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FITI •. 1187
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fNDICE
~
1. Soldagem com eletrodo revestido .~ . 1 t:

2. Soldagem a arco submerso I( ••••• • •••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••

6 ',I
3. Soldagem TI G .:~ ' . 11
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4. Soldagem MIG/MAG ~ , , , ., , . 16 'i
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·S. Soldagem por eletro-esc6ria ~ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

6. Soldagem eletro-gás . . . . . . . . . • . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 27
7. Soldagem a gás.! , . 32 I i

8. Descontinuidades induzidas pelos vários processos - . 37

9. Processos de corte:
9.1 - Oxi-corte · . 38 (/ "'9
9.2 - Corte com eletrodo de carvão . 40 s<_
. 40
-

9.3 - Corte a plasma LC

10. Equipamentos e técnicas de pré e pós aquecimento e de tratamento térmico 44
 FBTS IS. 5'87

SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO (SHIELDED METAL ASC WELDING - SMAW)

)
FUNDAMENTOS DO PROCESSO

Soldagem com eletrodo revestido (SMAW) é a união de metais pelo aquecimento oriundo de um
arco elétrico entre um eletrodo revestido e o metal de base, na junta a ser soldada.

o metal fundido do eletrodo é transferido através do arco até a poça de fusão do metal de base,
fornfândo assim o metal de solda depositado,
, 'Uma escória, que é formada do revestimento do eletrodo e das impurezas do meta! de base, flutua
'tara a superfície e cobre o depósito, protegendo esse depósito da contaminação [Link] e também
~ntrolando a taxa de resfriamento. O metal de adição vem da alma metálica do eletr odo (ar, e do
revestimento
.
que em alguns casos é constiturdo de
....._;;..;_.;;....:..;;_.;;..;.....;~-
pó de -
ferro e elementos ri€' lics ~_
(ver f iu.
.... 5,1),

A soldagem com eietrodo revestido é o processo de soldagem mais usado de todos que fa:2~emo$,
~evido à simplicidade do equipamento, à resistência e qualidade das soldas, EP do ba «o custo. Ele tem
grande flexibilidade e solda a maioria dos metais numa faixa grande de espessuras, A soldaçern com este
processo pode ser feita em quase todos os lugares e em condições extremas,

A soldagem com eletrodo revestido, é usada extensivamente em fabricação industrial, edifícios.

ravios, carros, caminhões, comportas e outros conjuntos soldados,

Atmosfera
Protetora

Escória
-, -- - /" --
Poça de
,/

, fVieta! de
Base

Fig. 5.1 - Soldagem com eletrodo revestido

EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM
O processo de soldagem com eletrodo revestido é usualmente operado manualmente.
Como mostrado na Fig. 5.2, o equipamento consiste de uma fonte de energia, cabos de ligação,
porta eletrodo (alicate de eletrQP0). um grampo (conector de terra), e o eletrodo.
. ';~

Fonte de Energia
O suprimento de energia po.~r tanto corrente alternada como corrente contínua com eletrodo
(polaridade direta), ou corre'ftie contínua com eletrodo positivo (polaridade inversa), dependendo
..' ''lO
",,igências de serviço.

;... - Corrente continua - Polaridade direta (CC -): a peça é ligada ao polo positivo e o eletrodo ao
~J.w.O bombardeio de elétrons dá-se na peça, a qual será a parte mais quente,

~:, - Corrente contínua - Polaridade inversa (CC +): eletrodo positivo e a peça negativa, O bombar-
.. ~i~!~,eiétrons dá-se na alma do eletrodo, o qual será a parte mais quente. .
 2 FBTS IS. 6/87
..
7

b) Cabos de Soldagem
São usados para conectar o alicate de eletrodo e o grampo à fonte de energia. Eles devem ser flexíveis
para permitir fácil manipulação, especialmente do alicate de eletrodo. Eles fazem parte do circuito de
soldagem e consistem de vários fios de cobre enrolados juntos e protegidos por um revestimento isolante e
flexível (normalmente borracha sintética). Os cabos devem ser mantidos desenrolados, quando em operação,
para evitar a queda de tensão e aumento de resistência por efeito Joule.

c) Porta Eletrodo, Alicate de Eletrodo

E simplesmente um alicate que permite ao soldador controlar e segurar o eletrodo.
d) Grampo (Conector de Terra)
E um dispositivo para conectar o cabo terra à peça a ser soldada.

Porta
Eletrodo
Alicate de Eletrodo

Metal ele Base

Ligação à Peça _/

Fig. 5.2 - Equipamento para soldagem com eletrodo revestido

TIPOS E FUNÇOES DE CONSUMIVEIS - ELETRODOS

O eletrodo, no processo de soldagem com eletrodo revestido, tem várias funções importantes. Ele
estabelece o arco e fornece o metal de adição para a solda. O revestimento do eletrodo também tem

-
funções importantes na soldagem. Didaticamente podemos classificá-Ias em funções elétricas, Hsicas e me-
talúrgicas. - -

a) Funções Elétricas de Isolamento e Ionização

- Isolamento: o revestimento é um mau condutor de eletricidade, assim isola a al~a do eletrodo
,
evitando aberturas de arco laterais. Orienta a abertura de arco para locais de interesse.
- Ionização: o revestimento contém silicatos de Na e K que ionizam a atmosfera do arco. A
atmosfera ionizada facilita a passagem da corrente elétrica, dando origem a um arco estável.

b) Funções Físicas e Mecânicas

- Fornece gases para formação da atmosfera protetora das gotículas do metal contra a ação do
hidrogênio e oxigênio da atmosfera.

- O revestimento funde e depois solidifica sobre o cordão de solda, formando uma escória de
material não metálico que protege o cordão de solda da oxidação pela atmosfera normal, enquanto a
solda está resfriando.

- Proporciona o controle da taxa de resfriamento; contribui no acabamento do cordão.

c) Funções Metalúrgicas
- Pode contribuir com elementos de liga, de maneira a alterar as propriedades da solda.
Os eletrodos revestidos são classificados de acordo com especificações da AWS (American Welding
Society). Especificações comerciais para eletrodos revestidos podem ser encontradas nas especificações
AWS da série AWS A5 (Ex.: AWS A5.1).
 •" ..
•

FBTS IS. 5/87 3

CARACTERfSTtCAS E APLlCAÇÔES DE SOLDAGEM
t importante para um inspetor de soldagem lembrar que o processo de soldagem com eletrodo
revestido tem muitas variáveis 8 considerar. Por exemplo, ele pode ser usado numa ampla variedade de
configurações de juntas encontradas na soldagem industrial, e numa ampla variedade de combinações de
metal de base e metal de adição. Ocasionalmente, vários tipos de eletrodos são usados para uma solda
específica. Um inspetor de soldagem, deve ter conhecimento profundo sobre a especificação usada para o
serviço, para saber como e quais variáveis afetam a qualidade da solda.

O processo de soldagem com eletrodo revestido pode ser usado para soldar em todas as posições.
Ele pode ser usado para soldagem da maioria dos aços e alguns dos metais não ferrosos, bem como para
deposição superficial de metal de adição para se obter determinadas propriedades ou dimensões. Apresenta
possibilidade de soldar metal de b91e numa faixa de 2 mm até 200 mm, dependendo do aqueci,nento ou
requisitos de controle de distorc;so e da técnica utiliZ"ada.

