Amônia em sistemas de refrigeração
Procedimentos típicos de
operação e manutenção em
instalações de amônia
Segurança é um dos elementos mais importantes no conceito de uma instalação de
refrigeração, desde o projeto até a sua operação. A idéia de que segurança significa
mais custo e que é sinônimo de problemas deve ser banida, não apenas do
pensamento de empreendedores, mas também dos fornecedores quando fornece um
escopo falho no quesito segurança na tentativa de conseguir um “melhor preço” e
também na consciência dos profissionais que atuam diretamente na instação. Ninguém
compra um carro sem luz de freio, ou sem cinto de segurança, no entanto, pode-se
observar que existem instalações novas sem padrões mínimos de segurança.
Nos últimos 25 anos, principalmente as indústrias químicas, têm provado que investir
em segurança não é simplesmente diminuir o risco de acidentes envolvendo o
elemento humano (o que em si só deveria ser a coisa mais importante, pois não há
nada mais precioso que uma vida). As vantagens vão muito além, começando com o
aumento da confiabilidade operacional, a diminuição de paradas desnecessárias a
diminuição de avarias e quebra de equipamentos, menores custos de operação e
manutenção, além da conservação da imagem da empresa.
Mas não apenas o investimento em equipamentos e dispositivos de segurança torna a
instalação mais segura. Em estudos de análise quantitativa de riscos, a probabilidade
de falha humana é de 1 em 100, um índice muito alto que pode até inviabilizar um
projeto devido ao nível de risco inerente à uma determinada operação. É importante
ainda salientar que, em casos de acidente por falha humana, a responsabilidade
sempre é da direção da empresa e não do operador envolvido, pois cabe a ela
contratar a capacitar com treinamento os operadores de modo que os mesmos estejam
sempre conscientes da sua parcela de responsabilidade em qualquer atividade
operacional que possa trazer risco de acidente.
Assim, os procedimentos operacionais adequados podem ajustar em muito na
capacitação dos operadores e na diminuição dos riscos em casos de operações que
possam expor os operadores ou a instalação a um possível acidente. Um resultado
claro é que quando há um procedimento cai para 1 em 10000 pelo menos. Além disso,
Procedimentos típicos de operação e manutenção em instalações de amônia 115
Amônia em sistemas de refrigeração
o procedimento instrui o operador e estabelece padrões a serem seguidos, os quais
tornarão a operação mais confiável.
Para elaboração de tais procedimentos não precisa muito, começando com bom senso
e compromisso tanto da empresa como dos operadores envolvidos, resultados
sensíveis podem ser obtidos. Para se iniciar os trabalhos é necessário a formação de
um grupo de trabalho envolvendo a direção / gerência, supervisores de operação e
manutenção, operadores experientes (mas com mente aberta para aprender o que é
correto a ser feito) e membros da equipe de segurança operacional.
Recomenda-se também, sempre que possível, o envolvimento de um consultor externo
para analisar os passos e identificar possíveis falhas nos procedimentos, além de
avaliar a necessidade de se instalar dispositivos de segurança faltantes ou substituir
outros instalados incorretamente nos equipamentos. É importante observar que o
trabalho deve ser desenvolvido pelo grupo e não pelo consultor.
A seguir alguns procedimentos típicos de algumas operações conhecidas,
desenvolvidos para uma determinada instalação e que podem servir de guia inicial
para a elaboração de procedimentos adequados para outras instalações. Gostaria de
pedir que os mesmos não sejam utilizados como “receitas de bolo” e utilizados na
integra, sem avaliação prévia, pois cada instalação possui suas particularidades.
Finalmente, todo este material a ser desenvolvido de nada valerá se não for
implementado e seguido no dia a dia, pois não é o papel e sim a consciência e a
responsabilidade é que vão fazer diferença.
Procedimentos de Drenagem de Óleo do Sistema de Refrigeração Acumulado em
Vaso de Pressão (em Sistemas Corretamente Projetados)
Inicialmente, por que “em sistemas corretamente projetados?”.
A grande maioria dos vasos de pressão não possuem o recipiente específico para
drenagem de óleo, apenas uma conexão no fundo do vaso e uma válvula simples de
bloqueio manual. Isto já caracteriza uma falta de segurança muito grande em uma das
operações mais corriqueiras em sistemas com amônia. Existem uma série de riscos
envolvidos nesta operação com históricos catastróficos em todo o mundo (inclusive no
Brasil), os quais seriam assuntos de outro artigo. Portanto, antes de continuar na
elaboração dos procedimentos verifique se sua instalação não precisa inicialmente ser
adequada a um nível mínimo de padrão de segurança. A figura a seguir mostra um
esquema de como deveria ser construído um recipiente para uma operação correta.
