Resumo PMF (P1)

P1:
➢ Questão Metalurgia do Ferro + Metalurgia do Aço
➢ Questão Processo + Produto Laminado a Quente (planos)
SLIDE INTRODUÇÃO: Aspectos históricos, características gerais e ciclos de produção
Tipos de Produtos: Planos, Longos e Fundidos.
Planos: Apresenta formatos planos, obtidos na laminação, sendo basicamente na forma de bobinas e
chapas. Geometricamente apresentam grande relação comprimento/espessura.
• Placas
• Chapas grossas
• Laminados a quente (“BQ”) (aplicado à produtos siderúrgicos): São produzidos no laminador de tiras
a quente, que é composto por uma série de “cadeiras” laminadoras e geralmente ao fim da linha um
“trem acabador”. Todo o processamento neste caso acontece em temperaturas acima ‘daquela de
recristalização do aço sendo trabalhado. As espessuras variam entre 1,20 e 6 mm. Estes produzidos
podem ser comercializados como “BQ’s” ou passar por processos subsequentes como a decapagem,
laminação a frio, trat. térmico, revestimento, corte, etc.
• Laminados a frio: São obtidos pelo pós-processamento da BQ decapada, conformada a Tamb. São
caracterizados pelo alto grau de deformação aplicado durante o processo de laminação a frio, exigindo
tratamento térmico para sua comercialização, e por isso se destinando a aplicações mais nobres que
aquelas dos aços apenas laminados a quente. Suas espessuras variam entre 0,38 e 3,0 mm.
• Revestidos: São produtos laminados que recebem revestimento protetivo de outro metal (Zn ou Sn)
ou por produtos orgânicos (tinta/verniz). Os laminados a frio revestidos com Sn recebem o nome de
“folha de flandres”, sua espessura varia entre 0,20 e 0,30 mm, e sua principal aplicação é a indústria
alimentícia. Os laminados revestidos de Zn (“galvanizados”) podem ser obtidos por imersão a quente
ou por deposição eletrolítica. Entre suas aplicações estão o uso em telhas metálicas, indústria
automobilística, eletrodomésticos, etc.
Produtos longos: São obtidos por processos de conformação como a laminação de não-planos,
trefilação, extrusão, sendo aqueles na forma de arames, fios, perfis, barras.
• Lingotes, blocos e tarugos;
• Barras;
• Barras trefiladas;
• Fio máquina;
• Trilhos e perfis;
• Tubos;
• Vergalhões
Produtos Fundidos: Apresentam geometrias complexas que não poderiam ser geradas por
conformação mecânica. São obtidos pelo vazamento do metal líquido em moldes, sendo que ao fim da
solidificação o produto pode ou não passar por pós-tratamentos como usinagem, pintura, furação,
tratamento térmico etc.
SLIDE FUNDAMENTOS E TÉCNICAS DE OBTENÇÃO DOS AÇOS
Metalurgia do Ferro
Ferro Primário: São os produtos do processamento do minério de ferro e/ou aglomerados de seus finos
nas unidades de redução de uma usina siderúrgica. Dependendo do processo utilizado, o ferro primário
pode ser classificado em duas formas básicas: ferro-gusa e ferro-esponja.
Ferro Gusa: liga ferrosa obtida por fusão redutora, tendo %C entre 3,5 e 4,5 e outros elementos
residuais. O ferro-gusa no estado líquido ou sólido pode ser obtido por processos em Altos-fornos
(fusão redutora usando coque ou carvão mineral), autorredução (usando pelotas ou briquetes
autorredutores).
Ferro esponja: liga ferrosa obtida pela redução sem fusão. Obtido nos processos chamados de redução
direta onde gás natural ou carvão não coqueificável é usado como combustível/redutor. O ferro esponja
é empregado como matéria-prima nos FEA para a produção de aços, com vantagem em relação a sucata
no que diz respeito ao risco de contaminação do banho metálico.
Fabricação do ferro gusa em alto forno
No alto forno, o ferro gusa líquido é transportado pelo carro torpedo ou nas panelas para a aciaria. Na
aciaria, ele constitui a principal matéria prima para fabricação dos aços.