O controle da energia de soldagem (heat input) durante a operação é um fator relevante em alguns
materiais, tais como açõStemperados e reveriTaos, açõs inoxidáveis e aços de baixa liga contendo molib-
dênio. Controle inadequado da energia de soldagem durante a operação de soldagem, quando requerido,
pode facilmente causar trincas ou, perda das propriedades primárias do metal de base, como a perda de
resistência a corrosão em aços inoxidáveis. A taxa de [Link] processo é peguena comparada com
os outros processos de alimentação contínua. A taxa de deposição varia de 1 a 5 kg/h e depende do
eletrodo escolhido. ,

O sucesso do processo de soldagem com eletrodo revestido depende muito da habilidade e da

técnica do soldador, pois toda a manipulação de soldagem é executada peio soldador.
Há quatro itens que o soldador deve estar habilitado a controlar:
(1) Comprimento do arco .
(2) Ãngulo de trabalho e de deslocamento do eletrodo
(3) Velocidade de deslocamento do eletrodo
(4) Amperagem.

PREPARAÇÃO E LIMPEZA DAS JUNTAS r~ C_c~~.[Link]:

y.::. rEA/~Á-o .
As peças a serem soldadas, devem estar isentas de óleo, grax2, ferrugem, tinta, resíduos do exame por
líquido penetrante, areia e fuligem do pré-aquecimento a gás, numa faixa de no mlnimo 20 mm de cada lado
das bordas e desmagnetizadas.

DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

A solda obtida pela soldagem com eletrodo revestido pode conter quase todo tipo de descontinui-
A seguir
processo estão listados algumas descontinuidades mais comuns que podem ser encontradas quando
é usado.

(1) Porosidade - de um modo geral é causada pelo emprego de técnicas incorretas, pela utilização
de metal de base ~m limpeza adequada ou por e!etrodo úmido. A porosidade agrupada ocor-
re, às vezes, na abertura e fechamento do arco. A técnica de soldagem com um pequeno passe
a ré, logo após começar a operação de soldagem, permite ao soldador refundir a área de início
do cordão, liberando o gás deste e evitar assim este tipo de descontinuidade. A porosidade
vermiforme ocorre geralmente pelo uso de eletrodo úmido.

(2) Inclusões - são provocadas pela manipulação inadeguada do eletrodo e pela limpeza deficiente
entre passes. t: um problema pr;vrs'lvel, no caso de projeto inadequado no que se refere ao
acesso à junta a ser soldada.

(3) Falta de Fusão - resulta de uma técnica de soldagem inadequada: soldagem rápida ou lenta
- demais, ereparação inadeguada da junta ou do material, projeto inadequado, corrente baixa
demais. -

(4) Falta de Penetração - resulta de umá técnica de soldagem inadequada: soldagem rá,Rida ou
--:---==--;---_
lenta demais, preparação inadequada da junta ou do material, projeto inadequado, c~'2!.e
baixa demais e eletrodo com o diâmetro grande demais.
 4 FaTS IS. lIfl7

(5) Mordedura, Concavidade e Sobreposição - são devidas a erros do soldador.

(6) Trinca Interlamelar - esta descontinuidade não' se caracteriza como sendo uma falha do
soldador. Ocorre, quando o metal de base, não suportando tensões elevadas, geradas pela con-
tração da solda, na direção da espessura, trinca-se em forma de degraus, situados em planos
paralelos à direção de laminação.

(7) Trincas na Garganta e Trincas na Raiz - quando aparecem, demandam, para serem evitadas,
mudanças ha técnica de soldagem ou troca de materiais.

(8) Trincas na Margem e Trincas Sob Cordão - são trincas, como veremos, devidas à fissuração a
frio. Elas ocorrem um certo tempo após a execução da solda e, portanto, podem não ser
detectadas por uma inspeção realizada imediatamente após a operação de soldagem. Elas ocor-
rem, normalmente, enquanto há hidrogênio retido na solda. Como exemplo de fontes de
hidrogênio que contribuem para o aparecimento desses tipos de trincas, podemos citar: elevada
umidade do ar, eletrodos úmidos, superfícies sujas, aliada a uma microestrutura frágil e nível de
tensões residuais.

CONDIÇOES FISICAS, AMBIENTAIS E DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL ADEQUADAS À SOL-

DAGEM I
A soldagem não deve ser executada na presença de chuva e vento, a não ser que a junta a ser
soldada esteja devidamente protegida.

O arco elétrico emite radiações visíveis e ultravioletas, além de projeções e gases nocivos. Por estes
motivos, o soldador deve estar devidamente protegido, utilizando filtros, luvas, botas, roupas de proteção,
vidro de segurança e executar a soldagem em locais com ventilação adequada.

A Fig. 5.3 contém resumidamente, algumas das informações mais importantes sobre a soldagem
com eletrodo revestido.
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FBTS IS. 5/87 5

Fig. 5.3 - Soldagem com eletrodo revestido (Shielded metal are welding _ SMAW)

Atmosfera Protetora

TIPO DE OPERAÇAO: Manual

EQUIPAMENTO: Gerador, transformador,
CUSTO DO EQUIPAMENTO:
retificador

CARACTERfSTICAS:
TAXA DE DEPOSiÇÃO: 1 a 5 kg/h CONSUMfVEIS:
ESPESSURAS SOLDADAS: > 2 mm
POSIÇOES: Todas (Depende do revestimento) Eletrodos de 1 a 6 mm de diâmetro.
TIPOS DE JUNTAS: Todas
DILUIÇÃO: de 10 a 30% - Revestimentos de 1 a 5 mm de es-
FAIXA DE CORRENTE: 75 a 300 A pessura.

APlICAÇOES TfplCAS NA INDÚSTRIA DO PETROLEO E PETROQUfMICA:

Soldagem da maioria dos metais e ligas empregadas em caldeiraria, tubulação, estruturas e revesti-
mentos.

VANTAGENS:
LlMITAÇOES:
- Baixo custo.
- Lento devido à baixa taxa de deposição t
- Versatilidade.
- Operação em locais de diUcil acesso.
-
e necessidade de remoção de escória.

Requer habilidade manual do soldador.

j
tí'
,
o arco elétrico emite radiações visrveis e ultravioletas. Risco de choques eJétricos,
ras e projeçães. Gases (atmosfera protetora).
 • ,.,. •. lIirt
- • • t..
2. SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO (SUBMERGED ARe WELDING _ SAW)

FUNDAMENTOS 00 PROCESSO _.
Soldagem a arco submerso (SAW) une metais pelo aquecimento destes com um arco elétrico (ou
arcos), entre um eletrodo nÚ (ou vários eletrodos) e o metal de base. O arco está submerso e coberto por
uma camada de material granular fus{vel que é conhecido por fluxo; portanto o regime de fusão é misto:
por efeito joule e por arco elétrico. Dispositivos automáticos asseguram a alimentação do eletrodo (ou dos
eletrodos) a uma velocidade conveniente de tal forma que sua ou suas extremidades mergulhem constante-
mente no banho de fluxo em fusIo. A movimentação do arame em relação à peça faz progredir passo a
passo o banho de fusão que se encontra sempre coberto e protegido por uma escória que é formada pelo
fluxo e impurezas.

Uma vantagem da soldagem a arco submerso é sua alta penetraçio. Tamb6m, a taxa de deposição
!!!! reduz a energia total de soldagem da junta. Soldas que necessitam de vários passes no processo de
soldagem com eletrodo revestido, podem ser depositadas num só passe pelo processo a arco submerso. A
Fig. 5.4 mostra este processo.

Neste processo o soldador ou o operador de solda não necessita usar um capacete ou máscara de
proteção. O profissional não pode ver o arco elétrico através do fluxo e tem dificuldades de acertar a direção
do arco quando se perde o curso.

Devido ao arco estar oculto da vista e requerer um sistema de locação de curso, o processo de
soldagem
como: a arco submerso tem flexibilidades limitadas. Mas, isto é compensado por diversas vantagens, tais

(1) Alta qualidade da solda e resistência. /

(2) T!_xade depo~ e velocidade de deslocamento extremamente altas.
(4) Pouca fumaça.
--.... minimizando
(3) ~nhum arco... de soldagem vis{vel,
.
requisitos de proteção.

