmos uma reta ao eixo das ordenadas
(números reais em cada eixo x e y).

A bijeção entre os pontos P do plano e os pares ordenados (x, y) é

indicada pela notação P(x, y). Dizemos que o número real x é a abscissa
do ponto P, e que o número real y é a ordenada do ponto P. Dizemos
também que x e y são as coordenadas de P. Além disso, é comum nos
referirmos ao eixo das abscissas como eixo x, e ao eixo das ordenadas
como eixo y. Um sistema de coordenadas cartesianas no plano é
usualmente denominado plano cartesiano ou plano real (SANTOS;
FERREIRA, 2009, p. 33)

A partir da caracterização do plano, “é útil observar que os dois

eixos dividem o plano em quatro regiões, denominadas quadrantes
(Figura 8). A ordenação dos quadrantes, bem como os sinais das
coordenadas dos pontos em cada quadrante”, segundo Santos e
Ferreira (2009, p. 32). Os eixos ortogonais x e y decompõem o plano
em quatro quadrantes.

35
 Figura 8 – Os quadrantes no sistema cartesiano

Fonte: Frensel e Delgado (2011).

A Figura 9 mostra particularidades principais do sistema cartesiano no

plano, sendo o ponto O (0;0) a origem do sistema; Px (x;0), uma projeção
sobre o eixo das abscissas; e Py (0;y), uma projeção sobre o eixo das
ordenadas.

Figura 9 – Particularidades

Fonte: Venturi (2015, p. 35).

No plano é possível se obter as formas geométricas (Figura 10), onde as

principais noções primitivas na geometria plana são:

• O ponto é o elemento do espaço que indica posição, identificadas

com letras maiúsculas (Ex.: A, B, C, ...).
• A reta é o conjunto de infinitos pontos colineares identificados
com letras minúsculas (a, b, c, ...).

36
 • O plano é o conjunto de infinitas retas paralelas, identificadas com
letras gregas.

Figura 10 – Formas básicas no sistema cartesiano

Fonte: elaborada pela autora

3.2 Vetores

O vetor, apresentado na Figura 11, é uma representação

matemática realizada por uma seta sobre o símbolo da grandeza
e “geometricamente, um vetor é representado por um segmento
orientado de reta”, de acordo com Santos e Ferreira (2009, p. 133)

Figura 11 – Vetor

Fonte: elaborada pela autora.

Segundo Santo e Ferreira (2009, p. 133), “uma grandeza é dita vetorial

quando necessitamos especificar sua magnitude, sua direção e sentido
de atuação e uma unidade para sua determinação”. São exemplos de
vetores: a força, a velocidade, a aceleração e o torque. Os vetores são
representados no plano cartesiano (Figura 12) como linhas unidas por
pontos, representados por pares ordenados.

37
 Figura 12 – O vetor no sistema cartesiano

Fonte: elaborada pela autora.

4. Geometria espacial

Na geometria plana, temos apenas duas variáveis, utlizadas, em geral,

para representação projetual na indústria. No entanto, na metrologia,
não é possível apenas o estudo de coordenadas no plano, pois qualquer
produto possui uma forma tridimensional. Portanto, precisamos do
estudo do sistema cartesiano nas suas três dimensões: os dois eixos do
plano x e y, e também o eixo z. Para estudar o sistema tridimensional,
temos que o “conjunto de pontos no espaço tridimensional será
indicado por E³”, de acordo com Venturi (2015, p. 51).

Consideramos, no sistema tridimensional x, y e z, como retas ordenadas

mutuamente perpendiculares entre si e concorrentes no ponto O, que
forma o triedro (Ox, Oy, Oz), tendo seus principais elementos, segundo
Venturini (2015, p. 51): o ponto O, que é a origem do sistema cartesiano;
as retas ordenadas, que são os eixos cartesianos e planos xy, xz e yz;

38
planos cartesianos para locação dos pontos e sequência das formas
tridimensionais, conforme apresentado na Figura 13.

Figura 13 – Plano cartesiano em três dimensões

Fonte: Venturi (2015).

No sistema cartesiano (Figura 13), “pelo ponto P traçam-se três

planos paralelos aos planos coordenados e juntamente com estes
individualiza-se um paralelepípedo retângulo, cujas faces interceptam
os eixos x em Px, y em Py e z em Pz”, segundo Venturi (2015, p.51),
para então associar a cada ponto do espaço uma tripla de números
reais. Portanto, serão sempre necessárias as informações das
coordenadas ortogonais nos três eixos, por exemplo P (x, y, z), onde o
eixo x é a abscissa, y ordenada e z cota.

O sistema cartesiano em estudo estabelece uma correspondência bijetora

entre cada ponto do espaço e a terna de números reais. Os planos
coordenados dividem o espaço em oito regiões, denominadas oitantes ou
octantes. (VENTURI, 2015, p. 52)

39
A metrologia, na indústria, faz o acompanhamento para garantia de
qualidade e, para tanto, é necessária a identificação das medidas dos
objetos, o que pode ser visto como um lugar geométrico que:

É um conjunto de pontos que satisfaz uma ou mais propriedades

geométricas. Conceitualmente, a geometria analítica lida com o estudo de
lugares geométricos (pontos, retas, circunferências, parábolas, regiões,
etc.) por meio de suas representações algébricas (pares ordenados,
equações, sistemas de equações, etc.) (SANTOS; FERREIRA p. 53).

Para essa determinação, do lugar geométrico dos objetos no

sistema cartesiano tridimensional, devemos considerar algumas
particularidades, como o ponto O sendo a origem do sistema cartesiano,
com as coordenadas (0;0;0), P1 (x; y; 0), P2 (x; 0; z), que representam os
planos ordenados xy, xz, e yz. Quando não temos os eixos mutuamente
perpendiculares, temos um sistema de coordenadas oblíquas, de acordo
com Venturi (2015, p. 52).

Ainda no sistema cartesiano tridimensional, observaremos como ocorre

para peças cilíndricas.

Considere em um plano α um sistema polar, cujo polo é O e cujo eixo

polar é p; além disso, considere um eixo z de origem O e ortogonal ao
plano α. Dado um ponto qualquer P do espaço E³, faz-se a seguinte
construção, ilustrada na figura 14: P é projetado ortogonalmente sobre o
plano α e sobre o eixo z; P’ e Pz são as respectivas projeções. (VENTURI,
2015, p. 57).

De acordo com a Figura 14, considerando OP’ uma reta, sua altura é
identificada no eixo z, e, no plano, o ângulo para encontrar o ponto P
sem as coordenadas.

40
 Figura 14 – Sistema cartesiano no espaço

Fonte: Venturi (2015).

5. Sistema Geométrico de Dimensionamento e

Tolerâncias (GD&T)

Na metrologia tridimensional, para ser aplicado o processo de produção,

é necessário o menor desvio-padrão possível. Para isso, observaremos
melhor as caracterizações da confiabilidade da metrologia e
compararemos com a alternativa do sistema conhecido como Geometric
dimensioning and Tolerancing (GD&T), que, em português, significa
Sistema Geométrico de dimensionamento e toleranciamento, uma
alternativa para o método tradicional do sistema cartesiano. Stoco
(2016) define GD&T como:

Uma linguagem matemática precisa que pode ser utilizada para descrever
vários aspectos, tais como forma, tamanho, orientação e localização
de peças e conjuntos. É também utilizado como uma metodologia de
projeto. Os engenheiros de produto e projetistas conseguem prover uma
igualdade nas especificações de projeto e interpretações das mesmas,
pois com a utilização do GD&T é possível descrever as intenções dos

41
 projetistas com fácil entendimento. Assim, produção, projeto e inspeção,
seguem a mesma linguagem. (STOCO, 2016, p. 3-4)

No sistema tradicional cartesiano, por exemplo:

Uma determinada peça, dimensionada utilizando-se do método GD&T,

observa-se a utilização de tolerâncias atreladas às dimensões cartesianas,
visando o posicionamento e dimensionamento do furo de diâmetro 9.0
mm. (ZILIO; VIERO; WALBER, 2014).

PARA SABER MAIS

O GD&T é uma ferramenta de processo de produção que

define símbolos, regras, convenções e definições para
precisão nas medições e aplicação correta da tolerância
geométrica (FANHA, 2011). É uma norma aplicada,
principalmente, para projetos mecânicos, conforme
apresentado nas Figuras 15 e 16.

Figura 15 – Zona de tolerância Figura 16 – Zona de tolerância

cartesiana cilíndrica GD&T

Fonte: Fanha (2011).

Fonte: Fanha (2011).

42
O GD&T tem como objetivos:

• Promover a uniformidade na especificação e interpretação

do desenho.

• Eliminar conjecturas e suposições errôneas.

• Permitir que o desenho seja uma ferramenta contratual efetiva do

projeto do produto.

• Assegura que os profissionais do projeto, da produção e da

qualidade estejam todos trabalhando na mesma língua.

Tem como vantagens:

• Redução de custos pela melhoria da comunicação.

• Permite uma interpretação precisa e proporciona o máximo de

manufaturabilidade do produto.

• Aumenta a zona permissível de tolerância de fabricação.

• Em alguns casos, fornece bonus de tolerância.

• Garante a intercambialidade entre as peças na montagem.

• Garante zero defeito por meio de uma característica exclusiva, que

são os calibres funcionais.

• É uma linguagem matemática precisa. Minimiza controvérsias e

falsas suposições nas intenções do projeto.

TEORIA EM PRÁTICA
Considere que você foi contratado para realizar um estudo
de aplicação do sistema GD&T para uma empresa de
produção automobilística. Com o uso das máquinas de

43
 medir por coordenadas, as medições devem ser realizadas
em condições ambientais adequadas ao produto, em um
processo de fabricação de peças que deve ter reduzidos
os custos de retrabalho devido à aceitação das dimensões
das peças. Portanto, você é responsável por identificar
os aspectos que devem ser observados no processo de
metrologia a partir da manufatura e projeto, apresentando
os procedimentos que deverão ser utilizados na metrologia.

VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. São formas básicas no plano cartesiano:

a. Ponto, reta e cone.

b. Ponto, reta e plano.
c. Ponto, reta e esfera.
d. Ponto, plano e cone.
e. Ponto, plano e esfera.

2. Os planos coordenados dividem o espaço da geometria

espacial do sistema cartesiano em oito regiões
denominadas:

a. Bijetoras.
b. Quadrantes.
c. Oitantes.
d. Abscissas.
e. Ordenadas.

44
 3. É vantagem do sistema dimensional de
tolerâncias GD&T:

a. Gera controvérsias nos critérios de tolerância de

metrologia.
b. Inviabiliza bônus de tolerância.
c. Aumento de custo de produção.
d. Permite a interpretação de dados na manufatura
do produto.
e. Inviabiliza a interpretação de dados na manufatura
do produto.

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Gabarito

Questão 1 – Resposta: B
Resolução: Ponto, reta e plano, são as formas básicas primitivas no
plano cartesiano para o início de qualquer forma no plano.
Questão 2 – Resposta: C
Resolução: As regiões nas quais a geometria espacial divide os
planos ordenados são denominadas de oitantes ou octantes.
Questão 3 – Resposta: D
Resolução: É vantagem, do sistema dimensional de tolerâncias
GD&T, o fato de que o sistema permite a interpretação de dados na
manufatura do produto.

46
Princípios da Fotogrametria
Autoria: Priscilla Labanca

Objetivos

Após esta aula, você será capaz de:

• Conhecer a origem, a definição e as características

da fotogrametria.

• Aprender quais são os procedimentos de um

sistema fotogramétrico.

• Identificar as propriedades de uma fotografia aérea.

• Reconhecer os tipos de câmera fotogramétricas e

seus acessórios.

• Aprender sobre os conceitos básicos que regem a

fotointerpretação.
 1. Introdução

Inventada no século XIX, com o objetivo de reproduzir fielmente a

realidade e registrar fatos históricos, a fotografia passou a ser utilizada
para diversos fins, dentre eles: identificar e documentar indivíduos
(criminosos ou não); registrar fatos ocorridos em ambientes, tanto
internos quanto externos; catalogar determinada espécie de anfíbio etc.
Caracteriza-se por ser um processo técnico em que se obtém o registro
de uma imagem mediante a ação de luz sobre uma superfície.

No transcorrer da evolução da fotografia, os estudiosos perceberam

que seria interessante classificá-la de acordo com seu tipo de serventia,
isto é, para cada necessidade/ campo de estudo foi dado um nome, que
classificaria e a identificaria das demais. Uma dessas classificações foi
denominada fotogrametria.

Mais do que registrar fatos e ocorrências, era preciso valer-se de alguma

técnica para realizar a interpretação e esta técnica é denominada
fotointerpretação, que será apresentada nas sessões a seguir.

1.1 Histórico

A evolução da fotogrametria e de suas técnicas depende diretamente

da evolução de metodologias científicas e da própria tecnologia. Essa
evolução pode ser dividida em basicamente quatro fases, onde sua
gênese foi com a invenção da fotografia, por Louis Jacques Mandé
Daguerre e Joseph Nicéphore Niépce, em 1839, segundo Schenk (2005).

A primeira geração (1850 a 1900) caracterizou-se pela realização

de experiências em fotografar sob dois ângulos: terrestre e aéreo
(balão). Essa geração foi denominada fotogrametria pioneira. Entre os
anos de 1850 e 1851, o coronel engenheiro Aimé Lausedat realizou o
primeiro trabalho fotogramétrico que se tem notícia; conceituou na

48
ciência o estudo da fotogrametria terrestre (também conhecida como
estereofotogrametria). Em 1900, foram acopladas as primeiras câmeras
aerofotogramétricas panorâmicas em zepelim, de acordo com Schenk
(2005) e Hamilton (1993).

A segunda geração (1901 a 1945) foi marcada pela invenção da

estereofotogrametria por Carl Pulfrich; e a construção do primeiro
estereoplotador por Orel, em 1908. Essa geração é denominada
fotogrametria analógica. Nessa época, os aviões e as câmeras
começaram a se tornar operacionais, alavancando as pesquisas
sobre técnicas de pesquisa aérea. Os instrumentos analógicos de
retificação e estereoplotagem, baseados em tecnologia mecânica
e ótica, tornaram-se amplamente disponíveis, fazendo com que
a fotogrametria se estabelecesse como um eficiente método de
levantamento e mapeamento de áreas. Em 1913, com a invenção do
avião, foram coletadas as primeiras fotografias aéreas para realização
de mapeamento de terrenos. Entre 1914 e 1945, houve adaptação e
evolução das câmeras e aerofotos que foram utilizadas na Primeira e na
Segunda Guerra Mundial, segundo Schenk (2005) e Hamilton (1993).

O advento da computação (1946 a 1969) marcou a chamada terceira

geração, em ainda havia a fotogrametria analógica, agora com a
possibilidade de realizar cálculos mais eficientes, valendo-se da rapidez
do processamento de cálculos de álgebra matricial realizado por
computadores. Nessa época, Helmut Schmid desenvolveu a base da
fotogrametria analítica (anos de 1950), usando a álgebra matricial. Pela
primeira vez foi feita uma tentativa séria de empregar a teoria de ajuste
para medições fotogramétricas. Conrady-Brown desenvolveu o primeiro
programa de computador que tratava de ajuste de blocos baseado
em pacotes, no final dos anos de 1960, pouco antes de F. Ackermann
reportar um programa de computador com modelos independentes,
como o conceito subjacente. Como resultado, o desempenho de
precisão da triangulação aérea melhorou em um fator de dez.
Adicionalmente a esta época, Uno Vilho Helava (1957) inventou o plotter

49
analítico, consolidando a terceira geração da fotogrametria, segundo
Schenk (2005) e Hamilton (1993).

A quarta geração (a partir de 1970) foi chamada de fotogrametria digital,

que se caracteriza por utilizar imagens digitais em vez de fotografias
aéreas. São utilizados dispositivos de armazenamento que permitem
acesso rápido a imagens digitais e chips, de acordo com Schenk (2005) e
Hamilton (1993).

1.2 Definições e características

A fotometria que advém de três palavras gregas: photon (luz), gramma

(letra ou algo desenhado) e metron (medida), que, segundo Schenk
(2005, p. 3), é definida como “a ciência de obter informações confiáveis
sobre as propriedades de superfícies e objetos sem contato físico com
os objetos e de medir e interpretar essas informações”.

Existem outras definições sobre o tema em tela, a saber:

“É ciência ou a arte de se obter medidas dignas de confiança, através de

fotografias aéreas (aerofotos)”, segundo Santos (2007, p. 38).

“É a arte, ciência e tecnologia que a partir do registro, medição e

interpretação de imagens fotográficas, obtém informação geométrica
e semântica confiável sobre os objetos físicos fotografados”, segundo
Gonçalves (2005, p. 1).

Desta última definição, os objetos são identificados e descritos de

maneira qualitativa, ou seja, a imagem fotográfica é analisada em
sua forma, padrão, tom e textura. Pode-se citar, como exemplo de
observações qualitativas obtidas a partir da fotografia, o delineamento
de formas geológicas e inventários do uso de terrenos. Já as
características quantitativas, são observadas sob o ponto de vista de
tamanho, orientação e posição. As posições das imagens são medidas

50
no plano da imagem da câmera, tirando a fotografia. As alturas das
árvores, os mapas topográficos e as coordenadas horizontais e verticais
dos pontos desconhecidos, são exemplos de medidas quantitativas
obtidas a partir da fotografia.

A fotogrametria fundamenta-se nas disciplinas de álgebra linear,

geometria analítica, probabilidade, estatística e análise numérica. |Por
meio dessas disciplinas, é possível solucionar os problemas e descrever
as relações geométricas existentes entre os pontos do espaço, as
imagens e as margens de erros de um dado sistema fotogramétrico.

Segundo Gonçalves (2005), o material básico utilizado na fotogrametria

analítica:

São as fotografias (ou ainda negativos ou diapositivos). A fotografia é

considerada aqui como uma projeção (perspectiva) central do objeto
fotografado, sendo o centro de perspectiva do sistema de lentes da
câmera o centro de projeção. (GONÇALVES, p. 1)

Os elementos que compõem um sistema fotogramétrico são:

• O objeto a ser fotografado (terreno ou outra área).

• O sensor da câmera fotográfica.

• O comparador ou assemelhado.

• O computador (para processar as informações obtidas das

fotografias aéreas).

A Figura 1 é uma adaptação de Gonçalves (2005) e representa o

fluxo de um sistema fotogramétrico, mostrando que esse sistema é
formado por processos a serem realizados. Para cada processo, há um
conjunto de dados/ atividades a serem inseridos/ desempenhados.
Os detalhamentos sobre cada um dos processos são apresentados
na Quadro 1.

51
 Figura 1 – Fluxo de procedimentos em um sistema fotogramétrico

Fonte: adaptada de Gonçalves (2005).

Quadro 1 – Detalhamento do fluxo de procedimentos de um sistema

fotogramétrico

Procedimento Detalhamento
O objeto pode ser um terreno, uma
Eleger o objeto a ser fotografado área rural específica, um cemitério, uma
igreja, uma malha ferroviária, etc.
São considerados equipamentos: o tipo de
Eleger os equipamentos para
realizar a fotografia aérea
câmera, os acessórios da câmera, o filme, os
instrumentos de medição e o tipo de avião.

É o método eleito para a realização das fotografias

Realizar a sessão de fotografia aérea aéreas (coordenadas, ângulos das fotografias,
escalas, posição e orientação da fotografia etc.).

Por meio de anotações de acordo com as

Coletar dados a partir das fotografias aéreas observações e os aparelhos de medição eleitos
no processo de realização da fotografia aérea.

52
 A partir das anotações de acordo com as
Inserir os dados coletados num observações, os dados coletados serão digitados
sistema de computador num sistema de computador capaz de realizar
as análises e os cálculos apropriados.

O computador efetuará os cálculos e as

Processar dados e realizar análises necessárias de acordo com os dados
análises (computador) inseridos. Estas informações podem ser
apresentadas em 2D ou 3D e plotadas.
As saídas do processamento dos dados realizados por
computador poderão ser apresentadas de maneira
As saídas gráfica, numérica ou sobre volumes, áreas, perímetros
ou todos estes elementos. Tudo dependerá do método
eleito para a realização das fotografias aéreas.

Fonte: elaborado pelo autor.

Dependendo do método a ser utilizado para adquirir dados e do

objeto a ser fotografado, os sistemas fotogramétricos podem gerar os
seguintes resultados: ortofotos, mosaicos de fotografias e ortofotos,
bases de dados geográficos, modelos digitais de terreno, coordenadas
tridimensionais de pontos etc.

A aquisição de dados em um sistema fotogramétrico está relacionada

à obtenção de informações confiáveis sobre as propriedades de
superfícies e objetos. Segundo Schenk (2005), esses dados podem ser
agrupados em quatro categorias:

• Informação geométrica: envolve a posição espacial e a forma

dos objetos. É a fonte de informação mais importante em
fotogrametria.

• Informação física: refere-se às propriedades da radiação

eletromagnética, por exemplo, energia radiante, comprimento de
onda e polarização.

• Informação semântica: está relacionada com o significado de

uma imagem. Geralmente é obtida através de interpretação dos
dados gravados.

53
 • Informação temporal: está relacionada à mudança de um objeto
no tempo, geralmente obtida pela comparação de várias imagens
gravadas em momentos diferentes.

Dependendo dos objetivos e dos métodos estabelecidos para a

elaboração e realização de um sistema fotogramétrico, ainda é preciso
verificar, no momento da definição do método a ser adotado, outros
detalhes, como, por exemplo, o tipo (classificação das fotos aéreas). No
próximo capítulo serão abordados aspectos sobre a classificação dessas
fotografias aéreas.

2. Propriedades e classificação

A fotografia aérea é a fonte básica de dados para elaborar mapas por

meios fotogramétricos. É é o resultado final do processo de aquisição
de dados. O resultado líquido de qualquer missão fotográfica são os
negativos fotográficos. As reproduções positivas dos negativos servem
para medir e interpretar mapas, terrenos, entre outros, chamados de
diapositivos.

Os principais fatores que determinam a qualidade da fotografia

aérea são:

• O design e a qualidade do sistema de lentes da câmera utilizada.

• A fabricação da câmera.

• A qualidade do material fotográfico.

• O processo de desenvolvimento (metodologia para tirar a

fotografia).

• As condições meteorológicas e o ângulo do sol durante o voo no

momento da aquisição da imagem.

54
Além desses fatores, a fotografia aérea (fotogrametria) possui alguns
critérios a serem observados. Dentre eles, é possível citar:

• A orientação do eixo da câmera (vertical e oblíqua). É quando a

fotografia é tirada na posição mais próxima da posição vertical, e
Santos (2007) chama de fotografia normal. Diferente da posição
vertical, as demais são chamadas de oblíquas, pois dependem do
grau de inclinação eleito.

• O sistema ótico (simples/ múltiplo): pode ser simples ou múltiplo.

O primeiro é o composto por apenas uma câmera. Já o segundo
é composto por duas ou mais câmeras “isoladas, montadas no
sentido de serem obtidas imagens simultâneas em decorrência de
ângulos entre os respectivos eixos óticos”, segundo Santos (2007).

• Tipo de fotografia:

• Preto e branca (pb). Segundo Corrêa (2013), são características

das fotografias em preto e branco:

• Contraste e forma: a base das fotografias em preto e

branco são os variados tons de cinza; por exemplo, nas
áreas mais escuras são definidas as áreas.

• Tons: a composição dos tons em fotografias em preto e

branco são de diferentes tons de cinza.

• Texturas e detalhes: em fotografias preto e branco as

texturas costumam gerar profundidade.

• Composição: fotografias em preto e branco são compostas

por linhas diagonais ou paralelas.

55
 • Preto e branca (pb): Segundo Vanucchi (2013), são fotografias
que valorizam os detalhes, devido à grande variação de tons
entre o preto e o branco.

• Colorida: a fotografia colorida não é muito utilizada, pois pode

trazer ambiguidades no momento da interpretação devido
a uma série de fatores, dentre eles o comprometimento da
nitidez dos elementos fotografados (solo, vegetação, etc.).

• Infravermelha: “infravermelho é um comprimento de onda da

luz que não é captado pelos nossos olhos e nem pelo filme e
sensores fotográficos comuns” (LORENTI, 2018). Nem todas as
câmeras conseguem captar espectro de luz.

• A radar: é uma combinação do processo fotográfico e de

técnicas de radar. Impulsos elétricos são enviados a direções
predeterminadas e os raios refletidos ou devolvidos são utilizados
para a apresentação de imagens em tubos de raios catódicos. Em
seguida, a fotografia é obtida da informação exposta dos tubos,
segundo Santos (2007).

É possível afirmar que a qualidade das fotografias aéreas esteja

diretamente relacionada como os tipos de câmeras e seus respectivos
filmes. Nos capítulos a seguir, serão elencados alguns tipos de câmeras e
será realizado um estudo mais detalhado sobre os filmes aéreos.

3. Câmeras e acessórios

3.1 Câmeras

Similar a uma câmera fotográfica comum, as câmeras fotogramétricas

diferem apenas no tamanho e nos acessórios utilizados, a fim de
atender aos diversos objetivos e métodos de estudos.

56
Segundo Santos (2007), a dimensão de uma aerofoto, normalmente, é de
23 por 23 centímetros, independentemente se negativo ou diapositivo.
Para que as câmeras fotogramétricas pudessem produzir resultado de
alta precisão foram adicionados outros periféricos, como, por exemplo:
obturadores, diafragmas etc.

• Cone porta objetiva. Pode ou não ser acoplado à câmera. Este

acoplamento é feito diretamente no dispositivo de suspensão da
câmera. Esta suspensão é acoplada na base do avião.

• Obturador. Possui a finalidade de penetrar luz na câmera

escura por um determinado tempo. A abertura e fechamento
são realizados através de frações de segundo e sua velocidade
pode variar de 1/50 de segundo a 1/3000 de segundo. O ajuste é
realizado de acordo com a altura e a velocidade do avião. Usam-se
pequenas velocidades para grandes alturas: 6000 a 9000 metros,
e grandes velocidades para pequenas alturas: 600 a 1200 metros.
Quando o avião está sob grande velocidade, o filme utilizado
deve ser de alta sensibilidade; já quando o avião está sob baixa
velocidade, o filme deverá ser de grande poder de resolução.

• Diafragma. Conhecido como íris ou pupila, possui a função de

regular a quantidade de luz que sensibilizará o filme. O controle do
diâmetro de abertura de luminosidade depende da luminosidade
solar, da velocidade de abertura, do fechamento do obturador
e do tipo de filme eleito para realizar a fotografia. É possível
controlar o diâmetro de abertura de luminosidade do diafragma,
que varia desde uma fração de 1 milimetro até um diâmetro de
luminosidade integral do mesmo (dependendo do tipo de filme
utilizado e da velocidade de disparo do obturador da câmera).

As câmeras fotogramétricas possuem também uma classificação, que

varia de acordo com o modelo, que podem ser os seguintes:

• Câmera normal.

57
 • Câmera grande angular.

• Câmera super grande angular.

Quanto ao ângulo de abertura: também conhecido como campo

angular da lente, é possível classificar em:

• Normal: quando o ângulo de abertura é inferior a 75º.

• Grande angular: quando o ângulo de abertura está entre

75º e 100º.

• Super grande angular: quando o ângulo de abertura está entre

100º e 120º.

Quanto às distâncias focais: compreende-se por distância focal o

afastamento, que vai do ponto do cone porta objetiva da câmera ao
plano do negativo (filme). São classificadas em:

• Normal: quando a câmera possui uma distância focal de 300

milímetros.

• Grande angular: quando a câmera possui uma distância focal de

150 milímetros.

• Super grande angular: quando a câmera possui uma distância focal

de 100 milímetros.

ASSIMILE
Quanto maior for a área de campo aerofotografada, menor
será a distância focal da câmera e vice-versa, ou quanto
menor for a área de campo aerofotografada, maior será a
distância focal da câmera.

58
Quanto à distância focal e à altura de voo para mesma
área de campo

• A altura de voo com câmera normal, altura de voo com câmera

grande angular e Altura de voo com câmera super grande angular
são basicamente as mesmas, segundo Santos (2007):

• Escala:

• E = 1:60.000

• Altura:

• D = 13.800m

PARA SABER MAIS

Os resultados dos cálculos para as medidas de distância e
altura do voo são muito importantes para realizar um bom
trabalho de fotointerpretação. As obras de Schenk (2005),
Gonçalves (2005), Temba (2000) e Hamilton (1993) trazem
melhores detalhes sobre como realizar os cálculos dessas
escalas e alturas.

3.2 Acessórios

Os tipos de acessórios disponíveis para as câmeras fotogramétricas são:

• Dispositivo de suspensão da câmera: este dispositivo tem

por finalidade amortizar as vibrações do avião. Neste nível,
existem várias circunferências concêntricas, que indicam os

59
 graus de inclinação sofridos entre o eixo ótico, a câmera e a
vertical do lugar.

• Regulador de recobrimento: de maneira automática, possui

a função de tirar sucessivas fotografias. Para isso, a pessoa
que utilizará esse acessório poderá contar com um visor onde
é possível apresentar a área coberta. É controlado para que o
obturador da câmera dispare automaticamente em cada fração de
segundo a que a máquina está graduada.

• Altímetro: possui a função de registrar pequenas variações de

altura de voo do avião, controlando, dessa maneira, o valor da
escala a que a aerofoto foi programada, segundo Santos (2007).

4. Fotointerpretação

Segundo Schenk (2005) e Santos (2007), a fotogrametria é a arte de

examinar as imagens dos objetos nas fotografias e de deduzir a sua
significação. Segundo Temba (2000), fotointerpretação:

É a arte, ciência e tecnologia de obter informações de confiança sobre

objetos e do meio ambiente com o uso de processos de registro,
medições e interpretações das imagens fotográficas e padrões de energia
eletromagnética registrados. (TEMBA, p. 2)

Para auxiliar na interpretação das fotografias aéreas, são utilizados guias

que constituem de descrições e ilustrações de objetos, catalogados
e definidos por categorias. A leitura é realizada observando escalas,
orientações geográficas, estação do ano, formas topográficas etc. Por
exemplo, “os objetos que tiverem projetados suas sombras na fotografia

60
são elevações e os que não tiverem sombras são depressões”, segundo
Santos (2007, p. 71).

Alguns exemplos de interpretação de fotografias aéreas, segundo Santos

(2007), Gonçalves (2005) e Hamilton (1993):

• Rios ou cursos de água: verifica-se a sinuosidade, tom uniforme e

características topográficas.

• Cemitérios: aparência das árvores e caminhos.

• Igrejas: estrutura, tamanho, formato, torre, cruz.

TEORIA EM PRÁTICA

Desde os primeiros dias da fotogrametria, a primeira e

mais importante aplicação da ciência tem sido no campo
do mapeamento da superfície da Terra. Avanços foram
realizados no desenvolvimento de instrumentação e
técnicas e agora é prática muito comum em toda a
profissão compilar mapas da Terra em escalas de 1/480,
1/240 e ainda maiores, com intervalos de contorno de
um pé (30 centímetros) ou menos. Assim, o estado da
arte é tal que precisões horizontais e verticais na ordem
de polegadas ou centímetros são comuns, utilizando
fotografias expostas de aeronaves que voam a altitudes
de 300 metros ou mais.
Imagine que você tem a missão de fotografar uma área
onde está localizada uma estrada de ferro. Como você
faria isso? Elabore um sistema fotogramétrico com o
maior nível de detalhes possível. Baseie-se na Figura 1.

61
 VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. Quais os elementos que compõem um sistema

fotogramétrico?

a. O objeto a ser fotografado, o sensor da câmera

fotográfica, o comparador e o computador.
b. O objeto a ser fotografado, o sensor da câmera
fotográfica e o comparador.
c. O objeto a ser fotografado, o comparador e o
computador.
d. O objeto a ser fotografado, o sensor da câmera
fotográfica e o computador.
e. O objeto a ser fotografado e a câmera fotográfica.

2. Num sistema fotogramétrico, o que significa

o procedimento de coletar dados a partir das
fotografias aéreas?

a. Método eleito para a realização das fotografias áereas.

b. A partir das anotações de acordo com as observações,
os dados coletados serão digitados num sistema de
computador capaz de realizar as análises e os cálculos
apropriados.
c. Por meio de anotações, de acordo com as
observações e o aparelho de medição eleito.
d. O processamento dos dados realizados por
computador poderão ser apresentados de maneira
gráfica, de maneira numérica ou sobre volumes,
áreas, perímetros ou todos estes elementos. Tudo
dependerá do método eleito para a realização das
fotografias áereas.

62
 e. Realização de cálculos e as análises necessárias de
acordo com os dados inseridos. Essas informações
podem ser apresentadas em 2D ou 3D e plotadas.

3. A melhor fotointerpretação sobre rios, riachos e cursos

de água é:

a. Observação das estruturas, tamanhos, arbustos

e árvores.
b. Observação das aparências das árvores, arbustos
e caminhos.
c. Observação da topologia, sinuosidade, declividade e
as cores escuras.
d. Observação da sinuosidade, tom uniforme e
características topográficas.
e. Observação das linhas finas, retas, mudando de
direção através de curvas suaves.

Referências Bibliográficas
GONÇALVES, G. R. Elementos da fotogrametria analítica. Coimbra: Universidade
de Coimbra, 2005. Disponível em: [Link]
[Link]. Acesso em: 20 mar. 2020.
HAMILTON, E. Principles of photogrammetry. Arizona: The Univeristy of Arizona,
cap. 10, 1993. Disponível em: [Link]
[Link]/files/courses/ptys551/Principles_of_Photogrammetry.pdf. Acesso em:
20 mar. 2020.
LORENTI, G. Meio Bit, 2009. Fotografia infravermelha. Disponível em: https://
[Link]/20543/fotografia-infravermelha/. Acesso em: 20 mar. 2020.
SANTOS, A. R. Fotogrametria e fotointerpretação: aplicações práticas e teóricas.
UFES, 2007.
SCHENK, T. Introduction to Photogrammetry. Tese (Doutorado), Curso
Civil and Environmental Engineering and Geodetic Science, Department
of Civil and Environmental Engineering and Geodetic Science, The Ohio
State University, Ohio, 2005. Disponível em: [Link]
org/7ed2/[Link]. Acesso em: 20 mar. 2020.

63
TEMBA, P. Fundamentos da fotogrametria. Belo Horizonte: Universidade Federal
de Minas Gerais, 2000. Disponível em: [Link]
publicacoes/[Link]. Acesso em: 20 mar. 2020.
VANUCCHI, E. O.; DE MELLO, N. D. Fotografia em preto e branco: arte, técnica e
opção estética. Revista Educação-UNG-Ser, v. 8, n. 1, p. 75-83, 2013. Disponível
em: [Link] Acesso em: 30
abr. 2020.

Gabarito

Questão 1 – Resposta A
Resolução: Atualmente os elementos que compõem um sistema
fotogramétrico são: o objeto a ser fotografado, o sensor da câmera
fotográfica, o comparador e o computador. Por ser uma área
em constante atualização, é possível que haja mais acessórios
acoplados na câmera fotográfica e programas de computadores
mais atualizados.
Questão 2 – Resposta C
Resolução: O procedimento coletar dados a partir das fotografias
aéreas, nada mais é que realizar anotações de acordo com as
observações e o aparelho de medição eleito. Aqui, não importa a
maneira como são realizadas as anotações, pois há quem opte por
editar um arquivo do tipo texto no computador e há quem prefira
fazer as anotações valendo-se de papel e caneta.
Questão 3 – Resposta: D
Resolução: As características observadas, quando se trata de rios,
riachos e cursos de água, são: a sinuosidade, o tom uniforme e as
características topográficas. Esses elementos são encontrados em
manuais de fotointerpretação, como, por exemplo:
CLIFFORD, W.G. Digital Photogrammetry, an Addendum to the
Manual of Photogrammetry of ASPRS, American Society for
Photogrammetry and Remote Sensing, EUA, 1997.

64
Escaneamento 3D e Calibração
Autoria: Priscilla Labanca

Objetivos

Após esta aula, você será capaz de:

• Aprender sobre o que caracteriza um scanner 3D e

exemplos de sua utilização;

• Investigar sobre a classificação e características de

um scanner 3D;

• Aprender sobre o que e quais são os procedimentos

para realizar calibração em scanner 3D.
 1. Introdução

O scanner 3D possui a função de digitalizar superfícies de objetos físicos

que, posteriormente, são traduzidos em um sistema de computador
capaz de ler e interpretar o resultado desta digitalização. Os scanners 3D
são utilizados para diversos fins, dentre eles, a fabricação de produtos.

Atualmente, existem diferentes tipos e fabricantes de scanners 3D, cada

qual com suas respectivas finalidades, vantagens e desvantagens de uso,
velocidade, custo etc.

Adjunto aos tipos de scanners, vem a questão de sua calibração, que é

responsável basicamente para garantir o mínimo de erros possíveis no
momento da realização do escaneamento de um objeto/ produto.

A seguir serão apresentadas as características gerais dos scanners 3D,

seu processo de funcionamento e respectivo processo de calibração.

1.1 Histórico

Há mais ou menos cinco mil anos, os povos antigos que habitavam

as regiões da Babilônia e do Egito já usavam técnicas de triangulação
para representar gravuras e documentar seus territórios, segundo
Bensoussan (2014). Por volta dos anos de 218 a 300 a.C., Euclides
de Alexandria e Arquimedes de Siracusa definiram os fundamentos
matemáticos da trigonometria. Já no século XVII, o pesquisador Snell
von Rojen estudou as leis da triangulação óptica, de acordo com
Breuckmann (2014).

Entre 1947 e 1953 foi inventado um instrumento chamado Geodímetro,

pelo engenheiro sueco Eric Bergstrand, utilizado basicamente para
medir a velocidade da luz sobre distâncias conhecidas. Emitia um feixe
de radiação infravermelho e sua distância era calculada utilizando

66
o tempo entre a emissão do feixe e o seu retorno ao instrumento,
segundo Bensoussan (2016).

Em 1957, o doutor Trevor Lloyd Wadley inventou um instrumento

chamado Telurômetro, que tinha por função medir com precisão longas
distâncias, valendo-se da tecnologia de micro-ondas, de acordo com
Breuckmann (2014).

No final dos anos de 1980, surgiram os scanners 3D, tecnologia baseada

em técnicas de triangulação e capazes de registrar uma imagem
tridimensional com resolução suficiente. Um de seus pioneiros foi David
Addleman, nos EUA, em abordagens topométricas baseadas na projeção
de franjas. Os primeiros testes foram com câmeras de vídeo analógicas,
equipadas com tubos de câmera em vez de sensores Charge-Coupled
Device (CCD) ou Complementary Metal-Oxide Semiconductor (CMOS),
computadores com uma CPU (unidade central de processamento) com
capacidade máxima de 512 kb, dispositivos de armazenamento, com
capacidade de 5 Mb e frame grabbers para converter a imagem ótica em
um sinal digitalizado com uma resolução típica de 512 por 512 pixels,
segundo Bensoussan (2016).

Na década de 1990, houve rápido progresso na tecnologia de

processamento de imagens (Quadro 1), em particular a disponibilidade
de câmeras CCD e CMOS digitais com alta resolução, permitindo o
projeto de scanners 3D para uma ampla gama de aplicações, utilizando
técnicas de luz estruturada para o estudo em metrologia industrial, de
acordo com Breuckmann (2014).

Quadro 1 – Especificações típicas de componentes de um sistema de

processamento de imagens comercial.
Ano RAM Memória da imagem Capacidade de HD Resolução da câmera
1980 64 kb 512 kb 5 Mb
512
1985 2 Mb 20 Mb 256 kb
kb

67
1990 2 Mb 16 Mb 100 Mb 1 Mb
200
2000 100 Mb 1 Gb 4 Mb
Mb
2010 4 Gb 2 Gb 1 Tb 8 Mb
2014 64 Gb 32 Gb 10 Tb 16 Mb

Fonte: Gonçales (2007).

A partir dos anos 2000, os dispositivos de projeção foram construídos

com base nas tecnologias LCD (exposição de cristal líquida) e DLP
(Processador de Luz Digital), permitindo design mais compacto, maior
brilho e menor consumo de energia.

1.2 Definições e características

Segundo Lemos (2014), “scanner 3D é um nome genérico para se referir

a um aparelho capaz de analisar um objeto real e transformá-lo em
um modelo digital.” Podem ser utilizados em toda a área industrial
(Quadro 2).

Quadro 2 – Exemplos de aplicações de scanner 3D

Área Exemplos de uso

Médica. Tomografia computadorizada para auxiliar em diagnósticos.
Fabricação de moldes, modelos, protótipos que
Indústria. precisam ser digitalizados para produção em larga escala
ou até mesmo para uma análise computacional.
Arqueologia. Melhor detalhamento e fidelidade com o objeto real estudado.

Fonte: Lemos (2014).

Os scanners 3D permitem a construção, visualização e análise de

estruturas complexas com alta precisão e velocidade. Para visualizar
o objeto digitalizado por este scanner, é preciso que seja acoplado ao
computador e que possua um programa de computador próprio para
realizar esta atividade.

68
Segundo Peres (2013, p. 15), “existem diversos tipos de scanners
tridimensionais conhecidos, cada qual com suas próprias vantagens e
desvantagens sobre os demais”.

2. Classificação e características

Os scanners 3D podem ser classificados com os objetivos e métodos

estabelecidos ou de acordo com sua distância de ação.

No caso da distância em ação, essa pode ser classificada, de acordo com

Celani (2009), em:

• Curtas e médias distâncias: “permitem a digitalização de objetos

como elementos construtivos, detalhes arquitetônicos, esculturas
e ornamentos, além de maquetes. Distâncias curtas e médias
possuem sensores presos a braços articulados, que auxiliam a dar
maior precisão à leitura de dados”. (CELANI, p. 2)

• Longas distâncias: “permitem o levantamento de edifícios inteiros

e de conjuntos de edifícios. Algumas vezes são combinadas a
equipamentos de posicionamento geográfico, como as estações
totais”. (CELANI, p. 2)

• Muito longas distâncias: “aplicações nas áreas de planejamentos

urbano e ambiental, permitindo a realização de levantamentos
aéreos de grandes áreas”. (CELANI, p. 2)

Segundo Peres (2013), a classificação quanto à tecnologia utilizada, há

dois tipos de técnicas de digitalização 3D:

• Scanner por contato: a precisão está relacionada a um

determinado tempo de aquisição, além de ocasionalmente resultar
em danificação do objeto dependendo de sua fragilidade.

69
 • Scanner sem contato: limitada às distâncias curtas, realiza
medições através de radiação que pode ser raio-X, lasers,
infravermelho, campos magnéticos, luz visível. Dependendo dos
objetivos e métodos utilizados, é eleito um tipo de radiação para
processar os dados e transformá-los em dados úteis.

ASSIMILE
Quanto maior a distância entre o objeto e o scanner,
mais ou menos precisão deverá ser calculada para que
o processo de escaneamento não perca sua precisão
e sua credibilidade no momento da análise dos
resultados obtidos.

A digitalização completa de um objeto de medição requer a aquisição

de um conjunto de digitalizações únicas a partir de diferentes posições
de visualização. Para objetos complexos, centenas ou até milhares de
digitalizações podem ser necessárias. Os dados das varreduras únicas
estão disponíveis em diferentes sistemas de coordenadas. Para criar
uma malha poligonal mesclada, todos os dados de varredura devem
ser transformados em um sistema de coordenadas comum. Essa
transferência de dados em um sistema de coordenadas comum é
chamada de registro ou alinhamento. A orientação dos dados é obtida
usando uma das seguintes medidas e estratégias de navegação:

• Alinhamento direto por meio da geometria do objeto.

• Integrando o scanner ou objeto em um sistema de

posicionamento.

70
 • Alinhamento por meio de marcas de índice ou esferas de
referência.

• Combinação com fotogrametria.

• Combinação com sistema de rastreamento óptico.

Deve-se salientar que a estratégia de alinhamento pode ter um forte

impacto na precisão geral dos dados da varredura.

Independentemente do tipo de scanner 3D utilizado, basicamente

funciona obedecendo ao seguinte fluxo de procedimentos (Figura 1 e
Quadro 3). A Figura 2 traz um exemplo de digitalização por meio de uma
imagem de reconhecimento facial biométrico.

Figura 1 – Fluxo de procedimentos para escanear um objeto

Fonte: elaborada pelo autor.

71
 Figura 2 – Reconhecimento facial biométrico

Fonte: hiro-hideck/ [Link].

Quadro 3 – Detalhamento das etapas dos procedimentos ilustrados

na Figura 3
Procedimento Detalhamento
Cada objeto possui um grupo de características. A eleição
Eleger o objeto a ser escaneado. do objeto é parte inerente na escolha do método a ser
empregado para coletar dados durante o escaneamento.
Há vários tipos de modelos de scanner 3D. A utilização
Utilizar um scanner 3D. do scanner vai ao encontro das características do
objeto e do método eleito para realizar a atividade.
Dependendo do tipo de scanner 3D, os dados
Informar os dados coletados para podem ser lidos diretamente de um sistema
o sistema de computador. de computador ou podem ser informados
manualmente pelo operador de computador.
Calcular distância e ângulos entre O sistema de computador realizará os cálculos. Aqui
o objeto eleito e o scanner 3D. os dados serão transformados em informações.
A apresentação dos resultados pode ser feita
Apresentar os resultados do cálculo. ou por meio da tela do computador ou de
impressão ou em ambas as formas.

Fonte: elaborado pelo autor.

O método para realização da coleta de dados prevê, além de outros

detalhes (objetivo, objeto a ser medido, ângulos do objeto a ser medido

72
etc.), qual o princípio de medição a ser eleito para a realização da tarefa.
De acordo com Gonçales (2007) apud Kaspar et al. (2014), os princípios
de medição são os seguintes:

• De acordo com a distância:

• Tempo de percurso (Time of flight – TOF): “este instrumento

mede as distâncias, a intensidade da energia refletida pelo
objeto e os parâmetros de altitude do feixe em relação
ao referencial do equipamento”, no caso o scanner 3D.
(GONÇALVES, p. 25)

• Comparação da fase: “este instrumento utiliza a comparação

da fase da onda laser para coletar coordenadas X, Y e Z
dos pontos registrados. A distância do equipamento e
do objeto é medida por meio da comparação da fase da
onda, ou seja, entre a fase na saída e na chegada do pulso”.
(GONÇALVES, p. 27)

• De acordo com a triangulação: “pode usar um ou dois sensores

CCD e uma fonte de energia (laser). O pulso laser é emitido e seu
retorno é registrado por esses sensores”. (GONÇALVES, p. 30)

• Câmera simples: utilização de apenas um sensor. “O laser

é emitido diretamente a um espelho que, por oscilação ou
rotação, envia o pulso laser aos objetos”. (GONÇALVES, p. 31)

• Câmera dupla: utilização de dois sensores. “O laser é emitido

diretamente ao objeto. Os pulsos lasers retornam o sistema
passando por um conjunto de lentes em direções diferentes,
sendo que a mesma informação é gravada em diferentes
sensores CCDs” (charge-coupled device), que são dispositivos
utilizados para captação de imagens. (GONÇALVES, p. 31)

73
 PARA SABER MAIS
É muito importante saber como funcionam os princípios
de medição, pois dessa maneira é possível garantir a
qualidade da calibração do scanner e garantir o menor
índice de erro no momento do processo de escaneamento.
Breuckmann (2014), Gonçales (2007), Kondrat (2011), Peres
(2013) e Vilaça (2008) revelam maiores detalhes sobre estes
princípios.

Para realizar a atividade de escaneamento de objetos é preciso que

o instrumento scanner esteja bem calibrado. A calibragem depende
do tipo de objeto a ser estudado e do método estabelecido para a
realização das análises.

3. Calibração

Independentemente das técnicas utilizadas para realizar a medição e

dos tipos de instrumentos utilizados, há sempre a probabilidade de
erro, que pode se apresentar de várias maneiras, como, por exemplo,
desgaste dos instrumentos utilizados para a realização da observação
de uma determinada classe de objetos, a diversidade de materiais
utilizados para a fabricação do instrumento de medição, condições de
temperatura do ambiente que tanto o objeto quanto o instrumento
estejam expostos etc.

Tanto nesses como em tantos outros casos, é utilizado um meio

denominado calibração, que é o conjunto de operações que estabelece,
em condições específicas, a correspondência entre o estímulo e
a resposta de um instrumento de medir, sistema de medição ou
transdutor de medição.

74
A calibração também é conhecida por calibração de instrumentos de
medição ou calibração de temperatura, segundo Lira (2016).

3.1 Características e o processo de calibração

O resultado de uma calibração pode permitir a determinação de um

ou mais parâmetros da curva característica, que relaciona o estímulo
à resposta ou os valores de grandezas correspondentes às divisões de
escalas indefinidas de um instrumento de medir, ou seja, estabelece a
relação entre os valores indicados por um instrumento de medição, ou
valores representados por uma medida materializada, ou um material
de referência, e os valores correspondentes das grandezas estabelecidas
por padrões.

Segundo Lira (2016), o processo de calibração define o controle do

processo obedecendo um critério aceitável, sem afetar a qualidade do
produto. Quanto aos critérios de calibração, até o ano de 2019, não
havia uma normativa que elencasse ou estabelecesse critérios, deixando
que o operador do equipamento (neste caso o scanner 3D) as definisse.
Sugere-se, neste caso, considerar o objetivo de uso do equipamento,
verificando-se o risco de dano e a taxa de desvio baseados nos registros
de calibração.

O processo para verificar se o equipamento está calibrado de maneira

adequada pode ser definido por meio do fluxo apresentado na Figura
3 e seu respectivo detalhamento (Quadro 4). Na referida figura, a linha
tracejada em vermelho, no fluxo, nos remete ao processo de repetição.
Enquanto o scanner não estiver calibrado de maneira adequada, o fluxo
não é finalizado. Além dos scanners 3D, outros equipamentos utilizados
pela indústria também necessitam de calibração para que possam
atingir os objetivos estabelecidos de maneira confiável.

75
 Figura 3 – Fluxo de procedimentos para verificar a adequação da
calibragem

Fonte: elaborada pelo autor.

Quadro 4 – Detalhamento do fluxo

Processo Detalhamento

São verificados detalhes, como ângulos,

coordenadas, a temperatura, entre outros, para
Verificar o estado atual do scanner 3D.
que seja aplicado ao objeto eleito de acordo com
os critérios descritos no método estabelecido.
A partir da observação das características
do processo anterior, é tomada a decisão
Calibração aceitável?
de aplicar o scanner no objeto.

Caso o operador do scanner decida que ainda não está

de acordo com os critérios estabelecidos pelo método
Calibrar o scanner 3D.
a ser empregado, então é realizada a calibragem.

Caso o operador do scanner decida que está de

acordo com os critérios estabelecidos pelo método
Aplicar sobre o objeto.
a ser empregado, então é realizada a calibragem.

Fonte: elaborado pelo autor.

76
3.2 Sugestão de procedimento para calibração em câmeras
fotogramétricas

Compreende-se por calibração na fotogrametria o estabelecimento de

indicadores, a fim de assegurar os atributos métricos e a qualidade de
seu desempenho.

Um ponto importante a ser observado antes de realizar a calibração

da câmera:

A condição de colinearidade fornece a mais ütil ferramenta para

estabelecer o vínculo geométrico entre espaço-objeto e espaço-imagem.
Entretanto, influências físicas, tais como, distorção das lentes, trabalho do
filme, refração atmosférica, excentricidade do ponto principal, requerem
métodos mais refinados para minorar os erros introduzidos por estas
causas. (OLIVAS, 1980, p. 8)

Para isso, é preciso verificar os métodos mais adequados para

diminuírem os erros que possam, eventualmente, serão introduzidos
por esses detalhes. Uma sugestão de procedimentos a serem
executados para realizar a cablibração da câmera fotogramétrica é
apresentado por meio do fluxo ilustrado na Figura 4.

77
 Figura 4 – Sugestão de fluxo de procedimentos para realizar
calibração de câmeras fotogramétricas

Fonte: elaborado pelo autor.

Nesta aula, foram apresentados, além dos conceitos de scanner 3D

e de calibração. Foi possível perceber que existe uma variedade de
modelos de scanners 3D, porém, de maneira geral, todos possuem
algumas características semelhantes, como, por exemplo, a questão
das distâncias e a classificação. Todos devem ser de alguma maneira

78
calibrados para que haja confiabilidade e qualidade naquilo que
o scanner 3D está sendo utilizado. Também foram apresentados
fluxos genéricos de como calibrar um scanner 3D e de uma câmera
fotogramétrica.

TEORIA EM PRÁTICA
O resultado de uma calibração pode permitir a
determinação de um ou mais parâmetros da curva
característica, que relaciona o estímulo à resposta ou
os valores de grandezas correspondentes às divisões
de escalas indefinidas de um instrumento de medir.
Isso significa que estabelece a relação entre os valores
indicados por um instrumento de medição, ou valores
representados por uma medida materializada, ou um
material de referência, e os valores correspondentes das
grandezas estabelecidas por padrões. Na literatura, há
diversos modelos de scanners 3D. Eleja um modelo e
pesquise sobre como é realizada sua calibração e redija um
texto. Enriqueça seu texto com figuras e fluxos de como é
realizada a calibração no scanner 3D eleito por você.

VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. Uma das classificações dos scanners 3D se refere à

distância entre ele e o objeto a ser escaneado. Os tipos
de distância são:

a. Curtas, médias, longas e muito longas.

79
 b. Curtas, médias e longas.
c. Curtas, médias e muito longas.
d. Médias, longas e muito longas.
e. Médias e longas.

2. Independentemente do tipo de scanner 3D utilizado,

basicamente funciona obedecendo ao fluxo de
procedimentos. O fluxo “eleger o objeto a ser
escaneado” significa:

a. Método eleito para a realização do escaneamento.

b. A partir das anotações, de acordo com as observações,
os dados coletados serão digitados num sistema de
computador capaz de realizar as análises e os cálculos
apropriados.
c. Cada objeto possui um grupo de características. A
eleição do objeto é parte inerente na escolha do
método a ser empregado para coletar dados durante
o escaneamento.
d. O processamento dos dados realizados por
computador poderá ser apresentado de maneira
gráfica, de maneira numérica ou sobre volumes, áreas,
perímetros ou todos estes elementos.
e. A partir da observação das características do processo
anterior, é tomada a decisão de aplicar o scanner
no objeto.

3. Qual a principal função do processo de calibração?

a. Tornar os instrumentos utilizados adequados ao

processo, independente dos critérios, pois não
causam danos à qualidade final do produto.

80
 b. Fazer com que os instrumentos utilizados no processo
estejam de acordo com um critério aceitável, de
maneira a não causar danos à qualidade final
do produto.
c. Fazer com que os instrumentos utilizados controlem
seu processo, sem a responsabilidade de estar de
acordo com critérios aceitáveis.
d. Fazer com que instrumentos utilizados não interfiram
em seu processo, evitando prejuízos à qualidade final
do produto.
e. Fazer com que os instrumentos utilizados possam
finalizar seu processo, independente da qualidade
final do produto.

Referências Bibliográficas
BARRIO, Nuria Martín. Análisis y aplicación de un e scáner 3D en el ámbito
médico–estético. 2016. 127 f. TCC (Graduação)–Curso de Ingeniería En Tecnologías
Industriales, Ingeniería En Tecnologías Industriales, Universidad Politécnica de
Madrid, Madrid, 2016. Disponível em: [Link]
MARTIN_BARRIO.pdf. Acesso em: 21 jan. 2019.
BENSOUSSAN, H. The history of 3D printing: 3D printing technologies from the
80s to today. 2016. Disponível em: [Link]
history-of-3d-printing-3d-printing-technologies-from-the-80s-to-today/. Acesso em:
20 mar. 2020.
BREUCKMANN, B. 25 Years of high definition 3D scanning: history, state of the
art, outlook. The British Computer Society, v. 19, n. 14, p.262-266, 2014. BCS,
The Chartered Institute for IT. Disponível em: [Link]
eva2014.31. Acesso em: 20 mar. 2020.
CELANI, G. Digitalização tridimensional de objetos: um estudo de caso.
Laboratório de Automação e Prototipagem para Arquitetura e Construção,
Faculdade de Engenharia Civil, Arquitetura e Urbanismo, Unicamp. Campinas, 2009.
Disponível em: [Link]
pdf. Acesso em: 20 mar. 2020.
CIMM. Definição–O que é calibração. São Paulo: Cimm. Disponível em: https://
[Link]/portal/verbetes/exibir/588-calibracao. Acesso em: 21 jan. 2019

81
GONÇALES, R. Dispositivo de varredura laser 3D terrestre e suas aplicações na
engenharia, com ênfase em túneis. Dissertação (Mestrado), Curso de Engenharia
de Transportes, Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, Usp, São Paulo,
2007. Disponível em: [Link]
10082007-173531/[Link]. Acesso em: 20 mar. 2020.
LEMOS, M. Scanner 3D: descubra o que são e como funcionam. 2014. Disponível
em: [Link]
funcionam. Acesso em: 20 mar. 2020.
LIRA, F. A. de. Metrologia na indústria. 10. ed. São Paulo: Saraiva, 2016.
OLIVAS, M. A. de A. Calibração de câmaras fotogramétricas: aplicação dos
métodos: câmaras convergentes e campos mistos. Dissertação (Mestrado), Curso
de Pós, Graduação em Ciências Geodésicas, Ciências Geodésicas, Universidade
Federal do Paraná, Curitiba, cap. 4, 1980. Disponível em: [Link]
br/handle/1884/37208. Acesso em: 20 mar. 2020.
PERES, F. O. Scanner 3D: problemas e soluções. (Graduação), Curso de Ciência
da Computação, Ciência da Computação, Universidade Estadual de Londrina,
Londrina, 2013. Disponível em: [Link]
[Link]. Acesso em: 20 mar. 2020.
VILAÇA, J. L.; FONSECA, J. C.; PINHO, A. M. Calibration procedure for 3D
measurement systems using two cameras and a laser line. Optics & Laser
tTchnology, v. 41, n. 2, p.112-119, 2008. Elsevier BV. [Link]
optlastec.2008.05.012. Acesso em: 20 mar. 2020.

Gabarito

Questão 1 – Resposta:A.
Resolução: Curtas, médias, longas e muito longas distâncias.
Questão 2 – Resposta: C.
Resolução: Cada objeto possui um grupo de características. A
eleição do objeto é parte inerente na escolha do método a ser
empregado para coletar dados durante o escaneamento.
Questão 3–Resposta: B.
Resolução: Fazer com que instrumentos utilizados para controlar
seu processo estejam de acordo com um critério aceitável, de
maneira a não causar dano à qualidade final do produto.

82
Avaliação experimental da
exatidão de máquinas de medir 3D
Autoria: Priscilla Labanca

Objetivos

Após esta aula, você será capaz de:

• Conhecer sobre a origem das máquinas

de medir 3D.

• Aprender o que é e como funcionam as máquinas

de medir 3D.

• Aprender quais são os procedimentos para realizar

calibração de equipamentos.

• Identificar como avaliar as máquinas de medir 3D.

 1. Introdução

As máquinas de medição de coordenadas (CMMs, Coordinate Measuring

Machines) deram um novo impulso no campo da metrologia geométrica
e dimensional.

As CMMs em ambientes industriais tornaram-se um recurso muito

importante como meio de monitoramento e garantia de qualidade, pois é
por meio desses recursos que é possível, dentre outros fatores, monitorar
os processos de produção, identificar e reduzir erros durante o processo de
fabricação etc. Para que esses dados sejam coletados com confiabilidade, é
preciso planejá-los e avaliá-los, elaborando ou utilizando métodos eficazes
e de baixo custo. Por meio de artefatos calibrados, capazes de reproduzir
os elementos geométricos frequentemente mensurados, busca-se garantir
a estabilidade das características funcionais e metrológicas entre as
calibrações e, simultaneamente, conhecer os erros. Uma das vantagens
em valer-se da realização de boas práticas para melhor monitoramento
dos parâmetros de controle é a otimização dos períodos para determinar
a calibração da CMM, melhorar a experiência na detecção de falhas (que
podem ser devido às mudanças estruturais ou mudanças nas condições
ambientais dos laboratórios etc.).

Na sequência, apresentam-se revisão histórica, definição e

características gerais das CMM, sua composição e como funcionam.
Finalmente, serão apresentados alguns fatos e fatores que contribuem
para avaliação da exatidão das CMMs.

2. Histórico

A primeira Máquina de Medição por Coordenadas (CMM) que se tem

notícia data de 1959, onde foi apresentada numa exposição chamada
International Machine Tool em Paris, fabricada pela empresa britânica

84
Ferranti. Entre as décadas de 1960 e 1979, muitos países europeus, entre
eles, Alemanha, Itália, Suíça, Japão e Estados Unidos da América, iniciaram
a fabricação de CMM, motivando as empresas de manufatura a adotarem
estas CMMs, segundo Hexagon (2014), MDM (2019) e Rodrigues (2011).

Já entre as décadas de 1980 e 1990, a empresa Renishaw (Inglaterra)

melhorou a fabricação das CMMs, introduzindo à tecnologia uma
cabeça de sonda motorizada. No transcorrer deste período, a citada
fabricante melhorou ainda mais a fabricação de suas CMMs, sendo
introduzidas sondas de digitalização compactas e racks de troca de
sondas automáticas, permitindo melhor automação. Outras melhorias
nas CMMs foram também realizadas neste período, como, por exemplo:
mais leveza com repetibilidade aprimorada (valendo-se de materiais
sintéticos); a tecnologia de controlador CNC (Controle Numérico
Computadorizado) digital em tamanho mais compacto (neste caso, o
objetivo principal era o movimento mais preciso ao longo de um vetor
definido, contribuindo para a capacidade da CMM de realizar percursos
de movimento circular, onde em princípio movimentos eram realizados
só em linha reta); proporcionar velocidades mais altas e maiores níveis
de aceleração (HEXAGON, 2014; MDM, 2019, RODRIGUES, 2011).

A partir de 1999, a terminologia CMM Machine foi adotada como termo

padrão da indústria para máquinas de medição 3D. A China (Hexagon
e a Zeiss) tornou-se o país que possui o maior mercado de CMM do
mundo (2010); lá são fabricadas CMMs, com design de ponte inclinada
e valendo-se do granito para a sua fabricação. Essa estrutura de ponte
inclinada localiza-se no topo de uma placa de superfície de granito,
fazendo com que a estrutura X, Y, Z deslize por meio dos rolamentos de
ar livres de fricção (HEXAGON, 2014; MDM, 2019, RODRIGUES, 2011).

As CMMs mais atuais oferecem uma estrutura mais leve, durável e resistente
e melhoram a dispersão das mudanças de temperatura, são capazes
de realizar medidas de escalas que aumentam a precisão da máquina
em todos os ambientes. São dotadas de programas de computador que

85
registram os pontos de sonda e demais dados, a fim de que seja possível
realizar cálculos com maior precisão e, consequentemente, oferecer
melhor qualidade na utilização dessas máquinas.

Junto ao processo evolutivo de fabricação de máquinas CMMs e CMM 3D,

que originaram ao desenvolvimento e a atualização de softwares. Um
exemplo é a empresa ATT, que desenvolveu os sistemas CAPPS (Computer
Aided Process Planning) e Edges, e foi a pioneira da Metrologia CAD. Já a
Metrologic, da França, desenvolveu o software denominado Metrolog.

Para que houvesse um meio de fazer com que as CMMs e CMM 3D

(Figura 1) compreendessem qualquer software instalado, foi criada
uma linguagem de programação comum denominada Dimensional
Measurement Interface Standard (DMIS). A evolução dessa linguagem de
programação é o Virtual DMIS.

Figura 1 - Exemplo de CMM 3D

Fonte: Matveev_Aleksandr/ [Link].

86
 3. Definições e características

Existem outras diferentes definições apresentadas por estudiosos

para o tema em tela, dentre elas, podemos citar Papa et al. (2013 apud
HOCKEN; PEREIRA, 2012, p. 1), “as Máquinas de Medir por Coordenadas
(MMCs) são sistemas de medição altamente flexíveis e versáteis, por isso
elas são amplamente usadas para avaliar as características geométricas
e dimensionais de diversos produtos”. Há também outra versão de
definição que julgamos ser bastante objetiva, segundo Dhoska (2016,
p. 12), “as máquinas de medição por coordenadas 3D (CMMs) são
instrumentos de medição universais em metrologia dimensional”.

Tanto as CMMs quanto as CMMs 3D caracterizam-se por serem

instrumentos muito utilizados em boa parcela das aplicações industriais,
independentemente de seu volume (grande/ pequeno). Essas aplicações
variam de acordo com os propósitos a serem conquistados. Um exemplo
de propósito de aplicação seria observar a flexibilidade na medição de
peças geométricas e suas respectivas dimensões.

A principal função de CMM 3D é comparar os resultados medidos de

acordo com padrão de comprimento já estabelecido e aceito pelos
Sistemas Internacionais de Unidades (SI).

4. Composição e funcionamento

A CMM é composta por três eixos (X, Y e Z) e opera em um sistema 3D,

onde cada eixo possui uma determinada escala, indicando a posição de
cada eixo. Por meio de um sistema computacional, é possível visualizar
a posição de cada um desses eixos em relação aos outros. Podem ser
manuais, onde um operador guia a máquina, máquinas CNC que são
acionadas automaticamente por um programa especial.

87
Há duas maneiras para realizar a identificação dos dados de entrada:
uma é por meio do apalpador (existe uma configuração predefinida
em software) e a outra maneira é a digitação dos dados pelo operador
no software. Independentemente de como é realizada a entrada de
dados, o software da CMM realiza cálculos, a fim de verificar os pontos
discretos, identificar o tamanho e a posição de maneira precisa.

O dispositivo denominado sonda de toque gera pontos de medição

automáticos na superfície enquanto recodifica as posições dos eixos X, Y
e Z no espaço do ponto de referência. A realização da leitura dos dados,
as CMMs, executam a dinâmica descrita a seguir.

As CMMs são construídas valendo-se de diversos materiais, por

exemplo: ferro fundido, granito, entre outros. O material utilizado
para construção de uma CMM varia de fabricante para fabricante. A
seguir uma breve explanação sobre o que é cada um desses materiais
(Quadro 1).

Quadro 1 – Exemplos de materiais de construção de CMMs

Material Característica

Utilizado para fabricação de placas de superfície devido

ao seu custo ser baixo. Todas as peças são fabricadas
valendo-se do processo de fundição. Os vários tamanhos
Ferro fundido
de máquina, oferecidos pela indústria CMM tornaram
o ferro fundido impraticável devido à fabricação de
diferentes medidas, inclusive extravagantes.
Caracterizado pela baixíssima taxa de absorção de mudanças
térmicas e coeficiente de expansão, seus agravantes são muito
Granito pesados e possui baixo módulo de elasticidade, podendo causar
fraturas se ocorrer uma colisão com a MMC. Geralmente, é
utilizado para fabricar peças simples (vigas retangulares).

Fonte: elaborado pelo autor.

Independentemente da sua fabricação e configuração, as CMMs,

assim como qualquer aparelho ou máquina, são passíveis de erros.

88
Esses erros podem ser de vários tipos, como, por exemplo: leitura
dos dados que podem ser referentes às suas dimensões e formas;
geométricos para a definição de orientações, ângulos; e outros
que acabam provocando desvios entre o valor medido e o valor
convencional da grandeza de acordo com o Instituto Nacional de
Metrologia, Qualidade e Tecnologia (INMETRO, 2009). Além dos
erros, estão presentes ainda as incertezas de medição, que são
inerentes ao processo de medição em si e que atribuem dúvidas aos
resultados medidos. Cada passo realizado por uma máquina possui
uma margem de incerteza, que deve ser devidamente observada,
rastreada e documentada.

5. Avaliação da exatidão das máquinas

de medir 3D

A estrutura mecânica da CMM é constituída basicamente de um sensor

de medição, cujo propósito é informar a localização dos pontos medidos
na peça sob inspeção.

Se as estruturas CMMs fossem perfeitas, isto é, sem erros, o resultado

seria a localização exata dos pontos de sonda relatados. Infelizmente,
o mundo perfeito não existe, logo, existem muitas fontes de erro que
contribuem para desvios entre as leituras da escala e a posição real
do sensor. Outro ponto de falha nas estruturas das CMMs refere-se à
montagem real das escalas de medição na estrutura, uma vez que são
as escalas que codificam a posição real do sensor. Como exemplo, uma
CMM, com um sistema de codificação X, Y, Z separado e independente,
resultaria na gravação de uma posição do sensor independentemente
de erros de estrutura.

89
 PARA SABER MAIS
Saber em detalhes como funciona o processo de avaliação
da exatidão das CMMs traz muitas vantagens, dentre elas:
como utilizar da melhor maneira possível todos os recursos
oferecidos, criar melhores métodos de conservação de suas
peças etc. Autores como Papa (2013), Rodrigues (2011) e
Silva (2014) são boas sugestões para conferir os detalhes
sobre o processo de avaliação e exatidão das máquinas.

5.1 A exatidão das CMMs

As primeiras CMMs foram fabricadas à mão e com precisão mecânica,

cujas precisões eram de dois graus. No transcorrer do tempo, as
unidades do sistema e outros componentes foram sofrendo desgastes,
comprometendo as medidas de precisão e, consequentemente, a
confiabilidade.

Valendo-se de softwares cada vez mais atualizados foi possível realizar

cálculos mais precisos das CMMs. Para que o software fosse capaz
de realizar esses cálculos foi preciso realizar o mapeamento de erro,
recorrer à adjacência da matemática denominada matemática dos erros
e classificar esses erros como constantes ou previsíveis.

Segundo Rodrigues (2011):

Alguns erros presentes nas medições estão associados a diversos fatores

como àqueles relacionados às variações de temperatura, às vibrações,
aos algoritmos matemáticos e também erros derivados da influência das
propriedades da peça, como rugosidade, de forma, e erros relacionados
com a estratégia de medição. Estes dois últimos mais críticos em relação à
medição da superfície livre a ser medida. (RODRIGUES, 2011, p. 1)

90
Para que as CMMs operem, com exatidão, são realizadas calibrações
e ajustes periódicos em suas máquinas, obedecendo às normas da
ISO10360-2, com versão em português, ABNT NBR ISO 10360-2:2018
(ABNT, 2019). Essas calibrações e ajustes nem sempre são bons o
suficiente, pois existem outros fatores que também contribuem para a
falta de exatidão nos resultados obtidos, como, por exemplo, utilização
da máquina de maneira inadequada pelo operador, falhas em um ou
mais componentes etc.

As verificações são realizadas como forma de prevenir problemas

e avaliar a possibilidade de extensão ou redução do intervalo de
calibração praticado. Além disso, têm por objetivo identificar evidências
de que a CMM atende às especificações e requisitos de funcionamento
estabelecidos, não se afastando das normas reguladoras, tanto
nacionais quanto internacionais. A Figura 2 ilustra um exemplo de teste
de exatidão de uma CMM 3D.

Figura 2 – Exemplo de teste de exatidão de CMM 3D

Fonte: Phuchit/ [Link].

91
Não há um padrão de tempo definido para realizar as averiguações
e calibrações necessárias nas literaturas. Sugere-se que essas
atividades sejam realizadas quando forem identificadas anomalias ou
desconfiança. A avaliação da exatidão das CMM é realizada por meio
de coleta e observação de padrões e de acordo com seu calibre. Por
meio dos dados coletados são realizados cálculos e armazenados,
compondo um histórico para que possa servir de parâmetro ao longo
de sua vida útil.

Existem basicamente dois requisitos para saber se há exatidão ou não.

Um deles se refere ao resultado do cálculo de erro máximo volumétrico
(Maximum Permissible Error–MPE) e o outro pelo próprio usuário, de
acordo com as necessidades e objetivos. Os resultados dos índices de
valores de referência devem possuir índices de incerteza de medição
baixa e serem dimensionalmente estáveis para não comprometer
a confiabilidade no momento de apresentar o diagnóstico. Existem
algumas maneiras de avaliar a exatidão das CMMs, dentre elas, seguem:

• Utilização de peças do próprio usuário: o cuidado, aqui, é certificar-

se de que essas peças sejam dimensionalmente estáveis.

• Sistemas de computadores: são importantes para fins de

gerenciamento e criação de histórico de ocorrências/ observações.
Podem ser desde planilhas, comerciais (exemplos: MCG Tools
(Machine Checking Gauge) da Renishaw e Quick Check T da Trapet),
como na Figura 3, ou aquele que o próprio usuário desenvolve.
Independentemente da escolha do sistema, devem possuir
recursos matemáticos e estatísticos para realizar na tarefa
de análise de estabilidade e na determinação do intervalo de
calibragem.

92
 Figura 3 – Exemplo de tela de um sistema de computador com um
modelo industrial

Fonte: KeremYucel/ [Link].

Algumas boas práticas:

a. Realizar verificações periódicas: dessa forma é possível evitar

problemas, principalmente, no tocante às instabilidades da CMM
no período entre as calibrações.
b. Monitorar frequentemente as máquinas: colha e documente seus
comportamentos. Com essa postura, é possível gerar informações
preciosas e decidir sobre qual será o melhor intervalo de calibração.

ASSIMILE
Analisar a incerteza da medição, levando em conta apenas o
erro máximo volumétrico, pode esconder fontes bem mais
significativas para a obtenção dos resultados, como, por

93
 exemplo, aleatoriedade e observações repetidas, resoluções
de indicações digitais etc. Diversos trabalhos têm sido
realizados de modo a sistematizar um método de avaliação
da incerteza, mas muito ainda há por fazer para reduzi-las
no que se refere à estimativa na medição por coordenadas.

5.2 As normas NBR/ISO (Normas Brasileiras pautadas na

International Organization for Standardization)

A metrologia exerce papel fundamental dentro do Sistema de Garantia

da Qualidade, dando a base técnica para a tomada de decisões corretas
nas atividades de avaliação dos produtos e dos processos. A garantia
e a demonstração da confiabilidade dos resultados de medições nas
avaliações de conformidade são requisitos fundamentais exigidos nos
Sistemas de Garantia da Qualidade baseados nas normas da série ISO
9000, de acordo com Soares Jr. (1999).

De acordo com a NBR 8402, da ABNT (1994), define-se a garantia da

qualidade “como o conjunto de atividades planejadas e sistemáticas,
implementadas no sistema da qualidade e demonstradas como
necessárias, para prover confiança adequada de que a entidade
atenderá os requisitos para a qualidade”.

Garantir a qualidade e a confiabilidade nos resultados das medições

significa dizer que todas as atividades planejadas para a realização
das medições e sua respectiva metodologia utilizada, comprovam e
garantem que as CMMs estão aptas para realizarem suas funções.

Alcançar a condição de confiabilidade metrológica para um sistema

metrológico, em uma empresa, envolve muitos fatores, segundo Santos
Jr. (1999), como: garantia de sistemas ou instrumentos de medição
calibrados; operadores qualificados; uso efetivo de métodos para o

94
controle da qualidade metrológico; cultura metrológica na empresa;
entre outros.

Para que haja garantia e qualidade na avaliação da medição das CMMs,

além de métodos e atividades planejadas, existem ainda normas
que auxiliam e garantem a qualidade dessas máquinas, que foram
agrupadas, organizadas em categorias e denominadas, no Brasil, como
NBR ISO, mais especificamente, a NBR ISO 9001:2015.

Segundo a ABNT (2019), a família NBR ISO 9000, atualmente, é

composta por:

• ABNT NBR ISO 9000:2015 – trata dos conceitos e princípios de

gestão de qualidade e informa para quem se destina.

• ABNT NBR ISO 9001:2015 – trata dos requisitos no que se refere

à capacidade de prover produtos e serviços consistentes e a
satisfação e do cliente.

• ABNT NBR ISO 9004:2010 – trata da orientação às empresas,

valendo-se da gestão de qualidade.

Dentro da estrutura organizacional da NBR ISO 9001:2015 (ABNT, 2019),

encontram-se as que se referem aos modelos de garantia de qualidade,
que especificam requisitos de sistema da qualidade, que podem ser
utilizados para fins de garantia da qualidade externa. Os requisitos são
os seguintes:

• ABNT NBR ISO 9004:2015 – trata dos fundamentos de gestão de

qualidade e dá orientações para sua execução.

• ABNT NBR ISO 10001:2013 – orienta sobre os códigos de conduta

em relação à satisfação do cliente.

95
 • ABNT NBR ISO 10002:2005 – orienta sobre o tratamento de
reclamações sobre produtos de determinada empresa.

• ABNT NBR ISO 10004:2013 – define e orienta a execução de

processos de medição e monitoração da satisfação do cliente.

• ABNT NBR ISO 10005:2007 – fornece diretrizes para a realização e

execução de planos de qualidade.

• ABNT NBR ISO 10006:2006 – orienta sobre a aplicação da gestão de

qualidade.

• ABNT NBR ISO 10007:2005 – orienta sobre a gestão de

configuração de produtos, desde a fase de elaboração até a fase
de descarte.

• ABNT NBR ISO 10012:2004 – orienta e fornece requisitos para a

gestão de medição de equipamentos e seus respectivos requisitos
para a realização da gestão de qualidade. É dividida em:

• ABNT NBR ISO 10013:2003 – fornece diretrizes para realizar a

elaboração, desenvolvimento e manutenção de documentação
para executar a gestão de qualidade.

• ABNT NBR ISO 10017:2005 – apresenta técnicas estatísticas

utilizadas para a melhoria da gestão de qualidade.

De acordo com o catálogo da ABNT (2019), existem outras normas

que podemos denominar de acessórias e que auxiliam nosso
contexto. São elas:

• ABNT NBR ISO 14253-1:2017 – estabelece as regras para verificar

as não conformidades de tolerância para uma característica de
determinada peça de trabalho (ou uma população de peças)
ou com um dado erro máximo admissível, de acordo com as

96
 características metrológicas de um equipamento de medição,
incluindo a verificação do valor medido e sua aproximação dos
limites de especificação, levando em conta a incerteza de medição.

• ABNT NBR ISO 17025:2017 – apresenta os requisitos gerais para

laboratórios de ensaio e calibração.

A Figura 4 ilustra de maneira esquemática a estrutura NBR ISO 9001:2015.

Figura 4 – Visão esquemática da estrutura NBR ISO 9001:2015

Fonte: elaborada pelo autor.

97
5.3 Como deve ser um processo de medição adequado?

O processo de medição adequado, segundo Lira (2016), deve possuir as

seguintes características:

• Identificar variações: as variações devem ser mínimas nas medidas

dos produtos.

• Verificar a variabilidade do processo de medição: a variabilidade

deve ser pequena se comparada à variabilidade do processo;
também são verificados os limites de especificação dos produtos.

• Analisar inconsistências: essa análise é realizada por meio de

cálculos estatísticos, observando, em seus resultados, as variações
obtidas, que devem ser tratadas como exceção e não regra. Caso
seja tratado como regra, será preciso rever todo o processo
de medição.

Existem alguns parâmetros estatísticos utilizados para auxiliar na análise

dos processos de medição:

• Análise de tendência: é a diferença entre determinado valor de

referência e a média das medições obtidas. Aqui é observada a
existência ou não de padrões.

• Repetitividade: é o intervalo de valores dos resultados das

medições do processo de medição esperada.

• Reprodutividade: é o intervalo de valores esperados no processo

de medição. São verificados diferentes operadores nas condições
estabelecidas para a realização da medição.

• Estabilidade: é a verificação de possíveis alterações no transcorrer

de determinado tempo. É equivalente à análise de variação de
tendência.

98
 • Desvio linear de tendência: é o estudo da reta obtida por meio dos
resultados informados nas medições; são verificados se os valores
possuem alguma tendência em função do valor da indicação.

Segundo Lira (2016), existe um roteiro para a realização da avaliação,

porém, antes de realizar qualquer tipo de procedimento/ roteiro, é
sempre recomendável elaborar um plano de execução, que pode ser
realizado conforme a Figura 6 (os respectivos comentários encontram-se
no Quadro 2).

Figura 6 – Fluxo representativo do plano de execução do roteiro

Fonte: elaborado pelo autor.

Quadro 2 – Comentários de cada tarefa do fluxo representativo do

plano de execução do roteiro
Nome da tarefa Comentário

Planejar ensaios. Definir objetivos gerais e específicos, finalidades e abrangência.

Selecionar amostras. A seleção das amostras deve ser significativa ao processo de

medição. Sugere-se a enumeração de cada uma das amostras.
Medir. A medição deve ser realizada de acordo com as
características da CMM. Deve ser realizada uma adaptação
de acordo com as características das amostras.
Registrar. Para cada medição realizada, devem ser anotadas todas
as observações que serão analisadas posteriormente.

Fonte: elaborado pelo autor.

99
Após a elaboração do plano, executa-se o roteiro. Lira (2016) sugere que
o roteiro seja realizado de acordo com os seguintes passos (Figura 7).

Figura 7 – Passos para a execução do roteiro

Fonte: adaptação de Lira (2016).

Nesta leitura, foi possível verificar o que é e para que serve e a

importância da calibração em máquinas de medir 3D, assim como a
composição, funcionamento e as normas para auxiliar no procedimento
de medição e calibração das máquinas de medir, garantindo sua
qualidade.

TEORIA EM PRÁTICA
As máquinas de medição de coordenadas (CMMs,
Coordinate Measuring Machines) deram um novo impulso
no campo da metrologia geométrica e dimensional. As
CMMs, em ambientes industriais, tornaram-se um recurso
muito importante como meio de monitoramento e garantia
de qualidade, pois, por meio desses recursos, dentre

100
outros fatores, é possível monitorar os processos de
produção, identificar e reduzir erros durante o processo de
fabricação etc. Para que esses dados sejam coletados, com
confiabilidade, é preciso planejá-los e avaliá-los, elaborando
ou utilizando métodos eficazes e de baixo custo. Por meio
de artefatos calibrados, capazes de reproduzir os elementos
geométricos frequentemente mensurados, busca-se
garantir a estabilidade das características funcionais e
metrológicas entre as calibrações e, simultaneamente,
conhecer os erros.
Imagine que você precisa analisar a exatidão de uma CMM.
Como faria isso? Elabore um método para a realização
dessa missão, com o maior nível de detalhes possível.

VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. As máquinas de medição de coordenadas (CMMs,

Coordinate Measuring Machines) deram um novo impulso
no campo da metrologia geométrica e dimensional.
Caracterizam-se por serem instrumentos muito
utilizados em boa parcela das aplicações industriais,
independentemente de seu volume (grande/ pequeno).
Essas aplicações variam de acordo com os propósitos
a serem conquistados. Um exemplo de propósito de
aplicação seria observar a flexibilidade na medição
de peças geométricas e suas respectivas dimensões.
Logo, é possível dizer que as máquinas de medir por
coordenadas são:

101
 a. Instrumentos de medição universais em metrologia
dimensional.
b. Processamentos de dados realizados por computador,
que poderão ser apresentados de maneira gráfica,
de maneira numérica ou sobre volumes, áreas,
perímetros ou todos esses elementos.
c. Instrumentos muito utilizados em boa parcela das
aplicações industriais, independentemente de seu
volume (grande/ pequeno).
d. Aqueles que comparam os resultados medidos, de
acordo com padrão de comprimento já estabelecido e
aceito pelos Sistemas Internacionais de Unidades (SI).
e. Aqueles que identificarão os dados de entrada.

2. A principal função de CMM 3D é comparar os resultados

medidos, de acordo com padrão de comprimento já
estabelecido e aceito pelo Sistema Internacional de
Unidades (SI). Essas máquinas são construídas nos
mais diferentes materiais, a fim de atingir determinado
objetivo. São alguns exemplos de materiais:

a. Aço, ferro fundido, granito e zinco.

b. Ferro fundido, fósforo, granito e zinco.
c. Ferro fundido e granito.
d. Fósforo, granito e zinco
e. Carbono, granito e zinco.

3. Qual é o objetivo de se realizar verificações nas CMMs?

a. Para cálculo de erro máximo volumétrico.

b. Para certificar-se de que essas peças sejam
dimensionalmente estáveis.

102
 c. Para determinação do intervalo de calibragem.
d. Para prevenir problemas e avaliar a possibilidade
de extensão ou redução do intervalo de calibração
praticado.
e. Para saber quanto tempo de vida útil
possuem as CMMs.

Referências Bibliográficas
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em: [Link] Acesso em: 20 mar. 2020.
DHOSKA, KLODIAN. Measurement Methods with 3D Coordinate Measuring Machine
and Improved Characterization Setup for Detector Performance. 2016.
INMETRO. Vocabulário Internacional de Metrologia: conceitos fundamentais e
gerais e termos associados (VIM 2008). 1. ed. Rio de Janeiro, 2009.
HEXAGON. Hexagon Manufacturing Intelligence. The history and evolution of
coordinate measuring machine CMM controllers. 2014. Disponível em: https://
[Link]/solutions/technical-resources/technical-articles/the-history-
and-evolution-of-coordinate-measuring-machine-cmm-controllers. Acesso em: 30
abr. 2020.
LIRA, F. A. de. Metrologia na indústria. 10. ed. São Paulo: Saraiva, 2016.
MDM Standard. CMM evolution. 2019. Disponível em: [Link]
ro/wp-content/uploads/[Link]. Acesso em: 30 abr. 2020.
PAPA, M. C. de O. et al. Testes de desempenho de máquinas de medir (MMC):
diferenças e seus impactos na decisão sobre a capacidade da medição para a
manufatura. 7º Congresso Brasileiro de Engenharia de Fabricação, 20 a 24 de maio
de 2013, Penedo, RJ, Brasil. Disponível em: [Link]
anais/PDFS/[Link]. Acesso em: 20 mar. 2020.
RODRIGUES, C. E. R. Avaliação da medição por coordenadas de uma superfície
livre: principais limitações e dificuldades. 19º Congresso de Iniciação Científica. 9ª
Mostra Acadêmica UNIMEP, 08 a 10 de novembro de 2011. Disponível em: http://
[Link]/phpg/mostraacademica/anais/9mostra/1/[Link]. Acesso em: 30
abr. 2019.
SOARES JR, L. Confiabilidade metrológica no contexto da garantia da qualidade
industrial: diagnóstico e sistematização de procedimentos. Dissertação (Mestrado),
Curso de Metrologia Científica e Industrial, Metrologia Científica e Industrial,
Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis, 1999.

103
SILVA, H. do O. L. et al. Avaliação de métodos para estimar erros e incertezas de
medição de superfícies de forma livre. XXXIV Encontro Nacional de Engenharia de
Produção. Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável:
a Agenda Brasil+10, de 07 a 10 de outubro de 2014. Disponível em: [Link]
[Link]/biblioteca/enegep2014_TN_STP_196_111_25175.pdf. Acesso em: 22
jan. 2019.

Gabarito

Questão 1 – Resposta: A.
Resolução: CMMs são instrumentos de medição universais em
metrologia dimensional. Caracterizam-se por serem instrumentos
muito utilizados em boa parte das indústrias.
Questão 2 – Resposta: C.
Resolução: Ferro fundido e granito. Ainda há CMMs fabricadas
com materiais sintéticos, porém, ainda falta confiabilidade em sua
utilização.
Questão 3 – Resposta: D.
Resolução: Para prevenir problemas e avaliar a possibilidade de
extensão ou redução do intervalo de calibração praticado. Tem
como objetivo identificar evidências de que a CMM atende às
especificações e requisitos de funcionamento estabelecidos, não
se afastando das normas reguladoras tanto nacionais quanto
internacionais.

104
Estratégias para preservar a
confiabilidade nos resultados de
medição 3D
Autoria: Fabiane Krolow

Objetivos

• Conhecer estratégias práticas de confiabilidade.

• Conhecer estratégias matemáticas de confiabilidade.

• Conhecer os parâmetros estatísticos de medição e o

uso de sensores industriais.
 1. Introdução

O contexto socioeconômico do Brasil, a partir dos anos 1990, com a

globalização, traz a preocupação com o binômio metrologia e qualidade
na indústria, trazendo mudanças no modelo de desenvolvimento
brasileiro, devido à busca pela competitividade, com investimento em
capacitação tecnológica aplicada ao produto, insumos de fabricação e
processo de produção, conforme Borchardt (1999).

Na fabricação de um produto, há inúmeros instrumentos de medição

envolvidos, todos eles sendo monitorados, e suas leituras registradas. Se
essa tarefa for realizada por um funcionário, o tempo que ele leva para
percorrer todo processo de produção pode inviabilizar parte ou todo o
meio de tomadas de decisões (LIRA, 2015, p.194).

Essa evolução no desenvolvimento do país trouxe o avanço industrial,

a produção em grande escala. Para garantir a qualidade no processo
de produção, é necessário pensar em estratégias de confiabilidade,
pois esse processo envolve uma série de fatores que podem influenciar
na qualidade do produto final, como, por exemplo, instabilidades
ambientais, aspectos da produção, instrumentos de medição,
entre outros.

As exigências sobre os métodos de medição, incertezas das medições,

rastreabilidade dos padrões de referência usados nas indústrias,
acentuam-se cada vez mais com a globalização da economia.
Critérios mínimos sobre estes aspectos são estabelecidos em normas
internacionais referentes a sistemas da qualidade como nas normas
ISO da série 9000 ou QS 9000. Mesmo assim ainda é comum surgirem
discussões entre clientes e fornecedores quando há reprovação de lotes
em questão. O tipo de instrumento, o método de medição, a incerteza da
medição e o tamanho da mostra são então questionados (BORCHARDT,
1999, p. 2).

106
Para ter um controle mais específico da metrologia e assegurar o
mínimo possível de incertezas no processo de produção, é preciso
realizar esse controle por meio de softwares, responsáveis pelo controle
de informações, certificados, manutenção, ocorrências, relatórios, entre
outros, de acordo com Gero (2017).

Alguns serviços podem facilitar o processo de metrologia, dentre eles:

realização de identificação de produtos; cadastro das características
do produto de forma que fiquem disponíveis ao cliente; limpeza/
lubrificação dos equipamentos de medição; procedimentos de
calibração de acordo com normativas. A calibração deve ser realizada
de forma que possa ser rastreada e em conformidade com os padrões
nacionais e internacionais de metrologia. Além disso, devem ser
emitidos certificados de calibração e dos laboratórios que realizam. A
regulagem/ aferição dos equipamentos utilizados em chão de fábrica e
a recalibração após a regulagem também é algo necessário, pois, com
a influência do ambiente, os equipamentos podem sofrer alterações.
Ainda, deve ser realizada a etiquetagem para identificar validade,
conformidade, e se o equipamento deve estar fora de uso, considerando
a adequação e ajuste de calibração de acordo com a vida útil do
equipamento. Os produtos finais devem ser lacrados para preservar
a integridade da calibração, procedimento similar ao que deve ser
realizado com a embalagem com as identificações legíveis no processo
de transporte para evitar que os produtos não sejam devolvidos. É
necessário também o controle do transporte, de seguro, cronogramas,
que é importante para controle de prazos e treinamentos, conforme
Gero (2017).

O conjunto máquina, meio ambiente e material com a mão de obra,

é processado com a aplicação das normas de qualidade para ter o
produto final em um processo. De acordo com Albertazzi e Souza
(2008, p. 338), [Link] resultados úteis em análises: os critérios de
aceitação em novos sistemas de medição; comparação entre sistemas
de medição; investigação de um sistema de medição sob suspeita de

107
problema; análise de desempenho do mesmo sistema de medição, antes
e depois de um ajuste para avaliação de potenciais de riscos de erros de
classificação do sistema de medição.

Quadro 1 – Definições normativas

Norma Definição/ recomendação

A incerteza e testes devem ser conhecidos e compatíveis
ISO 9.001
com as exigências de confiabilidade requeridas.
Devem ser levadas em consideração todas as contribuições
significativas na incerteza do processo de medição,
ISO 10.012
incluindo aquelas atribuídas ao sistema e às influências
dos operadores, dos procedimentos e do ambiente.
A incerteza do processo de medição deve ser levada
em consideração quando é analisada a conformidade
ISO 14.253-1 de um processo ou de um produto diante de sua
Parte 1 especificação. Essa recomendação leva em conta a
redução da faixa de aceitação provocada pela presença
da incerteza do processo no controle de qualidade.
Define uma metodologia para determinar a
ISO 14.253-2
incerteza do sistema de medição na calibração
Parte 2
e a incerteza do processo em operação.
Norma de garantia da qualidade do setor automotivo,
criada pelas grandes montadoras americanas, define os
A ISO/TS 16.949
requisitos de confiabilidade metrológica por meio de análises
da capacidade estatística do processo de medição.

Fonte: elaborado pela autora.

A confiabilidade dos processos deve ser evidenciada por meio de

análises estatísticas, considerando a variabilidade dos resultados de
cada sistema e de cada tipo de medição. Os estudos apresentados, a
partir do item a seguir, estão baseados nessa norma.

Alguns questionamentos devem ser realizados no processo de

metrologia, entre eles: qual valor da confiabilidade metrológica para
você e sua empresa? Qual o custo da falta de confiabilidade? Quais os
requisitos para obter a confiabilidade metrológica? Você confia nos seus
processos de medição?

108
No entanto, só é possível obter a confiabilidade como uma conquista
no envolvimento de todos os processos. Entre o processo de produção,
verificação, gestores e operadores, é uma conquista por meio do
método chamado de 5 M’ (Máquina, Metrologista, Método, Meio
ambiente, Mensurando), “é necessário um compromisso corporativo em
busca da exatidão metrológica” (3D, Forma, 2017).

Figura 1 – Interferências

Fonte: 3D, Forma (2017).

2. Variabilidades de processos de metrologia

Conforme Albertazzi e Souza (2008, p. 340), a variabilidade no processo

de produto é vista nos processos de metrologia em grande parte da
produção industrial, onde o produto final não apresenta cem por cento
de conformidade com as especificações projetuais (especificadas em
projetos ou em procedimentos executivos, requisitos normativos),
devido às variáveis da produção, como de máquinas, operadores, meio
ambientes ou outras, como mostra a Figura 2.

109
 Figura 2 – Variabilidade do processo de produção

Fonte: Albertazzi e Souza (2008).

O comportamento do processo pode ser analisado através de técnicas

de controle estatístico de processos (CEP). Um processo é dito sob
controle estatístico quando suas variações naturais são estáveis e
situam-se dentro de limites previsíveis. A operação nessas condições
leva a produtos com qualidade previsível em relação às tolerâncias.
A fuga do processo das condições de controle é um problema que
pode levar à produção de quantidades inaceitáveis de itens fora das
especificações (ALBERTAZZI; SOUZA, 2008, p. 340).

Segundo Albertazzi e Souza (2008, p. 340), “um processo está sob

controle estatístico quando apresenta comportamento previsível.
É dito capaz quando, além de ser previsível, produz dentro das
especificações de projeto”, o que mostra que a variabilidade
que trará a falta de confiabilidade no processo de produção é a
instabilidade dos processos, principalmente, em função do controle,
conforme Figura 3.

110
 Figura 3 – Estabilidade e capacidade de processos

Fonte: Albertazzi e Souza (2008, p. 341).

Além das causas comuns, que trazem incertezas nos processos de

metrologia, no controle estatístico existem causas especiais que
provocam mudanças indesejáveis em seu comportamento, como a
fabricação de peças por usinagem, o desgaste excessivo da ferramenta
de corte, o que deve ser corrigido.

No ambiente da indústria, os dois processos coexistem: o produtivo e o

de medição. Se o processo de medição fosse perfeito, a análise estatística
das medições levaria à formação de um retrato fiel das características
do processo produtivo. Quando as variabilidades de processos de
medição imperfeitos estão presentes, a análise estatística das medições
obtidas revela características que são resultantes da combinação das
variações dos dois processos. Se as variações do processo de medição são
excessivas, podem ocorrer problemas de diagnósticos errados acerca da
qualidade dos produtos e tomadas de ações incorretas para o controle
dos processos. O processo produtivo real é enxergado de forma errada

111
 e essa informação aparente não possibilita melhorias de qualidade nos
produtos. (ALBERTAZZI; SOUZA, 2008, p 342)

Para viabilizar a produção, é preciso confiabilidade no controle, o que

pode ser realizado com a interpretação de controle de dispositivos
de medição e monitoramento das normas, operação com auxílio de
software de confiabilidade metrológica de treinamentos, cuidados
com dispositivos de medição e monitoramento no local de produção,
inclusive com sistemas de manutenção preparados com auxílio da
automação, a fim de minimizar os reparos e, além dos reparos, aumento
da vida útil dos equipamentos utilizados no processo de produção, de
acordo com Gero (2017).

Além disso, devem ser tomados cuidados com o armazenamento

dos dispositivos de monitoramento e seu manuseio, preservação e
armazenamento para prolongar a sua vida útil, segundo Gero (2017).

Para ser adequado, o monitoramento deve: 1) garantir que o

processo de medição será capaz de identificar pequenas variações
nas características do produtos; 2) identificar que “a variabilidade
do processo de medição (erros aleatórios) será pequena quando
comparada com a variabilidade do processo produtivo e com os
limites de especificação das tolerâncias do produto”; e 3) garantir que
o “processo de medição deve estar sob controle estatístico, o que
significa que as variações do processo de medição são devidas somente
às causas comuns e não às causas especiais” (ALBERTAZZI; SOUZA,
2008, p. 344).

A empresa/ indústria deve ter cuidados com seus dispositivos de

medição e monitoramento. Para isso, são realizados treinamentos
de como utilizar esses instrumentos, como paquímetro, trenas,
entre outros, com orientações institucionais de como utilizar e quais
os cuidados para manter. Para um controle mais especifico são
estabelecidos indicadores estatísticos. Auditorias periódicas são

112
realizadas para verificar a conformidade das normas que devem ser
seguidas, segundo Gero (2017).

PARA SABER MAIS

Ao fazer uso das Máquinas de Medir por Coordenadas,
para ter maior precisão e redução de incertezas, é preciso
considerar, na escolha do equipamento, aspectos como:
incerteza de medição compatível com tolerâncias, faixa
de medição que permita medir deslocamentos dos
eixos, recursos que permitam flexibilidade, softwares
virtuais, grau de automação compatível e robustez para
operacionalização em relação ao processo, de acordo com
Albertazzi e Souza (2008).

2.1 Definição dos procedimentos e estratégias de medição

Na aplicação da metrologia com os processos da indústria associados

com o uso das Máquinas de Medir por Coordenadas, é necessário que
a empresa tenha as definições de procedimentos de forma eficiente
para a produção, definindo o número de localização de pontos dos
apalpadores e sequência de medição, com os devidos cuidados. A
Figura 4 apresenta um esquema para esse processo de execução. Os
procedimentos devem considerar cuidados com aumento de tempo,
influências externas e custos, estando alerta aos ciclos de medição. É
interessante estabelecer um planejamento da medição, com os critérios
para fixação, alinhamento da peça, seleção do apalpador, tarefas de
medição, configuração dos dados, e ajustes da máquina de produção,
tendo um programa de medição por máquina, com o auxílio da base
CAD ou manual, em paralelo à execução do produto, de acordo com
Albertazzi e Souza (2008).

113
Figura 4 – Processo de execução com controle da Máquina de Medir
por Coordenadas

Fonte: Albertazzi e Souza (2008).

De acordo com Albertazzi e Souza (2008, p. 346), com base nos

procedimentos, deve-se também realizar ensaios objetivos e bem
planejados, tendo alguns cuidados básicos:

• Planejamento dos experimentos, com a delimitação da

abrangência dos ensaios, determinando número de operadores e
amostras coletadas.

• Seleção das amostras retiradas da produção de maneira aleatória,

de forma que representem bem as características do processo
produtivo.

114
 • Medição e registro da realização dos testes em relação aos
parâmetros dos procedimentos, tendo as medições e controle dos
registros.

2.2 Parâmetros para análise estatística de medição

O Quadro 2 apresenta os parâmetros para análise estatística de

medição, de acordo com Albertazzi e Souza (2008).

Quadro 2 – Parâmetros para análise estatística de medição

Parâmetro Descrição

Tendência: A tendência corresponde à diferença entre a

média das indicações obtidas de um processo
de medição e um valor de referência. O
valor de referência pode se originar de
um padrão ou de um exemplar do próprio
produto a medir, que tenha sido previamente
medido por outro processo de medição que
resulte em incerteza dez vezes melhor.

Repetitividade:
A repetitividade corresponde à faixa dentro
da qual as indicações do processo de medição
são esperadas quando é envolvido um mesmo
operador, medindo uma mesma característica do
produto e em condições operacionais idênticas.

Reprodutividade:
A reprodutibilidade corresponde à faixa
dentro da qual as indicações do processo de
medição são esperadas quando são envolvidos
diferentes operadores, medindo uma mesma
característica do produto nas condições
operacionais naturais do processo de medição.

115
 Estabilidade:

O parâmetro estabilidade está associado à

capacidade do sistema de medição em manter
suas características estatísticas ao longo do
tempo. De modo prático, corresponde à faixa
de variação da tendência ao longo do tempo.

Desvio linear da tendência:

Idealmente, a tendência de um processo de
medição deveria ser nula. Há casos em que
a tendência não é nula, mas é praticamente
a mesma para toda a faixa de medição. Há
outros casos em que o valor da tendência
cresce ou decresce em função do valor da
indicação. O desvio linear da tendência está
associado à forma como varia a tendência
em função do valor da indicação.

Fonte: Adaptado de Albertazzi e Souza (2008).

2.3 Instrumentação digital

Uma das formas de conservação de um alimento é o uso de um

refrigerador. Nele, há um termostato com uma escala graduada para
o ajuste da temperatura. Esse termostato monitora a temperatura no
ambiente interno do refrigerador e realiza ciclos de liga e desliga do
compressor, mantendo a temperatura em torno do valor ajustado.

O uso do sensor viabiliza e agiliza o processo produtivo industrial,

é a automatização dos serviços. É realizado quando um dispositivo
de medição é conectado à um dispositivo de controle de processo,
iniciando com o setpoint o valor de entrada (um valor nominal). Estando
conectado, converterá para a grandeza de medição, como temperatura,
tensão ou outros, por um transdutor (o sensor), também chamado
de elemento primário. O dispositivo recebe a variável do processo,

116
realiza comparações e responde com o valor final, o que é chamado de
controlador, a partir do qual pode ser realizada a correção no elemento
final, com a variável manipulada, verificando possíveis distúrbios no
processo, de acordo com Lira (2018). A Figura 5 apresenta um esquema
para esta instrumentação.

Figura 5 – Esquema para instrumentação digital

Fonte: Lira (2015).

ASSIMILE
A grandeza específica medida no processo é chamada
variável do processo, que, no caso de um refrigerador, por
exemplo, é a temperatura, podendo ser também outras
variáveis, como: pressão, velocidade, posição, vazão, nível e
condutividade elétrica.

2.4 Sensores discretos

Os sensores digitais mais comuns são os chamados sensores discretos,

onde fazer uma medição com condição de verdadeiro ou falso identifica
uma variável medida em relação à uma condição nominal especificada e,
geralmente, são utilizados para chaves, para acionar ou desligar. Podem ser
encontrados em diversos tipos, como de posição, pressão do fluído, nível de
material, temperatura e fluxo de fluído, de acordo com Lira (2015, p.179).

117
2.5 Sensores contínuos

O mesmo autor, Lira (2015, p. 180), traz que os sensores para medição
contínua são utilizados para acompanhar um processo constantemente,
podendo ser utilizados por meio de diversas tecnologias, como radar,
ultrassom, gravimetria, para medição de uma máxima exatidão e para
medição sem contato com capacitância e hidrostática.

2.6 Sensores de pressão

Entre as formas de aplicação de medição com o uso de sensores na

instrumentalização industrial, de acordo como Lira (2015):

A pressão é uma das grandezas principais para uma gama ampla de

medições de processo. Muitos tipos de medições são inferidos da pressão,
como medir o fluxo de um fluido a partir da pressão numa restrição, medir
o nível de um líquido a partir da pressão numa coluna vertical, medir a
densidade de um líquido através da diferença de pressão em uma coluna
fixa, medir uma massa através de uma célula de carga hidráulica etc. (LIRA,
2015, p. 181)

2.7 Sensores de nível

Sensores de níveis são como interruptores que identificam o nível de

líquidos ou sólidos em grãos presentes em um recipiente, com um
elemento flutuador (bóia). Existe também outro tipo de sensor de nível
eletrônico, que usa ondas de ultrassom para identificar a presença de
materiais sólidos.

A medição precisa do nível de um fluido ou sólido é necessária em

muitos processos industriais. Alguns desses processos apresentam uma

118
 combinação de diferentes níveis (camadas) em virtude das densidades
envolvidas, havendo uma tecnologia de medição adequada para cada
caso, cada uma explorando princípios específicos da física. (LIRA,
2015, p. 184)

2.8 Sensores de vazão

Sensores que funcionam de acordo com a vazão de um fluído, medem

seu volume ou massa, em relação ao tempo, “por exemplo, litros/
segundo; m3/h etc. A vazão em massa é expressa em unidades de
massa pelo tempo, por exemplo, quilogramas/segundo, mg/min, etc.”,
de acordo com Lira (2015, p. 185).

TEORIA EM PRÁTICA

Considere que você é o responsável por manter a

confiabilidade das medições de forma automática,
associada ao processo industrial de manufatura.
Deve realizar um novo procedimento, onde deverão
constar todas as etapas e critérios de medição, com
estratégias de ajustes in loco, no momento da metrologia
digitalizada, apresentando quais seriam os instrumentos
necessários para garantir que o processo de metrologia
da indústria esteja confiável e garanta a eficiência de
produtidividade. Para isso, apresente o procedimento
com todas as suas etapas e possibilidades, especificando
itens que devem ser observados nos processos de
planejamento e execução do produto.

119
 VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. São critérios que compõem o conjunto para aplicação

das normas de qualidade no processo de metrologia,
para se obter resultados úteis e critérios de aceitação,
comparação e análise:

a. Máquina, meio ambiente e mão de obra.

b. Cliente, meio ambiente e mão de obra.
c. Produto final, meio ambiente e mão de obra.
d. Máquina, cliente e mão de obra.
e. Máquina, meio ambiente e cliente.

2. A imagem refere-se ao parâmetro estatístico

de medição:

a. Estabilidade.
b. Desvio linear da tendência.
c. Tendência.
d. Repetitividade.
e. Reprodutividade.

120
 3. A norma regulamentadora que define uma metodologia
para determinar a incerteza do sistema de medição na
calibração e a incerteza do processo em operação, é:

a. ISO 9.001.
b. ISO 10.012.
c. ISO 14.253 – Parte 1..
d. ISO 14.253 – Parte 2
e. ISO/TS 16.949.

Referências Bibliográficas

BORCHARDT, M. Implantação de um sistema de confirmação

metrológica. Dissertação (Mestrado), Curso de Engenharia de Produção, Escola
de Engenharia, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 1999.
ALBERTAZZI, A.; SOUZA, A. R de. Fundamentos de metrologia: científica e
industrial. Barueri: Manole, 2008.
GERO. Gerenciamento total do sistema de confiabilidade metrológica. 2017.
Disponível em: [Link]
confiabilidade-metrologica/. Acesso em: 24 mar. 2020.
LIRA, F. A. de. Metrologia dimensional: técnicas de medição e instrumentos
para controle e fabricação industrial. São Paulo: Érica, 2015.
3D. 3D Forma (Org.). Material didático informativo sobre Medição 3D: São
Paulo: Forma 3d, 2017. 18 slides, color.

Gabarito

Questão 1 – Resposta: A.

Resolução: O conjunto é composto por Máquina, Meio-ambiente e

Mão de obra.

121
 Questão 2 – Resposta: D.
Resolução: A imagem se refere ao parâmetro de reprodutibilidade,
que corresponde à faixa dentro da qual as indicações do processo
de medição são esperadas quando são envolvidos diferentes
operadores, medindo uma mesma característica do produto nas
condições operacionais naturais do processo de medição.
Questão 3 – Resposta: D.
Resolução: A NBR ISO 14.253 – Parte 2 define uma metodologia
para determinar a incerteza do sistema de medição na calibração e
a incerteza do processo em operação.

122
Exemplos de MSA (Análise de
Sistema de Medição) 3D de
diferentes peças: usinadas,
conformadas, fundidas e plásticas
Autoria: Fabiane Krolow

Objetivos

• Entender o processo da Análise de Sistemas de

Medição e suas aplicações.

• Conhecer e entender sobre os processos de

manufatura.

• Investigar os processos de medição de peças para

peças usinadas, fundidas e plásticas.
 1. Análise de Sistema de Medição

O Measurement System Analysis (MSA), em português, Análise do Sistema

de Medição, é uma importante ferramenta para garantia da qualidade
da medição dos dados no processo de manufatura, consistindo em
estudos estatísticos que analisam as variações dos dados medidos e
apresentam a variação encontrada, de forma detalhada, facilitando na
tomada de decisões com eficácia, conforme Petenate (2019).

É um método estatístico que contribui para identificação de possíveis

variações, frequentes nos processos de metrologia, e que interferem
na qualidade dos produtos que estão sendo comercializados pelas
empresas no mercado, pois são entregues produtos com dimensões
equivocadas. Além disso, medições equivocadas durante o processo
de manufatura podem interferir em decisões equivocadas e falhas no
sistema e controle de produção.

Um caso de problema devido a falhas no sistema de análise de medidas,

por exemplo, é quando um gestor apresenta relatórios de medição de
peso que foram obtidos por meio de um dispositivo com defeitos. Se
não for identificado que existe a falha no equipamento de medição,
a empresa arcará com danos, devido à falta de conhecimento dos
problemas existentes. É necessário que o erro seja identificado para
fazer as devidas correções ou manutenções, ou ainda que sejam feitas
aferições no equipamento de medição para evitar a presença de erros. É
preciso que o processo de Análise do Sistema de Medição não apresente
variações ou riscos ao processo de produção.

1.1 Importância da Análise do Sistema de Medição

A princípio, ao falar em Análise do Sistema de Medição e ao pensar no

fato da confiança nos equipamentos de medição, a primeira observação
que surge é o controle de aferição e/ou calibração dos instrumentos.

124
Essa análise consiste no estudo das variações das informações obtidas
na medição e suas variações, pois as peças podem apresentar pesos
variados em função de defeitos dos instrumentos de medição e
outras falhas, como condições ambientais, o que gera uma medição
equivocada, que é observado pelo Sistema de Medição, explorando as
variáveis envolvidas nessas falhas, de acordo com Pentenate (2019).

As variáveis que devem ser exploradas no processo de análise do

sistema de medição são: tendência, estabilidade, repetitividade e
reprodutibilidade.

1.2 Implantação da Análise do Sistema de Medição

É importante que essa tarefa esteja nas mãos de uma equipe da

empresa que já é ou será responsável pelo controle do sistema de
qualidade em produção, com auxílio do monitoramento dos processos,
pois garante a possibilidade de identificar falhas nos processos de
medição. Além do chão de fábrica, também podem ser executados
processos administrativos de análise, de forma que seja possível
acompanhar o processo macro, tendo algumas vantagens, de acordo
com Petenate (2019):

• Tomadas de decisão mais consistentes:

Após a aplicação da MSA, os gestores direcionam seus esforços para a

verdadeira causa do problema, já que conseguem eliminar ou reduzir
falhas no sistema de medição. Assim, as decisões para eliminar a
variabilidade indesejada se tornam mais consistentes e efetivas.

• Cortes de gastos incertos:

Com as decisões direcionadas para a resolução do problema real,

a empresa evita lidar com desperdícios de recursos financeiros em

125
atitudes incertas. A troca do maquinário, no caso das peças com pesos
diferentes, seria um gasto desnecessário, por exemplo.

• Monitoramento mais eficaz:

A Análise do Sistema de Medição é, antes de tudo, uma ferramenta de

controle. Um de seus objetivos é minimizar a necessidade de ações
de correção por meio da identificação de falhas de forma antecipada.
Então, o monitoramento de processos se torna mais eficaz e preciso.

2. Medição de peças usinadas

2.1 Usinagem

A usinagem significa submeter um material bruto à ação de uma

ferramenta/ máquina para ser trabalhado. Para a medição de peças
usinadas, a Máquina por Coordenadas Tridimensional é um instrumento
extremamente útil, pois é capaz de medir essas peças com exatidão e
obter, assim, resultados confiáveis e satisfatórios. A máquina possibilita
a análise e a comparação de um modelo físico em relação ao que
foi desenhado, fazendo com que o resultado final seja idêntico ao
projetado. Por ser um equipamento extremamente sensível e preciso,
seus cuidados precisam ser redobrados para a vida útil da máquina. Sua
calibração deve ser executada por técnicos qualificados e experientes
para garantir qualidade em seus resultados.

O processo de usinagem pode ser visto como um conjunto formado

por vários processos de manufatura, nos quais a ferramenta de corte
é utilizada para remover excesso de material, identificado como
cavaco de um sólido, tendo a principal ação do processo a deformação
por cisalhamento, ou seja, a deformação por corte do material para
formar o cavaco. Kiminami, Castro e Oliveira (2013) trazem que a

126
conformação por usinagem é dividida em três processos: o corte, que
é, geralmente, feito por torneamento, furação, fresamento, corte por
serra, aplainamento ou outros processos abrasivos; a retificação com
uma usinagem ultrassônica e processos avançados de usinagem, que
fazem uso de fontes de energia elétrica, térmica, química, hidrodinâmica
e combinações, como eletro erosão, feixe de elétrons, usinagem
eletroquímica; corte com jato d’água e abrasivos para remover material
em excesso da peça.

Figura 1 – Etapas de usinagem

Fonte: KiminamI; Castro; Oliveira (2013).

Segundo Kiminami, Castro e Oliveira (2013), a usinagem pode ser

definida como:

127
 Um dos mais importantes conjuntos de processos de manufatura, podendo
ser aplicada a uma grande variedade de materiais, gerando qualquer
geometria regular, tal como superfície plana, orifícios redondos e cilíndricos.
É frequentemente usada como processo complementar ou de acabamento,
quando o material foi produzido por fundição, conformação plástica ou
metalurgia do pó; entretanto pode ser o processo principal de fabricação, por
exemplo, de certas peças para a indústria aeronáutica. Pela combinação de
diversas operações sequenciais de usinagem, formas de alta complexidade
e variedade podem ser obtidas. Tolerâncias dimensionais bastante estreitas,
menores que 25 micrometros, e acabamentos superficiais melhores que 0,4
micrometros podem ser obtidos. (KIMINAMI; CASTRO; OLIVEIRA, 2013, p. 106)

2.2 Inspeção e medição de peças usinadas

Para ter o controle do sistema de medição de peças usinadas, é preciso

saber quais são as peças e como devem ser controladas. Nos processos
de corte, as variáveis independentes envolvidas e que podem ser
controladas são, de acordo com Kiminami, Castro e Oliveira (2013: tipo
de ferramenta de corte (com suas propriedades, forma, acabamento
superficial); o material a ser usinado (com as suas propriedades e
temperatura em que será usinado); tipo de fluido de corte e condições
de corte (como velocidade da ferramenta em relação à superfície da
peça – velocidade de avanço, quantidade de material removido por ciclo
– profundidade de corte e velocidade de repetição do ciclo de corte.

3. Medição de peças por conformação plástica

3.1 O processo de conformação plástica

Nos processos de manufatura, onde é utilizada a deformação plástica

(Figura 2) como estratégia para alterar a forma do metal, essa
deformação resulta do uso de uma ferramenta, uma matriz que aplica

128
tensões além do limite de escoamento do material, de forma que seja
possível obter a geometria da matriz, o que pode ocorrer por meio de
dois processos, de acordo com Kiminami, Castro e Oliveira (2013):

• Processo de conformação de volumes: processo com significativa

deformação, onde a razão entre a área superficial/ volume da peça
é relativamente pequena, passando pelos processos de laminação,
forjamento, extrusão e trefilação.

• Processo de conformação em chapas: ocorre com operações

realizadas a frio, com matriz de punção em chapas, tiras e bobinas,
quando a razão entre a área superficial/ volume é alta, sendo
realizado o processo de dobramento, estampagem profunda e
corte por passagem.

Figura 2 – Etapas e materiais na conformação plástica

Fonte: Kiminami,Castro e Oliveira (2013, p. 75).

129
Os materiais iniciais são placas, blocos ou tarugos, que são
transformados em chapas mais finas, tubos, perfis, barras redondas
ou arames, e, por fim, por meio das placas, são obtidas chapas
grossas ou finas; por meio dos blocos são obtidas bobinas de chapas
ou tubos; e pelos tarugos, se obtêm os perfis, conforme Kiminami,
Castro e Oliveira (2013, p.75).

O processo de conformação plástica é denominado dessa forma

porque passa por uma deformação plástica em função de
temperatura e atrito. Pode ser obtido pelos processos de laminação
convencional, processo de Manesmann, laminação de roscas e
laminação transversal. Já o forjamento, pode ser em matriz aberta
ou livre, matriz fechada e por operações correlatas, tendo também
a extrusão do metal, a trefilação, a extrusão e o cisalhamento das
chapas (Figura 3).