A composição química do ferro gusa é responsável pelo fornecimento energético do processo de refino.
O gusa líquido junto com a sucata irá compor a carga do conversor.

Matéria prima para o alto forno: minério de ferro + coque ou carvão vegetal + fundentes + adições.
Essa matéria prima compõe a carga de um alto forno e são transportadas para as usinas por correias
transportadores, sendo manuseadas por equipamentos diversos até chegarem aos silos do “stock-
house” onde ficarão armazenadas até a pesagem e o carregamento do alto forno.

Um problema do alto forno é a necessidade de uma série de unidades adicionais de preparação de

Para que um AF a coque possa ser considerado um equipamento competitivo a produção estipulada
deve ser elevada e estar associada a uma alta eficiência energética, estabilidade operacional, alta
produtividade e longevidade dos equipamentos.

Processo:
 As matérias primas são carregadas no topo na temperatura ambiente e, na descida, são transformados
pelas ações dos gases ascendentes provenientes da alta eficiência energética, que reage a partir da
combustão do carbono dos combustíveis com o oxigênio do ar aquecido soprado pelas ventaneiras.

Lembrete! Os gases trabalham de forma ascendente e a matéria a se “transformar” de forma

Os gases gerados nas porções mais baixas do forno fluem atravessando a carga em sentido ascendente,
promovendo a gradativa reação de redução dos óxidos de ferro presentes na carga ferrífera. As reações
químicas de combustão e redução geram calor suficiente para fundir o ferro metálico e a escória
produzidas no processo. O gusa e a escória líquida fluem para as partes mais baixas do forno se
depositando na região do cadinho, de onde serão vazadas.

Obtemos o ferro gusa que é retirado a partir do carro torpedo ou na panela, obtemos também a escória
e os gases e poeiras recolhidos pelo topo no forno.

O ferro-gusa e a escória são escoados no estado líquido e separados por diferença de densidade na
área conhecida como casa de corrida. a escória é drenada em potes passando então ao granulador de
escórias, onde será resfriada de forma controlada (em geral pela ação de jatos de água em alta pressão)
forçando sua granulação e vitrificação, se tornando então matéria-prima para a indústria cimenteira.

1. Coqueria
Transcrição vídeo: A coqueificação consiste em submeter misturas de carvões de características
adequadas à destilação em fornos com temperaturas elevadas e ausência de oxigênio, dando origem a
produtos voláteis.
A coqueria é suprida pelos pátios de carvões que são abastecidos por carvão mineral. Ele é dosado e
britado até atingir a granulometria ideal para o processo de coqueificação.
O carvão é carregado pelo topo da bateria através do carro de carregamento em fornos verticais que
são aquecidos indiretamente através das paredes laterais compostas de tijolos refratários. Entre as
paredes dos fornos são localizadas as câmaras de combustão que as mantem a uma temperatura da
ordem de 1100 a 1300° C.
Após 16h o carvão é transformado em coque. Ele é desenfornado, resfriado, e conduzido até os
destinos dos altos fornos. Os gases gerados no processo de coqueificação são conduzidos para área de
carbo-químicos que geram coprodutos para o consumo interno e externo.
Toda partícula fina de carvão é capturada pelos coletores de pó e precipitadores eletrostáticos, sendo
reaproveitados no processo.
2. Sinterização
Transcrição vídeo: A sinterização é um processo de aglomeração a quente de uma mistura de finos de
minérios, coque, fundentes e adições, onde o produto resultante é o sínter. Apresentando
características físicas, químicas e metalúrgicas apropriadas para operação dos altos fornos. O processo
inicia-se na dosagem de todas as matérias primas de fina granulometria, no misturador adicionando
água e formando micropelotas.
Este material prendado é distribuído na esteira da máquina de sínter, pelos silos de estocagem. A
mistura a sinterizar é carregada pela esteira de grelhas e é posta a alta temperatura a partir do forno
de ignição a aproximadamente 1200°C. Iniciando o processo de sinterização dessa massa que sofre
combustão do ar succionado de cima para baixo ao longo do leito.
A frente de sinterização termina no final da máquina de sínter, onde a massa de sínter passa ainda em
um resfriador. Ao sair da máquina, o bolo de máquina passa pelas etapas de britagem e peneiramento,
que preparam o material para ser enviado para os altos fornos.

