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FACULDADES OSWALDO CRUZ – FOC

ESCOLA SUPERIOR DE ENGENHARIA – ESE

APOSTILA

DE

BALANÇO MATERIAL

Prof. Dr. PAULO H. RIBEIRO

SÃO PAULO

2º SEMESTRE DE 2023
 Faculdades Oswaldo Cruz – Escola Superior de Engenharia
Curso: Engenharia Química (5º semestre)

Disciplina: Balanço Material

Prof. Dr. Paulo H. Ribeiro

SUMÁRIO

Assunto Página
Introdução: classificação dos sistemas físicos; dos processos químicos industriais e dos regimes de operação 3
Conceito de balanço material. 5
Equação geral do balanço material. 5
Principais maneiras de expressar a concentração e as composições quantitativas (%) de misturas. 6
Introdução à técnica do balanço: balanços materiais, sem reações químicas, envolvendo uma ou mais operações. 6
Destilação (fracionada). 7
Destilação flash ou de equilíbrio. Tambor de flash. 8
Condensação. 9
Secagem com gases. 10
Saturação relativa (S.R.) ou umidade relativa (U.R.). 10
Maneiras de expressar a composição quantitativa (%) das misturas de ar úmido (ar + H2O). 11
Absorção. 11
Stripping ou esgotamento. 13
Evaporação. 13
Desempenho do evaporador. 13
Eficiência total em série. 13
Cristalização. 14
Coeficiente de solubilidade. 14
Extração. 15
Extração líquido-líquido. 15
Extração sólido-líquido. 16
Misturas diversas. 17
Adsorção. 18
Alguns materiais adsorventes. 18
Balanços materiais, sem reações químicas, envolvendo reciclo, purga e bypass. 19
Divisor de correntes. Ponto de mistura (misturador de correntes). 20
A coluna de destilação e refluxo. 21
Osmose reversa (ou inversa). 23
Processos químicos com purga. 24
Balanços materiais envolvendo reações químicas. 26
Reagentes. 26
Porcentagem do reagente em excesso. 27
Grau de conversão (G. C.) dos reagentes ou conversão por passe no reator. 27
Rendimento ou grau de complementação da reação. 27
Balanços materiais envolvendo reações químicas: seletividade e conversão global. 29
Balanços materiais com reações químicas envolvendo purga, reciclo e unidades de separação. 30
Separação por membranas. 32
Conversão de unidades e relações. 34
Prefixos SI. 34
Algumas unidades SI. 35
Tabela de pressão de vapor da água em função das temperaturas. 36
Relação de abreviaturas, siglas e símbolos. 36
Tabela de massas atômicas dos elementos químicos com uma casa decimal. 37
Bibliografia Básica. 38
Bibliografia Complementar. 38
Sites recomendados. 40
Periódicos recomendados. 40
Simuladores gratuitos. 40
Enade. Provas PETROBRAS. 41

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APOSTILA DE BALANÇO MATERIAL

1ª aula: apresentação da disciplina – plano de ensino; conteúdo programático resumido; critério e datas de
avaliações; referências bibliográficas e material de aula.
Revisão de conceitos fundamentais:
a) Cálculo da quantidade de matéria “n” (antigo número de mol ou kmol): é o número que indica quantas vezes a
massa de uma substância é maior ou menor que a massa atômica ou molar da mesma.
m
n= ; onde:
M
n em mol ou kmol;
m = massa da substância (g ou kg);
M = massa molar da substância (g / mol ou kg / kmol) calculada a partir das massas atômicas dos elementos químicos.
É a soma das massas atômicas dos átomos que constituem uma molécula, levando-se em conta o número de átomos
de cada elemento.

b) Densidade para misturas e massa específica para substâncias puras (  ):

m
para sólidos e líquidos    ;
V
PM g  kg 
para gases e misturas gasosas    em   ou   ; onde:
zRT L   3 
m 
M  massa molar média da mistura gasosa: M  y A  M A   y B  M B   ...  y Z  M Z  em g / mol ou kg / kmol;
y = é a fração molar do componente gasoso “A”, “B”, ..., “Z” na mistura;
z = é o fator de compressibilidade do gás real (para gases ideais ou perfeitos: z = 1);
P = pressão total e absoluta dos gases; P(absoluta) = P(atmosférica ou barométrica) + P(manométrica ou efetiva)
T = temperatura do gás ou da mistura gasosa (K)  T(K) = T(C) + 273.
Valores de R (constante universal dos gases):
Unidade da pressão (P) Valor e unidade de R
atm 0,082 atm.L / (mol.K) = 0,082 atm.m3 / (kmol.K)
mmHg ou torr 62,3 mmHg.L / (mol.K) = 62,3 mmHg.m3 / (kmol.K)
kPa 8,314 kPa.L / (mol.K) = 8,314 kPa.m3 / (kmol.K)
c) Vazão: variável de processo que representa a quantidade (em massa, em volume, ou molar) de material
transportada, em uma tubulação, por unidade de tempo (t).
Vazão: grandeza física escalar (massa, volume, ou quantidade de matéria) / tempo

 ): m
Vazão mássica ( m  = m  ): V
; vazão volumétrica ( V  = V ; vazão molar ( n ): n = n .
t t t
 ; m = n x M; V
 =x V
Relações: m  = A(seção transversal) x v(média na seção)

d) Fluxo (mássico, volumétrico ou molar): representa a vazão (mássica, volumétrica ou molar) por unidade de área
perpendicular (transversal) ao escoamento do fluído. O fluxo volumétrico corresponde à velocidade média de
escoamento do fluído na seção transversal da tubulação.

Introdução: classificação dos sistemas físicos; dos processos químicos industriais e dos regimes de
operação
Definição de sistema: porção ou o todo de um processo (conjunto de operações físicas e/ou químicas) em análise.
Definição de fronteira do sistema: a linha fechada que envolve a porção do processo considerado.

Classificação dos sistemas físicos:

a) sistema aberto (volume de controle): aquele onde há cruzamento de matéria (massa) por sua fronteira. Energia
(calor e trabalho) pode ou não ser trocada pelo ou para o sistema;
b) sistema fechado (sistema): aquele que não apresenta matéria cruzando sua fronteira. Nenhuma massa entra ou
sai do sistema. Contudo, energia deve ser trocada pelo ou para o sistema. Exemplo de sistema fechado:
c) sistema isolado: aquele que não pode trocar nem matéria nem energia com suas vizinhanças. Podemos pensar
em um sistema rigorosamente fechado, com paredes isolantes térmicas. Uma boa aproximação para um sistema
isolado pode ser café quente dentro de uma garrafa térmica de boa qualidade.
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Classificação dos sistemas termodinâmicos (ATKINS; JONES, 2002):

Aberto Fechado Isolado

Processo químico: qualquer operação ou conjunto de operações coordenadas que causam transformações
químicas e/ou físicas de material ou mistura de materiais. Seu objetivo é obter o(s) produto(s) desejados a partir das
matérias-primas disponíveis em condições e equipamentos que facilitem essa conversão.
Etapas:

Etapas de preparação ou Etapas de separação do efluente

adequação dos insumos materiais Reator do reator (dependem dos
que alimentam o reator (carga do estados físicos) e purificação do
reator) produto químico

1ª) recepção e armazenamento de matérias-primas; 2ª) processos físicos (operações unitárias) de beneficiamento
das matérias-primas para adequação necessária ao processo; 3ª) processo químico (reação química ou etapa de
conversão); 4ª) processos físicos (operações unitárias) para separação do(s) produto(s) e tratamento de eventuais
rejeitos; 5ª) processos físicos (operações unitárias) para purificação do(s) produto(s) para atingir as especificações
necessárias; e 6ª) armazenamento e vendas do(s) produto(s).

Os processos químicos são representados por: diagramas de blocos (block flow diagrams); diagramas de
fluxo de processo e diagramas de tubulação e instrumentação – Piping and Instrumentation Diagrams (fluxograma
de engenharia).
Os processos químicos são classificados como: descontínuos (ou em batelada), semi-contínuos e contínuos.
Na maior parte das operações químicas de processamento é mais econômico manter o equipamento em
operação contínua e permanente, com um mínimo de perturbações ou de paradas. Nem sempre essa situação é
conveniente nas operações de pequena escala.

Classificação dos processos químicos industriais:

a) processo descontínuo (ou em batelada – “batch” ou por lotes): usado para produzir uma dada quantidade de
material a cada vez que é operado. Não há adição nem remoção de matéria do sistema durante sua operação. A
alimentação é carregada ao sistema no começo do processo e os produtos são retirados juntos depois de algum
tempo. Em cada batelada (ciclo) o sistema, que opera de maneira descontínua, é carregado com as matérias-primas
e reagentes necessários, de forma que seja efetuada a reação para a formação dos produtos.
Processos em batelada são empregados em unidades industriais multipropósito (grande variedade de
produtos) e são usados industrialmente para aplicações de processamento de química fina (produtos especiais ou
sazonais, mais complexos e especialidades químicas) que operam tipicamente com taxas de produção relativamente
reduzidas e apresentam maior preço unitário de venda.
Processos que operam em batelada necessitam um investimento de equipamentos e instalação menor
comparado aos processos contínuos. Isso porque envolvem processos mais simples e requerem espaços físicos
menores.
Alguns exemplos de indústrias que utilizam esse processo são: a farmacêutica; a de cosméticos; a de tintas;
a de explosivos, a do tabaco e a de alimentos.

b) processo semi-contínuo (ou semi-batelada): é aquele em que há passagem contínua de matéria através de apenas
uma fronteira (entrada ou saída) do sistema. Exemplos: I- quando material é alimentado ao sistema, mas não há
remoção de produto durante sua operação. O material é deixado acumular-se no vaso de processo e II- permitir que

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o conteúdo de um tanque pressurizado escape para a atmosfera. É empregado em indústrias de fermentação (p. ex.
na produção de bebidas fermentadas).

c) processo contínuo: projetado para operar 24 horas por dia, 7 dias por semana durante o ano e apresenta grande
capacidade de produção. As entradas e saídas fluem sem interrupção ao longo do tempo de duração do processo.
Não realiza paradas de reabastecimento do sistema, exceto paradas para manutenção. A produção opera de forma
ininterrupta. Apresenta grande capacidade de produção para um número limitado de produtos. É empregado em
refinarias, na indústria petroquímica, na indústria de fertilizantes, na indústria de papel e celulose, nas indústrias cloro-
álcali, entre outras.

Classificação dos regimes de operação:

a) regime permanente (ou estado estacionário): aquele onde não há variação das propriedades físicas ou variáveis
de processo (pressão, temperatura, vazão, concentração) do sistema, em um ponto considerado, com o tempo.
Contudo, as propriedades podem variar de um ponto para outro. Regime ou estado estacionário (steady state): aquele
em que não há acúmulo de matéria no interior do sistema. Exemplo de sistema aberto, sem reação, em estado
estacionário:

H2O: 100 kg/min

1.000 kg
H2O: 100 kg/min
H2O

b) regime transiente ou variável ou não permanente (ou estado não estacionário): aquele em que pelo menos uma
das condições varia com o tempo, em cada ponto e de ponto para ponto. Há acúmulo de matéria no interior do
sistema. Exemplo de sistema aberto, sem reação, em estado não estacionário:

H2O: 100 kg/min

1.000 kg
H2O: 90 kg/min
H2O

Conceito de balanço material: um balanço material é a aplicação do princípio de conservação da massa (Lavoisier):
“massa não é criada nem destruída”. A massa que entra em um sistema deve, por conservação de massa, ou deixar
o sistema ou se acumular dentro dele. É uma contabilidade de massa (matéria).
O balanço material é, normalmente, a primeira etapa a ser executada para a solução de um problema de
engenharia química. Deve ser aplicado às operações unitárias que envolvem transferência de massa no estudo.
A maior parte dos processos industriais depende de operações intermediárias (ou finais), nas quais não há
ocorrência de reações químicas. Os cálculos relativos às quantidades envolvidas nessas operações são feitos através
da técnica dos balanços materiais, os quais estão baseados no princípio da conservação da massa.

Equação geral do balanço material: pode ser escrita em massa, volume, quantidade de matéria e em termos de
vazões (mássica, volumétrica ou molar).
ENTRADA + PRODUÇÃO – CONSUMO – SAÍDA = ACÚMULO, onde:
ENTRADA: total alimentado ao sistema pela sua fronteira;
PRODUÇÃO: total gerado dentro do sistema;
CONSUMO: total consumido no interior do sistema;
SAÍDA: total retirado do sistema através de sua fronteira;
ACÚMULO: aumento (acúmulo positivo) ou diminuição (acúmulo negativo) de matéria no interior do sistema.

Aplicações:
Ex. 1) (Himmelblau; Riggs) Quais termos da equação geral do balanço material poderão ser desprezados se:
a) o processo for estacionário.
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b) o processo for conduzido no interior de um vaso fechado.
c) o processo não envolver reações químicas.

Ex. 2) (Felder; Rousseau) Água ( = 1 kg / L) entra em um tanque de 2 m3 a uma taxa de 6 kg / s e é retirada a uma
taxa de 3 kg / s. Inicialmente o tanque está cheio pela metade. Pede-se:
a) escrever a equação geral do balanço material para o processo e identificar e justificar quais termos são
desprezados.
b) o tempo a partir do qual, o tanque irá transbordar.
Respostas: a) produção e consumo; b) 333,33 s.

Ex. 3) (Davis; Masten) Uma pessoa está preparando um banho de banheira. Contudo, ela esqueceu de colocar a
tampa no ralo. Pergunta-se:
a) Se o volume de água necessário para o banho é 0,35 m3, a torneira despeja uma vazão de 1,32 L / min e o ralo
deixa passar 0,32 L / min, quanto tempo será necessário para encher a banheira no volume desejado?
b) Supondo que a pessoa feche a torneira quando a banheira estiver cheia, qual o volume de água desperdiçada?
Respostas: a) 350 min; b) 112 L.

Ex. 4) (Himmelblau; Riggs) Durante um período de 3 h a água acumulada em um tanque de armazenamento foi igual
a 6.000 kg. Nesse período, o tanque recebe duas vazões constantes de alimentação de água “A” = 10.000 kg / h e
“B” e possui uma vazão de remoção constante “C” = 12.000 kg / h. Determine o valor da corrente “B” em kg / h.
Resposta: 4.000 kg / h.

Principais maneiras de expressar a concentração e as composições quantitativas (%) de misturas

 ou m( componente )
m
% em massa ( componente )   100
m ou m ( total )

V ou V( componente )
%volumétric a( componente )   100
V ou V ( total )

n ou n(componente) p (com ponente )

%molar(componente )   100   100
n ou n( total) P( total)
 ou m
m g mg g 
(componente, soluto)
Concentração Comum (C): C em  ou ou 
V ou V(total, da mistura)
L
 L mL 
Observação: para gases, nas mesmas condições de pressão e temperatura: % molar  % volumétrica.

Introdução à técnica do balanço material: balanços materiais, sem reações químicas, envolvendo uma ou
mais operações

Premissas iniciais (1º bimestre):

- sistemas abertos (há troca de matéria) estacionários (não há acúmulo de matéria no interior do sistema);
- regime de operação permanente (não há variação das propriedades do sistema, com o tempo, no ponto
considerado);
- operações contínuas (há entra e saída de matéria continuamente durante as operações);
- operações realizadas sem ocorrência de reações químicas (não há produção e consumo).
Aplicando as hipóteses citadas, a equação geral do balanço material resulta em:  das ENTRADAS =  das SAÍDAS.

Resumo da técnica do balanço material:

1°) ler todo o problema com atenção e elaborar o diagrama de blocos do processo, indicando todas as operações
com suas correntes (  ) de entrada e de saída e suas composições (com seus componentes presentes);
2°) se necessário, adotar uma base de cálculo adequada;
3°) se necessário, proceder à conversão de unidades;
4°) efetuar o balanço material total do volume de controle considerado (escolher o volume de controle com maior
número de dados e com o menor número de incógnitas). Verificar o número de incógnitas e de equações necessárias
para a solução do problema); e

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5°) efetuar os balanços materiais parciais necessários, escrevendo uma equação para cada componente envolvido.
Quando possível, escrever a equação do B. M. Parcial para o componente que aparecer menos vezes no volume de
controle escolhido.
Observação: na resolução de exercícios de balanço material é necessário que determinemos um número de
equações independentes igual ao número de incógnitas.

