PROCESSO DE INJEÇÃO

DE

MATERIAIS TERMOPLÁSTICOS

- Máquina Injetora
- Matéria-Prima
- Mão-de-Obra
- Meio Ambiente
- Moldes

VETECH REPRESENTAÇÕES LTDA.

Roberto Verrone Fº
(11) 8149-2600 cel.
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 PROCESSO DE INJEÇÃO DE MATERIAIS TERMOPLÁSTICOS

PARTE A.

0. FALANDO DE PLÁSTICOS...

Na correria do dia a dia, geralmente não nos damos conta dos objetos que nos cercam. Esses objetos são
produzidos a partir de diversos materiais como madeira, metais, rochas, cerâmica, vidro e etc.. Dentre os
materiais mais utilizados atualmente, os plásticos se destacam. A cada dia o emprego de plásticos e borrachas
vem alcançando um papel mais importante e, por que não dizer, fundamental, em nossas vidas.

Os plásticos são usados em grande escala na produção de embalagens, principalmente de produtos

alimentícios, utensílios domésticos e eletrodomésticos, além de suas aplicações científico-tecnológicas e em
diversas áreas da indústria. A popularização dos plásticos se deve, basicamente, ao seu baixo custo de
produção, peso reduzido, elevada resistência e à possibilidade de seu uso na fabricação de peças nas mais
variadas formas, tamanhos e cores.

É comum observar que peças inicialmente produzidas com outros materiais, particularmente metal ou madeira,
têm sido substituídas por outras de plástico. Essas peças, quando devidamente projetadas, cumprem seu papel
apresentando, na maioria das vezes, um desempenho superior ao do material antes utilizado.

Em geral, as pessoas têm pouco ou nenhum conhecimento sobre o que é um plástico, como é obtido, quais são
os tipos de plásticos e suas aplicações, e quais são os seus processos de transformação. Essas informações são
importantes para quem trabalha na comercialização de plásticos, em indústrias de produção ou transformação
de plástico, para jovens universitários das áreas de química e engenharia de materiais, ou simplesmente
curiosos sobre o assunto. Portanto, o objetivo principal deste curso é atender a essas pessoas, esclarecendo
suas dúvidas e introduzindo-as no mundo dos plásticos e borrachas.

Aparentemente, uma peça de plástico é similar a qualquer outra, ou seja, todos os artefatos de plástico
parecem constituídos do mesmo material, variando apenas a cor e o formato do objeto. Na realidade, existem
vários tipos de plásticos e borrachas que possuem propriedades e estruturas químicas diferentes. Por exemplo,
um plástico utilizado na fabricação de um balde não é o mesmo usado na produção de um CD.

Apesar dos plásticos propiciarem várias vantagens, alguns inconvenientes também surgiram. Os plásticos,
diferentemente de outros materiais, levam muito tempo para se degradarem e, portanto, eles permanecem
praticamente intactos por anos, o que causa problemas ambientais. Iniciativas para a solução deste problema
têm surgido, entre elas, a reciclagem dos plásticos ou a sua utilização como fonte alternativa de energia,
através da combustão.

1. HISTÓRIA DOS PLÁSTICOS.

O primeiro plástico sintético, o Celulóide, foi descoberto nos EUA por John Wesley Hyatt em 1868, como parte
de uma competição para desenvolver um substituto do marfim usado nas bolas de bilhar. Após mais de 40
anos, o químico belga Leo Hendrik Baekeland desenvolveu um método de reações de polimerização controladas
capaz de produzir resinas plásticas comercialmente vantajosas.

Bastante utilizada até hoje, esta resina começou a ser industrializada em 1909, sendo a mesma batizada em
sua homenagem de Baquelite. O êxito na fabricação e o uso em larga escala do baquelite incentivaram outros
pesquisadores nas investigações sistemáticas sobre plásticos, das quais resultou uma seqüência de importantes
descobertas.

As épocas aproximadas do início da industrialização dos primeiros plásticos foram as seguintes:

Celulóide 1868 Nylon 1935 Policarbonato 1958

Baquelite 1909 Polietileno 1939 Polipropileno 1959
Silicone 1930 PVC 1940 Poliacetal 1960
Acrílico 1932 ABS 1946
Poliestireno 1933 Teflon 1948

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1.1. DESENVOLVIMENTO DA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO.

A origem do petróleo é muito antiga. Ela provém de milhares de microorganismos animais, vegetais e de
materiais orgânicos, tanto no oceano, como na terra.

O petróleo é constituído basicamente por uma mistura orgânica da família dos hidrocarbonetos (formados por
átomos de Hidrogênio e Carbono) gasosos, líquidos e sólidos.

A descoberta do petróleo já data de algum tempo, mas em sua forma natural, tem pouca utilidade e pouco
valor comercial. A sua utilização exige uma transformação passando por um processo de refinação onde o óleo
bruto é fracionado em vários produtos:

GLP 2%
Nafta 5.6%
Gasolina 7%
Óleos Pesados 13%
Querosene 16%
Óleo Combustível 30%

A nafta é a fonte principal dos hidrocarbonetos aromáticos (benzenos, toluenos e xilenos).

A indústria petroquímica utiliza matérias-primas como o gás natural (retirado do subsolo - associado ou não ao
petróleo) e o gás de refinaria, variando estes gases do metano ao butano, e do eteno ao buteno.

Além do petróleo e seus derivados, outros produtos aparecem como elementos básicos para a indústria
petroquímica. O cloro é um deles, usado para obtenção de alguns plásticos, solventes clorados, resinas epóxi,
defensivos agrícolas, parafina e outros.

Na indústria petroquímica a matéria-prima utilizada é transformada em produto básico, gerando os

intermediários, que por sua vez dão origem aos produtos finais. Produtos básicos são o gás de síntese (amônia
e metanol), acetileno, as olefinas, butadieno, aromáticos e naftaleno. Desses produtos resultam os grupos
finais: plásticos, fibras sintéticas, borrachas sintéticas, fertilizantes, detergentes, etc.

1.2. DEFINIÇÕES IMPORTANTES NO MUNDO DOS PLÁSTICOS.

• Monômero: é uma molécula simples, que quando colocados em reatores com altas temperaturas e
pressões através de reações químicas, formam as macromoléculas que constituem os polímeros.

• Polimerização: é a reação de um ou mais monômeros visando à obtenção de um polímero.

• Polímero: é qualquer material orgânico (freqüentemente) ou inorgânico, natural ou sintético

(principalmente) de alto peso molecular, cuja estrutura consiste da repetição de pequenas unidades.

• Macromoléculas: são compostos de alto peso molecular em que a complexidade das moléculas (e
não a repetição de unidades simples) é que acarreta o seu tamanho.

• Termoplásticos: são polímeros que podem passar do estado sólido para o pastoso e retornar ao
estado sólido e assim por diante, por várias vezes. O polímero é reaproveitável (reciclável), mas a cada
reprocessamento há a perda de propriedades e o material chegará a um ponto em que não é mais
possível processá-lo.

AQUECIDO AMOLECIDO RESFRIADO SOLIDIFICADO

Exemplos: Polietileno (PE), Polipropileno (PP), Poliestireno (PS), Poliamida (PA), PVC, ABS, PBT, PET,
Acrílico (PMMA), SAN, etc..
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• Termofixos: são polímeros que podem ser processados apenas uma vez - do estado sólido para o
pastoso e de volta para o sólido. Para seu processamento, ele recebe um pré-aquecimento e depois é
colocado, sob pressão (injeção) dentro de um molde quente. Dentro do molde o material endurece e
forma ligações químicas que impedirão sua reutilização.

ESTADO
AQUECIDO AMOLECIDO SOLIDIFICADO
IRREVERSÍVEL

Exemplos: baquelite, melamina, epóxi, resinas fenólicas, resinas poliéster, resinas uréicas, etc..

• Cristalino: é quando o material possui uma organização de suas macromoléculas, constituindo assim
um arranjo ordenado. As moléculas são mais longas. Nos materiais cristalinos a dureza é maior. A
aparência dos materiais é opaca (não transmitem a luz).

• Amorfo: é quando se tem uma desorganização entre as moléculas do polímero, não havendo presença
de cristais. A aparência dos materiais amorfos é transparente (transmitem a luz).

Observação: todos os materiais possuem uma parte amorfa e outra cristalina. Não existe material 100%
amorfo ou 100% cristalino. Quando o material está fundido, ele se torna amorfo.

• Linear: A cadeia do polímero não possui ramificações.

• Ramificadas: O polímero se apresenta ramificado, ou seja, com pequenas cadeias laterais.

• Reticuladas: Os polímeros possuem estrutura tridimensional, onde as cadeias estão unidas por
ligações químicas (ligações cruzadas).

1.3. CLASSIFICAÇÕES DOS PLÁSTICOS.

1.3.1. Classificação quanto ao Comportamento Mecânico:

Plásticos (do grego: adequado à moldagem): São materiais poliméricos estáveis nas condições
normais de uso, mas que, em algum estágio de sua fabricação, são fluídos, podendo ser moldados por
aquecimento, pressão ou ambos. Ex: polietileno, polipropileno, poliestireno.

Elastômeros (ou borrachas): São materiais poliméricos de origem natural ou sintética que, após
sofrerem deformação sob a ação de uma força, retornam a sua forma original quando esta força é
removida. Ex: polibutadieno, borracha nitrílica, poli(estireno-co-butadieno).

Fibras: São corpos em que a razão entre o comprimento e as dimensões laterais é muito elevada.
Geralmente são formadas por macromoléculas lineares orientadas longitudinalmente. Ex: poliésteres,
poliamidas e poliacrilonitrila.

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1.3.2. Classificação quanto à Escala de Fabricação:

Plásticos de comodidade (commodities): Constituem a maioria dos plásticos fabricados no Mundo.

Ex: polietileno, polipropileno, poliestireno, etc.

Plásticos de especialidade (specialities): Plásticos que possuem um conjunto ótimo de

propriedades, produzidos em menor escala. Ex: poli(óxido de metileno) e poli(cloreto de vinilideno).

1.3.3. Classificação quanto ao Tipo de Aplicação:

Plásticos de uso geral: São polímeros utilizados nas mais variadas aplicações, como o polietileno, o
polipropileno, o poliestireno, o poli(metacrilato de metila), o poli(cloreto de vinila), baquelite, etc.

Plásticos de engenharia: São polímeros empregados em substituição de materiais clássicos usados

na engenharia, como a madeira e os metais. Ex: poliacetal, policarbonato e poli(tetrafluor-etileno).

2. O PROCESSO DE INJEÇÃO.

A Injeção é o processo mais difundido para a transformação de materiais plásticos. Ela nos permite a obtenção
de peças com boa aparência, praticamente sem a necessidade de operações posteriores, bom controle
dimensional a um custo produtivo relativamente baixo.

As primeiras máquinas injetoras de plástico foram construídas nos Estados Unidos, em 1878, e na Europa, em
1920. Essas máquinas eram, na realidade, extrusoras que empurravam a matéria-prima para o interior de um
molde fechado. Hoje em dia, as máquinas possuem um nível muito elevado de tecnologia e tornam-se cada vez
mais sofisticadas eletrônica e mecanicamente.

O processo consiste basicamente em plastificar (fundir) o material plástico normalmente na forma de grânulos
em um cilindro aquecido por resistências e, com o auxílio de pressão, injetá-lo no interior das cavidades de um
molde, as quais contêm a forma e dimensões desejadas. A seguir, promove-se o resfriamento do molde,
obtendo assim o produto final moldado, que será um retrato (em negativo) fiel da cavidade.

O processo de moldagem por injeção é constituído por 3 elementos fundamentais, aos quais foram acrescidos
mais 2 elementos, formando os ‘5 M’.

- Máquina injetora - Mão-de-obra

- Molde - Meio-ambiente
- Matéria-Prima

A interação destes 5 elementos é que nos permitirá a obtenção de peças com excelente qualidade e baixo custo
produtivo.