3. Alto Forno
Transcrição vídeo: os altos fornos encerram as atividades da área de produção de gusa, também
conhecido como redução - nome dado a reação de retirada do oxigênio da matéria prima-. O seu
produto, ferro gusa, é a matéria prima principal para a fabricação do aço na aciaria.
Após dosagem das matérias primas, minérios de ferro granulados, sínter, pelotas, fundentes e coque,
o alto forno é carregado através da correia transportadora que conduz as matérias primas até as
tremonhas no topo do equipamento.
Através do sistema de carregamento, coque e matérias primas ferrosas são distribuídos
alternadamente no interior do forno. Enquanto as matérias primas são carregadas, o ar quente nos
regeneradores é soprado pelas ventaneiras na parte inferior do forno, denominada Zona de
Combustão.
No interior do Alto Forno, na Zona de Combustão, o carvão pulverizado injetado e o coque entram em
contato com o ar aquecido, gerando gases a elevadas temperaturas. Esses gases gerados que sobem,
em contato com a carga metálica que descem, reagem.
4. Aciaria
Transcrição vídeo: A aciaria é a responsável pela transformação do ferro gusa em aço, além do refino,
adição de ligas e conformação do aço em placas. O ferro gusa proveniente dos altos fornos, após passar
pelo processo de dessulfuração, é transferido do carro torpedo para a panela de gusa na aciaria.
No schemer é feita a remoção de escória remanescente na panela de gusa, sendo recolhida em um
pote de escória. Nesta etapa também é realizada a medição de temperatura para análise térmica.
 Em seguida a panela de gusa é transportada pelas pontes rolantes para carregamento do ferro gusa
nos convertedores. O convertedor é o equipamento responsável pela transformação do gusa em aço.
Inicialmente é feita a forragem do convertedor, é feito o carregamento de sucata metálica sólida com
o auxílio das canaletas que são basculadas no convertedor.
Por último, é feito o carregamento do gusa líquido pela panela de gusa que também é basculada no
convertedor. Após o carregamento da carga metálica, é feito o sopro de oxigênio. Na fase inicial do
sopro, ocorre a oxidação do silício e a oxidação do carbono, manganês, enxofre e fósforo. Após a fase
de descarburação máxima,
5. Processo de Laminação a Quente
Laminador
➢ Trem acabador > forno > desbaste (redução bruta de comprimento) > acabamento.
➢ Tesoura rolante corta a língua e a calda da chapa, aparece no desbastador.
➢ Muito custoso modificar o desbastador (raiz) então é feito o corte.
➢ Coil Box: bobina a chapa para reduzir o espaço ocupado pelo esboço durante o resfriamento para
entrada no tandem (cadeiras de laminação) de conformação da chapa.
➢ Temperatura de resfriamento da bobina afeta a qualidade dos produtos.
➢ Rolo tensor loop: fica entre as cadeiras.
➢ Tempo de resfriamento da bobina (650°C) é uma semana sem intervenção, pode usar chaveiro ou
piscina.
➢ Composição Química influencia na eficiência do produto para uma determinada aplicação.
➢ Procedente: planta assume e paga – improcedente retorno adiante.
➢ Quando o cliente verifica inconformidade no produto e contata a usina, a amostra é colhida e envia
para análise, esta verifica se o pedido é procedente ou improcedente.
Transcrição vídeo: a área da laminação de tiras a quente (LTQ) é responsável pelo recebimento,
reaquecimento e transformação das placas em bobinas.
O processamento do laminador de tiras a quente inicia-se no pátio de recebimento, estocagem e
sequenciamento de placas, podendo receber placas diretamente do lingotamento contínuo ou
provenientes do condicionamento. Através das pontes rolantes, as placas são transportadas dos pátios
para as mesas de rolos, aproximando-as do forno de reaquecimento de placas do tipo Walking beam
(vigas caminhantes).
Após pesagem, um spray lava a superfície das placas. As placas de aço são enfornadas e reaquecidas
de maneira uniforme no forno de reaquecimento, a uma temperatura de 1200°C, ideal para a fase de