116 Procedimentos típicos de operação e manutenção em instalações de amônia
Amônia em sistemas de refrigeração
1. Obter autorização do supervisor de manutenção para a realização do serviço
através de permissão de trabalho.
2. Isolar a área proibindo a circulação de pessoas não autorizadas para o serviço.
3. Realizar o serviço em equipe de pelo menos 02 pessoas.
4. Prover água em abundância no local (mangueira com água corrente).
5. Utilizar EPI adequado para o serviço (pelo menos luvas e máscara).
5.1.O operador deve estar treinado em utilizar o EPI.
5.2.O operador deve verificar se o EPI encontra-se dentro do prazo de validade (se
aplicável).
[Link] EPI deve ser testado pelo operador antes do seu uso.
6. Verificar se todas as válvulas de bloqueio do recipiente de óleo estão bloqueadas.
7. Verificar se o recipiente de óleo está vazio abrindo lentamente a válvula de dreno.
Não está especificado no esquema, mas recomenda-se a instalação de uma
válvula manual com retorno automático (por mola), em série com a válvula de
dreno, para certificar-se que sempre haverá um operador no local acompanhado a
operação.
8. Abrir a válvula de bloqueio manual e logo em seguida voltar a fechá-la.
9. Abrir a válvula de bloqueio com fechamento automático para verificação da
funcionalidade das duas válvulas.
10. Abrir a válvula de bloqueio manual (1/2 volta) e verificar se o vaso estava vazio ou
não.
Procedimentos típicos de operação e manutenção em instalações de amônia 117
Amônia em sistemas de refrigeração
11. Caso o vaso não esteja vazio ser anotado o evento para verificação posterior de
prováveis falhas de bloqueio das outras válvulas (passagem).
12. Fechar as válvulas de dreno.
13. Iniciar o processo de drenagem do vaso de pressão para o recipiente de óleo
abrindo a válvula de bloqueio que interliga o fundo do vaso de pressão com o
recipiente de óleo (no esquema está representado por uma válvula angular de 90º).
14. Após drenado todo o óleo do vaso de pressão para o recipiente, fechar a válvula de
boqueio do vaso.
15. Abrir a válvula de bloqueio (reta) para interligar o recipiente de óleo com a parte
superior do vaso de pressão (zona de vapor).
16. Abrir a válvula de injeção de gás quente (HP) no recipiente de óleo (que pode ser
uma serpentina interna com água quente ou ainda uma resistência) para
evaporação da amônia contida no óleo do recipiente.
17. Finalizada a operação, fechar a válvula de gás quente (HP) e após cerca de 1
minuto fechar a válvula de bloqueio que interliga o recipiente com o vaso na fase
vapor.
18. Iniciar a drenagem do óleo do recipiente para um recipiente externo abrindo a
válvula de bloqueio com fechamento automático e controlar o fluxo através das
duas válvulas.
19. Utilizar mangueira com trama de aço inox e um recipiente (ex. balde de plástico)
translúcido.
20. Evitar abrir mais de 02 voltas a válvula de bloqueio manual.
21. Drenar todo o óleo do recipiente.
22. Fechar a válvula de bloqueio manual
23. Drenar o restolho de amônia que ficou na linha entre a válvula de bloqueio manual
e a de fechamento automático.
24. Deixar o recipiente com óleo drenado em descanso até 30 minutos para
evaporação da amônia e anotar na folha de dados do equipamento o volume e a
qualidade do óleo drenado.
25. Recolher o óleo drenado para um tanque de armazenagem. Evitar jogar o óleo
diretamente no esgoto. Usar luvas e máscaras.
118 Procedimentos típicos de operação e manutenção em instalações de amônia
Amônia em sistemas de refrigeração
Procedimento de Drenagem de Óleo do Sistema de Refrigeração Acumulador em
Vaso de Pressão (em Sistemas com Projeto Inadequado):
1. Obter autorização do supervisor de manutenção para a realização do serviço
através de permissão de trabalho.
2. Isolar a área proibindo a circulação de pessoas não autorizadas para o serviço.
3. Realizar o serviço em equipe de pelo menos 02 pessoas.
4. Prover água em abundância no local (mangueira com água corrente)
5. Utilizar EPI adequado para o serviço (pelo menos luvas e máscara).
5.4. O operador deve estar treinado em utilizar o EPI.
5.5. O operador deve verificar se o EPI encontra-se dentro do prazo de validade (se
aplicável).
5.6. Todo EPI deve ser testado pelo operador antes do seu uso.
6. Utilizar mangueira com trama de aço inox e balde de plástco translúcido com água.
7. Realizar o Procedimento de Esvaziamento do Vaso.
8. Realizar o Procedimento de Isolamento do Vaso do restante da instalação.
9. Abrir a válvula de bloqueio manual e logo em seguida voltar a fechá-la.
10. Abrir a válvula de bloqueio com fechamento automático para uma purga inicial a
verificação da funcionalidade das duas válvulas.
