MELHORIA DA GESTÃO DE MANUTENÇÃO

NUMA PME

ANDRÉ MENDES PINHO

novembro de 2019
MELHORIA DA GESTÃO DE MANUTENÇÃO
NUMA PME

André Mendes Pinho

Departamento de Engenharia Eletrotécnica

Mestrado em Engenharia Eletrotécnica e de Computadores
Área de Especialização em Sistemas e Planeamento Industrial
Relatório elaborado para satisfação parcial dos requisitos da Unidade Curricular de
Tese/Dissertação do Mestrado em Engenharia Electrotécnica e de Computadores

Candidato: André Mendes Pinho, Nº 1120241, 1120241@[Link]

Orientação científica: Eng. Alexandre Pinheiro, app@[Link]

Empresa: Pedro Ferreira & Almeida Ferreira – Engenharia, Lda - engitop

Supervisão: Eng. José Ferreira, info@[Link]

Departamento de Engenharia Eletrotécnica

Mestrado em Engenharia Eletrotécnica e de Computadores
Área de Especialização em Sistemas e Planeamento Industrial

2019
Agradecimentos

Deixo os meus agradecimentos à minha família e aos meus amigos que sempre me
apoiaram e me ajudaram a tornar possível a conclusão desta etapa. Em especial aos
meus pais e meu irmão, que sempre me deram a liberdade de tomar as minhas próprias
decisões e, independentemente de tudo, permaneceram sempre do meu lado.

Antes de começar a realização do relatório representativo do estágio realizado, venho

desde já fazer os melhores e sinceros agradecimentos à empresa Pedro Ferreira &
Almeida Ferreira – Engenharia, Lda por oferecer esta enorme oportunidade e pelo
interesse demonstrado desde do início.

Um especial agradecimento ao Sr. Engenheiro José Pedro Ferreira pela orientação e

experiência transmitida ao longo deste processo, estando sempre disponível e disposto
a ajudar, ensinar e fazer compreender ou retirar qualquer dúvida existente permitindo
ao estagiário um maior conhecimento e experiência no mercado de trabalho.

Gostava de agradecer também a todos os professores deste mestrado, não só pelo que
me ensinaram, mas também pela metodologia que me incutiram.

Um último agradecimento ao Engenheiro Alexandre Paulo Maia Pinheiro pela

orientação de estágio na instituição de ensino e pela disponibilidade mostrada durante
o mesmo.

iii
iv
Resumo

De modo a que as pequenas e médias empresas progridam nos tempos atuais e se

integrem em mercados de modo competitivo, necessitam de executar uma análise
interna de forma a se apurar o que se pode melhorar. Uma das formas de alcançar
melhorias é através da análise de processos atuais no seio das empresas que tem como
objetivo a deteção de atividades que possam ser melhoradas.

Durante a análise de processos, são revistas atividades que são vistas como ineficiências,
com o objetivo de definir metas e objetivos, o fluxo de trabalho, controlos e integração
com outros processos para que estes contribuam de forma significativa na entrega de
valor ao cliente final.

Uma das formas de melhoria de processos baseia-se na implementação de um sistema

informático de gestão da manutenção com o objetivo não só apenas na melhoria dos
processos, mas também permitir à empresa Pedro Ferreira & Almeida Ferreira se
adaptar às novas ideias implementadas pela revolução Indústria 4.0.

Além do estudo e análise dos processos atuais na empresa realizaram-se também mais
dois tipos de serviços de carácter mais técnico que a Pedro Ferreira & Almeida Ferreira
explora, sendo eles a manutenção de postos de transformação e auditorias de ultrassom
aplicadas em redes de ar comprimido.

Relativamente à manutenção de postos de transformação, esta dissertação reúne

informação retirada de fontes técnicas que têm referências sobre esta matéria. Sendo
ainda realizada a identificação de tarefas a realizar em postos de transformação de
natureza preventiva e condicionada e a relevância das mesmas para um melhor
aproveitamento da rede elétrica. Este tipo de trabalho permitiu que fosse realizada uma
profunda análise aos processos atuais para a futura implementação de possíveis
melhorias.

No âmbito da manutenção condicionada preditiva, tem-se a auditoria de ultrassom na

deteção de fugas de ar em redes de ar comprimido. O presente trabalho procura
aprofundar a técnica da análise de ultrassons no controlo de condição, como sendo um

v
ensaio não destrutivo, repleto de vantagens e pouco usado em Portugal. Ainda
apresenta a importância destas auditorias no mundo industrial e o correto
procedimento a se executar numa auditoria desta natureza.

Esta dissertação consiste ainda no desenvolvimento de um projeto de análise e

implementação de melhorias na gestão de um armazém, utilizando ferramentas Lean
Thinking. Analisaram-se as dificuldades práticas no armazenamento de materiais e
ferramentas de forma a combater as mesmas, tornando o processo mais fácil e eficiente.
Os objetivos definidos foram a melhoria do aproveitamento do espaço disponível no
armazém da empresa e garantia de eficácia, eficiência e diminuição dos tempos de
transporte das matérias primas e ferramentas.

Procedeu-se, ainda a uma análise de pontos de potencial melhoria, nomeadamente no

que diz respeito à modificação do layout do armazém. Estas propostas de melhoria
visaram beneficiar as condições de trabalho dos colaboradores e reduzir os desperdícios
de recursos.

A implementação e aplicação de uma filosofia Lean na Pedro Ferreira & Almeida Ferreira
possibilitou atingir os objetivos inicialmente definidos, sendo estes uma melhor
utilização do espaço disponível, a diminuição de movimentações nos corredores de
circulação e consequente aumento da produtividade.

Por fim, de forma a se concretizar o objetivo de adaptar a Pedro Ferreira & Almeida
Ferreira – Engenharia, Lda, às novas ideias implementadas pela revolução Indústria 4.0
com vista à melhoria de processos, estudou-se e implementou-se um software de gestão
de manutenção. Além da demonstração de melhorias de processos nos serviços de
manutenção preventiva e corretiva, permitiu ainda melhorias na gestão de documentos
e entregas/envios.

Palavras-chave: Gestão da Manutenção; Software de gestão de manutenção;

Manutenção em Postos de transformação; Auditoria de Ultrassom em Redes de Ar
Comprimido.

vi
Abstract

In order to small companies evolve and be competitive, they need to be efficient in

terms of resources. This efficiency is accomplished through the analysis of the current
processes always with the objective of improve them. During this analysis, activities that
are consider inefficient and bottlenecks are reviewed with the purpose of define goals,
workflows, controls and integration with other processes in a way that add significantly
value to the final business partner.

These improvements in the processes are based in the implementation of a

maintenance informatic system, not only with the purpose of improve the processes,
but also become possible to Pedro Ferreira & Almeida Ferreira company adapts to new
industrial revolution’s 4.0 ideas.

In addition to the study and analysis of the current processes in the company, two more
types of services of a more technical nature were also carried out that Pedro Ferreira &
Almeida Ferreira operates, namely the maintenance of transformation stations and
ultrasound audits applied to compressed air networks.

About the maintenance of transformer stations, this dissertation gathers information

from technical sources that have references on this subject. The identification of tasks
to be carried out in transformer stations of a preventive and conditioned nature and
their relevance for a better use of the electricity grid are also carried out. This type of
work allowed an in-depth analysis to be carried out of the current processes for the
future implementation of possible improvements.

Regarding predictive conditional maintenance, there is an ultrasound audit to detect air

leaks in compressed air networks. This study seeks to deepen the technique of
ultrasound analysis in condition control, as a non-destructive test, full of advantages and
rarely used in Portugal. It also presents the importance of these audits in the industrial
world and the correct procedure to be performed in an audit of this nature.

This dissertation also consists in the development of a project of analysis and

implementation of improvements in the management of a warehouse, using Lean

vii
Thinking tools. The practical difficulties in the storage of materials and tools were
analysed in order to prevent them, making the process easier and more efficient. The
objectives defined were to improve the use of the available space in the company's
warehouse and to guarantee the effectiveness, efficiency and reduction of the
transportation times of raw materials and tools.

An analysis of potential improvement points was also carried out, namely about the
modification of the warehouse layout. These proposals for improvement aimed to
benefit the working conditions of employees and reduce waste of resources.

The implementation and application of a Lean philosophy at Pedro Ferreira & Almeida
Ferreira made possible to achieve the initially defined objectives, which were a better
use of the available space, the reduction of movements in circulation corridors and the
consequent increase in productivity.

Finally, in order to achieve the objective of adapting Pedro Ferreira & Almeida Ferreira
- Engenharia, Lda, to the new ideas implemented by the Industry 4.0 revolution in order
to improve processes, a maintenance management software was studied and
implemented. In addition to demonstrating process improvements in preventive and
corrective maintenance services, it also allowed for improvements in document
management and delivery/shipment.

Keywords: Maintenance management; Maintenance management software;

Transformer stations maintenance; Ultrasound Audit on Compressed Air Networks.

viii
Résumé

Pour que les petites et moyennes entreprises puissent évoluer de nos jours et s'intégrer
de manière compétitive dans les marchés, elles doivent revoir leurs ressources pour les
rendre plus efficaces. Cette efficacité est obtenue en analysant les processus en cours
dans les entreprises visant à détecter les activités pouvant être améliorées.

Lors de l'analyse des processus, les activités considérées comme inefficaces et goulets
d'étranglement sont examinées, pour définir les buts et objectifs, le flux de travail, les
contrôles et l'intégration à d'autres processus, de manière à contribuer de façon
significative à la création de valeur finale pour le client.

Cette amélioration des processus reposait sur la mise en place d'un système
informatique de gestion de maintenance visant non seulement à améliorer les
processus, mais aussi de permettre à Pedro Ferreira & Almeida Ferreira de s'adapter aux
nouvelles idées mises en œuvre par la révolution Industrie 4.0.

En plus de l'étude et de l'analyse des processus actuels de l'entreprise, deux autres types
de services de nature plus technique que Pedro Ferreira & Almeida Ferreira exploite ont
également été réalisés, à savoir la maintenance des stations de transformation et les
audits ultrasons appliqués aux réseaux d'air comprimé.

En ce qui concerne l'entretien des postes de transformation, la présente thèse recueille

des informations auprès de sources techniques qui ont des références en la matière.
L'identification des tâches à effectuer dans les postes de transformation à caractère
préventif et conditionné et leur pertinence pour une meilleure utilisation du réseau
électrique est également réalisée. Ce type de travail a permis d'analyser en profondeur
les processus actuels pour la mise en œuvre future d'améliorations possibles.

Dans le cadre de la maintenance conditionnelle prédictive, un audit par ultrasons

permet de détecter les fuites d'air dans les réseaux d'air comprimé. Cette étude cherche
à approfondir la technique de l'analyse ultrasonore en contrôle d'état, comme un test
non destructif, plein d'avantages et peu utilisé au Portugal. Il présente également

ix
l'importance de ces audits dans le monde industriel et la procédure correcte à suivre
pour un audit de cette nature.

Cette thèse consiste également en l'élaboration d'un projet d'analyse et de mise en

œuvre d'améliorations dans la gestion d'un entrepôt, à l'aide d'outils Lean Thinking. Les
difficultés pratiques du stockage des matériaux et des outils ont été analysées afin de
les combattre et de rendre le processus plus facile et plus efficace. Les objectifs définis
étaient l'amélioration de l'utilisation de l'espace disponible dans l'entrepôt de
l'entreprise et la garantie d'efficacité, d'efficience et de réduction des temps de
transport des matières premières et des outils.

Une analyse des points d'amélioration potentiels a également été réalisée, notamment
en ce qui concerne la modification de l'aménagement de l'entrepôt. Ces propositions
d'amélioration visaient à améliorer les conditions de travail des employés et à réduire le
gaspillage des ressources.

La mise en œuvre et l'application d'une philosophie Lean chez Pedro Ferreira & Almeida
Ferreira a permis d'atteindre les objectifs initialement définis, à savoir une meilleure
utilisation de l'espace disponible, la réduction des déplacements dans les allées de
circulation et l'augmentation conséquente de la productivité.

Enfin, pour atteindre l'objectif d'adapter Pedro Ferreira & Almeida Ferreira - Engenharia,
Lda, aux nouvelles idées élaborées par la révolution d'Industry 4.0 en vue d'améliorer
les processus, un logiciel de gestion de maintenance a été étudié et mis en œuvre. En
plus de démontrer l'amélioration des processus dans les services d'entretien préventif
et correctif, il a également permis d'améliorer la gestion des documents et la
livraison/l'expédition.

Mots clés: Gestiom de Maintenance; Logiciel de gestion de maintenance; Maintenance

de Postes de transformation; Audit des ultrasons dans les réseaux à air comprimé.

x
Índice geral
Resumo...................................................................................................................................... v
Abstract ....................................................................................................................................vii
Résumé ......................................................................................................................................ix
Índice de figuras ...................................................................................................................... xiii
Índice de tabelas ...................................................................................................................... xv
Acrónimos .............................................................................................................................. xvii
1. INTRODUÇÃO .......................................................................................................................... 19
1.1. OBJETIVOS E ENQUADRAMENTO ......................................................................................... 19
1.2. APRESENTAÇÃO DA EMPRESA ............................................................................................. 20
1.3. ORGANIZAÇÃO DO RELATÓRIO ........................................................................................... 21
2. ESTADO DA ARTE ..................................................................................................................... 23
2.1. MANUTENÇÃO ................................................................................................................ 23
2.1.1. MANUTENÇÃO DE MELHORIA ........................................................................................ 24
2.1.2. MANUTENÇÃO PREVENTIVA .......................................................................................... 25
[Link]. AUDITORIA DE ULTRASSONS APLICADO EM REDES DE AR COMPRIMIDO ............................ 25
[Link]. MANUTENÇÃO PREVENTIVA SISTEMÁTICA DE POSTOS DE TRANSFORMAÇÃO ..................... 34
2.1.3. MANUTENÇÃO CORRETIVA ............................................................................................ 46
2.2. LEAN THINKING ............................................................................................................... 47
2.3. GESTÃO DA MANUTENÇÃO................................................................................................ 53
2.3.1. FERRAMENTAS DE APOIO À GESTÃO DA MANUTENÇÃO ....................................................... 53
2.4. GESTÃO DA ARMAZENAGEM .............................................................................................. 56
2.4.1. OPERAÇÕES DE ARMAZENAGEM ..................................................................................... 57
2.4.2. LAYOUT DO ARMAZÉM .................................................................................................. 57
2.4.3. POLÍTICAS DE ARMAZENAMENTO .................................................................................... 58
2.4.4. TÉCNICAS LEAN APLICADAS NA ARMAZENAGEM ................................................................. 59
2.5. SOFTWARE DE GESTÃO DE MANUTENÇÃO............................................................................ 62
I. BASE DE DADOS ................................................................................................................... 65
II. CHECKLIST .......................................................................................................................... 67
III. ORDEM DE TRABALHO .......................................................................................................... 68
IV. DESENVOLVIMENTO DE SOFTWARE ......................................................................................... 69
3. GESTÃO DA ARMAZENAGEM ...................................................................................................... 72
3.1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 72
3.2. PRÁTICAS A ADOTAR DE FORMA A SE OBTER UMA MELHOR ORGANIZAÇÃO ................................. 72
3.3. ORGANIZAÇÃO PRÉVIA DO ARMAZÉM – TRIAGEM .................................................................. 73

xi
 3.4. MEDIDAS PROPOSTAS ....................................................................................................... 76
3.4.1. EXPANSÃO DO ARMAZÉM .............................................................................................. 76
3.4.2. IMPLEMENTAÇÃO DE MELHORIAS NO ARMAZÉM ................................................................ 77
3.5. CONCLUSÃO .................................................................................................................... 81
4. MANUTENÇÃO DE POSTOS DE TRANSFORMAÇÃO .......................................................................... 83
4.1. PROCEDIMENTO NA MANUTENÇÃO DE POSTOS DE TRANSFORMAÇÃO ...................................... 84
4.1.1. INSPEÇÃO ................................................................................................................... 85
4.1.2. MANUTENÇÃO INTEGRADA............................................................................................ 88
4.2. CONCLUSÃO .................................................................................................................... 95
5. AUDITORIA DE ULTRASSOM EM REDES DE AR COMPRIMIDO ........................................................... 97
5.1. INSPEÇÕES EM AR COMPRIMIDO ......................................................................................... 98
5.2. PROCEDIMENTO DE UMA INSPEÇÃO PARA FUGAS DE AR COMPRIMIDO ...................................... 98
5.3. CONCLUSÃO .................................................................................................................. 101
6. IMPLEMENTAÇÃO DE SOFTWARE DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO ..................................................... 104
6.1. LEVANTAMENTO DA SITUAÇÃO ......................................................................................... 105
6.1.1. ANÁLISE DE REQUISITOS .............................................................................................. 109
6.1.2. IMPLEMENTAÇÃO DE UM SOFTWARE DE GESTÃO DE MANUTENÇÃO .................................... 110
6.1.3. IMPLEMENTAÇÃO....................................................................................................... 113
6.2. ORDEM DE TRABALHO .................................................................................................... 118
6.3. PREPARAÇÕES/CHECKLIST’S............................................................................................. 121
6.4. RESULTADOS OBTIDOS .................................................................................................... 123
6.5. ELABORAÇÃO DE UM MANUAL DE UTILIZAÇÃO .................................................................... 126
6.6. CONCLUSÃO .................................................................................................................. 127
7. CONCLUSÃO.......................................................................................................................... 128
Referências documentais ...................................................................................................... 130

xii
Índice de figuras
Figura 1 – Organização dos serviços prestados pela empresa 20
Figura 2 - Diagrama dos tipos de manutenção 24
Figura 3 - Espectro sonoro (Fonte: [Link] 26
Figura 4 - Esquema representativo de um Posto de Transformação MT/BT (Fonte: Ibraimo
Arusse Anli, 2016) 36
Figura 5 - Interruptor MT (Fonte: Ibraimo Arusse Anli, 2016) 37
Figura 6 - Seccionador MT (Fonte: [Link]) 37
Figura 7 - Interruptor/Seccionador MT (Fonte: [Link]) 38
Figura 8 - Disjuntor MT (Fonte: [Link]) 38
Figura 9 - Fusível MT (Fonte: [Link]) 39
Figura 10 - Transformador MT (Fonte: [Link]) 40
Figura 11 - Termografia em circuitos elétricos (Fonte: [Link]) 43
Figura 12 - A azul estão identificados os elétrodos da terra de serviço, a verde e amarelo estão
identificados os elétrodos da terra de proteção 43
Figura 13 - Hastes de terra e abraçadeiras (Fonte: [Link]) 44
Figura 14 – Princípios do Lean Thinking 48
Figura 15 - Metodologia 5S's 54
Figura 16 - Gestão de Manutenção (Fonte: [Link]) 63
Figura 17 - Base de dados (Fonte: [Link]) 65
Figura 18 – Checklist (Fonte: [Link]) 67
Figura 19 - Falta de identificação nos materiais 73
Figura 20 - Disposição das quatro áreas no armazém engitop 74
Figura 21 - Armazenagem da cablagem 74
Figura 22 - Disposição de ferramentas elétricas e dos equipamentos de ensaio 75
Figura 23 - Área da manutenção de postos de transformação 75
Figura 24 - Disposição dos cabos superiores a 25 mm2 e cabos de rede de telecomunicações 75
Figura 25 - Organização das uniões por tamanho 78
Figura 26 - Implementação de uma estante para alocar estruturas de aço 80
Figura 27 - Layout inicial do armazém 80
Figura 28 - Layout final do armazém 81
Figura 29 - Interruptor de Corte Geral de um Quadro Geral de Baixa Tensão 84
Figura 30 - Cela SF6 (Fonte: [Link]) 85
Figura 31 - Seccionador de Média Tensão 85
Figura 32 - Pinça de terras (Fonte: [Link]) 87
Figura 33 - Isoladores de média tensão (Fonte: [Link]) 88
Figura 34 - Caixa de fim de cabo danificada 89
Figura 35 - Barramento de média tensão 90
Figura 36 - Quadro Geral de Baixa Tensão (Fonte: [Link]) 91
Figura 37 - Chapa de características de um transformador de média tensão 93
Figura 38 – Mega ohmímetro (Fonte: [Link]) 94
Figura 39 - Máquina para deteção de fugas de ar comprimido da UE SYSTEMS (Fonte:
[Link]) 99
Figura 40 - Etiqueta de identificação de fugas 100
Figura 41 - Exemplo de uma fuga detetada 100
Figura 42 - Ordem de Trabalho, designada também por Fichas de Trabalhos 107

xiii
Figura 43 - Diagrama de Processos de Manutenção Corretiva 108
Figura 44 - Diagrama de Processo de Manutenção Preventiva 109
Figura 45 - Hierarquia da organização da base de dados 114
Figura 46 - Hierarquia da base de dados em cloud 114
Figura 47 - Exemplo de tipo de atividade dos clientes da engitop 115
Figura 48 - Exemplo de tipos de ativos dos clientes 116
Figura 49 - Exemplo hierárquico de um ativo do Grupo Solverde 117
Figura 50 - Estrutura hierárquica na base de dados na cloud 117
Figura 51 - Ativo do Hotel Solverde 118
Figura 52 - Novo Pedido 119
Figura 53 – Preenchimento do Registo de Ordem de Trabalho no Software de Gestão de
Manutenção 120
Figura 54 - Ordem de Trabalho Finalizado 120
Figura 55 - Detalhe do Pedido de uma ordem de trabalho 121
Figura 56 - Diagrama do procedimento de preenchimento da documentação em trabalhos de
manutenção preventiva antes da implementação do software 122
Figura 57 - Diagrama do procedimento de preenchimento da documentação para trabalhos de
manutenção corretiva antes da implementação do software 122
Figura 58 - Diagrama de processo da manutenção preventiva após a implementação do
software 124
Figura 59 - Diagrama de processos de manutenção corretiva com o software de gestão de
manutenção 125

xiv
Índice de tabelas
Tabela 1 - Descrição resumida das ações de manutenção preventiva sistemática (Fonte: DRE-
C13-100R de Setembro de 2003) 41
Tabela 2 - Periodicidade das Ações de Manutenção Preventiva (Fonte: DRE-C13-100R de
Setembro de 2003) 42
Tabela 3 - Pilares da metodologia dos 5S's 55
Tabela 4 - Modelo Racional 66
Tabela 5 - Elementos de segurança 86
Tabela 6 - Tipos de transformadores de média tensão 90
Tabela 7 - Tabela comparativa de empresas de desenvolvimentos de software 111

xv
xvi
Acrónimos
ARI – Análise da Resistência de Isolamento

BT – Baixa Tensão

CMMS – Computorized Maintenance Management System

DER – Documento de Especificação de Requisitos

MPT – Manutenção de Postos de Transformação

MT – Média Tensão

OT – Ordem de Trabalho

PT – Posto de Transformação

QGBT – Quadro Geral de Baixa Tensão

RCM – Reliability Centered Maintenance

RF – Relatório Final

RI – Relatório de Intervenção

TPM – Total Productive Maintenance

xvii
18
1. INTRODUÇÃO
Neste capítulo são apresentados o enquadramento e os objetivos desta dissertação, a
apresentação da empresa onde foi realizado o estágio e a estrutura deste documento,
caracterizada pela sua organização por capítulos.