2.1. CLASSIFICAÇÃO DAS INJETORAS QUANTO AO TIPO DE ACIONAMENTO:

- máquina injetora hidráulica;

- máquina injetora elétrica.

As máquinas de acionamento hidráulico (motor elétrico mais bomba hidráulica) existem há muitos anos e ainda
hoje são predominantes no mercado, respondendo por aproximadamente 90% das vendas de injetoras.

A máquina elétrica já existe a alguns anos, encontrando-se hoje bastante desenvolvida e disponível para venda
por diversos fabricantes. Apresenta como principais características:

- altíssima precisão de movimentos Æ maior precisão na injeção;

- baixo nível de ruído;
- menor consumo de energia elétrica (da ordem de 30 a 40% menos);
- eliminação de vazamentos hidráulicos, já que não utiliza óleo para seu funcionamento;
- alto custo para comercialização.

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Devido ao seu alto custo, as máquinas elétricas ainda hoje têm comercialização restrita a indústrias que
requeiram alto desempenho e precisão na injeção de seus produtos.

2.2. CLASSIFICAÇÃO QUANTO À DISPOSIÇÃO DOS MECANISMOS DE INJEÇÃO E FECHAMENTO:

- Fechamento horizontal x fechamento vertical;

- Injeção horizontal x injeção vertical;

As máquinas com fechamento na posição vertical são empregadas, basicamente, para a produção de peças
com insertos ou para sobre-injeção em outros substratos, evitando que estes insertos se desloquem de seus
alojamentos se posicionados em um molde convencional (horizontal).

Um dos maiores problemas das máquinas injetoras é a sua operação. Quanto mais sofisticadas, mais o
operador tem de se aprimorar para operá-las. O que vem acontecendo é que os empresários adquirem
máquinas muito caras e sofisticadas, mas não investem na capacitação de seus operadores. Isso compromete o
investimento nas máquinas, limitando sua capacidade pela operação inadequada.

As primeiras máquinas eram totalmente manuais, com sistemas de alavancas para abertura, fechamento e
injeção. Hoje, as máquinas operam de forma totalmente automática. É necessário que se faça apenas a
colocação do molde e sistema de refrigeração.

2.3. COMPONENTES DE UMA MÁQUINA INJETORA.

A máquina injetora pode ser dividida em 4 partes:

A. base
B. unidade de injeção;
C. unidade de fechamento;
D. conjunto hidráulico - mecânico;
E. controle (CLP).

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A. BASE.
É uma estrutura de forma retangular – fundida ou de cantoneiras soldadas – que, apoiada no piso, sustenta as
demais partes da máquina e contêm os componentes do sistema hidráulico, como o motor elétrico e o
reservatório de óleo hidráulico.

B. UNIDADE DE INJEÇÃO.
O principal objetivo da unidade de injeção para a moldagem de termoplásticos consiste em fornecer ao molde a
quantidade necessária de material homogêneo, ou seja, sem infundidos ou degradados.

A rosca (ou parafuso) tem neste caso uma dupla função que é a de promover a homogeneização do material
através de um movimento rotativo e injetá-lo posteriormente através de um movimento retilíneo.

A rosca gira forçando o material que desce do funil para frente do cilindro. A pressão gerada pelo transporte do
material empurra a rosca para trás, preparando assim material suficiente para a próxima injeção.

A unidade de injeção é a parte mais crítica da máquina, pois é ela quem promove o processo de injeção.
Qualquer defeito neste conjunto causará problemas de qualidade e de processo. A rosca apresenta algumas
particularidades construtivas que influenciam sobremaneira desde a qualidade do fundido até a produtividade
da máquina.

Principais elementos:

- cilindro (ou canhão) / rosca de plastificação;

- cilindro hidráulico de injeção (pistão);
- cilindro de encoste e retorno;
- motor hidráulico;
- resistências elétricas.

O sistema de aquecimento de uma injetora é geralmente constituído de resistências elétricas que a partir do
sistema de controle produzem as temperaturas adequadas e constantes exigidas para cada tipo de material
plástico durante o processo de injeção.

B. UNIDADE DE FECHAMENTO.
A unidade de fechamento é a parte mecânica da máquina, que inclui também o sistema de extração. Os tipos
mais conhecidos de sistema de fechamento são:

- Hidráulico: acionado diretamente por um cilindro hidráulico de grande diâmetro;

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- Hidro-Mecânico: operado por braçagens ou tesouras acionadas por um cilindro hidráulico.

Esta unidade coordena o movimento do molde e o travamento da máquina. Nas máquinas modernas toda a
regulagem da unidade é feita pelo painel. A lubrificação do conjunto é feita de forma manual ou automática
através de uma pequena bomba hidráulica e um sistema distribuidor formado por tubos e pequenas válvulas
dosadoras. É importante observar a necessidade exata de lubrificação para não inundar a máquina com óleo ou
graxa.

Principais elementos constituintes:

- cilindro hidráulico de fechamento;

- braçagem / tesouras;
- colunas;
- placas (móvel, fixa e de ancoragem);
- sistema de extração.

C. CONJUNTO HIDRÁULICO - MECÂNICO.

A hidráulica é o coração da máquina. Nada vai movimentar a máquina sem a hidráulica. Existem blocos
hidráulicos de onde saem os tubos para todas as partes da máquina.

Seus principais componentes são:

- bomba hidráulica;
- motor elétrico;
- válvulas direcionais;
- válvulas controladoras de pressão e vazão (proporcionais ou servo-acionadas);
- cilindros hidráulicos;
- estrutura da máquina;
- mecanismos que realizam os movimentos da máquina (braçagens, pinos, etc.).

D. CONTROLE (CLP).
É composto pelo conjunto de placas eletrônicas que controla todas as funções da máquina permitindo-nos
programá-la e executar as diversas fases do ciclo de injeção.

Como a injeção é um processo formado por etapas onde uma depende da outra, ou seja, quando uma termina
outra tem que se iniciar ou ainda duas ou mais fases devem funcionar simultaneamente, surgiu a necessidade
de se controlar o processo.
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Nos primórdios do controle de processos, que era manual, tínhamos o homem como unidade de
processamento, que analisava, supervisionava e controlava por atuação direta as operações do processo. Aos
poucos o controle foi passando a ser feito por relés até a década de 70 quando foram desenvolvidos os
primeiros CLP’s para substituição dos quadros de relés.

O CLP (Controlador Lógico Programável) é um sistema eletrônico baseado em arquitetura de

microprocessadores, dotado de memória e programável pelo usuário, com capacidade de colher dados,
processá-los e supervisionar o andamento do processo através de atuação direta.

O controle do processo é feito em três etapas: leitura das informações de entrada, processamento e tomada de
decisões e, finalmente, atuação das saídas correspondentes. A maneira pela qual as três funções básicas são
efetuadas é dada pela seqüência lógica do processo a ser controlado.

2.4. DIVISÕES DA ROSCA DE INJEÇÃO.

Cilindros e roscas de injeção podem ser construídos com vários tipos de metais, ligas e tratamentos superficiais.
Algumas combinações de materiais para a construção de cilindros e roscas podem oferecer uma proteção ou
durabilidade maior que outras, como por exemplo, os bimetálicos.

A figura abaixo mostra um desenho esquemático de uma rosca de injeção de uso geral.

No desenho, podem ser notadas as três regiões em que se divide a rosca de injeção:

ALIMENTAÇÃO: geralmente é curta (aproximadamente 5 filetes), tem por finalidade transportar os grânulos
sólidos para a próxima região. O diâmetro do núcleo permanece constante e o ângulo de inclinação dos filetes é
da ordem de 15 - 20º;

COMPRESSÃO (OU PLASTIFICAÇÃO): compõe a maior parte da rosca, é a zona onde se inicia a plastificação
devido ao aumento constante do diâmetro do seu núcleo, que fará comprimir e cisalhar o material plástico.
Nesta região o material já está praticamente todo fundido;

HOMOGENEIZAÇÃO: região final da rosca, geralmente com 4 filetes, com profundidade rasa e diâmetro do núcleo
constante. Nesta zona a plastificação é completada e o material atinge sua máxima homogeneidade.

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Geometricamente, a rosca define duas outras características:

RELAÇÃO COMPRIMENTO / DIÂMETRO (L/D).

Para materiais de engenharia esta relação deve ser de 18 a 24 : 1, deve-se salientar que quanto maior esta
relação, maior será o tempo do trabalho mecânico que o material irá sofrer, bem como maior será o tempo de
residência sob ação do calor.

TAXA DE COMPRESSÃO.
É a relação entre os volumes de um passo da região de alimentação e outro da região de homogeneização (na
prática é usada a altura dos filetes destas regiões, com erro insignificante). Para materiais de engenharia a taxa
de compressão varia de 1.5 a 3.0 : 1, deve-se ter em mente que quanto maior a taxa de compressão, maior
será o trabalho mecânico sofrido pelo material, conseqüentemente mais calor será gerado devido ao maior
atrito gerado entre o material e as paredes da rosca e do cilindro.

Para cada tipo de material (cristalinos ou amorfos) há uma relação L/D e taxa de compressão específicos, mas
geralmente usa-se um perfil universal, isto é, apresentam um desempenho razoável com a maioria dos
materiais termoplásticos.

Roscas com geometria especial, para melhorar a homogeneização dos materiais processados.

2.5. PONTA-DE-ROSCA (OU PONTEIRA).

A ponta-de-rosca é uma espécie de válvula situada ao final da rosca de plastificação. Ela controla a passagem
do material do cilindro para o interior do molde.

Existem vários tipos de pontas-de-rosca:

PONTA-DE-ROSCA COM ANEL: neste tipo, o anel desloca-se entre a ponta e o parafuso. O final da rosca possui
uma superfície cônica com a mesma inclinação do anel. Quando a máquina injeta, o anel recua e encosta na
rosca, impedindo o retorno do material para trás. No lado oposto, o anel possui uma superfície diferente à da
ponteira, permitindo a passagem do material para frente em direção ao bico da máquina. No momento da
dosagem, o anel desloca-se para frente, empurrado pelo material sendo dosado, liberando sua passagem para
frente.
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Observação: o primeiro sinal que indica problemas de desgaste no anel é quando, ainda que a peça já esteja
completa, a rosca continua a avançar, indicando que o material passa através do anel de bloqueio. A causa
também pode estar no cilindro ou na rosca que podem estar desgastados, mas normalmente é mais usual que
o anel desgaste-se primeiro.

PONTA-DE-ROSCA COM ESFERA: neste tipo, uma esfera substitui o anel. Dentro da ponteira existe um furo e a
esfera encaixa-se nele. Neste furo existem canais na parte lateral (para a passagem do material), os quais
terminam quase no final do furo (parte interna). Nesse ponto sem canais existem furos laterais que vêm de fora
do parafuso. De lá, a mistura entra para os canais. No outro lado há um pino que não deixa a esfera se soltar.
Na hora da dosagem a esfera encosta-se no pino e o material passa para frente. Na injeção, ela passa para
dentro e bloqueia a passagem pelos furos.

PONTA-DE-ROSCA LISA (SEM VÁLVULA): este tipo é usado para materiais sensíveis com alta viscosidade. Não
existe válvula a fim de facilitar a passagem do material e diminuir o atrito.

2.6. BICO DE INJEÇÃO.

O bico de injeção está montado ao final do cilindro de plastificação permitindo a passagem do material do
interior do cilindro para o molde. O material pode fluir para o molde com ou sem controle (válvulas de
bloqueio).

Deve existir um controle apurado da temperatura do bico. O aquecimento deve ser feito por cintas e o
termopar deve estar localizado próximo ao orifício de saída.

Se for necessário o uso de bicos longos, o aquecimento deverá ser feito por cintas independentes, neste caso a
densidade de potência deverá ser rigorosamente a mesma.

