Avaliação FFS API 579 – Level 3 – Perdas de espessura

É de conhecimento geral na indústria que muitas estruturas e equipamentos de processo

fabricados em aço estão sujeitos à perda de espessura no decorrer de sua vida útil,
principalmente quando estão expostos a meios agressivos e condições operacionais
críticas. Essa perda de espessura, que pode ocorrer devido à corrosão, erosão ou dano
mecânico, afeta com maior gravidade equipamentos pressurizados, como vasos de
pressão, caldeiras, tanques e tubulações. Os códigos de projetos desses equipamentos
tratam as perdas de espessura futuras como uniformes durante o dimensionamento e
não fornecem critérios para o caso de perdas de espessura localizadas, sendo essas
consideradas inaceitáveis. Entretanto, uma análise de engenharia mais detalhada é
capaz de mostrar que a presença do dano pode não afetar a integridade estrutural do
equipamento, podendo o mesmo continuar em operação com segurança até o fim da vida
remanescente determinada no estudo. Essas avaliações de integridade focadas em
equipamentos em operação que apresentam danos são denominadas análises Fitness-
For-Service (FFS).

Existem diversos códigos que fornecem critérios de avaliação de danos em equipamentos

pressurizados, sendo muito conhecido o API 579-1/ASME FFS-1. Segundo esse código, as
análises Fitness-For-Service são avaliações quantitativas de engenharia realizadas para
demonstrar a integridade estrutural de um equipamento em serviço que contenha um
dano ou que esteja operando em uma condição específica que possa levar à falha. Caso
os resultados indiquem aprovação nos critérios de aceitação, o equipamento poderá
continuar a operar nas condições atuais até o fim da vida útil calculada. Caso contrário,
técnicas de remediação poderão ser aplicadas para adequação do equipamento de forma
a garantir a continuidade operacional.

O API 579-1/ASME FFS-1 fornece 3 níveis de avaliação para cada tipo de dano. Em geral,
os níveis se diferenciam em termos de conservadorismo, quantidade de informação
necessária, conhecimento requerido do analista, complexidade da análise e limites de
aplicação. A seguir estão indicadas as principais características de cada nível.

– Nível 1 (Level 1):

• Produz resultados mais conservadores, porém utiliza procedimentos mais fáceis

de executar.

• Dependem de um mínimo de informações provenientes da inspeção e

informações do equipamento.

• Tanto engenheiros quanto técnicos podem realizar esse tipo de avaliação.

• Geralmente os procedimentos são limitados a determinadas geometrias e

materiais específicos.

• São procedimentos que podem se transformar em ferramentas importantes das

equipes de acompanhamento da integridade nas unidades devido a rapidez com
que o resultado é obtido, sendo recomendado para as situações envolvendo
paradas operacionais e condições de emergências.

– Nível 2 (Level 2):

 • Produz resultados menos conservadores que o Nível 1, porém utiliza
procedimentos e cálculos mais complexos.

• A quantidade de informação necessária geralmente é similar ao Nível 1.

• Engenheiros com experiência em realizar estudos FFS são exigidos para esse
nível.

• Geralmente os procedimentos possuem menos limitações de aplicação quando

comparados aos do Nível 1.

– Nível 3 (Level 3):

• Produz resultados menos conservadores que o Nível 2, porém utiliza

procedimentos mais complexos, como simulações computacionais pelo método
dos elementos finitos ou técnicas experimentais.

• Uma quantidade maior e mais detalhada de informações provenientes da

inspeção e do equipamento é requerida.

• Engenheiros com experiência em realizar estudos FFS são exigidos para esse
nível.

• Geralmente os procedimentos possuem pouca ou nenhuma limitação de

aplicação.

Todas as análises iniciam pelo Nível 1 de avaliação. Caso o dano seja considerado
inaceitável pelos critérios de aceitação desse nível ou caso não seja possível utilizá-lo
devido aos limites de aplicação, pode-se proceder para o Nível 2 e assim
sucessivamente.