Equação empregada para as operações físicas:

quantidade com o maior teor do componente na saída
% de recuperação(componente)   100
quantidade total do componente na entrada

DESTILAÇÃO: operação que retira um ou mais componentes de uma mistura de líquidos miscíveis ou não. Utiliza o
calor para a separação e baseia-se na diferença de temperaturas de ebulição dos líquidos. A separação de misturas
líquidas por destilação depende das diferenças de volatilidade entre os componentes. Quanto maiores as
volatilidades relativas, mais fácil será a separação.
A destilação é utilizada quando se deseja separar uma mistura líquida em duas outras misturas, cujas
composições diferem daquela da alimentação. A mistura, removida da parte superior da coluna, rica nos
componentes mais voláteis (ou mais leves), de menores pontos de ebulição, é chamada de destilado ou produto de
topo e a mistura líquida removida da parte inferior da coluna e rica nos componentes mais pesados é chamada de
produto de de fundo ou “resíduo”. O destilado pode ser uma mistura líquida ou vapor e o produto de fundo é sempre
uma mistura líquida.
Na destilação contínua, a mistura é alimentada em uma coluna (ou torre), cujo interior é dotado de pratos (ou
bandejas) ou recheios (que servem para estabelecer o contato íntimo entre as fases líquida e vapor e favorecem a
transferência de massa entre as duas fases) onde o vapor, que é gerado em um refervedor na parte inferior da coluna,
sobe e entra em contato com o líquido que flui para baixo. Esse líquido é fornecido pela condensação do vapor no
topo da coluna. Esse processo remove ou absorve os componentes menos voláteis (mais pesados) do vapor;
portanto, enriquece efetivamente o vapor com os componentes mais voláteis (mais leves). Isso ocorre em uma seção
acima da corrente de alimentação, que é referida como seção de enriquecimento ou de retificação da coluna.
A destilação é provavelmente o processo de separação mais amplamente utilizado na indústria química e
suas aplicações vão desde a retificação de álcool etílico ao fracionamento do petróleo bruto. O projeto de uma coluna
de destilação envolve diversas etapas, tais como: especificação do grau de separação necessário; escolha das
condições de operação (contínua ou em batelada); seleção do modelo de coluna de pratos (ou bandejas) ou com
materiais de enchimento (de recheio); determinação dos requisitos de estágio (número de estágios de equilíbrio) e
refluxo; dimensionamento da coluna, no que se refere à determinação do diâmetro, da altura e do número de estágios
(pratos) reais; projeto dos materiais no interior da coluna (pratos, distribuidores de líquidos e suportes de materiais
de enchimento); e instrumentação (acessórios, tais como válvulas) e controle da operação.
Representação:

Destilado ou produto de topo: mistura “rica”

no componente mais volátil; ou seja, no
componente de menor ponto de ebulição.
V

Mistura
Líquida
L

Base ou produto de fundo ou “resíduo” da

coluna
Q

Coluna de pratos (HIMMELBLAU; RIGGS, 2014).

Ex. 5) Uma coluna de destilação é alimentada continuamente com uma mistura “A” contendo 30INPM de álcool
etílico (C2H5OH) e o restante de água (H2O). Obtém-se um destilado (D) constituído por álcool e água na proporção
de 4:1 em massa. O produto de fundo (B), cuja vazão é 1.200 L / h, apresenta 15% em volume do componente mais
volátil. Pede-se determinar as vazões mássicas (kg / h) das correntes “A”, “B” e “D”.
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Dados: massa específica do etanol = 0,8 g / mL; massa específica da água = 1 g / mL; temperaturas normais de
ebulição em C: álcool etílico = 78,5 e água = 100; H.....1; C.....12; O.....16 g / mol.
Respostas: A = 1.574,4 kg / h; D = 410,4 kg / h e B = 1.164,0 kg / h.

Destilação flash ou de equilíbrio

A destilação flash ou de equilíbrio, frequentemente realizada como um processo contínuo, consiste em
vaporizar (separar) uma fração definida da alimentação líquida de tal forma que a fase vapor produzida esteja em
equilíbrio com a fase líquida residual. A composição dessas correntes dependerá da quantidade vaporizada
(“flashed”) da alimentação.
A separação de um componente volátil de um líquido pode ser conseguida por meio de destilação flash
(despressurização rápida). Quanto mais volátil for o componente de uma mistura líquida saturada, mais rapidamente
ele vaporiza ao entrar em um tanque ou tambor que está a uma pressão menor e/ou temperatura maior do que a
alimentação.
Se a alimentação for um líquido subresfriado (líquido comprimido), um aquecedor pode ser necessário para
elevar a temperatura para alcançar um “flash” (vaporização) eficaz.
A alimentação é geralmente bombeada através de um aquecedor e entra no tanque (destilador) através de
uma válvula onde a pressão é reduzida.
Há dois casos a considerar:
a) flash adiabático: no qual a mistura líquida passa por uma válvula de expansão; e
b) flash não adiabático: por aquecimento da mistura em um trocador de calor e redução de pressão.
Em ambos os casos as duas fases (liquida e vapor) são separadas em um vaso, tambor ou tanque de flash.

Tambor de flash:
é mantido em condições de temperatura e/ou de pressão diferentes da temperatura e/ou da pressão da
corrente nele alimentada. Esta diferença de condições operacionais é imposta com o objetivo de vaporizar
parcialmente a corrente de entrada, que normalmente encontra-se no estado líquido, separando-a em duas correntes:
uma de vapor e outra líquida.
A causa principal dessa vaporização parcial neste equipamento é uma despressurização, ou seja, a pressão
na corrente que entra no tambor é maior do que a pressão no seu interior. Assim, o fluido ao entrar no tambor de
flash passa por uma "expansão". Nesta vaporização parcial, os componentes não vaporizam nas mesmas proporções
em que estão presentes no líquido.

Ex. 6) (PETROBRAS 2012 – Questão 42 / Prova 21) Em um processo de flash, tem-se uma mistura homogênea de
dois compostos P e Q.

A alimentação do processo é de 1.200 kg / h, com composição

de Q igual a 50% em massa. No topo do processo têm-se 98,5%
molar de P e no fundo têm-se 3% molar de P. Se as massas
molares de P e Q forem respectivamente iguais a 100 e 200 kg /
kmol, determine as vazões molares de topo e de fundo em kmol
/ h.

Respostas: V = 6 kmol / h e L = 3 kmol / h.

Ex. 7) (Himmelblau; Riggs) Numa unidade de destilação, 100 mol / h de uma mistura de hidrocarbonetos líquidos
contendo, em base molar, 20% de etano, 40% de propano e 40% de butano, deve ser fracionado em componentes
essencialmente puros, em duas torres de destilação 1 e 2. Na torre 1, a composição molar do destilado é 95% de
etano, 4% de propano e 1% de butano, enquanto que a base, constituída por propano e butano, é encaminhada à
torre 2. O destilado da torre 2 apresenta 99% molar de propano e o produto de fundo é constituído de 91,6% de
butano, em base molar. Pede-se determinar:
a) as vazões molares (mol / h) da torre 2 e a composição molar da corrente que alimenta essa torre.
b) a porcentagem de recuperação do etano, do propano e do butano no processo.
Respostas: a) alimentação = 78,95 mol / h; topo (destilado) = 35,9 mol / h; fundo (ou base) = 43,05 mol / h; corrente
de alimentação: 49,6% de propano e 50,4% de butano; b) etano = 99,99%; propano = 88,85% e butano = 98,58%.

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CONDENSAÇÃO: visa a passagem da fase gasosa para a fase líquida, através da redução da temperatura e/ou do
aumento da pressão.
A operação de condensação é utilizada para retirar um componente presente em uma mistura gasosa e
também para o controle de poluição atmosférica sob o ponto de vista do controle de gases, de vapores e de odor.
Permite a recuperação de produtos e não utiliza combustível. O consumo de água pode ser elevado e há geração de
efluente líquido.
Para aplicação em poluição do ar a forma usual é de diminuição da temperatura uma vez que o uso de
pressões elevadas é, em geral, de alto custo, o que limita o uso da condensação. Normalmente altas eficiências são
atingidas para vapores presentes em altas concentrações.
O condensador é um equipamento de paredes adiabáticas, onde ocorre a condensação de vapor de um
líquido através de um líquido externo.
Representação:

Condensador de superfície (casco e tubo) (ASSUNÇÃO, 2.004).

Gás: é o fluido que na mistura está bastante superaquecido. Em geral, para os gases: Teb. < 0 (Teb. < < <
Temperatura ambiente). Ex. N2, O2, H2, CO, CO2, SO2, SO3, NOx, CH4, C2H6, C2H4, C2H2, C3H8, C3H6, C3H8, C4H10,
NH3, etc.;
Vapor: toda substância gasosa que pode ser condensada por simples compressão isotérmica (Teb. > 0; em geral:
Teb. > Temperatura ambiente), é o fluido que em uma mistura se acha mais próximo do ponto de condensação. Ele
condensa ou vaporiza durante as operações das quais a mistura participa.
Ex. água, etanol, metanol, hexano, benzeno, tolueno, acetona, éter, ácido acético, etc.
Observação: Teb. = temperatura de ebulição ou ponto de bolha.

Exemplo representado abaixo: condensação parcial de vapor por resfriamento com água de refrigeração.
Água

Gás e vapor residual

Gás e vapor
aquecidos
CONDENSADOR
Líquido condensado
Água

Ex. 8) (Felder; Rousseau) Uma mistura gasosa contém 18% molar de hexano (C6H14) e o restante é nitrogênio (N2).
A mistura flui continuamente para um condensador, onde a temperatura é reduzida e parte do hexano condensa. O
hexano líquido condensado ( = 0,66 g / cm3) é recuperado a uma taxa de 1,5 L / min. A mistura gasosa que deixa o
condensador apresenta 5% molar de hexano. Pede-se determinar (duas casas decimais):
a) a vazão molar (mol / min) da corrente gasosa que sai do condensador.
b) a porcentagem do hexano que entra no condensador e é recuperada como líquido.
c) o tempo, em min, necessário para se obter 4.356,0 mol da mistura gasosa final.
Dados: H.....1; C.....12; N.....14 g / mol; temperaturas normais de ebulição: N2 = -195,8C e C6H14 = 68C.
Respostas: a) 72,6 mol / min; b) 76%; c) 60 min.

Ex. 9) (Augustine) Uma mistura gasosa constituída por gás e vapor de um líquido é alimentada continuamente em
um condensador. A pressão parcial do vapor na mistura gasosa da alimentação é 800 mmHg. A pressão parcial do
vapor na mistura gasosa efluente é 780 mmHg. A pressão total da operação é constante e igual a 860 mmHg.
Determine as quantidades molares (em kmol) das misturas gasosas quando 100 kmol de vapor são consensados.
Respostas: 304,35 kmol e 404,35 kmol.

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SECAGEM COM GASES: operação realizada para diminuir o teor de umidade de um produto (sólido úmido), através
da circulação de uma corrente de ar ou outra mistura gasosa aquecida, de modo a transportar a água em forma de
vapor.
A secagem pode ser definida como a redução do conteúdo de um líquido (geralmente água) de sólidos ou
materiais quase sólidos. Algumas operações de secagem envolvem apenas a exposição de sólidos ao ar insaturado
em condições normais de temperatura.
A operação de secagem consiste na remoção de umidade de sólidos, lamas e pastas para fornecer produtos
sólidos. Na alimentação para um secador, a umidade pode ser incorporada em um sólido úmido ou um líquido em
uma superfície sólida.
A secagem de sólidos para remover a umidade, envolve os processos simultâneos de transferência de calor
e massa. O calor é transferido do gás para o sólido úmido, a fim de evaporar o líquido contido no sólido. A energia
necessária para vaporizar o líquido presente em um sólido quase sempre é fornecida por um gás quente e inerte que
entra no secador.
Como a secagem envolve a vaporização da umidade, o calor deve ser transferido para o material que está
sendo seco. A operação pode ter alto custo, especialmente quando grandes quantidades de água, com seu alto calor
de vaporização, devem ser evaporadas.
Alguns fatores são levados em consideração no desenvolvimento e posterior seleção de secadores, tais
como: a natureza, o tamanho e a forma dos sólidos; a escala da operação; o método de transporte dos sólidos; o
contato do gás com os sólidos; o modo de aquecimento; entre outros.
A secagem de materiais é muitas vezes a operação final em um processo de fabricação, realizada
imediatamente antes da embalagem ou envio.
Na maioria dos processos industriais, a secagem é realizada por um ou mais dos seguintes motivos: para
reduzir o custo de transporte, através da diminuição da massa a ser transportada; para tornar o material mais
adequado para manuseio como, por exemplo, sabão em pó, corantes e fertilizantes; para fornecer propriedades
definidas; e para remover a umidade que, de outra forma, pode causar corrosão.
Representação:
Gás aquecido Gás úmido

SECADOR
Produto úmido Produto “seco” (ou
com o teor de
umidade reduzido)
Secador de bandejas com aquecimento a vapor (ÍNDIO DO BRASIL, 2013).

Equação empregada:

H 2 O no produto inicial  H 2 O no produto final

% de H2O removida =  100
H 2 O no produto inicial

Ex. 10) (Tassinari, C. A.) 10.000 m3 / h de ar contendo 6% em massa de umidade, atravessam um secador e deixam
o mesmo com 20% em massa de umidade. Qual o tempo mínimo de permanência dentro do secador de um produto
contendo 826 kg de umidade a fim de que ele saia do secador isento de umidade? Dados para o ar nas condições
de utilização: 758,04 mmHg; 77F; massa molar média = 28,9 kg / kmol e z = 1.
Dado: R = 62,3 mmHg.m3 / (kmol.K). Resposta: 24 min.

Equações empregadas: p(gás) = y(gás) . P(total); % molar(gás) = y(gás) . 100; P(total) = p(gás) + p(vapor).

Saturação Relativa (S. R.) ou Umidade Relativa (U. R.):

pv
S.R. ou U.R.  o
 100 , onde:
p v da temperatura da mistura
pv = pressão parcial que o componente vapor exerce na mistura e
pv = pressão máxima que o componente vapor pode exercer na temperatura da mistura. P(total) = pv + p(ar).
Quando U. R. = 100%  pv = p°v: o vapor começa a condensar a sua 1ª gota de líquido (foi alcançado o ponto de
orvalho – P.O.).
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Obs.: a 84% de U. R., o ar contém 84% da água que ele é capaz de conter nesta temperatura.

Maneiras de expressar a composição quantitativa (%) das misturas de ar úmido (ar + H2O):

a) em base seca: ___ kg ou kmol de umidade (H2O) / kg ou kmol de ar seco

% de H2O = [ (kg ou kmol de H2O) / (kg ou kmol de H2O + kg ou kmol de ar) ] x 100
% de ar = 100 – % de H2O; ou: % de ar = [ (kg ou kmol de ar) / (kg ou kmol de H2O + kg ou kmol de ar) ] x 100

b) em base úmida: ___ kg ou kmol de umidade (H2O) / kg ou kmol de ar úmido (total)

% de H2O = [ (kg ou kmol de H2O) / (kg ou kmol de ar úmido) ] x 100
% de ar = 100 – % de H2O; ou: % de ar = [ (kg ou kmol de ar) / (kg ou kmol de ar úmido) ] x 100
*essas relações servem para se obter a composição em % da mistura de ar úmido nas correntes de entrada e/ou na
saída. Essas quantidades em kg ou kmol não fazem parte das equações do B. M.

c) Umidade Relativa (U. R.) do ar:

Dada a U. R. (%) e a p°v na temperatura do ar  pv = (U. R. / 100) x p°v (na temperatura do ar)
% molar (vapor) = [ pv / P(total) ] x 100 e % molar (ar) = 100 – % molar (vapor) P(total) = pv + p(ar)

Ex. 11) Pede-se determinar a composição quantitativa, em % mássica ou % molar conforme cada caso, para as
misturas de ar úmido a seguir:
a) 20 kg de umidade / 80 kg de ar úmido.
b) 0,0417 kmol de umidade / kmol de ar seco.
c) mistura gasosa de ar e vapor de água a 60C e 712,3 mmHg de pressão total com 62% de umidade relativa. Dado:
pressão máxima do vapor de água, pv(H2O), a 60C = 149,355 mmHg.
Respostas: a) 25% de umidade e 75% de ar em massa; b) 4% molar de umidade e 96% molar de ar seco; c) 13%
molar de vapor e 87% molar de ar.