11. Abrir a válvula de bloqueio manual (1/2 volta).
12. Iniciar a drenagem abrindo a válvula de bloqueio com fechamento automático e
controlar o fluxo através das duas válvulas.
13. Evitar abrir mais de 02 voltas a válvula de bloqueio manual.
14. Drenar o óleo apenas até o momento em que a espuma começar a “falhar”, o que
indica que o óleo já está se acabando e que começa a vir amônia expandida.
15. Fechar a válvula de bloqueio manual.
16. Drenar o restolho de amônia que ficou na linha entre a válvula de bloqueio manual
e a de fechamento automático.
17. Abrir as válvulas de saída de amônia no vaso para a instalação.
18. Abrir as válvulas de entrada de amônia no vaso.
19. Deixar o recipiente com o óleo drenado em descanso até 30 minutos para
evaporação da amônia e anotar na folha de dados do equipamento o volume de
óleo drenado.
26. Recolher o óleo drenado para um tanque de armazenagem. Evitar jogar o óleo
diretamente no esgoto. Usar luvas e máscara.
Procedimentos típicos de operação e manutenção em instalações de amônia 119
Amônia em sistemas de refrigeração
Procedimento de Esvaziamento de Vaso de Pressão para drenagem de Óleo:
01. Obter autorização do superior de manutenção para a realização do serviço através
de permissão de trabalho.
02. Verificar quais os componentes do sistema de refrigeração serão afetados pelo
esvaziamento do tanque e prepará-los para o mesmo.
03. Caso o esvaziamento provoque parada no processo de fabricação, o processo de
fabricação deve ser paralisado primeiramente.
04. Caso o vaso esteja localizado no lado de alta pressão (recipiente de líquido ou
separador borbulhante), recomenda-se a parada completa da instalação, sendo
que a mesma seja feita da seguinte forma:
04.1 Durante a manutenção em um determinado setor toda área será isolada.
04.2 Desligar os compressores de forma que apenas 02 permaneçam operantes.
04.3 Fechar não totalmente a válvula de entrada de amônia no vaso de modo a
diminuir o volume de amônia no mesmo.
04.4 Monitorar a diminuição do nível até o mínimo (10%).
04.5 Fechar totalmente a válvula de entrada de amônia no vaso.
04.6 Desligar imediatamente os compressores.
04.7 Fechar totalmente as demais válvulas de bloqueio do vaso.
05. Caso o vaso seja o acumulador de sucção, também se recomenda a parada
completa da instalação, sendo que a mesma deve ser feita da seguinte forma:
05.1 Durante a manutenção em um determinado setor toda área será isolada.
05.2 Desligar os compressores de forma que apenas dois permaneçam operantes
05.3 Fechar totalmente a válvula de entrada de amônia no vaso de modo a
diminuir o volume de amônia no mesmo.
05.4 Fechar a válvula de injeção de gás quente (desabilitar a sua operação).
05.5 Deixar que os compressores desarmem por baixa pressão de sucção.
120 Procedimentos típicos de operação e manutenção em instalações de amônia
Amônia em sistemas de refrigeração
Procedimento de Isolamento de Vaso de Pressão do Restante da Instalação para
Drenagem de Óleo
01. Obter autorização de supervisor de manutenção para a realização do serviço
através de permissão de trabalho;
02. Realizar o procedimento de esvaziamento do vaso
03. Fechar todas as válvulas de bloqueio do vaso (caso o procedimento de
esvaziamento tenha sido executado corretamente, as válvulas de alimentação já
estarão fechadas);
04. Lacrar cada uma das válvulas fechadas com um indicador de que as mesmas
estão bloqueadas para manutenção;
05. Verificar e registrar a pressão interna atual do vaso e o nível do líquido no mesmo
06. Após 15 minutos realizar nova leitura e registro da pressão interna do vaso e do
nível de líquido para certificação de que as válvulas estão de fato fechadas;
07. Caso haja variação do nível ou da pressão interna do vaso significa que alguma
válvula está permitindo a passagem de amônia, sendo que a mesma deve ser
reparada e o procedimento de drenagem do óleo deve ser abortado.
Procedimento de Inspeção de Cilindros de Armazenagem de Amônia
01. A inspeção deverá ser realizada a cada 06 meses;
02. Verificar a pressão Interna atual do cilindro: 15 – 18 bar;
03. Verificar o peso do cilindro: 70 – 80 Kg, se estiver cheio;
04. Verificar a válvula de bloqueio;
05. Verificar a válvula de segurança – substituir a cada 02 anos.
06. Inspeção visual – verificar pontos de ferrugem / amassamento no cilindro.
O ideal é manter os cilindros vazios (ou até não manter os cilindros em estoque) e
obter um serviço de entrega rápida junto ao distribuidor local de amônia.
