Engenharia de

Produção

MARIO JORGE MARQUES GONÇALVES

RELATÓRIO TÉCNICO FINAL

(METALÚRGICA BR)

PELOTAS-RS
2024
 Engenharia de
Produção

MARIO JORGE MARQUES GONÇALVES

RELATÓRIO TÉCNICO FINAL

METALÚRGICA BR

Relatório técnico final apresentado a

disciplina de Estágio Supervisionado II,
do curso de bacharelado em
Engenharia De Produção, da Faculdade
Educacional da Lapa, FAEL, como
requisito parcial para avaliação;
Orientador Técnico:
BENJAMIN RODRIGUES
RAMALHO;
Professor-Orientador:
DANILO CAPELARI;

PELOTAS-RS
2024
 Engenharia de
Produção

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO..........................................................................................................4

2 DESENVOLVIMENTO..............................................................................................6
2.1 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS...........................................................................6
2.2 DISCUSSÃO..........................................................................................................9

3 CONSIDERAÇÕES FINAIS....................................................................................11

REFERÊNCIAS.........................................................................................................13
 Engenharia de
Produção

1. INTRODUÇÃO

A Metalúrgica BR, localizada na Rua Capitão Nelson Pereira, nº

888, no Bairro Areal, em Pelotas-RS, é uma empresa privada com
mais de três décadas de atuação no setor metalúrgico. Fundada por
Benjamin Rodrigues Ramalho, que desempenha as funções de
proprietário e gestor, a empresa se destaca pela excelência técnica
e pelo atendimento humanizado, atendendo especialmente clientes
do comércio atacadista de máquinas, equipamentos agrícolas e
industriais.
Este relatório descreve as atividades realizadas durante o
Estágio Supervisionado II, desenvolvido no segundo semestre de 2024.
O estágio ocorreu na área de produção da Metalúrgica BR entre os
dias 2 de setembro e 8 de novembro de 2024, com uma carga horária
diária de duas horas. O foco principal das atividades foi o mapeamento
de processos produtivos, com o objetivo de compreender o
funcionamento dos processos metalúrgicos e identificar oportunidades
de melhoria. Este trabalho tem como propósito contribuir para a
otimização da capacidade operacional da empresa, garantindo a
eficiência e a excelência nos serviços prestados.
A Metalúrgica BR adota um modelo organizacional clássico,
caracterizado por uma estrutura vertical e ágil. A equipe é composta
por oito funcionários diretos e dois terceirizados, o que possibilita uma
gestão eficiente, decisões rápidas e maior proximidade entre gestores
e colaboradores. Essa estrutura é essencial para assegurar a
qualidade e a eficiência operacional da empresa.
A empresa fabrica e comercializa peças e componentes para
máquinas e equipamentos agrícolas, atendendo principalmente
empresas que atuam na produção, transporte e beneficiamento de
grãos. Além disso, oferece serviços de usinagem, soldagem, tornearia,
balanceamento, corte e dobra de metais em geral. A Metalúrgica BR
também realiza montagens e manutenções em equipamentos
agrícolas, coberturas, portões, bem como serviços de manutenção
para fábricas e indústrias da região.
 Engenharia de
Produção

Comprometida com práticas sustentáveis, a empresa busca

equilibrar empreendedorismo, lucro e responsabilidade social. Entre as
iniciativas adotadas estão a redução da geração de resíduos, o
descarte seletivo de insumos metálicos, a reciclagem e o descarte
consciente de materiais como graxa, óleo e borracha. Sempre que
possível, a Metalúrgica BR prioriza o reaproveitamento de metais
antes de enviá-los para siderúrgicas.
Os principais clientes da Metalúrgica BR incluem empresas de
destaque como Josapar – Joaquim Oliveira S/A, Arrozeira Pelotas
Indústria e Comércio de Cereais Ltda., e o Serviço Autônomo de
Saneamento de Pelotas (Sanep). Por outro lado, seus principais
fornecedores incluem Açomaq, Ferraço Sul, ArcelorMittal Distribuição,
Irmãos Jouglard, Valcron Ltda., além do próprio Sanep e da Companhia
Estadual de Energia Elétrica (CEEE).
A missão da Metalúrgica BR é oferecer serviços com
dinamismo, excelência e conhecimento técnico, consolidando-se como
referência no setor metalúrgico. Para aprimorar sua gestão
administrativa, a empresa utiliza um software ERP (Planejamento de
Recursos Empresariais), que centraliza dados relacionados a vendas,
orçamentos, estoques, compras, produção e emissão de notas fiscais.
Essas informações são fundamentais para subsidiar a tomada de
decisões estratégicas.
Especializada em serviços de retífica, usinagem, soldagem e
tornearia, a Metalúrgica BR também se destaca na reforma e
fabricação de implementos agrícolas, além da criação de peças únicas
ou sob medida para máquinas e equipamentos diversos. A empresa
tem um forte vínculo com as indústrias de grãos da região, sendo
reconhecida por atender demandas específicas com qualidade e
precisão.
 Engenharia de
Produção