Destaca-se que as análises Fitness-For-Service somente são necessárias quando os

limites admissíveis do código original de projeto do equipamento são ultrapassados ou
quando se espera que sejam ultrapassados antes da próxima parada do ativo. No caso
específico de avaliação de perda de espessura, considera-se que houve perda de
espessura (metal loss) quando a redução da espessura nominal do componente
ultrapassa a espessura mínima requerida de projeto (Figura 1). A avaliação FFS é
requerida quando há perda de espessura evidenciada ou quando, em função de uma taxa
de corrosão conhecida, se espera ter perda de espessura antes da próxima parada do
equipamento.

Figura 1 – Avaliação FFS de perda de espessura.

A perda de espessura pode ser classificada como generalizada (general metal loss) ou
localizada (local metal loss), porém a distinção exata entre ambas somente pode ser
realizada conhecendo-se as características do perfil de perda de espessura da região. A
avaliação FFS de perda de espessura generalizada é realizada conforme a Part 4 –
Assessment of General Metal Loss do API 579-1/ASME FFS-1 e a avaliação de perda de
espessura localizada conforme a Part 5 – Assessment of Local Metal Loss.

Perda de Espessura Generalizada (General Metal Loss)

A Part 4 do API 579-1/ASME FFS-1 trata da avaliação de perda de espessura generalizada
causada por corrosão, erosão ou ambos. Os procedimentos de avaliação Nível 1 e Nível 2
da Part 4 consistem em cálculos analíticos e são aplicáveis apenas se todas as seguintes
condições forem satisfeitas:

1) O critério original de projeto do equipamento deve estar de acordo com um código ou

norma reconhecida.

2) A região de perda de espessura deve possuir contornos suaves sem entalhes, isto é,
concentração de tensão negligenciável.

3) O componente não deve operar em serviço cíclico.

4) O Nível 1 pode ser aplicado somente para componentes Tipo A sujeitos a pressão
interna ou externa.

5) O Nível 2 pode ser aplicado somente para componentes Tipo A ou Tipo B sujeitos a
pressão interna, pressão externa, cargas suplementares ou combinação dessas.

6) A região de perda de espessura deve estar localizada, no mínimo, a uma certa distância
de um componente Tipo C.

Os procedimentos do Nível 3 podem ser utilizados caso os procedimentos do Nível 1 e

Nível 2 não sejam aplicáveis ou caso se deseje resultados menos conservadores. Para
definição de componentes tipo A, B e C, consultar o item 4.2.5 do API 579-1/ASME FFS-1.

Existem duas formas de caracterizar a perda de espessura no componente: utilizando

medições pontuais de espessura (Point Thickness Readings – PTR) ou perfis críticos de
espessura (Critical Thickness Profiles – CTP).

Medições pontuais de espessura (PTR) podem ser utilizadas para caracterizar a perda de
espessura em um componente se não existirem diferenças significativas entre os valores
de espessura obtidos. Se medições pontuais são utilizadas na avaliação FFS, a hipótese
de perda de espessura uniforme deve ser confirmada. Para isso, deve-se realizar no
mínimo 15 medições de espessura e calcular o coeficiente de variação (COV) das
medições dividindo o desvio padrão pela média. Se o COV for menor que 10%, a perda de
espessura pode ser considerada uniforme e pode-se realizar as avaliações pelo Nível 1 ou
Nível 2 utilizando a espessura média (tam) calculada pelas medições pontuais. Se o COV
for maior que 10%, deve-se optar por uma das seguintes abordagens:

1) Utilizar perfis críticos de espessura (CTP) nas avaliações pelo Nível 1 ou Nível 2.

2) Utilizar a abordagem conservadora, adotando a espessura mínima medida (tmm) ao

invés da espessura média (tam) nas avaliações pelo Nível 1 ou Nível 2.

3) Realizar a análise pelo Nível 3.

Perfis críticos de espessura (CTP) podem ser utilizados para caracterizar a perda de
espessura em um componente se existirem diferenças significativas entre os valores de
espessura obtidos. O procedimento para obtenção dos perfis críticos de espessura está
descrito no item [Link] do API 579-1/ASME FFS-1 e não será tratado aqui.
A Figura 2 apresenta um exemplo de mapeamento de corrosão obtido por varredura C-
Scan. As áreas com espessura abaixo da nominal estão indicadas na escala de azul
(menor perda) a roxo (maior perda).

Figura 2 – Mapeamento de corrosão obtido via C-Scan.