Ex. 12) Com a finalidade de realizar secagem parcial de um produto são introduzidos, continuamente, em um secador
ar seco e 100 kg / h do produto contendo 30% em massa de água. Sabendo-se que o ar sai do secador apresentando
0,1 kg de água / 0,15 kg de ar seco e que o secador consegue retirar 74% de água inicialmente presente no produto,
pede-se determinar:
a) a vazão mássica (kg / h) de ar seco utilizado.
b) a vazão em massa (kg / h) do produto final obtido.
c) a composição, em % mássica, do produto após a operação.
Respostas: a) 33,3 kg / h; b) 77,8 kg / h; c) produto = 90% em massa e água = 10% em massa.

Ex. 13) Deseja-se secar 1.000 kg / h de um produto que contém 30% em massa de água, até que sua umidade seja
reduzida a 0,5% em massa. Para tal, utilizam-se 100 kmol de ar quente úmido, a 60C e 708 mmHg, com 6,16% de
umidade relativa. Na saída do secador, o ar apresenta teor de 180 kg de umidade por 4.186 kg de ar úmido. Pede-
se efetuar o balanço material da operação, determinando as vazões (kg / h) e a % de água removida no secador.
Resolver com duas casas decimais.
Dados: pressão máxima de vapor de água a 60°C = 149,36 mmHg; massa molar da água = 18 kg / kmol; massa
molar média do ar = 28,84 kg / kmol.
Respostas: 8.153,2 kg / h; 703,52 kg / h; 8.449,68 kg / h; 98,83%.

ABSORÇÃO: operação de transferência de massa da fase gasosa para a fase líquida. Visa retirar um ou mais
componentes presentes em uma mistura gasosa através do contato direto com um líquido (ou solução líquida)
absorvente, que tenha afinidade com o(s) componente(s) a retirar e não com os demais.
Nessa operação, uma corrente gasosa é alimentada continuamente pela parte inferior de um equipamento
absorvedor (torre ou coluna de absorção de placas ou de enchimento) e escoa em contracorrente com um líquido
absorvente (solvente) que é admitido pelo topo da torre. O gás absorvido (soluto) e o solvente saem no fundo e os
componentes não absorvidos saem em fase gasosa no topo da coluna.
Uma vez que a absorção tem por objetivo a remoção de uma ou mais constituintes de uma corrente gasosa
por tratamento com um líquido, a solubilidade desses constituintes no líquido absorvente é um dos parâmetros
importantes a considerar para a escolha do líquido. Uma alta solubilidade do gás no líquido aumenta a absorção e
minimiza a quantidade de solvente necessária. A seleção do líquido absorvente (solvente) deve considerar também
que ele não tenha alto custo e que não seja: volátil; tóxico; corrosivo (para prolongar a vida útil do equipamento); e

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inflamável (para reduzir problemas de segurança). Os solventes mais comuns são: água; óleos de hidrocarbonetos
de massa molecular elevada; e soluções iônicas (eletrolíticas).
A operação de absorção pode ser física (dissolução do componente gasoso no líquido; depende da
solubilidade) ou envolver reações químicas. Na absorção física o componente da fase gasosa se dissolve no solvente
e subsequentemente mantém sua integridade química. Na absorção química o gás dissolvido sofre uma reação com
um componente da fase líquida. O gás deve ser altamente reativo no líquido absorvente. Como exemplo, quando o
componente gasoso apresentar pouca solubilidade em água, deve-se escolher um outro líquido absorvente que reaja
com ele.
Representação:

Mistura gasosa final Líquido ou solução

líquida absorvente

Mistura gasosa Mistura líquida:

com “X” líquido(s) + “X”

Torre de absorção (ÍNDIO DO BRASIL, 2.013).

Ex. 14) (Tassinari, C. A.) Antes de serem lançados na atmosfera, os gases provenientes de uma combustão, contendo
9,8% em massa de SO2, passam por um absorvedor que retira 90% desse componente da mistura. Na operação
utiliza-se água pura, que deixa o absorvedor contendo 3,8% em massa de SO2. Sabendo-se que a vazão da mistura
gasosa a ser tratada é 785 kg / h, pede-se determinar (duas casas decimais):
a) a vazão mássica (kg / h) de água utilizada.
b) a vazão em massa (kg / h) da mistura gasosa que deixa o absorvedor.
c) a composição em % mássica da mistura gasosa final.
Respostas: a) 1.752,76 kg / h; b) 715,76 kg / h; c) 1,07% de SO2 e 98,93% de outros gases.

Ex. 15) (Felder; Rousseau) Uma corrente gasosa consistindo em 100 mol / h de uma mistura SO2 e ar, contendo 45%
molar de SO2, é posta em contato com água líquida em um absorvedor contínuo a 30C. A análise do líquido que sai
do absorvedor revela a presença de 2 g de SO2 dissolvidos em 100 g de H2O. Admitindo que as correntes de gás
(SO2, ar e vapor) e de líquido que saem do absorvedor estão em equilíbrio a 30C e 1 atm, pede-se determinar (três
casas decimais):
a) a vazão molar (mol / h) de água necessária.
b) a fração do SO2 alimentado que é absorvida pela água.
Dados a 30C: p(H2O vapor) = 31,6 mmHg e p(SO2) = 176 mmHg; M(H2O) = 18 g / mol e M(SO2) = 64 g / mol.
Formulário: p(gás) = y(gás) . P(total); % molar(gás) = y(gás) . 100.
Respostas: a) 4.890,9 mol / h; b) 0,61.

Ex. 16) (adaptado de Himmelblau; Riggs) Com a finalidade de recuperar acetona (C3H6O) de uma mistura gasosa de
composição 95% molar de ar, 2% molar de acetona e 3% molar de vapor de água, utiliza-se uma coluna de absorção
que é alimentada pelo topo com 11 kg / h de água e pela base com 4 kmol / h da mistura gasosa. A mistura gasosa
que deixa a torre é constituída por 99,5% em massa de ar e 0,5% em massa de vapor de água. A solução líquida que
abandona a coluna é, a seguir, destilada, obtendo-se 99% em massa do componente mais volátil no topo e 96% em
massa do outro componente na base. Pede-se determinar com duas casas decimais:
a) a composição mássica da carga que alimenta a coluna de destilação.
b) as vazões, em kg / h, de destilado (topo) e de fundo produzidas na coluna.
c) a % de recuperação da acetona no processo.
Dados: H.....1; C.....12; N.....14; O.....16 g / mol; composição volumétrica do ar seco = 21% de O2 e 79% de N2;
temperaturas de ebulição normais: acetona = 56C e água = 100C.

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Respostas: a) 26,9% de acetona e 73,1% de água; b) 4,16 kg / h e 13,09 kg / h; c) 88,76%.

STRIPPING OU ESGOTAMENTO: é uma operação de transferência de massa da fase líquida para a fase gasosa.
É a operação inversa à absorção e seu objetivo é retirar os componentes mais voláteis de uma mistura líquida por
meio de um gás que entra em contato direto com o líquido. Ou seja, um gás dissolvido é retirado de um líquido. O
componente transferido de uma fase para outra é designado por soluto.
Na operação de stripping, uma mistura líquida é colocada em contracorrente, em temperatura elevada e
pressão ambiente, em contato com um gás (solvente) ou agente de remoção para remover seletivamente os
componentes por transferência de massa do líquido para a fase gasosa. Vapor, ar aquecido e gases inertes são
comumente empregados como agentes de separação.
A coluna de esgotamento (stripper) opera em uma temperatura maior que a da coluna de absorção.
Consequentemente, o componente dissolvido no líquido (ou solvente da absorção) é transferido para a fase gasosa
(UTGIKAR, 2019).
As operações de absorção e stripping muitas vezes são realizadas sequencialmente. Strippers são
frequentemente acoplados com torres de absorção para permitir a regeneração e reciclagem do líquido absorvente.
O líquido rico em soluto que deixa a coluna de absorção, é enviado para a coluna de esgotamento para que o solvente
seja regenerado. O solvente então é enviado por recirculação de volta para a coluna de absorção.
O stripping é empregado durante a produção de petróleo para desaerar a água injetada nos poços, utilizando
o próprio gás natural na operação. Emprega-se também para retirar hidrocarbonetos leves, como propano e butano,
de frações mais pesadas. Na indústria alimentícia o stripping de óleos vegetais é feito com vapor superaquecido
visando a desodorização do óleo (GOMIDE, 1988).
Representação:
Mistura líquida
Mistura com o
gasosa: componente
Gás + “X” volátil “X”
dissolvido

Gás Mistura
líquida final
Sistema absorção-esgotamento (UTGIKAR, 2.019).

Ex. 17) (Utgikar) 500 kg / h de uma corrente líquida contendo 4,4% em massa de acetaldeído (H3C-CHO, 44 g / mol)
entra em contato com N2(g) puro em uma coluna de stripping para reduzir a concentração do acetaldeído a 0,21% em
massa. O N2 que deixa a coluna contém 10% molar de acetaldeído. Determine a vazão molar (kmol / h) de N2 puro
que entra na coluna e a % de recuperação do acetaldeído na operação. Respostas com três casas decimais.
Respostas: 4,293 kmol / h e 95,4%.

EVAPORAÇÃO: visa à separação um sólido solúvel, não volátil e estável ao calor, de um líquido não inflamável. É
empregada para a remoção de solvente de uma solução líquida, através de aquecimento e/ou redução da pressão
de operação.
As aplicações incluem umidificação do ar, condicionamento de ar e concentração de soluções aquosas. A
evaporação é um processo comum usado na dessalinização da água e no tratamento de lamas, misturas contendo
ou sólidos dissolvidos e misturas contendo líquidos dissolvidos não voláteis.
A evaporação é uma operação amplamente utilizada para a concentração de soluções aquosas e envolve a
remoção de água de uma solução em um evaporador e a utilização do vapor gerado. A evaporação é obtida
fornecendo-se calor à solução para vaporizar o solvente.
Equações empregadas:

quantidade de vapor produzido no equipamento

Desempenho do evaporador =  100
quantidade de vapor empregado para aquecimento

Eficiência total em série:  (total em série) = { 1 – [ (1 – 1) x (1 – 2) x ... x (1 – N) ] } x 100

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Representação:

Vapor (do solvente)

Solução Solução
Líquida concentrada

Evaporador (HIMMELBLAU; RIGGS, 2.014).

Ex. 18) (Índio do Brasil) Uma fábrica produz NaOH a partir de uma solução aquosa, contendo, em massa, 10% de
NaOH e 10% de NaCl, que é alimentada continuamente, com uma vazão de 1.000 kg / h, em um evaporador, onde
parte da água é removida da solução. Durante o processo, parte do NaCl se cristaliza. Sabendo-se que a solução
final contém, em massa, 50% de NaOH e 1% de NaCl, pede-se:
a) efetuar o balanço material da operação descrita, determinando as vazões mássicas das correntes envolvidas.
b) determinar a % de água evaporada da solução inicial.
c) a vazão mássica do vapor utilizado para aquecimento na operação do evaporador, considerando 90% de
desempenho.
d) supondo que a concentração da solução inicial seja realizada continuamente em quatro evaporadores
consecutivos, onde cada equipamento tenha 85% de eficiência, qual será a eficiência total em série?
Respostas: a) 200 kg / h; 98 kg / h; 702 kg / h; b) 87,75%; c) 780 kg / h; d) 99,95%.

CRISTALIZAÇÃO (por resfriamento): operação que separa sólidos solúveis contidos numa solução. É utilizada
quando se deseja remover de uma solução líquida o componente dissolvido (soluto) em forma de cristais. Nesta
operação podemos ter dois objetivos diferentes: concentrar soluções ou obter cristais.
Muitas vezes as operações de evaporação e cristalização por resfriamento são utilizadas no mesmo
processo, em etapas consecutivas. Para soluções aquosas ou orgânicas, a cristalização é realizada por resfriamento
da solução e/ou evaporação do solvente. O processo por resfriamento é mais comumente empregado, desde que a
solubilidade do componente a ser cristalizado diminua com a diminuição da temperatura.
A operação de cristalização fracionada visa a separação de sólidos solúveis por resfriamento. Através da
diminuição lenta da temperatura, o componente menos solúvel cristaliza primeiro, deixando os outros em solução.
Por controle da temperatura retira-se um componente de cada vez.
A cristalização, é realizada em algumas fábricas químicas orgânicas, e em quase todas as inorgânicas, onde
o produto desejado é um sólido finamente dividido. A cristalização é uma etapa de purificação, portanto, as
condições devem ser tais que as impurezas não precipitem com o produto. Idealmente, os cristais são produtos
químicos puros e são obtidos com alto rendimento, com uma forma definida e apresentam um tamanho
razoavelmente uniforme.
Equação empregada:

m(soluto)
Coeficiente de Solubilidade (S): S   100 em  g ou kg de soluto 

m(água)  100 g ou 100 kg de H2 O 

Relação da solubilidade (S) com a temperatura (T) da solução para a cristalização por resfriamento: T ; S .
Utilizar a solubilidade (S) para determinar a composição quantitativa (%) dos componentes (soluto e solvente) de uma
solução saturada:

% em massa (soluto) = { m(soluto) / [ m(soluto) + m(solvente) ] } x 100 e

% em massa (solvente) = 100 – % em massa (soluto)

Representação:
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Eventual evaporação do solvente

Solução saturada
Solução
CRISTALIZADOR
Líquida Cristais do soluto

Cristalizador (HIMMELBLAU; RIGGS, 2.014).

Ex. 19) A massa de 100 kg de uma solução aquosa de K2CrO4, que se encontra saturada a 65C, sofre resfriamento
até 20C formando outra solução saturada e cristais anidros do sal. Pede-se determinar (três casas decimais):
a) a composição em massa da solução saturada a 65C.
b) a composição em massa da solução saturada a 20C.
c) a massa (kg) da solução saturada a 20C.
d) a massa (kg) de cristais formados.
Dados:
Temperatura (C) 20 30 40 50 60 70
Solubilidade (g de K2CrO4 / 100 g de H2O) 61,7 63,4 65,2 66,8 68,6 70,4
Respostas: a) 41% de sal e 59% de água; b) 38,157% de sal e 61,843% de água; c) 95,4 kg; d) 4,6 kg.

Ex. 20) (Venkataramani; Anantharaman; Begum) Um cristalizador é alimentado com 6.400 kg de uma solução aquosa
contendo 30% em massa de Na2SO4. A solução é resfriada até 22C e 10% da água presente na solução inicial é
evaporada. São formados cristais de Na2SO4.10H2O e uma solução saturada. Pede-se determinar (uma casa
decimal):
a) a massa, em kg, de cristais obtida.
b) a massa, em kg, da solução saturada a 22C.
Dados: H.....1; O.....16; Na.....23; S.....32 kg / kmol; solubilidade do Na2SO4 a 22C = 22,4 g de Na2SO4 / 100 g de
H2O.
Respostas: a) 3.220,1 kg; b) 2.731,9 kg.