Segundo Bresciani Filho et al. (2011, p. 19):

Essa mecânica da deformação indica que a peça entra no espaço

entre os cilindros com uma velocidade menor do que a velocidade
com que sai, pois se pode admitir a hipótese da constância do volume
na deformação plástica. Como a velocidade periférica dos cilindros
é constante, existe uma linha na superfície de contato, ou um ponto
no arco de contato: se for considerada a projeção em perfil–onde
a velocidade da peça se iguala à velocidade do cilindro (e no qual a
tensão de laminação, ou seja, a pressão aplicada pelos cilindros à peça
é máxima). (BRESCIANI FILHO et al., 2011, p. 19)

130
 Figura 3 – Principais tipos de conformação plástica

Fonte: elaborada pela autora.

3.2 Inspeção e medição de peças conformadas plásticas

Para garantir a uniformidade excepcional de todas as peças, devem

ser instalados equipamentos de controle da qualidade durante a
conformação. Pode ser utilizado um simulador físico de ensaios
de torção à quente, que verificará o torque por meio da célula de
carga, com a determinação da tensão equivalente para as equações
de software verificarem a temperatura por meio de termopares,
deformação por meio de sensor óptico digital, e tempo por meio de
um computador que determina a taxa de deformação, o tempo de
espera entre passes de aquecimento e resfriamento, de acordo com
Balancin (2015).

O controle dos ensaios é realizado com a programação de códigos

para medições dos corpos de prova, ciclos térmicos e mecânicos, a

131
partir dos dados de entrada, utilizando interfaces seriais do software
associado ao motor e controlador de temperatura do forno dos
ciclos térmicos. As medições de temperatura e torque são realizadas
por um conversor de alta velocidade para identificar a deformação
e o tempo associado, informando os dados de torque e ângulo de
deformação, que podem ser convertidos de volta para tensão e
deformação equivalente, em tabelas, proporcionando gráficos com as
curvas de tensão equivalente em relação à deformação equivalente.

Na linha de produção, o processo de manufatura de peças metálicas

precisa ser pensado para a redução dos erros diante de uma escala
industrial, pois infere em custos desnecessários para a produção.
Para isso, um processo de experimentação pode ser a simulação
numérica do processamento industrial, ou seja, a construção em
indústria associada à metrologia tridimensional, com auxílio de
software para a metrologia virtual durante o processo de produção,
afirma Balancin (2015).

No forjamento industrial do processo de conformação plástica

à quente, em matriz fechada com interesse comercial, pode ser
aplicada a simulação numérica para maior verificação das variações
de temperatura e deformação da taxa de deformação e da evolução
microestrutural durante o processo de produção. Em geral, o
processo ocorre com a confecção dessas peças em aço de baixo
carbono, fornecido por siderúrgicas em barras cilíndricas, cortadas e
aquecidas em um forno por indução.

De acordo com Balancin (2015), o processo de forjamento é o

conjunto de deformações sucessivas em matrizes fechadas, que
apresentam a forma final da peça, simultaneamente às mudanças de
forma, as alterações da microestrutura do material, deformado na
manufatura do produto.

132
Kiminami, Castro e Oliveira (2013), afirmam que a ideia do processo
industrial é aplicar as peças sob aquecimento por indução até
1040 ºC por três deformações seguidas para, assim, obter a pré-
distribuição da massa e mais duas deformações sucessivas para
obter a distribuição da massa fechada e obter a forma final da peça.
Essa distribuição é realizada por uma matriz fechada em duas fases
de recalque e uma de achatamento, tendo a temperatura durante o
processo controlada por um pirômetro ótico para a manufatura final
e, então, retirada da rebarba e resfriamento a temperatura ambiente.

Figura 4 – Peças conformadas após os estágios de forjamento

Fonte: Balancin (2019).

PARA SABER MAIS

Dicas práticas da Mundo do Plástico (2011) para a
metrologia na indústria plástica: é sempre interessante
trabalhar com equipamentos associados a softwares,
que apresentem relatórios dos desvios, de forma que
seja possível ter o controle estatístico do processo com o
auxílio da construção de moldes de injeção plástica, com os
equipamentos de medição ótica associados, reduzindo em
80% o tempo de correção de moldes.

133
 4. Medição de peças fundidas

4.1 O processo de fundição

O processo de fundição leva o metal em estado líquido a fluir por

gravidade em um molde onde a peça se solidifica. Vale lembrar que o
processo de fundição é utilizado para produção de peças com geometria
complexa. Esse molde é produzido para fabricação em baixa escala e
são utilizados moldes em madeira, onde a areia é conformada, e nos
moldes metálicos a cavidade é usinada. Para obter os espaços de formas
complexas são realizados os machos, que são volumes nos moldes,
o que ocorre na etapa da macharia. O molde é vazado pelo bocal de
vazamento, passando pelo canal de descida, onde a geometria cônica
tem o fluxo constante, entrando, então, para o canal de distribuição,
para a construção da peça nos canais de ataque. Então, o processo
de solidificação é a transformação mais importante no processo de
fundição, que determinará a microestrutura e é onde, se o processo
estiver correto, serão evitados defeitos na forma da estrutura de acordo
com o tipo da liga metálica e temperatura de fundição.

O processo entre o desenho da peça e a peça acabada inicia após o

projeto com a modelagem dos moldes, a macharia, em sequência
segue para o processo de vazamento e solidificação do metal líquido
com o molde, desmoldagem, corte de canais de massalote, para
passar pela fusão na definição da forma da peça. Depois do processo
de desmoldagem, a areia pode ser reutilizada. Pode ser verificada a
necessidade de fusão da peça com adição de metal e, então, temos a
peça semiacabada para passar por outros processo de qualidade de
verificação da peça acabada, conforme Figura 5. (KIMINAMI; CASTRO;
OLIVEIRA, 2013)

134
 Figura 5 – Fluxograma do processo de fundição

Fonte: elaborada pela autora.

O processo de fundição do metal pode ocorrer com areia, em casca ou

também identificado por Shell, em matriz por gravidade, sob pressão,
centrifugação ou por precisão. Os principais benefícios do processo de
fundição são:

• Um modelo mestre pode ser produzido rapidamente por meio da

tecnologia de impressão 3D, usualmente estereolitografia (SLA), ou
sinterização laser seletiva (SLS).

• Combina as tecnologias aditivas para economizar tempo

e dinheiro ao partir diretamente para a fundição do metal
queimando o modelo.

135
 • Método econômico para produzir peças metálicas em pequenas
quantidades.

• O método de ferramental em silicone produz moldes rápidos, de

baixo custo, em múltiplas partes para a produção do modelo de
cera. Isso é impossível com os métodos tradicionais.

ASSIMILE

O processo de fundição do metal, na prática, em linha de

produção, também pode ser realizado com a criação de
uma peça mestre, utilizando a impressão tridimensional por
estereolitografia de um modelo virtual, gerando um molde
de silicone, que será reproduzido e receberá uma aplicação
de cera, de forma que seja encapsulado em cerâmica e
queimado para produzir o molde de fundição do metal. Ao
ser fundida a peça, a cerâmica (tem a função da areia) pode
ser removida, segundo Renishaw (2019).

4.2 Inspeção e medição de peças fundidas

A realização de inspeção de peças fundidas é direcionada para

verificar a integridade das peças acabadas, de forma que qualquer
reparo seja feito antes da submissão de novos processos na linha
de produção, onde é, em geral, realizada a aplicação de partículas
magnéticas para descontinuidades superficiais e subsuperficiais, e o
Ultrassom, para as descontinuidades internas, método que também
pode ser utilizado para reduzir as espessuras internas. As medições

136
dessas espessuras são realizadas por meio de Ultrassom nos flanges
de válvulas de retenção durante o processo, segundo Cota (2019).

Para garantir a qualidade das peças finais, é realizado o controle

de medição de temperatura com a chave para a fundição, pois as
variações de temperatura podem comprometer o resultado e gerar
prejuízos. Com temperaturas muito altas é possível que o molde
seja danificado, e temperaturas muito baixas não permitem a
fluidez necessária para o processo, o que deve ser controlado com a
associação de termômetros, termopares e transmissores.

A eficiência do processo de fundição pode ser comprometida

e provocar prejuízos significativos ao negócio por falhas ou
imperfeições no sistema de medição e controle de temperatura do
material utilizado. Assim também as peças mais detalhadas de metal
fundido exigem altas temperaturas de fundição, principalmente,
para peças com formas complexas. Por isso, a qualidade dos
equipamentos de medição e controle de temperatura pode
determinar os resultados da indústria de fundição quanto à forma
e propriedades físicas desejadas, como a resistência à tração, por
exemplo, segundo Omega (2019).

TEORIA EM PRÁTICA

Considere que você está trabalhando com o processo de

produção de componentes metálicos que ocorrem por
fundição, conformação plástica e/ou usinadas, e deverá
realizar os procedimentos de medição de cada um dos
processos.

137
 VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. São variáveis do sistema de análise de medição:

a. Usinagem, fundição, repetitividade e

reprodutibilidade.
b. Usinagem, estabilidade, conformação plástica e
reprodutibilidade.
c. Tendência, estabilidade, conformação plástica e
reprodutibilidade.
d. Tendência, estabilidade, fundição e
conformação plástica.
e. Tendência, estabilidade, repetitividade e
reprodutibilidade.

2. Assinale a alternativa que apresenta o último processo

da usinagem.

a. Corte por torneamento.

b. Corte por fresamento.
c. Corte por furação.
d. Corte por cisalhamento.
e. Corte com jato d’água.

3. Assinale a alternativa que apresenta qual é o formato de

conformação por forjamento na conformação plástica.

a. Deformação por corte.

b. Deformação por cisalhamento.
c. Deformação por compressão.
d. Deformação por temperatura.
e. Deformação por usinagem.

138
 Referências Bibliográficas

BALANCIN, Oscar. Simulação do forjamento a quente de uma peça

comercial. 2015. Disponível em: [Link]
[Link]/visao-cientifica/comportamento-plastico/10-conteudo. Acesso
em: 24 mar. 2020.

BRESCIANI FILHO, E. et al. Conformação plástica dos metais. 6. ed. São

Paulo: Epusp, 2011.

COTA, G. Medição de espessuras em fundidos. 2019. Disponível em:

[Link] Acesso
em: 24 mar. 2020.

KIMINAMI, C. S.; CASTRO, W. B. de; OLIVEIRA, M. F. de. Introdução

aos processos de fabricação de produtos metálicos. São Paulo:
Blucher, 2013. Disponível em: [Link]
issu_introdu____o_aos_processos_de__13ddc3cc563b1e. Acesso em: 24
mar. 2020.

MUNDO DO PLÁSTICO. Dicas práticas para a metrologia na indústria

plástica; veja. Disponível em: [Link]
[Link]/dicas-praticas-para-a-metrologia-na-industria-plastica-veja/.
Acesso em: 20 mar. 2020.

OMEGA. Qualidade no controle e medição de temperatura é chave

para fundição: Variações na temperatura podem comprometer
resultado e gerar prejuízo. 2019. Disponível em: [Link]
noticias/[Link]. Acesso em: 24 mar. 2020.

PETENATE, M. O que é MSA (análise do sistema de medição) e como

ela pode ser utilizada na empresa? 2019. Disponível em: [Link]
[Link]/o-que-e-msa-analise-do-sistema-de-medicao-e-como-
ela-pode-ser-utilizada-na-empresa/. Acesso em: 24 mar. 2020.

139
RENISHAW. Fundição de peças metálicas: peças de alta qualidade em
metais não ferrosos utilizando modelos em cera obtidos a partir do
processo de fundição a vácuo Renishaw. 2019. Disponível em: https://
[Link]/pt/fundicao-de-pecas-metalicas—15267. Acesso
em: 24 mar. 2020.

Gabarito

Questão 1 – Resposta: E.
Resolução: Tendência, estabilidade, repetitividade e
reprodutibilidade, pois fundição, conformação plástica e usinagem
não são variáveis na análise de medição.
Questão 2 – Resposta: E.
Resolução: Corte com jato d’água para a limpeza da peça.
Questão 3 – Resposta: D.
Resolução: Forjamento é uma conformação plástica realizada por
deformação em relação à sua temperatura.

140
Bons estudos!

141
 WBA1217_v1.0

Processos e projetos de usinagem

Fundamentos e
equipamentos dos processos
de usinagem
Introdução aos conceitos básicos de
usinagem

Bloco 1
Rodrigo Barbosa
Vamos refletir?
Você já parou para pensar como é
possível remover sobremetal
permitindo que a peça adquira
forma, dimensões e acabamentos
desejados na execução? A usinagem
como obtenção de produtos para
engenharia é um dos processos que
pode ser utilizado.
Conceitos básicos de usinagem
Basicamente podemos afirmar que o processo de remoção de
sobremetal nos distintos equipamentos de produção para essa
aplicação é definido como usinagem dos materiais.
Figura 1 - Procedimento de usinagem

Fonte: Depositphotos
Usinagem
Figura 2 - Transformação processo de usinagem

Material bruto Sequência de usinagem Produto final

Remoção de Remoção de
cavaco Remoção de
cavaco
cavaco
Fonte: Stoeterau, 2007.
Conceitos básicos de usinagem
Grande parte dos produtos metalmecânicos adquiridos e
implementados na formação de um equipamento e seus
sobressalentes passam por algum processo de produção por
usinagem, sendo possível que um mesmo produto tenha sua forma
final passando por mais de um dos distintos processos existentes.
Figura 3 - Produto obtido por processos de usinagem

Fonte: Stoeterau, 2007.

Histórico da usinagem
Durante a Pré-História, o homem já fazia uso de
ferramentas como pedras para obter produtos.
No entanto, no século XIX, foi desenvolvido o aço rápido
para aplicação em máquinas e equipamentos
desenvolvidos juntamente.
Por sua vez, o torno foi um dos maquinários
primitivamente desenvolvidos de forma que sua aplicação
era somente manual, mas ao longo dos anos foi se
desenvolvendo, tornando-se torno elétrico por volta do
ano de 1925.
Histórico da usinagem
No entanto, em 1960 o torno evolui e se torna automático, e
por volta de 1978 veio sua automação, criando o chamado CNC
(comando numérico computadorizado).

Figura 4 - a) Centro de usinagem-furar- fresar-mandrilhar; b) Centro de

torneamento.
a) b)

Fonte: Souza, 2011.

Fundamentos e
equipamentos dos processos
de usinagem

Caracterização dos sistema

máquina-ferramenta-peça

Bloco 2
Rodrigo Barbosa
Grandezas do processo
Figura 5 – Máquina-ferramenta

Dispositivo de Peça
fixação

Ferramenta
Porta-
ferramentas
Máquina-
ferramenta

Fonte: Stoeterau, 2007.

Grandezas do processo

Material ou peça trata-se do insumo que será transformado por

meio de algum tipo de método de usinagem.

O local de fixação do material ou peça pode variar de acordo com

o método de usinagem, sendo possível afixá-los em uma mesa,
placa ou até mesmo algum dispositivo projetado.
O corte é realizado por uma ferramenta que por sua vez é alocada
ou presa em um porta-ferramentas de acordo com a máquina ou
processo a ser aplicado, que irá gerar os movimentos e grandezas
necessários ou programados para o procedimento requerido.
Movimentos de corte
Os processos de usinagem necessitam de um
movimento relativo entre peça e ferramenta.

Figura 6 - Movimento de corte da ferramenta em relação à peça

Fonte: Stoeterau, 2007.

Movimentos de corte
O movimento de corte é o movimento entre a peça e a ferramenta.
Sem o movimento de avanço se origina somente uma única
remoção de cavaco durante uma volta ou um curso.

Figura 7 - Movimento de avanço, direção de corte e direção resultante

Fonte: [Link]
de-corte. Acesso em: 25 ago. 2023.
Movimentos de corte
Figura 8 - Movimentos de corte no processo de torneamento e furação

Fonte: Stoeterau, 2007.

 Movimentos de corte
Figura 9 - Movimentos de corte aplicados no processo de retificação e fresamento

Fonte: Stoeterau, 2007.

Fundamentos e
equipamentos dos processos
de usinagem
Caracterização dos sistema
máquina-ferramenta-peça

Bloco 3
Rodrigo Barbosa
Movimentos de corte
Definição de Velocidade de Corte (Vc): é o percurso da
ferramenta (m/min).
Definição de Avanço (f): a quantidade relativa de movimento
da ferramenta na peça em cada revolução, ciclo ou unidade
de tempo (mm/rot.).
Definição de Profundidade de Corte (ap): a distância entre o
fundo do corte e a superfície da peça, medido
perpendicularmente à superfície da peça em milímetros.
Movimentos de corte
Na aplicação de remoção de cavacos durante a usinagem
trabalha-se com alguns movimentos variados. É possível que
esses movimentos gerem remoção direta ou indiretamente
do material.
De corte
Movimentos de corte direto: De avanço
Efetivo de corte

Aproximação ou avanço
Movimentos indiretos de corte: Ajuste
Efetivo de corte
Parâmetros básicos de usinagem

Velocidade de Corte (Vc)

Vc = p.d.n/1000 (m/min)

Velocidade de Avanço (Vf)

Vf = [Link]/p.d (mm/min)

Profundidade de corte (Ve)

Ap = D - d/2 (mm)
 Quiz

Na aplicação de remoção de cavacos durante a

usinagem, trabalha-se com alguns movimentos
variados de corte. Assinale a alternativa que não se
refere a um movimento de corte indireto.

A Movimento de afastamento.

B Movimento de aproximação.

C Movimento de ajuste.

D Movimento de avanço.
Quiz - Resolução

Na aplicação de remoção de cavacos durante a usinagem

trabalha-se com alguns movimentos variados. Quando se
trata de remoção de cavacos, existem os chamados
movimentos de usinagem, que são os movimentos
necessários que a máquina realiza para poder usinar a
peça. Esses movimentos relativos entre peças e
ferramentas podem ser classificados como ativos ou
passivos.
Os movimentos ativos são aqueles que causam a remoção
de material e são os movimentos passivos, que a máquina
realiza quando está vazia, ou seja, não há remoção de
material.
Quiz - Resolução

• Movimento de avanço: porque

Então, ocorre durante o corte
temos como estabelecido entre a
resposta: ferramenta e a peça, gerando
corte direto ou ativo.
Fundamentos e
equipamentos dos processos
de usinagem
Teoria em Prática

Bloco 4
Rodrigo Barbosa
Reflita sobre a seguinte situação
Considere que você foi selecionado para realizar
um teste de conhecimentos sobre processos de
usinagem e foi solicitado que resolvesse a
problemática de cálculo a seguir antes de iniciar o
teste prático. Realize o cálculo considerando os
seguintes parâmetros fornecidos pelo cliente:
Reflita sobre a seguinte situação
I – Parâmetros de corte:

Material a ser usinado: aço 1045.

Processo aplicado: torneamento.
(D): 60 mm - Diâmetro do eixo.
(d): 40 mm - Rotação.
(n): 700 rpm - Avanço.
(f): 2,0 mm/rot.

II – O que calcular:
a) Velocidade de corte (vc).
b) Velocidade de avanço (vf).
c) Profundidade de corte (ap).
Norte para a resolução
Velocidade de Corte (Vc)

Vc = π.d.n/1000 (m/min)
Vc = π.40.700/1000
Vc = 87,92 m/min.

Velocidade de Avanço (Vf)

Vf = [Link]/π.d (mm/min)
Vf = 2.1000.87,92/π.40
Vf = 1400,00 mm/min.

Profundidade de corte (Ve)

Ap = D - d/2 (mm)
Ap = 60-40/2
Ap = 10 mm.
Fundamentos e
equipamentos dos processos
de usinagem
Dicas do(a) Professor(a)

Bloco 5
Rodrigo Barbosa
Leitura Fundamental
Prezado aluno, as indicações a seguir podem estar disponíveis
em algum dos parceiros da nossa Biblioteca Virtual (faça o login
por meio do seu AVA), e outras podem estar disponíveis em sites
acadêmicos (como o SciELO), repositórios de instituições
públicas, órgãos públicos, anais de eventos científicos ou
periódicos científicos, todos acessíveis pela internet.
Isso não significa que o protagonismo da sua jornada de
autodesenvolvimento deva mudar de foco. Reconhecemos que
você é a autoridade máxima da sua própria vida e deve,
portanto, assumir uma postura autônoma nos estudos e na
construção da sua carreira profissional.
Por isso, nós o convidamos a explorar todas as possibilidades da
nossa Biblioteca Virtual e além! Sucesso!
Indicação de leitura 1
Este artigo faz um breve comentário sobre uma área crescente
na indústria, a HSM (High Speed Machining - Usinagem em
Alta Velocidade), que permite uma produção rápida e de
extrema qualidade devido ao uso combinado das mais
recentes tecnologias. O intuito dessa revisão bibliográfica é
disseminar o conhecimento de novas tendências para o setor
de fabricação por usinagem, permitindo a realização de
futuras pesquisas acerca deste tema na usinagem.
Referência
ESCOTENISCE, R.; RIBEIRO, F. Usinagem em altas velocidades de corte e suas
características: uma breve revisão. In: Congresso de Iniciação Científica, 2022.
Anais... Departamento de Engenharia, Unifio/FEMM, 2022.
Indicação de leitura 2
A usinabilidade resulta da complexa interação entre o método
de fabricação e as particularidades do material da peça. No
contexto dos aços, a composição química, a estrutura
microscópica e os procedimentos térmicos e mecânicos
desempenham um papel crucial na determinação da
usinabilidade desses metais.
O artigo de revisão explora os parâmetros de análise dessa
propriedade, assim como a forma como esses elementos
influenciam de maneira significativa na usinabilidade.
Referência
BAPTISTA, André Luís de Brito. Aspectos metalúrgicos na avaliação da usinabilidade
de aços. Rem: Revista Escola de Minas, v. 55, p. 103-109, 2002.
Dica do(a) Professor(a)
Indicação de leitura simples e direta sobre usinagem.
O livro "Teoria da Usinagem dos Materiais" aborda os
fundamentos da usinagem com enfoque teórico e
prático. Explorando processos e materiais, oferece
valiosa contribuição para estudantes e profissionais
em busca de compreensão aprofundada na área.
Referência
MACHADO, Álisson Rocha et al. Teoria da usinagem dos materiais. São
Paulo: Blucher, 2015.
Referências
BAPTISTA, A. L. B. Aspectos metalúrgicos na avaliação da usinabilidade de
aços. Rem: Revista Escola de Minas, v. 55, n. 2, p. 103–109, abr. 2002.
CIMM. Centro de Informação Metal Mecânica. Movimentos de Corte:
Movimentos da Peça e da Ferramenta. CIMM, s.d. Disponível em:
[Link]
Acesso em: 4 jul. 2023.
ESCOTENISCE, R.; RIBEIRO, F. Usinagem em altas velocidades de corte e suas
características: uma breve revisão. In: Congresso de Iniciação Científica, 2022.
Anais... Departamento de Engenharia, Unifio/FEMM, 2022. Disponível em:
[Link] Acesso em: 25 ago.
2023.
MACHADO, Álisson Rocha et al. Teoria da usinagem dos materiais. São Paulo:
Blucher, 2015.
STOETERAU, R. L. Processos de Usinagem. 2007. Disponível em:
[Link]
Acesso em: 4 jul. 2023.
SOUZA, Joao André de. Processos de Fabricação por Usinagem. Rio Grande do
Sul: Universidade Federal do Rio Grande do Sul- Departamento de Engenharia
Mecânica, 2011.
Bons estudos!
 WBA1215_v1.0

Aula Extra
Demonstrações de ferramentas para
projetos de juntas soldadas

Bloco 1
Nicollas Freitas de Arruda
Ferramentas para projetos de juntas soldadas

• Design de junta soldada (app).

• Energia de soldagem (planilha e app).
• Especificações de consumíveis para soldagem (app).
• Custos de soldagem (app).
Bons estudos!
Saiba mais na prática – Lista de exercícios

Título da disciplina: Corrosão em metais

Que tal colocar em prática o conteúdo aprendido?

Resolva os exercícios a seguir e desenvolva ainda mais os conhecimentos

adquiridos na disciplina.

Exercício 1

A série eletroquímica trabalha com concentrações unitárias ou concentração

padrão (1,0 mol/L) para facilitar o entendimento do fenômeno subjacente às pilhas
galvânicas. No entanto, no laboratório geralmente os trabalhos não se restringem
apenas a essas condições, e tem-se verificado que a diferença de potencial (ddp)
da pilha e mesmo o sentido da reação podem ser controlados pelas concentrações
das substâncias envolvidas. Nota-se, por exemplo, que a ddp de uma pilha tende a
diminuir conforme ela vai se descarregando. Dessa forma, é importante examinar
esses fatos de um ponto de vista quantitativo. A equação de Nernst serve para
mostrar o que efetivamente ocorre quando células eletroquímicas operam fora
das condições padrão. Por exemplo:

Considere dada uma reação eletroquímica do tipo:

aA + mH+ + ne- = bB + dH2O

E que a variação da energia livre de Gibbs da reação pode ser estabelecida por:

ΔG = Gproduto – Greagentes

Considere ainda que:

Da equação básica da energia livre.

G = H – TS e H = E + PV
𝑛𝑅𝑇
Para um gás ideal: 𝑉 =
𝑃

Derivando em relação ã pressão e integrando até um estágio final, nossa energia

livre de Gibbs de uma reação para os gases poderá ser obtida a partir da equação:
G = G0 + RT ln (P/P0), onde para P0 = 1 atm temos que, G = G0 + RT ln P. Para sólidos
e líquidos, temos que utilizar a atividade do meio (a) em vez da pressão. Assim, a
energia livre poderá ser obtida a partir da equação: G = G0 + RTln[a].

Além disso, sabemos que a variação da energia livre para um trabalho ou processo
eletroquímico (Welet) é dado por ΔG = Welet, onde o Welet = - ne F ΔE , o ΔE = potencial
padrão da reação (Eo reação).

A partir destas equações, deduza a equação de Nernst.

Exercício 2

Qual é o potencial de uma pilha constituída de um eletrodo de cobre (Cu) imerso

em uma solução composta de sulfato de cobre (atividade do Cu2+ = 1) e um
eletrodo de hidrogênio (pH2 = 2 atm) de pH = 1? Além disso, qual é a polaridade da
pilha e qual eletrodo é o ânodo? Cabe lembrar que pH = 1 significa que a [H+] = 1.

Exercício 3

Pretende-se proteger uma embarcação de casco de aço com ânodos de zinco do

tipo ZHS (Z = zinco, H = casco, S = alças embutidas de aço). Espera-se que esses
ânodos apresentem uma vida útil de 2 anos e que a densidade de corrente seja de
2,6 mA/pés2. De acordo com o fabricante a corrente de saída desse ânodo é 0,4 A.
Já a embarcação tem deslocamento a plena carga de 7.084 toneladas,
comprimento entre perpendiculares de 426 pés, calado médio moldado de 12,2
pés. Quantos ânodos serão necessários para proteger essa embarcação.
𝑉
Lembrando que a fórmula para cálculo da “área molhada” é 𝑊 = (1,7 × 𝐿 × 𝑑 ) + ,
𝑑
𝑊
e para cálculo do número de ânodos é 𝑁 = 𝐴 × .
1000×𝐼

Em que,
W = área molhada do casco e acessórios, em pés quadrados.
L = comprimento do navio entre perpendiculares, em pés.
d = calado médio em pleno deslocamento, em pés.
V = deslocamento volumétrico moldado, em pés cúbicos (aproximadamente 35
pés cúbicos por tonelada de deslocamento, para a água do mar).
N = número de ânodos.
A = densidade de corrente, em miliamperes por pé quadrado.
W = área molhada, em pés quadrados.
I = corrente de saída do tipo de ânodo, em A.
Exercício 4

Um corpo de prova de aço carbono foi colocado em um tanque de água de

processo e ficou um mês exposto (720 horas). Determine a taxa de corrosão e
expresse o resultado em:

a. mm/ano.
b. mpy (milímetros de polegadas por ano).

Dados:
Morfologia do ataque corrosivo: Uniforme.
Massa inicial: 11, 8230 g.
Massa final (após limpeza e decapagem): 11,8137 g.
Dimensões: comprimento: 70,0 cm, largura: 10,7 cm, espessura: 1,63 mm.
Furo de fixação do corpo de prova: 0,80 mm.
Densidade: 7,8 g/cm3.

Posteriormente a isso, compare o resultado com a tabela da norma NACE-RP-07-

75 que classifica a corrosividade do material no meio ensaiado.

Quadro 1 - Classificação da corrosividade segundo a norma NACERP-07-75.

Taxa de corrosão Taxa de pite (mm/ano) Corrosividade

uniforme (mm/ano)
<0,025 <0,13 Baixa
0,025 a 0,12 0,13 a 0,20 Moderada
0,13 a 0,25 0,21 a 0,38 Alta
> 0,25 >0,38 Severa

𝑘 × ∆𝑤
Lembrando que a fórmula para calcular a taxa de corrosão é 𝑇𝐶 = , onde TC é
𝐴×𝑡×𝜌
a taxa de corrosão em mm/ano, ∆w é a massa do metal corroída, em gramas, A é a
área, cm2, t é o tempo em horas, ρ é a densidade e o K é a constante de conversão
de unidades. K para mm/ano é 8,76x104 e K para mpy é 3,45x106.

Exercício 5

Construa o diagrama de Pourbaix do Magnésio/H2O. Sabemos que as retas

verticais são reações que não dependem do pH, enquanto as retas horizontais
dependem apenas do pH, e as inclinadas dependem tanto do pH como do
potencial. Lembre-se de que a atividade dos íons metálicos na região de
passivação e imunidade é menor que 10-6 M e o potencial de redução padrão do
Magnésio é E°= -2,363 V.

Exercício 6

Quantas horas serão necessárias para eletrodepositar níquel em um corpo de

prova de aço carbono de dimensões: (2,0 × 1,0 × 0,5) cm. O eletrólito é uma

solução de sulfato de níquel. Dados: Densidade de corrente: 4 A/dm2 | Espessura

do revestimento: 0,05 cm | Massa molar (Ni): 58,71 g/mol. ρNi= 8,5g/cm3.

Lembrando que a estimativa da massa eletrodepositada pode ser calculada por:

𝑀×𝑖×𝑡
𝑚 (𝑔 ) = , onde,
𝑧 ×𝐹

m(g) = massa depositada

M = Massa molar

i (A) = corrente

t(s) = tempo de eletrólise

z = número de elétrons

F = 96.500 C/mol

Além disso, a espessura do filme (ε) pode ser estimada por:

𝑚(𝑔)
𝜀=[ ] × (1 µ𝑚/1 × 10 − 4 𝑐𝑚), onde,
𝜌𝑁𝑖 × 𝐴𝑡

ρ = Densidade (g/cm3).

At = Área total
Resolução dos exercícios

Veja a seguir a resolução dos exercícios propostos.

Resolução do exercício 1

Dada uma reação eletroquímica do tipo:

aA + mH+ + ne- = bB + dH2O

A variação da energia livre de Gibbs da reação pode ser estabelecida por:

ΔG = Gproduto - Greagentes

Para o estado padrão tem-se:

ΔG0 = (𝑏𝐺𝐵0 + 𝑑𝐺𝐻02 𝑂 ) − (𝑎𝐺𝐴0 + 𝑚𝐺𝐻0 + )

No estado padrão para um estado não padrão tem-se a variação:

ΔG - ΔG0 = [(𝑏(𝐺𝐵 − 𝐺𝐵0 ) + 𝑑(𝐺𝐻2 𝑂 − 𝐺𝐻02 𝑂 ) − [𝑎(𝐺𝐴 − 𝐺𝐴0 ) + 𝑚(𝐺𝐻 + − 𝐺𝐻0 + )]

Da equação básica da energia livre:

G = H – TS H = entalpia TS = entropia

H = E + PV

G = E + PV – TS

Temos as diferenciais:

dG = dE + Pdv + Vdp – (Tds + Sdt)

dE = q + W q = Tds W = -Pdv

dG = q + W + Pdv + Vdp – (Tds + Sdt)

dG = Tds – Pdv + Pdv + Vdp – Tds – Sdt (cortar os sinais opostos)

dG = Vdp - Sdt
𝑅𝑇
Para um gás ideal: 𝑉 =
𝑃
 𝑑𝑃
𝑑𝐺 = 𝑅𝑇 − 𝑆𝑑𝑡 em T constante: dt = 0
𝑃

𝑅𝑇 𝐺 𝑃 𝑑𝑝
𝑑𝐺 = 𝑑𝑝 ∫𝐺 0 𝑑𝐺 = 𝑅𝑇 ∫𝑃0 P0 = 1 atm
𝑃 𝑃

𝑃
G – G0 = RT ln ( 0 ) → G = G0 + RT ln P (para gases)
𝑃

No caso de sólidos e líquidos, considera-se a atividade

G = G0 + RT ln a sólidos e H2O(l): a = 1

Outros líquidos: a = [ ]

Retomando:

ΔG - ΔG0 = [(𝑏(𝐺𝐵 − 𝐺𝐵0 ) + 𝑑(𝐺𝐻2 𝑂 − 𝐺𝐻02 𝑂 ) − [𝑎(𝐺𝐴 − 𝐺𝐴0 ) + 𝑚(𝐺𝐻 + − 𝐺𝐻0 + )]

ΔG - ΔG0 = [(𝑏 𝑅𝑇 ln[𝐵] + 𝑑 𝑅𝑇 ln[𝐻2 𝑂]] − [𝑎 𝑅𝑇 ln[𝐴] + 𝑚 𝑅𝑇 ln[𝐻 + ]]

ΔG - ΔG0 = [𝑅𝑇 ln[𝐵]𝑏 + 𝑅𝑇 ln[𝐻2 𝑂]𝑑 − [𝑅𝑇 ln[𝐴]𝑎 + 𝑅𝑇 ln[𝐻 + ]𝑛 ]

ΔG - ΔG0 = 𝑅𝑇 (ln[𝐵]𝑏 + ln[𝐻2 𝑂]𝑑 − 𝑅𝑇 (ln[𝐴]𝑎 + 𝑅𝑇 ln[𝐻 + ]𝑛 )

ΔG - ΔG0 = 𝑅𝑇 [(ln[𝐵]𝑏 + [𝐻2 𝑂]𝑑 − (ln[𝐴]𝑎 [𝐻 + ]𝑛 )]

[𝐵]𝑏 [𝐻2 𝑂]𝑑

ΔG - ΔG0 = 𝑅𝑇 𝑙𝑛 [𝐴]𝑎 [𝐻 + ]𝑛

Carga elétrica: q = ne F

Trabalho elétrico: Welet = -qΔE Welet = - ne FΔE

ΔE = 𝐸𝑟𝑒𝑎çã𝑜
0
= potencial padrão da reação

Welet = - ne F E0

ΔG = Welet

ΔG = - ne F E0

[𝐵]𝑏 [𝐻2 𝑂]𝑑

ΔG - ΔG0 = 𝑅𝑇 𝑙𝑛 [𝐴]𝑎 [𝐻 + ]𝑛

[𝐵]𝑏 [𝐻2 𝑂]𝑑

- ne F E - (- ne F E0) = 𝑅𝑇 𝑙𝑛 [𝐴]𝑎 [𝐻 + ]𝑛

[𝐵]𝑏 [𝐻2 𝑂]𝑑

- ne F (E - E0) = 𝑅𝑇 𝑙𝑛 [𝐴]𝑎 [𝐻 + ]𝑛

𝑅𝑇 [𝐵]𝑏 [𝐻2 𝑂]𝑑

E - E0 = - 𝑙𝑛 [𝐴]𝑎 [𝐻 + ]𝑛
𝑛𝑒 F
 𝑅𝑇 [𝐵]𝑏 [𝐻2 𝑂]𝑑
E = E0 - 𝑙𝑛 [𝐴]𝑎 [𝐻 + ]𝑛
𝑛𝑒 F

Resolução do exercício 2

𝑎𝐶𝑢2+ = 1

𝑃𝐻2 = 2 𝑎𝑡𝑚

pH = 1

pH= -log[H+] → pH= -log[H+] = 1 → [H+] = 10-1 = 0,1

Cu2+ + 2e- → Cu|s| (redução)

H2 → 2H+ + 2e- (oxidação)

Cu2+ + H2 → 2H+ + Cu|s| (reação global)

ΔEpilha = ΔEA/C = EC - EA

Atenção: notação de pilha para a reação Cu|Cu2+ (1M) || H+ (1M) | H2 (Pt)

Anodo é Cu|Cu2+ (1M)

Cátodo é H+ (1M) | H2 (Pt)

ΔEpilha = EC - EA

0,0591 [𝐻2 ]
𝐸𝐻2 = 𝐸 0 − 𝑙𝑜𝑔 +
𝑛 [𝐻 ]

0,0591 [2]
𝐸𝐻2 = 0 − 𝑙𝑜𝑔
2 [0,1]2

𝐸𝐻2 = −0,068𝑉 (â𝑛𝑜𝑑𝑜)

0,0591 [𝐶𝑢]
𝐸𝐶𝑢 = 0,337 − 𝑙𝑜𝑔
2 [𝐶𝑢2+ ]

0,0591 [1]
𝐸𝐶𝑢 = 0,337 − 𝑙𝑜𝑔
2 [1]

𝐸𝐶𝑢 = 0,337 − 0 𝐸𝐶𝑢 = 0,337 (cátodo)

ΔEpilha = EC - EA

ΔEpilha = 0,337 – (-0,068) ΔEpilha = 0,405V

Em uma pilha o polo negativo é o ânodo (sentido de partida dos elétrons).

Em relação à polaridade da pilha, para sabermos quais são os polos e eletrodos,
deve-se observar os valores de potencial de redução calculados. O potencial mais
elevado será o cátodo e, consequentemente, o valor menor será o ânodo. O
eletrodo com maior potencial de redução apresentará maior tendência a reduzir,
sendo o eletrodo cátodo, positivo. Assim o eletrodo de Cobre será o cátodo e o
eletrodo de hidrogênio será o ânodo.

Resolução do exercício 3

Inicialmente temos que calcular a área molhada (w) dessa embarcação. Utilizando
𝑉
a equação 𝑊 = (1,7 × 𝐿 × 𝑑 ) + com os dados fornecidos no experimento temos
𝑑
que,

L = 426 pés

d = 12,2 pés

V = 35 x quantidade de toneladas (7084 toneladas de plena carga) → V = 35 X 7084

→ V = 247940 pés cúbicos.
247940
Assim, teremos, 𝑤 = (1,7 × 426 × 12,2) + → 𝑤 = 8835,24 + 20322,95 → = 𝒘 =
12,2
𝟐𝟗𝟏𝟓𝟖, 𝟐 𝒑é𝒔.

Já para realizar o número de ânodos de sacrifício utilizamos a seguinte fórmula:

𝑊
𝑁 =𝐴× .
1000×𝐼

A = 2,6 mA/pés2

I = 0,4 A

W = 29158,2 pés
29158,2
Assim, temos que: 𝑁 = 2,6 × → 𝑁 = 2,6 × 72,8955 → 𝑁 = 189,53 ânodos → N
1000×0,4
= 190 ânodos aproximadamente, que devem ser distribuídos simetricamente
pelos 2 lados do navio.

Resolução do exercício 4
𝑘 × ∆𝑤
Para calcular a taxa de corrosão deve-se utilizar a seguinte fórmula: 𝑇𝐶 =
𝐴×𝑡×𝜌

Temos os dados fornecidos:

Morfologia do ataque corrosivo: Uniforme
Massa inicial: 11, 8230 g
Massa final (após limpeza e decapagem): 11,8137 g
Dimensões: comprimento: 70,0 cm, largura: 10,7 cm, espessura: 1,63 mm
Furo de fixação do corpo de prova: 0,80 mm (diâmetro)
Densidade: 7,8 g/cm3
K para mm/ano é 8,76x104
K para mpy é 3,45x106

Cálculo da área superficial exposta ao ambiente: 2 x [700

mm x 107 mm – (πr2)] + 2 x (107 mm x 1,63 mm) + 2 x (700
mm x 1,63 mm) + (πd x 1,63 mm) → A = 2 x (74899,5 mm2) +
2 x (174,41 mm2) + 2 x (1141 mm2) + 4,1 mm2 → A =
152433,92 mm2 ou 1524,3392 cm2.

∆w = mi - mf →∆w = 11,8230 g - 11,8137 g→∆w = 9,3 x 10-3g.

t = 720 horas.

a. mm/ano

𝑘 × ∆𝑤 8,76 ×104 × 9,3×10−3 814,68

𝑇𝐶 = → 𝑇𝐶 = → 𝑇𝐶 = → 𝑇𝐶 ≅ 0,0001 𝑚𝑚/𝑎𝑛𝑜
𝐴×𝑡×𝜌 1524,34 × 720 × 7,8 8560693,44

b. mpy

𝑘 × ∆𝑤 3,45 ×106 × 9,3×10−3 32085

𝑇𝐶 = → 𝑇𝐶 = → 𝑇𝐶 = → 𝑇𝐶 ≅ 0,0038 𝑚𝑝𝑦
𝐴×𝑡×𝜌 1524,34 × 720 × 7,8 8560693,44

De acordo com a classificação da corrosividade segundo a norma NACERP-07-75, a

taxa de corrosão uniforme que esse aço carbono teve é considerada como
corrosividade baixa.

Resolução do exercício 5

Primeiro é necessário fazer todos os cálculos:

Concentração de íon = 1,0 x 10-6 M.

Zona de corrosão: zona na qual os íons metálicos são estáveis e as atividades são >
10-6 M.

Zona de passivação: zona na qual um composto sólido é estável e as atividades

dos íons metálicos são < 10-6 M.
Zona de imunidade: zona na qual o metal é estável e as atividades dos íons
metálicos são < 10-6 M.

i) Reação que depende somente do potencial

Mg → Mg2+ + 2e- ; E°= -2,363 V

Mg2+ + 2e → Mg
0,0591 [1] 0,0591 [1] 0,0591 [1]
𝐸 = 𝐸0 − 𝑙𝑜𝑔 → 𝐸 = 𝐸0 − 𝑙𝑜𝑔 → 𝐸 = −2,363 − 𝑙𝑜𝑔
𝑛 [𝑀𝑔2+ ] 𝑛 [𝑀𝑔2+ ] 2 [10−6 ]
→ → 𝑬 = −𝟐, 𝟓𝟒𝟎𝟑 𝑽

ii) Reação que depende somente do pH

Mg + 2H2O —> Mg(OH)2 + 2H+
2+

[𝐻 + ]2
𝐾= → Log K = 2 log[H+] – log[Mg2+] → Log K = - 2 pH - log[Mg2+]
[𝑀𝑔2+ ]

bB+ dH2O = aA+ mH+

Δ G°= (a G°A + m G°H+) - (b G°B +d G°H2O) = ( G° Mg(OH)2 (S) + 2G° H+(aq)) – (G° Mg2+(aq) + 2
G° H20(l)) =(–199.270 + 2(0)) – (( (– 108.990) )+ (2(– 56.690))= 23520 (cal/mol)

Δ G°= RT ln K, R= 1,98 cal/ mol.K T=298K

23520 = - 2,303 . 1,98 . 298 log K

Log K = -17,31
-17,31 = - 2 pH – log[Mg2+]
pH = 11,65

iii) Reação dependente do pH e do potencial

Mg + 2H20 —> Mg(OH)2 + 2H+ + 2e-
1
𝐾= → Log K= log[1/H+]2
[𝐻 + ]2
E = E0 – (0,0592/n). log[k], para temperatura 25º C e pressão 1atm.
E = - 1,862 – (0,0592/2). -2log[H+]
E = - 1,862 + 0,0592. log[H+]
E = - 1,862 - 0,0592 pH

iv) Construir o diagrama:

Reta horizontal i) Só depende do potencial, E = -2,5406 V.

Reta Vertical ii) Só depende do pH, pH 11,65.

Reta inclinada iii) Depende tanto do pH como do potencial. Essa reta irá iniciar
após a intersecção das retas i) e ii). Para determinar a inclinação, podemos
escolher 2 valores de pH para determinar a sua inclinação e traçar a reta.
Podemos escolher arbitrariamente o pH = 0, resultando em um valor de E = -1,862
V e um pH = 10, resultando em um potencial de E = -2,454 V. Com isso, obtemos a
inclinação da reta que sai no ponto de intersecção entre as retas i) e 2). Para
determinar as regiões de corrosão, imunidade e passivação podemos lembrar que
quando a concentração de [Mg2+] for igual a 10-6 M ele já sofre corrosão. A
passividade ocorre através da formação de uma camada sólida de Mg(OH)2. E a
imunidade será determinada pela outra região. Assim, o diagrama de Pourbaix
final do Magnésio/H2O será o descrito abaixo.

Resolução do exercício 6

→Reação redução do Níquel:

Ni2+ + 2e ↔ Ni0

→Volume depositado (V):

𝑉 = 𝐴𝑡 × 𝜀

At = Área total

ε = Espessura

→Massa de níquel depositada (m):

𝑚 = 𝑉 × 𝜌𝑁𝑖

- Área total (At) = (2 × 1) cm2 + (2 × 1) cm2 + (0,5 × 2) cm2 + (0,5 × 2) cm2 + (1 × 0,5)
cm2 + (1 × 0,5) cm2 = 7 cm2

𝑚 = 𝐴𝑡 × 𝜀 × 𝜌𝑁𝑖 → 𝑚 = 7 × 0,05 × 8,5 → 𝑚 = 2,975 𝑔

Densidade de corrente (Dc): 4 A/dm2 = 4 A / 102 cm2

Corrente (i): 4 A / 102 cm2 × 7 cm2 = 0,28 A

M= 58,71 g/mol
𝑀×𝑖×𝑡
Como 𝑚(𝑔) = ,
𝑧 ×𝐹

Z = 2, logo temos,
58,71 × 0,28 × 𝑡
𝑚 (𝑔 ) = ,
2 × 96500

𝑚(𝑔) × 2 × 96500 2,975 × 2 × 96500 574175

𝑡= →𝑡= →𝑡= → 𝑡 = 34925 𝑠 → 𝑡 ≅ 9,7 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
58,71 × 0,28 58,71 × 0,28 16,44

Resposta: Serão necessárias aproximadamente 9,7 horas.

Saiba mais na prática – Lista de exercícios

Título da disciplina: Corrosão em metais

Que tal colocar em prática o conteúdo aprendido?

Resolva os exercícios a seguir e desenvolva ainda mais os conhecimentos

adquiridos na disciplina.

Exercício 1

A série eletroquímica trabalha com concentrações unitárias ou concentração

padrão (1,0 mol/L) para facilitar o entendimento do fenômeno subjacente às pilhas
galvânicas. No entanto, no laboratório geralmente os trabalhos não se restringem
apenas a essas condições, e tem-se verificado que a diferença de potencial (ddp)
da pilha e mesmo o sentido da reação podem ser controlados pelas concentrações
das substâncias envolvidas. Nota-se, por exemplo, que a ddp de uma pilha tende a
diminuir conforme ela vai se descarregando. Dessa forma, é importante examinar
esses fatos de um ponto de vista quantitativo. A equação de Nernst serve para
mostrar o que efetivamente ocorre quando células eletroquímicas operam fora
das condições padrão. Por exemplo:

Considere dada uma reação eletroquímica do tipo:

aA + mH+ + ne- = bB + dH2O

E que a variação da energia livre de Gibbs da reação pode ser estabelecida por:

ΔG = Gproduto – Greagentes

Considere ainda que:

Da equação básica da energia livre.

G = H – TS e H = E + PV
𝑛𝑅𝑇
Para um gás ideal: 𝑉 =
𝑃

Derivando em relação ã pressão e integrando até um estágio final, nossa energia

livre de Gibbs de uma reação para os gases poderá ser obtida a partir da equação:
G = G0 + RT ln (P/P0), onde para P0 = 1 atm temos que, G = G0 + RT ln P. Para sólidos
e líquidos, temos que utilizar a atividade do meio (a) em vez da pressão. Assim, a
energia livre poderá ser obtida a partir da equação: G = G0 + RTln[a].

Além disso, sabemos que a variação da energia livre para um trabalho ou processo
eletroquímico (Welet) é dado por ΔG = Welet, onde o Welet = - ne F ΔE , o ΔE = potencial
padrão da reação (Eo reação).

A partir destas equações, deduza a equação de Nernst.

Exercício 2

Qual é o potencial de uma pilha constituída de um eletrodo de cobre (Cu) imerso

em uma solução composta de sulfato de cobre (atividade do Cu2+ = 1) e um
eletrodo de hidrogênio (pH2 = 2 atm) de pH = 1? Além disso, qual é a polaridade da
pilha e qual eletrodo é o ânodo? Cabe lembrar que pH = 1 significa que a [H+] = 1.

Exercício 3

Pretende-se proteger uma embarcação de casco de aço com ânodos de zinco do

tipo ZHS (Z = zinco, H = casco, S = alças embutidas de aço). Espera-se que esses
ânodos apresentem uma vida útil de 2 anos e que a densidade de corrente seja de
2,6 mA/pés2. De acordo com o fabricante a corrente de saída desse ânodo é 0,4 A.
Já a embarcação tem deslocamento a plena carga de 7.084 toneladas,
comprimento entre perpendiculares de 426 pés, calado médio moldado de 12,2
pés. Quantos ânodos serão necessários para proteger essa embarcação.
𝑉
Lembrando que a fórmula para cálculo da “área molhada” é 𝑊 = (1,7 × 𝐿 × 𝑑 ) + ,
𝑑
𝑊
e para cálculo do número de ânodos é 𝑁 = 𝐴 × .
1000×𝐼

Em que,
W = área molhada do casco e acessórios, em pés quadrados.
L = comprimento do navio entre perpendiculares, em pés.
d = calado médio em pleno deslocamento, em pés.
V = deslocamento volumétrico moldado, em pés cúbicos (aproximadamente 35
pés cúbicos por tonelada de deslocamento, para a água do mar).
N = número de ânodos.
A = densidade de corrente, em miliamperes por pé quadrado.
W = área molhada, em pés quadrados.
I = corrente de saída do tipo de ânodo, em A.
Exercício 4

Um corpo de prova de aço carbono foi colocado em um tanque de água de

processo e ficou um mês exposto (720 horas). Determine a taxa de corrosão e
expresse o resultado em:

a. mm/ano.
b. mpy (milímetros de polegadas por ano).

Dados:
Morfologia do ataque corrosivo: Uniforme.
Massa inicial: 11, 8230 g.
Massa final (após limpeza e decapagem): 11,8137 g.
Dimensões: comprimento: 70,0 cm, largura: 10,7 cm, espessura: 1,63 mm.
Furo de fixação do corpo de prova: 0,80 mm.
Densidade: 7,8 g/cm3.

Posteriormente a isso, compare o resultado com a tabela da norma NACE-RP-07-

75 que classifica a corrosividade do material no meio ensaiado.

Quadro 1 - Classificação da corrosividade segundo a norma NACERP-07-75.

Taxa de corrosão Taxa de pite (mm/ano) Corrosividade

uniforme (mm/ano)
<0,025 <0,13 Baixa
0,025 a 0,12 0,13 a 0,20 Moderada
0,13 a 0,25 0,21 a 0,38 Alta
> 0,25 >0,38 Severa

𝑘 × ∆𝑤
Lembrando que a fórmula para calcular a taxa de corrosão é 𝑇𝐶 = , onde TC é
𝐴×𝑡×𝜌
a taxa de corrosão em mm/ano, ∆w é a massa do metal corroída, em gramas, A é a
área, cm2, t é o tempo em horas, ρ é a densidade e o K é a constante de conversão
de unidades. K para mm/ano é 8,76x104 e K para mpy é 3,45x106.

Exercício 5

Construa o diagrama de Pourbaix do Magnésio/H2O. Sabemos que as retas

verticais são reações que não dependem do pH, enquanto as retas horizontais
dependem apenas do pH, e as inclinadas dependem tanto do pH como do
potencial. Lembre-se de que a atividade dos íons metálicos na região de
passivação e imunidade é menor que 10-6 M e o potencial de redução padrão do
Magnésio é E°= -2,363 V.

Exercício 6

Quantas horas serão necessárias para eletrodepositar níquel em um corpo de

prova de aço carbono de dimensões: (2,0 × 1,0 × 0,5) cm. O eletrólito é uma

solução de sulfato de níquel. Dados: Densidade de corrente: 4 A/dm2 | Espessura

do revestimento: 0,05 cm | Massa molar (Ni): 58,71 g/mol. ρNi= 8,5g/cm3.

Lembrando que a estimativa da massa eletrodepositada pode ser calculada por:

𝑀×𝑖×𝑡
𝑚 (𝑔 ) = , onde,
𝑧 ×𝐹

m(g) = massa depositada

M = Massa molar

i (A) = corrente

t(s) = tempo de eletrólise

z = número de elétrons

F = 96.500 C/mol

Além disso, a espessura do filme (ε) pode ser estimada por:

𝑚(𝑔)
𝜀=[ ] × (1 µ𝑚/1 × 10 − 4 𝑐𝑚), onde,
𝜌𝑁𝑖 × 𝐴𝑡

ρ = Densidade (g/cm3).

At = Área total
Resolução dos exercícios

Veja a seguir a resolução dos exercícios propostos.

Resolução do exercício 1

Dada uma reação eletroquímica do tipo:

aA + mH+ + ne- = bB + dH2O

A variação da energia livre de Gibbs da reação pode ser estabelecida por:

ΔG = Gproduto - Greagentes

Para o estado padrão tem-se:

ΔG0 = (𝑏𝐺𝐵0 + 𝑑𝐺𝐻02 𝑂 ) − (𝑎𝐺𝐴0 + 𝑚𝐺𝐻0 + )

No estado padrão para um estado não padrão tem-se a variação:

ΔG - ΔG0 = [(𝑏(𝐺𝐵 − 𝐺𝐵0 ) + 𝑑(𝐺𝐻2 𝑂 − 𝐺𝐻02 𝑂 ) − [𝑎(𝐺𝐴 − 𝐺𝐴0 ) + 𝑚(𝐺𝐻 + − 𝐺𝐻0 + )]

Da equação básica da energia livre:

G = H – TS H = entalpia TS = entropia

H = E + PV

G = E + PV – TS

Temos as diferenciais:

dG = dE + Pdv + Vdp – (Tds + Sdt)

dE = q + W q = Tds W = -Pdv

dG = q + W + Pdv + Vdp – (Tds + Sdt)

dG = Tds – Pdv + Pdv + Vdp – Tds – Sdt (cortar os sinais opostos)

dG = Vdp - Sdt
𝑅𝑇
Para um gás ideal: 𝑉 =
𝑃
 𝑑𝑃
𝑑𝐺 = 𝑅𝑇 − 𝑆𝑑𝑡 em T constante: dt = 0
𝑃

𝑅𝑇 𝐺 𝑃 𝑑𝑝
𝑑𝐺 = 𝑑𝑝 ∫𝐺 0 𝑑𝐺 = 𝑅𝑇 ∫𝑃0 P0 = 1 atm
𝑃 𝑃

𝑃
G – G0 = RT ln ( 0 ) → G = G0 + RT ln P (para gases)
𝑃

No caso de sólidos e líquidos, considera-se a atividade

G = G0 + RT ln a sólidos e H2O(l): a = 1

Outros líquidos: a = [ ]

Retomando:

ΔG - ΔG0 = [(𝑏(𝐺𝐵 − 𝐺𝐵0 ) + 𝑑(𝐺𝐻2 𝑂 − 𝐺𝐻02 𝑂 ) − [𝑎(𝐺𝐴 − 𝐺𝐴0 ) + 𝑚(𝐺𝐻 + − 𝐺𝐻0 + )]

ΔG - ΔG0 = [(𝑏 𝑅𝑇 ln[𝐵] + 𝑑 𝑅𝑇 ln[𝐻2 𝑂]] − [𝑎 𝑅𝑇 ln[𝐴] + 𝑚 𝑅𝑇 ln[𝐻 + ]]

ΔG - ΔG0 = [𝑅𝑇 ln[𝐵]𝑏 + 𝑅𝑇 ln[𝐻2 𝑂]𝑑 − [𝑅𝑇 ln[𝐴]𝑎 + 𝑅𝑇 ln[𝐻 + ]𝑛 ]

ΔG - ΔG0 = 𝑅𝑇 (ln[𝐵]𝑏 + ln[𝐻2 𝑂]𝑑 − 𝑅𝑇 (ln[𝐴]𝑎 + 𝑅𝑇 ln[𝐻 + ]𝑛 )

ΔG - ΔG0 = 𝑅𝑇 [(ln[𝐵]𝑏 + [𝐻2 𝑂]𝑑 − (ln[𝐴]𝑎 [𝐻 + ]𝑛 )]

[𝐵]𝑏 [𝐻2 𝑂]𝑑

ΔG - ΔG0 = 𝑅𝑇 𝑙𝑛 [𝐴]𝑎 [𝐻 + ]𝑛

Carga elétrica: q = ne F

Trabalho elétrico: Welet = -qΔE Welet = - ne FΔE

ΔE = 𝐸𝑟𝑒𝑎çã𝑜
0
= potencial padrão da reação

Welet = - ne F E0

ΔG = Welet

ΔG = - ne F E0

[𝐵]𝑏 [𝐻2 𝑂]𝑑

ΔG - ΔG0 = 𝑅𝑇 𝑙𝑛 [𝐴]𝑎 [𝐻 + ]𝑛

[𝐵]𝑏 [𝐻2 𝑂]𝑑

- ne F E - (- ne F E0) = 𝑅𝑇 𝑙𝑛 [𝐴]𝑎 [𝐻 + ]𝑛

[𝐵]𝑏 [𝐻2 𝑂]𝑑

- ne F (E - E0) = 𝑅𝑇 𝑙𝑛 [𝐴]𝑎 [𝐻 + ]𝑛

𝑅𝑇 [𝐵]𝑏 [𝐻2 𝑂]𝑑

E - E0 = - 𝑙𝑛 [𝐴]𝑎 [𝐻 + ]𝑛
𝑛𝑒 F
 𝑅𝑇 [𝐵]𝑏 [𝐻2 𝑂]𝑑
E = E0 - 𝑙𝑛 [𝐴]𝑎 [𝐻 + ]𝑛
𝑛𝑒 F

Resolução do exercício 2

𝑎𝐶𝑢2+ = 1

𝑃𝐻2 = 2 𝑎𝑡𝑚

pH = 1

pH= -log[H+] → pH= -log[H+] = 1 → [H+] = 10-1 = 0,1

Cu2+ + 2e- → Cu|s| (redução)

H2 → 2H+ + 2e- (oxidação)

Cu2+ + H2 → 2H+ + Cu|s| (reação global)

ΔEpilha = ΔEA/C = EC - EA

Atenção: notação de pilha para a reação Cu|Cu2+ (1M) || H+ (1M) | H2 (Pt)

Anodo é Cu|Cu2+ (1M)

Cátodo é H+ (1M) | H2 (Pt)

ΔEpilha = EC - EA

0,0591 [𝐻2 ]
𝐸𝐻2 = 𝐸 0 − 𝑙𝑜𝑔 +
𝑛 [𝐻 ]

0,0591 [2]
𝐸𝐻2 = 0 − 𝑙𝑜𝑔
2 [0,1]2

𝐸𝐻2 = −0,068𝑉 (â𝑛𝑜𝑑𝑜)

0,0591 [𝐶𝑢]
𝐸𝐶𝑢 = 0,337 − 𝑙𝑜𝑔
2 [𝐶𝑢2+ ]

0,0591 [1]
𝐸𝐶𝑢 = 0,337 − 𝑙𝑜𝑔
2 [1]

𝐸𝐶𝑢 = 0,337 − 0 𝐸𝐶𝑢 = 0,337 (cátodo)

ΔEpilha = EC - EA

ΔEpilha = 0,337 – (-0,068) ΔEpilha = 0,405V

Em uma pilha o polo negativo é o ânodo (sentido de partida dos elétrons).

Em relação à polaridade da pilha, para sabermos quais são os polos e eletrodos,
deve-se observar os valores de potencial de redução calculados. O potencial mais
elevado será o cátodo e, consequentemente, o valor menor será o ânodo. O
eletrodo com maior potencial de redução apresentará maior tendência a reduzir,
sendo o eletrodo cátodo, positivo. Assim o eletrodo de Cobre será o cátodo e o
eletrodo de hidrogênio será o ânodo.

Resolução do exercício 3

Inicialmente temos que calcular a área molhada (w) dessa embarcação. Utilizando
𝑉
a equação 𝑊 = (1,7 × 𝐿 × 𝑑 ) + com os dados fornecidos no experimento temos
𝑑
que,

L = 426 pés

d = 12,2 pés

V = 35 x quantidade de toneladas (7084 toneladas de plena carga) → V = 35 X 7084

→ V = 247940 pés cúbicos.
247940
Assim, teremos, 𝑤 = (1,7 × 426 × 12,2) + → 𝑤 = 8835,24 + 20322,95 → = 𝒘 =
12,2
𝟐𝟗𝟏𝟓𝟖, 𝟐 𝒑é𝒔.

Já para realizar o número de ânodos de sacrifício utilizamos a seguinte fórmula:

𝑊
𝑁 =𝐴× .
1000×𝐼

A = 2,6 mA/pés2

I = 0,4 A

W = 29158,2 pés
29158,2
Assim, temos que: 𝑁 = 2,6 × → 𝑁 = 2,6 × 72,8955 → 𝑁 = 189,53 ânodos → N
1000×0,4
= 190 ânodos aproximadamente, que devem ser distribuídos simetricamente
pelos 2 lados do navio.

Resolução do exercício 4
𝑘 × ∆𝑤
Para calcular a taxa de corrosão deve-se utilizar a seguinte fórmula: 𝑇𝐶 =
𝐴×𝑡×𝜌

Temos os dados fornecidos:

Morfologia do ataque corrosivo: Uniforme
Massa inicial: 11, 8230 g
Massa final (após limpeza e decapagem): 11,8137 g
Dimensões: comprimento: 70,0 cm, largura: 10,7 cm, espessura: 1,63 mm
Furo de fixação do corpo de prova: 0,80 mm (diâmetro)
Densidade: 7,8 g/cm3
K para mm/ano é 8,76x104
K para mpy é 3,45x106

Cálculo da área superficial exposta ao ambiente: 2 x [700

mm x 107 mm – (πr2)] + 2 x (107 mm x 1,63 mm) + 2 x (700
mm x 1,63 mm) + (πd x 1,63 mm) → A = 2 x (74899,5 mm2) +
2 x (174,41 mm2) + 2 x (1141 mm2) + 4,1 mm2 → A =
152433,92 mm2 ou 1524,3392 cm2.

∆w = mi - mf →∆w = 11,8230 g - 11,8137 g→∆w = 9,3 x 10-3g.

t = 720 horas.

a. mm/ano

𝑘 × ∆𝑤 8,76 ×104 × 9,3×10−3 814,68

𝑇𝐶 = → 𝑇𝐶 = → 𝑇𝐶 = → 𝑇𝐶 ≅ 0,0001 𝑚𝑚/𝑎𝑛𝑜
𝐴×𝑡×𝜌 1524,34 × 720 × 7,8 8560693,44

b. mpy

𝑘 × ∆𝑤 3,45 ×106 × 9,3×10−3 32085

𝑇𝐶 = → 𝑇𝐶 = → 𝑇𝐶 = → 𝑇𝐶 ≅ 0,0038 𝑚𝑝𝑦
𝐴×𝑡×𝜌 1524,34 × 720 × 7,8 8560693,44

De acordo com a classificação da corrosividade segundo a norma NACERP-07-75, a

taxa de corrosão uniforme que esse aço carbono teve é considerada como
corrosividade baixa.

Resolução do exercício 5

Primeiro é necessário fazer todos os cálculos:

Concentração de íon = 1,0 x 10-6 M.

Zona de corrosão: zona na qual os íons metálicos são estáveis e as atividades são >
10-6 M.

Zona de passivação: zona na qual um composto sólido é estável e as atividades

dos íons metálicos são < 10-6 M.
Zona de imunidade: zona na qual o metal é estável e as atividades dos íons
metálicos são < 10-6 M.

i) Reação que depende somente do potencial

Mg → Mg2+ + 2e- ; E°= -2,363 V

Mg2+ + 2e → Mg
0,0591 [1] 0,0591 [1] 0,0591 [1]
𝐸 = 𝐸0 − 𝑙𝑜𝑔 → 𝐸 = 𝐸0 − 𝑙𝑜𝑔 → 𝐸 = −2,363 − 𝑙𝑜𝑔
𝑛 [𝑀𝑔2+ ] 𝑛 [𝑀𝑔2+ ] 2 [10−6 ]
→ → 𝑬 = −𝟐, 𝟓𝟒𝟎𝟑 𝑽

ii) Reação que depende somente do pH

Mg + 2H2O —> Mg(OH)2 + 2H+
2+

[𝐻 + ]2
𝐾= → Log K = 2 log[H+] – log[Mg2+] → Log K = - 2 pH - log[Mg2+]
[𝑀𝑔2+ ]

bB+ dH2O = aA+ mH+

Δ G°= (a G°A + m G°H+) - (b G°B +d G°H2O) = ( G° Mg(OH)2 (S) + 2G° H+(aq)) – (G° Mg2+(aq) + 2
G° H20(l)) =(–199.270 + 2(0)) – (( (– 108.990) )+ (2(– 56.690))= 23520 (cal/mol)

Δ G°= RT ln K, R= 1,98 cal/ mol.K T=298K

23520 = - 2,303 . 1,98 . 298 log K

Log K = -17,31
-17,31 = - 2 pH – log[Mg2+]
pH = 11,65

iii) Reação dependente do pH e do potencial

Mg + 2H20 —> Mg(OH)2 + 2H+ + 2e-
1
𝐾= → Log K= log[1/H+]2
[𝐻 + ]2
E = E0 – (0,0592/n). log[k], para temperatura 25º C e pressão 1atm.
E = - 1,862 – (0,0592/2). -2log[H+]
E = - 1,862 + 0,0592. log[H+]
E = - 1,862 - 0,0592 pH

iv) Construir o diagrama:

Reta horizontal i) Só depende do potencial, E = -2,5406 V.

Reta Vertical ii) Só depende do pH, pH 11,65.

Reta inclinada iii) Depende tanto do pH como do potencial. Essa reta irá iniciar
após a intersecção das retas i) e ii). Para determinar a inclinação, podemos
escolher 2 valores de pH para determinar a sua inclinação e traçar a reta.
Podemos escolher arbitrariamente o pH = 0, resultando em um valor de E = -1,862
V e um pH = 10, resultando em um potencial de E = -2,454 V. Com isso, obtemos a
inclinação da reta que sai no ponto de intersecção entre as retas i) e 2). Para
determinar as regiões de corrosão, imunidade e passivação podemos lembrar que
quando a concentração de [Mg2+] for igual a 10-6 M ele já sofre corrosão. A
passividade ocorre através da formação de uma camada sólida de Mg(OH)2. E a
imunidade será determinada pela outra região. Assim, o diagrama de Pourbaix
final do Magnésio/H2O será o descrito abaixo.

Resolução do exercício 6

→Reação redução do Níquel:

Ni2+ + 2e ↔ Ni0

→Volume depositado (V):

𝑉 = 𝐴𝑡 × 𝜀

At = Área total

ε = Espessura

→Massa de níquel depositada (m):

𝑚 = 𝑉 × 𝜌𝑁𝑖

- Área total (At) = (2 × 1) cm2 + (2 × 1) cm2 + (0,5 × 2) cm2 + (0,5 × 2) cm2 + (1 × 0,5)
cm2 + (1 × 0,5) cm2 = 7 cm2

𝑚 = 𝐴𝑡 × 𝜀 × 𝜌𝑁𝑖 → 𝑚 = 7 × 0,05 × 8,5 → 𝑚 = 2,975 𝑔

Densidade de corrente (Dc): 4 A/dm2 = 4 A / 102 cm2

Corrente (i): 4 A / 102 cm2 × 7 cm2 = 0,28 A

M= 58,71 g/mol
𝑀×𝑖×𝑡
Como 𝑚(𝑔) = ,
𝑧 ×𝐹

Z = 2, logo temos,
58,71 × 0,28 × 𝑡
𝑚 (𝑔 ) = ,
2 × 96500

𝑚(𝑔) × 2 × 96500 2,975 × 2 × 96500 574175

𝑡= →𝑡= →𝑡= → 𝑡 = 34925 𝑠 → 𝑡 ≅ 9,7 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
58,71 × 0,28 58,71 × 0,28 16,44

Resposta: Serão necessárias aproximadamente 9,7 horas.

 WBA1211_V1.0

MECÂNICA DA FRATURA
2

André Henrique Guimarães Gabriel

MECÂNICA DA FRATURA
1ª edição

Londrina
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
2023
 3

© 2023 por Editora e Distribuidora Educacional S.A.

Todos os direitos reservados. Nenhuma parte desta publicação poderá ser reproduzida ou
transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio, eletrônico ou mecânico, incluindo
fotocópia, gravação ou qualquer outro tipo de sistema de armazenamento e transmissão de
informação, sem prévia autorização, por escrito, da Editora e Distribuidora Educacional S.A.

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Coordenador
Mariana Gerardi Mello

Revisor
Tatyane Moura

Editorial
Beatriz Meloni Montefusco
Carolina Yaly
Márcia Regina Silva
Paola Andressa Machado Leal

Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

_____________________________________________________________________________
Gabriel, André Henrique Guimarães
G118m Mecânica da fratura/ André Henrique Guimarães Gabriel,
– Londrina: Editora e Distribuidora Educacional S.A., 2023.
33 p.

ISBN 978-65-5903-383-6

1. Mecânica da fratura. 2. Propagação de trinca. 3.

Engenharia de materiais. I. Título.
CDD 620.1126
_____________________________________________________________________________
Raquel Torres – CRB 8/10534

2023
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
Avenida Paris, 675 – Parque Residencial João Piza
CEP: 86041-100 — Londrina — PR
Homepage: [Link]
4

MECÂNICA DA FRATURA

SUMÁRIO

Apresentação da disciplina������������������������������������� 5

Comportamento mecânico dos materiais metálicos����������� 7

Falha por fadiga e resistência à fadiga dos materiais���������� 18

Mecânica da fratura por formação de trincas����������������� 29

Propagação de trincas e tenacidade à fratura����������������� 40

 5

Apresentação da disciplina

Vários materiais nos rodeiam no dia a dia. Conhecer as solicitações

físico-químicas as quais um material está submetido é de extrema
importância para se prever o seu comportamento.

O surgimento de defeitos nos materiais pode acontecer de diferentes

maneiras, como um excesso de solicitação mecânica, uma corrosão
localizada, um tratamento térmico executado de maneira incorreta,
nucleação de uma trinca por fadiga etc. A presença de descontinuidades
irá alterar qual será a resposta do material, ou seja, modificará as
propriedades dele.

O ambiente em que o material está em aplicação também pode

provocar grandes alterações nas propriedades mecânicas. Um exemplo
está na temperatura de trabalho, podendo um material apresentar
grande ductilidade em temperatura ambiente, porém quase nenhuma
em temperaturas baixas.

Compreender o que leva a essas alterações é essencial para se evitar

possíveis acidentes. Com a tradução desses fenômenos na forma de
equações matemáticas e observação de características típicas (como
a superfície do material) é possível a previsão do comportamento do
material para diversas situações.

A partir disso é possível analisar as representações gráficas do

comportamento mecânico do material, como uma curva de ensaio de
tração, uma curva de vida em fadiga do material, uma curva de tenacidade
à fratura em relação à temperatura e traduzir essas informações para a
validação ou não da aplicação de um determinado material.
6

Outros parâmetros também são essenciais para esta correta seleção,

como observar a superfície de fratura e calcular o quão crítica é a
presença de um defeito no material.

Com todas essas ferramentas a previsão de falhas pode ser

determinada, não só evitando acidentes, como também levando à
melhoria do material, reduzindo custos.
 7

Comportamento mecânico dos

materiais metálicos
Autoria: André Henrique Guimarães Gabriel
Leitura crítica: Tatyane Moura

Objetivos
• Conhecer os tipos de solicitação mecânica.

• Compreender uma curva de tensão-deformação de

um ensaio de tração.

• Observar os tipos de fratura nos metais.

• Distinguir parâmetros que afetam o comportamento

mecânico dos metais.
8

1. Introdução

Você já refletiu sobre a exigência mecânica dos materiais no dia a dia? E

que a sua aplicação irá determinar qual material será selecionado?

Muitos materiais nos rodeiam em nosso dia a dia, seja o vidro de uma
cafeteira, o aço de uma faca, para aplicações mais simples, até para
aplicações mais sofisticadas, como a biela de motor de um carro. Todos
estão sujeitos a estímulos físico-químicos durante seu uso, como o
aquecimento de um motor, causando sua dilatação térmica.

A engenharia estabelece a seleção correta dos materiais conforme

a exigência de sua aplicação. A compreensão do funcionamento
dos mecanismos de deformação e fratura pode ser denominado
comportamento mecânico dos materiais (DOWLING, 2017). Diferentes
propriedades mecânicas do material devem ser conhecidas para a seleção
correta, sendo as de principal interesse dureza, rigidez, limite de resistência
à tração, tenacidade, resiliência e ductilidade (CALLISTER JR, 2020).

Desta forma, entender o comportamento mecânico nos leva à seguinte

reflexão: evitar que o material falhe prematuramente irá permitir a
economia de qual quantia?

Estudos de 1990 indicam o gasto de 4% do produto global bruto

somente associados a falhas (DOWLING, 2017). Assim, você pode
observar o potencial da seleção correta para aplicação de um material
conhecendo o seu comportamento mecânico.

2. Comportamento mecânico dos materiais

O comportamento mecânico dos materiais ocorre de maneira distinta

conforme o tipo de solicitação mecânica em que se é exigido. Os três
principais tipos de solicitação mecânica são apresentados na Figura 1.
 9

Figura 1 – Principais tipos de solicitação mecânica

Fonte: elaborado pelo autor.

A aplicação de uma força de tração, vide Figura 1(a), consiste no

alongamento do material por meio do puxamento em uma mesma
direção, porém em sentidos opostos, buscando o afastamento dos
planos do material. Na Figura 1(b) você pode observar a aplicação de
uma força compressiva, que consiste no esmagamento do material, ou
seja, aplicação de uma força de aproximação dos planos do material.
E, por fim, a força de cisalhamento, conforme Figura 1(c), consiste na
aplicação de forças em planos paralelos do material, movimentando-os
de modo a escorregarem entre si.

Cada classe de material apresenta seu comportamento típico conforme

o tipo de carregamento aplicado. Os materiais podem ser separados em
quatro grandes classes: metais, cerâmicos, poliméricos e compósitos.
Este último é uma combinação de duas ou mais classes, por exemplo,
uma resina epóxi reforçada com fibra de carbono, ou seja, um
compósito resultante da combinação de um polímero (epóxi) com um
cerâmico (fibra de carbono).

Os materiais cerâmicos possuem grande resistência mecânica na

compressão, porém apresentam, em geral, apenas metade deste valor
10

em sua resistência de tração. Isso tudo é consequência do seu tipo

de ligação química (iônica ou covalente). Já os materiais poliméricos
possuem comportamentos similares aos metais, apresentando
uniformidade conforme tipo de carregamento aplicado, ou seja,
as propriedades de um ensaio de compressão são semelhantes às
propriedades de um ensaio de tração. Vale a ressalva de que os
materiais poliméricos são mais sensíveis do que os materiais metálicos
quanto à taxa de carregamento do ensaio, fruto do diferente tipo de
ligação química, em que os polímeros possuem ligação covalente,
enquanto nos metais temos uma nuvem eletrônica.

Em aplicações estruturais, como pilares de pontes, os metais, além

do papel de reforço, possuem uma função essencial de segurança,
tornando facilmente visível uma possível falha da estrutura, devido à
grande deformação plástica que suportam.

Com isso, você poderá perceber como é o comportamento mecânico

dos materiais metálicos. Uma maneira simples de se compreender
o comportamento de um material metálico se dá por meio de um
ensaio de tração.

Na Figura 2 você observa uma representação esquemática de uma curva

de tração de um material metálico. A partir dessa curva de tensão versus
deformação é possível identificar o tipo de comportamento mecânico do
material, além de concluir diversas propriedades mecânicas que servirão
para classificar se seu material é adequado ou não para uma aplicação.
No início do carregamento, ou seja, no início da curva, há a região
elástica do material, que é uma deformação não permanente. Com
isso o material irá retornar às suas dimensões iniciais após a retirada
da carga aplicada. Nesta região do ensaio, é possível extrair o valor de
módulo elástico do material por meio da inclinação da curva.
 11

Figura 2 – Curva de tração-tensão de engenharia versus deformação

Fonte: elaborado pelo autor.

Com o aumento da força aplicada, ou seja, acréscimo da tensão, o

material deixa de se deformar elasticamente e inicia a deformação
plástica, uma deformação permanente no material. O valor de tensão
em que ocorre esta transição de deformação elástica para deformação
plástica é denominado tensão de escoamento, que ocorre na passagem
da Região I para a Região II conforme Figura 2. Desta forma, o material
se deforma elasticamente para tensões inferiores à tensão de
escoamento e se deforma plasticamente para tensões acima da tensão
de escoamento.

Após o carregamento exceder o valor da tensão de escoamento, ocorre

o que se denomina encruamento, que acontece quando há o aumento
da resistência mecânica do material devido à deformação plástica
imposta no material, atingindo o limite de encruamento do material e
chegando à tensão máxima de tração de engenharia, que acontece no
término da Região II e início da Região III, conforme Figura 2. Até esse
12

ponto do ensaio a amostra apresenta uma deformação uniforme ao

longo da área útil do corpo de prova (GARCIA, 2012).

A deformação mecânica nos materiais metálicos decorre da

movimentação de discordâncias. No regime de deformação plástica
do metal, ou seja, após a tensão de escoamento, não ocorre apenas
a movimentação das discordâncias, mas também o aparecimento de
novas discordâncias. Com o aumento da densidade de discordâncias
no metal, ocorrerá o emaranhamento das discordâncias, contribuindo
para o acréscimo da resistência do material, visto que isso dificultará o
deslizamento de planos e consequente deformação. Desta forma, após
uma deformação plástica, o material será denominado encruado.

Subsequente ao encruamento, há a etapa de empescoçamento do

material, em que a peça não suporta mais uma deformação plástica
uniforme ao longo da seção útil do corpo de prova. Isso significa que
o material já atingiu seu limite de absorção de deformação plástica, e
com isso ocorre uma concentração de tensão em determinada região,
formando uma estricção na área útil do corpo de prova, também
chamada de pescoço, sendo assim a Região III apresentada na Figura
2. Neste ponto de início de empescoçamento determina-se a tensão
máxima de engenharia de tração do material. Após a formação do
pescoço e seu alongamento, há a fratura do material, indicado pelo
símbolo “X”, em vermelho, na Figura 2.

Durante a deformação do material, ocorre a formação de vazios e

coalescimento destes no interior da peça, gerando assim uma superfície
característica quanto à sua capacidade de deformação. A quantidade
de deformação/alongamento total que o material suportou até a sua
fratura é denominado ductilidade.

Na Figura 3, você observa a presença de duas curvas de tensão versus

deformação de dois metais para um ensaio de tração apresentando
comportamentos distintos, sendo que um comportamento é frágil e
 13

outro, dúctil. A ductilidade atua como um índice de segurança para nos

indicar quando uma peça irá falhar.

Figura 3 – Curva tensão versus deformação e fotografias de

superfície de fratura de um material dúctil e um frágil

Fonte: elaborado pelo autor.

Você observa na Figura 3 uma curva verde referente a um material frágil

e uma curva vermelha referente a um material dúctil. Observe que na
figura há também a fotografia de dois corpos de prova de tração após o
ensaio. O corpo que apresenta uma superfície reta se refere ao material
frágil e o corpo que apresenta uma superfície alongada se refere ao
material dúctil.

Outra propriedade interessante possível de se extrair de curvas de

tração é a energia absorvida pelo material durante o ensaio. Esta
propriedade pode ser aferida por meio do cálculo da área abaixo da
curva (ALMEIDA, 2018). Note que a curva referente ao material frágil
apresenta uma área inferior a do material dúctil.

A área embaixo da curva somente na região elástica, ou seja, até a tensão

de escoamento, é denominada resiliência. Já a área de toda a curva é
14

denominada tenacidade (MOURA, 2020). Materiais metálicos se destacam

por apresentarem curvas com elevada resiliência e tenacidade.

Observando as fotografias dos corpos após o ensaio de tração na Figura

3, note que o material frágil apresentou não só superfície plana, como
também ausência de empescoçamento, enquanto o material dúctil
demonstrou uma superfície do tipo taça-cone, característico deste tipo
de material, com larga presença de empescoçamento.

Observando com mais detalhe a superfície de fratura com um auxílio

de um microscópio eletrônico de varredura, por meio da Figura 4, você
consegue observar que para um material com fratura dúctil a superfície
apresenta uma elevada rugosidade superficial, também conhecida
como dimples. Estes que são os vazios formados durante a deformação
do material. Já para o material com comportamento frágil, a superfície
formada é lisa e com baixa quantidade/ausente de dimples.

Figura 4 – Superfície de fratura de um corpo dúctil e um corpo frágil

observado por microscópio eletrônico de varredura

Fonte: elaborado pelo autor.

 15

O comportamento mecânico dos materiais possui diversos parâmetros

que podem afetar a resposta do material. Dentre eles pode-se listar as
condições do ensaio mecânico, como taxa de deformação e ambiente de
ensaio, porém estes possuem menos influência do que características
microestruturais do material. Com isso, o comportamento mecânico sofre
maior influência de características físico-químicas da sua peça. Você já
pensou sobre quais são os principais parâmetros que afetam uma peça?

Na Figura 5 temos uma imagem esquemática do conhecido tetraedro da

ciência e engenharia de materiais. Nele é possível observar os diversos
parâmetros que possuem relação entre si e que atuam na determinação
das características do seu material. Isto é, a alteração de um desses
parâmetros irá consequentemente modificar os demais. Um exemplo disso
está na escolha de seleção de um processamento que irá determinar o
tamanho dos grãos (estrutura) de um material e consequentemente suas
propriedades, adequando assim a aplicação deste.

Figura 5 – Tetraedro da engenharia de materiais

Fonte:[Link].

Com isso, as diversas condições do material interferem no seu

comportamento mecânico. Na Tabela 1 são indicados os principais
parâmetros que influenciam no comportamento dos materiais
metálicos. Com isso, você pode notar que diferentes parâmetros
aumentam a resistência mecânica do material, entretanto há uma
16

redução da ductilidade. O único mecanismo conhecido de acréscimo de

resistência mecânica, sem que haja um efeito deletério na ductilidade, é
a redução do tamanho de grão. Desta forma, temos que o aumento de
resistência mecânica dos materiais possui como detrimento a redução
de ductilidade.

Tabela 1 - Principais parâmetros que influenciam o comportamento

dos materiais
Característica Resistência mecânica Ductilidade
↓Tamanho de grão ↑ ↑
↑ Encruamento ↑ ↓
↑ Porosidade ↓ ↓
Precipitados ↑ ↓
Segunda fase ↑ ↓
Solução sólida ↑ ↓

Fonte: elaborado pelo autor.

Você já pensou como as condições do seu material, afetam o

comportamento mecânico e por consequência a superfície de fratura do
seu material?

Todos os mecanismos que aumentam a resistência mecânica atuam

para dificultar a movimentação das discordâncias e, portanto, reduzem a
ductilidade do material, com exceção do tamanho de grão.

A compreensão do comportamento dos materiais metálicos é de

suma relevância, visto que esta implica diretamente na seleção de
sua aplicação. Desta forma, assimilar as principais características
provenientes de uma curva de ensaio de tração e quais os principais
parâmetros que afetam esta curva fará você prever o comportamento
de um material metálico.
 17

Referências
ALMEIDA, Júlio C. Projeto Mecânico: enfoque baseado na fadiga e na mecânica
da fratura. Rio de Janeiro: Grupo GEN, 2018. Disponível em: [Link]
[Link]/#/books/9788595153004/. Acesso em: 19 mar. 2023.
CALLISTER JR., William D. Ciência e Engenharia de Materiais: uma introdução. Rio
de Janeiro: Grupo GEN, 2020. Disponível em: [Link]
[Link]/#/books/9788521637325/. Acesso em: 23 mar. 2023.
DOWLING, Norman. Comportamento Mecânico dos Materiais. Rio de Janeiro:
Grupo GEN, 2017. Disponível em: [Link]
books/9788595153493/. Acesso em: 23 mar. 2023.
GARCIA, Amauri; SPIM, Jaime A.; SANTOS, Carlos Alexandre dos. Ensaios dos
Materiais. 2. ed. Rio de Janeiro: Grupo GEN, 2012. Disponível em: [Link]
[Link]/#/books/978-85-216-2114-0/. Acesso em: 30 mar. 2023.
MOURA, L. S., VITTORIA, G. D., GABRIEL, A. H. G. et al. A highly accurate methodology
for the prediction and correlation of mechanical properties based on the slimness
ratio of additively manufactured tensile test specimens. J Mater Sci, v. 55, p. 9578–
9596, 2020.
18

Falha por fadiga e resistência à

fadiga dos materiais
Autoria: André Henrique Guimarães Gabriel
Leitura crítica: Tatyane Moura

Objetivos
• Compreender a importância da falha por fadiga.

• Detectar os tipos possíveis de solicitação cíclica.

• Identificar os tipos de propagação de trinca e por

que ocorrem.

• Compreender uma curva de resistência à fadiga.

 19

1. Introdução

A solicitação mecânica dos materiais pode ocorrer de maneira

estática (aplicação de carga constante com o tempo) ou de maneira
cíclica (variação da carga com o tempo). Solicitações flutuantes e
cíclicas ocorrem em diferentes componentes de máquinas, veículos
e estruturas. Este tipo de solicitação ocorre em cargas (ou tensões)
inferiores a de escoamento do material, ou seja, na região elástica de
deformação, e mesmo assim podem levar o material a falha. Este tipo
de fenômeno é denominado fadiga. A fadiga está associada a 70 a 90%
da falha de componentes devido a este tipo de solicitação mecânica,
em que se considera a ausência de defeitos iniciais na peça, como um
entalhe ou pré-trinca existente (ALMEIDA, 2018; DOWLING, 2017).

Você já pensou nos diferentes tipos de solicitação mecânica de

um material que podem levar a uma fadiga dele? Uma variação de
aquecimento e resfriamento pode causar uma falha por fadiga?

A solicitação mecânica cíclica pode levar a falha do material mesmo se as

cargas envolvidas estão em valores abaixo da tensão de escoamento. Por
isso a compreensão de técnicas que auxiliam a entender o fenômeno de
fadiga e entender o que é resistência de fadiga dos materiais é essencial
para se evitar a falha de um material durante a execução do seu serviço.

2. Fadiga

A fadiga é o nome dado ao carregamento cíclico, que é caracterizado por

uma variação na carga ao longo do tempo durante a aplicação do material.
A fadiga pode ser categorizada em diferentes tipos, dependendo da visão
que se tem neste fenômeno. Você irá estudar a visão a partir da aplicação
do componente, gerando cinco divisões (ALMEIDA, 2018).
20

A primeira a ser elencada é a fadiga mecânica, a mais usual, na qual há a

variação da carga aplicada no material com o decorrer do uso da peça.

Uma solicitação mecânica pode acontecer devido à variação de temperatura

da peça associado à expansão e contração térmica durante sua aplicação,
denominando-se a fadiga termomecânica. Já em aplicações em que ocorre a
variação da carga com temperaturas elevadas (70% acima da temperatura de
fusão da peça), ocorrerá a denominação de fadiga por fluência.

O atrito entre peças durante seu uso, com a variação de carga aplicada,
possui como nomenclatura a fadiga de contato cíclico. E por fim há a
corrosão sob fadiga, na qual a variação de carga na aplicação da peça
está imersa em um ambiente quimicamente agressivo.

A solicitação mecânica por meio do carregamento cíclico pode ocorrer

de diferentes maneiras, não sendo necessariamente de maneira
homogênea e comportada. Na Figura 1 você pode observar diferentes
tipos de solicitação cíclica que um material pode tolerar.

Figura 1 – Tipos de carregamento cíclico

Fonte: adaptado de Garcia; Spim; Santos, 2012.

 21

Na Figura 1(a) você pode notar um ciclo de carregamento em que a tensão

máxima (σmax) aplicada é igual a tensão mínima (σmin) aplicada; o material
passa por ciclos de solicitação mecânica de tração e compressão. O valor
máximo de tensão atingido recebe o nome de pico, já o valor mínimo será
o vale. Um ciclo de carregamento será a menor porção que represente um
padrão de repetição do tipo de solicitação empregada.

Observando a Figura 1(b) você pode notar um tipo de solicitação

cíclica somente no campo de tração do material. Ou seja, os valores de
solicitação mecânica da peça sempre ocorrem em valores positivos de
tensão. Porém, novamente uma solicitação mecânica com um perfil bem
definido e comportado, sendo possível estabelecer um período de ciclo.
Note também que a tensão máxima é diferente da tensão mínima.

Porém, nem sempre a solicitação mecânica dos materiais ocorre de maneira

tão bem-comportada. Veja a Figura 1(c) na qual pode ocorrer a ausência de
um padrão de solicitação na ciclagem mecânica do material, algo complexo e
desafiador para a aplicação do material. Por exemplo, a asa de um avião sofre
diferentes tipos de solicitação durante seu uso. Há comportamentos distintos,
como a decolagem, a fase de voo e também o pouso.

Equação (1)

Equação (2)

Equação (3)

Equação (4)

Porém, a partir de alguns dados da solicitação do material, você pode

estudar possíveis comportamentos do seu material a partir de equações que
entregam informações valiosas para a avaliação do ensaio de fadiga. Veja
primeiro o valor de tensão média (σm), isto é, o valor médio entre a tensão
máxima (σmax) e a tensão mínima (σmin) aplicada, vide Equação (1). Essa tensão
média pode ser igual a zero, conforme observado na Figura 1(a), e isso
22

ocorre quando σmax = σmin. Outro valor importante de se encontrar é a tensão

alternada (σa), que é a média da diferença entre as tensões máxima e mínima,
vide Equação (2). Você também pode calcular a razão entre as tensões (R) que
representa a proporção entre a tensão máxima e mínima, vide equação (3). E,
por fim, a razão de amplitude (A), sendo a proporção entre a tensão alternada
(σa), e a tensão média (σm), vide Equação (4).

3. Resistência à fadiga

Reflita: o material sempre sofrerá ruptura devido à fadiga? Ou será que

há condições em que o material irá suportar uma quantidade de ciclos
muito elevada e não sofrerá fratura?

A curva na Figura 2 apresenta em seus eixos o valor de tensão versus

número de ciclos. A partir dela pode-se estimar o tempo de vida de um
material (através de ciclos) por meio do valor de tensão que é aplicado
a ele. Ou seja, para uma determinada tensão, quantos ciclos o meu
material suportará antes de sua fratura.

Figura 2 – Curva de resistência a fadiga

Fonte: elaborado pelo autor.

 23

Na Figura 2 temos uma curva de resistência a fadiga das duas principais

classes de materiais aplicados. Os materiais ferrosos, nos quais se
incluem os diferentes tipos de aço, como os aços ferramenta, aços
carbono e aços inox, são representados pela curva vermelha, ou seja, a
curva de cima. Já a curva azul, na parte inferior, representa os materiais
não-ferrosos, em que se incluem ligas de alumínio, ligas de cobre etc.

Na curva de resistência à fadiga você pode observar duas regiões que

são classificadas quanto à duração do material: vida finita e vida infinita.
Na vida infinita para tensões iguais ou inferiores ao valor aplicado,
o material não apresentará falha por fadiga; este valor de tensão é
denominado limite de resistência à fadiga. Note que este valor apresenta
um patamar de tensão e ocorre para os materiais ferrosos. Observando
a região de vida finita, pode-se subdividir em outras duas regiões: fadiga
de baixo ciclo e fadiga de alto ciclo.

A fadiga de baixo ciclo representa a região abaixo de uma certa

quantidade de ciclos, em que o material apresenta a falha. A fadiga de
baixo ciclo ocorre para tensões maiores, mais próximas à tensão de
escoamento, levando o material à falhas mais prematuras.

A fadiga de alto ciclo ocorre para tensões inferiores, em que o número

de ciclos necessários para a fratura do material chega à ordem de um
milhão de ciclos.

Escolhendo um número N de ciclos, é possível obter o valor de tensão

necessário para que o material suporte esses N ciclos. Essa tensão terá
como nomenclatura a resistência à fadiga para N ciclos.

Você notou que há uma diferença no formato da curva para os materiais

ferrosos e para os materiais não-ferrosos? Já parou para pensar por que
ocorre essa distinção?
24

Na curva vermelha, você pode notar que há uma reta descendente até
atingir um patamar no qual não há mais alteração no valor de tensão. Já
a curva azul se trata de uma descendente contínua. Isso acontece devido
à diferença atômica entre os materiais, levando essas classes a esse
comportamento distinto.

4. Nucleação e crescimento de trincas

A falha por fadiga ocorre em tensões abaixo da tensão de escoamento do

material. Isso acontece devido ao fenômeno de nucleação de trinca que
acontece no processo de fadiga. Na Figura 3 pode-se observar possíveis locais
para a nucleação de trincas, podendo ser defeitos devido aos processos
de fabricação, como poros e inclusões, ou alguma fase indesejada que
precipitou. A superfície também é uma área crítica para nucleação de trincas;
defeitos ali podem atuar como sítios de nucleação de trincas.

Não somente os defeitos de consequência do processamento podem

ocasionar locais propícios para a formação de trincas, mas também
problemas de projeto, por exemplo, a presença de cantos vivos, que
atuam como concentrações de tensão, levam à formação de áreas
favoráveis para a nucleação de trincas.

Figura 3 – Pontos de nucleação de trincas

Fonte: Adaptado de Garcia; Spim; Santos, (2012).

 25

Você sabe se há alguma forma preferencial de a trinca percorrer o

interior do material? Ou somente os defeitos atuarão como fonte para
propagação da trinca?

O caminho em que a trinca seguirá será aquele em que ela gastará

menos energia para promover a sua propagação. Porém, a propagação
das trincas pode ocorrer de duas maneiras na microestrutura do seu
material: através dos contornos de grãos ou então atravessando o
interior dos grãos, sendo denominados propagação intergranular e
transgranular, respectivamente.

Você pode ver na Figura 4 estes dois tipos de propagação da trinca.

Na linha contínua e vermelha há o caminho intergranular, ou seja, a
trinca percorre através dos contornos de grão do material, levando a
separação dos grãos. Isso ocorre quando nos contornos de grãos há a
presença de algum material frágil, por exemplo, a precipitação de algum
intermetálico. Ou então, algo que torne o contorno de grão frágil, como
a segregação de elementos durante a solidificação ou algum tratamento
térmico (por exemplo, a sensitização).

Figura 4 – Tipos de propagação da trinca

Fonte: elaborado pelo autor.

26

Já no caminho tracejado e da cor verde você pode ver a propagação do

modo transgranular, em que a trinca atravessa os grãos, não seguindo o
caminho preferencial dos contornos. A trinca poderá encontrar defeitos
durante sua propagação no interior do material, como porosidades, que
poderão servir como caminho preferencial de sua propagação.

Desta forma, a propagação pode acontecer dos dois modos durante

seu crescimento caso encontre fatores que favoreçam a alternância do
modo transgranular para o intergranular e vice-versa, ou seja, aquele
caminho em que a trinca gaste menos energia para crescer.

Podemos separar em três etapas a aplicação em uma solicitação

mecânica cíclica até a sua fratura. A primeira etapa consiste na
nucleação da trinca, que acontece em pontos preferenciais como
defeitos internos, superfície ou então cantos vivos do material,
como visto na Figura 3. Essa etapa demanda apenas 10% da vida do
material. Inicialmente, a trinca começa a sua propagação de maneira
microscópica, com direção específica em relação ao seu carregamento
mecânico. Após seu surgimento e crescimento, ela passará a uma
dimensão macroscópica, alterando sua direção de propagação para 90°
em relação à tensão normal máxima aplicada. (ALMEIDA, 2018).

A segunda etapa consiste no crescimento dessa trinca, ou seja, a sua

propagação no material, podendo acontecer através dos grãos, ou por
seus contornos, conforme apresentado na Figura 4.

Já a terceira e última etapa consiste na falha do material devido à

presença dessa trinca que se propagou no material. Essa falha acontece
em valores inferiores à tensão de escoamento do material.
 27

5. Superfície de fratura

A superfície de um material que falhou devido à fadiga irá apresentar

características referentes às três etapas. Na Figura 5 é possível visualizar
um desenho esquemático representando as características da superfície
de fratura de um corpo de fadiga. Nele é possível notar o ponto em
que ocorre a formação da trinca, ou seja, a nucleação dela, conforme
apontado como primeira etapa. Depois, você pode ver a propagação
da trinca de maneira estável, com aparência de ondas, também sendo
possível chamar de marcas de praia, indicado como a segunda etapa.
E como terceira etapa, a região da fratura de maneira catastrófica, com
uma superfície instável.

Figura 5 – Superfície de fratura de uma peça de fadiga

Fonte: Garcia; Spim; Santos, (2012).

Com o estudo do comportamento do material por meio de uma

solicitação mecânica cíclica é possível identificar características devido
à fadiga. Você pode encontrar a morfologia do carregamento cíclico
aplicado e os valores de tensão no material, assim como prever com
quantos ciclos um material pode vir a falhar devido à fadiga, estendendo
assim a vida útil de uma peça em trabalho. E você também pode
identificar, por meio da superfície da fratura, quais foram as causas
para a falha prematura do material, identificando se ocorreram devido à
sobrecarga no material ou uma falha por fadiga.
28

Referências
ALMEIDA, Júlio C. Projeto Mecânico: enfoque baseado na fadiga e na mecânica
da fratura. Rio de Janeiro: Grupo GEN, 2018. Disponível em: [Link]
[Link]/#/books/9788595153004/. Acesso em: 19 mar. 2023.
DOWLING, Norman. Comportamento Mecânico dos Materiais. Rio de Janeiro:
Grupo GEN, 2017. Disponível em: [Link]
books/9788595153493/. Acesso em: 23 mar. 2023.
GARCIA, Amauri; SPIM, Jaime A.; SANTOS, Carlos Alexandre dos. Ensaios dos
Materiais. 2. ed. Rio de Janeiro: Grupo GEN, 2012. Disponível em: [Link]
[Link]/#/books/978-85-216-2114-0/. Acesso em: 30 mar. 2023
 29

Mecânica da fratura por

formação de trincas
Autoria: André Henrique Guimarães Gabriel
Leitura crítica: Tatyane Moura

Objetivos
• Compreender a atuação de descontinuidades
durante a aplicação de tensão no material.

• Visualizar a atuação da ponta da trinca em materiais

frágeis e dúcteis.

• Saber distinguir os modos de abertura de trinca.

• Realizar os cálculos para detecção de condição crítica

na presença da trinca.
30

1. Introdução

Milhões de toneladas de peças são produzidas diariamente em todo o

planeta, desta forma, a presença de descontinuidades, como pequenos
poros (buracos), microtrincas e inclusões, é algo esperado (ASKELAND,
2020). Você já refletiu sobre como o comportamento mecânico dos
materiais será devido a esses defeitos de fabricação?

Esta característica inerente à presença de descontinuidades é fruto

de estudo, principalmente sobre materiais frágeis. A partir de 1921,
Alan Griffith iniciou o estudo do comportamento dos materiais
com a presença desses defeitos. A pesquisa sobre esse tema levou
ao conhecimento da mecânica da fratura, a qual compreende o
comportamento e a falha dos materiais sujeitos a solicitações mecânicas
na presença de defeitos.

A mecânica da fratura possui interesse em avaliar a capacidade de o

material suportar carregamentos mecânicos com a presença de uma
descontinuidade, conhecendo a sua geometria e dimensão. Você já pensou
sobre quais são as áreas para as quais a mecânica da fratura é essencial?

A presença de trincas em peças, ou então solicitações mecânicas que

podem levar ao surgimento deste defeito, como fadiga, são áreas com
potencial interesse para o estudo da mecânica da fratura. Com isso,
áreas como engenharia mecânica, aeroespacial, civil, naval e biomédica
investem em pesquisa sobre mecânica da fratura.

2. Mecânica da fratura

2.1 Concentração de tensão

É esperado que o desenvolvimento de um projeto de engenharia de
um componente ou estrutura apresente a mínima possibilidade de
 31

falha. Com isso, a compreensão da influência de defeitos no seu

material, seja advindo da fabricação, ou defeitos gerados durante
sua aplicação (como fadiga ou fluência), devem ser estudados
para prevenir falhas (CALLISTER, 2020).

A fratura de um material ocorre na sequência de dois fenômenos:

a formação de trincas; e a propagação das trincas. Porém, essas
trincas podem surgir com maior facilidade em decorrência
da presença desses defeitos preexistentes no material. Por
consequência disso, os valores de resistência mecânica dos
materiais são significativamente inferiores ao valor teórico
calculado (CALLISTER, 2020).

A existência de descontinuidades no material é comum devido

à produção de milhões de toneladas de peças diariamente. É
preciso saber conviver com a presença desses defeitos nas peças.
Essas descontinuidades atuam como concentradores de tensão
no seu material durante uma solicitação mecânica.

Na Figura 1(a) temos a representação de um material com a

presença de dois defeitos. Você pode observar a presença de um
defeito na superfície com dimensão a e a presença de um defeito
no interior com dimensão 2a, sendo esta a convenção para
identificação de tamanho de trincas. Note que esse defeito possui
uma curvatura em sua ponta, com um raio ρ. Nessa peça está
sendo aplicado um carregamento de tração, com uma intensidade
de tensão de σ.
32

Figura 1 – Atuação da presença de trincas como concentrador de

tensão

Fonte: adaptado de Callister (2020).

Na Figura 1(b) você pode observar um gráfico referente à tensão

medida em relação à distância da superfície da trinca. Note que para
valores distantes da trinca, a tensão na peça é igual ao valor σ aplicado
de tração. Entretanto, ao ir se aproximando da ponta da trinca, este
valor cresce de maneira significativa, até se atingir um valor máximo de
tensão σm. Por isso é dito que os defeitos atuam como concentradores
de tensão no material; a ponta da trinca leva a uma aplicação de tensão
superior na região da superfície da trinca.

A presença do defeito não atuará somente como um concentrador de

tensão, mas também levará a uma distribuição heterogênea da carga ao
longo da aplicação de tensão no seu material (ALMEIDA, 2018).
 33

2.2 Tensão na ponta da trinca

Materiais metálicos usualmente apresentam grande ductilidade, ou

seja, suportam grande quantidade de deformação plástica antes
da sua fratura. Uma peça com a presença de uma trinca, ao sofrer
carregamento mecânico, terá uma concentração de tensão na ponta da
trinca. Porém, como se trata de um material dúctil, o material à frente
da ponta da trinca sofrerá deformação plástica, ou seja, tensões acima
da tensão de escoamento, formando assim uma região conhecida como
zona plástica (DOWLING, 2017). Este fenômeno pode ser observado na
Figura 2(a).

Figura 2 – Efeito da concentração de tensão na ponta da trinca

Fonte: adaptado de Dowling (2017).

Em materiais que apresentam baixa capacidade de deformação plástica,

como materiais cerâmicos, se localizam na ponta da trinca. Para
aliviar essa concentração de tensão gerada, há a formação de diversas
microtrincas, reduzindo assim localmente a tensão aplicada. Você pode
ver esse fenômeno representado na Figura 2(b).

O raio da ponta da trinca interfere diretamente na intensidade

da concentração de tensão aplicada, de modo que trincas mais
pontiagudas, aumentam a intensidade da tensão aplicada. Dessa forma,
para raios de trinca tendendo a zero (ρ → 0), teremos a tensão na ponta
da trinca tendendo a tensões infinitas (σ → ∞). Porém, como a tensão
aplicada não pode ser infinita, a ponta da trinca apresenta uma abertura
de tamanho δ, com uma quantidade finita, chamada de deslocamento
de abertura da ponta da trinca (CTOD) (DOWLING, 2017).
34

2.3 Crescimento da trinca

Durante uma solicitação mecânica, a trinca no material pode ter um

aumento em sua dimensão. Entretanto, este seu crescimento pode
acontecer de três maneiras distintas. Na Figura 3 você pode observar os
modos de abertura da trinca.

Figura 3 – Tipos de abertura de trinca

Fonte: adaptado de Almeida (2018).

O modo I é o mais usual de ocorrer nos materiais, sendo o mais aplicado

em problemas de engenharia. Esse modo consiste na separação das
faces da trinca, levando à tração. O modo II ocorre com o deslizamento
das faces da trinca em direções perpendiculares à frente da trinca,
sendo chamado de cisalhamento. Já o modo III, também chamado
de rasgamento, consiste no deslizamento relativo das faces da trinca,
entretanto a direção agora é paralela à frente da trinca (DOWLING, 2017).

Em 1921, um pesquisador desenvolveu uma teoria correlacionando

as respostas mecânicas dos materiais com presença de trincas com
termodinâmica, criando assim a teoria de Griffith. Seu trabalho foi
desenvolvido analisando-se materiais frágeis, como vidros, porém,
sendo essencial para a compreensão do crescimento da trinca.

A teoria consiste em um balanço energético referente ao crescimento da

trinca. Considere um sistema com uma energia armazenada. Analisando
uma placa com a presença de uma trinca, teremos que a energia
 35

total (Ut) do sistema pode ser subdividida como a soma da energia da

placa sem a trinca (U0), com a energia potencial devido à deformação
interna (Ua), mais a energia superficial da presença desta trinca (US),
representado na Equação (1).

(1)

A energia devido à deformação interna, Ua, pode ser definida

matematicamente em uma correlação entre o tamanho da trinca,
a, a tensão aplicada, σ, e o módulo elástico do material da chapa, E.
Essa relação está apresentada na Equação (2). Já a energia superficial,
vide Equação (3), prevê uma correlação entre o tamanho da trinca e
a tensão superficial (energia superficial por unidade de superfície), γs.
Destaca-se que γs é um valor referente a cada material, podendo ser
compreendido como o número de átomos na superfície do material,
em que estes átomos possuem menos vizinhos que o interior da
estrutura do material, resultando em uma energia extra (ALMEIDA,
2018).

(2)

(3)

Durante a aplicação do material, a trinca poderá propagar, levando

então à variação da energia do sistema em relação ao tamanho da
trinca. Para isso, considere a variação diferencial da energia interna
em relação ao crescimento da trinca, ou seja, a derivada da Equação
(1). Você terá a Equação (4). Com o desenvolvimento matemático dessa
equação, você chegará então à Equação (5).

(4)

(5)

A partir da Equação (5) há três possibilidades referentes a essa

igualdade: quando o sistema fica instável, uma condição crítica, e
36

quando o sistema fica estável. A condição estável é quando a trinca

no material está crescendo de maneira estável, ou seja, de maneira
controlada, respeitando a condição indicada para Equação (6). A
condição crítica é exatamente a condição de igualdade apresentada na
Equação (5), isto é, na iminência para a propagação da trinca de maneira
instável. Já a Equação (7) apresenta a condição de propagação da trinca
de maneira instável, ou seja, ocorrendo de maneira catastrófica, sem
controle (ALMEIDA, 2018).

(6)

(7)

Podemos então, realizar algumas análises observando a condição

crítica do material, ou seja, quando ele estiver na iminência de ocorrer
a propagação da trinca. Isolando o tamanho da trinca a da Equação
(5), você chegará na Equação (8), em que se houver para valores de
trinca superiores a acrit, para a tensão atual aplicada, o material irá
apresentar fratura catastrófica. Já na Equação (9) você pode observar
que, para um material com uma trinca preexistente de tamanho a e
tensões superiores a σcrit, o material irá apresentar a fratura catastrófica
(ALMEIDA, 2018).

(8)

(9)

A Equação (9) é válida quando estamos em uma condição de estado plano

de tensão, ou seja, quando a tensão normal a um dos planos é igual a
zero. É uma condição análoga a placas finas em que a aplicação de tensão
acontece em carga paralela a esta placa. Caso a peça esteja em condição de
estado plano de deformação, ou seja, quando temos um material com uma
 37

dimensão muito superior às demais, assim pode-se desprezar a tensão

aplicada na maior dimensão, e a tensão crítica deve ser calculada através da
Equação 10, na qual é o coeficiente de Poisson do material.

(10)

Dessa forma, é possível encontrar os valores de críticos de tensão

para um material com uma pré-trinca existente, ou encontrar o
valor crítico de trinca a partir da carga que se aplica no material.
Entretanto, todas estas formulações são válidas para materiais
frágeis, obtendo resultados satisfatórios para materiais cerâmicos e
vidros (ALMEIDA, 2018).

A partir do conhecimento do estudo de mecânica da fratura para

materiais frágeis, Irwin propôs uma atualização da fórmula para
materiais que apresentam comportamento plástico, levando assim à
Equação (11).

(11)

Na Equação (11), γP é o trabalho plástico por unidade de superfície,

sendo um fator de correção devido à formação da zona plástica formada
na ponta da trinca, como visto na Figura 2(a). O valor de γP é usualmente
superior ao valor de γS (ALMEIDA, 2018).

2.4 Energia com crescimento da trinca

Considere a aplicação de tensões, conforme Figura 4, em um corpo

com a presença de trinca. Você observa a aplicação de uma tensão
de tração σ em um corpo com uma trinca de dimensão a, altura L e
espessura t.
38

Figura 4 – Liberação de energia devido ao crescimento da trinca

Fonte: Adaptado de Dowling (2017).

Como uma mola, o material armazena energia potencial elástica U ao

longo de toda sua dimensão. No gráfico presenta na Figura 4(a) note
que v é o quanto o material se alongou, deste modo, a área embaixo da
curva representa a porção de energia acumulada.

Com a propagação da trinca, seu tamanho aumenta em dimensão

da, entretanto a porção de deformação aplicada é a mesma sem o
crescimento da trinca, assim a rigidez do material irá reduzir. Desta
forma o material terá uma redução dU de energia armazenada. A taxa
de variação da energia potencial com a propagação da trinca G pode ser
definida conforme Equação (12) (DOWNLING, 2017).

(12)

Deste modo, a energia potencial é liberada para a criação de novas

superfícies durante a propagação da trinca. Esta teoria é válida para
materiais que apresentam comportamento frágil. Já materiais metálicos
apresentam comportamento dúctil e uma porção da energia ocorre para
deformar plasticamente a ponta da trinca. Com isso, deve-se considerar
não somente a energia necessária para a criação de duas superfícies,
 39

mas também o acúmulo de deformação plástica que o material

consegue suportar.

Materiais apresentam descontinuidades, como trincas, vazios e

inclusões, que são decorrentes dos processos de fabricação. A
convivência com essas descontinuidades faz parte da vida de um
engenheiro. A partir da compreensão dos efeitos que uma trinca causa
no material, é possível determinar o tempo de vida de uma peça, de
maneira segura, durante sua aplicação. E a ferramenta que faz todo esse
auxílio está na teoria desenvolvida na mecânica da fraturas apresentada.

Referências
ALMEIDA, Júlio C. Projeto Mecânico: enfoque baseado na fadiga e na mecânica
da fratura. Rio de Janeiro: Grupo GEN, 2018. Disponível em: [Link]
[Link]/#/books/9788595153004/. Acesso em: 19 mar. 2023.
ASKELAND, Donald R.; WRIGHT, Wendelin J. Ciência e engenharia dos materiais.
4. ed. São Paulo: Cengage Learning Brasil, 2019. Disponível em: [Link]
[Link]/#/books/9788522128129/. Acesso em: 19 abr. 2023.
CALLISTER., William D. Ciência e Engenharia de Materiais: uma introdução. Rio de
Janeiro: Grupo GEN, 2020. Disponível em: [Link]
br/#/books/9788521637325/. Acesso em: 19 abr. 2023.
DOWLING, Norman. Comportamento Mecânico dos Materiais. Rio de Janeiro:
Grupo GEN, 2017. Disponível em: [Link]
books/9788595153493/. Acesso em: 23 mar. 2023.
40

Propagação de trincas e
tenacidade à fratura
Autoria: André Henrique Guimarães Gabriel
Leitura crítica: Tatyane Moura

Objetivos
• Compreender a função da tenacidade à fratura.

• Determinar os valores de intensidade de tensões K e

em sua condição crítica (tensão e tamanho da trinca)
de aplicação KIC.

• Diferenciar mecânica da fratura linear elástica da

mecânica da fratura elastoplástica.
 41

1. Introdução

A propagação de trincas é um fenômeno presente em diversos

materiais e estruturas, e pode ter consequências catastróficas se
não for compreendida e controlada. A tenacidade à fratura é uma
propriedade mecânica relacionada à resistência à propagação de
trincas que determinado material possui. A compreensão de como
uma trinca atua em uma peça é fundamental, ou seja, entender os
mecanismos de propagação da trinca e as propriedades mecânicas
que influenciam esse fenômeno.

Você já pensou nas diferentes solicitações físico-químicas que um

avião sofre durante sua vida útil? Por exemplo, ocorre a exigência
mecânica das altas velocidades impostas, a variação de pressão
imposta pela diferença de altitude do voo ou as exigências de
corrosão pelo ambiente. A presença de microtrincas irá inviabilizar o
uso do avião? O carregamento por fadiga, ou então uma solicitação
por corrosão poderá levar surgimento de defeitos. Até que ponto a
dimensão desses defeitos será prejudicial?

O entendimento do efeito de descontinuidades no material é

essencial, na vida de um engenheiro, para validar ou não o uso de um
material. Propriedades conhecidas do material te darão a indicação
do quão crítica é a presença de descontinuidades no seu material.
Uma propriedade que poderá dar esse indicativo da criticidade do
defeito é a tenacidade à fratura.

A tenacidade à fratura corresponde a uma propriedade que mede

a resistência de um material à fratura frágil quando uma fissura
estiver presente (ALMEIDA, 2018). Existem diferentes formas de se
mensurar a resistência do material na presença de trincas e entalhes,
42

e o conhecimento do funcionamento de cada forma irá auxiliar na

seleção de qual método será mais efetivo para caracterizar seu
material conforme a solicitação mecânica exigida.

2. Ensaio de impacto

Metais dúcteis podem apresentar comportamento frágil dependendo

da velocidade de carregamento mecânico aplicado a eles. Este
comportamento frágil apresenta pouco ou nenhuma deformação
plástica. O ensaio de impacto foi desenvolvido para avaliar o material
em condições severas na possibilidade de ocorrer a fratura, sendo
estas as condições: alta taxa de deformação; baixa temperatura;
e estado de tensão triaxial (devido à presença de um entalhe)
(CALLISTER,2017). Este tipo de ensaio é considerado um ensaio
destrutível.

Os ensaios de impacto mais aplicados são chamados de Charpy e

Izod. A peça a ser ensaiada apresenta um entalhe em “V”, da qual a
diferença entre os ensaios Charpy e Izod é a fixação da amostra, que
pode ser observada na Figura 1. Nele é aferida a absorção da energia
do material ao sofrer o impacto de um martelo pendular a uma altura
predeterminada h. A diferença entre a altura máxima h’, atingida pelo
martelo sem a presença de uma amostra, e a altura h’’, devido ao
impacto na peça, indicará a energia absorvida pela amostra.
 43

Figura 1 – Ensaio de impacto Charpy e Izod

Fonte: Callister (2017).

A principal aplicação para este tipo de ensaio é a detecção da

temperatura de transição dúctil-frágil, que ocorre entre a temperatura
em que a fratura deixa de ser dúctil (com grande deformação plástica) e
a fratura frágil (sem deformação plástica) (ASKELAND, 2019).

Esta transição pode ser detectada nos materiais por meio de uma curva
temperatura versus energia absorvida, como apresentado na Figura
2(a). Entretanto, essa transição não ocorre em todos os materiais, sendo
usual ocorrer em metais que apresentam a estrutura cristalina cúbica de
corpo centrado (CCC), vide Figura 2(b). Já nos metais que apresentam a
estrutura cristalina do tipo cúbica de face centrada (CFC), essa transição
não ocorre, como também tendem a apresentar valores superiores de
energia absorvida em relação aos metais CCC.
44

Figura 2 – Transição frágil dúctil

Fonte: elaborado pelo autor.

A informação obtida pelo ensaio de impacto é importante, porém deve-

se compreender que a quantidade de energia absorvida é fortemente
influenciada pelo tamanho do corpo de prova e a configuração
geométrica do entalhe. Com isso você deve ter atenção nos resultados
para a realização de uma análise qualitativa.

3. Tenacidade à fratura

A tenacidade à fratura mede a capacidade de uma estrutura com

trincas para suportar uma tensão aplicada (ASKELAND, 2019). Tensão
representa a carga suportada pelo material em relação a área solicitada
mecanicamente. Em outras palavras, o ensaio de tenacidade à fratura
permite a compreensão do comportamento dos materiais na presença
de descontinuidades internas ou superficiais pela análise da máxima
tensão que um material pode suportar na presença destes defeitos
(GARCIA; SPIM, SANTOS, 2012).