Procedimentos típicos de operação e manutenção em instalações de amônia 121
Amônia em sistemas de refrigeração
Procedimento sobre a Manutenção Geral do Sistema de Refrigeração
01. A ser realizada pelo menos uma vez por ano, por ocasião de parada geral da
instalação;
02. Deve ser coordenada pelo supervisor da manutenção;
03. A manutenção geral deverá ocorrer em um final de semana prolongado (com
feriado), sendo que, durante estes dias, o acesso a fabrica ficará restrito apenas a
pessoas autorizadas (inclusive funcionários);
04. O corpo de bombeiros local deverá ser informado;
05. A manutenção será realizada da seguinte forma:
05.1 Durante a manutenção em um determinado setor toda área será isolada;
05.2 Toda amônia daquele setor da instalação deverá ser retirada e acumulada no
recipiente de líquido ou no acumulador de sucção;
05.3 A mesma deverá ser suprida com água em abundância;
06. Deverão ser verificados os seguintes itens:
06.1 Válvulas de bloqueio (corpo, assentos, etc.);
06.2 Válvulas de controle;
06.3 Switches de proteção (pressostatos, termostatos);
06.4 Válvulas de segurança;
06.5 Válvulas solenóides;
06.6 Controle de nível;
06.7 Intertravamentos elétricos.
07. Deverá ser realizada a inspeção visual com o “checklist” nos seguintes itens:
07.1 Compressores;
07.2 Condensadores;
07.3 Evaporadores (trocadores a placa);
07.4 Vãos de pressão (recipiente separador de óleo borbulhante, separadores de
líquido e acumulador de sucção);
07.5 Isolamento e estado de conservação das tubulações;
07.6 Painéis elétricos.
122 Procedimentos típicos de operação e manutenção em instalações de amônia
Amônia em sistemas de refrigeração
Procedimento para Operações de Manutenção que Requerem Abertura do
Sistema de Refrigeração para a Atmosfera.
01. Obter autorização de supervisor de manutenção para a realização do serviço
através de permissão de trabalho.
02. Isolar a área proibindo a circulação de pessoas não autorizadas para o serviço.
03. Realizar o serviço em equipe de pelo menos 03 pessoas.
04. Prover água em abundância no local (mangueira com água corrente).
05. Utilizar EPI adequado para o serviço (pelo menos luva e máscara);
05.1 O operador deve estar treinado em utilizar o EPI;
05.2 O operador deve verificar se o EPI encontra-se dentro do prazo de validade
(se aplicável);
05.3 Todo EPI deve ser testado pelo operador antes de seu uso.
06. Utilizar mangueira com trama de aço inox e tanque com água com volume de pelo
menos de 100 litros.
07. Realizar o procedimento de esvaziamento do vaso, porém monitorar o nível até o
mínimo possível (5%, 1%, etc.).
08. Realizar o procedimento de isolamento do vaso, ou do trecho a ser aberto, do
restante da instalação.
09. Instalar a mangueira na conexão de drenagem do vaso e direcionar a mesma para
o tanque de água.
10. Abrir a válvula de bloqueio manual e logo em seguida voltar a fechá-la.
11. Abrir a válvula de bloqueio com fechamento automático para uma purga inicial e
verificação da funcionalidade das duas válvulas.
12. Abrir a válvula de bloqueio manual (1/2 volta).
13. Iniciar a drenagem abrindo a válvula de bloqueio com fechamento automático e
controlar o fluxo através das duas válvulas.
14. Evitar abrir mais de 02 voltas a válvula de bloqueio manual.
15. Monitorar a pressão interna do vaso e continuar drenando até que a pressão se
iguale a atmosfera (zero bar).
16. Fechar a válvula de bloqueio manual.
17. Retirar a mangueira da conexão de drenagem.
18. Liberar o vaso para a atmosfera.
19. Pressurizar o vaso utilizando nitrogênio e voltar a esvaziá-lo antes de realizar
qualquer trabalho a quente sobre o mesmo.
20. Recolher a mistura água-amônia no tanque de absorção de amônia. Usar luvas e
máscara.
Procedimentos típicos de operação e manutenção em instalações de amônia 123
Amônia em sistemas de refrigeração
Procedimento de Transferência de Amônia do Reservatório de Líquido e
Condensadores para o lado de Baixa Pressão.
01. Obter autorização da supervisão de manutenção e da gerência de produção
para a realização do serviço através de permissão do trabalho.