Ex. 21) Através do resfriamento a 30C de uma tonelada por hora de solução a 60% em massa de KNO3, obtêm-se
uma solução saturada (46 g de KNO3 / 100 g de H2O) e cristais do sal contendo 25% em massa de umidade. Para a
comercialização dos cristais, o teor de umidade deve ser reduzido a 2% em massa, o que é feito em um secador no
qual o ar quente entra contendo 1% em massa de água e sai com o teor de 20 kg de umidade por 105 kg de ar seco.
Face ao exposto, pede-se (respostas com duas casas decimais):
a) esboçar o diagrama de blocos completo do problema proposto, indicando as correntes e suas composições.
b) a vazão em massa (kg / h) de solução saturada obtida.
c) a vazão em massa (kg / h) de cristais para comercialização.
d) a vazão em massa (kg / h) de ar úmido necessária para a secagem de cristais.
e) a % de recuperação do KNO3 no processo.
f) a % de água removida no secador.
Respostas: b) 344,91 kg / h; c) 501,34 kg / h; d) 861 kg / h; e) 81,89%; f) 93,88%.

EXTRAÇÃO é um termo usado para qualquer operação em que um constituinte de uma mistura de líquidos ou de
um sólido é transferido para outro líquido (o solvente). O termo extração líquido-líquido descreve os processos em
que ambas as fases no processo de transferência de massa são líquidas.

Extração líquido-líquido: em uma mistura de líquidos, adiciona-se um solvente miscível com o componente a ser
extraído e imiscível com os demais componentes. Assim, o solvente dissolve o componente da alimentação líquida,
efetuando uma separação dos componentes da alimentação. Obtêm-se duas misturas líquidas imiscíveis: o extrato
que é composto do componente extraído (soluto) dissolvido no solvente e o refinado (ou rafinado) composto pelos
demais componentes da mistura inicial e uma parcela residual de solvente e do composto extraído.

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Nessa operação três etapas estão envolvidas: a colocação da mistura líquida de alimentação e do solvente
em contato íntimo; a separação das duas fases resultantes; e a remoção e recuperação do solvente de cada fase. O
processo completo também pode incluir uma operação de separação (destilação, evaporação ou stripping)
envolvendo o soluto e o solvente e a recuperação do solvente para reciclagem.
A operação de extração líquido-líquido é usada principalmente para a remoção e recuperação de solutos
orgânicos de correntes aquosas e não aquosas.
O solvente pode ser um composto puro ou uma mistura. Se a alimentação for uma solução aquosa, um
solvente orgânico é usado; se a alimentação for orgânica, o solvente geralmente é água.
A extração líquido-líquido é em muitos aspectos complementar à operação de destilação e deve ser
considerada como uma alternativa à destilação nas seguintes situações: quando os componentes da alimentação
têm pontos de ebulição próximos; quando os componentes da mistura da alimentação formarem um azeótropo
(mistura que possui ponto de ebulição fixo e se comporta como se fosse uma substância pura), o qual limita o grau
de separação obtido na destilação; quando a mistura a ser separada for sensível ao calor e puder ser extraída por
um solvente de baixo ponto de ebulição; quando a destilação exigir quantidades excessivas de calor; e quando os
componentes a serem separados são de natureza bastante diferente.
Um alto grau de separação pode ser alcançado com várias etapas de extração em série, particularmente com
as correntes escoando em contracorrente.
A extração geralmente é eficaz em temperaturas próximas à ambiente, um recurso valioso na separação de
misturas naturais termicamente instáveis ou substâncias farmacêuticas como a penicilina.
Representação da unidade de extração:
Mistura líquida Solvente
com “X”

Mistura e
transferência
de massa

Resíduo ou rafinado: Extrato (solução):

mistura líquida solvente + “X”
Coluna de extração líquido-líquido (ÍNDIO DO BRASIL, 2013).

Ex. 22) (ENC / PROVÃO 1997 – Questão 01) Aponte duas operações unitárias que poderiam ser usadas para separar
ácido acético de água, com o objetivo de se obter ácido acético de elevada pureza.
Dados os pontos de ebulição normais: ácido acético = 118C e água = 100C.

Ex. 23) (Tassinari, C. A.) Dispõe-se de 1.000 kg de uma mistura de benzeno e ácido acético na proporção de 4:1 em
massa. A fim de purificar o benzeno, adiciona-se água a mistura, obtendo-se um extrato contendo, em massa, 94,2%
de benzeno, 4% de água e 1,8% de ácido. O resíduo da operação contém, em massa, 2% de benzeno, 32% de ácido
acético e o restante de água. Pede-se determinar:
a) a massa de água a ser utilizada.
b) a massa do extrato obtido.
c) a massa do resíduo da operação.
d) a % de recuperação do benzeno.
Respostas: a) 414,906 kg; b) 836,987 kg; c) 577,919 kg; d) 98,56%.

Extração sólido-líquido: através do uso de um solvente adequado, extrai-se um ou mais componentes de um sólido.
A extração sólido-líquido envolve a remoção de uma fração solúvel (o soluto) de um material sólido por
contato com um solvente líquido, como a recuperação de óleo de sementes por um solvente orgânico. O componente
a ser extraído (soluto) se difunde de dentro do sólido para o solvente circundante. Essa operação é usada na indústria
metalúrgica (para a separação de metais), de produtos naturais e de alimentos.
Representação:
Sólido com “X” Extrato (solução): solvente + “X”

EXTRATOR
Solvente Resíduo: Sólido + “X”
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Ex. 24) (Tassinari, C. A.) Sementes contendo 30% em massa de um óleo vegetal e o restante de material inerte são
colocadas em contato com um solvente recuperado, contendo 2% em massa de óleo. Obtém-se um extrato contendo
66% em massa de óleo e o restante de solvente, o qual segue para uma coluna de destilação, dando origem a um
destilado contendo 98% em massa de solvente e um produto de fundo com 94% em massa de óleo. Sabendo-se que
o bagaço deixa o extrator contendo 3% em massa de solvente e que são introduzidos 1.000 kg / h de solvente
recuperado no extrator, pede-se com duas casas decimais:
a) a massa de sementes processadas por hora.
b) a vazão mássica de alimentação da coluna de destilação.
c) as vazões em massa do destilado obtido e do produto de fundo da destilação.
Respostas: a) 5.503,55 kg / h; b) 2.531,92 kg / h; c) 1.761,34 kg / h e 770,58 kg / h.

MISTURAS DIVERSAS: trata-se de uma operação de fácil entendimento e de grande importância industrial, seja na
formação ou no ajuste da concentração dos mais variados tipos de mistura (fertilizantes, soluções, formulações
medicinais, etc.).
Em seu sentido mais geral, o processo de mistura está relacionado com uma combinação de fases das quais
os que ocorrem mais frequentemente são: gases com gases; gases em líquidos (dispersão); gases com sólidos
granulares (fluidização, transporte pneumático – uso de gases para movimentar os sólidos); líquidos em gases
(pulverização e atomização); líquidos com líquidos (dissolução, emulsificação e dispersão); líquidos com sólidos
granulares (suspensão); pastas umas com as outras e com sólidos; sólidos com sólidos (mistura de pós).
Representação esquemática:

A+B

A+B+C+D

C+D

Tanque misturador (NARAYANAN; LAKSHMIKUTTY, 2.017).

Ex. 25) (Augustine) O suco de fruta é fabricado a partir da mistura do suco com água. Um suco de fruta “A” contendo
20% em massa de suco e o restante de água é vendido por $ 90 / kg. Ele é misturado com outro suco de fruta “B”
contendo suco e água, na proporção mássica de 2:3, vendido por $ 50 / kg. Para 1 kg do suco de fruta produzido
pela mistura e contendo 34% em massa de suco, determine seu preço de venda, em $ / kg, a fim de se obter um
lucro de 20%. Resposta: $ 74,4 / kg.

Ex. 26) (adaptado de Himmelblau; Riggs) Uma mistura gasosa contendo argônio, a 15C e 105 kPa, escoa através
de um duto. Para determinar a vazão dessa mistura, 93,5 L / min de CO2 a 7C e 131 kPa, provenientes de um
tanque, são injetados ao duto e passam para a corrente de mistura. A análise da mistura gasosa fornece, em volume,
1,2% de CO2 antes e 3,4% de CO2 depois de sua adição. Pede-se determinar a vazão, em m3 / min, da mistura
gasosa que entra no duto. Resposta: 5,269 m3 / min.

Ex. 27) (Vesilind; Morgan) Os rios Allegheny e Monongahela encontram-se em Pittsburgh para formar o rio Ohio. O
Allegheny, que escoa para o sul através de florestas e pequenas cidades, flui com uma vazão média de 9.520 L / s e
tem baixa concentração de silte (fragmento de minerais ou de rochas), 250 mg / L. O Monongahela, por sua vez, flui
para o norte com uma vazão média 12.880 L / s através de antigas cidades siderúrgicas e pobres regiões agrícolas,
transportando uma concentração de silte de 1.500 mg / L. Pede-se determinar a vazão e a concentração de silte do
rio Ohio. Respostas: 22.400 L / s e 968,75 mg / L.

Ex. 28) (Himmelblau; Riggs) Duas correntes líquidas escoam com vazões constantes para um misturador. Uma delas
é composta de benzeno, com vazão medida de 20 L / min e a outra é composta de tolueno. Depois do misturador, a
mistura passa a um tanque de armazenamento, de diâmetro interno igual a 5,53 m, equipado com um medidor visual

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de nível. Durante um intervalo no qual nenhum líquido deixa o tanque, observa-se que o nível de líquido no mesmo
aumenta 0,15 m em uma hora. Calcule a vazão de tolueno alimentado, em L / min, e a composição volumétrica do
conteúdo do tanque. Respostas: 40 L / min; 66,67% de tolueno e 33,33% de benzeno em volume.

Ex. 29) (ENADE 2011 – Questão 29) Uma etapa de um processo consiste na mistura de duas correntes de solução
de água contendo NaCl. O sistema é formado por 2 misturadores e a saída do primeiro é uma das correntes de
entrada do segundo. A primeira corrente (corrente 1) é formada por uma solução 5% em massa de sal em água e
tem vazão mássica de 500 g / min. Essa corrente se mistura com uma corrente 2, formada apenas por água, com
vazão mássica de 200 g / min. A mistura das correntes 1 e 2 produz a corrente 3 que entra no segundo misturador
junto com uma corrente 4, formada por solução aquosa contendo 10% em massa de NaCl e vazão mássica de 1.000
g / min. Pede-se determinar as concentrações das soluções aquosas de NaCl que saem de cada um dos
misturadores. Respostas: 3,57% em massa de sal no primeiro e 7,35% em massa de sal no segundo misturador.

ADSORÇÃO: mecanismo de retenção do componente (líquido ou gasoso) na superfície de um sólido poroso (carvão
ativado, sílica-gel, óxido de alumínio (ou alumina) ativado, etc.). É um fenômeno de transferência de massa de uma
fase gasosa (ou líquida) para um sólido poroso (fixação da substância na superfície do sólido). O sólido utilizado para
adsorção é conhecido como adsorvente e o fluido adsorvido na superfície é denominado adsorbato ou adsorvato.
Processo seletivo e bastante apropriado para a remoção de gases e vapores a baixas concentrações. A
eliminação de muitos compostos odoríficos, os quais em geral estão presentes em baixas concentrações, pode ser
realizada com alta eficiência através da adsorção.
As operações de adsorção incluem: a desumidificação do ar com dessecantes; o tratamento do ar e da água
com carvão ativado, no que se refere à remoção de componentes odorantes desagradáveis que podem representar
riscos à saúde dos indivíduos expostos; o tratamento de águas subterrâneas para a remoção de compostos orgânicos
dissolvidos que podem apresentar sabor e odor adversos; a remoção de uma substância nociva presente em um
efluente industrial; e a troca de íons entre soluções aquosas e materiais de troca iônica.
Em um processo de adsorção, as moléculas ou átomos ou íons, em um gás ou líquido, se difundem para a
superfície de um sólido, onde se ligam à superfície sólida ou são mantidas por forças intermoleculares fracas.
Nessa operação, a carga a ser tratada escoa através dos espaços vazios entre as partículas do sólido
adsorvente, colocado no interior do vaso. Quando o sólido adsorvente se satura do componente adsorvido, ele é
removido e substituído por um sólido reativado.
Como métodos de regeneração de alguns materiais adsorventes (como o carvão ativado, por exemplo),
podemos citar:
- aquecimento através de vapor de água a 100ºC por cerca de 20 minutos é o método mais usual e o mais eficiente
na remoção do material adsorvido, chegando a atingir remoção de 98% da substancia adsorvida;
- aquecimento com passagem de gás inerte a 100ºC, por cerca de 20 minutos; ou
- redução da pressão (vácuo) de 50 mmHg, por cerca de 20 minutos.
Após a regeneração do material adsorvente, em se tratando do controle de gases e vapores, deve-se
implantar um equipamento de controle para evitar que os compostos retidos retornem para a atmosfera.
Qualquer aplicação potencial de adsorção deve ser considerada juntamente com alternativas como
destilação, absorção de gases e extração de líquidos. Cada processo de separação explora uma diferença entre uma
propriedade dos componentes a serem separados. Na destilação, é a volatilidade; na absorção, é a solubilidade e na
extração é um coeficiente de distribuição (diferença de solubilidade entre os solventes para um determinado
composto). A separação por adsorção depende de um componente ser mais prontamente adsorvido do que outro. A
seleção de um processo adequado também pode depender da facilidade com que os componentes separados são
recuperados.

Alguns materiais adsorventes:

a) carvão ativado: é o material mais utilizado na prática, face à sua versatilidade, disponibilidade e custo. Pertence
ao grupo dos sólidos não polares. É produzido pelo aquecimento de sólidos orgânicos (carvão, madeira) a
aproximadamente 600C, em atmosfera redutora, com posterior passagem de vapor de água, ar ou (CO2);
b) sílica-gel: é um produto granular, duro, produzido pela reação entre o silicato de sódio (Na2SiO3) e ácido sulfúrico
e utilizado para moléculas polares e de grande porosidade. As aplicações são: secagem e purificação de gases (H2O,
CO2, H2, O2, N2 e Cl2), recuperação de vapores e condicionamento de ar. São usados principalmente para remover
a umidade de misturas gasosas, até 260C. A regeneração pode ser feita por aumento de temperatura e vácuo, ou
com ar quente a 180C;
c) alumina ativada (óxido de alumínio): é fabricada termicamente a partir da alumina ou bauxita (Al2O3), por
aquecimento em uma atmosfera inerte. A ativação consiste em retirar a umidade por aquecimento em temperaturas

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que variam de 180C a 300C, resultando em um produto altamente poroso e de granulometria entre 2 a 20 mm. É
utilizada principalmente para secagem de gases.
d) peneiras moleculares (ou zeólitos): são minerais, de estruturas muito porosas, constituídos de aluminosilicatos de
sódio, potássio e cálcio. Apresentam estruturas cristalinas e seus poros são, portanto, relativamente uniformes de
diâmetro. A principal utilização das peneiras moleculares consiste na remoção de umidade de misturas gasosas.

Representações:

Adsorvedor de carvão ativado: à esquerda (VESILIND; MORGAN, 2.011) e à direita (ÍNDIO DO BRASIL, 2.013).

Adsorvedor:
Mistura gasosa ou líquida com Mistura gasosa ou líquida
contaminante retido no
o contaminante “depurada”
sólido poroso (material adsorvente)

Ex. 30) (Índio do Brasil) Deseja-se recuperar benzeno (C6H6) presente em 100 kg de uma mistura gasosa ar-benzeno
com teor em massa de 19,5% de benzeno, por meio de adsorção em leito de carvão ativado. O teor de benzeno no
ar efluente do processo é 1% molar. A temperatura e pressão total do sistema são constantes. Determine a %
adsorvida de benzeno. Respostas com três casa decimais. Dados: H.....1; C.....12; N.....14; O.....16 g / mol;
composição molar do ar = 21% de O2 e 79% de N2. Resposta: 88,8%.

Exercício adicional (balanços materiais, sem reações químicas, envolvendo mais de uma operação)
Ex. 31) (adaptado de Himmelblau; Riggs) Examine a figura a seguir onde todas as composições estão em % mássica.
Pede-se determinar as vazões mássicas (kg / h) das correntes A, B, C, D e W, se a alimentação é 1.000 kg / h.