A condição de solicitação do material e seu comportamento mecânico

irão influenciar nos métodos de aferição da tenacidade à fratura.
 45

3.1 Intensidade de tensões

A intensidade de tensões pode ser representada pelo símbolo K e éum

parâmetro para determinar a magnitude do campo de tensão causado
por uma determinada trinca em um material linear-elástico e isotrópico,
havendo forte influência da carga aplicada e a geometria da trinca
(DOWNLING, 2017; GARCIA; SPIM; SANTOS, 2012).

O modo de abertura da trinca determinará qual intensidade de tensões

é aplicado, gerando assim índices que variam de I a III em decorrência
desse modo de abertura, sendo KI para abertura por tração, KII para
abertura por cisalhamento e KIII para abertura por rasgamento. O mais
usual é a condição de abertura da trinca do tipo I, estando o objeto de
estudo na sequência.

Na Equação (1) é apresentada a fórmula para se calcular o valor de KI.

(1)

Em que f representa uma função de correção com base na geometria e

forma de carregamento do corpo de prova e também posição da trinca,
σ a tensão aplicada no material e a o tamanho da trinca presente. A
unidade para K é usualmente apresentada como MPa.m0,5.

O valor de f é próximo da unidade, caso o corpo de prova apresente grande

espessura ou largura “infinita”. Se a trinca estiver presente na superfície do
material, este valor de f terá valor de 1,12 (ASKELAND, 2019).

É possível determinar um valor crítico para KI, sendo o valor necessário

para a propagação da trinca denominado KIC. A espessura possui
forte influência em KI, de modo que seu valor aumenta de maneira
inversamente proporcional à espessura do material, como pode ser
visto na Figura 3(a). Porém, há uma espessura em que este valor de KIC
passa a um valor mínimo e constante, sendo caracterizado como uma
propriedade do material.
46

Figura 3 – Intensidade de tensão, fatores de influência

Fonte: elaborado pelo autor.

O Kaplicado é o valor da intensidade de tensões dependente da carga

aplicada e da dimensão da trinca existente, e a partir de seu cálculo
com o uso da Equação (1) é possível determinar se a trinca está se
propagando ou não no material. Na Figura 3(b), você pode observar a
exemplificação quanto ao valor de KIC, o qual para valores de Kaplicado ≥ KIC a
trinca irá se propagar, enquanto para valores inferiores a KIC (Kaplicado ˂ KIC)
a trinca não apresenta propagação.

A partir da Equação (1), como KIC é uma propriedade do material,

pode-se determinar os valores de tensão crítica σc, caso se conheça a
dimensão da trinca, por meio da Equação (2).

(2)

Ou então a dimensão crítica da trinca ac, caso a tensão aplicada seja

conhecida, por meio da Equação (3).

(3)

Pelo uso da Equação (2) e (3) é possível determinar o risco de

propagação da trinca.

Os valores de KIC são sensíveis às características microestruturais

dos materiais, desta forma, a composição química e como a peça foi
 47

fabricada, por exemplo, irão afetar significativamente os valores desta

propriedade.

De maneira geral, o acréscimo de resistência mecânica e alta taxa de

deformação reduzem o KIC do material. Já o aumento de temperatura e a
diminuição do tamanho de grãos leva ao aumento de KIC.

Toda a teoria para a determinação da intensidade de tensões é

aplicada para materiais que apresentam comportamento mecânico
frágil, ou então dúcteis que apresentem pouca plastificação localizada
nas proximidades da ponta da trinca (ALMEIDA, 2018). Para materiais
que apresentam grande plastificação na ponta da trinca é necessária
a abordagem da mecânica da fratura elastoplástica, pelas análises de
integral J e abertura da frente da trinca (CTOD).

3.2 Integral J

O estudo da propagação da trinca de maneira estável, em que há a

deformação plástica na ponta da trinca, é denominado mecânica da
fratura elastoplástica, a qual sofre forte influência das propriedades do
material (GARCIA; SPIM; SANTOS, 2012). Este conceito é capaz de lidar
com grandes porções de deformação plástica; uma abordagem para isto
é o conceito de integral J (DOWNLING, 2017).

A integral J consiste em um ajuste matemático por meio de uma

integral de linha ao redor de um caminho envolvendo a ponta da trinca.
De forma generalizada, pode ser definido como a taxa de liberação
de energia de deformação na ocorrência de curvas tensão versus
deformação elástica não-linear (DOWNLING, 2017). Na Figura 4 você
pode observar uma representação gráfica do significado da integral J.

Para os materiais elastoplásticos, a integral J é uma ferramenta para

mensurar a intensidade dos campos de tensões e deformações
elastoplásticas ao redor da ponta da trinca (DOWNLING, 2017).
48

Figura 4 – Representação esquemática da integral J

Fonte: adaptado de Downling (2017).

É possível mensurar os valores da integral J de maneira padronizada,

atuando como um parâmetro de tenacidade à fratura por meio da norma
ASTM E1820. Existe muito interesse em se determinar a integral J, pois
a partir dela é possível estimar os valores de KIC, conforme Equação (4),
evitando assim a produção de corpos de prova com grandes dimensões.

(4)

Em que E’ está no estado plano de tensões, então valerá E’ ao valor do

módulo elástico do material, E. Caso o material esteja na condição plana
de deformações, E’ deverá seguir a Equação (5).

(5)

Em que ν é o coeficiente de Poisson do material.

O cálculo da integral J é definido na Equação (6), que mostra a soma de

duas porções da integral J, sendo uma porção elástica, vide Equação (7) e
outra plástica, vide Equação (8).

(6)

(7)

(8)
 49

Em que t é a espessura do corpo de prova, a o tamanho da trinca, b a

largura do corpo de prova e Apl a área embaixo da curva deslocamento
versus carga do ensaio.

3.3 Deslocamento da ponta da trinca (CTOD)

O campo de tensão elástica empregado no cálculo de intensidade de

tensões K pode ser utilizado para estimar a distância entre as superfícies
da trinca, sendo esta chamada de CTOD, ou representada pelo símbolo
δ. Na Figura 5 é possível ver o local da aferição de δ.

Figura 5 – Desenho esquemático do local de aferição de CTOD (δ)

Fonte: adaptado de Almeida (2018).

Devido à presença de uma porção elástica na ponta da trinca, conforme

Figura 5(a), deve-se considerar uma trinca efetiva. O valor de CTOD será
dado pela Equação (9), para o caso de estado plano de tensão em que
σ0 é a tensão de escoamento do material. A medição de CTOD pode ser
realizada pelo uso das normas técnicas ASTM E1290 e E1820.

(9)

É possível uma estimativa de correlação entre δ, integral J e o K,

representado pela Equação (10). O conhecimento de δ auxilia em situações
de engenharia como vasos de pressão, em que há a presença de uma
trinca em sua parede, abordando além do campo elástico do material, mas
também a presença de uma deformação plástica na ponta da trinca.
50

(10)

Pelos conhecimentos de mecânica da fratura é possível a seleção correta

dos valores de tenacidade à fratura e consequentemente a validação de
aplicação da peça em condições seguras.

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ALMEIDA, Júlio C. Projeto Mecânico: enfoque baseado na fadiga e na mecânica
da fratura. Rio de Janeiro: Grupo GEN, 2018. Disponível em: [Link]
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[Link]/#/books/978-85-216-2114-0/. Acesso em: 30 mar. 2023
 WBA0765_v1.0

MATERIAIS METÁLICOS
 Camila Molena de Assis

Materiais metálicos

1ª edição

Londrina
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
2019

2
 © 2019 por Editora e Distribuidora Educacional S.A.
Todos os direitos reservados. Nenhuma parte desta publicação poderá ser
reproduzida ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio,
eletrônico ou mecânico, incluindo fotocópia, gravação ou qualquer outro tipo de
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Editorial
Alessandra Cristina Fahl
Beatriz Meloni Montefusco
Daniella Fernandes Haruze Manta
Hâmila Samai Franco dos Santos
Mariana de Campos Barroso
Paola Andressa Machado Leal

Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

__________________________________________________________________________________________
Assis, Camila Molena de
A848m Materiais metálicos / Camila Molena de Assis. -
Londrina: Editora e Distribuidora Educacional S.A. 2019.
137 p.

ISBN 978-85-522-1559-2

1. Estrutura dos metais. 2. Endurecimento dos metais.

3. Processos de fabricação dos metais. I. Assis, Camila
Molena de. II. Título.

CDD 620
____________________________________________________________________________________________
Thamiris Mantovani CRB: 8/9491

2019
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
Avenida Paris, 675 – Parque Residencial João Piza
CEP: 86041-100 — Londrina — PR
e-mail: [Link]@[Link]
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3
 MATERIAIS METÁLICOS

SUMÁRIO
Apresentação da disciplina___________________________________________________ 05

Estrutura dos metais - Deformação__________________________________________ 06

Mecanismos de endurecimento dos metais _________________________________ 27

Tratamentos térmicos e termoquímicos_____________________________________ 43

Correlação entre estrutura e propriedades__________________________________ 61

Classificação dos processos de fabricação_______________________________ 83

Processos de conformação mecânica________________________________________ 95

Processos metalúrgico de fabricação________________________________________ 112

4
 Apresentação da disciplina

O profissional que atua na área de materiais deve ter o discernimento

para entender a correspondência entre estrutura, processamento
e propriedade dos materiais utilizados em um projeto. Os tipos de
materiais mais comuns utilizados nesta área são metais, polímeros
e cerâmicas e dentre estes, os metais foram os primeiros a serem
descobertos na pré-história. Conhecida como a idade dos metais, a
última fase do neolítico é um marco na evolução da sociedade e já nesta
época passou-se a entender a importância do domínio de algumas
técnicas como fundição e forjamento.

A busca pela evolução, exige que novos materiais sejam desenvolvidos,

e somente nos anos 1950 é que se passou a produzir o aço, na busca de
melhoria nas propriedades mecânicas do ferro, suprindo então algumas
exigências destes projetos.

A disciplina Materiais Metálicos, busca esmiuçar os conceitos que um

profissional da área de materiais deve conhecer para aplicação destes
materiais, atendendo as exigências de um projeto que utilize materiais
metálicos. O profissional, então, aprenderá desde a avaliação das
propriedades mecânicas do material, o processamento para melhoria
dessas propriedades e até o processo de fabricação da matéria-
prima, deixando-o apto para assumir projetos que utilizem materiais
metálicos ou que exigem a presença de materiais metálicos como nos
materiais híbridos.
Estrutura dos metais -
Deformação
Autora: Camila Molena de Assis

Objetivos

• Compreender a importância do estudo de tensão e

deformação em metais.

• Entender o teste de tração.

• Relacionar os parâmetros da curva tensão-

deformação com as propriedades dos metais.
 1. Introdução

Dentro da classificação de materiais, os metais são considerados

sólidos com grande número de elétrons não localizados. Em relação
aos elétrons livres, são considerados bons condutores de eletricidade
e calor, e relativamente rígidos e capazes de grandes quantidades
de deformação sem sofrerem fraturas. Ou seja, são dúcteis.
(CALLISTER; RETHWISCH, 2012)

Como aplicações de materiais metálicos, existem pontes, arranha-céus,

implantes, embalagens, dentre outras. O profissional que indicará
o material metálico para um determinado uso deve possuir amplo
conhecimento de suas propriedades, como: resistência mecânica,
elasticidade, ductibilidade, fluência, dureza e tenacidade para que este
não sofra falha em serviço, segundo Van Vlack (1994).

PARA SABER MAIS

Com objetivo de deixar o processo mais barato, a Fiat deixou
de fazer os cubos da roda traseira do Fiat Stilo de ferro forjado
e passou a fazer de ferro fundido. A substituição da peça,
sem um redimensionamento, foi apontada como a causa da
falha em serviço do material, que possui baixa tenacidade. A
tenacidade do material é energia total, plástica e/ ou elástica,
que o material absorve até a ruptura, obtida por meio da área
abaixo da curva tensão-deformação. Em 2010, a montadora
FIAT foi obrigada pelo Departamento Nacional de Trânsito
(Denatran) a realizar o recall imediato das unidades do modelo
Stilo fabricados a partir de 2004.O DENATRAN apontou que, a
escolha do material da roda, por ferro fundido e não forjado,
pode levar a soltura das rodas traseiras e provocar acidentes.
(G1, 2010; CONTAGIROS, 2010; RUFFO, 2019)

7
 2. Definições

A tensão (σ) pode ser definida como força (F) pela da área da seção
transversal (A), expressa em psi (pounds per square inch), libras por
polegada quadrada, quilograma força por centímetro quadrado (kgf/
cm²), por milímetro quadrado (kgf/mm²) e, na unidade do Sistema
Internacional (SI), Newton por metro quadrado (N/m²), que corresponde
a Pascal (Pa). A equação (1) apresenta a descrição matemática para a
tensão (CRAIG; ROY, 2017).



1


A deformação (ε) de um material é a consequência da força aplicada.
Essa deformação pode ser do tipo elástica ou plástica e expressa
pela variação do comprimento (∆L) do material, em razão ao seu
comprimento inicial (L0). A Equação (2) apresenta a descrição matemática
para a deformação, que é adimensional, mas pode ser expressa em
porcentagem (CALLISTER; RETHWISCH, 2012).



 2



No inicio da curva tensão-deformação, onde ocorre uma linearidade
entre a tensão e a deformação, ou seja, são proporcionais, e o processo
de deformação é chamado de elástico. O módulo de elasticidade (E) é
a coeficiente linear desta reta neste trecho da curva, e sua expressão
matemática está representada na Equação (3). Este parâmetro é importante
para cálculo de deflexões elásticas, pois quanto maior o módulo, mais rígido
será o material, ou menor será a deformação elástica.



 3

8
A deformação plástica é a deformação permanente que ultrapassa o
limite da elasticidade, conhecido como limite de escoamento. Observa-
se no diagrama σ x ε, apresentado pela Figura 1, que na deformação
elástica é uma reta linear, enquanto a deformação plástica, uma curva
hiperbólica. A deformação elástica é definida pelo retorno do material
a sua forma original sem danos, com a retirada da força aplicada, e
na deformação plástica o material não recupera totalmente a forma
devido às variações na microestrutura e deslocamento permanente
dos átomos. Na região de ruptura (σrup), ocorre a eventual fratura do
material, apresentando a tensão ao qual o material rompe por completo
(VAN VLACK, 1994).

Figura 1 - Diagrama tensão-deformação representativa do limite

de escoamento (σy), limite de resistência à tração (σr) do material
e tensão de ruptura (σrup)

Fonte: Newell (2010, p. 63).

9
A análise do diagrama tensão-deformação pode trazer informações
importantes das propriedades mecânicas do material. Por exemplo: os
materiais podem ser dúcteis ou frágeis.

• Materiais dúcteis: ocorre a deformação sem o rompimento,

estirando-se e transformando-se em um fio.
• Materiais frágeis: falham completamente no início de deformação
plástica.

3. Ensaio de tração

O ensaio de tração é um teste destrutivo, considerado barato, comum,

que permite a construção do diagrama tensão-deformação, permitindo
obter informações importantes das propriedades mecânicas do
material como: limite de resistência à tração, módulo de elasticidade,
ductibilidade, fragilidade, elasticidade, resiliência, plasticidade,
tenacidade, entre outras (CRAIG; ROY, 2003). Analisar as propriedades
mecânicas de um material é essencial para verificar se o material é
adequado para o uso.

A Figura 2 apresenta um equipamento esquemático para ensaio de

tração, onde a amostra é presa entre um par de garras. A garra superior
é presa a uma barra fixa e a uma célula de carga; já a garra inferior é
presa a uma barra móvel que puxa o material lentamente para baixo.
A célula de carga, por sua vez, registra a força enquanto que um
extensômetro registra o alongamento da amostra, conforme aponta
Newell (2010).

10
 Figura 2 - Equipamento esquemático de ensaio de tração

Fonte: Newell (2010, p. 60).

Dependendo do material, do ensaio e da aplicação, existem normas

a serem utilizadas para o desenvolvimento do ensaio, de acordo
com a especificação do cliente. As normas mais utilizadas nos
laboratórios são:

• ABNT: Associação Brasileira de Normas Técnicas.

• AISI: American Iron and Steel Institute.
• AFNOR: Association Française de Normalisation.
• ASME: American Society of Mechanical Engineer.
• BSI: British Standards Institution.
• COPANT: Comissão Panamericana de Normas Técnicas.
• DIN: Deutsches Institut für Normung.
• ISO: International Organization for Standardization.
• JIS: Japanese Industrial Standards.
• SAE: Society of Automotive Engineers.

11
3.1 O ensaio de tração e a relação com a estrutura do material

A busca de novos materiais com melhores propriedades para aplicações

específicas deve ser constante na área de inovação. O teste de tração é
uma das técnicas utilizadas para avaliação da resistência mecânica do
material e pode ser utilizado para avaliação do material de estruturas de
prédios e pontes e até na área de implantes.

Seguindo esse contexto, Giordani, Ferreira e Balancin (2007) avaliaram

o aço inoxidável austenítico de classificação ASTM F 138 (classe especial
do aço AISI 316L para aplicações médicas) e uma nova classe de aços
inoxidáveis austeníticos de alto nitrogênio de classificação ISO 5832-9.
A diferença na microestrutura dos dois materiais é avaliada através de
Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV), apresentada na Figura 3, e
através de difração de Raio X os precipitados do novo material ISO 5832-
9 são identificados como precipitados de fase Z (Figura 3 (a)).

Figura 3 – Microscopia obtida por MEV dos Aços (a) ISO 5832-9
(tamanho médio de grão ≈ 15 µm) e (b) ASTM F 138 (tamanho médio
de grão ≈ 63 µm)

Fonte: Giordani, Ferreira e Balancin (2007, p. 57).

E ainda, o estudo realizado por Giordani, Ferreira e Balancin (2007)

apresenta bem a importância da avaliação microestrutral do material
para o entendimento do resultado do ensaio mecânico. Os diagramas
tensão-deformação dos dois materiais são apresentados na Figura 4.
Por meio do diagrama, pode-se verificar o limite de escoamento (σe) que,

12
por convenção, uma linha reta (tracejada em vermelho) é construída
paralelalmente à porção elástica da diagrama tensão-deformação a uma
distância 0,02% de deformação. Dessa forma, dizemos que a magnitude
do limite de escoamento para um metal é uma medida de resistência à
deformação plástica. Para o material ISO 5832-9, o limite de escoamento
obtido foi de 496 MPa e para o material ASTM F138 foi de 246 MPa,
ou seja, o ISO 5832-9 possui quase o dobro do valor do ASTM F138
(CALLISTER; RETHWISCH, 2012).

Figura 4 – Diagramas tensão-deformação para os aços f 138 e

iso 5832-9

Fonte: adaptada de Giordani, Ferreira e Balancin (2007).

Outro parâmetro que pode ser avaliado no diagrama tensão-

deformação é o limite de resistência à tração (σr), que é a tensão no
ponto máximo da curva tensão-deformação, e corresponde à tensão
máxima que o material suporta (CALLISTER; RETHWISCH, 2012). Sendo
assim, o ponto máximo da curva para o material ISO 5832-9 obtido
foi 861 MPa e para o ASTM F138, 564 MPa. A deformação (ε), que é o

13
efeito da força no material, também pode ser analisada, em que para o
material ISO 5832-9 apresentou valor de 46% e para o ASTM F138, 67%.
Ou seja, a ductibilidade do ISO 5832-9 é menor. Com isso, Giordani,
Ferreira e Balancin (2007), concluíram que a maior resistência mecânica
do aço ISO 5832-9 se deve às partículas precipitadas de fase Z e a
combinação dos mecanismos de endurecimento pelo nitrogênio em
solução sólida e de endurecimento por refino de grão.

A aplicação da carga é feita de maneira linear, aumentando o seu valor

lentamente, e o registro é feito por meio de um software da força
e alongamento. Como exemplo, podemos utilizar uma aste de aço
304L, onde dois traços são feitos à uma distância de 60 mm. A haste é
tensionada e o valor fornecido pelo registro do equipamento, à distância
de 60,0 mm, passou a ser 67,5 mm. Para o cálculo do percentual de
deformação utiliza-se a equação 2.

   
 
   

 
Outra propriedade mecânica analisada é a ductibilidade, uma medida
do grau de deformação plástica que foi suportado até a fratura. Ela pode
ser expressa quantitativamente com o alongamento percetual (%AL) ou
com a redução percentual na área % RA. A equação está representada
em (4) (CALLISTER; RETHWISCH, 2012).

  

 
  4


Vamos analisar um exemplo prático: para o cálculo de ductibilidade de

um material, tem-se um corpo cilíndrico de aço 316L com diâmetro de
13,0 mm. Após o teste de tração até a fratura, obteve-se, como resitência
à fratura, um valor de 450 MPa. Se o diâmetro de sua seção transversal

14
é de 11,0 mm, determine a ductibilidade em termos de redução
percentual na área.


  


  







            
 
  





 





  
 



   

 





 

ASSIMILE
O diagrama tensão-deformação, representado na Figura
5, é obtido pelo ensaio de tração utilizando uma máquina
universal (visto anteriormente na Figura 2). Para obter
o limite de escoamento (σe), deve-se construir uma reta
paralela à porção plástica a uma distância de 0,002 de
deformação.

Figura 5 – Representação esquemática do diagrama

tensão-deformação

Fonte: elaborada pela autora.

15
 εe é a deformação no limite de escoamento, e a resiliência é
a área sob a curva tensão-deformação calculada até o limite
de escoamento. Quanto maior a área sob a curva, maior a
resiliência.

3.2. Tensão e deformação verdadeira

Depois da tensão máxima apresentada pelo diagrama tensão-

deformação, o limite de resistência a tração (σr) (apresentada na
Figura 1), ocorre uma diminuição na tensão indicando que o metal se
torna menos resistente, representado pelo tracejado em vermelho
no ponto M da Figura 6. Entretanto, isto não é uma verdade, pois o
material está aumentando a sua resistência, como a tensão depende
da área da seção transversal original, em determinados momentos é
mais significativo o cáclulo da tensão baseado na tensão verdadeira
(σv), que é definida pela carga dividida pela área da seção transversal
instantânea.

Figura 6 – Diagrama tensão-deformação de engenharia versus

Diagrama de tensão-deformação verdadeira

Fonte: adaptada de Callister e Rethwisch (2012, p. 147).

16
 4. Deformação elástica

Mesmo que a carga aplicada seja de tração ou de compressão, se

ao remover a carga a peça retorna as suas dimensões originais, a
deformação apresentada é do tipo elástica. A Figura 7 representa o
distanciamento dos átomos quando ocorre a tração (Figura 7a) ou a
contração dos átomos na compressão (Figura 7c).

Figura 7 – Deformação elástica: (a) tração, (b) nenhuma deformação,

(c) compressão

Fonte: Van Vlack (1994, p. 36).

Qualquer elongação ou compressão de uma estrutura cristalina,

causada por uma força uniaxial, produz um ajuste nas dimensões
perpendiculares à direção da força. O coeficiente de Poisson (ν) é a
relação negativa entre a deformação transversal (εy) e a deformação
longitudinal (εz), representado na equação 5 (VAN VLACK, 1994).




 5

Vamos analisar agora a tensão de cisalhamento (, quando duas forças
paralelas atuam com sentidos opostos. A tensão de cisalhamento

17
(Equação 6) produz um deslocamento angular, , provocando uma
deformação de cisalhamento expressa pela tangente de , como
apresenta a Figura 8. O módulo de cisalhamento (G) é a relação entre
a tensão de cisalhamento e a deformação elástica de cisalhamento (,
também conhecida como distorção (Equação 7).

  

  6




7


Figura 8 – Deformação elástica por cisalhamento

Fonte: Van Vlack (1994, p. 136).

5. Deformação plástica

Diferente da deformação elástica, a deformação plástica é permanente

e não recuperável. Isso se deve ao fato de ocorrerem deslizamentos
provocados pela tensão de cisalhamento ( que podem ser de
escorregamento ou maclagem, como apresenta a Figura 9.

18
 Figura 9 - Deformação por escorregamento (a) e deformação por
maclação (b)

Fonte: Callister e Rethwisch (2012, p. 181).

A direção de deslizamento é a direção com a mais alta densidade linear

entre posições equivalentes, ou a menor distância entre essas posições.
Existem sistemas predominantes de deslizamento conforme mostra
a Tabela 1.

Tabela 1 – Sistema de escorregamento para metais cúbicos

de face centrada (CFC), cúbicos de corpo centrado (CCC)
e hexagonal compacta (HC)
Metais Plano de Direção de Número de sistemas
escorregamento escorregamento de escorregamento
CFC
Cu, Al, Ni, Ag, Au {111} <110> 12

α Fe, W, Mo CCC
α Fe, W {110} <111> 12
α Fe, K {211} <111> 12
{321} <111> 24

Cd, Znm Mg, Ti, Be HC

Ti, Mg, Zr {0001} <1121> 3
Ti, Mg {1011} <1121> 3
{1011} <1121> 6
Fonte: Callister e Rethwisch (2012, p. 175).

19
O entendimento do escorregamento em monocristais permite a
extrapolação para os materiais policristalinos. Vimos, por meio da
Figura 9, o movimento em resposta à tensão de cisalhamento. Tem-se
a tensão de tração e compressão, entretanto, existem componentes de
cisalhamento em todas as direções, que são denominadas de tensão
cisalhante rebatida (τr), onde a magnitude não depende exclusivamente
da tensão aplicada, mas da orientação do plano de escorregamento,
Ø representa o ângulo entre a normal e o plano de escorregamento
e λ o ângulo entre as direções de escorregamento e da tensão. A
Figura 10 apresenta as relações geométricas dos eixos e a direção de
escorregamento para calcular a tensão cisalhante rebatida, que pode ser
expressa através da Equação 8.

r
cos  cos 8

Figura 10 – Eixos e direção de escorregamento para um monocristal

Fonte: Callister e Rethwisch (2012, p. 176).

20
TEORIA EM PRÁTICA

O ensaio de tração é um ensaio destrutivo mecânico,

comumente utilizado para a avaliação das propriedades
do material, como: limite de resistência à tração, módulo
de elasticidade, ductibilidade, fragilidade, elasticidade,
resiliência, plasticidade e tenacidade. Ao soldar um
material metálico, o metal de adição pode influenciar na
propriedade do material. O trabalho de Antunes et al.
(2010) investiga a influência do metal de adição (E309L e
E316L) nas juntas soldadas do aço AISI 444, muito utilizado
na indústria de açúcar e álcool e petroquímica. Para a
construção do corpo de prova, foram utilizadas as normas
ASTM G58 e ASTM E8.

Figura 11 – Dimensões em mm do corpo de prova

O ensaio de tração foi realizado em ambos materiais, E309L

e E 316L, e o diagrama tensão-deformação é apresentado
na figura 12 (a) para E309L e (b) para E316L.

21
 Figura 12 – Diagrama de tensão-deformação obtida
pelo ensaio de tração nos metais soldados com
material de adição (a) E309L e (b) E316L

Avalie o limite de resistência à tração e determine o material

com propriedade mecânica superior.

VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. Dos diagramas tensão/deformação apresentas abaixo,

assinale a que corresponde a um material frágil.

a.

b.

22
 c.

d.

e.

O diagrama apresentado na Figura 13, será utilizado

para resolução das questões 2 e 3.

A simplicidade do ensaio de tração e os inúmeros

parâmetros obtidos do ensaio de um metal faz a técnica
ser muito utilizada pelos profissionais com o objetivo
de avaliar as características mecânicas dos materiais. A
Figura 13 apresenta o diagrama tensão-deformação.

Figura 13 – Diagrama tensão-deformação

Fonte: elaborada pela autora.

23
 2. Assinale a alternativa que expresse corretamente o valor
da tensão de escoamento a 0,2%.

a. 550 MPa.
b. 470 MPa.
c. 350 MPa.
d. 250 MPa.
e. 0,002 MPa.

3. Utilizando o gráfico tensão-deformação determine o

limite de resistência a tração (σr).

a. 550 MPa.
b. 470 MPa.
c. 350 MPa.
d. 250 MPa.
e. 0,07 MPa.

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VAN VLACK, L. H. Princípios de Ciência e Tecnologia dos Materiais. Rio de Janeiro:
Campus, 1994.
WOLF, J. T. Resistência dos Materiais. 7 ed. São Paulo: McGraw-Hill, 2015.

Gabarito

Questão 1 - Resposta A.
Resolução: um material frágil rompe-se ainda na
deformação elástica.

25
 Questão 2 - Resposta B.
Resolução: a magnitude do limite de escoamento para um metal é
uma medida de resistência à deformação plástica.

Questão 3 - Resposta A.
Resolução: limite de resistência a tração (σr) é a tensão no ponto
máximo da diagrama tensão-deformação e corresponde à tensão
máxima que o material suporta.

26
Mecanismos de endurecimento
dos metais
Autora: Camila Molena de Assis

Objetivos

• Estudar os mecanismos de endurecimento.

• Avaliar o efeito do endurecimento em relação as

propriedades mecânicas e estruturais dos materiais.

• Estudar a aplicabilidade das propriedades mecânicas

na avaliação dos materiais.
 1. Introdução

Os profissionais que selecionam os materiais que serão utilizados nas

estruturas, precisam conhecer muito bem as características desses
materiais. O estudo das propriedades mecânicas desses materiais
passa a ser essencial, pois, de acordo com as propriedades mecânicas
obtidas, consegue-se selecionar o material com resistência mecânica e
tenacidade para o projeto.

A capacidade de o material metálico sofrer deformação plástica está

atrelada aos movimentos de seus átomos e às deformações sofridas.
A busca dos profissionais é por materiais mais resistentes, e esta
propriedade pode ser aumentada com a restrição dos movimentos de
discordância, tornando os mais duros e menos dúcteis.

Neste tema, iremos estudar os mecanismos de endurecimento

e avaliar o efeito nas propriedades mecânicas e estruturais dos
materiais. Restringir ou dificultar a movimentação das discordâncias
torna os metais mais resistentes à deformação plástica, mais duros e
menos dúcteis.

PARA SABER MAIS

Em seu trabalho publicado em 2004, Galego e Kestenbah

trabalharam com dois tipos de aço e abordaram os
mecanismos de endurecimento como discordâncias,
solução sólida, refino de grão ferrítico e precipitação de
carbonitretos e a dificuldade em se obter os parâmetros
metalúrgicos necessários para a sua determinação dos
parâmetros de metalúrgicos para avaliação.

28
 2. Encruamento (deformação plástica)

Também conhecido como trabalho a frio, o endurecimento por

deformação plástica advem da tensão imposta ao material durante
a conformação. Vimos que a deformação plástica ocorre quando
a tensão no material ultrapassa o limite de escoamento (σy), após
a tensão ser aliviada, o material retorna linear e paralelamente à
deformação elástica. A Figura 1 apresenta esse processo, em que,
incialmente, o limite de escoamento é σy0, e após o alívio de tensão, o
limite de escoamento passa a ser σyi, pois o material suporta aquela
tensão imposta que causou a deformação plástica, de acordo com
Newell (2010).

Figura 1 – Curva tensão-deformação representativa após retirada

de carga limite de escoamento inicial (σy0) e limite de escoamento
final (σyi)

Fonte: Newell (2010, p. 92).

A deformação plástica pode ser calculada a partir do percentual do

percentual do trabalhao a frio (%TF) utilizando a área inicial da seção

29
 transversal (A0) e a área após a deformação plástica (Ad). A Equação 1
apresenta esse cálculo.

A0 − Ad
%TF
= ×100 (1)
A0

Segundo Newell (2010), o processo de endurecimento por deformação

plástica, permite o aumento das propriedades mecânicas do material,
entretanto, a ductibilidade diminuiu e o material fica difícil de usinar.
O material também pode alterar a condutividade e a resistência
à corrosão.

Para o cálculo do trabalho a frio em uma operação de conformação,

uma amostra de metal cilíndrico reduziu a área da seção de 15 cm para
13 cm, utiliza-se a Equação 1.

=
 π 15 2 − π 13 2 

%T  2 = ( ) ( )
2  ×100 25%

( )
2
 π 15 
 2 

A deformação plástica causa uma alteração na microestrutura do

material e a deformação dos grãos. Essa alteração é apresentada por
Magnabosco, Ávila e Rabechini (2015), no trabalho sobre a inflência do
trabalho a frio na formação de fase sigma em aço inoxidável duplex. Na
Figura 2, pode-se verificar em (a) a estrutura dos grãos do material e em
(b), após a 80% de trabalho a frio a deformação dos grãso no sentido da
laminação indicada pelas setas.

30
 Figura 2 – Microestruturas do aço em estudo após ataque
eletrolítico em solução 10% ácido oxálico, na condição solubilizada
com: a) ausência de trabalho a frio, b) 80% de trabalho a frio, onde a
seta indica o sentido de laminação

Fonte: Magnabosco, Ávila e Rabechini (2015, p. 192).

3. Aumento da resistência por diminuição (refino)

do tamanho do grão

A propriedade mecânica do material metálico policristalino é

influenciada pelo tamanho dos grãos, ou o diâmetro médio do
grão (CALLISTER; RETHWISCH, 2012). A Figura 3 ilustra como um
contorno de grão pode atuar na função de barreira à continuidade do
escorregamento. Isso ocorre pelo movimento de discordância que altera
a diração através do contorno de grão.

31
 Figura 3 – Barreira do controno do grão no movimento de
discordância

Fonte: Callister e Rethwisch (2012, p. 182).

De acordo com Callister e Rethwisch (2012), o contorno dos grãos atua

como barreira no movimento de discordância devido às diferentes
orientações dos grãos, fazendo com que ocorra a mudança de direção
do movimento e a falta de ordem atômica no contorno dos grãos
levando à descontinuidade dos planos de escorregamento de um
grão para o outro. Dependedo do ângulo no contorno dos grãos,
no caso altos, a discordância pode atravessar o contorno e ocorrer
empilhamento, concentrando tensões e gerando novas discordâncias.

O tamanho dos grãos influencia no limite de escoamento (σy), e esta

relação pode ser avaliada na Equação 2, denominada de Equação de
Hall-Petch, sendo d o diâmetro médio dos grãos, K e σ0 constantes.

σ=
y σ 0 + Kd −1/2 (2)

Observando a Equação 2, é possível relacioná-la com uma

equação da reta.

32
 σ=
y σ0 + 
Kd −1/2
Ou seja:  b
y ax

Dessa forma, verifica-se que K é o coeficiente angular da reta e σ0 é o

coeficiente linear.

ASSIMILE
Dado o gráfico do limite de escoamento x inverso da raiz
quadrada do diâmetro médio do grão. Determine o limite
de escoamento quando o diâmetro médio for 1x10-4 mm.

Figura 4 – Gráfico do limite de escoamento x inverso da raiz

quadrada do diâmetro médio do grão

O coeficiente angular da reta é K

∆y 200 − 26
K =
=
∆x 14
K = 12, 4 [Link] −1/2
O coeficiente linear da reta é
σ0 = 26MPa

Fonte: Callister e Retwisch (2012, p. 183).

1
26 12, 4 (1×10
σ y =+ )
−4 − 2
1266 MPa
=

33
 4. Aumento da resistência por solução sólida

Os metais puros, em sua maioria, apresentam menor resistência e

menor dureza quando comparados com as ligas do mesmo metal. As
ligas metálicas são formadas pela junção de dois ou mais átomos, tendo
o metal como base.

O conceito de soluto e solvente é muito importante e precisa ser

relembrado. Em uma solução, o solvente está em maior quantidade
que o soluto. Então, normalmente, teremos o metal como solvente
e o soluto sendo os átomos adicionados para formação da liga. O
soluto, ao ser adicionado, geram campos de tensão que irão interagir
com os campos de tensão das discordâncias, e isto dificulta a
movimentação das discordâncias e causa o endurecimento do material.
(CALLISTER; RETHWISCH, 2012)

As soluções sólidas podem ser substitucionais ou intersticiais,

dependendo do tamanho do soluto. Podemos chamar uma solução
sólida de substitucional quando o átomo do soluto apresenta
praticamente o mesmo tamanho é maior ou do que o átomo do metal
de base da liga. Entretanto, uma solução sólida intersticial é aquela
em que o átomo do soluto é menor do que o átomo do metal de base
da liga. Como a relação de tamanho do átomo de ferro e do átomo de
carbono é pequena, esta solução sólida é intersticial, pois o carbono fica
alojado nos instertícios (Figura 5).

Figura 5 – Representação esquemática da solução sólida insterticial

Fonte: elaborada pela autora.

34
A avaliação das soluções sólidas ocorre ao analisar os átomos que
compõem o material. Observe a Figura 6, nela o diagrama tensão-
deformação do ferro e do aço apresenta o efeito da resistência do
material a medida que é adicionado um soluto, pois o curva tensão-
deformação do aço possui maior limite de escoamento e resistência à
transformação plástica.

Figura 6 – Representação esquemática da curva tensão-deformação

do ferro puro e do aço carbono

Fonte: Beer et al. (2015, p. 58).

Outro exemplo que pode ser utilizado para o aumento da resistência

em solução sólida é o alumínio O alumínio é um material de baixo peso
específico, o que permite o uso em estruturas mais leves, como a dos
aviões. Entretanto, o alumínio puro possui baixa resistência mecânica,
não atendendo aos requisitos necessário para utilização em aviões,
então, as ligas de alumínio obtidas através da adição de pequenas
quantidades de elementos de liga, principalmente cobre, zinco e
magnésio, proporcionam um aumento da resistência e algumas ligas são
resistentes como aço (ASSIS, 2017).

Laurito et al. (2012) avaliaram a propriedade mecânica de três ligas

de alumínio: AA6005, AA6063 e AA 6351. A Figura 7 apresenta a curva
tensão-deformação das ligas e, de acordo com os autores, o valor maior
do módulo de elasticidade e resistência ao escoamento da liga AA6351 é
relacionado a maior quantidade de elementos de liga.

35
 Figura 7 – Curva tensão-deformação das ligas AA6005,
AA6063 e AA6351

Fonte: Laurito et al. (2012, p. 8913).

5. Aumento da resistência por precipitação

ou dispersão

O endurecimento por precipitação ocorre quando há a precipitação de

uma nova fase em uma fase matriz. A etapa da solubilização consiste em
aquecer a liga a uma temperatura tal que todos os átomos (elementos
de liga e de adição) permaneçam em solução sólida. Por exemplo,
considere uma liga de composição C0, como apresentado na Figura 8. O
tratamento térmico, consiste em aquecer o material até a temperatura
T0, campo de estabilidade da fase α mantendo-o nesta temperatura
durante tempo suficiente para que todos os precipitados da fase β
sejam dissolvidos, obtendo, assim, uma solução sólida homogênea α
(CALLISTER; WILLIAN, 1994).

36
 Figura 8 – Diagrama de fases hipotético para ligas endurecidas por
precipitação com composição C0

Fonte: Callister e Rethwisch (2012, p. 372).

A demanda atualmente não é somente das melhores propriedades

mecânicas, mas sim desta aliada aos baixos custos junto com o
desempenho do material final. A melhor escolha do material para o
projeto é um dos fatores relevantes, além dos estudados neste capítulo,
e um outro método de endurecimento pode ser o tratamento térmico,
que trará a qualidade final desejada.

TEORIA EM PRÁTICA
O aumento de resistência por solução sólida é uma técnica
utilizada para endurecer o material, e consiste na formação de
ligas com átomos de impureza, formando uma solução sólida.
Considere uma liga formada por cobre e níquel, onde o níquel
é o soluto. A Figura 9 apresenta (a) o limite de resistência à
tração, (b), o limite de escoamento e (c) ductibilidade. Avalie
os gráficos para averiguar a influência do níquel no limite de
resistência, limite de escoamento e ductibilidade.

37
 Figura 9 – Variação do: (a) limite de resistência à tração;
(b) limite de escoamento e (c) ductibilidade,
para uma liga cobre-níquel

Fonte: Callister e Rethwisch (2012, p. 184).

38
 VERIFICAÇÃO DE LEITURA

Considere a Figura 10, em que uma barra cilíndrica de

latão de diâmetro inicial igual a 20,0 mm sofreu uma
deformação plástica a frio, sendo o diâmetro final depois
da deformação igual a 16,0 mm.

Figura 10 – Curva tensão-deformação

Fonte: Callister e Rethwisch (2012, p. 214).

39
 1. Analisando as curvas apresentadas na Figura 10,
determine o grau de deformação, em % de redução de
área (percent cold work).

a. 25%.
b. 36%.
c. 24%.
d. 23,7%.
e. 29%.

2. Estime, utilizando os gráficos, na Figura 10, o limite de

escoamento dessa liga depois da deformação a frio.

a. 300 MPa.
b. 350 MPa.
c. 246 MPa.
d. 500 MPa.
e. 426 MPa.

3. Dados dois corpos de prova do aço 1040 que foram

encruados; o corpo de prova 1, cilíndrico, alterou a área
da seção transversal de 16 mm, para 12 mm; o corpo de
prova 2, cilíndrico, passou de 10 mm para 9 mm. Qual
dos corpos de prova será o mais duro?

a. Corpo de prova 1, porque sofreu a menor deformação

plástica, %T=43,8%.
b. Corpo de prova 1, porque sofreu a maior deformação
plástica, %T=43,8%.
c. Corpo de prova 2, porque sofreu a maior deformação
plástica, %T=19%.
d. Corpo de prova 2, porque sofreu a maior deformação
plástica, %T=43,8%.
e. Ambos os corpos de provas sofrem deformação igual.

40
 Referências Bibliográficas
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO ALUMÍNIO. Fundamentos e aplicação do alumínio.
São Paulo: ABAL, 2007.
ASSIS, C. M. Estudo do comportamento de corrosão de ligas de alumínio
soldadas por fricção (FSW) utilizando técnica eletroquímicas globais e locais.
2017. 165 f. Tese (Doutorado em Ciências) – Universidade de São Paulo, São
Paulo, 2017.
BEER, F. P. et al. Mecânica dos Materiais. 7. ed. McGraw-Hill, 2015. Disponível
em: <[Link]
cfi/0!/4/2@100:0.00>. Acesso em: 14 abr. 2019.
CALLISTER, W. D.; RETHWISCH, D. G. Ciência e engenharia de materiais: uma
introdução. 8. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2012. Disponível em: <[Link]
[Link]/#/books/9788521632375/cfi/6/34!/4/42/6@0:72.7>. Acesso
em: 14 abr.2019.
CALLISTER, W. D.; WILLIAN, J. Materials Sciences an Engineering: an introduction.
New York: J. Wiley & Sons, 1994.
LAURITO, et al. Comportamento em fadida de baixo ciclo das ligas de alumínio
AA6005, AA6063 E AA6351. In: 20º Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos
Materiais, 4-8 nov./2012, Joinville, SC. Disponível em: . <[Link]
publication/312057253_COMPORTAMENTO_EM_FADIGA_DE_BAIXO_CICLO_DAS_LIGAS_
DE_ALUMINIO_AA6005_AA6063_E_AA6351>. Acesso em: 9 maio 2019.
MAGNABOSCO, R.; ÁVILA, C. C.; RABECHINI, F. M. Influência do trabalho a frio na
formação de fase sigma em aço inoxidável dúplex. Tecnol. Metal. Mater. Miner.,
São Paulo, v. 9, n. 3, p. 190-196, jul./set. 2012.
NEWELL, J. Fundamentos da moderna engenharia e ciência dos materiais. 1. ed.
Rio de Janeiro: GEN, 2010.
VAN VLACK, L. H. Princípios de Ciência e Tecnologia dos Materiais. Rio de Janeiro:
Campus, 1994.

Gabarito

Questão 1 - Resposta B.
Resolução:

=
 π 20 2 − π 16 2 

%T  2 = ( ) ( )
2  ×100 36%

( )
2
 π 20 
 2 

41
 Questão 2 - Resposta B.

σy = 350 Mpa

Questão 3 - Resposta B.
Resolução: Corpo de prova 1.

=%T  2 = ( ) ( )
 π 16 2 − π 12 2 
 2  ×100 43,8%

( )
2
 π 16 2 
 

Corpos de prova 2.

=%T  2 = ( ) ( )
 π 10 2 − π 9 2 
 2  ×100 19%

( )
2
 π 10 2 
 

42
Tratamentos térmicos e
termoquímicos
Autora: Camila Molena de Assis

Objetivos

• Entender o objetivo dos tratamentos térmicos e

termoquímicos.

• Diferenciar os tipos de tratamentos químicos

utilizados nos materiais.

• Avaliar as vantagens e desvantagem de cada

processo térmico e termoquímico.
 1. Introdução

Nas ligas monofásicas, os mecanismos de aumento de resistência pela

redução do tamanho do grão, aumento de resistência por solução sólida
e o encruamento, servem para aumentar a resistência e endurecimento.

O tratamento térmico modifica as propriedades mecânicas das ligas ou

alivia as tensões ocasionadas pelos processos de conformação, com
objetivo de reestabelecer a estrutura cristalina normal. Os métodos
considerados térmicos são: recozimento, normalização, têmpera,
revenido, austêmpera e martêmpera. Já o tratamento termoquímico,
altera a composição química da camada superficial do material visando
a endurecimento superficial. Os métodos considerados termoquímicos,
segundo Chiaverini (1979), são: cementação, nitretação, cianetação e
carbo-nitretação.

2. Tratamentos térmicos

O tratamento térmico consiste em operações com diversas condições

de aquecimento e resfriamento, com o objetivo de alterar propriedades
do material. O ciclo do tratamento térmico, apresentado na Figura
1, é formado pelo aquecimento, manutenção na temperatura e
resfriamento, como afirma Van Vlack (1994).

Figura 1 – Ciclo do tratamento térmico

Fonte: elaborada pela autora.

44
As alterações nas propriedades mecânicas dependem de três fatores:
temperatura de aquecimento, velocidade de resfriamento e composição
química do material. Para selecionar o tratamento térmico, deve-se
conhecer as características do material. Os tratamentos térmicos, tais
como recozimento, normalização, têmpera, revenido, austêmpera e
martêmpera, serão vistos detalhadamente.

2.1 Recozimento

O recozimento é um processo para aliviar tensões criadas pelos

tratamentos mecânicos, com o objetivo de diminuir a dureza
e facilitar a usinagem de peças, aumentando a ductibilidade,
regularizando a textura bruta, eliminanando os efeitos de quaisquer
tratamentos térmicos ou mecânicos ao qual o material tenha
sido submetido anteriormente. O processo de aquecimento e
resfriamento sob condições de tempo e temperatura irá depender
das características do material. A operação de recozimento é
muito utilizada para designar o tratamento térmico em aço. Para o
melhor entendimento das operações de recozimento, é necessária
uma avaliação do diagrama de fase do ferro-carbeto de ferro
apresentado na Figura 2, onde indica-se as faixas de temperatura
para os tratamentos térmicos de aços-carbono comuns. O diagrama
apresenta a transição de fases de acordo com a temperatura
empregada no material, sendo que A1 corresponde à temperatura
crítica, é a transição da austenita em ferrita + cementita, A3 a
temperatura crítica superior para os aços hipoeutetoides, e a
transição de fase de austenita e Acm representa a temperatura
crítica superior para os aços hipereutetoides. Os aços hipoeutetoides
apresentam teores de carbono entre 0,02 e 0,76% C, em peso, e os
hipereutetoides teores de carbono variando entre 0,76% e 2,14% C,
em peso (CALLISTER; RETHWISCH, 2012, p. 361).

45
 Figura 2 – Diagrama de fase do ferro-carbeto de ferro

Fonte: adaptada de Callister e Rethwisch (2012, p. 361).

Recozimento pleno: os aços, com menor teor de carbono, devem ser

aquecidos até 50 °C acima da curva A3 (Figura 2). Para os aços com maior
teor de carbono, acima de 0,76% em peso, o aquecimento deve ser
50 °C acima da linha A1, estas regiões estão representadas pela linha
azulada no gráfico da Figura 2. O objetivo do recozimento pleno é a
redução do acúmulo de tensões devido aos processos de fabricação de
peças e a redução do tamanho dos grãos, redução da dureza, aumento
da ductibilidade e usinabilidade. Para Van Vlack (1994), no recozimento
pleno, o resfriamento é feito com o forno desligado, com a peça em seu
interior, formando ferrita e perlita grossa, garantindo o amolecimento
do material.

Recozimento subcrítico: utilizado em materiais encruados, com

o objetivo de recuperação por meio da recristalização das fases
encruadas. O material, como afirma Van Vlack (1994), é aquecido
abaixo da temperatura crítica A1 (Figura 2), não formando a austenita
e não modificando a estrutura do material, com objetivo de alívio
de tensões internas de solidificação, deformação, usinagem ou em
grandes esforços.

46
Normalização: é um tipo de recozimento, com objetivo de obter uma
granulação fina, conferindo melhores propriedades às peças. A diferença
do recozimento pleno, é que na normalização o resfriamento é mais
rápido, feito ao ar. A estrutura formada após a normalização, é uma
estrutura mais homogênea, então, este tratamento térmico é utilizado
antes de outros tratamentos térmicos, como a têmpera e o revenido,
reduzindo a tendência ao empenamento e facilitando a solução dos
carbonetos e elementos de liga. Chiaverini (1979) diz que, para os aços
hipereutetoides, pode-se ultrapassar a linha Acm, pois o resfriamento
rápido evita a formação de carbonetos.

ASSIMILE
O ciclo do tratamento térmico é formado pelo aquecimento,
manutenção na temperatura e resfriamento. O tratamento
térmico escolhido depende de quais propriedades busca-
se alterar no material. Saber difereneciar as condições para
um tratamento térmico, é importante para decisão de qual
material deve atingir.

Figura 3 – Gráfico Temperatura versus Tempo

e relação com o tipo de tratamento térmico

Fonte: elaborada pela autora.

47
2.2 Têmpera

Têmpera é um tipo de tratamento utilizado quando o objetivo é

aumentar a resistência mecânica do material, pela obtenção da fase
martensítica. A operação é feita a partir do resfriamento rápido do
material, quando aquecido a mais ou menos 50 °C acima da lina A1 e
A3, para os aços hipereutetoides e hipoeutetoides, respectivamente. O
resfriamento na têmpera pode ser feito em meio óleo, água, salmoura
ou ar, podendo ser utilizado metais e sais fundidos, sendo a salmoura
o resfriamento mais drástico e o mais branco o metal fundido ou sal.
(CHIAVERINI, 1979; CHIAVERINI, 1998)

A obtenção da martensita nesse processo promove o aumento na

dureza, na resistência à tração e redução da tenacidade. Como a
têmpera gera tensões no material, após esse tratamento térmico, deve
ser realizado o tratamento de revendio. Na operação de têmpera, a
velocidade de resfriamento da peça deve impedir a transformação da
austenita em temperaturas elevadas.

Curvas TTT são gráficos que representam dados para o Tempo,

a Temperatura e a Transformação de fase, e são utilizados para
previsão das das transformações de fase do material (ferrita, perlita,
bainita e martensita). A Figura 4 apresenta a curva TTT, onde a curva
representada em vermelho indica o resfriamento rápido da peça para
chegar na fase martensita (CHIAVERINI, 1979; CHIAVENI, 1998).

48
 Figura 4 – Curva TTT para aço e o resfriamento por têmpera

Fonte: Tschiptschin (2019, p. 25).

2.3 Revenido

O objetivo do revenido é a correção dos excessos da têmpera,

ou seja, ou alívio ou a eliminação total das tensões, a correção
do excesso de dureza, melhorando a ductibilidade e resistência
ao choque.

A Figura 5, apresenta a curva TTT e a curva do resfriamento em laranja,

em que o resfriamento é a parte esquerda da curva onde a temperatura
fica entre as linhas da da zona crítica seguindo até um pouco abaixo de
Mf. Existem duas curvas de resfriamento à esquerda: uma sólida para a
superfície e uma tracejada para a região central. No revenido, ocorre o
resfriamento, mantendo-o por algum tempo a temperatura constante,
conforme o restante da curva laranja para alívio da tensão interna e
redução da dureza.

49
 Figura 5 – Curva TTT para aço e o resfriamento para revenido

Fonte: elaborada pela autora.

2.4 Austêmpera

Como descreve Chiaverini (1979), muitas vezes, o processo de

austêmpera susbtitui com vantagens os processos de têmpera e
revenido, pois suas tensões internas são menores pelo fato de ocorrer a
formação da bainita, que se forma em uma temperatura bem maior que
a martensita.

No processo de austêmpera, o material é aquecido acima da

temperatura crítica e rapidamente resfriado, evitando a transformação
da austenita, chegando a temperaturas no nível da bainita,
conforme Figura 6. Para isso, deve-se manter o material em um
processo isotérmico, com tempo necessário para que se complete a
transformação da austenita em bainita. Normalmente, o banho de
resfriamento é composto de sal fundido ou chumbo derretido, como
aponta Chiaverini (1998).

50
 Figura 6 – Curva TTT para aço e o resfriamento por austêmpera

Fonte: Tschiptschin (2019, p. 33).

2.5 Martêmpera

Como na têmpera, na martêmpera o objetivo é a obtenção de

martensita. O diferencial é que no processo de martêmpera, retarda-
se o resfriamento quando a temperatura inicial, Mi, é atingida (Figura
7), objetivando a formação mais lenta da martensita. Utiliza-se como
meio de resfriamento óleo ou sal fundido, deixando a temperatura em
Mi ou um pouco acima após a peça ficar uniforme, também pode ser
resfriada ao ar. A martensita é criada em toda a seção da peça evitando
o aparecimento de tensões, entretanto, como na têmpera, a peça pede
passar pelo revenido. A vantagem da martêmpera para austêmpera,
é que sua operação minimiza o risco de empenamento das peças e
as distorções e as tensões residuais decorrentes das diferenças de
temperatura na superfície e no interior da peça (CHIAVERINI, 1979;
CHIAVERINI, 1998).

51
 Figura 7 – Curva TTT para aço e o resfriamento por martêmpera

Fonte: Tschiptschin (2019, p. 33).

PARA SABER MAIS

Rios, Amaral e Souza (2016) apresentam a influência do

tratamento térmico na microestrutura e propriedade
mecânica do aço SAE 4140. As técnicas de tratamento
térmico utilizadas foram: recozimento, normalização e
têmpera. Observa-se que quando se diz que “as amostras
foram autenizadas”, significa que as amostras foram
aquecidas em temperatura suficiente para chegar na fase
austenita no diagrama de fases. O trabalho apresenta
as micrografias e as mudanças estruturais após os
tratamentos térmicos, bem como a diferença na dureza
do material.

52
 3. Tratamentos termoquímicos

Os tratamentos termoquímicos alteram, parcialmente, a composição

química do material com objetivo de endurecimento superficial. A alteração
química ocorre por difusão de elementos como carbono e nitrogênio. O
endurecimento superficial vem da necessidade de materiais com dureza
elevada na superfície, mas tenaz e dúctil no núcleo.

3.1 Cementação

A cementação consite em introduzir carbono na superfície do aço de

baixo carbono para que atinja um valor no máximo de 1% em peso.
Após o processo de cementação, o material deve passar pela operação
de têmpera. A temperatura deve estar acima da zona crítica entre 900
°C e 950 °C, pois somente nesta temperatura a estrutura austenítica
absorve e dissolve o carbono, conforme Chiaverini (1979). Os tipos de
cementação são: sólida, gasosa, líquida e á vácuo.

Na cementação sólida, a fonte de carbono é sólida, constituídas de

misturas carburizantes, 5% a 20% de carvão de madeira em óleo
que pode ser comum, ou linhaça e as susbtância ativadoras, como:
carbonato de cálcio, potássio ou bário. As reações da cementação são
apresentadas na Tabela 1.

Tabela 1 – Processos e reações da operação de cementação

Processo Reações
O carbono reage combinando com oxigênio do ar. C(s) + O2(g)  CO2(g)

O gás carbônico reage com o carvão. CO2(g) + C(s)  2 CO(g)

O monóxido de carbono reage com o ferro do aço. 3 Fe(s) + 2CO(g)  Fe3C(S) + CO2(g)
O ativador na forma de carbonato reage
fornecendo mais gás carbônico.
BaCO3(s)  BaO(s) + CO2(g)

Fonte: Chiaverini (1979).

53
A profundidade de penetração do carbono pode atingir 2 mm ou mais,
entretanto, o processo não tem tanto controle, assim, até 0,7mm
consegue-se uma camada uniforme. A simplicidade da técnica é uma
vantagem, podendo ser utilizado fornos de vários tipos para o processo,
como nos diz Chiaverini (1979).

Na cementação gasosa a substância carbonácea é o monóxido de

carbono (CO) ou etano (C2H6), propano (C3H9), butano (C4H10). Esse
é um processo mais limpo e rápido, permitindo o controle do teor de
carbono e da espessura da camada cementanda. Entretanto, é um
processo de custo elevado e a aparelhagem é mais complexa.

Na cementação líquida, o meio carburizante é um sal fundido de cianeto,

em que a temperatura fica acima de A1. A escolha do material do banho
depende das características desejadas de profundidade de camada.
Uma desvantagem deste processo é a produção de resíduos tóxicos
de cianeto e a presença de nitrogênio devido o uso de cianato de sódio
(NaCNO), que podem formar nitretos, que aumentam a resistência ao
desgaste e reduzem o amolecimento durante os tratamentos térmicos,
como o revenido.

Na cementação à vácuo, a peça fica em uma câmara a vácuo, cuja

temperatura é elevada entre 925 °C e 1040 °C para a austenita ficar
saturada de carbono. Em seguida, o gás é injetado (metano ou propano,
puros ou misturados) e, ao entrar em contato com a superfície do
material, desprende vapor de carbono, depositando uma camada fina de
carbono na superfície do material. O carbono é absorvido pelo aço até o
limite de saturação, o fluxo de gás é interrompido e a bomba de vácuo
suga o gás para o início da segunda etapa do processo, onde ocorre
a difusão controlada, atingindo teores desejados de carbono e uma
profundidade de camada cementada. Para Chiaverini (1979), o material

54
produzido é menos suscetível à formação de óxidos, microfissutas,
descarbonetação.

3.2 Nitretação

Chiaverini (1979) reitera que o objetivo da nitretação é o endurecimento

superficial do material pela ação do nitrogênio. Existem nitretação
a gás e líquida. Nesse processo, a faixa de temperatura é abaixo da
cementação, entre 500 °C e 560 °C, impedindo o empenamento da peça,
não exigindo outro tratamento posterior. Entretanto, antes da nitretação
as peças passam pelo tratamento de têmpera e de revenido para
produção de uma estrutura mole para usinagem, pois, após a nitretação,
a peça pode sofrer alteração somente por usinagem em razão da dureza
do material.

Na nitretação a gás, utiliza-se amônia (NH3), que ao se decompor produz

nitrogênio (N) e gás hidrogênio. Este nitrogênio combina-se com os
elementos da liga do aço, formando nitretos complexos de elevada
dureza. A desvantagem do processo é o tempo de processo muito longo,
de até 90 horas.

Na nitretação líquida, o meio nitretante é uma mistura de sais de

sódio e potássio com cianeto de sódio (NaCN), onde trabalha-se na
temperatura entre 500 ºC e 560°C em um tempo menor que a nitretação
a gás, obtendo camadas menos espessas quando comparadas com a
nitretação a gás.

3.3 Cianetação

Segundo Chiaverini (1979), no processo de cianetação, o aquecimento

do material se dá acima da linha A1 em um banho de sal de cianeto
fundido, favorecendo tanto o enriquecimento de carbono quanto de

55
nitrogênio. O resfriamento é feito em água ou salmoura, obtendo-
se, então, uma superfície dura e resistente ao desgaste. A faixa de
temperatura fica entre 760 °C e 870 °C, e o tempo varia entre 30 e
60 minutos.

3.4 Boretação

Consiste na difusão do elemento boro. No processo, um granulado

de carboneto de boro (B4C) e um ativador fluoreto duplo de boro
e potássio. A temperatura de tratamento fica em torno de 900 °C,
e dependendo do tempo de forno tem-se a espessura desejada. O
tratamento térmico altera as propriedades dos metais possibilitando a
expansão das aplicações e melhorando a vida útil dos materiais.

A escolha do tratamento térmico correto é primordial para

o desenvolvimento do projeto e deve ser feito baseado nas
características do material, bem como as especificações desejadas
no projeto. A distinção entre os métodos considerados térmicos
(recozimento, normalização, têmpera, revenido, austêmpera
e martêmpera) e os métodos considerados termoquímicos
(cementação, nitretação, cianetação e carbo-nitretação), deve ser
de conhecimento do profissional para alteração da composição
química da camada superficial do material visando a endurecimento
superficial.

TEORIA EM PRÁTICA
A temperabilidade é utilizada para avaliar a habilidade de
uma liga de ser endurecida pela formação de martensita. A
Figura 8 representa a curva de temperabilidade para cinco
aços diferentes. Avalie as diferenças de temperabilidade
desses aços.

56
Figura 8 – Curva de temperabilidade para cinco aços diferentes

Fonte: Callister e Rethwisch (2012, p. 361).

VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. A normalização dos aços é utilizada para o refinamento

dos grãos, o resfriamento é mais rápido que o
recozimento pleno, permitindo uma maior resistência e
tenacidade que o aço recozido. Assinale a alternativa que
corresponde ao que é produzido pela normalização de
um aço eutetoide.

a. Perlita Fina + Ferrita.

b. Perlita Fina + Cementita.
c. Ferrita fina + cementita.
d. Cementita fina + Ferrita.
e. Perlita fina.

2. O resfriamento brusco da têmpera pode gerar tensões

e fragilidades no material. Com objetivo para contornar

57
 esta fragilidade, após a têmpera deve-se fazer qual tipo
de tratamento?

a. Cementação.
b. Nitretação.
c. Revenido.
d. Recozimento.
e. Normalização.

3. Um processo de tratamento térmico, consiste na

difusão do elemento boro. No processo um granilado
de carboneto de boro (B4C) e um ativador fluoreto duplo
de boro e potássio. A temperatura de tratamento fica
em torno de ____ °C e dependendo do tempo de forno
tem-se a espessura desejada. Assinale a alternativa
que apresenta o tratamento térmico mencionado e a
temperatura correta do tratamento.

a. Boretação – 700 °C.

b. Boretação – 500 °C.
c. Boretação – 900 °C.
d. Normalização – 760 °C.
e. Revenido – 690 °C.

Referências Bibliográficas
CHIAVERINI, V. Tecnologia Mecânica: materiais de construção mecânica. 2. ed. v. 2.
Rio de Janeiro: McGraw-Hill, 1979.
______. Aços e ferros fundidos: características gerais, tratamentos térmicos,
principais tipos. 7. ed. ampl. e ver. São Paulo: Associação Brasileira de Metalurgia e
Materiais, 1998.
______. Tratamentos Térmicos das Ligas Metálicas. São Paulo: ABM, 2003.

58
RIOS, T. C.; AMARAL, M. P.; SOUZA, E. S. Influência sw tratamentos térmicos na
microestrutura e propriedades mecânicas do aço SAE 4140. In: 22 CBECiMat–
Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais. 6-10 nov./2016,
Natal, RN. Disponívem em: <[Link]
PDF/[Link]> Acesso em: 27 maio 2019.
TSCHIPTSCHIN, A. P. Tratamento térmico de aços. EPUSP – Engenharia
Metalúrgica de Materiais. Disposnível em: <[Link]
TRATAMENTO%20T%C3%89RMICO%20DE%20A%C3%[Link]>. Acesso em: 27
maio 2019.

Gabarito

Questão 1 - Resposta E.
Resolução: um aço eutetoide corresponde a 0,76% de carbono,
portanto o traço vermelho no diagrama de fases, a divisão entre
os aços hipoeutetoides e os aços hipereutetoides. Portanto, na
normalização de um aço eutetoide, produzem 100% de perlita,
então serão formados grãos finos de perlita.

Questão 2 - Resposta C.
Resolução: o revenido é o processo feito após a têmpera com o
objetivo de melhorar as tensões e fragilidades do material.

59
 Questão 3 - Resposta C.
Resolução: como o processo difunde o elemento boro, o processo
é boretação, a temperatura de trabalho na boretação deve
ser 900 °C.

60
Correlação entre estrutura e
propriedades
Autora: Camila Molena de Assis

Objetivos

• Entender como a estrutura dos metais influenciam

nas suas propriedades.

• Conhecer as propriedades dos materiais metálicos.

• Entender as limitações dos metais.

 1. Introdução

O profissional que atua na área de Ciência e Engenharia de Materiais,

deve estudar sobre a composição e estrutura dos materiais, com o
objetivo de controlar suas propriedades nos mais diferentes casos.

Quando o tema é composição dos materiais, estuda-se a constituição

química do material, já o termo estrutura refere-se ao arranjo
atômico. O objetivo do profissional da área de materiais vai desde
o desenvolvimento até a síntese e o processamento dos materiais.
A síntese, por sua vez, consiste em operações de preparo através
de outras substâncias. O processamento vem de transformação,
tendo por objetivo a melhora na qualidade e a busca pela melhor
propriedade. O papel, então, do profissional da área de materiais
consiste em estabelecer a correlação entre propriedade, o desempenho,
a microestrutura, além da composição e o processo de síntese e
processamento. O tetaedro regular, mostrado na Figura 1, apresenta
os vérticies, processamento, estrutura, propriedades e seleção dos
materiais (ASKELAND; WRIGHT, 2019).

Figura 1 – Tetraedro da ciência dos materiais

Fonte: adaptada de Padilha e Sandim (2019, p. 2).

62
Portanto, na área de materiais, a estrutura tem influência sobre as
propriedades dos materiais, mesmo não tendo alteração da composição
química. (ASKELAND; WRIGHT, 2019)

2. Propriedades dos metais

Dentro da classificação de materais metálicos podem subdividir em

materiais metálicos ferrosos (aço e ferro fundido) e materiais metálicos não
ferrosos, ou seja, outros metais e ligas subdividindo-se em leves e pesados,
de acordo com a densidade. São propriedades mecânicas a resistência, a
dureza, a ductibilidade e a rigidez. Como propriedades físicas, são tomadas
a densidade, a condutividade elétrica, a capacidade térmica, a propriedade
óptica, a propriedade magnética, a oxidação e a corrosão.

2.1 Densidade

A densidade é uma propriedade intensiva e é a razão de duas

propriedades extensivas – massa por volume. A densidade independe
do tamanho da amostra, pois quando se dobra o volume, a massa
também dobra, e então a razão massa por volume continua constante
(ATKINS; JONES, 2011). Os metais são sólidos cristalinos com átomos
ordenados a uma distância atômica característica, formando uma
estrutura tridimensional chamada rede cristalina. Devido a este arranjo
e a distância interatômica, determina-se o volume ocupado, para
uma determinada massa. Os valores de densidade dos materiais são
tabelados, mas advém exatamente da estrutura cristalina do material e
as características dos átomos empacotados.

Considere que o metal cobre possui raio atômico de 0,128 nm, uma
estrutura cristalina Cúbica de Face Centrada (CFC) e um peso atômico
de 63,5 g/mol. Determine a massa específica teórica (CALLISTER;
RETHWISCH, 2012, p. 44).

63
Para o cálculo da massa específica (ρ), utiliza-se a Equação 1, onde n
é o número de átomos associados a cada célula unitária, A é o peso
atômico, Vc é o volume da célula unitária e NA o número de Avogadro
(6,02 x 1023).

nA
ρ= (1)
Vc N A
Se a estrutura cristalina apresentada é do tipo CFC, o número de átomos
na célula unitária é 4. Para o cálculo de volume de uma célula unitária
CFC, tem-se a que representa o valor de aresta para um cubo cujo
volume é calculado por a³. Para descobrir o valor de a em função de R,
que é o raio atômico, é necessário traçar a diagonal no cubo cujo valor
é 4R. Nesse caso, um triângulo retângulo é formado com a hipontenusa
sendo 4R e os catetos a. A Equação 2 apresenta a aplicação do teorema
de Pitágoras.

( 4R )
2 2 2
a +=
a a 2R 2
⇒= (2)

Sabendo que Vc = a³ e substituindo o a adquirido na Equação

2, obtem-se o valor de Vc em função do raio R, representado na
Equação 3.

( 2R 2 )=
3
3
Vc
= a= 16 R 3 2 (3)

Com o valor de Vc calculado, agora tem-se todos os valores para

substituição na Equação 1 e cálculo da massa específica, representado
na Equação 4. Assim, podemos calcular a massa específica para o
cobre por:

64
 nA 4 × 63,5
=ρ = = 8,94 g / cm 3
(4)
( )
Vc N A 16 × 1, 28 ×10−8 3 2 × 6, 022 ×1023

PARA SABER MAIS

A inovação na área de materiais é uma área em

crescimento, pois a busca é por unir as novas propriedades
e custo. O alumínio, por exemplo, é utilizado em aeronaves
devido à baixa densidade, favorecendo menor peso na
estrutura e economia de combustível. Nesta reportagem,
é apresentado um metal, que mesmo em forma de chapa,
flutue na água. Este novo material é uma liga metálica
híbrida de densidade menor que a água. (TECNOLOGIA DE
MATERIAIS, 2015)

2.2 Condutividade elétrica

Em um condutor elétrico, a corrente é transportada pelos elétrons

deslocalizados, como nos metais. Em um condutor metálico, a
condutividade diminui com o aumento da temperatura. Em um
semicondutor, a condutividade elétrica aumenta com o aumento de
temperatura, e em um isolante não há condução de eletricidade. Para
avaliar o comportamento elétrico de um material, utiliza-se o nível de
Fermi, sendo a banda localizada acima do nível de Fermi a Banda de
Condução (BC ou banda vazia) e a banda localizada abaixo no nível de
Fermi, Banda de Valência (BV ou banda cheia) (Figura 2) (BACCARO;
GUTZ, 2018).

65
Um material será condutor quando os elétrons da BV conseguirem
alcançar a BC, como BC encontra-se parcialmente ocupada e a BV não
completamente preenchida, pela ação de um campo elétrico, é possível
transportar carga. Nos isolantes esta ocupação não é alcançada e nos
semicondutores é parcial. As bandas de valência e condução para os
materiais condutores, isolantes e semicondutores são apresentados na
Figura 2 (BACCARO; GUTZ, 2018).

Figura 2 – Representação das bandas para condutores eletrônicos

Legenda: (a), semicondutores (b) e isolantes (c). Sendo Eg: Band Gap; BV: banda de
valência; BC: banda de condução; Ef: nível de Fermi a 298,15 K.

Fonte: Baccaro e Gutz (2018).

2.3 Capacidade térmica

Existem dois principais tipos de energia térmica em um sólido: energia

vibracional dos átomos ao redor de suas posições de equilíbrio e energia
cinética dos elétrons livres. A capacidade térmica depende muito pouco
da estrutura e da microestrutura do material.

2.4 Propriedades óticas

A cor de um metal é determinada pela distribuição dos comprimentos

de onda que são refletidos e não absorvidos. Como exemplo, o ouro que

66
reflete a luz vermelha e amarela e absorve em comprimentos de ondas
curtos. A quantidade de radiação transmitida, depende da espessura e
do coeficiente de absorção do metal.

2.5 Propriedades magnéticas

Os efeitos magnéticos apresentados pelos materiais originam-se nas

pequenas correntes elétricas associadas, ou a elétrons em órbitas
atômicas, ou a spins de elétrons. Dessa forma, a classificação do
comportamento magnético é dada por diamagnético, paramagnético,
ferromagnético, antiferromagnético e ferrimagnéticos e a busca
por novos materiais fez os profissionais saírem do comportamento
magnético considerado clássico para estudarem os o comportamento
dos nanomateriais, que diferem consideravelmente do magnetismo
clássico encontrado em materiais macroscópicos (SAMPAIO;
BRADL, 2019).

A estrutura cristalina de um material pode ser investigada por

difração de Raios-X e as análises mostram que muitos sólidos
apresentam estrutura cristalina mesmo quando o aspecto externo
não demonstre isso, ou seja, os sólidos são constituídos de pequenos
grãos cristalinos, sendo em maior número de átomos presentes
no retículo cristalino e um menor número de átomos no limite
dos grãos.

O campo magnético do material vai depender do campo magnético

externo aplicado a este material. Macroscopicamente, o domínio
magnético é observado quando acontece o alinhamento paralelo dentro
da região do material, conforme visto através da Figura 3, criando uma
configuração de baixa energia, conforme os autores.

67
 Figura 3 – Alinhamento paralelo dos átomos e antiparalelo dos
magnetos permanentes

Fonte: Sampaio e Bradl (2019).

De acordo com Sampaio e Bradl (2019), em um material policristalino,

esse comportamento de alinhamento ocorre em cada região do
grão, que cria um domínio magnético simples que se cancelam não
produzindo um campo magnético externo (Figura 4). Haverá um campo
magnético externo quando os arranjos de todos os domínios magnéticos
estão alinhados em apenas uma direção.

Figura 4 – Alinhamento paralelo dos átomos e antiparalelo dos

magnetos permanentes

Fonte: Sampaio e Bradl (2019).

O paramagnetismo e o ferromagnetismo dependem de um elétron

desemparelhado, entretanto, somente os materiais ferromagnéticos

68
apresentam esta formação de domínio (Fe, Co, Ni e ligas desses
elementos). Os materiais não magnéticos são utilizados como materiais
diamagnéticos e também paramagnéticos, e somente o vácuo pode ser
considerado não magnético.

A estrutura cristalina pode influenciar no comportamento magnético do

material. Por exemplo, na magnetita os oxigênios são distribuidos nas
posições cúbicas e o Fe2+ e Fe3+, e ocupam os lugares vazios formando
estruturas tetraédicas (lado A), onde os cátions ocupam o centro da
estrutura tetraédrica. Em estruturas octaédricas (lado B), os átomos de
oxigênio ocupam os vértices do octaedro e os cátions ocupam o centro,
como pode ser observado na Figura 5.

Figura 5 – Representação da estutura cristalina da magnetita

apresentando as estruturas tetraédricas e octaédricas

Fonte: Sampaio e Bradl (2019).

Os cations Fe3+ na estrutura octaédrica alinham-se paralelamento uns

com os outros e, na estrutura tetaédrica, estão em direções opostas em
relação aos outros cátions, resultando em um acoplamento antiparalelo,
ou seja, não há magnetização. Os íons Fe2+, na estrutura octaédrica,
apresentam momentos magnéticos alinhados na mesma direção e são
eles que respondem pela característica magnética no material. Observe
a Figura 6, que apresenta a distribuição dos campos magnéticos da
magnetita.

69
 Figura 6 – Representação esquemática da distribuição
dos campos magnéticos na magnetita

Fonte: Sampaio e Bradl (2019).

2.6 Propriedades de resistência à corrosão

Podemos conceituar corrosão como um processo de deterioração de

um material devido interação com o meio inserido, levando-o a falha
em serviço. O objetivo do profissional é identificar os mecanismos de
corrosão e aplicar técnicas que minimizam esses efeitos. Assim, os
conceitos dentro da corrosão são:

• Eletrodo: associação de um metal com o meio eletrolítico.

• Condutores eletrônicos: metais sólidos, metais fundidos, grafite,
óxidos, sulfetos e semicondutores.
• Condutores eletrolíticos: soluções de solventes polares e solutos
constituídos de sais, ácidos, bases.
• Potencial do eletrodo padrão: tabela com valores de potenciais
de redução dos metais, calculados com base em parâmetros
termodinâmicos. O metal com menor potencial de redução,
quando comparado com o potencial de redução de outro metal,
será o menor nobre e sofrerá oxidação.

A oxidação metálica está relacionada à corrosão, mas esta acontece

apenas se existir meios e condições para que ocorram as reações
catódicas. As reações mais importantes catódicas estão na presença de

70
oxigênio, água, meio ácido ou meio básico. O aço-carbono, por exemplo,
possui 97% de ferro e até 2% de carbono e na presença de oxigênio e
água, quando o material pode sofrer corrosão. Neste caso, observe os
potenciais dados nas Eequações 5 e 6.

Fe2+(aq) + 2 e-  Fe0(s) E=–0,44 V (5)

O2(g) + 2 H2O(l)- +4e- 4 OH-(aq) E= 0,401 V (6)

Observa-se que o potencial da Equação 6 é maior que o potencial da

Equação 5, portanto, a Equação 6 apresenta a reação de redução,
correspondendo ao cátodo, e a Equação 5 apresenta a reação de
oxidação, correspondendo ao ânodo. A equação global, então, é a
apresentada na Equação 7.

2 Fe0(s) +O2(g) + 2 H2O(l)  2 Fe(OH)2(s) (7)

O hidróxido de ferro II, em contato com oxigênio do ar (O2) e água (H2O),

sofre oxidação formando o hidróxido de ferro III, conforme Equação 8.

2 Fe(OH)2(aq) + 1/2O2(g) + 2 H2O(l)  2 Fe(OH)3(s) (8)

Com objetivo de minimizar este tipo de corrosão, criou-se o aço

galvanizado, que possui uma camada de zinco, ao qual funciona como
metal de sacrifício, protegendo o material. Para avaliação da proteção
do material, é importante a avalição dos potenciais de redução,
apresentados nas Equações 9 e 10.

Zn2+(aq) + 2 e-  Zn0(s) E=–0,76 V (9)

Fe2+(aq) + 2 e-  Fe0(s) E= -0,44 V (10)

A partir da avaliação dos potenciais, observa-se que zinco é menos

nobre que o ferro, ou seja, é o zinco que sofrerá a oxidação. A Figura 7
traz uma representação esquemática do aço, com camadas de zinco, em

71
que o cátodo é o metal e a camada de zinco é o ânodo. Enquanto houver
zinco, o aço-carbono estará protegido.

Figura 7 – Representação esquemática do aço, com

camadas de zinco

Fonte: Van Vlack (1994, p. 333).

A corrosão galvânica é conceituada como o contato entre dois metais,

com nobrezas diferentes, em um meio que proporcione a corrosão.
Então as diferentes fases de um material, como a liga Fe-C, podem
conter várias micropilhas galvânicas, sendo os átomos ao longo do
contorno de grão menos estáveis que os localizados no interior do grão.
Como no contorno de grão são menos estáveis, eles se comportam
como o ânodo da reação, conforme apresentado na Figura 8.

Figura 8 – Representação esquemática da corrosão no

contorno dos grãos

Fonte: Van Vlack (1994, p. 336).

72
A perlita, que é formada pelas fases ferrita (ferro α) e cementita, pode
possuir microcélulas galvânicas pelo fato de as fases serem diferentes
em composição e estrutura diferentes: ferrita com estrutura CCC e
cementita com estrutura ortorrômbica. A cementita comporta-se como
o catodo e a ferrita como ânodo, conforme a Figura 9. Entretanto, para
Van Vlack (1994) a diferença de potencial de fases é baixa, diminuindo a
velocidade de corrosão nos aços-carbono, diferentemente do latão, uma
liga cobre-zinco.

Figura 9 – Representação esquemática da corrosão na perlita

Fonte: Van Vlack (1994, p. 334).

Outra forma de proteger o aço contra corrosão é adicionando outros

metais à liga, como no caso do crômio (Cr), criando o aço inox,
que em composição, tem um teor mínimo de 10% a 12% de Cr. Os
aços inoxidáveis, podem ser: austeníticos (CFC.), ferríticos (CCC.) e
martensíticos (TCC.).

3. Alotropia

Os alótropos diferem na maneira em que os átomos estão dispostos na

rede cristalina, mas são formados pelo mesmo elemento. A Figura 10
apresenta as formas cristalinas do ferro em função da temperatura, à
pressão constante.

73
 Figura 10 – Formas alotrópicas cristalinas do ferro

Fonte: Smith e Hashemi (2019, p. 81).

O ferro-α apresenta a fase ferrita, encontrada à temperatura ambiente.

Sua estrutura cristalina cúbica de corpo centrado (CCC) é mole e
dúctil, considerado um material ferromagnético em temperaturas
abaixo de 766 °C. O ferro-γ apresenta a fase austenita, que é estável a
temperaturas acima de 910 °C, sua estrutura cristalina é do tipo cúbica
de face centrada (CFC) e ao compararmos as propriedades mecânicas
da austenita e da ferrita, na faixa de temperatura na qual é estável,
a austenita é mole e dúctil para laminação e forjamento de aço em
temperatura de 1100 °C. Contudo, a austenita não é ferromagnética em
nenhuma temperatura. O ferro-δ apresenta estrutura cristalina CCC e se
dá em temperaturas acima de 1440 °C, deixando a austenita na forma
menos estável, como nos diz Van Vlack (1994).

O grau de compactação varia na seguinte ordem: CFC > CCC > TCC. Nas
ligas de ferro-carbono, tem-se a cementita ou carbeto de ferro (Fe3C),
gerada pelo excesso de carbono adicionado ao metal. O Fe3C apresenta
estrutura ortorrômbica com 12 átomos de ferro e 4 de carbono,
correspondendo a um teor de carbono de 6,67%. A cementita, quando
comparada com a austenita e a ferrita, é mais dura e em conjunto com
a ferrita aumenta a resistência do material. A perlita é uma mistura de

74
duas fases, a transformação da austenita, de composição eutetóide em
ferrita e cementita.

As diferentes estruturas cristalinas, em virtude da sua maior ou menor

compactação, são responsáveis por diferentes propriedades do material.
Por exemplo, o ferro-γ é não-magnético, e essas estruturas apresentam
vãos que permitem a dissolução de outros elementos. Já o aço-carbono
é uma liga de carbono (átomo menor) dissolvido intersticialmente na
rede cristalina do ferro.

Devido às excelentes propriedades, como elevada razão de resistência

mecânica/peso, manutenção da resistência mecânica e resistência
à corrosão, o titânio e suas ligas são aplicados desde a indústria
aeroespacial até na Medicina e ambientes que exigem resistência
à corrosão. A fase α é produzida quando se torna necessário que o
material apresente resistência à fluência; já a fase β ocorre quando o
material apresenta resistência mecânica e à fadiga. E ainda, a mistura
α + β é uma combinação das características das duas fases. A Figura 11
apresenta as formas alotrópicas cristalina do Titânio α, com estrutura
hexagonal compacta (HC) e do Titânio β, com estrutura cúbica de corpo
centrado (CCC).

Figura 11 – Formas alotrópicas cristalinas do titânio

Fonte: Martendal e Fernandes (2016, p. 2).

75
 4. Outras ligas

A junção de dois ou mais metais para a formação de ligas metálicas

tem por objetivo criar materiais com propriedades diferentes dos
existentes. As ligas formadas podem apresentar características dúcteis
ou frágeis, como exemplo, as ligas de alumínio são tipicamente dúcteis,
enquanto as de magnésio normalmente são frágeis. Essas diferenças
nas propriedades, segundo Shackelford (2008), têm relação com as
estruturas cristalinas dos dois materiais. Neste mesmo exemplo, visto
a seguir, o alumínio apresenta estrutura cúbica (dúctil), enquanto o
magnésio, estrutura hexagonal (frágil).

Figura 12 – Estruturas cristalinas do (a) alumínio e (b) magnésio

Fonte: Shackelford 2008.

ASSIMILE
Para avaliação das propriedades dos materiais e a relação
com a estrutura é importante a fixação:
O ferro–α  ferrita  Cúbica de Corpo Centrado (CCC).
O ferro–γ  austenita  Cúbica de Face Centrada (CFC).
O ferro–δ  ferro delta  Cúbica de Corpo Centrado (CCC).
O grau de de compactação varia na seguinte ordem: CFC >
CCC > TCC.

76
 5. Novos materiais

Para Santos (2019), as ligas com memória de forma são capazes de

recuperar forma original quando moderadamente aquecidas. O efeito
memória de forma em ligas metálicas está associado a modificações
estruturais reversíveis introduzidas no material durante a deformação.
A Figura 13 apresenta a transição das estrururas cristalinas de uma
liga ferrosas à base de Fe-Mn-Si, onde a transformação martensítica
ocorre da fase γ (CFC) para a fase ε (HC) e desta para a fase α’ (CCC), ou
diretamente da fase γ (CFC) para a fase α ‘(CCC).

Figura 13 – Transição das estruturas cristalinas de uma liga

ferrosa Fe-Mn-Si

Fonte: Santos (2019, p. 2).

Outro tipo de liga com efeito de memória são as ligas TiNi, que possuem
duas fases no estado sólido e a alteração da temperatura provoca
mudança de fase. Nessas ligas, as fases são martensita e austenita. A
martensite é a fase de baixa temperatura, com estrutura de simetria e
muito deformável, enquanto a austenite é a fase de alta temperatura,
dura e de estrutura geralmente cúbica, como é possivel observar na
Figura 14.

77
 Figura 14 – Transição das estruturas cristalinas
de uma liga não ferrosa TiNi

Fonte: Rocha et al. (2019., p. 4).

Nesta leitura, foram apresentadas as propriedades físicas dos metais e a

influência que a estrutura cristalina causa nas características dos materiais.
Um profissional que irá selecionar um material para uso, deve avaliar
exatamente as características para que o material não falhe em serviço.

TEORIA EM PRÁTICA
O tratamento térmico altera a microestrutura do metal e pode
afetar a velocidade de corrosão. A Figura 15, apresenta um
gráfico de velocidade de corrosão em função das temperaturas
no tratamento térmico. Justifique a curva de velocidade de
corrosão, em função da fase formada em cada etapa.

Figura 15 – Velocidade de corrosão versus envelhecimento

Fonte: adaptada de Van Vlack (1994, p. 335).

78
 VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. O elemento chumbo (Pb) possui estrutura cristalina

cúbica de face centrada (CFC). Determine o volume da
célula unitária, sabendo que o raio atômico apresenta
um valor de 0,1750x10-9 m e a massa atômica de 207,2 u.

a. 0,121 x 10-28 m.
b. 12,1 x 10-28 m.
c. 1,2 x 10-28 m.
d. 4,0 x 10-29 m.
e. 1,0 x 10-28 m.

2. Avaliar os spins dos elétrons para ver se estão

emparelhados ou desemparelhados, contribui para
avaliação de qual propriedade?

a. Propriedade elétrica.
b. Propriedade térmica.
c. Propriedade magnética.
d. Propriedade mecânica.
e. Propriedade química.

3. A Figura 16 traz a representação esquemática das

bandas de energia dos materiais, sendo o eixo das
abcissas referente à energia, a banda superior referente
a de condução e a inferior referente a de valência.

Assinale a alternativa que represente as bandas de
materais semicondutores.

79
 Figura 16 – Representação esquemática das
bandas de energia dos materiais

Fonte: Legnani (2012, p. 37).

a. I – II – III.
b. I – III – IV.
c. II – III – IV.
d. II – IV – V.
e. I – III – V.

Referências Bibliográficas
ASKELAND, D. R.; WRIGHT, W. J. Ciência e engenharia dos materiais. São Paulo:
CENGAGE, 2019.
ATKINS, Peter W.; JONES, Loretta. Princípios de Química–Questionando a Vida
Moderna e o Meio Ambiente. 5. ed. Rio de Janeiro: Editora Bookman, 2011.
BACCARO, A. L. B.; GUTZ, I. G. R. Fotoeletrocatálise em semicondutores dos
princípios básico até sua conformação à nanoescala. Quim. Nova, São Paulo, v.
41, n. 3, p. 326-339, 2018. Disponível em: [Link]
[Link]>. Acesso em: 5 jun. 2019.
LEGNANI, C. Propriedades de filmes finos de óxido de índio – estanho
produzidos por “pulverização catódica com radiofreqüência assistida por um
campo magnético constante. 2002. 99 f. Dissertação (Mestrado em Ciências dos
Materiais) – Curso de Ciências dos Materiais, Instituto Militar de Engenharia, Rio de
Janeiro, 2012. Disponível em: <[Link]
tesefinal_cristiano.pdf>. Acesso em: 1 jun. 2019.
MARTENDAL, C. P.; FERNANDES, V. K. Titânio e suas ligas. Engenheiro de Materiais.
2016. Disponível em: <[Link]
suas-ligas/>. Acesso em: 5 jun. 2019.

80
PADILHA, A. F.; SANDIM, H. R. Z. O que devemos ensinar aos futuros engenheiros
de materiais? Universidade de São Paulo, 2019. Disponível em: <[Link]
[Link]/publication/330282137_O_que_devemos_ensinar_aos_futuros_
engenheiros_de_materiais>. Acesso em: 1 jun. 2019.
ROCHA, D. A. M. M. G. et al. Ligas com Memória de Forma. Faculdade do
Porto. 2013. Disponível em: <[Link]
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SAMPAIO, G. M.; BRADL, A. L. Aspects of the magnetite crystalline structure a brief
overwiew of nanomagnetism. Nucleus, v. 16, n. 1, p. 293-297, 2019. Disponívem
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SANTOS, L. C. Materiais inteligentes: efeito memória de forma em ligas
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metalicas/>. Acesso em: 4 jun. 2019.
SHACKELFORD, J. F. Ciencia dos materiais. São Paulo. Pearson Prentice Hall, 2008.
SILVA, M. V. et al. Corrosão do aço-carbono: Uma abordagem do cotidiano no
ensino de química. Quím. Nova, v.38, n.2, 2015. Disponível em: [Link]
br/[Link]?script=sci_arttext&pid=S0100-40422015000200293. Acesso em: 06
junho 2019.
SMITH, W.F.; HASHEMI, J. Fundamentos da Ciência e Engenharia dos Materiais,
5. ed. Porto Alegre, AMGH Editora, 2012. Disponível em: <[Link]
[Link]/#/books/9788580551150/cfi/1!/4/4@0.00:0.00>. Acesso em:
3 jun. 2019.
TECNOLOGIA DE MATERIAIS. Criada uma liga que flutua na água. 2015. Disponível
em: <[Link]
junho/[Link]>. Acesso em: 3 jun. 2019.
VAN VLACK, L. H. Princípios de Ciência e Tecnologia dos Materiais. Rio de Janeiro:
Campus, 1994.

Gabarito

Questão 1 - Resposta C.
Resolução:

 
         

81
 Questão 2 - Resposta C.
Resolução: o magnetismo de um material está relacionado aos
elétrons desemparelhados que ele possui.
Questão 3 - Resposta: D.
Resolução: nos semicondutores existe faixa proibida, porém é
mais estreita que nos isolantes (III). Em baixas temperaturas, estes
materiais têm um comportamento semelhante ao dos isolantes,
pois seus elétrons não possuem energia suficiente para passar para
a banda de condução, pois suas ligações covalentes permanecem
intactas. Quando se aumenta a temperatura, alguns elétrons
adquirem energia suficiente para transpor a banda proibida e
passar para a banda de condução, conforme apresentado na
(II). E quando apresentam impurezas, estas facilitam também a
indução (IV e V).

82
Classificação dos processos de
fabricação
Autora: Camila Molena de Assis

Objetivos

• Conhecer as matérias-primas utilizadas para

fabricação de materiais metálicos.

• Apresentar os processos de fabricação.

• Classificar os processos de fabricação.

 1. Introdução

Fabricação de um material é o ato ou efeito de produzir, construir, com

objetivo de transformar as matérias-primas em produtos com valor
agregado. O processo de fabricação dos metais visa dar a forma aos
metais ou ligas metálicas de acordo com a especificação do projeto.

São poucos os metais que são encontrados na natureza na forma

pura; os mais comuns são Platina (Pt), Ouro (Au), Prata (Ag), Cobre (Cu).
Contudo, a maioria dos metais são encontrados na forma de compostos
nos minérios. A Tabela 1 apresenta os tipos de minerais e a composição
química de cada um dos quais pode-se obter o metal puro por meio de
processos de redução (KIMINAMI; DE CASTRO; DE OLIVEIRA, 2013).

Tabela 1 – Minerais encontrados na natureza e sua

composição química
Mineral Composição química
Hematita Fe2O3
Magnetita Fe3O4
Bauxita Al2O3
Rutilo TiO2
Cassiterita SnO2
Pirita FeS2
Cacopirita CuFeS2
Galena PbS
Molibdenita MoS2
Esfarelita Zns
Quartzo SiO2
Anortita CaAl2Si2O8
Topázio Al2[(F,OH)2SiO4
Berilo Be3Al2(SiO3)6
Caulinita Al2Si2O5(OH)4

Fonte: Brocchi ([s.d.], p. 8-9).

84
As ligas metálicas são formadas pela combinação de elementos
metálicos com o objetivo de alcançar determinadas propriedades não
obtidas com os metais puros, como aumento de dureza, aumento de
resistência à corrosão. Elas são utilizadas para fabricação de metais,
divididas em ligas ferrosas e ligas não ferrosas (KIMINAMI; DE CASTRO;
DE OLIVEIRA, 2013).

As ligas metálicas ferrosas dividem-se em ferro fundido e em aços, que

se diferenciam pela quantidade de carbono adicionada. Para o aço
inoxidável, a adição do crômio (Cr) corresponde a um teor mínimo de 10%
a 12%. A divisão das ligas metálicas ferrosas é apresentada na Figura 1.

Figura 1 – Ligas ferrosas utilizadas para fabricação de

produtos metálicos

Fonte: adaptada de Kiminami, de Castro e de Oliveira (2013, p. 20) e Brocchi ([s.p.]).

85
As ligas metálicas não-ferrosas adquirem determinadas características
de acordo com o tipo de metal adicionado. Por exemplo, as leves terão
magnésio (Mg), titânio (Ti) ou alumínio (Al), que são metais com peso
específico baixo, enquanto as de baixo ponto de fusão serão compostas
por metais moles como chumbo (Pb), zinco (Zn) e estanho (Sn), como é
possível observar na Figura 2.

Figura 2 – Ligas não-ferrosas utilizadas para fabricação de

produtos metálicos

Fonte: adaptada de Kiminami, de Castro e de Oliveira (2013, p. 20) e Brocchi ([s.p.]).

86
 PARA SABER MAIS
A análise da influência do percentual de porosidade nas
propriedades mecânicas de limite de resistência à tração,
deformação específica e dureza em uma liga é de extrema
importância, pois algumas ligas como as de alumínio,
dependendo do processo de fabricação, podem formar
poros que podem empobrecer as propriedades mecânicas
da peça. A indicação de leitura de Gutteres, de Oliveira e
dos Santos (2019), objetiva apresentar como as análises são
feitas para avaliação dessas características, técnicas muito
utilizadas pelas empresas em controle de qualidade.

Portanto, para a produção de materiais metálicos a partir de matérias-

primas, é necessário selecionar o material a ser utilizado e escolher
a rota de processamento, que estará atrelado às especificações do
produto desejado, ao metal, composição da liga e os processos de
fabricação.

2. Classificação dos processos de fabricação

O processo de fabricação de metais, normalmente é precedido de

processos de refino, formação de liga e tratamento térmico, cujo
objetivo é produzir materiais com as características desejadas no
processo, dependendo de fatores como: propriedades do metal,
tamanho e forma da peça acabada e o custo do processo. A classificação
dos processos de fabricação inclui vários métodos de conformação de
metais, fundição, metalurgia do pó, soldagem e usinagem. Sendo assim,
os processos de fabricação podem ser divididos em: operações de
conformação, fundição e em técnicas diversas podese citar metalurgia
do pó e soldagem (CALLISTER; RETHWISCH, 2012).

87
No processo de conformação dos metais, a formação de uma peça
metálica ocorre quando uma intensa força é aplicada no material no
estado sólido, provocando uma deformação plástica.

Para tornar isso possível, as técnicas utilizadas são: forjamento,

laminação, extrusão e trefilação. Já os processos são divididos em
processos de conformação de volumes, onde ocorrem significantes
deformações e grandes mudanças de forma e o processo de
conformação de chapas que são aplicadas às chapas, tiras e bobinas.
A Tabela 2 apresenta as peças utilizadas no nosso dia a dia e o tipo de
conformação que elas sofrem.

Tabela 2 – Relação de alguns produtos encontrados no dia a dia e o

tipo de conformação utilizado
Produtos Tipo de conformação
Carroceria de automóvel Estampagem de chapas
Trilho de trem Laminação
Ferramentas Forjamento
Trilho de cortina Extrusão
Fio elétrico Trefilação

Fonte: adaptada de Kiminami, de Castro e de Oliveira (2013, p. 20) e Brocchi ([s.p.]).

O processo de conformação ocorre em uma temperatura acima da qual

acontece a recristalização. Esse processo é denominado de trabalho a
quente, e apresentam vantagens como a possibilidade de repetições
devido o material permanecer macio e dúctil. Entretanto, o material
sofre oxidação superficial, resultando em perda de material e má
qualidade no acabamento.

O processo de conformação a frio, ou trabalho a frio, exige a inserção

de uma energia maior de deformação, e apesar de produzir um
aumento na resistência e diminuição na ductibilidade do material
devido encruamento, o trabalho a frio oferece um melhor acabamento,
melhores propriedades mecânicas e controle dimensional mais preciso.

88
Outro processo de fabricação é a fundição, em que o material é
aquecido até a temperatura de fusão, e o processo inclui um molde,
com a forma desejada, em que o material é vertido por gravidade ou
injetado sob pressão e solidificado na forma da cavidade desse molde.
(KIMINAMI; DE CASTRO; DE OLIVEIRA, 2013; BROCCHI, [s.d.])

O processo de fundição é mais econômico quando comparado a outros

processos. E ainda, é utilizado quando outro método é impraticável
ou quando a liga possui baixa ductibilidade, impossibilitando a
conformação a quente ou a frio. Dentre as técnicas de fundição
empregadas tem-se: molde de areia, com matriz, precisão, espuma
perdida e contínua. (CALLISTER; RETHWISCH, 2012)

Dentre outros diversos processos de fabricação de materiais metálicos,

destacam-se a metalurgia do pó e a soldagem.

A metalurgia do pó é utilizada quando os metais têm baixa ductibilidade

e temperaturas elevadas de fusão, impossibilitando o uso de outros
processos, entretanto, oferecendo maior precisão no processo. Este
processo é utilizado em peças como buchas, engrenagens, componentes
de armas e filtros. Na metalurgia do pó, utilizam-se pós metálicos
compactados que, para produção de peças, são tratados termicamente.

A soldagem consiste em unir duas partes metálicas compostas de

materiais similares ou dissimilares. A junção destes materiais é um
processo metalúrgico e não simplesmente mecânico. Existem diversos
tipos de soldagem: TIG Tungsten Inert Gas (Tungstênio em Gás Inerte),
MIG Metal Inert Gas (Metal em Gás Inerte), eletrodo revestido, arco
submerso, arame tubular, plasma, laser, FSW (Friction Stir Welding).
Além de um processo de fabricação, a soldagem é um processo de
manutenção e reparo, importante na indústria naval, automobilística,
nuclear, energética, aeroespacial, eletrônica, petroquímica, construção
civil, dentre outras. (KIMINAMI; DE CASTRO; DE OLIVEIRA, 2013;
BROCCHI, [s.d.])

89
A Figura 3 apresenta um resumo da classificação dos processos de
fabricação dos metais, da classificação das operações de fabricação
dos metais e divide-se em operações de conformação (forjamento,
laminação, extrusão e trefilação), a metalúrgica de fundição (areia,
matriz, precisão, espuma percida e contínua) e metalurgia do pó
e soldagem.

Figura 3 – Classificação dos processos de fabricação dos metais

Fonte: adaptada de Callister e Rethwisch (2012, p. 355).

ASSIMILE
São processos de fabricação que envolvem os metais:
• Conformação: forjamento, laminação, extrusão e
trefilação.
• Fundição: molde de areia, com matriz, precisão, espuma
perdida e contínua.
• Metalurgia do pó.
• Soldagem.

90
Assim sendo, existe uma relação complexa e importante a ser
considerada para a seleção do material e da rota de processamento,
que é a relação entre as especificações do produto (forma,
propriedades), metal ou composição da liga e os processos
de fabricação. (KIMINAMI; DE CASTRO; DE OLIVEIRA, 2013;
BROCCHI, [s.d.])

TEORIA EM PRÁTICA
As ligas de alumínio (Al) da série 2XXX têm como principal
elemento de liga o cobre (Cu), apresentando como
característica principal uma elevada resistência mecânica,
reduzida taxa de propagação de trinca, resistência
térmica e facilidade de usinagem. É largamente utilizada
na indústria aeroespacial, fabricação de moldes para
conformação de termoplásticos e em estruturas, onde
há a necessidade de leveza e alta resistência mecânica.
Entretanto, apresentam limitações nos processos de
soldagem utilizando técnicas de fusão convencional
como plasma, Tungsten Inert Gas (TIG), Metal Inert Gas e
Metal Active Gas (MIG/MAG) ou eletrodo revestido, por
apresentarem defeitos decorrentes da fusão envolvida na
zona de fusão, como trincas de solidificação e fusão no
contorno do grão (ASSIS, 2017).
A escolha da técnica de soldagem utilizada depende das
características do material, do objetivo do projeto e função
do material. Atualmente, há uma nova técnica em estudo
pela Embraer, que pode resolver os problemas causados
pelas técnicas convencionais de fusão.
Segundo essa temática, pesquise e comente sobre a
técnica FSW.

91
 VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. As ligas são formadas pela combinação de elementos

metálicos. Assinale a alternativa que apresenta o metal
presente nas ligas não ferrosa leves:

a. Cobre.
b. Ferro.
c. Alumínio.
d. Níquel.
e. Crômio.

2. No processo de conformação dos metais, a formação de

uma peça metálica ocorre quando uma intensa força é
aplicada no material no estado sólido, provocando uma
deformação plástica.

São consideradas técnicas de conformação, exceto:

a. Forjamento.
b. Laminação.
c. Extrusão.
d. Soldagem.
e. Trefilação.

3. Dentre as alternativas a seguir, assinale qual

corresponde a técnica utilizada quando os metais têm
baixa ductibilidade e temperaturas elevadas de fusão.

a. Soldagem.
b. Conformação.
c. Metalurgia do pó.

92
 d. Estampagem.
e. MIG.

Referências Bibliográficas
ASSIS, C. M. Estudo do comportamento de corrosão de ligas de alumínio
soldadas por fricção (FSW) utilizando técnica eletroquímicas globais e
locais. 2017. 165 f. Tese (Doutorado em Ciências) – Escola Politécnica, USP, São
Paulo, 2017.
BROCCHI, E. A. Os Metais: Origem e Principais Processos de Obtenção.
Coordenação Central de Educação a Distância (CCEAD). PUC-Rio, [s.d.], p. 24.
Disponível em: <[Link]
Leitura/conteudos/SL_os_metais.pdf>. Acesso em: 11 jun. 2019. Acesso em: 11
jun. 2019.
CALLISTER, W. D.; RETHWISCH, D. G. Ciência e engenharia de materiais: uma
introdução. 8. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2012. Disponível em: <[Link]
[Link]/#/books/9788521632375/cfi/6/34!/4/42/6@0:72.7>. Acesso
em: 12 jun. 2019.
GUTERRES, A. M.; de OLIVEIRA, A. A. L.; dos SANTOS, C. A. Influência da porosidade
em algumas propriedades mecânicas da liga de Al-6,5%Si-0,6%Mg fundida e tratada
termicamente. Matéria (Rio J.), Rio de Janeiro, v. 24, n. 1, 2019. Disponível em:
<[Link]
arttext&tlng=pt>. Acesso em: 13 jun. 2019.
KIMINAMI, C. S.; DE CASTRO; W. B.; DE OLIVEIRA, M. F. Introdução aos processos
de fabricação de produtos metálicos. 1. ed. São Paulo: E. Blucher, 2013.

Gabarito

Questão 1 - Resposta C.
Resolução: as ligas não ferrosas leves possuem metais com baixo
peso específico. Neste caso é o alumínio.
Questão 2 - Resposta D.
Resolução: as técnicas de conformação são: forjamento, laminação,
extrusão e trefilação, soldagem é técnica de junção.

93
 Questão 3 - Resposta: C.
Resolução: na metalurgia do pó, utiliza-se pós metálicos
compactados que, para produção de peças, são tratados
termicamente, e esta técnica é utilizada quando PF é alto e a
ductibilidade é baixa.

94
Processos de conformação
mecânica
Autora: Camila Molena de Assis

Objetivos

• Aprender conceitos de conformação mecânica, suas

aplicações e classificações.

• Diferenciar processamento a frio de processamento

a quente através das vantagens e desvantagens.

• Aprender sobre as ferramentas utilizadas nos

processos.
 1. Introdução

Modificar o material por meio de tensões externas com objetivo

de obter a forma desejada considera-se: conformação mecânica
de um metal.

A relação entre o processamento e a estrutura e a função do material só

pode ser estudada se o profissional conhecer todo o conceito de tensão
e deformação, qual o tipo de força aplicada para fabricação de uma
peça já dimensionada e quais os processamentos posteriores, como
processamento frio e quente, para o produto final possuir as vantagens
na aplicação.

No processo de conformação dos metais, a formação de uma peça

metálica ocorre quando uma intensa força é aplicada no material
no estado sólido, provocando deformação plástica. As técnicas
utilizadas para a conformação são: forjamento, laminação, extrusão
e trefilação. Os processos são divididos em duas partes: processo
de conformação de volumes (ocorrem significantes deformações e
grandes mudanças de forma) e o processo de conformação de chapas
(aplicadas às chapas, tiras e bobinas). Iremos discutir, portanto, um
pouco da aplicação das técnicas de forjamento, laminação e extrusão
e trefilação.

2. Forjamento

Definimos forjamento pelo processo ao qual o material obtem uma

forma desejada, por meio de martelamento ou prensagem. Na maioria
das vezes, no processo de forjamento, o material é trabalhado a quente,
muito embora alguns processos ocorrem a frio. A escolha do trabalho

96
a quente e a frio depende da usinabilidade do produto, do ponto de
fusão do material e da resistência do trabalho a frio, assim os elementos
de ligas são controlados e conhecidos, com o objetivo da escolha da
temperatura de trabalho.

O forjamento é escolhido quando deseja a fabricação de formas

complexas, reduzindo a porosidade e refino do grão. Existem dois tipos
de métodos:

• Forjamento por impacto: um martelo atua repetidamente,

exercendo uma força de choque contra a superfície do metal
(Figura 1).

Figura 1 – Representação de forjamento por impacto

Fonte: Chiaverini (1986, p. 86).

• Forjamento por prensa: o material sofre uma força progressiva de

compressão, representado na Figura 2, com objetivo de alcance
de uma deformação mais regular. A vantagem é o menor custo
de manutenção devido a ausência de impactos encontrados no
martelamento.

97
 Figura 2 – Representação de forjamento por pressão

Fonte: Chiaverini (1986, p. 82).

Contudo, há outra classificação, chamada de forjamento em matriz

aberta e matriz fechada. No caso da aberta, é realizado entre duas
matrizes planas ou em matrizes simples com cavidades semicirculares
ou na forma de V, conforme é apresentado na Figura 3. O forjamento
em matriz aberta é escolhido quando a exigência é a fabricação de peças
com dimensões maiores.

Figura 3 – Formas de forjamento em matriz aberta

Fonte: Smith e Hashemi (2012, p. 155).

98
Já o forjamento em matriz fechada é realizado entre duas matrizes que
possuem cavidades internas, que são as metades superior e inferior
da peça a ser forjada, conforme representação da Figura 4. (SMITH;
HASHEMI, 2012)

Figura 4 – Representação esquemática de uma matriz fechada.

1) Parte inferior e 2) Parte superior

Fonte: Rego e Faria (2012, p. 25).

PARA SABER MAIS

Para Tavares (2016), a inspeção de materiais é uma área

onde o profissional de materiais pode se especializar
e ter um bom retorno no mercado profissional. Este
artigo apresenta algumas das principais características
necessárias para se ter uma matéria-prima adequada para
o processo de forjamento, com alguns destaques especiais
na fabricação do aço, controles e inspeções de processo
e produtos.

99
 3. Laminação

A laminação é um processo de transformação mecânica que consiste

na redução da seção transversal por compressão do metal, por meio da
passagem do material entre dois cilindros de aço ou ferro fundido com
eixos paralelos que giram em torno de si mesmos (ABAL, 2019), como
apresentado na Figura 5.

Figura 5 – Representação esquemática do processo de laminação

Fonte: Newell (2010, p. 91).

Na laminação a quente, a operação acontece acima da temperatura de

recristalização do material. Devido a essa temperatura, o material pode
criar uma camada de óxido e exige-se mais energia na deformação. A
vantagem desse processo é o menor emprego de energia e a melhora
na tenacidade devido o resfinamento da estrutura. Por exemplo, no
processamento do alumínio, segundo ABAL (2019), a temperatura
deve ser no mínino de 350 °C, por ser a tempartura de recristalização
do alumínio.

Os tipos de laminadores são os reversíveis duplos (dois cilindros) ou

quádruplos (dois cilindros de trabalho e dois de apoio ou encosto),
conforme Figura 6. As placas são passadas na faceadeira com objetivo
de retirada de óxidos na superfície, e em seguida são pré-aquecidas e se
tornam semi-plásticas para passarem no laminador. A cada passada, a
espessura do material é reduzida em 50%.

100
 Figura 6 – Representação esquemática do processo de
laminação a quente

Fonte: adaptada de ABAL (2019).

Na laminação a frio, a operação acontece abaixo da temperatura de

recristalização. Nesse caso, ocorre o encruamento, onde os grãos ficam
alongados na direção da ferramenta. A vantagem do processamento a
frio é o acabamento do material, o aumento da dureza e a resistência do
material, entretanto exige-se mais energia para o processo.

Pode haver combinação dos processos de laminação a frio e a quente.

Por exemplo, no processamento de alumínio, segundo ABAL (2019), a
matéria-prima é adquirida da laminação a quente, os laminadores são
quadrúplos, conforme representado na Figura 7, e, na maioria das vezes,
não são reversíveis. A escolha do processo, assim como o número de
passagens, depende da espessura final do material e da espessura inicial
da matéria-prima e suas características.

Figura 7 – Representação esquemática do processo de laminação a

frio do alumínio com laminadores quádruplos

Fonte: ABAL (2019).

101
No caso do alumínio, o encruamento faz com que aumente os limites
de resistência à tração e ao escoamento, diminuindo o alongamento.
O objetivo é a produção de um metal bem-acabado e com precisão
no controle dimensional. Normalmente, o processo de recozimento é
realizado para amolecimento e para facilicitar a laminação.

Para laminação de folhas de alumínio de até 0,005 mm, os

laminadores são específicos, fornecem lubrificação na laminação de
folhas duplas, conforme representado na Figura 8. Ao passar pelo
laminador desbastador (Figura 8 (a)) e produzir uma folha grossa,
esta folha passa por um laminador intermediário (Figura 8 (b)), com
objetivo de redução de espessura, para média, que irá passar pela
dupladeira (Figura 8 (c)), criando então as folhas duplas que sofrerão
a redução de espessura em uma laminador acabador (Figura 8 (d)).
O último processo é a separação das folhas na separadeira (Figura 8
(e)) e as folhas separadas antes de embaladas passam por um forno
(Figura 8 (f)).

Figura 8 – Representação esquemática do processo de laminação a

frio de folhas de alumínio com espessura 0,005 mm

Fonte: adaptada de ABAL (2019).

102
 4. Extrusão

Extrusão é o processo utilizado para fabricação de barras cilíndricas

e tubos pela passagem do material por meio de uma matriz aberta,
através de uma ação de tensão elevada. São possíveis dois processos
de extrusão, que estão apresentados na Figura 6 (SMITH, 2012). Na
extrusão direta, o tarugo fica na prensa de extrusão e a ação de tensão
é feita pelo êmbolo forçando o material a passar pela matriz (Figura
9 (a)). Já na extrusão inversa, o tarugo fica na prensa e a ação é feita
por um êmbolo oco, que contém a matriz e o lado oposto é fechado
(Figura 9 (b)).

Figura 9 – Representação esquemática do processo de

(a) extrusão direta e (b) extrusão inversa

Fonte: adaptada de Smith e Hashemi (2012, p. 154).

Existem algumas condições para as ferramentas na extrusão, conforme

apresentado na Figura 10. Para extrusão de tubos, escolhem-se
ferramentas com ângulos de 120° e 160° (Figuras 10 (b) e 10 (c)).
Os metais duros exigem formatos mais complexos (Figura 10 (d)),
e para redução dos esforços na matriz, o formato representado na
Figura 10 (e).

103
 Figura 10 – Ferramentas para extrusão

Fonte: Rocha (2012, p. 49).

5. Trefilação

Na trefilação, o metal é puxado por meio da matriz para formar um

tubo ou arame com o mesmo diâmetro da matriz. Para a trefilação do
aço (Figura 11) deve-se inserir uma fieira de carboneto de tungstênio no
envoltório para proporcionar uma superfície resistente ao desgaste, que
é necessária para a redução do arame de aço. O processo conduzido a
frio, conforme Smith e Hashemi (2012) pode ocasionar o encruamento,
amenizado com processos de tratamento intermediários.

Figura 11 – Representação esquemática do processo de trefilação

Fonte: adaptada de Smith e Hashemi (2012, p. 157).

104
A trefilação em Tandem utiliza um maior número de bobinas para
a trefilação, conforme mostrado na Figura 12, em que ocorre uma
sequência de sete passes por orifícios calibrados (fileiras) e a tração
ocorre por bloco.

Figura 12 – Representação esquemática do processo de trefilação

Fonte: Krug (2013, p. 15).

O processo de trefilação pode ser um processo combinado, onde

após ser desbobinado, o fio-máquina passa pelas etapas de pré-
endireitamento, sendo uma vertical e outra horizontal. Em seguida
ocorre o processo de jateamento, para remoção das carepas e,
assim, o processo de trefilação. O início do processo de trefilação é o
desbobinamento do fio-máquina, passando por duas etapas de pré-
endireitamento (vertical e horizontal), seguido de um jateamento para
remoção de carepas, que segue para um jateamento para, então, passar
pelo processo de trefilação (Figura 13).

Figura 13 – Representação esquemática do processo de

trefilação combinada

Fonte: Cardoso, Dias e Rocha (2017).

105
A matéria-prima para o processo de trefilação é obtida do processo de
extrusão, quando o material é um metal não-ferroso, e do processo
de laminação, quando o material é ferroso e não-ferroso, segundo
Rocha (2012).

As fierias são constituídas de diamante, para fios menores que 2 mm,

e de metal duro, quando o fio é maior que 2 mm. Esses materiais são
selecionados e devem suportar a trefilação de grande quantidade de
fios sem sofrer desgaste, permitindo a trefilação em altas velocidades, a
adoção de elevadas reduções de seção, a calibração do diâmetro do fio e
longa vida da ferramenta, sem substituição, promovendo superfície lisa
no material. A geometria das fieiras, é dividida em quatro zonas, como
pode ser observada na Figura 14.

Figura 14 – Representação esquemática da geometria da fieira e

suas regiões

Fonte: adaptada de Cardoso, Dias e Rocha (2017).

2β é o cone de trabalho, e após esta linha demarcada com maior ângulo,

é a região de entrada, que permite a entrada do lubrificante, reduzindo
o atrito, e guia o fio em direção ao cone de trabalho.

106
 ASSIMILE
No processo de conformação dos metais a formação de
uma peça metálica ocorre quando uma intensa força é
aplicada no material no estado sólido, provocando uma
deformação plástica. Em muitos exercícios de concurso
público, são colocadas figuras representando um processo
de conformação mecânica para que se faça uma relação
com o nome do processo, por isso é importante o
trabalho visual.

1. Forjamento (NEWELL, 2010, p. 91).

2. Laminação (NEWELL, 2010, p. 91).

3. Extrusão (NEWELL, 2010, p. 91).

4. Trefilação (NEWELL, 2010, p. 91).

6. Vantagens

O processo de conformação mecânica apresenta as seguintes

vantagens:

107
 • Gera pouco resíduo.
• O processo de obtenção do material é rápido.
• Ocorre a melhora das propriedades mecânicas e metalúrgicas
(tamanho do grão, tenacidade, resistência, entre outros).

O perfil do profissional de materiais está embasado na competência

adquirida em escolher determinado processo de conformação
mecânica, de acordo com as características desejadas no projeto,
bem como as características da matéria-prima. O conhecimento trará
condições de construir a relação do processamento do material com seu
desempenho, aplicação e estrutura.

TEORIA EM PRÁTICA
Forjamento, laminação, extrusão e trefilação são
considerados processos de conformação mecânica,
convencionais. Em relação ao tamanho dos grãos, defina o
fator limitante destas técnicas. Com objetivo de selecionar
outra técnica que solucionaria esse fator limitante em
relação ao tamanho dos grãos, qual poderia ser utilizada na
conformação?

VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. Complete a frase com o termo adequado.

No processo de __________________ o objetivo é a redução

da espessura de uma chapa metálica, pressionando-a
entre dois cilindros, que aplicam uma força compressiva.

108
 a. Forjamento.
b. Laminação.
c. Trefilação.
d. Extrusão.
e. Fusão.

2. A extrusão é um processo utilizado para fabricação de

barras cilíndricas e tubos pela passagem do material
por meio de uma matriz aberta, através de uma ação de
tensão elevada.