1.1. OBJETIVOS E ENQUADRAMENTO

A presente Dissertação foi desenvolvida no âmbito do Mestrado em Engenharia
Eletrotécnica e Computadores, ramo de Sistemas e Planeamento Industrial, no Instituto
Superior de Engenharia do Porto. O trabalho foi desenvolvido em ambiente profissional
no Departamento de Manutenção da empresa Pedro Ferreira & Almeida Ferreira –
Engenharia Lda.

A constante evolução tecnológica e o crescimento da competitividade da indústria

mundial, obrigam a que, atualmente, os departamentos de manutenção das
organizações procurem constantemente a melhoria contínua e o evento da indústria 4.0
obriga a que as empresas se atualizem através da digitalização dos processos.

O trabalho teve como principal propósito a análise e a implementação de melhorias na

gestão da manutenção. Para tal dividiu-se o trabalho nos seguintes objetivos:
• Estudo dos conceitos associados à gestão da manutenção;
• Análise dos processos de manutenção;
• Baseado nessa análise, a implementação de melhorias;
• Determinar a eficiência das medidas aplicadas.

O presente documento desenvolve-se em diversas áreas referentes à manutenção no

seio de uma Pequena ou Média Empresa.

19
1.2. APRESENTAÇÃO DA EMPRESA
Sediada na Rua Interna Nº125, na Zona Industrial do Pousado, 4535-569 Paços de
Brandão, no distrito de Aveiro, concelho de Santa Maria da Feira, a engitop é uma marca
de engenharia de serviços que está presente no mercado português através da empresa
Pedro Ferreira & Almeida Ferreira – Engenharia, Lda., foi fundada em 2011 com o
objetivo de analisar e desenvolver soluções técnicas aliadas às instalações elétricas e
sistemas de climatização.

A atuação em cenários de atividade distintos permite aliar os serviços de um

conhecimento único e num objetivo final de cumprimento da missão. Esta empresa
desde do início obteve grande proximidade ao cliente, com um apoio técnico individual
e personalizado, permitindo ir de encontro às necessidades do mesmo, na melhoria
contínua da exploração das instalações e equipamentos.

Esta empresa, certificada pela ISO 9001, contém dois departamentos que atuam nas
seguintes áreas:

Energéticas

Auditorias Técnicas

Projeto elétrico e
Termografia
remodelação

engitop Média Tensão

Instalação de
redes elétricas
Baixa Tensão

Postos de
Manutenção
Pedro Ferreira & Transformação
Almeida Ferreira
Ultrassom em
Auditoria redes de ar
comprimido

Conceção
Redes de ar
engitop air
comprimido
Manutenção

Produtos de
Comercialização
pneumática

Figura 1 – Organização dos serviços prestados pela empresa

20
Como se verifica no diagrama da figura 1, a empresa Pedro Ferreira & Almeida Ferreira
é constituída por dois departamentos distintos entre si, designados de engitop e engitop
air.

O departamento engitop atua em quatro áreas de negócio, sendo elas as seguintes:

• Auditorias energéticas, termográficas e técnicas;
• Projeto elétrico e remodelação;
• Instalações de redes elétricas de média e baixa tensão;
• Manutenção de postos de transformação.

Já as áreas de negócio no departamento da engitop air são as seguintes:

• Auditoria de ultrassom na deteção de fugas de ar em redes de ar comprimido;
• Conceção e manutenção de redes de ar comprimido;
• Comercialização de equipamentos ou acessórios pneumáticos.

A constante interação entre estes dois departamentos permite à Pedro Ferreira &
Almeida Ferreira – Engenharia Lda. a capacidade de evoluir como pequena ou média
empresa através das diversas áreas de negócio, fazendo com que cresça e aumente a
sua reputação nos diversos mercados de forma gradual.

É de salientar que a Pedro Ferreira & Almeida Ferreira – Engenharia Lda, apesar de
apresentar estes dois departamentos, é mais conhecida de uma forma geral através do
termo “engitop” nos mercados em que estão inseridos.

1.3. ORGANIZAÇÃO DO RELATÓRIO

O presente documento está em dividido em 7 capítulos.

O capítulo 1, o atual, é introduzido o trabalho desenvolvido da dissertação fazendo o

seu enquadramento apresentando os seus objetivos. Ainda é apresentada a empresa
onde foi realizado o estágio e a forma como está organizado este documento.

21
No capítulo 2, foi feita uma revisão do estado da arte relativo aos conceitos necessários
ao desenvolvimento do trabalho, nomeadamente conceitos de manutenção, gestão de
manutenção e gestão da armazenagem.

No capítulo 3 é feita uma análise da organização do armazém e proposto soluções de

melhoria, assim como, os resultados obtidos após a implementação da solução
selecionada.

De seguida, no capítulo 4, é descrita umas das atividades realizadas na empresa,

manutenção de postos de transformação, a sua importância e as ineficiências detetadas
no processo de manutenção.

No capítulo 5, descreve-se a atividade realizada na empresa, manutenção preventiva de

natureza preditiva, nomeadamente a aplicação da tecnologia de ultrassons para a
deteção de fugas de ar em redes de ar comprimido nas indústrias.

Posteriormente, no capítulo 6, é estudado a implementação de um software de gestão

de manutenção com o intuito de melhorar a gestão de processos no seio da empresa
engitop e são apresentados os resultados da sua implementação.

Por último, e tendo por base toda a informação recolhida e análises efetuadas, são
apresentadas, no capítulo 7, algumas conclusões globais e a definição de perspetivas de
desenvolvimentos futuros.

Encontram-se ainda nos anexos deste documento os vários elementos de trabalho

desenvolvidos e referenciados ao longo desta dissertação.

22
2. ESTADO DA ARTE
Neste capítulo, apresenta-se conteúdos teóricos relacionados com os trabalhos
desenvolvidos.

2.1. MANUTENÇÃO
Num mundo cada vez mais exigente e competitivo, torna-se indubitavelmente
fundamental otimizar, melhorar e manter todos os ativos de uma empresa num
excelente estado de conservação. Sendo que, a manutenção é indispensável para que
seja possível esta otimização.

O principal objetivo da manutenção é a rentabilização dos meios disponíveis na procura

de uma solução ótima. Portanto, para se obter um melhor proveito dos equipamentos,
além dos mesmos necessitarem de manutenção, as instalações que os alimentam
também necessitarão. Sendo que, uma má manutenção ou inexistência dela irá
provocar um mau funcionamento nos equipamentos, que, por consequência afetará os
objetivos das empresas.

Segundo a norma europeia mais recente EN 13306:2017, a manutenção define-se como

a combinação de todos os aspetos técnicos, administrativos e ações gerais durante o
ciclo de vida de um item. Destina-se a retê-lo ou restaurá-lo em um estado no qual pode
executar a função requerida.

De acordo com Cabral (2006), a manutenção ainda se pode definir como o conjunto das
ações destinadas a assegurar o bom funcionamento das máquinas e das instalações,
garantindo que elas são intervencionadas nas oportunidades e com o alcance certos,
por forma a evitar que avariem ou baixem de rendimento e, no caso de tal acontecer,
que sejam repostas as condições de operacionalidade com a maior brevidade, tudo a
um custo global otimizado.

23
O modelo seguido no presente documento, figura 2, representa os vários tipos de
manutenção esquematizados segundo a norma EN 13306:2017, que serão explicados
de seguida.

Manutenção

Melhoria Preventiva Corretiva

Sistemática Condicionada Curativa Paliativa

Figura 2 - Diagrama dos tipos de manutenção

2.1.1. MANUTENÇÃO DE MELHORIA

De acordo com a norma EN 13306:2017, a manutenção de melhoria trata-se da
combinação de todos os aspetos técnicos, administrativos e ações gerais, destinados a
melhorar a fiabilidade intrínseca e/ou manutenibilidade e/ou segurança de um item,
sem alterar a sua função original.

A instalação de sistemas adicionais a equipamentos que permitem a monitorização,

controlo, automação, economizadores de energia, etc… são apenas algumas aplicações
que pertencem a este tipo de manutenção.

Como o próprio nome indica, estes sistemas adicionais permitirão melhorias evolutivas
nos equipamentos, trazendo benefícios e proveitos aos seus exploradores.

24
 2.1.2. MANUTENÇÃO PREVENTIVA
A norma EN 13306:2017, define manutenção preventiva como sendo a manutenção
realizada com o objetivo de avaliar e/ou mitigar a degradação e reduzir a probabilidade
de falha de um equipamento.

A manutenção preventiva subdivide-se em dois tipos diferentes, manutenção

preventiva sistemática e manutenção preventiva condicionada.

A manutenção preventiva efetuada em conformidade com intervalos de tempo

estabelecidos ou segundo um número definido de unidades de utilização, mas sem
estimar e determinar o real estado de conservação do equipamento (EN 13306:2017) é
denominada de manutenção sistemática. Por exemplo, na mudança do óleo do motor
de um automóvel após ter sido percorrido certos quilómetros (dependente do
fabricante) ou decorrido um período (normalmente de um ano), o que ocorrer primeiro.

Em relação à manutenção condicionada, a norma EN 13306:2017 define que é um tipo

de manutenção preventiva baseada na vigilância do funcionamento do bem e/ou dos
parâmetros significativos desse funcionamento, integrando as ações daí decorrentes. A
vigilância do funcionamento e dos parâmetros pode ser efetuada, segundo um
calendário, a pedido ou de forma contínua.

Na manutenção condicionada a decisão de intervenção preventiva é tomada no

momento evidente da ocorrência de uma falha ou avaria eminente ou quando existe
uma aproximação de um determinado patamar de degradação. Por exemplo, efetuar a
substituição de um rolamento de uma bomba quando se detetou uma vibração em
aceleração.

[Link]. AUDITORIA DE ULTRASSONS APLICADO EM REDES DE

AR COMPRIMIDO
A tecnologia de ultrassons, insere-se como uma das tecnologias de manutenção
condicionada preditiva, permitindo utilizar a capacidade auditiva a um nível de alta

25
eficiência, para captar os sinais de ultrassons que viajam através do ar ou estruturas
existentes no meio ambiente.

Como referido anteriormente, trata-se de um tipo de manutenção condicionada

preditiva pelo facto de permitir verificar o estado de conservação de certo equipamento
sem efetuar a paragem do sistema produtivo.

Esta tecnologia é cada vez mais usada e de fácil integração nos programas de
manutenção condicionada na indústria permitindo obter informações através dos sinais
de alta frequência rececionados.

Figura 3 - Espectro sonoro (Fonte: [Link]

Como referido anteriormente este tipo de tecnologia deve fazer parte de um programa
de manutenção condicionada, várias fontes de informação que trabalhem de maneira
eficiente, as quais devem fazer parte as técnicas de controlo de condição e de
diagnóstico.

Na manutenção condicionada, baseado em análise preditiva temos o exemplo das

seguintes tecnologias:
• Termografia;
• Vibrometria;
• Ultrassons.

Assim como uma eletrocardiograma fornece a um médico um conjunto de informações

sobre o "estado de conservação" do nosso coração, o espectro de ultrassons, entre

26
outras técnicas de análise, fornece informação sobre o "estado de saúde" dos
equipamentos.

Fazer um bom diagnóstico é de grande utilidade para evitar paragens inesperadas nos
equipamentos críticos. Os ultrassons captam os sons em frequências que seriam
impossíveis de captar pelo ouvido humano, e permitem perceber de forma imediata
uma série de anomalias, tanto ao nível de defeitos em equipamentos/máquinas, como
em sistemas de fluxos de fluidos pressurizados, como ao nível da inspeção elétrica,
permitindo às empresas evitar desaproveitamentos de tempo/produção em paragens
imprevistas, promovendo a eficiência energética e permitindo de forma direta a
poupança energética e ambiental.

O ultrassom sendo um tipo de manutenção preditiva demonstra uma elevada eficiência

para:
• Identificação de vazamentos em tubulações de ar comprimido e gases, sem ter
que se parar a produção;
• Sistemas de vácuo;
• Verificação das condições de operação e lubrificação de vários componentes de
equipamentos e máquinas, como engrenagens e rolamentos em geral;
• Deteção de problemas em instalações elétricas;
• Ruídos causados por efeito coroa.

Qualidade nas inspeções de ultrassons

O tempo é muito valioso, bem como o equipamento e o ambiente que se está a

monitorizar. O uso da tecnologia de ultrassons deverá ser considerado como um
processo controlado, o qual significa que a natureza da realização das inspeções de
ultrassons requer que sejam aplicadas medidas de controlo de qualidade.

Estas medidas de controlo da qualidade são:

• Procedimentos de inspeção: Códigos, normas e especificações para inspecionar
o equipamento sujeito à medição e validar a sensibilidade do detetor;
• Critérios de aceitação: Para tomar decisões acerca de determinado
equipamentos/máquina inspecionado, os critérios de aceitação devem ser

27
 mensuráveis (por exemplo: filtro de ar a funcionar corretamente vs filtro de ar
com defeitos);
• Validação da sensibilidade do equipamento de medição: É recomendável que a
validação da sensibilidade do equipamento de medição, seja realizada no início
e no fim da inspeção. No caso de inspeções contínuas, a verificação da
sensibilidade deverá ser efetuada no início, no meio e no final da inspeção;
• Factores humanos: Formação, experiência, boas capacidades auditivas e
capacidade física para realização das inspeções.

Inspeções de fugas de ar

A determinação de quando e que tipo de fugas se devem procurar depende de muitas

variáveis como os custos, a segurança, o desempenho, o impacto em produtos
relacionados, assim como na capacidade de reparar as fugas uma vez encontradas. As
fugas ocorrem quando fluxos de partículas se movem de um meio para outro, devido à
pouca resistência que este oferece.

Os factores que influenciam a deteção de fugas são os seguintes: turbulência, forma do

orifício, viscosidade do fluido, diferenças de pressão, ultrassons de outras fontes,
distância da fuga e acessibilidade à fuga.

O volume de ar das fugas está relacionado com a pressão da rede. Estas tornam-se
maiores com um aumento da pressão, pois se temos maior número de fugas,
necessitamos de maior pressão para compensar a rede.

É muito comum, quando uma área de trabalho é afetada por uma queda de pressão, a
primeira ação seja o aumento da pressão de funcionamento do compressor. Esta ação
provoca o aumento das fugas, maior consumo energético e custos de produção de ar
comprimido mais elevados.

• Turbulência

Para detetar uma fuga usando a tecnologia de ultrassons propagados no ar, a fuga deve
apresentar certas características, tais como, turbulência para emitir o som ultrassónico
com qualidade.

28
Alguns gases são menos densos que outros, em qualquer dos casos, estes tendem a fluir
mais rápido através do orifício. Se os diferenciais de pressão entre a alta pressão e a
baixa pressão são grandes devido às condições atmosféricas, a turbulência causada pela
fuga será ainda maior. Um orifício grande por um lado produz mais turbulência que um
orifício pequeno, mas em certas situações o contrário também é verdade. Um orifício
irregular ou áspero usualmente produz mais turbulência que um orifício liso. Uma
parede grossa tenderá a baixar algumas forças de pressão e reduzir os diferenciais de
pressão mais que uma parede fina. Alguns materiais absorventes, como a borracha,
produzem menos ultrassons que materiais condutores como é o caso do aço inoxidável.

Há dois tipos de escoamento, o escoamento laminar e o escoamento turbulento. O

escoamento laminar é o tipo de escoamento onde existe um mínimo de agitação das
várias camadas do fluido, em que este se move, em camadas sem que haja mistura
destas e variação de velocidade. Ou seja, as partículas movem-se de forma ordenada,
mantendo sempre a mesma posição relativa. O escoamento turbulento, em
contrapartida, é aquele que não segue uma linha de fluxo, aquele no qual as partículas
apresentam movimento caótico macroscópico, isto é, a velocidade apresenta
componentes transversais ao movimento geral do conjunto ao fluido, as partículas do
fluido descrevem trajetórias que variam de instante a instante.

• Distância da fuga

Outro factor de enorme influência para a deteção das fugas é a distância a que a fuga se
encontra. A intensidade do sinal dos ultrassons reduz-se enquanto a distância da fonte
aumenta.

• Acessibilidade da fuga

Obviamente, na eventualidade de não se poder estar a uma distância suficientemente

próxima para deteção da fuga, não se pode detetar. É importante que a fuga esteja
acessível, e quanto mais próximo o inspetor possa chegar junto da mesma, melhor será
a deteção e avaliação. Se a fuga estiver ocultada atrás de algumas estruturas, esta tende
a refletir-se em várias estruturas.

29
O ultrassom proveniente da fuga é enviado então de várias direções, refletindo-se de
obstáculo em obstáculo o que levará à dificuldade da sua localização precisa. Em alguns
casos, os ultrassons podem chocar com materiais absorventes das ondas sonoras, e
quanto maior for a distância que a fuga viaje, mais atenuado e débil será o seu sinal.

Desta forma, é importante, que o inspetor se aproxime da fuga, removendo todos os

obstáculos que possam interferir para uma leitura correta.

Ajustes a executar na máquina de ultrassom para deteção de fugas

À medida que um gás circula por um orifício de fuga, é gerado um caudal turbulento
com componentes de alta frequência detetáveis. Ao rastrear a área de teste de uma
fuga pode ser ouvida através dos auscultadores quando for assinalado um som
repentino e intenso no visor/medidor. Quanto mais próximo da fuga estiver o
instrumento, mais alto será o som repentino e intenso e mais alta será a leitura.

Se o ruído ambiente for um problema, pode ser utilizada uma sonda de borracha para
limitar o campo de receção do instrumento e para proteger o mesmo contra ultrassons
em conflito. Além disso, a sintonização de frequência (disponível na maior parte dos
modelos) reduz drasticamente a interferência de ruídos de fundo para facilitar a deteção
de fugas ultrassónicas. Seguem-se algumas técnicas de deteção.

• Ajuste de frequência

Utilizar o ajuste de frequência em situações onde, o som ou o sinal seja, difícil de isolar.
O ajuste de frequência permite ao operador selecionar uma frequência específica para
cada problema enquanto reduz a interferência de sinais ultrassónicos que não
interessam. Esta característica vê-se afetada por diferentes tipos de origem das fugas,
como sejam fugas subterrâneas ou fugas por detrás das paredes.

• Ajuste da Sensibilidade

É importante ter em atenção em ajustar a sensibilidade do equipamento quando se

aproxima da fuga, ou enquanto se aproxima do objeto de ensaio. Este procedimento é

30
em parte a chave do método “grande a pequeno”. Falhas ao reduzir a sensibilidade
podem provocar diagnósticos errados da localização exata da fuga e causar confusão, já
que haverá muitos sons por decifrar. A unidade de ultrassons dará a leitura em decibel
(dB).

Dificuldades em identificar múltiplas origens de ultrassons

Com bastante frequência, os níveis de som nos edifícios, assim como nas tubagens e nos
equipamentos mecânicos, não interferem com a deteção dos ultrassons. No entanto, há
situações onde se geram intensas emissões ultrassónicas. Quando esta situação se
verifica, a inspeção de ultrassons torna-se mais difícil. Para os sons audíveis de baixa
frequência, ao utilizar os auriculares de som permitem ao inspetor escutar as conversões
heteródinas dos ultrassons detetados, sem ser afetadas por sons de fundo do edifício,
enquanto se realiza a inspeção de ultrassons. Há situações em que o som intenso estará
presente em todo o processo de inspeção. Este pode vir de gases de alta pressão em
fuga, de fugas de vapor, de bombas de vazio, de compressores, etc.

É importante conhecer o tipo de equipamentos que se tem na envolvente, de forma a

saber que tipo de equipamentos podem ter fugas de ar e que tipo de equipamentos
pode causar interferências por ultrassons. É muito importante que o técnico que realiza
a inspeção tenha bons conhecimentos dos equipamentos.

Métodos para ajudar a identificar a fonte de ultrassons

➢ Controlo do ambiente: observar as operações que existem no ambiente, os
ultrassons de outras fontes que podem interferir com a inspeção em causa e
sempre que possível, efetuar o seguinte procedimento:
• Parar as operações que causam outros ultrassons, se possível;
• Efetuar as inspeções durante as paragens ou pausas;
• Fechar as portas do espaço onde se esteja a realizar a inspeção.

➢ Método “grande a fino”: o método mais usado para deteção de fugas, é chamado
de “grande a fino”. Este método consiste em realizar a inspeção a uma

31
 determinada distância da área a inspecionar e depois ir-se aproximando do locar
específico da fuga. O equipamento de ultrassons deverá começar com a
sensibilidade no máximo e depois ser reduzida à medida que nos aproximamos
da área exata da fuga.
Sempre que seja difícil determinar a localização do som da fuga, deve-se
aumentar a sensibilidade do equipamento caso o nível do som seja baixo, caso
contrário, deve-se baixar a sensibilidade.
Este procedimento ajuda o inspetor a avaliar de maneira correta a situação para
determinar a diferença entre os ultrassons normais de fundo e os que realmente
correspondem à fuga.

➢ Deflexão sónica: A deflexão sónica pode ser uma fonte de confusão e levar a
tomar leituras falsas. O som reflete-se nas superfícies sólidas e ainda que exista
algum grau de atenuação, a energia do som pode ser mal interpretada como uma
fonte primária de fuga.
Para evitar fazer o erro de determinar um lugar de fuga com deflexão sónica, é
importante que se confirme o lugar da fuga com os métodos de confirmação.

Confirmação da localização das fugas

Existem várias técnicas que podem ser usadas para confirmar a localização das fugas.
• Varrimento em todas as direções - escutar o sinal mais forte e observar os valores
dados pelo equipamento de ultrassons para confirmar que realmente se “segue
a linha” dos ultrassons.
• Método de selagem - é uma técnica usada com a sonda de focar. Com a sonda,
uma fuga pode ser selada pressionando a ponta contra o lugar da fuga, cobrindo
a fuga com a mesma sonda. Esta técnica é usada para identificar e confirmar
fugas.
• Angulação - é outra forma de reduzir o efeito dos ultrassons de outras fontes que
não interessam. A angulação é importante porque os ultrassons são direcionais
e refletem-se nas superfícies sólidas. Quando se encontram ultrassons de outras

32
 fontes, altera-se o ângulo de inspeção para o modo de varrimento, até se
localizar com precisão os ultrassons da fonte em análise.
• Blindagem e barreiras - É o processo de colocar um material sólido portátil entre
o inspetor e o lugar de inspeção. Qualquer objeto que possa absorver ou refletir
o som, pode ser usado para blindar os ultrassons que não interessam.
• Corpo - sempre que se efetua uma inspeção, é necessário ter em conta a posição
do corpo. O corpo humano absorverá e refletirá os ultrassons, se o inspetor se
colocar estrategicamente entre a área de inspeção e os ultrassons em
concorrência.
• Técnicas de Mão – o uso de luvas é uma técnica usada para minimizar os
ultrassons em concorrência que possam passar através da ponta do detetor de
ultrassom. Deve-se utilizar a mão enluvada na envolvente da ponta do módulo
de foco enquanto se cobre por completo a área suspeita que tenha a fuga.