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O material pode fluir para o molde com ou sem controle. Existem dois tipos mais comuns de bico:

Bico aberto: é o bico que não tem nenhuma válvula para controlar o fluxo do material;

Bico valvulado: com válvula unidirecional, podendo ser acionado das seguintes formas:

a) O movimento da agulha acontece por mola que se encontra dentro ou fora do bico. A pressão do material
que se move para frente empurra o pino para trás. Na hora da plastificação a mola realiza o retorno o pino de
volta para seu lugar e bloqueia a saída de material.

b) O controle da agulha é feito por uma alavanca conectada externamente por um pistão hidráulico. A operação
do pistão é feita pelo comando da máquina, por exemplo: abrir antes da injeção e fechar ao final do tempo de
recalque.

Existe também o bico valvulado controlado hidraulicamente. No seu próprio corpo há um pequeno pistão que
aciona o pino. Ele oferece um melhor desempenho por permitir que o material flua com mais facilidade. O pino
vem ao lado e o furo de passagem é livre.

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3. PREPARAÇÃO E REGULAGEM DO PROCESSO DE INJEÇÃO (SET-UP).

3.1. ANTES DO ‘SET-UP’ PROPRIAMENTE DITO.

Antes do início da colocação do molde deve-se verificar os seguintes pontos:

- checar se as dimensões do molde são compatíveis com as apresentadas pela máquina;

- calcular a força de fechamento necessária e compará-la com a da máquina;
- calcular a abertura necessária do molde e compará-la com a da máquina;
- pesar a peça e verificar se ela está entre 30 e 80% da capacidade de injeção da máquina;
- identificar o sistema de extração e verificar como será conectado à máquina e ao molde;
- verificar a medida do anel de centragem (usualmente o anel é menor 0.5 mm em relação ao furo da
placa fixa da máquina);
- comparar o tipo de bico da máquina e a bucha de injeção do molde (raios ou ângulos adequados);
- preparar os bicos de refrigeração / aquecimento do molde.

Quando todos esses detalhes estiverem conferidos, já se pode iniciar a colocação do molde na máquina.

Observação: o molde deve ser colocado no sentido horizontal, exceto em casos especiais que apresentam
necessidades diferentes. As garras que prendem o molde devem ficar bem divididas.
Existem moldes que já possuem furos em seu corpo para facilitar a fixação.

3.2. SECAGEM DA MATÉRIA-PRIMA.

A secagem é utilizada para materiais higroscópicos, ou seja, que absorvem umidade e, por isso, precisam
passar por um processo de secagem. A água interfere nas propriedades do material injetado. Cada material
apresenta temperaturas e tempos específicos de secagem.

Materiais higroscópicos que são injetados com umidade geram peças frágeis, com baixa resistência mecânica.
Por outro lado, uma secagem além do tempo e da temperatura necessária cria outros problemas, como:
degradação oxidativa, amarelamento, envelhecimento precoce, etc.. Materiais que já passaram pela secagem e
foram mantidos em local fechado (1 a 2 dias, no máximo) podem passar por um tempo menor de secagem
antes de serem processados.

Há vários tipos de secadores:

- estufas de ar circulante (bandejas);

- secador de ar forçado;
- desumidificadores.

O desumidificador é composto por um silo onde o material a ser seco é armazenado, células
desumidificadoras que retiram a umidade do ar e um aquecedor que é responsável pelo aquecimento do ar já
seco que irá circular pelos grânulos da resina e retirar a umidade da mesma.

A grande diferença entre este equipamento e os citados anteriormente é que o desumidificador retira a
umidade do ar antes que o mesmo seja aquecido e insuflado para o silo, ou seja, o ar quente que entra em
contato com a resina está seco, possuindo portanto melhor eficiência na secagem. Entretanto, seu alto custo
impede a utilização em maior escala.

Na figura a seguir podemos observar o funcionamento desse equipamento em detalhes:

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Exemplos de materiais higroscópicos: PA, SAN, PC, ABS, PMMA, PBT, PET, PPO, PPS, PU, etc..

Existe uma outra alternativa que não a secagem do material: utilização de cilindro com saída de gás - cilindro
com degasagem. Durante o processamento do material, a umidade é liberada através de orifícios controlados
no cilindro de plastificação e o material processado tem sua umidade grandemente reduzida. Entretanto este
sistema exige alta precisão em sua confecção para evitar o vazamento de material fundido pelo sistema de
degasagem.

3.3. TEMPERATURAS.

TEMPERATURAS DO CILINDRO / MASSA.

A temperatura é um dos parâmetros mais complicados. O resultado da escolha errada das temperaturas não
aparece necessariamente quando da injeção das peças, podendo aparecer até 6 meses ou mais após a
produção das mesmas. Desgaste prematuro, peça quebrada, amarelada, perda de transparência, entre outros,
são conseqüências decorrentes da escolha inadequada de temperaturas.

À medida que a temperatura aumenta, a viscosidade do fundido diminui (aumento da fluidez) e, portanto,
menos pressão é necessária para atingir-se a velocidade de injeção desejada.

Aconselha-se a seguir as temperaturas recomendadas pelo fabricante da resina. Nessas temperaturas, o

material será processado da maneira mais adequada e também terá suas propriedades garantidas. É claro que
para cada processo as temperaturas podem variar, embora seja necessário que fiquem dentro dos níveis de
tolerância indicados.

Quando se dispõe de condições normais de injeção, ou seja, baixo tempo de residência (poucos minutos), peso
do injetado entre 30 e 80% da capacidade da máquina, molde e rosca bem projetados, utiliza-se um perfil
crescente de temperaturas.

Temperaturas muito altas rompem as cadeias moleculares, degradando o polímero, o que causa uma queda na
resistência mecânica das peças. Pode também haver a decomposição de aditivos presentes no material o que
com certeza causa defeitos de superfície. Tanto a degradação quanto a decomposição dos aditivos ou do
próprio polímero causam também odores indesejáveis. Visualmente surgem rebarbas nas peças, ocorre a perda
de propriedades químicas, etc..

Temperaturas muito baixas não permitem que um índice satisfatório de homogeneidade seja adquirido
provocando redução drástica na resistência ao impacto da peça moldada e também variações consideráveis nas
propriedades físicas já que o material sofre tensões muito grandes por causa da baixa fluidez, queima por causa
do atrito, etc..

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TEMPERATURAS DO MOLDE.
A maior parte das resinas de engenharia requer que o molde seja aquecido. O bom controle da temperatura na
ferramenta é determinante sobre aspectos como acabamento da peça, tensões internas, contração e
estabilidade dimensional.

Moldes com temperaturas altas reduzem tensões internas, originam superfícies mais brilhantes e minimizam
linhas de junção e marcas de fluxo do material. Entretanto, requerem ciclos maiores para que o material
plástico se solidifique e possa ser retirado do molde. Temperaturas baixas permitem ciclos mais rápidos, mas
têm a desvantagem de causar tensões internas, superfícies pouco brilhantes, além de salientar as linhas de
junção. A quebra da peça na extração é uma característica em moldes frios.

Para se obter controle de temperatura eficiente no molde é necessário que os canais de aquecimento sejam
bem projetados de forma a distribuir uniformemente o calor por todo o molde. A uniformidade da temperatura
no molde é crucial para materiais cristalinos porque dela depende a uniformidade da cristalização do material e
portanto a estabilidade dimensional do produto moldado.

3.4. COLOCAÇÃO DO MOLDE.

A ordem de colocação do molde é a seguinte:

- Posicionar o molde dentro da máquina, entre as placas - normalmente o molde permanece fechado;
- Prender o lado fixo do utilizando as garras;
- Manter a talha segurando o molde (sem tração);
- Fechar a placa móvel da máquina;
- Fixar as garras no lado móvel;
- Abrir o molde e verificar os componentes internos do molde;
- Montar o sistema de extração. Caso existam, montar os sistemas pneumáticos ou hidráulicos;
- Regular o fechamento, a abertura, o extrator hidráulico e o sistema de machos (pistões laterais);
- Verificar, com cuidado, a sincronia do sistema de extração / gavetas com os movimentos da máquina;
- Se tudo estiver certo, instalar as mangueiras de resfriamento e continuar o processo.

3.5. CICLO DE INJEÇÃO.

O ciclo de injeção é o intervalo total de tempo entre o instante em que o molde inicia seu fechamento em um
ciclo e o período correspondente no ciclo seguinte. O ciclo total é a soma do tempo do ciclo da máquina mais o
tempo necessário ao operador para abrir aporta de segurança, retirar a peça e fechar novamente a porta.

Normalmente deseja-se obter ciclos de injeção o mais curtos possível. O custo operacional por hora de uma
injetora é constante e, portanto, ciclos menores proporcionarão peças de menor custo. Contudo, ciclos
excessivamente curtos podem proporcionar maior quantidade de peças defeituosas.

Ciclo básico de uma Máquina Injetora.

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3.6. FECHAMENTO.

O molde fecha rápido até um ponto escolhido pelo operador. Neste ponto, o molde começa a reduzir a
velocidade, fechando devagar até atingir o ponto de travamento. Na posição indicada o molde entra na fase de
proteção de molde (baixa pressão). A faixa de proteção termina quando se inicia o travamento. A seguir a
máquina trava o molde na pressão estabelecida.

Velocidade e Pressão: o objetivo é fechar o mais rápido possível com o máximo de segurança. É uma boa
prática iniciar o fechamento devagar e depois programar o máximo de velocidade. Antes de qualquer contato
perigoso com o outro lado do molde (gavetas, placa flutuante, pinos fixos, etc.) reduz-se a velocidade usando
mais de uma fase para frear. No final do fechamento, usa-se uma velocidade baixa até o final da proteção.

Proteção do molde: é usada para diminuir a possibilidade de ocorrência de acidentes com o molde e se inicia
antes de qualquer contato do lado móvel com o lado fixo do molde. A proteção é feita por tempo e por pressão.
Utiliza-se uma pressão reduzida: caso haja algum obstáculo impedindo o movimento do molde, a máquina pára.
Define-se o tempo necessário para o molde se movimentar do início ao final da proteção e, caso este tempo
seja excedido por qualquer motivo, o molde também pára imediatamente. No início da proteção pode ser usada
uma velocidade média, pois a pressão de proteção atuante é baixa.

Travamento do molde: o travamento é realizado ao final do fechamento para poder criar uma força muito
alta sobre o molde. Se esta força for menor que a necessária, quando da injeção do material, o molde poderá
abrir, já que a pressão de injeção atuando nas cavidades do molde excederá a força do travamento da
máquina.

FECHAMENTO DO MOLDE

Início da Proteção do Molde Início do Travamento

10 – 20 mm antes dos pinos- 0.5 – 1.0 mm antes das
guia encostarem no lado faces do molde se
oposto do molde. encostarem.

Molde Zona de Proteção Molde

Aberto de Molde Fechado

Perfil de Velocidade
Perfil de Pressão

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3.7. INJEÇÃO.

Avanço do conjunto de injeção.

O conjunto avança para encostar-se ao molde. É preciso avançar com cuidado para não danificar a bucha de
injeção. Nas máquinas novas existem duas velocidades, para permitir o encosto lento. A pressão deve ser
suficiente para que o bico não recue no momento da injeção.

Injeção (transferência).

A rosca desloca-se para frente e cria a pressão de injeção que empurra o material fundido para dentro do
molde. Ao atingir-se o tempo ou a posição fixada, cessa a fase de injeção e inicia-se a fase do recalque,
normalmente com pressão mais baixa.

Tempo de Injeção.

É o intervalo de tempo desde o instante em que a rosca avança e o momento em que a pressão de injeção
pára de atuar. É possível perceber que, durante a injeção, a velocidade inicial diminui drasticamente à medida
que é completada a cavidade do molde.

Velocidade de Injeção.

