Projetos Mecânicos
Aula 11 – A – 24.10.23
Soldas
Curso Engenharia Mecânica
Universidade Paulista
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Definição [2]
É o processo de união de peças metálicas ou não-metálicas, por meio da
fusão de suas superfícies de contato.
Aplicações
Com a utilização do processo de soldagem, conseguem-se, em muitos
casos, componentes com a mesma rigidez de componentes em ferro
fundido, porém com massa menor, ou considerando-se a mesma massa,
componentes soldados com maior rigidez que os equivalentes em ferro
fundido.
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A fusão do material é obtida por meio de arco elétrico, passando entre um
eletrodo e os componentes em trabalho com alta amperagem ou por uma
chama a gás. A soldagem por arco elétrico tem várias formas dependendo:
1) de como o material adicional à união é fornecido; 2) de como a união de
solda é protegida da atmosfera no momento da fundição das superfícies.
Tipos de soldas
1) Soldagem por eletrodos revestidos - SMAW (Shielded Metal Arc
Welding): é o processo comum e não automatizado, usado em trabalhos
de reparos e de soldagens em grandes estruturas.
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2) Solda MIG/MAG - GMAW (Gas Metal Arc Welding): é geralmente um
processo automatizado, produzindo soldas de alta qualidade e grande
velocidade com a maioria dos metais. O eletrodo consumível não é
revestido, mas projeta-se da ponta que fornece o gás de proteção (argônio
para soldagem em alumínio e outros metais não ferrosos e gás carbônico
de baixo custo para aços).
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3) Soldagem com eletrodo de tungstênio (TIG) - GTAW (Gas Tungsten Metal Arc
Welding): utiliza um eletrodo de tungstênio não consumível com um alimentador de
arame separado. O bocal ao redor do eletrodo de tungstênio fornece gás hélio ou
argônio para a proteção gasosa. Este processo é mais lento que o GMAW, mas
pode ser usado em chapas finas, tanto ferrosas quanto não ferrosas. Este processo
fornece soldas de alta qualidade e pode ser totalmente automatizado.
Eletrodo de
tungstênio
Ponteira do gás
de proteção
Tubo de
contato
Material de
Gás de proteção adição
Arco
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4) Soldagem com arame tubular - FCAW (Flux Cored Metal Arc Welding): é
semelhante ao processo SMAW, com exceção de que o fluxo está na parte
oca do eletrodo consumível e não sobre a superfície externa. O gás de
proteção (geralmente gás carbônico) é fornecido algumas vezes através da
ponta que circunda o eletrodo. Este processo produz soldas limpas e
rápidas em metais ferrosos.
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5) Soldagem com arco submerso - SAW (Submerged Metal Arc Welding):
um monte ou uma carreira de fluxo é depositado sobre as peças a soldar
antes do posicionamento do eletrodo. O fluxo se funde, produzindo uma
camada protetora, sob a qual a solda produzida permanece submersa. O
processo é utilizado geralmente em paredes espessas que requerem
penetração profunda da solda.
Fonte de
energia
Carretel de
arame
Fluxo
Chapas que
serão soldadas
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6) Soldagem por resistência elétrica: uma corrente elétrica atravessa as
chapas que serão unidas, enquanto são fixas firmemente uma contra a
outra. Não há fluxo e nenhuma proteção é usada. Material de adição
também não é utilizado normalmente. É utilizada especialmente em
produção em massa gerando pontos de solda.
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Proteção da superfície durante a soldagem
O oxigênio do ar pode contaminar a união das chapas com óxidos metálicos, durante o
processo de soldagem enquanto o material está em estado líquido à altas temperaturas. O
nitrogênio também pode comprometer a qualidade da solda e as bolhas aprisionadas no
metal fundido causam porosidades à medida que o metal esfria. A umidade no ar ou no metal
causará fragilidade por hidrogênio e enfraquecerá a solda. A prevenção da contaminação do
metal aquecido é obtida pelo fornecimento de um fluxo de material para recobrir com escória
a poça de fusão enquanto esfria, ou então uma corrente de gás inerte (argônio ou hélio) é
usada para deslocar o ar. Quando a escória está presente, ela é retirada quando a solda
esfria.