33
 [Link]. MANUTENÇÃO PREVENTIVA SISTEMÁTICA DE
POSTOS DE TRANSFORMAÇÃO
Na perspetiva da qualidade de serviço técnica, segundo ERSE (2015), o sistema elétrico
corresponde a um sistema interligado, baseado no conceito de “rede partilhada” e que
é influenciado pela produção, transporte e distribuição de energia elétrica, assim como
pelas instalações elétricas dos clientes.

Em “Manual de Boas Práticas para a Manutenção de Postos de Transformação de

Cliente”, diz-nos que as instalações elétricas dos clientes podem estar na origem de
perturbações da qualidade de energia que, para além das consequências diretas nas
próprias instalações, têm muitas vezes repercussões na exploração das redes elétricas,
o que, por inerência, acaba por influenciar negativamente a continuidade de serviço e a
qualidade de energia das instalações adjacentes.

Exemplo dessa realidade são os postos de transformação de cliente que, sendo parte
integrante das instalações elétricas dos clientes de média tensão, quando não
devidamente mantidos, podem proporcionar a ocorrência de defeitos e os
consequentes efeitos nefastos que estes podem provocar na sua própria instalação, na
rede de distribuição e consequentemente nos restantes utilizadores da rede.

Para se manter uma excelente qualidade de serviço elétrico é necessário a aplicação da

manutenção preventiva em postos de transformação de forma a estabelecer
continuidade de serviço aos utilizadores da rede elétrica nacional.

A manutenção de postos de transformação deve de obedecer a procedimentos bem

definidos, devendo ser realizada e supervisionada por técnicos devidamente
habilitados, que permitam garantir uma manutenção de elevada qualidade.

Estas instalações elétricas devem de ser inspecionadas por um técnico responsável pela
exploração com a frequência exigida, no mínimo de duas vezes por ano, a fim de
proceder às verificações, ensaios e medições regulamentares e elaborar o relatório
referido no artigo 14º, do Decreto-Lei n.º517/80 de 31 de Outubro, devendo estas
inspeções obrigatórias ser feitas, uma, durante os meses de verão e, outra, durantes os

34
meses de inverno. O relatório referido no número anterior será enviado, anualmente,
aos respetivos serviços externos da Direção Geral de Energia.

Relativamente à limpeza das instalações, deverá efetuar-se com a frequência necessária

para impedir a acumulação de poeiras e sujidades, especialmente sobre os isoladores e
restantes aparelhos elétricos.

Quaisquer trabalhos de limpeza, conservação e reparação só poderão ser executados

por pessoal especialmente encarregado e conhecedor desses serviços ou por pessoal
trabalhando sob a sua direção.

Mas antes de se poder de falar em manutenção de um posto de transformação deve-se

apurar sobre do que se trata o mesmo e perceber os seus principais constituintes.

Postos de Transformação

Dá-se o nome de posto de transformação, a uma instalação elétrica destinada a

transformação de energia elétrica de média tensão para baixa tensão, alimentando a
rede de distribuição de baixa tensão.

A energia elétrica que alimenta o posto de transformação, geralmente parte

diretamente de uma subestação, ou em alguns casos de um posto de seccionamento,
que por meio das linhas é transportada até ao posto de transformação. Depois da
transformação, a energia à saída do posto de transformação é levada por meio de linhas
de baixa tensão até aos consumidores domésticos (residências, escolas, iluminação da
via pública, etc.).

Quando se trata de consumidores com um nível de carga elevado, usa-se geralmente

um posto de transformação, dedicado apenas a esse consumidor (indústrias, grandes
hospitais, Prédios/Condomínios, etc.).

De acordo com art.º 6º do Regulamento de Segurança de Subestações, Postos de

Transformação e de Seccionamento, posto de transformação define-se como sendo
“Instalação de alta tensão destinada à transformação da corrente elétrica por um ou

35
mais transformadores estáticos, quando a corrente secundária de todos os
transformadores for utilizada diretamente nos recetores, podendo incluir
condensadores para a compensação do fator de potência”.

Figura 4 - Esquema representativo de um Posto de Transformação MT/BT (Fonte: Ibraimo

Arusse Anli, 2016)

Independentemente do seu tipo, os postos de transformação são constituídos

basicamente por:
• Aparelhos de Seccionamento e Proteção;
• Transformador(es);
• Quadro Geral de Baixa Tensão.

a) Aparelhos de Seccionamento e Proteção

A partir da figura anterior, pode-se notar que estes aparelhos ficam a montante do
transformador, o que significa que a ação destes recai diretamente sobre o
transformador. Os aparelhos de seccionamento são aqueles que garantem a separação
física entre as partes ativas da linha e o transformador (interruptor/seccionador,
interruptor, disjuntor), já os aparelhos de proteção são aparelhos dotados de poder de
corte, que tem a função de proteger o transformador (disjuntor, fusível,
interruptor/seccionador).

36
 1. Interruptor

“O interruptor é um aparelho de corte destinado à abertura e fecho de circuitos em

vazio ou em carga. No caso concreto do interruptor do posto de transformação de média
tensão, este atua apenas como medida de corte entre a parte primária e secundária do
posto de transformação” (Freitas, 2008)

Figura 5 - Interruptor MT (Fonte: Ibraimo Arusse Anli, 2016)

2. Seccionadores

São aparelhos destinados a interromper ou a estabelecer a continuidade de um

condutor ou a isolá-lo de outros condutores e que, por não terem poder de corte
garantido, não devem ser manobrados em carga.

Só depois da corrente ter sido desligada por um interruptor, os seccionadores devem

ser manobrados.

Figura 6 - Seccionador MT (Fonte: [Link])

37
 3. Interruptores/Seccionadores

Para Cardoso (2014), é um “Dispositivo que tem como função ligar ou desligar um
circuito em carga, dotado de poder de corte e tendo duas posições, uma de abertura e
outra de fecho, nas quais se mantêm sem a interferência de ações exteriores”.

Figura 7 - Interruptor/Seccionador MT (Fonte: [Link])

4. Disjuntores

São interruptores em que a abertura do circuito se pode fazer automaticamente

protegendo os circuitos de sobreintensidades.

Figura 8 - Disjuntor MT (Fonte: [Link])

5. Fusíveis

Os corta-circuitos fusíveis para proteção contra sobreintensidades dos circuitos de

média tensão e dos transformadores são tubulares e o fio calibrado é instalado no
interior do tubo.

38
 Figura 9 - Fusível MT (Fonte: [Link])

Para além dos dispositivos descritos acima, existem outros dispositivos que protegem o
posto de transformação e as pessoas, contradescargas atmosféricas e contactos
indiretos. São eles:
• Para-raios

O para-raios é um dispositivo de proteção contra descargas atmosféricas. Em casos de

ocorrência de raios o para-raios faz a captação dos raios e descarrega à terra, evitando
que o raio que carrega consigo correntes na ordem de quilo ampere (kA), atinja o
transformador e toda a instalação.
• Ligação à terra

Para proteger as pessoas contra contactos indiretos faz-se uma ligação à terra (terra de
proteção). Para que se faça a ligação à terra é preciso que a resistência do solo esteja
entre 5 a 20 ohms. Poucos são os solos que permitem esta condição daí que é necessário
que o solo seja preparado para que tenha tais condições.

b) Transformador

Máquina elétrica estática, constituída por um núcleo de chapas de aço empilhadas, dois
ou mais enrolamentos acoplados entre si magneticamente ou eletricamente (no caso
do Autotransformador) e que se destina a transformação da tensão e corrente de um
circuito primário, para outro secundário mantendo a mesma frequência e mesma
potência.

39
 Figura 10 - Transformador MT (Fonte: [Link])

c) Quadro Geral de Baixa Tensão

O QGBT encontra-se instalado a jusante do transformador, ele é constituído por um

interruptor ou um disjuntor geral que permite fazer o corte geral do QGBT e elementos
de proteção (Fusíveis ou Disjuntores) que vão proteger as diferentes saídas, é também
constituído por barramentos e elementos de medida como os transformadores de
Medida, e contadores.

Todos estes componentes anteriormente referidos e devidamente explicados sobre o

seu princípio de funcionamento pertencem no seu todo ao posto de transformação. A
estes aparelhos têm de ser aplicadas tarefas de manutenção preventiva de forma a que
o posto de transformação funcione corretamente sem distúrbios de rede que possam
prejudicar os clientes finais, sejam eles públicos ou privados.

40
Tipos de ações de manutenção

Segundo a DRE-C13-100R de Setembro de 2003, na manutenção preventiva sistemática

contempla a realização de dois tipos de ações para os postos de transformação, que
estão representadas na tabela 1.
Tabela 1 - Descrição resumida das ações de manutenção preventiva sistemática (Fonte:
DRE-C13-100R de Setembro de 2003)

• Observação visual do estado da instalação;

• Termografia sobre todas as ligações elétricas
existentes;
Inspeção
• Medição das resistências dos elétrodos de
terra;
• Verificação dos sistemas de proteção.

• Observação visual do estado da instalação;

• Termografia sobre todas as ligações elétricas
existentes;
• Medição das resistências dos elétrodos de
Manutenção Integrada
terra;
• Revisão dos dispositivos de manobra;
• Verificação e ensaios dos sistemas de
proteção.

A descrição mais pormenorizada das ações de inspeção a postos de transformação

consiste na observação visual do estado das instalações e equipamentos elétricos, bem
como na identificação e registo, em ficha própria, das anomalias detetadas e do grau de
prioridade que deve ser considerado para a sua correção.

41
Para identificação de anomalias recomenda-se a realização dos seguintes
procedimentos:
• Observação visual do estado das instalações e equipamentos elétricos,
identificação e registo em ficha própria das anomalias detetadas e do grau de
prioridade que deverá ser considerado para correção;
• Termografia de todas as ligações com recurso a equipamento especial de medida
de temperatura sem contacto, para deteção de eventuais pontos quentes;
• Medição da resistência de terra do PT;
• Verificação dos sistemas de proteção.

Periodicidade das Ações de Manutenção Preventiva nos PTs

É da responsabilidade do explorador, o estabelecimento da frequência com que devem

ser executadas as ações de manutenção nos postos de transformação, podendo ser
consideradas como referencial as periodicidades abaixo indicadas ma tabela 2.
Tabela 2 - Periodicidade das Ações de Manutenção Preventiva (Fonte: DRE-C13-100R de
Setembro de 2003)

Ações Periocidade

Inspeção Pelo menos 2 vezes / Ano

Manutenção Integrada Pelo menos 1 vez / Ano

Termografia

A termografia consiste na verificação, deteção e medição de pontos quentes de todas

as ligações elétricas com recurso a equipamentos de medida de temperatura sem
contacto. Esta tecnologia permite apurar se alguma instalação elétrica estará prestes a
falhar, perdendo o seu funcionamento normal para o qual foi destinado.

42
 Figura 11 - Termografia em circuitos elétricos (Fonte: [Link])

Sendo assim, considera-se que a termografia é um tipo de manutenção preventiva

condicionada preditiva.

Medição da resistência de terra do PT

Relativamente à medição das resistências de terra, há que se distinguir dois assuntos: a

terra de proteção e a terra de serviço. Ao circuito de terra a que são ligados todos os
elementos condutores da instalação (Posto de Transformação, Subestação, Habitação
doméstica etc..) normalmente sem tensão ou com tensões não perigosas, mas sujeitos
a uma passagem fortuita de corrente que provoque diferenças de potencial perigosas e
não previstas, dá-se o nome de terra de proteção. Ao circuito de terra a que são ligados
unicamente pontos dos circuitos elétricos para influenciar as suas condições de
exploração, dá-se o nome de terra de serviço.

Figura 12 - A azul estão identificados os elétrodos da terra de serviço, a verde e

amarelo estão identificados os elétrodos da terra de proteção

43
A finalidade de colocar terras, além de proteger as pessoas, as instalações e os
equipamentos, é servir como percurso seguro para a dissipação das correntes de fuga,
raios e descargas estáticas.

Sem um sistema de terras eficaz, existe risco de choque elétrico, além de risco de erros
nos instrumentos, problemas de distorção harmónica, problemas relacionados com o
fator de potência e uma sucessão de outras possíveis complicações. Se as correntes de
fuga não tiverem um caminho para descarga na terra através de um sistema de
aterramento devidamente projetado e mantido, elas encontrarão outros caminhos não
planeados, que podem incluir a passagem por pessoas.

Contudo, o bom aterramento não tem apenas a função de proporcionar segurança; ele
também impede a ocorrência de danos a equipamentos e instalações industriais. Um
bom sistema de terras aumenta o grau de fiabilidade do equipamento e reduz a
probabilidade de danos devidos a raios ou correntes de fuga.

Esta medição torna-se muito importante pois, ao longo do tempo, solos corrosivos com
alto teor de humidade, alto teor de sal e altas temperaturas deterioram as hastes de
terra e as conexões. Assim, embora o sistema de terra instalado inicialmente possa ter
apresentado valores baixos de resistência de terra, a resistência pode aumentar se as
hastes de terra (Figura 13) se deteriorarem.

Figura 13 - Hastes de terra e abraçadeiras (Fonte: [Link])

A medição das terras tem como objetivo a verificação da continuidade das mesmas e
ligações equipotenciais, isto é, verificar se a ligação de todas as estruturas do PT que não
têm tensão própria, mas que podem ser percorridas por fugas de corrente, como por
exemplo as portas ou a ventilação, estão devidamente ligadas à terra e se não
apresentam danos.

44
Por isso, é de carácter obrigatório que todos os sistemas de terra sejam inspecionados,
como parte do plano de manutenção preventiva sistemática. Durante estas inspeções
periódicas, se houver aumento de resistência acima de 20%, o técnico deve investigar a
origem do problema e tomar as medidas necessárias para corrigi-lo de modo a baixar a
resistência, o que pode ser feito substituindo-se ou acrescentando-se hastes de cobre
no sistema. Deve-se ter em conta que os valores de resistência de terra, tanto a de
proteção com a de serviço, não podem ultrapassar os 20 ohms.

Análise da Resistência de Isolamento em Transformadores

Os danos no isolamento não ocorrem apenas no momento da sua fabricação ou

instalação. Muitas vezes durante a manutenção ao transformador são feitos
movimentos da normal limpeza efetuada que podem colocar em causa o seu correto
funcionamento. Além de que ao longo do tempo é normal o isolamento se degradar.
Assim, todo o isolamento começa a deteriorar-se a partir do momento em que é posto
em serviço.

Nas instalações podem ocorrer fugas de corrente que, assim sendo, originam um
consumo de eletricidade desnecessário, podendo provocar aquecimentos e perdas. É
por isso importante medir-se a sua resistência de isolamento, determinada entre a terra
e os condutores. Durante a verificação, os condutores, inclusive o neutro, estão isolados
da terra e desligados da fonte de alimentação.

Se o transformador se mantém fora de funcionamento durante um largo período de

tempo, o valor das resistências de isolamento medidas são menores que os valores
indicados, pelo que deverá proceder-se à secagem dos enrolamentos do transformador.

45
 2.1.3. MANUTENÇÃO CORRETIVA
De acordo com a EN 13306:2017 a manutenção corretiva é a manutenção realizada após
o reconhecimento de falhas e destina-se a restaurar um item num estado que permita
executar a função para que este fora concebido.

Devido ao facto de que as avarias surgem sem um aviso prévio devido à ausência de
oportunidade de atuar, não é possível ser decidida pelo gestor de manutenção a sua
prévia intervenção, por isso os trabalhos de manutenção corretiva não são
programados.

A manutenção corretiva pode ser subdividida em manutenção curativa e manutenção

paliativa. A primeira supramencionada, é efetuada logo após o surgimento e deteção da
falha de forma a evitar consequências. Segundo a norma EN 13306:2017, define-se
como a manutenção corretiva que é realizada após a deteção de uma falha, sem
demora, de forma a evitar consequências inaceitáveis.

Por exemplo, no caso de ocorrência de uma falha num posto de transformação que irá
causar a rutura da alimentação de equipamentos elétricos, a intervenção de
manutenção corretiva é urgente de forma a repor a condição normal de funcionamento
do sistema elétrico, isto é, voltar a estabelecer a alimentação dos equipamentos
elétricos.

A manutenção paliativa é similar à manutenção curativa, variando apenas no objetivo

primordial. A norma europeia EN 13306:2017 define-a como a manutenção corretiva
que consiste na reparação após a deteção de uma falha, mas que visa a colocar o item
em condições de uso sob condição provisória de funcionamento antes de um reparo
eficiente.

Este tipo de manutenção corretiva é executado após a ocorrência de uma avaria, sendo
neste caso o objetivo imediato a reposição em funcionamento dos equipamentos
através de uma reparação de carácter provisório, ficando a resolução final adiada para
um futuro mais próximo possível.

46
2.2. LEAN THINKING
O Lean Thinking baseia-se numa filosofia que auxilia a gestão de uma organização. Esta
filosofia rege-se por alguns princípios que Womack e Jones (1996) identificaram.
Consiste nas características percetíveis que fazem a diferença no momento da decisão
do cliente em adquirir determinado produto ou serviço. O cliente analisará o preço e
esforço que fará para adquirir o bem/serviço e características inerentes. Quanto maior
o valor percebido pelo cliente maior será a satisfação do mesmo e deste modo a
fidelidade será crescente.

Segundo os dois investigadores (Womack e Jones, 1990) o Lean Thinking é como o

“antídoto para o desperdício” onde o desperdício se refere a qualquer atividade humana
que não acrescente valor. Tem como principal objetivo a eliminação do desperdício e a
criação de valor para todas as partes interessadas (ou stakeholders) no negócio. O valor
que as organizações geram destina-se à satisfação de todos os envolvidos, todos têm as
suas necessidades e interesses e, para que se sintam satisfeitos, é necessário que a
organização crie valor.

O conceito foi, porém, alargado e passou a contemplar não só as atividades humanas,

mas sim todo o tipo de atividades, como a manutenção e organização de recursos
usados indevidamente, mas que contribuem para o aumento de custos, de tempo e da
não satisfação do cliente.

Assim, para que uma organização crie valor, é necessário que identifique todos os
aspetos que não são úteis para a satisfação dos seus stakeholders, eliminando todas as
formas de desperdícios que não vão de encontro à satisfação das partes interessadas. A
criação de valor e a eliminação de desperdícios complementam-se no caminho para a
excelência das organizações.

A figura 14 representa o ciclo dos princípios do Lean Thinking a adotar nas empresas de
forma a que estas acrescentem valor nos seus processos:

47
 Valor

Cadeia
Perfeição
de Valor

Sistema
Fluxo
Pull

Figura 14 – Princípios do Lean Thinking

• Valor

Segundo Womack e Jones (1996), valor é aquilo que o cliente considera como valor para
um produto final específico, ou seja, o que representa um benefício para ele, a um preço
e tempo específicos. O erro na interpretação deste princípio é que muitos produtores
tentam definir o que é valor para o cliente sem considerar o que realmente ele quer do
produto, ou seja, deve-se especificar o que é valor a partir da perspetiva do cliente,
criando valor para ele e tentando cumprir ao máximo com as expectativas do cliente
final, Picchi (2000) e Howell (1999).

Um cliente que se desloque a uma empresa pela necessidade de obter determinado

produto e que o mesmo se encontra em stock no armazém, se o armazém não se
encontrar devidamente organizado o empregado levará muito tempo a encontrar o
produto requerido o que fará com que a insatisfação do cliente aumente e a espera de
outros clientes em fila aumente de igual forma.

48
O que se verifica aqui é que o cliente fica insatisfeito pois não recebeu num prazo
satisfatório. Isto não entrega valor ao cliente pois o mesmo não o reconhece e implica
custos para quem prestou o serviço.

Conclui-se que com este primeiro princípio que não é a empresa que define o que é o
valor, mas sim o cliente. A perceção de quais as necessidades do cliente é essencial.

• Cadeia de Valor

A cadeia de valor define-se como um processo ou um conjunto de etapas necessárias

para transformar matéria prima em produto acabado nas mãos do cliente,
reconhecendo qualquer tipo de desperdício neste processo. Além de identificar etapas
desnecessárias, irá também reconhecer aquilo que crie ou represente valor para o
cliente.

De forma a se estudar o valor existente, procura-se identificar desperdícios e atividades

que não agregam valor ao produto final Womack e Jones (1998). Verificam-se tempos
desnecessários, atividades inadequadas, métodos de trabalho ineficientes, padrões de
qualidade indefinidos ou desajustados.

Ao longo de todos os processos ou etapas, identificam-se as atividades do seguinte

modo: atividades que criam valor, atividades que não criam valor, mas são necessárias,
atividades que não criam valor e são desnecessárias.

Ao efetuar este tipo de análise, consegue-se uma perspetiva da cadeia como um todo o
que facilita a redução do desperdício. Ao eliminar as atividades que não criam valor e
que são desnecessárias, automaticamente otimiza-se o processo aumentando o valor
entregue ao cliente.

Todos os processos têm as suas etapas e a sua cadência, o que define a respetiva cadeia
de valor. A título de exemplo pode referir-se o processo de produção de uma caixilharia
de alumínio. São diversas as etapas necessárias, assim como os critérios de qualidade
estabelecidos. Sendo assim, seria necessário analisar as diversas fases em que algumas
serão a fase de corte, prensagem e montagem em fábrica. Ao longo destas fases são

49
diversas as atividades. Cada uma delas deve ser analisada para identificar os
desperdícios existentes e eliminá-los. Um dos desperdícios que pode ocorrer é a
inexistência ou elevada distância de um local para armazenamento de stock para a
produção em curso. Isto implica deslocações excessivas e paragem de postos de
trabalho.

• Fluxo

O Fluxo pode referir-se ao fluxo de pessoas, de materiais, de informação ou de capital.