laminação. Após serem desenfornadas, as placas sofrem a remoção de óxidos superficiais através da
descarepação primária, com jatos d’agua sob alta pressão e são transferidas até o laminador de
desbaste.
O laminador de desbaste promove reduções de espessura na placa ao longo da linha, de 200 a 250 mm
em até 9 passes sucessivos, atingindo a espessura desejada de 20 a 40 mm. Possui também um
laminador de bordas vertical, que reduz em até 75 mm a largura das placas. Após o desbaste, as placas
agora denominadas esboços, são bobinadas no Coil Box, nesta etapa a temperatura do esboço é
homogeneizada, melhorando assim as condições térmicas para a continuidade da laminação.
Após o desbobinamento, também é realizado no Coil Box, os esboços passam nas tesouras de pontas,
utilizadas para aparar as extremidades de cada esboço.
O esboço é então transformado em tira, no trem acabador, este é constituído de 6 cadeiras de
laminação que promovem a redução final para espessuras de 16 mm até 1,2 mm. Este processo possui
as mais modernas tecnologias incorporadas a um processo automatizado.
Em seguida, as tiras são resfriadas nas esteiras de resfriamento laminar antes de serem bobinadas. Na
saída do trem acabador e na entrada das bobinadeiras, as tiras têm as superfícies de ambas as faces
inspecionadas através de um sistema de câmeras que evidenciam os defeitos em tempo real.
As bobinadeiras hidráulicas realizam o trabalho final de bobinamento. As bobinas são então ciutadas,
pesadas e identificadas. Seguindo para o pátio de resfriamento, através dos carros de transporte de
bobinas. Após o resfriamento as bobinas estão prontas para o processamento nas linhas de
acabamento ou seguem para o despacho.
Nas linhas de acabamento, as bobinas são desbobinadas e passam por um processo de acabamento
que pode ser um passe de encruamento, no laminador de acabamento, o acabamento de cortes na
linha de tesouras, ou a subdivisão em bobinas menores em ambas as linhas. Após a inspeção do
acabamento, a tira é rebobinada e está pronta para ser despachada ao cliente final.
O despacho para os mercados internos e externo são realizados pela malha rodoferroviária ou pelo
terminal marítimo para produtos siderúrgicos.
Slide:
Ordem do processo:
1. reaquecimento;
2. descarepação primária;
3. laminador de desbaste e laminador de bordas vertical;
4. bobinadas no coil box, desbobinadas e passam para a tesoura;
5. laminador de acabamento;
6. trem acabador;
7. resfriamento;
8. bobinamento.
As placas de aço são recebidas vindo direto do lingotamento contínuo ou do pátio, antes do
reaquecimento, as placas são lavadas por um spray de água.
A placa é reaquecida de forma homogênea a aproximadamente 1200°C. Nessa fase, existe a formação
de carepas, dissolução de precipitados, crescimento de grãos.
Depois do reaquecimento, as placas passam pelo processo de descarepação primária, que tem como
intuito remover a carepa primária formada durante o aquecimento com jatos de água de alta pressão.
As placas são transferidas para o laminador de desbaste para iniciar um processo que pode ter de 5 a
7 passes. É iniciado o esboço do material que será posteriormente acabado. Além disso, refina os grãos
austeníticos, assegura a qualidade do esboço e elimina os vazios da placa, entre outros. Espessura 35-
50 mm.
Além do laminador “horizontal”, temos o laminador de bordas vertical, que reduz a largura das placas.
As placas que são esboços ainda, serão bobinadas no coil box, a temperatura é homogeneizada. Após
o desbobinamento, os esboços passam pela tesoura de ponta (crop shear). Projetadas para cortar a
ponta/cauda do esboço; também conhecida como tesoura volante; facilita a mordida no trem
acabador.
O laminador de acabamento visa garantir as características mecânicas, microestruturais, forma e
qualidade de superfície exigidas no produto laminado, além de realizar o processo TERMOMECÂNICO