Referente aos dois processos de extrusão, assinale a

alternativa correta.

a. Na extrusão direta o êmbolo é oco.

b. Na extrusão inversa o material passa pela matriz
através de uma tensão feita pelo êmbolo.
c. Na extrusão direta, o tarugo passa entre dois cilindros
de aço ou ferro fundido com eixos paralelos que giram
em torno de si mesmos.
d. Na extrusão inversa, o tarugo fica na prensa e a ação
é feita por um êmbolo oco, que contém a matriz e o
lado oposto é fechado.
e. Na extrusão, o material é martelado ou prensado na
forma desejada.

3. Para o processo de trefilação do alumínio, a matéria-

prima é obtida a partir de qual processo? Assinale a
alternativa que apresenta o processo de conformação
mecânica adequado.

a. Extrusão.

109
 b. Laminação.
c. Forjamento.
d. Estampagem.
e. Fusão.

Referências Bibliográficas
ABAL. Associação Brasileira do Alumínio. Laminação. Disponível em: <[Link]
br/aluminio/processos-de-producao/laminacao/#accordion1>. Acesso em: 17 jun. 2019.
CARDOSO, G. S.; DIAS, V. W.; ROCHA, A. S. Os efeitos do processo de corte cisalhante
em barras oriundas do processo de trefilação combinada. Revista Matéria,
Rio de Janeiro, v. 22, n. 3, 2017. Disponível em: <[Link]
publication/319021686_Os_efeitos_do_processo_de_corte_cisalhante_em_barras_
oriundas_do_processo_de_trefilacao_combinada>. Acesso em: 17 jun. 2019.
CHIAVERINI, V. Tecnologia mecânica: processos de fabricação e tratamento. v. 2. 2.
edição. Editora McgrawHill, 1986.
KRUG, F. Estudo dos fenômenos que ocasionam quebra do arame cultura aérea
derivados do aço SAE 1057B trefilado e galvanizado. 2013. 68 f. Dissertação
(Mestrado em Engenharia, Modalidade Profissional, Especialidade Siderurgia)
– Curso de Escola de Engenharia, Programa de Pós-Graduação em Engenharia
de Minas, Metalúrgica e de Materiais, Universidade Federal do Rio Grande do
Sul, Porto Alegre, 2013. Disponível em: <[Link]
handle/10183/96510/[Link]?sequence=1>. Acesso em: 19 jun. 2019.
NEWELL, J. Fundamentos da moderna engenharia e ciência dos materiais. 1. ed.
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ROCHA, O. F. L. da. Conformação mecânica. Belém: IFPA; Santa Maria: UFSM, 2012.
Disponível em: <[Link]
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SMITH, W. F.; HASHEMI, J. Fundamentos da Ciência e Engenharia dos Materiais.
5. ed. Porto Alegre, AMGH Editora, 2012. Disponível em: <[Link]
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17 jun. 2019.
REGO, R.; FARIA, A. R. Extrusão e Forjamento. Disponível em: <[Link]
br/~arfaria/MT717_05.pdf>. Acesso em: 28 junho 2019.
TAVARES, L. R. C. V. Aços de alto desempenho para forjamento. ArcelorMittal, 15
de fevereiro de 2016. Disponível em: <[Link]
desempenho-para-forjamento/>. Acesso em: 17 jun. 2019.

110
Gabarito

Questão 1 - Resposta B.
Resolução: a laminação corresponde à prensagem com dois
cilindros, a fusão não é considerada um processo mecânico de
conformação, e na extrusão o metal é empurrado por meio de uma
matriz, na trefilação o material é puxado através da matriz e no
forjamento, o material é deformado.
Questão 2 - Resposta D.
Resolução:
a. Falsa, pois é no processo inverso que o êmbolo é oco.
b. Falsa, pois esta é a descrição do processo direto, onde possui-
se a matriz.
c. Falsa, pois esta descrição é do processo de laminação.
e. Falsa, pois esta descrição é do processo de forjamento.
Questão 3 - Resposta: A.
Resolução: alumínio, por ser um material não-ferroso, a matéria-
prima do processo de trefilação vem da extrusão.

111
Processos metalúrgico de
fabricação
Autora: Camila Molena de Assis

Objetivos

• Compreender os processos de fundição.

• Compreender os processos de soldagem.

• Aprender a selecionar os processos de acordo com

as características do projeto e das exigências de
acabamento.
 1. Introdução

Desde o surgimento da Terra, o homem primitivo (homídeo), a partir

de suas observações e necessidades, travou contato com rochas mais
duras, cujas lascas produziu artefatos mais resistentes e contundentes,
como lanças para caça. Sua maior necessidade era em relação à
alimentação, que era preparada em fogueiras rodeadas por rochas,
amparando o fogo para prevenir seu alastro.

A primeira observação de transformação de material foi referente

ao amolecimento de algumas rochas, hoje chamado de fusão, e
posteriormente o endurecimento, hoje chamado de solidificação,
segundo Navarro (2006).

Em 4.000 antes de cristo (a.C.), surge a primeira era relacionada com o

metal: a idade do bronze. Contudo, após análises mais aprofundadas,
foi alterada para idade do cobre, com data de 4500 a.C., ou seja, o cobre
foi o primeiro metal a ser utilizado pela humanidade, encontrado em
artefatos de artesanato.

O ferro (Fe) surge na civilização romana (1200 a.C. – 586 a.C.),

encontrado na forma de minérios e fragmentos de meteoritos dispostos
no solo. Além da fundição, poderia ser martelado quando aquecido (hoje
forjado) para produção de peças com dureza e resistência duas vezes
maior que a do cobre.

Analisando os fatos históricos, observamos a importância de técnicas

como fundição, forjamento e fusão para evolução da humanidade,
facilitando a construção de ferramentas de corte com geometrias
mais complexas, facilitando a caça. Considerando o processo evolutivo
da espécie em relação aos materiais, neste tema será abordado a
classificação das técnicas de fundição e processo de modificação e
junção, como metalurgia do pó e soldagem.

113
 2. Fundição

Fundição é o processo de derramamaneto de um metal ou liga metálica,

no estado líquido, no interior de um molde de formato desejado para
a peça final, como representado na Figura 1. Uma das vantagens do
processo de fundição é o baixo custo e a possibilidade de produção de
peças de todos os tamanhos e nas mais variadas formas e complexidades.

Figura 1 – Representação esquemática do processo de fundição

Fonte: Kiminami, de Castro e de Oliveira (2013, p. 26) e Brocchi ([s.d.]).

Na fusão, processo de aquecimento no qual o material se torna líquido

devido a temperatura de trabalho ser acima do seu ponto de fusão, os
grãos do metal possuem tamanhos diferentes, menores na superficie e
alongados da região superficial para o centro da peça. Essa diferença no
tamanho dos grãos, influencia nas propriedades mecânicas do material, por
exemplo: grãos menores tendem a ser mais resistententes mecanicamente,
ou seja, as propriedades mecânicas na superfície serão diferentes da região
central (KIMINAMI; DE CASTRO; DE OLIVEIRA, 2013; BROCCHI, [s.d.]). Existem
vários tipos de fundição e este serão abordados a seguir.

2.1 Fundição em areia

Considerado o método mais tradicional na fundição, a fundição em

areia consiste em fabricar o molde na areia para obter a forma da peça
a ser fundida. A areia é colocada em uma caixa para compactação

114
(Figura 2a), e em seguida é compactada (Figura 2b). Após o molde ser
dimensionado e confeccionado pelo profissional qualificado, é colocado
na parte superior (Figura 2c), com os canais posicionados sobre a parte
inferior do molde. O modelo inferior da caixa (Figura 2d) é posicionado
na parte superior (Figura 2e), para então finalizar a moldagem (Figura
2f). O vazamento do metal (Figura 2g) consiste em adicionar o material
fundido através dos canais da peça, deixando resfriar ao ar livre. Após
resfriamento, o material é desmoldado (Figura 2h) e a peça final obtida,
retirando as rebarbas do processo (Figura 2i).

Figura 2 – Representação esquemática do processo de

fundição em areia

Fonte: adaptada de Kiminami, de Castro, de Cliveira (2013, p. 41), Brocchi ([s.d.]).

A vantagem da fundição em areia consiste em não possuir limites para

tamanho, forma, peso ou complexidade do material a ser fundido,
e é um processo de baixo custo. As limitações desse processo estão

115
relacionadas à tolerância dimensional, pois os valores estreitos são
difícieis e não há limitação no acabamento. A qualidade da areia é um
dos fatores relevantes no processo, pois o metal fica em contato com a
areia e tende a reproduzir seu acabamento característico. Assim, quanto
mais fina a areia, melhor o acabamento.

Para a fundição em areia, as ligas mais comuns são: ferro fundido, aços,
ligas de alumínio, ligas de cobre e ligas de magnésio com processamento de
peças que vão de 200 g a 400 t (KIMINAMI, DE CASTRO, DE OLIVEIRA, 2013).

2.2 Precisão

A fundição de precisão permite o uso de vários tipos de matrizes, devido

o baixo ponto de fusão. A escolha desse processo é realizada avaliando
o custo, vida útil, qualidade e eficácia. Suas matrizes podem ser de
resinas, borrachas ou silicones. O processo de precisão elimina operações
de usinagem, soldagem e encaixes, permitindo formatos simples e
complexos, com espessuras de paredes reduzidas, alta qualidade
superficial e tolerâncias dimensionais estreitas (BALDAN; VIEIRA, 2014).

A Figura 3 apresenta um molde feito em resina de coroas e pontes

dentárias.

Figura 3 – Molde de coroas e pontes dentárias

confeccionado em resina

Fonte: Mergulhão (2017, p. 44).

116
2.3 Molde permanente

A fundição pelo molde permanente é um processo ao qual o metal

líquido é vertido em um molde metálico que pode ser reutilizado,
denominado permanente. Muito usado na produção de lingotes
como para a confecção de moldes para produção de peças. A Figura 4
apresenta duas metades de molde permanente, o respiro para alívio e o
funil de vazamento.

As vantagens nesse processo são peças com maior uniformidade,

tolerância dimensionais mais estreitas e melhores propriedades
mecânicas, entretanto são limitantes para peças pequenas (BALDAN,
VIEIRA, 2014).

Figura 4 – Molde permanente

Fonte: Baldan e Vieira (2014, p. 32).

2.4 Fundição sob pressão

O processo de fundição sob pressão é realizado em câmara quente, onde

o metal é injetado. Um processo mais utilizado com ligas não-ferrosas
de menor ponto de fusão como zinco e alumínio. O equipamento tem
um compartimento de aquecimento (Figura 5a), onde o metal líquido
é depositado. Em seguida, o metal é forçado por meio de um pistão
hidráulico (Figura 5b) a entrar na cavidade da matriz (Figura 5c). O pistão
só é retirado após a solidificação do material (BALDAN, VIEIRA, 2014).

117
 Figura 5 – Representação esquemática do processo
de fundição sob pressão em câmara quente

Fonte: Baldan e Vieira (2014, p. 33).

As vantagens desse processo são: alta capacidade de produção, alta

durabilidade da matriz, formas complexas, aumento da resistência em
peças de alumínio quando fundidas sob pressão do que em molde
de areia, não há necessidade de preparo prévio para tratamento de
superfície. As desvantagens são: o uso somente para ligas não-ferrosas e
o peso das peças que não podem se superiores a 5 quilogramas.

3. Outros processos

3.1 Metalurgia do pó

A metalurgia do pó consiste em um processo em que uma mistura

de materiais metálicos em pó é compactada em matrizes com a
forma desejada.

118
Nas etapas do processo, da metalurgia do pó, a mistura de pós desejada
(Figura 6a) é colocada em um misturador (Figura 6c) junto com um
pó lubrificante (Figura 6b), que auxilia na hora da compactação e
evita desgaste do ferramental, favorecendo a retirada da peça após a
operação. Na etapa de compactação (Figura 6d), a mistura é colocada
em uma matriz de aço endurecido com cavidade na forma desejada e
submetida a alta pressão. Após a compactação, o material é chamado
de “compactado verde”, peça frágil que pode se desintegrar. O tamanho
e a forma das partículas influenciam na compactação do material. O
segredo para a otimização da compactação é a morfologia das particulas
e a distribuição de tamanhos diferentes das partículas do pó.

Figura 6 – Representação esquemática do processo de

metalurgia do pó

Fonte: adaptada de Kiminami, de Castro, de oliveira (2013, p. 178) e Brocchi ([s.d.]).

119
A próxima etapa é a sinterização (Figura 6e), processo realizado
abaixo da temperatura de fusão, para união das partículas. O
aquecimento na sinterização é lento, com temperaturas abaixo do
ponto de fusão do material. O objetivo é um processamento no estado
sólido para eliminação ou diminuição de porosidades existente no
compactado verde.

Em seguida, as peças passam pela calibração para avaliação das

dimensões (Figura 6f). Logo após o tamboreamento para a limpeza das
peças (Figura 6g), ocorre o tratamento térmico específico, de acordo com
as especificações de características mecânicas desejadas (Figura 6h) e
impregnação com óleo para evitar a corrosão (Figura 6i).

Uma das vantagens do processo de metalurgia do pó consiste na

eliminação das várias etapas dos processos de fundição convencional,
pois a metalurgia do pó possui uma única etapa, a de compactação.
Outra vantagem do processo é a eliminação de cavacos, ou seja, não
há perda de matéria-prima, ocasionando no baixo impacto ambiental.
A composição química e a porosidade são bem controladas na
metalurgia do pó, podendo haver até misturas de metais com
não metais.

PARA SABER MAIS

Mais de 70% da indústria automobilística utiliza

a metalurgia do pó para produção de peças
automobilísticas, como filtros sinterizados, discos de
freio, entre outras. Sobre o assunto, veja o capítulo 11
do livro Grupo setorial de metalurgia do pó (2009). Ele
apresenta vários estudos de caso de peças produzidas
através desse processamento e a comparação com outros
processos.

120
3.2 Soldagem

A soldagem é considerada um processo de união de duas peças.

Podemos dizer que a soldagem também é utilizada para deposição
de material sobre a superfície, com objetivo de recuperar peças
desgastadas ou para formação de um revestimento com características
específicas (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2016).

Existem diversos tipos de soldagem: TIG (Tungsten Inert Gas, ou

Tungstênio em Gás Inerte), MIG (Metal Inert Gas, ou Metal em Gás
Inerte), eletrodo revestido, arco submerso, arame tubular, plasma,
laser, FSW (Friction Stir Welding). Além de ser um processo de fabricação,
a soldagem é um processo de manutenção e reparo, importante na
indústria naval, automobilística, nuclear, energética, aeroespacial,
eletrônica, petroquímica, construção civil, dentre outras. Os processos
de soldagem podem ser classificados pela natureza da união, ou seja:

1. Soldagem por fusão: ocorre fusão parcial do material.

2. Soldagem no estado sólido: não ocorre fusão dos materiais
envolvidos.
3. Brasagem: ocorre a fusão dos materiais de adição e não das peças,
com temperatura acima de 405 °C.
4. Solda branda: ocorre a fusão dos materiais de adição e não das
peças, com temperatura abaixo de 405 °C.

O processo de soldagem possui várias etapas e terminologias que

devem ser conhecidos para o entendimento da operação. Essas
terminologias de soldagem estão representadas na Figura 7, são eles:

• Soldagem: operação para obter a união de peças.

• Solda: resultado da operação de soldagem.
• Metal base: material que será soldado.
• Metal de adição: material adicionado na soldagem por fusão para
formação da solda.
• Junta: região onde as peças são unidas.

121
Figura 7 – Representação esquemática da solda com metal de adição

Fonte: Marques, Modenesi, Bracarense (2016, p. 14).

Após a soldagem, formam-se regiões no material devido a diferença de

temperatura causada pela solda e cada região terá uma característica
de microestrutura. A Zona Fundida (ZF) é consituida pelo metal de
solda, a Zona Termicamente Afetada (ZTA) é a região do metal de base
que tem sua estrutura e/ou suas propriedades alteradas pelo calor da
solda, o cobre-junta é a peça colocada para conter o metal fundido. A
representação destas regiões pode ser observada na Figura 8.

Figura 8 – Representação esquemática da solda com metal de adição

Fonte: Marques, Modenesi e Bracarense (2016, p. 14).

Os principais processos industriais de soldagem são: eletrodo revestido,

solda MIG e solda TIG.

• Soldagem eletrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding –

SMAW): é um processo de soldagem manual e o arco elétrico,
fluxo de corrente entre dois eletrodos, é formado entre a peça
e o eletrodo revestido, a temperatura funde tanto o metal base

122
 quanto o eletrodo revestido. Uma das desvantagens deste
processo é a produção de gases que formam uma atmosfera
para proteger o material juntamente com a escória líquida
(Figura 9).

Figura 9 – Representação esquemática da soldagem

eletrodo revestido

Fonte: Rocha (2017, p. 1).

Apesar de ser uma técnica barata e muito utilizada, outras foram

desenvolvidas devido às exigências de rapidez e quantidade de
produção, pois o eletrodo revestido é uma técnica manual.

• Soldagem MIG (Metal Inert Gas): é um processo em que o arco

elétrico é obtido por corrente contínua estabelecido entre o
arame de alumínio ou liga e a peça, utilizando gases inertes,
como argônio (Ar), hélio (He) ou uma mistura dos dois. A
Figura 10, apresenta um esquema das peças do processo de
solda MIG.

123
 Figura 10 – Representação esquemática da solda MIG

Fonte: ABAL (2019, [s.p.]).

• Processo de solda TIG (Tungsten Inert Gas): é um processo manual

em que o arco elétrico é obtido por corrente contínua (CC) para
materiais ferrosos, ou corrente alternada (CA) para materiais não
ferrosos, estabelecido entre o eletrodo de tungstênio (W), não
consumível, e a peça. A Figura 11, apresenta um esquema das
peças do processo de solda TIG.

124
Figura 11 – Representação esquemática da solda TIG

Fonte: ABAL (2019, [s.p.]).

ASSIMILE
Os critérios para escolha dos processos de fundição e
soldagem dependem:
1. Qual tamanho e geometria da peça.
2. O tipo de liga para ser fundida ou soldada.
3. Acabamento e tolerância dimensional exigido.
4. Custo do equipamento.
5. Custo de produção.

125
Os processos metalúrgicos de fabricação podem ser basicamente
divididos em fundição e soldagem, que são processos descobertos
desde os primórdios da humanidade, e importantes no desenvolvimento
de projetos utilizando materiais metálicos.

TEORIA EM PRÁTICA
FSW (Friction Stir Welding) é a sigla que representa um tipo
de soldagem em que a energia é gerada a partir da fricção
proveniente do movimento de uma peça entre duas chapas.
Para o bom entendimento do processo, é importante saber
as condições de trabalho na soldagem, bem como entender
o quanto a temperatura pode afetar a microestrutura
do material. Diferente dos processos de soldagem
convencional, a FSW produz outras regiões de solda que
podem afetar as características do material.
Por meio de uma pesquisa para entender as regiões
formadas no processo FSW, comente os problemas
de processo causados pela diferença de temperatura
nesta solda.

VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. Fundição é o processo de derramamaneto de um metal

ou liga metálica, no estado líquido, no interior de um
molde contendo a forma final desejada da peça. Em
um dos processos de fundição, os moldes possibilitam
a redução de usinagem, gastos com acabamento

126
 superficial da peça, sem junção, produzindo uma
única peça.

Assinale a alternativa que representa o processo de

fundição citado.

a. Fundição em molde de areia.

b. Fundição de precisão.
c. Fundição sob pressão.
d. Molde permanente.
e. Metalurgia do pó.

2. No processo de fabricação de ___________________,

o produto de um dos processos é chamado de
“compactado verde”, e as etapas de fabricação são:
mistura, compactação; sinterização.

Assinale a alternativa que apresenta o processo de

fabricação de metais que completa a frase acima.

a. Fundição.
b. Soldagem.
c. Metalurgia do pó.
d. Forjamento.
e. Extrusão.

3. A soldagem é considerada um processo de união de

materiais. E, ainda, pode ser utilizada para deposição
de material sobre a superfície, com objetivo de
recuperar peças desgastadas ou para formação de um
revestimento com características específicas.

127
 Analise as afirmativas abaixo a respeito das
características da classificação dos tipos de soldagem.

I. Soldagem por fusão: ocorre a fusão parcial dos materiais

das peças envolvidas.

II. Soldagem no estado sólido: processo onde não ocorre a

fusão dos materiais envolvidos.

III. Brasagem: a temperatura de fusão é abaixo de 450 °C.

IV. Solda branda: a temperatura de fusão é acima de 450 °C.

Está correto o que se afirma em:

a. I – II.
b. II – III.
c. III – IV.
d. I – IV.
e. II – IV.

Referências Bibliográficas
ABAL. Associação Brasileira de Alumínio. Processo de produção do alumínio:
soldagem. Disponível em: <[Link]
soldagem/>. Acesso em: 7 jul. 2019.
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128
GRUPO SETORIALDE METALURGIA DO PÓ. A metalurgia do pó: alternativa
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KIMINAMI, C. S.; DE CASTRO; W. B.; DE OLIVEIRA, M. F. Introdução aos processos
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MARQUES, P. V.; MODENESI, P. J.; BRACARENSE, A. Q. Soldagem fundamentos e
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MERGULHÃO, M. V. Avaliação de propriedades mecânicas e caracterização
microestrutural de consolidados de cobalto-cromo-molibdênio obtidos por
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Educacional S.A, [Link]ível em: <[Link]
livro/1365>. Acesso em: 17 out. 2019.

Gabarito

Questão 1 - Resposta B.
Resolução: é na fundição de precisão que os moldes são feitos de
borracha, permitindo o preparo de peças menores e mais precisas.
Questão 2 - Resposta C.
Resolução: o compactado verde é um produto do processo de
metalurgia do pó ou sinterização. As etapas principais do processo
são: I. a mistura do pó, II. a compactação e III. a sinterização.

129
 Questão 3 - Resposta: A.
Resolução:
I está correta, na soldagem por fusão ocorre a fusão parcial dos
materiais das peças envolvidas.

II está correta, pois na soldagem no estado sólido o processo não

funde os materiais envolvidos.

III está errada, pois no processo de brasagem a temperatura de

fusão é acima de 450 °C.

IV está errada, pois no processo de solda branda a temperatura de

fusão é abaixo de 450 °C.

130
131
 WBA0764_v1.1

CIÊNCIA DOS MATERIAIS

 Luiz Henrique Martinez Antunes

Ciência dos materiais

1ª edição

Londrina
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
2019

2
 © 2019 por Editora e Distribuidora Educacional S.A.
Todos os direitos reservados. Nenhuma parte desta publicação poderá ser
reproduzida ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio,
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Revisor
Rocio del Pilar Bendezú Hernández

Editorial
Alessandra Cristina Fahl
Beatriz Meloni Montefusco
Daniella Fernandes Haruze Manta
Hâmila Samai Franco dos Santos
Mariana de Campos Barroso
Paola Andressa Machado Leal

Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

Antunes, Luiz Henrique Martinez

A636c Ciência dos materiais / Luiz Henrique Martinez Antunes. –
Londrina : Editora e Distribuidora Educacional S.A., 2019.
127 p.

ISBN 978-85-522-1551-6

1. Estrutura atômica. 2. Difusão. 3. Diagramas de fases.

I. Antunes, Luiz Henrique Martinez. II. Título.
CDD 620

Thamiris Mantovani CRB: 8/9491

2019
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
Avenida Paris, 675 – Parque Residencial João Piza
CEP: 86041-100 — Londrina — PR
e-mail: [Link]@[Link]
Homepage: [Link]

 3
CIÊNCIA DOS MATERIAIS

SUMÁRIO
Apresentação da disciplina 5

Introdução à Ciência dos Materiais 6

Classificação dos materiais: metais, polímeros, cerâmicos,

compósitos, semicondutores e biomateriais 20

Estrutura atômica e ligação interatômica dos sólidos.

Estrutura cristalina e não cristalina dos sólidos 35

Direções e planos cristalográficos. Imperfeições nos sólidos 53

Difusão em sólidos e diagramas de fases 70

Comportamento mecânico dos materiais 90

Propriedades térmicas, magnéticas e óticas dos materiais 107

4
 Apresentação da disciplina

A disciplina de Ciência dos Materiais é a base do início da formação de

um engenheiro de materiais. Serão abordados os principais conceitos
e aplicações que um profissional dessa área encontrará no mercado
de trabalho. Além disso, também serão abordados tópicos, como
a evolução dos materiais, desde a pré-história até os dias atuais,
os principais tipos de materiais utilizados, as ligações químicas que
formam as moléculas e estruturas dos materiais sólidos, as direções
e planos cristalográficos, as imperfeições e defeitos cristalinos, a
movimentação dos átomos, os tipos de diagramas de fases no equilíbrio
e reações invariantes, o comportamento mecânico dos materiais e as
propriedades físicas relacionadas aos materiais.

O objetivo dessa disciplina é introduzir ao aluno os primeiros

conceitos relacionados à Engenharia de Materiais para que possa
entender como os materiais podem se comportar dependendo das
condições impostas ao material durante o serviço. Após a finalização
da disciplina, o aluno deverá entender os conceitos e saber diferenciar
os principais tipos de materiais existentes, além dos defeitos
relacionados às estruturas cristalinas dos materiais e como eles
podem afetar a performance do material; os mecanismos de ligação
química que formam os materiais, os mecanismos de movimentação
dos átomos, os tipos de diagrama de fases e as principais reações que
podem ocorrer no equilíbrio, identificando as fases e a porcentagem
de cada elemento nas fases, os tipos de comportamentos mecânicos
dos materiais e as propriedades óticas, magnéticas e térmicas que
afetam o comportamento dos materiais.

 5
 Introdução à Ciência dos Materiais
Autor: Luiz Henrique Martinez Antunes

Objetivos

• Entender os conceitos básicos da Ciência e

Engenharia de Materiais.

• Conhecer o surgimento e a evolução dos

materiais da origem até o fim da pré-história.

• Projetar novos materiais ou sistemas utilizando

materias já existentes com o objetivo principal
de desenvolver técnicas para a obtenção de
novos materiais.

6
 1. Introdução à Engenharia de Materiais

A Engenharia de Materiais é a área que estuda e manipula as relações

que existem entre as estruturas e as propriedades dos materiais por
meio de alterações na composição química e processamento, a fim de se
obter um conjunto de propriedades predeterminadas de um material.
A composição química é o termo utilizado para a constituição química
de um material, ou seja, quais elementos químicos estão presentes no
material e em qual proporção. O termo “estrutura” está relacionado ao
arranjo dos átomos em escala microscópica, ou seja, como os átomos
estão arranjados (ASKELAND; WRIGHT, 2015).

As propriedades dos materiais são características específicas de

cada material em relação aos esforços que lhes são impostos. As
propriedades dos materiais sólidos são classificadas em seis categorias:
mecânicas, óticas, elétricas, térmicas, magnéticas e deteriorativas.
Por exemplo, deformações elásticas e plásticas estão relacionadas
às propriedades mecânicas, quando um esforço é aplicado sobre
o material. A condutividade, elétrica e térmica, está relacionada às
propriedades elétricas e térmicas, respectivamente. O índice de refração
está relacionado à propriedade ótica. A propriedade magnética está
relacionada ao comportamento do material sob a aplicação de um
campo magnético. E a propriedade deteriorativa está relacionada à
reatividade química dos materiais. Por fim, o termo processamento está
relacionado à cadeia de produção do material, isto é, como os materiais
foram transformados até a sua aplicação, segundo Callister Jr. (2006).

Além da composição química, estrutura e propriedade, a relação

desempenho/custo é um outro fator fundamental para o material.
O desempenho do material está relacionado à composição química,
estrutura, propriedade e o processamento. Essas quatro características
são os quatro pilares da Engenharia e Ciência dos Materiais e estão
ligados entre si, isto é, para modificar qualquer um desses pilares,
automaticamente os outros três pilares sofrerão alguma alteração.

 7
Essa interrelação de composição química, estrutura, processamento
e desempenho é chamado de tetraedro da ciência e engenharia de
materiais (figura 1) (ASKELAND; WRIGHT, 2015).

Figura 1 – Tetraedro da Ciência e Engenharia dos Materiais

Fonte: adaptada de Askeland e Wright (2015).

PARA SABER MAIS

Na Engenharia de Materiais, além do estudo da
manipulação da matéria para se obter novos materiais ou
melhorar os materiais já conhecidos, existem outros ramos
muito importante e essenciais, como as áreas responsáveis
pela verificação da qualidade do material. Algumas das
atuações são a caracterização dos materiais, ensaios
mecânicos, ensaios destrutivos e não destrutivos, entre
outros. Todos servem para verificação da integridade e
qualidade dos materiais produzidos.

ASSIMILE
O conceito dos quatro pilares da Ciência e Engenharia de
Materias é de fundamental importância. Contudo, cabe
ressaltar que nem sempre você irá conseguir obter a

8
 perfeita otimização desses quatro pilares, seja por questões
econômicas ou mesmo por impossibilidades físicas. O que
se deve ter em mente são quais as prioridades de cada pilar
que o material deve ter.

2. Evolução dos materiais

Desde o surgimento do homem primitivo (hominídeos), a necessidade

essencial era a alimentação, que provinha, basicamente, de proteína
animal. Para a obtenção dessa alimentação, era primordial a
necessidade de um instrumento de caça.

Nessa época, os hominídeos eram majoritariamente nômades e iam

em busca de territórios férteis para se alimentar e também para caçar,
pois tais locais atraiam também os animais. Para a sobrevivência, eram
necessárias a busca por alimentos e a defesa contra outras tribos.
Devido a isso, artefatos bélicos foram surgindo para essa necessidade,
segundo Navarro (2006).

Com o crescimento populacional e a expansão territorial, a busca por

alimentos e a defesa da população iam ficando cada vez mais difíceis, daí
a necessidade de se mudarem de região em busca de novos solos férteis
e de menor concorrência.

Essas mudanças fizeram os homídeos chegarem a um ponto de se

deslocarem para áreas hostis, como áreas de glaciações. Devido a isso,
a necessidade de se cobrirem tornou-se indispensável. Agora os animais
não serviam apenas para a alimentação, mas suas peles passaram a ser
utilizadas para proteção contra o frio, de acordo com Navarro (2006).

A cada nova mudança, a necessidade de se adaptarem se tornou algo

comum. Antes, a obtenção de alimentos era apenas por meio da caça.

 9
Após o passar dos tempos, a caça se tornou cada vez mais difícil devido
à baixa presença de animais. A adaptação foi seguida pelo domínio da
agricultura, logo após a domesticação de animais, e assim por diante.
Com essas mudanças, as tribos que melhor conseguiam se adaptar
foram as que sobreviveram por mais tempo e constituíram as maiores
populações e controlaram os maiores territórios.

Todas essas modificações, aprimoramentos e descobertas de novos

métodos de produção, tanto de alimentos quanto de instrumentos de caça
são datadas por arqueólogos em diferentes Idades. As Idades são definidas
pelos achados arqueológicos dos instrumentos com os quais os hominídeos
dominavam a produção e a manipulação dos materiais. Elas são divididas
em idade da pedra e idade dos metais, segundo Navarro (2006).

2.1 Idade da pedra

A idade da pedra foi a idade na qual os seres humanos criaram e utilizaram

ferramentas de pedras para a sua sobrevivência. Contudo, a definição da
idade da pedra não se deu somente pelo uso da pedra como ferramentas
necessárias para a sobrevivência. Outros fenômenos fundamentais
marcaram a idade da pedra como o uso do fogo, o que proporcionou
o desenvolvimento da transformação dos alimentos, da agricultura, da
descoberta dos metais, entre outras. A idade da pedra é dividida em três
períodos: Paleolítico (pedra antiga ou pedra lascada), Mesolítico (pedra
intermediária) e Neolítico (pedra polida), de acordo com Navarro (2006).

2.1.1 Paleolítico

O período Paleolítico, conhecido também como a idade da pedra antiga

ou pedra lascada, foi o período pré-histórico marcado pela utilização de
utensílios de pedra pelo homem (cerca de 2 milhões de anos atrás) até
o início do período Neolítico. Esse período é marcado pela selvageria, ou
seja, a utilização da pedra como armas para caça e defesa. Os utensílios
nessa época eram mais simples.

10
10
 Figura 2 – Utensílios utilizados durante o período Paleolítico

Fonte: Magnus Ekelund/[Link].

2.1.2 Mesolítico

O período Mesolítico foi o período da pré-história situado entre o

período Paleolítico e o período Neolítico. Esse período esteve presente
em apenas algumas regiões onde sofriam de glaciações, e foi marcado
pelo início da agricultura, devido à escassez de alimentos nessas regiões.

2.1.3 Neolítico

O período Neolítico, conhecido como a idade da pedra polida, foi o

período do desenvolvimento da agricultura, iniciado em algumas regiões
pelo período Mesolítico, permitindo, assim, o aumento populacional com
o tempo. Ainda nesse período, outro fator importante foi a descoberta
do fogo, o que permitiu aos homens uma grande evolução. Com essa
descoberta foi possível a transformação dos alimentos, a criação
de peças cerâmicas (no começo para armazenagem de alimentos
e sementes e depois para fins decorativos) e, posteriormente, a
descoberta e desenvolvimento dos metais, segundo Navarro (2006).

Esse período também é marcado pelo domínio da utilização dos

utensílios de pedras e outros materiais, como ossos. Os instrumentos
possuíam lâminas mais cortantes e eram bem-acabados que tinham
como função, além da caça, a separação de carnes para alimentação e
de pele e ossos para outros usos, como vestimentas e outros artefatos.

 11
Com o domínio da agricultura, as populações começaram a se fixar em
determinadas regiões, e assim foi o começo do desenvolvimento das
civilizações. Além da agricultura, outro fator importante desse período
foi a domesticação de animais, que permitiu a produção de alimentos
sem a necessidade da caça.

Figura 3 – Imagem ilustrativa do período Neolítico

Fonte: [Link]
Acesso em: 17 maio 2019.

2.2 Idade dos metais

A idade dos metais foi marcada pelo manuseio e utilização de materiais

metálicos que substituíram as pedras e os ossos. O primeiro metal a
ser trabalhado e utilizado foi o cobre, em seguida vieram suas ligas e,
por fim, o ferro.

A descoberta dos metais e o seu completo domínio deu origem a

uma grande evolução das antigas cibvilizações. Com o passar do
tempo, cada vez mais o uso dos metais se tornou relevante para a
humanidade. Por volta dos anos de 1960 houve um crescente aumento
do desenvolvimento de polímeros, cerâmicas e compósitos para a
substituição dos metais. No entanto, estes ainda possuem grande
importância na vida moderna (ASHBY, 1999).

12
12
A figura 4 mostra a importância relativa dos tipos de materiais ao longo
do tempo, dada pela área entre as linhas, e não pelas linhas em si.
Ou seja, a importância relativa das cerâmicas e vidros é representada
pela área abaixo da linha inferior. A importância relativa dos metais
corresponde a área acima da linha superior. Da mesma forma, a
importância relativa dos polímeros e dos compósitos corresponde as
áreas entre as linhas onde estão demarcados. Assim, pode-se observar
que, no início, as cerâmicas e os polímeros eram predominantes
basicamente no uso das pedras e madeiras, respectivamente. Após a
descoberta dos metais houve um grande crescimento da importância
relativa destes até a década de 1960 que pode ser observado pelo
aumento da área ocupada pelos metais. Após a década de 1960, o
desenvolvimento de outros materiais foram tomando relevância, e hoje
podemos observar que todos os materiais apresentam quase a mesma
importância relativa, segundo Shackelford (2012).

Figura 4 – Gráfico da importância relativa dos

materiais ao longo do tempo

Fonte: Shackelford (2012).

 13
2.3 Idade do cobre

A idade do cobre sucedeu o período Neolítico, e foi a primeira na

classificação da idade dos metais. Datada aproximadamente entre
os anos 8.000-4.000 a.C., foi nesse período que se observou o
descobrimento e o desenvolvimento do uso do cobre em utensílios.

O cobre pode ser encontrado na natureza na forma simples e também

combinado, na forma de óxidos, sendo o mais comum a calcopirita.
No entanto, acredita-se que o primeiro minério utilizado tenha sido a
malaquita, que é um carbonato mineral básico de cobre Cu2(OH)2(CO3),
utilizado como pigmento verde, segundo Navarro (2006). A descoberta do
fogo no período Neolítico não foi somente importante para a alimentação
e aquecimento contra o frio, mas também para o início da fundição dos
metais, em que o cobre era obtido após a queima das cerâmicas.

2.4 Idade do bronze

A idade do bronze foi o período em que ocorreu o desenvolvimento

desta liga metálica resultante da mistura de cobre (Cu) e estanho (Sn).
Muitos admitem que a idade do bronze sucede o período Neolítico,
porém, em certas regiões, há a presença da idade do cobre antes da
descoberta do bronze, segundo Navarro (2006). A idade do bronze
começou na Grécia e na China por volta dos anos 3.000 a.C. e depois
se desenvolveu para a Mesopotâmia e o Egito, chegando até a Grã-
Bretanha por volta dos anos 1.900 a.C.

O domínio das ligas metálicas, que iniciou a idade do bronze, tem como
atividade mais relevante a metalurgia, pois dominou-se a técnica de
misturar o estanho com o cobre, ambos metais relativamente de fácil
fundição, formando, assim, essa liga metálica.

No início, apenas as pessoas ricas podiam comprar o bronze, mas com

o passar do tempo, essa atividade se popularizou e a comercialização se
tornou algo comum entre os metalúrgicos, artesãos e fazendeiros.

14
14
 Figura 5 – Ferramentas e armas utilizadas pelos homens na
idade do cobre

Fonte: resavac/[Link].

2.5 Idade do ferro

A idade do ferro foi o período que sucedeu a idade do bronze e marcou

o fim da pré-história. Idade marcada pela utilização do ferro como metal
substituindo o cobre. O ferro é superior em resistência e também na
abundância de minérios para a sua obtenção. A sua larga utilização
se deu quando os metalúrgicos dominaram a técnica de remoção das
impurezas do minério de ferro e a regulação da quantidade de carbono.

O domínio da metalurgia do ferro possibilitou ao aumento da produção

de alimentos, melhorias na fabricação de armamentos e ferramentas. A
profissão de ferreiro se tornou cada vez mais importante nessa época,
resultando em melhorias significativas na construção de casas, pontes,
entre outras construções. E ainda a grande disputa por áreas onde havia
a presença de minérios de ferro, segundo Navarro (2006).

 15
 Figura 6 – Armas utilizadas durante a idade do ferro

Fonte: [Link] Acesso em: 16 maio 2019.

Portanto, um engenheiro de materiais é responsável pela seleção

dos materiais, dentre milhares de opções a serem utilizadas em
determinada aplicação. Para isso, existem vários fatores a serem
considerados antes de se chegar a uma decisão final. Por exemplo,
quais esforços o material estará sofrendo? Qual o ambiente de trabalho
desse material? A que temperatura estará submetido? Esses, dentre
outros fatores, devem ser questionamentos sempre levantados pelos
engenheiros de materiais durante suas análises. Lembrando sempre de
considerar o custo de cada opção, pois não adianta o material possuir
as propriedades ideiais para determinada aplicação se a sua produção
for tão cara a ponto de inviabilizar o projeto.

TEORIA EM PRÁTICA
A seleção de um material para uma determinada aplicação
sempre está relacionada à melhor qualidade, ou seja,
o melhor desempenho do material. Porém, quando se

16
16
 modifica algum dos quatro pilares da Ciência e Engenharia
de Materiais, os outros três pilares são afetados.
Imagine que você é um engenheiro de materiais e um
cliente solicita um material que apresente uma elevada
dureza. Quais os cuidados que você, como engenheiro, deve
tomar para que o material não fique comprometido?

VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. A evolução dos materiais se deu por meio de marcos

importantes que mudaram o estilo de vida dos homens
em cada idade. A idade dos metais foi um marco
importante, pois, após sua descoberta, houve uma
grande mudança nas civilizações. Quais são as principais
idades dos metais que marcaram a pré-história?
a. Idade do cobre; Idade do bronze; Idade do ferro.

b. Idade do ouro; Idade do bronze; Idade do ferro.

c. Idade do cobre; Idade do estanho; Idade do bronze.

d. Idade do bronze; Idade do ferro; Idade do aço.

e. Idade do cobre; Idade do ferro; Idade da prata.

2. A idade da pedra é o período mais longo da pré-história,

com duração de quase 500.000 anos. Ela é finalizada
com a descoberta e o domínio dos metais. Assinale a
alternativa que melhor descreve a grande evolução na
idade da pedra.

 17
 a. Uso de utensílios de pedra mais refinados.

b. Desenvolvimento da agricultura e domesticação

dos animais.

c. Descoberta do fogo e refino das armas de

pedra e ossos.

d. Uso de vestimentas e melhoramento das ferramentas.

e. Descoberta dos metais.

3. A Ciência e Engenharia de Materiais, possuem quatro

grandes pilares fundamentais que estão inter-relacionados,
isto é, a modificação de um pilar automaticamente afeta os
outro três. Quais são esses quatro pilares?
a. Desempenho; Custo; Composição Química; Estrutura.

b. Custo; Composição Química; Propriedades; Estrutura.

c. Composição Química; Estrutura; Processamento;

Desempenho.

d. Desempenho; Custo; Processamento;

Composição Química.

e. Processamento; Composição Química;

Caracterização; Custo.

Referências bibliográficas

ASHBY, M. F. Materials Selection in Mechanical Design. 2. ed. 1999.

ASKELAND, D. R.; WRIGHT, W. J. Ciência e Engenharia dos Materiais. 3. ed.
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18
18
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NAVARRO, R. F. A Evolução dos Materiais. Parte 1: da Pré-história ao Início da Era
Moderna. Revista Eletrônica de Materiais e Processos, v. 1, 1(2006), p. 01-11.
SHACKELFORD, J. F. Ciências dos Materiais. 6. ed. Pearson, 2012.

Gabarito

Questão 1 – Resposta A
As três idades dos metais, que são marcos na pré-história e
mudaram a maneira como os homens vivem até hoje, são as
idades da descoberta do cobre, bronze e ferro.

Questão 2 – Resposta B
O grande marco da idade da pedra se deu após a descoberta do
fogo. Porém, o grande marco foi no período Neolítico, quando
os hominídeos desenvolveram a agricultura e, posteriormente,
a domesticação de animais. Após estes eventos, a população foi
aumentando com o tempo e foram se formando as civilizações.

Questão 3 – Resposta C
Os quatro pilares fundamentais da Ciência e Engenharia de
Materiais que estão inter-relacionados são a composição
química, desempenho, estrutura e processamento. A composição
química compreende quais elementos e em qual proporção
estão presentes no material. A estrutura em como os átomos
estão arranjados, o processamento em como o material foi
transformado até o produto final e o desempenho em como o
material vai se comportar em determinada aplicação.

 19
 Classificação dos materiais:
metais, polímeros, cerâmicos,
compósitos, semicondutores e
biomateriais
Autor: Luiz Henrique Martinez Antunes

Objetivos

• Conhecer os diferentes tipos de materiais existentes.

• Entender as diferenças entre os materiais.

• Conhecer algumas aplicações dos diferentes

materiais.

20
20
 1. Introdução

Os materiais foram fundamentais para o desenvolvimento e a

sobrevivência da humanidade desde a pré-história. Inicialmente, eram
utilizados pedras, madeiras e ossos como principais materiais e, com o
passar do tempo, foram descobertos novos tipos de materiais como os
metais, por exemplo.

A manipulação e o desenvolvimento da produção dos metais foram o

marco para o início das civilizações. A produção e a transformação de
materiais em bens acabados tornaram-se uma atividade importante
para o desenvolvimento e evolução da nossa espécie.

Com o passar dos anos, os materiais sólidos foram agrupados e

classificados tendo como base a composição química, e podem ser
classificados em três grandes grupos: metais, polímeros e cerâmicos.
Essa classificação está baseada na sua composição química e na
estrutura atômica. Contudo, os outros materiais existentes se encaixam
em posições intermediárias a esses grupos, por exemplo, os compósitos,
semi-condutores e biomateriais, segundo Callister Jr. (2006).

Cada material dessa classificação possui diferentes propriedades e

estruturas, sendo assim, a resistência mecânica é uma propriedade
muito comum utilizada em aplicações estruturais. A Figura 1 mostra
a diferença da resistência de alguns materais dessa classificação
(ASKELAND; WRIGHT, 2015).

 21
 Figura 1 – Resistência dos materiais

Fonte: Askeland e Wright (2015).

PARA SABER MAIS

A Ciência e Engenharia de Materiais é um ramo que vem

ganhando muita notoriedade. O desenvolvimento de
novos materiais é de grande relevância para a sociedade,
pois amplia a diversificação dos materiais que podem ser
utilizados. Além dos materais mais comumente utilizados,
há alguns que apresentam características específicas,
como a supercondutividade, os high-entropy-alloys (ligas
de alta entropia), entre outros. Esses materiais, apesar
de ainda não serem utilizados no dia a dia, estão em
desenvolvimento para a viabilidade no futuro.

22
22
 2. Metais

Os materiais metálicos possuem um grande número de elétrons

livres, isto é, elétrons que não estão ligados a qualquer outro átomo
em particular. Essa característica confere muitas propriedades aos
metais, por exemplo, a boa condutividade elétrica e térmica. Além
dessa característica, os metais são também opacos, ou seja, não são
transparentes a luz visível e apresentam uma superfície brilhosa
quando polida, segundo Callister Jr. (2006).

Os metais puros, muitas vezes não apresentam boas características

e propriedades para aplicações cotidianas. Logo, eles são misturados
com outros elementos. Essa combinação é o que chamamos de
ligas metálicas, na qual a composição química é majoritariamente
formada por um metal. O aço é uma liga de ferro que contém em sua
composição química o carbono. O ferro, por si só, não apresenta boas
características e propriedades para o uso, pois são frágeis, oxidam
facilmente, não possuem boa ductilidade, entre outros. A adição de
carbono, silício, manganês, fósforo, entre outros elementos químicos
em sua composição química atribui ao ferro melhores propriedades
para a sua utilização, por exemplo, aumentando a resistência mecânica,
de acordo com Shackelford (2012).

As ligas metálicas podem ser divididas em dois grupos: ferrosas e não-

ferrosas. As ligas ferrosas são as que possuem na sua composição
ferro como o principal elemento, por exemplo, os aços-carbono, ferros
fundidos ou aços-ligas. Já as ligas não-ferrosas são todas as outras ligas
que não contém ferro como principal elemento e sim outros metais, por
exemplo, ligas de alumínio, ligas de cobre, ligas de níquel, entre outras,
segundo Padilha (2000).

 23
 Figura 2 – Materiais a base de ferro

Fonte: enviromantic/[Link].

3. Cerâmicos

Os materiais cerâmicos são definidos como materiais cristalinos

inorgânicos (ASKELAND; WRIGHT, 2015). São frequentemente óxidos,
nitretos e carbonetos. Em geral, os materiais cerâmicos apresentam
alta resistência mecânica e alta dureza, mesmo em altas temperaturas,
porém são extremamente frágeis. São materiais isolantes, isto é, não
são bons condutores elétricos nem de calor, pelo contrário, armazenam
o calor por longos períodos e, por isso, são chamados refratários,
segundo Shackelford (2012).

Há diversas aplicações para os materiais cerâmicos. Por serem materiais

isolantes e refratários, são comumente utilizados em aplicações que
exijam resistência térmica, como em revestimento em paredes de
fornos e turbinas. Além disso, podemos observar os materiais cerâmicos
aplicados em nosso cotidiano como os tijolos e telhas, louça de cozinha,
vasos sanitários, revestimentos como pisos e azulejos, entre outros. As
cerâmicas também são aplicadas como aditivos de tintas, plásticos e
pneus (ASKELAND; WRIGHT, 2015).

24
24
Além disso, outro tipo de cerâmica bem conhecida é o vidro inorgânico.
Os mais comuns são formados de silicatos que apresentam,
aproximadamente, 70% em peso de SiO2 (sílica) em sua composição
química. O restante da sua composição são outros óxidos e nitretos
que configuram características específicas para cada tipo de vidro.
Apresentam as mesmas propriedades que outras cerâmicas, ou seja,
são isolantes, apresentam alta resistência mecânica, alta dureza e são
frágeis. A característica que torna o vidro inorgânico uma cerâmica
diferente é que, por ser um material amorfo, não apresenta um arranjo
atômico regular e periódico, o que faz com que ele seja um material
transparente (ASKELAND; WRIGHT, 2015).

Figura 3 – Garrafas de vidro

Fonte: SupharoekBK/[Link].

4. Polímeros

Os polímeros são, em geral, hidrocarbonetos, ou seja, são materiais

orgânicos com composição química baseada em carbono e hidrogênio
com adição de outros elementos como enxofre, silício, nitrogênio,
oxigênio e flúor, segundo Callister Jr. (2006). A menor parte de um
polímero é chamada de mero. Os polímeros são formados por

 25
uma cadeia longa composta de muitos meros, podendo chegar a
milhares deles. O processo de produção dos polímeros é denominado
polimerização, e consiste numa reação química que provoca a
combinação de um grande número de moléculas (meros), de acordo
com Shackelford (2012).

Os polímeros, na sua maioria, são bons isolantes térmicos e elétricos.

Apesar de apresentarem uma baixa resistência mecânica, quando
comparados aos materiais metálicos e cerâmicos, possuem uma boa
razão resistência-peso. São também materiais muito flexíveis e com
baixa densidade, segundo Padilha (2000).

Os polímeros podem ser classificados em duas categorias gerais:

termofixos e termoplásticos. Os polímeros termofixos se tornam mais
rígidos com o aumento da temperatura e são irreversíveis, isto é, uma
vez aquecido e rígido os polímeros termofixos não podem ser reciclados.
Já os polímeros termoplásticos se tornam mais ducteis e deformáveis
com o aumento da temperatura, permitindo, assim, a sua modelagem e
reciclagem, segundo Shackelford (2012).

Figura 4 – Polietileno

Fonte: Stas_V/[Link].

26
26
 5. Compósitos

Os compósitos são materiais obtidos pela mistura de dois ou mais

tipos de materiais. A principal ideia de um material compósito é
combinar as melhores propriedades dos dos materiais que o formam.
Os compósitos, em geral, apresentam uma matriz formada por um
material específico, e nela são adicionados um ou mais tipos de
materiais, denominados “reforço” ou “fase dispersa”, para adquirir as
propriedades desejadas. Por exemplo, a fibra de vidro é um compósito
que possui uma matriz polimérica com pequenas fibras de vidro. A
ideia desse material é combinar a resistência mecânica do vidro com a
ductilidade da matriz polimérica, segundo Padilha (2000).

Os compósitos são separados em três grupos: os reforçados com

partículas, os reforçados com fibras e os estruturais. Os compósitos
reforçados com partículas possuem uma matriz com partículas dispersas
nela, por exemplo o concreto, onde se tem uma matriz de cimento
com partículas de areia e pedras dispersas na matriz. Os compósitos
reforçados com fibras possuem em sua matriz fibras finas e longas
dispersas em si, por exemplo, as fibras de carbono, aramida, ou mesmo
as já citadas vibras de vidro, onde se tem uma matriz polimérica com
fibras de vidro dispersas na matriz. E, por fim, os compósitos estruturais
onde não existe uma única matriz, mas sim uma sobreposição dos
materiais, como no caso das asas e fuselagem de aeronaves, onde se
utilizam sanduíches de carbono, segundo Shackelferd (2012).

Com o desenvolvimento dos compósitos, podemos fabricar diversos

tipos de materiais com as propriedades desejadas. Esses materiais
estão em constante desenvolvimento e são muito utilizados na
indústria aeroespacial. Além disso, existem muitos compósitos
utilizados no dia a dia como o concreto armado, fibras de carbono,
colete a prova de bala, entre outros.

 27
 Figura 5 – Tipos de compósitos

Fonte: [Link]
Acesso em: 22 maio 2019.

6. Semicondutores

Os semicondutores são materiais que apresentam propriedades

elétricas entre os metais e cerâmicos. Os semicondutores podem ser
compostos de silício, germânio ou arseneto de gálio com adições de
outros elementos como alumínio, zinco, cádmio, entre outros. Esses
materiais são extremamente sensíveis à presença de impurezas, ou seja,
qualquer partícula estranha em sua estrutura altera relativamente a sua
condutividade elétrica. Devido a isso, os semicondutores são produzidos
na forma de monocristais, segundo Shackelford (2012).

Em alguns casos pode-se controlar o grau de condutividade elétrica dos

semicondutores. A condutividade pode ser aumentada através da adição
de impurezas. Esse controle possibilita a fabricação de componentes
eletrônicos empregados em circuitos elétricos. Quando a condutividade
elétrica é baseada na estrutura eletrônica do metal puro, é chamada

28
28
de condutividade intrínseca. Já quando as características elétricas são
determinadas pelas impurezas, denomina-se condutividade extrínseca,
de acordo com Van Vlack (2000).

Os semicondutores revolucionaram a indústria de componentes

eletrônicos e de computadores. São utilizados em componentes
eletrônicos como diodos, transistores e outros componentes com
maior complexidade tecnológica, como microprocessadores e
nanotecnologia.

Figura 6 – Placa de um criscuito eletrônico

Fonte: matejmo/[Link].

7. Biomateriais

Os biomateriais são materiais que podem ser utilizados no corpo

humano para substituir ou reparar partes do corpo. Como são utilizados
no interior do corpo humano, esses materiais não podem produzir
substâncias tóxicas ou que degradem os tecidos musculares, segundo
Callister Jr (2006). Qualquer classe de materiais possui exemplares que

 29
podem ser utilizados como biomateriais. A única condição exigida é que
esses materiais não podem sejam tóxicos ao corpo humano, ou seja,
sejam biocompatíveis.

A corrosão dos biomateriais é a pincipal responsável pela

incompatibilidade no uso destes materiais, pois estão em constante
contato com ambientes agressivos e esforços mecânicos. As ligas de
cobalto-cromo são muito aceitas e utilizadas em implantes de próteses
que sofrem desgaste, as ligas de aços-inoxidáveis para construção de
aparelhos ortodônticos e ligas de titânio para implantes dentários e
ortopédicos (RAMIRES; GUASTALDI, 2012).

Os biomateriais são aplicados em quatro grandes áres: cardiologia,

oftalmologia, odontologia e ortopedia. Na cardiologia são utilizados
no sistema vascular ou circulatório. Na oftalmologia são utilizados nos
olhos e lentes artificiais. Na odontologia são utilizados nos implantes
dentários. E na ortopedia são utilizados em articulações, como joelhos,
quadris, ombro e cotovelo, de acordo com Antunes (2017).

Figura 7 – Prótese de biomateriais

Fonte: monstArrr_/[Link].

30
30
 ASSIMILE
Apesar de existirem milhares de materiais disponíveis e a
possibilidade de criação de novos materiais, há sempre a
questão do custo. Muitas vezes a demanda de uma certa
aplicação não exije tanta complexidade na escolha do
material. Cabe ao engenheiro de materiais assimilar isso
com a disponibilidade dos materiais já existentes.

Resumindo, a imensa lista de materiais existentes disponíveis aos

engenheiros de materiais pode ser dividida basicamente em três
grandes grupos: metais, cerâmicos e polímeros. Além disso, há outros
materiais, como os compósitos, que são misturas de dois ou mais
materiais visando as melhores propriedades de cada um deles. Há
ainda classes especiais de materiais, como os semicondutores, que
são os materiais eletrônicos que possuem uma condutividade elétrica
intermediária. E os biomateriais, que são biocompatíveis, e, portanto,
podem ser utilizados para auxiliar, melhorar ou substituir funções do
corpo humano.

TEORIA EM PRÁTICA
Existem milhares de materiais disponíveis para os
engenheiros de materiais escolherem em seus projetos.
Muitas vezes, existem referências, e banco de dados para
se basear. Suponha que você seja recém contratado em
uma empresa que está iniciando suas atividades e você,
engenheiro de materiais, precisa projetar uma lista de
materiais baseada em determinadas propriedades. Por
onde você iniciaria sua busca?

 31
 VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. Dentre os materiais existentes, qual a classe de

materiais, em geral, que apresentam melhor
resistência ao calor?

a. Materiais metálicos.

b. Materiais cerâmicos.

c. Materiais poliméricos.

d. Materiais compósitos.

e. Biomateriais.

2. Os compósitos são materiais em que se têm a mistura

de dois ou mais materiais a fim de utilizar as melhores
propriedades de cada um deles. A fibra de vidro é
a combinação de uma matriz polimérica com fibras
de vidro dispersas na matriz. Quais as melhores
propriedades que o polímero e o vidro conferem ao
compósito, respectivamente?

a. Ductilidade e resistência ao calor.

b. Ductilidade e condutividade elétrica.

c. Dureza e resistência mecânica.

d. Ductilidade e resistência mecânica.

e. Resistência mecânica e resistência ao calor.

32
32
 3. Os semicondutores são materiais utilizados em
placas solares e em componentes eletrônicos, como
computadores, celulares e tablets. Sua produção
necessita de alguns cuidados, como a produção de
monocristais, ou seja, materiais com um único grão
livre de impurezas. Qual o malefício das impurezas
nesses tipos de materiais?
a. Altera a resistência mecânica.

b. Altera a dureza.

c. Altera as propriedades elétricas.

d. Altera as propriedades óticas.

e. Altera as propriedades térmicas.

Referências bibliográficas

ANTUNES, L. H. M. Caracterização da liga Co-28Cr-6Mo obtida por manufatura

aditiva e microfundição. 2017. p. 96. Dissertação (Mestrado em Engenharia
Mecânica) – Faculdade de Engenharia Mecânica, Universidade Estadual de
Campinas, Campinas, 2017. Disponível em: [Link]
handle/REPOSIP/330611. Acesso em: 19 set. 2019.
ASHBY, M. F. Materials Selection in Mechanical Design. 2. ed. 1999.
ASKELAND, D. R; WRIGHT, W. J. Ciência e Engenharia dos Materiais. 3 ed. Cengage
Learning, 2015.
CALLISTER JR., W. D. Materials Science and Engineering: An Introduction.
7. ed. 2006.
PADILHA, A. F. Materiais de Engenharia: Microestrutura e Propriedades. 2000.
RAMIRES, I; GUASTALDI, A. C. Estudo do biomaterial Ti-6Al-4V empregrando-se
técnicas eletroquímicas e xps. Quím. Nova., São Paulo, v. 25. n. 1, 2002.
SHACKELFORD, J. F. Ciências dos Materiais. 6. ed. Pearson, 2012.
VAN VLACK, L. H. Princípios de Ciências e Tecnologia dos Materiais. 1964.

 33
 Gabarito

Questão 1 – Resposta B
Os materiais cerâmicos apresentam melhor resistência ao calor.
Geralmente são óxidos, nitretos e carbonetos que apresentam
elevados pontos de fusão.

Questão 2 – Resposta D
Os compósitos são materiais em que se utiliza a mistura de dois
ou mais materiais visando as melhores propriedades de cada um.
A fibra de vidro é um compósico com uma matriz polimérica e
fibras de vidro dispersas na matriz. A matriz polimérica confere
ao compósito a boa ducilidade, já as fibras de vidro conferem ao
compósico uma alta resistência mecânica.

Questão 3 – Resposta C
Os semicondutores são materiais utilizados especificamente em
dispositivos eletrônicos e computadores, por apresentarem uma
condutividade elétrica intermediária entre os metais e as cerâmicas.
Essa condutividade elétrica pode ser controlada por meio da
escolha dos materiais e pela sua produção. Qualquer impureza
presente nesses materiais pode alterar significativamente essa
condutividade elétrica inviabilizando seu uso nessas aplicações.

34
34
 Estrutura atômica e ligação
interatômica dos sólidos.
Estrutura cristalina e não
cristalina dos sólidos
Autor: Luiz Henrique Martinez Antunes

Objetivos

• Conhecer e entender a estrutura de um átomo.

• Conhecer os tipos de ligações mais comuns

existente entre os elementos químicos.

• Conhecer e entender o que é cristalinidade e como

são as estruturas mais comuns dos metais.

 35
 1. Estrutura atômica

Os átomos são compostos por um núcleo muito pequeno de prótons e

nêutrons com elétrons em órbita desse núcleo. Tanto os prótons quanto
os elétrons são eletricamente carregados, com uma magnitude de carga
de 1,6x10-19 C, em que os elétrons possuem carga negativa e os prótons
possuem carga positiva, segundo Van Vlack (1964). A massa desses átomos
é muito pequena, sendo a dos prótons e nêutrons uma massa de 1,67x10-
27 kg e a dos elétrons 9,11x10-31 kg, de acordo com Callister Jr. (2006).

Os elementos químicos são especificados pelo número de prótons em

seu núcleo, chamado de número atômico (Z). A massa atômica (A) é dada
pela soma das massas dos prótons e nêutrons. Em um átomo, o número
de prótons é sempre o mesmo, mas o número de nêutrons pode variar.
Para esses átomos com diferentes números de neutros, dá-se o nome
de isótopos. A massa atômica de cada elemento é calculada pela média
ponderada de todos os isótopos dos átomos, e esse valor é utilizado
como base de cálculo de um átomo. A referência utilizada foi o carbono,
pois é o elemento mais abundante e o cálculo utilizado foi que 1 unidade
de massa atômica (uma) é definida como 1/12 da massa do carbono. O
peso atômico de um elemento pode ser especificado com base em uma
por átomos, chamado de mol. Um mol de um elemento químico possui
6,023x1023 átomos (número de avogrado), segundo Callister Jr. (2006).

1.1 Números quânticos

Os elétrons em um átomo são caracterizados por quatro parâmetros

quânticos chamados de números quânticos: o número quântico principal
(n), o secundário (l), o magnético (mt) e o spin (ms). Além dos números
quânticos, os elétrons nos níveis eletrônicos de Bohr são divididos em
camadas e subcamadas eletrônicas e os números quânticos definem
o número de orbitais dessas subcamadas. As camadas são definidas
por letras maiúsculas (K, L, M, N, O, P e Q) e as subcamadas por letras
minúsculas (s, p, d ou f). O número quântico magnético define o número
de estados que uma subcamada pode ter, por exemplo, a subcamada s

36
36
possui um único estado, a subcamada p possui três estados, a subcamada
d possui cinco estados e a subcamada f possui sete estados. Por fim,
o número quântico de spin está relacionado com o momento de spin
que possui dois valores, podendo ser positivo (+1/2) ou negativo (-1/2).
(CALLISTER JR., 2006; ASKELAND; WRIGHT; FULAY, 2011).

1.2 Configuração eletrônica

De acordo com o princípio de exclusão de Pauli, no mesmo átomo

dois elétrons não podem ter os mesmos quatro números quânticos e,
assim, cada elétron possui uma combinação única dos quatro números
atômicos. Logo, cada orbital eletrônico pode comportar apenas dois
elétrons em cada camada, sendo que os valores de spins devem ser
opostos. Portanto, as subcamadas (l) devem acomodar um total de 2, 6,
10 e 14 elétrons respectivamente, isto é, a subcamada s pode comportar
2 elétrons, a subcamada p pode comportar 6 elétrons, a subcamada
d pode comportar 10 elétrons e a subcamada f pode comportar 14
elétrons, segundo Shackelford (2012).

A partir desse princípio, foi criado o diagrama de Pauling (figura 1) para

facilitar a distribuição dos elétrons em níveis e subníveis.

Figura 1 – Diagrama de Linus Carl Pauling

Fonte: elaborada pelo autor.

 37
Por exemplo, o elemento químico sódio (11Na) apresenta um número
atômico (Z) 11, isto é, apresentam 11 prótons em seu núcleo. A sua
distribuição em níveis e subníveis é:
1s2 2s2 2p6 3s1

Já o elemento químico ferro (26Fe) apresenta um número atômico (Z)

26, isto é, apresentam 26 prótons em seu núcleo. A sua distribuição em
níveis e subníveis é:
1s2 2s2 2p6 3s2 3p6 4s2 3d6

Embora a subcamada d possa receber 10 elétrons, devido às

propriedades do ferro, 2 elétrons passam para a subcamada s do nível 4
(ASKELAND; WRIGHT, 2011).

1.3 Valência

O número de elétrons no átomo que participa das reações químicas

ou de ligações químicas é chamado de valência e, normalmente, são
representadas pelos elétrons presentes nas subcamadas s e p da última
camada. Por exemplo:
Mg: 1s2 2s2 2p6 3s2 Valência = 2

Al: 1s2 2s2 2p6 3s2 3p1 Valência = 3

Si: 1s2 2s2 2p6 3s2 3p2 Valência = 4

A valência depende do sistema onde o elemento químico se encontra.

Os átomos do sistema podem modificar a valência dos átomos. Por
exemplo, o manganês (Mn) pode apresentar valência de 2, 3, 4, 6 e 7
(ASKELAND; WRIGHT; FULAY, 2011).

1.4 Estabilidade do átomo e eletronegatividade

Quando um átomo apresenta valência zero, dizemos que esse elemento

é inerte, ou seja, é um elemento que não reage com outros elementos.
Esses elementos são os gases nobres. Um exemplo é o argônio (18Ar).

38
38
Ar: 1s2 2s2 2p6 3s2 3p6

Os átomos que não apresentam a valência zero tendem a ir para a

estabilidade, isto é, recebem ou doam elétrons para outros átomos ao
seu redor para chegarem à estabilidade.

Eletronegatividade é a tendência de um átomo ganhar elétron, ou seja,

os átomos ganham elétrons para completarem os níveis de energia
e irem para a estabilidade. Átomos que estão com os subníveis s e p
quase completos são átomos fortemente eletronegativos, por exemplo
o cloro que apresenta uma valência de 7. Já o sódio é um átomo pouco
eletronegativo, pois apresenta a valência de 1. Muitas vezes elementos
pouco eletronegativos, que possuem valência baixa, são chamados de
eletropositivos (ASKELAND; WRIGHT, 2011).

1.5 Tabela periódica

Em 1869, Dimitri Ivanovich Mendeleyev criou a tabela periódica a partir

das propriedades físicas e químicas que ele julgou mais importantes.
Porém, naquela época, não se conheciam os estudos sobre os números
quânticos. Hoje sabe-se que os elementos químicos são funções
periódicas de seus números atômicos, segundo Padilha (2000).

A tabela periódica (figura 2), contém informações importantes e

específicas sobre os elementos químicos e ajudam a identificar
tendências do tamanho do átomo, ponto de fusão, reatividade química,
entre outras propriedades.

 39
 Figura 2 – Tabela periódica atualizada de 2019

Fonte: alejomiranda/[Link].

2. Ligações interatômicas dos sólidos

O conhecimento de muitas propriedades dos materiais está baseado

nas forças interatômicas dos átomos. Quando dois átomos estão
muito distantes, as forças interatômicas são desprezíveis, porém
com a aproximação, essas forças começam a ser exercidas. Essas
forças são de dois tipos, atrativas ou repulsivas, sgundo Shackelford
(2012). Há quatro mecanismos importantes com os quais os átomos
podem interagir enter si: ligações metálicas, ligações covalentes,
ligações iônicas e ligação de van der Waals (ou secundárias). As
três primeiras são ligações relativamente fortes com transferência
e compartilhamento de elétrons, já a última é uma ligação fraca
(ASKELAND; WRIGHT; FULAY, 2011).

40
40
2.1 Ligação iônica

A ligação iônica é o resultado da transferência de elétrons de um

átomo para outro, isto é, os elétrons dos átomos eletropositivos são
transferidos para os átomos eletronegativos. O exemplo mais clássico
é o cloreto de sódio (NaCl), em que o elétron do sódio, que possui
valência 1, é transferido para o átomo de cloro, que possui valência 7.
Assim, ambos adquirem a estabilidade eletrônica, conforme Figura 3
(ASKELAND; WRIGHT; FULAY, 2011).

Figura 3 – Ligação iônica. Transferência de elétrons entre dois

elementos (Na e Cl)

Fonte: Askeland, Wright e Fulay (2011).

Quanto maior for a eletronegatividade entre os dois elementos, maior

será o caráter iônico, isto é, maior será a força de ligação iônica entre
esses dois elementos, segundo Van Vlack (1964).

A ligação iônica é uma ligação não-direcional, ou seja, os elétrons

de um elemento eletropositivo atrairão qualquer elétron de um
elemento eletronegativo, independente da direção, de acordo com
Shackelford (2012).

2.1.1 Número de coordenação

O número de coordenação (NC) é o número de átomos ou íons

adjacentes que podem cercar um átomo de referência. Esse número é
calculado a partir da razão entre os raios atômicos dos dois elementos
(r/R), o átomo de referência e os átomos adjacentes. A figura 4 apresenta
a geometria de coordenação em relação ao número de coordenação e a
razão dos raios atômicos.

 41
Figura 4 – Figura mostando a relação do número de coordenação com a
razão dos raios que formam as geometrias de coordenação

Fonte: Shackelford (2012).

2.2 Ligação covalente

A ligação covalente é caracterizada pelo compartilhamento de um ou

mais elétrons entre os elementos, gerando uma força de ligação entre
os elementos presentes. Esses elétrons compartilhados podem ser
considerados de ambos os elementos que orbitam entre eles. Quando
há o compartilhamento de um elétron, há uma ligação simples entre
eles, quando compartilham dois elétrons há uma ligação dupla, e
quando compartilham três elétrons há uma ligação tripla, de acordo
com Padilha (2000).

42
42
A ligação covalente é direcional, isto é, essa ligação ocorre somente
na direção entre os elementos que estão sendo compartilhados. Essa
direcionalidade pode gerar ângulos entre as ligações. Por exemplo,
a água (H2O) faz uma ligação covalente que faz o hidrogênio ficar
levemente positivo e o oxigênio levemente negativo, gerando um ângulo
entre as moléculas de hidrogênio. Esse compartilhamento resulta em
uma ligação chamada polar. Quando as ligações não formarem um
ângulo entre eles é chamado de uma ligação apolar, como é o caso do
metano (CH4), segundo Callister Jr. (2006).

As ligações covalentes geralmente são ligações fortes, como é o caso

do diamante, que apresenta um alto ponto de fusão, mas também
podem existir ligações covalentes fracas, como a do bismuto. A ligação
covalente é a principal ligação que forma os compostos orgânicos, como
os polímeros que possuem longas cadeias de carbonos ligados entre si,
segundo Van Vlack (1964).

2.3 Ligação metálica

Os metais apresentam até três elétrons em sua camada de valência,

por isso são considerados elementos eletropositivos. Esses elétrons
estão livres em uma “nuvem de elétrons” que circunda o elemento e,
por estarem livres, são os responsáveis por algumas características
dos metais, como a boa condutividade elétrica e térmica (ASKELAND;
WRIGHT; FULAY, 2011).

As ligações metálicas não são direcionais e, devido a isso, os metais

apresentam boa ductilidade, isto é, a habilidade do material se deformar
plasticamente antes de romper, de acordo com Callister Jr. (2006).

2.4 Ligação de van der Waals ou secundária

A ligação de van der Waals, ou ligação secundária, é o nome dado a

qualquer ligação fraca existente entre dois elementos. Naturalmente,
sempre há essa ligação secundária, porém, quando qualquer uma das três

 43
ligações primárias estiver evidente, a ligação secundária é praticamente
nula. A principal causa dessa ligação é a polarização da molécula e
essas ligações são subdivididas em quatro tipos: atração entre dipolos
permanentes, atração entre dipolos permanentes e dipolos induzidos,
forças de dispersão e ponte de hidrogênio, segundo Callister Jr. (2011).

A polarização molecular origina-se de dipolos elétricos que são

formados em toda molécula assimétrica, ou seja, quando a distribuição
espacial dos elétrons é assimétrica, possuindo uma extremidade
positiva e a outra negativa. Essa polarização molecular é o que gera as
atrações entre dipolos permanentes. Já as atrações dipolos permanentes
e dipolos induzidos (ou forças de London), ocorrem em moléculas
apolares, onde a aplicação de um campo elétrico pode polarizar a
molécula, de acordo com Van Vlack (1964).

As forças de dispersão ocorrem em todas as moléculas simétricas e nos

átomos dos gases nobres. Nessa força, pode ocorrer uma polarização
momentânea devido aos movimentos dos elétrons. As atrações são
fracas, porém são essas forças que mantêm os átomos dos gases nobres
unidos, segundo Padilha (2000).

As pontes de hidrogênio são ligações entre um átomo de hidrogênio

com outros átomos grandes, como é o caso do F, O ou N, entre outros.
Essas ligações são polares e as mais fortes dentre as ligações de van der
Waals. Devido a essa forte ligação, as moléculas que possuem pontes
de hidrogênio apresentam temperaturas de ebulição elevadas, segundo
Callister Jr. (2011).

ASSIMILE
Muitas propriedades físicas dos elementos químicos e
moléculas estão diretamente ligadas com as ligações
químicas entre os elementos, por exemplo, o ponto de

44
44
 fusão, ponto de ebulição, ductilidade, condutividade elétrica
e térmica, entre outros. Um engenheiro de materiais,
entendendo esses tipos de ligações, pode ter alguma ideia
dessas propriedades apenas sabendo sobre as ligações
químicas e vice-versa.

3. Estrutura cristalina e não cristalina dos sólidos

Os materiais sólidos podem ser caracterizados pela regularidade em que

os átomos estão arranjados uns em relação aos outros. Um material é
considerado cristalino quando o arranjo atômico se apresenta ordenado
e com uma periodicidade, existe uma ordem em que os átomos se
organizam e se repetem tridimensionalmente. Quando esse arranjo e/
ou periodicidade não acontecem, os materiais sólidos são chamados de
não-cristalino ou amorfos, como o caso dos vidros e alguns materiais
poliméricos, de acordo com Shackelford (2012).

Quando um material sólido cristalino apresentar o arranjo atômico

ordenado e com periodicidade ao longo de todo o material, sem
interrupções, isto é, sem nenhuma impureza, esse sólido cristalino
é chamado de monocristal. Já os policristais são formados de
vários cristais de diversos tamanhos e orientações, segundo
Callister Jr. (2006).

3.1 Célula unitária e Rede de Bravais

A célula unitária é a menor parte da periodicidade de um material

cristalino, isto é, o menor arranjo dos átomos que um cristal apresenta.
As células unitárias são definidas por três parâmetros e três ângulos,
como mostra a Figura 5.

 45
 Figura 5 – Geometria de uma célula unitária geral

Fonte: Shackelford (2012).

As estruturas cristalinas podem ser determinadas de 14 maneiras

diferentes, denominados reticulados de Bravais envolvendo sete
sistemas diferentes, denominados sistemas de Bravais. A figura 6 mostra
as 14 redes de Bravais.

Figura 6 – Quatorze redes de Bravais

Fonte: Padilha (2000).

46
46
Os diferentes parâmetros de rede e ângulo que formam os sistemas de
Bravais estão descritos pela tabela 1.

Tabela 1 – Sete sistemas de Bravais e seus parâmetros de rede e ângulos

Sistema Parâmetros de rede Ângulos

Cúbico a=b=c α = β = γ = 90°
Tetragonal a=b≠c α = β = γ = 90°
Ortorrômbico a≠b≠c α = β = γ = 90°
Romboédrico a=b=c α ≠ β ≠ γ ≠ 90°
Hexagonal a= b ≠ c α = β = 90° e γ = 120°
Monoclínico a≠b≠c α = γ = 90° e β > 90°
Triclínico a≠b≠c α ≠ β ≠ γ ≠ 90°
Fonte: adaptada de Padilha (2000).

3.2 Estruturas metálicas

As principais estruturas metálicas são baseadas em três redes

diferentes, cúbica de faces centradas (CFC), cúbica de corpo centrado
(CCC) e hexagonal ou hexagonal compacta (HC).

3.2.1 Estruturas cúbica de faces centradas e cúbica de corpo centrado

As estruturas CFC e CCC apresentam os parâmetros de rede (a, b, c)

iguais e os ângulos (α, β, γ) de 90˚. A estrutura CFC apresenta dois
átomos por células unitárias e a estrutura CCC apresenta quatro átomos
por célula unitária (figura 7).

Figura 7 – Estrutura CCC (esquerda) e CFC (direita)

Fonte: Shackelford (2012).

 47
A estrutura CCC apresenta um átomo no centro e 1/8 de átomos em cada
vértice da célula unitária. Essa estrutura apresenta os átomos se tocando na
diagonal da célula unitária. A relação do parâmetro de rede (a) com o raio
atômico pode ser definida por: a = 4r/√3. Já a estrutura CFC apresenta ½ de
átomos em cada face e 1/8 de átomos em cada vértice da célula unitária.
Os átomos dessa estrutura se tocam nas faces da célula unitária, assim,
possuem uma relação de a = 4r/√2 (ASKELAND; WRIGHT; FULAY, 2011).

3.2.2 Fator de empacotamento atômico

O fator de empacotamento atômico (FEA) representa o grau de

ocupação dos átomos na célula unitária e é determinada por:
volume dos átomos da célula
FEA =
volume da célula unitária

O fator de empacotamento nas estruturas CFC é de 0,74 e nas estruturas

CCC é de 0,68. Isso representa que, nas estruturas CFC, os átomos
ocupam 74% da célula unitária e nas estruturas CCC 68%.

3.2.3 Estrutura hexagonal compacta

Nem todos os metais apresentam uma estrutura simétrica como os

CCC e CFC. A estrutura hexagonal compacta apresenta dois átomos por
célula unitária e um fator de empacotamento atômico de 0,74, conforme
mostra a Figura 8 (ASKELAND; WRIGHT; FULAY, 2011).

Figura 8 – Desenho esquemático de uma estrutura hexagonal compacta

Fonte: Shackelford (2012).

48
48
 PARA SABER MAIS
Vários elementos no estado sólido apresentam diferentes
estruturas cristalinas, isto é, dependendo de alguma
variável, por exemplo a temperatura em que o elemento se
encontra, apresentam diferentes estruturas cristalinas. Essa
mudança é denominada alotropia. O exemplo mais comum
é o ferro, que apresenta uma estrutura de corpo centrado
em temperaturas acima de 1394 ˚C e abaixo de 912 ˚C.
Enquanto que entre 1394 ˚C e 912 ˚C ele apresenta uma
estrutura cúbica de face centrada.

TEORIA EM PRÁTICA
O fator de empacotamento atômico (FEA) é de suma
importância na área de Engenharia de Materiais. Ele pode
determinar os vazios presentes nas células unitárias, isto é,
a porcentagem da célula unitária que não está preenchida
por átomos. Mostre que o FEA da estrutura CCC e CFC são
de 0,68 e 0,74, respectivamente.

VERIFICAÇÃO DA LEITURA
1. A valência de um átomo é o número de elétrons que
participam de reações químicas, sejam eles ligações
iônicas, covalentes, metálicas ou de van der Waals.
Normalmente, a valência é o número de elétrons nas
subcamadas s e p do último nível. Para o elemento
Bromo, que possui um número atômico de Z=35 e a
distribuição dos elétrons nas subcamadas 1s2 2s2 2p6 3s2
3p6 4s2 3d10 4p5, qual é a sua valência?

 49
 a. 5.

b. 2.

c. 7.

d. 10.

e. 15.

2. A ligação covalente é caracterizada pelo compartilhamento

de elétrons entre os elementos. Essas ligações são
características de substâncias orgânicas, como o etano
(C2H4). Se o carbono possui quatro elétrons na camada
de valência, é certo afirmar que a quantidade de elétrons
compartilhados entre os átomos de carbono do etano é de:

a. 1.

b. 2.

c. 3.

d. 4.

e. 5.

3. Algumas propriedades físicas dos materiais e moléculas

estão diretamente relacionadas às ligações químicas entre
os elementos que os compõem. A água (H2O) apresenta uma
ligação química particular que faz com que seu ponto de
ebulição seja relativamente alto em comparação com outras
moléculas. Qual é essa ligação?

50
50
 a. Ponte de “hidrogênio”.

b. Ligação iônica.

c. Ligação covalente.

d. Ligação metálica.

e. Ligação dipolo permanente.

Referências bibliográficas

ASKELAND, D. R.; WRIGHT, W. J. FULAY, P. P. The Science and Engineering of

Materials. 6. ed. Cengage Learning, 2011.
CALLISTER JR., W. D. Materials Science and Engineering: an Introduction.
7. ed. 2006.
PADILHA, A. F. Materiais de Engenharia: microestrutura e propriedades. 2000.
SHACKELFORD, J. F. Ciências dos Materiais. 6. ed. Pearson, 2012.
VAN VLACK, L. H. Princípios de Ciências e Tecnologia dos Materiais. 1964.

Gabarito

Questão 1 – Resposta C
A valência é dada pelos elétrons livres nas subcamadas do último
nível. No caso do Bromo, que tem um número atômico de 35,
apresenta sete elétrons livres na última camada (4s2 4p5). Logo, a
valência do Bromo é 7.

Questão 2 – Resposta B
O carbono apresenta quatro elétrons na camada de valência.
O hidrogênio apresenta apenas um elétron na sua camada de
valência. Como são dois carbonos e quatro hidrogênios, sobrarão

 51
 dois elétrons de cada carbono para se compartilharem. Logo, cada
carbono compartilha dois elétrons com dois átomos de hidrogênios
e dois elétrons entre si.

Questão 3 – Resposta: A
As pontes de hidrogênio são ligações entre átomos de hidrogênio
com F, O ou N. Essas ligações em particular, são relativamente
fortes se comparadas às outras ligações de van der Waals. São
essas ligações que aumentam algumas propriedades físicas dessas
moléculas, como o ponto de ebulição, por exemplo.

52
52
 Direções e planos cristalográficos.
Imperfeições nos sólidos
Autor: Luiz Henrique Martinez Antunes

Objetivos

• Conseguir identificar e projetar as direções e

planos cristalográficos das estruturas cúbicas.

• Conhecer e identificar os tipos de defeitos

presentes nos sólidos.

• Conhecer e saber diferenciar os diferentes tipos de

defeitos de linha e de superfície.

 53
 1. Introdução

Ao se tratar de materiais cristalinos, com frequência é necessário

determinar direções e planos cristalográficos. Foi estabelecido que um
plano ou direção cristalográficos são identificados com três números
inteiros ou índices, chamados de índices de Miller, em homenagem à
William Hallowes Miller, de acordo com Padilha (2000).

2. Direções cristalográficas

Uma direção cristalográfica é uma reta que liga dois pontos ou um

vetor. Para facilitar a determinação dos índices de Miller de uma direção
cristalográfica, as seguintes etapas podem ser seguidas:
• A origem do vetor deve passar pela origem do sistema. O vetor
pode ser movido para qualquer lugar do retículo cristalino, desde
que seu paralelismo seja mantido.

• A projeção do vetor é determinada nos três eixos, em que são

funções dos parâmetros (a, b e c) que cruzam os eixos (x, y e z),
respectivamente.

• Os números são multiplicados ou divididos por um fator comum,

a fim de se obter o menor valor inteiro.

• Por fim, os três números são representados dentro de

colchetes sem vírgulas, por exemplo [uvw]. Os números u, v e w
correspondem às projeções reduzidas dos parâmetros a, b e c,
respectivamente.

Sempre existirá um número relacionado aos três eixos, podendo ser

positivo, negativo ou nulo (zero), conforme podemos ver na Figura 1. Para
representar um número negativo, convencionalmente é utilizada uma
barra em cima do número, [110], por exemplo, segundo Padilha (2000).

Para algumas estruturas cristalinas, várias direções não paralelas com

diferentes índices apresentam arranjos atômicos idênticos. Por exemplo,
no sistema cúbico, as direções [100], [010], [001], [100], [010] e [001] são

54
54
equivalentes. Essas direções equivalentes são chamadas de famílias de
direções e, neste caso, é representada por <100> (CALLISTER JR., 2006;
PADILHA, 2000; ASKELAND; WRIGHT; FULAY, 2011).

Figura 1 – Exemplo de direções cristalográficas

Fonte: Askeland, Wright e Fulay (2011).

As direções cristalográficas são utilizadas para indicar uma orientação

particular de um monocristal ou policristal. Conhecer essas direções
pode ser útil em muitas aplicações, por exemplo, os metais se deformam
mais facilmente em direções em que os átomos estão em contato. As
propriedades magnéticas do ferro e outros materiais magnéticos são
diretamente afetados por essas direções, sendo mais fácil magnetizar
ferro na direção [100] comparado às direções [110] ou [111]. Devido
a isso, os grãos de aços Fe-Si utilizados em aplicações magnéticas são
orientados na direção [100] ou direções equivalentes.

2.1 Planos cristalográficos

Certos planos de átomos em um cristal também carregam importantes

significados. Por exemplo, metais se deformam ao longo dos planos de
átomos mais compactos. A energia de superfície de diferentes lados do
cristal depende dos planos cristalográficos, assim como o crescimento
dos cristais é altamente dependente desses planos (ASKELAND;
WRIGHT; FULAY, 2011).

 55
As orientações dos planos de uma estrutura cristalina seguem o mesmo
princípio das direções cristalográficas. Em todas as estruturas, com
exceção à estrutura hexagonal, os planos são representados por três
índices de Miller (hkl). De acordo com Callister Jr. (2006), para determinar
os valores de h, k e l, as seguintes etapas podem ser seguidas:
• Determinam-se os parâmetros a, b e c nos interceptos do plano
com os eixos x, y e z, respectivamente. Caso o plano passe pela
origem, ou seja, no ponto (0, 0, 0) deve-se adotar outra origem.

• Neste ponto, o plano cristalográfico ou intercepta ou é paralelo a

cada um dos três eixos.

• Tomam-se os inversos dos interceptos. Caso o plano seja paralelo

a algum eixo, considera-se o intercepto infinito e, neste caso, o
inverso é zero.

• Os números são multiplicados por fatores comuns, obtendo os

números inteiros, porém não necessariamente mínimos.

• Por fim, os três índices de Miller são representados por números

inteiros dentro de parênteses e não são separados por vírgulas,
por exemplo (hkl).

A Figura 2 mostra uma imagem mostrando um plano (210) indicando as

interceptações do plano em cada eixo.

Figura 2 – Plano cristalográfico

Fonte: Shackelford (2012).

56
56
Como no caso das direções cristalográficas, os planos cristalográficos
seguem a mesma regra. Caso um intercepto toque no lado negativo
do eixo, os números são representados com uma barra em cima do
número (CALLISTER JR., 2006; PADILHA, 2000).

Alguns aspectos importantes podem ser notados no caso dos planos

cristalográficos, como afirmam Askeland, Wright e Fulay (2011):

I. Os planos e seus negativos são idênticos (no caso das direções

não são idênticos).

II. Os planos e seus múltiplos não são idênticos.

III. As famílias dos planos podem sem representados por {}, por
exemplo a família {110} no sistema cúbico, onde os planos dessa
família são: (110), (101), (011), (110), (101) e (011).

IV. No sistema cúbico, os índices da direção são perpendiculares aos

planos dessa mesma direção.

2.2 Sistema hexagonal – Direção e plano cristalográfico

No sistema hexagonal, algumas direções cristalográficas

equivalentes não apresentam os mesmos índices de Miller. Devido
a que em seu sistema de coordenadas, foi desenvolvido um índice
diferente denominado índice de Miller-Bravais. São utilizados quatro
sistemas de coordenadas ao invés de três como no sistema cúbico.
Os eixos a1, a2 e a3 são coordenadas da base e fazem um ângulo
de 120˚ entre si e o último é relacionado ao eixo perpendicular à
base. A forma de determinar e nomear os índices são iguais, sendo
necessário apenas adicionar o quarto índice, [hkil] para as direções e
(hkil) para os planos cristalográficos.

A conversão do sistema com três índices para o sistema com quatro

índices pode ser feita por meio das seguintes fórmulas:

 57
A Figura 3 aprenta algumas direções cristalográficas e suas conversões
para o sistema hexagonal. Pode-se observar que os índices de Miller são
convertidos em índices de Miller-Bravais utilizando as fórmulas anteriores.

Figura 3 – Estrutura hexagonal e algumas direções cristalográficas

Fonte: Askeland, Wright e Fulay (2011).

58
58
Na estrutura hexagonal, segundo Padilha (2000), existem alguns planos
que recebem denominações especiais como o plano Basal {0001}, plano
prismático do tipo I {1010}, plano prismático do tipo II {1120}, plano
piramidal do tipo I {1011} e o plano piramidal do tipo II {1121}.

PARA SABER MAIS

A estrutura hexagonal possui uma variação em que há um
plano de átomos extra no meio da estrutura. Essa estrutura
é denominada hexagonal compacta. Uma relação muito
importante nessa estrutura é a relação a/c, isto é, a relação
do parâmetro de rede basal com a altura dessa estrutura.

2.3 Densidade linear e planar

A densidade atômica linear está relacionada com a equivalência

direcional, isto é, os vetores equivalentes possuem a mesma densidade
linear. O vetor direção está posicionado de forma a passar através dos
centros dos átomos e a fração do comprimento de linha que intercepta
esses átomos é a densidade linear.

Para a densidade atômica planar, os planos cristalográficos que são

equivalentes possuem a mesma densidade planar. O plano de interesse
intercepta os centros dos átomos e a fração da área do plano total
que está ocupada pelos átomos é a densidade planar, de acordo com
Callister Jr. (2006).

3. Imperfeições nos sólidos

Para os autores Askeland, Wright e Fulay (2011), os arranjos dos átomos

ou íons na Engenharia de Materiais apresentam imperfeições ou
defeitos. Esses defeitos muitas vezes causam efeitos nas propriedades

 59
dos materiais. Os três tipos básicos de imperfeições são os defeitos
pontuais, defeitos de linha (discordância) e defeito de superfície. Muitas
vezes esses defeitos não são considerados degenerativos no ponto de
vista tecnológico, mas pelo contrário, a maioria das vezes são benéficos
para a produção de materiais e suas aplicações.

3.1 Defeitos de ponto em sólidos

Os principais defeitos de ponto encontrados nos sólidos são os vazios

ou lacunas e os defeitos intersticiais que podem ser considerados
autointersticiais ou substitucionais, conforme a Figura 4 onde podem
ser observados quatro tipos de defeitos de ponto. Os defeitos de ponto
causam deformações nas estruturas cristalinas, e são da ordem de
grandeza de átomos que causam um aumento da energia interna (U) e
da entropia (S) do material, de acordo com Padilha (2000).

Figura 4 – Tipos de defeitos de ponto em sólidos

Fonte: adaptada de Askeland, Wright e Fulay (2011).

3.1.1 Vazios ou lacunas

Um vazio ou lacuna é formado quando um átomo ou íon está faltando

da sua estrutura cristalina. Elas estão presentes em todos os materiais
cristalinos, e são criadas no metal e nas ligas durante a solidificação a
altas temperaturas ou por deformação plástica. Um alto número de
lacunas também pode ser formado quando se tem uma alta taxa de
resfriamento do material, segundo Padilha (2000).

60
60
O número de lacunas em equilíbrio Nv está relacionado à temperatura.
Quanto maior for a temperatura, maior o número de lacunas, que pode
ser calculado pela seguinte equação:

Onde N representa o número total de sítios atômicos, Qv a energia

necessária para a formação de lacunas, T a temperatura absoluta em
Kelvin e k a constante de Boltzmann (8,62x10-5 eV/átomo-K).

Essas lacunas apresentam um importante papel na determinação da

taxa na qual os átomos se movem ou difundem nos materiais sólidos,
especialmente em metais puros (ASKELAND; WRIGHT; FULAY, 2011).

3.1.2 Defeitos intersticiais e substitucionais

Um defeito intersticial é formado quando um átomo ou íon extra é

inserido na estrutura cristalina ocupando uma posição dentro dessa
rede. Esse átomo extra pode ser considerado intersticial, quando o raio
do átomo for pequeno o suficiente para entrar na rede cristalina sem
retirar nenhum outro átomo, ou pode ser considerado substitucional,
quando o átomo substitui um átomo presente na rede cristalina. Em
ambos os casos, esses átomos causam distorções na rede cristalina,
conforme podemos ver na figura 4, apresentada anteriormente.

Quando um átomo é inserido em uma rede cristalina de outro arranjo

atômico, esse novo arranjo é chamado de solução sólida. Uma solução
sólida pode ser basicamente de três tipos: intersticial, substitucional e
ordenada. Para prever se um átomo será substitucional, foram criadas
as regras de Hume-Rothery que são:
• A diferença dos raios atômicos dos dois elementos não deve
ultrapassar mais de 15%.

• As estruturas cristalinas devem ser iguais.

 61
 • A diferença da valência não pode ser maior que uma unidade.

• As eletronegatividades devem ser quase iguais, caso contrário

formarão uma ligação iônica entre os elementos.

Os átomos intersticiais causam grandes distorções na rede cristalina,

resultando na expansão no parâmetro de rede das estruturas cúbicas
e hexagonais. Os efeitos causados por esses átomos intersticiais
são muito maiores que os átomos substitucionais, o que acarretam
grandes mudanças nas propriedades mecânicas dos materiais,
segundo Shackelford (2012).

As soluções sólidas e os compostos ordenados são frequentes nas

ligas metálicas. Um exemplo comum é a liga 50%Cu-50%Zn. Neste
caso, a liga possui uma estrutura CCC com o cobre ocupando a posição
central da estrutura cristalina e o zinco os vértices da célula. Em geral,
as fases ordenadas são estáveis abaixo de uma temperatura chamada
de temperatura crítica. Acima dessa temperatura, elas se tornam
desordenadas, de acordo com Padilha (2000).

3.2 Defeitos de linha em sólidos

O defeito de linha mais comum e importante na Engenharia de Materiais é

a discordância. Esse tipo de defeito é formado durante o resfriamento do
material ou por deformações plásticas. As discordâncias são formadas em
todos os tipos de materiais, porém é mais comum nos materiais metálicos.
Eles são divididos em três tipos: discordância em cunha, discordância em
hélice e discordância mista (ASKELAND; WRIGHT; FULAY, 2000).

O movimento das discordâncias causa o movimento ou deformação

dos planos cristalinos, isto é, a deformação plástica dos materiais.
Para determinar qual a direção desse movimento, é determinada um
vetor chamado de vetor de Burgers. Quando o vetor de Burgers estiver
perpendicular à linha da discordância, é determinada uma discordância
em cunha, caso esteja paralela à linha da discordância é determinada
uma discordância em hélice, segundo Padilha (2000).

62
62
3.2.1 Discordância em cunha

A representação de uma discordância em cunha pode ser observada

adicionando um plano extra de átomos em um cristal perfeito até à
metade. A parte de baixo do plano de átomos adicionado representa
a discordância em cunha. O vetor de Burgers pode ser determinado
utilizando uma contagem no sentido horário do ponto x até o y,
conforme a Figura 5. O vetor que completa esse ciclo é considerado o
vetor de Burgers, determinado pelo símbolo ? .

Figura 5 – Representação da formação de uma discordância em cunha

Fonte: adaptada de Askeland, Wright e Fulay (2011).

3.2.2 Discordância em hélice

Uma discordância em hélice pode ser representada cortando um

cristal perfeito no meio e torcendo em um plano de átomos. Para
determinarmos o vetor de Burgers, o mesmo esquema pode ser
utilizado, começando do ponto x até o y. O vetor para completar o ciclo
é o vetor de Burgers. A figura 6 apresenta o corte e o deslocamento do
cristal perfeito, mostrando a formação de uma discordância em hélice e
seu vetor de Burgers.

 63
 Figura 6 – Representação da formação de uma discordância em hélice

Fonte: adaptada de Askeland, Wright e Fulay (2011).

3.2.3 Discordância mista

Discordância mista pode ser representada quando há os dois tipos

(discordância em cunha e discordância em hélice) no mesmo cristal.

3.3 Defeitos de superfície

Os defeitos de superfície são defeitos em duas dimensões. Geralmente

são contornos que separam regiões dos materiais com diferentes
estruturas cristalinas ou orientações cristalográficas. Os principais
defeitos de superfície são: superfícies externas, contornos de grãos,
contornos de macla, falhas de empilhamento e contornos de fases, de
acordo com Shackelford (2012).

3.3.1 Superfícies externas

As superfícies externas estão relacionadas com a parte mais externa

de uma estrutura cristalina. Nem sempre os átomos estão ligados com
o máximo número de vizinhos, logo, ocorre uma diferença de energia
entre a parte interna e externa, sendo a parte interna com a maior
energia. Para minimizar essa diferença, são criadas superfícies que
possuem uma área mínima, como as gotas de líquidos, que assumem a
forma esféricas, segundo Van Vlack (1964).

64
64
3.3.2 Contornos de grão

Embora um material puro contenha apenas uma fase, ele contém muitos
cristais de várias orientações. Esses cristais são chamados de grãos e
todos os átomos estão arranjados segundo um único modelo e orientação
determinados pela célula unitária. O contorno entre cada um desses cristais
é chamado de contorno de grão. A Figura 7 mostra duas imagens, uma a
esquerda, representativa de contorno de grão, e outra a direita, de um aço
inoxidável, mostrando os diferentes grãos, segundo Van Vlack (1964).

Os contornos de grãos contêm uma energia muito elevada que está

relacionada com o grau de desorientação entre os grãos. Devido a
isso, possuem uma energia preferencial para a formação de vazios e
segregação das partículas para minimizar essa energia, de acordo com
Callister Jr. (2006).

Figura 7 – Imagem mostrando contornos de grão

Fonte: adaptada de Askeland, Wright (2011).

3.3.3 Contorno de macla

Os contornos de macla são um tipo específico de contorno de grão, em

que existe um espelhamento na rede cristalina, isto é, os átomos de
um lado do contorno de macla apresenta as mesmas posições do outro

 65
lado do contorno. A região entre esses contornos é chamada de macla.
As maclas são formadas devido a esforços mecânicos de deformação
plástica ou por recozimento do material, segundo Callister Jr. (2006).
A figura 8 apresenta uma imagem obtida por microscopia ótica de um
aço inoxidável recozido. Podemos observar que no grão do centro, há a
presença de maclas de deformação caracterizadas pelas regiões cinzas.

Figura 8 – Imagem mostrando grão com maclas

Fonte: Askeland, Wright e Fulay (2011).

ASSIMILE
Há duas maneiras de formação de maclas. Elas
podem ser formadas por deformação plástica ou por
tratamento térmico de recozimento. Quando a macla
for formada pelo tratamento térmico de recozimento
é denominado macla de recozimento, e quando for
formada por deformação plástica é denominada de macla
de deformação. As maclas também são locais com alta
energia, logo também são locais com preferência de
formação de vazios e segregação de partículas.

66
66
3.3.4 Falhas de empilhamento e contornos de fases

As falhas de empilhamento ocorrem em metais que apresentam a

estrutura cúbica de face centrada quando existe a interrupção na
sequência de empilhamento dos planos compactos. Já os contornos de
fases, existem na maioria dos materiais que apresentam múltiplas fases,
onde há mudança repentina de características físicas ou químicas, de
acordo com Callister Jr. (2006).

TEORIA EM PRÁTICA
A determinação das densidades linear e planar é
importante, pois ambas estão relacionadas com os
processos de deslizamento, ou seja, o mecanismo
pelo qual os metais se deformam plasticamente. Este
deslizamento geralmente ocorre pelo plano mais
compacto. Quais são as densidades linear e planar dos
planos mais compactos de uma estrutura CCC?

VERIFICAÇÃO DE LEITURA
1. As direções e planos cristalográficos são importantes na
Engenharia de Materiais. Elas são determinadas pelos
índices de Miller ou no caso do sistema hexagonal pelo
índice de Miller-Bravais. Como é a representação das
direções e planos de um suposto índice uvw?
a. [uvw] e (uvw).

b. [u, v, w] e (u, v, w).

c. {u, v, w} e [u, v, w].

 67
 d. {uvw} e (uvw).

e. [uvw] e {uvw}.

2. A direção do vetor de Burgers é utilizada para

determinar a direção do movimento das discordâncias.
Para discordância em cunha e em hélice, o vetor de
Burgers está à linha de discordância, respectivamente:

a. Paralelo e paralelo.

b. Paralelo e perpendicular.

c. Perpendicular e paralelo.

d. Perpendicular e perpendicular.

e. Aleatório e aleatório.

3. Os contornos de grão são regiões de alta energia, por

isso são regiões favoráveis para a formação de vazios ou
segregação de partículas. Mesmo em materiais com uma
única fase, muitas vezes os materiais apresentam vários
grãos. Esses grãos apresentam:

a. Diferentes elementos químicos.

b. Diferente orientação e diferente estrutura cristalina.

c. Mesma estrutura cristalina e mesma orientação.

d. Mesma estrutura cristalina e diferentes orientações.

e. Diferentes moléculas.

68
68
 Referências bibliográficas

ASKELAND, D. R; WRIGHT, W. J.; FULAY, P. P. The Science and Engineering of

Materials. 6. ed. Cengage Learning, 2011.
CALLISTER JR., W. D. Materials Science and Engineering: an introduction.
7. ed. 2006.
PADILHA, A. F. Materiais de Engenharia: microestrutura e propriedades. 2000.
SHACKELFORD, J. F. Ciências dos Materiais. 6. ed. Pearson, 2012.
VAN VLACK, L. H. Princípios de Ciências e Tecnologia dos Materiais. 1964.

Gabarito

Questão 1 – Resposta A
Os índices de Miller para as direções cristalográficas são
representados por colchetes [] e sem vírgula e os planos são
representados por parênteses () e sem vírgula.

Questão 2 – Resposta C
O vetor de Burgers é determinado pelo ciclo do ponto x até o ponto
y. O vetor que completa o ciclo é denominado de vetor de Burgers.
Quando esse vetor está perpendicular à linha de discordância é
determinado uma discordância em cunha e quando está paralelo é
determinado uma discordância em hélice.

Questão 3 – Resposta: D
Os diferentes grãos dentro de um material são separados por
contornos de grãos. Os grãos possuem as mesmas estruturas
cristalinas diferenciando apenas as orientações delas.

 69
 Difusão em sólidos e
diagramas de fases
Autor: Luiz Henrique Martinez Antunes

Objetivos

• Conhecer e entender o mecanismo de difusão no

estado sólido.

• Conhecer e entender os tipos de diagramas de

fases existentes.

• Conhecer os tipos de transformações invariantes.

70
70
 1. Difusão no estado sólido

Difusão no estado sólido é a movimentação ou transporte de átomos

de uma região para outra. Segundo Callister Jr. (2006), para que ocorra
esse mecanismo, há duas condições para que o átomo consiga essa
movimentação: (1) deve haver um sítio adjacente vazio e (2) o átomo
deve possuir energia suficiente para quebrar a ligação química entre
os dois vizinhos.

Esse processo é termicamente ativável, isto é, a movimentação dos

átomos é altamente dependente da temperatura, e o fluxo desses
átomos está relacionado a uma equação de Arrhenius:

Onde C é uma constante, Q a energia de ativação (cal/mol), R a constante

dos gases (1,987cal/mol.K) e K a temperatura absoluta (K). Tomando-se o
logaritmo de cada lado da equação obtemos:

O gráfico em escala semilogarítimica de ln(taxa) pelo inverso da

temperatura (1/T), obtém-se uma reta cuja inclinação resulta no valor
–Q/R, a interceptação de (1/T) em zero é igual a ln(C), como pode ser
observado na Figura 1, onde estão indicados a interceptação de (1/T) e
a inclinação da reta.

 71
 Figura 1 – Gráfico semilogarítimo da taxa versus temperatura

Fonte: Shackelford (2012).

A partir da determinação dos parâmetros Q/R e C podemos determinar

quaisquer taxas a partir de uma certa temperatura, segundo
Shackelford (2012).

1.1 Difusão por lacuna

Difusão por lacuna é o mecanismo pelo qual um átomo ocupa um sítio

ou lacuna adjacente. Logo, um novo sítio é criado na posição onde este
átomo estava (figura 2). Essa nova lacuna pode ser substituída por outro
átomo da mesma espécie ou por um átomo intersticial. A primeira
é chamada de autodifusão e a segunda de interdifusão (ASKELAND;
WRIGHT; FULAY, 2011).

72
72
1.2 Difusão intersticial

A difusão intersticial ocorre para átomos com raio atômico pequeno,

por exemplo, hidrogênio, carbono, nitrogênio e oxigênio. O mecanismo
envolve a migração de um átomo intersticial de uma lacuna para
outra, como pode ser observado na figura 2, onde são mostrados a
movimentação do átomo em uma difusão substitucional (a) e intersticial
(b). Por serem átomos menores, são mais móveis, e a difusão intersticial
requer menor energia em relação à difusão por lacuna.

Figura 2 – Figura esquemática da difusão intersticial

(a) (b)
Fonte: adaptada de Askeland, Wright e Fulay (2011).

1.3 Primeira Lei de Fick

A difusão é um processo que depende de tempo. Adolf Eugen Fick

determinou uma lei de difusão pelo qual o fluxo de átomos depende
da massa que atravessa perpendicularmente uma área pelo tempo,
determinada por:

Onde D (m²/s) é o coeficiente de difusividade, M (kg ou átomos) a massa

ou, em termos de átomos, o número de átomos, A (m²) a área e t o
tempo (s). Essa equação é válida para condições estacionárias, isto é, em
condições onde o gradiente de concentração não se altera com o tempo
(PADILHA, 2000).

 73
A primeira Lei de Fick pode ser representada na forma de fluxo pelo
gradiente de concentração por uma determinada área, dada por:

1.4 Segunda Lei de Fick

Em muitos casos, a difusão não ocorre em estado estacionário e sim

em condições transitórias, isto é, o perfil de concentração varia com o
tempo. Podemos representar essa difusão por uma equação diferencial
conhecida como Segunda Lei de Fick, determinada por:

Para a solução dessa equação é necessário determinar condições de

contorno. Uma das soluções mais comuns é:

Onde Cs é a concentração na superfície, Cx a concentração em uma

determinada distância x da superfície, C0 a concentração inicial no
material no ponto 0, D o coeficiente de difusividade e t o tempo.

Figura 3 – Figura ilustrativa da movimentação dos átomos em uma

difusão intersticial transitória

Fonte: adaptada de Askeland, Wright e Fulay (2011).

74
74
A aplicação mais comum da Segunda Lei de Fick é o processo de
carbonetação utilizada para aumentar a concentração de carbono na
superfície dos materiais. Esse processo ajuda no aumento de certas
propriedades mecânicas do material a ser utilizado, por exemplo, a
resistência ao desgaste, de acordo com Shackelford (2012).

1.5 Coeficiente de Difusão (D)

O coeficiente de difusão ou difusividade segue uma equação de

Arrhenius, dada por:

Onde D0 é um fator pré-exponencial que independe da temperatura

(m²/s), Q a energia de ativação, R a constante dos gases e T a
temperatura absoluta. O coeficiente de difusão está relacionado à
temperatura e à energia de ativação. Dependendo da composição onde
a difusão ocorrerá, a energia de ativação pode ser maior ou menor, ou
seja, para a difusão intersticial ou de átomos pequenos, a energia de
ativação é baixa. Já para a difusão substitucional ou de átomos grandes,
a energia de ativação é alta, segundo Van Vlack (1964).

2. Diagramas de fases

Uma fase pode ser definida como uma porção de um sistema

homogêneo separada por uma fronteira. As fases possuem as mesmas
propriedades químicas e físicas uniformemente distribuídas ao longe
delas. Para identificar uma fase, deve-se obedecer a três características:
i) devem possuir a mesma estrutura ou arranjo atômico; ii) possuir a
mesma composição e propriedades ao longo de toda ela; e iii) haver
uma interface definida que separe duas ou mais fases (ASKELAND;
WRIGHT; FULAY, 2011).

 75
De acordo com Callister Jr. (2006), microestrutura é a estrutura que um
determinado material ou região apresenta, dadas suas observações, em
um microscópio ótico ou eletrônico de varredura. Uma microestrutura
pode conter uma ou mais fases.

Já o limite de solubilidade é o limite no qual uma fase é solúvel em outra,

ou seja, o quanto um soluto pode se dissolver no solvente para formar
uma solução sólida. Este limite pode ser variável dependendo das
condições onde os solutos e solventes estão.

O diagrama de fases, também chamado de diagrama de equilíbrio,

representa as fases no equilíbrio em função da combinação dos
componentes ou elementos, que podem ser formados em determinada
composição e temperatura. Os diagramas de fases são construídos
em pressão atmosférica e a partir de experimentos e simulações
computacionais, de acordo com Shackelford (2012).

2.1 Regra da alavanca

A regra da alavanca é utilizada para a determinação das composições

das fases. A Figura 4 diz como identificar as composições e como traçar
as linhas da regra da alavanca seguindo as seguintes etapas, segundo
Callister Jr. (2006):
I. Identificar e traçar a linha de amarração por meio da
região bifásica.

II. Anotam-se as interseções da linha de amarração com as

fronteiras das regiões nos dois lados.

III. Traçam-se as perpendiculares à linha de amarração até o eixo

das composições.

IV. Utilizar a seguinte equação para determinação da fração das fases:

76
76
 Figura 4 – Regra da alavanca

Fonte: adaptada de Callister Jr. (2006).

2.2 Diagrama de fases isomorfo

Diagramas de fases isomorfos representam sistemas onde os

elementos ou componentes apresentam completa solubilidade um no
outro, tanto no estado líquido quanto no sólido. A Figura 5 apresenta
um diagrama representativo de um sistema binário isomorfo. A Figura
5 (a) apresenta duas linhas importantes, linha liquidus e linha solidus.
Acima da linha liquidus, o sistema apresenta uma única fase líquida;
já abaixo da linha solidus, o sistema apresentará apenas uma única
fase sólida. A figura 5 (b) apresenta uma representação com uma liga
hipotética com composição x desde a fase líquida até a fase sólida,
segundo Shackelford (2012).

 77
 Figura 5 – Diagrama de fases isomorfo

(a) (b)
Fonte: Shackelford (2012).

2.3 Diagrama de fases binários sem solução sólida

Um sistema binário sem solução sólida é aquele que não apresenta

solubilidade entre os elementos ou componentes, ou a solubilidade
é insignificante. Esses tipos de sistemas possuem um ponto onde, no
equilíbrio, apresentam três fases ao mesmo tempo. As reações que
ocorrem nesses pontos são chamadas de transformações invariantes,
como pode ser observado no Quadro 1 (ASKELAND; WRIGHT; FULAY, 2011):

Quadro 1 – Transformações invariantes

Transformação
Fases Diagrama de fases
invariante

Eutético Lα+β

Peritético α + Lβ

78
78
 Monotético L1L2 + α

Eutetóide γα+β

Peritetóide α + β γ

Fonte: adaptado de Askeland, Wright e Fulay (2011).

PARA SABER MAIS

Além das reações invariantes, outro tipo de transformação

muito comum é a transformação congruente, quando
ocorre uma mudança de fase sem que haja a alteração da
sua composição química.

2.3.1 Diagramas Eutéticos

Para os autores (ASKELAND; WRIGHT; FULAY, 2011), nos sistemas

eutéticos, podemos observar três regiões monofásicas distintas (α, β e L)
e três regiões com presença de duas fases, conforme Figura 6. Na figura,
podemos observar que além das linhas liquidus e solidus, há a presença
de outra linha chamada de solvus. Abaixo dessa linha, o sistema
apresenta duas fases sólidas.

 79
 Figura 6 – Diagrama de fases Sn-Pb

Fonte: adaptada de Askeland, Wright e Fulay (2011).

80
80
O sistema Pb-Sn, mostrado na Figura 6, apresenta um sistema simples
eutético, em que uma liga com 61,9% Sn apresenta a composição
eutética. A temperatura de solidificação dessa liga ocorre a 183 ºC. Acima
dessa temperatura, o sistema apresenta apenas a fase líquida com uma
composição de 61,9% de estanho e 31,8% de chumbo. À 183 ºC, há a
reação eutética, em que o líquido se transforma em dois sólidos com a
composição determinada pela regra da alavanca.

[Link] Desenvolvimento da microestrutura nas ligas eutéticas

Dependendo da composição da liga, a microestrutura formada será
de diferentes maneiras. Para uma liga contendo no máximo 2% Sn, a
solidificação ocorrerá com a formação dos primeiros sólidos da fase α, que
crescerão formando uma região somente desta fase (figura 7 (a)). Numa
composição contendo entre 2%-19%Sn, a solidificação começará com a
formação dos primeiros sólidos de α quando a temperatura cruza a linha
liquidus. Em seguida, há a completa formação da fase α quando cruza a
linha solidus; e, por fim, a formação de uma microestrutura contendo uma
fase α primária com fase β dispersa quando cruza a linha solvus (figura
7 (b)). Uma liga contendo 19%-61,8%Sn, a solidificação ocorrerá com a
formação dos primeiros sólidos da fase α. A uma temperatura de 183˚C,
ocorrerá a formação de uma estrutura lamelar (figura 7 (c)). Essa liga é
chamada de hipo-eutética. Para uma liga eutética, a transformação, no
equilíbrio, do líquido nas duas fases α e β, apresentará uma microestrutura
de lamelas intercaladas (figura 7 (d)). Esse crescimento lamelar é um
processo cooperativo, isto é, a formação de uma lamela da fase α é
favorecida pela formação da fase β e vice-versa. Esse favorecimento está
ligado à redistribuição dos átomos da fase α para a fase β.

2.3.2 Diagrama eutetóide

O sistema eutetóide apresenta uma reação parecida com as

transformações eutéticas, porém, sua transformação ocorre no estado
sólido. Nesse sistema, ocorre a formação de duas fases sólidas a partir
de outra fase sólida. Logo, no equilíbrio, há a presença de três fases
sólidas em um determinado ponto. Conforme Shackelford (2012),

 81
de forma análoga às transformações eutéticas, as microestruturas
observadas seguem os mesmos princípios de formação, apenas
substituindo o líquido por um sólido. O exemplo mais comum dessa
transformação é o sistema Fe-C para a formação dos aços, em que a
transformação eutetóide ocorre da formação de ferrita (α) + cementita
(Fe3C) a partir da austenita (γ) (Figura 8).

Figura 7 – Diagrama de fases Sn-Pb mostrando as

microestruturas formadas

(a) (b)

(c) (d)
Fonte: adaptad de Askeland, Wright e Fulay (2011).

82
82
 Figura 8 – Diagrama de fases Fe-C

Fonte: adaptado de Callister Jr. (2006).

2.3.3 Diagrama peritético e peritetóide

Um diagrama simples peritético apresenta as mesmas três regiões

monofásicas que um sistema eutético, a diferença está no tipo de
transformação (Figura 9). A transformação peritética é a formação de
uma fase sólida a partir de uma fase líquida e outra sólida, de acordo
com Callister Jr. (2006).

 83
 Figura 9 – Diagrama de fases hipotético

Fonte: [Link]
Acesso em: 6 jun. 2019.

Já a transformação peritetóide é a transformação de duas fases sólidas

em uma fase sólida.

ASSIMILE

Variando a composição química, podemos formar

diversas combinações ente dois elementos. Devido a
essa diversidade de fases que podem ser formadas, um
diagrama de fases pode apresentar diversos tipos de
transformações invariantes.

84
84
2.4 Diagrama de fases ternário

Os diagramas de fases ternários são diagramas de fases com três

componentes. Assim como nos diagrama de fases binários, o diagrama
de fases ternário pode prever as fases em equilíbrio a uma determinada
temperatura e composição, além das possíveis microestruturas
formadas durante a solidificação.

Nos sistemas binários, a representação dos diagramas se dá na forma

de gráficos bidimensionais, onde as variáveis são a composição química
e a temperatura. Já nos sistemas ternários, há mais um elemento
químico com variação de sua composição. Logo, a representação desses
diagramas completos não pode ser feita em dois eixos, sendo necessário,
portanto, um diagrama tridimensional, segundo Callister Jr. (2006).

A representação mais comum desses diagramas são as isopletas, isto

é, triângulos bidimensionais representativos de uma temperatura
específica. A variável fixa nessa representação é a temperatura, e as que
variam são as composições. As isopletas são fatias da representação
tridimensional dos diagramas ternários, como pode ser observado na
figura 10, segunfo Metals Handbook (1998).

Figura 10 – Diagrama de fases ternário Cu-Zn-Al

Fonte: adaptada de Metals Handbook (1998).

 85
2.5 Diagrama de cerâmicos

Os materiais cerâmicos são formados por óxidos, logo seus diagramas

também são representados por óxidos. Para os diagramas binários é
frequente os dois componentes compartilharem um mesmo elemento.
Eles podem ser interpretados da mesma maneira que os outros
diagramas de fases. A Figura 11 apresenta um diagrama de fases binário
de um material cerâmico (Al2O3-MgO).

Devido à sua composição química, os materiais cerâmicos apresentam

geralmente um diagrama de fases ternários.

Figura 11 – Diagrama de fases Al2O3-MgO

Fonte: Callister Jr. (2006).

86
86
 TEORIA EM PRÁTICA
Os diagramas de fases são muito importantes para prever
as fases e microestruturas que podem ser formadas no
equilíbrio. Um diagrama muito conhecido pelos engenheiros
de materiais é o sistema ferro-carbono (Fe-C). Mostre como
as microestruturas podem ser formadas a partir de um
campo austenítico de um sistema hipo-eutetóide, eutetóide
e hiper-eutetóide, supondo que as transformações de fases
ocorram no equilíbrio, isto é, durante todo o processo de
resfriamento as composições se encontram segundo a
regra da alavanca.