Este fluxo percorre toda a cadeia de valor e o objetivo é que seja contínuo ou seja, sem
que existam pontos de estrangulamento que impliquem a paragem ou redução da
atividade em determinados pontos da cadeia. Para que a resposta aos pedidos do cliente
possa ser o mais reduzida possível, os estrangulamentos detetados devem ser reduzidos
ou eliminados aumentando a capacidade de resposta e diminuindo assim os custos,
tornando a organização mais competitiva.

Fluxo considera-se, por exemplo, quando numa linha de produção de um posto de

trabalho produz excessivamente gerando assim, um acumular excessivo de material na
fase seguinte. Pode, por exemplo, referir-se o caso em que a fase de corte produz
demasiado e na fase de montagem não existem postos suficientes para dar saída a todo
o material a montar. Geram-se stocks intermédios excessivos que podem ser evitados.
Nestes casos o ideal seria aumentar os postos de trabalho para dar saída ao elevado
material cortado ou reduzir à quantidade de material cortado, tornando a cadência
balanceada.

• Sistema Pull

Com o sistema pull pretende-se referir que a produção de um produto ou prestação de

serviço deve ser iniciada apenas quando o cliente solicita, considerando as
características que o mesmo estabelece. Aqui aplica-se o conceito do just-in-time,
produzindo ou servindo no momento e nas quantidades certas, o que permite a redução

50
do excesso de produção e consequentemente a redução dos stocks excessivos assim
como o uso de mão-de-obra desnecessária.

Considerando o mesmo exemplo atrás referido, em que na fase de corte se produz

demasiado e na fase de montagem não existem postos suficientes para dar saída a todo
o material a montar, o que neste princípio se pretende aplicar é que a fase de corte
apenas deve produzir a quantidade necessária para a fase seguinte de montagem.

• Perfeição

A procura da perfeição tem implícito a importância da qualidade e da inexistência de

repetições de trabalho. Deve-se apostar na formação dos colaboradores, distribuir
instruções de qualidade para as principais tarefas, definir padrões e critérios de
qualidade ajustados e garantir um bom acompanhamento de todas as etapas do
processo. Deste modo seria possível ter uma boa produtividade, custos reduzidos,
melhores tempos de resposta e uma boa imagem perante o cliente, conseguindo a sua
fidelização.

A perfeição é um princípio extremamente importante. Há falhas que simplesmente não

podem ocorrer pois colocarão em causa todo o processo, e em casos mais extremos
pode mesmo pôr em causa a organização devido a custos muito elevados causando uma
má imagem perante o cliente.

A título de exemplo temos, um produto alimentar que é colocado no mercado e como

consequência o consumidor sofre de distúrbios alimentares após a sua ingestão. Isto
põe em causa o processo de fabrico, os pontos de controlo da qualidade que foram
ineficientes e ainda a imagem da organização, reduzindo a sua credibilidade no
mercado.

Estes princípios foram colocados numa sequência tal que serve de guia para a
implementação do Lean nas organizações. No entanto, os cinco princípios apresentados
não eram suficientes para cobrir toda a dimensão do Lean Thinking, apresentando
algumas lacunas.

51
A cadeia de valor era considerada apenas a cadeia de valor de um cliente, não
contemplando a possibilidade de existir mais do que um stakeholder. Por isso, é
necessária a criação de valores e não só de um valor, o pensamento Lean não pode
apenas orientar-se para os desperdícios, mas cada vez mais para o valor que as partes
interessadas esperam receber de uma organização. Uma outra lacuna, segundo Inventta
– Inteligência de Inovação (2011), era o facto de não levar a empresa a apostar na
inovação de produtos.

As empresas entravam assim num ciclo sem fim de redução de desperdícios descurando
a crucial atividade de criar valores através da inovação dos produtos, serviços e
processos. Para que a empresa não entre por um caminho de exageros na procura da
redução de desperdícios, que por vezes pode levar a despedimentos e esquecendo a
parte de criação de valor através da investigação e desenvolvimento da empresa, a
Comunidade Lean Thinking (Pinto, 2008) apresenta uma revisão dos princípios de Lean
Thinking, propondo a adoção de mais dois princípios. Estes dois novos princípios vêm
superar as lacunas referidas e são eles: “Conhecer o stakeholder” e “Inovar sempre”,
procurando assim colocar a empresa no caminho da excelência máxima.

Assim os dois novos princípios podem ser definidos da seguinte forma:

• Conhecer o stakeholder: é importante conhecer em pormenor todos os
stakeholders do negócio.

É importante que as organizações não se concentrem apenas no cliente, mas sim

em todos os intervenientes que são parte interessada no negócio pois caso não
seja estarão assim a comprometer o seu futuro.

É igualmente importante que a organização tenha uma visão global de todo o

processo e não apenas da etapa seguinte, isto é, focalizar a sua atenção no
cliente final e não apenas no próximo cliente da cadeia de valor;

• Inovar sempre: é essencial inovar sempre. Inovar para obter novos produtos,
novos serviços, novos processos pois só assim se consegue criar valor.

52
2.3. GESTÃO DA MANUTENÇÃO
A gestão da manutenção é o processo de supervisionar o funcionamento regular dos
recursos técnicos com o objetivo à melhoria contínua, evitando possíveis avarias e
paragens de produção, além de evitar desperdícios em processos de manutenção
ineficientes.

Se uma empresa emprega uma ineficiente gestão de manutenção, esta estará destinada
ao fracasso, causando deste modo, atrasos em entregas, aumentando os custos de
produção, os riscos de acidentes, queda nos lucros, além da perda de clientes e contatos.

Por estes motivos, torna-se realmente importante que uma empresa implemente um
bom plano de gestão da manutenção e uma cultura de mudanças onde os colaboradores
não fiquem conformados com problemas e, ao invés, que procure sempre a melhoria
contínua, tornando assim o processo mais produtivo e eficiente.

2.3.1. FERRAMENTAS DE APOIO À GESTÃO DA MANUTENÇÃO

No contexto Lean Thinking pretende-se a utilização de ferramentas que visem a

aplicação de novas técnicas e processos de forma a inovar e criar valor na gestão de
manutenção.

Segundo Chatha (2013), a manutenção de equipamentos é composta por diversos

processos que podem ter vários desperdícios associados, que têm vindo a diminuir
devido à utilização de ferramentas e metodologias.

O 5S, o Computorized Maintenance Management System (CMMS), a Gestão Visual,

Poka-Yoke, Reliability Centered Maintenance (RCM) e Total Productive Maintenance
(TPM) são apenas algumas das principais ferramentas e metodologias aplicadas aos
processos de manutenção.

Das ferramentas e metodologias referidas anteriormente destacam-se duas que foram

parcialmente implementadas na engitop:
• 5S;
• Computorized Maintenance Management System.

53
CINCO S

A metodologia dos 5 S’s, teve origem no Japão na década de 50, após a Segunda Guerra
Mundial, como forma de combater a desorganização e sujidade em que se encontravam
as fábricas nessa altura.

Hoje em dia, é uma das ferramentas Lean mais populares e funciona como uma rampa
de lançamento para se atingir a qualidade total, através da redução de desperdícios e
da melhoria de processos.

Este processo é atingido através de práticas de gestão simples e de fácil compreensão,

no entanto essenciais no sistema de qualidade, capazes de produzir a curto prazo
mudanças positivas numa organização.

Seiri

Shitsuke Seiton

5S
Seketsu Seisou

Figura 15 - Metodologia 5S's

Os 5’s referem-se a cinco palavras de origem japonesa: seiri (organização), seiton

(arrumação), seisou (limpeza), seiketsu (normalização) e shitsuke (autodisciplina). O
grande desafio desta metodologia é o facto de implicar não apenas mudanças ao nível
do espaço físico, mas sobretudo ao nível de mentalidade dos colaboradores, o que
muitas vezes se torna num processo complexo.

54
Esta metodologia incentiva e incute nos colaboradores a importância de promover e
melhorar a qualidade do espaço e dos produtos, bem como a de reduzir o desperdício.
Por outro lado, é uma forma de valorizar o local do trabalho e os colaboradores das
organizações, de promover a segurança e a competitividade em geral.
Tabela 3 - Pilares da metodologia dos 5S's

S
Definição
Japonês

Seiri Funciona como triagem e tem como objetivo separar o que é desnecessário e
inútil no local de trabalho. Esta fase permite um aumento da produtividade, bem
como a libertação de espaço para objetos que sejam necessários.

Seiton O objetivo desta fase é organizar o local do trabalho e em redefinir, se necessário,

a forma e o local onde estão alocados os objetos, atribuindo zonas distintas,
consoante o tipo de elemento. Além disso, é de referir também a importância da
identificação dos objetos, de forma a que se identifique facilmente o material
necessário.

Seiso A fase da limpeza funciona como uma fase de inspeção e tem como objetivo
principal conservar os equipamentos e os materiais, eliminando assim riscos de
acidente ou perda de qualidade.

Seiketsu O objetivo é definir e implementar uma norma geral para aplicar a manutenção
das etapas iniciais, de forma a impedir que regresse ao ponto inicial. Para que esta
etapa decorra corretamente, deverão ser definidos os aspetos a controlar, para
que se possam atingir os objetivos pretendidos.

Shitsuke Tem como objetivo o cumprimento de todas as etapas realizadas anteriormente.

Torna-se assim na etapa mais complexa de todo o processo, pois implica que haja
uma autodisciplina uma forte consciência de todos os elementos da organização.
Essa consciência e o esforço continuado são essenciais para promover a melhoria
contínua e para alcançar objetivos cada vez mais ambiciosos.

55
2.4. GESTÃO DA ARMAZENAGEM
O armazém é uma componente essencial de qualquer cadeia de abastecimento, pois
permite disponibilizar o produto ao cliente nos prazos e condições acordados
previamente. Porém, apesar da armazenagem dos produtos não acrescentar valor aos
serviços prestados, contribui para que o sistema logístico consiga responder de forma
eficaz e eficiente às exigências do mercado (Gu, Goetschalckx e McGinnis, 2007).

A sua principal função é armazenar os artigos comprados ou fabricados, por períodos

variáveis, que são recebidos, arrumados, conservados, e que posteriormente, são
levantados e distribuídos (Baker e Canessa, 2009). Hompel e Schmidt (1989) apresentam
algumas das principais razões que levam à implementação de armazéns ao longo das
cadeias de abastecimento:
• Otimização do desempenho logístico, assegurando a capacidade de resposta às
necessidades dos clientes e da produção, garantindo o abastecimento de
materiais;
• Constituição de stock de segurança para atenuar a variabilidade da procura;
• Reduzir os custos de transporte, otimizando o transporte de pequenas cargas
aos clientes;
• Tirar partido de descontos de quantidade, isto é, usufruir de descontos no preço
unitário do produto quando se adquire grandes quantidades;
• Equilibrar as quantidades requeridas e expedidas, de modo a não constituir stock
em excesso, pois estes acarretam elevados custos e tempos de retenção que não
acrescentam valor.

Qualquer armazém deve ser adaptado à natureza dos materiais, pois é difícil enunciar
regras aplicáveis à implantação, ao armazenamento e arrumação, ao funcionamento de
todos os armazéns (Richards, 2014). Posto isto, o armazém de materiais é também
considerado um ponto fulcral no desempenho da cadeia de abastecimento da empresa,
pois existem diversos materiais armazenados, que posteriormente serão transportados
para a obra.

56
 2.4.1. OPERAÇÕES DE ARMAZENAGEM

O processo de armazenagem engloba várias atividades, desde a entrada dos artigos no

armazém à sua saída para o cliente final. As principais operações que se realizam no
armazém são a receção de materiais, a consequente arrumação e por fim a expedição.
Todas estas atividades estão relacionadas entre si, por entre as quais ocorre fluxo de
materiais.
• Receção: esta operação deve ser realizada numa área específica e tem como
principais objetivos verificar se a quantidade de material recebida está de acordo
com a quantidade requerida, avaliar a qualidade do artigo, dar entrada do
material em stock, e por fim, transferi-lo para a zona de armazenagem
selecionada (Tompkins et al., 2003);
• Arrumação: consiste na transferência da mercadoria desde o cais de entrada
para os locais de armazenamento que são destinados e estão disponíveis para
esses materiais (de Koster, Le-Duc e Roodbergen, 2007);
• Expedição: resume-se no controlo e na organização do fluxo de documentos e
produtos, garantindo que as ordens sejam carregadas conforme o pedido do
cliente. O compromisso é garantir a entrega do produto em condições
adequadas e no prazo previamente acordado (Tompkins et al., 2003).

2.4.2. LAYOUT DO ARMAZÉM

A definição do layout do armazém influencia a organização do armazém, bem como, a

disposição e localização dos produtos. Para além disso, influencia também o fluxo de
materiais e a realização de operações no armazém, assumindo um enorme impacto na
produtividade das empresas (Emmett, 2005). Geralmente, o armazém é constituído por
quatro áreas distintas: área de armazenamento do stock, área de movimentação, área
de receção, picking e expedição das encomendas e a área administrativa. Os fluxos de
movimentação de cargas estão diretamente relacionados com o layout do armazém, em
que as zonas de receção e expedição delimitam o início e o fim do respetivo fluxo.

57
O layout ideal é aquele minimiza o número de movimentações de materiais e de
operadores, e maximiza a taxa de ocupação, com a maior flexibilidade possível e com
custos de armazenagem reduzidos (Tompkins et al., 2003). Para a conceção do melhor
layout, através do conhecimento dos produtos e das quantidades a armazenar,
juntamente com os seus movimentos (registados e/ou previstos), é possível atribuir uma
localização a cada um em função do tipo de procura, rotação, volume, entre outros
(Baker e Canessa, 2009).

As políticas de armazenamento referidas contribuem para a conceção ou reorganização

de um determinado layout de um armazém. Posto isto, a forma como o armazém se
encontra estruturado e organizado pode afetar a execução dos processos e das
operações do armazém.

2.4.3. POLÍTICAS DE ARMAZENAMENTO

O método utilizado para o armazenamento de cada item pode ter um impacto

significativo no manuseamento e movimentação dos materiais dentro do armazém.
Desta forma, como políticas de armazenamento tem-se:
• Armazenamento fixo: existe um local reservado para cada produto, mesmo que
ele esteja esgotado (de Koster, Le-Duc e Roodbergen, 2007).
Para determinar o método de localização fixa são utilizados vários critérios, tais
como a análise ABC e o armazenamento familiar.
Relativamente à análise ABC, os produtos são dispostos por ordem de
importância para a empresa.
Quanto ao armazenamento familiar, os produtos são alocados de acordo com as
relações entre eles, como por exemplo, os materiais da mesma tipologia ficam
juntos (Carvalho, 2012).
Este método tem como vantagem, o facto de o operador se familiarizar com o
espaço. Porém, a ineficiente utilização do espaço é uma desvantagem;

• Armazenamento aleatório: cada item é alocado aleatoriamente, no primeiro

local vazio, o que permite uma maior eficiência na utilização do espaço, porém

58
 pode levar a que mesma referência esteja localizadas em vários sítios (Petersen,
1997);

Para além disso, como boas práticas de armazenagem, pode existir ainda outro tipo de
armazenamento de materiais com algumas restrições, como por exemplo, os artigos
mais pesados ficam mais próximos do cais de expedição, bem como os artigos mais
frágeis, para que haja o menor número de movimentações e manuseamento possível
(Carvalho, 2012). A identificação da localização dos materiais deve ser feita de modo a
facilitar a recolha e armazenamento dos itens por parte dos operadores (Ackerman,
1997).

2.4.4. TÉCNICAS LEAN APLICADAS NA ARMAZENAGEM

As técnicas Lean podem ser usadas para identificar as atividades em armazém que
absorvem recursos, sem acrescentar valor adicional do ponto de vista do cliente (Ohno,
1988).

A filosofia Lean destinada aos armazéns é designada Lean Warehousing. Bicheno e

Holweg (2009) apresentam a seguinte classificação dos sete desperdícios:
• Movimentações desnecessárias: refere-se aos movimentos realizados
desnecessariamente pelos operadores, pela má conceção de processos ou pela
má estruturação do layout;
• Defeitos: é definido por defeito todos os produtos que não estão de acordo com
os requisitos do cliente. Os operadores devem ser cautelosos na forma como
fazem o manuseamento e acoplamento dos materiais carregados;
• Processos inadequados: repetições de operações por terem sido efetuadas de
forma inadequada, como por exemplo, a quantidade de material carregada não
corresponde à quantidade requerida pelo cliente;
• Stocks: a existência de stock incorre num custo de posse relacionado com a
ocupação do espaço. Ou então, a rutura de stock, que se reflete num custo de
oportunidade;

59
 • Tempos e Esperas: intervalo de tempo em que os operadores ou máquinas estão
parados devido a avarias de equipamentos ou falta deles, falta de material, ou
tempos de movimentação;
• Transportes: engloba-se as movimentações para transportar materiais para as
obras. Haver demasiados transportes significa que poderá haver desperdícios de
tempo e recursos;
• Comunicação pouco clara: a falta de comunicação com clientes, fornecedores e
colaboradores pode dificultar a deteção de desperdícios, pois perdem-se ideias,
criatividade e oportunidades de melhoria.

Pode constituir uma oportunidade perdida de captação de clientes pela incapacidade de

estabelecer relações. Adicionalmente, pode incluir-se um oitavo desperdício, que está
relacionado com a subutilização dos colaboradores. Por vezes, as empresas não
aproveitam completamente os seus recursos humanos, o que acontece quando não
existem ordens de encomenda, e estes podiam ser aproveitados para outras tarefas.

No sentido de reduzir ou eliminar todos os desperdícios, aumentar a produtividade, bem

como a gestão e organização do armazém, têm sido desenvolvidas algumas ferramentas
Lean para melhorar o funcionamento das empresas.

O Standard Work, ou Trabalho Normalizado, é uma abordagem centrada na melhoria,

que consiste na normalização na execução dos processos por parte dos operários. Isto,
pressupõe que todos os colaboradores façam as tarefas de igual modo, seguindo os
mesmos procedimentos (Team, 2002).

Para a implementação do Standard Work é necessário identificar e definir quais as

melhores sequências de trabalho a executar. Seguidamente, deve-se documentar todas
essas atividades que proporcionam uma melhor forma de efetuar o trabalho.
Posteriormente, deve-se distribuir esses documentos pelos postos de trabalho
adjacentes, e formar os colaboradores para efetuar as tarefas de acordo com a norma
definida como a mais eficaz e eficiente.

Esta ferramenta tem como objetivo maximizar o desempenho, ao mesmo tempo que
procura diminuir a variabilidade de tempos de execução de uma operação, bem como

60
reduzir o desperdício em cada operação. A implementação desta ferramenta traz
inúmeros benefícios, principalmente para os operadores, na medida em que conseguem
adaptar-se melhor caso seja preciso mudar de posto de trabalho, maior facilidade na
aprendizagem de novas operações, bem como o facto de terem uma maior perceção
dos problemas, podendo contribuir com propostas de melhoria.

61
2.5. SOFTWARE DE GESTÃO DE MANUTENÇÃO
Ao nível empresarial e claro ao nível da manutenção mais concretamente, como em
quase tudo atualmente na vida diária, os avanços tecnológicos trouxeram ferramentas
que facilitaram e tornaram mais eficazes algumas tarefas mais complicadas e morosas.
Uma dessas ferramentas foi o software que permitiu grandes avanços na gestão e
desenvolvimento de atividades como a manutenção.

Um Computorized Maintenance Management System (CMMS) é um sistema informático

de gestão de manutenção, que permite ao utilizador manter um registo de todos os
equipamentos à sua responsabilidade, agendar e controlar trabalhos de manutenção e
manter um registo histórico de todas as tarefas executadas.

De acordo com Cabral (2006), o recurso aos CMMS permite libertar os responsáveis de
manutenção de tarefas que exigem dispêndio de tempo precioso, como procurar
referências de componentes ou preparar planos de revisão de um equipamento. Com
um sistema informático, estas tarefas apenas têm de ser feitas uma vez, podendo o
restante tempo ser focado em tarefas mais produtivas.

O estudo, análise e melhoria de qualquer processo relativo à manutenção tem uma

importância cada vez mais relevante em qualquer empresa. Um software de gestão da
manutenção é, hoje em dia, uma ferramenta indiscutível para o apoio à gestão da
manutenção (Cabral, 2013).

Segundo Kans (2008), a tecnologia da informação pode ser uma ferramenta importante
para alcançar a eficiência e a eficácia da manutenção, desde que seja correta e
relevantemente aplicada.

O nível correto de tecnologia de informação aplicada, que consiste em ter uma

funcionalidade adequada e necessária para o planeamento, condução e
acompanhamento das atividades de manutenção de acordo com o estado de
manutenção e uma estratégia adaptada, contribuirá para o sucesso da gestão de
manutenção (Kans, 2008).

62
Atualmente, a maioria das empresas que pretendem instalar um software de gestão da
manutenção pensam que estas aplicações, por si só, irão aumentar a disponibilidade e
produtividade da manutenção. Segundo Kans (2008), mesmo a mais recente tecnologia
implementada numa empresa não irá trazer quaisquer benefícios, se as pessoas não
souberem lidar com ela ou, se os objetivos da empresa não se enquadrarem numa
política de tão avançada tecnologia.

Figura 16 - Gestão de Manutenção (Fonte: [Link])

O software de gestão da manutenção tem de ser ajustado à sua realidade, de modo a

poder cumprir com o seu objetivo, provocar melhorias na própria metodologia da
manutenção e permitir um bom planeamento, ganhos de eficiência e redução de custos,
para que, de facto, funcione em pleno e se torne uma vantagem competitiva para a
organização. Dessa forma, deve enquadrar-se as funcionalidades do software com as
políticas, objetivos e metas traçadas para esta área. Com esta definição do estado
pretendido, é possível esboçar o desenho para o alcance das metas e objetivos,
operacionalizando todo o sistema para que possa ser atingido o alvo pretendido, através
de mecanismos de eficiência (Cabral, 2013).

A manutenção, seguindo os padrões de exigência da qualidade, tem-se submetido ao

ajustamento legal que impreterivelmente imputa o cumprimento de todos os requisitos
pré-determinados.

Atualmente, a importância da verificação dos recursos ao dispor da manutenção, quer

humanos quer materiais, tem uma elevada relevância. Deve ser identificada a forma
como esses recursos são usados, como são planeadas as intervenções de manutenção,
de modo a perceber-se o que terá o software de gestão que englobar para poder dar

63
resposta a esses requisitos. Por último, deve ser definido qual o grau de maturidade da
organização relativamente à utilização de software de gestão da manutenção, de forma
a adaptar-se o sistema à realidade atual. No caso de a empresa já utilizar um software
de gestão, devem ser identificadas quais as funcionalidades atuais do software (Cabral,
2013).