(laminação controlada); deformar a quente com perfil de deformação adequado. Entra numa espessura
de 35 mm e sai a 1,2 a 12,7 mm.
Ele é transformado em tira no trem acabador e elas são resfriadas antes de saírem para o
bobinamento.
No resfriamento, resfriar a tira até a temperatura de bobinamento especificada. Controlar o tamanho
de grão final. Pode ocorrer transformação de fase (depende da CCT), quanto maior a velocidade (taxa)
de resfriamento do aço, menor o tempo para crescimento do grão da AUSTENITA, resultando num
menor tamanho de grão do constituinte final aço com maior LR e dureza.
Na saída do trem acabador e antes de entrar no bobinamento, as tiras são supervisionadas.
• Espessuras - 1,2 a 12,7 mm
• Espessura entrada de placa – 257 mm
• Espessura do esboço – 35-50 mm
• Temperatura de aquecimento – 1150-1250 ºC
• Temperatura de acabamento - 800 a 950 ºC
• Temperatura de bobinamento - 500 a 750 ºC
5.1. Produtos Laminados a quente
[Link] Planos
• Chapas Planas
• Bobinas
[Link] Longos (aços longos)
• Vergalhão
• Fio máquina
• Barras
• Tubos soldados/sem costura
• Vigas estruturais
• Trilho
6. Aplicações do aço
• Embalagens
• Construção civil
• Motor de um veículo
• Pontes
• Canos
• Eletrodomésticos
7. Definições
• Chapa preta: foi cortada de uma bonina laminada a quente (ainda em altas temperaturas);
• Carepa: item indesejado na proteção corrosiva dos aços. Caso tenhamos reclamação de carepa, é
necessário colher a amostra do material e enviar para análise. Conforme explicado em contrato, o
material laminado a quente já passa por um processo superficial de descarepação e, existe um limite
que estará dentro dos parâmetros pré-determinados pela empresa. Caso essa reclamação seja dada
como procedente, a empresa deverá recolher o produto antigo e enviar um novo.
• Sínter: O processo consiste em aglomerar por meio de uma fusão localizada uma mistura de finos de
granulometria controlada. Esta mistura é composta de minério de ferro, carvão ou coque, fundentes e
água. O calor é fornecido pela combustão do coque, e uma vez que a frente de combustão (T ≈ 1350°C)
é formada no topo do leito, pela ação da sucção do ar ela avança em direção à base. Assim há uma
troca térmica pelo ar frio sugado do meio externo. A água tem o efeito de aderir as partículas mais
finas àquelas mais grosseiras.
• Pelota: O processo consiste em aglomerar os finos em pelotas de 10 a 15 mm de diâmetro. Para tal
usam-se discos ou tambores de rotativos, seguindo-se o princípio de se criar núcleos que pelo
rolamento ganham massa até atingirem o tamanho adequado. Fisicamente a coesão do conjunto
 partícula-água, onde o meio fluido atua como agente ligante. Ligantes minerais podem ser usados para
potencializar este efeito. Após a aglomeração “mecânica” as pelotas são ditas verdes ou cruas, e são
então submetidas à um ciclo de aquecimento controlado que provoca a secagem e cura (T ≈ 1300°C)
da mesma, o que lhe conferirá resistência mecânica e à abrasão, e gerará uma estrutura de poros que
representará 22 à 30% do sólido.
• Coque: mistura de carvões coqueificados > enfornamento > aquecimento (entra oxigênio) >
desenfornamento
• Carvão vegetal: É o material sólido resultante da destilação de matéria vegetal na ausência de oxigênio.
• A madeira mais usada é o eucalipto.
• Apresenta teores de enxofre e de cinzas inferiores aos do carvão mineral.
• Apresenta propriedades mecânicas inferiores às do coque, por isso seu uso em fornos grandes é
restrito. Sua resistência à compressão se situa entre 20 e 50 kg/cm2, enquanto que para o coque está
na faixa entre 130 e 160 kg/cm2 .
• É mais poroso e, portanto, mais reativo e mais friável.
• Na produção de carvão vegetal, com uma tonelada de lenha (madeira seca ao ar) se produz apenas
de 250 a 300kg de carvão (rendimento de 25 a 30 %).
• A carbonização é lenta, levando alguns dias. A temperatura raramente ultrapassa 500oC.