Altas velocidades favorecem a redução de tensões internas e a obtenção de ciclos mais curtos, sendo
apropriadas para peças de paredes finas. No entanto, entradas ou bicos mal dimensionados, (muito pequenos,
por exemplo), impõem um limite no ritmo de injeção, pois uma velocidade muito alta pode provocar
esguichamento, queima ou delaminação na entrada do material.

Por outro lado, peças de maior espessura como cabos de escovas, exigem uma injeção mais lenta para evitar
marcas de fluxo e outros defeitos superficiais.

Pressão de Injeção.

Na moldagem do material, a pressão de injeção deve estar entre 500 e 1500 bar, dependendo dos seguintes
fatores: tipo do material e da máquina, temperaturas de plastificação, tamanho do orifício do bico, desenho do
molde, tamanho da entrada de material, lubrificação dos grãos, etc..

Para obterem-se ciclos mais rápidos é preferível trabalhar simultaneamente com altas pressões de injeção e
temperaturas reduzidas no cilindro. Uma boa prática neste caso é aumentar gradualmente a pressão à medida
que o ciclo é reduzido (ao invés de aumentar-se a temperatura).

Com temperaturas muito altas, um excesso de pressão pode provocar rebarbas nas peças ou travar o ‘molde’
de tal maneira que impeça sua abertura pela força hidráulica da máquina. Com temperaturas excessivamente
baixas podem ocorrer danos na ponteira e na rosca ou tensões internas nas entradas das cavidades.

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Para evitar-se isso, é recomendável usar uma pressão de injeção alta para encher as cavidades e uma pressão
de recalque menor, evitando que o material retorne aos canais. O momento de passar da pressão de injeção à
de recalque é quando a rosca interrompe seu avanço.

A pressão varia para cada produto e material e ajuda a atingir a velocidade de preenchimento adequada.
Materiais mais viscosos (com menor fluidez), peças com projeto complexo, paredes finas, exigem pressões de
injeção mais elevadas. A velocidade de injeção pode ser traduzida como o tempo de preenchimento da
cavidade do molde pelo material fundido. Portanto, quanto maior a velocidade de injeção menor será o tempo
de preenchimento da cavidade.

Tempo de Injeção: é o tempo necessário para encher a peça. Esse tempo é um dos parâmetros mais
importantes no controle do processo.

Ponto de mudança para recalque (Transição): a mudança é feita por pressão, posição ou tempo. É muito
importante no processo e deve-se escolher o ponto de mudança com muito critério e atenção. Uma regulagem
incorreta promoverá peças com problemas de qualidade.

Recalque: Se imediatamente ao final do tempo de injeção a pressão de injeção cair a zero, o material
começara sair (retornar) das cavidades até que a entrada se solidifique. Se a rosca retorna imediatamente após
o fim do tempo de injeção, tende-se a criar uma pressão negativa (ou sucção), provocando uma superfície
‘chupada’ ou rugosa na peça.

Assim, o recalque deve começar a atuar quando a peça já está completa. Sua função é manter o material
compactado até que se torne sólido novamente, evitando a formação de rechupes na peça. É um ponto muito
importante no controle de processo, havendo muita influência nas medidas e no peso da peça.

Tempo de recalque: é o tempo de atuação da pressão de recalque. Na fase de recalque não ocorrem
mudanças de posição, já que a peça já está cheia. Se há mais de uma fase de pressão, a mudança ocorre por
tempo.

3.8. ABERTURA.

Ao final do tempo de resfriamento, o molde inicia de forma lenta o destravamento até o ponto desejado. A
partir deste ponto, abre rápido e volta a abrir lentamente até o final da abertura, podendo utilizar várias para
realizar de forma suave o movimento.

Velocidade e pressão: na abertura funciona da mesma forma que no fechamento. Começa com baixa
velocidade, torna-se rápida e volta a reduzir a velocidade ao final.

Limite de abertura: o limite de abertura depende da peça injetada. Deixa-se o mínimo espaço necessário
para a peça poder ser extraída.

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ABERTURA Destravamento
5 – 10 mm, apenas para
a máquina iniciar a
abertura.

1ª fase de Abertura.

2ª fase de Abertura.

3ª fase de Abertura.

Molde Molde
Aberto Fechado

Perfil de Velocidade
Perfil de Pressão
3.9. EXTRAÇÃO.

Extrator mecânico: é um sistema de extração que equipava as primeiras injetoras. É composto por um varão
posicionado atrás da placa móvel que, quando do movimento de abertura do molde, promove a extração das
peças ao empurrar o mecanismo de extração do molde.

Extrator hidráulico: equipa praticamente todas as injetoras disponíveis atualmente no mercado.

Velocidade e pressão: a velocidade depende muito da peça e do molde. Em peças simples pode-se extrair
rápido, sem problemas, mas há peças com dificuldades de saída e torna-se necessário diminuir a velocidade. A
pressão é a necessária para realizar o movimento e expulsar as peças.

Repetição: em muitos casos é necessário repetir-se a extração para garantir que todas as peças sejam
extraídas (moldes com múltiplas cavidades).

3.10. PADRÃO DE INJEÇÃO.

Há uma grande variedade de fatores que influenciam na injeção: matéria-prima, peça a ser injetada, molde,
máquina injetora, etc.. Além disso, cada operador tem sua própria maneira de trabalho. Sempre no início de um
novo processo aconselha-se regular a máquina com o ‘padrão de injeção’ e depois, dependendo das condições
do processo, realizar as alterações necessárias.

A primeira pressão serve para manter a velocidade escolhida de injeção. A primeira velocidade serve para
chegar do zero até o valor desejado (também para eliminar o ar proveniente da descompressão sem queimar o
material). A segunda velocidade serve para preencher a peça. Em máquinas mais modernas existem várias
fases de velocidade.

Pouco antes de a peça estar completa, reduz-se a velocidade para evitar a formação de rebarbas. A entrada do
recalque deverá acontecer também um pouco antes do completo enchimento da peça, porém depois da
mudança de velocidade, para garantir uma peça completa.

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1ª Veloc. Injeção

2ª Veloc. Injeção
3ª Veloc. Injeção

2ª Pressão de 1ª Pressão de Pressão de Injeção

Recalque Recalque

Perfil de Velocidade
Perfil de Pressão
a) Reduzir a velocidade 10 a 5.0 mm antes de preencher totalmente a peça.
b) Mudança da 1ª pressão para a 2ª pressão 5.0 a 2.0 mm antes de preencher totalmente a peça.

3.11. COLCHÃO.

É o material que resta entre o final da rosca e o ponto zero do cilindro. É importante para permitir a
transferência da pressão de recalque produzida pela rosca para a peça no interior do molde.

Observações:
- Haverá uma perda de pressão sobre a peça se o colchão for muito grande ou muito pequeno;
- A cada variação do colchão haverá uma diferença na pressão aplicada sobre o material e a cavidade.

3.12. CONTRAÇÃO.

Entende-se por contração ou encolhimento a diferença entre o tamanho da peça injetada (após ter-se chegado
ao equilíbrio em temperatura ambiente) e o tamanho real da cavidade em que foi injetada. A contração para o
Poliestireno (PS) é de 0.002 a 006 cm/cm, ou seja 0.2 a 0.6%.

A contração é influenciada pelo projeto do molde e condições de moldagem. Qualquer fator que aumente a
pressão dentro da cavidade reduzirá a contração. Para reduzir-se a contração é aconselhável:

1. Reduzir a temperatura do material;

2. Aumentar a pressão de injeção;
3. Aumentar o tempo de injeção e/ou recalque;
4. Reduzir a sobra de material após a injeção (colchão);
5. Reduzir a temperatura do molde;
6. Aumentar o tamanho da entrada da cavidade.

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3.13. PERFIS DE RECALQUE.

Os três tipos de perfis de recalque mais usados são:

a) Perfil normal: no caso de moldes sem defeito e ciclo curto usa-se uma pressão. Só ao final reduz-se um
pouco a pressão para não reduzir-se tudo de uma só vez.

b) Perfil para problemas de rebarba e rechupe: nesse caso são usadas duas fases de pressão - a primeira
fase é muito baixa, com pouco tempo de atuação, até a entrada de material (gate) e a superfície se resfriarem
não totalmente e depois se usa uma pressão muito alta para completar a injeção e evitar-se o rechupe. Essa
pressão alta não cria rebarba por causa da superfície e entrada já frias.

c) Perfil para economia de energia: em casos de ciclos longos, em que a máquina fica parada muito tempo,
divide-se em um maior número de fases de recalque, cada vez usando menos pressão e conseqüentemente
menos consumo de energia.
Observação: é preciso verificar-se com muito cuidado a peça, acompanhando seu peso e medidas desejadas.

A) PERFIL USUAL.

Pressão de Recalque Pressão de Injeção

B) REBARBA E RECHUPE.
1ª Pressão de
Recalque

3ª Pressão de 2ª Pressão de Pressão de Injeção

Recalque Recalque

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C) ECONOMIA DE ENERGIA.

4º Recalque 3º Recalque 2º Recalque 1º Recalque Pressão de Injeção

3.14. RESFRIAMENTO.

Ao final do tempo de recalque, a pressão cai a zero e rosca começa a girar realizando a alimentação do cilindro
com novo material até o ponto determinado pelo operador.

A rosca termina a dosagem e recua um pouco para realizar a descompressão. O conjunto de injeção recua,
separando-se do molde, caso necessário.

Tempo de resfriamento: é o tempo necessário para a matéria-prima se solidificar.

Dosagem (plastificação): é o momento em que a máquina realiza o carregamento da quantidade necessária

de material para o próximo ciclo. É feita durante o tempo de resfriamento. Este tempo depende da velocidade
de rotação da rosca e da contrapressão aplicada que, por sua vez, dependem do material e da peça. A
dosagem pode ocupar até 80% do tempo total de resfriamento, de forma que o material fique menos tempo
parado no cilindro (menor tempo de residência do material).

Velocidade de dosagem: quanto maior a velocidade da rosca, maior será a homogeneização do material e
mais rápida será a etapa de dosagem do material, refletindo em ciclos menores de moldagem. Porém o maior
atrito gerado no material é prejudicial, podendo causar degradação do termoplástico.

Contrapressão: atua durante a dosagem, auxiliando na mistura e homogeneização do material, além de

proporcionar maior precisão na quantidade de material dosado. O uso da contrapressão em algumas matérias-
primas é limitado para que não ocorra a degradação térmica da mesma pelo calor gerado neste trabalho
mecânico. As máquinas mais recentes podem apresentar vários perfis de contrapressão.

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Descompressão: a descompressão normalmente é realizada após o término da dosagem, podendo também

ser realizada antes da mesma. Para eliminar eventual vazamento de material fundido através do bico de
injeção, a rosca recua axialmente (sem girar) após a dosagem alguns milímetros, de forma a reduzir a pressão
atuante sobre o material existente próximo ao bico de injeção.

No caso dos bicos valvulados, a descompressão não se faz necessária e nos moldes equipados com câmara
quente, é de bom tom utilizá-la para diminuir-se a pressão no interior da câmara e auxiliar na separação da
peça ou galho no momento da abertura do molde.

Recuo do cilindro: A utilização do recuo do bico não é aconselhada, já que toma tempo ao realizar novo
avanço do conjunto no próximo ciclo. É útil para separar-se o canal de injeção da bucha de injeção e para
evitar excessiva troca de calor entre o bico (aquecido) e o molde (resfriado), o que poderia causar o
entupimento do mesmo, impedindo a passagem do material durante o momento da injeção. É controlado por
posição ou tempo, dependendo do tipo de máquina.

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PARTE B

1. OTIMIZAÇÃO E CONTROLE DO PROCESSO DE INJEÇÃO.

1.1. CONSTRUÇÃO DO MOLDE.

A pessoa que fará o teste de injeção do molde precisa discutir sobre o projeto deste antes mesmo do início de
sua fabricação. Com isso evitam-se problemas futuros e é possível conhecer-se melhor os pontos críticos do
molde, tais como: insertos, saídas de ar, sistema de extração, etc..