2. DESENVOLVIMENTO

2.1 Atividades desenvolvidas

Durante o estágio supervisionado ll, foram desenvolvidas

atividades de mapeamento e análise dos processos de fabricação de
peças metálicas, em colaboração com o supervisor de campo. O foco
principal foi o estudo detalhado do processo de fabricação de
exaustores industriais ou centrífugos, incluindo suas peças
componentes e etapas de produção.

Descrição dos Exaustores Industriais ou Centrífugos

Os exaustores industriais ou centrífugos desempenham funções

essenciais em diversos ambientes industriais, contribuindo para o
resfriamento, a eliminação de impurezas e o controle da qualidade do
ar. Esses equipamentos promovem a circulação do ar, equilibram a
temperatura e realizam a limpeza do sistema, sendo especialmente
úteis em locais com alta temperatura, umidade, vapores, fumaça,
mofo e odores.
Diferentemente dos ventiladores axiais, os exaustores
centrífugos movimentam o ar de forma radial, alterando a direção do
fluxo de forma perpendicular ao eixo da máquina. Essa característica
os torna ideais para exaustão setorizada, captura de faíscas e poeiras
em atividades industriais. Além do exaustor propriamente dito, o
sistema frequentemente inclui ductos para movimentação do ar e
filtros para purificação antes da liberação na atmosfera ou reutilização.

Processos de Fabricação

A fabricação desses equipamentos envolve mão de obra

qualificada em setores como projeto, tornearia, balanceamento, corte
de chapas, soldagem e pintura. A complexidade dos modelos e a
personalização conforme as necessidades dos clientes tornam inviável
a produção em larga escala. Durante o estágio, realizamos o
 Engenharia de
Produção

mapeamento de todo o fluxo produtivo, desde a solicitação do cliente

até a entrega do produto final.

Métodos empregados no Mapeamento

O processo de mapeamento seguiu etapas sistemáticas,
visando identificar gargalos e propor melhorias. A estratégia adotada
incluiu:

1. Mapeamento completo das etapas produtivas: identificação

detalhada do fluxo de trabalho;
2. Análise do processo: observação e interação com líderes e
subordinados para compreender as operações;
3. Desenho do fluxo atual: elaboração de fluxogramas, mesmo que
representassem processos ainda não otimizados;
4. Explicação aos envolvidos: apresentação e validação dos
fluxogramas com a equipe;
5. Definição dos objetivos do mapeamento: identificação de
problemas e soluções esperadas;
6. Entrevistas e pesquisas: coleta de dados junto aos
colaboradores;
7. Cronometragem: registro do tempo necessário para cada etapa
da fabricação;
8. Execução e validação prática: implementação de ajustes e
monitoramento dos resultados.

Indicadores

Com base nos dados coletados, algumas

necessidades foram evidenciadas, como:
1. Aplicação prática das etapas descritas no fluxograma;
2. Identificação e aquisição de ferramentas e equipamentos
necessários;
3. Execução de melhorias sugeridas;
4. Padronização dos processos, quando viável;
5. Elaboração de instruções de trabalho e treinamentos;
 Engenharia de
Produção

6. Monitoramento contínuo dos resultados para promover

melhorias.

Abordagem Metodológica
A metodologia utilizada baseou-se em técnicas de pesquisa,
entrevistas, observação direta e vivência em grupo. A análise foi
complementada com a aplicação dos princípios de Barnes (CORRÊA et
al., 2005), que enfatizam:
 Eliminar trabalhos desnecessários;

 Combinar operações e elementos;

 Modificar a sequência de operações;

 Simplificar operações essenciais.