De acordo com Kans (2008), a fase de determinação dos requisitos do sistema de

informação é tida como crítica, uma vez que os requisitos estão na base do
funcionamento de todo o sistema. Caso os requisitos para o software de gestão da
manutenção fiquem mal definidos, aquando da operacionalização do sistema, não irá
ser possível, por exemplo, obter indicadores ou introduzir informação importante para
a gestão, de modo a fazer face a tal problema.

Kans (2008) propôs uma metodologia para determinar as necessidades e requisitos de

um sistema de informação para a gestão da manutenção. Sendo que a determinação
dos requisitos do sistema se inicia com a análise das metas da organização. Estas afetam,
posteriormente, as metas individuais e específicas da manutenção, dado que os
objetivos da manutenção estão sempre dependentes dos objetivos da gestão de topo.
Através deste cenário, pretende-se determinar qual o grau de abrangência do sistema e
quais as funcionalidades que se adequam à realidade.

O software de gestão da manutenção é uma ferramenta para sistematizar os processos

de manutenção e para que traga grandes resultados, a sua implementação requer
investimentos e comprometimento das equipas de manutenção na fase de adaptação e
na fase de acompanhamento diário, pois os critérios para manutenção são definidos a
partir do conhecimento dos equipamentos e experiência dos técnicos de manutenção.

Desta forma, poder-se-á seguir uma metodologia adaptada às necessidades que a

empresa apresenta, introduzindo a informação suficiente e necessária para otimizar o
processo com mais segurança e eficiência.

Segundo Carnero e Novés (2006), através da utilização de um sistema de informação

para a manutenção, é possível diminuir o tempo de resposta e reduzir o tempo de

64
inatividade dos equipamentos, diminuindo assim a frequência de falhas nos
equipamentos.

O software de manutenção é uma ferramenta de trabalho onde toda a informação é

agregada, permitindo planear e acompanhar todas as atividades de manutenção. É
necessário avaliar se o custo de implementação e de manutenção do software tem um
retorno visível do investimento pois, caso contrário, corre-se o risco de se colocar um
“elefante branco” na empresa ou até pior, o risco de trazer uma nova ferramenta para
burocratizar, atrasar a manutenção e gastar tempo precioso dos colaboradores sem
trazer valor acrescentado à empresa (Cabral, 2013).

i. BASE DE DADOS

Uma base de dados é uma ferramenta de recolha e organização de informações. As

bases de dados podem armazenar informações sobre pessoas, produtos, encomendas
ou sobre qualquer outra matéria. Muitas bases de dados começam por ser uma lista
num programa de processamento de texto ou numa folha de cálculo.

Figura 17 - Base de dados (Fonte: [Link])

Uma base de dados pode ter diversos modelos que definem como a informação é
organizada internamente. Os mais comuns são o modelo hierárquico, em que cada
registo possui um e um só pai, tal como os ficheiros e pastas no computador, não
podendo um registo possuir mais que um pai, o modelo em rede, que é idêntico ao
modelo hierárquico mas cada registo pode possuir mais que um pai, e o modelo
relacional, o mais comum e abordado neste texto. No modelo relacional são definidas
para cada tipo de entidade uma tabela, e para cada atributo de uma entidade uma

65
coluna na tabela. As entidades em si são colocadas em linhas na tabela correspondente,
com o valor de cada atributo na respetiva coluna.
Tabela 4 - Modelo Racional

ID NOME DATA_NASC TELEFONE

1235 Luís 12/06/1969 213458791

3728 Maria 4/10/1972 266748393

O aspeto de uma base de dados é semelhante a uma folha de cálculo, na qual os dados são
armazenados em linhas e colunas. Por esta razão, costuma ser bastante fácil importar
os dados de uma folha de cálculo para uma base de dados. A principal diferença entre
armazenar dados numa folha de cálculo e armazená-los numa base de dados é a forma
como os dados estão organizados.

Para obter a maior flexibilidade de uma base de dados, os dados precisam de ser
organizados em tabelas para que não ocorram redundâncias. Por exemplo, ao
armazenar informações sobre funcionários, cada funcionário apenas deverá ter de ser
introduzido uma vez numa tabela que esteja configurada para receber dados de
funcionários. Os dados sobre produtos serão armazenados numa tabela específica e os
dados sobre sucursais serão armazenados noutra tabela.

Cada linha na tabela corresponde a um registo. Os registos são onde as informações

individuais são armazenadas. Cada registo consiste num ou mais campos. Os campos
correspondem às colunas numa tabela, como se verifica ilustrado na tabela anterior. Por
exemplo, pode ter uma tabela denominada "Funcionários", em que cada registo (linha)
contém informações sobre um funcionário diferente e cada campo (coluna) contém um
tipo de informação diferente, tal como o nome, apelido, endereço, etc. Os campos
devem ser designados como um determinado tipo de dados, seja texto, data ou hora,
número ou outro tipo.

66
ii. CHECKLIST

Com os recursos tecnológicos, a existência do software de checklist pode ser a solução

para uma empresa monitorizar com total eficácia as suas atividades e evitar que os
colaboradores se percam com as tarefas e inúmeras ordens.

O checklist é um instrumento simples e muito eficaz que atesta condições de serviço,

procedimento, produto ou outra atividade. Tem como objetivo a certificação de toda a
programação de forma a que seja cumprida conforme as etapas estabelecidas. Trata-se
de uma listagem de tópicos e a delimitação dos itens já executados.

Figura 18 – Checklist (Fonte: [Link])

Esta ferramenta é considerada uma ferramenta de qualidade, aplicada em diversos

campos empresariais, visto que a prática corporativa não é uma tarefa fácil por conter
diversas atividades que requerem atenção do técnico e/ou gestor.

Com o avanço da tecnologia e suas inovações, a modernização do checklist facilitou o

controlo das operações, que devido ao software se tornou cada vez mais eficiente e
necessário para ordenação diária, contando com a rapidez e qualidade no
processamento do serviço-fator primordial na vida organizacional.

67
 Com a competitividade nos mercados, as instituições precisam de métodos produtivos
e da adoção de estratégias que valorizem e otimizem o rendimento do trabalho das
equipas.

iii. ORDEM DE TRABALHO

Tal como o checklist outro elemento importante de qualquer sistema informático, são
as ordens de trabalho. Com a evolução dos sistemas de informação, a gestão de ordens
de trabalho também acompanhou essa mesma evolução. Uma ordem de trabalho acaba
por ser um suporte de dados ou informação sobre um trabalho a executar num
determinado cliente. Portanto, com o auxílio de recursos tecnológicos, a gestão de
ordens de trabalho através de um software é uma forma de monitorizar atividades, da
mesma forma que acontece com o software de checklist.

Uma ordem de trabalho é um documento no qual se formaliza o trabalho que será

prestado a um cliente específico. Assim, quando um cliente possui uma ordem ou
necessidade, o negócio é fechado entre o administrador ou um funcionário e a pessoa
atendida, emite-se uma ordem de trabalho para que exista uma comunicação interna
indispensável sobre um trabalho que precisa de ser efetuado. Através de uma ordem de
trabalho, consegue-se retirar muita informação relativamente aos objetivos do trabalho
a ser realizado e ainda aos dados do cliente, a fim de identificá-lo.

O documento da ordem de trabalho serve para orientar de maneira geral um serviço a

ser prestado. Tratando-se de um importante suporte de dados sobre o cliente ou serviço
sendo, também uma espécie de autorização para o início de determinado serviço. A
partir dos apontamentos especificados em uma ordem de trabalho, é possível ao gestor
ou ao dono da empresa conseguir calcular os materiais que serão usados nessa
prestação, bem como o tipo e a quantidade de mão de obra necessária para executar o
serviço com sucesso, dentro do prazo estipulado. E isso servirá como suporte
importante para o controlo de stock e para a otimização da gestão financeira.

Dependendo da atividade exercida e das tarefas que serão produzidas pela empresa, a
ordem de trabalho pode variar bastante. Mas, em geral, além de trazer a data de

68
 processamento e as outras informações especificadas, é preciso que o documento tenha
um número para que se consiga identificar e distinguir os diferentes processos.

iv. DESENVOLVIMENTO DE SOFTWARE

Um processo de desenvolvimento de software pode ser visto como um conjunto de

atividades organizadas, usadas para definir, desenvolver, testar e manter um software.
O processo de desenvolvimento passa pelos seguintes objetivos:
• Definição das atividades a serem executadas;
• Quando determinada atividade deve ser executada;
• Pessoa ou grupo a executar tais atividades;
• Padronização no processo de desenvolvimento.

Desenvolvimento de Software

Existem diversos processos de desenvolvimento de software, no entanto há algumas

atividades básicas comuns à grande parte dos processos existentes, ao longo deste
subcapítulo será descrito algumas dessas fases de desenvolvimento.
Fases de Desenvolvimento:

Existem várias propostas sobre quais devem ser as fases do processo de

desenvolvimento de software. Silva e Videira (2005) propõem as seguintes fases:
• Planeamento;
o Nesta fase é feito um levantamento de alto nível das necessidades do
negócio e definido um plano de trabalho com a identificação das
atividades, recursos, prazos e custos. Deve ser garantida desde o início
uma visão global do trabalho a realizar e o âmbito em que se insere, só
assim é possível realizar uma análise de viabilidade do projeto.
• Análise (Levantamento de Requisitos e Especificação do Sistema);
o Nesta fase realiza-se um estudo exaustivo sobre o domínio do problema
este estudo dá origem à elaboração de um documento (DER - Documento
de Especificação de Requisitos) onde são enumerados os requisitos do
sistema a desenvolver. Caso o levantamento efetuado não vá de

69
 encontro com as necessidades da empresa, todas as etapas seguintes vão
ser desenvolvidas baseando-se em erros, fazendo com que o sucesso do
projeto se torne inalcançável (Lawrence, Wiegers, & Ebert, 2001).
• Desenho;
o Segundo Bruegge e Dutoit (2009) nesta fase é realizada uma
especificação de cariz mais técnico onde é dada mais atenção às
características relacionadas com o hardware, software, persistência de
dados, fluxo de informação e políticas de acesso. Toda esta definição e
especificação deve ser realizada de forma integrada tendo sempre em
conta fatores como o desempenho, a segurança e a operacionalidade do
sistema.
• Desenvolvimento;
o Nesta fase, a equipa de desenvolvimento começa a traduzir os modelos
gerados em código. O resultado deste processo é um conjunto de
ficheiros, que contêm todo o código de aplicação, e que estão prontos
para que a aplicação possa ser compilada, ou colocada em
funcionamento (Bruegge & Dutoit , 2009).
• Testes/Integração;
o O objetivo desta fase do processo é encontrar o maior número de falhas,
para que estas possam ser corrigidas antes do produto ser entregue ao
cliente (Bruegge & Dutoit , 2009). Segundo Silva e Videira (2005) os testes
efetuados nesta fase devem ser realizados em condições idênticas às que
o sistema real irá ter contacto.
• Instalação;
o Segundo Silva e Videira (2005), nesta fase o objetivo é colocar o sistema
desenvolvido disponível aos utilizadores reais e consiste na preparação e
instalação do sistema na infraestrutura computacional da
organização/cliente.
• Manutenção e Operação.
o Nesta fase normalmente são detetados problemas que não foram
devidamente identificados durante a fase de implementação e surgem
pedidos de alteração de requisitos que não foram contemplados

70
originalmente na fase de desenvolvimento e que exigem a elaboração de
novas versões/atualizações do software (Silva & Videira, 2005).

71
3. GESTÃO DA ARMAZENAGEM

3.1. INTRODUÇÃO
Neste capítulo será abordada a aplicação de melhorias no sistema de planeamento,
organização e controlo do armazém, com vista à redução das paragens aplicando
ferramentas da metodologia Lean, nomeadamente a metodologia dos 5S’s e a gestão
da armazenagem, cujo estudo já foi efetuado no capítulo 2.

3.2. PRÁTICAS A ADOTAR DE FORMA A SE OBTER UMA MELHOR

ORGANIZAÇÃO

Segundo a metodologia dos 5S’s, a organização dos objetos de trabalho e bens materiais
de consumo de uma empresa é um critério de grande importância. Sendo assim, muito
importante a organização de materiais e ferramentas em locais definidos no armazém
de forma a que os colaboradores reúnam todas as condições necessárias para
executarem as suas tarefas.

Estudou-se este tema com o intuito de organizar o armazém da engitop, redefinindo, se

necessário, o modo e o local onde as ferramentas e materiais são armazenadas. Esta
organização passou pela separação de material e ferramentas pelas suas famílias, isto é,
o armazenamento familiar abordado na secção 2.4.3. Finalizando, com a identificação
dos objetos de forma a se reconhecer facilmente o material ou ferramenta,
familiarizando-se, assim, melhor com o espaço.

A adoção destas práticas tem como objetivo disciplinar os colaboradores de forma a

respeitarem a organização implementada, de forma a aumentar a produtividade e
promover uma melhoria contínua. Por consequência, a adoção desta filosofia irá trazer
grandes melhorias na qualidade de trabalho.

72
Para tal, é necessário efetuar o levantamento da situação inicial, de forma a identificar
as oportunidades de melhoria.

3.3. ORGANIZAÇÃO PRÉVIA DO ARMAZÉM – TRIAGEM

Baseando-se na primeira etapa do 5S’s, fez-se uma triagem ao armazém de forma a
executar um levantamento eficaz, com o objetivo de contribuir para uma melhor gestão
da armazenagem.

Os materiais eram armazenados em algumas caixas que não estavam devidamente

identificadas e alguns materiais encontravam-se misturados com outros que não faziam
parte da mesma família.

Tornava-se, assim difícil a identificação dos mesmos quando necessários, como se pode
verificar na figura 19:

Figura 19 - Falta de identificação nos materiais

Um outro problema verificado, era o facto dos colaboradores muitas vezes quando
necessitavam de materiais, retiravam a quantidade que precisavam sem que depois
registassem, ou seja, não existia um controlo de fluxo de material.

73
 Figura 20 - Disposição das cinco áreas no armazém engitop

O armazém era composto por cinco áreas, em que uma destas encontrava-se instalada
na parede, através de uma estrutura em aço para a organização de tubagens, estruturas
de ferro, esteiras e alguma cablagem, como se pode verificar na figura 21:

Figura 21 - Armazenagem da cablagem

Uma destas áreas destinava-se para a armazenagem de material e as restantes para a

organização de ferramentas, como por exemplo o da figura 20 e 22, respetivamente.

A terceira área destinava-se à armazenagem de ferramentas elétricas, em que duas

zonas eram reservadas para esta família de equipamentos, e por fim, as duas zonas
situadas em níveis mais baixos tinham como função alocar os equipamentos de ensaio
de eletricidade.

74
 Figura 22 - Disposição de ferramentas elétricas e dos equipamentos de ensaio

Numa quarta área, encontrava-se material e ferramentas destinadas à manutenção de

postos de transformação exceto, uma zona em que estavam alocados ferramentas e
materiais de construção civil, como se verifica na figura 23:

Figura 23 - Área da manutenção de postos de transformação

Por fim, numa quinta área, encontravam-se cabos de secção superior a 25 mm2 e alguns
cabos de rede de telecomunicações.

Figura 24 - Disposição dos cabos superiores a 25 mm2 e cabos de rede de

telecomunicações

75
3.4. MEDIDAS PROPOSTAS
Após a realização do levantamento da situação da organização do armazém
apresentaram-se duas soluções às chefias.

3.4.1. EXPANSÃO DO ARMAZÉM

Após analisar todo o espaço do armazém, chegou-se à conclusão de que uma das formas
de organizar o armazém e ainda ter mais áreas ou zonas para futuros armazenamentos
de material ou ferramentas, passaria pela construção de um segundo piso. Visto que o
pé direito do armazém seria aproximadamente de nove metros, arranjar-se-ia assim
deste modo, mais zonas para o armazenamento de materiais ou ferramentas, o que
permitiria uma melhor organização do armazém. A ideia referida passaria pelo seguinte
processo:

Com a construção do segundo piso, todo o material considerado mais leve passaria para
esse piso. Esta medida iria libertar aproximadamente de metade do espaço do armazém
no piso zero.

Com a libertação de mais espaço permitiria que os equipamentos ou materiais mais

pesados e mais frágeis fossem organizados de melhor forma e que, por maior facilidade
de transporte, o material mais pesado estaria organizado no piso zero mais próximo do
local de saída.

No piso um, todo o material elétrico e de construção de consumo de pequenas

dimensões passariam a encontrar-se em duas áreas distintas de forma a possibilitar o
armazenamento familiar. Ainda seria implementado uma outra área em que nesta
seriam colocadas toda a cablagem de baixa tensão. Com a abertura de novos espaços
surgiria a oportunidade de adquirir novos materiais.

No piso inferior, as ferramentas destinadas à manutenção de postos de transformação

continuariam no mesmo local devido ao facto de estes elementos serem mais pesados
já se encontravam mais próximo do cais para o devido transporte. Remover-se-iam as

76
ferramentas destinadas à construção civil do mesmo local e colocá-lo numa outra área
que seria destinada apenas para este tipo de ferramentas.

A área onde se encontram as esteiras, tubagens e mangas termo retráteis manter-se-

iam no mesmo local, apesar de estes materiais serem consideravelmente leves,
apresentam grandes dimensões, pelo que não seria vantajoso o seu transporte desde o
segundo piso até ao local de consumo ou desde a sua compra até colocação em stock.

Por fim, existem cinco cacifos que servem como limite de um dos lados do armazém e
apesar de estes estarem numerados, não se encontravam ordenados, pelo que a solução
proposta seria organizar de forma crescente.

Após a opção de expansão do armazém ter sido analisada conclui-se que devido aos
custos que acarretava não seria oportuno a sua implementação. Pelo que, dever-se-ia
efetuar um outro estudo de implementação de melhorias na organização do armazém.

3.4.2. IMPLEMENTAÇÃO DE MELHORIAS NO ARMAZÉM

Uma vez que não seria expandido o armazém, foi necessário otimizar o espaço e a
organização atual. O objetivo passará por organizar todo o material e ferramentas,
adotando assim os princípios de Lean Thinking e da gestão da armazenagem, como
métodos 5S e o armazenamento fixo.

Materiais

Antes de se começar a dividir o material por famílias, começou-se em primeiro lugar

pela identificação de caixas porque sem qualquer tipo de identificação nas caixas,
tornava-se difícil para os colaboradores distinguirem os materiais que elas continham.
De forma, a não ocorrer a possibilidade de erros a nível do reabastecimento e mesmo a
nível de utilizar os materiais para determinada obra.

Após esta separação concluída procedeu-se à identificação das caixas através de

etiquetas em que nestas continham a sua designação e tamanho respetivo, como
podemos verificar na figura 25.

77
 Figura 25 - Organização das uniões por tamanho

Depois de realizada toda a separação de material, começou-se então a colocar as caixas

nas respetivas áreas. Esta colocação foi realizada da seguinte forma:
• Família de material;
• Tamanho por ordem crescente.

O objetivo nesta fase passou pela organização do material atribuindo zonas distintas nos
armários para cada tipo e família de material, baseando-se na segunda fase da
metodologia 5S’s, a arrumação, adotando assim, a política de armazenamento fixo
relativo à gestão da armazenagem.

Por fim, organizou-se as caixas por ordem crescente dos tamanhos dos materiais, com
respetiva identificação. Este processo foi repetido, para todos os outros tipos de
materiais.

Ferramentas

Nesta fase, realizou-se a reorganização das zonas apenas quando era adquirido um novo
equipamento. Quando este equipamento chegava ao armazém, avaliava-se todas as
suas funções de forma a verificar se estava em bom estado e pronto a atuar no terreno,
se sim colocava-se número de inventário e adicionava-se a sua aquisição num ficheiro
Excel de inventário. Por fim, esta ferramenta seria colocada no seu lugar no armazém.

78
Área da manutenção de postos de transformação

Nesta área, foram removidas as ferramentas de limpeza que se encontravam sem

espaço disponível para a sua alocação numa zona própria para estas.

Implementação de uma nova área para cabos

Durante o planeamento e organização do armazém, os cabos de baixa tensão e bobines

encontravam-se suspensos em tubos de aço soldados a uma estrutura metálica presa
na parede. Estes cabos e bobines, alguns deles não estavam identificados o que
impossibilitava a sua organização e não tinham metragem.

A solução implementada foi a adição de um novo armário para a alocação dos cabos e
das bobines, depois de estes terem sido medidos e identificados. Esta anotação de
comprimento tinha como vantagem de se saber as quantidades de determinada
cablagem em stock.

Com esta nova implementação, conseguiu-se uma melhor organização na cablagem.

Permitiu que os colaboradores quando fossem obter cablagem para determinada obra
tivessem melhor acesso, visto que, anteriormente os cabos se encontravam em níveis
um pouco altos o que tornava difícil o acesso ao material.

Construção de uma nova secção

As estruturas de aço encontravam-se numa prateleira de difícil acesso e quando

necessária à sua utilização tornava-se difícil o manuseamento das mesmas devido ao
pouco espaço circundante disponível.

De modo a solucionar este problema, foi decidida a construção de uma nova estante em
esteira no local onde se encontravam anteriormente os cabos.

79
 Figura 26 - Implementação de uma estante para alocar estruturas de aço

Através da figura 27, é possível verificar como se encontrava o layout do armazém da

engitop antes que qualquer alteração fosse efetuada. Demonstrando os locais que
foram avaliados para futura intervenção.

Figura 27 - Layout inicial do armazém

O resultado final depois da implementação das melhorias no armazém referidas ao

longo do capítulo pode ser consultado na figura 28 que demonstra o layout final.

80
 Figura 28 - Layout final do armazém

O layout do armazém teve como base os princípios do ponto 2.4.2 tendo como pontos
de intervenção as áreas de stock de materiais e ferramentas e corredores de circulação.

3.5. CONCLUSÃO
Com a implementação das medidas de intervenção anteriores, conseguiu-se a redução
do número de problemas ligados à falta de planeamento na disposição e controlo de
materiais e equipamentos do armazém.

Anteriormente, os colaboradores da empresa demoravam muito tempo apenas para

encontrar algum material ou ferramenta do armazém devido à falta de identificações o
que, por consequência, diminuía a produtividade dos mesmos. Além deste problema,
existiam congestionamentos de material situados aleatoriamente no armazém, o que
demonstrava a sua falta de organização, e que, por vezes, provocava o difícil acesso a
materiais ou ferramentas.

A utilização e aplicação dos conceitos de Lean Thinking ao longo deste trabalho permitiu
compreender e comparar melhor as situações iniciais com os resultados, num contexto
de melhorias baseadas na eliminação de desperdícios.

81
Com a aplicação destes conceitos conseguiu-se obter uma melhor circulação nos
corredores de passagem com a remoção e depois arrumação de certos materiais
dispostos aleatoriamente no armazém, contribuindo a obtenção de localizações mais
claras para os mesmos em áreas distintas e devidamente identificadas, obtendo assim,
uma melhor utilização dos espaços disponíveis.