Ao montar-se o molde pela primeira vez, deve-se fazê-lo com a presença do operador da injetora. Após a
montagem este fará um relatório com todos os problemas e observações para melhoria do molde.

1.2. PREPARAÇÃO PARA INJEÇÃO.

Regular a máquina com o máximo de cuidado - lembrar que as partes críticas do molde muitas vezes ainda não
estão tratadas termicamente na fase de Try-out. Fazer uma checagem especial da seqüência de movimentos de
extração e fechamento do molde, principalmente em casos onde existam machos hidráulicos e gavetas.

Temperatura do molde: os fabricantes de resinas indicam a temperatura quimicamente ideal para o molde. No
caso de materiais com grande tolerância à temperatura (como PP, PE, PS), o tempo de ciclo, fluidez,
acabamento superficial da peça etc. influenciam em muito na escolha da temperatura ideal.

Temperatura do cilindro: além da indicação da temperatura pelo fabricante, é preciso considerar também a
sensibilidade do material, bem como os outros parâmetros citados.

Manter o molde fechado, sem travamento, enquanto todas as temperaturas (máquina e molde) se estabilizam.
Iniciar com a máquina ciclando em vazio (sem injetar) durante 5 a 10 minutos para verificar possíveis
problemas mecânicos antes do início da injeção.

Na primeira injeção costuma-se utilizar matéria-prima virgem para evitar quaisquer problemas possíveis
relacionados ao material. Pigmento na cor cinza claro facilita a visualização de defeitos.

1.3. PROCESSO.

A injeção começa com pressão de preenchimento de média para baixa, velocidade média e pressão de recalque
zero ou a menor possível. Chega-se primeiro a uma peça completa e depois se inicia a regulagem do ponto de
mudança para recalque e tempo de injeção necessário para o preenchimento da peça. O tempo de recalque
depende da entrada de material e da espessura da peça injetada.

Ao atingir-se a velocidade correta de injeção, aumenta-se a pressão de recalque para um valor médio.
Recomenda-se consultar o valor desta pressão com o fabricante do material. Usualmente a pressão de recalque
varia de 1/3 a 2/3 da pressão de injeção.

Aumentar aos poucos o tempo de recalque, e a cada aumento, pesar e comparar o peso da peça. Quando o
peso desta parar de subir é sinal de que a entrada de material se resfriou. Chegou-se ao ponto ótimo. É
importante saber que há um tempo mínimo para cada material cristalizar. Esse tempo depende da espessura da
peça.

Inicia-se então uma série de alterações na pressão, no tempo de recalque e também no resfriamento para que
se consigam as superfícies e medidas desejadas.

Ao estabilizar-se o processo, inicia-se o ajuste fino que inclui diminuição de tempos, mudanças nas
temperaturas e pressões para baratear o processo. Isto é feito através de testes e controle do laboratório de
qualidade. Chegando-se ao produto desejado, inicia-se o controle de processo.

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Voltando um pouco atrás, vale mencionar que, muitas vezes, mexer nas condições de injeção pode não ajudar
em nada, mas em contrapartida, uma pequena mudança no molde pode resolver tudo. Um sinal muito comum
é quando algumas cavidades estão dentro da tolerância e outras não (o que é possível corrigir-se na injeção é
quando todas as cavidades possuem a mesma tolerância, para mais ou para menos).

Tempo ideal da fase de recalque: até que o ponto de injeção (gate) se resfrie.

- controle através do peso da peça;

- quando o peso parar de subir, é indicação que a entrada se solidificou.

Pressão de Injeção

Pressões de Recalque 1 e 2

Início do
Resfriamento

Abertura do
Molde

Tempo de Resfriamento Tempo de Recalque Tempo de Injeção

1.4. PRINCIPAIS PROBLEMAS NO PROCESSO DE INJEÇÃO.

O maior desafio do operador começa depois que ele já aprendeu a regular e injetar seus produtos. Iniciam-se aí
os problemas que devem ser resolvidos o mais rápido possível com a mínima perda de matéria-prima.

Para solucioná-los deve-se, primeiro, descobrir a sua origem. Normalmente os problemas originam-se de:

a) Preparação do material: almoxarifado de matéria-prima e manipulação do material;

b) Injeção: condições e parâmetros de injeção;
c) Pós-injeção: tratamento final e acabamento do produto.

Os problemas dos itens (a) e (c) sofrem influência direta da sujeira (poeira), dos pigmentos e da estática. As
soluções são, geralmente, simples, exceto em casos especiais.

Os problemas relacionados no item (b) dizem respeito a:

- máquina: força de fechamento, capacidade de plastificação (kg/h), capacidade máxima de injeção (g);
- molde: espessura da parede, tamanho e posição das entradas de material, desenho dos canais,
comprimento dos canais, bucha de injeção e projeto do molde em si;
- matéria-prima: é o polímero correto para esta aplicação e este ciclo?
- desenho do produto: defeitos inerentes ao projeto da peça;
- condições de injeção: tempo de injeção, recalque, resfriamento, dosagem, pressão de injeção,
recalque, contrapressão, descompressão, temperaturas do molde e cilindro;
- equipamentos em geral: aquecedor de moldes, unidade de água gelada, manipulador (robô), etc..

Quando o problema é na injeção do material, na maioria dos casos deve-se ao tempo, à pressão de injeção ou
à temperatura e uma pequena alteração em um destes resolve o problema.

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Importante: OS TRÊS PARÂMETROS ESTÃO INTERLIGADOS ENTRE SI, MAS DEVE-SE ALTERAR CADA UM EM SEPARADO.

Para descobrir o problema é preciso fazer o controle de qualidade e do processo desde o início: desde a compra
da matéria-prima até o produto final ser entregue ao cliente. Processo estabelecido com qualidade só é possível
com manutenção preventiva das máquinas, dos moldes e equipamentos em geral. Não se pode esquecer a
calibração dos equipamentos de medição e do laboratório.

O caminho correto:

1. Preparar um plano de trabalho (check-list);

2. Verificar se alguém mudou as condições de injeção;
3. Mudar um parâmetro de cada vez;
4. Esperar tempo suficiente após cada mudança para ver o resultado;
5. Fazer anotações precisas de cada mudança realizada;
6. Classificar o problema dentro de um dos grupos: máquina, molde ou condições externas;
7. Nunca continuar o trabalho quando forem identificados defeitos na máquina.

1.5 Malha Aberta e malha fechada no processo de injeção.

Malha Aberta: realiza o controle dos vários parâmetros indicados pelo operador. Depois de escolhidas as
tolerâncias para cada parâmetro, o sistema de controle começa a verificar cada um deles, ciclo após ciclo. No
caso de algum valor sair da tolerância, a máquina indica (via alarme) e, caso programado, pára de trabalhar ou
descarta as peças ruins. Este é o sistema mais simples hoje existente por não possuir ajuste próprio.

Malha Fechada: neste sistema, o controle da máquina recebe os mesmos parâmetros programados pelo
operador. O controle, porém, se encarrega de comparar os parâmetros e as tolerâncias definidas com o valor
real (movimento realizado pela máquina) e, no caso de haver diferença, o controle corrige este valor e o
mantém, de forma a evitar variações no movimento executado.

Caso o valor programado pelo operador seja inconsistente (programação incorreta), a máquina manterá este
valor, da melhor maneira possível, criando um processo totalmente errado e produzindo peças defeituosas,
porém com a menor variação entre elas.

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2. QUINZE ERROS NO PROJETO DO MOLDE OU PRODUTO E SEUS POSSÍVEIS EFEITOS NO PROCESSO.

1. Erro: entrada de material na peça em lugar errado.

Possíveis efeitos: linhas de emenda, linhas de fluidez, jateamento, ar preso no molde, tensões internas na
peça, peça torta, incompleta, espaços vazios dentro da peça.

2. Erro: entradas e/ou canais finos demais.

Possíveis efeitos: peça incompleta, material muito quente, canal se resfria antes do tempo, rechupe e
espaços vazios dentro da peça, peça torta.

3. Erro: posição desequilibrada das cavidades em molde de várias cavidades.

Possíveis efeitos: pressão desequilibrada no molde, contorção do molde, diferença dimensional entre peças,
peças com rebarba e outras incompletas, dificuldade na extração e tensões na peça.

4. Erro: sistema de refrigeração no molde desequilibrado.

Possíveis efeitos: ciclo mais longo, contorção e tensões nas peças, contração maior após injeção, problemas
de extração, defeitos na superfície.

5. Erro: falta de saídas de ar ou saídas de ar insuficientes.

Possíveis efeitos: é necessária pressão de injeção mais alta com baixa velocidade de injeção, material
queimado, linhas de fluidez, problemas de extração, peça incompleta, pequenas bolhas na peça.

6. Erro: sistema de extração mal projetado e/ou colocação incorreta dos extratores.
Possíveis efeitos: problemas de extração, contorção e defeito na peça, problemas no tempo de ciclo de
injeção.

7. Erro: ângulo interno da bucha de injeção insuficiente.

Possíveis efeitos: problemas de extração do canal de injeção, alto desgaste do molde.

8. Erro: canal da bucha de injeção muito comprido.

Possíveis efeitos: problema de extração, perda de pressão, ciclo mais longo, o canal se resfria
prematuramente.

9. Erro: quina do canal não arredondada.

Possíveis efeitos: sensibilidade a quebras (bolhas e trincas), tensões internas.

10. Erro: mal fechamento de machos e outras partes do molde.

Possíveis efeitos: problemas de extração, contorção no molde, diferença do dimensional nas peças, forças
desequilibradas no molde, ar preso na cavidade ou na peça, rebarba nas peças.

11. Erro: movimentação do molde em função da falta de áreas de travamento.

Possíveis efeitos: rebarba nas peças, mudanças dimensionais, problemas de extração e perda de pressão.

12. Erro: galho muito fino.

Possíveis efeitos: Problemas de extração, perda de pressão, peças incompletas.

13. Erro: desencontro entre o bico da máquina e a bucha de injeção.

Possíveis efeitos: problemas de extração do canal de injeção, vazamento de material para fora do molde e
perda de pressão.

14. Erro: ângulo de saída das cavidades muito pequeno.

Possíveis efeitos: dificuldade de extração das peças, contorção das peças, mudanças dimensionais.

15. Erro: mudanças drásticas na espessura da parede da peça e cantos vivos.

Possíveis efeitos: preenchimento desequilibrado da peça, mudanças dimensionais, ar preso no molde,
desgaste do molde e fragilidade das peças.

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3. PONTOS DE CONTROLE DO PROCESSO.

Para evitar problemas de rejeição de peças após sua produção, podemos montar um controle do processo
(CEP) na própria injetora. Assim, entre os vários parâmetros, podemos escolher os seguintes devido à sua
relevância no processo de injeção:

- PESO DA PEÇA;

- TEMPO DE INJEÇÃO;

-TEMPO DE RECALQUE

- POSIÇÃO DE MUDANÇA PARA RECALQUE (TRANSIÇÃO);

- POSIÇÃO FINAL DE PLASTIFICAÇÃO;

- TEMPO DE PLASTIFICAÇÃO;

- TEMPO TOTAL DO CICLO DE INJEÇÃO;

- TEMPERATURA DAS ZONAS DE AQUECIMENTO E FUNIL;

- TEMPERATURAS DO MOLDE;

- TEMPERATURA DO ÓLEO HIDRÁULICO.