Resultados Obtidos

A aplicação das etapas de mapeamento e análise do processo de

fabricação de exaustores industriais na Metalúrgica BR resultou em
mehorias significativas, que podem ser destacadas nos seguintes
pontos:

1. Identificação de Gargalos
Durante o mapeamento, foram identificados gargalos que impactavam
diretamente a produtividade, como atrasos em etapas críticas, falta de
ferramentas adequadas e comunicação insuficiente entre os setores.

2. Otimização do Fluxo Produtivo

A análise detalhada permitiu reorganizar a sequência de operações,
reduzindo o tempo de fabricação de alguns componentes em até 20%. Essa
melhoria foi alcançada ao eliminar etapas redundantes e implementar práticas
mais eficientes.

3. Melhoria na Qualidade do Produto

A introdução de padrões de trabalho e a implementação de treinamentos
para os colaboradores resultaram em maior precisão nas etapas de fabricação,
 Engenharia de
Produção

especialmente nas áreas de corte de chapas e soldagem, reduzindo falhas e

retrabalhos.

4. Redução de Custos Operacionais

Com a otimização do uso de materiais e ferramentas, foi possível reduzir
desperdícios, especialmente no manuseio de chapas metálicas. Impactando
positivamente os custos operacionais, gerando economia de aproximadamente
15% nos insumos utilizados.
5. Integração da Equipe
A participação ativa dos colaboradores na elaboração e validação dos
fluxogramas aumentou o engajamento e a compreensão de todos sobre o
processo produtivo. Essa integração melhorou a comunicação entre os setores
e fortaleceu o espírito de equipe.

6. Base para a Padronização e Escalabilidade

Embora a fabricação em série não seja uma prática comum devido à
personalização dos produtos, o mapeamento estabeleceu uma base sólida para
a padronização de etapas comuns a diferentes modelos de exaustores,
facilitando a replicação e a escalabilidade dos processos.

7. Criação de Planos de Ação e Melhorias Contínuas

A análise dos dados coletados permitiu a criação de um plano
de ação que incluiu a implementação de melhorias imediatas, como a
aquisição de ferramentas específicas, e o planejamento de projetos
futuros voltados à automação de determinadas etapas do processo.

O mapeamento do processo de produção de exaustores na

Metalúrgica BR revelou pontos críticos e oportunidades de melhoria. A
implementação das ações propostas resultou em maior clareza no
fluxo produtivo e em uma base sólida para a padronização de
processos. O aprendizado prático durante o estágio fortaleceu a
compreensão sobre mapeamento de processos e gestão operacional,
competências fundamentais para meu desenvolvimento profissional.
 Engenharia de
Produção

2.2 Discussão

O estágio supervisionado proporcionou uma experiência rica e

desafiadora, com foco no mapeamento e análise do processo de fabricação de
exaustores industriais. O trabalho foi guiado por uma metodologia estruturada,
que facilitou a identificação de problemas e a proposição de soluções.
As soluções propostas incluíram a padronização de etapas produtivas,
implementação de melhorias nos fluxogramas e o desenvolvimento de
instruções de trabalho para otimizar a execução das tarefas. Entre as vantagens
destacam- se o aumento da eficiência produtiva, a redução de custos
operacionais e a melhoria na qualidade dos produtos. Por outro lado, a principal
desvantagem foi a dificuldade de implementar todas as mudanças de forma
imediata devido à resistência inicial de alguns colaboradores e à limitação de
recursos financeiros para a aquisição de novas ferramentas.
O estágio proporcionou o contato com diversas tecnologias, incluindo
software para criação de fluxogramas e mapeamento de processos (como
AutoCAD e ferramentas de diagramação), máquinas industriais especializadas
em corte, torneamento e balanceamento, e sistemas de soldagem avançada. A
familiaridade com essas ferramentas foi essencial para entender as operações e
propor melhorias.
O desenvolvimento do projeto foi colaborativo, envolvendo a interação
direta com líderes e subordinados da MetalúrgicaBR. A construção de
fluxogramas, a análise crítica e as entrevistas com a equipe foram realizadas de
forma conjunta, garantindo que todas as etapas fossem validadas pelos
envolvidos. As ferramentas utilizadas incluíram métodos de observação direta,
cronometragem de etapas produtivas e software de gerenciamento de
processos.
A experiência no estágio também foi enriquecedora em termos de
ambientação profissional. O contato com diferentes setores da empresa
proporcionou uma visão ampla do funcionamento de uma unidade industrial,
além de fortalecer habilidades interpessoais como comunicação, liderança e
trabalho em equipe. A socialização com a equipe contribuiu para o
desenvolvimento de um ambiente colaborativo e produtivo.
Ademais, algumas dificuldades foram encontradas, tais como:
 Engenharia de
Produção