02. Isolar a área proibindo a circulação de pessoas não autorizadas para o serviço.
03. Realizar o serviço em equipe de pelo menos 03 pessoas.
04. Desligar os compressores de forma que apenas 02 permaneçam operantes.
05. Fechar a linha de equalização de vapor entre o recipiente de líquido e a linha
de descarga.
06. Fechar as válvulas de entrada de vapor dos condensadores evaporativos de
modo a deixar que apenas um continue operando.
07. Desligar um dos compressores e permitir que apenas um continue operando.
08. Fechar, porém não totalmente, a válvula de entrada de amônia no recipiente de
líquido de modo a diminuir o volume de amônia no mesmo.
09. Monitorar a diminuição do nível até o mínimo (até desaparecer liquido do
indicador de liquido).
10. Fechar totalmente a válvula de entrada de amônia no vaso.
11. Desligar imediatamente os compressores.
12. Fechar totalmente as demais válvulas de bloqueio do recipiente.
13. Fechar totalmente as válvulas de bloqueio de entrada e saída dos
condensadores.
14. Prover água em abundância no local (mangueira com água corrente).
15. Utilizar EPI adequado para o serviço (pelo menos luvas e máscaras);
15.1. O operador deve estar treinado em utilizar o EPI;
15.2. O operador deve verificar se o EPI encontra-se dentro do prazo de
validade (se aplicável);
15.3. Todo EPI deve ser testado pelo o operador antes do seu uso.
16. Utilizar mangueiras com trama de aço inox e tanque com água com volume de
pelo menos 100 L.
[Link] a mangueira na conexão de drenagem do recipiente de líquido e
direcionar a mesma para o tanque de água.
22. Abrir a válvula de bloqueio manual e logo em seguida volta a fecha-la.
23. Abrir a válvula de bloqueio com fechamento automático para purga inicial e
verificação da funcionalidade das duas válvulas.
24. Abrir a válvula de bloqueio manual (1/2 volta).
25. Iniciar a drenagem abrindo a válvula de bloqueio com fechamento automático e
controlar o fluxo através das duas válvulas.
124 Procedimentos típicos de operação e manutenção em instalações de amônia
Amônia em sistemas de refrigeração
26. Evitar abrir mais de 02 voltas a válvula de bloqueio manual.
27. Monitorar a pressão interna do vazo e continuar drenando até que a pressão se
iguale á atmosfera (zero bar).
28. Fechar a válvula de bloqueio manual.
29. Retirar a mangueira da conexão de drenagem.
30. Recolher a mistura água - amônia no tanque de absorção de amônia. Usar
luvas e mascaras.
31. Executar os itens 21 a 30, porém em cada um dos condensadores
evaporativos.
Procedimentos típicos de operação e manutenção em instalações de amônia 125
Amônia em sistemas de refrigeração
Procedimentos para Teste e Inspeção dos Condensadores Evaporativos
1. Obter autorização da supervisão de manutenção para a realização do serviço
através da permissão de trabalho.
2. Para a realização de teste e inspeção dos condensadores, é permitida a parada
e o isolamento do restante da instalação de apenas um dos condensadores por
vez.
3. Fechar a (s) válvula (s) de bloqueio de entrada de vapor do condensador.
4. Aguardar um tempo de aproximadamente de 02 minutos.
5. Fechar a (s) válvula (s) de bloqueio de saída de líquido do condensador.
6. Prover água em abundância no local (mangueira com água corrente).
7. Utilizar EPI adequado para o serviço (pelo menos luvas e máscara).
7.1.O operador deve estar treinando em utilizar o EPI.
7.2. O operador deve verificar se o EPI encontra-se dentro do prazo de
validade (se aplicável).
7.3. Todo EPI deve ser testado pelo operador antes do seu uso.
8. Utilizar mangueiras com trama na conexão de aço inox e tanque com água com
volume de pelo menos 100 L.
9. Instalar a mangueira na conexão de drenagem do recipiente de líquido e
direcionar a mesma para o tanque de água.
10. Abrir a válvula de bloqueio manual e logo em seguida em voltar a fecha-la.
11. Abrir a válvula de bloqueio manual (1/2 volta).
12. Iniciar a drenagem abrindo a válvula de bloqueio até no máximo 02 voltas.
13. Monitorar a drenagem até que o borbulhamento no tanque de água e finalize.
14. Fechar a válvula de drenagem manual.
15. Retirar a mangueira da conexão de drenagem.
16. Recolher a mistura água-amônia no tanque de absorção de amônia. Usar luvas
e máscaras.
17. Liderar o condensador para atmosfera e emitir uma comunicação de que a
condensação está liberando para inspeção e teste com assinatura do
supervisor de manutenção.
126 Procedimentos típicos de operação e manutenção em instalações de amônia
Amônia em sistemas de refrigeração
Procedimento de Emergência da Equipe de Manutenção em Caso de Acidente
com Vazamento de Amônia.