A:
Vapor de água W:
Operação 3
Água resfriada
C: Água

1.000 kg / h: B: D:
Água do mar com Operação 1 4,8% de NaCl
Operação 2
6,9% de NaCl
3,45% de NaCl

Respostas: A = 281,25 kg / h; B = 718,75 kg / h; C = 218,75 kg / h; D = 500 kg / h e W = 500 kg / h.

Balanços materiais, sem reações químicas, envolvendo reciclo, purga e bypass

Operações com bypass (corrente que visa o desvio de insumos materiais) e reciclo (corrente que visa o
retorno / reaproveitamento de insumos materiais ao início do processo).
A corrente de reciclo é aquela que retorna parte ou a totalidade da quantidade de um ponto avançado do
processo para outro em uma posição pela qual esta quantidade já tenha passado. A corrente de reciclo pode ocorrer
em processos com ou sem reações. Em operações unitárias de destilação e extração líquido-líquido, emprega-se
reciclagem dos produtos com a finalidade de se obter um produto de melhor qualidade. A corrente de reciclo neste
caso é conhecida como refluxo (GOMIDE, 1.984).
A corrente de reciclo pode se iniciar em um divisor de correntes (splitter) ou, muitas vezes, em um
equipamento de separação (separador) e termina em um misturador de correntes (mixer).

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Uma representação esquemática da corrente de reciclo é mostrada na figura a seguir.
C

A B Operação D E
física
Divisor de correntes (splitter): as
Reciclo
correntes “D”, “E” e do Reciclo possuem a
mesma composição (%); ou sejam, são
Misturador de correntes (mixer) ou
ponto de mistura: as correntes “A”, “B” e compostas dos mesmos componentes e
do Reciclo possuem composições “%” (ou nas mesmas concentrações. Contudo,
suas vazões são diferentes.
concentrações) e vazões diferentes.
É razoável supor isso; pois, as correntes
“E” e do Reciclo são originadas pela
mesma corrente “D”. Nada, em termos de
matéria, está sendo adicionado ou retirado.
O divisor de correntes apenas distribui a
vazão da corrente “D” entre as outras duas
correntes.
Divisor de correntes: não é propriamente um equipamento. Representa um ponto na tubulação onde há divisão da
vazão de uma corrente (à montante do divisor) em duas ou mais correntes (à jusante do divisor). Como não ocorre
nenhum processo físico ou químico nesse ponto, a composição das novas correntes é igual à da corrente à montante
do divisor.
Ponto de mistura (misturador de correntes): ponto onde há a simples união (mistura) de duas ou mais correntes.
A vazão e a composição da corrente à jusante do ponto de mistura são determinadas pelo balanço material nesse
ponto (de mistura).
De acordo com a figura mostrada anteriormente, podemos ter:
Volume de Controle (V. C.): Equação do Balanço Material Total (B.M.T.):
Global A=C+E
(Ao redor da) operação física B=C+D
Misturador de correntes ou ponto de mistura A + Reciclo = B
Divisor de correntes D = E + Reciclo

A corrente de bypass é aquela que desvia parte da alimentação de uma unidade e se combina a outra corrente
mais à frente do processo. Isso ocorre de acordo com a necessidade do processo.
As correntes de bypass são utilizadas para controlar as composições (ou ajustar as concentrações) de
misturas e são originadas em um divisor de correntes e terminam em um misturador de correntes.
Uma representação esquemática da corrente de bypass é apresentada na figura a seguir.
Bypass

A B Operação D E
física
Misturador de correntes (mixer): as
Divisor de correntes (splitter): as C correntes “D”, “E” e de Bypass possuem
correntes “A”, “B” e de Bypass possuem a composições (%) e vazões diferentes.
mesma composição (%) ou concentração.
Porém, suas vazões são diferentes.

De acordo com a figura mostrada anteriormente, podemos ter:

Volume de Controle (V. C.): Equação do Balanço Material Total (B.M.T.):
Global A=C+E
(Ao redor da) operação física B=C+D
Misturador de correntes ou ponto de mistura D + Bypass = E
Divisor de correntes A = Bypass + B

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Obs.: as correntes de reciclo e bypass são tubulações de processo e não são operações ou equipamentos.
As correntes de bypass também podem permitir o alívio da pressão em um processo onde a pressão pode
se tornar muito alta. Exemplo a seguir: válvula de desvio em um purgador de vapor.

TLV INTERNATIONAL, INC. 2013. Disponível em: <[Link]

A coluna de destilação e refluxo ( R ): o equipamento onde ocorre a destilação é uma torre (ou coluna), cujo interior
é dotado de pratos (ou bandejas) ou recheios. O líquido desce por gravidade, da parte superior, entra em contato
íntimo com o vapor que sobe da parte inferior da coluna, em cada um dos pratos (ou ao longo dos recheios). O vapor
que vem do fundo da coluna é gerado por um trocador de calor chamado de refervedor, onde um fluido com maior
energia (vapor de água, por exemplo) fornece o calor ao líquido que sai pelo fundo da coluna, vaporizando-o total ou
parcialmente (ÍNDIO DO BRASIL, 2.013). O líquido residual efluente desse equipamento é o produto de fundo. O
líquido que entra no topo da coluna, chamado refluxo, é gerado por um trocador de calor chamado condensador,
que usa um fluido de resfriamento (normalmente água ou ar) para a condensação do vapor efluente do topo da
coluna. O condensado é, normalmente, acumulado em um equipamento denominado vaso ou tambor de topo, de
onde uma parte retorna à torre como refluxo e a outra parte é removida como o destilado (ÍNDIO DO BRASIL, 2013).
O refluxo é o líquido condensado que flui para baixo para resfriar e condensar os vapores ascendentes. O
número de estágios (pratos) necessários para uma determinada separação dependerá da taxa de refluxo usada.

Típico sistema de destilação (HIPPLE, 2.017).

Refluxo total: é a condição em que todo o condensado é devolvido à coluna como refluxo; ou seja, nenhum produto
é retirado da coluna e pode não haver alimentação. No refluxo total, o número de estágios necessários para uma
determinada separação é o mínimo em que é teoricamente possível conseguir a separação. Embora não seja uma
condição prática de operação, é um guia útil para o número provável de estágios que serão necessários. As colunas
são frequentemente iniciadas sem retirada de produto e operadas em refluxo total até que as condições estáveis
sejam alcançadas. O teste de colunas também é convenientemente realizado em refluxo total.

Refluxo mínimo: à medida que a taxa de refluxo é reduzida, a separação só poderá ser alcançada com um número
infinito de estágios (pratos). Isso define a taxa de refluxo mínima possível para a separação especificada.

Razão de refluxo ideal: na prática, as taxas de refluxo estarão em entre o refluxo mínimo para a separação
especificada e refluxo total. O projetista deve selecionar um valor no qual a separação especificada seja alcançada
a um custo mínimo. Aumentar o refluxo reduz o número de estágios necessários e, portanto, o custo de capital, mas
aumenta os requisitos de operação (vapor e água) e os custos operacionais. A proporção de refluxo ideal será aquela
que corresponder à menor taxa anual de custo operacional.

Razão de refluxo externo, de topo ( r ): r = R / D, onde: R é a vazão da corrente de refluxo e D é a vazão da corrente
do destilado retirado da operação como produto.

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Ex. 32) (adaptado de Himmelblau; Riggs) Uma coluna

de destilação separa 10.000 kg / h de uma mistura “A” V = 8.000 kg / h D
constituída, em base mássica, por partes iguais de
96%
benzeno (B) e tolueno (T). O produto recuperado no
R 4%
condensador, no topo da coluna, contém 96% em
massa do componente mais volátil e a corrente de
fundo da coluna contém 96% em massa do outro
componente. A corrente de vapor que entra no A = 10.000 kg / h
condensador pelo topo da coluna registra 8.000 kg /
h. Uma parte do produto de topo é retornada como
refluxo. Suponha que as composições das correntes
V, D e R sejam idênticas. Determine as vazões (kg /
h) das correntes D, R e W e encontre a razão de W
quantidade de produto reciclada em relação ao 96%
produto “D”. São dadas as temperaturas de ebulição 4%
normais em C: benzeno = 80,1 e tolueno = 110,6.

Respostas: D = 5.000 kg / h; W = 5.000 kg / h; R = 3.000 kg / h e R / D = 0,6.

Ex. 33) (adaptado da PETROBRAS 2012 – questão

35 / prova 21) No processo de destilação apresentado
na figura, a alimentação “A” tem uma mistura de 390
kg / h de benzeno (C6H6) e 460 kg / h de tolueno
(C7H8). O destilado “D” tem composição de 10% molar
de tolueno e, na base “B”, a composição de saída é
de 84% molar em tolueno. Além disso, a razão de
refluxo (r) é 3. Determine as vazões molares, em kmol
/ h, da base “B” e do refluxo “R” na coluna e a
composição da corrente “R” em % molar. Resolver
com uma casa decimal.
Dados: H.....1; C.....12 g / mol.
Respostas: B = 5,4 kmol / h; R = 13,8 kmol / h e 10%
molar de tolueno e 90% molar de benzeno em R.

Ex. 34) (Himmelblau; Riggs) Na figura a seguir todas as composições estão expressas em base mássica. Pede-se
determinar os valores (em kg) das correntes F, G, H, P e R e a composição mássica da corrente H.

R: 100% A

F: 80% B G: 60% B Operação 1 H Operação 2 P: 95% B

20% A 40% A 5% A

W = 60 kg de A

Respostas: F = 380 kg; G = 506,67 kg; H = 380 kg; P = 320 kg; R = 126,67 kg; 20% de A em “H” e 80% de B em “H”.

Ex. 35) (Reklaitis) 10.000 kg / h de uma solução aquosa contendo 12% em massa de soluto alimentam o processo
representado na figura a seguir. Admitindo que 10% da vazão da alimentação sejam desviados e que na saída do
evaporador a solução contenha 80% em massa de soluto, pede-se determinar:
a) as vazões mássicas (kg / h) das correntes C, D, E e F.
b) a composição mássica do produto final (F).
c) o desempenho do evaporador considerando que 8.500 kg / h de vapor são utilizados para aquecimento na
operação do equipamento.
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A = 10.000 C E F
kg / h

Respostas: a) C = 9.000 kg / h; D = 7.650 kg / h; E = 1.350 kg / h e F = 2.350 kg / h; b) 51,064% em massa de soluto;

c) 90%.

Ex. 36) (Balu; Satyamurthi; Ramalingam; Deebika) Uma solução aquosa contendo 4% em massa de sal é necessária
para um processo. Sua obtenção é iniciada, enviando-se certa quantidade de água a um grande tanque onde é
adicionado sal granulado. A solução que deixa o tanque apresenta 16% em massa de sal e é misturada com a água
da corrente “M2”, para se obter 100 kg de solução na concentração desejada. Pede-se:
a) o nome usual corresponde à corrente “M2”.
b) determinar as massas das correntes M1, M2, M3, M4 e M5 do esquema a seguir;
c) determinar a fração de água que é desviada.

M2 (100% H2O)

M1 M3 Tanque M5
100 kg (4% sal)
misturador

M4 (100% sal)

Respostas: a) bypass ou desvio; b) M1 = 96 kg; M2 = 75 kg; M3 = 21 kg; M4 = 4 kg e M5 = 25 kg; c) 0,78.

OSMOSE REVERSA (OU INVERSA): operação de separação em que o solvente é separado do soluto por uma
membrana (semipermeável) que seja permeável ao solvente (permite apenas a passagem de solvente) e
impermeável ao soluto (de baixa massa molecular, tal como sais ou moléculas orgânicas). Para se obter essa
separação exerce-se, com o auxílio de bombas ou através de pistões, uma pressão externa no lado de maior
concentração do soluto. Desse modo, obtém-se uma solução muito concentrada de um lado da membrana e uma
substância praticamente pura (solvente) do outro lado. A principal aplicação da osmose reversa é para a
dessalinização da água do mar.
Representação:

Tratamento de água e efluentes, 2.021. Disponível em:

[Link]
-de-agua-por-osmose

Ex. 37) (Himmelblau; Riggs) Água do mar pode ser dessalinizada por osmose reversa usando o esquema indicado
na figura ao lado, onde todas as composições estão em base mássica. Pede-se determinar:
a) as vazões mássicas das correntes B, C, D, P e R.
b) a fração da salmoura que deixa a célula de osmose reversa e é reciclada.
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R: Reciclo de salmoura

A: 1.000 kg / Célula de D: Rejeito de

h B: 4% osmose C salmoura
Água do mar de sal reversa 5,25% de sal
3,1% de sal

P: Água dessalinizada
com 0,05% de sal

Respostas: a) R = 720 kg / h, B = 1.720 kg / h, P = 413,46 kg / h, C = 1.306,54 kg / h, D = 586,54 kg / h; b) 0,55.

Ex. 38) (ENADE 2.017 – Questão discursiva 05)

Em uma indústria produtora de extrato de tomate,
o método utilizado para obter-se o produto é a
evaporação a vácuo, que reduz o teor de água
do suco extraído da matéria-prima. Os gases de
queima, oriundos de caldeiras, são a fonte de
calor que alimenta o evaporador em dutos
trocadores de calor. Devido ao balanço de massa
e energia, a corrente que sai do evaporador é
mais concentrada que a especificada para o
produto final. Assim, para controlar a
concentração final do produto, utiliza-se uma
corrente de contorno (by-pass) ao evaporador. A
figura ao lado representa o processo descrito.
Considerando que as composições das
correntes são dadas em porcentagem mássica e
que não há acúmulo no sistema, pede-se
determinar os valores das vazões mássicas (kg /
min) das correntes A, B, C, P e W.
Respostas: A = 800 kg / min; B = 200 kg / min;
C = 200 kg / min; P = 400 kg / min; W = 600 kg /
min.

Ex. 39) (adaptado de Himmelblau; Riggs) Uma corrente “A”, de 10.000 kg / h de uma solução aquosa de KNO3, a
20% em massa de soluto e uma corrente reciclada “R”, de solução saturada a 38°C, são as duas entradas de um
evaporador. O evaporador gera uma corrente “W” de vapor e uma solução concentrada “M” contendo 50% em massa
de KNO3. Essa solução “M” alimenta um cristalizador que produz uma corrente “C”, de cristais, com 4% em massa
de umidade e a corrente “R”, de solução saturada, que é reciclada. Pede-se determinar:
a) as vazões mássicas (kg / h) das correntes W, M, C e R com uma casa decimal.
b) a % de água removida no evaporador.
Dados:
Temperatura (C) 0 10 20 30 40 50 60 70 80
Solubilidade (g de KNO3 / 100 g de H2O) 13,3 20,9 31,6 44,4 63,9 85,5 110 138 169
Respostas: a) W = 7.916,7 kg / h, M = 9.750,1 kg / h, C = 2.083,3 kg / h e R = 7.666,8 kg / h; b) 61,89%.

Purga: corrente que “sangra” o processo, visando impedir o acúmulo de materiais indesejáveis (p. ex. inertes,
impurezas que não reagem e que estão presentes nos reagentes) na corrente de reciclo.

Processos químicos com purga

Em muitos processos químicos com reciclagem, as matérias primas encerram materiais inertes que algumas
vezes não são eliminados com os produtos. A presença desses materiais inertes que vão se acumulando durante o

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processo, podem ser prejudiciais para o bom funcionamento do mesmo. A eliminação dos inertes recebe o nome de
purga (GOMIDE, 1.984).
Para impedir o acúmulo de materiais indesejáveis, uma parte da corrente de reciclo deve ser retirada como
uma corrente de purga, de forma a eliminar esse material (FELDER; ROUSSEAU, 2.005). Sem a purga, os materiais
indesejáveis continuariam a se acumular no processo (sendo alimentados e reciclados junto aos reagentes) a ponto
de causar sua interrupção.
Materiais sólidos e líquidos são removidos por um tipo (de corrente) de purga denominada dreno. Os drenos
estão localizados na parte inferior (no fundo) dos equipamentos de modo que sólidos mais pesados e líquidos possam
ser retirados do processo por gravidade. Os gases são removidos através de um tipo (de corrente) de purga
denominada respiradouro ou duto de ventilação (STIMUS, 2.013).
A corrente de purga é uma saída da corrente de reciclo. As correntes de reciclo e purga possuem a mesma
composição (%); ou seja, possuem os mesmos componentes com as mesmas concentrações. Contudo, suas vazões
são diferentes. As correntes de reciclo e purga são tubulações de processo e não são operações ou equipamentos
de separação.