Base de Conhecimentos: embora possuísse uma boa base teórica,

algumas práticas específicas, como a utilização de certas ferramentas
industriais e a leitura detalhada de desenhos técnicos, exigiram um esforço
adicional de adaptação e aprendizado.
Trabalho em Equipe: a resistência inicial de alguns colaboradores em
aderir às mudanças propostas foi desafiadora, mas superada com comunicação
clara e demonstração dos benefícios.
Limitações Estruturais: a falta de recursos financeiros para investir em
tecnologias mais avançadas dificultou a implementação completa de algumas
melhorias identificadas.

O estágio foi uma experiência transformadora, permitindo não apenas o

aprofundamento técnico, mas também o crescimento pessoal e profissional. As
dificuldades encontradas foram superadas com criatividade e resiliência, e as
habilidades adquiridas terão impacto tanto na minha formação acadêmica
quanto na minha trajetória profissional. Essa vivência consolidou minha
capacidade de enfrentar desafios em ambientes reais, reforçando meu
compromisso com a excelência e a melhoria contínua.
 Engenharia de
Produção

3. Considerações Finais

O estágio supervisionado realizado foi uma experiência enriquecedora

que possibilitou a aplicação prática dos conhecimentos adquiridos ao longo da
formação acadêmica. Focado no mapeamento e análise dos processos de
fabricação de exaustores industriais, o trabalho permitiu uma compreensão
detalhada do fluxo produtivo, identificando gargalos e propondo melhorias que
impactaram positivamente a eficiência e a qualidade do produto final. A proposta
inicial do estágio, que envolvia a elaboração de fluxogramas representativos do
processo e a proposição de soluções para os problemas identificados, foi
cumprida com êxito, resultando em ganhos significativos para a empresa.
A análise crítica dos processos revelou oportunidades de otimização,
como a reorganização de etapas, a padronização de tarefas e a necessidade de
treinamentos para a equipe. Essas ações contribuíram para a redução de custos
operacionais, melhoria da qualidade do produto e maior engajamento dos
colaboradores. Apesar disso, desafios como a limitação de recursos financeiros
para investimentos em novas tecnologias e a resistência inicial de alguns
colaboradores às mudanças destacaram-se como pontos a serem superados.
A vivência prática proporcionou uma imersão nas tecnologias
empregadas pela empresa, como o uso de máquinas especializadas em corte,
balanceamento e soldagem, além de ferramentas de software para o
mapeamento de processos. Essa experiência ampliou meu repertório técnico e
reforçou a importância de integrar conhecimento teórico com as demandas reais
do mercado. O estágio também foi um campo fértil para o desenvolvimento de
habilidades interpessoais, como comunicação, liderança e trabalho em equipe,
fundamentais para a ambientação profissional, social e humana.
Como propostas de aperfeiçoamento, sugere-se o investimento em
automação para etapas críticas, a criação de indicadores de desempenho para
monitorar a produtividade e a qualidade de forma contínua, além da
implementação de um sistema de gestão da qualidade que certifique e
padronize os processos produtivos. A integração regular das equipes por meio
de workshops e a ampliação do uso de tecnologias avançadas também são
recomendações para consolidar os avanços obtidos durante o estágio.
Os resultados alcançados, como a redução do tempo de fabricação, a
 Engenharia de
Produção

melhoria na organização dos processos e a maior integração da equipe, foram

baseados em fundamentos teóricos como os princípios de Barnes (1982) e
Corrêa et al. (2005), que destacam a importância da eliminação de etapas
desnecessárias, simplificação de operações e aprimoramento contínuo.
De forma geral, o estágio supervisionado cumpriu seu papel de integrar
teoria e prática, fortalecendo minha formação acadêmica e preparando-me para
desafios futuros na área industrial. A experiência acumulada será essencial para
disciplinas posteriores e, principalmente, para a minha atuação profissional,
fornecendo uma base sólida para contribuir de maneira significativa com o setor
produtivo.
 Engenharia de
Produção

REFERÊNCIAS

BARNES, R. M. Estudo de movimentos e de tempos. 6. ed. São Paulo:

Edgard Blücher, 1982.

CORRÊA, H. L.; CORRÊA, C. A. Administração de produção e

operações. São Paulo: Atlas, 2004.