(5) Facilmente ãütomatizável, reduzindo a necessidade de operadores habilidosos.

... •
I

Sentido
~
da Soldagem

Cobertura
de Fluxo

Metal de Solda Fundido

Fig. 5.4 - Soldagem a arco submerso

O processo de soldagem a arco submerso também solda uma faixa ampla de espessuras, e a maioria
dos aços, ferr(ticos e austen(ticos.

Uma utilidade do processo de soldagem a arco submerso está na soldagem de chapas espessas de
aços, por exemplo vasos de pressão, tanques, tubos de dijmetros grandes e vigas.

EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM J
A soldagem a arco submerso, é um processo automático ou semi-automático em que a alimentação
do eletrodo nú e o comprimento do arco são controlados pelo alimentador de arame e pela fonte de
 .. ,
...
•
energia. No processo autorNtico,um mecanismo de avanço movimenta tanto o alimentador de fluxo
FITI IS. 5JI7 7

como a peça, e normalmente um sistema de recuperação do fluxo recircula o fluxo granular não utilizado
(~r Fig. 5.5).

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I,
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..

Fig. 5.5 - Equipamento para soldagem a arco submerso

A fonte de energia para a soldagem a arco submerso pode ser uma das seguintes: i ~;:

(1) Uma tensão variável de gerador CC ou retificador.

(2) Uma tensão contfnua de gerador CC ou retificador. 'Il
(3) Um transformador de CA.

Estas fontes de energia fornecerão as altas correntes de trabalho. A maioria da soldagem é feita
lr~
fluma faixa de 400 a 1500A. ".r
: :I'.i'.;
A soldagem com corrente contínua permite melhor controle do formato do cordão de solda, da :i II::
II~
I rofundidade de penetração e da v~cidade de soldagem. Corrente contínua, polaridade direta, é melhor [1j 5
f ara a estabilidade do arco, e o resultado é o melhor controle do formato do cordão de solda. Taxas de !!~ !

deposição mais altas são obtidas também com corrente cont(nua, polaridade direta, mas a penetração é ; !!!~
htixa nesta situação. _ pr ç '" -'b; '") -+ -1'~";_' :_.' pr;:.' ii '
r .' '•• f._ , t-
., A corrente alternada produz uma penetração entre as da corrente contín-ua,' poiaridade inversa' e
0-, " - '" (~

a corrente cont(nua, polaridade direta, e tem a vantagem de reduzir o sopro magnético (deflexão do
eo, de seu percurso normal, devido a forças magnéticas).

Os eletrodos de soldagem a arco submerso, tem usualmente composição química muito similar à
'mposição do metal de base.

FluxOJ para soldagem a arco submerso também alteram a composição química da solda e influen-
)m em suas propriedades mecânicas. As caracter(sticas do fluxo são similares às dos revestimentos usa-
'$ no processo SMAW. Os diferentes tipos de fluxo estão listados a seguir:

(1) fundido
(2) aglutinado
(3) aglomerado
(4) mecanicamente misturado.

I"~" A composição da solda é alterada por fatores como as reações químicas do metal de base com
€",,*itOS do eletrodo e do fluxo, e elementos de liga adicionadas através do fluxo.
C'_!t::z,

~; A POSsibilidadeque o processo apresenta de se' utilizar várias combinações arame-fluxo, pois ambos
i$~ividuais, dá ao processo grande flexibilidade para se alcançar as propriedades desejadas para a solda.
 • •,
•
• FITlas. ..f.d7
,>-: CoiirAOL! DO PROCESSO •
As observações seguintes sio importantes para que te tenha domínio sobre a tknica da soktagem a
arco IUbmerlO:
-'

a) A utilizaçio de efetrodo de .'to Mn com fluxo também de alto Mn resulta em S;QJdasem poro-
sig,de, porém, impiica em metal de solda com excesso de Mn na lUa composição química e com dureza
etevadt.. Eletrodo de baixo MP com fluxo de baixo Mn resulta em solda com porosidade. As soldas com
dureza elevada - excesso de Mn - nIo .....,tam Porosidade, mas sim trinca. &tas normalmente 010
aparecem logo após a soldagem e aio de dif(cil detecção. O ideei' o uso de eletrodo de atto (baixo) Mn
com flUXOde baixo (1Ito) Mn. II Nf/./::: !J~v/~+v~",prE E ~~o'_"~l:iE= .'"

b) Tensão de soldagem maior conduz a um maior comprimento do arco etétrico. A quantidade de

material que se funde , mlior.

c) FluxOl de alto ou médio teor de Mn acompanhados de descontroles da tensão de alimentação

da maquina produzem pontos de solda com excesso de Mn. São os pontos duros ou "hard spots" Pode-
mos ter também uma IOIdI dura di ponta a ponta ou "hard weld".

CARACTERfSTICAS E APLICAÇOES DE SOLDAGEM

A soldagem a arco submerso pode ser usada para muitas aplicações industriais, que incluem fabri-
caç:io de navios, fabricação de elementos estruturais, etc. O processo pode ser usado para soldar seções •
finas. bem como seções espessas (5mm até acima de 2OOmm). O processo é usado principalmente nos
aços carbcno, de baixa liga e inoxidáveis. Ele não é adequado para todos metais e ligas. A seguir estão
listadas as várias classes de metal de base que podem ser soldados por esse processo:
(1) Aço carbono com até 0,29% C
(2) Aços carbonos tratados termicamente (normalizados ou temperados _ revenidos).
(3) Aços de baixa liga, temperados e ravenidos, com limite de escoamento até 700 MPa ('00.000 psi).
(4) 1.;05 cromo·molibdênio (1/2% a 9% Cr e 1/2% a 1% Mo).
(5) Aços inoxidáveis austenfticos.
(6) N(quei e ligas de N(quel.

A maioria da soldagem a arco submerso é feita na posição plana, com pouca apl icação na posição
hori2ontal em ângulo.

Soldas executadas com este processo usualmente tem boa dutilidade, alta tenacidade ao entalhe,
contém baixo nitrogênio, alta resistência à corrosão e propriedades que são no mínimo iguais àquelas que
são encOlltradaS no metal de base.
Por este processo pode-se executar soldas de topo, em Angulo, de tampão, e também fazer deposi- Ir
ções superficiais no metal de base (revestimento). Na soldagem de juntas de topo com raiz aberta, um
cobre--jun-:a'~ utilizado pará suportar o metal fundido. Na soldagem de revestimento para prover de pro- I
,
,
priedades desejadas uma SUperf(cie, por exemplo, resistência a corrosão ou erosão, o metal de adição usa-
do é normalmente uma fita.

A taxa de deposição pode variar de O,5kg/h, usando processos semi-automáticos, até um máximo
I,
aproximado de 85 kg/h, quando se usa processos automáticos com vários arcos conjugados.

PREPARAÇAO E LIMPEZA DA JUNTA

A limpeza da junta e o alinhamento da máquina com a junta são particularmente importantes na

soldagem a arco submerso.
\...

No que se reíere à limpeza, qualquer resíduo de contaminação não removido pode redundar em
porosidade e inclusões. Portanto, prevalecem, para a soldagem a arco submerso, todas as recomendações
feitas para él soldagem com eletrodo revestido, quais sejam:

- as peças a serem soldadas devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, res(duos do exame por
I(quido penetrante, areia e fuligem do pré-aquecimento a gás, numa faixa de no m(nimo 20 mm de cada
J
lado das bordas, e desmagnetizadas.

- as irreg:.Jlar1dadese escória do oxl-corte devem ser removidas, no m(nimo, por esmerilhamento.