4. ALTERAÇÕES NO PROCESSO.

Deve-se ter sempre em mente os seguintes itens durante a regulagem da máquina e acerto do processo:

1. NUNCA ALTERAR DOIS PARÂMETROS AO MESMO TEMPO;

2. SEMPRE FAZER CONTROLE DAS MUDANÇAS EFETUADAS;

3. AS PEÇAS INJETADAS POR OCASIÃO DOS TESTES NÃO DEVEM SER USADAS NA PRODUÇÃO. ELAS DEVEM IR PARA A
RECICLAGEM (MOAGEM);

4. DEPOIS DE QUALQUER MUDANÇA NO PROCESSO, DEVE-SE AGUARDAR DE 5 A 10 MINUTOS (DEPENDENDO DO CICLO)

PARA VER-SE O RESULTADO;

5. QUANDO A MUDANÇA SE DÁ NA ÁREA DE TEMPERATURAS, NO CILINDRO, NO BICO, NO MOLDE, NA CÂMARA QUENTE,

ETC., ESPERA-SE NO MÍNIMO DE 30 A 60 MINUTOS PARA VER-SE O RESULTADO FINAL;

6. A MÁQUINA NÃO DEVE SOFRER MUDANÇAS DE UM CICLO PARA OUTRO. RÁPIDAS MUDANÇAS SÃO O MOTIVO PELO QUAL
AS MÁQUINAS E OS MOLDES SE ESTRAGAM.

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5. FALHAS, CAUSAS E SOLUÇÕES.

1. RECHUPES / DEPRESSÕES
PROVÁVEIS CAUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES
1. Alimentação insuficiente do molde. 1. a) Aumentar a pressão de injeção e/ou de
2. Peça injetada muito quente. recalque.
3. Temperatura de fusão incorreta. b) Aumentar a alimentação da injetora.
4. Índice de fluidez da resina não adequado. c) Aumentar a contra pressão.
5. Projeto inadequado do molde e/ou da peça. 2. Aumentar o ciclo da máquina.
3. Ajustar as temperaturas.
4. Usar resina com índice de fluidez adequado.
5. a) Aumentar a entrada de injeção e/ou canais de
distribuição.
b) Redesenhar a peça com maior uniformidade de
espessura de paredes.
c) Otimizar o local da entrada de injeção.
d) Otimizar sistema de refrigeração.

2. REBARBA NAS PEÇAS

PROVÁVEIS CAUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES
1. Pressão de injeção muito alta. 1. Diminuir a pressão de injeção.
2. Resina muito quente. 2. Diminuir a temperatura do fundido.
3. Pressão de fechamento do molde muito baixa. 3. Colocar o molde em máquina com maior
4. Velocidade de injeção muito alta. capacidade de fechamento.
5. Face do m o I d e 9 a s t a s , amassadas ou 4. a) Diminuir a pressão de injeção.
com relevo. b) Usar perfil de injeção.
6. Alimentação excessiva. 5. Verificar a existência de alto ou baixo relevo nas
7. Orifícios de saída de gases muito grandes. faces do molde.
8. Resina com índice de fluidez muito alto. 6. a) Reduzir a pressão de recalque.
9. Desalinhamento no molde b) Diminuir o volume dosado.
7. Diminuir os orifícios de saída de gases.
8. Trocar para resina com índice de fluidez menor
9. Verificar alinhamento do molde.

3. PARTÍCULAS NÃO-FUNDIDAS
PROVÁVEIS CAUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES
1. Temperaturas do cilindro muito baixas. 1. Corrigir as temperaturas do cilindro.
2. Ciclo total muito curto. 2. Aumentar o ciclo total.
3. Unidade de injeção inadequada. 3. Usar unidade de injeção com maior capacidade.
4. Velocidade de rotação da rosca muito alta. 4. Diminuir a velocidade de rotação da rosca.
5. Pouca contra pressão. 5. Aumentar a contra pressão
6. Resina úmida. 6. Secar a resina para que haja um pré-aquecimento.
7. Desenho de rosca inadequado para a resma. 7. Usar rosca com desenho específico para a resina.

4. ACABAMENTO SUPERFICIAL POBRE

PROVÁVEIS CAUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES
1. Resina com excesso de umidade. 1. Secar / desumidificar a resina.
2. Resina contaminada. 2. Verificar contaminação da resma.
3. Resina inadequada para o uso. 3. Verificar índice de fluidez e/ou densidade da
4. Temperatura da massa fundida inadequada. resina.
5. Temperatura do molde inadequada. 4. Ajustar temperatura da massa fundida.
6. Pressão de injeção e/ou recalque inadequada. 5. Ajustar temperatura do molde.
7. Velocidade de injeção inadequada. 6. Otimizar os ajustes de pressão de injeção e/ou
8. Acabamento da superfície da cavidade recalque.
insuficiente. 7. Ajustar velocidade de injeção.
9. Sistema de alimentação mal projetado. 8. Otimizar acabamento da superfície do molde.
10. Sistema de extração mal projetado. 9. Redimensionar e/ou o relocar sistema de
alimentação.
10. Modificar o sistema de extração.

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5. PEÇAS INCOMPLETAS / FALHADAS

PROVÁVEIS CAUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES
1. Alimentação insuficiente. 1. a) Aumentar a pressão de injeção e/ou recalque
2. Temperatura do molde e/ou da resina muito b) Aumentar a contrapressão.
baixa. c) Aumentar a alimentação da máquina.
3. Velocidade de injeção muito baixa. d) Verificar o funil de alimentação.
4. Índice de fluidez da resina muito baixo. e) Aumentar o ciclo total.
5. Projeto do molde deficiente. f) Utilizar injetora ou unidade de injeção com
maior capacidade.
2. a) Aumentar a temperatura da massa fundida
e/ou do molde.
b) Verificar temperatura do bico de injeção.
3. Aumentar a velocidade de injeção.
4. Usar resina com índice de fluidez maior.
5. a) Aumentar o canal de injeção e/ou os canais de
distribuição.
b) Aumentar as saídas de gases e/ou ventilação
no molde.
c) Aumentar o número das entradas no molde.
d) Aumentar a espessura das paredes no molde.

6. CONTRAÇÃO EXCESSIVA
PROVÁVEIS CAUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES
1. Ciclo da máquina muito reduzido. 1. a) Otimizar o resfriamento do molde.
2. Resina com densidade muito alta b) Aumentar o ciclo da máquina.
3. Resina com índice de fluidez muito baixo. 2. Usar resina com menor densidade.
4. Falta de compactação da resina dentro do 3. Usar resina com maior índice de fluidez
molde. 4. a) Aumentar a pressão de injeção e/ou de
5. Temperatura do molde e/ou de resina recalque.
inadequada. b) Aumentar a velocidade de injeção.
6. Projeto do molde ineficiente. 5. a) Otimizar a temperatura da resina.
b) Usar temperatura de molde adequada para a
resina.
c) Medir temperatura na cavidade e otimizar.
6. a) Aumentar entradas de injeção.
b) Aumentar canais de alimentação.
c) Aumentar bico de injeção.
d) Verificar canais de passagem de fluidos de
controle de temperatura, adequando dimensões.
e) Usar controladores de temperatura separados
para as partes móvel e fixa do molde.
f) Verificar acoplamentos que possam dificultar o
fluxo.

7. BAIXA ESTABILIDADE DIMENSIONAL

PROVÁVEIS CAUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES
1. Dosagem insuficiente. 1. a) Aumentar a dosagem.
2. Temperatura baixa da resina e/ou do molde. b) Utilizar unidade de injeção com maior
3. Velocidade de injeção inadequada. capacidade.
4. Pouco tempo de recalque. 2. Ajustar temperaturas do molde e/ou da resina.
5. Tempo de ciclo muito baixo. 3. Adequar velocidade de injeção para níveis mais
6. Pressão de injeção muito alta. baixos.
7. Molde mal projetado. 4. Aumentar pressão e/ou tempo de recalque.
5. a) Aumentar tempo de ciclo.
b) Otimizar refrigeração do molde.
6. Diminuir pressão e/ ou tempo de injeção.
7. a) Aumentar as entradas de injeção.
b) Redimensionar o sistema de alimentação da
peça e/ou do molde.

8. EMPENAMENTO EXCESSIVO
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PROVÁVEIS CAUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES

1. Peça extraída com temperatura muito alta. 1. a) Verificar a temperatura do molde e da resina
2. Temperatura não uniforme do molde. fundida.
3. Excesso de compactação da resina no molde. b) Aumentar o ciclo total.
4. Resina imprópria para uso. 2. Otimizar o resfriamento do molde.
5. Espessura da parede da peça não uniforme. 3. a) Otimizar a pressão de injeção e/ou recalque.
6. Peça sendo forçada durante a extração. b) Ajustar a velocidade de injeção.
7. Sistema de extração não adequado. c) Diminuir a alimentação da resina na injetora.
8. Projeto ou localização inadequada da entrada 4. a) Utilizar resina com densidade diferente.
no molde. b) Utilizar resina com índice de fluidez maior.
5. a) Redesenhar a peça, aumentando a
uniformidade das paredes.
b) Usar gabarito para resfriar a peça.
6. Verificar sistema de extração.
7. Otimizar o sistema de extração.
8. Redesenhar ou mudar a localização das entradas
no molde.

9. MARCAS DE FLUXO
PROVÁVEIS CAUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES
1. Resina com umidade excessiva. 1. Secar a resina.
2. Resina contaminada. 2. Utilizar resina livre de contaminações.
3. Resina degradada. 3. Limpar a rosca e o bico de injeção.
4. Temperatura do material inadequada. 4. Otimizar a temperatura da massa fundida.
5. Temperatura do molde muito baixa. 5. Aumentar temperatura do molde.
6. Velocidade de injeção inadequada. 6. Ajustar velocidade de injeção.
7. Molde com polimento insuficiente. 7. Melhorar o polimento e/ou limpeza do molde.
8. Defeito na entrada de injeção. 8. a) Diminuir área plana da entrada.
9. Resina com índice de fluidez muito baixo. b) Redimensionar tamanho das entradas.
c) Mudar a localização das entradas de injeção.
d) Redesenhar as entradas de injeção.
9. Utilizar resina com maior índice de fluidez.

10. POUCO BRILHO

PROVÁVEIS CAUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES
1. Resina com umidade excessiva. 1. Secar a resina ate um índice aceitável de
2. Resina contaminada. umidade.
3. Temperatura da resina muito baixa. 2. Verificar contaminação da resma.
4. Temperatura do molde muito baixa. 3. Aumentar temperatura do cilindro.
5. Velocidade de injeção muito baixa. 4. Otimizar temperatura do molde.
6. Pressão de injeção muito baixa. 5. Aumentar velocidade de injeção.
7. Respiro do molde insuficiente. 6. Aumentar pressão de injeção.
8. Densidade da resina muito baixa. 7. Otimizar os respiros do molde.
9. Índice de fluidez da resina muito baixo. 8. Usar resina com maior densidade.
9. Usar resina com maior índice de fluidez.

11. DELAMINAÇÃO
PROVÁVEIS CAUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES
1. Resina úmida. 1. Secar a resina adequadamente.
2. Resina contaminada. 2. Verificar contaminação da resma.
3. Temperatura baixa do molde e/ou da resina. 3. Aumentar temperatura do molde e/ou da resina.
4. Velocidade de injeção inadequada. 4. Otimizar velocidade de injeção.
5. Entrada de injeção mal projetada. 5. a) Diminuir área plana da entrada de injeção.
6. Superfície muito espelhada do molde. b) Aumentar o tamanho da entrada de injeção.
7. Resina com densidade muito baixa. c) Mudar a posição da entrada de injeção.
6. Diminuir o polimento do molde.
7. Usar resina com densidade maior.