1. É imprescindível o conhecimento desse procedimento a todos os funcionários
da equipe de manutenção.
2. Em cada turno, todos os funcionários da equipe de manutenção deverão estar
envolvidos para a realização deste procedimento e cada um deve estar cliente
de todas as funções da equipe.
3. A cada 03 meses deve haver um rodízio das funções.
4. Pelo menos 02 funcionários por turno deverão ser responsáveis para executar
cada função.
5. Caso haja apenas 02 funcionários e um deles faltar, um terceiro funcionário
deverá ser designado como suplente para atender tanto a sua função como
suplente, mas também para substituir o funcionário ausente.
6. Como acidente, neste caso, será qualificada qualquer anormalidade ocorrida na
instalação de refrigeração que resulte em vazamento descontrolado de amônia,
em qualquer quantidade, seja por rompimento de qualquer um dos
componentes da instalação, seja por falha na execução de qualquer manobra
de operação ou falha na execução de qualquer procedimento de manutenção.
7. Ficará caracterizado como emergência local qualquer vazamento que seja
controlado em até 01 minuto. Se após esse tempo o vazamento não for
controlado a situação será caracterizada como emergência geral.
8. Primeiro funcionário que notar o vazamento e que não esteja diretamente
envolvido com a causa ou acidente deverá se dirigir imediatamente para o local
do botão de alarme de “Emergência local,” aciona-lo e permanecera no local.
9. Imediatamente, o funcionário deverá vestir o EPI que se encontra ao lado dos
botões de emergência.
10. Se após 01 minuto não houver nenhum retorno de o vazamento foi controlado,
automaticamente soará o alarme de “Emergência geral”.Caso o vazamento for
controlado, o funcionário deverá desacionar o botão de alarme de “Emergência
geral”.
11. Se após 01 minuto não houver nenhum retorno de que o vazamento foi
controlado, e o alarme de “Emergência geral” não soar automaticamente o
funcionário deverá acioná-lo manualmente.
12. Após acionado o botão de alarme de “Emergência local” e /ou de “Emergência
geral” será cortado ( através de intertravamento com os botões) toda a
alimentação elétrica dos painéis dos equipamentos da instalação de
Procedimentos típicos de operação e manutenção em instalações de amônia 127
Amônia em sistemas de refrigeração
refrigeração, de forma a desligar todos os compressores e fechar todos as
válvulas solenóides.
13. Caso o vazamento aconteça por ocasião de uma manobra de operação ou na
execução de um procedimento de manutenção, nenhum dos funcionários
envolvidos na atividade poderá se dirigir até o local dos botões de
emergência, antes, serão os responsáveis imediatos para tentar conter o
vazamento e / ou socorrer qualquer um dos outros funcionários que
eventualmente tenha se acidentado.Ë importante considerar que todos os
funcionários envolvidos em manobra de operação ou em procedimento de
manutenção que haja risco de vazamento deverão estar utilizado todos o EPI
necessário .
14. Após o acionamento do botão de “Emergência local”, todos os operadores e
funcionário da produção que não estejam envolvidos na brigada de emrgência
ou que não estejam na área do acidente deverão se retirar dos locais de
trabalho utilizando as de fuga esse dirigem para o pronto de encontro de
emergência.
15. Os funcionários no acidente que não estejam com EPI adequados deverão
também se retirar do local.
16. Todos os funcionários da equipe de manutenção, além da brigada de
emergência, deverão se munir de EPI (Mascaras autônomas e luvas).
17. Os funcionários da manutenção deverão ser divididos em 03 equipes:
17.1. Equipe 01: Composta de 03 funcionários para localização e fechamento das
válvulas de bloqueio manual necessárias para cessar o vazamento.
Utilizar o “Lay-out” da instalação para orientação. Evitar utilizar as rotas de fuga
como meio de acesso.
17.2. Equipe 02: composta de 04 funcionários para providenciar água para o local.
ATENÇÃO: nunca jogar água na amônia, mas dirigir a amônia para a água. Nunca
jogar água sobre um vaso de pressão congelado externamente devido a um
vazamento. O vaso quando congelado diminui até cessar o vazamento. A água
jogada provoca o descongelamento e aumenta a taxa de vazamento.
17.3. Equipe 03 : Composta de 03 funcionários para providenciar lonas plásticas
que deverão ser utilizadas no sentido de bloquear a dispersão da nuvem e cobrir
qualquer líquido acumulado.
18. Após controlada a situação e acessado o vazamento, os funcionários deverão
retirar todos os equipamentos danificados.
19. Finalmente, o supervisor da manutenção deverá inspecionar a área para
aprovar ou não a liberação do sistema para o retorno da operação.