- os depÓSitos de carbono, escória e oobre resultantes do corte com eletrodo de carvão devem
f
ser removidos.
 " FIrTS ti. W7 • f:
o alinhamento
máquina/junta incorreto resulta em falta de penetração e falta de fusão na raiz. Se
8 soldagem é com alto grau de rwtrição, trincas também podem surgir devido ao alinhamento defeituoso. I,

DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

Na soldagem 8 arco submerso, a exemplo da soldagem com eletrodo revestido, pode ocorrer quase
todo tipo de descontinuidade, pelo menos as mais comuns. Vejamos alguns aspectos principais:

(1) Falta de FudO - pode ocorrer no caso de um cordão espesso executado em um único passe
ou em soldagens muito rápidas, ou seja, nos casos de baixa energia de soldagem.

(2) Falta de Penet:raçio - como já citamos anteriormente, a falta de penetração, quando aconte-
ce, é devida a um alinhamento incorreto da máquina de solda com a junta a ler soldada.
(3) Inclusão de Escória - pode ocorrer quando a remoção de escória, na soldagem em vários
passes, não for perfeita. Devemos cuidar para que toda a esc6ria seja removida, atentando que
existem regiões onde esta operscãc é mais difícil: a região entre passes e aquela entre o passe
e o chanfro executado no metal de base.

(4) Mordedura - acontecem com certa freqüência na soldagem a arco submerso, quando a solda,
gem processa-se rapidamente.

(5) Porosidade - ocorre com freqüência, tendo como causas principais a alta velocidade de avan-
ço da máquina e o resfriamento rápido da solda. São bolhas de gás retidas sob a esc -ia.
Podemos eliminar a porosidade mudando a granulação (finos em maior quantidade) ou a com-
posição do fluxo. Outros meios de evitar porosidades são: limpeza adequada da junta, diminui-
ção da velocidade de avanço da máquina e utilização de arames com maior teor de desoxi-
dantes.
X
(6) Trinca - na soldagem a arco submerso podem ocorrer trincas em elevadas temperaturas ou
em temperaturas baixas. Trincas de Cratefa ocorrem normalmente na soldagem a arco sub-
merso, a não ser que o operador tenha uma perleita técnica de enchimento de cratera. Na
prática utilizamos chapas apêndices (run-off tabs) para deslocar o in(cio e o fim da 'Operação
de soldagem para fora das peças que estão sendo efetivamente soldadas. Trincas na Garpnta
ocorrem em pequenos cordões de solda entre peças robustas. São t(picas de soldagem com
elevado grau de restrição. Trincas na Margem e Trincat !VI Raiz muitas vezes ocorrem algum
tempo após a operação de soldagem e, neste caso, são devidas ao hidrogênio. Freqüentemente
a causa é umidade no fluxo.
Duplas laminações, lascas e dobras no meta! de base podem conduzir a trincas na soldagem a
, arco submerso. Tais descontinuidades apresentam-se sob a forma de entalhes que tendem a
iniciar trincas no metal de solda. Duplas laminações associadas às altas tensões de soldagem
podem redundar em trinca interlamefar.

CONDtÇOES DE PROTEÇAo INDIVIDUAL

Como o arco é submerso, invisível, a soldagem é normalmente executada sem fumaças, projeções e
vtros inconvenientes comumente verificados em outros processos de soldagem a arco elétrico. Daí, não
«essitarmos de capacetes e outros dispositivos de proteção a não ser dos óculos de segurança. Eles de-
~;mser escuros para proteção contra clarões no caso de, inadvertidamente, ocorrer a abertura de arco sem
••
rtvxo de cobertura.
A soldagem a arco submerso pode produzir fumaças e gases tóxicos. ~ sempre conveniente cuidar
uma wntilação adequada do local de soldagem, especialmente no caso de áreas confinadas.
O operador e outras pessoas relacionadas com a operação do equipamento de soldagem devem
familiarizados com as instruções de operação do fabricante. Particular atenção deve ser dada às infor-
-- de precaução contidas no manual de operação.

A Fig. 5.6 contém resumidamente, algumas Informeções mais importantes sobre a soldagem a arco
 10 FBTS IS. 6/87 ,.
••
Fig. 5.6 - Soldagem a arco submerso (Submerged arc welding _ SAW)
•
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I

1 - Fluxo
2 - R.. rvetório de Fluxo
3 - Chegade de Corrente
4 - Motor de Alimentação
5 - Fio leletrodo nu)
6 - Esebrie
7 - Cordão de Solda
8 - Fonte da Corrente
9 - Suporte de Fluxo ICobre-junta)
TIPO DE OPERAÇÃO: Automática
EQUIPAMENTO: Gerador, transformador, reti-
ficador
CUSTO DO EQUIPAMENTO: 10
- Silo de fluxo - Aspirador
(Soldagem com eletrodo revestido = 1) Cabeça de SOldagem: constituída de painel,
alimentação de arame e alimentação elétrica.
CARACTE RfSTICAS:
CONSUMrVEfS:
TAXA DE DEPOSiÇÃO:
Arame = 6 a 15 kg/h.
Fita = 8 a 20 kg/h. Arame
ESPESSU RAS SOLDADAS: > 5 mm
POSIÇOES: Plana e Horizontal em ângulo. Fita
TIPOS USUAIS DE JUNTA: de topo e em Fluxo
ângulo
DILUiÇÃO:
Arame = 50 a 80%
Fita = 5 a 20%
FAIXA DE CORRENTE: 350 a 2000A

APLlCAÇOES TIPICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÚLEO E PETROOUIMICA: Soldagem dos aços

carbono e de baixa liga na fabricação de vasos de pressão, tubos c/costura e tanques de armazenamento.
Revestimentos resistentes à abrasão, erosão, e corrosão.

VANTAGENS:
LlMITAÇOES:
- Taxa de deposição elevada.
- Bom acabamento. - Requer ajuste preciso das peças.
- Limitado p/posições plana e horizontal.
- Soldas com bom grau de compacidade. - A tenacidade ao entalhe das soldas pode
ser baixa.
SEGURANÇA:

Poucos problemas. O arco é encoberto pelo fluxo.

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FBTS IS, 5/87 11

3. SOLDAGEM TIG (GAS TUNGSTEN ARC WELDING - GTAW)
FUNDAMENTOS 00 PROCESSO
Soldagem TIG é a união de metais pelo aquecimento destes com um arco entre um eletrodo de
tungstênio não eonsumfve! e a peça.

A proteção ~urante a soldagem é conseguida com um gás i~ ou mistura de gases inertes, que
também tem a função de transmitir a corrente elétrica quando ionizados durante o processo. A SOldagem
pode ser feita com ou sem metal de adição. Quando é feita com metal de adição, ele não é transferido
através do arco, mas é fundido pelo arco. O eletrodo que conduz a corrente é um arame de tungsténio
puro OU liga deste material.

A Fig. 5.7 mostra esquematicamente este processo.

Sentido
Soldagem

Fig. 5.7 - Soldagem TIG

A área do arco é protegida da contaminação atmosférica pelo gás protetor, que flui do bico da
istola. O gás remove o ar, eliminando nitrogênio, oxigênio e hidrogênja. de conta to com o metal fundido
com o eletrodo de tungsténio aquecido. Há um pouco ou nenhum salpico e fumaça. A camada da
é suave e uniforme, requerendo pouco ou nenhum acabamento posterior.
A soldagem TIG pode ser usada para executar soldas de alta qualidade na maioria dos metais e
Não há nenhuma escória e o processo pode ser usado em todas as posições. Este processo é o mais
dos processos manuais.

EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM
A soldagem TIG é usualmente um processo manual mas pode ser mecanizado e até mesmo auto-
,..•...'uu. O equipamento, necessita ter:

(1) Um PQr.~ eletrodo com passagem de gás e um bico para direcionar o gás protetor ao redor do
e'tCo t- \/11\ ~nismo de garra para energizar e conter um eletrodo de tungstênio, denominado
pis:::::a;
(2) Um suprimento de gás orotetor;
(3) Um flux(metro e regulador-redutor de pressão do gás;
(4) Uma fonte de energia;
(5) Um suprimento de água de refrigeração, se a pistola é refrigerada a água.

variáveis que mais afetam neste processo são as variáveis elétricas (corrente, tensão e caracte-
da fonte de energiá). Elas afetam na quantidade, distribuição e no controle ~ calor produzido
e também desempenham um papel importante na estabilidade do arco e na remoção do 6xido
da superf(cie de alguns metais.
 - •.... _ ,....
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'r··"
-
_ ~i
.

....
"

Os eletrodos de tungstênio usados na soldagem TIG são de várias classificações e os requisitos

destes são dados na norma AWS A 5.12. temos:
(1) Tungstênio puro (EWP). "

(2) Tungstênio com 1,0 ou 2,0% de tório (EWTh-l, EWTh-2),

(3) Tungstênio com 0,15 a 0,4% de Zircónio (EWZr),
(4) Eletrodo de tungstênio com uma tira integral longitudinal, de tungstênio com 2% de tório, em
todo o seu comprimento (EWTh-3).

A adição de tório e zircônio ao tungstênio, permite a este, emitir eletrons mais facilmente quando
aquecido. A Fig. 5.8 ilustra o equipamento necessário para o processo TIG.

Cilindro
de Gás Fonte de
Inerte Energia

00 O

Dreno
Metal de D'água Gás
Base

Pedal
(Opcional)
Ligação
Ligação ao Eletrodo
à Peça

Fig. 5.8 - Equipamento para soldagem TIG

TIPOS E FUNÇOES DE CONSUMIVEIS: Metais de adição e Gases

".
processoUma ampla variedade
de soldagem TIG. de metais e ligas estão disponíveis para utilização como metais de adição no

, Os metais de adição, se utilizados, normalmente são similares ao metal que está sendo soldado.

Os gases de protecão mais comumente usados para soldagem TIG são argônio, hélio ou uma mis-
tura destes dois gases.' O argônio é muitas vezes preferido em relação ao hélio porque apresenta várias
vantagens:

(1) Ação do arco mais suave e sem turbulências.

(2) Menor tensão no arco para uma dada corrente e comprimento de arco,
Maior ação de limpeza na soldagem de materiais como alumínio e magnésio, em corrente alter-
(3) nada.
(4) Menor custo e maior disponibilidade.
(5) Menor vazão de gás para uma boa proteção.
(6) Melhor resistência a corrente de ar transversal.
(7) Mais fácil a iniciação do arco.

Por outro lado, o hélio usado como gás protetor, resulta em tensão de arco mais alto para um
dado comprimento de arco e corrente em relação a argônio, produzindo mais calor, e assim é mais efetivo
~ra soldage~ de. materiais espessos (especialmente metais de alta condutividade, tal como alumínio). En-
tretanto, visto que a densidade do hélio é menor que a do argônio, usualmente são necessárias maiores
vazões de gás para se obter um bom arco e uma proteção adequada da poça de fusão.
 ..
"

CARACTERI~TICAS E APLlCAÇOES DE SOLDAGEM

A soldagem TIG é um processo bastante adequado para espessuras finas dado ao excelente contro-
le da fonte de calor. A fonte de calor e o metal de adição 510 controlados separadamente. O processo
pode ser aplicado em locais que não necessitam de metal de adição.
Este processo pode também unir paredes espessas de chapas e tubos de aço e de ligas metálicas. I:
usado tanto para soldar tubos de metais ferrosos como de não ferrosos. Os passes de raiz de tubulações de
aço carbono e aço inoxidável, especialmente aquelas de aplicações críticas, são freqüentemente soldadas
pelo processo TI G.
Embora a soldagem TIG tenha um alto custo inicial e baixa produtividade, estes são compensados
pela possibilidade de se soldar muitos tipos de metais, de espessuras e em posições não possíveis por
outros processos, bem como pela obtenção de soldas de alta qualidade e resistência.
A so!dagem TIG prontamente possibilita soldar alumínio, magnésio, titânio, cobre e aços inoxidá-
veis, como também metais de soldagem difícil eOütros de soldagem relativãi1lente fácil como os aços
éãrbono.
Alguns metais podem ser soldados em todas as posições, dependendo da corrente de soldagem e da
habilidade do soldador.
A corrente usada com a soldagem TIG eode ser alternada ou contínua. Com a corrente contínua
pode-se usar polaridade direta ou inversa. Entretanto, visto que a polaridade direta produz o mínimo de
aquecimento no eletrodo e o máximo de aquecimento no metal de base, eletrodos menores podem ser
usados, obtendo-se profundidade de penetração ainda maior do que a obtida com polaridade inversa ou
com corrente alternada.
Quando se deseja baixa penetração como na soldagem de chapas finas de alumínio, deve-se optar pela
situação que leva ao aquecimento mínimo do metal de base, usando-se a polaridade inversa ou corrente
alternada, que é a mais usada.
A despeito das vantagens citadas, é conveniente lembrar que a soldagem TIG, para ser bem sucedi-
da, requer uma excepcional limpeza das juntas a serem soldadas e um treinamento extenso do soldador.
Uma consideração que se deve ter em mente é o ângulo do cone da ponta do eletrodo de tungstê-
nio, pois a conicidade afeta a penetração da solda.
Se a curvatura da extremidade for diminuída (ponta mais aguda) a largura do cordão tende a
reduzir-se e a penetração aumenta. Contudo, se a ponta tornar-se aguda demais a densidade de corrente
aumenta na ponta, e a extremidade desta pode ~till9ir temperaturas superiores ao ponto de fusão do eletrodo
quando então irá se desprender do eletrodo e fazer parte da poça de fusão, constituindo após sua solidifi-
numa inclusão de tungstênio da solda.
A faixa de espessura para soldaaem TIG (dependendo do tipo de corrente, tamanho do eletrodo,
"""~+."'.. do arame, metal de base, e gás escolhido) vai de 0,1 mm a 50 mm. Quando a espessura excede
precauções devem ser tomadas para controlar o aumento de temperatura, na soldagem multipasse.
taxa de deposição, dependendo dos mesmos fatores listados para espessura, pode variar de 0,2 a
kg/h.

PREPARAÇÃO E LIMPEZA DAS JUNTAS

A preparação e limpeza das juntas para a soldagem TIG requer todos os cuidados exigidos para a
M.r4"ft~._ com eletrodo revestido e mais:
_ a limpeza do chanfro e bordas deve ser ao metal brilhante, numa faixa de 10 mm, pelos lados

_ quando da deposição da raiz da solda deve ser empregada a proteção, por meio de gás inerte,
outro lado da peça.

,·'..·.. ·.·
DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO
A menos da inclusão de escória, a maioria das descontinuidades listadas para os outros processos
' .. MWkQl>I~ pode ser encontrada na soldagem TIG. É importante saber que:

J'
 14 .... ,;.':!'" <,~lf j'i$:~if2;~;:~~"J

(1) Falta de Fusão - pode acontercer se usarmos uma técnica de soldagem inadequada. A pene-
tração do arco na soldagem TIG é relativamente pequena. Por esta razão, para a sOldagem TI G
devem ser especificadas juntas adequadas ao processo.

(2) Inclusões de Tungsténio - podem resultar de um contato acidental do eletrodo de tungstênio

com a poça de fusão: a extremidade quente do eletrodo de tungstênio pode fundir-se, trans-
formando-se numa gota de tungsténio que é transferida à poça de fusão, produzindo assim
uma inclusão de tungsténio na solda. A aceitabilidade ou não dessas inclusões depende do
código que rege o serviço que está sendo executado.