VERIFICAÇÃO DA LEITURA

1. Difusão no estado sólido é um mecanismo utilizado

para melhoria de certas propriedades dos materiais.
Além disso, durante a solidificação esse mecanismo
também está muito presente. Quais são os fatores que
aceleram ou desaceleram o mecanismo da difusão em
regime transitório?
a. Temperatura e tipo de ligação química.

b. Temperatura e composição química.

c. Temperatura e gradiente de concentração.

d. Composição química e tempo.

e. Temperatura e tempo.

 87
 2. As transformações invariantes são reações nas
quais ocorre o equilíbrio de três fases numa mesma
temperatura, e as composições das três fases são fixas.
A transformação invariante chamada eutética é uma
transformação de:

a. L  α + β.

b. L + α  β.

c. α + β  L.

d. α + β  γ.

e. γ  α + β.

3. Os diagramas de fases ternários são aqueles que

possuem três elementos ou componentes. Sua
representação é mais complexa que a dos diagramas
binários, portanto são representados por isopletas.
As isopletas mais comuns dos diagramas ternários
são representadas com uma variável fixa. Qual é
essa variável?

a. Um dos três componentes.

b. Fase mais estável.

c. Pressão.

d. Tempo.

e. Temperatura.

88
88
 Referências bibliográficas
ASKELAND, D. R; WRIGHT, W. J. FULAY, P. P. The Science and Engineering of
Materials. 6. ed. Cengage Learning, 2011.
CALLISTER JR., W. D. Materials Science and Engineering: an introduction.
7. ed. 2006.
METALS HANDBOOK. Alloy Phases Diagram. v. 3, 10. ed. ASM Int., 1988.
PADILHA, A. F. Materiais de Engenharia: microestrutura e propriedades. 2000.
SHACKELFORD, J. F. Ciências dos Materiais. 6. ed. Pearson, 2012.
VAN VLACK, L. H. Princípios de Ciências e Tecnologia dos Materiais. 1964.

Gabarito

Questão 1 – Resposta C
Difusão no estado sólido é a movimentação ou transporte
de átomos de uma região para outra. A difusão é altamente
dependente da temperatura, em que o coeficiente de difusividade
aumenta exponencialmente com a temperatura. Em regime
permanente, isto é, quando a concentração é constante, a difusão
depende apenas da temperatura. Já em regime transitório, outro
fator muito importante é o gradiente de concentração.

Questão 2 – Resposta A
As reações invariantes são transformações entre três estados.
A transformação eutética é a transformação de um líquido em
dois sólidos.

Questão 3 – Resposta: E
O diagrama de fases ternário possui uma representação
tridimensional. Por ser um diagrama complexo de se visualizar,
outra representação comum são as isopletas. Essas isopletas
são fatias bidimensionais da representação tridimensional
e sua representação mais comum são as isopletas com a
temperatura fixa.

 89
 Comportamento mecânico
dos materiais
Autor: Luiz Henrique Martinez Antunes

Objetivos

• Conhecer e entender a curva tensão-deformação e

identificar os principais pontos da curva.

• Conhecer os tipos de ensaios de dureza.

• Conhecer e entender os tipos de falhas típicas dos

materiais e ensaios mecânicos para obtenção das
propriedades dos materiais.

90
90
 1. Introdução
Os materiais em serviço, geralmente, estão sujeitos a forças ou
esforços mecânicos. Para determinar se um material servirá para
uma determinada aplicação, são feitos vários testes laboratoriais
cuidadosamente programados que reproduzem o mais fielmente
possível as condições de trabalho.

Para que o material esteja conforme a especificação de determinada

aplicação, cabe ao engenheiro de materiais analisar e interpretar as
relações entre a microestrutura dos materiais e suas propriedades
mecânicas, segundo Callister Jr. (2006).

2. Tensão-Deformação
O ensaio mecânico mais comum para determinar o quão dúctil um
material é e algumas de suas propriedades, é o ensaio de tração (figura
1). Nesse ensaio, temos um corpo de prova que será alongado até à
ruptura. O resultado da carga pela área (tensão) versus deformação nos
dá um gráfico (figura 2). A partir desse gráfico, podemos avaliar diversas
propriedades mecânicas do material.

Figura 1 – Ensaio de tração

Fonte: Shackelford (2012).

 91
A deformação de engenharia (ε) é determinada pela diferença de
comprimento inicial e final, dada por:

Onde, l é o comprimento útil em uma determinada carga e l0 é o

comprimento inicial do material (carga zero).

Figura 2 – Gráfico tensão-deformação

Fonte: Shackelford (2012).

A figura 2 pode ser dividida em duas regiões. A primeira é a região da

deformação elástica, isto é, a deformação máxima que um material
pode sofrer sem que haja a deformação permanente. Já a segunda
região é a de deformação plástica. A tensão máxima da deformação
elástica é conhecida como limite de escoamento (σe); a tensão
máxima antes da ruptura é conhecida como limite de resistência à
tração (σr); a deformação máxima é conhecida como ductilidade. A
área dentro da curva é conhecida como tenacidade e a inclinação da
reta da região elástica é conhecida como módulo de elasticidade (ou
módulo de Young) (Figura 3).

92
92
 Figura 3 – Curva tensão-deformação, mostrando as principais regiões

Fonte: Shackelford (2012).

O módulo de Young representa a rigidez do material, ou seja, sua

resistência à deformação elástica. Esse valor nos dá uma referência da
facilidade com que um material se deforma elasticamente. Essa relação
é conhecida como Lei de Hooke:

Onde, σ é a tensão de engenharia, E o módulo de Young e ε a

deformação de engenharia. Quanto menor esse valor, maior a
deformação elástica a baixas cargas, de acordo com Shackelford (2012).

Ductilidade é a habilidade que um material possui em se deformar antes

do rompimento. Há duas maneiras de se medir a ductilidade: uma delas
é pela porcentagem de alongamento, e a outra pela porcentagem de
redução da área (ASKELAND; WRIGHT, 2011).

 93
Tenacidade é a capacidade de um material em absorver energia até à sua
fratura. Ela é determinada pela área abaixo da curva tensão-deformação.
A tenacidade à fratura é uma propriedade que indica a resistência do
material quando este possui uma trinca, segundo Callister Jr. (2006).

PARA SABER MAIS

O ensaio mecânico de tração é muito utilizado em
materiais metálicos. Há outros tipos de ensaios mecânicos
muito comuns, como o ensaio de compressão utilizado
para materiais cerâmicos. Outros testes, como o ensaio
de flexão e torção, servem para determinar diversas
propriedades dos materiais.

3. Dureza
Dureza é uma propriedade do material que representa a resistência à
deformação plástica localizada. Os ensaios de dureza são realizados
utilizando um indentador (pontiagudo ou esférico), o qual penetra no
material e indica a dureza a partir da profundidade e largura obtida
da penetração. Esses ensaios, segundo Callister Jr. (2006), são muito
utilizados por serem testes baratos, fáceis, muitas vezes não-destrutivos,
e podem fornecer também o limite de resistência do material. A dureza
pode ser realizada e determinada de quatro maneiras: dureza Brinell,
dureza Rockwell, dureza Vickers e dureza Knoop.

3.1 Dureza Brinell

No ensaio de dureza Brinell é utilizada uma esfera de 10 mm de

diâmetro como indentador a qual é forçada sobre a superfície do
material. A dureza (HB) é medida por meio da equação:

94
94
Onde, F é a força aplicada em kg, D o diâmetro do indentador em mm, Di
o diâmetro da impressão em mm. A unidade da dureza Brinell é kg/mm²
(ASKELAND; WRIGHT; FULAY, 2011). A Tabela 1 mostra a relação entre
algumas ligas, a dureza Brinell e seu limite de resistência à tração.

Tabela 1 – Tabela de dureza Brinell de algumas ligas

Liga HB LRT (Mpa)

Aço carbono 1040 235 750
Aço de baixa liga 8630 220 800
Aço inixodável 410 250 800
Superliga ferrosa (410) 250 800
Ferro dúctil, 60-40-18 167 461
Alumínio 3003-H14 40 150
Magnésio AZ31B 73 290
Magnésio fundido AM100A 53 150
Ti-5Al-2,5Sn 335 862
Bronze com alumínio,
165 652
9% (liga de cobre)
Monel 400 (liga de níquel) 110-150 579
Zinco AC41A 91 328
Solda 50:50 (liha de chumbo) 14,5 42
Liga de ouro dentária (metal precioso) 80-90 310-380
Fonte: adaptada de Shackelford (2012).

3.2 Dureza Rockwell

O ensaio de dureza Rockwell pode ser realizado utilizando-se uma

pequena esfera (para materiais macios) ou um indentador cônico de
diamante (para materiais duros). A profundidade que o indentador
penetra no material é medida pela máquina de teste e convertido em
um número. A escala Rockwell pode ser determinada dependendo do
tipo de indentador e carga utilizada. A escala pode ser desde Rockwell A
até Rockwell H (ASKELAND; WRIGHT; FULAY, 2011).

 95
3.3 Dureza Vickers e Knoop
Os ensaios de dureza Knoop e Vickers são realizados utilizando um
indentador muito pequeno na forma de uma pirâmide. As cargas
utilizadas nesses ensaios são muito pequenas quando comparadas aos
testes de dureza Brinell e Rockwell. Para os ensaios de dureza Knoop e
Vickers as amostras devem ser bem preparadas metalograficamente,
isto é, a superfície das amostras deve estar plana com a menor
rugosidade possível. A dureza é determinada pela medição das
diagonais da indentação e convertida pelas fórmulas:

Onde, HV é a dureza Vickers, HK a dureza Knoop, P a carga aplicada, d

as diagonais do indentador Vickers e l a diagonal do indentador Knoop.
O Quadro 1 apresenta um resumo dos ensaios de dureza, segundo
Shackelford (2012).

Quadro 1 – Resumo dos ensaios de dureza

Vista Fórmula para o
Ensaio Indentador Vista Lateral Carga
superior número de dureza
Esfera de aço
de 10mm ou
Brinell P
carbeto de
tungstênio
Pirâmide de
Vickers P VHN = 1,72P/d12
diamante

Microdureza Pirâmide de
P KHN = 14,2P/l 2
Knoop diamante

60kg (A)
Rockwell Cone de
150kg (C) 100-150
(A, C e D) Diamante
100kg (D)

96
96
 Esfera de aço 100kg (B)
Rockwell
com 1/16pol 60kg (F) 130-500
(B, F e G)
de diâmetro 150kg (G)

Esfera de aço
Rockwell 100kg (E)
de 1/8pol 130-500
(E e H) 60kg (H)
de diâmetro

Fonte: adaptado de Shackelford (2012).

As diversas durezas podem ser convertidas de uma escala para outra,

ou seja, uma determinada dureza Brinell pode ser convertida para uma
dureza Rockwell ou Vickers. Essa conversão ocorre de maneira empírica,
isto é, a partir de dados experimentais tabelados. A figura 4 apresenta
escalas de conversão entre quatro tipos de dureza distintos.

Figura 4 – Figura da correlação dos diferentes tipos de dureza

Fonte: adaptada de Callister Jr. 2006.

 97
 4. Falhas

A falha ou fratura ocorre quando há a separação de dois corpos. Elas

podem ser consideradas fraturas dúcteis ou frágeis. A classificação é
baseada na habilidade de um material se deformar plasticamente antes
da sua ruptura. Quando um material apresenta grande deformação
plástica antes da fratura é considerado dúctil; já os materiais frágeis,
apresentam pouca ou quase nenhuma deformação plástica antes da
fratura, segundo Callister Jr. (2006).

Dúctil ou frágil são termos relativos. Dependendo da situação ou

aplicação, a fratura do material pode ser considerada de um modo ou
outro. Além disso, a fratura do material é dependente da temperatura.

O processo de fratura consiste em duas etapas: a primeira é a

formação da trinca, e a segunda a propagação da trinca. O modo da
fratura é considerado através da propagação da trinca. A fratura dúctil
é caracterizada por uma alta deformação plástica na vizinhança da
trinca, e a propagação da trinca é lenta e estável. Já a fratura frágil é
considerada instável e a propagação da trinca é rápida, sem muita
deformação plástica.

4.1 Transição dúctil-frágil

A fragilidade do material está ligada com a temperatura. Podemos

analisar se uma fratura será dúctil ou frágil por meio do teste de
impacto (figura 5). O teste consiste na fratura do corpo de prova por
meio de um pêndulo. A energia de impacto é calculada pela diferença
de altura inicial e final. O ensaio mais comum é o ensaio Charpy, de
acordo com Shackelford (2012).

98
98
 Figura 5 – Esquema do ensaio de impacto

Fonte: Shackelford (2012).

A transição dúctil-frágil é a temperatura na qual ocorre a mudança

da fratura dúctil para a frágil. Essa temperatura é determinada
por meio de ensaios de impacto a várias temperaturas diferentes.
Assim, é montada uma curva e na mudança da inclinação da curva,
é determinada a temperatura de transição dúctil-frágil (figura 6)
(ASKELAND; WRIGHT; FULAY, 2011).

 99
 Figura 6 – Transição dúctil-frágil

Fonte: elaborada pelo autor.

4.2 Fadiga

Fadiga é a falha de um material devido aos esforços repetitivos que,

geralmente, são menores que a tensão limite de escoamento. A fadiga
ocorre em três etapas: inicialmente ocorre a formação ou nucleação
da trinca, que normalmente está localizada na superfície da peça. Após
a nucleação, há a propagação da trinca para o interior do material e,
por fim, a ruptura do material. Geralmente, como afirmam Askeland,
Wright e Fulay (2011), os testes de fadiga são realizados de forma cíclica
e com a carga constante. A Figura 7 apresenta as três etapas da fadiga
dividindo o gráfico em três regiões. A primeira é correspondente à
nucleação das trincas. Nessa região, as trincas são geradas, porém não
são propagadas devido aos esforços aplicados. A segunda etapa é a
região da propagação da trinca estável, isto é, região onde é possível
prever o crescimento da trinca. A taxa de propagação da trinca de fadiga
é uma função do nível de tensão e das variáveis do material; e a taxa de
crescimento da trinca estável, pode ser matematicamente escrita por:

100
100
Onde, A e m são constantes do material, a é o comprimento da trinca,
N o número de ciclos e K é o fator de intensidade de tensão, segundo
Callister Jr. (2006). A terceira região corresponde à região do crescimento
acelerado da trinca levando à ruptura do material.

Figura 7 – Curva de fadiga

Fonte: Callister Jr. (2006).

4.3 Fluência

Fluência é o mecanismo de falha que ocorre no material a uma carga

e temperatura constantes. O ensaio de fluência é realizado em um
corpo de prova submetido a uma carga ou tensão constante em um
forno com uma elevada temperatura. A deformação do corpo de prova
é medida pela máquina e apresentada em um gráfico de deformação
pelo tempo (Figura 8).

 101
Assim como na fadiga, na fluência há três estágios. A primeira região
é caracterizada por uma fluência contínua e decrescente. A segunda
região é a região estável, algumas vezes conhecida como regime
estacionário. Nessa região, a taxa de deformação é constante. E a
terceira região é a região instável onde ocorre a falha do material. A
falha é causada pela formação de trincas, separação dos contornos de
grãos, formação de vazios, entre outros motivos (CALLISTER JR., 2006).

Figura 8 – Curva esquemática de fluência

Fonte: adaptada de Callister Jr., (2006).

O mecanismo de fluência está relacionado com a movimentação das

discordâncias. Em baixas temperaturas as discordâncias possuem pouca
mobilidade, assim o fenômeno de fluência é pouco pronunciado. Já em
altas temperaturas, a movimentação das discordâncias é elevada, o que
leva à ruptura dos materiais (VAN VLACK, 1964).

102
102
 ASSIMILE
A fluência é um fenômeno que necessita de uma carga
ou tensão e elevada temperatura. Como materiais
poliméricos, em geral, possuem baixos pontos de fusão e
materiais cerâmicos apresentam pouca deformação antes
da ruptura, o fenômeno de fluência é característico de
materiais metálicos.

TEORIA EM PRÁTICA
A fratura costuma ser um mecanismo indesejável na
maioria dos materiais. Quando ela ocorre, os engenheiros
preferem que seja uma fratura dúctil a uma fratura frágil,
pois a fratura dúctil pode ser prevista e controlada, assim
a manutenção dos equipamentos é facilitada. O teste de
impacto é utilizado para verificar se a fratura ocorrerá de
modo dúctil ou frágil. Esse teste é realizado com diferentes
temperaturas, assim, é possível montar uma curva de
transição dúctil-frágil.
Como engenheiro de processos em uma indústria de
ferramentas, explique ao estagiário recém contratado como
os elementos e as propriedades dos materiais podem afetar
essa curva de transição dúctil-frágil.

VERIFICAÇÃO DA LEITURA

1. A inclinação da reta em um gráfico tensão-deformação

na região reta pode ser determinada pela Lei de Hooke.

 103
 O valor da inclinação da reta é conhecido como módulo de
Young. Qual o significado desse módulo?

a. Representa a rigidez do material à deformação elástica.

b. Representa a rigidez do material à deformação plástica.

c. Deformação máxima permitida do material.

d. Limite da deformação elástica.

e. Limite da deformação plástica.

2. Em um gráfico de transição dúctil-frágil, a fratura

dúctil se localiza na direita da curva. Por que nessa
região a energia de absorção é mais alta que na região
de fratura frágil?

a. Porque os materiais apresentam alta resistência

mecânica nessa região.

b. Porque os materiais apresentam baixa deformação

elástica antes da falha.

c. Porque os materiais apresentam bastante deformação

elástica antes da falha.

d. Porque os materiais apresentam baixa deformação

plástica antes da falha.

e. Porque os materiais apresentam bastante deformação

plástica antes da falha.

104
104
 3. Os ensaios de fadiga são, geralmente, cíclicos, variando
uma carga máxima e mínima. O processo de fadiga ocorre
em três etapas ou regiões. Quais são elas, em ordem?

a. Propagação; Pausa; Falha.

b. Nucleação; Propagação; Falha.

c. Nucleação; Pausa; Falha.

d. Nucleação; Regressão; Propagação.

e. Propagação; Regressão; Falha.

Referências bibliográficas

ASKELAND, D. R; WRIGHT, W. J. FULAY, P. P. The Science and Engineering of

Materials. 6. ed. Cengage Learning, 2011.
CALLISTER JR., W. D. Materials Science and Engineering: an introduction.
7. ed. 2006.
SHACKELFORD, J. F. Ciências dos Materiais. 6. ed. Pearson, 2012.
VAN VLACK, L. H. Princípios de Ciências e Tecnologia dos Materiais. 1964.

Gabarito

Questão 1 – Resposta A

O módulo de Young é uma propriedade do material sobre a rigidez

à deformação elástica, isto é, o quão resistente um material é à
deformação elástica. Quanto maior o valor do módulo de Young,
maior a tensão necessária para deformar o material elasticamente.

 105
 Questão 2 – Resposta E
A fratura dúctil é sempre desejada em relação à fratura frágil, pois
pode ser prevista por meio de testes e observações. Nesse tipo
de fratura, pode ser observada uma alta deformação plástica do
material antes da sua ruptura.

Questão 3 – Resposta B
O processo de fadiga ocorre em três etapas. A primeira é a
nucleação da trinca, geralmente na superfície onde apresentam
algumas imperfeições. A segunda região é considerada a região
estável, onde há a propagação da trinca. E, por fim, a terceira
região onde ocorre a propagação instável e consequentemente
a falha do material.

106
106
 Propriedades térmicas,
magnéticas e óticas dos materiais
Autor: Luiz Henrique Martinez Antunes

Objetivos

• Conhecer e entender as propriedades térmicas,

óticas e magnéticas.

• Entender como as propriedades estão relacionadas

aos materiais.

• A influência de cada propriedade nos materiais.

 107
 1. Introdução
A escolha dos materiais para as aplicações não está limitada apenas nas
propriedades mecânicas. Outros fatores também são essenciais para
determinar se um material é apropriado para certas aplicações. Entre
eles estão as propriedades térmicas, propriedades relacionadas com o
comportamento do material quando sujeito à variação de temperatura,
as propriedades óticas, relacionadas à variação do raio incidente quando
em contato com o material e as propriedades magnéticas, relacionadas
ao comportamento magnético do material quando sujeito à campos
magnéticos externos.

2. Propriedades térmicas

O termo propriedade térmica é utilizado para descrever a resposta

do material à aplicação de calor. Quando um material absorve calor,
sua temperatura e sua energia interna aumentam. As principais
propriedades térmicas dos materiais sólidos são: capacidade térmica ou
(capacidade calorífica), dilatação térmica e condutividade térmica.

2.1 Capacidade térmica

A capacidade térmica (C) é a habilidade de um material sólido absorver

calor da sua vizinhança. Em termos matemáticos, ela representa a
quantidade de energia exigida para produzir um aumento unitário de
temperatura, dado por:

Onde, dQ representa a energia necessária para produzir uma variação

de temperatura dT, segundo Callister Jr. (2006). A capacidade térmica,
normalmente, é especificada para 1 átomo-grama. Uma alternativa é
utilizar o calor específico usando como base unitária a massa, dada por:

108
108
Há duas maneiras de representar a capacidade térmica: uma é à pressão
constante (Cp) e a outra é à volume constante (Cv). De acordo com
Shackelford (2012), como usualmente utilizamos a pressão atmosférica
como base de cálculo, o termo mais comum utilizado é o Cp.

2.2 Dilatação térmica

O aumento da temperatura faz a vibração atômica aumentar,

assim como as distâncias interatômicas. Esse fenômeno é chamado
de dilatação térmica. Quando não há a transformação de fase, o
aumento da temperatura causa uma expansão do material sólido.
Matematicamente, essa expansão pode ser calculada por:

Onde, Δl é a diferença entre o comprimento final e inicial (lf – lo), lo o

comprimento inicial, αL o coeficiente linear de expansão térmica e ΔT a
diferença de temperatura, de acordo com Padilha (2000).

ASSIMILE
O aumento da temperatura afeta todas as dimensões do
material, causando uma alteração volumétrica. Na dilatação
linear, o coeficiente é dado por αL; nos casos de dilatação
volumétrica, o coeficiente é dado por αV. Nos casos de
materiais com dilatação térmica isotrópica, isto é, dilatação
igual nas três dimensões, o coeficiente volumétrico pode ser
aproximado por αV = 3αL.

 109
Há uma correlação da dilatação térmica com a ligação química dos
materiais. As ligações fortes apresentam uma baixa dilatação térmica,
como é o caso de materiais cerâmicas e metais refratários (metais
que apresentam alto ponto de fusão). Os materiais poliméricos, que
apresentam fracas ligações químicas, apresentam alta dilatação térmica.
No caso de polímeros termofixos, estes apresentam menor dilatação
térmica que os termoplásticos, segundo Padilha (2000).

2.3 Condutividade térmica

Naturalmente, a transferência de calor é direcionada pelo gradiente de

calor, onde a transferência ocorre da região mais quente para a região
menos quente. A propriedade que caracteriza essa transferência de
calor é nomeada de condutividade térmica e, matematicamente, pode
ser expressa por:

Onde, q representa o fluxo de calor, k a condutividade térmica e

é o gradiente de temperatura através do meio de condução, de acordo
com Callister Jr. (2006).

O calor pode ser transportado de duas maneiras diferentes, seja por

vibrações do retículo ou pela movimentação dos elétrons livres. Por
possuírem muitos elétrons livres, a condutividade térmica é alta nos
metais. Porém, esses elétrons também participam da condução de
eletricidade, logo as duas condutividades devem estar relacionadas
segundo a lei de Wiedemam-Franz, segundo Padilha (2000):

Onde, σ é a condutividade elétrica, T a temperatura absoluta, k a

condutividade térmica e L é uma constante.

110
110
Os materiais cerâmicos são considerados isolantes térmicos, uma
vez que não possuem elétrons livres, e a transferência de calor por
vibração do retículo é baixa comparado à movimentação de elétrons.
Os materiais poliméricos também são considerados isolantes, porém
por apresentarem menores pontos de fusão, não são utilizados em
aplicações com altas temperaturas, segundo Shackelford (2012).

3. Propriedades óticas

As propriedades óticas são as respostas ou reações de um material à

incidência de radiação eletromagnética, em particular da luz visível.

A luz visível é a parte do espectro eletromagnético que o olho humano

consegue ver. Esse espectro corresponde à faixa de comprimento
de onda entre 400 nm e 700 nm. Como todas as formas de ondas,
a frequência (υ) está relacionada ao comprimento (λ) da onda e a
velocidade da luz (c), segundo Shackelford (2012):

3.1 Índice de refração

Quando a luz se propaga de uma região, por exemplo o ar, e incide em

um material transparente, um ângulo é formado entre o raio incidente
e o raio refratado. Essa propriedade é chamada de índice de refração
(n), dada por:

Onde, υar é a velocidade da luz no ar, υmeio a velocidade da luz no meio e

θi e θr os ângulos de incidência e de refração, respectivamente, Figura 1.

 111
 Figura 1 – índice de refração

Fonte: Shackelford (2012).

3.2 Reflexão

Quando um raio luminoso passa de um meio para outro com diferentes

índices de refração (R) , parte do raio é refletido e parte é incidido no
meio (figura 2). A reflexão é dada por:

Figura 2 – Índice de reflexão

Fonte: Shackelford (2012).

112
112
Onde, n1 é o meio do raio incidente e o n2 o meio do raio refratado.

Quanto maior o índice de refração maior será o raio refletido.

Na maioria dos vidros, a refletância é de aproximadamente 0,05,
segundo Padilha (2000).

3.3 Transparência, translucidez e opacidade

Muitos materiais cerâmicos e poliméricos são utilizados devido

à transmissão de luz. O grau de transmissão pode ser separado
em transparente, translúcido e opaco. Um material transparente
possui a capacidade de transmitir uma imagem clara. Já os materiais
translúcidos e opacos são subjetivos, porém os materiais translúcidos
se diferenciam pela capacidade de transmitir uma imagem não tão
nítida e os materiais opacos são materiais que não transmitem a
imagem, segundo Shackelford (2012).

A figura 3, apresenta três materiais com diferentes graus de

transmissão de luz. A esquerda um material transparente, no meio um
material translúcido e na direita um material opaco, de acordo com
Callister Jr. (2006).

Figura 3 – Transparência, translucidez e opacidade

Fonte: Callister Jr. (2006).

 113
3.4 Cor

A cor está relacionada com a absorção e a remissão do raio de luz

incidente nos materiais. Em materiais cerâmicos e poliméricos, a cor é
percebida pela absorção dos raios de luz no espectro visível e posterior
transmissão destes. Já nos metais, a cor é o resultado da refletividade
da luz com os comprimentos de onda característicos de cada cor,
segundo Shackelford (2012).

4. Propriedades magnéticas
Magnetismo é o fenômeno de forças de atração e repulsão entre os
materiais. Embora seja uma definição simples, muitos dispositivos
tecnológicos modernos dependem do magnetismo, como os geradores e
transformadores de energia elétrica, as televisões, os rádios, os motores
elétricos, os computadores entre outros, segundo Callister Jr. (2006).

4.1 Conceitos básicos

As forças magnéticas são geradas pelo movimento de partículas

carregadas eletricamente. Essa movimentação gera um campo
magnético ao redor de um condutor pelo qual está passando uma
corrente elétrica ou um ímã (figura 4). No caso dos ímãs as linhas de
forças saem do polo norte para o polo sul, de acordo com Padilha (2000).

Figura 4 – Forças magnéticas

(a) (b)
Fonte: Shackelford (2012).

114
114
O campo magnético (B) está relacionado com a permeabilidade do
campo magnético (μ) e a intensidade do campo magnético (H):
B = μH

No vácuo, a permeabilidade é representada por μ0 e apresenta um valor

de 4π10-7 H/m).

Vários parâmetros podem ser utilizados para descrever as propriedades

magnéticas de um material. A mais comum é a permeabilidade
magnética relativa (μr), dada por:

O valor da permeabilidade magnética representa a facilidade com que

um material pode ser magnetizado, ou seja, a facilidade com a qual
um campo magnético B pode ser induzido na presença de um campo
magnético externo H, segundo Callister Jr. (2006).

Outro parâmetro utilizado é a suscetibilidade magnética (xm), que está

relacionada com a permeabilidade magnética.

4.2 Origem e comportamento magnético dos materiais

As propriedades magnéticas dos materiais estão relacionadas aos

momentos magnéticos de cada elétron, que podem ser originados do
movimento orbital ao redor do núcleo ou do movimento no seu próprio
eixo. O momento magnético mais importante é o magnéton de Bohr,
μB (9,27x10-24 A/m²). Para cada elétron, um momento magnético de
spin está associado que pode ter um valor de ± μB, segundo Callister Jr.
(2006). Os tipos de magnetismos estão associados ao comportamento
magnético do material, e são classificados em: ferromagnetismo,
diamagnetismo e paramagnetismo, e as subclasses do ferromagnetismo:
antiferromagnetismo e ferrimagnetismo, de acordo com Padilha (2000).

 115
4.2.1 Diamagnetismo

O diamagnetismo é um tipo de magnetismo fraco, que só está

presente quando um campo magnético externo é aplicado. A direção
do diamagnetismo é oposta à direção do campo externo aplicado
(figura 5).

Figura 5 – Diamagnetismo

Fonte: Padilha (2000).

Todos os materiais apresentam diamagnetismo, porém, ele só pode

ser observado quando outro tipo de magnetismo não está presente.
Além disso, a permeabilidade relativa μr é menor que a unidade, e a
suscetibilidade magnética é negativa, segundo Padilha (2000).

4.2.2 Paramagnetismo

Nos materiais paramagnéticos, cada átomo possui um momento

magnético em diferentes orientações que resultam em um momento
magnético total nulo. As orientações dos momentos magnéticos de cada
átomo, podem se alinhar com um campo magnético externo, figura 6, de
acordo com Padilha (2000).

116
116
 Figura 6 – Paramagnetismo

Fonte: Padilha (2000).

Tanto os materiais diamagnéticos quanto os materiais paramagnéticos, não

são considerados magnéticos, pois na ausência de um campo externo, não
exibem nenhum tipo de magnetismo, segundo Callister Jr. (2006).

4.2.3 Ferromagnetismo

Os materiais ferromagnéticos apresentam magnetismo forte

mesmo sem a aplicação de um campo magnético externo. O termo
ferromagnetismo vem da associação dos materiais ferrosos ou que
contém ferro em sua composição, segundo Shackelford (2012).

Nos materiais ferromagnéticos, os materiais são separados por grandes

regiões volumétricas no cristal denominados domínios. Em cada
domínio, há o alinhamento das direções magnéticas dos átomos.
A máxima magnetização de um material, conhecida como magnetização
de saturação (Ms), é o resultado da orientação de todos os domínios
magnéticos dos átomos na direção do campo externo aplicado. Com
isso, há também a densidade de fluxo magnético de saturação (Bs), que
é o resultado do produto do momento magnético líquido para cada
átomo pelo número de átomos presentes, segundo Callister Jr. (2006).

4.2.4 Ferrimagnetismo e antiferrimagnetismo

Os materiais mais comuns que apresentam o ferrimagnetismo são as

cerâmicas. Como no ferromagnetismo, os materiais ferrimagnéticos
apresentam forte magnetização permanentes, porém, com origem

 117
distinta do ferromagnetismo. Esses materiais são chamados de ferritas
(não são as mesmas ferritas do ferro α), que apresentam a fórmula
MFe2O4, onde M é um elemento metálico (PADILHA, 2000). O material
ferrimagnético mais comum é a magnetita (Fe3O4) que pode ser escrita
como Fe2+O2-(Fe3+)2(O2-)3, onde os íons de ferro apresentam os estados
de valência +2 e +3. Por apresentarem valências diferentes, conforme
Callister Jr. (2006), os momentos dos spins não se cancelam, assim,
apresentam um magnetismo no material.

Os materiais antiferrimagnéticos estão presentes em materiais não

ferromagnéticos. Quando o alinhamento do momento de spin dos
átomos vizinhos ocorre de forma oposta é denominado um material
antiferromagnetismo. O exemplo mais comum é o óxido de manganês
(MnO), (figura 7).

Figura 7 – Antiferrimagnetismo

Fonte: Callister Jr. (2006).

PARA SABER MAIS

O comportamento magnético é afetado pela temperatura.
O aumento da temperatura aumenta a vibração dos
átomos, que possuem mais liberdade para se movimentar.

118
118
 Assim, os momentos magnéticos dos átomos estão livres
para girar, e aumentam a aleatoriedade de suas direções.
A magnetização de saturação é máxima à temperatura
de 0 K (zero Kelvin) e vai diminuindo com o aumento
da temperatura até a magnetização chegar a zero. Essa
temperatura é conhecida como Temperatura de Curie Te
(CALLISTER JR, 2006).

TEORIA EM PRÁTICA

Os trilhos de trens são produzidos em seções de 10 m a

fim de formar todo o trajeto da linha férrea. Suponha que
a instalação dos trilhos seja realizada em uma região com
temperatura média de 20 ˚C, e que os trilhos sejam feitos
de um aço 1025. A temperatura máxima que o trilho atinge
durante o período de trabalho é de 50 ˚C. Um engenheiro
de materiais precisa dimensionar a distância entre cada
seção dos trilhos. Como engenheiro de projetos responsável
pelos cálculos do dimensionamento das peças que
comporão os trilhos, informe os construtores sobre qual o
espaçamento eles devem deixar entre cada uma das seções
para que elas não se toquem em função da dilatação.

VERIFICAÇÃO DA LEITURA

1. Os materiais podem ser classificados em transparentes,

translúcidos e opacos. Os materiais não-metálicos, que
não são transparentes, apresentam cores características.

 119
 As cores desses materiais não-metálicos podem ser
observadas pelo olho humano devido à:
a. Reflexão parcial dos raios incidentes.

b. Reflexão total dos raios incidentes.

c. Absorção dos raios incidentes.

d. Refração parcial dos raios incidentes.

e. Refração total dos raios incidentes.

2. Os materiais metálicos apresentam maior condução

térmica que os materiais poliméricos e cerâmicos. Essa
maior condução de calor se deve:
a. Às fortes ligações metálicas.

b. Por apresentarem elétrons livres.

c. Às fracas ligações químicas.

d. Às ligações iônicas dos metais.

e. Às ligações covalentes dos metais.

3. A permeabilidade magnética e a suscetibilidade magnética

são dois parâmetros que descrevem as propriedades
magnéticas dos materiais. Se a suscetibilidade de um
material é negativa, podemos dizer que esse material é:
a. Diamagnético.

b. Paramagnético.

c. Ferromagnético.

d. Ferrimagnético.

e. Antiferrimagnético.

120
120
 Referências bibliográficas

CALLISTER JR., W. D. Materials Science and Engineering: an introduction.

7. ed. 2006.
PADILHA, A. F. Materiais de Engenharia: microestrutura e propriedades. 2000.
SHACKELFORD, J. F. Ciências dos Materiais. 6. ed. Pearson, 2012.

Gabarito

Questão 1 – Resposta C
A observação das cores dos materiais não-metálicos pelo olho
humano ocorre devido à absorção dos raios incidentes no espectro
da luz visível. Cada cor apresenta um comprimento de onda
diferentes que está entre 400 nm a 700 nm.

Questão 2 – Resposta B
O calor pode ser transportado de duas maneiras diferentes: pela
vibração do retículo cristalino ou pela movimentação dos elétrons.
A forma mais efetiva é a movimentação dos elétrons. Os materiais
metálicos apresentam boa condutividade térmica e elétrica devido
aos elétrons livres que estão presentes em sua estrutura.

Questão 3 – Resposta A
A suscetibilidade magnética está relacionada com a permeabilidade
magnética pela equação: xm = μ r –1. Se um material apresenta uma
permeabilidade magnética menor que a unidade, a suscetibilidade
magnética é negativa. A permeabilidade magnética representa
a facilidade que um material possui em se magnetizar com a
presença de um campo externo. Os materiais que apresentam uma
suscetibilidade negativa são os materiais diamagnéticos.

 121
122
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 WBA0764_v1.1

CIÊNCIA DOS MATERIAIS

 Luiz Henrique Martinez Antunes

Ciência dos materiais

1ª edição

Londrina
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
2019

2
 © 2019 por Editora e Distribuidora Educacional S.A.
Todos os direitos reservados. Nenhuma parte desta publicação poderá ser
reproduzida ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio,
eletrônico ou mecânico, incluindo fotocópia, gravação ou qualquer outro tipo de
sistema de armazenamento e transmissão de informação, sem prévia autorização,
por escrito, da Editora e Distribuidora Educacional S.A.

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Giani Vendramel de Oliveira
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Priscila Pereira Silva
Tayra Carolina Nascimento Aleixo

Coordenador
Nirse Ruscheinsky Breternitz

Revisor
Rocio del Pilar Bendezú Hernández

Editorial
Alessandra Cristina Fahl
Beatriz Meloni Montefusco
Daniella Fernandes Haruze Manta
Hâmila Samai Franco dos Santos
Mariana de Campos Barroso
Paola Andressa Machado Leal

Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

Antunes, Luiz Henrique Martinez

A636c Ciência dos materiais / Luiz Henrique Martinez Antunes. –
Londrina : Editora e Distribuidora Educacional S.A., 2019.
127 p.

ISBN 978-85-522-1551-6

1. Estrutura atômica. 2. Difusão. 3. Diagramas de fases.

I. Antunes, Luiz Henrique Martinez. II. Título.
CDD 620

Thamiris Mantovani CRB: 8/9491

2019
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
Avenida Paris, 675 – Parque Residencial João Piza
CEP: 86041-100 — Londrina — PR
e-mail: [Link]@[Link]
Homepage: [Link]

 3
CIÊNCIA DOS MATERIAIS

SUMÁRIO
Apresentação da disciplina 5

Introdução à Ciência dos Materiais 6

Classificação dos materiais: metais, polímeros, cerâmicos,

compósitos, semicondutores e biomateriais 20

Estrutura atômica e ligação interatômica dos sólidos.

Estrutura cristalina e não cristalina dos sólidos 35

Direções e planos cristalográficos. Imperfeições nos sólidos 53

Difusão em sólidos e diagramas de fases 70

Comportamento mecânico dos materiais 90

Propriedades térmicas, magnéticas e óticas dos materiais 107

4
 Apresentação da disciplina

A disciplina de Ciência dos Materiais é a base do início da formação de

um engenheiro de materiais. Serão abordados os principais conceitos
e aplicações que um profissional dessa área encontrará no mercado
de trabalho. Além disso, também serão abordados tópicos, como
a evolução dos materiais, desde a pré-história até os dias atuais,
os principais tipos de materiais utilizados, as ligações químicas que
formam as moléculas e estruturas dos materiais sólidos, as direções
e planos cristalográficos, as imperfeições e defeitos cristalinos, a
movimentação dos átomos, os tipos de diagramas de fases no equilíbrio
e reações invariantes, o comportamento mecânico dos materiais e as
propriedades físicas relacionadas aos materiais.

O objetivo dessa disciplina é introduzir ao aluno os primeiros

conceitos relacionados à Engenharia de Materiais para que possa
entender como os materiais podem se comportar dependendo das
condições impostas ao material durante o serviço. Após a finalização
da disciplina, o aluno deverá entender os conceitos e saber diferenciar
os principais tipos de materiais existentes, além dos defeitos
relacionados às estruturas cristalinas dos materiais e como eles
podem afetar a performance do material; os mecanismos de ligação
química que formam os materiais, os mecanismos de movimentação
dos átomos, os tipos de diagrama de fases e as principais reações que
podem ocorrer no equilíbrio, identificando as fases e a porcentagem
de cada elemento nas fases, os tipos de comportamentos mecânicos
dos materiais e as propriedades óticas, magnéticas e térmicas que
afetam o comportamento dos materiais.

 5
 Introdução à Ciência dos Materiais
Autor: Luiz Henrique Martinez Antunes

Objetivos

• Entender os conceitos básicos da Ciência e

Engenharia de Materiais.

• Conhecer o surgimento e a evolução dos

materiais da origem até o fim da pré-história.

• Projetar novos materiais ou sistemas utilizando

materias já existentes com o objetivo principal
de desenvolver técnicas para a obtenção de
novos materiais.

6
 1. Introdução à Engenharia de Materiais

A Engenharia de Materiais é a área que estuda e manipula as relações

que existem entre as estruturas e as propriedades dos materiais por
meio de alterações na composição química e processamento, a fim de se
obter um conjunto de propriedades predeterminadas de um material.
A composição química é o termo utilizado para a constituição química
de um material, ou seja, quais elementos químicos estão presentes no
material e em qual proporção. O termo “estrutura” está relacionado ao
arranjo dos átomos em escala microscópica, ou seja, como os átomos
estão arranjados (ASKELAND; WRIGHT, 2015).

As propriedades dos materiais são características específicas de

cada material em relação aos esforços que lhes são impostos. As
propriedades dos materiais sólidos são classificadas em seis categorias:
mecânicas, óticas, elétricas, térmicas, magnéticas e deteriorativas.
Por exemplo, deformações elásticas e plásticas estão relacionadas
às propriedades mecânicas, quando um esforço é aplicado sobre
o material. A condutividade, elétrica e térmica, está relacionada às
propriedades elétricas e térmicas, respectivamente. O índice de refração
está relacionado à propriedade ótica. A propriedade magnética está
relacionada ao comportamento do material sob a aplicação de um
campo magnético. E a propriedade deteriorativa está relacionada à
reatividade química dos materiais. Por fim, o termo processamento está
relacionado à cadeia de produção do material, isto é, como os materiais
foram transformados até a sua aplicação, segundo Callister Jr. (2006).

Além da composição química, estrutura e propriedade, a relação

desempenho/custo é um outro fator fundamental para o material.
O desempenho do material está relacionado à composição química,
estrutura, propriedade e o processamento. Essas quatro características
são os quatro pilares da Engenharia e Ciência dos Materiais e estão
ligados entre si, isto é, para modificar qualquer um desses pilares,
automaticamente os outros três pilares sofrerão alguma alteração.

 7
Essa interrelação de composição química, estrutura, processamento
e desempenho é chamado de tetraedro da ciência e engenharia de
materiais (figura 1) (ASKELAND; WRIGHT, 2015).

Figura 1 – Tetraedro da Ciência e Engenharia dos Materiais

Fonte: adaptada de Askeland e Wright (2015).

PARA SABER MAIS

Na Engenharia de Materiais, além do estudo da
manipulação da matéria para se obter novos materiais ou
melhorar os materiais já conhecidos, existem outros ramos
muito importante e essenciais, como as áreas responsáveis
pela verificação da qualidade do material. Algumas das
atuações são a caracterização dos materiais, ensaios
mecânicos, ensaios destrutivos e não destrutivos, entre
outros. Todos servem para verificação da integridade e
qualidade dos materiais produzidos.

ASSIMILE
O conceito dos quatro pilares da Ciência e Engenharia de
Materias é de fundamental importância. Contudo, cabe
ressaltar que nem sempre você irá conseguir obter a

8
 perfeita otimização desses quatro pilares, seja por questões
econômicas ou mesmo por impossibilidades físicas. O que
se deve ter em mente são quais as prioridades de cada pilar
que o material deve ter.

2. Evolução dos materiais

Desde o surgimento do homem primitivo (hominídeos), a necessidade

essencial era a alimentação, que provinha, basicamente, de proteína
animal. Para a obtenção dessa alimentação, era primordial a
necessidade de um instrumento de caça.

Nessa época, os hominídeos eram majoritariamente nômades e iam

em busca de territórios férteis para se alimentar e também para caçar,
pois tais locais atraiam também os animais. Para a sobrevivência, eram
necessárias a busca por alimentos e a defesa contra outras tribos.
Devido a isso, artefatos bélicos foram surgindo para essa necessidade,
segundo Navarro (2006).

Com o crescimento populacional e a expansão territorial, a busca por

alimentos e a defesa da população iam ficando cada vez mais difíceis, daí
a necessidade de se mudarem de região em busca de novos solos férteis
e de menor concorrência.

Essas mudanças fizeram os homídeos chegarem a um ponto de se

deslocarem para áreas hostis, como áreas de glaciações. Devido a isso,
a necessidade de se cobrirem tornou-se indispensável. Agora os animais
não serviam apenas para a alimentação, mas suas peles passaram a ser
utilizadas para proteção contra o frio, de acordo com Navarro (2006).

A cada nova mudança, a necessidade de se adaptarem se tornou algo

comum. Antes, a obtenção de alimentos era apenas por meio da caça.

 9
Após o passar dos tempos, a caça se tornou cada vez mais difícil devido
à baixa presença de animais. A adaptação foi seguida pelo domínio da
agricultura, logo após a domesticação de animais, e assim por diante.
Com essas mudanças, as tribos que melhor conseguiam se adaptar
foram as que sobreviveram por mais tempo e constituíram as maiores
populações e controlaram os maiores territórios.

Todas essas modificações, aprimoramentos e descobertas de novos

métodos de produção, tanto de alimentos quanto de instrumentos de caça
são datadas por arqueólogos em diferentes Idades. As Idades são definidas
pelos achados arqueológicos dos instrumentos com os quais os hominídeos
dominavam a produção e a manipulação dos materiais. Elas são divididas
em idade da pedra e idade dos metais, segundo Navarro (2006).

2.1 Idade da pedra

A idade da pedra foi a idade na qual os seres humanos criaram e utilizaram

ferramentas de pedras para a sua sobrevivência. Contudo, a definição da
idade da pedra não se deu somente pelo uso da pedra como ferramentas
necessárias para a sobrevivência. Outros fenômenos fundamentais
marcaram a idade da pedra como o uso do fogo, o que proporcionou
o desenvolvimento da transformação dos alimentos, da agricultura, da
descoberta dos metais, entre outras. A idade da pedra é dividida em três
períodos: Paleolítico (pedra antiga ou pedra lascada), Mesolítico (pedra
intermediária) e Neolítico (pedra polida), de acordo com Navarro (2006).

2.1.1 Paleolítico

O período Paleolítico, conhecido também como a idade da pedra antiga

ou pedra lascada, foi o período pré-histórico marcado pela utilização de
utensílios de pedra pelo homem (cerca de 2 milhões de anos atrás) até
o início do período Neolítico. Esse período é marcado pela selvageria, ou
seja, a utilização da pedra como armas para caça e defesa. Os utensílios
nessa época eram mais simples.

10
10
 Figura 2 – Utensílios utilizados durante o período Paleolítico

Fonte: Magnus Ekelund/[Link].

2.1.2 Mesolítico

O período Mesolítico foi o período da pré-história situado entre o

período Paleolítico e o período Neolítico. Esse período esteve presente
em apenas algumas regiões onde sofriam de glaciações, e foi marcado
pelo início da agricultura, devido à escassez de alimentos nessas regiões.

2.1.3 Neolítico

O período Neolítico, conhecido como a idade da pedra polida, foi o

período do desenvolvimento da agricultura, iniciado em algumas regiões
pelo período Mesolítico, permitindo, assim, o aumento populacional com
o tempo. Ainda nesse período, outro fator importante foi a descoberta
do fogo, o que permitiu aos homens uma grande evolução. Com essa
descoberta foi possível a transformação dos alimentos, a criação
de peças cerâmicas (no começo para armazenagem de alimentos
e sementes e depois para fins decorativos) e, posteriormente, a
descoberta e desenvolvimento dos metais, segundo Navarro (2006).

Esse período também é marcado pelo domínio da utilização dos

utensílios de pedras e outros materiais, como ossos. Os instrumentos
possuíam lâminas mais cortantes e eram bem-acabados que tinham
como função, além da caça, a separação de carnes para alimentação e
de pele e ossos para outros usos, como vestimentas e outros artefatos.

 11
Com o domínio da agricultura, as populações começaram a se fixar em
determinadas regiões, e assim foi o começo do desenvolvimento das
civilizações. Além da agricultura, outro fator importante desse período
foi a domesticação de animais, que permitiu a produção de alimentos
sem a necessidade da caça.

Figura 3 – Imagem ilustrativa do período Neolítico

Fonte: [Link]
Acesso em: 17 maio 2019.

2.2 Idade dos metais

A idade dos metais foi marcada pelo manuseio e utilização de materiais

metálicos que substituíram as pedras e os ossos. O primeiro metal a
ser trabalhado e utilizado foi o cobre, em seguida vieram suas ligas e,
por fim, o ferro.

A descoberta dos metais e o seu completo domínio deu origem a

uma grande evolução das antigas cibvilizações. Com o passar do
tempo, cada vez mais o uso dos metais se tornou relevante para a
humanidade. Por volta dos anos de 1960 houve um crescente aumento
do desenvolvimento de polímeros, cerâmicas e compósitos para a
substituição dos metais. No entanto, estes ainda possuem grande
importância na vida moderna (ASHBY, 1999).

12
12
A figura 4 mostra a importância relativa dos tipos de materiais ao longo
do tempo, dada pela área entre as linhas, e não pelas linhas em si.
Ou seja, a importância relativa das cerâmicas e vidros é representada
pela área abaixo da linha inferior. A importância relativa dos metais
corresponde a área acima da linha superior. Da mesma forma, a
importância relativa dos polímeros e dos compósitos corresponde as
áreas entre as linhas onde estão demarcados. Assim, pode-se observar
que, no início, as cerâmicas e os polímeros eram predominantes
basicamente no uso das pedras e madeiras, respectivamente. Após a
descoberta dos metais houve um grande crescimento da importância
relativa destes até a década de 1960 que pode ser observado pelo
aumento da área ocupada pelos metais. Após a década de 1960, o
desenvolvimento de outros materiais foram tomando relevância, e hoje
podemos observar que todos os materiais apresentam quase a mesma
importância relativa, segundo Shackelford (2012).

Figura 4 – Gráfico da importância relativa dos

materiais ao longo do tempo

Fonte: Shackelford (2012).

 13
2.3 Idade do cobre

A idade do cobre sucedeu o período Neolítico, e foi a primeira na

classificação da idade dos metais. Datada aproximadamente entre
os anos 8.000-4.000 a.C., foi nesse período que se observou o
descobrimento e o desenvolvimento do uso do cobre em utensílios.

O cobre pode ser encontrado na natureza na forma simples e também

combinado, na forma de óxidos, sendo o mais comum a calcopirita.
No entanto, acredita-se que o primeiro minério utilizado tenha sido a
malaquita, que é um carbonato mineral básico de cobre Cu2(OH)2(CO3),
utilizado como pigmento verde, segundo Navarro (2006). A descoberta do
fogo no período Neolítico não foi somente importante para a alimentação
e aquecimento contra o frio, mas também para o início da fundição dos
metais, em que o cobre era obtido após a queima das cerâmicas.

2.4 Idade do bronze

A idade do bronze foi o período em que ocorreu o desenvolvimento

desta liga metálica resultante da mistura de cobre (Cu) e estanho (Sn).
Muitos admitem que a idade do bronze sucede o período Neolítico,
porém, em certas regiões, há a presença da idade do cobre antes da
descoberta do bronze, segundo Navarro (2006). A idade do bronze
começou na Grécia e na China por volta dos anos 3.000 a.C. e depois
se desenvolveu para a Mesopotâmia e o Egito, chegando até a Grã-
Bretanha por volta dos anos 1.900 a.C.

O domínio das ligas metálicas, que iniciou a idade do bronze, tem como
atividade mais relevante a metalurgia, pois dominou-se a técnica de
misturar o estanho com o cobre, ambos metais relativamente de fácil
fundição, formando, assim, essa liga metálica.

No início, apenas as pessoas ricas podiam comprar o bronze, mas com

o passar do tempo, essa atividade se popularizou e a comercialização se
tornou algo comum entre os metalúrgicos, artesãos e fazendeiros.

14
14
 Figura 5 – Ferramentas e armas utilizadas pelos homens na
idade do cobre

Fonte: resavac/[Link].

2.5 Idade do ferro

A idade do ferro foi o período que sucedeu a idade do bronze e marcou

o fim da pré-história. Idade marcada pela utilização do ferro como metal
substituindo o cobre. O ferro é superior em resistência e também na
abundância de minérios para a sua obtenção. A sua larga utilização
se deu quando os metalúrgicos dominaram a técnica de remoção das
impurezas do minério de ferro e a regulação da quantidade de carbono.

O domínio da metalurgia do ferro possibilitou ao aumento da produção

de alimentos, melhorias na fabricação de armamentos e ferramentas. A
profissão de ferreiro se tornou cada vez mais importante nessa época,
resultando em melhorias significativas na construção de casas, pontes,
entre outras construções. E ainda a grande disputa por áreas onde havia
a presença de minérios de ferro, segundo Navarro (2006).

 15
 Figura 6 – Armas utilizadas durante a idade do ferro

Fonte: [Link] Acesso em: 16 maio 2019.

Portanto, um engenheiro de materiais é responsável pela seleção

dos materiais, dentre milhares de opções a serem utilizadas em
determinada aplicação. Para isso, existem vários fatores a serem
considerados antes de se chegar a uma decisão final. Por exemplo,
quais esforços o material estará sofrendo? Qual o ambiente de trabalho
desse material? A que temperatura estará submetido? Esses, dentre
outros fatores, devem ser questionamentos sempre levantados pelos
engenheiros de materiais durante suas análises. Lembrando sempre de
considerar o custo de cada opção, pois não adianta o material possuir
as propriedades ideiais para determinada aplicação se a sua produção
for tão cara a ponto de inviabilizar o projeto.

TEORIA EM PRÁTICA
A seleção de um material para uma determinada aplicação
sempre está relacionada à melhor qualidade, ou seja,
o melhor desempenho do material. Porém, quando se

16
16
 modifica algum dos quatro pilares da Ciência e Engenharia
de Materiais, os outros três pilares são afetados.
Imagine que você é um engenheiro de materiais e um
cliente solicita um material que apresente uma elevada
dureza. Quais os cuidados que você, como engenheiro, deve
tomar para que o material não fique comprometido?

VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. A evolução dos materiais se deu por meio de marcos

importantes que mudaram o estilo de vida dos homens
em cada idade. A idade dos metais foi um marco
importante, pois, após sua descoberta, houve uma
grande mudança nas civilizações. Quais são as principais
idades dos metais que marcaram a pré-história?
a. Idade do cobre; Idade do bronze; Idade do ferro.

b. Idade do ouro; Idade do bronze; Idade do ferro.

c. Idade do cobre; Idade do estanho; Idade do bronze.

d. Idade do bronze; Idade do ferro; Idade do aço.

e. Idade do cobre; Idade do ferro; Idade da prata.

2. A idade da pedra é o período mais longo da pré-história,

com duração de quase 500.000 anos. Ela é finalizada
com a descoberta e o domínio dos metais. Assinale a
alternativa que melhor descreve a grande evolução na
idade da pedra.

 17
 a. Uso de utensílios de pedra mais refinados.

b. Desenvolvimento da agricultura e domesticação

dos animais.

c. Descoberta do fogo e refino das armas de

pedra e ossos.

d. Uso de vestimentas e melhoramento das ferramentas.

e. Descoberta dos metais.

3. A Ciência e Engenharia de Materiais, possuem quatro

grandes pilares fundamentais que estão inter-relacionados,
isto é, a modificação de um pilar automaticamente afeta os
outro três. Quais são esses quatro pilares?
a. Desempenho; Custo; Composição Química; Estrutura.

b. Custo; Composição Química; Propriedades; Estrutura.

c. Composição Química; Estrutura; Processamento;

Desempenho.

d. Desempenho; Custo; Processamento;

Composição Química.

e. Processamento; Composição Química;

Caracterização; Custo.

Referências bibliográficas

ASHBY, M. F. Materials Selection in Mechanical Design. 2. ed. 1999.

ASKELAND, D. R.; WRIGHT, W. J. Ciência e Engenharia dos Materiais. 3. ed.
Cengage Learning, 2015.

18
18
CALLISTER JR., W. D. Materials Science and Engineering: An Introduction. 7. ed. 2006.
NAVARRO, R. F. A Evolução dos Materiais. Parte 1: da Pré-história ao Início da Era
Moderna. Revista Eletrônica de Materiais e Processos, v. 1, 1(2006), p. 01-11.
SHACKELFORD, J. F. Ciências dos Materiais. 6. ed. Pearson, 2012.

Gabarito

Questão 1 – Resposta A
As três idades dos metais, que são marcos na pré-história e
mudaram a maneira como os homens vivem até hoje, são as
idades da descoberta do cobre, bronze e ferro.

Questão 2 – Resposta B
O grande marco da idade da pedra se deu após a descoberta do
fogo. Porém, o grande marco foi no período Neolítico, quando
os hominídeos desenvolveram a agricultura e, posteriormente,
a domesticação de animais. Após estes eventos, a população foi
aumentando com o tempo e foram se formando as civilizações.

Questão 3 – Resposta C
Os quatro pilares fundamentais da Ciência e Engenharia de
Materiais que estão inter-relacionados são a composição
química, desempenho, estrutura e processamento. A composição
química compreende quais elementos e em qual proporção
estão presentes no material. A estrutura em como os átomos
estão arranjados, o processamento em como o material foi
transformado até o produto final e o desempenho em como o
material vai se comportar em determinada aplicação.

 19
 Classificação dos materiais:
metais, polímeros, cerâmicos,
compósitos, semicondutores e
biomateriais
Autor: Luiz Henrique Martinez Antunes

Objetivos

• Conhecer os diferentes tipos de materiais existentes.

• Entender as diferenças entre os materiais.

• Conhecer algumas aplicações dos diferentes

materiais.

20
20
 1. Introdução

Os materiais foram fundamentais para o desenvolvimento e a

sobrevivência da humanidade desde a pré-história. Inicialmente, eram
utilizados pedras, madeiras e ossos como principais materiais e, com o
passar do tempo, foram descobertos novos tipos de materiais como os
metais, por exemplo.

A manipulação e o desenvolvimento da produção dos metais foram o

marco para o início das civilizações. A produção e a transformação de
materiais em bens acabados tornaram-se uma atividade importante
para o desenvolvimento e evolução da nossa espécie.

Com o passar dos anos, os materiais sólidos foram agrupados e

classificados tendo como base a composição química, e podem ser
classificados em três grandes grupos: metais, polímeros e cerâmicos.
Essa classificação está baseada na sua composição química e na
estrutura atômica. Contudo, os outros materiais existentes se encaixam
em posições intermediárias a esses grupos, por exemplo, os compósitos,
semi-condutores e biomateriais, segundo Callister Jr. (2006).

Cada material dessa classificação possui diferentes propriedades e

estruturas, sendo assim, a resistência mecânica é uma propriedade
muito comum utilizada em aplicações estruturais. A Figura 1 mostra
a diferença da resistência de alguns materais dessa classificação
(ASKELAND; WRIGHT, 2015).

 21
 Figura 1 – Resistência dos materiais

Fonte: Askeland e Wright (2015).

PARA SABER MAIS

A Ciência e Engenharia de Materiais é um ramo que vem

ganhando muita notoriedade. O desenvolvimento de
novos materiais é de grande relevância para a sociedade,
pois amplia a diversificação dos materiais que podem ser
utilizados. Além dos materais mais comumente utilizados,
há alguns que apresentam características específicas,
como a supercondutividade, os high-entropy-alloys (ligas
de alta entropia), entre outros. Esses materiais, apesar
de ainda não serem utilizados no dia a dia, estão em
desenvolvimento para a viabilidade no futuro.

22
22
 2. Metais

Os materiais metálicos possuem um grande número de elétrons

livres, isto é, elétrons que não estão ligados a qualquer outro átomo
em particular. Essa característica confere muitas propriedades aos
metais, por exemplo, a boa condutividade elétrica e térmica. Além
dessa característica, os metais são também opacos, ou seja, não são
transparentes a luz visível e apresentam uma superfície brilhosa
quando polida, segundo Callister Jr. (2006).

Os metais puros, muitas vezes não apresentam boas características

e propriedades para aplicações cotidianas. Logo, eles são misturados
com outros elementos. Essa combinação é o que chamamos de
ligas metálicas, na qual a composição química é majoritariamente
formada por um metal. O aço é uma liga de ferro que contém em sua
composição química o carbono. O ferro, por si só, não apresenta boas
características e propriedades para o uso, pois são frágeis, oxidam
facilmente, não possuem boa ductilidade, entre outros. A adição de
carbono, silício, manganês, fósforo, entre outros elementos químicos
em sua composição química atribui ao ferro melhores propriedades
para a sua utilização, por exemplo, aumentando a resistência mecânica,
de acordo com Shackelford (2012).

As ligas metálicas podem ser divididas em dois grupos: ferrosas e não-

ferrosas. As ligas ferrosas são as que possuem na sua composição
ferro como o principal elemento, por exemplo, os aços-carbono, ferros
fundidos ou aços-ligas. Já as ligas não-ferrosas são todas as outras ligas
que não contém ferro como principal elemento e sim outros metais, por
exemplo, ligas de alumínio, ligas de cobre, ligas de níquel, entre outras,
segundo Padilha (2000).

 23
 Figura 2 – Materiais a base de ferro

Fonte: enviromantic/[Link].

3. Cerâmicos

Os materiais cerâmicos são definidos como materiais cristalinos

inorgânicos (ASKELAND; WRIGHT, 2015). São frequentemente óxidos,
nitretos e carbonetos. Em geral, os materiais cerâmicos apresentam
alta resistência mecânica e alta dureza, mesmo em altas temperaturas,
porém são extremamente frágeis. São materiais isolantes, isto é, não
são bons condutores elétricos nem de calor, pelo contrário, armazenam
o calor por longos períodos e, por isso, são chamados refratários,
segundo Shackelford (2012).

Há diversas aplicações para os materiais cerâmicos. Por serem materiais

isolantes e refratários, são comumente utilizados em aplicações que
exijam resistência térmica, como em revestimento em paredes de
fornos e turbinas. Além disso, podemos observar os materiais cerâmicos
aplicados em nosso cotidiano como os tijolos e telhas, louça de cozinha,
vasos sanitários, revestimentos como pisos e azulejos, entre outros. As
cerâmicas também são aplicadas como aditivos de tintas, plásticos e
pneus (ASKELAND; WRIGHT, 2015).

24
24
Além disso, outro tipo de cerâmica bem conhecida é o vidro inorgânico.
Os mais comuns são formados de silicatos que apresentam,
aproximadamente, 70% em peso de SiO2 (sílica) em sua composição
química. O restante da sua composição são outros óxidos e nitretos
que configuram características específicas para cada tipo de vidro.
Apresentam as mesmas propriedades que outras cerâmicas, ou seja,
são isolantes, apresentam alta resistência mecânica, alta dureza e são
frágeis. A característica que torna o vidro inorgânico uma cerâmica
diferente é que, por ser um material amorfo, não apresenta um arranjo
atômico regular e periódico, o que faz com que ele seja um material
transparente (ASKELAND; WRIGHT, 2015).

Figura 3 – Garrafas de vidro

Fonte: SupharoekBK/[Link].

4. Polímeros

Os polímeros são, em geral, hidrocarbonetos, ou seja, são materiais

orgânicos com composição química baseada em carbono e hidrogênio
com adição de outros elementos como enxofre, silício, nitrogênio,
oxigênio e flúor, segundo Callister Jr. (2006). A menor parte de um
polímero é chamada de mero. Os polímeros são formados por

 25
uma cadeia longa composta de muitos meros, podendo chegar a
milhares deles. O processo de produção dos polímeros é denominado
polimerização, e consiste numa reação química que provoca a
combinação de um grande número de moléculas (meros), de acordo
com Shackelford (2012).

Os polímeros, na sua maioria, são bons isolantes térmicos e elétricos.

Apesar de apresentarem uma baixa resistência mecânica, quando
comparados aos materiais metálicos e cerâmicos, possuem uma boa
razão resistência-peso. São também materiais muito flexíveis e com
baixa densidade, segundo Padilha (2000).

Os polímeros podem ser classificados em duas categorias gerais:

termofixos e termoplásticos. Os polímeros termofixos se tornam mais
rígidos com o aumento da temperatura e são irreversíveis, isto é, uma
vez aquecido e rígido os polímeros termofixos não podem ser reciclados.
Já os polímeros termoplásticos se tornam mais ducteis e deformáveis
com o aumento da temperatura, permitindo, assim, a sua modelagem e
reciclagem, segundo Shackelford (2012).

Figura 4 – Polietileno

Fonte: Stas_V/[Link].

26
26
 5. Compósitos

Os compósitos são materiais obtidos pela mistura de dois ou mais

tipos de materiais. A principal ideia de um material compósito é
combinar as melhores propriedades dos dos materiais que o formam.
Os compósitos, em geral, apresentam uma matriz formada por um
material específico, e nela são adicionados um ou mais tipos de
materiais, denominados “reforço” ou “fase dispersa”, para adquirir as
propriedades desejadas. Por exemplo, a fibra de vidro é um compósito
que possui uma matriz polimérica com pequenas fibras de vidro. A
ideia desse material é combinar a resistência mecânica do vidro com a
ductilidade da matriz polimérica, segundo Padilha (2000).

Os compósitos são separados em três grupos: os reforçados com

partículas, os reforçados com fibras e os estruturais. Os compósitos
reforçados com partículas possuem uma matriz com partículas dispersas
nela, por exemplo o concreto, onde se tem uma matriz de cimento
com partículas de areia e pedras dispersas na matriz. Os compósitos
reforçados com fibras possuem em sua matriz fibras finas e longas
dispersas em si, por exemplo, as fibras de carbono, aramida, ou mesmo
as já citadas vibras de vidro, onde se tem uma matriz polimérica com
fibras de vidro dispersas na matriz. E, por fim, os compósitos estruturais
onde não existe uma única matriz, mas sim uma sobreposição dos
materiais, como no caso das asas e fuselagem de aeronaves, onde se
utilizam sanduíches de carbono, segundo Shackelferd (2012).

Com o desenvolvimento dos compósitos, podemos fabricar diversos

tipos de materiais com as propriedades desejadas. Esses materiais
estão em constante desenvolvimento e são muito utilizados na
indústria aeroespacial. Além disso, existem muitos compósitos
utilizados no dia a dia como o concreto armado, fibras de carbono,
colete a prova de bala, entre outros.

 27
 Figura 5 – Tipos de compósitos

Fonte: [Link]
Acesso em: 22 maio 2019.

6. Semicondutores

Os semicondutores são materiais que apresentam propriedades

elétricas entre os metais e cerâmicos. Os semicondutores podem ser
compostos de silício, germânio ou arseneto de gálio com adições de
outros elementos como alumínio, zinco, cádmio, entre outros. Esses
materiais são extremamente sensíveis à presença de impurezas, ou seja,
qualquer partícula estranha em sua estrutura altera relativamente a sua
condutividade elétrica. Devido a isso, os semicondutores são produzidos
na forma de monocristais, segundo Shackelford (2012).

Em alguns casos pode-se controlar o grau de condutividade elétrica dos

semicondutores. A condutividade pode ser aumentada através da adição
de impurezas. Esse controle possibilita a fabricação de componentes
eletrônicos empregados em circuitos elétricos. Quando a condutividade
elétrica é baseada na estrutura eletrônica do metal puro, é chamada

28
28
de condutividade intrínseca. Já quando as características elétricas são
determinadas pelas impurezas, denomina-se condutividade extrínseca,
de acordo com Van Vlack (2000).

Os semicondutores revolucionaram a indústria de componentes

eletrônicos e de computadores. São utilizados em componentes
eletrônicos como diodos, transistores e outros componentes com
maior complexidade tecnológica, como microprocessadores e
nanotecnologia.

Figura 6 – Placa de um criscuito eletrônico

Fonte: matejmo/[Link].

7. Biomateriais

Os biomateriais são materiais que podem ser utilizados no corpo

humano para substituir ou reparar partes do corpo. Como são utilizados
no interior do corpo humano, esses materiais não podem produzir
substâncias tóxicas ou que degradem os tecidos musculares, segundo
Callister Jr (2006). Qualquer classe de materiais possui exemplares que

 29
podem ser utilizados como biomateriais. A única condição exigida é que
esses materiais não podem sejam tóxicos ao corpo humano, ou seja,
sejam biocompatíveis.

A corrosão dos biomateriais é a pincipal responsável pela

incompatibilidade no uso destes materiais, pois estão em constante
contato com ambientes agressivos e esforços mecânicos. As ligas de
cobalto-cromo são muito aceitas e utilizadas em implantes de próteses
que sofrem desgaste, as ligas de aços-inoxidáveis para construção de
aparelhos ortodônticos e ligas de titânio para implantes dentários e
ortopédicos (RAMIRES; GUASTALDI, 2012).

Os biomateriais são aplicados em quatro grandes áres: cardiologia,

oftalmologia, odontologia e ortopedia. Na cardiologia são utilizados
no sistema vascular ou circulatório. Na oftalmologia são utilizados nos
olhos e lentes artificiais. Na odontologia são utilizados nos implantes
dentários. E na ortopedia são utilizados em articulações, como joelhos,
quadris, ombro e cotovelo, de acordo com Antunes (2017).

Figura 7 – Prótese de biomateriais

Fonte: monstArrr_/[Link].

30
30
 ASSIMILE
Apesar de existirem milhares de materiais disponíveis e a
possibilidade de criação de novos materiais, há sempre a
questão do custo. Muitas vezes a demanda de uma certa
aplicação não exije tanta complexidade na escolha do
material. Cabe ao engenheiro de materiais assimilar isso
com a disponibilidade dos materiais já existentes.

Resumindo, a imensa lista de materiais existentes disponíveis aos

engenheiros de materiais pode ser dividida basicamente em três
grandes grupos: metais, cerâmicos e polímeros. Além disso, há outros
materiais, como os compósitos, que são misturas de dois ou mais
materiais visando as melhores propriedades de cada um deles. Há
ainda classes especiais de materiais, como os semicondutores, que
são os materiais eletrônicos que possuem uma condutividade elétrica
intermediária. E os biomateriais, que são biocompatíveis, e, portanto,
podem ser utilizados para auxiliar, melhorar ou substituir funções do
corpo humano.

TEORIA EM PRÁTICA
Existem milhares de materiais disponíveis para os
engenheiros de materiais escolherem em seus projetos.
Muitas vezes, existem referências, e banco de dados para
se basear. Suponha que você seja recém contratado em
uma empresa que está iniciando suas atividades e você,
engenheiro de materiais, precisa projetar uma lista de
materiais baseada em determinadas propriedades. Por
onde você iniciaria sua busca?

 31
 VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. Dentre os materiais existentes, qual a classe de

materiais, em geral, que apresentam melhor
resistência ao calor?

a. Materiais metálicos.

b. Materiais cerâmicos.

c. Materiais poliméricos.

d. Materiais compósitos.

e. Biomateriais.

2. Os compósitos são materiais em que se têm a mistura

de dois ou mais materiais a fim de utilizar as melhores
propriedades de cada um deles. A fibra de vidro é
a combinação de uma matriz polimérica com fibras
de vidro dispersas na matriz. Quais as melhores
propriedades que o polímero e o vidro conferem ao
compósito, respectivamente?

a. Ductilidade e resistência ao calor.

b. Ductilidade e condutividade elétrica.

c. Dureza e resistência mecânica.

d. Ductilidade e resistência mecânica.

e. Resistência mecânica e resistência ao calor.

32
32
 3. Os semicondutores são materiais utilizados em
placas solares e em componentes eletrônicos, como
computadores, celulares e tablets. Sua produção
necessita de alguns cuidados, como a produção de
monocristais, ou seja, materiais com um único grão
livre de impurezas. Qual o malefício das impurezas
nesses tipos de materiais?
a. Altera a resistência mecânica.

b. Altera a dureza.

c. Altera as propriedades elétricas.

d. Altera as propriedades óticas.

e. Altera as propriedades térmicas.

Referências bibliográficas

ANTUNES, L. H. M. Caracterização da liga Co-28Cr-6Mo obtida por manufatura

aditiva e microfundição. 2017. p. 96. Dissertação (Mestrado em Engenharia
Mecânica) – Faculdade de Engenharia Mecânica, Universidade Estadual de
Campinas, Campinas, 2017. Disponível em: [Link]
handle/REPOSIP/330611. Acesso em: 19 set. 2019.
ASHBY, M. F. Materials Selection in Mechanical Design. 2. ed. 1999.
ASKELAND, D. R; WRIGHT, W. J. Ciência e Engenharia dos Materiais. 3 ed. Cengage
Learning, 2015.
CALLISTER JR., W. D. Materials Science and Engineering: An Introduction.
7. ed. 2006.
PADILHA, A. F. Materiais de Engenharia: Microestrutura e Propriedades. 2000.
RAMIRES, I; GUASTALDI, A. C. Estudo do biomaterial Ti-6Al-4V empregrando-se
técnicas eletroquímicas e xps. Quím. Nova., São Paulo, v. 25. n. 1, 2002.
SHACKELFORD, J. F. Ciências dos Materiais. 6. ed. Pearson, 2012.
VAN VLACK, L. H. Princípios de Ciências e Tecnologia dos Materiais. 1964.

 33
 Gabarito

Questão 1 – Resposta B
Os materiais cerâmicos apresentam melhor resistência ao calor.
Geralmente são óxidos, nitretos e carbonetos que apresentam
elevados pontos de fusão.

Questão 2 – Resposta D
Os compósitos são materiais em que se utiliza a mistura de dois
ou mais materiais visando as melhores propriedades de cada um.
A fibra de vidro é um compósico com uma matriz polimérica e
fibras de vidro dispersas na matriz. A matriz polimérica confere
ao compósito a boa ducilidade, já as fibras de vidro conferem ao
compósico uma alta resistência mecânica.

Questão 3 – Resposta C
Os semicondutores são materiais utilizados especificamente em
dispositivos eletrônicos e computadores, por apresentarem uma
condutividade elétrica intermediária entre os metais e as cerâmicas.
Essa condutividade elétrica pode ser controlada por meio da
escolha dos materiais e pela sua produção. Qualquer impureza
presente nesses materiais pode alterar significativamente essa
condutividade elétrica inviabilizando seu uso nessas aplicações.

34
34
 Estrutura atômica e ligação
interatômica dos sólidos.
Estrutura cristalina e não
cristalina dos sólidos
Autor: Luiz Henrique Martinez Antunes

Objetivos

• Conhecer e entender a estrutura de um átomo.

• Conhecer os tipos de ligações mais comuns

existente entre os elementos químicos.

• Conhecer e entender o que é cristalinidade e como

são as estruturas mais comuns dos metais.

 35
 1. Estrutura atômica

Os átomos são compostos por um núcleo muito pequeno de prótons e

nêutrons com elétrons em órbita desse núcleo. Tanto os prótons quanto
os elétrons são eletricamente carregados, com uma magnitude de carga
de 1,6x10-19 C, em que os elétrons possuem carga negativa e os prótons
possuem carga positiva, segundo Van Vlack (1964). A massa desses átomos
é muito pequena, sendo a dos prótons e nêutrons uma massa de 1,67x10-
27 kg e a dos elétrons 9,11x10-31 kg, de acordo com Callister Jr. (2006).

Os elementos químicos são especificados pelo número de prótons em

seu núcleo, chamado de número atômico (Z). A massa atômica (A) é dada
pela soma das massas dos prótons e nêutrons. Em um átomo, o número
de prótons é sempre o mesmo, mas o número de nêutrons pode variar.
Para esses átomos com diferentes números de neutros, dá-se o nome
de isótopos. A massa atômica de cada elemento é calculada pela média
ponderada de todos os isótopos dos átomos, e esse valor é utilizado
como base de cálculo de um átomo. A referência utilizada foi o carbono,
pois é o elemento mais abundante e o cálculo utilizado foi que 1 unidade
de massa atômica (uma) é definida como 1/12 da massa do carbono. O
peso atômico de um elemento pode ser especificado com base em uma
por átomos, chamado de mol. Um mol de um elemento químico possui
6,023x1023 átomos (número de avogrado), segundo Callister Jr. (2006).

1.1 Números quânticos

Os elétrons em um átomo são caracterizados por quatro parâmetros

quânticos chamados de números quânticos: o número quântico principal
(n), o secundário (l), o magnético (mt) e o spin (ms). Além dos números
quânticos, os elétrons nos níveis eletrônicos de Bohr são divididos em
camadas e subcamadas eletrônicas e os números quânticos definem
o número de orbitais dessas subcamadas. As camadas são definidas
por letras maiúsculas (K, L, M, N, O, P e Q) e as subcamadas por letras
minúsculas (s, p, d ou f). O número quântico magnético define o número
de estados que uma subcamada pode ter, por exemplo, a subcamada s

36
36
possui um único estado, a subcamada p possui três estados, a subcamada
d possui cinco estados e a subcamada f possui sete estados. Por fim,
o número quântico de spin está relacionado com o momento de spin
que possui dois valores, podendo ser positivo (+1/2) ou negativo (-1/2).
(CALLISTER JR., 2006; ASKELAND; WRIGHT; FULAY, 2011).

1.2 Configuração eletrônica

De acordo com o princípio de exclusão de Pauli, no mesmo átomo

dois elétrons não podem ter os mesmos quatro números quânticos e,
assim, cada elétron possui uma combinação única dos quatro números
atômicos. Logo, cada orbital eletrônico pode comportar apenas dois
elétrons em cada camada, sendo que os valores de spins devem ser
opostos. Portanto, as subcamadas (l) devem acomodar um total de 2, 6,
10 e 14 elétrons respectivamente, isto é, a subcamada s pode comportar
2 elétrons, a subcamada p pode comportar 6 elétrons, a subcamada
d pode comportar 10 elétrons e a subcamada f pode comportar 14
elétrons, segundo Shackelford (2012).

A partir desse princípio, foi criado o diagrama de Pauling (figura 1) para

facilitar a distribuição dos elétrons em níveis e subníveis.

Figura 1 – Diagrama de Linus Carl Pauling

Fonte: elaborada pelo autor.

 37
Por exemplo, o elemento químico sódio (11Na) apresenta um número
atômico (Z) 11, isto é, apresentam 11 prótons em seu núcleo. A sua
distribuição em níveis e subníveis é:
1s2 2s2 2p6 3s1

Já o elemento químico ferro (26Fe) apresenta um número atômico (Z)

26, isto é, apresentam 26 prótons em seu núcleo. A sua distribuição em
níveis e subníveis é:
1s2 2s2 2p6 3s2 3p6 4s2 3d6

Embora a subcamada d possa receber 10 elétrons, devido às

propriedades do ferro, 2 elétrons passam para a subcamada s do nível 4
(ASKELAND; WRIGHT, 2011).

1.3 Valência

O número de elétrons no átomo que participa das reações químicas

ou de ligações químicas é chamado de valência e, normalmente, são
representadas pelos elétrons presentes nas subcamadas s e p da última
camada. Por exemplo:
Mg: 1s2 2s2 2p6 3s2 Valência = 2

Al: 1s2 2s2 2p6 3s2 3p1 Valência = 3

Si: 1s2 2s2 2p6 3s2 3p2 Valência = 4

A valência depende do sistema onde o elemento químico se encontra.

Os átomos do sistema podem modificar a valência dos átomos. Por
exemplo, o manganês (Mn) pode apresentar valência de 2, 3, 4, 6 e 7
(ASKELAND; WRIGHT; FULAY, 2011).

1.4 Estabilidade do átomo e eletronegatividade

Quando um átomo apresenta valência zero, dizemos que esse elemento

é inerte, ou seja, é um elemento que não reage com outros elementos.
Esses elementos são os gases nobres. Um exemplo é o argônio (18Ar).

38
38
Ar: 1s2 2s2 2p6 3s2 3p6

Os átomos que não apresentam a valência zero tendem a ir para a

estabilidade, isto é, recebem ou doam elétrons para outros átomos ao
seu redor para chegarem à estabilidade.

Eletronegatividade é a tendência de um átomo ganhar elétron, ou seja,

os átomos ganham elétrons para completarem os níveis de energia
e irem para a estabilidade. Átomos que estão com os subníveis s e p
quase completos são átomos fortemente eletronegativos, por exemplo
o cloro que apresenta uma valência de 7. Já o sódio é um átomo pouco
eletronegativo, pois apresenta a valência de 1. Muitas vezes elementos
pouco eletronegativos, que possuem valência baixa, são chamados de
eletropositivos (ASKELAND; WRIGHT, 2011).

1.5 Tabela periódica

Em 1869, Dimitri Ivanovich Mendeleyev criou a tabela periódica a partir

das propriedades físicas e químicas que ele julgou mais importantes.
Porém, naquela época, não se conheciam os estudos sobre os números
quânticos. Hoje sabe-se que os elementos químicos são funções
periódicas de seus números atômicos, segundo Padilha (2000).

A tabela periódica (figura 2), contém informações importantes e

específicas sobre os elementos químicos e ajudam a identificar
tendências do tamanho do átomo, ponto de fusão, reatividade química,
entre outras propriedades.

 39
 Figura 2 – Tabela periódica atualizada de 2019

Fonte: alejomiranda/[Link].

2. Ligações interatômicas dos sólidos

O conhecimento de muitas propriedades dos materiais está baseado

nas forças interatômicas dos átomos. Quando dois átomos estão
muito distantes, as forças interatômicas são desprezíveis, porém
com a aproximação, essas forças começam a ser exercidas. Essas
forças são de dois tipos, atrativas ou repulsivas, sgundo Shackelford
(2012). Há quatro mecanismos importantes com os quais os átomos
podem interagir enter si: ligações metálicas, ligações covalentes,
ligações iônicas e ligação de van der Waals (ou secundárias). As
três primeiras são ligações relativamente fortes com transferência
e compartilhamento de elétrons, já a última é uma ligação fraca
(ASKELAND; WRIGHT; FULAY, 2011).

40
40
2.1 Ligação iônica

A ligação iônica é o resultado da transferência de elétrons de um

átomo para outro, isto é, os elétrons dos átomos eletropositivos são
transferidos para os átomos eletronegativos. O exemplo mais clássico
é o cloreto de sódio (NaCl), em que o elétron do sódio, que possui
valência 1, é transferido para o átomo de cloro, que possui valência 7.
Assim, ambos adquirem a estabilidade eletrônica, conforme Figura 3
(ASKELAND; WRIGHT; FULAY, 2011).

Figura 3 – Ligação iônica. Transferência de elétrons entre dois

elementos (Na e Cl)

Fonte: Askeland, Wright e Fulay (2011).

Quanto maior for a eletronegatividade entre os dois elementos, maior

será o caráter iônico, isto é, maior será a força de ligação iônica entre
esses dois elementos, segundo Van Vlack (1964).

A ligação iônica é uma ligação não-direcional, ou seja, os elétrons

de um elemento eletropositivo atrairão qualquer elétron de um
elemento eletronegativo, independente da direção, de acordo com
Shackelford (2012).

2.1.1 Número de coordenação

O número de coordenação (NC) é o número de átomos ou íons

adjacentes que podem cercar um átomo de referência. Esse número é
calculado a partir da razão entre os raios atômicos dos dois elementos
(r/R), o átomo de referência e os átomos adjacentes. A figura 4 apresenta
a geometria de coordenação em relação ao número de coordenação e a
razão dos raios atômicos.

 41
Figura 4 – Figura mostando a relação do número de coordenação com a
razão dos raios que formam as geometrias de coordenação

Fonte: Shackelford (2012).

2.2 Ligação covalente

A ligação covalente é caracterizada pelo compartilhamento de um ou

mais elétrons entre os elementos, gerando uma força de ligação entre
os elementos presentes. Esses elétrons compartilhados podem ser
considerados de ambos os elementos que orbitam entre eles. Quando
há o compartilhamento de um elétron, há uma ligação simples entre
eles, quando compartilham dois elétrons há uma ligação dupla, e
quando compartilham três elétrons há uma ligação tripla, de acordo
com Padilha (2000).

42
42
A ligação covalente é direcional, isto é, essa ligação ocorre somente
na direção entre os elementos que estão sendo compartilhados. Essa
direcionalidade pode gerar ângulos entre as ligações. Por exemplo,
a água (H2O) faz uma ligação covalente que faz o hidrogênio ficar
levemente positivo e o oxigênio levemente negativo, gerando um ângulo
entre as moléculas de hidrogênio. Esse compartilhamento resulta em
uma ligação chamada polar. Quando as ligações não formarem um
ângulo entre eles é chamado de uma ligação apolar, como é o caso do
metano (CH4), segundo Callister Jr. (2006).

As ligações covalentes geralmente são ligações fortes, como é o caso

do diamante, que apresenta um alto ponto de fusão, mas também
podem existir ligações covalentes fracas, como a do bismuto. A ligação
covalente é a principal ligação que forma os compostos orgânicos, como
os polímeros que possuem longas cadeias de carbonos ligados entre si,
segundo Van Vlack (1964).

2.3 Ligação metálica

Os metais apresentam até três elétrons em sua camada de valência,

por isso são considerados elementos eletropositivos. Esses elétrons
estão livres em uma “nuvem de elétrons” que circunda o elemento e,
por estarem livres, são os responsáveis por algumas características
dos metais, como a boa condutividade elétrica e térmica (ASKELAND;
WRIGHT; FULAY, 2011).

As ligações metálicas não são direcionais e, devido a isso, os metais

apresentam boa ductilidade, isto é, a habilidade do material se deformar
plasticamente antes de romper, de acordo com Callister Jr. (2006).

2.4 Ligação de van der Waals ou secundária

A ligação de van der Waals, ou ligação secundária, é o nome dado a

qualquer ligação fraca existente entre dois elementos. Naturalmente,
sempre há essa ligação secundária, porém, quando qualquer uma das três

 43
ligações primárias estiver evidente, a ligação secundária é praticamente
nula. A principal causa dessa ligação é a polarização da molécula e
essas ligações são subdivididas em quatro tipos: atração entre dipolos
permanentes, atração entre dipolos permanentes e dipolos induzidos,
forças de dispersão e ponte de hidrogênio, segundo Callister Jr. (2011).

A polarização molecular origina-se de dipolos elétricos que são

formados em toda molécula assimétrica, ou seja, quando a distribuição
espacial dos elétrons é assimétrica, possuindo uma extremidade
positiva e a outra negativa. Essa polarização molecular é o que gera as
atrações entre dipolos permanentes. Já as atrações dipolos permanentes
e dipolos induzidos (ou forças de London), ocorrem em moléculas
apolares, onde a aplicação de um campo elétrico pode polarizar a
molécula, de acordo com Van Vlack (1964).

As forças de dispersão ocorrem em todas as moléculas simétricas e nos

átomos dos gases nobres. Nessa força, pode ocorrer uma polarização
momentânea devido aos movimentos dos elétrons. As atrações são
fracas, porém são essas forças que mantêm os átomos dos gases nobres
unidos, segundo Padilha (2000).

As pontes de hidrogênio são ligações entre um átomo de hidrogênio

com outros átomos grandes, como é o caso do F, O ou N, entre outros.
Essas ligações são polares e as mais fortes dentre as ligações de van der
Waals. Devido a essa forte ligação, as moléculas que possuem pontes
de hidrogênio apresentam temperaturas de ebulição elevadas, segundo
Callister Jr. (2011).

ASSIMILE
Muitas propriedades físicas dos elementos químicos e
moléculas estão diretamente ligadas com as ligações
químicas entre os elementos, por exemplo, o ponto de

44
44
 fusão, ponto de ebulição, ductilidade, condutividade elétrica
e térmica, entre outros. Um engenheiro de materiais,
entendendo esses tipos de ligações, pode ter alguma ideia
dessas propriedades apenas sabendo sobre as ligações
químicas e vice-versa.

3. Estrutura cristalina e não cristalina dos sólidos

Os materiais sólidos podem ser caracterizados pela regularidade em que

os átomos estão arranjados uns em relação aos outros. Um material é
considerado cristalino quando o arranjo atômico se apresenta ordenado
e com uma periodicidade, existe uma ordem em que os átomos se
organizam e se repetem tridimensionalmente. Quando esse arranjo e/
ou periodicidade não acontecem, os materiais sólidos são chamados de
não-cristalino ou amorfos, como o caso dos vidros e alguns materiais
poliméricos, de acordo com Shackelford (2012).

Quando um material sólido cristalino apresentar o arranjo atômico

ordenado e com periodicidade ao longo de todo o material, sem
interrupções, isto é, sem nenhuma impureza, esse sólido cristalino
é chamado de monocristal. Já os policristais são formados de
vários cristais de diversos tamanhos e orientações, segundo
Callister Jr. (2006).

3.1 Célula unitária e Rede de Bravais

A célula unitária é a menor parte da periodicidade de um material

cristalino, isto é, o menor arranjo dos átomos que um cristal apresenta.
As células unitárias são definidas por três parâmetros e três ângulos,
como mostra a Figura 5.

 45
 Figura 5 – Geometria de uma célula unitária geral

Fonte: Shackelford (2012).

As estruturas cristalinas podem ser determinadas de 14 maneiras

diferentes, denominados reticulados de Bravais envolvendo sete
sistemas diferentes, denominados sistemas de Bravais. A figura 6 mostra
as 14 redes de Bravais.

Figura 6 – Quatorze redes de Bravais

Fonte: Padilha (2000).

46
46
Os diferentes parâmetros de rede e ângulo que formam os sistemas de
Bravais estão descritos pela tabela 1.

Tabela 1 – Sete sistemas de Bravais e seus parâmetros de rede e ângulos

Sistema Parâmetros de rede Ângulos

Cúbico a=b=c α = β = γ = 90°
Tetragonal a=b≠c α = β = γ = 90°
Ortorrômbico a≠b≠c α = β = γ = 90°
Romboédrico a=b=c α ≠ β ≠ γ ≠ 90°
Hexagonal a= b ≠ c α = β = 90° e γ = 120°
Monoclínico a≠b≠c α = γ = 90° e β > 90°
Triclínico a≠b≠c α ≠ β ≠ γ ≠ 90°
Fonte: adaptada de Padilha (2000).

3.2 Estruturas metálicas

As principais estruturas metálicas são baseadas em três redes

diferentes, cúbica de faces centradas (CFC), cúbica de corpo centrado
(CCC) e hexagonal ou hexagonal compacta (HC).

3.2.1 Estruturas cúbica de faces centradas e cúbica de corpo centrado

As estruturas CFC e CCC apresentam os parâmetros de rede (a, b, c)

iguais e os ângulos (α, β, γ) de 90˚. A estrutura CFC apresenta dois
átomos por células unitárias e a estrutura CCC apresenta quatro átomos
por célula unitária (figura 7).

Figura 7 – Estrutura CCC (esquerda) e CFC (direita)

Fonte: Shackelford (2012).

 47
A estrutura CCC apresenta um átomo no centro e 1/8 de átomos em cada
vértice da célula unitária. Essa estrutura apresenta os átomos se tocando na
diagonal da célula unitária. A relação do parâmetro de rede (a) com o raio
atômico pode ser definida por: a = 4r/√3. Já a estrutura CFC apresenta ½ de
átomos em cada face e 1/8 de átomos em cada vértice da célula unitária.
Os átomos dessa estrutura se tocam nas faces da célula unitária, assim,
possuem uma relação de a = 4r/√2 (ASKELAND; WRIGHT; FULAY, 2011).

3.2.2 Fator de empacotamento atômico

O fator de empacotamento atômico (FEA) representa o grau de

ocupação dos átomos na célula unitária e é determinada por:
volume dos átomos da célula
FEA =
volume da célula unitária

O fator de empacotamento nas estruturas CFC é de 0,74 e nas estruturas

CCC é de 0,68. Isso representa que, nas estruturas CFC, os átomos
ocupam 74% da célula unitária e nas estruturas CCC 68%.

3.2.3 Estrutura hexagonal compacta

Nem todos os metais apresentam uma estrutura simétrica como os

CCC e CFC. A estrutura hexagonal compacta apresenta dois átomos por
célula unitária e um fator de empacotamento atômico de 0,74, conforme
mostra a Figura 8 (ASKELAND; WRIGHT; FULAY, 2011).

Figura 8 – Desenho esquemático de uma estrutura hexagonal compacta

Fonte: Shackelford (2012).

48
48
 PARA SABER MAIS
Vários elementos no estado sólido apresentam diferentes
estruturas cristalinas, isto é, dependendo de alguma
variável, por exemplo a temperatura em que o elemento se
encontra, apresentam diferentes estruturas cristalinas. Essa
mudança é denominada alotropia. O exemplo mais comum
é o ferro, que apresenta uma estrutura de corpo centrado
em temperaturas acima de 1394 ˚C e abaixo de 912 ˚C.
Enquanto que entre 1394 ˚C e 912 ˚C ele apresenta uma
estrutura cúbica de face centrada.

TEORIA EM PRÁTICA
O fator de empacotamento atômico (FEA) é de suma
importância na área de Engenharia de Materiais. Ele pode
determinar os vazios presentes nas células unitárias, isto é,
a porcentagem da célula unitária que não está preenchida
por átomos. Mostre que o FEA da estrutura CCC e CFC são
de 0,68 e 0,74, respectivamente.

VERIFICAÇÃO DA LEITURA
1. A valência de um átomo é o número de elétrons que
participam de reações químicas, sejam eles ligações
iônicas, covalentes, metálicas ou de van der Waals.
Normalmente, a valência é o número de elétrons nas
subcamadas s e p do último nível. Para o elemento
Bromo, que possui um número atômico de Z=35 e a
distribuição dos elétrons nas subcamadas 1s2 2s2 2p6 3s2
3p6 4s2 3d10 4p5, qual é a sua valência?

 49
 a. 5.

b. 2.

c. 7.

d. 10.

e. 15.

2. A ligação covalente é caracterizada pelo compartilhamento

de elétrons entre os elementos. Essas ligações são
características de substâncias orgânicas, como o etano
(C2H4). Se o carbono possui quatro elétrons na camada
de valência, é certo afirmar que a quantidade de elétrons
compartilhados entre os átomos de carbono do etano é de:

a. 1.

b. 2.

c. 3.

d. 4.

e. 5.

3. Algumas propriedades físicas dos materiais e moléculas

estão diretamente relacionadas às ligações químicas entre
os elementos que os compõem. A água (H2O) apresenta uma
ligação química particular que faz com que seu ponto de
ebulição seja relativamente alto em comparação com outras
moléculas. Qual é essa ligação?

50
50
 a. Ponte de “hidrogênio”.

b. Ligação iônica.

c. Ligação covalente.

d. Ligação metálica.

e. Ligação dipolo permanente.

Referências bibliográficas

ASKELAND, D. R.; WRIGHT, W. J. FULAY, P. P. The Science and Engineering of

Materials. 6. ed. Cengage Learning, 2011.
CALLISTER JR., W. D. Materials Science and Engineering: an Introduction.
7. ed. 2006.
PADILHA, A. F. Materiais de Engenharia: microestrutura e propriedades. 2000.
SHACKELFORD, J. F. Ciências dos Materiais. 6. ed. Pearson, 2012.
VAN VLACK, L. H. Princípios de Ciências e Tecnologia dos Materiais. 1964.

Gabarito

Questão 1 – Resposta C
A valência é dada pelos elétrons livres nas subcamadas do último
nível. No caso do Bromo, que tem um número atômico de 35,
apresenta sete elétrons livres na última camada (4s2 4p5). Logo, a
valência do Bromo é 7.

Questão 2 – Resposta B
O carbono apresenta quatro elétrons na camada de valência.
O hidrogênio apresenta apenas um elétron na sua camada de
valência. Como são dois carbonos e quatro hidrogênios, sobrarão

 51
 dois elétrons de cada carbono para se compartilharem. Logo, cada
carbono compartilha dois elétrons com dois átomos de hidrogênios
e dois elétrons entre si.

Questão 3 – Resposta: A
As pontes de hidrogênio são ligações entre átomos de hidrogênio
com F, O ou N. Essas ligações em particular, são relativamente
fortes se comparadas às outras ligações de van der Waals. São
essas ligações que aumentam algumas propriedades físicas dessas
moléculas, como o ponto de ebulição, por exemplo.

52
52
 Direções e planos cristalográficos.
Imperfeições nos sólidos
Autor: Luiz Henrique Martinez Antunes

Objetivos

• Conseguir identificar e projetar as direções e

planos cristalográficos das estruturas cúbicas.

• Conhecer e identificar os tipos de defeitos

presentes nos sólidos.

• Conhecer e saber diferenciar os diferentes tipos de

defeitos de linha e de superfície.

 53
 1. Introdução

Ao se tratar de materiais cristalinos, com frequência é necessário

determinar direções e planos cristalográficos. Foi estabelecido que um
plano ou direção cristalográficos são identificados com três números
inteiros ou índices, chamados de índices de Miller, em homenagem à
William Hallowes Miller, de acordo com Padilha (2000).

2. Direções cristalográficas

Uma direção cristalográfica é uma reta que liga dois pontos ou um

vetor. Para facilitar a determinação dos índices de Miller de uma direção
cristalográfica, as seguintes etapas podem ser seguidas:
• A origem do vetor deve passar pela origem do sistema. O vetor
pode ser movido para qualquer lugar do retículo cristalino, desde
que seu paralelismo seja mantido.

• A projeção do vetor é determinada nos três eixos, em que são

funções dos parâmetros (a, b e c) que cruzam os eixos (x, y e z),
respectivamente.

• Os números são multiplicados ou divididos por um fator comum,

a fim de se obter o menor valor inteiro.

• Por fim, os três números são representados dentro de

colchetes sem vírgulas, por exemplo [uvw]. Os números u, v e w
correspondem às projeções reduzidas dos parâmetros a, b e c,
respectivamente.

Sempre existirá um número relacionado aos três eixos, podendo ser

positivo, negativo ou nulo (zero), conforme podemos ver na Figura 1. Para
representar um número negativo, convencionalmente é utilizada uma
barra em cima do número, [110], por exemplo, segundo Padilha (2000).

Para algumas estruturas cristalinas, várias direções não paralelas com

diferentes índices apresentam arranjos atômicos idênticos. Por exemplo,
no sistema cúbico, as direções [100], [010], [001], [100], [010] e [001] são

54
54
equivalentes. Essas direções equivalentes são chamadas de famílias de
direções e, neste caso, é representada por <100> (CALLISTER JR., 2006;
PADILHA, 2000; ASKELAND; WRIGHT; FULAY, 2011).

Figura 1 – Exemplo de direções cristalográficas

Fonte: Askeland, Wright e Fulay (2011).

As direções cristalográficas são utilizadas para indicar uma orientação

particular de um monocristal ou policristal. Conhecer essas direções
pode ser útil em muitas aplicações, por exemplo, os metais se deformam
mais facilmente em direções em que os átomos estão em contato. As
propriedades magnéticas do ferro e outros materiais magnéticos são
diretamente afetados por essas direções, sendo mais fácil magnetizar
ferro na direção [100] comparado às direções [110] ou [111]. Devido
a isso, os grãos de aços Fe-Si utilizados em aplicações magnéticas são
orientados na direção [100] ou direções equivalentes.

2.1 Planos cristalográficos

Certos planos de átomos em um cristal também carregam importantes

significados. Por exemplo, metais se deformam ao longo dos planos de
átomos mais compactos. A energia de superfície de diferentes lados do
cristal depende dos planos cristalográficos, assim como o crescimento
dos cristais é altamente dependente desses planos (ASKELAND;
WRIGHT; FULAY, 2011).

 55
As orientações dos planos de uma estrutura cristalina seguem o mesmo
princípio das direções cristalográficas. Em todas as estruturas, com
exceção à estrutura hexagonal, os planos são representados por três
índices de Miller (hkl). De acordo com Callister Jr. (2006), para determinar
os valores de h, k e l, as seguintes etapas podem ser seguidas:
• Determinam-se os parâmetros a, b e c nos interceptos do plano
com os eixos x, y e z, respectivamente. Caso o plano passe pela
origem, ou seja, no ponto (0, 0, 0) deve-se adotar outra origem.

• Neste ponto, o plano cristalográfico ou intercepta ou é paralelo a

cada um dos três eixos.

• Tomam-se os inversos dos interceptos. Caso o plano seja paralelo

a algum eixo, considera-se o intercepto infinito e, neste caso, o
inverso é zero.

• Os números são multiplicados por fatores comuns, obtendo os

números inteiros, porém não necessariamente mínimos.

• Por fim, os três índices de Miller são representados por números

inteiros dentro de parênteses e não são separados por vírgulas,
por exemplo (hkl).

A Figura 2 mostra uma imagem mostrando um plano (210) indicando as

interceptações do plano em cada eixo.

Figura 2 – Plano cristalográfico

Fonte: Shackelford (2012).

56
56
Como no caso das direções cristalográficas, os planos cristalográficos
seguem a mesma regra. Caso um intercepto toque no lado negativo
do eixo, os números são representados com uma barra em cima do
número (CALLISTER JR., 2006; PADILHA, 2000).

Alguns aspectos importantes podem ser notados no caso dos planos

cristalográficos, como afirmam Askeland, Wright e Fulay (2011):

I. Os planos e seus negativos são idênticos (no caso das direções

não são idênticos).

II. Os planos e seus múltiplos não são idênticos.

III. As famílias dos planos podem sem representados por {}, por
exemplo a família {110} no sistema cúbico, onde os planos dessa
família são: (110), (101), (011), (110), (101) e (011).

IV. No sistema cúbico, os índices da direção são perpendiculares aos

planos dessa mesma direção.

2.2 Sistema hexagonal – Direção e plano cristalográfico

No sistema hexagonal, algumas direções cristalográficas

equivalentes não apresentam os mesmos índices de Miller. Devido
a que em seu sistema de coordenadas, foi desenvolvido um índice
diferente denominado índice de Miller-Bravais. São utilizados quatro
sistemas de coordenadas ao invés de três como no sistema cúbico.
Os eixos a1, a2 e a3 são coordenadas da base e fazem um ângulo
de 120˚ entre si e o último é relacionado ao eixo perpendicular à
base. A forma de determinar e nomear os índices são iguais, sendo
necessário apenas adicionar o quarto índice, [hkil] para as direções e
(hkil) para os planos cristalográficos.

A conversão do sistema com três índices para o sistema com quatro

índices pode ser feita por meio das seguintes fórmulas:

 57
A Figura 3 aprenta algumas direções cristalográficas e suas conversões
para o sistema hexagonal. Pode-se observar que os índices de Miller são
convertidos em índices de Miller-Bravais utilizando as fórmulas anteriores.

Figura 3 – Estrutura hexagonal e algumas direções cristalográficas

Fonte: Askeland, Wright e Fulay (2011).

58
58
Na estrutura hexagonal, segundo Padilha (2000), existem alguns planos
que recebem denominações especiais como o plano Basal {0001}, plano
prismático do tipo I {1010}, plano prismático do tipo II {1120}, plano
piramidal do tipo I {1011} e o plano piramidal do tipo II {1121}.

PARA SABER MAIS

A estrutura hexagonal possui uma variação em que há um
plano de átomos extra no meio da estrutura. Essa estrutura
é denominada hexagonal compacta. Uma relação muito
importante nessa estrutura é a relação a/c, isto é, a relação
do parâmetro de rede basal com a altura dessa estrutura.

2.3 Densidade linear e planar

A densidade atômica linear está relacionada com a equivalência

direcional, isto é, os vetores equivalentes possuem a mesma densidade
linear. O vetor direção está posicionado de forma a passar através dos
centros dos átomos e a fração do comprimento de linha que intercepta
esses átomos é a densidade linear.

Para a densidade atômica planar, os planos cristalográficos que são

equivalentes possuem a mesma densidade planar. O plano de interesse
intercepta os centros dos átomos e a fração da área do plano total
que está ocupada pelos átomos é a densidade planar, de acordo com
Callister Jr. (2006).

3. Imperfeições nos sólidos

Para os autores Askeland, Wright e Fulay (2011), os arranjos dos átomos

ou íons na Engenharia de Materiais apresentam imperfeições ou
defeitos. Esses defeitos muitas vezes causam efeitos nas propriedades

 59
dos materiais. Os três tipos básicos de imperfeições são os defeitos
pontuais, defeitos de linha (discordância) e defeito de superfície. Muitas
vezes esses defeitos não são considerados degenerativos no ponto de
vista tecnológico, mas pelo contrário, a maioria das vezes são benéficos
para a produção de materiais e suas aplicações.

3.1 Defeitos de ponto em sólidos

Os principais defeitos de ponto encontrados nos sólidos são os vazios

ou lacunas e os defeitos intersticiais que podem ser considerados
autointersticiais ou substitucionais, conforme a Figura 4 onde podem
ser observados quatro tipos de defeitos de ponto. Os defeitos de ponto
causam deformações nas estruturas cristalinas, e são da ordem de
grandeza de átomos que causam um aumento da energia interna (U) e
da entropia (S) do material, de acordo com Padilha (2000).

Figura 4 – Tipos de defeitos de ponto em sólidos

Fonte: adaptada de Askeland, Wright e Fulay (2011).

3.1.1 Vazios ou lacunas

Um vazio ou lacuna é formado quando um átomo ou íon está faltando

da sua estrutura cristalina. Elas estão presentes em todos os materiais
cristalinos, e são criadas no metal e nas ligas durante a solidificação a
altas temperaturas ou por deformação plástica. Um alto número de
lacunas também pode ser formado quando se tem uma alta taxa de
resfriamento do material, segundo Padilha (2000).

60
60
O número de lacunas em equilíbrio Nv está relacionado à temperatura.
Quanto maior for a temperatura, maior o número de lacunas, que pode
ser calculado pela seguinte equação:

Onde N representa o número total de sítios atômicos, Qv a energia

necessária para a formação de lacunas, T a temperatura absoluta em
Kelvin e k a constante de Boltzmann (8,62x10-5 eV/átomo-K).

Essas lacunas apresentam um importante papel na determinação da

taxa na qual os átomos se movem ou difundem nos materiais sólidos,
especialmente em metais puros (ASKELAND; WRIGHT; FULAY, 2011).

3.1.2 Defeitos intersticiais e substitucionais

Um defeito intersticial é formado quando um átomo ou íon extra é

inserido na estrutura cristalina ocupando uma posição dentro dessa
rede. Esse átomo extra pode ser considerado intersticial, quando o raio
do átomo for pequeno o suficiente para entrar na rede cristalina sem
retirar nenhum outro átomo, ou pode ser considerado substitucional,
quando o átomo substitui um átomo presente na rede cristalina. Em
ambos os casos, esses átomos causam distorções na rede cristalina,
conforme podemos ver na figura 4, apresentada anteriormente.

Quando um átomo é inserido em uma rede cristalina de outro arranjo

atômico, esse novo arranjo é chamado de solução sólida. Uma solução
sólida pode ser basicamente de três tipos: intersticial, substitucional e
ordenada. Para prever se um átomo será substitucional, foram criadas
as regras de Hume-Rothery que são:
• A diferença dos raios atômicos dos dois elementos não deve
ultrapassar mais de 15%.

• As estruturas cristalinas devem ser iguais.

 61
 • A diferença da valência não pode ser maior que uma unidade.

• As eletronegatividades devem ser quase iguais, caso contrário

formarão uma ligação iônica entre os elementos.

Os átomos intersticiais causam grandes distorções na rede cristalina,

resultando na expansão no parâmetro de rede das estruturas cúbicas
e hexagonais. Os efeitos causados por esses átomos intersticiais
são muito maiores que os átomos substitucionais, o que acarretam
grandes mudanças nas propriedades mecânicas dos materiais,
segundo Shackelford (2012).

As soluções sólidas e os compostos ordenados são frequentes nas

ligas metálicas. Um exemplo comum é a liga 50%Cu-50%Zn. Neste
caso, a liga possui uma estrutura CCC com o cobre ocupando a posição
central da estrutura cristalina e o zinco os vértices da célula. Em geral,
as fases ordenadas são estáveis abaixo de uma temperatura chamada
de temperatura crítica. Acima dessa temperatura, elas se tornam
desordenadas, de acordo com Padilha (2000).

3.2 Defeitos de linha em sólidos

O defeito de linha mais comum e importante na Engenharia de Materiais é

a discordância. Esse tipo de defeito é formado durante o resfriamento do
material ou por deformações plásticas. As discordâncias são formadas em
todos os tipos de materiais, porém é mais comum nos materiais metálicos.
Eles são divididos em três tipos: discordância em cunha, discordância em
hélice e discordância mista (ASKELAND; WRIGHT; FULAY, 2000).

O movimento das discordâncias causa o movimento ou deformação

dos planos cristalinos, isto é, a deformação plástica dos materiais.
Para determinar qual a direção desse movimento, é determinada um
vetor chamado de vetor de Burgers. Quando o vetor de Burgers estiver
perpendicular à linha da discordância, é determinada uma discordância
em cunha, caso esteja paralela à linha da discordância é determinada
uma discordância em hélice, segundo Padilha (2000).

62
62
3.2.1 Discordância em cunha

A representação de uma discordância em cunha pode ser observada

adicionando um plano extra de átomos em um cristal perfeito até à
metade. A parte de baixo do plano de átomos adicionado representa
a discordância em cunha. O vetor de Burgers pode ser determinado
utilizando uma contagem no sentido horário do ponto x até o y,
conforme a Figura 5. O vetor que completa esse ciclo é considerado o
vetor de Burgers, determinado pelo símbolo ? .

Figura 5 – Representação da formação de uma discordância em cunha

Fonte: adaptada de Askeland, Wright e Fulay (2011).

3.2.2 Discordância em hélice

Uma discordância em hélice pode ser representada cortando um

cristal perfeito no meio e torcendo em um plano de átomos. Para
determinarmos o vetor de Burgers, o mesmo esquema pode ser
utilizado, começando do ponto x até o y. O vetor para completar o ciclo
é o vetor de Burgers. A figura 6 apresenta o corte e o deslocamento do
cristal perfeito, mostrando a formação de uma discordância em hélice e
seu vetor de Burgers.

 63
 Figura 6 – Representação da formação de uma discordância em hélice

Fonte: adaptada de Askeland, Wright e Fulay (2011).

3.2.3 Discordância mista

Discordância mista pode ser representada quando há os dois tipos

(discordância em cunha e discordância em hélice) no mesmo cristal.

3.3 Defeitos de superfície

Os defeitos de superfície são defeitos em duas dimensões. Geralmente

são contornos que separam regiões dos materiais com diferentes
estruturas cristalinas ou orientações cristalográficas. Os principais
defeitos de superfície são: superfícies externas, contornos de grãos,
contornos de macla, falhas de empilhamento e contornos de fases, de
acordo com Shackelford (2012).

3.3.1 Superfícies externas

As superfícies externas estão relacionadas com a parte mais externa

de uma estrutura cristalina. Nem sempre os átomos estão ligados com
o máximo número de vizinhos, logo, ocorre uma diferença de energia
entre a parte interna e externa, sendo a parte interna com a maior
energia. Para minimizar essa diferença, são criadas superfícies que
possuem uma área mínima, como as gotas de líquidos, que assumem a
forma esféricas, segundo Van Vlack (1964).

64
64
3.3.2 Contornos de grão

Embora um material puro contenha apenas uma fase, ele contém muitos
cristais de várias orientações. Esses cristais são chamados de grãos e
todos os átomos estão arranjados segundo um único modelo e orientação
determinados pela célula unitária. O contorno entre cada um desses cristais
é chamado de contorno de grão. A Figura 7 mostra duas imagens, uma a
esquerda, representativa de contorno de grão, e outra a direita, de um aço
inoxidável, mostrando os diferentes grãos, segundo Van Vlack (1964).

Os contornos de grãos contêm uma energia muito elevada que está

relacionada com o grau de desorientação entre os grãos. Devido a
isso, possuem uma energia preferencial para a formação de vazios e
segregação das partículas para minimizar essa energia, de acordo com
Callister Jr. (2006).

Figura 7 – Imagem mostrando contornos de grão

Fonte: adaptada de Askeland, Wright (2011).

3.3.3 Contorno de macla

Os contornos de macla são um tipo específico de contorno de grão, em

que existe um espelhamento na rede cristalina, isto é, os átomos de
um lado do contorno de macla apresenta as mesmas posições do outro

 65
lado do contorno. A região entre esses contornos é chamada de macla.
As maclas são formadas devido a esforços mecânicos de deformação
plástica ou por recozimento do material, segundo Callister Jr. (2006).
A figura 8 apresenta uma imagem obtida por microscopia ótica de um
aço inoxidável recozido. Podemos observar que no grão do centro, há a
presença de maclas de deformação caracterizadas pelas regiões cinzas.

Figura 8 – Imagem mostrando grão com maclas

Fonte: Askeland, Wright e Fulay (2011).

ASSIMILE
Há duas maneiras de formação de maclas. Elas
podem ser formadas por deformação plástica ou por
tratamento térmico de recozimento. Quando a macla
for formada pelo tratamento térmico de recozimento
é denominado macla de recozimento, e quando for
formada por deformação plástica é denominada de macla
de deformação. As maclas também são locais com alta
energia, logo também são locais com preferência de
formação de vazios e segregação de partículas.

66
66
3.3.4 Falhas de empilhamento e contornos de fases

As falhas de empilhamento ocorrem em metais que apresentam a

estrutura cúbica de face centrada quando existe a interrupção na
sequência de empilhamento dos planos compactos. Já os contornos de
fases, existem na maioria dos materiais que apresentam múltiplas fases,
onde há mudança repentina de características físicas ou químicas, de
acordo com Callister Jr. (2006).

TEORIA EM PRÁTICA
A determinação das densidades linear e planar é
importante, pois ambas estão relacionadas com os
processos de deslizamento, ou seja, o mecanismo
pelo qual os metais se deformam plasticamente. Este
deslizamento geralmente ocorre pelo plano mais
compacto. Quais são as densidades linear e planar dos
planos mais compactos de uma estrutura CCC?

VERIFICAÇÃO DE LEITURA
1. As direções e planos cristalográficos são importantes na
Engenharia de Materiais. Elas são determinadas pelos
índices de Miller ou no caso do sistema hexagonal pelo
índice de Miller-Bravais. Como é a representação das
direções e planos de um suposto índice uvw?
a. [uvw] e (uvw).

b. [u, v, w] e (u, v, w).

c. {u, v, w} e [u, v, w].

 67
 d. {uvw} e (uvw).

e. [uvw] e {uvw}.

2. A direção do vetor de Burgers é utilizada para

determinar a direção do movimento das discordâncias.
Para discordância em cunha e em hélice, o vetor de
Burgers está à linha de discordância, respectivamente:

a. Paralelo e paralelo.

b. Paralelo e perpendicular.

c. Perpendicular e paralelo.

d. Perpendicular e perpendicular.

e. Aleatório e aleatório.

3. Os contornos de grão são regiões de alta energia, por

isso são regiões favoráveis para a formação de vazios ou
segregação de partículas. Mesmo em materiais com uma
única fase, muitas vezes os materiais apresentam vários
grãos. Esses grãos apresentam:

a. Diferentes elementos químicos.

b. Diferente orientação e diferente estrutura cristalina.

c. Mesma estrutura cristalina e mesma orientação.

d. Mesma estrutura cristalina e diferentes orientações.

e. Diferentes moléculas.

68
68
 Referências bibliográficas

ASKELAND, D. R; WRIGHT, W. J.; FULAY, P. P. The Science and Engineering of

Materials. 6. ed. Cengage Learning, 2011.
CALLISTER JR., W. D. Materials Science and Engineering: an introduction.
7. ed. 2006.
PADILHA, A. F. Materiais de Engenharia: microestrutura e propriedades. 2000.
SHACKELFORD, J. F. Ciências dos Materiais. 6. ed. Pearson, 2012.
VAN VLACK, L. H. Princípios de Ciências e Tecnologia dos Materiais. 1964.

Gabarito

Questão 1 – Resposta A
Os índices de Miller para as direções cristalográficas são
representados por colchetes [] e sem vírgula e os planos são
representados por parênteses () e sem vírgula.

Questão 2 – Resposta C
O vetor de Burgers é determinado pelo ciclo do ponto x até o ponto
y. O vetor que completa o ciclo é denominado de vetor de Burgers.
Quando esse vetor está perpendicular à linha de discordância é
determinado uma discordância em cunha e quando está paralelo é
determinado uma discordância em hélice.

Questão 3 – Resposta: D
Os diferentes grãos dentro de um material são separados por
contornos de grãos. Os grãos possuem as mesmas estruturas
cristalinas diferenciando apenas as orientações delas.

 69
 Difusão em sólidos e
diagramas de fases
Autor: Luiz Henrique Martinez Antunes

Objetivos

• Conhecer e entender o mecanismo de difusão no

estado sólido.

• Conhecer e entender os tipos de diagramas de

fases existentes.

• Conhecer os tipos de transformações invariantes.

70
70
 1. Difusão no estado sólido

Difusão no estado sólido é a movimentação ou transporte de átomos

de uma região para outra. Segundo Callister Jr. (2006), para que ocorra
esse mecanismo, há duas condições para que o átomo consiga essa
movimentação: (1) deve haver um sítio adjacente vazio e (2) o átomo
deve possuir energia suficiente para quebrar a ligação química entre
os dois vizinhos.