Especificações de resistência mecânica dos materiais dos eletrodos
A resistência dos materiais dos eletrodos foi padronizada pela AWS (American Welding
Society) e ASTM (American Society for Testing Materials). Por exemplo, eletrodos de solda
com especificação da série E60 e E70 são designados como E60XX e E70XX. Os valores 60
e 70 indicam a resistência à tração do material, como sendo de pelo menos 60 ksi e 70 ksi,
respectivamente. Os últimos dois dígitos indicam detalhes do processo de solda. Os valores
de escoamento especificados para estes eletrodos são cerca de 12 ksi abaixo da resistência
à tração, com elongação mínima entre 17% e 25%.
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Definições sobre a geometria dos cordões de solda [3]
A ZTA (zona termicamente afetada pode ser mais fraca que o material base
em aços de alta resistência (acima de 50 ksi - aprox. 350 MPa - de
resistência à tração), ou mais forte e dura que o material base em aços de
baixa resistência, o que provoca a formação de trincas. A resistência do
alumínio é reduzida de até 50% na ZTA.
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Definições sobre a geometria dos cordões de solda [2]
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Exercício 1)
Estimativa da resistência estática de um
cordão de solda carregado paralelamente [2].
As chapas da figura 11.7c têm 12 mm de
espessura e são feitas de aço tendo Sy = 350
MPa. Elas são soldadas juntas por meio de
cordões de solda convexos ao longo dos lados
AB e CB, tendo cada cordão o comprimento de
50 mm. Com um fator de segurança de 3
(baseada na resistência ao escoamento), qual o
valor da carga estática F que pode ser
carregada, considerando-se uma solda com
altura h de 6,0 mm?
Hipótese: As chapas não falham; a falha por
cisalhamento ocorre na área da garganta da
solda.
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Exercício 2)
Estimativa da resistência estática de um
cordão de solda carregado transversal-
mente [2].
Repita o exercício 1, porém trocando as soldas
para os lados AD e BC, tornando assim a junta
igual a da figura 11.7 d.
Hipóteses:
1) A tensão crítica ocorre na seção da
garganta mínima, definida pelo produto tL, a
qual carrega a carga total F em
cisalhamento.
2) As chapas não falham.
t = espessura de garganta do cordão de solda;
L = comprimento do cordão de solda.
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Bibliografia
Bibliografia Básica
[1] BUDYNAS, R. G.; NISBETT J. K. Elementos de Máquinas de Shigley – Projeto de engenharia mecánica.
Porto Alegre: Bookman, 2011.
[2] JUVINALL, Robert & MARSHEK, Kurt M., Projeto de Componentes de Máquinas, Rio de Janeiro:
Editora LTC, 2008.
[3] NORTON, Robert L., Projeto de Máquinas – Uma abordagem integrada, Porto Alegre: Bookmann, 2013.
Bibliografia Complementar
[4] CUNHA, Lamartine. – Elementos de Máquinas – Rio de Janeiro – Editora LTC – 2009.
[5] RESHETOV, D. N. Atlas de construção de Máquinas. São Paulo: Hemus Editora, 2005.
[6] NIEMANN, G. Elementos de Máquinas. Ed. Edgard Blücher ,2002. (3v).
[7] COLLINS, J. A. Projeto mecânico de elementos de máquinas. Rio de Janeiro: LTC, 2006.
[8] MELCONIAN, S, Fundamentos De Elementos De Máquinas: Transmissões, Fixações E Amortecimento.
São Paulo: Saraiva, 2014.
[9] Rao, Sighiresu S., Vibrational Mechanics, Pearson, 2011.
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