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12. PEÇA PRESA NO MOLDE

PROVÁVEIS CAUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES
1. Ciclo total muito curto. 1. Aumentar o ciclo total.
2. Tempo de dosagem muito longo. 2. a) Aumentar a velocidade de rotação da rosca.
3. Temperatura do molde e/ou da resina muito b) Diminuir a contra pressão.
alto. 3. a) Diminuir temperatura do molde.
4. Excesso de compactação da resina no molde. c) Adequar a temperatura da resma.
5. Defeitos no molde. 4. a) Reduzira pressão de injeção e/ou recalque.
6. Desenho deficiente das cavidades. b) Diminuir a dosagem.
7. Defeitos no sistema extrator. c) Diminuir o tempo de recalque.
d) Reduzir a velocidade de injeção.
5. a) Corrigir ranhuras ou rebarbas no molde.
b) Polir o molde.
6. a) Aumentar os ângulos de saída nas cavidades.
b) Aumentar a conicidade nos machos.
c) Diminuir cantos vivos.
7. a) Sistema extrator deficiente.
b) Sistema extrator mal projetado.

13. PEÇAS FRACAS OU QUEBRADIÇAS

PROVÁVEIS CAUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES
1. Temperatura do molde e/ou da resina muito 1. Aumentar temperatura do molde e/ou da resina.
baixa. 2. a) Ajustar a pressão de injeção.
2. Excesso de compactação da resina dentro do b) Ajustar a alimentação e/ou o tempo de
molde. recalque.
3. Ciclo da máquina muito curto. 3. Aumentar o ciclo da máquina.
4. Resina degradada e/ou contaminada. 4. a) Limpar a rosca e/ou o bico de injeção.
5. Índice de fluidez e/ou viscosidade da resina b) Reduzir a contra pressão.
muito altos. c) Verificar contaminação da resina
6. Projeto do molde inadequado. (pó,papel,resinas não compatíveis).
5. Usar resina com menor índice de fluidez e/ou
menor densidade.
6. a) Eliminar cantos vivos na peça.
b) Aumentar a espessura das paredes da peça.
c) Aumentar o sistema de alimentação e/ou canal
de injeção.

14. PEÇAS FRÁGEIS

PROVÁVEIS CAUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES
1. Ciclo da maquina muito reduzido. 1. Otimizar ciclo total de injeção.
2. Temperatura do molde e/ou da resina muito 2. Aumentar as temperaturas da resina e/ou do
baixa. molde.
3. Resina degradada e/ou contaminada. 3. a) Verificar a contaminação da resina.
4. Resina com excesso de umidade. b) Verificar se está havendo degradação da resina
5. Excesso de compactação da resina no molde. em algum ponto.
6. Resina com viscosidade e/ou índice de fluidez c) Limpar a rosca e o bico de injeção.
muito altos. d) Usar resina livre de contaminação.
7. 7. Projeto do molde inadequado. 4. Secar / desumidificar a resina.
5. a) Ajustar a pressão de injeção e/ou recalque.
b) A justar a dosagem.
c) Ajustar tempos de injeção e/ou recalque.
6. Usar resina com densidade e/ou índice de fluidez
menor.
7. a) Eliminar cantos vivos na peça.
b) Aumentar e/ou relocar a entrada de injeção.
c) Redesenhar e/ou aumentar os canais de
distribuição.

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15. CANAL DE ALIMENTAÇÃO PRESO NO MOLDE

PROVÁVEIS CAUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES
1. Retenção ineficiente do canal. 1. Melhorar a retenção do canal.
2. Conicidade irregular do canal. 2. Corrigir e/ou aumentar a conicidade do canal.
3. Rebarbas,ranhuras ou polimento insuficiente no 3. Polir ou substituir a bucha de injeção.
canal. 4. a) Trocar bico de injeção.
4. Orifício do canal menor que o orifício do bico de b) Trocar bucha de injeção por uma com diâmetro
injeção. do furo maior.
5. Junção irregular entre o bico de injeção e a c) Aumentar orifício da bucha.
bucha de injeção. 5. Fazer alinhamento correto entre bucha e bico de
6. Excesso de empacotamento da resina. injeção.
7. Temperatura muito alta no canal. 6. a) Reduzir a pressão de injeção e/ou recalque.
8. Bico de injeção muito quente. b) Reduzir a alimentação da máquina.
c) Reduzir dosagem e/ou tempo de recalque.
d) Reduzir tempo de recuo da rosca.
7. a) Aumentar o tempo de ciclo.
b) Reduzir a temperatura da resina e/ou do
molde.
8. Diminuir a temperatura do bico.

16. SUPERFÍCIE – PONTOS QUEIMADOS / PRETOS

PROVÁVEIS CAUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES
1. Velocidade de injeção muito alta. 1. Diminuir velocidade de injeção.
2. Resina contaminada. 2. Verificar possível contaminação da resina.
3. Tempo de residência muito longo. 3. a) Diminuir temperatura da massa.
4. Saída de gases insuficientes e/ou mal b) Usar unidade de injeção com menor
localizadas. capacidade.
5. Sistema de alimentação mal projetado. c) Diminuir tempo de ciclo total.
6. Temperatura do molde muito baixa. 4. a) Redimensionar o sistema de ventilação do
molde.
b) Mudar a localização das saídas de gases.
5. a) Mudar o ponto da entrada de injeção.
b) Aumentar o diâmetro dos canais de
alimentação.
c) Aumentar o diâmetro do bico de injeção.
6. Aumentar a temperatura do molde.

17. SUPERFÍCIE - ONDULAÇÕES

PROVÁVEIS CAUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES
1. Dosagem insuficiente. 1. Ajustar a dosagem.
2. Pressão de injeção muito baixa. 2. Aumentar a pressão de injeção.
3. Temperatura do molde muito alta. 3. Otimizar refrigeração do molde.
4. Temperatura da massa muito alta. 4. Diminuir temperatura da massa fundida para
5. Tempo de recalque muito curto. níveis corretos.
6. Tempo de ciclo muito curto. 5. Aumentar tempo de recalque.
6. Otimizar os tempos que compõem o ciclo total.

18. SUPERFÍCIE - RISCOS

PROVÁVEIS CAUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES
1. Polimento insuficiente do molde. 1. Otimizar a limpeza e/ ou polimento do molde.
2. Pressão de injeção muito alta. 2. Diminuir a pressão de injeção.
3. Pressão e/ou tempo de recalque muito alto. 3. Otimizar pressão e/ou tempo de recalque.

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19. SUPERFÍCIE - DEFORMAÇÃO

PROVÁVEIS CAUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES
1. Dosagem insuficiente. 1. Aumentar a dosagem.
2. Temperatura inadequada do fundido. 2. Ajustar temperatura da massa fundida.
3. Pressões inadequadas. 3. Ajustar pressão de injeção e/ou recalque.
4. Tempo de ciclo muito baixo. 4. Otimizar tempo de ciclo total.
5. Velocidade de injeção inadequada. 5. Ajustar velocidade de injeção.
6. Temperatura do molde muito alta. 6. Diminuir temperatura do molde.
7. Sistema de refrigeração mal projetado. 7. Alterar sistema de refrigeração do molde.

20. SUPERFÍCIE – DESCOLORAÇÃO

PROVÁVEIS CAUSAS POSSÍVEIS SOLUÇÕES
1. Resina e/ou aditivos degradados. 1. a) Diminuir temperatura da massa fundida.
2. Contaminação da resina. b) Limpar a rosca e/ou bico de injeção.
3. Resina com umidade excessiva. 2. a) Verificar contaminação da resma.
4. Velocidade de injeção muito alta. b) Limpar a rosca e/ou bico de injeção.
5. Sistema de alimentação mal dimensionado. 3. Secar a resina.
4. Ajustar a velocidade de injeção.
5. Otimizar sistema de alimentação.

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PARTE C.

1. MOLDE.

Um item fundamental para uma boa moldagem é, sem dúvida, o molde, no que concerne ao seu projeto e
material com o qual foi construído. Um projeto mal feito ou um material mal definido podem ser os
responsáveis por inúmeros problemas freqüentemente observados na moldagem por injeção, como tensões
residuais, manchas, peças queimadas, etc.

O molde de injeção é, sem dúvida, um dos componentes mais caros no desenvolvimento de uma peça
projetada para ser obtida pelo processo de injeção. Daí, tanto o projeto do molde como o material que será
usado em sua construção, merecem ampla discussão.

1.1. AÇOS PARA MOLDES.

A seleção do aço para um molde pode não ser tão crítica quanto a seleção do plástico para o sucesso de uma
aplicação. Como os plásticos são formulados para atingir uma performance numa aplicação, os aços são
misturados (formando ligas) para atingir performance específica de uso.

Algumas aplicações requerem um aço com alta dureza e resistência ao desgaste, enquanto outras requerem um
aço altamente tenaz para vencer a fadiga mecânica. Em geral, aços com alta dureza e resistentes ao desgaste
tendem a tornarem-se mais quebradiços; a seleção de um aço mais tenaz torna o molde menos resistente ao
desgaste pela fricção aço-aço ou pela abrasividade de plásticos carregados.

Geralmente, moldes para injeção podem ser construídos com aços cuja dureza Rockwell C varie de 36 - 40. No
entanto, para moldes que irão demandar longo tempo de vida e utilização constante, são recomendados
aqueles cuja dureza Rockwell C varie de 48 - 60.

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1.2. CONTROLE DE TEMPERATURA NO MOLDE.

O controle adequado da temperatura da superfície da cavidade, é importante para produzir peças com
qualidade. Controles separados de temperatura para cada parte do molde é preferível. As dimensões
recomendadas para os canais de resfriamento de um molde, podem ser vistas na figura abaixo.

Outros instrumentos controladores de temperatura, como borbulhadores e pinos térmicos, podem ser usados
para auxiliar o controle de temperatura em áreas de difícil acesso do molde.

Distribuição de canais através de pontes não é recomendada, pois a diferença de temperatura entre a entrada e
a saída do líquido refrigerante será muito grande.

É recomendada a distribuição por vários circuitos independentes:

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Uma grande diferença de temperatura através do molde, provoca diferentes taxas de resfriamento, resultando
em peças com contração diferencial, brilho, qualidade de linha de emenda e tensões, diferentes de um ponto a
outro. Em moldes de várias cavidades teremos cavidades com diferentes peças.

1.3. BUCHAS DE INJEÇÃO E CANAIS DE DISTRIBUIÇÃO.

É a primeira região por onde a massa fundida do polímero é forçada a passar após deixar o cilindro da injetora.
A forma e dimensões da bucha devem ser tais que não causem nenhum dano ao material fundido, já que este
passa por esta região com grande pressão e velocidade. Um dos principais problemas que uma bucha mal
dimensionada pode causar ao polímero, é a degradação por cisalhamento.

A degradação por cisalhamento do polímero é a perda de suas propriedades (mecânicas, térmicas, etc.)
causada pela quebra (cisalhar) das cadeias moleculares.

A bucha deve seguir uma forma cônica com conicidade variando de 2 – 6º. O conduto deve ser bem polido e o
mais curto possível. No final da bucha deve haver um poço frio com diâmetro e profundidade iguais ao maior
diâmetro do conduto.

Desenho esquemático de uma bucha de injeção.

Para alguns materiais de engenharia sensíveis à degradação por cisalhamento, policarbonato por exemplo, a
bucha não deve possuir cantos "vivos"; estes devem possuir raio entre 0.8 - 2.0 mm.
Em casos de moldagem de peças de paredes finas usando-se PBT ou a blenda PBT/PC, por exemplo, é
necessário que o poço frio da bucha seja descentralizado de forma a obter-se ciclos mais rápidos de injeção.
Importante frisar, que este tipo de entrada só é indicado quando o comprimento da bucha for muito grande
pois, neste caso, o diâmetro maior será excessivo podendo ocasionar chupagem nesta região.

Bucha de injeção com poço frio descentralizado.

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Os materiais de engenharia podem, também, ser processados com buchas quentes (até então, vínhamos
tratando de buchas frias) com sistema de aquecimento externo. De todo o sistema de canais por onde o
material fundido irá passar, a bucha quente será a porção mais crítica. Um controle preciso de temperatura
deverá existir na parte final da bucha. Os aquecedores deverão estar localizados ao longo da bucha e,
colocados de modo a prover uma quantidade necessária de calor para o interior da bucha. O termopar para
indicação e controle da temperatura, deverá estar localizado o mais próximo possível da parte final da bucha.