RECICLO PURGA

Divisor de correntes (splitter): as

correntes de purga e reciclo
1 2 REATOR SEPARADOR possuem a mesma composição (%)
ou concentração. Porém, suas
vazões são diferentes.
Misturador de correntes (mixer): as
correntes possuem composições (%) PRODUTO
ou concentrações e vazões diferentes.

Obs.:
Corrente 1: denominada de alimentação ou entrada do processo ou de carga nova ou de carga “fresca”;
Corrente 2: chamada de alimentação ou entrada do reator ou de carga combinada;
Separador: a escolha do separador depende, além de outros fatores (como custos, espaço físico, capacidade de
operação, grau de separação desejado, etc.), principalmente do estado físico dos produtos e dos outros componentes
(reagentes não convertidos e inertes) presentes na mistura na saída do reator e pode ser um separador líquido-
líquido (destilação ou extração); ou, um separador gás-gás (absorção ou por membranas); ou ainda, um separador
gás-líquido (condensador).
De acordo com a figura mostrada anteriormente, podemos ter:
Volume de Controle (V. C.): Equações de Balanço Material (B. M.):
Global Temos apenas uma equação: B. M. parcial para os inertes (entrada = saída)
B. M. para os reagentes: entrada – consumo = saída
Reator B. M. para os produtos: entrada + produção = saída
B. M. para os inertes (não reagem): entrada = saída
Separador B. M. total e B. M. parciais (entrada = saída)
Misturador de correntes B. M. total e B. M. parciais (entrada = saída)
Divisor de correntes Temos apenas uma equação: o B. M. total ou um B. M. parcial (entrada = saída)

Exemplo de diagrama de blocos de um processo com as correntes de reciclo e purga (HIMMELBLAU; RIGGS, 2.006):

Ex. 40) (Sinnott) Amônia (NH3) é produzida a partir da reação em fase gasosa entre hidrogênio e nitrogênio. A amônia
produzida é condensada a partir da corrente efluente do reator (conversor). Parte dos reagentes não convertidos e
do inerte é purgada e outra parte é reciclada continuamente. Se a alimentação global do processo contém 0,2% de

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argônio (do processo de separação de nitrogênio), calcule a quantidade molar da corrente de purga (P) necessária
para manter o argônio na corrente de reciclo com o teor máximo de 5%. As porcentagens são em volume. Considerar
100 mol para a corrente de alimentação do processo. Resposta: P = 4 mol.

Ex. 41) (adaptado de Gomide) Gás eteno (C2H4) é hidratado de modo a fornecer álcool etílico, de acordo com a
equação de reação: C2H4(g) + H2O(v)  C2H5OH(v). Parte do eteno e dos gases inertes é purgada e outra parte é
reciclada, após a condensação do álcool e da água na saída do reator. A corrente de alimentação do processo (carga
nova) tem vazão igual a 200 kmol / hora e contém eteno, vapor de água e 1% molar de gases inertes. Sabendo-se
que o teor de gases inertes na entrada do reator é de 2,5% molar e que a vazão de reciclo vale 500 kmol / hora de
operação, calcule a vazão molar (kmol / h) da purga a ser realizada no processo. Resposta: 64,52 kmol / h.

Balanços materiais envolvendo reações químicas

Hipóteses: sistemas abertos estacionários; regime de operação permanente; operações contínuas; e ocorrência de
reações químicas.

Recomendações: verificar se as reações estão balanceadas; transformar todos os dados do problema para a “base
molar” (quantidade de matéria, em mol ou kmol; ou, vazão molar); e ter atenção aos inertes, caso estejam presentes.

Observações:
- em caso de reações envolvendo soluções, apenas o soluto participa da reação química (o solvente não reage);
- em caso de reações envolvendo amostras de um sólido (ex. minério), as impurezas presentes não reagem;
- atenção com os inertes (não participam das reações).

No reator (ou vaso de processo): diagrama de entrada e saída

Reagentes não
Reagentes e materiais convertidos, produtos
1ª linha da Reator 3ª linha da tabela
inertes (impurezas, gases tabela estequiométrica formados e materiais
nobres e solventes) estequiométrica inertes

2ª linha da tabela
estequiométrica

Coeficientes
estequiométricos
Produto
Reagentes
Modelo da “tabela estequiométrica”:
n (em mol ou kmol) A + 2 B  3 C
Alimentação do reator
nA (alimentado) nB (alimentado) nC (alimentado)
(antes da reação)
Consumido e produzido nC (produzido) = 3 x nA (consumido)
nA (consumido) nB (consumido) = 2 x nA (consumido)
(linha da proporção) ou nC = 3 x nB(consumido) / 2
Saída do reator
nA (alimentado) – nA (consumido) nB (alimentado) – nB (consumido) nC (alimentado) + nC (produzido)
(após a reação)

Reagentes:
nas indústrias, para aumentar o rendimento das reações químicas e em razão da menor ou maior dificuldade
de se estabelecer o contato íntimo entre os reagentes, é comum utilizar um deles em quantidades superiores àquelas
previstas pela estequiometria.

a) reagente em excesso (R. E.): é o reagente alimentado em quantidade superior àquela prevista pela estequiometria.
É o reagente que sempre sobra ao final das reações.
Em reações industriais, raramente se encontra as quantidades exatas dos materiais empregados. Quase
sempre são usados reagentes em excesso, tanto para tornar possível uma reação como para garantir o consumo
total de um reagente valioso. Esse excesso de reagente pode sair junto ou separado do produto e pode ser reusado.

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b) reagente limite ou limitante (R. L.): é o reagente que pode ser totalmente consumido, ou seja, totalmente convertido
em produto. O R. L. também pode sobrar ao final de uma reação cujo rendimento for inferior a 100%.

Para determinar o R. E. e o R. L. calcula-se, para cada reagente, a seguinte relação:

n ou ṅ (do reagente alimentado ao reator) / coeficiente estequiométrico do reagente na reação.

A relação com o valor maior corresponde ao reagente em excesso (R. E.).

Porcentagem do reagente em excesso:

n ou n(a lim entado no reator )RE  n ou n( teórico )RE
% (excesso )   100 , onde:
n ou n( teórico )RE
n ou n(teórico) é a quantidade estequiométrica necessária para se obter rendimento 100%.
Os excessos são calculados em relação ao reagente limitante e encontram-se misturados com os produtos
formados no processo.

Exemplo: na reação A + 3 B  2 C, considerar que são alimentados ao reator 100 mol de “A” e 225 mol do reagente
“B”.
Para o reagente “A” temos a seguinte a relação: 100 mol alimentados / 1 (“A” na reação) = 100 mol
Para o reagente “B” temos: 225 mol alimentados / 3 (“B” na reação) = 75 mol
Portanto, “A” está em excesso e “B” é o reagente limitante (R. L.).
Cálculo do n(teórico ou estequiométrico) do reagente em excesso (R. E.):
Da reação: 1 A (R.E.)  3 B (R.L.)
n(teórico) = 75 mol  225 mol alimentados
A % do reagente “A” em excesso é: % em excesso = [ (100 – 75) mol / 75 mol ] x 100 = 33,33

Observação: sendo conhecida a % do reagente em excesso: a 1ª linha da “tabela” para o R. E. será:

 % em excesso
n(alimentado do R. E. ao reator) = 1    n(teórico do R. E.),

 100 
onde: n(teórico do RE) é determinado por regra de 3, com os coeficientes da reação, na 1ª linha da tabela:

Grau de conversão (G. C.) dos reagentes ou Conversão por passe no reator: expressa a porcentagem do reagente
alimentado ao reator que é convertida em produto; ou seja, a porcentagem que é consumida na reação.

Para cada um dos reagentes calcula-se:

2ª linha da “tabela”
n ou n( consumido na reação )
GC (RE,RL )   100 (em % e  100%).
n ou n( a lim entado ao reator )
1ª linha da “tabela”

Observação:
sendo conhecido o G.C. (Grau de Conversão) de um reagente:
1ª linha da “tabela” para o reagente = alimentação do reator = 2ª linha / (G.C. / 100)
2ª linha da “tabela” para o reagente = 1ª linha x (G.C. / 100)

Rendimento ou grau de complementação da reação: é a porcentagem do R. L. que é convertida em produto, no

reator.
n ou n(consumido na reação)RL
Rendimento da reação = GC(RL)   100 (em % e  100%).
n ou n(alimentado ao reator) RL

Para o diagrama de blocos:

a) aquecedor / misturador de correntes;
b) reator;
c) corrente de reciclo (para os reagentes e inertes);
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d) corrente de purga, só se houverem inertes;
e) separadores: separador líquido-líquido (destilação ou extração); separador gás-gás (absorção ou por membranas);
separador gás-líquido (condensador). A escolha do separador depende, além de outros fatores (como custos, espaço
físico, capacidade de operação, grau de separação desejado, etc.), principalmente do estado físico dos produtos e
dos demais componentes (reagentes não convertidos e inertes) presentes na corrente de saída do reator.

Exemplo de diagrama de blocos do processo:

Reciclo Purga

Divisor de correntes: as correntes

de purga e reciclo possuem a mesma
composição (%) ou concentração.
Porém, suas vazões são diferentes.
Alimentação Alimentação
Reator Separador(es)
do processo do reator ou
ou carga carga combinada
“fresca” (nova) Produto

Misturador de correntes (ou ponto de mistura)

De acordo com a figura mostrada anteriormente, podemos ter:

Volume de Controle (V. C.): Equações de Balanço Material (B. M.):
Global Temos apenas uma equação (B. M. parcial): só para os inertes (entrada = saída)
B. M. para os reagentes: entrada – consumo = saída
Reator B. M. para os produtos: entrada + produção = saída
B. M. para os inertes (não reagem): entrada = saída
Separador B. M. total e B. M. parciais (entrada = saída)
Misturador de correntes B. M. total e B. M. parciais (entrada = saída)
Divisor de correntes Temos apenas uma equação: o B. M. total ou um B. M. parcial (entrada = saída)

Observação: quando houver um reator no diagrama de blocos, o volume de controle global só será válido para os
inertes; pois, somente para eles pode-se escrever que entrada = saída. Para os outros componentes presentes no
diagrama teremos:
Balanço material dos reagentes: entrada – consumo = saída
Balanço material dos produtos: entrada + produção = saída

Balanços materiais envolvendo reações químicas em operações contínuas e regime permanente:

Equação geral: Entrada – Consumo + Produção – Saída = 0 ou Entrada – Consumo + Produção = Saída
Balanço material do reagente: entrada – consumo = saída
Balanço material do produto: entrada + produção = saída
Balanço material de inertes: entrada = saída

Reações químicas realizadas em condições industriais

Ex. 42) 240,6 kg de um minério que consiste em MgSO4 puro é alimentado a um reator com 120 kg de coque seco
constituído, em massa, por 96% de carbono e 4% de sólidos inertes. A equação para a reação é:
MgSO4(s) + 4 C(s)  MgS(s) + 4 CO(g). Considerando que 161,3 m3 normais de CO são produzidos, pede-se determinar:
a) o reagente limitante (R.L.) e o reagente em excesso (R.E.).
b) a % em excesso empregada.
c) o grau de conversão dos reagentes.
d) o rendimento (grau de complementação) da reação.
e) a composição, em % mássica, dos sólidos na saída do reator.
Dados: C.....12; O.....16; Mg.....24,3; S.....32 g / mol.
Respostas: a) R.E. = C; b) 20%; c) 90% e 75%; d) 90%; e) MgSO4 = 15,13%; C = 18,11%; MgS = 63,74% e inertes
= 3,02%.

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Ex. 43) (adaptado de Gomide) Uma pequena indústria obtém cloro para seu consumo fazendo passar uma mistura
seca de cloreto de hidrogênio e ar à pressão ambiente pelo interior de tubos contendo um catalisador aquecido, que
promove a oxidação do HCl: 4 HCl(g) + O2(g)  2 Cl2(g) + 2 H2O(v). Empregam-se 50% de ar seco em excesso,
relativamente ao teórico. Admitindo que o rendimento da reação é 50%, pede-se calcular por 994 kg de cloro
produzido:
a) a massa, em kg, de cloreto de hidrogênio alimentado.
b) a massa, em kg, de ar alimentado.
c) a composição, em % molar, dos gases na entrada do reator.
d) a composição, em % molar, da mistura gasosa que sai do reator tubular.
Dados: H.....1; N.....14; O.....16; Cl.....35,5 g / mol; composição volumétrica do ar seco = 21% de O2 e 79% de N2.
Respostas: a) 2.044 kg; b) 2.884 kg; c) HCl = 35,9%; O2 = 13,46%; e N2 = 50,64%; d) O2 = H2O = Cl2 = 9,4%; HCl =
18,8% e N2 = 53%.

Ex. 44) Uma mistura gasosa formada por 50% de O2 e 50% de O3, em volume, ocupa um volume de 20 litros a 27C
e 747,6 mmHg. A mistura é aquecida a 127C e passa a ocupar um volume de 25 litros apresentando então uma
pressão de 897,2 mmHg. Pede-se determinar:
a) o grau de conversão do reagente.
b) a composição (%) da mistura gasosa nessas novas condições.
Dado: 2 O3 (g)  3 O2 (g).
Respostas: a) 50%; b) 22,2% de O3 e 77,8% de O2.

Balanços materiais envolvendo reações químicas: seletividade e conversão global

A seletividade é a razão entre a quantidade molar de um produto particular (geralmente o desejado) e a

quantidade molar de outro produto formado (geralmente o produto não desejado ou um subproduto) em uma mesma
reação química ou em um conjunto de reações. O termo seletividade é utilizado para descrever o grau em que uma
determinada reação prevalece sobre as outras (FELDER; ROUSSEAU, 2.005).

quantidade molar do produto desejado

Seletividade =
quantidade molar do produto não desejado

Muitos processos são projetados para operar na condição de rendimento máximo, mas essa operação muitas
vezes não corresponde a conversão econômica ótima. O conceito de seletividade é importante, pois, corresponde a
fração do reagente convertido que se transformou no produto desejado.

O rendimento e a seletividade são parâmetros importantes a serem considerados na análise de processo

envolvendo reações múltiplas, pois, definem o tipo de catalisador e as condições de operação que maximizam a
produção do produto desejado (BADINO JR.; CRUZ, 2.013).

Conversão Global (C. G.): é a % do reagente presente na carga “fresca” (ou nova) que é convertida em produto.
Considera como volume de controle todo o processo, incluindo o reator, as unidades de separação, o divisor e o
ponto de mistura.

reagente na entrada global (alimentação do processo) - reagente na saída global

Conversão Global =  100
reagente na entrada global (alimentação do processo)

Ex. 45) (adaptado de Andersen; Wenzel) Clorobenzeno (C6H5Cl) é produzido através de 100 mol de gás cloro (Cl2)
e excesso de benzeno líquido (C6H6), na presença do catalisador cloreto férrico. As reações que ocorrem são:
C6H6 (l) + Cl2 (g)  C6H5Cl (l) + HCl (g)
C6H5Cl (l) + Cl2 (g)  C6H4Cl2 (l) + HCl (g)
Benzeno é alimentado ao reator com 100% em excesso e sua conversão é mantida baixa para minimizar a ocorrência
da segunda reação. Se a conversão de benzeno for de 15% e a de clorobenzeno for de 10%, determine:
a) as quantidades (em mol) e as composições molares das duas correntes de saída; a gasosa e a líquida.
b) a seletividade do clorobenzeno em relação ao diclorobenzeno.
Respostas: a) gás = 67% de Cl2 e 33% de HCl; líquido = 85% de C6H6; 13,5% de C6H5Cl e 1,5% de C6H4Cl2; b) 9
mol de C6H5Cl / mol de C6H4Cl2.