Perda de Espessura Localizada (Local Metal Loss)

A Part 5 do API 579-1/ASME FFS-1 trata da avaliação de perda de espessura localizada

causada por corrosão, erosão ou dano mecânico. É possível também avaliar regiões de
perda de espessura localizada resultantes de remoção mecânica de descontinuidades,
como trincas.

A perda de espessura localizada pode ser classificada conforme a morfologia como:

– Local Thin Area (LTA): perda localizada na superfície do componente onde o

comprimento da perda de metal é da mesma ordem de magnitude da largura (Figura 3).

Figura 3 – Local Thin Area (LTA).

Fonte: API 579-1/ASME FFS-1

– Groove-Like Flaw: perda de espessura com geometria alongada, podendo apresentar

um raio na base (Figura 4). Pode ser classificado como:

Groove: perda de espessura com geometria alongada causada por erosão ou corrosão
direcional, onde o comprimento é significativamente maior do que a largura.

Gouge: perda de espessura com geometria alongada causada por dano mecânico onde o
comprimento é significativamente maior do que a largura e o material pode ter sido
deformado à frio. Nesse caso, a avaliação deve ser realizada conforme a Part 12 –
Assessment of Dents, Gouges, and Dent-Gouge Combinations do API 579-1/ASME FFS-1.

Figura 4 – Groove-Like Flaw.

Fonte: API 579-1/ASME FFS-1

Os procedimentos do Nível 1 e Nível 2 da Part 5 são aplicáveis apenas se todas as

seguintes condições forem satisfeitas:

1) O critério original de projeto deve estar de acordo com um código ou norma

reconhecida.

2) O material deve possuir tenacidade suficiente. Caso haja incerteza nesse ponto, deve-
se executar uma avaliação pela Part 3 – Assessment of Existing Equipment for Brittle
Fracture do API 579-1/ASME FFS-1.

3) O componente não deve operar em serviço cíclico.

4) O Nível 1 pode ser aplicado somente para componentes Tipo A sujeitos a pressão
interna.

5) O Nível 2 pode ser aplicado somente para componentes Tipo A ou Tipo B Classe 1
sujeitos a pressão interna, pressão externa e cargas suplementares.
Os procedimentos do Nível 3 podem ser utilizados caso os procedimentos do Nível 1 e
Nível 2 não sejam aplicáveis ou caso se deseje resultados menos conservadores. No caso
de perda de espessura localizada, é necessário obter os perfis críticos de espessura (CTP)
na região do dano e obter as dimensões s e c definidas na Figura 3 (LTA) ou gl, gw e
gr definidas na Figura 4 (Groove-Like Flaw).

Metodologia

A Figura 5 apresenta o procedimento inicial para avaliação de perda de espessura em um

equipamento. Inicialmente são reunidos os dados de inspeção das regiões com perda de
espessura e identificadas quais apresentam perda generalizada e quais apresentam
perda localizada. Em seguida, verifica-se de antemão se todas as regiões satisfazem as
condições para serem avaliadas analiticamente pelos Níveis 1 ou 2. Caso positivo,
realiza-se a verificação conforme os procedimentos da Part 4 (perda de espessura
generalizada) ou Part 5 (perda de espessura localizada). Caso alguma região não possa
ser avaliada pelos Níveis 1 ou 2, realiza-se diretamente a análise pelo Nível 3. Caso a
perda de espessura em alguma região seja considerada inaceitável pelos Níveis 1 ou 2,
pode-se optar por avaliar especificamente a região pelo Nível 3 para reduzir o
conservadorismo e possibilitar a aprovação.

Figura 5 – Procedimento inicial de avaliação.

A Figura 6 apresenta o procedimento de avaliação de perda de espessura pelo Nível 3. A

avaliação é realizada de forma numérica através de um modelo computacional em
elementos finitos seguindo as recomendações do Annex 2D – Stress Analysis Overview for
a FFS Assessment do API 579-1/ASME FFS-1, que por sua vez é baseado na Part 5 – Design
by Analysis Requirements do código ASME Section VIII Division 2.

Figura 6 – Procedimento de avaliação pelo Nível 3.

Figura 6 – Procedimento de avaliação pelo Nível 3.