Esse processo é termicamente ativável, isto é, a movimentação dos

átomos é altamente dependente da temperatura, e o fluxo desses
átomos está relacionado a uma equação de Arrhenius:

Onde C é uma constante, Q a energia de ativação (cal/mol), R a constante

dos gases (1,987cal/mol.K) e K a temperatura absoluta (K). Tomando-se o
logaritmo de cada lado da equação obtemos:

O gráfico em escala semilogarítimica de ln(taxa) pelo inverso da

temperatura (1/T), obtém-se uma reta cuja inclinação resulta no valor
–Q/R, a interceptação de (1/T) em zero é igual a ln(C), como pode ser
observado na Figura 1, onde estão indicados a interceptação de (1/T) e
a inclinação da reta.

 71
 Figura 1 – Gráfico semilogarítimo da taxa versus temperatura

Fonte: Shackelford (2012).

A partir da determinação dos parâmetros Q/R e C podemos determinar

quaisquer taxas a partir de uma certa temperatura, segundo
Shackelford (2012).

1.1 Difusão por lacuna

Difusão por lacuna é o mecanismo pelo qual um átomo ocupa um sítio

ou lacuna adjacente. Logo, um novo sítio é criado na posição onde este
átomo estava (figura 2). Essa nova lacuna pode ser substituída por outro
átomo da mesma espécie ou por um átomo intersticial. A primeira
é chamada de autodifusão e a segunda de interdifusão (ASKELAND;
WRIGHT; FULAY, 2011).

72
72
1.2 Difusão intersticial

A difusão intersticial ocorre para átomos com raio atômico pequeno,

por exemplo, hidrogênio, carbono, nitrogênio e oxigênio. O mecanismo
envolve a migração de um átomo intersticial de uma lacuna para
outra, como pode ser observado na figura 2, onde são mostrados a
movimentação do átomo em uma difusão substitucional (a) e intersticial
(b). Por serem átomos menores, são mais móveis, e a difusão intersticial
requer menor energia em relação à difusão por lacuna.

Figura 2 – Figura esquemática da difusão intersticial

(a) (b)
Fonte: adaptada de Askeland, Wright e Fulay (2011).

1.3 Primeira Lei de Fick

A difusão é um processo que depende de tempo. Adolf Eugen Fick

determinou uma lei de difusão pelo qual o fluxo de átomos depende
da massa que atravessa perpendicularmente uma área pelo tempo,
determinada por:

Onde D (m²/s) é o coeficiente de difusividade, M (kg ou átomos) a massa

ou, em termos de átomos, o número de átomos, A (m²) a área e t o
tempo (s). Essa equação é válida para condições estacionárias, isto é, em
condições onde o gradiente de concentração não se altera com o tempo
(PADILHA, 2000).

 73
A primeira Lei de Fick pode ser representada na forma de fluxo pelo
gradiente de concentração por uma determinada área, dada por:

1.4 Segunda Lei de Fick

Em muitos casos, a difusão não ocorre em estado estacionário e sim

em condições transitórias, isto é, o perfil de concentração varia com o
tempo. Podemos representar essa difusão por uma equação diferencial
conhecida como Segunda Lei de Fick, determinada por:

Para a solução dessa equação é necessário determinar condições de

contorno. Uma das soluções mais comuns é:

Onde Cs é a concentração na superfície, Cx a concentração em uma

determinada distância x da superfície, C0 a concentração inicial no
material no ponto 0, D o coeficiente de difusividade e t o tempo.

Figura 3 – Figura ilustrativa da movimentação dos átomos em uma

difusão intersticial transitória

Fonte: adaptada de Askeland, Wright e Fulay (2011).

74
74
A aplicação mais comum da Segunda Lei de Fick é o processo de
carbonetação utilizada para aumentar a concentração de carbono na
superfície dos materiais. Esse processo ajuda no aumento de certas
propriedades mecânicas do material a ser utilizado, por exemplo, a
resistência ao desgaste, de acordo com Shackelford (2012).

1.5 Coeficiente de Difusão (D)

O coeficiente de difusão ou difusividade segue uma equação de

Arrhenius, dada por:

Onde D0 é um fator pré-exponencial que independe da temperatura

(m²/s), Q a energia de ativação, R a constante dos gases e T a
temperatura absoluta. O coeficiente de difusão está relacionado à
temperatura e à energia de ativação. Dependendo da composição onde
a difusão ocorrerá, a energia de ativação pode ser maior ou menor, ou
seja, para a difusão intersticial ou de átomos pequenos, a energia de
ativação é baixa. Já para a difusão substitucional ou de átomos grandes,
a energia de ativação é alta, segundo Van Vlack (1964).

2. Diagramas de fases

Uma fase pode ser definida como uma porção de um sistema

homogêneo separada por uma fronteira. As fases possuem as mesmas
propriedades químicas e físicas uniformemente distribuídas ao longe
delas. Para identificar uma fase, deve-se obedecer a três características:
i) devem possuir a mesma estrutura ou arranjo atômico; ii) possuir a
mesma composição e propriedades ao longo de toda ela; e iii) haver
uma interface definida que separe duas ou mais fases (ASKELAND;
WRIGHT; FULAY, 2011).

 75
De acordo com Callister Jr. (2006), microestrutura é a estrutura que um
determinado material ou região apresenta, dadas suas observações, em
um microscópio ótico ou eletrônico de varredura. Uma microestrutura
pode conter uma ou mais fases.

Já o limite de solubilidade é o limite no qual uma fase é solúvel em outra,

ou seja, o quanto um soluto pode se dissolver no solvente para formar
uma solução sólida. Este limite pode ser variável dependendo das
condições onde os solutos e solventes estão.

O diagrama de fases, também chamado de diagrama de equilíbrio,

representa as fases no equilíbrio em função da combinação dos
componentes ou elementos, que podem ser formados em determinada
composição e temperatura. Os diagramas de fases são construídos
em pressão atmosférica e a partir de experimentos e simulações
computacionais, de acordo com Shackelford (2012).

2.1 Regra da alavanca

A regra da alavanca é utilizada para a determinação das composições

das fases. A Figura 4 diz como identificar as composições e como traçar
as linhas da regra da alavanca seguindo as seguintes etapas, segundo
Callister Jr. (2006):
I. Identificar e traçar a linha de amarração por meio da
região bifásica.

II. Anotam-se as interseções da linha de amarração com as

fronteiras das regiões nos dois lados.

III. Traçam-se as perpendiculares à linha de amarração até o eixo

das composições.

IV. Utilizar a seguinte equação para determinação da fração das fases:

76
76
 Figura 4 – Regra da alavanca

Fonte: adaptada de Callister Jr. (2006).

2.2 Diagrama de fases isomorfo

Diagramas de fases isomorfos representam sistemas onde os

elementos ou componentes apresentam completa solubilidade um no
outro, tanto no estado líquido quanto no sólido. A Figura 5 apresenta
um diagrama representativo de um sistema binário isomorfo. A Figura
5 (a) apresenta duas linhas importantes, linha liquidus e linha solidus.
Acima da linha liquidus, o sistema apresenta uma única fase líquida;
já abaixo da linha solidus, o sistema apresentará apenas uma única
fase sólida. A figura 5 (b) apresenta uma representação com uma liga
hipotética com composição x desde a fase líquida até a fase sólida,
segundo Shackelford (2012).

 77
 Figura 5 – Diagrama de fases isomorfo

(a) (b)
Fonte: Shackelford (2012).

2.3 Diagrama de fases binários sem solução sólida

Um sistema binário sem solução sólida é aquele que não apresenta

solubilidade entre os elementos ou componentes, ou a solubilidade
é insignificante. Esses tipos de sistemas possuem um ponto onde, no
equilíbrio, apresentam três fases ao mesmo tempo. As reações que
ocorrem nesses pontos são chamadas de transformações invariantes,
como pode ser observado no Quadro 1 (ASKELAND; WRIGHT; FULAY, 2011):

Quadro 1 – Transformações invariantes

Transformação
Fases Diagrama de fases
invariante

Eutético Lα+β

Peritético α + Lβ

78
78
 Monotético L1L2 + α

Eutetóide γα+β

Peritetóide α + β γ

Fonte: adaptado de Askeland, Wright e Fulay (2011).

PARA SABER MAIS

Além das reações invariantes, outro tipo de transformação

muito comum é a transformação congruente, quando
ocorre uma mudança de fase sem que haja a alteração da
sua composição química.

2.3.1 Diagramas Eutéticos

Para os autores (ASKELAND; WRIGHT; FULAY, 2011), nos sistemas

eutéticos, podemos observar três regiões monofásicas distintas (α, β e L)
e três regiões com presença de duas fases, conforme Figura 6. Na figura,
podemos observar que além das linhas liquidus e solidus, há a presença
de outra linha chamada de solvus. Abaixo dessa linha, o sistema
apresenta duas fases sólidas.

 79
 Figura 6 – Diagrama de fases Sn-Pb

Fonte: adaptada de Askeland, Wright e Fulay (2011).

80
80
O sistema Pb-Sn, mostrado na Figura 6, apresenta um sistema simples
eutético, em que uma liga com 61,9% Sn apresenta a composição
eutética. A temperatura de solidificação dessa liga ocorre a 183 ºC. Acima
dessa temperatura, o sistema apresenta apenas a fase líquida com uma
composição de 61,9% de estanho e 31,8% de chumbo. À 183 ºC, há a
reação eutética, em que o líquido se transforma em dois sólidos com a
composição determinada pela regra da alavanca.

[Link] Desenvolvimento da microestrutura nas ligas eutéticas

Dependendo da composição da liga, a microestrutura formada será
de diferentes maneiras. Para uma liga contendo no máximo 2% Sn, a
solidificação ocorrerá com a formação dos primeiros sólidos da fase α, que
crescerão formando uma região somente desta fase (figura 7 (a)). Numa
composição contendo entre 2%-19%Sn, a solidificação começará com a
formação dos primeiros sólidos de α quando a temperatura cruza a linha
liquidus. Em seguida, há a completa formação da fase α quando cruza a
linha solidus; e, por fim, a formação de uma microestrutura contendo uma
fase α primária com fase β dispersa quando cruza a linha solvus (figura
7 (b)). Uma liga contendo 19%-61,8%Sn, a solidificação ocorrerá com a
formação dos primeiros sólidos da fase α. A uma temperatura de 183˚C,
ocorrerá a formação de uma estrutura lamelar (figura 7 (c)). Essa liga é
chamada de hipo-eutética. Para uma liga eutética, a transformação, no
equilíbrio, do líquido nas duas fases α e β, apresentará uma microestrutura
de lamelas intercaladas (figura 7 (d)). Esse crescimento lamelar é um
processo cooperativo, isto é, a formação de uma lamela da fase α é
favorecida pela formação da fase β e vice-versa. Esse favorecimento está
ligado à redistribuição dos átomos da fase α para a fase β.

2.3.2 Diagrama eutetóide

O sistema eutetóide apresenta uma reação parecida com as

transformações eutéticas, porém, sua transformação ocorre no estado
sólido. Nesse sistema, ocorre a formação de duas fases sólidas a partir
de outra fase sólida. Logo, no equilíbrio, há a presença de três fases
sólidas em um determinado ponto. Conforme Shackelford (2012),

 81
de forma análoga às transformações eutéticas, as microestruturas
observadas seguem os mesmos princípios de formação, apenas
substituindo o líquido por um sólido. O exemplo mais comum dessa
transformação é o sistema Fe-C para a formação dos aços, em que a
transformação eutetóide ocorre da formação de ferrita (α) + cementita
(Fe3C) a partir da austenita (γ) (Figura 8).

Figura 7 – Diagrama de fases Sn-Pb mostrando as

microestruturas formadas

(a) (b)

(c) (d)
Fonte: adaptad de Askeland, Wright e Fulay (2011).

82
82
 Figura 8 – Diagrama de fases Fe-C

Fonte: adaptado de Callister Jr. (2006).

2.3.3 Diagrama peritético e peritetóide

Um diagrama simples peritético apresenta as mesmas três regiões

monofásicas que um sistema eutético, a diferença está no tipo de
transformação (Figura 9). A transformação peritética é a formação de
uma fase sólida a partir de uma fase líquida e outra sólida, de acordo
com Callister Jr. (2006).

 83
 Figura 9 – Diagrama de fases hipotético

Fonte: [Link]
Acesso em: 6 jun. 2019.

Já a transformação peritetóide é a transformação de duas fases sólidas

em uma fase sólida.

ASSIMILE

Variando a composição química, podemos formar

diversas combinações ente dois elementos. Devido a
essa diversidade de fases que podem ser formadas, um
diagrama de fases pode apresentar diversos tipos de
transformações invariantes.

84
84
2.4 Diagrama de fases ternário

Os diagramas de fases ternários são diagramas de fases com três

componentes. Assim como nos diagrama de fases binários, o diagrama
de fases ternário pode prever as fases em equilíbrio a uma determinada
temperatura e composição, além das possíveis microestruturas
formadas durante a solidificação.

Nos sistemas binários, a representação dos diagramas se dá na forma

de gráficos bidimensionais, onde as variáveis são a composição química
e a temperatura. Já nos sistemas ternários, há mais um elemento
químico com variação de sua composição. Logo, a representação desses
diagramas completos não pode ser feita em dois eixos, sendo necessário,
portanto, um diagrama tridimensional, segundo Callister Jr. (2006).

A representação mais comum desses diagramas são as isopletas, isto

é, triângulos bidimensionais representativos de uma temperatura
específica. A variável fixa nessa representação é a temperatura, e as que
variam são as composições. As isopletas são fatias da representação
tridimensional dos diagramas ternários, como pode ser observado na
figura 10, segunfo Metals Handbook (1998).

Figura 10 – Diagrama de fases ternário Cu-Zn-Al

Fonte: adaptada de Metals Handbook (1998).

 85
2.5 Diagrama de cerâmicos

Os materiais cerâmicos são formados por óxidos, logo seus diagramas

também são representados por óxidos. Para os diagramas binários é
frequente os dois componentes compartilharem um mesmo elemento.
Eles podem ser interpretados da mesma maneira que os outros
diagramas de fases. A Figura 11 apresenta um diagrama de fases binário
de um material cerâmico (Al2O3-MgO).

Devido à sua composição química, os materiais cerâmicos apresentam

geralmente um diagrama de fases ternários.

Figura 11 – Diagrama de fases Al2O3-MgO

Fonte: Callister Jr. (2006).

86
86
 TEORIA EM PRÁTICA
Os diagramas de fases são muito importantes para prever
as fases e microestruturas que podem ser formadas no
equilíbrio. Um diagrama muito conhecido pelos engenheiros
de materiais é o sistema ferro-carbono (Fe-C). Mostre como
as microestruturas podem ser formadas a partir de um
campo austenítico de um sistema hipo-eutetóide, eutetóide
e hiper-eutetóide, supondo que as transformações de fases
ocorram no equilíbrio, isto é, durante todo o processo de
resfriamento as composições se encontram segundo a
regra da alavanca.

VERIFICAÇÃO DA LEITURA

1. Difusão no estado sólido é um mecanismo utilizado

para melhoria de certas propriedades dos materiais.
Além disso, durante a solidificação esse mecanismo
também está muito presente. Quais são os fatores que
aceleram ou desaceleram o mecanismo da difusão em
regime transitório?
a. Temperatura e tipo de ligação química.

b. Temperatura e composição química.

c. Temperatura e gradiente de concentração.

d. Composição química e tempo.

e. Temperatura e tempo.

 87
 2. As transformações invariantes são reações nas
quais ocorre o equilíbrio de três fases numa mesma
temperatura, e as composições das três fases são fixas.
A transformação invariante chamada eutética é uma
transformação de:

a. L  α + β.

b. L + α  β.

c. α + β  L.

d. α + β  γ.

e. γ  α + β.

3. Os diagramas de fases ternários são aqueles que

possuem três elementos ou componentes. Sua
representação é mais complexa que a dos diagramas
binários, portanto são representados por isopletas.
As isopletas mais comuns dos diagramas ternários
são representadas com uma variável fixa. Qual é
essa variável?

a. Um dos três componentes.

b. Fase mais estável.

c. Pressão.

d. Tempo.

e. Temperatura.

88
88
 Referências bibliográficas
ASKELAND, D. R; WRIGHT, W. J. FULAY, P. P. The Science and Engineering of
Materials. 6. ed. Cengage Learning, 2011.
CALLISTER JR., W. D. Materials Science and Engineering: an introduction.
7. ed. 2006.
METALS HANDBOOK. Alloy Phases Diagram. v. 3, 10. ed. ASM Int., 1988.
PADILHA, A. F. Materiais de Engenharia: microestrutura e propriedades. 2000.
SHACKELFORD, J. F. Ciências dos Materiais. 6. ed. Pearson, 2012.
VAN VLACK, L. H. Princípios de Ciências e Tecnologia dos Materiais. 1964.

Gabarito

Questão 1 – Resposta C
Difusão no estado sólido é a movimentação ou transporte
de átomos de uma região para outra. A difusão é altamente
dependente da temperatura, em que o coeficiente de difusividade
aumenta exponencialmente com a temperatura. Em regime
permanente, isto é, quando a concentração é constante, a difusão
depende apenas da temperatura. Já em regime transitório, outro
fator muito importante é o gradiente de concentração.

Questão 2 – Resposta A
As reações invariantes são transformações entre três estados.
A transformação eutética é a transformação de um líquido em
dois sólidos.

Questão 3 – Resposta: E
O diagrama de fases ternário possui uma representação
tridimensional. Por ser um diagrama complexo de se visualizar,
outra representação comum são as isopletas. Essas isopletas
são fatias bidimensionais da representação tridimensional
e sua representação mais comum são as isopletas com a
temperatura fixa.

 89
 Comportamento mecânico
dos materiais
Autor: Luiz Henrique Martinez Antunes

Objetivos

• Conhecer e entender a curva tensão-deformação e

identificar os principais pontos da curva.

• Conhecer os tipos de ensaios de dureza.

• Conhecer e entender os tipos de falhas típicas dos

materiais e ensaios mecânicos para obtenção das
propriedades dos materiais.

90
90
 1. Introdução
Os materiais em serviço, geralmente, estão sujeitos a forças ou
esforços mecânicos. Para determinar se um material servirá para
uma determinada aplicação, são feitos vários testes laboratoriais
cuidadosamente programados que reproduzem o mais fielmente
possível as condições de trabalho.

Para que o material esteja conforme a especificação de determinada

aplicação, cabe ao engenheiro de materiais analisar e interpretar as
relações entre a microestrutura dos materiais e suas propriedades
mecânicas, segundo Callister Jr. (2006).

2. Tensão-Deformação
O ensaio mecânico mais comum para determinar o quão dúctil um
material é e algumas de suas propriedades, é o ensaio de tração (figura
1). Nesse ensaio, temos um corpo de prova que será alongado até à
ruptura. O resultado da carga pela área (tensão) versus deformação nos
dá um gráfico (figura 2). A partir desse gráfico, podemos avaliar diversas
propriedades mecânicas do material.

Figura 1 – Ensaio de tração

Fonte: Shackelford (2012).

 91
A deformação de engenharia (ε) é determinada pela diferença de
comprimento inicial e final, dada por:

Onde, l é o comprimento útil em uma determinada carga e l0 é o

comprimento inicial do material (carga zero).

Figura 2 – Gráfico tensão-deformação

Fonte: Shackelford (2012).

A figura 2 pode ser dividida em duas regiões. A primeira é a região da

deformação elástica, isto é, a deformação máxima que um material
pode sofrer sem que haja a deformação permanente. Já a segunda
região é a de deformação plástica. A tensão máxima da deformação
elástica é conhecida como limite de escoamento (σe); a tensão
máxima antes da ruptura é conhecida como limite de resistência à
tração (σr); a deformação máxima é conhecida como ductilidade. A
área dentro da curva é conhecida como tenacidade e a inclinação da
reta da região elástica é conhecida como módulo de elasticidade (ou
módulo de Young) (Figura 3).

92
92
 Figura 3 – Curva tensão-deformação, mostrando as principais regiões

Fonte: Shackelford (2012).

O módulo de Young representa a rigidez do material, ou seja, sua

resistência à deformação elástica. Esse valor nos dá uma referência da
facilidade com que um material se deforma elasticamente. Essa relação
é conhecida como Lei de Hooke:

Onde, σ é a tensão de engenharia, E o módulo de Young e ε a

deformação de engenharia. Quanto menor esse valor, maior a
deformação elástica a baixas cargas, de acordo com Shackelford (2012).

Ductilidade é a habilidade que um material possui em se deformar antes

do rompimento. Há duas maneiras de se medir a ductilidade: uma delas
é pela porcentagem de alongamento, e a outra pela porcentagem de
redução da área (ASKELAND; WRIGHT, 2011).

 93
Tenacidade é a capacidade de um material em absorver energia até à sua
fratura. Ela é determinada pela área abaixo da curva tensão-deformação.
A tenacidade à fratura é uma propriedade que indica a resistência do
material quando este possui uma trinca, segundo Callister Jr. (2006).

PARA SABER MAIS

O ensaio mecânico de tração é muito utilizado em
materiais metálicos. Há outros tipos de ensaios mecânicos
muito comuns, como o ensaio de compressão utilizado
para materiais cerâmicos. Outros testes, como o ensaio
de flexão e torção, servem para determinar diversas
propriedades dos materiais.

3. Dureza
Dureza é uma propriedade do material que representa a resistência à
deformação plástica localizada. Os ensaios de dureza são realizados
utilizando um indentador (pontiagudo ou esférico), o qual penetra no
material e indica a dureza a partir da profundidade e largura obtida
da penetração. Esses ensaios, segundo Callister Jr. (2006), são muito
utilizados por serem testes baratos, fáceis, muitas vezes não-destrutivos,
e podem fornecer também o limite de resistência do material. A dureza
pode ser realizada e determinada de quatro maneiras: dureza Brinell,
dureza Rockwell, dureza Vickers e dureza Knoop.

3.1 Dureza Brinell

No ensaio de dureza Brinell é utilizada uma esfera de 10 mm de

diâmetro como indentador a qual é forçada sobre a superfície do
material. A dureza (HB) é medida por meio da equação:

94
94
Onde, F é a força aplicada em kg, D o diâmetro do indentador em mm, Di
o diâmetro da impressão em mm. A unidade da dureza Brinell é kg/mm²
(ASKELAND; WRIGHT; FULAY, 2011). A Tabela 1 mostra a relação entre
algumas ligas, a dureza Brinell e seu limite de resistência à tração.

Tabela 1 – Tabela de dureza Brinell de algumas ligas

Liga HB LRT (Mpa)

Aço carbono 1040 235 750
Aço de baixa liga 8630 220 800
Aço inixodável 410 250 800
Superliga ferrosa (410) 250 800
Ferro dúctil, 60-40-18 167 461
Alumínio 3003-H14 40 150
Magnésio AZ31B 73 290
Magnésio fundido AM100A 53 150
Ti-5Al-2,5Sn 335 862
Bronze com alumínio,
165 652
9% (liga de cobre)
Monel 400 (liga de níquel) 110-150 579
Zinco AC41A 91 328
Solda 50:50 (liha de chumbo) 14,5 42
Liga de ouro dentária (metal precioso) 80-90 310-380
Fonte: adaptada de Shackelford (2012).

3.2 Dureza Rockwell

O ensaio de dureza Rockwell pode ser realizado utilizando-se uma

pequena esfera (para materiais macios) ou um indentador cônico de
diamante (para materiais duros). A profundidade que o indentador
penetra no material é medida pela máquina de teste e convertido em
um número. A escala Rockwell pode ser determinada dependendo do
tipo de indentador e carga utilizada. A escala pode ser desde Rockwell A
até Rockwell H (ASKELAND; WRIGHT; FULAY, 2011).

 95
3.3 Dureza Vickers e Knoop
Os ensaios de dureza Knoop e Vickers são realizados utilizando um
indentador muito pequeno na forma de uma pirâmide. As cargas
utilizadas nesses ensaios são muito pequenas quando comparadas aos
testes de dureza Brinell e Rockwell. Para os ensaios de dureza Knoop e
Vickers as amostras devem ser bem preparadas metalograficamente,
isto é, a superfície das amostras deve estar plana com a menor
rugosidade possível. A dureza é determinada pela medição das
diagonais da indentação e convertida pelas fórmulas:

Onde, HV é a dureza Vickers, HK a dureza Knoop, P a carga aplicada, d

as diagonais do indentador Vickers e l a diagonal do indentador Knoop.
O Quadro 1 apresenta um resumo dos ensaios de dureza, segundo
Shackelford (2012).

Quadro 1 – Resumo dos ensaios de dureza

Vista Fórmula para o
Ensaio Indentador Vista Lateral Carga
superior número de dureza
Esfera de aço
de 10mm ou
Brinell P
carbeto de
tungstênio
Pirâmide de
Vickers P VHN = 1,72P/d12
diamante

Microdureza Pirâmide de
P KHN = 14,2P/l 2
Knoop diamante

60kg (A)
Rockwell Cone de
150kg (C) 100-150
(A, C e D) Diamante
100kg (D)

96
96
 Esfera de aço 100kg (B)
Rockwell
com 1/16pol 60kg (F) 130-500
(B, F e G)
de diâmetro 150kg (G)

Esfera de aço
Rockwell 100kg (E)
de 1/8pol 130-500
(E e H) 60kg (H)
de diâmetro

Fonte: adaptado de Shackelford (2012).

As diversas durezas podem ser convertidas de uma escala para outra,

ou seja, uma determinada dureza Brinell pode ser convertida para uma
dureza Rockwell ou Vickers. Essa conversão ocorre de maneira empírica,
isto é, a partir de dados experimentais tabelados. A figura 4 apresenta
escalas de conversão entre quatro tipos de dureza distintos.

Figura 4 – Figura da correlação dos diferentes tipos de dureza

Fonte: adaptada de Callister Jr. 2006.

 97
 4. Falhas

A falha ou fratura ocorre quando há a separação de dois corpos. Elas

podem ser consideradas fraturas dúcteis ou frágeis. A classificação é
baseada na habilidade de um material se deformar plasticamente antes
da sua ruptura. Quando um material apresenta grande deformação
plástica antes da fratura é considerado dúctil; já os materiais frágeis,
apresentam pouca ou quase nenhuma deformação plástica antes da
fratura, segundo Callister Jr. (2006).

Dúctil ou frágil são termos relativos. Dependendo da situação ou

aplicação, a fratura do material pode ser considerada de um modo ou
outro. Além disso, a fratura do material é dependente da temperatura.

O processo de fratura consiste em duas etapas: a primeira é a

formação da trinca, e a segunda a propagação da trinca. O modo da
fratura é considerado através da propagação da trinca. A fratura dúctil
é caracterizada por uma alta deformação plástica na vizinhança da
trinca, e a propagação da trinca é lenta e estável. Já a fratura frágil é
considerada instável e a propagação da trinca é rápida, sem muita
deformação plástica.

4.1 Transição dúctil-frágil

A fragilidade do material está ligada com a temperatura. Podemos

analisar se uma fratura será dúctil ou frágil por meio do teste de
impacto (figura 5). O teste consiste na fratura do corpo de prova por
meio de um pêndulo. A energia de impacto é calculada pela diferença
de altura inicial e final. O ensaio mais comum é o ensaio Charpy, de
acordo com Shackelford (2012).

98
98
 Figura 5 – Esquema do ensaio de impacto

Fonte: Shackelford (2012).

A transição dúctil-frágil é a temperatura na qual ocorre a mudança

da fratura dúctil para a frágil. Essa temperatura é determinada
por meio de ensaios de impacto a várias temperaturas diferentes.
Assim, é montada uma curva e na mudança da inclinação da curva,
é determinada a temperatura de transição dúctil-frágil (figura 6)
(ASKELAND; WRIGHT; FULAY, 2011).

 99
 Figura 6 – Transição dúctil-frágil

Fonte: elaborada pelo autor.

4.2 Fadiga

Fadiga é a falha de um material devido aos esforços repetitivos que,

geralmente, são menores que a tensão limite de escoamento. A fadiga
ocorre em três etapas: inicialmente ocorre a formação ou nucleação
da trinca, que normalmente está localizada na superfície da peça. Após
a nucleação, há a propagação da trinca para o interior do material e,
por fim, a ruptura do material. Geralmente, como afirmam Askeland,
Wright e Fulay (2011), os testes de fadiga são realizados de forma cíclica
e com a carga constante. A Figura 7 apresenta as três etapas da fadiga
dividindo o gráfico em três regiões. A primeira é correspondente à
nucleação das trincas. Nessa região, as trincas são geradas, porém não
são propagadas devido aos esforços aplicados. A segunda etapa é a
região da propagação da trinca estável, isto é, região onde é possível
prever o crescimento da trinca. A taxa de propagação da trinca de fadiga
é uma função do nível de tensão e das variáveis do material; e a taxa de
crescimento da trinca estável, pode ser matematicamente escrita por:

100
100
Onde, A e m são constantes do material, a é o comprimento da trinca,
N o número de ciclos e K é o fator de intensidade de tensão, segundo
Callister Jr. (2006). A terceira região corresponde à região do crescimento
acelerado da trinca levando à ruptura do material.

Figura 7 – Curva de fadiga

Fonte: Callister Jr. (2006).

4.3 Fluência

Fluência é o mecanismo de falha que ocorre no material a uma carga

e temperatura constantes. O ensaio de fluência é realizado em um
corpo de prova submetido a uma carga ou tensão constante em um
forno com uma elevada temperatura. A deformação do corpo de prova
é medida pela máquina e apresentada em um gráfico de deformação
pelo tempo (Figura 8).

 101
Assim como na fadiga, na fluência há três estágios. A primeira região
é caracterizada por uma fluência contínua e decrescente. A segunda
região é a região estável, algumas vezes conhecida como regime
estacionário. Nessa região, a taxa de deformação é constante. E a
terceira região é a região instável onde ocorre a falha do material. A
falha é causada pela formação de trincas, separação dos contornos de
grãos, formação de vazios, entre outros motivos (CALLISTER JR., 2006).

Figura 8 – Curva esquemática de fluência

Fonte: adaptada de Callister Jr., (2006).

O mecanismo de fluência está relacionado com a movimentação das

discordâncias. Em baixas temperaturas as discordâncias possuem pouca
mobilidade, assim o fenômeno de fluência é pouco pronunciado. Já em
altas temperaturas, a movimentação das discordâncias é elevada, o que
leva à ruptura dos materiais (VAN VLACK, 1964).

102
102
 ASSIMILE
A fluência é um fenômeno que necessita de uma carga
ou tensão e elevada temperatura. Como materiais
poliméricos, em geral, possuem baixos pontos de fusão e
materiais cerâmicos apresentam pouca deformação antes
da ruptura, o fenômeno de fluência é característico de
materiais metálicos.

TEORIA EM PRÁTICA
A fratura costuma ser um mecanismo indesejável na
maioria dos materiais. Quando ela ocorre, os engenheiros
preferem que seja uma fratura dúctil a uma fratura frágil,
pois a fratura dúctil pode ser prevista e controlada, assim
a manutenção dos equipamentos é facilitada. O teste de
impacto é utilizado para verificar se a fratura ocorrerá de
modo dúctil ou frágil. Esse teste é realizado com diferentes
temperaturas, assim, é possível montar uma curva de
transição dúctil-frágil.
Como engenheiro de processos em uma indústria de
ferramentas, explique ao estagiário recém contratado como
os elementos e as propriedades dos materiais podem afetar
essa curva de transição dúctil-frágil.

VERIFICAÇÃO DA LEITURA

1. A inclinação da reta em um gráfico tensão-deformação

na região reta pode ser determinada pela Lei de Hooke.

 103
 O valor da inclinação da reta é conhecido como módulo de
Young. Qual o significado desse módulo?

a. Representa a rigidez do material à deformação elástica.

b. Representa a rigidez do material à deformação plástica.

c. Deformação máxima permitida do material.

d. Limite da deformação elástica.

e. Limite da deformação plástica.

2. Em um gráfico de transição dúctil-frágil, a fratura

dúctil se localiza na direita da curva. Por que nessa
região a energia de absorção é mais alta que na região
de fratura frágil?

a. Porque os materiais apresentam alta resistência

mecânica nessa região.

b. Porque os materiais apresentam baixa deformação

elástica antes da falha.

c. Porque os materiais apresentam bastante deformação

elástica antes da falha.

d. Porque os materiais apresentam baixa deformação

plástica antes da falha.

e. Porque os materiais apresentam bastante deformação

plástica antes da falha.

104
104
 3. Os ensaios de fadiga são, geralmente, cíclicos, variando
uma carga máxima e mínima. O processo de fadiga ocorre
em três etapas ou regiões. Quais são elas, em ordem?

a. Propagação; Pausa; Falha.

b. Nucleação; Propagação; Falha.

c. Nucleação; Pausa; Falha.

d. Nucleação; Regressão; Propagação.

e. Propagação; Regressão; Falha.

Referências bibliográficas

ASKELAND, D. R; WRIGHT, W. J. FULAY, P. P. The Science and Engineering of

Materials. 6. ed. Cengage Learning, 2011.
CALLISTER JR., W. D. Materials Science and Engineering: an introduction.
7. ed. 2006.
SHACKELFORD, J. F. Ciências dos Materiais. 6. ed. Pearson, 2012.
VAN VLACK, L. H. Princípios de Ciências e Tecnologia dos Materiais. 1964.

Gabarito

Questão 1 – Resposta A

O módulo de Young é uma propriedade do material sobre a rigidez

à deformação elástica, isto é, o quão resistente um material é à
deformação elástica. Quanto maior o valor do módulo de Young,
maior a tensão necessária para deformar o material elasticamente.

 105
 Questão 2 – Resposta E
A fratura dúctil é sempre desejada em relação à fratura frágil, pois
pode ser prevista por meio de testes e observações. Nesse tipo
de fratura, pode ser observada uma alta deformação plástica do
material antes da sua ruptura.

Questão 3 – Resposta B
O processo de fadiga ocorre em três etapas. A primeira é a
nucleação da trinca, geralmente na superfície onde apresentam
algumas imperfeições. A segunda região é considerada a região
estável, onde há a propagação da trinca. E, por fim, a terceira
região onde ocorre a propagação instável e consequentemente
a falha do material.

106
106
 Propriedades térmicas,
magnéticas e óticas dos materiais
Autor: Luiz Henrique Martinez Antunes

Objetivos

• Conhecer e entender as propriedades térmicas,

óticas e magnéticas.

• Entender como as propriedades estão relacionadas

aos materiais.

• A influência de cada propriedade nos materiais.

 107
 1. Introdução
A escolha dos materiais para as aplicações não está limitada apenas nas
propriedades mecânicas. Outros fatores também são essenciais para
determinar se um material é apropriado para certas aplicações. Entre
eles estão as propriedades térmicas, propriedades relacionadas com o
comportamento do material quando sujeito à variação de temperatura,
as propriedades óticas, relacionadas à variação do raio incidente quando
em contato com o material e as propriedades magnéticas, relacionadas
ao comportamento magnético do material quando sujeito à campos
magnéticos externos.

2. Propriedades térmicas

O termo propriedade térmica é utilizado para descrever a resposta

do material à aplicação de calor. Quando um material absorve calor,
sua temperatura e sua energia interna aumentam. As principais
propriedades térmicas dos materiais sólidos são: capacidade térmica ou
(capacidade calorífica), dilatação térmica e condutividade térmica.

2.1 Capacidade térmica

A capacidade térmica (C) é a habilidade de um material sólido absorver

calor da sua vizinhança. Em termos matemáticos, ela representa a
quantidade de energia exigida para produzir um aumento unitário de
temperatura, dado por:

Onde, dQ representa a energia necessária para produzir uma variação

de temperatura dT, segundo Callister Jr. (2006). A capacidade térmica,
normalmente, é especificada para 1 átomo-grama. Uma alternativa é
utilizar o calor específico usando como base unitária a massa, dada por:

108
108
Há duas maneiras de representar a capacidade térmica: uma é à pressão
constante (Cp) e a outra é à volume constante (Cv). De acordo com
Shackelford (2012), como usualmente utilizamos a pressão atmosférica
como base de cálculo, o termo mais comum utilizado é o Cp.

2.2 Dilatação térmica

O aumento da temperatura faz a vibração atômica aumentar,

assim como as distâncias interatômicas. Esse fenômeno é chamado
de dilatação térmica. Quando não há a transformação de fase, o
aumento da temperatura causa uma expansão do material sólido.
Matematicamente, essa expansão pode ser calculada por:

Onde, Δl é a diferença entre o comprimento final e inicial (lf – lo), lo o

comprimento inicial, αL o coeficiente linear de expansão térmica e ΔT a
diferença de temperatura, de acordo com Padilha (2000).

ASSIMILE
O aumento da temperatura afeta todas as dimensões do
material, causando uma alteração volumétrica. Na dilatação
linear, o coeficiente é dado por αL; nos casos de dilatação
volumétrica, o coeficiente é dado por αV. Nos casos de
materiais com dilatação térmica isotrópica, isto é, dilatação
igual nas três dimensões, o coeficiente volumétrico pode ser
aproximado por αV = 3αL.

 109
Há uma correlação da dilatação térmica com a ligação química dos
materiais. As ligações fortes apresentam uma baixa dilatação térmica,
como é o caso de materiais cerâmicas e metais refratários (metais
que apresentam alto ponto de fusão). Os materiais poliméricos, que
apresentam fracas ligações químicas, apresentam alta dilatação térmica.
No caso de polímeros termofixos, estes apresentam menor dilatação
térmica que os termoplásticos, segundo Padilha (2000).

2.3 Condutividade térmica

Naturalmente, a transferência de calor é direcionada pelo gradiente de

calor, onde a transferência ocorre da região mais quente para a região
menos quente. A propriedade que caracteriza essa transferência de
calor é nomeada de condutividade térmica e, matematicamente, pode
ser expressa por:

Onde, q representa o fluxo de calor, k a condutividade térmica e

é o gradiente de temperatura através do meio de condução, de acordo
com Callister Jr. (2006).

O calor pode ser transportado de duas maneiras diferentes, seja por

vibrações do retículo ou pela movimentação dos elétrons livres. Por
possuírem muitos elétrons livres, a condutividade térmica é alta nos
metais. Porém, esses elétrons também participam da condução de
eletricidade, logo as duas condutividades devem estar relacionadas
segundo a lei de Wiedemam-Franz, segundo Padilha (2000):

Onde, σ é a condutividade elétrica, T a temperatura absoluta, k a

condutividade térmica e L é uma constante.

110
110
Os materiais cerâmicos são considerados isolantes térmicos, uma
vez que não possuem elétrons livres, e a transferência de calor por
vibração do retículo é baixa comparado à movimentação de elétrons.
Os materiais poliméricos também são considerados isolantes, porém
por apresentarem menores pontos de fusão, não são utilizados em
aplicações com altas temperaturas, segundo Shackelford (2012).

3. Propriedades óticas

As propriedades óticas são as respostas ou reações de um material à

incidência de radiação eletromagnética, em particular da luz visível.

A luz visível é a parte do espectro eletromagnético que o olho humano

consegue ver. Esse espectro corresponde à faixa de comprimento
de onda entre 400 nm e 700 nm. Como todas as formas de ondas,
a frequência (υ) está relacionada ao comprimento (λ) da onda e a
velocidade da luz (c), segundo Shackelford (2012):

3.1 Índice de refração

Quando a luz se propaga de uma região, por exemplo o ar, e incide em

um material transparente, um ângulo é formado entre o raio incidente
e o raio refratado. Essa propriedade é chamada de índice de refração
(n), dada por:

Onde, υar é a velocidade da luz no ar, υmeio a velocidade da luz no meio e

θi e θr os ângulos de incidência e de refração, respectivamente, Figura 1.

 111
 Figura 1 – índice de refração

Fonte: Shackelford (2012).

3.2 Reflexão

Quando um raio luminoso passa de um meio para outro com diferentes

índices de refração (R) , parte do raio é refletido e parte é incidido no
meio (figura 2). A reflexão é dada por:

Figura 2 – Índice de reflexão

Fonte: Shackelford (2012).

112
112
Onde, n1 é o meio do raio incidente e o n2 o meio do raio refratado.

Quanto maior o índice de refração maior será o raio refletido.

Na maioria dos vidros, a refletância é de aproximadamente 0,05,
segundo Padilha (2000).

3.3 Transparência, translucidez e opacidade

Muitos materiais cerâmicos e poliméricos são utilizados devido

à transmissão de luz. O grau de transmissão pode ser separado
em transparente, translúcido e opaco. Um material transparente
possui a capacidade de transmitir uma imagem clara. Já os materiais
translúcidos e opacos são subjetivos, porém os materiais translúcidos
se diferenciam pela capacidade de transmitir uma imagem não tão
nítida e os materiais opacos são materiais que não transmitem a
imagem, segundo Shackelford (2012).

A figura 3, apresenta três materiais com diferentes graus de

transmissão de luz. A esquerda um material transparente, no meio um
material translúcido e na direita um material opaco, de acordo com
Callister Jr. (2006).

Figura 3 – Transparência, translucidez e opacidade

Fonte: Callister Jr. (2006).

 113
3.4 Cor

A cor está relacionada com a absorção e a remissão do raio de luz

incidente nos materiais. Em materiais cerâmicos e poliméricos, a cor é
percebida pela absorção dos raios de luz no espectro visível e posterior
transmissão destes. Já nos metais, a cor é o resultado da refletividade
da luz com os comprimentos de onda característicos de cada cor,
segundo Shackelford (2012).

4. Propriedades magnéticas
Magnetismo é o fenômeno de forças de atração e repulsão entre os
materiais. Embora seja uma definição simples, muitos dispositivos
tecnológicos modernos dependem do magnetismo, como os geradores e
transformadores de energia elétrica, as televisões, os rádios, os motores
elétricos, os computadores entre outros, segundo Callister Jr. (2006).

4.1 Conceitos básicos

As forças magnéticas são geradas pelo movimento de partículas

carregadas eletricamente. Essa movimentação gera um campo
magnético ao redor de um condutor pelo qual está passando uma
corrente elétrica ou um ímã (figura 4). No caso dos ímãs as linhas de
forças saem do polo norte para o polo sul, de acordo com Padilha (2000).

Figura 4 – Forças magnéticas

(a) (b)
Fonte: Shackelford (2012).

114
114
O campo magnético (B) está relacionado com a permeabilidade do
campo magnético (μ) e a intensidade do campo magnético (H):
B = μH

No vácuo, a permeabilidade é representada por μ0 e apresenta um valor

de 4π10-7 H/m).

Vários parâmetros podem ser utilizados para descrever as propriedades

magnéticas de um material. A mais comum é a permeabilidade
magnética relativa (μr), dada por:

O valor da permeabilidade magnética representa a facilidade com que

um material pode ser magnetizado, ou seja, a facilidade com a qual
um campo magnético B pode ser induzido na presença de um campo
magnético externo H, segundo Callister Jr. (2006).

Outro parâmetro utilizado é a suscetibilidade magnética (xm), que está

relacionada com a permeabilidade magnética.

4.2 Origem e comportamento magnético dos materiais

As propriedades magnéticas dos materiais estão relacionadas aos

momentos magnéticos de cada elétron, que podem ser originados do
movimento orbital ao redor do núcleo ou do movimento no seu próprio
eixo. O momento magnético mais importante é o magnéton de Bohr,
μB (9,27x10-24 A/m²). Para cada elétron, um momento magnético de
spin está associado que pode ter um valor de ± μB, segundo Callister Jr.
(2006). Os tipos de magnetismos estão associados ao comportamento
magnético do material, e são classificados em: ferromagnetismo,
diamagnetismo e paramagnetismo, e as subclasses do ferromagnetismo:
antiferromagnetismo e ferrimagnetismo, de acordo com Padilha (2000).

 115
4.2.1 Diamagnetismo

O diamagnetismo é um tipo de magnetismo fraco, que só está

presente quando um campo magnético externo é aplicado. A direção
do diamagnetismo é oposta à direção do campo externo aplicado
(figura 5).

Figura 5 – Diamagnetismo

Fonte: Padilha (2000).

Todos os materiais apresentam diamagnetismo, porém, ele só pode

ser observado quando outro tipo de magnetismo não está presente.
Além disso, a permeabilidade relativa μr é menor que a unidade, e a
suscetibilidade magnética é negativa, segundo Padilha (2000).

4.2.2 Paramagnetismo

Nos materiais paramagnéticos, cada átomo possui um momento

magnético em diferentes orientações que resultam em um momento
magnético total nulo. As orientações dos momentos magnéticos de cada
átomo, podem se alinhar com um campo magnético externo, figura 6, de
acordo com Padilha (2000).

116
116
 Figura 6 – Paramagnetismo

Fonte: Padilha (2000).

Tanto os materiais diamagnéticos quanto os materiais paramagnéticos, não

são considerados magnéticos, pois na ausência de um campo externo, não
exibem nenhum tipo de magnetismo, segundo Callister Jr. (2006).

4.2.3 Ferromagnetismo

Os materiais ferromagnéticos apresentam magnetismo forte

mesmo sem a aplicação de um campo magnético externo. O termo
ferromagnetismo vem da associação dos materiais ferrosos ou que
contém ferro em sua composição, segundo Shackelford (2012).

Nos materiais ferromagnéticos, os materiais são separados por grandes

regiões volumétricas no cristal denominados domínios. Em cada
domínio, há o alinhamento das direções magnéticas dos átomos.
A máxima magnetização de um material, conhecida como magnetização
de saturação (Ms), é o resultado da orientação de todos os domínios
magnéticos dos átomos na direção do campo externo aplicado. Com
isso, há também a densidade de fluxo magnético de saturação (Bs), que
é o resultado do produto do momento magnético líquido para cada
átomo pelo número de átomos presentes, segundo Callister Jr. (2006).

4.2.4 Ferrimagnetismo e antiferrimagnetismo

Os materiais mais comuns que apresentam o ferrimagnetismo são as

cerâmicas. Como no ferromagnetismo, os materiais ferrimagnéticos
apresentam forte magnetização permanentes, porém, com origem

 117
distinta do ferromagnetismo. Esses materiais são chamados de ferritas
(não são as mesmas ferritas do ferro α), que apresentam a fórmula
MFe2O4, onde M é um elemento metálico (PADILHA, 2000). O material
ferrimagnético mais comum é a magnetita (Fe3O4) que pode ser escrita
como Fe2+O2-(Fe3+)2(O2-)3, onde os íons de ferro apresentam os estados
de valência +2 e +3. Por apresentarem valências diferentes, conforme
Callister Jr. (2006), os momentos dos spins não se cancelam, assim,
apresentam um magnetismo no material.

Os materiais antiferrimagnéticos estão presentes em materiais não

ferromagnéticos. Quando o alinhamento do momento de spin dos
átomos vizinhos ocorre de forma oposta é denominado um material
antiferromagnetismo. O exemplo mais comum é o óxido de manganês
(MnO), (figura 7).

Figura 7 – Antiferrimagnetismo

Fonte: Callister Jr. (2006).

PARA SABER MAIS

O comportamento magnético é afetado pela temperatura.
O aumento da temperatura aumenta a vibração dos
átomos, que possuem mais liberdade para se movimentar.

118
118
 Assim, os momentos magnéticos dos átomos estão livres
para girar, e aumentam a aleatoriedade de suas direções.
A magnetização de saturação é máxima à temperatura
de 0 K (zero Kelvin) e vai diminuindo com o aumento
da temperatura até a magnetização chegar a zero. Essa
temperatura é conhecida como Temperatura de Curie Te
(CALLISTER JR, 2006).

TEORIA EM PRÁTICA

Os trilhos de trens são produzidos em seções de 10 m a

fim de formar todo o trajeto da linha férrea. Suponha que
a instalação dos trilhos seja realizada em uma região com
temperatura média de 20 ˚C, e que os trilhos sejam feitos
de um aço 1025. A temperatura máxima que o trilho atinge
durante o período de trabalho é de 50 ˚C. Um engenheiro
de materiais precisa dimensionar a distância entre cada
seção dos trilhos. Como engenheiro de projetos responsável
pelos cálculos do dimensionamento das peças que
comporão os trilhos, informe os construtores sobre qual o
espaçamento eles devem deixar entre cada uma das seções
para que elas não se toquem em função da dilatação.

VERIFICAÇÃO DA LEITURA

1. Os materiais podem ser classificados em transparentes,

translúcidos e opacos. Os materiais não-metálicos, que
não são transparentes, apresentam cores características.

 119
 As cores desses materiais não-metálicos podem ser
observadas pelo olho humano devido à:
a. Reflexão parcial dos raios incidentes.

b. Reflexão total dos raios incidentes.

c. Absorção dos raios incidentes.

d. Refração parcial dos raios incidentes.

e. Refração total dos raios incidentes.

2. Os materiais metálicos apresentam maior condução

térmica que os materiais poliméricos e cerâmicos. Essa
maior condução de calor se deve:
a. Às fortes ligações metálicas.

b. Por apresentarem elétrons livres.

c. Às fracas ligações químicas.

d. Às ligações iônicas dos metais.

e. Às ligações covalentes dos metais.

3. A permeabilidade magnética e a suscetibilidade magnética

são dois parâmetros que descrevem as propriedades
magnéticas dos materiais. Se a suscetibilidade de um
material é negativa, podemos dizer que esse material é:
a. Diamagnético.

b. Paramagnético.

c. Ferromagnético.

d. Ferrimagnético.

e. Antiferrimagnético.

120
120
 Referências bibliográficas

CALLISTER JR., W. D. Materials Science and Engineering: an introduction.

7. ed. 2006.
PADILHA, A. F. Materiais de Engenharia: microestrutura e propriedades. 2000.
SHACKELFORD, J. F. Ciências dos Materiais. 6. ed. Pearson, 2012.

Gabarito

Questão 1 – Resposta C
A observação das cores dos materiais não-metálicos pelo olho
humano ocorre devido à absorção dos raios incidentes no espectro
da luz visível. Cada cor apresenta um comprimento de onda
diferentes que está entre 400 nm a 700 nm.

Questão 2 – Resposta B
O calor pode ser transportado de duas maneiras diferentes: pela
vibração do retículo cristalino ou pela movimentação dos elétrons.
A forma mais efetiva é a movimentação dos elétrons. Os materiais
metálicos apresentam boa condutividade térmica e elétrica devido
aos elétrons livres que estão presentes em sua estrutura.

Questão 3 – Resposta A
A suscetibilidade magnética está relacionada com a permeabilidade
magnética pela equação: xm = μ r –1. Se um material apresenta uma
permeabilidade magnética menor que a unidade, a suscetibilidade
magnética é negativa. A permeabilidade magnética representa
a facilidade que um material possui em se magnetizar com a
presença de um campo externo. Os materiais que apresentam uma
suscetibilidade negativa são os materiais diamagnéticos.

 121
122
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 WBA0765_v1.0

MATERIAIS METÁLICOS
 Camila Molena de Assis

Materiais metálicos

1ª edição

Londrina
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
2019

2
 © 2019 por Editora e Distribuidora Educacional S.A.
Todos os direitos reservados. Nenhuma parte desta publicação poderá ser
reproduzida ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio,
eletrônico ou mecânico, incluindo fotocópia, gravação ou qualquer outro tipo de
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Editorial
Alessandra Cristina Fahl
Beatriz Meloni Montefusco
Daniella Fernandes Haruze Manta
Hâmila Samai Franco dos Santos
Mariana de Campos Barroso
Paola Andressa Machado Leal

Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

__________________________________________________________________________________________
Assis, Camila Molena de
A848m Materiais metálicos / Camila Molena de Assis. -
Londrina: Editora e Distribuidora Educacional S.A. 2019.
137 p.

ISBN 978-85-522-1559-2

1. Estrutura dos metais. 2. Endurecimento dos metais.

3. Processos de fabricação dos metais. I. Assis, Camila
Molena de. II. Título.

CDD 620
____________________________________________________________________________________________
Thamiris Mantovani CRB: 8/9491

2019
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
Avenida Paris, 675 – Parque Residencial João Piza
CEP: 86041-100 — Londrina — PR
e-mail: [Link]@[Link]
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3
 MATERIAIS METÁLICOS

SUMÁRIO
Apresentação da disciplina___________________________________________________ 05

Estrutura dos metais - Deformação__________________________________________ 06

Mecanismos de endurecimento dos metais _________________________________ 27

Tratamentos térmicos e termoquímicos_____________________________________ 43

Correlação entre estrutura e propriedades__________________________________ 61

Classificação dos processos de fabricação_______________________________ 83

Processos de conformação mecânica________________________________________ 95

Processos metalúrgico de fabricação________________________________________ 112

4
 Apresentação da disciplina

O profissional que atua na área de materiais deve ter o discernimento

para entender a correspondência entre estrutura, processamento
e propriedade dos materiais utilizados em um projeto. Os tipos de
materiais mais comuns utilizados nesta área são metais, polímeros
e cerâmicas e dentre estes, os metais foram os primeiros a serem
descobertos na pré-história. Conhecida como a idade dos metais, a
última fase do neolítico é um marco na evolução da sociedade e já nesta
época passou-se a entender a importância do domínio de algumas
técnicas como fundição e forjamento.

A busca pela evolução, exige que novos materiais sejam desenvolvidos,

e somente nos anos 1950 é que se passou a produzir o aço, na busca de
melhoria nas propriedades mecânicas do ferro, suprindo então algumas
exigências destes projetos.

A disciplina Materiais Metálicos, busca esmiuçar os conceitos que um

profissional da área de materiais deve conhecer para aplicação destes
materiais, atendendo as exigências de um projeto que utilize materiais
metálicos. O profissional, então, aprenderá desde a avaliação das
propriedades mecânicas do material, o processamento para melhoria
dessas propriedades e até o processo de fabricação da matéria-
prima, deixando-o apto para assumir projetos que utilizem materiais
metálicos ou que exigem a presença de materiais metálicos como nos
materiais híbridos.
Estrutura dos metais -
Deformação
Autora: Camila Molena de Assis

Objetivos

• Compreender a importância do estudo de tensão e

deformação em metais.

• Entender o teste de tração.

• Relacionar os parâmetros da curva tensão-

deformação com as propriedades dos metais.
 1. Introdução

Dentro da classificação de materiais, os metais são considerados

sólidos com grande número de elétrons não localizados. Em relação
aos elétrons livres, são considerados bons condutores de eletricidade
e calor, e relativamente rígidos e capazes de grandes quantidades
de deformação sem sofrerem fraturas. Ou seja, são dúcteis.
(CALLISTER; RETHWISCH, 2012)

Como aplicações de materiais metálicos, existem pontes, arranha-céus,

implantes, embalagens, dentre outras. O profissional que indicará
o material metálico para um determinado uso deve possuir amplo
conhecimento de suas propriedades, como: resistência mecânica,
elasticidade, ductibilidade, fluência, dureza e tenacidade para que este
não sofra falha em serviço, segundo Van Vlack (1994).

PARA SABER MAIS

Com objetivo de deixar o processo mais barato, a Fiat deixou
de fazer os cubos da roda traseira do Fiat Stilo de ferro forjado
e passou a fazer de ferro fundido. A substituição da peça,
sem um redimensionamento, foi apontada como a causa da
falha em serviço do material, que possui baixa tenacidade. A
tenacidade do material é energia total, plástica e/ ou elástica,
que o material absorve até a ruptura, obtida por meio da área
abaixo da curva tensão-deformação. Em 2010, a montadora
FIAT foi obrigada pelo Departamento Nacional de Trânsito
(Denatran) a realizar o recall imediato das unidades do modelo
Stilo fabricados a partir de 2004.O DENATRAN apontou que, a
escolha do material da roda, por ferro fundido e não forjado,
pode levar a soltura das rodas traseiras e provocar acidentes.
(G1, 2010; CONTAGIROS, 2010; RUFFO, 2019)

7
 2. Definições

A tensão (σ) pode ser definida como força (F) pela da área da seção
transversal (A), expressa em psi (pounds per square inch), libras por
polegada quadrada, quilograma força por centímetro quadrado (kgf/
cm²), por milímetro quadrado (kgf/mm²) e, na unidade do Sistema
Internacional (SI), Newton por metro quadrado (N/m²), que corresponde
a Pascal (Pa). A equação (1) apresenta a descrição matemática para a
tensão (CRAIG; ROY, 2017).



1


A deformação (ε) de um material é a consequência da força aplicada.
Essa deformação pode ser do tipo elástica ou plástica e expressa
pela variação do comprimento (∆L) do material, em razão ao seu
comprimento inicial (L0). A Equação (2) apresenta a descrição matemática
para a deformação, que é adimensional, mas pode ser expressa em
porcentagem (CALLISTER; RETHWISCH, 2012).



 2



No inicio da curva tensão-deformação, onde ocorre uma linearidade
entre a tensão e a deformação, ou seja, são proporcionais, e o processo
de deformação é chamado de elástico. O módulo de elasticidade (E) é
a coeficiente linear desta reta neste trecho da curva, e sua expressão
matemática está representada na Equação (3). Este parâmetro é importante
para cálculo de deflexões elásticas, pois quanto maior o módulo, mais rígido
será o material, ou menor será a deformação elástica.



 3

8
A deformação plástica é a deformação permanente que ultrapassa o
limite da elasticidade, conhecido como limite de escoamento. Observa-
se no diagrama σ x ε, apresentado pela Figura 1, que na deformação
elástica é uma reta linear, enquanto a deformação plástica, uma curva
hiperbólica. A deformação elástica é definida pelo retorno do material
a sua forma original sem danos, com a retirada da força aplicada, e
na deformação plástica o material não recupera totalmente a forma
devido às variações na microestrutura e deslocamento permanente
dos átomos. Na região de ruptura (σrup), ocorre a eventual fratura do
material, apresentando a tensão ao qual o material rompe por completo
(VAN VLACK, 1994).

Figura 1 - Diagrama tensão-deformação representativa do limite

de escoamento (σy), limite de resistência à tração (σr) do material
e tensão de ruptura (σrup)

Fonte: Newell (2010, p. 63).

9
A análise do diagrama tensão-deformação pode trazer informações
importantes das propriedades mecânicas do material. Por exemplo: os
materiais podem ser dúcteis ou frágeis.

• Materiais dúcteis: ocorre a deformação sem o rompimento,

estirando-se e transformando-se em um fio.
• Materiais frágeis: falham completamente no início de deformação
plástica.

3. Ensaio de tração

O ensaio de tração é um teste destrutivo, considerado barato, comum,

que permite a construção do diagrama tensão-deformação, permitindo
obter informações importantes das propriedades mecânicas do
material como: limite de resistência à tração, módulo de elasticidade,
ductibilidade, fragilidade, elasticidade, resiliência, plasticidade,
tenacidade, entre outras (CRAIG; ROY, 2003). Analisar as propriedades
mecânicas de um material é essencial para verificar se o material é
adequado para o uso.

A Figura 2 apresenta um equipamento esquemático para ensaio de

tração, onde a amostra é presa entre um par de garras. A garra superior
é presa a uma barra fixa e a uma célula de carga; já a garra inferior é
presa a uma barra móvel que puxa o material lentamente para baixo.
A célula de carga, por sua vez, registra a força enquanto que um
extensômetro registra o alongamento da amostra, conforme aponta
Newell (2010).

10
 Figura 2 - Equipamento esquemático de ensaio de tração

Fonte: Newell (2010, p. 60).

Dependendo do material, do ensaio e da aplicação, existem normas

a serem utilizadas para o desenvolvimento do ensaio, de acordo
com a especificação do cliente. As normas mais utilizadas nos
laboratórios são:

• ABNT: Associação Brasileira de Normas Técnicas.

• AISI: American Iron and Steel Institute.
• AFNOR: Association Française de Normalisation.
• ASME: American Society of Mechanical Engineer.
• BSI: British Standards Institution.
• COPANT: Comissão Panamericana de Normas Técnicas.
• DIN: Deutsches Institut für Normung.
• ISO: International Organization for Standardization.
• JIS: Japanese Industrial Standards.
• SAE: Society of Automotive Engineers.

11
3.1 O ensaio de tração e a relação com a estrutura do material

A busca de novos materiais com melhores propriedades para aplicações

específicas deve ser constante na área de inovação. O teste de tração é
uma das técnicas utilizadas para avaliação da resistência mecânica do
material e pode ser utilizado para avaliação do material de estruturas de
prédios e pontes e até na área de implantes.

Seguindo esse contexto, Giordani, Ferreira e Balancin (2007) avaliaram

o aço inoxidável austenítico de classificação ASTM F 138 (classe especial
do aço AISI 316L para aplicações médicas) e uma nova classe de aços
inoxidáveis austeníticos de alto nitrogênio de classificação ISO 5832-9.
A diferença na microestrutura dos dois materiais é avaliada através de
Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV), apresentada na Figura 3, e
através de difração de Raio X os precipitados do novo material ISO 5832-
9 são identificados como precipitados de fase Z (Figura 3 (a)).

Figura 3 – Microscopia obtida por MEV dos Aços (a) ISO 5832-9
(tamanho médio de grão ≈ 15 µm) e (b) ASTM F 138 (tamanho médio
de grão ≈ 63 µm)

Fonte: Giordani, Ferreira e Balancin (2007, p. 57).

E ainda, o estudo realizado por Giordani, Ferreira e Balancin (2007)

apresenta bem a importância da avaliação microestrutral do material
para o entendimento do resultado do ensaio mecânico. Os diagramas
tensão-deformação dos dois materiais são apresentados na Figura 4.
Por meio do diagrama, pode-se verificar o limite de escoamento (σe) que,

12
por convenção, uma linha reta (tracejada em vermelho) é construída
paralelalmente à porção elástica da diagrama tensão-deformação a uma
distância 0,02% de deformação. Dessa forma, dizemos que a magnitude
do limite de escoamento para um metal é uma medida de resistência à
deformação plástica. Para o material ISO 5832-9, o limite de escoamento
obtido foi de 496 MPa e para o material ASTM F138 foi de 246 MPa,
ou seja, o ISO 5832-9 possui quase o dobro do valor do ASTM F138
(CALLISTER; RETHWISCH, 2012).

Figura 4 – Diagramas tensão-deformação para os aços f 138 e

iso 5832-9

Fonte: adaptada de Giordani, Ferreira e Balancin (2007).

Outro parâmetro que pode ser avaliado no diagrama tensão-

deformação é o limite de resistência à tração (σr), que é a tensão no
ponto máximo da curva tensão-deformação, e corresponde à tensão
máxima que o material suporta (CALLISTER; RETHWISCH, 2012). Sendo
assim, o ponto máximo da curva para o material ISO 5832-9 obtido
foi 861 MPa e para o ASTM F138, 564 MPa. A deformação (ε), que é o

13
efeito da força no material, também pode ser analisada, em que para o
material ISO 5832-9 apresentou valor de 46% e para o ASTM F138, 67%.
Ou seja, a ductibilidade do ISO 5832-9 é menor. Com isso, Giordani,
Ferreira e Balancin (2007), concluíram que a maior resistência mecânica
do aço ISO 5832-9 se deve às partículas precipitadas de fase Z e a
combinação dos mecanismos de endurecimento pelo nitrogênio em
solução sólida e de endurecimento por refino de grão.

A aplicação da carga é feita de maneira linear, aumentando o seu valor

lentamente, e o registro é feito por meio de um software da força
e alongamento. Como exemplo, podemos utilizar uma aste de aço
304L, onde dois traços são feitos à uma distância de 60 mm. A haste é
tensionada e o valor fornecido pelo registro do equipamento, à distância
de 60,0 mm, passou a ser 67,5 mm. Para o cálculo do percentual de
deformação utiliza-se a equação 2.

   
 
   

 
Outra propriedade mecânica analisada é a ductibilidade, uma medida
do grau de deformação plástica que foi suportado até a fratura. Ela pode
ser expressa quantitativamente com o alongamento percetual (%AL) ou
com a redução percentual na área % RA. A equação está representada
em (4) (CALLISTER; RETHWISCH, 2012).

  

 
  4


Vamos analisar um exemplo prático: para o cálculo de ductibilidade de

um material, tem-se um corpo cilíndrico de aço 316L com diâmetro de
13,0 mm. Após o teste de tração até a fratura, obteve-se, como resitência
à fratura, um valor de 450 MPa. Se o diâmetro de sua seção transversal

14
é de 11,0 mm, determine a ductibilidade em termos de redução
percentual na área.


  


  







            
 
  





 





  
 



   

 





 

ASSIMILE
O diagrama tensão-deformação, representado na Figura
5, é obtido pelo ensaio de tração utilizando uma máquina
universal (visto anteriormente na Figura 2). Para obter
o limite de escoamento (σe), deve-se construir uma reta
paralela à porção plástica a uma distância de 0,002 de
deformação.

Figura 5 – Representação esquemática do diagrama

tensão-deformação

Fonte: elaborada pela autora.

15
 εe é a deformação no limite de escoamento, e a resiliência é
a área sob a curva tensão-deformação calculada até o limite
de escoamento. Quanto maior a área sob a curva, maior a
resiliência.

3.2. Tensão e deformação verdadeira

Depois da tensão máxima apresentada pelo diagrama tensão-

deformação, o limite de resistência a tração (σr) (apresentada na
Figura 1), ocorre uma diminuição na tensão indicando que o metal se
torna menos resistente, representado pelo tracejado em vermelho
no ponto M da Figura 6. Entretanto, isto não é uma verdade, pois o
material está aumentando a sua resistência, como a tensão depende
da área da seção transversal original, em determinados momentos é
mais significativo o cáclulo da tensão baseado na tensão verdadeira
(σv), que é definida pela carga dividida pela área da seção transversal
instantânea.

Figura 6 – Diagrama tensão-deformação de engenharia versus

Diagrama de tensão-deformação verdadeira

Fonte: adaptada de Callister e Rethwisch (2012, p. 147).

16
 4. Deformação elástica

Mesmo que a carga aplicada seja de tração ou de compressão, se

ao remover a carga a peça retorna as suas dimensões originais, a
deformação apresentada é do tipo elástica. A Figura 7 representa o
distanciamento dos átomos quando ocorre a tração (Figura 7a) ou a
contração dos átomos na compressão (Figura 7c).

Figura 7 – Deformação elástica: (a) tração, (b) nenhuma deformação,

(c) compressão

Fonte: Van Vlack (1994, p. 36).

Qualquer elongação ou compressão de uma estrutura cristalina,

causada por uma força uniaxial, produz um ajuste nas dimensões
perpendiculares à direção da força. O coeficiente de Poisson (ν) é a
relação negativa entre a deformação transversal (εy) e a deformação
longitudinal (εz), representado na equação 5 (VAN VLACK, 1994).




 5

Vamos analisar agora a tensão de cisalhamento (, quando duas forças
paralelas atuam com sentidos opostos. A tensão de cisalhamento

17
(Equação 6) produz um deslocamento angular, , provocando uma
deformação de cisalhamento expressa pela tangente de , como
apresenta a Figura 8. O módulo de cisalhamento (G) é a relação entre
a tensão de cisalhamento e a deformação elástica de cisalhamento (,
também conhecida como distorção (Equação 7).

  

  6




7


Figura 8 – Deformação elástica por cisalhamento

Fonte: Van Vlack (1994, p. 136).

5. Deformação plástica

Diferente da deformação elástica, a deformação plástica é permanente

e não recuperável. Isso se deve ao fato de ocorrerem deslizamentos
provocados pela tensão de cisalhamento ( que podem ser de
escorregamento ou maclagem, como apresenta a Figura 9.

18
 Figura 9 - Deformação por escorregamento (a) e deformação por
maclação (b)

Fonte: Callister e Rethwisch (2012, p. 181).

A direção de deslizamento é a direção com a mais alta densidade linear

entre posições equivalentes, ou a menor distância entre essas posições.
Existem sistemas predominantes de deslizamento conforme mostra
a Tabela 1.

Tabela 1 – Sistema de escorregamento para metais cúbicos

de face centrada (CFC), cúbicos de corpo centrado (CCC)
e hexagonal compacta (HC)
Metais Plano de Direção de Número de sistemas
escorregamento escorregamento de escorregamento
CFC
Cu, Al, Ni, Ag, Au {111} <110> 12

α Fe, W, Mo CCC
α Fe, W {110} <111> 12
α Fe, K {211} <111> 12
{321} <111> 24

Cd, Znm Mg, Ti, Be HC

Ti, Mg, Zr {0001} <1121> 3
Ti, Mg {1011} <1121> 3
{1011} <1121> 6
Fonte: Callister e Rethwisch (2012, p. 175).

19
O entendimento do escorregamento em monocristais permite a
extrapolação para os materiais policristalinos. Vimos, por meio da
Figura 9, o movimento em resposta à tensão de cisalhamento. Tem-se
a tensão de tração e compressão, entretanto, existem componentes de
cisalhamento em todas as direções, que são denominadas de tensão
cisalhante rebatida (τr), onde a magnitude não depende exclusivamente
da tensão aplicada, mas da orientação do plano de escorregamento,
Ø representa o ângulo entre a normal e o plano de escorregamento
e λ o ângulo entre as direções de escorregamento e da tensão. A
Figura 10 apresenta as relações geométricas dos eixos e a direção de
escorregamento para calcular a tensão cisalhante rebatida, que pode ser
expressa através da Equação 8.

r
cos  cos 8

Figura 10 – Eixos e direção de escorregamento para um monocristal

Fonte: Callister e Rethwisch (2012, p. 176).

20
TEORIA EM PRÁTICA

O ensaio de tração é um ensaio destrutivo mecânico,

comumente utilizado para a avaliação das propriedades
do material, como: limite de resistência à tração, módulo
de elasticidade, ductibilidade, fragilidade, elasticidade,
resiliência, plasticidade e tenacidade. Ao soldar um
material metálico, o metal de adição pode influenciar na
propriedade do material. O trabalho de Antunes et al.
(2010) investiga a influência do metal de adição (E309L e
E316L) nas juntas soldadas do aço AISI 444, muito utilizado
na indústria de açúcar e álcool e petroquímica. Para a
construção do corpo de prova, foram utilizadas as normas
ASTM G58 e ASTM E8.

Figura 11 – Dimensões em mm do corpo de prova

O ensaio de tração foi realizado em ambos materiais, E309L

e E 316L, e o diagrama tensão-deformação é apresentado
na figura 12 (a) para E309L e (b) para E316L.

21
 Figura 12 – Diagrama de tensão-deformação obtida
pelo ensaio de tração nos metais soldados com
material de adição (a) E309L e (b) E316L

Avalie o limite de resistência à tração e determine o material

com propriedade mecânica superior.

VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. Dos diagramas tensão/deformação apresentas abaixo,

assinale a que corresponde a um material frágil.

a.

b.

22
 c.

d.

e.

O diagrama apresentado na Figura 13, será utilizado

para resolução das questões 2 e 3.

A simplicidade do ensaio de tração e os inúmeros

parâmetros obtidos do ensaio de um metal faz a técnica
ser muito utilizada pelos profissionais com o objetivo
de avaliar as características mecânicas dos materiais. A
Figura 13 apresenta o diagrama tensão-deformação.

Figura 13 – Diagrama tensão-deformação

Fonte: elaborada pela autora.

23
 2. Assinale a alternativa que expresse corretamente o valor
da tensão de escoamento a 0,2%.

a. 550 MPa.
b. 470 MPa.
c. 350 MPa.
d. 250 MPa.
e. 0,002 MPa.

3. Utilizando o gráfico tensão-deformação determine o

limite de resistência a tração (σr).

a. 550 MPa.
b. 470 MPa.
c. 350 MPa.
d. 250 MPa.
e. 0,07 MPa.

Referências Bibliográficas
ANTUNES, P. D. et al. Influência da composição química do metal de adição
nas propriedades mecânicas e na susceptibilidade à corrosão sob tensão de
juntas soldadas do aço inoxidável ferrítico AISI 444. [Link]., Lisboa, v. 22,
n.1-2, 2010. Disponível em: <[Link]
arttext&pid=S0870-83122010000100011>. Acesso em: 18 mar. 2019.
BEER, F. P. et al. Mecânica dos Materiais. 7. ed. McGraw-Hill, 2015. Disponível
em: <[Link]
cfi/0!/4/2@100:0.00>. Acesso em: 18 maio 2019.
CALLISTER, W. D.; RETHWISCH, D. G. Ciência e engenharia de materiais: uma
introdução. 8. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2012. Disponível em: <[Link]
[Link]/#/books/9788521632375/cfi/6/34!/4/42/6@0:72.7>. Acesso
em: 18 maio 2019.
CONTAGIROS. Notícias sobre o possível recall do Stilo em reportagem da Folha
de São Paulo. Contagiros, [s.l.], 10 de março de 2010. Disponível em: <https://

24
[Link]/tag/fiat-stilo-causou-pelo-menos-40-acidentes/>. Acesso
em: 10 mar. 2010.
CRAIG JR.; ROY, R. Mecânica dos Materiais. 2. ed. Rio de Janeiro: LTC,
2017. Disponível em: <[Link]
books/978-85-216-2674-9/cfi/6/24!/4/330/2@0:93.6>. Acesso em: 18 maio 2019.
G1. Recall do Stilo deve envolver 60 mil unidades, afirma Fiat. G1, São
Paulo, 11 de março de 2010. Disponível em: <[Link]
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ES+AFIRMA+[Link]>. Acesso em: 11 mar. 2010.
GIORDANI; FERREIRA; BALANCIN. Propriedades mecânicas e de corrosão de dois
aços inoxidáveis austeníticos utilizados na fabricação de implantes ortopédicos.
R. Esc. Minas., Ouro Preto, v. 60, n. 1, p. 55-62, 2007. Disponível em: <[Link]
[Link]/[Link]?script=sci_arttext&pid=S0370-44672007000100009>. Acesso
em: 18 maio 2019.
NEWELL, J. Fundamentos da moderna engenharia e ciência dos materiais.
1. ed. Rio de Janeiro: GEN, 2010. Disponível em: <[Link]
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Acesso em: 18 maio 2019.
RILEY, W. F.; STURGES, L. D.; MORRIS, D. H. Mecânica dos Materiais. 5. ed.
Rio de Janeiro: LTC, 2017. Disponível em: <[Link]
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RUFFO, G. H. Fora do eixo. Via expressa. Quatro Rodas Brasil, [s.d.]. Disponível
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SARATT, B. F. Análise da raiz de cavaco no âmbito do gume transversal de brocas
helicoidais visando à modelagem de forças. In: VI Congresso Nacional de
Engenharia Mecânica. 18-21 ago./2010 – Campina Grande, Paraíba.
VAN VLACK, L. H. Princípios de Ciência e Tecnologia dos Materiais. Rio de Janeiro:
Campus, 1994.
WOLF, J. T. Resistência dos Materiais. 7 ed. São Paulo: McGraw-Hill, 2015.

Gabarito

Questão 1 - Resposta A.
Resolução: um material frágil rompe-se ainda na
deformação elástica.

25
 Questão 2 - Resposta B.
Resolução: a magnitude do limite de escoamento para um metal é
uma medida de resistência à deformação plástica.

Questão 3 - Resposta A.
Resolução: limite de resistência a tração (σr) é a tensão no ponto
máximo da diagrama tensão-deformação e corresponde à tensão
máxima que o material suporta.

26
Mecanismos de endurecimento
dos metais
Autora: Camila Molena de Assis

Objetivos

• Estudar os mecanismos de endurecimento.

• Avaliar o efeito do endurecimento em relação as

propriedades mecânicas e estruturais dos materiais.

• Estudar a aplicabilidade das propriedades mecânicas

na avaliação dos materiais.
 1. Introdução

Os profissionais que selecionam os materiais que serão utilizados nas

estruturas, precisam conhecer muito bem as características desses
materiais. O estudo das propriedades mecânicas desses materiais
passa a ser essencial, pois, de acordo com as propriedades mecânicas
obtidas, consegue-se selecionar o material com resistência mecânica e
tenacidade para o projeto.

A capacidade de o material metálico sofrer deformação plástica está

atrelada aos movimentos de seus átomos e às deformações sofridas.
A busca dos profissionais é por materiais mais resistentes, e esta
propriedade pode ser aumentada com a restrição dos movimentos de
discordância, tornando os mais duros e menos dúcteis.

Neste tema, iremos estudar os mecanismos de endurecimento

e avaliar o efeito nas propriedades mecânicas e estruturais dos
materiais. Restringir ou dificultar a movimentação das discordâncias
torna os metais mais resistentes à deformação plástica, mais duros e
menos dúcteis.

PARA SABER MAIS

Em seu trabalho publicado em 2004, Galego e Kestenbah

trabalharam com dois tipos de aço e abordaram os
mecanismos de endurecimento como discordâncias,
solução sólida, refino de grão ferrítico e precipitação de
carbonitretos e a dificuldade em se obter os parâmetros
metalúrgicos necessários para a sua determinação dos
parâmetros de metalúrgicos para avaliação.

28
 2. Encruamento (deformação plástica)

Também conhecido como trabalho a frio, o endurecimento por

deformação plástica advem da tensão imposta ao material durante
a conformação. Vimos que a deformação plástica ocorre quando
a tensão no material ultrapassa o limite de escoamento (σy), após
a tensão ser aliviada, o material retorna linear e paralelamente à
deformação elástica. A Figura 1 apresenta esse processo, em que,
incialmente, o limite de escoamento é σy0, e após o alívio de tensão, o
limite de escoamento passa a ser σyi, pois o material suporta aquela
tensão imposta que causou a deformação plástica, de acordo com
Newell (2010).

Figura 1 – Curva tensão-deformação representativa após retirada

de carga limite de escoamento inicial (σy0) e limite de escoamento
final (σyi)

Fonte: Newell (2010, p. 92).

A deformação plástica pode ser calculada a partir do percentual do

percentual do trabalhao a frio (%TF) utilizando a área inicial da seção

29
 transversal (A0) e a área após a deformação plástica (Ad). A Equação 1
apresenta esse cálculo.

A0 − Ad
%TF
= ×100 (1)
A0

Segundo Newell (2010), o processo de endurecimento por deformação

plástica, permite o aumento das propriedades mecânicas do material,
entretanto, a ductibilidade diminuiu e o material fica difícil de usinar.
O material também pode alterar a condutividade e a resistência
à corrosão.

Para o cálculo do trabalho a frio em uma operação de conformação,

uma amostra de metal cilíndrico reduziu a área da seção de 15 cm para
13 cm, utiliza-se a Equação 1.

=
 π 15 2 − π 13 2 

%T  2 = ( ) ( )
2  ×100 25%

( )
2
 π 15 
 2 

A deformação plástica causa uma alteração na microestrutura do

material e a deformação dos grãos. Essa alteração é apresentada por
Magnabosco, Ávila e Rabechini (2015), no trabalho sobre a inflência do
trabalho a frio na formação de fase sigma em aço inoxidável duplex. Na
Figura 2, pode-se verificar em (a) a estrutura dos grãos do material e em
(b), após a 80% de trabalho a frio a deformação dos grãso no sentido da
laminação indicada pelas setas.

30
 Figura 2 – Microestruturas do aço em estudo após ataque
eletrolítico em solução 10% ácido oxálico, na condição solubilizada
com: a) ausência de trabalho a frio, b) 80% de trabalho a frio, onde a
seta indica o sentido de laminação

Fonte: Magnabosco, Ávila e Rabechini (2015, p. 192).

3. Aumento da resistência por diminuição (refino)

do tamanho do grão

A propriedade mecânica do material metálico policristalino é

influenciada pelo tamanho dos grãos, ou o diâmetro médio do
grão (CALLISTER; RETHWISCH, 2012). A Figura 3 ilustra como um
contorno de grão pode atuar na função de barreira à continuidade do
escorregamento. Isso ocorre pelo movimento de discordância que altera
a diração através do contorno de grão.

31
 Figura 3 – Barreira do controno do grão no movimento de
discordância

Fonte: Callister e Rethwisch (2012, p. 182).

De acordo com Callister e Rethwisch (2012), o contorno dos grãos atua

como barreira no movimento de discordância devido às diferentes
orientações dos grãos, fazendo com que ocorra a mudança de direção
do movimento e a falta de ordem atômica no contorno dos grãos
levando à descontinuidade dos planos de escorregamento de um
grão para o outro. Dependedo do ângulo no contorno dos grãos,
no caso altos, a discordância pode atravessar o contorno e ocorrer
empilhamento, concentrando tensões e gerando novas discordâncias.

O tamanho dos grãos influencia no limite de escoamento (σy), e esta

relação pode ser avaliada na Equação 2, denominada de Equação de
Hall-Petch, sendo d o diâmetro médio dos grãos, K e σ0 constantes.

σ=
y σ 0 + Kd −1/2 (2)

Observando a Equação 2, é possível relacioná-la com uma

equação da reta.

32
 σ=
y σ0 + 
Kd −1/2
Ou seja:  b
y ax

Dessa forma, verifica-se que K é o coeficiente angular da reta e σ0 é o

coeficiente linear.

ASSIMILE
Dado o gráfico do limite de escoamento x inverso da raiz
quadrada do diâmetro médio do grão. Determine o limite
de escoamento quando o diâmetro médio for 1x10-4 mm.

Figura 4 – Gráfico do limite de escoamento x inverso da raiz

quadrada do diâmetro médio do grão

O coeficiente angular da reta é K

∆y 200 − 26
K =
=
∆x 14
K = 12, 4 [Link] −1/2
O coeficiente linear da reta é
σ0 = 26MPa

Fonte: Callister e Retwisch (2012, p. 183).

1
26 12, 4 (1×10
σ y =+ )
−4 − 2
1266 MPa
=

33
 4. Aumento da resistência por solução sólida

Os metais puros, em sua maioria, apresentam menor resistência e

menor dureza quando comparados com as ligas do mesmo metal. As
ligas metálicas são formadas pela junção de dois ou mais átomos, tendo
o metal como base.

O conceito de soluto e solvente é muito importante e precisa ser

relembrado. Em uma solução, o solvente está em maior quantidade
que o soluto. Então, normalmente, teremos o metal como solvente
e o soluto sendo os átomos adicionados para formação da liga. O
soluto, ao ser adicionado, geram campos de tensão que irão interagir
com os campos de tensão das discordâncias, e isto dificulta a
movimentação das discordâncias e causa o endurecimento do material.
(CALLISTER; RETHWISCH, 2012)

As soluções sólidas podem ser substitucionais ou intersticiais,

dependendo do tamanho do soluto. Podemos chamar uma solução
sólida de substitucional quando o átomo do soluto apresenta
praticamente o mesmo tamanho é maior ou do que o átomo do metal
de base da liga. Entretanto, uma solução sólida intersticial é aquela
em que o átomo do soluto é menor do que o átomo do metal de base
da liga. Como a relação de tamanho do átomo de ferro e do átomo de
carbono é pequena, esta solução sólida é intersticial, pois o carbono fica
alojado nos instertícios (Figura 5).

Figura 5 – Representação esquemática da solução sólida insterticial

Fonte: elaborada pela autora.

34
A avaliação das soluções sólidas ocorre ao analisar os átomos que
compõem o material. Observe a Figura 6, nela o diagrama tensão-
deformação do ferro e do aço apresenta o efeito da resistência do
material a medida que é adicionado um soluto, pois o curva tensão-
deformação do aço possui maior limite de escoamento e resistência à
transformação plástica.

Figura 6 – Representação esquemática da curva tensão-deformação

do ferro puro e do aço carbono

Fonte: Beer et al. (2015, p. 58).

Outro exemplo que pode ser utilizado para o aumento da resistência

em solução sólida é o alumínio O alumínio é um material de baixo peso
específico, o que permite o uso em estruturas mais leves, como a dos
aviões. Entretanto, o alumínio puro possui baixa resistência mecânica,
não atendendo aos requisitos necessário para utilização em aviões,
então, as ligas de alumínio obtidas através da adição de pequenas
quantidades de elementos de liga, principalmente cobre, zinco e
magnésio, proporcionam um aumento da resistência e algumas ligas são
resistentes como aço (ASSIS, 2017).

Laurito et al. (2012) avaliaram a propriedade mecânica de três ligas

de alumínio: AA6005, AA6063 e AA 6351. A Figura 7 apresenta a curva
tensão-deformação das ligas e, de acordo com os autores, o valor maior
do módulo de elasticidade e resistência ao escoamento da liga AA6351 é
relacionado a maior quantidade de elementos de liga.

35
 Figura 7 – Curva tensão-deformação das ligas AA6005,
AA6063 e AA6351

Fonte: Laurito et al. (2012, p. 8913).

5. Aumento da resistência por precipitação

ou dispersão

O endurecimento por precipitação ocorre quando há a precipitação de

uma nova fase em uma fase matriz. A etapa da solubilização consiste em
aquecer a liga a uma temperatura tal que todos os átomos (elementos
de liga e de adição) permaneçam em solução sólida. Por exemplo,
considere uma liga de composição C0, como apresentado na Figura 8. O
tratamento térmico, consiste em aquecer o material até a temperatura
T0, campo de estabilidade da fase α mantendo-o nesta temperatura
durante tempo suficiente para que todos os precipitados da fase β
sejam dissolvidos, obtendo, assim, uma solução sólida homogênea α
(CALLISTER; WILLIAN, 1994).

36
 Figura 8 – Diagrama de fases hipotético para ligas endurecidas por
precipitação com composição C0

Fonte: Callister e Rethwisch (2012, p. 372).

A demanda atualmente não é somente das melhores propriedades

mecânicas, mas sim desta aliada aos baixos custos junto com o
desempenho do material final. A melhor escolha do material para o
projeto é um dos fatores relevantes, além dos estudados neste capítulo,
e um outro método de endurecimento pode ser o tratamento térmico,
que trará a qualidade final desejada.

TEORIA EM PRÁTICA
O aumento de resistência por solução sólida é uma técnica
utilizada para endurecer o material, e consiste na formação de
ligas com átomos de impureza, formando uma solução sólida.
Considere uma liga formada por cobre e níquel, onde o níquel
é o soluto. A Figura 9 apresenta (a) o limite de resistência à
tração, (b), o limite de escoamento e (c) ductibilidade. Avalie
os gráficos para averiguar a influência do níquel no limite de
resistência, limite de escoamento e ductibilidade.

37
 Figura 9 – Variação do: (a) limite de resistência à tração;
(b) limite de escoamento e (c) ductibilidade,
para uma liga cobre-níquel

Fonte: Callister e Rethwisch (2012, p. 184).

38
 VERIFICAÇÃO DE LEITURA

Considere a Figura 10, em que uma barra cilíndrica de

latão de diâmetro inicial igual a 20,0 mm sofreu uma
deformação plástica a frio, sendo o diâmetro final depois
da deformação igual a 16,0 mm.

Figura 10 – Curva tensão-deformação

Fonte: Callister e Rethwisch (2012, p. 214).

39
 1. Analisando as curvas apresentadas na Figura 10,
determine o grau de deformação, em % de redução de
área (percent cold work).

a. 25%.
b. 36%.
c. 24%.
d. 23,7%.
e. 29%.

2. Estime, utilizando os gráficos, na Figura 10, o limite de

escoamento dessa liga depois da deformação a frio.

a. 300 MPa.
b. 350 MPa.
c. 246 MPa.
d. 500 MPa.
e. 426 MPa.

3. Dados dois corpos de prova do aço 1040 que foram

encruados; o corpo de prova 1, cilíndrico, alterou a área
da seção transversal de 16 mm, para 12 mm; o corpo de
prova 2, cilíndrico, passou de 10 mm para 9 mm. Qual
dos corpos de prova será o mais duro?

a. Corpo de prova 1, porque sofreu a menor deformação

plástica, %T=43,8%.
b. Corpo de prova 1, porque sofreu a maior deformação
plástica, %T=43,8%.
c. Corpo de prova 2, porque sofreu a maior deformação
plástica, %T=19%.
d. Corpo de prova 2, porque sofreu a maior deformação
plástica, %T=43,8%.
e. Ambos os corpos de provas sofrem deformação igual.

40
 Referências Bibliográficas
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO ALUMÍNIO. Fundamentos e aplicação do alumínio.
São Paulo: ABAL, 2007.
ASSIS, C. M. Estudo do comportamento de corrosão de ligas de alumínio
soldadas por fricção (FSW) utilizando técnica eletroquímicas globais e locais.
2017. 165 f. Tese (Doutorado em Ciências) – Universidade de São Paulo, São
Paulo, 2017.
BEER, F. P. et al. Mecânica dos Materiais. 7. ed. McGraw-Hill, 2015. Disponível
em: <[Link]
cfi/0!/4/2@100:0.00>. Acesso em: 14 abr. 2019.
CALLISTER, W. D.; RETHWISCH, D. G. Ciência e engenharia de materiais: uma
introdução. 8. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2012. Disponível em: <[Link]
[Link]/#/books/9788521632375/cfi/6/34!/4/42/6@0:72.7>. Acesso
em: 14 abr.2019.
CALLISTER, W. D.; WILLIAN, J. Materials Sciences an Engineering: an introduction.
New York: J. Wiley & Sons, 1994.
LAURITO, et al. Comportamento em fadida de baixo ciclo das ligas de alumínio
AA6005, AA6063 E AA6351. In: 20º Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos
Materiais, 4-8 nov./2012, Joinville, SC. Disponível em: . <[Link]
publication/312057253_COMPORTAMENTO_EM_FADIGA_DE_BAIXO_CICLO_DAS_LIGAS_
DE_ALUMINIO_AA6005_AA6063_E_AA6351>. Acesso em: 9 maio 2019.
MAGNABOSCO, R.; ÁVILA, C. C.; RABECHINI, F. M. Influência do trabalho a frio na
formação de fase sigma em aço inoxidável dúplex. Tecnol. Metal. Mater. Miner.,
São Paulo, v. 9, n. 3, p. 190-196, jul./set. 2012.
NEWELL, J. Fundamentos da moderna engenharia e ciência dos materiais. 1. ed.
Rio de Janeiro: GEN, 2010.
VAN VLACK, L. H. Princípios de Ciência e Tecnologia dos Materiais. Rio de Janeiro:
Campus, 1994.

Gabarito

Questão 1 - Resposta B.
Resolução:

=
 π 20 2 − π 16 2 

%T  2 = ( ) ( )
2  ×100 36%

( )
2
 π 20 
 2 

41
 Questão 2 - Resposta B.

σy = 350 Mpa

Questão 3 - Resposta B.
Resolução: Corpo de prova 1.

=%T  2 = ( ) ( )
 π 16 2 − π 12 2 
 2  ×100 43,8%

( )
2
 π 16 2 
 

Corpos de prova 2.

=%T  2 = ( ) ( )
 π 10 2 − π 9 2 
 2  ×100 19%

( )
2
 π 10 2 
 

42
Tratamentos térmicos e
termoquímicos
Autora: Camila Molena de Assis

Objetivos

• Entender o objetivo dos tratamentos térmicos e

termoquímicos.

• Diferenciar os tipos de tratamentos químicos

utilizados nos materiais.

• Avaliar as vantagens e desvantagem de cada

processo térmico e termoquímico.
 1. Introdução

Nas ligas monofásicas, os mecanismos de aumento de resistência pela

redução do tamanho do grão, aumento de resistência por solução sólida
e o encruamento, servem para aumentar a resistência e endurecimento.

O tratamento térmico modifica as propriedades mecânicas das ligas ou

alivia as tensões ocasionadas pelos processos de conformação, com
objetivo de reestabelecer a estrutura cristalina normal. Os métodos
considerados térmicos são: recozimento, normalização, têmpera,
revenido, austêmpera e martêmpera. Já o tratamento termoquímico,
altera a composição química da camada superficial do material visando
a endurecimento superficial. Os métodos considerados termoquímicos,
segundo Chiaverini (1979), são: cementação, nitretação, cianetação e
carbo-nitretação.

2. Tratamentos térmicos

O tratamento térmico consiste em operações com diversas condições

de aquecimento e resfriamento, com o objetivo de alterar propriedades
do material. O ciclo do tratamento térmico, apresentado na Figura
1, é formado pelo aquecimento, manutenção na temperatura e
resfriamento, como afirma Van Vlack (1994).

Figura 1 – Ciclo do tratamento térmico

Fonte: elaborada pela autora.

44
As alterações nas propriedades mecânicas dependem de três fatores:
temperatura de aquecimento, velocidade de resfriamento e composição
química do material. Para selecionar o tratamento térmico, deve-se
conhecer as características do material. Os tratamentos térmicos, tais
como recozimento, normalização, têmpera, revenido, austêmpera e
martêmpera, serão vistos detalhadamente.

2.1 Recozimento

O recozimento é um processo para aliviar tensões criadas pelos

tratamentos mecânicos, com o objetivo de diminuir a dureza
e facilitar a usinagem de peças, aumentando a ductibilidade,
regularizando a textura bruta, eliminanando os efeitos de quaisquer
tratamentos térmicos ou mecânicos ao qual o material tenha
sido submetido anteriormente. O processo de aquecimento e
resfriamento sob condições de tempo e temperatura irá depender
das características do material. A operação de recozimento é
muito utilizada para designar o tratamento térmico em aço. Para o
melhor entendimento das operações de recozimento, é necessária
uma avaliação do diagrama de fase do ferro-carbeto de ferro
apresentado na Figura 2, onde indica-se as faixas de temperatura
para os tratamentos térmicos de aços-carbono comuns. O diagrama
apresenta a transição de fases de acordo com a temperatura
empregada no material, sendo que A1 corresponde à temperatura
crítica, é a transição da austenita em ferrita + cementita, A3 a
temperatura crítica superior para os aços hipoeutetoides, e a
transição de fase de austenita e Acm representa a temperatura
crítica superior para os aços hipereutetoides. Os aços hipoeutetoides
apresentam teores de carbono entre 0,02 e 0,76% C, em peso, e os
hipereutetoides teores de carbono variando entre 0,76% e 2,14% C,
em peso (CALLISTER; RETHWISCH, 2012, p. 361).

45
 Figura 2 – Diagrama de fase do ferro-carbeto de ferro

Fonte: adaptada de Callister e Rethwisch (2012, p. 361).

Recozimento pleno: os aços, com menor teor de carbono, devem ser

aquecidos até 50 °C acima da curva A3 (Figura 2). Para os aços com maior
teor de carbono, acima de 0,76% em peso, o aquecimento deve ser
50 °C acima da linha A1, estas regiões estão representadas pela linha
azulada no gráfico da Figura 2. O objetivo do recozimento pleno é a
redução do acúmulo de tensões devido aos processos de fabricação de
peças e a redução do tamanho dos grãos, redução da dureza, aumento
da ductibilidade e usinabilidade. Para Van Vlack (1994), no recozimento
pleno, o resfriamento é feito com o forno desligado, com a peça em seu
interior, formando ferrita e perlita grossa, garantindo o amolecimento
do material.

Recozimento subcrítico: utilizado em materiais encruados, com

o objetivo de recuperação por meio da recristalização das fases
encruadas. O material, como afirma Van Vlack (1994), é aquecido
abaixo da temperatura crítica A1 (Figura 2), não formando a austenita
e não modificando a estrutura do material, com objetivo de alívio
de tensões internas de solidificação, deformação, usinagem ou em
grandes esforços.

46
Normalização: é um tipo de recozimento, com objetivo de obter uma
granulação fina, conferindo melhores propriedades às peças. A diferença
do recozimento pleno, é que na normalização o resfriamento é mais
rápido, feito ao ar. A estrutura formada após a normalização, é uma
estrutura mais homogênea, então, este tratamento térmico é utilizado
antes de outros tratamentos térmicos, como a têmpera e o revenido,
reduzindo a tendência ao empenamento e facilitando a solução dos
carbonetos e elementos de liga. Chiaverini (1979) diz que, para os aços
hipereutetoides, pode-se ultrapassar a linha Acm, pois o resfriamento
rápido evita a formação de carbonetos.

ASSIMILE
O ciclo do tratamento térmico é formado pelo aquecimento,
manutenção na temperatura e resfriamento. O tratamento
térmico escolhido depende de quais propriedades busca-
se alterar no material. Saber difereneciar as condições para
um tratamento térmico, é importante para decisão de qual
material deve atingir.

Figura 3 – Gráfico Temperatura versus Tempo

e relação com o tipo de tratamento térmico

Fonte: elaborada pela autora.

47
2.2 Têmpera

Têmpera é um tipo de tratamento utilizado quando o objetivo é

aumentar a resistência mecânica do material, pela obtenção da fase
martensítica. A operação é feita a partir do resfriamento rápido do
material, quando aquecido a mais ou menos 50 °C acima da lina A1 e
A3, para os aços hipereutetoides e hipoeutetoides, respectivamente. O
resfriamento na têmpera pode ser feito em meio óleo, água, salmoura
ou ar, podendo ser utilizado metais e sais fundidos, sendo a salmoura
o resfriamento mais drástico e o mais branco o metal fundido ou sal.
(CHIAVERINI, 1979; CHIAVERINI, 1998)

A obtenção da martensita nesse processo promove o aumento na

dureza, na resistência à tração e redução da tenacidade. Como a
têmpera gera tensões no material, após esse tratamento térmico, deve
ser realizado o tratamento de revendio. Na operação de têmpera, a
velocidade de resfriamento da peça deve impedir a transformação da
austenita em temperaturas elevadas.

Curvas TTT são gráficos que representam dados para o Tempo,

a Temperatura e a Transformação de fase, e são utilizados para
previsão das das transformações de fase do material (ferrita, perlita,
bainita e martensita). A Figura 4 apresenta a curva TTT, onde a curva
representada em vermelho indica o resfriamento rápido da peça para
chegar na fase martensita (CHIAVERINI, 1979; CHIAVENI, 1998).

48
 Figura 4 – Curva TTT para aço e o resfriamento por têmpera

Fonte: Tschiptschin (2019, p. 25).

2.3 Revenido

O objetivo do revenido é a correção dos excessos da têmpera,

ou seja, ou alívio ou a eliminação total das tensões, a correção
do excesso de dureza, melhorando a ductibilidade e resistência
ao choque.

A Figura 5, apresenta a curva TTT e a curva do resfriamento em laranja,

em que o resfriamento é a parte esquerda da curva onde a temperatura
fica entre as linhas da da zona crítica seguindo até um pouco abaixo de
Mf. Existem duas curvas de resfriamento à esquerda: uma sólida para a
superfície e uma tracejada para a região central. No revenido, ocorre o
resfriamento, mantendo-o por algum tempo a temperatura constante,
conforme o restante da curva laranja para alívio da tensão interna e
redução da dureza.

49
 Figura 5 – Curva TTT para aço e o resfriamento para revenido

Fonte: elaborada pela autora.

2.4 Austêmpera

Como descreve Chiaverini (1979), muitas vezes, o processo de

austêmpera susbtitui com vantagens os processos de têmpera e
revenido, pois suas tensões internas são menores pelo fato de ocorrer a
formação da bainita, que se forma em uma temperatura bem maior que
a martensita.

No processo de austêmpera, o material é aquecido acima da

temperatura crítica e rapidamente resfriado, evitando a transformação
da austenita, chegando a temperaturas no nível da bainita,
conforme Figura 6. Para isso, deve-se manter o material em um
processo isotérmico, com tempo necessário para que se complete a
transformação da austenita em bainita. Normalmente, o banho de
resfriamento é composto de sal fundido ou chumbo derretido, como
aponta Chiaverini (1998).

50
 Figura 6 – Curva TTT para aço e o resfriamento por austêmpera

Fonte: Tschiptschin (2019, p. 33).

2.5 Martêmpera

Como na têmpera, na martêmpera o objetivo é a obtenção de

martensita. O diferencial é que no processo de martêmpera, retarda-
se o resfriamento quando a temperatura inicial, Mi, é atingida (Figura
7), objetivando a formação mais lenta da martensita. Utiliza-se como
meio de resfriamento óleo ou sal fundido, deixando a temperatura em
Mi ou um pouco acima após a peça ficar uniforme, também pode ser
resfriada ao ar. A martensita é criada em toda a seção da peça evitando
o aparecimento de tensões, entretanto, como na têmpera, a peça pede
passar pelo revenido. A vantagem da martêmpera para austêmpera,
é que sua operação minimiza o risco de empenamento das peças e
as distorções e as tensões residuais decorrentes das diferenças de
temperatura na superfície e no interior da peça (CHIAVERINI, 1979;
CHIAVERINI, 1998).

51
 Figura 7 – Curva TTT para aço e o resfriamento por martêmpera

Fonte: Tschiptschin (2019, p. 33).

PARA SABER MAIS

Rios, Amaral e Souza (2016) apresentam a influência do

tratamento térmico na microestrutura e propriedade
mecânica do aço SAE 4140. As técnicas de tratamento
térmico utilizadas foram: recozimento, normalização e
têmpera. Observa-se que quando se diz que “as amostras
foram autenizadas”, significa que as amostras foram
aquecidas em temperatura suficiente para chegar na fase
austenita no diagrama de fases. O trabalho apresenta
as micrografias e as mudanças estruturais após os
tratamentos térmicos, bem como a diferença na dureza
do material.

52
 3. Tratamentos termoquímicos

Os tratamentos termoquímicos alteram, parcialmente, a composição

química do material com objetivo de endurecimento superficial. A alteração
química ocorre por difusão de elementos como carbono e nitrogênio. O
endurecimento superficial vem da necessidade de materiais com dureza
elevada na superfície, mas tenaz e dúctil no núcleo.

3.1 Cementação

A cementação consite em introduzir carbono na superfície do aço de

baixo carbono para que atinja um valor no máximo de 1% em peso.
Após o processo de cementação, o material deve passar pela operação
de têmpera. A temperatura deve estar acima da zona crítica entre 900
°C e 950 °C, pois somente nesta temperatura a estrutura austenítica
absorve e dissolve o carbono, conforme Chiaverini (1979). Os tipos de
cementação são: sólida, gasosa, líquida e á vácuo.

Na cementação sólida, a fonte de carbono é sólida, constituídas de

misturas carburizantes, 5% a 20% de carvão de madeira em óleo
que pode ser comum, ou linhaça e as susbtância ativadoras, como:
carbonato de cálcio, potássio ou bário. As reações da cementação são
apresentadas na Tabela 1.

Tabela 1 – Processos e reações da operação de cementação

Processo Reações
O carbono reage combinando com oxigênio do ar. C(s) + O2(g)  CO2(g)

O gás carbônico reage com o carvão. CO2(g) + C(s)  2 CO(g)

O monóxido de carbono reage com o ferro do aço. 3 Fe(s) + 2CO(g)  Fe3C(S) + CO2(g)
O ativador na forma de carbonato reage
fornecendo mais gás carbônico.
BaCO3(s)  BaO(s) + CO2(g)

Fonte: Chiaverini (1979).

53
A profundidade de penetração do carbono pode atingir 2 mm ou mais,
entretanto, o processo não tem tanto controle, assim, até 0,7mm
consegue-se uma camada uniforme. A simplicidade da técnica é uma
vantagem, podendo ser utilizado fornos de vários tipos para o processo,
como nos diz Chiaverini (1979).

Na cementação gasosa a substância carbonácea é o monóxido de

carbono (CO) ou etano (C2H6), propano (C3H9), butano (C4H10). Esse
é um processo mais limpo e rápido, permitindo o controle do teor de
carbono e da espessura da camada cementanda. Entretanto, é um
processo de custo elevado e a aparelhagem é mais complexa.

Na cementação líquida, o meio carburizante é um sal fundido de cianeto,

em que a temperatura fica acima de A1. A escolha do material do banho
depende das características desejadas de profundidade de camada.
Uma desvantagem deste processo é a produção de resíduos tóxicos
de cianeto e a presença de nitrogênio devido o uso de cianato de sódio
(NaCNO), que podem formar nitretos, que aumentam a resistência ao
desgaste e reduzem o amolecimento durante os tratamentos térmicos,
como o revenido.

Na cementação à vácuo, a peça fica em uma câmara a vácuo, cuja

temperatura é elevada entre 925 °C e 1040 °C para a austenita ficar
saturada de carbono. Em seguida, o gás é injetado (metano ou propano,
puros ou misturados) e, ao entrar em contato com a superfície do
material, desprende vapor de carbono, depositando uma camada fina de
carbono na superfície do material. O carbono é absorvido pelo aço até o
limite de saturação, o fluxo de gás é interrompido e a bomba de vácuo
suga o gás para o início da segunda etapa do processo, onde ocorre
a difusão controlada, atingindo teores desejados de carbono e uma
profundidade de camada cementada. Para Chiaverini (1979), o material

54
produzido é menos suscetível à formação de óxidos, microfissutas,
descarbonetação.

3.2 Nitretação

Chiaverini (1979) reitera que o objetivo da nitretação é o endurecimento

superficial do material pela ação do nitrogênio. Existem nitretação
a gás e líquida. Nesse processo, a faixa de temperatura é abaixo da
cementação, entre 500 °C e 560 °C, impedindo o empenamento da peça,
não exigindo outro tratamento posterior. Entretanto, antes da nitretação
as peças passam pelo tratamento de têmpera e de revenido para
produção de uma estrutura mole para usinagem, pois, após a nitretação,
a peça pode sofrer alteração somente por usinagem em razão da dureza
do material.

Na nitretação a gás, utiliza-se amônia (NH3), que ao se decompor produz

nitrogênio (N) e gás hidrogênio. Este nitrogênio combina-se com os
elementos da liga do aço, formando nitretos complexos de elevada
dureza. A desvantagem do processo é o tempo de processo muito longo,
de até 90 horas.

Na nitretação líquida, o meio nitretante é uma mistura de sais de

sódio e potássio com cianeto de sódio (NaCN), onde trabalha-se na
temperatura entre 500 ºC e 560°C em um tempo menor que a nitretação
a gás, obtendo camadas menos espessas quando comparadas com a
nitretação a gás.

3.3 Cianetação

Segundo Chiaverini (1979), no processo de cianetação, o aquecimento

do material se dá acima da linha A1 em um banho de sal de cianeto
fundido, favorecendo tanto o enriquecimento de carbono quanto de

55
nitrogênio. O resfriamento é feito em água ou salmoura, obtendo-
se, então, uma superfície dura e resistente ao desgaste. A faixa de
temperatura fica entre 760 °C e 870 °C, e o tempo varia entre 30 e
60 minutos.

3.4 Boretação

Consiste na difusão do elemento boro. No processo, um granulado

de carboneto de boro (B4C) e um ativador fluoreto duplo de boro
e potássio. A temperatura de tratamento fica em torno de 900 °C,
e dependendo do tempo de forno tem-se a espessura desejada. O
tratamento térmico altera as propriedades dos metais possibilitando a
expansão das aplicações e melhorando a vida útil dos materiais.

A escolha do tratamento térmico correto é primordial para

o desenvolvimento do projeto e deve ser feito baseado nas
características do material, bem como as especificações desejadas
no projeto. A distinção entre os métodos considerados térmicos
(recozimento, normalização, têmpera, revenido, austêmpera
e martêmpera) e os métodos considerados termoquímicos
(cementação, nitretação, cianetação e carbo-nitretação), deve ser
de conhecimento do profissional para alteração da composição
química da camada superficial do material visando a endurecimento
superficial.

TEORIA EM PRÁTICA
A temperabilidade é utilizada para avaliar a habilidade de
uma liga de ser endurecida pela formação de martensita. A
Figura 8 representa a curva de temperabilidade para cinco
aços diferentes. Avalie as diferenças de temperabilidade
desses aços.

56
Figura 8 – Curva de temperabilidade para cinco aços diferentes

Fonte: Callister e Rethwisch (2012, p. 361).

VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. A normalização dos aços é utilizada para o refinamento

dos grãos, o resfriamento é mais rápido que o
recozimento pleno, permitindo uma maior resistência e
tenacidade que o aço recozido. Assinale a alternativa que
corresponde ao que é produzido pela normalização de
um aço eutetoide.

a. Perlita Fina + Ferrita.

b. Perlita Fina + Cementita.
c. Ferrita fina + cementita.
d. Cementita fina + Ferrita.
e. Perlita fina.

2. O resfriamento brusco da têmpera pode gerar tensões

e fragilidades no material. Com objetivo para contornar

57
 esta fragilidade, após a têmpera deve-se fazer qual tipo
de tratamento?

a. Cementação.
b. Nitretação.
c. Revenido.
d. Recozimento.
e. Normalização.

3. Um processo de tratamento térmico, consiste na

difusão do elemento boro. No processo um granilado
de carboneto de boro (B4C) e um ativador fluoreto duplo
de boro e potássio. A temperatura de tratamento fica
em torno de ____ °C e dependendo do tempo de forno
tem-se a espessura desejada. Assinale a alternativa
que apresenta o tratamento térmico mencionado e a
temperatura correta do tratamento.

a. Boretação – 700 °C.

b. Boretação – 500 °C.
c. Boretação – 900 °C.
d. Normalização – 760 °C.
e. Revenido – 690 °C.

Referências Bibliográficas
CHIAVERINI, V. Tecnologia Mecânica: materiais de construção mecânica. 2. ed. v. 2.
Rio de Janeiro: McGraw-Hill, 1979.
______. Aços e ferros fundidos: características gerais, tratamentos térmicos,
principais tipos. 7. ed. ampl. e ver. São Paulo: Associação Brasileira de Metalurgia e
Materiais, 1998.
______. Tratamentos Térmicos das Ligas Metálicas. São Paulo: ABM, 2003.

58
RIOS, T. C.; AMARAL, M. P.; SOUZA, E. S. Influência sw tratamentos térmicos na
microestrutura e propriedades mecânicas do aço SAE 4140. In: 22 CBECiMat–
Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais. 6-10 nov./2016,
Natal, RN. Disponívem em: <[Link]
PDF/[Link]> Acesso em: 27 maio 2019.
TSCHIPTSCHIN, A. P. Tratamento térmico de aços. EPUSP – Engenharia
Metalúrgica de Materiais. Disposnível em: <[Link]
TRATAMENTO%20T%C3%89RMICO%20DE%20A%C3%[Link]>. Acesso em: 27
maio 2019.

Gabarito

Questão 1 - Resposta E.
Resolução: um aço eutetoide corresponde a 0,76% de carbono,
portanto o traço vermelho no diagrama de fases, a divisão entre
os aços hipoeutetoides e os aços hipereutetoides. Portanto, na
normalização de um aço eutetoide, produzem 100% de perlita,
então serão formados grãos finos de perlita.

Questão 2 - Resposta C.
Resolução: o revenido é o processo feito após a têmpera com o
objetivo de melhorar as tensões e fragilidades do material.

59
 Questão 3 - Resposta C.
Resolução: como o processo difunde o elemento boro, o processo
é boretação, a temperatura de trabalho na boretação deve
ser 900 °C.

60
Correlação entre estrutura e
propriedades
Autora: Camila Molena de Assis

Objetivos

• Entender como a estrutura dos metais influenciam

nas suas propriedades.

• Conhecer as propriedades dos materiais metálicos.

• Entender as limitações dos metais.

 1. Introdução

O profissional que atua na área de Ciência e Engenharia de Materiais,

deve estudar sobre a composição e estrutura dos materiais, com o
objetivo de controlar suas propriedades nos mais diferentes casos.

Quando o tema é composição dos materiais, estuda-se a constituição

química do material, já o termo estrutura refere-se ao arranjo
atômico. O objetivo do profissional da área de materiais vai desde
o desenvolvimento até a síntese e o processamento dos materiais.
A síntese, por sua vez, consiste em operações de preparo através
de outras substâncias. O processamento vem de transformação,
tendo por objetivo a melhora na qualidade e a busca pela melhor
propriedade. O papel, então, do profissional da área de materiais
consiste em estabelecer a correlação entre propriedade, o desempenho,
a microestrutura, além da composição e o processo de síntese e
processamento. O tetaedro regular, mostrado na Figura 1, apresenta
os vérticies, processamento, estrutura, propriedades e seleção dos
materiais (ASKELAND; WRIGHT, 2019).

Figura 1 – Tetraedro da ciência dos materiais

Fonte: adaptada de Padilha e Sandim (2019, p. 2).

62
Portanto, na área de materiais, a estrutura tem influência sobre as
propriedades dos materiais, mesmo não tendo alteração da composição
química. (ASKELAND; WRIGHT, 2019)

2. Propriedades dos metais

Dentro da classificação de materais metálicos podem subdividir em

materiais metálicos ferrosos (aço e ferro fundido) e materiais metálicos não
ferrosos, ou seja, outros metais e ligas subdividindo-se em leves e pesados,
de acordo com a densidade. São propriedades mecânicas a resistência, a
dureza, a ductibilidade e a rigidez. Como propriedades físicas, são tomadas
a densidade, a condutividade elétrica, a capacidade térmica, a propriedade
óptica, a propriedade magnética, a oxidação e a corrosão.

2.1 Densidade

A densidade é uma propriedade intensiva e é a razão de duas

propriedades extensivas – massa por volume. A densidade independe
do tamanho da amostra, pois quando se dobra o volume, a massa
também dobra, e então a razão massa por volume continua constante
(ATKINS; JONES, 2011). Os metais são sólidos cristalinos com átomos
ordenados a uma distância atômica característica, formando uma
estrutura tridimensional chamada rede cristalina. Devido a este arranjo
e a distância interatômica, determina-se o volume ocupado, para
uma determinada massa. Os valores de densidade dos materiais são
tabelados, mas advém exatamente da estrutura cristalina do material e
as características dos átomos empacotados.

Considere que o metal cobre possui raio atômico de 0,128 nm, uma
estrutura cristalina Cúbica de Face Centrada (CFC) e um peso atômico
de 63,5 g/mol. Determine a massa específica teórica (CALLISTER;
RETHWISCH, 2012, p. 44).

63
Para o cálculo da massa específica (ρ), utiliza-se a Equação 1, onde n
é o número de átomos associados a cada célula unitária, A é o peso
atômico, Vc é o volume da célula unitária e NA o número de Avogadro
(6,02 x 1023).

nA
ρ= (1)
Vc N A
Se a estrutura cristalina apresentada é do tipo CFC, o número de átomos
na célula unitária é 4. Para o cálculo de volume de uma célula unitária
CFC, tem-se a que representa o valor de aresta para um cubo cujo
volume é calculado por a³. Para descobrir o valor de a em função de R,
que é o raio atômico, é necessário traçar a diagonal no cubo cujo valor
é 4R. Nesse caso, um triângulo retângulo é formado com a hipontenusa
sendo 4R e os catetos a. A Equação 2 apresenta a aplicação do teorema
de Pitágoras.

( 4R )
2 2 2
a +=
a a 2R 2
⇒= (2)

Sabendo que Vc = a³ e substituindo o a adquirido na Equação

2, obtem-se o valor de Vc em função do raio R, representado na
Equação 3.

( 2R 2 )=
3
3
Vc
= a= 16 R 3 2 (3)

Com o valor de Vc calculado, agora tem-se todos os valores para

substituição na Equação 1 e cálculo da massa específica, representado
na Equação 4. Assim, podemos calcular a massa específica para o
cobre por:

64
 nA 4 × 63,5
=ρ = = 8,94 g / cm 3
(4)
( )
Vc N A 16 × 1, 28 ×10−8 3 2 × 6, 022 ×1023

PARA SABER MAIS

A inovação na área de materiais é uma área em

crescimento, pois a busca é por unir as novas propriedades
e custo. O alumínio, por exemplo, é utilizado em aeronaves
devido à baixa densidade, favorecendo menor peso na
estrutura e economia de combustível. Nesta reportagem,
é apresentado um metal, que mesmo em forma de chapa,
flutue na água. Este novo material é uma liga metálica
híbrida de densidade menor que a água. (TECNOLOGIA DE
MATERIAIS, 2015)

2.2 Condutividade elétrica

Em um condutor elétrico, a corrente é transportada pelos elétrons

deslocalizados, como nos metais. Em um condutor metálico, a
condutividade diminui com o aumento da temperatura. Em um
semicondutor, a condutividade elétrica aumenta com o aumento de
temperatura, e em um isolante não há condução de eletricidade. Para
avaliar o comportamento elétrico de um material, utiliza-se o nível de
Fermi, sendo a banda localizada acima do nível de Fermi a Banda de
Condução (BC ou banda vazia) e a banda localizada abaixo no nível de
Fermi, Banda de Valência (BV ou banda cheia) (Figura 2) (BACCARO;
GUTZ, 2018).

65
Um material será condutor quando os elétrons da BV conseguirem
alcançar a BC, como BC encontra-se parcialmente ocupada e a BV não
completamente preenchida, pela ação de um campo elétrico, é possível
transportar carga. Nos isolantes esta ocupação não é alcançada e nos
semicondutores é parcial. As bandas de valência e condução para os
materiais condutores, isolantes e semicondutores são apresentados na
Figura 2 (BACCARO; GUTZ, 2018).

Figura 2 – Representação das bandas para condutores eletrônicos

Legenda: (a), semicondutores (b) e isolantes (c). Sendo Eg: Band Gap; BV: banda de
valência; BC: banda de condução; Ef: nível de Fermi a 298,15 K.

Fonte: Baccaro e Gutz (2018).

2.3 Capacidade térmica

Existem dois principais tipos de energia térmica em um sólido: energia

vibracional dos átomos ao redor de suas posições de equilíbrio e energia
cinética dos elétrons livres. A capacidade térmica depende muito pouco
da estrutura e da microestrutura do material.

2.4 Propriedades óticas

A cor de um metal é determinada pela distribuição dos comprimentos

de onda que são refletidos e não absorvidos. Como exemplo, o ouro que

66
reflete a luz vermelha e amarela e absorve em comprimentos de ondas
curtos. A quantidade de radiação transmitida, depende da espessura e
do coeficiente de absorção do metal.