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Balanços materiais com reações químicas envolvendo purga, reciclo e unidades de separação.

Ex. 46) (adaptado da PETROBRAS 2.011 – Prova 13 / Questão 44) A alimentação do processo químico representado
na figura a seguir é constituída de 100 kmol / h de um reagente “A” e certa quantidade de substância inerte “I”. Na
alimentação do reator “R”, a vazão de “A” é de 125 kmol / h. O efluente do reator “R” é dirigido ao separador S, do
qual sai uma corrente com todo o “A” e todo o “I” presentes nesse efluente. Da corrente com todo o “A” e todo o “I”
que sai de S, 50% são reciclados para a entrada do reator. Os outros 50% são purgados para evitar o acúmulo do
inerte “I” no processo. O grau de conversão do reagente “A” no reator é 60%. Face ao contexto exposto, pede-se
determinar:

a) a vazão molar (kmol / h) de “A” na saída do

reator R.
b) a vazão molar (kmol / h) de “A” no reciclo.
c) a vazão molar (kmol / h) de “A” na corrente
purga.
d) a conversão global do reagente “A”.
Respostas: a) 50 kmol / h; b) 25 kmol / h; c) 25
kmol / h; d) 75%.

Ex. 47) (adaptado da PETROBRAS 2.010 – Prova 23 / Questão 24) Considere o diagrama de blocos a seguir. O
diagrama mostra as substâncias presentes em cada corrente de um processo de decomposição de um composto A
pela reação A  B + C. A corrente de alimentação do processo consiste de 100 kmol / h de A e 1 kmol / h de um
inerte I. O efluente do reator contém 68 kmol / h de A e a corrente de purga, 34 kmol / h de A. Face ao contexto
exposto, pede-se determinar:
a) a vazão molar (kmol / h) de “A” no reciclo.
b) a vazão molar (kmol / h) de “A” na entrada
do reator.
c) o grau de conversão (conversão por passe)
do reagente “A” no reator.
d) a conversão global do reagente “A”.
Respostas: a) 34 kmol / h; b) 134 kmol / h; c)
49,3%; d) 66%.

Ex. 48) (adaptado de Índio do Brasil) No processo de obtenção de amônia, a alimentação inicial do processo (corrente
“A”) é uma mistura gasosa constituída por N2, H2 e 0,2% molar de argônio (Ar). Na entrada do reator, existem 100
mol de uma mistura gasosa com a seguinte composição molar: 4% de Ar, 24% de N2 e 72% de H2. Para a reação:
N2(g) + 3 H2(g)  2 NH3(g), o grau de conversão dos reagentes é igual a 25%. A amônia formada é totalmente separada
por condensação e parte dos gases não convertidos e do inerte é reciclada (corrente “R”) para o início do processo
(antes do reator) e o restante é purgado continuamente (corrente “P”). Pede-se (três casas decimais):
a) o diagrama de blocos do processo, indicando as correntes e os seus componentes.
b) a composição, em % molar, das correntes de reciclo ( R ) e de purga (P).
c) as quantidades molares das correntes de amônia condensada, de reciclo ( R ), de purga (P) e de alimentação do
processo (A).
d) as porcentagens molares de N2 e H2 na corrente que alimenta o processo.
e) a conversão global de H2.
f) a fração do reciclo que deve ser purgada continuamente.
Dados: temperaturas normais de ebulição em C: Ar = -185,8; N2 = -195,8; H2 = -252,8 e NH3 = -33,4.
Respostas: b) Ar = 5,263%; N2 = 23,684% e H2 = 71,053%; c) NH3 = 12 mol; reciclo = 75,054 mol; purga = 0,946
mol e alimentação do processo = 24,946 mol; d) 24,95% de N2 e 74,85% de H2; e) 96,4%; f) 0,0126.

Ex. 49) (adaptado de Bennett; Myers) Álcool etílico hidratado é produzido continuamente através de um gás de
alimentação (corrente “A”) constituído, em % molar, por 97% de etileno (C2H4) e 3% de metano (CH4). Uma corrente
“B” de vapor de água (H2O) é adicionada à corrente “A” para entrar no reator. Entram no reator 100 mol de uma
mistura gasosa contendo 50% molar de C2H4, 30% molar de H2O e 20% molar de metano, com conversão de 4% de

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etileno. A reação que ocorre é: C2H4(g) + H2O(v)  C2H5OH(v). A mistura gasosa efluente do reator é encaminhada
para um condensador, até que todo o álcool e a água presentes estejam condensados. Parte da mistura gasosa
(etileno e metano) remanescente, que sai do condensador, é reciclada (corrente “R”) para o início do processo (antes
do reator) e o restante é purgado (corrente “P”) continuamente. Os líquidos condensados são encaminhados a uma
coluna de destilação, onde se obtém 94,7% molar de álcool no destilado (D) e 3% molar de álcool na base (C). Pede-
se (duas casas decimais):
a) o diagrama de blocos do processo, indicando as correntes e os seus componentes.
b) a composição, em % molar, das correntes de reciclo ( R ) e de purga (P).
c) a composição, em % molar, da solução alcóolica produzida na saída do condensador.
d) as quantidades em mol das correntes do destilado “D” e da base “C” da coluna de destilação.
e) determinar as quantidades em mol das correntes da mistura gasosa de alimentação do processo (A), de reciclo (
R ) e de purga (P).
f) as conversões globais (%) de água e de etileno no processo.
g) a % do reagente em excesso.
h) a fração do reciclo que deve ser purgada continuamente.
Dados: temperaturas normais de ebulição em °C: CH4 = -161,5; C2H4 = -103,7; C2H5OH = 78,5 e H2O = 100.
Respostas: b) 29,41% de CH4 e 70,59% de C2H4; c) 93,33% de H2O e 6,67% de C2H5OH; d) D = 1,2 mol e C = 28,8
mol; e) A = 2,22 mol; R = 67,78 mol e P = 0,22 mol; f) 6,67% e 92,79%; g) 66,67%; h) 0,0032.

Ex. 50) (adaptado de Ghasem; Henda) O metanol (CH3OH) pode ser produzido pela reação em fase gasosa:
CO2(g) + 3 H2(g) → CH3OH(v) + H2O(v). A alimentação global “A” do processo contém hidrogênio, dióxido de carbono e
0,4% molar de um gás inerte (I). A mistura gasosa na entrada do reator apresenta a seguinte composição, em %
molar: 28% de CO2, 70% de H2 e 2% de “I”. A conversão de H2, por passe, no reator é 60%. A mistura gasosa efluente
do reator é encaminhada a um condensador que separa todo o metanol e a água formados dos reagentes e do inerte.
Parte dos reagentes e inerte é reciclada ao início do processo e para evitar o acúmulo do inerte no processo, uma
corrente “P” de purga é retirada do reciclo “R”. Para uma produção de 155 mol / h de metanol, pede-se (três casas
decimais):
a) (0,5) esboçar o diagrama de blocos completo do processo descrito, indicando em cada corrente as substâncias
presentes e seus estados físicos.
b) (0,5) a % do reagente em excesso.
c) (0,5) o grau de conversão do CO2, por passe, no reator.
d) (0,5) as composições, em % molar, das correntes de purga e reciclo.
e) (0,5) a composição, em % molar, da corrente líquida que deixa o condensador.
f) (1,5) as vazões molares (mol / h) das correntes de alimentação do processo “A”, de reciclo “R” e de purga “P”.
g) (0,5) as porcentagens molares de CO2 e H2 na corrente “A” que alimenta o processo.
h) (0,5) a conversão global de CO2.
i) (0,5) a fração da corrente de reciclo que deve ser purgada continuamente.
São dadas as temperaturas de ebulição normais: CO2 = -57C; H2 = -252,8; CH3OH = 64,7C e H2O = 100C.
Respostas: b) 20%; c) 50%; d) 31,818% de CO2, 63,636% de H2 e 4,546% de I; e) 50% molar de cada componente;
f) A = 679,877 mol / h, R = 427,266 mol / h e P = 59,877 mol / h; g) 25,6% de CO2 e 74% de H2; h) 89,05%; i) 0,14.

Ex. 51) (Himmelblau; Riggs) O processo mostrado na figura a seguir é a desidrogenação do propano (C3H8) formando
propileno (C3H6), de acordo com a reação: C3H8(g)  C3H6(g) + H2(g). A conversão do propano em propileno no reator
é de 40%. A vazão molar de propileno produzida pela reação é 50 kmol / h. Calcule as vazões de A até F em kmol /
h.

C 3H 8 H2

A E

C Reator D Condensador e
Catalítico Torre de Destilação C3H6
F

Reciclo B:
80%C3H8
20%C3H6

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Respostas: A = 50 kmol / h; B = 93,75 kmol / h; C = 143,75 kmol / h; D = 193,75 kmol / h; E = 50 kmol / h e F = 50

kmol / h.

Ex. 52) (adaptado de Himmelblau; Riggs) O cloreto de etila pode ser preparado pela reação:

2 C2H6(g) + Cl2(g)  2 C2H5Cl(g) + H2(g).

No processo mostrado a seguir, o etano fresco, o gás cloro e o etano reciclado são combinados para alimentar o
reator. Usam-se 100% de cloro em excesso para se obter uma conversão de 60% de etano no reator. Considerando
62.196,0 t / ano de cloro na entrada do reator (corrente B), pede-se determinar:

a) as quantidades, em kmol / h, das correntes A, B, C, D, E e R.

b) a composição, em % molar, das correntes A, B, C e D.
c) a conversão global do Cl2.

A: C2H6 e Cl2 D: Cl2 e H2

B REATOR C SEPARADOR E: 100% C2H5Cl

R: 100% C2H6

Dados: H.....1; C.....12; Cl.....35,5 g / mol.

Respostas: a) A = 160 kmol / h, B = 200 kmol / h, C = 200 kmol / h, D = 100 kmol / h, E = 60 kmol / h e R = 40 kmol
/ h; b) A: 62,5% de Cl2 e 37,5% de C2H6; B: 50% de C2H6 e 50% de Cl2; C: 20% de C2H6, 35% de Cl2, 30% de C2H5Cl
e 15% de H2; D: 30% de H2 e 70% de Cl2; c) 30%.

SEPARAÇÃO POR MEMBRANAS

Membranas são usadas para separar misturas gasosas ou líquida. Em um processo de separação por
membrana, uma alimentação consistindo de uma mistura de dois ou mais componentes é parcialmente separada por
meio de uma barreira semipermeável (a membrana) através da qual algumas espécies se movem mais rápido do que
outras. No processo de separação por membrana mais comum a mistura de alimentação é separada em um retido
ou retentado ou fase de rejeito (a parte da alimentação que não atravessa a membrana) e um permeado (a parte que
passa através da membrana). A membrana separa duas fases e controla seletivamente o transporte de materiais
entre essas fases.

A teoria da separação por membrana pode ser considerada, de forma aproximada, como uma questão de
tamanho molecular. As moléculas pequenas passam, com maior facilidade, através dos pequenos poros da
membrana.

A barreira é mais frequentemente um filme polimérico fino, não poroso, mas também pode ser um polímero
poroso, um tubo cerâmico ou material metálico, ou gel. Para manter a seletividade, a barreira não deve se dissolver,
desintegrar ou quebrar. As principais propriedades da membrana incluem sua classificação em relação ao tamanho,
seletividade, permeabilidade, resistência mecânica, resistência química, características de baixa incrustação, alta
capacidade, baixo custo e consistência. Os fornecedores caracterizam seus equipamentos com classificações
indicando o tamanho aproximado (ou massa molecular correspondente) dos componentes retidos por suas
membranas.

Atualmente os processos de membrana são tecnologias de separação de última geração que têm se
mostrado promissores para o crescimento técnico futuro e comercialização industrial em larga escala. Eles são
usados em muitas indústrias para concentração de produtos, separação e fracionamento; bem como, para produção
de água potável.

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Membrana de separação do ar (HIPPLE; 2.017). Membrana de separação gasosa (HIPPLE; 2.017).

Ex. 53) Uma mistura de CO e H2, conhecida por gás de síntese, é produzida pela reforma a vapor, um processo que
consiste na mistura de metano (CH4) e vapor de água, em um reator que opera a 450ºC e 15,8 atm, segundo a
reação: CH4(g) + H2O(v)  CO(g) + 3 H2(g). O reator é alimentado com CH4 e 20% de vapor de água em excesso e
dessa forma apresenta uma conversão de 90% do CH4, produzindo uma mistura de CO e H2 com proporção molar
1:3. A mistura gasosa efluente do reator é resfriada e a água é separada dessa mistura por condensação e não é
reciclada. O CH4 não convertido na reação é separado da mistura gasosa remanescente na saída do condensador e
é reciclado. Para uma produção de 2.680,6 t / ano da mistura gasosa de CO e H2, pede-se:
a) o diagrama de blocos do processo descrito, com reciclo e unidades de separação. Indicar as substâncias presentes
em cada uma das correntes.
b) as vazões mássicas (kg / h) de alimentação (global) do processo de CH4 e de vapor de água.
c) a vazão de reciclo do metano em kg / h.
d) a vazão de água condensada no processo em kg / h.
e) a vazão molar da corrente de saída do reator em kmol / h.
f) a conversão global da água no processo.
Dados: H.....1; C.....12; O.....16 kg / kmol; temperaturas normais de ebulição em °C: CH4 = = -161,5; CO = -191,5C;
H2 = -252,8C e H2O = 100.
Respostas: b) 144 kg / h de CH4 e 216 kg / h de H2O; c) 16 kg / h; d) 54 kg / h; e) 40 kmol / h; f) 75%.

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CONVERSÃO DE UNIDADES E RELAÇÕES:

Escalas de temperatura:
5
T(C) =  [ T(F) – 32 ] ou T(C) = [ T(F) – 32 ] / 1,8; T(F) = 1,8 x T(C) + 32
9

Escalas absolutas de temperatura:

Kelvin: T( K ) = T(C) + 273; Rankine: T( R ) = T(F) + 460; T( R ) = 1,8 x T( K )

Volume:
1 m3 = 1.000 L = 106 cm3 = 106 mL; 1 L = 1 dm3 = 10-3 m3 = 1.000 cm3 = 1.000 mL; 1 mL = 1 cm3; 1 ft3 (pé cúbico) =
28,3168 L; 1 in3 (polegada cúbica) = 16,38706 cm3

Massa:
1 g = 10-3 kg; 1 kg = 1.000 g; 1 t (tonelada métrica) = 1.000 kg; 1 t (curta) = 907,18474 kg; 1 t (longa) = 1.016,0469
kg; 1 lb (libra, pound) = 453,5924 g; 1 oz (onça, ounce) = 28,34952 g

Massa molar:
1 g / mol = 1 kg / kmol; 1 lb / mol = 453,5924 g / mol

Quantidade de matéria:
1 kmol = 1.000 mol

Massa específica e densidade:

1 g / mL = 1 g / cm3 = 1 kg / L = 1.000 kg / m3; 1 lb / ft3 = 16,01846 kg / m3

Pressão:
1 atm (atmosfera padrão ou física) = 760 mmHg = 760 Torr = 101,325 kPa = 101.325 Pa = 1,03323 kgf / cm2 (at:
atmosfera técnica) = 1,013x106 dina / cm2 = 14,6959 psi (lbf / in2) = 1,01325 bar = 10,33256 mH2O; 1 Torr = 1 mmHg;
1 mmHg = 13,6 mmH2O; 1 Pa = 1 N / m2; 1 kgf / cm2 = 10,0003 mH2O; 1 kgf / m2 = 0,100003 cmH2O = 1,00003
mmH2O

Energia:
1 J = 0,2388 cal; 1 cal = 4,1868 J; 1 Btu = 1.055,056 J; 1 GJ = 103 MJ = 106 kJ; 1 MJ = 103 kJ

Potência:
1 W (Watt) = 1 J / s; 1 cv (cavalo-vapor) = 75 kgf.m/s = 735,5 W; 1 hp (horse-power = cavalo de força) = 1,014 cv =
745,7 W.