A primeira etapa da elaboração do modelo numérico em elementos finitos consiste na

modelagem da geometria do equipamento conforme os desenhos de fabricação enviados
pelo cliente. No caso de vasos de pressão, os seguintes componentes são considerados
no modelo:

– Costado

– Tampos

– Suportes

– Pescoço de bocais e bocas de visita

– Reforços de bocais e bocas de visita

– Flanges

– Anéis enrijecedores (se aplicável)

No caso de tanques de armazenamento, os seguintes componentes são considerados no

modelo:
– Costado (anéis)

– Teto

– Perfis enrijecedores no costado ou teto (se aplicável)

– Pescoço de bocais e bocas de visita

– Reforços de bocais e bocas de visita

– Flanges

Após a modelagem da geometria do equipamento é realizada a delimitação das regiões

com perda de espessura generalizada seguindo as dimensões indicadas no relatório de
inspeção enviado pelo cliente. Caso perda de espessura localizada (LTA’s ou grooves) seja
identificada dentro de alguma região, também é realizada a delimitação dessas áreas. A
Figura 7 mostra o modelo de um vaso de pressão com as regiões de perda de espessura
delimitadas.

Figura 7 – Regiões com perda de espessura delimitadas no modelo numérico.

Após a definição dos materiais, espessuras e geração da malha, é realizado o cálculo e

aplicação de carregamentos e combinações. Os carregamentos típicos a serem
considerados no modelo estão apresentados na Figura 8, reprodução da tabela 2D.1 do
API 579-1/ASME FFS-1. Em geral, são considerados:

– Peso próprio (D)

– Pressão interna (Pi)

– Pressão externa (Pe)

– Pressão hidrostática na condição de operação (Ps)

– Pressão hidrostática na condição de teste hidrostático (Ph)

– Acelerações (L)

– Sobrecarga no teto (especificamente para tanques) (Lr)

– Vento (W)

– Temperatura (T)

Figura 8 – Carregamentos típicos.

Fonte: API 579-1/ASME FFS-1

Em seguida, os carregamentos são combinados de acordo com o método de análise a ser

utilizado.

Caso a verificação de proteção contra colapso plástico seja realizada utilizando o Método
Elástico, as combinações de cargas a serem consideradas estão descritas na Figura 9. As
combinações para o Método da Carga Limite e Método Elasto-plástico estão
apresentadas nas tabelas 2D.3 e 2D.4 do API 579-1/ASME FFS-1 e não serão mostradas
aqui.
 Figura 9 – Combinações de cargas para o Método Elástico.
Fonte: API 579-1/ASME FFS-1

Análises estruturais

Para a avaliação da aceitação do dano, são realizadas as verificações dos modos de falha
descritos abaixo:

1. Proteção contra colapso plástico

São três os métodos possíveis de verificação de proteção contra colapso plástico:

– Método Elástico: se baseia nos resultados de análises lineares elásticas. As tensões

obtidas são classificadas em categorias e comparadas com limites admissíveis. Apesar
de ser mais intuitivo e exigir menor custo computacional, esse método é mais
conservador que os demais e não é recomendado para avaliar componentes de grande
espessura (R/t ≤ 4). A Figura 10 mostra um exemplo de avaliação de tensões de membrana
generalizada (Pm) atuantes no costado de um vaso de pressão.

Figura 10 – Tensões de membrana generalizada (Pm) atuantes no costado de um vaso

de pressão.

– Método da Carga Limite: se baseia na realização de análises não lineares utilizando um

modelo de material elástico perfeitamente plástico. É considerada a não linearidade dos
materiais, mas não são consideradas as não linearidades geométricas, sendo baseada na
teoria dos pequenos deslocamentos. O equipamento é considerado aprovado caso as
análises atinjam a convergência para 100% da carga aplicada em todas as combinações.
Como não exige classificação de tensões, esse método é menos trabalhoso que o Método
Elástico. Entretanto, é menos intuitivo, exige maior custo computacional e conhecimento
de análises não lineares por parte do analista.