2.5 Propriedades magnéticas

Os efeitos magnéticos apresentados pelos materiais originam-se nas

pequenas correntes elétricas associadas, ou a elétrons em órbitas
atômicas, ou a spins de elétrons. Dessa forma, a classificação do
comportamento magnético é dada por diamagnético, paramagnético,
ferromagnético, antiferromagnético e ferrimagnéticos e a busca
por novos materiais fez os profissionais saírem do comportamento
magnético considerado clássico para estudarem os o comportamento
dos nanomateriais, que diferem consideravelmente do magnetismo
clássico encontrado em materiais macroscópicos (SAMPAIO;
BRADL, 2019).

A estrutura cristalina de um material pode ser investigada por

difração de Raios-X e as análises mostram que muitos sólidos
apresentam estrutura cristalina mesmo quando o aspecto externo
não demonstre isso, ou seja, os sólidos são constituídos de pequenos
grãos cristalinos, sendo em maior número de átomos presentes
no retículo cristalino e um menor número de átomos no limite
dos grãos.

O campo magnético do material vai depender do campo magnético

externo aplicado a este material. Macroscopicamente, o domínio
magnético é observado quando acontece o alinhamento paralelo dentro
da região do material, conforme visto através da Figura 3, criando uma
configuração de baixa energia, conforme os autores.

67
 Figura 3 – Alinhamento paralelo dos átomos e antiparalelo dos
magnetos permanentes

Fonte: Sampaio e Bradl (2019).

De acordo com Sampaio e Bradl (2019), em um material policristalino,

esse comportamento de alinhamento ocorre em cada região do
grão, que cria um domínio magnético simples que se cancelam não
produzindo um campo magnético externo (Figura 4). Haverá um campo
magnético externo quando os arranjos de todos os domínios magnéticos
estão alinhados em apenas uma direção.

Figura 4 – Alinhamento paralelo dos átomos e antiparalelo dos

magnetos permanentes

Fonte: Sampaio e Bradl (2019).

O paramagnetismo e o ferromagnetismo dependem de um elétron

desemparelhado, entretanto, somente os materiais ferromagnéticos

68
apresentam esta formação de domínio (Fe, Co, Ni e ligas desses
elementos). Os materiais não magnéticos são utilizados como materiais
diamagnéticos e também paramagnéticos, e somente o vácuo pode ser
considerado não magnético.

A estrutura cristalina pode influenciar no comportamento magnético do

material. Por exemplo, na magnetita os oxigênios são distribuidos nas
posições cúbicas e o Fe2+ e Fe3+, e ocupam os lugares vazios formando
estruturas tetraédicas (lado A), onde os cátions ocupam o centro da
estrutura tetraédrica. Em estruturas octaédricas (lado B), os átomos de
oxigênio ocupam os vértices do octaedro e os cátions ocupam o centro,
como pode ser observado na Figura 5.

Figura 5 – Representação da estutura cristalina da magnetita

apresentando as estruturas tetraédricas e octaédricas

Fonte: Sampaio e Bradl (2019).

Os cations Fe3+ na estrutura octaédrica alinham-se paralelamento uns

com os outros e, na estrutura tetaédrica, estão em direções opostas em
relação aos outros cátions, resultando em um acoplamento antiparalelo,
ou seja, não há magnetização. Os íons Fe2+, na estrutura octaédrica,
apresentam momentos magnéticos alinhados na mesma direção e são
eles que respondem pela característica magnética no material. Observe
a Figura 6, que apresenta a distribuição dos campos magnéticos da
magnetita.

69
 Figura 6 – Representação esquemática da distribuição
dos campos magnéticos na magnetita

Fonte: Sampaio e Bradl (2019).

2.6 Propriedades de resistência à corrosão

Podemos conceituar corrosão como um processo de deterioração de

um material devido interação com o meio inserido, levando-o a falha
em serviço. O objetivo do profissional é identificar os mecanismos de
corrosão e aplicar técnicas que minimizam esses efeitos. Assim, os
conceitos dentro da corrosão são:

• Eletrodo: associação de um metal com o meio eletrolítico.

• Condutores eletrônicos: metais sólidos, metais fundidos, grafite,
óxidos, sulfetos e semicondutores.
• Condutores eletrolíticos: soluções de solventes polares e solutos
constituídos de sais, ácidos, bases.
• Potencial do eletrodo padrão: tabela com valores de potenciais
de redução dos metais, calculados com base em parâmetros
termodinâmicos. O metal com menor potencial de redução,
quando comparado com o potencial de redução de outro metal,
será o menor nobre e sofrerá oxidação.

A oxidação metálica está relacionada à corrosão, mas esta acontece

apenas se existir meios e condições para que ocorram as reações
catódicas. As reações mais importantes catódicas estão na presença de

70
oxigênio, água, meio ácido ou meio básico. O aço-carbono, por exemplo,
possui 97% de ferro e até 2% de carbono e na presença de oxigênio e
água, quando o material pode sofrer corrosão. Neste caso, observe os
potenciais dados nas Eequações 5 e 6.

Fe2+(aq) + 2 e-  Fe0(s) E=–0,44 V (5)

O2(g) + 2 H2O(l)- +4e- 4 OH-(aq) E= 0,401 V (6)

Observa-se que o potencial da Equação 6 é maior que o potencial da

Equação 5, portanto, a Equação 6 apresenta a reação de redução,
correspondendo ao cátodo, e a Equação 5 apresenta a reação de
oxidação, correspondendo ao ânodo. A equação global, então, é a
apresentada na Equação 7.

2 Fe0(s) +O2(g) + 2 H2O(l)  2 Fe(OH)2(s) (7)

O hidróxido de ferro II, em contato com oxigênio do ar (O2) e água (H2O),

sofre oxidação formando o hidróxido de ferro III, conforme Equação 8.

2 Fe(OH)2(aq) + 1/2O2(g) + 2 H2O(l)  2 Fe(OH)3(s) (8)

Com objetivo de minimizar este tipo de corrosão, criou-se o aço

galvanizado, que possui uma camada de zinco, ao qual funciona como
metal de sacrifício, protegendo o material. Para avaliação da proteção
do material, é importante a avalição dos potenciais de redução,
apresentados nas Equações 9 e 10.

Zn2+(aq) + 2 e-  Zn0(s) E=–0,76 V (9)

Fe2+(aq) + 2 e-  Fe0(s) E= -0,44 V (10)

A partir da avaliação dos potenciais, observa-se que zinco é menos

nobre que o ferro, ou seja, é o zinco que sofrerá a oxidação. A Figura 7
traz uma representação esquemática do aço, com camadas de zinco, em

71
que o cátodo é o metal e a camada de zinco é o ânodo. Enquanto houver
zinco, o aço-carbono estará protegido.

Figura 7 – Representação esquemática do aço, com

camadas de zinco

Fonte: Van Vlack (1994, p. 333).

A corrosão galvânica é conceituada como o contato entre dois metais,

com nobrezas diferentes, em um meio que proporcione a corrosão.
Então as diferentes fases de um material, como a liga Fe-C, podem
conter várias micropilhas galvânicas, sendo os átomos ao longo do
contorno de grão menos estáveis que os localizados no interior do grão.
Como no contorno de grão são menos estáveis, eles se comportam
como o ânodo da reação, conforme apresentado na Figura 8.

Figura 8 – Representação esquemática da corrosão no

contorno dos grãos

Fonte: Van Vlack (1994, p. 336).

72
A perlita, que é formada pelas fases ferrita (ferro α) e cementita, pode
possuir microcélulas galvânicas pelo fato de as fases serem diferentes
em composição e estrutura diferentes: ferrita com estrutura CCC e
cementita com estrutura ortorrômbica. A cementita comporta-se como
o catodo e a ferrita como ânodo, conforme a Figura 9. Entretanto, para
Van Vlack (1994) a diferença de potencial de fases é baixa, diminuindo a
velocidade de corrosão nos aços-carbono, diferentemente do latão, uma
liga cobre-zinco.

Figura 9 – Representação esquemática da corrosão na perlita

Fonte: Van Vlack (1994, p. 334).

Outra forma de proteger o aço contra corrosão é adicionando outros

metais à liga, como no caso do crômio (Cr), criando o aço inox,
que em composição, tem um teor mínimo de 10% a 12% de Cr. Os
aços inoxidáveis, podem ser: austeníticos (CFC.), ferríticos (CCC.) e
martensíticos (TCC.).

3. Alotropia

Os alótropos diferem na maneira em que os átomos estão dispostos na

rede cristalina, mas são formados pelo mesmo elemento. A Figura 10
apresenta as formas cristalinas do ferro em função da temperatura, à
pressão constante.

73
 Figura 10 – Formas alotrópicas cristalinas do ferro

Fonte: Smith e Hashemi (2019, p. 81).

O ferro-α apresenta a fase ferrita, encontrada à temperatura ambiente.

Sua estrutura cristalina cúbica de corpo centrado (CCC) é mole e
dúctil, considerado um material ferromagnético em temperaturas
abaixo de 766 °C. O ferro-γ apresenta a fase austenita, que é estável a
temperaturas acima de 910 °C, sua estrutura cristalina é do tipo cúbica
de face centrada (CFC) e ao compararmos as propriedades mecânicas
da austenita e da ferrita, na faixa de temperatura na qual é estável,
a austenita é mole e dúctil para laminação e forjamento de aço em
temperatura de 1100 °C. Contudo, a austenita não é ferromagnética em
nenhuma temperatura. O ferro-δ apresenta estrutura cristalina CCC e se
dá em temperaturas acima de 1440 °C, deixando a austenita na forma
menos estável, como nos diz Van Vlack (1994).

O grau de compactação varia na seguinte ordem: CFC > CCC > TCC. Nas
ligas de ferro-carbono, tem-se a cementita ou carbeto de ferro (Fe3C),
gerada pelo excesso de carbono adicionado ao metal. O Fe3C apresenta
estrutura ortorrômbica com 12 átomos de ferro e 4 de carbono,
correspondendo a um teor de carbono de 6,67%. A cementita, quando
comparada com a austenita e a ferrita, é mais dura e em conjunto com
a ferrita aumenta a resistência do material. A perlita é uma mistura de

74
duas fases, a transformação da austenita, de composição eutetóide em
ferrita e cementita.

As diferentes estruturas cristalinas, em virtude da sua maior ou menor

compactação, são responsáveis por diferentes propriedades do material.
Por exemplo, o ferro-γ é não-magnético, e essas estruturas apresentam
vãos que permitem a dissolução de outros elementos. Já o aço-carbono
é uma liga de carbono (átomo menor) dissolvido intersticialmente na
rede cristalina do ferro.

Devido às excelentes propriedades, como elevada razão de resistência

mecânica/peso, manutenção da resistência mecânica e resistência
à corrosão, o titânio e suas ligas são aplicados desde a indústria
aeroespacial até na Medicina e ambientes que exigem resistência
à corrosão. A fase α é produzida quando se torna necessário que o
material apresente resistência à fluência; já a fase β ocorre quando o
material apresenta resistência mecânica e à fadiga. E ainda, a mistura
α + β é uma combinação das características das duas fases. A Figura 11
apresenta as formas alotrópicas cristalina do Titânio α, com estrutura
hexagonal compacta (HC) e do Titânio β, com estrutura cúbica de corpo
centrado (CCC).

Figura 11 – Formas alotrópicas cristalinas do titânio

Fonte: Martendal e Fernandes (2016, p. 2).

75
 4. Outras ligas

A junção de dois ou mais metais para a formação de ligas metálicas

tem por objetivo criar materiais com propriedades diferentes dos
existentes. As ligas formadas podem apresentar características dúcteis
ou frágeis, como exemplo, as ligas de alumínio são tipicamente dúcteis,
enquanto as de magnésio normalmente são frágeis. Essas diferenças
nas propriedades, segundo Shackelford (2008), têm relação com as
estruturas cristalinas dos dois materiais. Neste mesmo exemplo, visto
a seguir, o alumínio apresenta estrutura cúbica (dúctil), enquanto o
magnésio, estrutura hexagonal (frágil).

Figura 12 – Estruturas cristalinas do (a) alumínio e (b) magnésio

Fonte: Shackelford 2008.

ASSIMILE
Para avaliação das propriedades dos materiais e a relação
com a estrutura é importante a fixação:
O ferro–α  ferrita  Cúbica de Corpo Centrado (CCC).
O ferro–γ  austenita  Cúbica de Face Centrada (CFC).
O ferro–δ  ferro delta  Cúbica de Corpo Centrado (CCC).
O grau de de compactação varia na seguinte ordem: CFC >
CCC > TCC.

76
 5. Novos materiais

Para Santos (2019), as ligas com memória de forma são capazes de

recuperar forma original quando moderadamente aquecidas. O efeito
memória de forma em ligas metálicas está associado a modificações
estruturais reversíveis introduzidas no material durante a deformação.
A Figura 13 apresenta a transição das estrururas cristalinas de uma
liga ferrosas à base de Fe-Mn-Si, onde a transformação martensítica
ocorre da fase γ (CFC) para a fase ε (HC) e desta para a fase α’ (CCC), ou
diretamente da fase γ (CFC) para a fase α ‘(CCC).

Figura 13 – Transição das estruturas cristalinas de uma liga

ferrosa Fe-Mn-Si

Fonte: Santos (2019, p. 2).

Outro tipo de liga com efeito de memória são as ligas TiNi, que possuem
duas fases no estado sólido e a alteração da temperatura provoca
mudança de fase. Nessas ligas, as fases são martensita e austenita. A
martensite é a fase de baixa temperatura, com estrutura de simetria e
muito deformável, enquanto a austenite é a fase de alta temperatura,
dura e de estrutura geralmente cúbica, como é possivel observar na
Figura 14.

77
 Figura 14 – Transição das estruturas cristalinas
de uma liga não ferrosa TiNi

Fonte: Rocha et al. (2019., p. 4).

Nesta leitura, foram apresentadas as propriedades físicas dos metais e a

influência que a estrutura cristalina causa nas características dos materiais.
Um profissional que irá selecionar um material para uso, deve avaliar
exatamente as características para que o material não falhe em serviço.

TEORIA EM PRÁTICA
O tratamento térmico altera a microestrutura do metal e pode
afetar a velocidade de corrosão. A Figura 15, apresenta um
gráfico de velocidade de corrosão em função das temperaturas
no tratamento térmico. Justifique a curva de velocidade de
corrosão, em função da fase formada em cada etapa.

Figura 15 – Velocidade de corrosão versus envelhecimento

Fonte: adaptada de Van Vlack (1994, p. 335).

78
 VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. O elemento chumbo (Pb) possui estrutura cristalina

cúbica de face centrada (CFC). Determine o volume da
célula unitária, sabendo que o raio atômico apresenta
um valor de 0,1750x10-9 m e a massa atômica de 207,2 u.

a. 0,121 x 10-28 m.
b. 12,1 x 10-28 m.
c. 1,2 x 10-28 m.
d. 4,0 x 10-29 m.
e. 1,0 x 10-28 m.

2. Avaliar os spins dos elétrons para ver se estão

emparelhados ou desemparelhados, contribui para
avaliação de qual propriedade?

a. Propriedade elétrica.
b. Propriedade térmica.
c. Propriedade magnética.
d. Propriedade mecânica.
e. Propriedade química.

3. A Figura 16 traz a representação esquemática das

bandas de energia dos materiais, sendo o eixo das
abcissas referente à energia, a banda superior referente
a de condução e a inferior referente a de valência.

Assinale a alternativa que represente as bandas de
materais semicondutores.

79
 Figura 16 – Representação esquemática das
bandas de energia dos materiais

Fonte: Legnani (2012, p. 37).

a. I – II – III.
b. I – III – IV.
c. II – III – IV.
d. II – IV – V.
e. I – III – V.

Referências Bibliográficas
ASKELAND, D. R.; WRIGHT, W. J. Ciência e engenharia dos materiais. São Paulo:
CENGAGE, 2019.
ATKINS, Peter W.; JONES, Loretta. Princípios de Química–Questionando a Vida
Moderna e o Meio Ambiente. 5. ed. Rio de Janeiro: Editora Bookman, 2011.
BACCARO, A. L. B.; GUTZ, I. G. R. Fotoeletrocatálise em semicondutores dos
princípios básico até sua conformação à nanoescala. Quim. Nova, São Paulo, v.
41, n. 3, p. 326-339, 2018. Disponível em: [Link]
[Link]>. Acesso em: 5 jun. 2019.
LEGNANI, C. Propriedades de filmes finos de óxido de índio – estanho
produzidos por “pulverização catódica com radiofreqüência assistida por um
campo magnético constante. 2002. 99 f. Dissertação (Mestrado em Ciências dos
Materiais) – Curso de Ciências dos Materiais, Instituto Militar de Engenharia, Rio de
Janeiro, 2012. Disponível em: <[Link]
tesefinal_cristiano.pdf>. Acesso em: 1 jun. 2019.
MARTENDAL, C. P.; FERNANDES, V. K. Titânio e suas ligas. Engenheiro de Materiais.
2016. Disponível em: <[Link]
suas-ligas/>. Acesso em: 5 jun. 2019.

80
PADILHA, A. F.; SANDIM, H. R. Z. O que devemos ensinar aos futuros engenheiros
de materiais? Universidade de São Paulo, 2019. Disponível em: <[Link]
[Link]/publication/330282137_O_que_devemos_ensinar_aos_futuros_
engenheiros_de_materiais>. Acesso em: 1 jun. 2019.
ROCHA, D. A. M. M. G. et al. Ligas com Memória de Forma. Faculdade do
Porto. 2013. Disponível em: <[Link]
Mem%C3%B3ria_de_Forma_Grupo_1EMM-1_04>. Acesso em: 3 jun. 2019.
SAMPAIO, G. M.; BRADL, A. L. Aspects of the magnetite crystalline structure a brief
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SANTOS, L. C. Materiais inteligentes: efeito memória de forma em ligas
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metalicas/>. Acesso em: 4 jun. 2019.
SHACKELFORD, J. F. Ciencia dos materiais. São Paulo. Pearson Prentice Hall, 2008.
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ensino de química. Quím. Nova, v.38, n.2, 2015. Disponível em: [Link]
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SMITH, W.F.; HASHEMI, J. Fundamentos da Ciência e Engenharia dos Materiais,
5. ed. Porto Alegre, AMGH Editora, 2012. Disponível em: <[Link]
[Link]/#/books/9788580551150/cfi/1!/4/4@0.00:0.00>. Acesso em:
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em: <[Link]
junho/[Link]>. Acesso em: 3 jun. 2019.
VAN VLACK, L. H. Princípios de Ciência e Tecnologia dos Materiais. Rio de Janeiro:
Campus, 1994.

Gabarito

Questão 1 - Resposta C.
Resolução:

 
         

81
 Questão 2 - Resposta C.
Resolução: o magnetismo de um material está relacionado aos
elétrons desemparelhados que ele possui.
Questão 3 - Resposta: D.
Resolução: nos semicondutores existe faixa proibida, porém é
mais estreita que nos isolantes (III). Em baixas temperaturas, estes
materiais têm um comportamento semelhante ao dos isolantes,
pois seus elétrons não possuem energia suficiente para passar para
a banda de condução, pois suas ligações covalentes permanecem
intactas. Quando se aumenta a temperatura, alguns elétrons
adquirem energia suficiente para transpor a banda proibida e
passar para a banda de condução, conforme apresentado na
(II). E quando apresentam impurezas, estas facilitam também a
indução (IV e V).

82
Classificação dos processos de
fabricação
Autora: Camila Molena de Assis

Objetivos

• Conhecer as matérias-primas utilizadas para

fabricação de materiais metálicos.

• Apresentar os processos de fabricação.

• Classificar os processos de fabricação.

 1. Introdução

Fabricação de um material é o ato ou efeito de produzir, construir, com

objetivo de transformar as matérias-primas em produtos com valor
agregado. O processo de fabricação dos metais visa dar a forma aos
metais ou ligas metálicas de acordo com a especificação do projeto.

São poucos os metais que são encontrados na natureza na forma

pura; os mais comuns são Platina (Pt), Ouro (Au), Prata (Ag), Cobre (Cu).
Contudo, a maioria dos metais são encontrados na forma de compostos
nos minérios. A Tabela 1 apresenta os tipos de minerais e a composição
química de cada um dos quais pode-se obter o metal puro por meio de
processos de redução (KIMINAMI; DE CASTRO; DE OLIVEIRA, 2013).

Tabela 1 – Minerais encontrados na natureza e sua

composição química
Mineral Composição química
Hematita Fe2O3
Magnetita Fe3O4
Bauxita Al2O3
Rutilo TiO2
Cassiterita SnO2
Pirita FeS2
Cacopirita CuFeS2
Galena PbS
Molibdenita MoS2
Esfarelita Zns
Quartzo SiO2
Anortita CaAl2Si2O8
Topázio Al2[(F,OH)2SiO4
Berilo Be3Al2(SiO3)6
Caulinita Al2Si2O5(OH)4

Fonte: Brocchi ([s.d.], p. 8-9).

84
As ligas metálicas são formadas pela combinação de elementos
metálicos com o objetivo de alcançar determinadas propriedades não
obtidas com os metais puros, como aumento de dureza, aumento de
resistência à corrosão. Elas são utilizadas para fabricação de metais,
divididas em ligas ferrosas e ligas não ferrosas (KIMINAMI; DE CASTRO;
DE OLIVEIRA, 2013).

As ligas metálicas ferrosas dividem-se em ferro fundido e em aços, que

se diferenciam pela quantidade de carbono adicionada. Para o aço
inoxidável, a adição do crômio (Cr) corresponde a um teor mínimo de 10%
a 12%. A divisão das ligas metálicas ferrosas é apresentada na Figura 1.

Figura 1 – Ligas ferrosas utilizadas para fabricação de

produtos metálicos

Fonte: adaptada de Kiminami, de Castro e de Oliveira (2013, p. 20) e Brocchi ([s.p.]).

85
As ligas metálicas não-ferrosas adquirem determinadas características
de acordo com o tipo de metal adicionado. Por exemplo, as leves terão
magnésio (Mg), titânio (Ti) ou alumínio (Al), que são metais com peso
específico baixo, enquanto as de baixo ponto de fusão serão compostas
por metais moles como chumbo (Pb), zinco (Zn) e estanho (Sn), como é
possível observar na Figura 2.

Figura 2 – Ligas não-ferrosas utilizadas para fabricação de

produtos metálicos

Fonte: adaptada de Kiminami, de Castro e de Oliveira (2013, p. 20) e Brocchi ([s.p.]).

86
 PARA SABER MAIS
A análise da influência do percentual de porosidade nas
propriedades mecânicas de limite de resistência à tração,
deformação específica e dureza em uma liga é de extrema
importância, pois algumas ligas como as de alumínio,
dependendo do processo de fabricação, podem formar
poros que podem empobrecer as propriedades mecânicas
da peça. A indicação de leitura de Gutteres, de Oliveira e
dos Santos (2019), objetiva apresentar como as análises são
feitas para avaliação dessas características, técnicas muito
utilizadas pelas empresas em controle de qualidade.

Portanto, para a produção de materiais metálicos a partir de matérias-

primas, é necessário selecionar o material a ser utilizado e escolher
a rota de processamento, que estará atrelado às especificações do
produto desejado, ao metal, composição da liga e os processos de
fabricação.

2. Classificação dos processos de fabricação

O processo de fabricação de metais, normalmente é precedido de

processos de refino, formação de liga e tratamento térmico, cujo
objetivo é produzir materiais com as características desejadas no
processo, dependendo de fatores como: propriedades do metal,
tamanho e forma da peça acabada e o custo do processo. A classificação
dos processos de fabricação inclui vários métodos de conformação de
metais, fundição, metalurgia do pó, soldagem e usinagem. Sendo assim,
os processos de fabricação podem ser divididos em: operações de
conformação, fundição e em técnicas diversas podese citar metalurgia
do pó e soldagem (CALLISTER; RETHWISCH, 2012).

87
No processo de conformação dos metais, a formação de uma peça
metálica ocorre quando uma intensa força é aplicada no material no
estado sólido, provocando uma deformação plástica.

Para tornar isso possível, as técnicas utilizadas são: forjamento,

laminação, extrusão e trefilação. Já os processos são divididos em
processos de conformação de volumes, onde ocorrem significantes
deformações e grandes mudanças de forma e o processo de
conformação de chapas que são aplicadas às chapas, tiras e bobinas.
A Tabela 2 apresenta as peças utilizadas no nosso dia a dia e o tipo de
conformação que elas sofrem.

Tabela 2 – Relação de alguns produtos encontrados no dia a dia e o

tipo de conformação utilizado
Produtos Tipo de conformação
Carroceria de automóvel Estampagem de chapas
Trilho de trem Laminação
Ferramentas Forjamento
Trilho de cortina Extrusão
Fio elétrico Trefilação

Fonte: adaptada de Kiminami, de Castro e de Oliveira (2013, p. 20) e Brocchi ([s.p.]).

O processo de conformação ocorre em uma temperatura acima da qual

acontece a recristalização. Esse processo é denominado de trabalho a
quente, e apresentam vantagens como a possibilidade de repetições
devido o material permanecer macio e dúctil. Entretanto, o material
sofre oxidação superficial, resultando em perda de material e má
qualidade no acabamento.

O processo de conformação a frio, ou trabalho a frio, exige a inserção

de uma energia maior de deformação, e apesar de produzir um
aumento na resistência e diminuição na ductibilidade do material
devido encruamento, o trabalho a frio oferece um melhor acabamento,
melhores propriedades mecânicas e controle dimensional mais preciso.

88
Outro processo de fabricação é a fundição, em que o material é
aquecido até a temperatura de fusão, e o processo inclui um molde,
com a forma desejada, em que o material é vertido por gravidade ou
injetado sob pressão e solidificado na forma da cavidade desse molde.
(KIMINAMI; DE CASTRO; DE OLIVEIRA, 2013; BROCCHI, [s.d.])

O processo de fundição é mais econômico quando comparado a outros

processos. E ainda, é utilizado quando outro método é impraticável
ou quando a liga possui baixa ductibilidade, impossibilitando a
conformação a quente ou a frio. Dentre as técnicas de fundição
empregadas tem-se: molde de areia, com matriz, precisão, espuma
perdida e contínua. (CALLISTER; RETHWISCH, 2012)

Dentre outros diversos processos de fabricação de materiais metálicos,

destacam-se a metalurgia do pó e a soldagem.

A metalurgia do pó é utilizada quando os metais têm baixa ductibilidade

e temperaturas elevadas de fusão, impossibilitando o uso de outros
processos, entretanto, oferecendo maior precisão no processo. Este
processo é utilizado em peças como buchas, engrenagens, componentes
de armas e filtros. Na metalurgia do pó, utilizam-se pós metálicos
compactados que, para produção de peças, são tratados termicamente.

A soldagem consiste em unir duas partes metálicas compostas de

materiais similares ou dissimilares. A junção destes materiais é um
processo metalúrgico e não simplesmente mecânico. Existem diversos
tipos de soldagem: TIG Tungsten Inert Gas (Tungstênio em Gás Inerte),
MIG Metal Inert Gas (Metal em Gás Inerte), eletrodo revestido, arco
submerso, arame tubular, plasma, laser, FSW (Friction Stir Welding).
Além de um processo de fabricação, a soldagem é um processo de
manutenção e reparo, importante na indústria naval, automobilística,
nuclear, energética, aeroespacial, eletrônica, petroquímica, construção
civil, dentre outras. (KIMINAMI; DE CASTRO; DE OLIVEIRA, 2013;
BROCCHI, [s.d.])

89
A Figura 3 apresenta um resumo da classificação dos processos de
fabricação dos metais, da classificação das operações de fabricação
dos metais e divide-se em operações de conformação (forjamento,
laminação, extrusão e trefilação), a metalúrgica de fundição (areia,
matriz, precisão, espuma percida e contínua) e metalurgia do pó
e soldagem.

Figura 3 – Classificação dos processos de fabricação dos metais

Fonte: adaptada de Callister e Rethwisch (2012, p. 355).

ASSIMILE
São processos de fabricação que envolvem os metais:
• Conformação: forjamento, laminação, extrusão e
trefilação.
• Fundição: molde de areia, com matriz, precisão, espuma
perdida e contínua.
• Metalurgia do pó.
• Soldagem.

90
Assim sendo, existe uma relação complexa e importante a ser
considerada para a seleção do material e da rota de processamento,
que é a relação entre as especificações do produto (forma,
propriedades), metal ou composição da liga e os processos
de fabricação. (KIMINAMI; DE CASTRO; DE OLIVEIRA, 2013;
BROCCHI, [s.d.])

TEORIA EM PRÁTICA
As ligas de alumínio (Al) da série 2XXX têm como principal
elemento de liga o cobre (Cu), apresentando como
característica principal uma elevada resistência mecânica,
reduzida taxa de propagação de trinca, resistência
térmica e facilidade de usinagem. É largamente utilizada
na indústria aeroespacial, fabricação de moldes para
conformação de termoplásticos e em estruturas, onde
há a necessidade de leveza e alta resistência mecânica.
Entretanto, apresentam limitações nos processos de
soldagem utilizando técnicas de fusão convencional
como plasma, Tungsten Inert Gas (TIG), Metal Inert Gas e
Metal Active Gas (MIG/MAG) ou eletrodo revestido, por
apresentarem defeitos decorrentes da fusão envolvida na
zona de fusão, como trincas de solidificação e fusão no
contorno do grão (ASSIS, 2017).
A escolha da técnica de soldagem utilizada depende das
características do material, do objetivo do projeto e função
do material. Atualmente, há uma nova técnica em estudo
pela Embraer, que pode resolver os problemas causados
pelas técnicas convencionais de fusão.
Segundo essa temática, pesquise e comente sobre a
técnica FSW.

91
 VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. As ligas são formadas pela combinação de elementos

metálicos. Assinale a alternativa que apresenta o metal
presente nas ligas não ferrosa leves:

a. Cobre.
b. Ferro.
c. Alumínio.
d. Níquel.
e. Crômio.

2. No processo de conformação dos metais, a formação de

uma peça metálica ocorre quando uma intensa força é
aplicada no material no estado sólido, provocando uma
deformação plástica.

São consideradas técnicas de conformação, exceto:

a. Forjamento.
b. Laminação.
c. Extrusão.
d. Soldagem.
e. Trefilação.

3. Dentre as alternativas a seguir, assinale qual

corresponde a técnica utilizada quando os metais têm
baixa ductibilidade e temperaturas elevadas de fusão.

a. Soldagem.
b. Conformação.
c. Metalurgia do pó.

92
 d. Estampagem.
e. MIG.

Referências Bibliográficas
ASSIS, C. M. Estudo do comportamento de corrosão de ligas de alumínio
soldadas por fricção (FSW) utilizando técnica eletroquímicas globais e
locais. 2017. 165 f. Tese (Doutorado em Ciências) – Escola Politécnica, USP, São
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BROCCHI, E. A. Os Metais: Origem e Principais Processos de Obtenção.
Coordenação Central de Educação a Distância (CCEAD). PUC-Rio, [s.d.], p. 24.
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CALLISTER, W. D.; RETHWISCH, D. G. Ciência e engenharia de materiais: uma
introdução. 8. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2012. Disponível em: <[Link]
[Link]/#/books/9788521632375/cfi/6/34!/4/42/6@0:72.7>. Acesso
em: 12 jun. 2019.
GUTERRES, A. M.; de OLIVEIRA, A. A. L.; dos SANTOS, C. A. Influência da porosidade
em algumas propriedades mecânicas da liga de Al-6,5%Si-0,6%Mg fundida e tratada
termicamente. Matéria (Rio J.), Rio de Janeiro, v. 24, n. 1, 2019. Disponível em:
<[Link]
arttext&tlng=pt>. Acesso em: 13 jun. 2019.
KIMINAMI, C. S.; DE CASTRO; W. B.; DE OLIVEIRA, M. F. Introdução aos processos
de fabricação de produtos metálicos. 1. ed. São Paulo: E. Blucher, 2013.

Gabarito

Questão 1 - Resposta C.
Resolução: as ligas não ferrosas leves possuem metais com baixo
peso específico. Neste caso é o alumínio.
Questão 2 - Resposta D.
Resolução: as técnicas de conformação são: forjamento, laminação,
extrusão e trefilação, soldagem é técnica de junção.

93
 Questão 3 - Resposta: C.
Resolução: na metalurgia do pó, utiliza-se pós metálicos
compactados que, para produção de peças, são tratados
termicamente, e esta técnica é utilizada quando PF é alto e a
ductibilidade é baixa.

94
Processos de conformação
mecânica
Autora: Camila Molena de Assis

Objetivos

• Aprender conceitos de conformação mecânica, suas

aplicações e classificações.

• Diferenciar processamento a frio de processamento

a quente através das vantagens e desvantagens.

• Aprender sobre as ferramentas utilizadas nos

processos.
 1. Introdução

Modificar o material por meio de tensões externas com objetivo

de obter a forma desejada considera-se: conformação mecânica
de um metal.

A relação entre o processamento e a estrutura e a função do material só

pode ser estudada se o profissional conhecer todo o conceito de tensão
e deformação, qual o tipo de força aplicada para fabricação de uma
peça já dimensionada e quais os processamentos posteriores, como
processamento frio e quente, para o produto final possuir as vantagens
na aplicação.

No processo de conformação dos metais, a formação de uma peça

metálica ocorre quando uma intensa força é aplicada no material
no estado sólido, provocando deformação plástica. As técnicas
utilizadas para a conformação são: forjamento, laminação, extrusão
e trefilação. Os processos são divididos em duas partes: processo
de conformação de volumes (ocorrem significantes deformações e
grandes mudanças de forma) e o processo de conformação de chapas
(aplicadas às chapas, tiras e bobinas). Iremos discutir, portanto, um
pouco da aplicação das técnicas de forjamento, laminação e extrusão
e trefilação.

2. Forjamento

Definimos forjamento pelo processo ao qual o material obtem uma

forma desejada, por meio de martelamento ou prensagem. Na maioria
das vezes, no processo de forjamento, o material é trabalhado a quente,
muito embora alguns processos ocorrem a frio. A escolha do trabalho

96
a quente e a frio depende da usinabilidade do produto, do ponto de
fusão do material e da resistência do trabalho a frio, assim os elementos
de ligas são controlados e conhecidos, com o objetivo da escolha da
temperatura de trabalho.

O forjamento é escolhido quando deseja a fabricação de formas

complexas, reduzindo a porosidade e refino do grão. Existem dois tipos
de métodos:

• Forjamento por impacto: um martelo atua repetidamente,

exercendo uma força de choque contra a superfície do metal
(Figura 1).

Figura 1 – Representação de forjamento por impacto

Fonte: Chiaverini (1986, p. 86).

• Forjamento por prensa: o material sofre uma força progressiva de

compressão, representado na Figura 2, com objetivo de alcance
de uma deformação mais regular. A vantagem é o menor custo
de manutenção devido a ausência de impactos encontrados no
martelamento.

97
 Figura 2 – Representação de forjamento por pressão

Fonte: Chiaverini (1986, p. 82).

Contudo, há outra classificação, chamada de forjamento em matriz

aberta e matriz fechada. No caso da aberta, é realizado entre duas
matrizes planas ou em matrizes simples com cavidades semicirculares
ou na forma de V, conforme é apresentado na Figura 3. O forjamento
em matriz aberta é escolhido quando a exigência é a fabricação de peças
com dimensões maiores.

Figura 3 – Formas de forjamento em matriz aberta

Fonte: Smith e Hashemi (2012, p. 155).

98
Já o forjamento em matriz fechada é realizado entre duas matrizes que
possuem cavidades internas, que são as metades superior e inferior
da peça a ser forjada, conforme representação da Figura 4. (SMITH;
HASHEMI, 2012)

Figura 4 – Representação esquemática de uma matriz fechada.

1) Parte inferior e 2) Parte superior

Fonte: Rego e Faria (2012, p. 25).

PARA SABER MAIS

Para Tavares (2016), a inspeção de materiais é uma área

onde o profissional de materiais pode se especializar
e ter um bom retorno no mercado profissional. Este
artigo apresenta algumas das principais características
necessárias para se ter uma matéria-prima adequada para
o processo de forjamento, com alguns destaques especiais
na fabricação do aço, controles e inspeções de processo
e produtos.

99
 3. Laminação

A laminação é um processo de transformação mecânica que consiste

na redução da seção transversal por compressão do metal, por meio da
passagem do material entre dois cilindros de aço ou ferro fundido com
eixos paralelos que giram em torno de si mesmos (ABAL, 2019), como
apresentado na Figura 5.

Figura 5 – Representação esquemática do processo de laminação

Fonte: Newell (2010, p. 91).

Na laminação a quente, a operação acontece acima da temperatura de

recristalização do material. Devido a essa temperatura, o material pode
criar uma camada de óxido e exige-se mais energia na deformação. A
vantagem desse processo é o menor emprego de energia e a melhora
na tenacidade devido o resfinamento da estrutura. Por exemplo, no
processamento do alumínio, segundo ABAL (2019), a temperatura
deve ser no mínino de 350 °C, por ser a tempartura de recristalização
do alumínio.

Os tipos de laminadores são os reversíveis duplos (dois cilindros) ou

quádruplos (dois cilindros de trabalho e dois de apoio ou encosto),
conforme Figura 6. As placas são passadas na faceadeira com objetivo
de retirada de óxidos na superfície, e em seguida são pré-aquecidas e se
tornam semi-plásticas para passarem no laminador. A cada passada, a
espessura do material é reduzida em 50%.

100
 Figura 6 – Representação esquemática do processo de
laminação a quente

Fonte: adaptada de ABAL (2019).

Na laminação a frio, a operação acontece abaixo da temperatura de

recristalização. Nesse caso, ocorre o encruamento, onde os grãos ficam
alongados na direção da ferramenta. A vantagem do processamento a
frio é o acabamento do material, o aumento da dureza e a resistência do
material, entretanto exige-se mais energia para o processo.

Pode haver combinação dos processos de laminação a frio e a quente.

Por exemplo, no processamento de alumínio, segundo ABAL (2019), a
matéria-prima é adquirida da laminação a quente, os laminadores são
quadrúplos, conforme representado na Figura 7, e, na maioria das vezes,
não são reversíveis. A escolha do processo, assim como o número de
passagens, depende da espessura final do material e da espessura inicial
da matéria-prima e suas características.

Figura 7 – Representação esquemática do processo de laminação a

frio do alumínio com laminadores quádruplos

Fonte: ABAL (2019).

101
No caso do alumínio, o encruamento faz com que aumente os limites
de resistência à tração e ao escoamento, diminuindo o alongamento.
O objetivo é a produção de um metal bem-acabado e com precisão
no controle dimensional. Normalmente, o processo de recozimento é
realizado para amolecimento e para facilicitar a laminação.

Para laminação de folhas de alumínio de até 0,005 mm, os

laminadores são específicos, fornecem lubrificação na laminação de
folhas duplas, conforme representado na Figura 8. Ao passar pelo
laminador desbastador (Figura 8 (a)) e produzir uma folha grossa,
esta folha passa por um laminador intermediário (Figura 8 (b)), com
objetivo de redução de espessura, para média, que irá passar pela
dupladeira (Figura 8 (c)), criando então as folhas duplas que sofrerão
a redução de espessura em uma laminador acabador (Figura 8 (d)).
O último processo é a separação das folhas na separadeira (Figura 8
(e)) e as folhas separadas antes de embaladas passam por um forno
(Figura 8 (f)).

Figura 8 – Representação esquemática do processo de laminação a

frio de folhas de alumínio com espessura 0,005 mm

Fonte: adaptada de ABAL (2019).

102
 4. Extrusão

Extrusão é o processo utilizado para fabricação de barras cilíndricas

e tubos pela passagem do material por meio de uma matriz aberta,
através de uma ação de tensão elevada. São possíveis dois processos
de extrusão, que estão apresentados na Figura 6 (SMITH, 2012). Na
extrusão direta, o tarugo fica na prensa de extrusão e a ação de tensão
é feita pelo êmbolo forçando o material a passar pela matriz (Figura
9 (a)). Já na extrusão inversa, o tarugo fica na prensa e a ação é feita
por um êmbolo oco, que contém a matriz e o lado oposto é fechado
(Figura 9 (b)).

Figura 9 – Representação esquemática do processo de

(a) extrusão direta e (b) extrusão inversa

Fonte: adaptada de Smith e Hashemi (2012, p. 154).

Existem algumas condições para as ferramentas na extrusão, conforme

apresentado na Figura 10. Para extrusão de tubos, escolhem-se
ferramentas com ângulos de 120° e 160° (Figuras 10 (b) e 10 (c)).
Os metais duros exigem formatos mais complexos (Figura 10 (d)),
e para redução dos esforços na matriz, o formato representado na
Figura 10 (e).

103
 Figura 10 – Ferramentas para extrusão

Fonte: Rocha (2012, p. 49).

5. Trefilação

Na trefilação, o metal é puxado por meio da matriz para formar um

tubo ou arame com o mesmo diâmetro da matriz. Para a trefilação do
aço (Figura 11) deve-se inserir uma fieira de carboneto de tungstênio no
envoltório para proporcionar uma superfície resistente ao desgaste, que
é necessária para a redução do arame de aço. O processo conduzido a
frio, conforme Smith e Hashemi (2012) pode ocasionar o encruamento,
amenizado com processos de tratamento intermediários.

Figura 11 – Representação esquemática do processo de trefilação

Fonte: adaptada de Smith e Hashemi (2012, p. 157).

104
A trefilação em Tandem utiliza um maior número de bobinas para
a trefilação, conforme mostrado na Figura 12, em que ocorre uma
sequência de sete passes por orifícios calibrados (fileiras) e a tração
ocorre por bloco.

Figura 12 – Representação esquemática do processo de trefilação

Fonte: Krug (2013, p. 15).

O processo de trefilação pode ser um processo combinado, onde

após ser desbobinado, o fio-máquina passa pelas etapas de pré-
endireitamento, sendo uma vertical e outra horizontal. Em seguida
ocorre o processo de jateamento, para remoção das carepas e,
assim, o processo de trefilação. O início do processo de trefilação é o
desbobinamento do fio-máquina, passando por duas etapas de pré-
endireitamento (vertical e horizontal), seguido de um jateamento para
remoção de carepas, que segue para um jateamento para, então, passar
pelo processo de trefilação (Figura 13).

Figura 13 – Representação esquemática do processo de

trefilação combinada

Fonte: Cardoso, Dias e Rocha (2017).

105
A matéria-prima para o processo de trefilação é obtida do processo de
extrusão, quando o material é um metal não-ferroso, e do processo
de laminação, quando o material é ferroso e não-ferroso, segundo
Rocha (2012).

As fierias são constituídas de diamante, para fios menores que 2 mm,

e de metal duro, quando o fio é maior que 2 mm. Esses materiais são
selecionados e devem suportar a trefilação de grande quantidade de
fios sem sofrer desgaste, permitindo a trefilação em altas velocidades, a
adoção de elevadas reduções de seção, a calibração do diâmetro do fio e
longa vida da ferramenta, sem substituição, promovendo superfície lisa
no material. A geometria das fieiras, é dividida em quatro zonas, como
pode ser observada na Figura 14.

Figura 14 – Representação esquemática da geometria da fieira e

suas regiões

Fonte: adaptada de Cardoso, Dias e Rocha (2017).

2β é o cone de trabalho, e após esta linha demarcada com maior ângulo,

é a região de entrada, que permite a entrada do lubrificante, reduzindo
o atrito, e guia o fio em direção ao cone de trabalho.

106
 ASSIMILE
No processo de conformação dos metais a formação de
uma peça metálica ocorre quando uma intensa força é
aplicada no material no estado sólido, provocando uma
deformação plástica. Em muitos exercícios de concurso
público, são colocadas figuras representando um processo
de conformação mecânica para que se faça uma relação
com o nome do processo, por isso é importante o
trabalho visual.

1. Forjamento (NEWELL, 2010, p. 91).

2. Laminação (NEWELL, 2010, p. 91).

3. Extrusão (NEWELL, 2010, p. 91).

4. Trefilação (NEWELL, 2010, p. 91).

6. Vantagens

O processo de conformação mecânica apresenta as seguintes

vantagens:

107
 • Gera pouco resíduo.
• O processo de obtenção do material é rápido.
• Ocorre a melhora das propriedades mecânicas e metalúrgicas
(tamanho do grão, tenacidade, resistência, entre outros).

O perfil do profissional de materiais está embasado na competência

adquirida em escolher determinado processo de conformação
mecânica, de acordo com as características desejadas no projeto,
bem como as características da matéria-prima. O conhecimento trará
condições de construir a relação do processamento do material com seu
desempenho, aplicação e estrutura.

TEORIA EM PRÁTICA
Forjamento, laminação, extrusão e trefilação são
considerados processos de conformação mecânica,
convencionais. Em relação ao tamanho dos grãos, defina o
fator limitante destas técnicas. Com objetivo de selecionar
outra técnica que solucionaria esse fator limitante em
relação ao tamanho dos grãos, qual poderia ser utilizada na
conformação?

VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. Complete a frase com o termo adequado.

No processo de __________________ o objetivo é a redução

da espessura de uma chapa metálica, pressionando-a
entre dois cilindros, que aplicam uma força compressiva.

108
 a. Forjamento.
b. Laminação.
c. Trefilação.
d. Extrusão.
e. Fusão.

2. A extrusão é um processo utilizado para fabricação de

barras cilíndricas e tubos pela passagem do material
por meio de uma matriz aberta, através de uma ação de
tensão elevada.

Referente aos dois processos de extrusão, assinale a

alternativa correta.

a. Na extrusão direta o êmbolo é oco.

b. Na extrusão inversa o material passa pela matriz
através de uma tensão feita pelo êmbolo.
c. Na extrusão direta, o tarugo passa entre dois cilindros
de aço ou ferro fundido com eixos paralelos que giram
em torno de si mesmos.
d. Na extrusão inversa, o tarugo fica na prensa e a ação
é feita por um êmbolo oco, que contém a matriz e o
lado oposto é fechado.
e. Na extrusão, o material é martelado ou prensado na
forma desejada.

3. Para o processo de trefilação do alumínio, a matéria-

prima é obtida a partir de qual processo? Assinale a
alternativa que apresenta o processo de conformação
mecânica adequado.

a. Extrusão.

109
 b. Laminação.
c. Forjamento.
d. Estampagem.
e. Fusão.

Referências Bibliográficas
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br/aluminio/processos-de-producao/laminacao/#accordion1>. Acesso em: 17 jun. 2019.
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em barras oriundas do processo de trefilação combinada. Revista Matéria,
Rio de Janeiro, v. 22, n. 3, 2017. Disponível em: <[Link]
publication/319021686_Os_efeitos_do_processo_de_corte_cisalhante_em_barras_
oriundas_do_processo_de_trefilacao_combinada>. Acesso em: 17 jun. 2019.
CHIAVERINI, V. Tecnologia mecânica: processos de fabricação e tratamento. v. 2. 2.
edição. Editora McgrawHill, 1986.
KRUG, F. Estudo dos fenômenos que ocasionam quebra do arame cultura aérea
derivados do aço SAE 1057B trefilado e galvanizado. 2013. 68 f. Dissertação
(Mestrado em Engenharia, Modalidade Profissional, Especialidade Siderurgia)
– Curso de Escola de Engenharia, Programa de Pós-Graduação em Engenharia
de Minas, Metalúrgica e de Materiais, Universidade Federal do Rio Grande do
Sul, Porto Alegre, 2013. Disponível em: <[Link]
handle/10183/96510/[Link]?sequence=1>. Acesso em: 19 jun. 2019.
NEWELL, J. Fundamentos da moderna engenharia e ciência dos materiais. 1. ed.
Rio de Janeiro: GEN, 2010. Disponível em: <[Link]
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ROCHA, O. F. L. da. Conformação mecânica. Belém: IFPA; Santa Maria: UFSM, 2012.
Disponível em: <[Link]
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SMITH, W. F.; HASHEMI, J. Fundamentos da Ciência e Engenharia dos Materiais.
5. ed. Porto Alegre, AMGH Editora, 2012. Disponível em: <[Link]
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17 jun. 2019.
REGO, R.; FARIA, A. R. Extrusão e Forjamento. Disponível em: <[Link]
br/~arfaria/MT717_05.pdf>. Acesso em: 28 junho 2019.
TAVARES, L. R. C. V. Aços de alto desempenho para forjamento. ArcelorMittal, 15
de fevereiro de 2016. Disponível em: <[Link]
desempenho-para-forjamento/>. Acesso em: 17 jun. 2019.

110
Gabarito

Questão 1 - Resposta B.
Resolução: a laminação corresponde à prensagem com dois
cilindros, a fusão não é considerada um processo mecânico de
conformação, e na extrusão o metal é empurrado por meio de uma
matriz, na trefilação o material é puxado através da matriz e no
forjamento, o material é deformado.
Questão 2 - Resposta D.
Resolução:
a. Falsa, pois é no processo inverso que o êmbolo é oco.
b. Falsa, pois esta é a descrição do processo direto, onde possui-
se a matriz.
c. Falsa, pois esta descrição é do processo de laminação.
e. Falsa, pois esta descrição é do processo de forjamento.
Questão 3 - Resposta: A.
Resolução: alumínio, por ser um material não-ferroso, a matéria-
prima do processo de trefilação vem da extrusão.

111
Processos metalúrgico de
fabricação
Autora: Camila Molena de Assis

Objetivos

• Compreender os processos de fundição.

• Compreender os processos de soldagem.

• Aprender a selecionar os processos de acordo com

as características do projeto e das exigências de
acabamento.
 1. Introdução

Desde o surgimento da Terra, o homem primitivo (homídeo), a partir

de suas observações e necessidades, travou contato com rochas mais
duras, cujas lascas produziu artefatos mais resistentes e contundentes,
como lanças para caça. Sua maior necessidade era em relação à
alimentação, que era preparada em fogueiras rodeadas por rochas,
amparando o fogo para prevenir seu alastro.

A primeira observação de transformação de material foi referente

ao amolecimento de algumas rochas, hoje chamado de fusão, e
posteriormente o endurecimento, hoje chamado de solidificação,
segundo Navarro (2006).

Em 4.000 antes de cristo (a.C.), surge a primeira era relacionada com o

metal: a idade do bronze. Contudo, após análises mais aprofundadas,
foi alterada para idade do cobre, com data de 4500 a.C., ou seja, o cobre
foi o primeiro metal a ser utilizado pela humanidade, encontrado em
artefatos de artesanato.

O ferro (Fe) surge na civilização romana (1200 a.C. – 586 a.C.),

encontrado na forma de minérios e fragmentos de meteoritos dispostos
no solo. Além da fundição, poderia ser martelado quando aquecido (hoje
forjado) para produção de peças com dureza e resistência duas vezes
maior que a do cobre.

Analisando os fatos históricos, observamos a importância de técnicas

como fundição, forjamento e fusão para evolução da humanidade,
facilitando a construção de ferramentas de corte com geometrias
mais complexas, facilitando a caça. Considerando o processo evolutivo
da espécie em relação aos materiais, neste tema será abordado a
classificação das técnicas de fundição e processo de modificação e
junção, como metalurgia do pó e soldagem.

113
 2. Fundição

Fundição é o processo de derramamaneto de um metal ou liga metálica,

no estado líquido, no interior de um molde de formato desejado para
a peça final, como representado na Figura 1. Uma das vantagens do
processo de fundição é o baixo custo e a possibilidade de produção de
peças de todos os tamanhos e nas mais variadas formas e complexidades.

Figura 1 – Representação esquemática do processo de fundição

Fonte: Kiminami, de Castro e de Oliveira (2013, p. 26) e Brocchi ([s.d.]).

Na fusão, processo de aquecimento no qual o material se torna líquido

devido a temperatura de trabalho ser acima do seu ponto de fusão, os
grãos do metal possuem tamanhos diferentes, menores na superficie e
alongados da região superficial para o centro da peça. Essa diferença no
tamanho dos grãos, influencia nas propriedades mecânicas do material, por
exemplo: grãos menores tendem a ser mais resistententes mecanicamente,
ou seja, as propriedades mecânicas na superfície serão diferentes da região
central (KIMINAMI; DE CASTRO; DE OLIVEIRA, 2013; BROCCHI, [s.d.]). Existem
vários tipos de fundição e este serão abordados a seguir.

2.1 Fundição em areia

Considerado o método mais tradicional na fundição, a fundição em

areia consiste em fabricar o molde na areia para obter a forma da peça
a ser fundida. A areia é colocada em uma caixa para compactação

114
(Figura 2a), e em seguida é compactada (Figura 2b). Após o molde ser
dimensionado e confeccionado pelo profissional qualificado, é colocado
na parte superior (Figura 2c), com os canais posicionados sobre a parte
inferior do molde. O modelo inferior da caixa (Figura 2d) é posicionado
na parte superior (Figura 2e), para então finalizar a moldagem (Figura
2f). O vazamento do metal (Figura 2g) consiste em adicionar o material
fundido através dos canais da peça, deixando resfriar ao ar livre. Após
resfriamento, o material é desmoldado (Figura 2h) e a peça final obtida,
retirando as rebarbas do processo (Figura 2i).

Figura 2 – Representação esquemática do processo de

fundição em areia

Fonte: adaptada de Kiminami, de Castro, de Cliveira (2013, p. 41), Brocchi ([s.d.]).

A vantagem da fundição em areia consiste em não possuir limites para

tamanho, forma, peso ou complexidade do material a ser fundido,
e é um processo de baixo custo. As limitações desse processo estão

115
relacionadas à tolerância dimensional, pois os valores estreitos são
difícieis e não há limitação no acabamento. A qualidade da areia é um
dos fatores relevantes no processo, pois o metal fica em contato com a
areia e tende a reproduzir seu acabamento característico. Assim, quanto
mais fina a areia, melhor o acabamento.

Para a fundição em areia, as ligas mais comuns são: ferro fundido, aços,
ligas de alumínio, ligas de cobre e ligas de magnésio com processamento de
peças que vão de 200 g a 400 t (KIMINAMI, DE CASTRO, DE OLIVEIRA, 2013).

2.2 Precisão

A fundição de precisão permite o uso de vários tipos de matrizes, devido

o baixo ponto de fusão. A escolha desse processo é realizada avaliando
o custo, vida útil, qualidade e eficácia. Suas matrizes podem ser de
resinas, borrachas ou silicones. O processo de precisão elimina operações
de usinagem, soldagem e encaixes, permitindo formatos simples e
complexos, com espessuras de paredes reduzidas, alta qualidade
superficial e tolerâncias dimensionais estreitas (BALDAN; VIEIRA, 2014).

A Figura 3 apresenta um molde feito em resina de coroas e pontes

dentárias.

Figura 3 – Molde de coroas e pontes dentárias

confeccionado em resina

Fonte: Mergulhão (2017, p. 44).

116
2.3 Molde permanente

A fundição pelo molde permanente é um processo ao qual o metal

líquido é vertido em um molde metálico que pode ser reutilizado,
denominado permanente. Muito usado na produção de lingotes
como para a confecção de moldes para produção de peças. A Figura 4
apresenta duas metades de molde permanente, o respiro para alívio e o
funil de vazamento.

As vantagens nesse processo são peças com maior uniformidade,

tolerância dimensionais mais estreitas e melhores propriedades
mecânicas, entretanto são limitantes para peças pequenas (BALDAN,
VIEIRA, 2014).

Figura 4 – Molde permanente

Fonte: Baldan e Vieira (2014, p. 32).

2.4 Fundição sob pressão

O processo de fundição sob pressão é realizado em câmara quente, onde

o metal é injetado. Um processo mais utilizado com ligas não-ferrosas
de menor ponto de fusão como zinco e alumínio. O equipamento tem
um compartimento de aquecimento (Figura 5a), onde o metal líquido
é depositado. Em seguida, o metal é forçado por meio de um pistão
hidráulico (Figura 5b) a entrar na cavidade da matriz (Figura 5c). O pistão
só é retirado após a solidificação do material (BALDAN, VIEIRA, 2014).

117
 Figura 5 – Representação esquemática do processo
de fundição sob pressão em câmara quente

Fonte: Baldan e Vieira (2014, p. 33).

As vantagens desse processo são: alta capacidade de produção, alta

durabilidade da matriz, formas complexas, aumento da resistência em
peças de alumínio quando fundidas sob pressão do que em molde
de areia, não há necessidade de preparo prévio para tratamento de
superfície. As desvantagens são: o uso somente para ligas não-ferrosas e
o peso das peças que não podem se superiores a 5 quilogramas.

3. Outros processos

3.1 Metalurgia do pó

A metalurgia do pó consiste em um processo em que uma mistura

de materiais metálicos em pó é compactada em matrizes com a
forma desejada.

118
Nas etapas do processo, da metalurgia do pó, a mistura de pós desejada
(Figura 6a) é colocada em um misturador (Figura 6c) junto com um
pó lubrificante (Figura 6b), que auxilia na hora da compactação e
evita desgaste do ferramental, favorecendo a retirada da peça após a
operação. Na etapa de compactação (Figura 6d), a mistura é colocada
em uma matriz de aço endurecido com cavidade na forma desejada e
submetida a alta pressão. Após a compactação, o material é chamado
de “compactado verde”, peça frágil que pode se desintegrar. O tamanho
e a forma das partículas influenciam na compactação do material. O
segredo para a otimização da compactação é a morfologia das particulas
e a distribuição de tamanhos diferentes das partículas do pó.

Figura 6 – Representação esquemática do processo de

metalurgia do pó

Fonte: adaptada de Kiminami, de Castro, de oliveira (2013, p. 178) e Brocchi ([s.d.]).

119
A próxima etapa é a sinterização (Figura 6e), processo realizado
abaixo da temperatura de fusão, para união das partículas. O
aquecimento na sinterização é lento, com temperaturas abaixo do
ponto de fusão do material. O objetivo é um processamento no estado
sólido para eliminação ou diminuição de porosidades existente no
compactado verde.

Em seguida, as peças passam pela calibração para avaliação das

dimensões (Figura 6f). Logo após o tamboreamento para a limpeza das
peças (Figura 6g), ocorre o tratamento térmico específico, de acordo com
as especificações de características mecânicas desejadas (Figura 6h) e
impregnação com óleo para evitar a corrosão (Figura 6i).

Uma das vantagens do processo de metalurgia do pó consiste na

eliminação das várias etapas dos processos de fundição convencional,
pois a metalurgia do pó possui uma única etapa, a de compactação.
Outra vantagem do processo é a eliminação de cavacos, ou seja, não
há perda de matéria-prima, ocasionando no baixo impacto ambiental.
A composição química e a porosidade são bem controladas na
metalurgia do pó, podendo haver até misturas de metais com
não metais.

PARA SABER MAIS

Mais de 70% da indústria automobilística utiliza

a metalurgia do pó para produção de peças
automobilísticas, como filtros sinterizados, discos de
freio, entre outras. Sobre o assunto, veja o capítulo 11
do livro Grupo setorial de metalurgia do pó (2009). Ele
apresenta vários estudos de caso de peças produzidas
através desse processamento e a comparação com outros
processos.

120
3.2 Soldagem

A soldagem é considerada um processo de união de duas peças.

Podemos dizer que a soldagem também é utilizada para deposição
de material sobre a superfície, com objetivo de recuperar peças
desgastadas ou para formação de um revestimento com características
específicas (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2016).

Existem diversos tipos de soldagem: TIG (Tungsten Inert Gas, ou

Tungstênio em Gás Inerte), MIG (Metal Inert Gas, ou Metal em Gás
Inerte), eletrodo revestido, arco submerso, arame tubular, plasma,
laser, FSW (Friction Stir Welding). Além de ser um processo de fabricação,
a soldagem é um processo de manutenção e reparo, importante na
indústria naval, automobilística, nuclear, energética, aeroespacial,
eletrônica, petroquímica, construção civil, dentre outras. Os processos
de soldagem podem ser classificados pela natureza da união, ou seja:

1. Soldagem por fusão: ocorre fusão parcial do material.

2. Soldagem no estado sólido: não ocorre fusão dos materiais
envolvidos.
3. Brasagem: ocorre a fusão dos materiais de adição e não das peças,
com temperatura acima de 405 °C.
4. Solda branda: ocorre a fusão dos materiais de adição e não das
peças, com temperatura abaixo de 405 °C.

O processo de soldagem possui várias etapas e terminologias que

devem ser conhecidos para o entendimento da operação. Essas
terminologias de soldagem estão representadas na Figura 7, são eles:

• Soldagem: operação para obter a união de peças.

• Solda: resultado da operação de soldagem.
• Metal base: material que será soldado.
• Metal de adição: material adicionado na soldagem por fusão para
formação da solda.
• Junta: região onde as peças são unidas.

121
Figura 7 – Representação esquemática da solda com metal de adição

Fonte: Marques, Modenesi, Bracarense (2016, p. 14).

Após a soldagem, formam-se regiões no material devido a diferença de

temperatura causada pela solda e cada região terá uma característica
de microestrutura. A Zona Fundida (ZF) é consituida pelo metal de
solda, a Zona Termicamente Afetada (ZTA) é a região do metal de base
que tem sua estrutura e/ou suas propriedades alteradas pelo calor da
solda, o cobre-junta é a peça colocada para conter o metal fundido. A
representação destas regiões pode ser observada na Figura 8.

Figura 8 – Representação esquemática da solda com metal de adição

Fonte: Marques, Modenesi e Bracarense (2016, p. 14).

Os principais processos industriais de soldagem são: eletrodo revestido,

solda MIG e solda TIG.

• Soldagem eletrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding –

SMAW): é um processo de soldagem manual e o arco elétrico,
fluxo de corrente entre dois eletrodos, é formado entre a peça
e o eletrodo revestido, a temperatura funde tanto o metal base

122
 quanto o eletrodo revestido. Uma das desvantagens deste
processo é a produção de gases que formam uma atmosfera
para proteger o material juntamente com a escória líquida
(Figura 9).

Figura 9 – Representação esquemática da soldagem

eletrodo revestido

Fonte: Rocha (2017, p. 1).

Apesar de ser uma técnica barata e muito utilizada, outras foram

desenvolvidas devido às exigências de rapidez e quantidade de
produção, pois o eletrodo revestido é uma técnica manual.

• Soldagem MIG (Metal Inert Gas): é um processo em que o arco

elétrico é obtido por corrente contínua estabelecido entre o
arame de alumínio ou liga e a peça, utilizando gases inertes,
como argônio (Ar), hélio (He) ou uma mistura dos dois. A
Figura 10, apresenta um esquema das peças do processo de
solda MIG.

123
 Figura 10 – Representação esquemática da solda MIG

Fonte: ABAL (2019, [s.p.]).

• Processo de solda TIG (Tungsten Inert Gas): é um processo manual

em que o arco elétrico é obtido por corrente contínua (CC) para
materiais ferrosos, ou corrente alternada (CA) para materiais não
ferrosos, estabelecido entre o eletrodo de tungstênio (W), não
consumível, e a peça. A Figura 11, apresenta um esquema das
peças do processo de solda TIG.

124
Figura 11 – Representação esquemática da solda TIG

Fonte: ABAL (2019, [s.p.]).

ASSIMILE
Os critérios para escolha dos processos de fundição e
soldagem dependem:
1. Qual tamanho e geometria da peça.
2. O tipo de liga para ser fundida ou soldada.
3. Acabamento e tolerância dimensional exigido.
4. Custo do equipamento.
5. Custo de produção.

125
Os processos metalúrgicos de fabricação podem ser basicamente
divididos em fundição e soldagem, que são processos descobertos
desde os primórdios da humanidade, e importantes no desenvolvimento
de projetos utilizando materiais metálicos.

TEORIA EM PRÁTICA
FSW (Friction Stir Welding) é a sigla que representa um tipo
de soldagem em que a energia é gerada a partir da fricção
proveniente do movimento de uma peça entre duas chapas.
Para o bom entendimento do processo, é importante saber
as condições de trabalho na soldagem, bem como entender
o quanto a temperatura pode afetar a microestrutura
do material. Diferente dos processos de soldagem
convencional, a FSW produz outras regiões de solda que
podem afetar as características do material.
Por meio de uma pesquisa para entender as regiões
formadas no processo FSW, comente os problemas
de processo causados pela diferença de temperatura
nesta solda.

VERIFICAÇÃO DE LEITURA

1. Fundição é o processo de derramamaneto de um metal

ou liga metálica, no estado líquido, no interior de um
molde contendo a forma final desejada da peça. Em
um dos processos de fundição, os moldes possibilitam
a redução de usinagem, gastos com acabamento

126
 superficial da peça, sem junção, produzindo uma
única peça.

Assinale a alternativa que representa o processo de

fundição citado.

a. Fundição em molde de areia.

b. Fundição de precisão.
c. Fundição sob pressão.
d. Molde permanente.
e. Metalurgia do pó.

2. No processo de fabricação de ___________________,

o produto de um dos processos é chamado de
“compactado verde”, e as etapas de fabricação são:
mistura, compactação; sinterização.

Assinale a alternativa que apresenta o processo de

fabricação de metais que completa a frase acima.

a. Fundição.
b. Soldagem.
c. Metalurgia do pó.
d. Forjamento.
e. Extrusão.

3. A soldagem é considerada um processo de união de

materiais. E, ainda, pode ser utilizada para deposição
de material sobre a superfície, com objetivo de
recuperar peças desgastadas ou para formação de um
revestimento com características específicas.

127
 Analise as afirmativas abaixo a respeito das
características da classificação dos tipos de soldagem.

I. Soldagem por fusão: ocorre a fusão parcial dos materiais

das peças envolvidas.

II. Soldagem no estado sólido: processo onde não ocorre a

fusão dos materiais envolvidos.

III. Brasagem: a temperatura de fusão é abaixo de 450 °C.

IV. Solda branda: a temperatura de fusão é acima de 450 °C.

Está correto o que se afirma em:

a. I – II.
b. II – III.
c. III – IV.
d. I – IV.
e. II – IV.

Referências Bibliográficas
ABAL. Associação Brasileira de Alumínio. Processo de produção do alumínio:
soldagem. Disponível em: <[Link]
soldagem/>. Acesso em: 7 jul. 2019.
BALDAN, R. de L.; VIEIRA, E. A. Fundição: processos e tecnologias correlatas. 2. ed.
São Paulo: Ed. Erica, 2014.
BROCCHI, E. A. Os Metais: Origem e Principais Processos de Obtenção.
Coordenação Central de Educação a Distância (CCEAD). PUC-Rio, [s.d.], p. 24.
Disponível em: <[Link]
Leitura/conteudos/SL_os_metais.pdf>. Acesso em: 11 jun. 2019. Acesso em: 11
jun. 2019.
CAMPOS FILHOS, M. P.; DAVIES, G. J. Solidificação e Fundição de Metais e suas
Ligas, Solidificação e fundição de metais e suas ligas. São Paulo: Editora da
USP, 1978.

128
GRUPO SETORIALDE METALURGIA DO PÓ. A metalurgia do pó: alternativa
econômica com menor impacto ambiental. 1. ed. Metallum eventos técnicos e
científicos, 2009.
KIMINAMI, C. S.; DE CASTRO; W. B.; DE OLIVEIRA, M. F. Introdução aos processos
de fabricação de produtos metálicos. 1. ed. São Paulo: E. Blucher, 2013.
MARQUES, P. V.; MODENESI, P. J.; BRACARENSE, A. Q. Soldagem fundamentos e
tecnologia. 4. ed. Rio de Janeiro: Elsevier, 2016.
MERGULHÃO, M. V. Avaliação de propriedades mecânicas e caracterização
microestrutural de consolidados de cobalto-cromo-molibdênio obtidos por
fusão seletiva a laser e fundição de precisão. 2017. 137 f. Tese (Doutorado) –
Curso de Tecnologia Nuclear–Materiais, Tecnologia Nuclear–Materiais, Ipen, São
Paulo, 2017.
NAVARRO, R. F. A Evolução dos Materiais. Parte1: da Pré-história ao Início da Era
Moderna. Revista Eletrônica de Materiais e Processos, Campina Grande, v. 1, n. 1,
2006. Disponível em: <[Link]
pdf>. Acesso em: 18 de jun. 2019.
ROCHA, A. M. et al. Análise de Soldagem por Eletrodo Revestido do Tipo Rutílico,
Básico e Celulósico. Revista Científica Multidisciplinar Núcleo do Conhecimento,
v. 1. p. 684-690, 2017. Disponível em: <[Link]
engenharia-mecanica/soldagem-eletrodo-revestido>. Acesso em: 7 jul. 2019.
TÂMEGA, F. Fundição de processos siderúrgicos. Londrina: Editora e Distribuidora
Educacional S.A, [Link]ível em: <[Link]
livro/1365>. Acesso em: 17 out. 2019.

Gabarito

Questão 1 - Resposta B.
Resolução: é na fundição de precisão que os moldes são feitos de
borracha, permitindo o preparo de peças menores e mais precisas.
Questão 2 - Resposta C.
Resolução: o compactado verde é um produto do processo de
metalurgia do pó ou sinterização. As etapas principais do processo
são: I. a mistura do pó, II. a compactação e III. a sinterização.

129
 Questão 3 - Resposta: A.
Resolução:
I está correta, na soldagem por fusão ocorre a fusão parcial dos
materiais das peças envolvidas.

II está correta, pois na soldagem no estado sólido o processo não

funde os materiais envolvidos.

III está errada, pois no processo de brasagem a temperatura de

fusão é acima de 450 °C.

IV está errada, pois no processo de solda branda a temperatura de

fusão é abaixo de 450 °C.

130
131
 WBA1211_V1.0

MECÂNICA DA FRATURA
2

André Henrique Guimarães Gabriel

MECÂNICA DA FRATURA
1ª edição

Londrina
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
2023
 3

© 2023 por Editora e Distribuidora Educacional S.A.

Todos os direitos reservados. Nenhuma parte desta publicação poderá ser reproduzida ou
transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio, eletrônico ou mecânico, incluindo
fotocópia, gravação ou qualquer outro tipo de sistema de armazenamento e transmissão de
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Priscila Pereira Silva

Coordenador
Mariana Gerardi Mello

Revisor
Tatyane Moura

Editorial
Beatriz Meloni Montefusco
Carolina Yaly
Márcia Regina Silva
Paola Andressa Machado Leal

Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

_____________________________________________________________________________
Gabriel, André Henrique Guimarães
G118m Mecânica da fratura/ André Henrique Guimarães Gabriel,
– Londrina: Editora e Distribuidora Educacional S.A., 2023.
33 p.

ISBN 978-65-5903-383-6

1. Mecânica da fratura. 2. Propagação de trinca. 3.

Engenharia de materiais. I. Título.
CDD 620.1126
_____________________________________________________________________________
Raquel Torres – CRB 8/10534

2023
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
Avenida Paris, 675 – Parque Residencial João Piza
CEP: 86041-100 — Londrina — PR
Homepage: [Link]
4

MECÂNICA DA FRATURA

SUMÁRIO

Apresentação da disciplina������������������������������������� 5

Comportamento mecânico dos materiais metálicos����������� 7

Falha por fadiga e resistência à fadiga dos materiais���������� 18

Mecânica da fratura por formação de trincas����������������� 29

Propagação de trincas e tenacidade à fratura����������������� 40

 5

Apresentação da disciplina

Vários materiais nos rodeiam no dia a dia. Conhecer as solicitações

físico-químicas as quais um material está submetido é de extrema
importância para se prever o seu comportamento.

O surgimento de defeitos nos materiais pode acontecer de diferentes

maneiras, como um excesso de solicitação mecânica, uma corrosão
localizada, um tratamento térmico executado de maneira incorreta,
nucleação de uma trinca por fadiga etc. A presença de descontinuidades
irá alterar qual será a resposta do material, ou seja, modificará as
propriedades dele.

O ambiente em que o material está em aplicação também pode

provocar grandes alterações nas propriedades mecânicas. Um exemplo
está na temperatura de trabalho, podendo um material apresentar
grande ductilidade em temperatura ambiente, porém quase nenhuma
em temperaturas baixas.

Compreender o que leva a essas alterações é essencial para se evitar

possíveis acidentes. Com a tradução desses fenômenos na forma de
equações matemáticas e observação de características típicas (como
a superfície do material) é possível a previsão do comportamento do
material para diversas situações.

A partir disso é possível analisar as representações gráficas do

comportamento mecânico do material, como uma curva de ensaio de
tração, uma curva de vida em fadiga do material, uma curva de tenacidade
à fratura em relação à temperatura e traduzir essas informações para a
validação ou não da aplicação de um determinado material.
6

Outros parâmetros também são essenciais para esta correta seleção,

como observar a superfície de fratura e calcular o quão crítica é a
presença de um defeito no material.

Com todas essas ferramentas a previsão de falhas pode ser

determinada, não só evitando acidentes, como também levando à
melhoria do material, reduzindo custos.
 7

Comportamento mecânico dos

materiais metálicos
Autoria: André Henrique Guimarães Gabriel
Leitura crítica: Tatyane Moura

Objetivos
• Conhecer os tipos de solicitação mecânica.

• Compreender uma curva de tensão-deformação de

um ensaio de tração.

• Observar os tipos de fratura nos metais.

• Distinguir parâmetros que afetam o comportamento

mecânico dos metais.
8

1. Introdução

Você já refletiu sobre a exigência mecânica dos materiais no dia a dia? E

que a sua aplicação irá determinar qual material será selecionado?

Muitos materiais nos rodeiam em nosso dia a dia, seja o vidro de uma
cafeteira, o aço de uma faca, para aplicações mais simples, até para
aplicações mais sofisticadas, como a biela de motor de um carro. Todos
estão sujeitos a estímulos físico-químicos durante seu uso, como o
aquecimento de um motor, causando sua dilatação térmica.

A engenharia estabelece a seleção correta dos materiais conforme

a exigência de sua aplicação. A compreensão do funcionamento
dos mecanismos de deformação e fratura pode ser denominado
comportamento mecânico dos materiais (DOWLING, 2017). Diferentes
propriedades mecânicas do material devem ser conhecidas para a seleção
correta, sendo as de principal interesse dureza, rigidez, limite de resistência
à tração, tenacidade, resiliência e ductilidade (CALLISTER JR, 2020).

Desta forma, entender o comportamento mecânico nos leva à seguinte

reflexão: evitar que o material falhe prematuramente irá permitir a
economia de qual quantia?

Estudos de 1990 indicam o gasto de 4% do produto global bruto

somente associados a falhas (DOWLING, 2017). Assim, você pode
observar o potencial da seleção correta para aplicação de um material
conhecendo o seu comportamento mecânico.

2. Comportamento mecânico dos materiais

O comportamento mecânico dos materiais ocorre de maneira distinta

conforme o tipo de solicitação mecânica em que se é exigido. Os três
principais tipos de solicitação mecânica são apresentados na Figura 1.
 9

Figura 1 – Principais tipos de solicitação mecânica

Fonte: elaborado pelo autor.

A aplicação de uma força de tração, vide Figura 1(a), consiste no

alongamento do material por meio do puxamento em uma mesma
direção, porém em sentidos opostos, buscando o afastamento dos
planos do material. Na Figura 1(b) você pode observar a aplicação de
uma força compressiva, que consiste no esmagamento do material, ou
seja, aplicação de uma força de aproximação dos planos do material.
E, por fim, a força de cisalhamento, conforme Figura 1(c), consiste na
aplicação de forças em planos paralelos do material, movimentando-os
de modo a escorregarem entre si.

Cada classe de material apresenta seu comportamento típico conforme

o tipo de carregamento aplicado. Os materiais podem ser separados em
quatro grandes classes: metais, cerâmicos, poliméricos e compósitos.
Este último é uma combinação de duas ou mais classes, por exemplo,
uma resina epóxi reforçada com fibra de carbono, ou seja, um
compósito resultante da combinação de um polímero (epóxi) com um
cerâmico (fibra de carbono).

Os materiais cerâmicos possuem grande resistência mecânica na

compressão, porém apresentam, em geral, apenas metade deste valor
10

em sua resistência de tração. Isso tudo é consequência do seu tipo

de ligação química (iônica ou covalente). Já os materiais poliméricos
possuem comportamentos similares aos metais, apresentando
uniformidade conforme tipo de carregamento aplicado, ou seja,
as propriedades de um ensaio de compressão são semelhantes às
propriedades de um ensaio de tração. Vale a ressalva de que os
materiais poliméricos são mais sensíveis do que os materiais metálicos
quanto à taxa de carregamento do ensaio, fruto do diferente tipo de
ligação química, em que os polímeros possuem ligação covalente,
enquanto nos metais temos uma nuvem eletrônica.

Em aplicações estruturais, como pilares de pontes, os metais, além

do papel de reforço, possuem uma função essencial de segurança,
tornando facilmente visível uma possível falha da estrutura, devido à
grande deformação plástica que suportam.

Com isso, você poderá perceber como é o comportamento mecânico

dos materiais metálicos. Uma maneira simples de se compreender
o comportamento de um material metálico se dá por meio de um
ensaio de tração.

Na Figura 2 você observa uma representação esquemática de uma curva

de tração de um material metálico. A partir dessa curva de tensão versus
deformação é possível identificar o tipo de comportamento mecânico do
material, além de concluir diversas propriedades mecânicas que servirão
para classificar se seu material é adequado ou não para uma aplicação.
No início do carregamento, ou seja, no início da curva, há a região
elástica do material, que é uma deformação não permanente. Com
isso o material irá retornar às suas dimensões iniciais após a retirada
da carga aplicada. Nesta região do ensaio, é possível extrair o valor de
módulo elástico do material por meio da inclinação da curva.
 11

Figura 2 – Curva de tração-tensão de engenharia versus deformação

Fonte: elaborado pelo autor.

Com o aumento da força aplicada, ou seja, acréscimo da tensão, o

material deixa de se deformar elasticamente e inicia a deformação
plástica, uma deformação permanente no material. O valor de tensão
em que ocorre esta transição de deformação elástica para deformação
plástica é denominado tensão de escoamento, que ocorre na passagem
da Região I para a Região II conforme Figura 2. Desta forma, o material
se deforma elasticamente para tensões inferiores à tensão de
escoamento e se deforma plasticamente para tensões acima da tensão
de escoamento.

Após o carregamento exceder o valor da tensão de escoamento, ocorre

o que se denomina encruamento, que acontece quando há o aumento
da resistência mecânica do material devido à deformação plástica
imposta no material, atingindo o limite de encruamento do material e
chegando à tensão máxima de tração de engenharia, que acontece no
término da Região II e início da Região III, conforme Figura 2. Até esse
12

ponto do ensaio a amostra apresenta uma deformação uniforme ao

longo da área útil do corpo de prova (GARCIA, 2012).

A deformação mecânica nos materiais metálicos decorre da

movimentação de discordâncias. No regime de deformação plástica
do metal, ou seja, após a tensão de escoamento, não ocorre apenas
a movimentação das discordâncias, mas também o aparecimento de
novas discordâncias. Com o aumento da densidade de discordâncias
no metal, ocorrerá o emaranhamento das discordâncias, contribuindo
para o acréscimo da resistência do material, visto que isso dificultará o
deslizamento de planos e consequente deformação. Desta forma, após
uma deformação plástica, o material será denominado encruado.

Subsequente ao encruamento, há a etapa de empescoçamento do

material, em que a peça não suporta mais uma deformação plástica
uniforme ao longo da seção útil do corpo de prova. Isso significa que
o material já atingiu seu limite de absorção de deformação plástica, e
com isso ocorre uma concentração de tensão em determinada região,
formando uma estricção na área útil do corpo de prova, também
chamada de pescoço, sendo assim a Região III apresentada na Figura
2. Neste ponto de início de empescoçamento determina-se a tensão
máxima de engenharia de tração do material. Após a formação do
pescoço e seu alongamento, há a fratura do material, indicado pelo
símbolo “X”, em vermelho, na Figura 2.

Durante a deformação do material, ocorre a formação de vazios e

coalescimento destes no interior da peça, gerando assim uma superfície
característica quanto à sua capacidade de deformação. A quantidade
de deformação/alongamento total que o material suportou até a sua
fratura é denominado ductilidade.

Na Figura 3, você observa a presença de duas curvas de tensão versus

deformação de dois metais para um ensaio de tração apresentando
comportamentos distintos, sendo que um comportamento é frágil e
 13

outro, dúctil. A ductilidade atua como um índice de segurança para nos

indicar quando uma peça irá falhar.

Figura 3 – Curva tensão versus deformação e fotografias de

superfície de fratura de um material dúctil e um frágil

Fonte: elaborado pelo autor.

Você observa na Figura 3 uma curva verde referente a um material frágil

e uma curva vermelha referente a um material dúctil. Observe que na
figura há também a fotografia de dois corpos de prova de tração após o
ensaio. O corpo que apresenta uma superfície reta se refere ao material
frágil e o corpo que apresenta uma superfície alongada se refere ao
material dúctil.

Outra propriedade interessante possível de se extrair de curvas de

tração é a energia absorvida pelo material durante o ensaio. Esta
propriedade pode ser aferida por meio do cálculo da área abaixo da
curva (ALMEIDA, 2018). Note que a curva referente ao material frágil
apresenta uma área inferior a do material dúctil.

A área embaixo da curva somente na região elástica, ou seja, até a tensão

de escoamento, é denominada resiliência. Já a área de toda a curva é
14

denominada tenacidade (MOURA, 2020). Materiais metálicos se destacam

por apresentarem curvas com elevada resiliência e tenacidade.

Observando as fotografias dos corpos após o ensaio de tração na Figura

3, note que o material frágil apresentou não só superfície plana, como
também ausência de empescoçamento, enquanto o material dúctil
demonstrou uma superfície do tipo taça-cone, característico deste tipo
de material, com larga presença de empescoçamento.

Observando com mais detalhe a superfície de fratura com um auxílio

de um microscópio eletrônico de varredura, por meio da Figura 4, você
consegue observar que para um material com fratura dúctil a superfície
apresenta uma elevada rugosidade superficial, também conhecida
como dimples. Estes que são os vazios formados durante a deformação
do material. Já para o material com comportamento frágil, a superfície
formada é lisa e com baixa quantidade/ausente de dimples.

Figura 4 – Superfície de fratura de um corpo dúctil e um corpo frágil

observado por microscópio eletrônico de varredura

Fonte: elaborado pelo autor.

 15

O comportamento mecânico dos materiais possui diversos parâmetros

que podem afetar a resposta do material. Dentre eles pode-se listar as
condições do ensaio mecânico, como taxa de deformação e ambiente de
ensaio, porém estes possuem menos influência do que características
microestruturais do material. Com isso, o comportamento mecânico sofre
maior influência de características físico-químicas da sua peça. Você já
pensou sobre quais são os principais parâmetros que afetam uma peça?

Na Figura 5 temos uma imagem esquemática do conhecido tetraedro da

ciência e engenharia de materiais. Nele é possível observar os diversos
parâmetros que possuem relação entre si e que atuam na determinação
das características do seu material. Isto é, a alteração de um desses
parâmetros irá consequentemente modificar os demais. Um exemplo disso
está na escolha de seleção de um processamento que irá determinar o
tamanho dos grãos (estrutura) de um material e consequentemente suas
propriedades, adequando assim a aplicação deste.

Figura 5 – Tetraedro da engenharia de materiais

Fonte:[Link].

Com isso, as diversas condições do material interferem no seu

comportamento mecânico. Na Tabela 1 são indicados os principais
parâmetros que influenciam no comportamento dos materiais
metálicos. Com isso, você pode notar que diferentes parâmetros
aumentam a resistência mecânica do material, entretanto há uma
16

redução da ductilidade. O único mecanismo conhecido de acréscimo de

resistência mecânica, sem que haja um efeito deletério na ductilidade, é
a redução do tamanho de grão. Desta forma, temos que o aumento de
resistência mecânica dos materiais possui como detrimento a redução
de ductilidade.

Tabela 1 - Principais parâmetros que influenciam o comportamento

dos materiais
Característica Resistência mecânica Ductilidade
↓Tamanho de grão ↑ ↑
↑ Encruamento ↑ ↓
↑ Porosidade ↓ ↓
Precipitados ↑ ↓
Segunda fase ↑ ↓
Solução sólida ↑ ↓

Fonte: elaborado pelo autor.

Você já pensou como as condições do seu material, afetam o

comportamento mecânico e por consequência a superfície de fratura do
seu material?

Todos os mecanismos que aumentam a resistência mecânica atuam

para dificultar a movimentação das discordâncias e, portanto, reduzem a
ductilidade do material, com exceção do tamanho de grão.

A compreensão do comportamento dos materiais metálicos é de

suma relevância, visto que esta implica diretamente na seleção de
sua aplicação. Desta forma, assimilar as principais características
provenientes de uma curva de ensaio de tração e quais os principais
parâmetros que afetam esta curva fará você prever o comportamento
de um material metálico.
 17

Referências
ALMEIDA, Júlio C. Projeto Mecânico: enfoque baseado na fadiga e na mecânica
da fratura. Rio de Janeiro: Grupo GEN, 2018. Disponível em: [Link]
[Link]/#/books/9788595153004/. Acesso em: 19 mar. 2023.
CALLISTER JR., William D. Ciência e Engenharia de Materiais: uma introdução. Rio
de Janeiro: Grupo GEN, 2020. Disponível em: [Link]
[Link]/#/books/9788521637325/. Acesso em: 23 mar. 2023.
DOWLING, Norman. Comportamento Mecânico dos Materiais. Rio de Janeiro:
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GARCIA, Amauri; SPIM, Jaime A.; SANTOS, Carlos Alexandre dos. Ensaios dos
Materiais. 2. ed. Rio de Janeiro: Grupo GEN, 2012. Disponível em: [Link]
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MOURA, L. S., VITTORIA, G. D., GABRIEL, A. H. G. et al. A highly accurate methodology
for the prediction and correlation of mechanical properties based on the slimness
ratio of additively manufactured tensile test specimens. J Mater Sci, v. 55, p. 9578–
9596, 2020.
18

Falha por fadiga e resistência à

fadiga dos materiais
Autoria: André Henrique Guimarães Gabriel
Leitura crítica: Tatyane Moura

Objetivos
• Compreender a importância da falha por fadiga.

• Detectar os tipos possíveis de solicitação cíclica.

• Identificar os tipos de propagação de trinca e por

que ocorrem.

• Compreender uma curva de resistência à fadiga.

 19

1. Introdução

A solicitação mecânica dos materiais pode ocorrer de maneira

estática (aplicação de carga constante com o tempo) ou de maneira
cíclica (variação da carga com o tempo). Solicitações flutuantes e
cíclicas ocorrem em diferentes componentes de máquinas, veículos
e estruturas. Este tipo de solicitação ocorre em cargas (ou tensões)
inferiores a de escoamento do material, ou seja, na região elástica de
deformação, e mesmo assim podem levar o material a falha. Este tipo
de fenômeno é denominado fadiga. A fadiga está associada a 70 a 90%
da falha de componentes devido a este tipo de solicitação mecânica,
em que se considera a ausência de defeitos iniciais na peça, como um
entalhe ou pré-trinca existente (ALMEIDA, 2018; DOWLING, 2017).

Você já pensou nos diferentes tipos de solicitação mecânica de

um material que podem levar a uma fadiga dele? Uma variação de
aquecimento e resfriamento pode causar uma falha por fadiga?

A solicitação mecânica cíclica pode levar a falha do material mesmo se as

cargas envolvidas estão em valores abaixo da tensão de escoamento. Por
isso a compreensão de técnicas que auxiliam a entender o fenômeno de
fadiga e entender o que é resistência de fadiga dos materiais é essencial
para se evitar a falha de um material durante a execução do seu serviço.

2. Fadiga

A fadiga é o nome dado ao carregamento cíclico, que é caracterizado por

uma variação na carga ao longo do tempo durante a aplicação do material.
A fadiga pode ser categorizada em diferentes tipos, dependendo da visão
que se tem neste fenômeno. Você irá estudar a visão a partir da aplicação
do componente, gerando cinco divisões (ALMEIDA, 2018).
20

A primeira a ser elencada é a fadiga mecânica, a mais usual, na qual há a

variação da carga aplicada no material com o decorrer do uso da peça.

Uma solicitação mecânica pode acontecer devido à variação de temperatura

da peça associado à expansão e contração térmica durante sua aplicação,
denominando-se a fadiga termomecânica. Já em aplicações em que ocorre a
variação da carga com temperaturas elevadas (70% acima da temperatura de
fusão da peça), ocorrerá a denominação de fadiga por fluência.

O atrito entre peças durante seu uso, com a variação de carga aplicada,
possui como nomenclatura a fadiga de contato cíclico. E por fim há a
corrosão sob fadiga, na qual a variação de carga na aplicação da peça
está imersa em um ambiente quimicamente agressivo.

A solicitação mecânica por meio do carregamento cíclico pode ocorrer

de diferentes maneiras, não sendo necessariamente de maneira
homogênea e comportada. Na Figura 1 você pode observar diferentes
tipos de solicitação cíclica que um material pode tolerar.

Figura 1 – Tipos de carregamento cíclico

Fonte: adaptado de Garcia; Spim; Santos, 2012.

 21

Na Figura 1(a) você pode notar um ciclo de carregamento em que a tensão

máxima (σmax) aplicada é igual a tensão mínima (σmin) aplicada; o material
passa por ciclos de solicitação mecânica de tração e compressão. O valor
máximo de tensão atingido recebe o nome de pico, já o valor mínimo será
o vale. Um ciclo de carregamento será a menor porção que represente um
padrão de repetição do tipo de solicitação empregada.

Observando a Figura 1(b) você pode notar um tipo de solicitação

cíclica somente no campo de tração do material. Ou seja, os valores de
solicitação mecânica da peça sempre ocorrem em valores positivos de
tensão. Porém, novamente uma solicitação mecânica com um perfil bem
definido e comportado, sendo possível estabelecer um período de ciclo.
Note também que a tensão máxima é diferente da tensão mínima.

Porém, nem sempre a solicitação mecânica dos materiais ocorre de maneira

tão bem-comportada. Veja a Figura 1(c) na qual pode ocorrer a ausência de
um padrão de solicitação na ciclagem mecânica do material, algo complexo e
desafiador para a aplicação do material. Por exemplo, a asa de um avião sofre
diferentes tipos de solicitação durante seu uso. Há comportamentos distintos,
como a decolagem, a fase de voo e também o pouso.

Equação (1)

Equação (2)

Equação (3)

Equação (4)

Porém, a partir de alguns dados da solicitação do material, você pode

estudar possíveis comportamentos do seu material a partir de equações que
entregam informações valiosas para a avaliação do ensaio de fadiga. Veja
primeiro o valor de tensão média (σm), isto é, o valor médio entre a tensão
máxima (σmax) e a tensão mínima (σmin) aplicada, vide Equação (1). Essa tensão
média pode ser igual a zero, conforme observado na Figura 1(a), e isso
22

ocorre quando σmax = σmin. Outro valor importante de se encontrar é a tensão

alternada (σa), que é a média da diferença entre as tensões máxima e mínima,
vide Equação (2). Você também pode calcular a razão entre as tensões (R) que
representa a proporção entre a tensão máxima e mínima, vide equação (3). E,
por fim, a razão de amplitude (A), sendo a proporção entre a tensão alternada
(σa), e a tensão média (σm), vide Equação (4).

3. Resistência à fadiga

Reflita: o material sempre sofrerá ruptura devido à fadiga? Ou será que

há condições em que o material irá suportar uma quantidade de ciclos
muito elevada e não sofrerá fratura?

A curva na Figura 2 apresenta em seus eixos o valor de tensão versus

número de ciclos. A partir dela pode-se estimar o tempo de vida de um
material (através de ciclos) por meio do valor de tensão que é aplicado
a ele. Ou seja, para uma determinada tensão, quantos ciclos o meu
material suportará antes de sua fratura.

Figura 2 – Curva de resistência a fadiga

Fonte: elaborado pelo autor.

 23

Na Figura 2 temos uma curva de resistência a fadiga das duas principais

classes de materiais aplicados. Os materiais ferrosos, nos quais se
incluem os diferentes tipos de aço, como os aços ferramenta, aços
carbono e aços inox, são representados pela curva vermelha, ou seja, a
curva de cima. Já a curva azul, na parte inferior, representa os materiais
não-ferrosos, em que se incluem ligas de alumínio, ligas de cobre etc.

Na curva de resistência à fadiga você pode observar duas regiões que

são classificadas quanto à duração do material: vida finita e vida infinita.
Na vida infinita para tensões iguais ou inferiores ao valor aplicado,
o material não apresentará falha por fadiga; este valor de tensão é
denominado limite de resistência à fadiga. Note que este valor apresenta
um patamar de tensão e ocorre para os materiais ferrosos. Observando
a região de vida finita, pode-se subdividir em outras duas regiões: fadiga
de baixo ciclo e fadiga de alto ciclo.

A fadiga de baixo ciclo representa a região abaixo de uma certa

quantidade de ciclos, em que o material apresenta a falha. A fadiga de
baixo ciclo ocorre para tensões maiores, mais próximas à tensão de
escoamento, levando o material à falhas mais prematuras.

A fadiga de alto ciclo ocorre para tensões inferiores, em que o número

de ciclos necessários para a fratura do material chega à ordem de um
milhão de ciclos.

Escolhendo um número N de ciclos, é possível obter o valor de tensão

necessário para que o material suporte esses N ciclos. Essa tensão terá
como nomenclatura a resistência à fadiga para N ciclos.

Você notou que há uma diferença no formato da curva para os materiais

ferrosos e para os materiais não-ferrosos? Já parou para pensar por que
ocorre essa distinção?
24

Na curva vermelha, você pode notar que há uma reta descendente até
atingir um patamar no qual não há mais alteração no valor de tensão. Já
a curva azul se trata de uma descendente contínua. Isso acontece devido
à diferença atômica entre os materiais, levando essas classes a esse
comportamento distinto.

4. Nucleação e crescimento de trincas

A falha por fadiga ocorre em tensões abaixo da tensão de escoamento do

material. Isso acontece devido ao fenômeno de nucleação de trinca que
acontece no processo de fadiga. Na Figura 3 pode-se observar possíveis locais
para a nucleação de trincas, podendo ser defeitos devido aos processos
de fabricação, como poros e inclusões, ou alguma fase indesejada que
precipitou. A superfície também é uma área crítica para nucleação de trincas;
defeitos ali podem atuar como sítios de nucleação de trincas.

Não somente os defeitos de consequência do processamento podem

ocasionar locais propícios para a formação de trincas, mas também
problemas de projeto, por exemplo, a presença de cantos vivos, que
atuam como concentrações de tensão, levam à formação de áreas
favoráveis para a nucleação de trincas.

Figura 3 – Pontos de nucleação de trincas

Fonte: Adaptado de Garcia; Spim; Santos, (2012).

 25

Você sabe se há alguma forma preferencial de a trinca percorrer o

interior do material? Ou somente os defeitos atuarão como fonte para
propagação da trinca?

O caminho em que a trinca seguirá será aquele em que ela gastará

menos energia para promover a sua propagação. Porém, a propagação
das trincas pode ocorrer de duas maneiras na microestrutura do seu
material: através dos contornos de grãos ou então atravessando o
interior dos grãos, sendo denominados propagação intergranular e
transgranular, respectivamente.

Você pode ver na Figura 4 estes dois tipos de propagação da trinca.

Na linha contínua e vermelha há o caminho intergranular, ou seja, a
trinca percorre através dos contornos de grão do material, levando a
separação dos grãos. Isso ocorre quando nos contornos de grãos há a
presença de algum material frágil, por exemplo, a precipitação de algum
intermetálico. Ou então, algo que torne o contorno de grão frágil, como
a segregação de elementos durante a solidificação ou algum tratamento
térmico (por exemplo, a sensitização).

Figura 4 – Tipos de propagação da trinca

Fonte: elaborado pelo autor.

26

Já no caminho tracejado e da cor verde você pode ver a propagação do

modo transgranular, em que a trinca atravessa os grãos, não seguindo o
caminho preferencial dos contornos. A trinca poderá encontrar defeitos
durante sua propagação no interior do material, como porosidades, que
poderão servir como caminho preferencial de sua propagação.

Desta forma, a propagação pode acontecer dos dois modos durante

seu crescimento caso encontre fatores que favoreçam a alternância do
modo transgranular para o intergranular e vice-versa, ou seja, aquele
caminho em que a trinca gaste menos energia para crescer.

Podemos separar em três etapas a aplicação em uma solicitação

mecânica cíclica até a sua fratura. A primeira etapa consiste na
nucleação da trinca, que acontece em pontos preferenciais como
defeitos internos, superfície ou então cantos vivos do material,
como visto na Figura 3. Essa etapa demanda apenas 10% da vida do
material. Inicialmente, a trinca começa a sua propagação de maneira
microscópica, com direção específica em relação ao seu carregamento
mecânico. Após seu surgimento e crescimento, ela passará a uma
dimensão macroscópica, alterando sua direção de propagação para 90°
em relação à tensão normal máxima aplicada. (ALMEIDA, 2018).

A segunda etapa consiste no crescimento dessa trinca, ou seja, a sua

propagação no material, podendo acontecer através dos grãos, ou por
seus contornos, conforme apresentado na Figura 4.

Já a terceira e última etapa consiste na falha do material devido à

presença dessa trinca que se propagou no material. Essa falha acontece
em valores inferiores à tensão de escoamento do material.
 27

5. Superfície de fratura

A superfície de um material que falhou devido à fadiga irá apresentar

características referentes às três etapas. Na Figura 5 é possível visualizar
um desenho esquemático representando as características da superfície
de fratura de um corpo de fadiga. Nele é possível notar o ponto em
que ocorre a formação da trinca, ou seja, a nucleação dela, conforme
apontado como primeira etapa. Depois, você pode ver a propagação
da trinca de maneira estável, com aparência de ondas, também sendo
possível chamar de marcas de praia, indicado como a segunda etapa.
E como terceira etapa, a região da fratura de maneira catastrófica, com
uma superfície instável.

Figura 5 – Superfície de fratura de uma peça de fadiga

Fonte: Garcia; Spim; Santos, (2012).

Com o estudo do comportamento do material por meio de uma

solicitação mecânica cíclica é possível identificar características devido
à fadiga. Você pode encontrar a morfologia do carregamento cíclico
aplicado e os valores de tensão no material, assim como prever com
quantos ciclos um material pode vir a falhar devido à fadiga, estendendo
assim a vida útil de uma peça em trabalho. E você também pode
identificar, por meio da superfície da fratura, quais foram as causas
para a falha prematura do material, identificando se ocorreram devido à
sobrecarga no material ou uma falha por fadiga.
28

Referências
ALMEIDA, Júlio C. Projeto Mecânico: enfoque baseado na fadiga e na mecânica
da fratura. Rio de Janeiro: Grupo GEN, 2018. Disponível em: [Link]
[Link]/#/books/9788595153004/. Acesso em: 19 mar. 2023.
DOWLING, Norman. Comportamento Mecânico dos Materiais. Rio de Janeiro:
Grupo GEN, 2017. Disponível em: [Link]
books/9788595153493/. Acesso em: 23 mar. 2023.
GARCIA, Amauri; SPIM, Jaime A.; SANTOS, Carlos Alexandre dos. Ensaios dos
Materiais. 2. ed. Rio de Janeiro: Grupo GEN, 2012. Disponível em: [Link]
[Link]/#/books/978-85-216-2114-0/. Acesso em: 30 mar. 2023
 29

Mecânica da fratura por

formação de trincas
Autoria: André Henrique Guimarães Gabriel
Leitura crítica: Tatyane Moura

Objetivos
• Compreender a atuação de descontinuidades
durante a aplicação de tensão no material.

• Visualizar a atuação da ponta da trinca em materiais

frágeis e dúcteis.

• Saber distinguir os modos de abertura de trinca.

• Realizar os cálculos para detecção de condição crítica

na presença da trinca.
30

1. Introdução

Milhões de toneladas de peças são produzidas diariamente em todo o

planeta, desta forma, a presença de descontinuidades, como pequenos
poros (buracos), microtrincas e inclusões, é algo esperado (ASKELAND,
2020). Você já refletiu sobre como o comportamento mecânico dos
materiais será devido a esses defeitos de fabricação?

Esta característica inerente à presença de descontinuidades é fruto

de estudo, principalmente sobre materiais frágeis. A partir de 1921,
Alan Griffith iniciou o estudo do comportamento dos materiais
com a presença desses defeitos. A pesquisa sobre esse tema levou
ao conhecimento da mecânica da fratura, a qual compreende o
comportamento e a falha dos materiais sujeitos a solicitações mecânicas
na presença de defeitos.

A mecânica da fratura possui interesse em avaliar a capacidade de o

material suportar carregamentos mecânicos com a presença de uma
descontinuidade, conhecendo a sua geometria e dimensão. Você já pensou
sobre quais são as áreas para as quais a mecânica da fratura é essencial?

A presença de trincas em peças, ou então solicitações mecânicas que

podem levar ao surgimento deste defeito, como fadiga, são áreas com
potencial interesse para o estudo da mecânica da fratura. Com isso,
áreas como engenharia mecânica, aeroespacial, civil, naval e biomédica
investem em pesquisa sobre mecânica da fratura.

2. Mecânica da fratura

2.1 Concentração de tensão

É esperado que o desenvolvimento de um projeto de engenharia de
um componente ou estrutura apresente a mínima possibilidade de
 31

falha. Com isso, a compreensão da influência de defeitos no seu

material, seja advindo da fabricação, ou defeitos gerados durante
sua aplicação (como fadiga ou fluência), devem ser estudados
para prevenir falhas (CALLISTER, 2020).

A fratura de um material ocorre na sequência de dois fenômenos:

a formação de trincas; e a propagação das trincas. Porém, essas
trincas podem surgir com maior facilidade em decorrência
da presença desses defeitos preexistentes no material. Por
consequência disso, os valores de resistência mecânica dos
materiais são significativamente inferiores ao valor teórico
calculado (CALLISTER, 2020).

A existência de descontinuidades no material é comum devido

à produção de milhões de toneladas de peças diariamente. É
preciso saber conviver com a presença desses defeitos nas peças.
Essas descontinuidades atuam como concentradores de tensão
no seu material durante uma solicitação mecânica.

Na Figura 1(a) temos a representação de um material com a

presença de dois defeitos. Você pode observar a presença de um
defeito na superfície com dimensão a e a presença de um defeito
no interior com dimensão 2a, sendo esta a convenção para
identificação de tamanho de trincas. Note que esse defeito possui
uma curvatura em sua ponta, com um raio ρ. Nessa peça está
sendo aplicado um carregamento de tração, com uma intensidade
de tensão de σ.
32

Figura 1 – Atuação da presença de trincas como concentrador de

tensão

Fonte: adaptado de Callister (2020).

Na Figura 1(b) você pode observar um gráfico referente à tensão

medida em relação à distância da superfície da trinca. Note que para
valores distantes da trinca, a tensão na peça é igual ao valor σ aplicado
de tração. Entretanto, ao ir se aproximando da ponta da trinca, este
valor cresce de maneira significativa, até se atingir um valor máximo de
tensão σm. Por isso é dito que os defeitos atuam como concentradores
de tensão no material; a ponta da trinca leva a uma aplicação de tensão
superior na região da superfície da trinca.

A presença do defeito não atuará somente como um concentrador de

tensão, mas também levará a uma distribuição heterogênea da carga ao
longo da aplicação de tensão no seu material (ALMEIDA, 2018).
 33

2.2 Tensão na ponta da trinca

Materiais metálicos usualmente apresentam grande ductilidade, ou

seja, suportam grande quantidade de deformação plástica antes
da sua fratura. Uma peça com a presença de uma trinca, ao sofrer
carregamento mecânico, terá uma concentração de tensão na ponta da
trinca. Porém, como se trata de um material dúctil, o material à frente
da ponta da trinca sofrerá deformação plástica, ou seja, tensões acima
da tensão de escoamento, formando assim uma região conhecida como
zona plástica (DOWLING, 2017). Este fenômeno pode ser observado na
Figura 2(a).

Figura 2 – Efeito da concentração de tensão na ponta da trinca

Fonte: adaptado de Dowling (2017).

Em materiais que apresentam baixa capacidade de deformação plástica,

como materiais cerâmicos, se localizam na ponta da trinca. Para
aliviar essa concentração de tensão gerada, há a formação de diversas
microtrincas, reduzindo assim localmente a tensão aplicada. Você pode
ver esse fenômeno representado na Figura 2(b).

O raio da ponta da trinca interfere diretamente na intensidade

da concentração de tensão aplicada, de modo que trincas mais
pontiagudas, aumentam a intensidade da tensão aplicada. Dessa forma,
para raios de trinca tendendo a zero (ρ → 0), teremos a tensão na ponta
da trinca tendendo a tensões infinitas (σ → ∞). Porém, como a tensão
aplicada não pode ser infinita, a ponta da trinca apresenta uma abertura
de tamanho δ, com uma quantidade finita, chamada de deslocamento
de abertura da ponta da trinca (CTOD) (DOWLING, 2017).
34

2.3 Crescimento da trinca

Durante uma solicitação mecânica, a trinca no material pode ter um

aumento em sua dimensão. Entretanto, este seu crescimento pode
acontecer de três maneiras distintas. Na Figura 3 você pode observar os
modos de abertura da trinca.

Figura 3 – Tipos de abertura de trinca

Fonte: adaptado de Almeida (2018).

O modo I é o mais usual de ocorrer nos materiais, sendo o mais aplicado

em problemas de engenharia. Esse modo consiste na separação das
faces da trinca, levando à tração. O modo II ocorre com o deslizamento
das faces da trinca em direções perpendiculares à frente da trinca,
sendo chamado de cisalhamento. Já o modo III, também chamado
de rasgamento, consiste no deslizamento relativo das faces da trinca,
entretanto a direção agora é paralela à frente da trinca (DOWLING, 2017).

Em 1921, um pesquisador desenvolveu uma teoria correlacionando

as respostas mecânicas dos materiais com presença de trincas com
termodinâmica, criando assim a teoria de Griffith. Seu trabalho foi
desenvolvido analisando-se materiais frágeis, como vidros, porém,
sendo essencial para a compreensão do crescimento da trinca.

A teoria consiste em um balanço energético referente ao crescimento da

trinca. Considere um sistema com uma energia armazenada. Analisando
uma placa com a presença de uma trinca, teremos que a energia
 35

total (Ut) do sistema pode ser subdividida como a soma da energia da

placa sem a trinca (U0), com a energia potencial devido à deformação
interna (Ua), mais a energia superficial da presença desta trinca (US),
representado na Equação (1).

(1)

A energia devido à deformação interna, Ua, pode ser definida

matematicamente em uma correlação entre o tamanho da trinca,
a, a tensão aplicada, σ, e o módulo elástico do material da chapa, E.
Essa relação está apresentada na Equação (2). Já a energia superficial,
vide Equação (3), prevê uma correlação entre o tamanho da trinca e
a tensão superficial (energia superficial por unidade de superfície), γs.
Destaca-se que γs é um valor referente a cada material, podendo ser
compreendido como o número de átomos na superfície do material,
em que estes átomos possuem menos vizinhos que o interior da
estrutura do material, resultando em uma energia extra (ALMEIDA,
2018).

(2)

(3)

Durante a aplicação do material, a trinca poderá propagar, levando

então à variação da energia do sistema em relação ao tamanho da
trinca. Para isso, considere a variação diferencial da energia interna
em relação ao crescimento da trinca, ou seja, a derivada da Equação
(1). Você terá a Equação (4). Com o desenvolvimento matemático dessa
equação, você chegará então à Equação (5).

(4)

(5)

A partir da Equação (5) há três possibilidades referentes a essa

igualdade: quando o sistema fica instável, uma condição crítica, e
36

quando o sistema fica estável. A condição estável é quando a trinca

no material está crescendo de maneira estável, ou seja, de maneira
controlada, respeitando a condição indicada para Equação (6). A
condição crítica é exatamente a condição de igualdade apresentada na
Equação (5), isto é, na iminência para a propagação da trinca de maneira
instável. Já a Equação (7) apresenta a condição de propagação da trinca
de maneira instável, ou seja, ocorrendo de maneira catastrófica, sem
controle (ALMEIDA, 2018).

(6)

(7)

Podemos então, realizar algumas análises observando a condição

crítica do material, ou seja, quando ele estiver na iminência de ocorrer
a propagação da trinca. Isolando o tamanho da trinca a da Equação
(5), você chegará na Equação (8), em que se houver para valores de
trinca superiores a acrit, para a tensão atual aplicada, o material irá
apresentar fratura catastrófica. Já na Equação (9) você pode observar
que, para um material com uma trinca preexistente de tamanho a e
tensões superiores a σcrit, o material irá apresentar a fratura catastrófica
(ALMEIDA, 2018).

(8)

(9)

A Equação (9) é válida quando estamos em uma condição de estado plano

de tensão, ou seja, quando a tensão normal a um dos planos é igual a
zero. É uma condição análoga a placas finas em que a aplicação de tensão
acontece em carga paralela a esta placa. Caso a peça esteja em condição de
estado plano de deformação, ou seja, quando temos um material com uma
 37

dimensão muito superior às demais, assim pode-se desprezar a tensão

aplicada na maior dimensão, e a tensão crítica deve ser calculada através da
Equação 10, na qual é o coeficiente de Poisson do material.

(10)

Dessa forma, é possível encontrar os valores de críticos de tensão

para um material com uma pré-trinca existente, ou encontrar o
valor crítico de trinca a partir da carga que se aplica no material.
Entretanto, todas estas formulações são válidas para materiais
frágeis, obtendo resultados satisfatórios para materiais cerâmicos e
vidros (ALMEIDA, 2018).

A partir do conhecimento do estudo de mecânica da fratura para

materiais frágeis, Irwin propôs uma atualização da fórmula para
materiais que apresentam comportamento plástico, levando assim à
Equação (11).

(11)

Na Equação (11), γP é o trabalho plástico por unidade de superfície,

sendo um fator de correção devido à formação da zona plástica formada
na ponta da trinca, como visto na Figura 2(a). O valor de γP é usualmente
superior ao valor de γS (ALMEIDA, 2018).

2.4 Energia com crescimento da trinca

Considere a aplicação de tensões, conforme Figura 4, em um corpo

com a presença de trinca. Você observa a aplicação de uma tensão
de tração σ em um corpo com uma trinca de dimensão a, altura L e
espessura t.
38

Figura 4 – Liberação de energia devido ao crescimento da trinca

Fonte: Adaptado de Dowling (2017).

Como uma mola, o material armazena energia potencial elástica U ao

longo de toda sua dimensão. No gráfico presenta na Figura 4(a) note
que v é o quanto o material se alongou, deste modo, a área embaixo da
curva representa a porção de energia acumulada.

Com a propagação da trinca, seu tamanho aumenta em dimensão

da, entretanto a porção de deformação aplicada é a mesma sem o
crescimento da trinca, assim a rigidez do material irá reduzir. Desta
forma o material terá uma redução dU de energia armazenada. A taxa
de variação da energia potencial com a propagação da trinca G pode ser
definida conforme Equação (12) (DOWNLING, 2017).

(12)

Deste modo, a energia potencial é liberada para a criação de novas

superfícies durante a propagação da trinca. Esta teoria é válida para
materiais que apresentam comportamento frágil. Já materiais metálicos
apresentam comportamento dúctil e uma porção da energia ocorre para
deformar plasticamente a ponta da trinca. Com isso, deve-se considerar
não somente a energia necessária para a criação de duas superfícies,
 39

mas também o acúmulo de deformação plástica que o material

consegue suportar.

Materiais apresentam descontinuidades, como trincas, vazios e

inclusões, que são decorrentes dos processos de fabricação. A
convivência com essas descontinuidades faz parte da vida de um
engenheiro. A partir da compreensão dos efeitos que uma trinca causa
no material, é possível determinar o tempo de vida de uma peça, de
maneira segura, durante sua aplicação. E a ferramenta que faz todo esse
auxílio está na teoria desenvolvida na mecânica da fraturas apresentada.

Referências
ALMEIDA, Júlio C. Projeto Mecânico: enfoque baseado na fadiga e na mecânica
da fratura. Rio de Janeiro: Grupo GEN, 2018. Disponível em: [Link]
[Link]/#/books/9788595153004/. Acesso em: 19 mar. 2023.
ASKELAND, Donald R.; WRIGHT, Wendelin J. Ciência e engenharia dos materiais.
4. ed. São Paulo: Cengage Learning Brasil, 2019. Disponível em: [Link]
[Link]/#/books/9788522128129/. Acesso em: 19 abr. 2023.
CALLISTER., William D. Ciência e Engenharia de Materiais: uma introdução. Rio de
Janeiro: Grupo GEN, 2020. Disponível em: [Link]
br/#/books/9788521637325/. Acesso em: 19 abr. 2023.
DOWLING, Norman. Comportamento Mecânico dos Materiais. Rio de Janeiro:
Grupo GEN, 2017. Disponível em: [Link]
books/9788595153493/. Acesso em: 23 mar. 2023.
40

Propagação de trincas e
tenacidade à fratura
Autoria: André Henrique Guimarães Gabriel
Leitura crítica: Tatyane Moura

Objetivos
• Compreender a função da tenacidade à fratura.

• Determinar os valores de intensidade de tensões K e

em sua condição crítica (tensão e tamanho da trinca)
de aplicação KIC.

• Diferenciar mecânica da fratura linear elástica da

mecânica da fratura elastoplástica.
 41

1. Introdução

A propagação de trincas é um fenômeno presente em diversos

materiais e estruturas, e pode ter consequências catastróficas se
não for compreendida e controlada. A tenacidade à fratura é uma
propriedade mecânica relacionada à resistência à propagação de
trincas que determinado material possui. A compreensão de como
uma trinca atua em uma peça é fundamental, ou seja, entender os
mecanismos de propagação da trinca e as propriedades mecânicas
que influenciam esse fenômeno.

Você já pensou nas diferentes solicitações físico-químicas que um

avião sofre durante sua vida útil? Por exemplo, ocorre a exigência
mecânica das altas velocidades impostas, a variação de pressão
imposta pela diferença de altitude do voo ou as exigências de
corrosão pelo ambiente. A presença de microtrincas irá inviabilizar o
uso do avião? O carregamento por fadiga, ou então uma solicitação
por corrosão poderá levar surgimento de defeitos. Até que ponto a
dimensão desses defeitos será prejudicial?

O entendimento do efeito de descontinuidades no material é

essencial, na vida de um engenheiro, para validar ou não o uso de um
material. Propriedades conhecidas do material te darão a indicação
do quão crítica é a presença de descontinuidades no seu material.
Uma propriedade que poderá dar esse indicativo da criticidade do
defeito é a tenacidade à fratura.

A tenacidade à fratura corresponde a uma propriedade que mede

a resistência de um material à fratura frágil quando uma fissura
estiver presente (ALMEIDA, 2018). Existem diferentes formas de se
mensurar a resistência do material na presença de trincas e entalhes,
42

e o conhecimento do funcionamento de cada forma irá auxiliar na

seleção de qual método será mais efetivo para caracterizar seu
material conforme a solicitação mecânica exigida.

2. Ensaio de impacto

Metais dúcteis podem apresentar comportamento frágil dependendo

da velocidade de carregamento mecânico aplicado a eles. Este
comportamento frágil apresenta pouco ou nenhuma deformação
plástica. O ensaio de impacto foi desenvolvido para avaliar o material
em condições severas na possibilidade de ocorrer a fratura, sendo
estas as condições: alta taxa de deformação; baixa temperatura;
e estado de tensão triaxial (devido à presença de um entalhe)
(CALLISTER,2017). Este tipo de ensaio é considerado um ensaio
destrutível.

Os ensaios de impacto mais aplicados são chamados de Charpy e

Izod. A peça a ser ensaiada apresenta um entalhe em “V”, da qual a
diferença entre os ensaios Charpy e Izod é a fixação da amostra, que
pode ser observada na Figura 1. Nele é aferida a absorção da energia
do material ao sofrer o impacto de um martelo pendular a uma altura
predeterminada h. A diferença entre a altura máxima h’, atingida pelo
martelo sem a presença de uma amostra, e a altura h’’, devido ao
impacto na peça, indicará a energia absorvida pela amostra.
 43

Figura 1 – Ensaio de impacto Charpy e Izod

Fonte: Callister (2017).

A principal aplicação para este tipo de ensaio é a detecção da

temperatura de transição dúctil-frágil, que ocorre entre a temperatura
em que a fratura deixa de ser dúctil (com grande deformação plástica) e
a fratura frágil (sem deformação plástica) (ASKELAND, 2019).

Esta transição pode ser detectada nos materiais por meio de uma curva
temperatura versus energia absorvida, como apresentado na Figura
2(a). Entretanto, essa transição não ocorre em todos os materiais, sendo
usual ocorrer em metais que apresentam a estrutura cristalina cúbica de
corpo centrado (CCC), vide Figura 2(b). Já nos metais que apresentam a
estrutura cristalina do tipo cúbica de face centrada (CFC), essa transição
não ocorre, como também tendem a apresentar valores superiores de
energia absorvida em relação aos metais CCC.
44

Figura 2 – Transição frágil dúctil

Fonte: elaborado pelo autor.