Permitiu ainda, que os colaboradores não perdessem tempo na obtenção de materiais

ou ferramentas por estas se encontrarem melhor organizadas, diminuindo assim, os
tempos desperdiçados e assim, aumentar os tempos de produtividade. E, devido ao
facto de materiais de consumo se encontrarem organizados em caixas permitiu realizar
um controlo das suas quantidades, de forma a realizar o seu abastecimento caso fosse
necessário.

Com esta demonstração de melhorias, a empresa tem consciência que muito do

desempenho de uma produção passa por uma boa organização do armazém. Do ponto
de vista do cliente estas melhorias não contribuem para o acréscimo de valor adicional,
mas internamente as melhorias foram desde logo verificadas.

Por estes motivos, este trabalho mostrou-se muito importante para a compreensão da
gestão da armazenagem e da ferramenta 5S, o que se tornou bastante positivo, quer do
ponto de vista de estudo, quer da relevância que toma na melhoria do desempenho da
empresa.

Com este trabalho, obteve-se o objetivo inicialmente estipulado como cumprido, que
consistia numa reorganização dos matérias e ferramentas nos seus devidos locais no
armazém.

Permitiu uma compreensão mais clara, sobre o funcionamento da organização de um

armazém. Para além dos conhecimentos logísticos e da metodologia Lean terem sido
aprofundados, houve a oportunidade de estudar os processos reais, de propor
sugestões de melhoria e de implementá-las.

82
4. MANUTENÇÃO DE POSTOS DE
TRANSFORMAÇÃO
A manutenção de postos de transformação, sendo um dos principais serviços de
manutenção prestados pela engitop, é apresentada neste capítulo de forma a descrever
a sua importância, o procedimento das manutenções e deteção de ineficiências no
processo de manutenção.

De forma a todos os consumidores usufruírem do serviço elétrico nacional nas melhores

condições possíveis, a engitop proporciona e direciona os seus serviços para a
manutenção de postos de transformação, sendo esta uma das principais atividades da
engitop no mercado de trabalho.

No capítulo “Estado da arte” encontra-se evidenciado a manutenção de postos de

transformação como manutenção preventiva sistemática. Este conceito aplicado nesta
área de trabalho detém dois tipos de ações de manutenção que funcionam entre si e
são dependentes uma da outra.

Ações de manutenção:

1. Inspeção – tipo de ação de manutenção aplicado duas vezes por ano;

2. Manutenção Integrada – tipo de ação de manutenção aplicado uma vez por ano,
que normalmente coincide com uma das datas das inspeções.

A descrição mais pormenorizada das ações de inspeção a postos de transformação e a

sua manutenção integrada já se encontram detalhadas e explicadas no capítulo do
“Estado de arte”, sendo que neste capítulo o objetivo passa pela observação do método
utilizado pela engitop e pela importância das tarefas a realizar nos postos de
transformação.

83
4.1. PROCEDIMENTO NA MANUTENÇÃO DE POSTOS DE
TRANSFORMAÇÃO
A equipa da engitop ao chegar ao local do posto de transformação destinado à sua
manutenção, em primeiro lugar informa o despacho do início dos trabalhos e verifica o
plano de manobras. Posteriormente, cada colaborador deve colocar, obrigatoriamente
os seus equipamentos de proteção individual.

Depois de assegurada a proteção individual, deverá se preparar a ligação do gerador

para a alimentação de iluminação de recurso e outros equipamentos de forma a se
executar os trabalhos de manutenção nas melhores condições possíveis.

Figura 29 - Interruptor de Corte Geral de um Quadro Geral de Baixa Tensão

Por fim, de modo a que seja garantido todas as condições de segurança necessárias para
a execução dos trabalhos, deve-se desligar o interruptor de corte geral no Quadro Geral
de Baixa Tensão (Figura 29) e efetuar a abertura de todos os equipamentos de comando
e proteção da rede de média tensão (sejam eles, celas SF6 ou seccionadores, como nas
figuras 30 e 31, respetivamente).

84
 Figura 30 - Cela SF6 (Fonte: [Link])

Figura 31 - Seccionador de Média Tensão

4.1.1. INSPEÇÃO
Depois de asseguradas todas as condições de segurança para a execução dos trabalhos
procede-se à inspeção do posto de transformação. Durante a inspeção, como o próprio
nome indica, deve-se verificar o estado de conservação de todos os componentes
elétricos até às infraestruturas que englobe o posto de transformação, qualquer um dos
componentes que apresentar sinais de degradação terá de ser remodelado ou
substituído de forma a não constituir uma ameaça à segurança para todos os
envolventes.

85
Normalmente, depois destas verificações serem efetuadas, caso algum dos elementos
pertencentes ao posto de transformação apresentem anomalias terão de ser
substituídos ou reparados.

Além do estado de conservação dos itens anteriores, deve-se verificar a existência e

estado de conservação dos seguintes elementos de segurança ativa e passiva ilustrados
na tabela 5.

Tabela 5 - Elementos de segurança

Placas de “Perigo de Morte” (Fonte: [Link])

Tapete isolante (Fonte: lojaeletrica..[Link])

Iluminação de recurso (Fonte: [Link])

Luvas isolantes (Fonte: [Link])

Quadro de primeiros socorros (Fonte: [Link])

86
Para finalizar a fase da inspeção, deve-se realizar dois procedimentos, sendo eles, a
termografia, de forma a se identificar os pontos quentes nas instalações elétricas, e a
medição de resistência de terras do posto de transformação, de forma a averiguar se os
valores estão de acordo com os legislados.

A medição da resistência de terras, é realizada através do método expedito em que não

é necessário a remoção de terras, além de se poder realizar a medição sem existência
de tensão e é executada com uma pinça de terras, como a da figura 32.

Figura 32 - Pinça de terras (Fonte: [Link])

O resultado desta medição é posteriormente registado no mapa de registo das terras,

como se verifica no Anexo V, fixado no interior do posto de transformação. Neste mapa
registam-se as medições e no final é colocada uma rúbrica do executante.

Por fim, depois de verificados todos os componentes, as anomalias identificadas

deverão de ser registadas e identificadas, em ficha própria, e deve-se considerar o grau
de prioridade que deve ser considerado para a sua correção.

Apesar de ser da responsabilidade do técnico responsável pela exploração da instalação

a definição da frequência das inspeções, considera-se que estas se devem realizar pelo
menos duas vezes por ano, de acordo com as disposições regulamentares. Esta
frequência de intervenção poderá ainda ser aumentada em função das características
geográficas e ambientais onde a instalação está inserida.

87
 4.1.2. MANUTENÇÃO INTEGRADA
A manutenção integrada consiste num conjunto de ações de manutenção preventiva,
passando pela análise de condição dos equipamentos e por um conjunto de ações de
conservação.

Neste tipo de ação são executados os seguintes processos de manutenção:

• Componentes de ligação ao PT

Deve-se verificar e efetuar a limpeza dos isoladores de travessia no interior e no exterior

do posto de transformação e os descarregadores de sobretensão, se aplicável. É de
extrema importância manter as boas condições dos isoladores pois estes são
responsáveis por evitar a passagem de corrente do condutor ao apoio ou suporte e
sustenta mecanicamente os cabos.

Figura 33 - Isoladores de média tensão (Fonte: [Link])

No caso de não se efetuar a manutenção dos descarregadores de sobretensão,

provocará distúrbios no seu funcionamento provocando consequências na qualidade de
serviço. Isto é, a função de um descarregador de sobretensão é de descarregar a
sobretensão proveniente de eventos como raios (impactos diretos e indiretos) ou de
operações de ligação, limita a sobretensão a um nível aceitável para o equipamento
final, aumentando assim a qualidade do serviço e a vida útil do equipamento.

• Caixas de fim de cabo

As caixas terminais consistem na preparação do cabo de média tensão destinado a

efetuar a ligação da cela de proteção ao transformador. Devido ao facto de estarmos

88
perante uma ligação de média tensão, todo o processo de manutenção das pontas
requer cuidados acrescidos.

Figura 34 - Caixa de fim de cabo danificada

Nesta tarefa deve-se ter em atenção ao estado de ligação das bainhas à terra de
proteção, certificar se apresenta alguma anomalia no geral e deve-se efetuar a limpeza
geral das caixas.

• Seccionadores, Interruptores, Combinados

Por se tratar de um mecanismo normalmente manual é necessária a verificação do

estado de conservação da vara de manobras e da execução das seguintes tarefas:

➢ Exame visual do estado de conservação e aperto dos componentes elétricos e

mecânicos;
➢ Limpeza do órgão de seccionamento;
➢ Lubrificação (engrenagens, contactos e comandos) dos órgãos de
seccionamento;
➢ Limpeza superior dos blocos da cela;
➢ Reaperto do barramento de média tensão de ligação de blocos;
➢ Manutenção geral dos órgãos de corte e respetivos comandos (afinações,
lubrificações e ensaios de funcionamento);
➢ Reaperto de ligadores com massa dielétrica;
➢ Lubrificar dispositivos mecânicos;
➢ Lubrificação do sistema mecânico das celas.

89
 • Barramento de média tensão

Figura 35 - Barramento de média tensão

Neste item são executadas as seguintes tarefas de manutenção:

➢ Verificação do estado geral de conservação;

➢ Limpeza do barramento e isoladores de apoio com produtos desengordurantes
adequados;
➢ Aplicação de líquido anti-humidificante de características adequadas.

• Transformadores de potência

Tabela 6 - Tipos de transformadores de média tensão

Transformador a seco (Fonte: [Link]) Transformador a óleo (Fonte: [Link])

90
Como ações de manutenção devem-se executar as seguintes tarefas:

➢ Limpeza do transformador de potência (bornes de BT e MT e parte exterior);

➢ Verificação e substituição da sílica-gel, se necessário;
➢ Verificação do nível do óleo do transformador e atesto, se necessário;
➢ Medição de resistência de isolamento AT e BT;
➢ Examinar a pintura e tratar eventuais pontos de corrosão;
➢ Examinar alhetas e componentes soldados.

• Quadro Geral de Baixa Tensão

Figura 36 - Quadro Geral de Baixa Tensão (Fonte: [Link])

Por se tratar de um mecanismo imprescindível nos sistemas elétricos de média tensão,

exige-se a necessidade de processos de manutenção, tais como:

91
 ➢ Exame visual do estado de conservação e apertos;
➢ Verificação da operacionalidade do disjuntor;
➢ Verificação da operacionalidade dos dispositivos de proteção e sinalizadores de
tensão;
➢ Verificação do bom funcionamento da aparelhagem de medida;
➢ Verificação visual do estado de conservação dos terminais de cabos de BT;
➢ Reaperto e verificação de ligações;
➢ Limpeza geral (com produtos desengordurantes adequados).

Durante os trabalhos de manutenção, ainda são recolhidas as seguintes características

do(s) transformador(es):

• Designação do Transformador;
• Marca do Transformador;
• N.º Série do Transformador;
• Ano de fabrico do Transformador;
• Potência do Transformador;
• Tensão de funcionamento.

92
 Figura 37 - Chapa de características de um transformador de média tensão

Posteriormente às ações de manutenção, ainda é efetuada a medição das tensões

simples e compostas do Quadro Geral de Baixa Tensão, de forma a se verificar se alguma
das fases se encontra sobrecarregada.

Análise da Resistência de Isolamento em Transformadores

Durante a manutenção integrada destaca-se uma medição efetuada em

transformadores sendo denominada por análise da resistência de isolamento em
transformadores.

Enquanto o corte de energia ainda se encontra aberto efetua-se a medição da

resistência de isolamento dos transformadores com o devido aparelho designado por
mega ohmímetro, como o da figura 38.

93
 Figura 38 – Mega ohmímetro (Fonte: [Link])

O teste da resistência de isolamento é ainda mais importante porque é muitas vezes sob
maior tensão elétrica que o isolamento apresenta falhas que tendem a ser mais
prejudiciais para a instalação e potencialmente mais perigosa.

Nesta medição são realizados três testes de forma a averiguar a resistência de

isolamentos nos diferentes circuitos:

• Medição do circuito de alta para circuito de baixa – onde é aplicada uma tensão
entre 10 a 15 kV durante um minuto;
• Medição do circuito de alta para a terra – onde é aplicada uma tensão entre 10
a 15 kV durante um minuto;
• Medição do circuito de baixa à terra – onde é aplicada uma tensão de 1 kV
durante um minuto.

De modo a que sejam alcançadas as condições ideais de isolamento o transformador

deverá apresentar maior resistência de isolamento, de forma a que a corrente de fuga
seja a menor possível. No caso deste parâmetro não se verificar e a corrente de fuga
ultrapasse os limites permitidos deverão ser tomadas medidas de forma a corrigir este
problema.

As soluções passarão pelo isolamento das rodas do transformador de forma a este se

encontrar o mais isolado possível e não permitir correntes de fuga, no caso deste
problema persistir recomenda-se a substituição do transformador.

Por fim, de forma a finalizar os trabalhos de manutenção temos como procedimento

final a reposição de todas as instalações elétricas em serviço para o seu trabalho normal.

94
No final de todas as medições e manutenção o técnico responsável pela mesma terá de
colocar duas etiquetas, uma na zona onde se situa o transformador, outra na parte onde
se encontra o quadro geral de baixa tensão em que refere a data da manutenção, o
número do relatório que a origina e a assinatura do executante.

4.2. CONCLUSÃO
Os sistemas de energia elétrica, pela sua interligação, constituem uma infraestrutura
partilhada entre todos os seus utilizadores, que atualmente ultrapassa a extensão do
próprio país. Esta partilha traduz-se em benefícios diretos para os utilizadores, mas
também incorpora um risco de maior propagação de perturbações originadas por
incidentes que possam ter origem em qualquer ponto da rede.

Tratando-se esta infraestrutura de uma rede exposta a ações externas diversificadas,

como sejam efeitos atmosféricos adversos e intervenção de outros agentes externos,
nos quais se incluem as perturbações originadas em instalações particulares, torna-se
essencial a executar um bom plano de manutenção preventiva sistemática de forma a
tentar minimizar ao máximo distúrbios na rede.

Uma manutenção permanente e eficaz, assim como um cumprimento rigoroso das

prescrições de utilização dos diferentes equipamentos, apresentam as seguintes
vantagens:

• Diminuição do número de avarias;

• Possível redução da gravidade das mesmas;
• Um rendimento mais elevado da instalação;
• Aumento da vida útil dos diferentes equipamentos.

Da experiência obtida através das diversas manutenções em postos de transformação

de clientes da engitop conseguiu-se analisar várias particularidades do modo de como
as manutenções são realizadas. Sendo elas as seguintes:

• Demasiada documentação de preenchimento;

95
 • Confusão da documentação;
• Preenchimento repetitivo das características dos ativos;
• Conforto e motivação dos colaboradores;
• Tempo e produtividade.

Ao longo das inúmeras tarefas da manutenção de postos de transformação verificou-se

que existia demasiada documentação a ser preenchida, o que provocava alguma
confusão com a quantidade de documentos e que, por consequência, provocava
desconforto e desmotivação dos colaboradores e produtividade reduzida.

Conclui-se, deste modo, apesar das manutenções terem sido realizadas com sucesso
sente-se que algo mais poderia ser efetuado para melhorar as condições de trabalho
dos colaboradores. Como por exemplo, a redução da documentação apenas para um ou
dois documentos permitiria a redução da desordem que, assim, aumentaria a
produtividade por parte dos colaboradores.

96
5. AUDITORIA DE ULTRASSOM EM
REDES DE AR COMPRIMIDO
Neste capítulo descreve-se o procedimento que deve de ser efetuado em auditoria de
ultrassons na deteção de fugas de ar comprimido, bem como a importância da natureza
preditiva deste tipo de manutenção.

Uma auditoria de ultrassom em redes de ar comprimido consiste na inspeção de

instalações providas de ar comprimido para descoberta de fugas nas mesmas, isto é,
máquinas que têm como seus constituintes compressores, reguladores, filtros de
tratamento de ar, tubagens e acessórios com o intuito de utilizar o ar comprimido como
fonte não poluente.

Este tipo de auditoria consegue identificar situações anómalas sem qualquer prejuízo
para a produção da unidade industrial, considerando-se assim, deste modo, um tipo de
manutenção preditiva.

Relativamente a este tipo de trabalho técnico, insere-se no departamento da engitop

air, que é o departamento responsável pela área de sistemas de redes de ar comprimido.

Este trabalho, executou-se numa perspetiva de ajudar este departamento pelo facto de
não possuírem nos seus quadros, recursos humanos suficientes para a realização de
auditorias de ultrassom em redes de ar comprimido para deteção de fugas de ar.

97
5.1. INSPEÇÕES EM AR COMPRIMIDO
Numa economia global, uma forma de as empresas manterem uma vantagem
competitiva, é usarem a tecnologia disponível para reduzirem os custos energéticos,
localizando as fontes de desperdício. A tecnologia de ultrassons está adequada para este
propósito, especialmente quando se trata de localizar fugas de ar comprimido.

Realizando as inspeções e corrigindo os problemas dos desperdícios energéticos, reduz-

se obviamente o consumo de energia, aumentando a eficiência, maximizando a
produtividade do ar, reduzindo as emissões de gases de efeito de estufa. Desta forma,
incrementa-se a segurança, a qualidade e a responsabilidade ambiental e social por
parte das instalações industriais.

5.2. PROCEDIMENTO DE UMA INSPEÇÃO PARA FUGAS DE AR

COMPRIMIDO

Antes de se dar início à inspeção propriamente dita, deve-se preparar a inspeção, de

acordo com o seguinte:

• Colocar especial atenção aos problemas óbvios como fugas que se podem
reconhecer e etiquetar a olho “nu”;
• Observar a má gestão do uso do ar comprimido, como por exemplo, verificar se
existem válvulas deixadas abertas, estado de conservação de purgadores,
existência de panos na envolvente das tubagens para diminuir as fugas ou os
níveis de ruído, máquinas pneumáticas sem a manutenção adequada, etc.;
• Estudar a melhor rota para a inspeção, e se possível, ter as plantas das tubagens
de ar comprimido.

Depois de se ter efetuado o levantamento referido anteriormente e definida a rota de

inspeção, pode-se passar para a inspeção propriamente dita, com a seguinte sequência:

a) Usar o detetor de ultrassons para procurar as fugas. Realizar a validação do

detetor de ultrassons, e usar sempre os auriculares. Usar o método “grande a

98
 fino” para começar a localizar as fugas. Se houver dificuldades na localização da
direção das fugas, dever-se reduzir a sensibilidade. Seguir o som até ao lugar
onde este seja mais forte. Usar a sonda de foco para superar os ultrassons de
concorrência, assinalar a fuga e guardar a leitura para depois se exportar para
software dedicado;

Figura 39 - Máquina para deteção de fugas de ar comprimido da UE SYSTEMS (Fonte:

[Link])

b) Determinar o tipo de fluido da fuga. Seguir as tubagens de gases e reconhecer as

condições que podem trocar a qualidade do som da fuga;
c) Deve-se começar a efetuar as inspeções no sentido, compressor – tubagens e
seguir esse caminho até ao seu destino;
d) No início da inspeção, criar uma série de zonas de inspeção. Isto permite
organizar a aproximação a todos os locais previstos, evitando que fique alguma
fuga esquecida. Movimentação de uma zona à seguinte de uma maneira
planeada e ordenada;
e) Localizar todas as fugas;
f) Guardar as leituras dos ultrassons em decibel medidas entre os 30 a 38 cm desde
a ponta da sonda de foco até ao local da fuga.
g) Etiquetar todas as fugas. As etiquetas ajudam na localização dos locais a efetuar
reparações;

99
 Figura 40 - Etiqueta de identificação de fugas

h) Descarregar toda a informação do detetor de ultrassons para software próprio,

de forma a se proceder à elaboração do relatório (Relatório no anexo VI);
i) Controlar as fugas reparadas, e fazer o respetivo acompanhamento;
j) Após a reparação de todas as fugas, deverá ser efetuada uma nova inspeção de
verificação;

Figura 41 - Exemplo de uma fuga detetada

k) Atualizar o relatório da inspeção, de forma a incluir as fugas já reparadas, as que

ainda não estão, ou outras que, entretanto, foram identificadas.

100
O relatório deve apresentar pelo menos a seguinte informação:

• Data, nome do inspetor;

• Equipamento utilizado;
• Condições ambientais (temperatura, humidade, pressão atmosférica, etc.);
• Descrição detalhada da inspeção e da localização da mesma.

O fator mais importante a reportar numa inspeção, é identificar a inspeção com

suficiente detalhe de forma a que a inspeção possa ser repetida sem ambiguidades, caso
seja necessário.

É importante que o inspetor se aproxime ao objeto de ensaio da mesma forma, e que

para as mesmas condições obtenha valores muito semelhantes ou iguais que na
inspeção original.

Para que o relatório da inspeção seja de fácil leitura e identificação dos locais avaliados,
estes devem incluir obrigatoriamente registo fotográfico de todas as fugas detetadas,
estando estas já etiquetadas. Caso não seja possível colocar uma etiqueta na área de
fuga, deverá ser usado um marcador. Existem softwares de cálculo que convertem os
dB medidos na fuga em custos energéticos, como é o caso do software adotado pela
engitop, que era colocado no relatório final em anexo como verificado também no
Anexo VI, que se pode verificar como era a estrutura de um relatório de uma auditoria
desta natureza.

5.3. CONCLUSÃO
A inspeção por ultrassom não necessita de que sejam máquinas desligadas e nem
mesmo de abertura de painéis para serem detetadas. Apesar que em algumas fugas,
quando detetadas presenças de fugas, é necessário proceder a abertura dos painéis de
forma a identificar a localização exata da mesma, como por exemplo, no caso de uma
fuga se tornar de difícil acesso para o auditor. No entanto, as auditorias eram apenas
realizadas para a deteção de fugas e não para posteriormente resolvê-las.

101
O trabalho desenvolvido centrou-se na exploração da aplicabilidade dos ultrassons ao
nível da inspeção de redes de ar comprimido. Considerando a experiência obtida com
os levantamentos efetuados é possível retirar conclusões relevantes.

O ultrassom sendo um tipo de manutenção preditiva demonstra uma elevada eficiência

para a identificação de vazamentos em tubulações de ar comprimido e gases, sem ter
de se interromper a produção das unidades fabris.

Durante a execução das auditorias, deparou-se com algumas dificuldades. Por vezes,
durante a sua realização numa indústria, devido ao ruído do trabalho normal das
máquinas e/ou dos operadores, tornava-se difícil a interpretação de certos ultrassons,
e por consequência, mais difícil se tornou a identificação de certas fugas. A forma de
combater esta desvantagem advém da experiência acumulada que se vai adquirindo ao
longo das várias auditorias que se vão realizando ao longo do tempo.