128 Procedimentos típicos de operação e manutenção em instalações de amônia
Amônia em sistemas de refrigeração
Procedimento para testes pneumáticos (vazamento a alta pressão)
Testes pneumáticos em instalações e vasos de pressão para refrigeração são sempre
preferíveis (e aceito por norma, apesar do desconhecimento de muitos) aos testes
hidrostáticos.
Preparação:
Os seguintes componentes deverão ser fechados, bloqueados e/ ou isolados, contra a
pressurização:
1. unidades compressoras;
2. válvulas de segurança (utilizar disco de blindagem e juntas);
3. indicadores de nível (nota: as válvulas de purga, após as válvulas de bloqueio,
devem permanecer abertas);
4. reguladores de nível tipo bóia (38E/ nota: manter as válvulas de purga abertas);
5. Bomba de amônia;
6. Purgado de ar;
7. Indicadores de pressão (manômetros) e controladores de pressão (pressostatos);
8. Todo e qualquer eventual instrumento de baixa pressão e acessórios:
9. Todas as válvulas solenóide (24Vcd ou 120Vca, deverão permanecer abertas por
meio de energia elétrica, ou através dos próprios dispositivos de operação manual;
10. As válvulas motorizadas e/ ou pneumáticas também deverão permanecer na
condição de abertas;
11. As válvulas de retenção localizadas na descarga das unidades compressoras
deverão ser desmontadas para retirar o miolo interno, afim de permitir a passagem
de pressão até as válvulas de fechamento;
12. Todos flanges pertencentes à tubulação deverão ser revestidos na junção com uma
fita adesiva e, um pequeno furo deverá ser efetuado na parte superior.
NOTA: deverá ser verificado, previamente, através de uma cópia do fluxograma da
planta, que toda a tubulação a ser testada (soldas, conexões, ligações, flanges, juntas,
etc.) será atingida pela pressão a ser introduzida; e o fluxograma, devidamente
marcado por indicação em cor, deverá ser anexado ao certificado de teste.
Procedimentos típicos de operação e manutenção em instalações de amônia 129
Amônia em sistemas de refrigeração
Precauções quanto a proteção de pessoas
Toda a área da instalação a ser pressurizada, deverá ser interditada, e somente será
permitida a presença de pessoas a uma distancia mínima de 10 metros do extremo da
instalação, protegidas por meio de anteparos de concreto. Avisos adequados deverão
ser colocados em locais estratégicos afim de evitar a entrada de pessoas,
inadvertidamente. A responsabilidade do isolamento da área será de exclusiva do
pessoal de segurança da empresa e/ ou do corpo de bombeiro da localidade,
previamente acionado pela empresa.
Atentar para o fato da existência constante do risco de possíveis rupturas de tubos e/
ou componentes, colocando em risco a vida das pessoas nas proximidades e, portanto
todas as pessoas na proximidades e, portanto, todas as pessoas presentes ao teste
deverão estar adequadamente protegidas.
Equipamentos a serem utilizados:
Compressor de ar com pressão de descarga até 6 bar e compressor de ar com
pressão de descarga até 1,25 a pressão de projeto da instalação (ex. 26,3 bar para
uma pressão de projeto de 21 bar), a serem instalados em locais apropriados e
distantes da instalação, a fim de garantir proteção dos operadores.
Nota: os compressores de ar deverão possuir válvula de segurança e manômetro.
Garrafas de nitrogênio.
Termômetro de mercúrio e manômetro de alta pressão com divisão de escala no
mínimo de 0,10 bar, a serem instalados na sala de maquinas, para controlar as
diversas variações das condições ambientais, as quais influenciam diretamente nos
resultados dos testes.
Procedimento
1º estágio
1. Pressurização da planta com ar comprimido seco e nitrogênio, até a pressão de
2 bar.
2. Verificação cuidadosa de todas as soldas e conexões quanto a vazamentos,
por meio de solução de água e sabão.
3. Marcação dos eventuais vazamentos observados para posterior correção.
130 Procedimentos típicos de operação e manutenção em instalações de amônia
Amônia em sistemas de refrigeração
4. Elevação da pressão na planta para 4bar g e realizar nova verificação de
vazamentos.
5. Realização dos eventuais reparos após a despressurização da instalação.
2º estágio
6. Injeção de ar comprimido seco e nitrogênio até obter a pressão de 1,25 vezes a
pressão de projeto (ex. 26,5 bar g para pressão de projeto de 21 bar g).
7. Manter a pressão por 15 minutos, e em seguida reduzi-la para 16 bar g.
8. A pressão de 16 bar será mantida por um período de 24 horas.
9. Todas as soldas e conexões serão novamente verificadas por meio da solução
de água e sabão, antes da despressurização total da instalação.