Bucha quente de injeção.

Geralmente, os canais de distribuição devem ter forma circular ou trapezoidal. Os circulares são muito mais
eficientes pois a casca de material sólido, que é formada após o início da passagem do material fundido, é mais
regular permitindo, com isso, um fluxo mais livre do material.

Canais do tipo meia cana não são recomendados, pois originam uma menor área para o fluxo e um efeito
irregular no resfriamento.

Os canais de distribuição, de um modo geral, não deverão ter um diâmetro inferior a 6 mm, sendo que o canal
de distribuição primário deverá ter sempre um diâmetro maior que o secundário, e assim sucessivamente. A
relação entre o comprimento do canal e seu diâmetro, poderá ser como está apresentado na tabela a seguir.

COMPRIMENTO DIÂMETRO

< 75 mm 6 mm
75 mm - 150 mm 8 mm
> 150 mm 10 mm

Como segunda opção de forma para canais de distribuição, o trapezoidal deve apresentar profundidade igual à
largura da base maior do canal, ou seja, base maior e altura devem ser iguais ou maiores ao raio de uma
circunferência inscrita no canal.

Em muitos casos quando se molda uma peça de grande porte ou se o molde é de múltiplas cavidades um
sistema de canais quentes pode ser usado. Obrigatoriamente, um sistema de canais quentes deve ser usado
com bucha quente.

As vantagens do uso de canais quentes (ou câmara quente) são: automatização do ciclo, eliminação da bucha e
canais de injeção; eliminação da moagem dos canais, aumento de produtividade, eliminação de operações de
acabamento como corte dos canais e fresamento da peça moldada.

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Embora um molde com sistema de canais quentes custe mais caro, ele permite desenhos de parede mais finas,
conseqüentemente mais econômicas, sem constrangimento do fluxo do material.

Existem três tipos básicos de sistema de canal quente oferecidos no mercado: internamente aquecido,
externamente aquecido e por isolamento.

Para materiais de engenharia é mais recomendado o tipo com aquecimento externo e com controle individual
das zonas de aquecimento. Este tipo permite um controle muito mais preciso da temperatura, o que minimiza a
possibilidade de degradação do material. O tipo internamente aquecido, devido ao controle de temperatura
menos eficiente, pode causar a degradação do material devido a um tempo de residência maior deste em áreas
mortas do sistema. O sistema isolado é bem menos usado devido à menor eficiência e controle do
aquecimento.

No sistema de canais quentes, algumas considerações devem ser levadas em conta: a distribuição de canais
não deve possuir obstruções para a massa fundida; o diâmetro mínimo requerido para o canal é 12,7 mm
(peças maiores exigem canais maiores); cantos em 90º devem ser arredondados com raio de 2 mm; o
termopar deve ser localizado próximo ao canal; o bloco do sistema de canal quente deve ser isolado do molde
propriamente dito de modo a evitar perda de calor; a temperatura do material fundido dentro do sistema deve
ser a mesma mantida no cilindro.

Sistema de câmara e bico quente.

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O bico usado num sistema de canal quente deve ser curto e reto, o aquecimento pode ser feito por cinta ou
cartucho. Para materiais de engenharia é mais recomendado o aquecimento por cinta; no caso de cartucho,
este poderá causar degradação do material devido ao contato mais íntimo do material fundido com a resistência
do cartucho. A cinta de aquecimento permite uma melhor distribuição, do calor ao longo do bico. Bicos com
comprimento maior que 150 mm devem possuir duas cintas de aquecimento com controles de temperatura
independente.

O diâmetro interno mínimo do bico deve ser 2,5 mm, podendo ser maior a dependendo do tamanho da peça.

No caso de molde com sistema de canal quente e múltiplos pontos de entrada, cada bico deverá ter um
controle de temperatura e um termopar.

1.4. PONTOS DE ENTRADA DE INJEÇÃO.

A entrada de injeção é um item que merece ampla discussão em sua definição. A entrada de injeção controla a
velocidade com que o material fundido entra na cavidade e, também, o seu empacotamento. Estas duas
características influenciarão na performance e aparência da peça injetada.

Problemas provenientes dos pontos expostos acima podem ser eliminados se o tipo de ponto (ou pontos) de
entrada e sua localização forem bem definidos. Isto, basicamente, irá depender do desenho da peça, fluxo do
material fundido e requerimentos de uso da peça moldada.

Algumas outras considerações como a natureza do polímero (se cristalino ou amorfo) e se carregados ou não,
também devem ser levadas em conta. Nos polímeros carregados com fibra de vidro, devido à sua característica
anisotrópica, a localização do ponto de entrada deve ser estudada antes de iniciar-se o corte do molde de
forma a levar-se em conta o correto valor da contração do material. De uma forma geral, as seguintes
considerações devem ser levadas em conta em relação ao ponto de entrada de injeção:

• peças grandes que necessitam de vários pontos de entrada, estes devem estar próximos o
bastante para evitarem perda de pressão;
• para evitar aprisionamento de gases, o fluxo do material a partir do ponto de entrada deve ser
dirigido para as saídas de gases;
• os pontos de entrada, devem ser localizados, de preferência, de paredes grossas para finas;
• os pontos de entrada devem estar localizados em local de pouca solicitação da peça;
• os pontos de entrada devem estar localizados de tal forma a minimizar linhas de emenda;
• para minimizar o jateamento, espirrados e enevoamento, a entrada deverá estar em ângulo
reto com o canal e deve obrigatoriamente, existir um poço frio ao lado do canal. Veja figura abaixo.

Ponto de entrada a partir do canal.

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Canal de Injeção com Poço Frio.

A seguir, são relacionados os vários tipos de pontos de entrada de injeção usados.

a) Entrada direta.
É muito usado para peças grandes, de extração profunda, ou de paredes grossas onde a máxima pressão de
injeção é necessária. Deve-se tomar cuidado com este tipo de ponto de entrada em peças com formas
retangulares quando o material é reforçado com fibra de vidro, poderão ocorrer distorções devido à orientação
da fibra.

b) Entrada lateral.
É o tipo mais comumente usado na moldagem por injeção. A espessura deste tipo de entrada deve ser 50% da
espessura da parede da peça para materiais não reforçados, e 70% para materiais reforçados. A largura do
ponto de entrada deverá ser particular para cada material. O comprimento do ponto de entrada deverá ser
inferior a 1 mm.

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c) Entrada em leque tipo martelo.

A entrada em leque é um tipo especial da entrada lateral usada para peças achatadas e finas. O leque estende
o fluxo do material através da cavidade, uniformizando seu preenchimento. Para obterem-se melhores
resultados, a área do ponto de entrada nunca deverá exceder a área da seção transversal do canal.

d) Entrada tipo diafragma.

Há, ainda, outro tipo derivado da entrada em leque, é a entrada em diafragma, a qual deve ser usada para
minimizar o empenamento em peças grandes e achatadas.

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e) entrada em túnel ou submarina.

Este tipo de entrada permite o desgalhamento automático dos canais de injeção durante o processo de
moldagem. Nesse tipo de entrada, o pino extrator do canal, deverá ser posicionado de 5 a 10 mm da peça de
modo a facilitar seu desgalhamento.

Derivada deste tipo de entrada, existe a entrada em túnel no pino extrator quando este não puder ser
localizado próximo à peça.

f) Entrada capilar.
É um tipo de entrada usada em molde de três placas. Permite desgalhamento automático dos canais, e deixa
um acabamento na região do ponto de entrada da peça muito bom.

O posicionamento do pino de retenção do canal, é muito importante neste tipo de entrada. Este deve,
preferencialmente, ser posicionado fora do curso da entrada capilar, como na figura anterior. Nos casos onde
não é possível este desenho, o pino deverá estar localizado num poço frio oposto ao curso da entrada capilar.

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1.5. SAÍDA DE GASES.

Quando um material plástico é moldado, é muito importante que na cavidade do molde existam saídas de gases
eficientes, de forma a permitir que o ar saia quando a massa fundida entrar na cavidade. As saídas de gases
deverão estar localizadas nas direções de fluxo do material.

Saídas ineficientes ou mal localizadas poderão resultar em mal preenchimento da peça, linhas de emendas
fracas e contração irregular do moldado. Esses problemas tornam-se mais críticos em peças de paredes finas
quando se usa alta velocidade de injeção.

Em alguns tipos de moldes, gases podem ficar presos em áreas onde uma saída não pode ser construída.
Nestes casos, a saída de gás poderá ser feita no pino extrator.

Também, para facilitar o fluxo do material fundido pelos canais de distribuição, saídas de gases poderão ser
construídas nos poços frios.

A figura abaixo apresenta um esquema de saída de gás na linha de partição do molde.

No caso de materiais antichama, é recomendada a construção de saídas de gases contínuas, mais eficientes
que as convencionais.

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1.6. Desenho do Produto.

Para uma boa qualidade do produto final moldado com um plástico de engenharia, devem ser levadas em
consideração algumas regras: evitar variações em excesso na espessura da parede; evitar cantos "vivos"; evitar
variações em excesso no fluxo do material; e, as paredes devem ser desenhadas de tal forma a evitar o
máximo as tensões residuais.

A espessura da parede de uma peça não depende apenas da resistência requerida, mas também do percurso
do fluxo do material dentro da cavidade, afim de que se tenham tensões mínimas na peça. O fluxo do material
dentro da cavidade depende da razão de fluxo de cada material (relação entre distância do fluxo e espessura da
seção nominal da peça). Por sua vez, a razão de fluxo depende da temperatura do molde, pressão de injeção,
temperatura de massa, composição do material, grau e velocidade de cristalização (no caso de materiais
cristalinos).

O acúmulo de material num determinado ponto da peça causa chupados, tensões internas e, muitas vezes
distorções. Em casos especiais, as nervuras poderão chegar ao máximo a 1,3 vezes a espessura da parede.
Para evitar bolhas ou chupados, é recomendado que a espessura da nervura fique entre 0.5-0.8 vezes a
espessura da parede.

Castelos, para fixação de parafusos por exemplo, não deverão estar diretamente em contato com a parede da
peça, deverão estar unidos por nervuras.

A figura a seguir mostra um quadro com sugestões de nervuras e castelos.

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Tipos de nervuras e castelos.

É recomendado que qualquer peça moldada por injeção possua um ângulo de saída. Não se deve esquecer que
quanto menor for o ângulo de saída, maior será a dificuldade de extração. Para materiais rígidos, é
recomendado um ângulo de saída em média igual a 1.5º. Para moldes texturizados, recomenda-se aumentar 1º
no ângulo de saída normal para cada 0.025 mm de profundidade da textura.

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2. BIBLIOGRAFIA.

- APOSTILA ‘TECNOLOGIA DE INJEÇÃO DO PLÁSTICO’.

Prof. Dr. Hélio Wiebeck
Atual-Tec – Universidade de S. Paulo

- INJEÇÃO DE PLÁSTICOS – ELEMENTOS PRÁTICOS.

Eng. Edison Bittencourt / Paulo R. S. Schaeffer
Estação Gráfica e Editora

- MOLDES PARA INJEÇÃO DE TERMOPLÁSTICOS: PROJETOS E PRÍNCIPIOS BÁSICOS.

Júlio Harada
Artliber Editora Ltda.

- TEXTOS E FIGURAS EXTRAÍDOS DO SITE DA GE PLÁSTICOS.

[Link]

- FIGURAS EXTRAÍDAS DOS CATÁLOGOS ‘CÂMARA QUENTE’ E ‘MOLDES’.

Polimold Industrial S.A.

- APOSTILAS DIVERSAS SOBRE TRANSFORMAÇÃO DE PLÁSTICOS.

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