Pela experiência obtida durante o período de estágio, chega-se à conclusão de que este
nicho de mercado tem vindo a evoluir, especialmente em empresas com unidades
fabris.

Pelo facto de muitas máquinas agora serem constituídas por componentes de ar

comprimido, adotando assim uma política mais sustentável, as empresas procuram
buscar o melhor rendimento para as mesmas. E, neste caso, é conseguido através da
manutenção preditiva na solução de fugas de ar comprimido, de forma a se obter o
máximo proveito possível da rede de ar comprimido.

102
103
6. IMPLEMENTAÇÃO DE SOFTWARE
DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO

A Indústria 4.0 caracteriza-se pelos grandes avanços da tecnologia da informação ao

longo de toda a cadeia produtiva, permitindo permutas de informações, em tempo real,
entre máquinas e humanos. Esta revolução, através de desenvolvimentos de programas
ou softwares, permitiu a entrada na era da digitalização, permitindo assim, a melhoria
de processos nas empresas, que por consequência, tornaram os mercados ainda mais
competitivos.

Trata-se de um sistema complexo que, além de permitir a ligação entre máquinas, cria
uma base de dados de máquinas, propriedades, ativos, sistemas de informação em toda
a cadeia de valor e por todo o ciclo de vida do produto.

Este sistema tem revolucionado o setor de Gestão da Manutenção e Ativos por meio de
soluções que facilitam a gestão de sistemas de produção, proporcionando uma maior
capacidade de operação e de planeamento. Ao conectar máquinas, sistemas e pessoas
ao longo de toda a cadeia produtiva, a Indústria 4.0 permite que decisões sejam tomadas
de forma autónoma, o que aumenta a capacidade das empresas de prever falhas,
agendar manutenções e se adaptarem a mudanças não planeadas.

É neste contexto que através deste vasto conceito e ainda por explorar, que o objetivo
da inserção do software de gestão de manutenção passa. Isto é, com esta ideia a
intenção passa pela contribuição desta tecnologia para que o departamento engitop da
Pedro Ferreira & Almeida Ferreira se destaque e rivalize nos diferentes mercados que
está inserida, através da modernização de processos.

Esta implementação de software surgiu de uma necessidade apresentada pela empresa

onde o estágio se realizou. A empresa encontrava-se na necessidade de uma solução
que facilitasse as tarefas realizadas pelo departamento de manutenção, tarefas essas

104
que se focam essencialmente na gestão de ordens de trabalho e que com esta aplicação
diminuísse o consumo de papel no seio da empresa, contribuindo assim para uma
política mais sustentável. Além destas necessidades, a engitop tinha como objetivo
principal adaptar a sua estrutura à exigência do mercado atual, que passava pela
agilização dos processos de forma a evoluí-los e a desenvolvê-los de melhor forma,
competindo assim de uma forma diferenciada em relação às outras empresas.

É importante referir que a correta gestão deste processo é fundamental para uma
resposta rápida e assertiva por parte do departamento. Caso ocorra uma resposta tardia
devido a problemas no processo, implica atrasos e consequentes perdas para a empresa,
quer a nível monetário quer ao nível da satisfação do cliente.

6.1. LEVANTAMENTO DA SITUAÇÃO

As áreas de trabalho referenciadas na apresentação da empresa do capítulo 1 eram
executados, analisados e finalizados através de relatórios de intervenção, ordens de
trabalho, e por meio de checklist’s.

• Ordem de Trabalho;
• Checklist de Manutenção de Postos de Transformação – checklist da manutenção
preventiva dos postos de transformação, colocado no Anexo I;
• Checklist de Análise da Resistência de Isolamento – checklist aplicado na
manutenção preventiva dos postos de transformação, colocado no Anexo III;
• Relatório de intervenção – documento, colocado no Anexo II, onde se coloca o
tipo de trabalho (trabalho este que estava descrito na ordem de trabalho),
materiais extras aplicados, deslocações, mão de obra e breve descrição do
trabalho efetuado;

Todos os documentos eram preenchidos no final dos trabalhos executados, com a

exceção do checklist de manutenção de postos de transformação e da análise da
resistência de isolamento, que continham tarefas que deveriam de ser executadas
durante a intervenção. Estes ainda serviriam como base para execução de um relatório

105
mais pormenorizado e organizado para depois ser entregue ao respetivo cliente, o seu
desenvolvimento não era realizado localmente na obra, mas sim em ambiente de
escritório.

Conclui-se que este processo, desde a criação de uma ordem de trabalho até ao seu
fecho, apresenta as seguintes desvantagens:

• Demora na criação de uma ordem de trabalho, pois além de ainda ser criada em
formato Excel, teria ainda de se imprimir para entregar a um técnico;
• Em caso de erro no preenchimento de um dos relatórios, ter-se-ia de executar
um novo relatório o que iria tornar o processo ainda mais lento, aumentado o
consumo de papel;
• Possível introdução de erros devido à difícil interpretação na caligrafia de alguns
técnicos;
• Entrega do relatório de intervenção e checklist de manutenção de postos de
transformação para a execução de um novo relatório mais detalhado era
realizado em mão;
• O estado do relatório de intervenção, no momento da entrega, por vezes não
chegava nas melhores condições, o que causava má imagem da empresa ao
cliente;
• Consumo do papel impresso excessivo.

As criações das ordens de trabalho para a execução de manutenção corretiva eram

realizadas após o contacto do cliente, posteriormente o responsável efetuava a ordem
de trabalho para transmitir a um técnico para executar a reparação do item. Na figura
42 está ilustrado um exemplo de uma ordem de trabalho antes de ser preenchida.

106
 Figura 42 - Ordem de Trabalho, designada também por Fichas de Trabalhos

Esta ordem de trabalho era realizada em formato Excel, sendo de seguida impressa e
entregue ao técnico responsável. Depois ter terminado o trabalho, o cliente assinava a
ordem de trabalho em conjunto com o relatório de intervenção. Este processo encontra-
se descrito com maior detalhe na figura 43.

107
 Figura 43 - Diagrama de Processos de Manutenção Corretiva

No caso dos trabalhos de manutenção preventiva o contacto com o cliente era efetuado
pela engitop de forma a planear a manutenção preventiva em determinado item como
se verifica na figura 44.

Em caso de aceitação, os trabalhos teriam o auxílio de checklist’s para a sua execução.

Neste contexto o serviço terminava com a assinatura do cliente dos documentos de
checklist e do relatório de intervenção para, no fim, se executar o relatório final para
entregar ao mesmo.

108
 Figura 44 - Diagrama de Processo de Manutenção Preventiva

Da mesma forma que acontecia na manutenção corretiva, este processo tornava-se

muito complexo e moroso para todos os colaboradores da empresa. Conclui-se que,
seria necessário introduzir melhorias nestes processos que, para tal, foi feita uma análise
aos processos.

Antes que fosse executado qualquer alteração ou atualização relativamente aos

procedimentos foi necessário realizar uma análise profunda à própria empresa
relativamente às suas metas e grau de maturidade da sua organização. Com esta análise
pretendia-se perceber se o desenvolvimento ou aquisição do software correspondia às
necessidades e metas da empresa e se a mesma se sentia preparada para dar esse passo,
segundo os princípios relatados na secção 2.5.

6.1.1. ANÁLISE DE REQUISITOS

De forma a se conseguir responder aos problemas levantados, foi proposto que a
solução dos mesmos passaria pela implementação de um software de gestão de
manutenção.

Depois da proposta ser aceite, seria necessário ainda decidir se o software seria
desenvolvido na engitop ou se seria adquirido através de uma empresa de

109
desenvolvimento de software. Para tal, executou-se uma análise de requisitos a que o
software teria de corresponder segundo os princípios da secção 2.5.

O software que fosse adquirido ou desenvolvido teria de implementar as seguintes

melhorias:

• Solucionar os problemas referidos no capítulo 6.1.;

• Carregar os checklist’s, e OT’s numa plataforma digital numa nuvem;
• Possibilidade de preenchimento em dispositivos móveis;
• Adaptação à organização da base de dados da engitop;
• Efetuar agendamentos e/ou avisos automáticos para a realização de
manutenções preventivas nos clientes;
• Boa relação entre custo e qualidade;

Uma vez definido os requisitos, analisou-se a possibilidade de o software ser

desenvolvido na empresa ou adquirido externamente. E, tendo em conta, a
complexidade, as competências técnicas dos recursos humanos na empresa, o tempo
de desenvolvimento, a qualidade do software e a facilidade da sua manutenção decidiu-
se pela contratação de uma empresa de desenvolvimento de software.

6.1.2. IMPLEMENTAÇÃO DE UM SOFTWARE DE GESTÃO DE

MANUTENÇÃO
Uma vez definido que a melhor opção seria adquirir um software comercial, realizou-se
uma pesquisa de mercado de forma a se identificar empresas de desenvolvimento de
software capazes de satisfazer as necessidades da engitop.

Efetuada a pesquisa de um software de manutenção que fosse de encontro aos

requisitos enumerados anteriormente, selecionaram-se as seguintes empresas:

• INFRASPEAK;
• VALUEKEEP;
• GLOSE.

110
 Tabela 7 - Tabela comparativa de empresas de desenvolvimentos de software

INFRASPEAK VALUEKEEP GLOSE

Criação de OT's e checklist’s √ √ √
Preenchimento em
√ √ √
plataforma móvel
Dados em nuvem √ √ √
Geração automática de
√ √ √
relatórios
Adaptação à base de dados
√ √ √
da engitop
Agendamentos automáticos √ √ √
Carteira de clientes √ √ √
Maturidade da empresa Χ Χ √
Recomendações Χ Χ √
Preço/Qualidade Χ √ √
Manutenção Pós-Venda √ √ √

Na comparação destas empresas, verifica-se que a Infraspeak e Valuekeep apesar de

serem empresas com uma boa carteira de clientes, trata-se de duas empresas start-ups
fundadas em 2015, enquanto que a Glose mostrava uma maior experiência no mercado
(fundada em 2012) o que permitiu ao longo dos anos a angariação de clientes
importantes em vários países.

O processo de seleção foi decidido através de reuniões comerciais com os responsáveis

das empresas, tendo-se assim, decidido que a empresa escolhida que iria desenvolver o
software para a engitop seria o Glose, pelos seguintes motivos:

• Tendo em conta os requisitos enumerados, este software desta empresa era o

que melhor se adaptava, oferecendo ainda a possibilidade de futuros
desenvolvimentos em relação aos problemas levantados;
• Sempre apresentaram grande proximidade ao cliente, mostrando-se sempre
disponíveis;
• Sempre muito claros na explicação em todas as fases de implementação;
• Grande experiência em software de gestão da manutenção e de
desenvolvimento de software;
• Excelente carteira de clientes;

111
 • Excelentes referências de outros clientes da engitop que recomendavam esta
empresa;
• Indicador Preço/Qualidade mais apelativo.

O Glose, sendo uma plataforma de gestão de ativos que permite otimizar e automatizar
todas as atividades relacionadas com a gestão operacional do património de uma
organização, permite a possibilidade de identificar todos os ativos da organização (desde
edifícios, equipamentos, viaturas, instalações técnicas, etc.) numa perspetiva de gerir o
seu ciclo de vida.

Com a implementação do software no seio da engitop permite que a gestão de ativos se

torne mais fácil possibilitando que os ativos dos clientes fossem inseridos numa base de
dados com todas as suas características e informações.

Permite a execução de pedidos e ordens de trabalho de uma forma mais ágil em que
será possível o envio automático de notificações por sms ou e-mail entre colaboradores
e clientes. Para isso, bastará inserir o pedido de um cliente no software, atribuir a um
colaborador que de imediato estará disponível na plataforma móvel.

Relativamente aos trabalhos de manutenção condicionada e manutenção preventiva

sistemática, será possível a geração automática das ordens de trabalho anuais e a
geração automática de planos anuais. Isto permitirá a possibilidade de organizar melhor
o calendário de trabalhos da engitop e ter em atenção a carga de trabalhos sobre os
colaboradores.

O software de gestão de manutenção ainda permitirá muitas outras aplicações, mas a

engitop decidiu optar por uma implementação gradual.

Relativamente ao software de gestão de manutenção, este é composto por três

elementos fundamentais:

• Sistema “Core”;
o Permite que a equipa responsável pela gestão e operação dos ativos,
acompanhe e planeie todas as atividades em curso ou previstas
recebendo informação em tempo real sobre toda a operação;

112
 • Portal;
o Pedidos de trabalho que podem ser efetuados de forma simples e
rápida;
o Requisitante pode acompanhar se o pedido está aprovado e qual a
respetiva situação a cada momento;
• Mobilidade
o Permite aos operacionais, tanto internos como prestadores de serviço,
receber informação de novos trabalhos a executar que lhes foram
atribuídos e indicação de início e conclusão dos trabalhos com a inserção
de mão de obra e materiais;

Realizada a pesquisa de mercado e a tomada de decisão, passou-se a agendamentos de

reuniões com maior frequência com a equipa do Glose de forma a implementar o
software na engitop.

6.1.3. IMPLEMENTAÇÃO
Foi decidido numa primeira fase introduzir o novo software em paralelo com a
metodologia anterior, caso o software ficasse fora de serviço por alguma razão, servindo
como backup.

Numa primeira fase, decidiu-se a forma de organizar a hierarquia da estrutura da

engitop, desde os seus clientes até aos ativos dos mesmos, respeitando a codificação do
software que seria implementada automaticamente.

Como representado no diagrama da figura 45, a organização de dados terá a seguinte

estrutura, que em primeiro lugar ter-se-ia de começar pelo nível 1 que correspondia à
engitop:

113
 Nível Empresa
1

Nível Tipo de
2 atividade

Nível Cliente
3

Nível Localização
4

Nível Ativo
5

Figura 45 - Hierarquia da organização da base de dados

Esta forma de organizar a hierarquia da estrutura da engitop veio alterar a antiga

estrutura, visto que a forma antiga não contemplava o tipo de atividade dos clientes.
Anteriormente a organização passava pelo armazenamento em pastas dentro de uma
cloud em que a estrutura apresentava a seguinte hierarquia:

Nível
Empresa
1

Nível
Cliente
2

Nível
Localização
3

Nível Tipo de
4 trabalho

Figura 46 - Hierarquia da base de dados em cloud

Como se verifica pelo diagrama da figura 46, a hierarquia passava primeiro pelo cliente
e para se consultar algum ativo ter-se-ia em primeiro lugar identificar em que tipo de

114
trabalho este estaria inserido. Por exemplo, no caso de necessidade de consultar um
transformador para execução de alguma atividade, ter-se-ia de aceder à pasta da
manutenção dos postos de transformação de forma a consultar o respetivo
transformador.

Esta antiga organização nunca foi vista como um problema, no entanto, verificou-se que
com esta nova hierarquia implementada foram introduzidas melhorias.

Visto que na organização antiga os clientes não se encontravam organizados pelo tipo
de atividade, realizou-se posteriormente, a seguinte implementação:

Indústria

Hotelaria

Engitop
.
.
.

Seguros

Figura 47 - Exemplo de tipo de atividade dos clientes da engitop

O próximo passo passou pela atribuição dos números dos clientes. Nesta fase foi
necessário adaptar o software à hierarquia da organização da engitop respeitando a
numeração já adotada na empresa, de forma a não se ter de alterar toda a sequência já
implementada.

Relativamente, aos ativos dos clientes, seguiu-se a mesma metodologia de organização

dos clientes, ou seja, foram organizados por tipos de famílias como se verifica no
seguinte diagrama:

115
 Quadro elétrico

Transformador

Ativos
.
.
.

Disjuntor

Figura 48 - Exemplo de tipos de ativos dos clientes

Depois de definido os tipos de famílias de ativos na base de dados do software, foi

necessário executar o levantamento total de todos os ativos de todos os clientes da
engitop, de forma a se efetuar o preenchimento de todas as características dos mesmos.
Este levantamento foi realizado através da consulta de trabalhos anteriores,
nomeadamente dos relatórios finais que continham toda a informação para executar
este levantamento.

Os dados foram introduzidos num ficheiro Excel, devidamente adaptado, com toda a
informação relativa aos ativos dos clientes para, posteriormente, se exportar na base de
dados do software.

Exemplo prático

Para uma melhor compreensão de toda a estrutura e organização mencionada

anteriormente temos o seguinte exemplo para uma consulta de determinado ativo, em
que o cliente se designa por Grupo Solverde.

Na organização da engitop o Grupo Solverde é o cliente número 007 e pertence ao tipo

de atividade “Hotelaria”, portanto este, na organização dos clientes até chegarmos aos
seus ativos, seria representado da seguinte forma pela figura 49:

116
 Nível E
1

Nível Hotelaria
2

Nível Grupo Solverde

3

Nível Posto de
transformação
4

Nível Transformador
5

Figura 49 - Exemplo hierárquico de um ativo do Grupo Solverde

➢ E 02 0007 01 01
o E – engitop;
o 02 – Família “Hotelaria”;
o 0007 – Número do cliente;
o 01 – Se estivermos a falar do primeiro hotel, no Grupo Solverde, temos
cinco imobiliários;
o 01 – Posto de transformação, no caso de existirem 2 postos de
transformação, por exemplo, o segundo seria designado por “02”.

Figura 50 - Estrutura hierárquica na base de dados na cloud

117
Os ativos deste cliente, no caso dos transformadores, seriam representados da seguinte
maneira:

➢ 0007 TMT 01
o 0007 – Número do cliente;
o TMT – Família “Transformadores de Média Tensão”;
o 01 – Número do ativo.

No caso de ter um segundo transformador seria:

➢ 0007 TMT 02
o 0007 – Número do cliente;
o TMT – Família “Transformadores de Média Tensão”;
o 02 – Número do ativo.

Figura 51 - Ativo do Hotel Solverde

Como se verifica, através desta estrutura representada na figura 51, o acesso para
consulta de determinado cliente ou ativo tornou-se mais prático. Com esta
implementação conseguiu-se organizar toda a informação dos clientes e dos seus ativos
numa cloud, permitindo que o seu acesso pudesse ser realizado em qualquer parte do
mundo, desde que tivesse uma ligação à internet.

6.2. ORDEM DE TRABALHO

Como referido na introdução, as ordens de trabalho são um elemento muito importante
na gestão de manutenção e na execução de trabalhos. Desta forma, com a
implementação do software estas ordens também adquiriram novas características,
tornando-se numa ferramenta que também trouxe bastantes benefícios a quem a
utiliza.

118
Com a implementação do software, as ordens de trabalho continuaram a ser efetuadas
em formato Excel, mas com a opção de se exportar para o software. Isto proporcionou
uma entrega mais rápida ao técnico responsável pela realização do trabalho, visto que
este receberia a ordem de trabalho no seu tablet via internet.

Caso, surgisse algum tipo de trabalho de manutenção corretiva, o técnico teria a

capacidade de abrir uma ordem de trabalho, através de um tablet, de forma a poder
realizar este tipo de trabalho, sem a necessidade de autorização de um colaborador de
maior responsabilidade na empresa.

No caso de tipos de trabalhos de natureza preventiva as ordens de trabalho eram criadas

da mesma forma que as manutenções corretivas.

De forma a se proceder à execução de uma ordem de trabalho, o primeiro passo passa

por efetuar um “Novo Pedido” no software e efetuar o preenchimento das
características representadas na figura 52, características essas que representam a
natureza e descrição dos trabalhos, assim como o cliente e o ativo.

Figura 52 - Novo Pedido

Depois de efetuado o preenchimento do “Novo Pedido”, regista-se a ordem de trabalho

através do preenchimento representado na figura 53. É neste formulário que se realiza
o upload das preparações para a execução dos trabalhos, como explicado no manual de

119
utilização do software no Anexo IV e onde se atribui um responsável para a execução
dos trabalhos.

Figura 53 – Preenchimento do Registo de Ordem de Trabalho no Software de Gestão

de Manutenção

Figura 54 - Ordem de Trabalho Finalizado

Após o fecho do registo da ordem de trabalho, é possível consultar a ordem de trabalho

e o pedido, como se verifica nas figuras 54 e 55, respetivamente.

120
 Figura 55 - Detalhe do Pedido de uma ordem de trabalho
Este processo permite que a ordem de trabalho esteja disponível no tablet do técnico
responsável pelos trabalhos e para todos os utilizadores do software que têm um nível
de autorização adequado.

A ilustração da impressão da nova ordem de trabalho encontra-se no anexo VII.

6.3. PREPARAÇÕES/CHECKLIST’S
Durante a implementação do software teve de se modificar os antigos checklist’s
tornando-os em preparações, definição adotada pelo Glose, mais completas e mais
identificadas com o processo respetivo. Apesar de algumas destas preparações terem
mais tarefas a realizar do que os antigos checklist’s, o processo de preenchimento
tornou-se mais rápido devido ao uso de uma plataforma móvel como os tablet’s em vez
de papel, tornando este trabalho muito mais limpo e interativo.

Verifica-se, consultando o Anexo I que, anteriormente, o checklist para a manutenção

preventiva de postos de transformação tinha um formato idêntico para todo o tipo de
postos de transformação. Por consequência, isto provocava uma difícil análise para a

121
realização do relatório final. Para solucionar este problema, decidiu-se realizar
preparações que fossem destinadas a cada tipo de posto de transformação.

Decidiu-se ainda adicionar ao checklist da manutenção de postos de transformação o

checklist da análise da resistência de isolamento, formando assim apenas uma
preparação.

A sequência do preenchimento da documentação, antes da implementação do

software, era executada da seguinte forma ilustrada na figura 56:

Figura 56 - Diagrama do procedimento de preenchimento da documentação em

trabalhos de manutenção preventiva antes da implementação do software

Através do diagrama da figura 56, verifica-se que para a entrega do relatório final ao
cliente, ter-se-ia de executar dois checklist’s mais o relatório de intervenção. Uma vez
que o relatório final era enviado via correio eletrónico é necessário receber a
documentação em papel para digitalização para se proceder ao envio do relatório final.

O caso ilustrado no diagrama anterior, aplica-se nos trabalhos de manutenção

preventiva de postos de transformação. Para trabalhos de manutenção corretiva o
procedimento é ilustrado ao diagrama da figura 57, que é semelhante ao diagrama da
manutenção preventiva apenas se retirando os checklist’s uma vez que se trata de uma
manutenção não planeada.

Figura 57 - Diagrama do procedimento de preenchimento da documentação para

trabalhos de manutenção corretiva antes da implementação do software

122
No caso de tipos de trabalhos de natureza preventiva, o previsto seria o carregamento
automático da ordem de trabalho através de agendamentos e com avisos prévios de
forma a alertar os colaboradores na aproximação dos trabalhos e agendar com o cliente
em questão, mas esta aplicação ainda se encontrava em fases de testes quando o
estágio terminou.