(3) Porosidade - pode ocorrer devido a uma limpeza inadequada do chanfro ou a impurezas con-
tidas no metal de base.

(4) Trincas - na soldagem TIG normalmente são devidas à fissuração a quente. Trincas Longitu-
dinais ocorrem em depósitos feitos em alta velocidade. Trincas de Cratera, na maioria ãas
vezes, são devidas a correntes de soldagem impróprias. As trincas devidas ao hidrogénio (fissu-
ração a frio), quando aparecem, são decorrentes de umidade no gás inerte.

CONDIÇOES DE PROTEÇAO INDIVIDUAL

Na soldagem TI G a quantidade de radiação ultra-violeta liberada é bastante grande. Partes da pele-
diretamente expostas a tais radiações queimam-se rapidamente, o que exige precauções; a proteção da vista
é fundamental. Outro aspecto dessas radiações é sua capacidade de decompor solventes, com a liberação
de gases bastante tóxicos, Daí, em ambientes confinados, devemos cuidar para que não haja solventes nas
irnediações.

A Fig. 5.9 contém resumidamente algumas das informações mais importantes sobre a soldagem TIG.

,
 •
• ..
•

"
• FBTS IS. &187 16
.'

Fig. 5.9 - Soldagem TIG (Gas [Link] Are Welding _ GTAW)

Agua de
Refrigeração

..._ Gás Inerte

.--- Bico Refratário

Eletrodo
de
Tungsténio

Atmosfera

TIPO DE OPERAÇÃO:
EQUIPAMENTOS: Retificador, gerador, transfor-
Manual ou Automática
mador, pistola.
DO
10 (Automático) Cilindros de Gases - equipamentos de desloca-
(Sold. c/elet. revestido = 1 ) mento automático.
CARACTERrSTICAS:
CONSUMfvEIS:
TAXA DE DEPOSiÇÃO: 0,2 a 1,3 kg/h
ESPESSURAS SOLDADAS: 0,1 mm a 50mm
POSIÇOES: Todas Varetas
TIPOS DE JUNTAS: Todas Gases
DILUiÇÃO:
Com [Link]ção = 2 a 20%
Sem [Link]ção = 100%
FAIXA DE CORRENTE: 10 a 400A

APLlCAÇOES TfPICAS NA INDÜSTRIA DO PETROLEO E PETROQUrMICA:

Soldagem do 1~ passe de tubulações de aços liga, aços inoxidáveis e ligas de ruquel,
Soldagem de equipamentos de AI, Ti e ligas de Ni.
Soldagem ele tubos ao espelho de permutadores de calor.
;i"'IWloelm de internos de reatores de uréia em aço inoxidável e Ti.

LlMITAÇOES:
Baixa taxa de deposição.
- Produz as soldas de melhor qualidade.
- Requer soldadores muito bem treinados.

Emissão intensa de radiação ultra-violeta.

 ,. ~·Ii:~_
4. SOLDAGEM MIG/MAG (GAS. METAL ARC WELDING _ GMAW)
.'
FUNDAMENTOS DO PROCESSO

A Soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco elétrico entre um eletrodo nú alimentado de ma-
neira cont(nua e o metal de base. O calor funde o final do eletrodo e a superfície do metal de base para
formar a solda. A proteção do arco e da poça de solda fundida vem inteiramente de um gás alimentado
externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou uma mistura destes. Portanto dependendo do gás podere.
mos ter os seguintes processos.

Processo MIG (METAL INERT GAS): injeção de gás inerte.

O gás pode ser:

argônio
hélio -=t> r<é
Il... S /. ~ õ":s.. (M', [Link] )
argônio + 1% de O2 é. ~./ ~tA"g~ .J) E !)/. PA
argônio + 3% de O2 A(rJ/c/~ 6 """,ID~. @A.i Afitle).

Processo MAG (METAL ACTIVE GAS): injeção de gás ativo ou mistura de gases que per-
característica de inertes, quando parte do metal de base é oxidado. Os gases utili-
zados asão:
dem

-.C02
CO2 + 5 a 10% de O2
argônio + 15 a 30% de CO2
argônio + 5 a 15% de O2
argônio + 25 a 30% de N2

A Fig. 5.10 mostra como o processo de soldagem MIG/MAG funciona.

Escórias formadas nos processos de soldagem com eletrodo revestido e soldagem a arco submerso, não
formam no processo de soldagem MIG/MAG, porque nesse processo não se usa fluxo. Entretanto, um
filme vítreo
tratado como (que tem o aspecto de vidro) de sílica se forma de eletrodos de alto silício, o qual deve ser
escória.

Sentido de Soldagem

Metal de
Base

Fig. 5.10 - Soldagem MIG/MAG

A soldagem MIG/MAG é um processo bastante versátil. As maiores vantagens são:

taxa de deposição maior que a de soldagem com eletrodo revestido.
Menos gás e fumaça na soldagem.
Alta versatilidade.
Larga capacidade de aplicação.
Solda uma faixa ampla de espessura e materiais,
 •
• • FBTS IS 5/Sr 17

'. A soldagem MIGIMAG, pode ser semi-automático ou automática.

No processo semi-automático o eletrodo é alimentado automaticamente através de uma [Link] o

soldador controla a inclinação e a distância de pistola da peça, bem como a velocidade de deslocamento e
a manipulação do arco. "

A soldagem MIG/MAG pode também ser usada para aplicações de revestimento superficial.

EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM
O equipamento de soldagem MIG/MAG consiste de uma pistola de soldagem, um suprimento de
energia, um suprimento de gás de proteção, e um sistema de acionamento de arame. A fig. 5.11 mostra o
equipamento básico necessário para o processo de soldagem MIG/MAG.

Controle de
Tensão

I)
FONTE DE ENERGIA
.__----~

Fig. 5.11 - Equipamento para a soldagem MIG/MAG

A pistola contém um tubo de contato para transmitir a corrente de soldagem para o eletrodo e
um bico de gás para direcionar o gás protetor. O alimentador de arame é composto de um motor pequeno
de corrente contínua e de uma roda motriz.
O escoamento do gás protetor é regulado pelo fluxímetro e regulador-redutor de pressão. Estes
ibilitam fornecimento constante de gás para o bico da pistola.
A maioria das aplicações da soldagem MIG/MAG requer energia com corrente contínua e polari-
inversa. Nesta situação tem-se um arco mais estável, transferência estável, salpico baixo, e cordão de
de boas características. Corrente contínua polaridade direta não é usada freqüentemente, e corrente
não é nunca utilizada para este processo.

PROCESSOS DE TRANSFERENCIA DE METAL

Há quatro modos pelos quais o processo de soldagem MIG/MAG pode depositar solda numa junta:
(1) Por transferência globular - ocorre com uma corrente baixa em relação ao tamanho do eletro-
do. O metal se transfere do eletrodo para a peça como glóbulos, cada um maior em diâmetro
que o eletrodo. Os glóbulos se transferem para a poça sem muita direção e o aparecimento de
salpico é bem evidente.
(2) Por transferência por spray ou por pulverização axial - ocorre com correntes altas. O metal
de adição fundido se transfere através do arco como gotículas finas.
Com a transferência por spray a taxa de deposição pode chegar até a 10 kg/h. Entretanto, essa
taxa de deposição restringe o método à posição plana e dá origem a outro problema que é a
 •
•
•
18 FBTS IS. 5187

possibilidadede ocorrência de falta de fusão, devido ao jato metálico ser dirigido para regiões
que não tenham sido suficientemente aquecida.

(3) Por transferência por curto circuito - pode requerer uma fonte de energia especial. A fusão
inicia-se globularmente e a gota vai aumentando de tamanho até tocar a poça de fusão, pro.
duzindo um curto circuito e extinguindo o arco. Sob a acão de determinadas forças, a gota é
transferida para a peça. Este processo permite soldagem em todas as posições e é um processo
de energia relativamente baixa, o que restringe seu uso para expessuras maiores.