A informação obtida pelo ensaio de impacto é importante, porém deve-

se compreender que a quantidade de energia absorvida é fortemente
influenciada pelo tamanho do corpo de prova e a configuração
geométrica do entalhe. Com isso você deve ter atenção nos resultados
para a realização de uma análise qualitativa.

3. Tenacidade à fratura

A tenacidade à fratura mede a capacidade de uma estrutura com

trincas para suportar uma tensão aplicada (ASKELAND, 2019). Tensão
representa a carga suportada pelo material em relação a área solicitada
mecanicamente. Em outras palavras, o ensaio de tenacidade à fratura
permite a compreensão do comportamento dos materiais na presença
de descontinuidades internas ou superficiais pela análise da máxima
tensão que um material pode suportar na presença destes defeitos
(GARCIA; SPIM, SANTOS, 2012).

A condição de solicitação do material e seu comportamento mecânico

irão influenciar nos métodos de aferição da tenacidade à fratura.
 45

3.1 Intensidade de tensões

A intensidade de tensões pode ser representada pelo símbolo K e éum

parâmetro para determinar a magnitude do campo de tensão causado
por uma determinada trinca em um material linear-elástico e isotrópico,
havendo forte influência da carga aplicada e a geometria da trinca
(DOWNLING, 2017; GARCIA; SPIM; SANTOS, 2012).

O modo de abertura da trinca determinará qual intensidade de tensões

é aplicado, gerando assim índices que variam de I a III em decorrência
desse modo de abertura, sendo KI para abertura por tração, KII para
abertura por cisalhamento e KIII para abertura por rasgamento. O mais
usual é a condição de abertura da trinca do tipo I, estando o objeto de
estudo na sequência.

Na Equação (1) é apresentada a fórmula para se calcular o valor de KI.

(1)

Em que f representa uma função de correção com base na geometria e

forma de carregamento do corpo de prova e também posição da trinca,
σ a tensão aplicada no material e a o tamanho da trinca presente. A
unidade para K é usualmente apresentada como MPa.m0,5.

O valor de f é próximo da unidade, caso o corpo de prova apresente grande

espessura ou largura “infinita”. Se a trinca estiver presente na superfície do
material, este valor de f terá valor de 1,12 (ASKELAND, 2019).

É possível determinar um valor crítico para KI, sendo o valor necessário

para a propagação da trinca denominado KIC. A espessura possui
forte influência em KI, de modo que seu valor aumenta de maneira
inversamente proporcional à espessura do material, como pode ser
visto na Figura 3(a). Porém, há uma espessura em que este valor de KIC
passa a um valor mínimo e constante, sendo caracterizado como uma
propriedade do material.
46

Figura 3 – Intensidade de tensão, fatores de influência

Fonte: elaborado pelo autor.

O Kaplicado é o valor da intensidade de tensões dependente da carga

aplicada e da dimensão da trinca existente, e a partir de seu cálculo
com o uso da Equação (1) é possível determinar se a trinca está se
propagando ou não no material. Na Figura 3(b), você pode observar a
exemplificação quanto ao valor de KIC, o qual para valores de Kaplicado ≥ KIC a
trinca irá se propagar, enquanto para valores inferiores a KIC (Kaplicado ˂ KIC)
a trinca não apresenta propagação.

A partir da Equação (1), como KIC é uma propriedade do material,

pode-se determinar os valores de tensão crítica σc, caso se conheça a
dimensão da trinca, por meio da Equação (2).

(2)

Ou então a dimensão crítica da trinca ac, caso a tensão aplicada seja

conhecida, por meio da Equação (3).

(3)

Pelo uso da Equação (2) e (3) é possível determinar o risco de

propagação da trinca.

Os valores de KIC são sensíveis às características microestruturais

dos materiais, desta forma, a composição química e como a peça foi
 47

fabricada, por exemplo, irão afetar significativamente os valores desta

propriedade.

De maneira geral, o acréscimo de resistência mecânica e alta taxa de

deformação reduzem o KIC do material. Já o aumento de temperatura e a
diminuição do tamanho de grãos leva ao aumento de KIC.

Toda a teoria para a determinação da intensidade de tensões é

aplicada para materiais que apresentam comportamento mecânico
frágil, ou então dúcteis que apresentem pouca plastificação localizada
nas proximidades da ponta da trinca (ALMEIDA, 2018). Para materiais
que apresentam grande plastificação na ponta da trinca é necessária
a abordagem da mecânica da fratura elastoplástica, pelas análises de
integral J e abertura da frente da trinca (CTOD).

3.2 Integral J

O estudo da propagação da trinca de maneira estável, em que há a

deformação plástica na ponta da trinca, é denominado mecânica da
fratura elastoplástica, a qual sofre forte influência das propriedades do
material (GARCIA; SPIM; SANTOS, 2012). Este conceito é capaz de lidar
com grandes porções de deformação plástica; uma abordagem para isto
é o conceito de integral J (DOWNLING, 2017).

A integral J consiste em um ajuste matemático por meio de uma

integral de linha ao redor de um caminho envolvendo a ponta da trinca.
De forma generalizada, pode ser definido como a taxa de liberação
de energia de deformação na ocorrência de curvas tensão versus
deformação elástica não-linear (DOWNLING, 2017). Na Figura 4 você
pode observar uma representação gráfica do significado da integral J.

Para os materiais elastoplásticos, a integral J é uma ferramenta para

mensurar a intensidade dos campos de tensões e deformações
elastoplásticas ao redor da ponta da trinca (DOWNLING, 2017).
48

Figura 4 – Representação esquemática da integral J

Fonte: adaptado de Downling (2017).

É possível mensurar os valores da integral J de maneira padronizada,

atuando como um parâmetro de tenacidade à fratura por meio da norma
ASTM E1820. Existe muito interesse em se determinar a integral J, pois
a partir dela é possível estimar os valores de KIC, conforme Equação (4),
evitando assim a produção de corpos de prova com grandes dimensões.

(4)

Em que E’ está no estado plano de tensões, então valerá E’ ao valor do

módulo elástico do material, E. Caso o material esteja na condição plana
de deformações, E’ deverá seguir a Equação (5).

(5)

Em que ν é o coeficiente de Poisson do material.

O cálculo da integral J é definido na Equação (6), que mostra a soma de

duas porções da integral J, sendo uma porção elástica, vide Equação (7) e
outra plástica, vide Equação (8).

(6)

(7)

(8)
 49

Em que t é a espessura do corpo de prova, a o tamanho da trinca, b a

largura do corpo de prova e Apl a área embaixo da curva deslocamento
versus carga do ensaio.

3.3 Deslocamento da ponta da trinca (CTOD)

O campo de tensão elástica empregado no cálculo de intensidade de

tensões K pode ser utilizado para estimar a distância entre as superfícies
da trinca, sendo esta chamada de CTOD, ou representada pelo símbolo
δ. Na Figura 5 é possível ver o local da aferição de δ.

Figura 5 – Desenho esquemático do local de aferição de CTOD (δ)

Fonte: adaptado de Almeida (2018).

Devido à presença de uma porção elástica na ponta da trinca, conforme

Figura 5(a), deve-se considerar uma trinca efetiva. O valor de CTOD será
dado pela Equação (9), para o caso de estado plano de tensão em que
σ0 é a tensão de escoamento do material. A medição de CTOD pode ser
realizada pelo uso das normas técnicas ASTM E1290 e E1820.

(9)

É possível uma estimativa de correlação entre δ, integral J e o K,

representado pela Equação (10). O conhecimento de δ auxilia em situações
de engenharia como vasos de pressão, em que há a presença de uma
trinca em sua parede, abordando além do campo elástico do material, mas
também a presença de uma deformação plástica na ponta da trinca.
50

(10)

Pelos conhecimentos de mecânica da fratura é possível a seleção correta

dos valores de tenacidade à fratura e consequentemente a validação de
aplicação da peça em condições seguras.

Referências
ALMEIDA, Júlio C. Projeto Mecânico: enfoque baseado na fadiga e na mecânica
da fratura. Rio de Janeiro: Grupo GEN, 2018. Disponível em: [Link]
[Link]/#/books/9788595153004/. Acesso em: 19 mar. 2023.
ASKELAND, Donald R.; WRIGHT, Wendelin J. Ciência e engenharia dos materiais.
4. ed. São Paulo> Cengage Learning, 2019. Disponível em: [Link]
[Link]/#/books/9788522128129/. Acesso em: 19 abr. 2023.
CALLISTER., William D. Ciência e Engenharia de Materiais: uma introduçã[Link] de
Janeiro: Grupo GEN, 2020. Disponível em: [Link]
br/#/books/9788521637325/. Acesso em: 19 abr. 2023.
DOWLING, Norman. Comportamento Mecânico dos Materiais. Rio de Janeiro:
Grupo GEN, 2017. Disponível em: [Link]
books/9788595153493/. Acesso em: 23 mar. 2023
GARCIA, Amauri; SPIM, Jaime A.; SANTOS, Carlos Alexandre dos. Ensaios dos
Materiais. 2. ed. Rio de Janeiro: Grupo GEN, 2012. Disponível em: [Link]
[Link]/#/books/978-85-216-2114-0/. Acesso em: 30 mar. 2023
Saiba mais na prática – Lista de exercícios

Título da disciplina: Corrosão em metais

Que tal colocar em prática o conteúdo aprendido?

Resolva os exercícios a seguir e desenvolva ainda mais os conhecimentos

adquiridos na disciplina.

Exercício 1

A série eletroquímica trabalha com concentrações unitárias ou concentração

padrão (1,0 mol/L) para facilitar o entendimento do fenômeno subjacente às pilhas
galvânicas. No entanto, no laboratório geralmente os trabalhos não se restringem
apenas a essas condições, e tem-se verificado que a diferença de potencial (ddp)
da pilha e mesmo o sentido da reação podem ser controlados pelas concentrações
das substâncias envolvidas. Nota-se, por exemplo, que a ddp de uma pilha tende a
diminuir conforme ela vai se descarregando. Dessa forma, é importante examinar
esses fatos de um ponto de vista quantitativo. A equação de Nernst serve para
mostrar o que efetivamente ocorre quando células eletroquímicas operam fora
das condições padrão. Por exemplo:

Considere dada uma reação eletroquímica do tipo:

aA + mH+ + ne- = bB + dH2O

E que a variação da energia livre de Gibbs da reação pode ser estabelecida por:

ΔG = Gproduto – Greagentes

Considere ainda que:

Da equação básica da energia livre.

G = H – TS e H = E + PV
𝑛𝑅𝑇
Para um gás ideal: 𝑉 =
𝑃

Derivando em relação ã pressão e integrando até um estágio final, nossa energia

livre de Gibbs de uma reação para os gases poderá ser obtida a partir da equação:
G = G0 + RT ln (P/P0), onde para P0 = 1 atm temos que, G = G0 + RT ln P. Para sólidos
e líquidos, temos que utilizar a atividade do meio (a) em vez da pressão. Assim, a
energia livre poderá ser obtida a partir da equação: G = G0 + RTln[a].

Além disso, sabemos que a variação da energia livre para um trabalho ou processo
eletroquímico (Welet) é dado por ΔG = Welet, onde o Welet = - ne F ΔE , o ΔE = potencial
padrão da reação (Eo reação).

A partir destas equações, deduza a equação de Nernst.

Exercício 2

Qual é o potencial de uma pilha constituída de um eletrodo de cobre (Cu) imerso

em uma solução composta de sulfato de cobre (atividade do Cu2+ = 1) e um
eletrodo de hidrogênio (pH2 = 2 atm) de pH = 1? Além disso, qual é a polaridade da
pilha e qual eletrodo é o ânodo? Cabe lembrar que pH = 1 significa que a [H+] = 1.

Exercício 3

Pretende-se proteger uma embarcação de casco de aço com ânodos de zinco do

tipo ZHS (Z = zinco, H = casco, S = alças embutidas de aço). Espera-se que esses
ânodos apresentem uma vida útil de 2 anos e que a densidade de corrente seja de
2,6 mA/pés2. De acordo com o fabricante a corrente de saída desse ânodo é 0,4 A.
Já a embarcação tem deslocamento a plena carga de 7.084 toneladas,
comprimento entre perpendiculares de 426 pés, calado médio moldado de 12,2
pés. Quantos ânodos serão necessários para proteger essa embarcação.
𝑉
Lembrando que a fórmula para cálculo da “área molhada” é 𝑊 = (1,7 × 𝐿 × 𝑑 ) + ,
𝑑
𝑊
e para cálculo do número de ânodos é 𝑁 = 𝐴 × .
1000×𝐼

Em que,
W = área molhada do casco e acessórios, em pés quadrados.
L = comprimento do navio entre perpendiculares, em pés.
d = calado médio em pleno deslocamento, em pés.
V = deslocamento volumétrico moldado, em pés cúbicos (aproximadamente 35
pés cúbicos por tonelada de deslocamento, para a água do mar).
N = número de ânodos.
A = densidade de corrente, em miliamperes por pé quadrado.
W = área molhada, em pés quadrados.
I = corrente de saída do tipo de ânodo, em A.
Exercício 4

Um corpo de prova de aço carbono foi colocado em um tanque de água de

processo e ficou um mês exposto (720 horas). Determine a taxa de corrosão e
expresse o resultado em:

a. mm/ano.
b. mpy (milímetros de polegadas por ano).

Dados:
Morfologia do ataque corrosivo: Uniforme.
Massa inicial: 11, 8230 g.
Massa final (após limpeza e decapagem): 11,8137 g.
Dimensões: comprimento: 70,0 cm, largura: 10,7 cm, espessura: 1,63 mm.
Furo de fixação do corpo de prova: 0,80 mm.
Densidade: 7,8 g/cm3.

Posteriormente a isso, compare o resultado com a tabela da norma NACE-RP-07-

75 que classifica a corrosividade do material no meio ensaiado.

Quadro 1 - Classificação da corrosividade segundo a norma NACERP-07-75.

Taxa de corrosão Taxa de pite (mm/ano) Corrosividade

uniforme (mm/ano)
<0,025 <0,13 Baixa
0,025 a 0,12 0,13 a 0,20 Moderada
0,13 a 0,25 0,21 a 0,38 Alta
> 0,25 >0,38 Severa

𝑘 × ∆𝑤
Lembrando que a fórmula para calcular a taxa de corrosão é 𝑇𝐶 = , onde TC é
𝐴×𝑡×𝜌
a taxa de corrosão em mm/ano, ∆w é a massa do metal corroída, em gramas, A é a
área, cm2, t é o tempo em horas, ρ é a densidade e o K é a constante de conversão
de unidades. K para mm/ano é 8,76x104 e K para mpy é 3,45x106.

Exercício 5

Construa o diagrama de Pourbaix do Magnésio/H2O. Sabemos que as retas

verticais são reações que não dependem do pH, enquanto as retas horizontais
dependem apenas do pH, e as inclinadas dependem tanto do pH como do
potencial. Lembre-se de que a atividade dos íons metálicos na região de
passivação e imunidade é menor que 10-6 M e o potencial de redução padrão do
Magnésio é E°= -2,363 V.

Exercício 6

Quantas horas serão necessárias para eletrodepositar níquel em um corpo de

prova de aço carbono de dimensões: (2,0 × 1,0 × 0,5) cm. O eletrólito é uma

solução de sulfato de níquel. Dados: Densidade de corrente: 4 A/dm2 | Espessura

do revestimento: 0,05 cm | Massa molar (Ni): 58,71 g/mol. ρNi= 8,5g/cm3.

Lembrando que a estimativa da massa eletrodepositada pode ser calculada por:

𝑀×𝑖×𝑡
𝑚 (𝑔 ) = , onde,
𝑧 ×𝐹

m(g) = massa depositada

M = Massa molar

i (A) = corrente

t(s) = tempo de eletrólise

z = número de elétrons

F = 96.500 C/mol

Além disso, a espessura do filme (ε) pode ser estimada por:

𝑚(𝑔)
𝜀=[ ] × (1 µ𝑚/1 × 10 − 4 𝑐𝑚), onde,
𝜌𝑁𝑖 × 𝐴𝑡

ρ = Densidade (g/cm3).

At = Área total
Resolução dos exercícios

Veja a seguir a resolução dos exercícios propostos.

Resolução do exercício 1

Dada uma reação eletroquímica do tipo:

aA + mH+ + ne- = bB + dH2O

A variação da energia livre de Gibbs da reação pode ser estabelecida por:

ΔG = Gproduto - Greagentes

Para o estado padrão tem-se:

ΔG0 = (𝑏𝐺𝐵0 + 𝑑𝐺𝐻02 𝑂 ) − (𝑎𝐺𝐴0 + 𝑚𝐺𝐻0 + )

No estado padrão para um estado não padrão tem-se a variação:

ΔG - ΔG0 = [(𝑏(𝐺𝐵 − 𝐺𝐵0 ) + 𝑑(𝐺𝐻2 𝑂 − 𝐺𝐻02 𝑂 ) − [𝑎(𝐺𝐴 − 𝐺𝐴0 ) + 𝑚(𝐺𝐻 + − 𝐺𝐻0 + )]

Da equação básica da energia livre:

G = H – TS H = entalpia TS = entropia

H = E + PV

G = E + PV – TS

Temos as diferenciais:

dG = dE + Pdv + Vdp – (Tds + Sdt)

dE = q + W q = Tds W = -Pdv

dG = q + W + Pdv + Vdp – (Tds + Sdt)

dG = Tds – Pdv + Pdv + Vdp – Tds – Sdt (cortar os sinais opostos)

dG = Vdp - Sdt
𝑅𝑇
Para um gás ideal: 𝑉 =
𝑃
 𝑑𝑃
𝑑𝐺 = 𝑅𝑇 − 𝑆𝑑𝑡 em T constante: dt = 0
𝑃

𝑅𝑇 𝐺 𝑃 𝑑𝑝
𝑑𝐺 = 𝑑𝑝 ∫𝐺 0 𝑑𝐺 = 𝑅𝑇 ∫𝑃0 P0 = 1 atm
𝑃 𝑃

𝑃
G – G0 = RT ln ( 0 ) → G = G0 + RT ln P (para gases)
𝑃

No caso de sólidos e líquidos, considera-se a atividade

G = G0 + RT ln a sólidos e H2O(l): a = 1

Outros líquidos: a = [ ]

Retomando:

ΔG - ΔG0 = [(𝑏(𝐺𝐵 − 𝐺𝐵0 ) + 𝑑(𝐺𝐻2 𝑂 − 𝐺𝐻02 𝑂 ) − [𝑎(𝐺𝐴 − 𝐺𝐴0 ) + 𝑚(𝐺𝐻 + − 𝐺𝐻0 + )]

ΔG - ΔG0 = [(𝑏 𝑅𝑇 ln[𝐵] + 𝑑 𝑅𝑇 ln[𝐻2 𝑂]] − [𝑎 𝑅𝑇 ln[𝐴] + 𝑚 𝑅𝑇 ln[𝐻 + ]]

ΔG - ΔG0 = [𝑅𝑇 ln[𝐵]𝑏 + 𝑅𝑇 ln[𝐻2 𝑂]𝑑 − [𝑅𝑇 ln[𝐴]𝑎 + 𝑅𝑇 ln[𝐻 + ]𝑛 ]

ΔG - ΔG0 = 𝑅𝑇 (ln[𝐵]𝑏 + ln[𝐻2 𝑂]𝑑 − 𝑅𝑇 (ln[𝐴]𝑎 + 𝑅𝑇 ln[𝐻 + ]𝑛 )

ΔG - ΔG0 = 𝑅𝑇 [(ln[𝐵]𝑏 + [𝐻2 𝑂]𝑑 − (ln[𝐴]𝑎 [𝐻 + ]𝑛 )]

[𝐵]𝑏 [𝐻2 𝑂]𝑑

ΔG - ΔG0 = 𝑅𝑇 𝑙𝑛 [𝐴]𝑎 [𝐻 + ]𝑛

Carga elétrica: q = ne F

Trabalho elétrico: Welet = -qΔE Welet = - ne FΔE

ΔE = 𝐸𝑟𝑒𝑎çã𝑜
0
= potencial padrão da reação

Welet = - ne F E0

ΔG = Welet

ΔG = - ne F E0

[𝐵]𝑏 [𝐻2 𝑂]𝑑

ΔG - ΔG0 = 𝑅𝑇 𝑙𝑛 [𝐴]𝑎 [𝐻 + ]𝑛

[𝐵]𝑏 [𝐻2 𝑂]𝑑

- ne F E - (- ne F E0) = 𝑅𝑇 𝑙𝑛 [𝐴]𝑎 [𝐻 + ]𝑛

[𝐵]𝑏 [𝐻2 𝑂]𝑑

- ne F (E - E0) = 𝑅𝑇 𝑙𝑛 [𝐴]𝑎 [𝐻 + ]𝑛

𝑅𝑇 [𝐵]𝑏 [𝐻2 𝑂]𝑑

E - E0 = - 𝑙𝑛 [𝐴]𝑎 [𝐻 + ]𝑛
𝑛𝑒 F
 𝑅𝑇 [𝐵]𝑏 [𝐻2 𝑂]𝑑
E = E0 - 𝑙𝑛 [𝐴]𝑎 [𝐻 + ]𝑛
𝑛𝑒 F

Resolução do exercício 2

𝑎𝐶𝑢2+ = 1

𝑃𝐻2 = 2 𝑎𝑡𝑚

pH = 1

pH= -log[H+] → pH= -log[H+] = 1 → [H+] = 10-1 = 0,1

Cu2+ + 2e- → Cu|s| (redução)

H2 → 2H+ + 2e- (oxidação)

Cu2+ + H2 → 2H+ + Cu|s| (reação global)

ΔEpilha = ΔEA/C = EC - EA

Atenção: notação de pilha para a reação Cu|Cu2+ (1M) || H+ (1M) | H2 (Pt)

Anodo é Cu|Cu2+ (1M)

Cátodo é H+ (1M) | H2 (Pt)

ΔEpilha = EC - EA

0,0591 [𝐻2 ]
𝐸𝐻2 = 𝐸 0 − 𝑙𝑜𝑔 +
𝑛 [𝐻 ]

0,0591 [2]
𝐸𝐻2 = 0 − 𝑙𝑜𝑔
2 [0,1]2

𝐸𝐻2 = −0,068𝑉 (â𝑛𝑜𝑑𝑜)

0,0591 [𝐶𝑢]
𝐸𝐶𝑢 = 0,337 − 𝑙𝑜𝑔
2 [𝐶𝑢2+ ]

0,0591 [1]
𝐸𝐶𝑢 = 0,337 − 𝑙𝑜𝑔
2 [1]

𝐸𝐶𝑢 = 0,337 − 0 𝐸𝐶𝑢 = 0,337 (cátodo)

ΔEpilha = EC - EA

ΔEpilha = 0,337 – (-0,068) ΔEpilha = 0,405V

Em uma pilha o polo negativo é o ânodo (sentido de partida dos elétrons).

Em relação à polaridade da pilha, para sabermos quais são os polos e eletrodos,
deve-se observar os valores de potencial de redução calculados. O potencial mais
elevado será o cátodo e, consequentemente, o valor menor será o ânodo. O
eletrodo com maior potencial de redução apresentará maior tendência a reduzir,
sendo o eletrodo cátodo, positivo. Assim o eletrodo de Cobre será o cátodo e o
eletrodo de hidrogênio será o ânodo.

Resolução do exercício 3

Inicialmente temos que calcular a área molhada (w) dessa embarcação. Utilizando
𝑉
a equação 𝑊 = (1,7 × 𝐿 × 𝑑 ) + com os dados fornecidos no experimento temos
𝑑
que,

L = 426 pés

d = 12,2 pés

V = 35 x quantidade de toneladas (7084 toneladas de plena carga) → V = 35 X 7084

→ V = 247940 pés cúbicos.
247940
Assim, teremos, 𝑤 = (1,7 × 426 × 12,2) + → 𝑤 = 8835,24 + 20322,95 → = 𝒘 =
12,2
𝟐𝟗𝟏𝟓𝟖, 𝟐 𝒑é𝒔.

Já para realizar o número de ânodos de sacrifício utilizamos a seguinte fórmula:

𝑊
𝑁 =𝐴× .
1000×𝐼

A = 2,6 mA/pés2

I = 0,4 A

W = 29158,2 pés
29158,2
Assim, temos que: 𝑁 = 2,6 × → 𝑁 = 2,6 × 72,8955 → 𝑁 = 189,53 ânodos → N
1000×0,4
= 190 ânodos aproximadamente, que devem ser distribuídos simetricamente
pelos 2 lados do navio.

Resolução do exercício 4
𝑘 × ∆𝑤
Para calcular a taxa de corrosão deve-se utilizar a seguinte fórmula: 𝑇𝐶 =
𝐴×𝑡×𝜌

Temos os dados fornecidos:

Morfologia do ataque corrosivo: Uniforme
Massa inicial: 11, 8230 g
Massa final (após limpeza e decapagem): 11,8137 g
Dimensões: comprimento: 70,0 cm, largura: 10,7 cm, espessura: 1,63 mm
Furo de fixação do corpo de prova: 0,80 mm (diâmetro)
Densidade: 7,8 g/cm3
K para mm/ano é 8,76x104
K para mpy é 3,45x106

Cálculo da área superficial exposta ao ambiente: 2 x [700

mm x 107 mm – (πr2)] + 2 x (107 mm x 1,63 mm) + 2 x (700
mm x 1,63 mm) + (πd x 1,63 mm) → A = 2 x (74899,5 mm2) +
2 x (174,41 mm2) + 2 x (1141 mm2) + 4,1 mm2 → A =
152433,92 mm2 ou 1524,3392 cm2.

∆w = mi - mf →∆w = 11,8230 g - 11,8137 g→∆w = 9,3 x 10-3g.

t = 720 horas.

a. mm/ano

𝑘 × ∆𝑤 8,76 ×104 × 9,3×10−3 814,68

𝑇𝐶 = → 𝑇𝐶 = → 𝑇𝐶 = → 𝑇𝐶 ≅ 0,0001 𝑚𝑚/𝑎𝑛𝑜
𝐴×𝑡×𝜌 1524,34 × 720 × 7,8 8560693,44

b. mpy

𝑘 × ∆𝑤 3,45 ×106 × 9,3×10−3 32085

𝑇𝐶 = → 𝑇𝐶 = → 𝑇𝐶 = → 𝑇𝐶 ≅ 0,0038 𝑚𝑝𝑦
𝐴×𝑡×𝜌 1524,34 × 720 × 7,8 8560693,44

De acordo com a classificação da corrosividade segundo a norma NACERP-07-75, a

taxa de corrosão uniforme que esse aço carbono teve é considerada como
corrosividade baixa.

Resolução do exercício 5

Primeiro é necessário fazer todos os cálculos:

Concentração de íon = 1,0 x 10-6 M.

Zona de corrosão: zona na qual os íons metálicos são estáveis e as atividades são >
10-6 M.

Zona de passivação: zona na qual um composto sólido é estável e as atividades

dos íons metálicos são < 10-6 M.
Zona de imunidade: zona na qual o metal é estável e as atividades dos íons
metálicos são < 10-6 M.

i) Reação que depende somente do potencial

Mg → Mg2+ + 2e- ; E°= -2,363 V

Mg2+ + 2e → Mg
0,0591 [1] 0,0591 [1] 0,0591 [1]
𝐸 = 𝐸0 − 𝑙𝑜𝑔 → 𝐸 = 𝐸0 − 𝑙𝑜𝑔 → 𝐸 = −2,363 − 𝑙𝑜𝑔
𝑛 [𝑀𝑔2+ ] 𝑛 [𝑀𝑔2+ ] 2 [10−6 ]
→ → 𝑬 = −𝟐, 𝟓𝟒𝟎𝟑 𝑽

ii) Reação que depende somente do pH

Mg + 2H2O —> Mg(OH)2 + 2H+
2+

[𝐻 + ]2
𝐾= → Log K = 2 log[H+] – log[Mg2+] → Log K = - 2 pH - log[Mg2+]
[𝑀𝑔2+ ]

bB+ dH2O = aA+ mH+

Δ G°= (a G°A + m G°H+) - (b G°B +d G°H2O) = ( G° Mg(OH)2 (S) + 2G° H+(aq)) – (G° Mg2+(aq) + 2
G° H20(l)) =(–199.270 + 2(0)) – (( (– 108.990) )+ (2(– 56.690))= 23520 (cal/mol)

Δ G°= RT ln K, R= 1,98 cal/ mol.K T=298K

23520 = - 2,303 . 1,98 . 298 log K

Log K = -17,31
-17,31 = - 2 pH – log[Mg2+]
pH = 11,65

iii) Reação dependente do pH e do potencial

Mg + 2H20 —> Mg(OH)2 + 2H+ + 2e-
1
𝐾= → Log K= log[1/H+]2
[𝐻 + ]2
E = E0 – (0,0592/n). log[k], para temperatura 25º C e pressão 1atm.
E = - 1,862 – (0,0592/2). -2log[H+]
E = - 1,862 + 0,0592. log[H+]
E = - 1,862 - 0,0592 pH

iv) Construir o diagrama:

Reta horizontal i) Só depende do potencial, E = -2,5406 V.

Reta Vertical ii) Só depende do pH, pH 11,65.

Reta inclinada iii) Depende tanto do pH como do potencial. Essa reta irá iniciar
após a intersecção das retas i) e ii). Para determinar a inclinação, podemos
escolher 2 valores de pH para determinar a sua inclinação e traçar a reta.
Podemos escolher arbitrariamente o pH = 0, resultando em um valor de E = -1,862
V e um pH = 10, resultando em um potencial de E = -2,454 V. Com isso, obtemos a
inclinação da reta que sai no ponto de intersecção entre as retas i) e 2). Para
determinar as regiões de corrosão, imunidade e passivação podemos lembrar que
quando a concentração de [Mg2+] for igual a 10-6 M ele já sofre corrosão. A
passividade ocorre através da formação de uma camada sólida de Mg(OH)2. E a
imunidade será determinada pela outra região. Assim, o diagrama de Pourbaix
final do Magnésio/H2O será o descrito abaixo.

Resolução do exercício 6

→Reação redução do Níquel:

Ni2+ + 2e ↔ Ni0

→Volume depositado (V):

𝑉 = 𝐴𝑡 × 𝜀

At = Área total

ε = Espessura

→Massa de níquel depositada (m):

𝑚 = 𝑉 × 𝜌𝑁𝑖

- Área total (At) = (2 × 1) cm2 + (2 × 1) cm2 + (0,5 × 2) cm2 + (0,5 × 2) cm2 + (1 × 0,5)
cm2 + (1 × 0,5) cm2 = 7 cm2

𝑚 = 𝐴𝑡 × 𝜀 × 𝜌𝑁𝑖 → 𝑚 = 7 × 0,05 × 8,5 → 𝑚 = 2,975 𝑔

Densidade de corrente (Dc): 4 A/dm2 = 4 A / 102 cm2

Corrente (i): 4 A / 102 cm2 × 7 cm2 = 0,28 A

M= 58,71 g/mol
𝑀×𝑖×𝑡
Como 𝑚(𝑔) = ,
𝑧 ×𝐹

Z = 2, logo temos,
58,71 × 0,28 × 𝑡
𝑚 (𝑔 ) = ,
2 × 96500

𝑚(𝑔) × 2 × 96500 2,975 × 2 × 96500 574175

𝑡= →𝑡= →𝑡= → 𝑡 = 34925 𝑠 → 𝑡 ≅ 9,7 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
58,71 × 0,28 58,71 × 0,28 16,44

Resposta: Serão necessárias aproximadamente 9,7 horas.

 WBA1215_v1.0

Aula Extra
Demonstrações de ferramentas para
projetos de juntas soldadas

Bloco 1
Nicollas Freitas de Arruda
Ferramentas para projetos de juntas soldadas

• Design de junta soldada (app).

• Energia de soldagem (planilha e app).
• Especificações de consumíveis para soldagem (app).
• Custos de soldagem (app).
Bons estudos!
 WBA1217_v1.0

Processos e projetos de usinagem

Fundamentos e
equipamentos dos processos
de usinagem
Introdução aos conceitos básicos de
usinagem

Bloco 1
Rodrigo Barbosa
Vamos refletir?
Você já parou para pensar como é
possível remover sobremetal
permitindo que a peça adquira
forma, dimensões e acabamentos
desejados na execução? A usinagem
como obtenção de produtos para
engenharia é um dos processos que
pode ser utilizado.
Conceitos básicos de usinagem
Basicamente podemos afirmar que o processo de remoção de
sobremetal nos distintos equipamentos de produção para essa
aplicação é definido como usinagem dos materiais.
Figura 1 - Procedimento de usinagem

Fonte: Depositphotos
Usinagem
Figura 2 - Transformação processo de usinagem

Material bruto Sequência de usinagem Produto final

Remoção de Remoção de
cavaco Remoção de
cavaco
cavaco
Fonte: Stoeterau, 2007.
Conceitos básicos de usinagem
Grande parte dos produtos metalmecânicos adquiridos e
implementados na formação de um equipamento e seus
sobressalentes passam por algum processo de produção por
usinagem, sendo possível que um mesmo produto tenha sua forma
final passando por mais de um dos distintos processos existentes.
Figura 3 - Produto obtido por processos de usinagem

Fonte: Stoeterau, 2007.

Histórico da usinagem
Durante a Pré-História, o homem já fazia uso de
ferramentas como pedras para obter produtos.
No entanto, no século XIX, foi desenvolvido o aço rápido
para aplicação em máquinas e equipamentos
desenvolvidos juntamente.
Por sua vez, o torno foi um dos maquinários
primitivamente desenvolvidos de forma que sua aplicação
era somente manual, mas ao longo dos anos foi se
desenvolvendo, tornando-se torno elétrico por volta do
ano de 1925.
Histórico da usinagem
No entanto, em 1960 o torno evolui e se torna automático, e
por volta de 1978 veio sua automação, criando o chamado CNC
(comando numérico computadorizado).

Figura 4 - a) Centro de usinagem-furar- fresar-mandrilhar; b) Centro de

torneamento.
a) b)

Fonte: Souza, 2011.

Fundamentos e
equipamentos dos processos
de usinagem

Caracterização dos sistema

máquina-ferramenta-peça

Bloco 2
Rodrigo Barbosa
Grandezas do processo
Figura 5 – Máquina-ferramenta

Dispositivo de Peça
fixação

Ferramenta
Porta-
ferramentas
Máquina-
ferramenta

Fonte: Stoeterau, 2007.

Grandezas do processo

Material ou peça trata-se do insumo que será transformado por

meio de algum tipo de método de usinagem.

O local de fixação do material ou peça pode variar de acordo com

o método de usinagem, sendo possível afixá-los em uma mesa,
placa ou até mesmo algum dispositivo projetado.
O corte é realizado por uma ferramenta que por sua vez é alocada
ou presa em um porta-ferramentas de acordo com a máquina ou
processo a ser aplicado, que irá gerar os movimentos e grandezas
necessários ou programados para o procedimento requerido.
Movimentos de corte
Os processos de usinagem necessitam de um
movimento relativo entre peça e ferramenta.

Figura 6 - Movimento de corte da ferramenta em relação à peça

Fonte: Stoeterau, 2007.

Movimentos de corte
O movimento de corte é o movimento entre a peça e a ferramenta.
Sem o movimento de avanço se origina somente uma única
remoção de cavaco durante uma volta ou um curso.

Figura 7 - Movimento de avanço, direção de corte e direção resultante

Fonte: [Link]
de-corte. Acesso em: 25 ago. 2023.
Movimentos de corte
Figura 8 - Movimentos de corte no processo de torneamento e furação

Fonte: Stoeterau, 2007.

 Movimentos de corte
Figura 9 - Movimentos de corte aplicados no processo de retificação e fresamento

Fonte: Stoeterau, 2007.

Fundamentos e
equipamentos dos processos
de usinagem
Caracterização dos sistema
máquina-ferramenta-peça

Bloco 3
Rodrigo Barbosa
Movimentos de corte
Definição de Velocidade de Corte (Vc): é o percurso da
ferramenta (m/min).
Definição de Avanço (f): a quantidade relativa de movimento
da ferramenta na peça em cada revolução, ciclo ou unidade
de tempo (mm/rot.).
Definição de Profundidade de Corte (ap): a distância entre o
fundo do corte e a superfície da peça, medido
perpendicularmente à superfície da peça em milímetros.
Movimentos de corte
Na aplicação de remoção de cavacos durante a usinagem
trabalha-se com alguns movimentos variados. É possível que
esses movimentos gerem remoção direta ou indiretamente
do material.
De corte
Movimentos de corte direto: De avanço
Efetivo de corte

Aproximação ou avanço
Movimentos indiretos de corte: Ajuste
Efetivo de corte
Parâmetros básicos de usinagem

Velocidade de Corte (Vc)

Vc = p.d.n/1000 (m/min)

Velocidade de Avanço (Vf)

Vf = [Link]/p.d (mm/min)

Profundidade de corte (Ve)

Ap = D - d/2 (mm)
 Quiz

Na aplicação de remoção de cavacos durante a

usinagem, trabalha-se com alguns movimentos
variados de corte. Assinale a alternativa que não se
refere a um movimento de corte indireto.

A Movimento de afastamento.

B Movimento de aproximação.

C Movimento de ajuste.

D Movimento de avanço.
Quiz - Resolução

Na aplicação de remoção de cavacos durante a usinagem

trabalha-se com alguns movimentos variados. Quando se
trata de remoção de cavacos, existem os chamados
movimentos de usinagem, que são os movimentos
necessários que a máquina realiza para poder usinar a
peça. Esses movimentos relativos entre peças e
ferramentas podem ser classificados como ativos ou
passivos.
Os movimentos ativos são aqueles que causam a remoção
de material e são os movimentos passivos, que a máquina
realiza quando está vazia, ou seja, não há remoção de
material.
Quiz - Resolução

• Movimento de avanço: porque

Então, ocorre durante o corte
temos como estabelecido entre a
resposta: ferramenta e a peça, gerando
corte direto ou ativo.
Fundamentos e
equipamentos dos processos
de usinagem
Teoria em Prática

Bloco 4
Rodrigo Barbosa
Reflita sobre a seguinte situação
Considere que você foi selecionado para realizar
um teste de conhecimentos sobre processos de
usinagem e foi solicitado que resolvesse a
problemática de cálculo a seguir antes de iniciar o
teste prático. Realize o cálculo considerando os
seguintes parâmetros fornecidos pelo cliente:
Reflita sobre a seguinte situação
I – Parâmetros de corte:

Material a ser usinado: aço 1045.

Processo aplicado: torneamento.
(D): 60 mm - Diâmetro do eixo.
(d): 40 mm - Rotação.
(n): 700 rpm - Avanço.
(f): 2,0 mm/rot.

II – O que calcular:
a) Velocidade de corte (vc).
b) Velocidade de avanço (vf).
c) Profundidade de corte (ap).
Norte para a resolução
Velocidade de Corte (Vc)

Vc = π.d.n/1000 (m/min)
Vc = π.40.700/1000
Vc = 87,92 m/min.

Velocidade de Avanço (Vf)

Vf = [Link]/π.d (mm/min)
Vf = 2.1000.87,92/π.40
Vf = 1400,00 mm/min.

Profundidade de corte (Ve)

Ap = D - d/2 (mm)
Ap = 60-40/2
Ap = 10 mm.
Fundamentos e
equipamentos dos processos
de usinagem
Dicas do(a) Professor(a)

Bloco 5
Rodrigo Barbosa
Leitura Fundamental
Prezado aluno, as indicações a seguir podem estar disponíveis
em algum dos parceiros da nossa Biblioteca Virtual (faça o login
por meio do seu AVA), e outras podem estar disponíveis em sites
acadêmicos (como o SciELO), repositórios de instituições
públicas, órgãos públicos, anais de eventos científicos ou
periódicos científicos, todos acessíveis pela internet.
Isso não significa que o protagonismo da sua jornada de
autodesenvolvimento deva mudar de foco. Reconhecemos que
você é a autoridade máxima da sua própria vida e deve,
portanto, assumir uma postura autônoma nos estudos e na
construção da sua carreira profissional.
Por isso, nós o convidamos a explorar todas as possibilidades da
nossa Biblioteca Virtual e além! Sucesso!
Indicação de leitura 1
Este artigo faz um breve comentário sobre uma área crescente
na indústria, a HSM (High Speed Machining - Usinagem em
Alta Velocidade), que permite uma produção rápida e de
extrema qualidade devido ao uso combinado das mais
recentes tecnologias. O intuito dessa revisão bibliográfica é
disseminar o conhecimento de novas tendências para o setor
de fabricação por usinagem, permitindo a realização de
futuras pesquisas acerca deste tema na usinagem.
Referência
ESCOTENISCE, R.; RIBEIRO, F. Usinagem em altas velocidades de corte e suas
características: uma breve revisão. In: Congresso de Iniciação Científica, 2022.
Anais... Departamento de Engenharia, Unifio/FEMM, 2022.
Indicação de leitura 2
A usinabilidade resulta da complexa interação entre o método
de fabricação e as particularidades do material da peça. No
contexto dos aços, a composição química, a estrutura
microscópica e os procedimentos térmicos e mecânicos
desempenham um papel crucial na determinação da
usinabilidade desses metais.
O artigo de revisão explora os parâmetros de análise dessa
propriedade, assim como a forma como esses elementos
influenciam de maneira significativa na usinabilidade.
Referência
BAPTISTA, André Luís de Brito. Aspectos metalúrgicos na avaliação da usinabilidade
de aços. Rem: Revista Escola de Minas, v. 55, p. 103-109, 2002.
Dica do(a) Professor(a)
Indicação de leitura simples e direta sobre usinagem.
O livro "Teoria da Usinagem dos Materiais" aborda os
fundamentos da usinagem com enfoque teórico e
prático. Explorando processos e materiais, oferece
valiosa contribuição para estudantes e profissionais
em busca de compreensão aprofundada na área.
Referência
MACHADO, Álisson Rocha et al. Teoria da usinagem dos materiais. São
Paulo: Blucher, 2015.
Referências
BAPTISTA, A. L. B. Aspectos metalúrgicos na avaliação da usinabilidade de
aços. Rem: Revista Escola de Minas, v. 55, n. 2, p. 103–109, abr. 2002.
CIMM. Centro de Informação Metal Mecânica. Movimentos de Corte:
Movimentos da Peça e da Ferramenta. CIMM, s.d. Disponível em:
[Link]
Acesso em: 4 jul. 2023.
ESCOTENISCE, R.; RIBEIRO, F. Usinagem em altas velocidades de corte e suas
características: uma breve revisão. In: Congresso de Iniciação Científica, 2022.
Anais... Departamento de Engenharia, Unifio/FEMM, 2022. Disponível em:
[Link] Acesso em: 25 ago.
2023.
MACHADO, Álisson Rocha et al. Teoria da usinagem dos materiais. São Paulo:
Blucher, 2015.
STOETERAU, R. L. Processos de Usinagem. 2007. Disponível em:
[Link]
Acesso em: 4 jul. 2023.
SOUZA, Joao André de. Processos de Fabricação por Usinagem. Rio Grande do
Sul: Universidade Federal do Rio Grande do Sul- Departamento de Engenharia
Mecânica, 2011.
Bons estudos!
 WBA1217_v1.0

Processos e projetos de usinagem

Materiais e custos de
usinagem frente a outras
técnicas produtivas
Conceitos fundamentais

Bloco 1
Rodrigo Barbosa
Vamos refletir?
Você sabia que os ambientes
atuais contam com a tecnologia e
inteligência artificial? Além disso,
o uso de robôs, computadores e
softwares estão presentes nessas
tecnologias avançadas.
Conceitos fundamentais da usinagem produtiva
Processos de fabricação - modificação de um objeto metálico a fim de gerar uma
forma definida ou objetiva.

Figura 1 – Processo de fabricação

Fonte: [Link]
Conceitos fundamentais da usinagem
produtiva

A fabricação em seus
processos pode ser
referenciada por dois
grupos:

• Fabricação mecânica: as modificações ocorrem

por meio de aplicações de tensões externas.
• Processos metalúrgicos: modificam suas formas
submetidos a altas temperaturas.
 Conceitos fundamentais da usinagem
produtiva
Figura 2 – Ciclo de produção

A condição de intercambialidade
entre as diversas peças
componentes, fabricadas em épocas
diferentes e, eventualmente, por A qualidade do produto deve ser
fábricas diferentes, deverá ser mantida constante ao longo dos
mantida. lotes produzidos.

O custo final
deverá ser o
menor possível.
Conceitos fundamentais da
usinagem produtiva

Esta condição
pode ser • Tolerâncias de ajuste entre
atingida ainda as peças.
em fase de
• Especificações de desvios
projeto, com a
de forma e posição.
introdução de
conceitos • Rugosidade superficial.
como:
Materiais e custos de
usinagem frente a outras
técnicas produtivas
Fundamentos da economia da
produção

Bloco 2
Rodrigo Barbosa
Fundamentos da economia da produção

Processos que transformam as matérias-primas em produtos

acabados ou semiacabados:

Usinagem

Soldagem

Forjamento
Fundamentos da economia da produção

Elementos básicos da usinagem:

Ferramentas de corte

Acessórios

Refrigeração
Fundamentos da economia da produção

Economia de produção - equilibrar todos os

processos, procedimentos e demais fatores
envolvidos:

Qualidade

Quantidade

Pontualidade
 Fundamentos da economia da produção
Para encontrar um equilíbrio entre rendimento e custo no processamento
consideram-se três etapas:

Primeira etapa: Segunda etapa: Terceira etapa:

É a realização de um Busca o equilíbrio da Exige um estudo das
projeto e planejamento usinagem econômica, melhores combinações
executável e confiável. matérias e ferramentas dos processos e
que atinjam as procedimentos para
referências do projeto. cada situação.
Materiais e custos de
usinagem frente a outras
técnicas produtivas

Efeito do desperdício

Bloco 3
Rodrigo Barbosa
Efeito do desperdício na economia da
produção

Pode-se citar as
máquinas em
Objetivo: eliminar ou
operação, que
reduzir os desperdícios
dispõem de uma
no processo. Esses
energia contínua
desperdícios ocorrem
aplicada de 4x. No
de várias formas.
entanto, o seu uso real
é de apenas 1x.
Efeito do desperdício na economia da
produção

Um ponto de atenção é a prática de

comunicação e compartilhamento
de experiências:

O que pode ajudar no alcance dos

objetivos, visto que a empresa é formada
por um grupo de pessoas com habilidades
e conhecimentos diferenciados.
A eficiência energética

Eficiência energética é um dos maiores consumidores e geradores

de custos no setor industrial, sendo uma das maiores preocupações
quando se trata de:

Produtividade Qualidade
Quiz

Os estudos científicos buscam balancear a

economia da produção, que por sua vez tem
como objetivo eliminar ou reduzir os
desperdícios no processo, que podem
ocorrer de várias formas. Busca-se minimizar
os efeitos do desperdício na economia da
produção. O que se pode citar em relação a
algumas máquinas em operação?
Quiz - Resolução
Pode-se citar as máquinas em operação, que dispõem
de uma energia contínua aplicada de 4x, no entanto, o
seu uso real é de apenas 1x. Isso demonstra claramente
o desperdício de energia, não sendo atribuído a
economia desejada. Então, quando não se atingem as
especificações desejadas, o custo com o resultado fica
desperdiçado e, no caso, até mesmo inaceitável.
Materiais e custos de
usinagem frente a outras
técnicas produtivas

Teoria em Prática

Bloco 4
Rodrigo Barbosa
Reflita sobre a seguinte situação
A usinagem é um processo de fabricação que remove o
material de uma peça bruta para produzir uma peça
acabada, no entanto, a usinagem é uma técnica de
produção que pode ser comparada com outras, como
fundição e soldagem. A escolha da tecnologia de
fabricação depende do tipo de peça que está sendo
fabricada e das propriedades dos materiais utilizados.
Baseando-se nesta afirmativa, quais variáveis podem
afetar ou serem diferenciais nos custos de fabricação,
considerando a usinagem?
Norte para a resolução
Os custos de usinagem dependem:

• Do tipo de material utilizado.

• Da complexidade da peça.

Os custos de usinagem também podem ser afetados pela escolha de:

• Método de usinagem.
• Pela qualidade das máquinas-ferramentas utilizadas.

Para reduzir os custos de processamento:

É importante selecionar o método de processamento ideal de acordo

com o tipo de peças que você deseja fabricar e usar máquinas-
ferramentas de alta qualidade.
Materiais e custos de
usinagem frente a outras
técnicas produtivas
Dicas do(a) Professor(a)

Bloco 5
Rodrigo Barbosa
Leitura Fundamental
Prezado aluno, as indicações a seguir podem estar disponíveis
em algum dos parceiros da nossa Biblioteca Virtual (faça o login
por meio do seu AVA), e outras podem estar disponíveis em sites
acadêmicos (como o SciELO), repositórios de instituições
públicas, órgãos públicos, anais de eventos científicos ou
periódicos científicos, todos acessíveis pela internet.
Isso não significa que o protagonismo da sua jornada de
autodesenvolvimento deva mudar de foco. Reconhecemos que
você é a autoridade máxima da sua própria vida e deve,
portanto, assumir uma postura autônoma nos estudos e na
construção da sua carreira profissional.
Por isso, nós o convidamos a explorar todas as possibilidades da
nossa Biblioteca Virtual e além! Sucesso!
Indicação de leitura 1
O objetivo deste artigo é disseminar a filosofia que
proporciona o aumento da produtividade por meio do
planejamento de paradas de máquinas e
equipamentos. Com isso, pretende-se apresentar uma
solução viável e econômica para reduzir as perdas com
interrupções de máquina e facilitar o planejamento da
produção.
Referência
GODOIS, A. R. Manutenção produtiva total no processo de usinagem de
conexões empresa TUPY S.A. Trabalho de conclusão de curso (Pós-
graduação Latu Sensu em Engenharia de Produção) UNIVILLE, Joinville,
2013.
Indicação de leitura 2
O objetivo é caracterizar os conceitos de qualidade e
produtividade, bem como entender suas evoluções
até os dias atuais. Visa entender como as
organizações se relacionam e colocam em prática
esses conceitos buscando atingir produtividade,
qualidade e baixo custo.
Referência
ARRUDA, H. J.; GOMES, K. C. A. L. Qualidade e produtividade: um
estudo de caso na empresa sonergia. E-FACEQ, v. 3, n. 3, 2014.
Dica do(a) Professor(a)
Leitura do estudo de caso: identificação de desperdícios em
um sistema produtivo e proposta de melhorias com aplicação
dos conceitos de Lean Manufacturing em uma empresa de
usinagem.
Referência
OLIVEIRA, R. F. et al. Estudo de caso: identificação de desperdícios em um
sistema produtivo e proposta de melhorias com aplicação dos conceitos de
Lean Manufacturing em uma empresa de usinagem. In: Simpósio dos
Programas de Mestrado Profissional, 16., Anais... 2021.
Referências
ARRUDA, H. J.; GOMES, K. C. A. L. Qualidade e produtividade: um estudo de caso
na empresa sonergia. E-FACEQ, v. 3, n. 3, 2014. Disponível em:
[Link] Acesso
em: 11 jul. 2023

GODOIS, A. R. Manutenção produtiva total no processo de usinagem de

conexões empresa TUPY S.A. Trabalho de conclusão de curso (Pós-graduação
Latu Sensu em Engenharia de Produção) UNIVILLE, Joinville, 2013.

KORDONOWY, D. A Power Assessment of Machining Tools. Trabalho de

Conclusão de Curso (Bacharelado em Engenharia Mecânica) – Massachusetts
Institute of Technology, Cambdrige, 2002. Disponível em:
[Link]
[Link]?sequence=2. Acesso em: 10 jul. 2023.

MARQUES, A. et al. Avaliação da eficiência energética de tornos convencionais

baseada no valor médio da energia específica de corte. In: Congresso Brasileiro de
Engenharia de Fabricação, 8., Anais... Salvador: ABCM, 2015. Disponível em:
[Link] Acesso em: 10
jul. 2023.
Referências
MATUMOTO, B. Análise da eficiência energética em processos de usinagem:
comparação de tempo e potência entre torno convencional e CNC. Trabalho de
Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia Mecânica_ - Universidade Federal
do Paraná, Curitiba, 2016.
OLIVEIRA, R. F. et al. Estudo de caso: identificação de desperdícios em um sistema
produtivo e proposta de melhorias com aplicação dos conceitos de Lean
Manufacturing em uma empresa de usinagem. In: Simpósio dos Programas de
Mestrado Profissional, 16., Anais... 2021.
PETROBRAS MAGAZINE. Mobilidade: Transportes, urbanização, sustentabilidade:
uma estrada, muitos desafios. 2011. Disponível em:
[Link]
Acesso em: 10 jul. 2023.
SIMON, A. T. Condições de Utilização de Tecnologia CNC: Um Estudo para
Máquinas ferramentas de usinagem na Indústria Brasileira. Dissertação (Mestrado
em Engenharia Mecânica) – Universidade Estadual de Campinas, Campinas, 2001.
SIMON, A. T. XII Inventário MM: as máquinas-ferramenta de usinagem instaladas
no parque industrial Brasileiro. Máquinas e Metais, v. 575, p. 24-48, 2013.
Bons estudos!
 WBA1215_v1.0

Aula Extra
Demonstrações de ferramentas para
projetos de juntas soldadas

Bloco 1
Nicollas Freitas de Arruda
Ferramentas para projetos de juntas soldadas

• Design de junta soldada (app).

• Energia de soldagem (planilha e app).
• Especificações de consumíveis para soldagem (app).
• Custos de soldagem (app).
Bons estudos!
 WBA1214_V1.0

METALURGIA DA SOLDAGEM
2

Nicollas Freitas de Arruda

METALURGIA DA SOLDAGEM
1ª edição

Londrina
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
2023
 3

©2023 por Editora e Distribuidora Educacional S.A.

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Alessandra Cristina Fahl
Ana Carolina Gulelmo Staut
Camila Braga de Oliveira Higa
Camila Turchetti Bacan Gabiatti
Giani Vendramel de Oliveira
Gislaine Denisale Ferreira
Henrique Salustiano Silva
Mariana Gerardi Mello
Nirse Ruscheinsky Breternitz
Priscila Pereira Silva

Coordenador
Mariana Gerardi Mello

Revisor
Renato Matroniani

Editorial
Beatriz Meloni Montefusco
Carolina Yaly
Márcia Regina Silva
Paola Andressa Machado Leal

Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

_____________________________________________________________________________
Arruda, Nicollas Freitas de
A779m Metalurgia da soldagem/ Nicollas Freitas de Arruda, –
Londrina: Editora e Distribuidora Educacional S.A., 2023.
33 p.

ISBN 978-65-5903-393-5

1. Processo de soldagem. 2. Simbologia e normas em

soldagem. 3. Microestrutura de aços e suas soldas. I.Título.

CDD 668.415
_____________________________________________________________________________
Raquel Torres – CRB 8/10534

2023
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
Avenida Paris, 675 – Parque Residencial João Piza
CEP: 86041-100 — Londrina — PR
Homepage: [Link]
4

METALURGIA DA SOLDAGEM

SUMÁRIO

Apresentação da disciplina ___________________________________ 05

Conceitos, fundamentos e equipamentos dos processos de

soldagem _____________________________________________________ 07

Simbologia e normas em soldagem __________________________ 18

Fundamentos da metalurgia da soldagem. Influência

metalúrgicas e termodinâmicas no metal fundido ____________ 30

Influência de parâmetros de soldagem nas peças: estudos de

caso e projetos em soldagem_________________________________ 41
 5

Apresentação da disciplina

Seja bem-vindo(a) à disciplina de Metalurgia da soldagem!

Esta disciplina tem como objetivo fornecer conhecimentos e habilidades

fundamentais para a compreensão dos processos de soldagem do ponto
de vista microestrutural.

Exploraremos diversos conceitos relacionados ao processo de soldagem

do ponto de vista microestrutural. Nosso objetivo é fornecer aos alunos
uma base sólida sobre a terminologia e a simbologia utilizadas na
soldagem, além de compreendermos juntos os efeitos da metalurgia
física no processo.

O conteúdo programático da disciplina inclui conceitos básicos e

fundamentos físicos do processo de soldagem, equipamentos envolvidos
nos processos de soldagem, simbologia e normas em soldagem,
fundamentos da metalurgia da soldagem e influência de parâmetros de
soldagem nas peças, com estudos de caso e projetos em soldagem.

Abordaremos a metalurgia da soldagem e entenderemos como as

influências metalúrgicas e termodinâmicas afetam o metal fundido,
assim como discutiremos a importância dos ensaios metalográficos na
região da solda.

Por fim, estudaremos a influência dos parâmetros de soldagem nas

peças, através de estudos de casos e projetos em soldagem. Nosso
objetivo é que você compreenda como esses parâmetros afetam
o resultado e como podemos otimizá-los para alcançar o melhor
resultado possível.
6

Esperamos que você se sinta incentivado a participar desta disciplina,

na qual exploraremos diversos conceitos fundamentais da soldagem.
Venha aprender e se aprofundar neste importante tema da engenharia,
que é a metalurgia da soldagem!
 7

Conceitos, fundamentos e
equipamentos dos processos de
soldagem
Autoria: Nicollas Freitas de Arruda
Leitura crítica: Renato Matroniani

Objetivos
• Compreender os conceitos fundamentais de
soldagem, incluindo os diferentes tipos de processos
de soldagem e suas características.

• Reconhecer os equipamentos utilizados nos

processos de soldagem e entender sua função e
importância para a realização do processo.

• Entender os fundamentos físicos envolvidos na

soldagem, incluindo o efeito do calor na formação da
junta soldada.
8

1. Introdução

A soldagem é um processo amplamente utilizado na indústria para

unir diferentes materiais metálicos, plásticos e outros, com o objetivo
de produzir peças e estruturas mais complexas. Neste trabalho,
apresentaremos os conceitos básicos e os fundamentos físicos do
processo de soldagem, bem como os equipamentos envolvidos nos
diferentes métodos de soldagem. As referências utilizadas neste
trabalho são as obras de Wainer, Brandi e Mello (1992), Marques,
Modenesi e Bracarense (2017), Santos (2015), Kiminami (2013), Groover
(2017) e Agostinho (2018).

2. Conceitos básicos de soldagem

Solda ou soldagem? A soldagem é a técnica ou o processo utilizado

para reunir duas ou mais partes de uma determinada estrutura ou
componente. Já a solda é o resultado da operação da soldagem, ou seja,
o produto. A soldagem é definida como uma operação que visa unir
duas ou mais peças metálicas, produzindo uma junta que apresenta
continuidade metalúrgica e mecânica entre elas. A soldagem pode
ser realizada por diferentes métodos, como soldagem a arco elétrico,
soldagem a gás, soldagem por resistência e soldagem por laser (WAINER;
BRANDI; MELLO, 1992).

De acordo com Wainer, Brandi e Mello (1992), Marques, Modenesi e

Bracarense (2017), Santos (2015) e Kiminami (2013), as partes de uma
junta soldada são: metal de base, zona fundida, zona afetada pelo calor
(ZAC) e metal de adição A zona fundida é a região em que o metal foi
fundido durante o processo de soldagem. Já a ZAC é a área do material
que sofreu alterações na microestrutura devido ao calor do processo de
soldagem, mas sem atingir a temperatura de fusão. O metal de adição
é o material utilizado para preencher a junta soldada, e o metal de
 9

base é o material que constitui a peça a ser soldada (WAINER; BRANDI;

MELLO, 1992; GROOVER, 2017; AGOSTINHO, 2018). A compreensão das
partes da junta soldada é essencial para a realização de um processo de
soldagem de qualidade, além de ser importante para a análise de falhas
e para o desenvolvimento de novos projetos de soldagem.

3. Tipos de processos de soldagem

A história da soldagem remonta à Idade do Bronze, quando os artesãos

usavam fogo para fundir e unir metais. Desde então, diversos processos
de soldagem foram desenvolvidos ao longo do tempo, impulsionados
pela necessidade de unir materiais cada vez mais resistentes e
complexos. Atualmente, há mais de 100 processos de soldagem
conhecidos, cada um com suas vantagens e desvantagens em relação
a materiais, custo, eficiência e segurança. Com o avanço da tecnologia,
novos métodos de soldagem continuam a ser desenvolvidos, tornando-
se cada vez mais precisos, rápidos e versáteis. A escolha do método
de soldagem adequado é fundamental para garantir a qualidade e a
segurança das estruturas e peças produzidas, bem como para otimizar
os processos de fabricação em termos de custo e tempo.

3.1 Soldagem a arco elétrico

Na soldagem a arco elétrico, um arco elétrico é estabelecido entre um

eletrodo e a peça a ser soldada, gerando calor suficiente para fundir
o material e produzir a união entre as peças (SANTOS, 2015). O arco
elétrico é uma descarga elétrica que ocorre entre o eletrodo e a peça a
ser soldada, que pode ser mantido por uma fonte de energia elétrica.
Ele é responsável por gerar uma grande quantidade de calor, que é
transferido para as peças metálicas, promovendo a fusão do material e a
formação da junta de solda (GROOVER, 2017).
10

O processo de soldagem a arco elétrico pode ser realizado por

diferentes métodos, como soldagem com eletrodo revestido (SMAW–
Shielded Metal Arc Welding), processo GTAW (Tungsten Inert Gas Welding) e
processo GMAW (Gas Metal Arc Welding).

3.1.1 Processo SMAW

Na soldagem com eletrodo revestido, o arco elétrico é estabelecido

entre o eletrodo revestido e a peça a ser soldada. O eletrodo revestido
é constituído de um núcleo metálico (geralmente de aço) e um
revestimento de material não metálico, que pode conter elementos,
como titânio, silicato, carbonato de cálcio e óxido de ferro. Durante a
soldagem, o revestimento se decompõe, liberando gases que protegem
o arco elétrico e promovem a formação da poça de fusão. Além disso,
o revestimento pode conter elementos que melhoram as propriedades
mecânicas da junta soldada, como manganês e silício (SANTOS, 2015).

Segundo Wainer, Brandi e Mello (1992), o revestimento do eletrodo

tem várias funções, como proteger o metal fundido e a poça de fusão
da contaminação por oxigênio e nitrogênio atmosféricos, reduzir a
formação de escória e fornecer elementos que melhorem a qualidade
da solda. Além disso, o revestimento também pode influenciar a
estabilidade do arco elétrico e a formação da poça de fusão. Existem
vários tipos de eletrodos revestidos, cada um com uma composição
química de revestimento específica para atender a diferentes requisitos
de soldagem. Por exemplo, os eletrodos revestidos com óxido de ferro
são adequados para a soldagem de aços estruturais, enquanto os
eletrodos revestidos com rutilo são mais indicados para a soldagem de
aços inoxidáveis (WAINER; BRANDI; MELLO, 1992).

3.1.2 Processo GTAW

A soldagem GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) é um processo que utiliza

eletrodo de tungstênio não consumível. É um processo de soldagem
 11

muito utilizado em indústrias que trabalham com materiais que exigem

alta qualidade e precisão, como ligas de alumínio, aço inoxidável
e titânio. Ele permite a soldagem de metais de espessuras finas e
delicadas, sem comprometer suas propriedades mecânicas. Esse
processo utiliza um eletrodo de tungstênio não consumível, que não
participa da formação da junta soldada. Durante a soldagem, um gás
inerte, geralmente argônio, é utilizado para proteger a poça de fusão e
evitar a contaminação do material (AGOSTINHO, 2018).

Algumas variáveis podem influenciar o processo GTAW, como a

polaridade da corrente, o diâmetro do eletrodo de tungstênio, a vazão
do gás de proteção e a velocidade de soldagem. A escolha dessas
variáveis depende do tipo de material, da espessura e da posição de
soldagem. Além disso, é importante que o operador tenha habilidade
para controlar o arco elétrico e a poça de fusão, garantindo a qualidade
da solda (WAINER; BRANDI; MELLO, 1992).

3.1.3 Processo GMAW

Na soldagem GMAW (Gas Metal Arc Welding), o arco elétrico é

estabelecido entre um eletrodo consumível e a peça a ser soldada.
Este processo é amplamente utilizado na indústria devido à sua
alta produtividade e versatilidade. Pode ser realizado em diferentes
classificações de materiais, tais como aço carbono, aço inoxidável
e alumínio (WAINER; BRANDI; MELLO, 1992). Segundo Marques,
Modenesi e Bracarense (2017), o processo GMAW apresenta diversas
vantagens, tais como alto rendimento, facilidade de automação
devido à versatilidade de materiais e posições a ser soldados, utilizar
arame contínuo como eletrodo, boa qualidade do cordão de solda e
possibilidade de soldar espessuras diferentes e, ainda, espessuras
maiores se comparado ao processo GTAW.

A utilização de diferentes gases de proteção pode impactar

significativamente as propriedades da solda. Por exemplo, o uso de
12

gás inerte (como o argônio) pode promover uma solda com pouca
porosidade e boa aparência. Já o uso de gás ativo (como o dióxido de
carbono – CO2) pode aumentar a taxa de deposição e a penetração na
solda (SANTOS, 2015).

Vantagens da soldagem a arco elétrico: permite a soldagem de uma

ampla variedade de materiais, incluindo metais ferrosos e não ferrosos,
ligas de aço inoxidável, alumínio, entre outros; possui alta velocidade de
soldagem; permite a soldagem de espessuras de material variadas; é
possível a realização de soldas em locais de difícil acesso.

Desvantagens da soldagem a arco elétrico: pode produzir fumos e gases

tóxicos; requer um alto nível de habilidade do soldador; pode apresentar
problemas de qualidade, como inclusões de escória ou porosidade.

3.2 Soldagem oxicombustível

O processo de soldagem oxicombustível (Oxide Fuel Welding – OFW)

é um dos métodos mais antigos e utilizados na indústria metalúrgica
(WAINER; BRANDI; MELLO, 1992). Neste processo, a união entre as peças
é produzida pela fusão do material através de um jato de gás oxigênio
e outro combustível, geralmente acetileno (MARQUES; MODENESI;
BRACARENSE, 2017).

O processo OFW é muito versátil e pode ser utilizado em diversos tipos

de materiais, como aços carbono, alumínio, cobre e latão (KIMINAMI,
2013). Além disso, a soldagem oxicombustível é capaz de produzir
soldas de qualidade em locais de difícil acesso, o que a torna ideal para a
manutenção de equipamentos e estruturas (GROOVER, 2017).

Além de ser utilizado para soldagem, o processo OFW também pode ser
utilizado para corte de chapas metálicas (KIMINAMI, 2013). Nesse caso,
o processo é realizado através da combustão do gás oxigênio e de um
combustível, que é direcionado para a região de corte da chapa, fundindo
o material e permitindo o corte (WAINER; BRANDI; MELLO, 1992).
 13

Vantagens: permite a soldagem em locais de difícil acesso; possui um

baixo custo de investimento em equipamentos.

Desvantagens: possui uma velocidade de soldagem mais baixa do

que outros processos; pode ser limitada em relação à espessura e tipo
de material; requer um alto nível de habilidade do soldador; pode ser
afetada por correntes de ar.

3.3 Soldagem por resistência elétrica–RSW

A soldagem por resistência é um processo em que as peças a serem

unidas são pressionadas uma contra a outra e um pulso de corrente
elétrica é aplicado na região da junta. Esse pulso de corrente elétrica
gera calor por resistência e produz a união entre as peças (KIMINAMI,
2013). Esse processo de soldagem é amplamente utilizado na indústria
automotiva, na fabricação de eletrodomésticos, na produção de tubos e
em diversas outras aplicações (WAINER; BRANDI; MELLO, 1992).

A soldagem por resistência é um processo que oferece diversas

vantagens em relação a outros processos de soldagem, como a alta
velocidade de produção e a possibilidade de soldagem de materiais
diferentes, como aço e alumínio (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE,
2017). Além disso, esse processo de soldagem é capaz de produzir juntas
de alta resistência mecânica e de boa qualidade visual (SANTOS, 2015).

Vantagens: permite a produção de soldas de alta qualidade, sem

inclusões de escória ou porosidade; é ideal para peças com formatos
complexos e espessuras variadas e não produz fumos tóxicos.

Desvantagens: é limitada em relação ao tipo de material que pode

ser soldado; requer um alto custo de investimento em equipamentos;
pode apresentar problemas de qualidade, como expulsão de material,
porosidade etc.
14

3.4 Soldagem a Laser (EBW)

A soldagem por laser é um processo relativamente novo, que se utiliza de

um feixe de luz altamente concentrado para fundir o material e produzir a
união entre as peças (GROOVER, 2017). O feixe de laser é direcionado para
a junta a ser soldada e, ao atingir a superfície do material, é absorvido e
convertido em calor. Esse calor funde o material e produz uma poça de
fusão, que se solidifica para formar a união entre as peças.

Esse processo apresenta algumas vantagens em relação a outros

processos de soldagem, como a alta velocidade de soldagem, a precisão
na solda e a possibilidade de soldar materiais com espessuras muito
finas (KIMINAMI, 2013). Além disso, a soldagem por laser é um processo
limpo, pois não utiliza material de adição, o que elimina a necessidade
de limpeza pós-soldagem (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2017).

No entanto, a soldagem por laser apresenta também algumas

limitações, como a necessidade de uma superfície limpa e livre de
oxidação para uma boa solda, a limitação em relação a espessuras de
materiais muito grossos e a alta sensibilidade do processo a variações
de posição e angulação da junta (SANTOS, 2015).

Vantagens: não produz fumos tóxicos; o laser pode ser utilizado

também para limpeza superficial das juntas.

Desvantagens: requer um alto custo de investimento em

equipamentos; pode ser limitada em relação ao tipo de material que
pode ser soldado; é sensível a variações de temperatura e vibração;
requer um alto nível de habilidade do operador.

4. Fundamentos físicos do processo de soldagem

O processo de soldagem envolve diversos fenômenos físicos, como
transferência de calor, fusão do material, formação de poças de fusão
 15

e solidificação (KIMINAMI, 2013). De acordo com Groover (2017), o calor

necessário para fundir o material é gerado por meio de uma fonte de
energia, como um arco elétrico, uma chama ou um laser. Durante a
soldagem, a região próxima à junta é aquecida e, em seguida, resfriada
rapidamente, o que pode levar à formação de tensões residuais e
distorções na peça soldada (AGOSTINHO, 2018).

Para garantir a qualidade da solda, é importante conhecer os fenômenos

físicos envolvidos no processo de soldagem e aplicar as técnicas corretas
para minimizar os efeitos indesejados (SANTOS, 2015). Além disso, é
necessário considerar as propriedades dos materiais que estão sendo
soldados, como sua composição química, sua espessura e o tipo de
junta, para escolher o método de soldagem mais adequado (MARQUES;
MODENESI; BRACARENSE, 2017).

5. Principais equipamentos envolvidos nos

processos de soldagem
Os diferentes métodos de soldagem utilizam equipamentos específicos
para realizar a união das peças. Na soldagem a arco elétrico, por
exemplo, é necessário um equipamento que gere o arco elétrico e
controle a corrente elétrica, como uma fonte de soldagem. Além disso,
é necessário um eletrodo que conduza a corrente elétrica e produza
o arco elétrico, podendo ser revestido ou não, dependendo do tipo de
eletrodo utilizado (SANTOS, 2015). Principais componentes são:

• Fonte de soldagem.

• Eletrodo.

• Máscara de soldagem.

• Cabo de soldagem.

• Porta-eletrodo.
16

Na soldagem a oxicombustível, é utilizado um equipamento que produz

um jato de gás necessário para a fusão do material, como o maçarico de
soldagem. O maçarico pode ser alimentado com diferentes gases, como
acetileno, propano, butano ou hidrogênio, dependendo do material a ser
soldado (WAINER; BRANDI; MELLO, 1992). Principais componentes são:

• Maçarico de soldagem.

• Gases.

• Regulador de pressão.

• Bico de soldagem.

• Máscara de soldagem.

Na soldagem por resistência, são utilizados equipamentos que gerem

pulsos de corrente elétrica e pressionem as peças a serem soldadas,
como uma máquina de solda por pontos. A máquina de solda por
pontos aplica uma corrente elétrica pulsada na região da junta, gerando
calor por resistência e produzindo a união entre as peças (KIMINAMI,
2013). Principais componentes são:

• Máquina de solda por pontos.

• Eletrodo de solda.

• Braço de soldagem.

• Painel de controle.

• Máscara de soldagem.

Na soldagem por laser, é necessário um equipamento que produza um

feixe de laser com a potência e as características necessárias para fundir
o material, como um laser de fibra. O feixe de laser é direcionado para a
 17

região da junta, fundindo o material e produzindo a união entre as peças

(GROOVER, 2017). Principais componentes são:

• Laser de fibra: equipamento que produz um feixe de laser com a

potência e as características necessárias para fundir o material.

• Sistema de controle.

• Máscara de soldagem.

6. Conclusão
A soldagem é um processo fundamental na indústria, permitindo a
união de diferentes materiais e a produção de peças e estruturas mais
complexas. Para realizar a soldagem, é necessário compreender os
conceitos básicos e os fundamentos físicos do processo, bem como os
equipamentos utilizados nos diferentes métodos de soldagem. A escolha
do método de soldagem mais adequado depende das características
do material a ser soldado, das especificações técnicas da junta e das
condições operacionais da aplicação.

Referências
AGOSTINHO, O. L. Engenharia de fabricação. Rio de Janeiro, RJ: Elsevier, 2018.
GROOVER, M. P. Fundamentos da moderna manufatura: versão SI, volume 2. 5.
ed. Rio de Janeiro, RJ: LTC, 2017.
KIMINAMI, C. S. Introdução aos processos de fabricação de produtos metálicos.
São Paulo, SP: Blucher, 2013.
MARQUES, P. V.; MODENESI, P. J.; BRACARENSE, A. Q. Soldagem: fundamentos e
tecnologia. 4. ed. Rio de Janeiro, RJ: Elsevier, 2017.
SANTOS, C. E. F. Processos de soldagem: conceitos, equipamentos e normas de
segurança. São Paulo, SP: Érica, 2015.
WAINER, E.; BRANDI, S. D.; MELLO, F. D. H. de. Soldagem: processos e metalurgia.
São Paulo, SP: Edgar Blücher, 1992.
18

Simbologia e normas em
soldagem
Autoria: Nicollas Freitas de Arruda
Leitura crítica: Renato Matroniani

Objetivos
• Discutir sobre os conceitos e aspectos básicos
dos itens: norma, normalização, norma técnica e
normatização.

• Apresentar e familiarizar os alunos com os símbolos

de soldagem mais utilizados.

• Uniformizar conceitos e entendimentos quanto à

correta interpretação.
 19

1. Introdução

A soldagem é um processo fundamental para a união de metais,

amplamente utilizado em diversas indústrias, desde a fabricação
de estruturas metálicas até a produção de peças automotivas. Esse
processo requer a utilização de simbologia e normas de soldagem para
garantir a qualidade e segurança do produto. A simbologia de soldagem
é uma linguagem visual que permite aos soldadores, engenheiros e
inspetores interpretar e comunicar informações importantes sobre
as soldas. Por sua vez, as normas de soldagem são responsáveis por
estabelecer requisitos mínimos para a realização de soldagem em
diversos tipos de materiais, incluindo aços carbono e inoxidáveis,
alumínio e ligas de níquel.

2. Normas de soldagem

De acordo com Peixoto (2008), norma é um documento que estabelece

regras, diretrizes ou características técnicas para um produto, processo
ou serviço. Normalização é o processo de elaboração, aprovação e
publicação de normas técnicas, realizadas por um órgão regulador ou
normalizador. Já normatização é a ação de adequar processos, produtos
ou serviços às normas estabelecidas, buscando atender aos requisitos
de qualidade e segurança estabelecidos. Em resumo, a norma é o
documento, a normalização é o processo de elaboração das normas e a
normatização é a ação de adequação a essas normas.

As normas de soldagem têm grande importância na indústria, pois

estabelecem requisitos mínimos para a realização de soldagem em
diversos tipos de materiais. De acordo com Wainer, Brandi e Mello
(1992), a norma AWS (American Welding Society – Sociedade Americana
de Soldagem) D1.1 é a mais utilizada em todo o mundo e estabelece
requisitos para soldagem de estruturas em aço carbono. Essa norma
20

é composta por diversas seções, as quais abrangem diferentes

aspectos da soldagem, como simbologia, qualificação de soldadores e
procedimentos de soldagem.

Um dos aspectos abordados pela norma AWS D1.1 é a utilização de

simbologia específica para indicar as dimensões das soldas, bem
como a posição de soldagem. Segundo Santos (2015), essa simbologia
é essencial para a comunicação entre os profissionais envolvidos na
soldagem e deve ser utilizada de forma padronizada para evitar erros e
falhas na produção. Além disso, a norma estabelece também critérios
para a qualificação de soldadores e procedimentos de soldagem,
garantindo a qualidade da solda.

A qualificação de soldadores é um processo importante para garantir

a qualidade da solda, pois permite avaliar a habilidade do profissional
em realizar a soldagem de acordo com os requisitos estabelecidos na
norma. Segundo Marques, Modenesi e Bracarense (2017), a qualificação
de soldadores é realizada por meio de ensaios mecânicos e radiográficos,
que avaliam a qualidade da solda. Esses ensaios são realizados de acordo
com procedimentos estabelecidos na norma AWS D1.1, garantindo a
conformidade com os requisitos mínimos para a realização da soldagem.

As normas são aplicadas conforme a exigência do projeto e os requisitos

normativos do local onde o equipamento ou componente será aplicado.
Logo, temos à disposição diversos órgãos normativos na área da
soldagem e, se tratando de especificação de procedimento de soldagem
(EPS) e registro de qualificação de procedimento de soldagem (RQPS),
cada norma trata um aspecto diferente. Podemos comparar a visão
normativa entre os órgãos AWS, ASME, CSA e ISO:

• Segundo a American Welding Society (AWS), uma EPS detalha as

variáveis de soldagem necessárias para uma aplicação específica,
garantindo a repetibilidade por soldadores devidamente treinados.
Já a RQPS é definida como um registro de variáveis de soldagem
utilizadas para produzir uma solda de teste aceitável, bem como os
 21

resultados dos testes realizados para qualificar uma Especificação

de Procedimento de Soldagem. No contexto da construção em
aço, especificamente para estruturas de engenharia civil, o padrão
amplamente utilizado é o AWS D1.1, o qual apresenta duas opções
de aprovação de processos de soldagem: a pré-qualificação
(capítulo 3) ou a qualificação (capítulo 4).

• De acordo com a definição da American Society of Mechanical

Engenieers (ASME), ou Sociedade Americana de Engenheiros
Mecânicos, uma EPS é um documento escrito que orienta o
soldador ou operador de soldagem a realizar soldas de produção
seguindo os requisitos do Código. Além disso, a ASME define RQPS
como um registro de variáveis registradas durante a soldagem do
corpo de prova, incluindo os resultados dos testes realizados nas
amostras testadas.

• O Canadian Welding Bureau (CWB), ou Agência Canadense

de Soldagem, através dos padrões CSA W47.1, W47.2 e
W186, descreve uma EPS como um documento para orientar
supervisores, soldadores e operadores de soldagem. A EPS
apresenta informações gerais sobre o processo de soldagem e
os materiais a serem soldados e fornece variáveis, parâmetros
e/ou condições específicas para a soldagem em questão. Todas
as EPS devem ser independentemente avaliadas e aceitas pela
autoridade canadense antes de serem utilizadas. Esses padrões
CSA estabelecem também requisitos para a qualificação do
procedimento de teste (conhecemos por RQPS) para validar a
EPS. Os resultados e o registro do teste de qualificação devem ser
documentados em um registro de qualificação do procedimento
(RQP). Todos os RQPTs são verificados de forma independente
pelo Canadian Welding Bureau.

• No continente europeu, as normas ISO referentes à qualificação

de procedimentos de soldagem (ISO 15607 a ISO 15614) foram
adotadas pelo Comitê Europeu de Normalização (CEN), tendo
22

substituído a antiga norma europeia EN 288. A EN ISO 15607 define

uma Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS) como um
documento qualificado por um dos métodos descritos na cláusula 6
que fornece as variáveis necessárias do procedimento de soldagem
para garantir a repetibilidade durante a soldagem de produção. De
maneira semelhante, a norma define um Registro de Qualificação
do Procedimento de Soldagem (RQPS) como um registro que
contém todos os dados necessários para a qualificação de uma
especificação preliminar do procedimento de soldagem. A série
de padrões ISO 156xx apresenta, além da EPS padrão especificada
na ISO 15614, diferentes métodos alternativos de aprovação, tais
como Consumíveis de Soldagem Testados (ISO 15610), Experiência
Anterior em Soldagem (ISO 15611), Procedimento de Soldagem
Padrão (ISO 15612) e Teste de Soldagem de Pré-Produção (ISO
15613). Todas as EPSs devem ser aprovadas pela Autoridade de
Certificação antes de serem utilizadas na produção.

Além disso, as normas de soldagem são importantes para garantir a

segurança dos profissionais envolvidos na soldagem. Segundo Agostinho
(2018), a soldagem é uma atividade que apresenta diversos riscos, como a
exposição a gases tóxicos e a possibilidade de incêndios e explosões. Por
isso, as normas de segurança devem ser seguidas rigorosamente, para
minimizar esses riscos e garantir a integridade física dos profissionais.

Em resumo, as normas de soldagem são essenciais para garantir a

qualidade da solda, padronizar a comunicação entre os profissionais
envolvidos na soldagem, garantir a segurança dos profissionais e
minimizar os riscos de falhas na produção. Diante disso, é fundamental
que as empresas que realizam atividades de soldagem sigam as normas
estabelecidas pelas instituições competentes.

2.1 Simbologia de soldagem

A simbologia de soldagem é fundamental para garantir a qualidade e a

segurança dos produtos produzidos por meio desse processo. Conforme
 23

descrito por Wainer, Brandi e Mello (1992), a simbologia de soldagem é

composta por diversos símbolos e linhas que representam as dimensões
e posições de soldagem em desenhos técnicos. Esses símbolos
permitem que os profissionais envolvidos na fabricação compreendam
com clareza as especificações necessárias para executar a soldagem
correta.

Atualmente, utilizamos duas normas de simbologia de soldagem no

Brasil:

• ISO 2553 – Symbolic representation on drawings – Welded joints:

juntas soldadas – representação simbólica nos desenhos.

• AWS A2.4 – Standard symbols for Welding, brazing, and

nondestructive examination.

2.1.1 Simbologia de soldagem AWS A2.4

Se observarmos o exemplo de sistema de simbologia da AWS A2.4, é

possível notar a complexidade e a necessidade de aprender a interpretar
corretamente a simbologia de soldagem.

Figura 1 – Localização padrão dos elementos e simbologia da

soldagem

Fonte: adaptada de AWS (2020).

24

Dentre os diversos símbolos utilizados na simbologia de soldagem,

destaca-se o símbolo de solda de filete. De acordo com Groover (2017),
esse símbolo é amplamente utilizado em diversas aplicações industriais,
como na fabricação de estruturas metálicas. O símbolo de solda de filete
é representado por duas linhas inclinadas, que indicam a posição de
soldagem, e uma linha horizontal, que representa a junta soldada.

Figura 2 – Representação simbólica de juntas de filete soldadas

Fonte: Marques, Modenesi e Bracarense (2017, p. 39).

Outro símbolo importante na simbologia de soldagem é o símbolo de

solda de topo. Esta é uma condição de soldagem realizada em uma junta
de topo, com chanfro reto ou chanfro angulado. Como descrito por
Kiminami (2013), a simbologia de solda de topo é utilizada em diversas
aplicações industriais, como na fabricação de tubos e reservatórios. O
símbolo de solda de topo com chanfro reto é representado por duas
linhas paralelas, e o símbolo para chanfro em V ou X é representado
com as mesmas letras, que indicam a posição de soldagem, e uma linha
horizontal, que representa a junta soldada.
 25

Figura 3 – Representação simbólica de juntas de topo soldadas

Fonte: Marques, Modenesi e Bracarense (2017, p. 37).

É importante ressaltar que a simbologia de soldagem é regida por

normas e padrões que visam garantir a segurança e a qualidade dos
produtos. Conforme aponta Santos (2015), as normas de soldagem
estabelecem critérios para a execução de soldas em diversas aplicações
industriais. Portanto, é fundamental que os profissionais envolvidos
na soldagem estejam familiarizados com a simbologia e as normas de
soldagem, para garantir a qualidade e segurança dos produtos.

Tais requisitos de normas de aceitação e de segurança do trabalho estão

relacionados também aos processos realizados durante a execução
de soldagem, como etapas de acabamento e local de execução.
Símbolos suplementares são normatizados para definir o processo de
acabamento e o local de realização da soldagem.

Quadro 1 – Tipos de acabamentos superficiais e símbolos

suplementares
Tipo de
C G H M R
acabamento
Rebarbamento Esmerilhamento Martelamento Usinagem Laminação
superficial
Solda em todo
Símbolos Solda de campo Fusão no verso Plano Convexo Côncavo
o contorno
suplementares
de soldagem

Fonte: adaptado de AWS (2020).

26

2.1.2 Simbologia de soldagem ISO 2553

Quando observarmos o exemplo de sistema de simbologia ISO 2553,

nota-se a diferença na posição de alguns símbolos e medidas.

Figura 4 – Exemplo de símbolos de soldagem

Fonte: ISO 2553 (2019).

Onde:

1: símbolo elementar (solda de filete).

2: símbolo suplementar (contorno de solda de filete côncavo, solda de

campo, solda geral).

3: informações complementares (soldagem a arco elétrico com eletrodo

revestido – SMAW, processo de soldagem 111 de acordo com ISO 4063).

4: dimensões (5 mm de espessura nominal da garganta, solda de

filete intermitente, compondo quatro cordões de solda de 100 mm de
comprimento com 200 mm de espaçamento entre os cordões).
 27

5: cauda.

6a: linha de referência (contínua).

6b: linha tracejada (somente no Sistema A).

Nota: tanto a quanto b se referem à mesma solda de filete intermitente,

realizada em campo, no lado da seta, espessura nominal da garganta
de 5 mm, sendo quatro cordões de solda de 100 mm de comprimento e
espaçamento de 200 mm entre eles.

Para o sistema ISO 2553, a cauda é um item opcional, então, por meio
dessa informação, poderemos definir:

• Processo (conforme ISO 4063).

• Nível de aceitação (conforme ISO 5817 ou ISO 10042).

• Posição de trabalho (conforme ISO 6947).

• Materiais de enchimento (conforme ISO 544 ou ISO 2560 ou ISO

3581).

Ao contrário da norma AWS A2.4, o lado da seta sempre representará

o lado da soldagem, independentemente se o símbolo está acima ou
abaixo da linha de referência.

Em resumo, a simbologia de soldagem é um elemento importante para

a compreensão das dimensões e posições de soldagem em desenhos
técnicos. Os símbolos de solda de filete e de topo são amplamente
utilizados na indústria, e sua correta interpretação é fundamental para
a execução de soldas precisas e seguras. Além disso, é importante que
os profissionais envolvidos na soldagem estejam cientes das normas
e dos padrões que regem esse processo, para garantir a qualidade e
segurança dos produtos produzidos.
28

3. Conclusão

A importância das normas e simbologias de soldagem não pode ser

subestimada. Além de garantir a qualidade e segurança dos produtos,
elas têm um impacto significativo na eficiência do processo de soldagem.
Ao seguir as normas e simbologias corretas, é possível reduzir a
probabilidade de erros e retrabalhos, além de aumentar a produtividade.

No entanto, é importante lembrar que diferentes materiais e aplicações

podem exigir normas e simbologias específicas. Por exemplo, a norma
AWS D1.1 é aplicável apenas a estruturas de aço carbono, enquanto
a norma ASME é mais abrangente e envolve uma ampla variedade de
materiais e de equipamentos que atuam sob pressão e alta temperatura.

As simbologias de soldagem são compostas por muitos símbolos

e linhas diferentes, o que pode ser confuso para aqueles que não
estão familiarizados com o processo. Portanto, é importante que os
profissionais de soldagem sejam treinados adequadamente para
entenderem e aplicarem corretamente as simbologias de soldagem.

Referências
AGOSTINHO, O. L. Engenharia de fabricação. Rio de Janeiro, RJ: Elsevier, 2018.
AMERICAN WELDING SOCIETY. AWS 2.4. Standard symbols for Welding, brazing, and
nondestrutive examination. [S. l.]: AWS, 2020.
GROOVER, M. P. Fundamentos da moderna manufatura: versão SI, volume 2. 5.
ed. Rio de Janeiro, RJ: LTC, 2017.
INTERNATIONAL STANDARD. ISO 2553. Symbolic representation on drawings –
Welded joints. [S. l.]: ISO, 2019.
KIMINAMI, C. S. Introdução aos processos de fabricação de produtos metálicos.
São Paulo, SP: Blücher, 2013.
MARQUES, P. V.; MODENESI, P. J.; BRACARENSE, A. Q. Soldagem: fundamentos e
tecnologia. 4. ed. Rio de Janeiro, RJ: Elsevier, 2017.
 29

PEIXOTO, P. R. Normalização e qualidade industrial: introdução à metrologia e

aos sistemas de gestão da qualidade. Rio de Janeiro, RJ: Elsevier, 2008.
SANTOS, C. E. F. Processos de soldagem: conceitos, equipamentos e normas de
segurança. São Paulo, SP: Érica, 2015.
WAINER, E.; BRANDI, S. D.; MELLO, F. D. H. de. Soldagem: processos e metalurgia.
São Paulo, SP: Edgar Blücher, 1992.
30

Fundamentos da metalurgia
da soldagem. Influência
metalúrgicas e termodinâmicas
no metal fundido
Autoria: Nicollas Freitas de Arruda
Leitura crítica: Renato Matroniani

Objetivos
• Compreender os fundamentos da metalurgia da
soldagem e fenômenos envolvidos.

• Familiarizar os alunos sobre a solidificação e as

regiões de transformações de fases.

• Identificar os fatores termodinâmicos que afetam

o comportamento da junta soldada, como a
transferência de energia via calor, ciclos térmicos e
repartição térmica.
 31

1. Introdução

A soldagem é uma técnica amplamente utilizada na fabricação de

estruturas metálicas, equipamentos industriais e diversos outros
produtos. No entanto, é importante compreender os fundamentos
da metalurgia da soldagem para garantir a qualidade e a durabilidade
desses produtos. Nesse sentido, é necessário considerar a influência
de diversos fatores metalúrgicos e termodinâmicos no processo de
soldagem e na formação do metal fundido. Nesta leitura, abordaremos
os principais aspectos relacionados a esses temas com base nas obras
de Wainer, Brandi e Mello (1992), Marques, Modenesi e Bracarense
(2017) e Santos (2015).

2. Influência metalúrgica na soldagem

A metalurgia da soldagem é uma área de estudo que busca

compreender como as propriedades dos metais são afetadas pelo
processo de soldagem. Segundo Wainer, Brandi e Mello (1992), a
soldagem é um processo térmico que provoca uma série de alterações
metalúrgicas na região afetada pelo calor. Dessa forma, é importante
considerar como essas alterações podem afetar a qualidade da solda e
sua resistência mecânica.

Entre os fatores que influenciam a qualidade da solda, como pode

ser observado na Figura 1, podemos citar: a física do arco elétrico, a
solidificação da poça de fusão, a transformação de fase no estado sólido
e a transferência de energia via calor na soldagem.
32

Figura 1 – Fenômenos físicos presentes no processo de soldagem

Fonte: adaptada de Hobart Brothers Company (1997).

2.1 Física do arco elétrico

A física do arco elétrico é um fator crítico na soldagem e influencia a

qualidade da solda. A intensidade do arco elétrico e a sua estabilidade
afetam diretamente a geometria da solda e a microestrutura da zona
afetada pelo calor (ZAC). O controle adequado da corrente elétrica e da
tensão de soldagem é importante para garantir uma transferência de
energia via calor uniforme e adequada para a solda.

De acordo com Wainer, Brandi e Mello (1992), a abertura do arco

elétrico é proveniente do bombardeamento entre os elétrons e o gás de
proteção em torno do eletrodo. Após tocar a peça, no instante em que
o eletrodo desencosta da peça, a ponta do eletrodo fica incandescente
e favorece a emissão termiônica (por efeito Joule). Como pode ser
observado na Figura 2, essa reação permite a ionização do gás de
proteção e do vapor metálico, assim, é possível afastar o eletrodo da
peça sem ocorrer a extinção do arco elétrico.
 33

Figura 2 – Esquema dos fenômenos físicos que ocorrem em um arco

elétrico com eletrodo não consumível

Fonte: Wainer, Brandi e Mello (1992, p. 13).

Nota-se que, na região catódica, ocorre a influência dos campos elétricos

sob os elétrons, e isso faz com que os elétrons sejam acelerados em
direção à região anódica. Na região da coluna de plasma, considera-
se que é uma região eletricamente neutra, pois estão em interação os
elétrons livres, os íons positivos e negativos e os átomos neutros.

2.2 Solidificação da poça de fusão (zona fundida)

A região de solidificação da poça de fusão, chamada também de

zona fundida (ZF), é a região onde ocorre a fusão do metal. Nela, as
temperaturas são altas o suficiente para que ocorra a completa fusão do
metal de base e do metal de adição.

A solidificação da poça de fusão também influencia diretamente a

qualidade da solda. A velocidade de resfriamento da poça de fusão e a
sua composição química afetam a microestrutura da solda (Figura 3).
De acordo com Wainer, Brandi e Mello (1992), a taxa de resfriamento
da poça de fusão influencia a formação de cristais, que podem afetar
as propriedades mecânicas da solda. Além disso, a composição
química da poça de fusão pode ser afetada por fatores, como a
34

contaminação por gases e a perda de elementos químicos voláteis

durante a soldagem. A variação percentual de massa dos elementos
químicos, tanto adição quanto volatilização, podem gerar problemas,
como trincas e fissuras na solda.

Figura 3 – Formato da poça de fusão esquemática (a) formato

elíptico e (b) formato em gota

Fonte: Wainer, Brandi e Mello (1992, p. 383).

O formato da poça de fusão está diretamente relacionado às velocidades

de solidificação e soldagem. Conforme apresentado na Figura 3, quando
o cordão solidifica em formato de elipse (a), estima-se que a velocidade
de resfriamento tende a ser similar à velocidade de soldagem. Já
no formato da poça em gota, tem-se a condição de velocidade de
solidificação inferior à velocidade de soldagem (b).

2.3 Transformação de fase no estado sólido (zona

afetada pelo calor)

A transformação de fase no estado sólido é outro fator importante

na metalurgia da soldagem. Durante o resfriamento da solda, a
 35

microestrutura passa por várias transformações de fase, incluindo

a solidificação, a formação de ferrita e austenita e a precipitação de
fases secundárias (Figura 4). De acordo com Marques, Modenesi e
Bracarense (2017), a escolha adequada do material de soldagem e dos
parâmetros de soldagem pode afetar a microestrutura da solda e suas
propriedades mecânicas.

Figura 4 – Esquema de alterações microestruturais na região

afetada pelo calor durante a soldagem

Fonte: Wainer, Brandi e Mello (1992, p. 420).

As transformações de fases no estado sólido ocorrem em uma

região adjacente ao cordão de solda, região denominada como zona
afetada pelo calor (ZAC). Como apresentado na Figura 4, a ZAC é a
região imediatamente adjacente à ZF e que sofreu um aumento de
temperatura significativo durante a soldagem, mas sem que tenha
ocorrido a fusão do metal. Nessa região, as temperaturas são elevadas
36

o suficiente para causarem a transformação de fase no estado sólido e,

portanto, há uma série de alterações microestruturais que ocorrem.

Na ZAC, ocorrem divisões e variações de temperaturas de

transformação, no entanto essas variações dependem do material
que está sendo soldado e das condições específicas de soldagem.
Geralmente, pode-se distinguir três regiões na zona afetada pelo calor
(WAINER; BRANDI; MELLO, 1992):

• Zona de ligação: região de transição entre a zona fundida e a

zona afetada pelo calor. Esta é uma região em que a temperatura
máxima não atinge a temperatura de fusão do material, mas
atinge temperatura suficiente para fundir parcialmente o material
e alterar a caracterização microestrutural.

• Região de crescimento de grãos: região onde a temperatura

máxima é inferior à região da zona de ligação. Com a temperatura
alcançada, ocorre o crescimento dos grãos originários do metal de
base.

• Região de refino de grãos: região com temperatura inferior à de

crescimento de grãos. Local onde a temperatura provoca um
fenômeno de refinar e proporcionar ductilidade elevada.

3. Influência termodinâmica na soldagem

Além dos fatores metalúrgicos, a termodinâmica exerce também uma

forte influência no processo de soldagem. Como apontado por Wainer,
Brandi e Mello (1992), o calor se torna um elemento essencial para que
sejam realizadas as uniões por soldagem, no entanto pode ser também
um fator preocupante devido à influência direta nas transformações
metalúrgicas. Nesse sentido, é importante compreender como a
termodinâmica pode afetar a qualidade da solda.
 37

Como visto, faz-se necessário dispor de energia para que ocorra a

fusão do material. Dado um processo de soldagem, parte da energia
disponível para ignição e manutenção do arco elétrico é perdida por
dissipação à atmosfera (calor irradiante), por convecção no meio gasoso
(proteção da poça), e a energia que resta é chamada de energia de
soldagem Esold (heat input).

As perdas de energia são consideradas através do cálculo de energia de

soldagem, através da potência elétrica do arco e a eficiência térmica do
processo (η). Logo, o cálculo é dado pela expressão:

Sendo:

= energia de soldagem.

= eficiência do processo de soldagem.

= tensão do arco elétrico.

= corrente de soldagem.

= velocidade de soldagem.

Um dos principais fatores termodinâmicos que afetam a soldagem

é a temperatura de fusão do metal. Segundo Marques, Modenesi
e Bracarense (2017), a temperatura de fusão do metal determina a
quantidade de calor necessária para fundir o metal e a velocidade de
solidificação da solda. Ou seja, quanto maior for a temperatura de
fusão, maior será a quantidade de calor necessária para fundir o metal
e mais lenta será a solidificação da solda. As temperaturas máximas e
as velocidades de resfriamentos são apresentadas nas soldagem pelos
ciclos térmicos e pela repartição térmica (Figura 5).
38

Figura 5 – Ciclos térmicos experimentais de soldagem: (a) ciclos

térmicos de aço ASTM A36 e (b) aço SAE1045

Fonte: adaptada de Arruda et al. (2019).

De acordo com Marques, Modenesi e Bracarense (2017), a transferência

de energia via calor na soldagem está relacionada à velocidade
de condução de calor no metal e à taxa de resfriamento do metal
fundido, que determina a microestrutura da solda e suas propriedades
mecânicas. Além dos ciclos térmicos, que apresentam a variação de
temperatura em função do tempo, a Figura 6 apresenta a repartição
térmica, que mostra a variação de temperatura em função da distância.

Figura 6 – Repartição térmica e influência do ciclo térmico na

solidificação

Fonte: adaptada de Wainer, Brandi e Mello (1992).

 39

Deste modo, estima-se que, quanto mais rápida for a taxa de

resfriamento, maior será a dureza da solda, entretanto isso pode
comprometer sua tenacidade e ductilidade (MARQUES; MODENESI;
BRACARENSE, 2017). A taxa de transferência de energia via calor afeta
diretamente a formação da poça de fusão e a microestrutura da solda. A
escolha adequada dos parâmetros de soldagem, como a corrente elétrica
e a velocidade de soldagem, é importante para garantir uma transferência
de energia via calor uniforme e adequada para a junta a ser soldada.

4. Conclusão

A metalurgia da soldagem é uma área de estudo fundamental para

garantir a qualidade e a durabilidade dos produtos fabricados por
meio desse processo. Nesse sentido, é importante compreender a
influência de fatores metalúrgicos e termodinâmicos na soldagem e na
formação do metal fundido. Os fatores metalúrgicos estão relacionados à
microestrutura da solda e às suas propriedades mecânicas, enquanto os
fatores termodinâmicos estão relacionados à transferência de energia via
calor durante o processo de soldagem. É fundamental considerar esses
fatores ao realizar soldas, para garantir que as peças soldadas tenham a
resistência mecânica e a durabilidade necessárias para seu uso adequado.

Referências
AGOSTINHO, O. L. Engenharia de fabricação. Rio de Janeiro, RJ: Elsevier, 2018.
ARRUDA, N. F. et al. Influência do regime transiente sobre a microdureza e
microestrutura nos aços ASTM-A36 e SAE-1045 soldados pelo processo MAG.
Soldagem & Inspeção, v. 24, p. e2414, 2019.
GROOVER, M. P. Fundamentos da moderna manufatura: versão SI, volume 2. 5.
ed. Rio de Janeiro, RJ: LTC, 2017.
HOBART BROTHERS COMPANY. Technical Section. Pocket Welding Guide, p. 108-
138, 1997.
40

KIMINAMI, C. S. Introdução aos processos de fabricação de produtos metálicos.

São Paulo, SP: Blücher, 2013.
KIMINAMI, C. S. Introdução aos processos de fabricação de produtos metálicos.
São Paulo, SP: Blücher, 2013.
SANTOS, C. E. F. Processos de soldagem: conceitos, equipamentos e normas de
segurança. São Paulo, SP: Érica, 2015.
WAINER, E.; BRANDI, S. D.; MELLO, F. D. H. de. Soldagem: processos e metalurgia.
São Paulo, SP: Edgar Blücher, 1992.
 41

Influência de parâmetros de
soldagem nas peças: estudos de
caso e projetos em soldagem
Autoria: Nicollas Freitas de Arruda
Leitura crítica: Renato Matroniani

Objetivos
• Compreender os principais parâmetros de soldagem
utilizados na união de materiais metálicos e sua
influência na qualidade da junta soldada.

• Identificar as melhores práticas para a escolha dos

parâmetros de soldagem.

• Analisar estudos de caso e projetos em soldagem

para compreender a aplicação prática dos
parâmetros de soldagem e as soluções adotadas
para superar desafios específicos.
42

1. Introdução

A soldagem é um dos principais processos de união de materiais

utilizados na fabricação de diversos produtos industriais. É um processo
que consiste em unir duas ou mais peças de metal através da fusão,
resultando em uma junta que é tão resistente quanto o próprio
material de base. No entanto, para que a soldagem seja bem-sucedida,
é necessário considerar diversos fatores, entre eles, os parâmetros de
soldagem utilizados, que têm um impacto significativo na qualidade da
junta soldada. Nesta leitura, abordaremos os principais parâmetros de
soldagem e sua influência na qualidade da junta soldada, bem como
alguns estudos de caso e projetos em soldagem.

2. Parâmetros de soldagem e suas influências

na junta soldada

Os parâmetros de soldagem são os principais fatores que afetam a

qualidade da junta soldada. Eles incluem a corrente elétrica, a tensão
elétrica, a velocidade de soldagem, a polaridade da corrente elétrica, o
tipo de gás de proteção e o diâmetro do eletrodo. A escolha adequada
desses parâmetros é fundamental para garantir a qualidade da junta
soldada e evitar problemas, como porosidade, trincas e deformações.

No entanto, deve-se levar em consideração que os parâmetros de

soldagem são diretamente influenciados pelo tipo de processo de
soldagem definido. Atualmente, são utilizados como principais processos
de soldagem: GMAW, SMAW, FCAW, SAW e GTAW. De acordo com
Associação Brasileira de Soldagem (2009), considerando uma produção
seriada, esses processos possuem uma estimativa de aplicação de 42%,
42%, 11% e 5% (SAW+GTAW), respectivamente.
 43

Os processos de soldagem são controlados através de dois tipos

de saída de energia das fontes de soldagem, sendo eles: Corrente
Constante (CC – Current constant) e Tensão Constante (CV – Voltage
constant). Note, na Figura 1, que a variação do arco elétrico é constante,
ou seja, a variação de corrente (A) e tensão (V) ocorre a todo momento.

A fonte de energia tem a função de identificar e controlar as variações

dos parâmetros de soldagem, logo, para uma fonte de energia de
saída CC, o controle é direcionado à corrente de soldagem. Observe
que a variação na tensão do arco (V) pode ser significativa, no entanto
a variação da corrente (A) será mínima. Já no caso de um a fonte de
energia com saída CV, o controle é exatamente o oposto. Para uma
variação significativa da corrente de soldagem (A), a variação na tensão
do arco (V) será mínima.

Figura 1 – Gráficos esquemáticos de curvas características de fontes

de alimentação CC e CV

Fonte: Adaptada de Wainer, Brandi e Mello (1992).

Quadro 1 – Tipos de saídas de equipamento por processo de

soldagem
Tipos de processos de soldagem SMAW GTAW GMAW FCAW SAW
CC ou
Tipo de saída CC CC CV CV
CV

Fonte: adaptado de Wainer, Brandi e Mello (1992).

44

2.1 Corrente elétrica

Um dos principais parâmetros de soldagem é a corrente elétrica. Ela é

responsável por fornecer energia para a fusão das peças e influencia
diretamente a penetração da solda. Uma corrente elétrica muito
baixa pode resultar em uma solda superficial e com baixa resistência,
enquanto uma corrente elétrica muito alta pode resultar em uma solda
excessivamente profunda e com alto risco de deformação e tensão
residual. Portanto, é importante definir um patamar de corrente elétrica
adequado para cada tipo de material e espessura das peças a serem
soldadas (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2017).

2.2 Tensão elétrica

A tensão elétrica também é um parâmetro importante na soldagem. Ela

afeta a estabilidade do arco elétrico e a transferência do metal de solda.
Uma tensão elétrica muito baixa pode resultar em um arco elétrico
instável e dificultar a transferência do metal de solda, enquanto uma
tensão elétrica muito alta pode levar a problemas, como a formação de
respingos e o aumento da porosidade. É importante ajustar a tensão
elétrica de acordo com o tipo de eletrodo e a distância entre o bico e a
peça (DBCP) a ser soldada (SANTOS, 2015).

Em termos elétricos, a tensão e a corrente de soldagem são grandezas

inversamente proporcionais, ou seja, no instante em que a tensão
aumenta, a corrente tende a diminuir. Para melhor esclarecimento,
a Figura 2 apresenta, de forma esquemática, o efeito stickout, que é
um termo para comprimento do arco + extensão do eletrodo versus
a corrente de soldagem. À medida que aumenta o stickout, a corrente
diminui, e vice-versa.
 45

Figura 2 – Comparação do stickout versus corrente de soldagem

Fonte: adaptada de ASM Handbook Volume 6 (1993).

2.3 Velocidade de soldagem

A velocidade de soldagem é outro parâmetro importante na soldagem.

Ela afeta diretamente a qualidade da junta soldada e sua resistência. Uma
velocidade de soldagem muito alta pode resultar em uma junta com baixa
resistência e com risco de trincas, enquanto uma velocidade de soldagem
muito baixa pode resultar em uma junta com excesso de calor e com alto
risco de deformação. A velocidade de soldagem deve ser escolhida de
acordo com o tipo de material, a espessura das peças a serem soldadas e
a posição de soldagem (WAINER; BRANDI; MELLO, 1992).

2.4 Polaridade da corrente elétrica

A polaridade da corrente elétrica é um parâmetro importante na

soldagem com o eletrodo revestido. Existem dois tipos de polaridade:
polaridade direta e polaridade reversa. Na polaridade direta, o eletrodo
é conectado ao polo negativo da fonte de energia, enquanto, na
polaridade reversa, o eletrodo é conectado ao polo positivo. A escolha
da polaridade depende do tipo de eletrodo e do tipo de metal de
base. A polaridade direta é indicada para eletrodos com revestimento
46

ácido, enquanto a polaridade reversa é indicada para eletrodos com

revestimento básico (KIMINAMI, 2013).

A Figura 3 apresenta a influência da polaridade do efeito de penetração

na junta soldada. Além do patamar da corrente de soldagem, a
polaridade é um fator que influencia, logo, para um processo em
corrente constante e polaridade direta (CCPD), a penetração é maior. Já
nas condições de corrente constante polaridade reversa e de corrente
alternada, a penetração é pequena e média, respectivamente.

Figura 3 – Efeito da corrente de soldagem na penetração

Fonte: adaptada de AWS C5.5 (1998).

2.5 Tipo de gás de proteção

O tipo de gás de proteção é outro fator importante na soldagem. O

gás de proteção é utilizado para proteger a poça de fusão e a junta
soldada da contaminação do ar ambiente. Os gases mais utilizados são
o argônio, o hélio e a mistura de argônio e dióxido de carbono. A escolha
do gás de proteção depende do tipo de metal de base e da aplicação da
junta soldada. O argônio é indicado para a soldagem de aços inoxidáveis
e alumínio, enquanto o hélio é indicado para a soldagem de metais de
alta resistência, como o titânio. Já a mistura de argônio e dióxido de
carbono é indicada para a soldagem de aços carbono (GROOVER, 2017).
 47

A Figura 4 apresenta a influência do tipo de gás de proteção tanto na

largura do cordão de solda quanto na profundidade de penetração e
nos respingos. Note que o gás de proteção 100% argônio produz um
cordão com razão similar entre largura do cordão e penetração, sendo
que a penetração é em formato de cálice. A mistura entre argônio e
hélio produz um cordão mais achatado, com maior largura e menor
profundidade. A soldagem com 100% hélio gera maior energia no arco
elétrico, e esse fenômeno faz com que o cordão tenha característica
mais arredondada e com baixa penetração. Já a soldagem com 100% de
dióxido de carbono apresenta um cordão com grande profundidade de
penetração e a incidência de respingos.

Figura 4 – Influência do tipo de gás de proteção na soldagem

Fonte: AWS C5.6 (1994).

2.6 Diâmetro do eletrodo

O diâmetro do eletrodo é um parâmetro importante na soldagem com

eletrodo revestido. O diâmetro do eletrodo influencia diretamente
a corrente elétrica utilizada na soldagem e a taxa de deposição de
metal de solda. Um eletrodo com diâmetro muito grande pode exigir
uma corrente elétrica muito alta e aumentar o risco de deformação,
enquanto um eletrodo com diâmetro muito pequeno pode resultar em
uma taxa de deposição de metal de solda muito baixa e prolongar o
48

tempo de soldagem. É importante escolher um diâmetro de eletrodo

adequado para cada tipo de material e espessura das peças a serem
soldadas (AGOSTINHO, 2018).

2.7 Preparação e limpeza

Além dos parâmetros de soldagem, outros fatores também influenciam

na qualidade da junta soldada, como a preparação das peças a serem
soldadas, a limpeza das peças, a técnica de soldagem utilizada e as
condições de trabalho. A preparação das peças envolve o corte das peças,
o chanfro das bordas e a remoção de impurezas. A limpeza das peças
envolve a remoção de óxidos, gorduras e outras impurezas que podem
afetar a qualidade da solda. A técnica de soldagem utilizada também
é importante, pois a escolha da técnica depende do tipo de junta a ser
soldada e do tipo de material (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2017).

3. Estudos de caso e projetos em soldagem

Os estudos de caso e projetos em soldagem são importantes para

entender a influência dos parâmetros de soldagem na qualidade da
junta soldada e para desenvolver novas técnicas de soldagem mais
eficientes e econômicas. Um exemplo de projeto em soldagem é o
desenvolvimento de novos materiais de soldagem, como os eletrodos
revestidos com fluxo. Os eletrodos revestidos com fluxo são utilizados
para aumentar a produtividade da soldagem, reduzir a quantidade de
respingos e melhorar a qualidade da junta soldada. Outro exemplo
de projeto em soldagem é o desenvolvimento de novas técnicas
de soldagem, como a soldagem a laser e a soldagem por fricção. A
soldagem a laser utiliza um feixe de laser para aquecer a região a ser
soldada, enquanto a soldagem por fricção utiliza o atrito entre as peças
para gerar calor e fundir as partes a serem unidas (SANTOS, 2015).
 49

Outro estudo de caso em soldagem foi realizado por Soeiro, Luz e Brandi
(2015), que avaliou a taxa de deposição. Foram utilizados eletrodos
revestidos, arame tubular e arame maciço para as soldagens. O estudo
avaliou a influência de diferentes parâmetros de soldagem, incluindo
tipo de gás de proteção, corrente elétrica e DBCP, sobre o diâmetro
da gota, a frequência de destacamento e a taxa de deposição em
dois consumíveis diferentes: arame maciço ER70S-6 e arame tubular
E71T-1C. Os resultados mostraram que o tipo de gás de proteção e a
corrente elétrica são as principais variáveis que afetam o diâmetro da
gota, frequência de destacamento e taxa de deposição, enquanto o
aumento da DBCP diminui o diâmetro da gota e aumenta a frequência
de destacamento e a taxa de deposição. Além disso, o arame maciço
ER70S-6 apresentou melhores resultados do que o arame tubular E71T-
1C em termos de diâmetro de gota, frequência de destacamento e taxa
de deposição. A eficiência de deposição foi de 93% para o arame maciço
ER70S-6 e de 81% para o arame tubular E71T-1C.

Como último exemplo, Cunha, Cruz Neto e Brandi (2017) realizaram um

estudo sobre a influência do gás de proteção em soldagens de ligas de
alumínio. O texto discute a crescente utilização do alumínio em diversas
indústrias devido às suas características de resistência mecânica,
resistência à corrosão, baixo peso e viabilidade econômica. A liga 6351-
T6, com a adição de magnésio e silício, é solubilizada e envelhecida
artificialmente, o que lhe confere boas propriedades mecânicas e de
conformabilidade. No processo de soldagem por arco elétrico com gás
de proteção (GMAW–Gas Tungsten Arc Welding) de ligas de alumínio,
os gases de proteção, como hélio, argônio e suas misturas, exercem
influência direta na física do arco elétrico e nos modos de transferência
metálica. O objetivo do estudo é avaliar a influência das diferentes
misturas hélio-argônio no formato de cordão, nos perfis e mapas de
dureza, na potência do arco, na tensão na corrente e na potência média
instantânea do arco elétrico e na soldagem automatizada de tubos
de alumínio 6351-T6. Observou-se que o aumento do teor de hélio
50

na mistura resultou em um aumento na potência do arco, o que teve

impacto no formato do cordão, na quantidade de poros na zona fundida
e na extensão da zona afetada pelo calor. Os mapas de dureza mostram
que a zona afetada pelo calor foi, aproximadamente, quatro vezes maior
do que a região mostrada pela macrografia.

4. Conclusão

Os parâmetros de soldagem influenciam diretamente na qualidade da

junta soldada e devem ser escolhidos de acordo com o tipo de material,
a espessura das peças, o tipo de eletrodo, o tipo de gás de proteção e
outras variáveis envolvidas no processo de soldagem. Os estudos de
caso e projetos em soldagem são importantes para entender a influência
dos parâmetros de soldagem na qualidade da junta soldada e para
desenvolver novas técnicas de soldagem mais eficientes e econômicas.
É importante destacar que a soldagem é uma técnica complexa e exige
conhecimentos avançados em metalurgia, mecânica, eletricidade e
outras áreas relacionadas.

Referências
AGOSTINHO, O. L. Engenharia de fabricação. Rio de Janeiro, RJ: Elsevier, 2018.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE SOLDAGEM. Construtores navais duplicam a taxa de
deposição na soldagem de painéis. Revista da Soldagem, São Paulo, ano V, n. 13, p.
15-20, 2009.
CUNHA, S. A.; CRUZ NETO, R. M. A.; BRANDI, S. D. Análise da influência do gás
de proteção em juntas soldadas de tubos de alumínio 6351-t6 soldados pelo
processo MIG mecanizado. 2017. 72 f. Monografia (Especialização em Engenharia
de Soldagem) – Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, São Paulo, 2017.
GROOVER, M. P. Fundamentos da moderna manufatura: versão SI, volume 2. 5.
ed. Rio de Janeiro, RJ: LTC, 2017.
KIMINAMI, C. S. Introdução aos processos de fabricação de produtos metálicos.
São Paulo, SP: Blücher, 2013.
 51

MARQUES, P. V.; MODENESI, P. J.; BRACARENSE, A. Q. Soldagem: fundamentos e

tecnologia. 4. ed. Rio de Janeiro, RJ: Elsevier, 2017.
SANTOS, C. E. F. Processos de soldagem: conceitos, equipamentos e normas de
segurança. São Paulo, SP: Érica, 2015.
SOEIRO JR., J. C.; LUZ, M. A.; BRANDI, S. D. Comparação da taxa e eficiência de
deposição entre os consumíveis ER70S-6 e E71T-1C. Revista Soldagem e Inspeção,
v. 20, p. 2-15, 2015.
SOEIRO JR., J. C.; ROCHA, D. B.; BRANDI, S. D. Comparison between SMAW and
GMAW-STT plus FCAW-G welding of API 5L X80 tubes for pipeline fabrication. Rio
Pipeline Conference & Exposition 2011, 2011.
WAINER, E.; BRANDI, S. D.; MELLO, F. D. H. Soldagem: processos e metalurgia. São
Paulo, SP: Edgar Blücher, 1992.
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American Welding Society. C5.5/C5.5M Recommended Practices for Gas Tungsten
Arc Welding. 1998.
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