PREFIXOS SI:

Fator Prefixo (nome) Símbolo Fator Prefixo (nome) Símbolo

1024 Yotta Y 10-1 Deci d
1021 Zetta Z 10-2 Centi c
1018 Exa E 10-3 Mili m
1015 Peta P 10-6 Micro 
1012 Tera T 10-9 Nano n
109 Giga G 10-12 Pico p
106 Mega M 10-15 Femto f
103 Quilo k 10-18 Atto a
102 Hecto h 10-21 Zepto z
101 Deca da 10-24 Yocto y

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ALGUMAS UNIDADES SI:

Grandeza Nome da unidade Símbolo

Comprimento metro m
Massa quilograma kg
Tempo segundo s
Temperatura termodinâmica kelvin K
Gradiente de temperatura kelvin por metro K/m
Quantidade de matéria mol mol
Vazão molar mol por segundo mol / s
Área metro quadrado m2
Volume metro cúbico m3
Vazão em volume metro cúbico por segundo m3 / s
Massa específica quilograma por metro cúbico kg / m3
Vazão em massa quilograma por segundo kg /s
Força newton N (kg . m / s2)
Pressão pascal Pa (kg / m.s2)
Viscosidade dinâmica pascal segundo Pa.s
Viscosidade cinemática metro quadrado por segundo m2 / s
Tensão superficial newton por metro N / m (kg / s2)
Energia, trabalho, quantidade de calor joule J (kg . m2/s2)
Potência watt W (kg . m2/s3)
Corrente elétrica ampère A
Carga elétrica coulomb C (A . s)
Tensão elétrica, diferença de
volt V
potencial, força eletromotriz
Potência aparente volt ampère V.A
Resistência elétrica ohm 
Resistividade ohm metro .m
Capacitância farad F
Intensidade luminosa candela cd
Ângulo plano radiano rad
Velocidade metro por segundo m/s
Velocidade angular radiano por segundo rad / s
Frequência hertz Hz (s-1)
Aceleração metro por segundo quadrado m / s2
Aceleração angular radiano por segundo quadrado rad / s2
Capacidade térmica específica joule por quilograma e por kelvin J / (kg.K)
Fluxo em massa quilograma por metro quadrado e por segundo kg / (m2.s)

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Tabela de pressão de vapor da água em função das temperaturas, para pv em mmHg e T em C (GOMIDE,
1.984):
T pv T pv T pv T pv T pv T pv T pv
-2 3,952 13 11,231 28 28,349 43 64,80 58 136,08 73 265,7 88 487,10
-1 4,256 14 11,987 29 30,043 44 68,26 59 142,60 74 277,2 89 506,10
0 4,579 15 12,788 30 31,824 45 71,88 60 149,38 75 289,1 90 525,76
1 4,962 16 13,634 31 33,695 46 75,65 61 156,43 76 301,4 91 546,05
2 5,294 17 14,530 32 35,663 47 79,60 62 165,77 77 314,1 92 566,99
3 5,685 18 15,477 33 37,729 48 83,71 63 171,38 78 327,3 93 588,60
4 6,101 19 16,477 34 39,898 49 88,02 64 179,31 79 341,0 94 610,90
5 6,543 20 17,535 35 42,175 50 92,51 65 187,94 80 355,1 95 633,90
6 7,013 21 18,650 36 44,563 51 97,20 66 196,09 81 369,7 96 657,62
7 7,513 22 19,827 37 47,067 52 102,09 67 204,96 82 384,9 97 682,07
8 8,045 23 21,068 38 49,692 53 107,20 68 214,17 83 400,6 98 707,27
9 8,609 24 22,377 39 52,442 54 112,51 69 223,73 84 416,8 99 733,24
10 9,209 25 23,756 40 55,324 55 118,04 70 233,7 85 433,6 100 760,00
11 9,844 26 25,209 41 58,34 56 123,80 71 243,9 86 450,9 101 787,57
12 10,518 27 26,739 42 61,50 57 129,82 72 254,6 87 468,7 102 815,90

RELAÇÃO DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS

A = área da seção P = pressão total; (corrente de) purga

abs. = absoluta P.E. = potencial econômico
(aq.) = aquoso(a) P.O. = ponto de orvalho
B = base ou produto de fundo da coluna de destilação pv = pressão (real) de vapor
B.C. = base de cálculo pv = pressão máxima de vapor
B.M. = balanço material r = razão de refluxo (de topo)
C = concentração comum R = refluxo; constante universal dos gases; reciclo
C.N.T.P. = condições normais de temperatura e pressão R.E. = reagente em excesso
C.S. = coeficiente de solubilidade ref. = referência
C.G. = conversão global dos reagentes R.L. = reagente limitante
D = destilado ou produto de topo da coluna de destilação  = massa específica; densidade
 = variação de (s) = sólido
 = eficiência ou rendimento S = solubilidade
(g) = gás ou gasoso  = somatório(a)
g = aceleração da gravidade S.R. = saturação relativa
G.C. = grau de conversão dos reagentes ou conversão por
t = tempo
passe no reator
G.L.P. = gás liquefeito de petróleo T = temperatura
I = inerte(s) Teb. = temperatura de ebulição
(L) = líquido U.R. = umidade relativa do ar
m = massa (v) = vapor
m = vazão em massa v = velocidade média na seção
M = massa molar V = volume
M  massa molar média de uma mistura V = vazão volumétrica
man. = manométrica V.C. = volume de controle
n = quantidade de matéria w = fração mássica do componente
n = vazão molar x = fração molar da fase líquida
Obs. = observação; observações y = fração molar da fase gasosa
p = pressão parcial de um gás z = fator de compressibilidade; deslocamento

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Tabela de massas atômicas dos elementos químicos com uma casa decimal (IUPAC – International Union of
Pure and Applied Chemistry, 1.996):

Nome do elemento Símbolo Massa Atômica Nome do elemento Símbolo Massa Atômica
Actínio Ac 227 Laurêncio Lr 262,1
Alumínio Al 27 Lítio Li 6,9
Amerício Am 243 Lutécio Lu 175
Antimônio Sb 121,8 Magnésio Mg 24,3
Argônio Ar 39,9 Manganês Mn 54,9
Arsênio As 74,9 Mendelévio Md 258,1
Astato At 210 Mercúrio Hg 200,6
Bário Ba 137,3 Molibdênio Mo 95,9
Berílio Be 9 Neodímio Nd 144,2
Berquélio Bk 247 Neônio Ne 20,2
Bismuto Bi 209 Neptúnio Np 237
Boro B 10,8 Nióbio Nb 92,9
Bromo Br 79,9 Níquel Ni 58,7
Cádmio Cd 112,4 Nitrogênio N 14
Cálcio Ca 40,1 Nobélio No 259,1
Califórnio Cf 251 Ósmio Os 190,2
Carbono C 12 Ouro Au 197
Cério Ce 140,1 Oxigênio O 16
Césio Cs 132,9 Paládio Pd 106,4
Chumbo Pb 207,2 Platina Pt 195
Cloro Cl 35,5 Plutônio Pu 244
Cobalto Co 58,9 Polônio Po 209
Cobre Cu 63,5 Potássio K 39,1
Criptônio Kr 83,8 Praseodímio Pr 140,9
Cromo Cr 52 Prata Ag 107,9
Cúrio Cm 247 Promécio Pm 144,9
Disprósio Dy 162,5 Protactínio Pa 231
Einstênio Es 252 Rádio Ra 226
Enxofre S 32 Radônio Rn 222
Érbio Er 167,3 Rênio Re 186,2
Escândio Sc 45 Ródio Rh 102,9
Estanho Sn 118,7 Rubídio Rb 85,5
Estrôncio Sr 87,6 Rutênio Ru 101
Európio Eu 152 Samário Sm 150,4
Férmio Fm 257,1 Selênio Se 79
Ferro Fe 55,9 Silício Si 28,1
Flúor F 19 Sódio Na 23
Fósforo P 31 Tálio Tl 204,4
Frâncio Fr 223 Tântalo Ta 181
Gadolínio Gd 157,3 Tecnécio Tc 97,9
Gálio Ga 69,7 Telúrio Te 127,6
Germânio Ge 72,6 Térbio Tb 158,9
Hélio He 4 Titânio Ti 47,9
Hidrogênio H 1 Tório Th 232
Hólmio Ho 164,9 Túlio Tm 168,9
Índio In 114,8 Tungstênio W 183,8
Iodo I 126,9 Urânio U 238
Irídio Ir 192,2 Vanádio V 50,9
Itérbio Yb 173 Xenônio Xe 131,3
Ítrio Y 88,9 Zinco Zn 65,4
Lantânio La 138,9 Zircônio Zr 91,2

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BIBLIOGRAFIA BÁSICA (no de exemplares na biblioteca das F.O.C.)*

*
Acervo online: [Link]

Alberto Colli Badino Jr. / Antonio José Gonçalves Cruz. Fundamentos de balanços de massa e energia – 1ª edição
2010 (14 exemplares) ISBN 85-7600-195-9 e 2ª edição 2013 (07 exemplares) ISBN 85-7600-301-4. EdUFSCar –
Editora da Universidade Federal de São Carlos.

David M. Himmelblau. Engenharia química: princípios e cálculos – 4ª edição 1984 (03 exemplares) ISBN 85-705-
4011-6 e 6ª edição 1998 (08 exemplares) ISBN 85-705-4075-2. Editora Prentice Hall do Brasil Ltda.

David M. Himmelblau / James B. Riggs. Engenharia química: princípios e cálculos – 7ª edição 2006 (35 exemplares)
ISBN 85-216-1502-7. LTC Editora Ltda.

David M. Himmelblau / James B. Riggs. Engenharia química: princípios e cálculos – 8ª edição 2014. ISBN 85-216-
2608-4. LTC Editora Ltda.

Jorge W. Hilsdorf / Newton Deléo de Barros / Celso A. Tassinari / Isolda Costa. Química tecnológica – 1ª edição 2004
(06 exemplares). ISBN 85-221-0352-6. Cengage Learning.

Nilo Índio do Brasil. Introdução à engenharia química – 1ª edição 1999 ISBN 85-7193-012-0, 2ª edição 2004 (08
exemplares) ISBN 85-7193-110-0 e 3ª edição 2013 (38 exemplares) ISBN 85-7193-308-8. Editora Interciência Ltda.

Reynaldo Gomide. Estequiometria Industrial – 1ª edição 1968 (04 exemplares) e 2ª edição 1979 (03 exemplares).
Edições do autor.

Richard M. Felder / Ronald W. Rousseau. Princípios elementares dos processos químicos – 3ª edição 2005 (27
exemplares) ISBN 85-216-1429-6. LTC Editora Ltda.

Richard M. Felder / Ronald W. Rousseau / Lisa G. Bullard. Princípios elementares dos processos químicos – 4ª edição
2018. ISBN 978- 85-216-3491-1. LTC Editora Ltda.

BIBLIOGRAFIA COMPLEMENTAR (no de exemplares na biblioteca das F.O.C.)*

Carroll Osborn Bennett / John Earle Myers. Fenômenos de Transporte: quantidade de movimento, calor e massa (10
exemplares). 1ª edição 1978. São Paulo: Editora McGraw-Hill do Brasil Ltda.

Celso Aurélio Tassinari. Química geral. Apostila da disciplina Química Geral da Universidade Paulista – UNIP.

Colin Oloman. Material and energy balances for engineers and environmentalists. 2009. ISBN 1-84816-368-3.
Imperial College Press.

D. C. Sikdar. Chemical process calculations. 2013. ISBN-978-81-203-4782-3. PHI Learning Private Limited, Delhi.

Edwin T. Williams / R. Curtis Johnson. Stoichiometry for chemical engineers (03 exemplares). 1st edition. 1958.
McGraw-Hill Book Company, Inc.

Ernest J. Henley / Edward M. Rosen. Cálculo de balances de materia y energía. Reimpresión: abril de 2002. ISBN
84-291-7228-9 (España) ISBN 968-6708-15-4 (México). Editorial Reverté, S.A.

Ernest J. Henley / Edward M. Rosen. Material and energy balance computations. 1969. ISBN 471-37110-6. John
Wiley & Sons, Inc.

Gintaras V. Reklaitis. Introduction to material and energy balances. 1983. ISBN 0-471-04131-9. John Wiley & Sons,
Inc.

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Jack Hipple. Chemical engineering for non-chemical engineers. 2017. ISBN 9781119169581. American Institute of
Chemical Engineers and John Wiley & Sons, Inc. Published by John Wiley & Sons, Inc., Hoboken, New Jersey, U.S.A.

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John T. Stimus. The beginner’s guide to engineering: chemical engineering. Pittsburgh, PA. 2013. ISBN 978-
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José F. Izquierdo / José Costa / Enrique. M. de la Ossa / José Rodríguez / María Izquierdo. Introducción a la ingeniería
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Editorial Reverté.

K. Balu / N. Satyamurthi / S. Ramalingam / B. Deebika. Problems on material and energy balance calculation. 2009.
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Prakashan advancement of knowledge. Shri Om Printers Pvt. Ltd. ISBN 978-81-90639-66-8.

Kingsley Augustine. Material balance and process calculations: a book for chemical engineers and chemists. 2018.
Independently published.

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 Faculdades Oswaldo Cruz – Escola Superior de Engenharia
Curso: Engenharia Química (5º semestre)

Disciplina: Balanço Material

Prof. Dr. Paulo H. Ribeiro

William L. Luyben / Leonard A. Wenzel. Chemical process analysis: mass and energy balances. 1998. ISBN 0-13-
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PERIÓDICOS RECOMENDADOS

BRAZILIAN JOURNAL OF CHEMICAL ENGINEERING. São Paulo: ABEQ. Trimestral. ISSN 1678-4383. Disponível
em: <[Link] Acesso em: 27 mar. 2021.

QUÍMICA E DERIVADOS. São Paulo: QD Ltda. Mensal. ISSN 0481-4118. Disponível em:
<[Link] Acesso em: 26 mar. 2021.

QUÍMICA INDUSTRIAL. São Paulo: Editora Signus. Bimestral. ISSN 0103-2836. Disponível em:
<[Link] Acesso em 27 mar. 2021.

REVISTA BRASILEIRA DE ENGENHARIA QUÍMICA. São Paulo: ABEQ. Mensal. ISSN 0102-9843. Disponível em:
<[Link] Acesso em: 27 mar. 2021.

REVISTA PROCESSOS QUÍMICOS. Goiânia: SENAI. Semestral. ISSN 1981-8521. Disponível em:
<[Link] Acesso em 25 ago. 2021.

SIMULADORES GRATUITOS

COCO Simulator – “CAPE-OPEN to CAPE-OPEN” (Computer Aided Process Engineering). AmsterCHEM. Disponível
em: <[Link]

ChemSepTM Modeling Separations Process (simulador de processos de separação). Column simulator for distillation,
absorption, and extraction operations. Disponível em: <[Link] e para download em:
<[Link]

EMSO – Environment for Modeling Simulation and Optimization. Disponível em:

<[Link]

DWSIM – The Open-Source Chemical Process Simulator. Disponível em: <[Link] e

para download em: <[Link]

DIA. Disponível em: <[Link]> para download gratuito e as informações estão disponíveis em:
<[Link]

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 Faculdades Oswaldo Cruz – Escola Superior de Engenharia
Curso: Engenharia Química (5º semestre)

Disciplina: Balanço Material

Prof. Dr. Paulo H. Ribeiro

ENADE (Exame Nacional de Desempenho dos Estudantes)

INEP – Instituto Nacional de Estudos e Pesquisas Educacionais Anísio Teixeira. Áreas de Atuação. Avaliações e
Exames Educacionais. Enade. Provas e Gabaritos. Disponível em: <[Link]
atuacao/avaliacao-e-exames-educacionais/enade/provas-e-gabaritos>. Acesso em 10 nov. 2021.

Provas PETROBRAS (Petróleo Brasileiro S.A.)

PETROBRAS – Petróleo Brasileiro S.A. Quem Somos. Carreiras. Concursos. Disponível em:
<[Link] Acesso em 10 nov. 2021.

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