10. Emissão do certificado de teste de vazamento (Alta Pressão).
Procedimento para realização de vácuo e desumidificação e carga de amônia
Antes de realizar o carregamento de refrigerante, a planta deverá ser cuidadosamente
evacuada a fim de remover todos os gases não condensáveis e a umidade contida no
interior do sistema. A evacuação é realizada após o teste de vazamento da tubulação e
pode durar de 25 a 40 horas para atingir a pressão requerida, dependendo do volume
interno da instalação, do conteúdo de umidade presente no interior e da capacidade e
estado da bomba de vácuo utilizada.
O nível de vácuo a ser atingido para sistemas que irão operar com amônia é cerca de
5,0mm hg (5 Torr). Nessa pressão o ponto de ebulição da água é de +/- 0ºc.
Preparação:
Todos os componentes que foram isolados, anteriormente contra a pressurização no
teste de vazamento, exceto os compressores (vazamento através dos selos!!!),
deverão ser abertos e/ ou desbloqueados:
Bombas de amônia (herméticas).
Válvulas de segurança (retirar os discos de blindagem).
Indicadores de nível (nota: abrir as válvulas de bloqueio e fechar a válvula de
purga).
Procedimentos típicos de operação e manutenção em instalações de amônia 131
Amônia em sistemas de refrigeração
Reguladores de nível tipo bóia 38E (nota: abrir as válvulas de bloqueio e fechar a
válvula de purga).
Purgado de ar.
Indicadores de pressão (manômetros) e controladores de pressão (pressostatos).
Todo e qualquer instrumento de baixa pressão e acessórios, eventualmente
isolados.
Todas as válvulas solenóides (24Vcd ou 120Vca), deverão permanecer abertas, por
meio de energia elétrica ou através dos próprios dispositivos de operação manual.
As válvulas motorizadas e/ ou pneumáticas também deverão permanecer na
condição de abertas as válvulas de retenção localizadas na descarga das unidades
compressoras deverão ser retomadas.
Equipamentos a serem utilizados
1. Bomba de vácuo de adequado tamanho (capacidade de 10 a 25 Nm3/h).
2. Manovacuômetro com escala em mm hg (Torr) e manifold.
3. Tubo de aço carbono ou mangueira flexível apropriada com conexões fêmeas R
3/4 em ambas as extremidades
Procedimento
A conexão da bomba durante o processo de vácuo será da válvula de carga,
localizada na descarga da tubulação do recipiente de liquido, por meio de tubo ou da
mangueira.
Vácuo Primário
Inicia-se a evacuação e, durante o processo , a pressão poderá ser verificado no
manovacuômetro, onde percebe-se que a pressão no interior da instalação
(atmosférica , 760 mm Hg aprox.) decresce rapidamente até cerca de 20 mm Hg , ou
ligeiramente abaixo. Em seguida a pressão passa a diminuir mais lentamente, uma vez
que a água começa a evaporar.
Quando a pressão atingir aproximadamente 5,5 mm Hg (após cerca de 15 horas do
inicio do processo), a bomba deverá ser desligada por um período de 1 hora e a
pressão será verificada no manovacuômetro. Um aumento da pressão indicada a
132 Procedimentos típicos de operação e manutenção em instalações de amônia
Amônia em sistemas de refrigeração
evaporação da umidade que ainda se encontra no sistema. Portanto, o processo
deverá ser continuado por cerca de 10 a15 horas, e a bomba será novamente
desligada, verificando-se também a pressão através do manovacuômetro.
O processo deve ser continuado até que a pressão atinja o valor de 5,0 mm Hg e,
então, a bomba é desligada e isolada do circuito, e essas condições serão mantidas
durante mais horas.
Quebra de vácuo
O vácuo atingido será “quebrado” por meio da injeção de nitrogênio no sistema, até
que a pressão retorne à pressão atmosférica inicial. (aprox. 760 mm Hg).
Vácuo secundário
A evacuação é efetuada novamente até que a pressão atinja o valor de 5,0 mm Hg.
Carga primária de refrigerante
Após o processo do vácuo secundário, a instalação estará apta para receber a primeira
carga de refrigerante.
Notas:
1. Um dos compressores (de duplo estágio de preferência), deverá estar
preparado, com a devida carga de óleo e ligação elétrica, para entrar em
funcionamento e, então iniciar o processo de resfriamento das câmaras, o qual
será realizado lentamente e sob o controle da temperatura.
2. Durante o carregamento com amônia, quando a pressão atingir cerca de 2,0
bar, o processo é interrompido e verifica-se uma vez a existência de eventuais
vazamentos, utilizando-se cordões ode enxofre ou detectores eletrônicos.
Procedimentos típicos de operação e manutenção em instalações de amônia 133
Amônia em sistemas de refrigeração
134 Procedimentos típicos de operação e manutenção em instalações de amônia