– Método Elasto-Plástico: se baseia na realização de análises não lineares utilizando um

modelo de material elasto-plástico. É considerada tanto a não linearidade dos materiais
quanto as não linearidades geométricas. O equipamento é considerado aprovado caso as
análises atinjam a convergência para 100% da carga aplicada em todas as combinações.
Esse método fornece uma melhor estimativa da capacidade de carga da estrutura e é o
mais recomendado. Entretanto, como no Método da Carga Limite, é menos intuitivo, exige
maior custo computacional e conhecimento de análises não lineares por parte do
analista.

2. Proteção contra falha local

São dois os métodos possíveis de verificação de proteção contra falha local:

– Método Elástico: fornece uma estimativa da proteção contra falha local baseada nos
resultados de uma análise elástica. Para o equipamento ser considerado aprovado, a
soma algébrica das tensões principais deve ser inferior a 4S/RSFa, como mostrado na
equação abaixo.
 – Método Elasto-Plático: fornece uma melhor estimativa da proteção contra falha
local baseada nos resultados de uma análise elasto-plástica. O componente é
considerado aprovado caso a soma da parcela da deformação plástica equivalente em
determinado ponto com a parcela da deformação devida à conformação seja menor ou
igual à deformação triaxial limite para aquele ponto, conforme mostrado na equação
abaixo.

3. Proteção contra colapso for flambagem

São três os métodos possíveis de verificação de proteção contra colapso por flambagem:

– Tipo 1: consiste na realização de uma análise de flambagem de autovalor utilizando os

resultados de uma análise linear elástica como pré-tensão. Como a análise de
flambagem de autovalor indica a carga crítica de flambagem para uma estrutura ideal,
isenta de imperfeições, a estrutura é aprovada caso o menor autovalor obtido seja
superior ao fator de segurança definido abaixo:

A Figura 11 mostra um exemplo de autovalor obtido na avalição de flambagem de um

tanque de armazenamento.

Figura 11 – Autovalor obtido durante análise de flambagem.

– Tipo 2: consiste na realização de uma análise de flambagem de autovalor utilizando os

resultados de uma análise elasto-plástica como pré-tensão. Como a análise de
flambagem de autovalor indica a carga crítica de flambagem para uma estrutura ideal,
isenta de imperfeições, a estrutura é aprovada caso o menor autovalor obtido seja
superior ao fator de segurança definido abaixo.

– Tipo 3: consiste na realização de uma análise não linear elasto-plástica considerando

explicitamente as imperfeições geométricas da estrutura no modelo computacional. O
equipamento é considerado aprovado caso a análise atinja a convergência para 100% da
carga. Na verificação pelo Tipo 3 o fator de segurança está incluído nas combinações de
carregamentos.

Estimativa de vida útil remanescente

Em qualquer avaliação Fitness-For-Service é insuficiente dizer que o equipamento está

aprovado para continuidade operacional sem informar a validade dessa aprovação, isto é,
a vida útil remanescente com base na taxa de propagação do dano. No caso de avaliação
de perda de espessura, essa taxa corresponde à taxa de corrosão da região, podendo ser
calculada com base em resultados de inspeções anteriores. Destaca-se que quanto mais
dados de medições de espessura anteriores estiverem disponíveis, melhor será a
estimativa da taxa de corrosão e, portanto, da vida útil remanescente (Figura 12).
 Figura 12 – Importância de considerar medições anteriores para estabelecer uma
taxa de corrosão e vida útil remanescente mais confiável.

Proposta de melhorias

No caso de avaliação de perda de espessura, o API 579-1/ASME FFS-1 recomenda

algumas técnicas de remediação que podem ser aplicadas para extensão da vida útil
remanescente ou mesmo aprovação da estrutura. As seguintes técnicas são descritas:

– Realizar mudanças nos parâmetros do processo, como temperatura, pressão ou ambos.

A PMTA do equipamento pode ser reduzida para um valor específico.

– Aplicação de barreiras sólidas como revestimentos para manter o ambiente isolado do

metal base. Os revestimentos podem ser orgânicos, metálicos (como o weld overlay) ou
refratários.

– Injeção de substâncias para modificar o ambiente ou a superfície do metal. Essas

substâncias podem ser utilizadas para diluir contaminantes, neutralizar químicos ou
formar camadas protetoras no metal base.

Ao aplicar essas técnicas de mitigação é importante realizar o monitoramento em serviço

para confirmar se estão sendo eficazes.