6.4. RESULTADOS OBTIDOS

Como se verifica ao longo da secção anterior a implementação do software de gestão
de manutenção veio introduzir melhorias nos processos dos trabalhos efetuados na
engitop.

Esta implementação fornece uma melhor qualidade de trabalho no seio da empresa,

tornando os checklist’s antigos em preparações mais completas e mais específicas. Ou
seja, como o checklist era um documento geral que era aplicado a todo o tipo de
trabalho de manutenção preventiva de postos de transformação, existiria,
inevitavelmente, tarefas que não eram aplicáveis.

Além da melhoria da documentação anteriormente referida, também se notou uma

melhoria a nível de realização dos trabalhos de manutenção que se tornaram mais
rápidos e eficientes.

123
Figura 58 - Diagrama de processo da manutenção preventiva após a implementação do
software

Com o diagrama anterior da figura 58, verifica-se que com o auxílio do software é
possível o carregamento de documentos ou preparações nos trabalhos a efetuar. O
envio e atribuição dos mesmos é efetuada através do software via internet. Este
carregamento das preparações e a atribuição da ordem de trabalho a um colaborador
através do software, permite que o processo relativamente à manutenção preventiva
se torne muito mais rápido e eficiente comparativamente ao processo antigo que
consistia na entrega de ambos em mão dos colaboradores.

124
Relativamente ao processo de manutenção corretiva, como se trata de um tipo de
manutenção não planeada, não tem a influência de preparações. Ainda assim, este
processo tornou-se mais rápido e prático do que a forma que era realizada antes da
implementação do software de gestão de manutenção. Antes a entrega da ordem de
trabalho era realizada em mão ao técnico responsável e que agora a entrega era
efetuada via internet, como se pode verificar na figura 59.

Figura 59 - Diagrama de processos de manutenção corretiva com o software de gestão

de manutenção

Salienta-se que, depois de terminadas as tarefas e depois do colaborador dar como

fechada a ordem de trabalho, é possível o envio imediato do relatório, fazendo que este
processo não tenha de passar por uma verificação final. No entanto, sempre que se
fechasse uma ordem de trabalho, esta teria de ser validada por um responsável superior.

125
O software implementado permitia ainda:

• Capacidade para tirar fotografias e integrar no imediato no relatório final, sem a

necessidade de as carregar para o computador;
• Capacidade de operar em modo offline em caso de privação de rede ou internet.

Para além das melhorias mencionadas, este software de gestão de manutenção permitiu
acrescentar funcionalidades em alguns processos que não foram tidos em conta no
levantamento de requisitos:

• É possível fazer o registo a materiais aplicados e respetivas quantidades que não

constassem no levantamento anterior;
• Possibilidade de introdução de mão de obra utilizada e deslocações associadas;

Estes dois pontos antes da implementação do software eram assinalados durante o

preenchimento do relatório de intervenção, que se encontra no Anexo II.

6.5. ELABORAÇÃO DE UM MANUAL DE UTILIZAÇÃO

Os procedimentos são uma informação documentada importante para o Sistema de
Gestão da Qualidade. Ajuda na formação e padronização das operações da empresa,
pelo que foi realizado um manual de utilização do software de forma a formar todos os
colaboradores da empresa.

Este manual, foi realizado com base na formação realizada nas várias sessões com a
equipa do Glose e depois pela experiência obtida através da realização das mais variadas
tarefas no software ao longo do tempo.

Com este manual é possível de adquirir know-how em tarefas, tais como:

• Adicionar novos clientes;

• Adicionar novos ativos;
• Criar preparações ou checklist’s;
• Criar Ordens de Trabalho.

126
6.6. CONCLUSÃO
Através do levantamento dos problemas identificados na situação inicial concluiu-se que
seria necessário a implementação de um software. Após a análise de requisitos a solução
escolhida foi a aquisição do software Glose.

Com a implementação deste software, ficou disponível uma aplicação de fácil utilização
e que garante a fiabilidade dos dados inseridos, conseguiu-se ainda reduzir perdas de
tempo associadas a ações que antes tinham de ser realizadas manualmente.

Foram reformuladas as checklists e as ordens de trabalho utilizadas de forma a que o

seu formato contribuísse para maior eficiência dos processos.

A implementação do software permitiu ainda que a documentação estivesse disponível

na nuvem podendo ser consultada ou criada, via qualquer dispositivo móvel.

127
7. CONCLUSÃO
Neste capítulo serão apresentadas as conclusões dos trabalhos realizados nesta
dissertação, analisando o cumprimento dos objetivos inicialmente propostos e
perspetivando também os possíveis desenvolvimentos futuros sobre o trabalho
realizado.

Após o término do desenvolvimento do projeto é possível concluir que os objetivos de

melhorar os processos de manutenção de uma pequena ou média empresa foram
atingidos.

A engitop, por se tratar de um Pequena ou Média Empresa, implica uma maior

flexibilidade por parte dos seus colaboradores na atuação de várias áreas de trabalhos
praticadas pela empresa. Por isso, ao longo do estágio trabalharam-se nas seguintes
áreas técnicas:

• Auditorias de Ultrassom em Redes de Ar Comprimido;

• Manutenção Preventiva de Postos de Transformação.

Sendo a auditoria de ultrassom, um dos serviços prestados, realizou-se trabalhos nesta

área, que passavam pela avaliação de redes e sistemas de ar comprimido com o objetivo
de detetar fugas de ar comprimido através da tecnologia dos ultrassons. Este trabalho
foi realizado de forma a se prestar auxílio ao departamento engitop air que devido à
falta de recursos humanos necessitou ajuda para a realização das mesmas.
Considerando a experiência obtida com as auditorias efetuadas é possível retirar que, a
auditoria por ultrassom, demonstra uma elevada eficiência para a identificação de
vazamentos em tubulações de ar comprimido e gases, sem ter de se interromper a
produção das unidades fabris, classificando-se assim como manutenção preditiva.

Um posto de transformação é uma infraestrutura de uma rede elétrica exposta a ações

externas diversificadas, como por exemplo efeitos atmosféricos, necessita

128
obrigatoriamente de um plano de manutenção, de forma a que este apresente os
seguintes resultados:

• Diminuição do número de avarias;

• Possível redução da gravidade das mesmas;
• Um rendimento mais elevado da instalação;
• Aumento da vida útil dos diferentes equipamentos.

Foram efetuadas várias intervenções de manutenção em postos de transformação,

permitindo uma melhor compreensão e identificação de oportunidades de melhoria na
gestão da manutenção.

Foi ainda feita uma análise à gestão do armazém com vista a introdução de melhorias,
de onde resultou uma reorganização dos materiais e ferramentas, assim como, um novo
layout, o que permitiu uma melhor circulação nos corredores de passagem e
identificação, manuseamento e registo de materiais e ferramentas existentes.

Da análise de processos conclui-se que seria necessária a digitalização dos mesmos, de

forma a torná-los mais ágeis e robustos.

Esta digitalização dos processos foi alcançada através da implementação de um software

de gestão de manutenção. O que permitiu a reformulação de checklists e ordens de
trabalho, a disponibilização da documentação em nuvem, estando assim lançadas as
bases para uma melhor adaptação à revolução da indústria 4.0.

Como desenvolvimentos futuros, após a consolidação dos processos atualmente

implementados no software poderão ser adicionadas as seguintes funcionalidades:

• Afetação dos ativos da engitop aos trabalhos realizados;

• Afetação dos recursos humanos aos trabalhos realizados;

O que permitirá uma melhor gestão de recursos humanos e materiais da empresa.

Adicionalmente, também se poderá expandir a utilização do software para a outra área

de intervenção da engitop, a engitop air.

129
Referências documentais
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130
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Womack, J. J. (1990). The Machine that changed the World.
Womack, J. J. (1996). Lean Thinking.

131
ANEXO I

132
ANEXO II

133
ANEXO III

134
ANEXO IV
MANUAL DE UTILIZAÇÃO
GLOSE
1. Como adicionar novos clientes e novos ativos
• Cliente

Menu principal > Ativos > Localizações

Dependendo da classe do cliente (Industria, Banca, Agrícula, etc…) clicando em “Criar

cópia”:

Posteriormente preencher os dados de acordo com as características do novo cliente a

implementar e confirmar:

135
 2. Ativos

Menu principal > Ativos > Ativos

Dependendo da classe do ativo (cela, transformador, etc…) clicando em “Criar cópia”:

Posteriormente preencher os dados de acordo com as características do novo ativo a criar e

confirmar:

136
No caso de serem demasiados os ativos a criar recomenda-se o preenchimento de um excel
que o mesmo é conseguido através da opção “Exportar”:

Neste preenchimento não se deve preencher a coluna “ID” pois se preencher irá criar ativos
repetidos.

Nota: esta última opção também é recomendada no caso da necessidade de adicionar muitos
clientes.

• Como criar preparações/checklist

Menu principal > Definições > Preventiva > Preparações

137
Se a intenção passa por criar uma preparação do zero aconselha-se clicar na opção “nova
preparação” depois de clicado, optar por “Ações” e aí escolher importar tarefas. Com esta
opção é possível de criar várias tarefas de uma só vez e depois de todos os campos
preenchidos, respeitando todos os avisos que o programa nos dá, clicar em confirmar.

Na criação das tarefas temos 5 opções de classificação das mesmas:

• Em branco: se a tarefa foi realizada ou não;

• Estado: Conforme, Não Conforme e Não aplicável;
• Numérico: colocar valores e suas respetivas unidades;
• Texto: como o próprio nome indica apresenta-se unicamente como texto;
• Livre: que permite ao usuário de escrever seja o que for.

Por fim, depois de concluído apenas clicar em “Confirmar e Associar Ativos”:

138
 • Neste campo teremos dois separadores (Ativos/Localizações) que dependendo da
natureza do trabalho deverá se escolher o respetivo Ativo ou localização e e depois
confirmar.
3. Criação de OT’s

Antes de criar uma OT é necessário de realizar um pedido:

Ao clicar em “Novo Pedido” preenche-se o seguinte campo de acordo com o respetivo

trabalho, finalizando-o ao clicar em “Confirmar”:

Depois deste pedido realizado, o mesmo irá aparecer no menu principal com uma opção a
verde com a seguinte designação “Criar OT”. Clicando nesta opção, deve-se preencher com os
dados respetivos e no campo de preparação deve-se chamar a preparação que anteriormente
criou associado a este trabalho e finalizando com a escolha do técnico responsável para a
realização do mesmo.

139
ANEXO V

140
ANEXO VI
relatório

deteção de fugas na rede de ar comprimido

cliente: Amorim Revestimentos

local de intervenção: Lourosa

objetivo: vistoria técnica e deteção de fugas

data de intervenção: 23 de Julho de 2018

141
142
 geral
Os sistemas de ar comprimido são dos principais consumidores de energia elétrica numa instalação fabril
e são utilizados na grande maioria dos processos industriais, como tal, torna-se importante a otimização da
sua exploração. A diminuição dos custos energéticos reflete-se diretamente na diminuição do custo de
produção fabril aumentando a competitividade das empresas no mercado.

O ar comprimido ocupa um lugar muito importante na Indústria, sendo responsável por aproximadamente
19% do consumo de energia elétrica neste sector, daí a sua correta utilização e o não desperdício do
mesmo, com implementação de rotinas de manutenção preventiva, com a deteção de fugas.

consideraçõ
es
gerais

Para a presente análise foi utilizado um equipamento de ultrassons, tendo sido considerado para o cálculo
as seguintes situações:
• Recolha dos dados com sonda local;
• Custo de kilowatt-hora de energia a 0,10€;
• Equipamento ligado 24 horas diárias, 365 dias por ano;
• Não são considerados para o presente os custos inerentes à manutenção dos equipamentos;
• Não são considerados para o presente os custos inerentes à manutenção dos equipamentos;

objet
ivos

Na elaboração deste relatório tivemos como objetivo os seguintes pontos:

• Verificação das fugas na rede de ar comprimido;

• Verificação do estado de acessórios de ligação;
• Proposta de ações de correção e melhoria;

143
Foto local – fuga Foto visão geral Identificação Registo – descrição - ação

Corte Final B Embalagem B – fuga

ID 001 através do regulador de pressão,
substituir

Corte Final B Embalagem B – fuga pelo

ID 002 acessório ao copo tratamento de ar,
refazer ligação

ID 003 Corte Final B Embalagem B – fuga pelo

copo de tratamento de ar, substituir

Corte Final B Embalagem B – fuga pela

ID 004 electroválvula de corte geral danificada,
substituir

Corte Final B Embalagem B (junto ao

ID 005 Q.E.) – fuga pelo encaixe, refazer
ligação

Corte Final B Embalagem B – fuga pelo

ID 006 vedante do acessório em T ao
acessório em L, refazer ligação

144
 ID 007 Corte Final B Embalagem B – fuga pelo
acessório, verificar ligação

ID 008 Corte Final B Embalagem B –

tratamento de ar danificado, substituir

ID 009 Corte Final (Ponto de Verificação nº3) –

electroválvula danificada, substituir

Corte Final (Ponto de Verificação nº3) –

ID 010 fuga pelo acessório em L da
electroválvula, refazer ligações

Corte Final (Ponto de Verificação nº3) –

ID 011 fuga pelo acessório metálico em L,
refazer ligações

ID 012 Corte Final – fuga pelo manómetro de

tratamento de ar, substituir

Corte Final (junto ao Q.E.)– fuga pelo

ID 013 encaixe à pistola pneumática, verificar
ligações

145
 Corte Final (por cima da fuga anterior) –
ID 014 fuga pelo acessório em L, refazer
ligações

ID 015 Corte Final – fuga pelo acessório ao

tratamento de ar, refazer ligações

Corte Final junto ao Q.E. 283.162.000 –

ID 016 fuga pelo acessório em L, refazer
ligações

ID 017 Corte Final junto ao Q.E. 283.202.000 –

fuga na ligação ao encaixe, verificar

Biselamento K455 – fuga pelo

ID 018 manómetro do regulador de pressão,
substituir

ID 019 Corte final (multidimensões) – fuga pelo

acessório da electroválvula, substituir

ID 020 Corte final (multidimensões) – fuga pelo

encaixe da mangueira, verificar

146
 ID 021 Pré-corte – fuga pelo encaixe, refazer
ligação

ID 022 Lixagem – fuga pelo acessório em L da

electroválvula, substituir

ID 023 Lixagem – fuga pela electroválvula,

substituir

ID 024 Lixagem – fuga pelos acessórios da

electroválvula, verificar ligações

ID 025 Junto à máquina 510.030 – fuga pelos

acessórios, verificar ligações

ID 026 Junto à máquina 510.032 – copo de

tratamento de ar danificado, substituir

ID 027 Junto à máquina 510.032 – copo de

tratamento de ar danificado, substituir

147
 ID 028 Junto à máquina 510.044 – copo de
tratamento de ar danificado, substituir

ID 029 Junto à máquina 510.090 – fuga pelo

regulador de pressão, substituir

Junto à máquina 510.090 – fuga de

ID 030 acessório que vai ligar ao regulador de
pressão, substituir

ID 031 Junto à máquina 510.090 – fuga pela

purga do tratamento de ar, substituir

ID 032 Junto à máquina 510.044 – cilindro

danificado, substituir

ID 033 HOLZMA – fuga interna na máquina,

verificar

ID 034 Máquina 223.016.000 – impossível

acesso, verificar

148
 ID 035 Junto ao quadro ET13-S2 - fuga na
ligação ao encaixe, verificar

ID 036 Junto ao quadro da prensa 2 - fuga pelo

bloco da electroválvula, substituir

Junto ao quadro da prensa 2 - fuga pelo

ID 037 bloco do regulador de pressão
danificado, substituir

ID 038 Junto ao quadro da prensa 2 – verificar

encaixe na mangueira, verificar

ID 039 Verniz – fuga pelo acessório em L ao

tratamento de ar, verificar

ID 040 Verniz – fuga pelo encaixe rápido à

rede, verificar

ID 041 Verniz – fuga pelo acessório em L,

substituir

149
 ID 042 Verniz – fuga pelo acessório danificado,
substituir

ID 043 Verniz – fuga pelo encaixe na rede

principal, refazer

ID 044 Verniz – regulador de pressão

danificado, substituir

Verniz – fuga entre o bloco de

ID 045 tratamento de ar e regulador de
pressão, substituir

ID 046 Verniz – fuga pelo regulador de

pressão, verificar

ID 047 Verniz – fuga pela união do tratamento

de ar e o regulador de pressão, verificar

ID 048 Verniz – fuga pelo vaso de pressão,

verificar

150
 ID 049 Verniz – fuga pelo acessório em L ao
manípulo, verificar

ID 050 Verniz – tratamento de ar danificado,

substituir

ID 051 Verniz – fuga pela electroválvula de

corte geral e verificar cilindro, verificar

ID 052 Verniz – fuga pelo purga do regulador

de pressão, substituir

ID 053 Verniz – fuga pelo acessório em L ao

regulador de pressão, verificar

ID 054 Verniz – fuga pelo acessório da

electroválvula, substituir

ID 055 Verniz – fuga pelo acessório em T,

substituir

151
 ID 056 Verniz – fuga pelo acessório em L,
refazer

ID 057 Verniz – electroválvula danificada,

substituir, verificar

ID 058 Verniz – cilindro danificado, substituir

ID 059 Pintura – fuga pelo acessório em L,

verificar

ID 060 Pintura – fuga pelo tratamento de ar e

regulador de pressão, substituir

ID 061 Laminagem – fuga pelo cilindro,

verificar (impossível acesso)

Laminagem – fuga pelo acessório da

ID 062 electroválvula, substituir (impossível
acesso)

152
 ID 063 Laminagem – interior da máquina,
verificar (impossível acesso)

ID 064 Laminagem – fuga pelo manómetro do

regulador de pressão, substituir

ID 065 Laminagem K154 – fuga pela pistola

pneumática, refazer

ID 066 Laminagem K154 – fuga no encaixe,

refazer

ID 067 Laminagem K155 – fuga pelo encaixe

metálico, refazer

ID 068 Laminagem K156 – fuga pelo

acessório, refazer

ID 069 Laminagem K156 – verificar acessórios

153
 ID 070 Laminagem K157 – fuga pela pistola
pneumática, refazer

ID 071 Laminagem FILL – fuga pelo encaixe

rápido, refazer

ID 072 Laminagem HOMAH – acessório

danificado, substituir

ID 073 Laminagem 213-212 – electroválvula

danificada, substituir

ID 074 Laminagem 213-212 – electroválvula

danificada, substituir

ID 075 Laminagem FILL – cilindro danificada,

substituir

ID 076 Laminagem – electroválvula danificada,

substituir

154
 ID 077 Aglomeração – fuga pelo acessório em
T, substituir

ID 078 Aglomeração – copo de tratamento de

ar danificado, substituir

ID 079 Aglomeração – fuga pela purga do

regulador de pressão, substituir

ID 080 Aglomeração – bloco danificado,

substituir

ID 081 Aglomeração – fuga na ligação, refazer

ID 082 Laminagem – electroválvula danificada,

substituir

ID 083 Aglomeração – fuga pelo regulador de

pressão, substituir

155
 ID 084 Aglomeração – acessório em Y
danificado, substituir

ID 085 Aglomeração – fuga pelo acessório do

cilindro, verificar

ID 086 Aglomeração – fuga pelo acessório,

substituir

ID 087 Aglomeração – electroválvula

danificada, substituir

ID 088 Aglomeração – electroválvula

danificada, substituir

ID 089 Depois da ferrari K152 – fuga pela

pistola pneumática, refazer

ID 090 Depois da ferrari K152 – fuga pelo

encaixe, refazer

156
 ID 091 Depois da ferrari K151 – verificar
ligação do encaixe

ID 092 Depois da ferrari K151– fuga pela

pistola pneumática, refazer

ID 093 Trituradora 1 – fuga pela purga do

tratamento de ar, substituir

ID 094 Ao lado das caldeiras – electroválvula

danificada, substituir

Ao lado das caldeiras – fuga na união

ID 095 ao tratamento de ar ao regulador de
pressão, verificar

ID 096 Caldeiras – fuga pelo acessório do

cilindro, refazer

ID 097 Caldeiras – electroválvula danificada,

substituir

157
 ID 098 Caldeiras – acessório danificado,
substituir

Caldeiras – fuga pela união do

ID 099 tratamento de ar ao regulador de
pressão, substituir

ID 100 Despoeiramento – electroválvula

danificada, substituir

ID 101 Despoeiramento – verificar acessórios

e tubagem

ID 102 Despoeiramento – electroválvula

danificada, substituir

ID 103 Despoeiramento – electroválvula

danificada, substituir

ID 104 Despoeiramento – electroválvula

danificada, substituir

158
 ID 105 Despoeiramento – electroválvula
danificada, substituir

ID 106 Despoeiramento – refazer ligação do

vedante

ID 107 Despoeiramento – electroválvula

danificada, substituir

ID 108 Despoeiramento – electroválvula

danificada, substituir

ID 109 Despoeiramento – electroválvula

danificada, substituir

ID 110 Despoeiramento – electroválvula

danificada, substituir

ID 111 Despoeiramento – electroválvula

danificada, substituir

159
 ID 112 Despoeiramento – electroválvula
danificada, substituir

ID 113 Despoeiramento – electroválvula

danificada, substituir

ID 114 Junto à alimentação da aglomeração –

fuga pela ligação ao encaixe, verificar

ID 115 Cinza – fuga pelo acessório em L,

refazer ligações

ID 116 Cinza – fuga pelo cilindro danificado,

substituir (30dB)

ID 117 Cinza – fuga pelo acessório em T,

substituir (46dB)

ID 118 Cinza – copo de tratamento de ar

danificado, substituir

160
 ID 119 Cinza – tratamento de ar danificado,
substituir

ID 120 Compressores – fuga pela união,

verificar ligação

ID 121 Cinza – fuga ligação ao encaixe, refazer

ligações

ID 122 Cinza – fuga ligação ao encaixe, refazer

ligações

ID 123 Cilos – electroválvula danificado,

substituir

ID 124 Cilos – electroválvula danificado,

substituir

ID 125 Pré-corte – verificar vaso de pressão da

rede principal

161
 ID 126 Aglomeração – fuga pela purga do
regulador de pressão, substituir

conclusões

Da auditoria efetuada e dos dados levantados à rede de ar comprimido da unidade, temos a referir que:

• Verifica-se uma ineficiência na reparação e aplicação de acessórios em equipamentos.

Elaborado por:

André Pinho

brand of Pedro Ferreira & Almeida Ferreira – engenharia lda

Tlf (+351) 220 108 115 – GSM (+351) 965 775 894

engitop – a line of empowering solutions

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ANEXO VII

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