(4) Por soldagem a arco pulsante - mantém um arco de corrente baixa como elemento de fundo
e injeta sobre essa corrente baixa, pulsos de alta corrente. A transferência do metal de adição
é pelo jato de gotículas durante esses pulsos. Esta característica da corrente de soldagem faz
com que a energia de soldagem seja menor, o que torna possível a soldagem na posição verti-
cal pelo uso de arames de diâmetros grandes. 'I p/ k~/)o~ €iI'Eq/l;~ N
A maioria da soldagem MIG/MAG por spray é feita na posição plana. As soldagens MIG/MAG por
arco pulsante e por transferência por curto circuito são adequadas para soldagem em todas as posições.
Quando a soldagem é feita na posição sobre-cabeça, são usados eletrodos de diâmetros pequenos com o
método de transferência por curto circuito. A transferência por spray pode ser usada com corrente con-
tínua pulsada.

TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMIVEIS (GASES E ELETRODOS)

A finalidade principal do gás protetor em soldagem MIG/MAG é proteger a solda da contaminação
atmosférica. O gás protetor também influi no tipo de transferência, na profundidade de penetração, e no
tormato do cordão.

Argônio e hélio são gases de proteção usados para soldagem das maiorias dos metais não ferrosos.
O CO2 é largamente usado para a soldagem de aços doces. Quando da selecão de um gás protetor, o fator
mais importante para se ter em mente é que quanto mais denso for o gás, mais eficiente é a sua protecão
ao arco.

Os eletrodos para soldagem MIG/MAG são similares ou idênticos na composição àqueles dos outros
processos de soldagem que utilizam eletrodos nus, sendo que, para o caso específico da soldagem MAG,
contêm elementos desoxidantes tais como silício e manganês em percentuais determinados. _
Como uma regra, as composições do eletrodo e do metal de base devem ser tão similares quanto
possível, sendo que, especificamente para o processo MAG, deve ser levado em conta o acréscimo de ele-
mentos desoxidantes. Para se ter maiores informações sobre os eletrodos consultar as especificações AWS A
5.9, A 5.10 e A 5.18.

COMPORTAMENTODA ATMOSFERA'ATIVA NO PROCESSOMAG

Por atmosfera ativa entende-se a injeção de gás de proteção ativo, isto é, com capacidade de oxi-
dar o metal durante a soldagem. Para facilitar o raciocínio sobre os fenômenos envolvidos, tomemos,
cbmo exemplo, a injeção de dióxido de carbono (C02). (Ver fig. 5.12).

Arame Consum íve' ~

Gotículas de Metal
de Adição

~ FeO

CO
Metai de Base

Fig. 5.12 - lnjeção de gás ativo

 •
..• •
•
• O dióxido de carbono injetado no gás de proteção, ao dissociar-se em mon6xido de carbono e
FBTS IS. 5/87 19

oxigênio (C02 -+ CO + 112 O2), propicia a formação do monóxido de ferro: Fe + 1/2 O2 -+ FeO. O mo-
nôxido de ferro (FeO), por sua vez, difunde-se e dissolve-se na poça de fusão mediante a reação: I, '

FeO + C -+ Fe + CO

Pode ocorrer que não haja tempo para a saída do monóxido de carbono (CO), da poça de fusão, o
que provocará poros ou porosidades no metal de solda.
O '.problema é resolvido mediante a adição de elementos desoxidantes tal como, o manganês. O
manganês reage com o óxido. de ferro, dando oriqern ao óxido de manga (lês, o qual, não senco gás, vai
para a escória (FeO + Mn .-lo Fe + MnO). O manganês porém, deve ser adicionado em quantidade compatí-
vel com o FeO formado. iVlnem excesso fará com que parte dele se incorpore à solda, implicando em
maior dureza da zona fundida da solda 'e, portanto, em maior probabilidade de ocorrência de trincas. Em
',.síntese, portanto, ocorrem as seguintes reações:
a) na atmosfera ativa:
CO2 -+ CD + 1/2 O2
Fe + 1/2 O2 -+ FeO

b) quando da transformação líquido/sólido:

FeO + C -+ Fe + CO
c) com a adição de elementos desoxidantes:
FeO + Mn -+ Fe + MnO (o MnO vai para a escória) .

. É sempre conveniente atentarmos para os seguintes detalhes na soldagem 'com atmosfera ativa
(processo MAG e todos os outros com atmosfera ativa):
-.à medida que a velocidade de solidificação aumenta, torna-se maior a probabilidade de ocorrência
de poros e porosidades;
_ a oxidação pode ser causa de poros e porosidades. A desoxidação em excesso, ao aumentar a resis-
tência mecânica à' tração da solda, aumenta sua temperabilidade. O risco de ocorrência de trincas será maior.
Na soldagem MAG o elemento desoxidante é adicionado mediante o uso' de um arame especial, cO,n-
tendo maior teor de elemento desoxidante. .Alem
/fi
do _Mn, são também elementos . desoxidantes: Si, V e Ti.

CARACTERISTICAS E APLlCAÇOES DE SOLDAGEM

A soldagem MIG/MAG produz soldas de alta qualidade com procedimentos de soldagem apropria-
dos. Como não é utilizado um fluxo, a possibilidade da inclusão de escória semelhante ao processo eletro-
do revestido ou arco submerso é mínima, podendo', por outro lado, ocorrer a inclusão de uma escória vítrea
característica do processo se a limpeza interpasse não, for feita de maneira adequada. Hidrogênio na solda é
praticamente inexistente.
A soldagem MIG/MAG é um processo de soldagem para todas as posições, dependendo do eletro-.
do e do gás ou gases usados. Pode soldar a maioria dos metais e ser utilizado inclusive para a deposição de
revestimentos superficiais. Tem capacidade para soldar espessuras maiores de 0,5 mm por transferência por
curto circu~. A taxa de deposição pode chegar a 15 kg/h dependendo do eletrodo, modo de transfe-
-êncla. gás usados.
e:

DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

Na soldagem MIG/MAG podem ocorrer as seguintes descontinuidades:
(1) Falta de Fusão - pode acontecer na soldagem MIG/MAG com transferência por curto-cir-
cuito. Ocorre também com transferência por spray ou pulverização axial quando utilizamos .
baixas c, rrentes.
(2) Falta de Penetração sua ocorrência é mais provável com a transferência por curto-circuito.
 ..
20 FBTS IS. 5/87 • ..
(3} Inclusões de Escória - o oxigênio contido no próprio metal de base, ou aquele captado du- ,.
('lu rante a soldagem sob condições deficientes de' proteção, forma óxidos na poça de fusão. Na
1Jf-. maioria das 'vezes, esses óxidos flutuam na poça de fusão, mas eles podem ficar aprisionados
sob o metal de solda, dando origem a inclusão de escória.
(4) Lascas, Dobras, Duplas Laminações e Trinca Interlamelar podem vir à tona ou surgir em soldas
com alto grau de restrição.·
(5) Mordedura - quando acontecem,
.
são devidas a inabilidade do soldador.
.

(6) Poros ;;: Porosidade - como já vimos, poros e porosidade são causadas por gás retido na
solda. Na soldagem MIG/MAG verifica-se o seguinte mecanismo: o gás de proteção, injetado
sem a observância de determinados requisitos técnicos, pode deslocar a atmosfera que o envol-
ve, a qual contém oxigênio e nitrogênio.· O oxigênio e riitrogênio da atmosfera podem dissol-
ver-se na poça de fusão, dando origem a poros e porosidade no metal de solda.
(7) Sobreposição - pode acontecer com a transferência por curto-circuito ..
(8) Trincas - podem .ocorrer trincas em soldagem com técnica deficiente, como por exemplo,
uso de 'metal de adição inadequado.

CONDiÇÕES DE PROTEÇÁO INDIVIDUAL

Na soldagem MIG/MAG é grande a emissão de radiação ultravioleta. Existe também o problema de
. projeções metálicas. O soldador deve usar os equipamentos convencionais de segurança, tais como luvas,
macacão, óculos para proteção da vista, etc. Na soldagem em áreas confinadas não esquecer da necessi-
dade de uma ventilação forçada, bem como de remover da área recipientes contendo solventes' que podem
se decompor em gases tóxicos por ação -dos raios ultravioleta.
A Fig. 5.13 contém resumldarnente; algumas das informações mais importantes sobre a soldagem
MIG/MAG.

\"
 • FBTS IS. 5/87 21

Fig. 5.13 - Soldagem MIG/MAG (GAS'METAL ARC WELDING - GMAW)

Alimentador de Arame

Arame

DE . Gás de

!-- ---'.=r -
,\ .
ENERGIA Proteção

. TIPO DE OPERAÇÃO: EQUIPAMENTOS: . Retificador, gerador, pistola,

cilindro de gás, unidade de alimentação de arame,
Semi-automática ou automática unidade de deslocamento (automático).

CARACTERCSTICAS: CONSUMIVEIS:'
TAXA DE DEPOSiÇÃO: 1 a 15 kg/h Arame: . 0,5 a 1,6 mm
ESPESSURAS SOLDADAS:
Curto-circuito> 0,5 mm
Pulver. Axial > 6 mm Gases: Argônio
POSI ÇÕES: Todas Hélio
TIPOS DE JUNTAS: Todas CO2
DIL.:UIÇÃO: 10 a 30% Misturas: A + CO2
FAIXA DE CORRENTE: 60 a 500 A.
APLICAÇÕES TI"PICAS' NA INDÚSTRIA DO PETROLEO E PETROQl:JIMICA:
Soldagem de tubulações e internos de vasos de pressão
Soldagem de estruturas metálicas

VANTAGENS: LIMITAÇÕES:
Limitado à posição plana, exceto na transferên-
- Alta taxa de deposição. cia por curto-circuito. ou por arco pulsante.
c
- Baixá teor de hidrogênio combinado com alta
energia. R isco de ocorrência de falta de fusão.

f- '-- ~ . ___l_._;~

SEGURANÇA:
Grande emissão de radiação ultravioleta e projeções metálicas
 22

5.
FBTS IS. 5/87

SOLDAGEM POR ELETRO-ESCÓRIA (ELECTROSLAG WELDING -, ESW)

• •
FUNDAMENTOS DO PROCESSO
A soldagem por eletro-escória não é um processo de soldagem a arco pois nele o arco é usado
apenas para dar início ao processo de soldagem.
Na soldagem eletro-escória, uma escória fundida funde o metal de adição e o metal de base. A
escória protetora da poça de fusão acompanha a soldagem. .
O processo começa pela abertura de um arco elétrico entre o eletrodo e ,a base da junta. Fluxo
granulado é acrescido e fundido pelo calor do arco. Quando uma camada espessa de escória se forma,
toda a ação do arco cessa, e a corrente de soldagem passa do eletrodo através da escória por condução
elétrica. O calor é gerado pela resistência da escória fundida à passagem da corrente de soldagem e é sufi-
. ciente para fundir o eletrodo e as faces do chanfro. O eletrodo fundido (e tubo guia, se é usado) e o
metal de base fundido formam a solda abaixo do banho de escória fundida. A fig. 5.14 mostra esquemati-
carnente este processo.
A Fig. 5.14 mostra esquematicamente este processo.

Eletrodo

Tubo guia consumível

Metal de Base

Metal de 8asé Fluxo

Fundido

Solda
Fundida

Fig. 5.14 - Processo eletro-escória

I.

EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM
O processo eletro-escória é um processo automático. O equipamento básico necessário para este
processo é constituido de:
(1) Fonte de energia.
(2) Alimentador de arame e oscilador.
(3) Tubo guia e eletrodo.
(4) Deslocador (não precisa se o guia é consumível).
(5) Sapata de retenção (sapata de moldagem).
(6) Controles de soldagem.
(7) Cabos de conexão elétrica.
(8) Isolantes
Há necessidade de se colocar uma chapa apêndice para o início da soldagem. pois o processo, na sua
fase inicial, é instável, com conseqüentes prejuízos à qualidade da solda. Este apêndice é descartado poste-
riormente. Para o avanço vertical da soldagem, usa-se usualmente sapatas de retenção, que podem ser
refrigeradas a água. (Ver fig. 5.15). .
Essas sapatas são usualmente feitas de cobre para melhor dissipar o calor da soldagem.
 FBTS IS. 5/87 23 •
•
•
Guia Tubular de
~ Eletrodo

Escória Fundida
Poça de Fusão
Sapata de Retenção
Solda Solidificada
Refrigerada à Agua

I
i
Solda Completàda !

Fig. 5.15 Detalhes da soldagem eletro-escória

'i

·As sapatas de retenção servem para conter tanto o metal de solda fundido como o fluxo fundido .
. A superfície da solda é moldada pelo contorno ou formato das sapatas enquanto a poça de fusão se move
para cima na junta. Conforme vai ocorrendo a solidificação, impurezas metálicas flutuam para cima do ":1
metal fundido através da escória.
Fontes de energia para o processo de soldagem eletro-escória são do tipo transformador:retificador
de tensão constante, que operam na faixa de 450 a 1000 A. Elas são similares às usadas no processo de
soldagem a arco submerso. A tensão m{nima em circuito aberto da fonte de energia deve ser de 60 V. É
requerida uma fonte de energia separada para cada eletrodo, A fig 5.16 mostra esquematicamente uma
instalação típica de soldagem eletro-escória.

Painel de Controle

Fundida

Poça de Fusão

.;--- Ent~ada
.
de Água
.

Fig. 5.16 - Equipamento para soldagem eletro-escória

 24 FBTS IS. 5/87
•
O motor do alimentador do 'arame e o sistema de controle de soldagem são os mesmos usados ..

I
para soldagem MIG/MAG ou de outro processo que utiliza arame consumível. .
A corrente de soldagem e a taxa de alimentação do eletrodo, podem ser tratadas como uma só
variável, porque uma varia em função da outra. Se a velocidade de alimentação do eletrodo é aumentada,
~3a corrente de soldagem e a taxa de deposição são também aumentadas. Como -a corrente de soldagem é
[} aumentada, a profundidade da poça de fusão também é aumentada. _."
~ A tensão de soldagem é uma outra variável que precisa ser levada em consideração. A tensão tem
fi efeito maior na profundidade de fusão no metal de. base e também na estabilidade de operação do processo.
t1 Aumentando-se a tensão, aumenta a profundidade de fusão e a largura da poça de ~usão e também au-
rl menta o fator de forma (relação largura/profundidade) e, como resultado, a possibdídade de ocorrência de
.~ trinca é menor. Se a tensão é baixa pode ocorrer um curto circuito entre o eletrooo e a poça de fusão. Se
a tensão é alta demais, podem ocorrer respingos de solda ou aberturas-de arco no topo da escória fun-
dida.

TIPOS E FUNÇOES DOS CONSUMfvEIS (ELETRODOS E FLUXOS)

~ d~ tiE.,oSde eletrodos usados no processo de soldagem eletro-escória: eletrodos sólidos e tubu-
i lares. Eletrodos sólidos são mais largamente usados. Eletrodos tubulares são usadosquanao ha necesslOade
~ da adição de elementos de liga. ' .
'I'~ do fluxoA também
composição da solda é determinada pelo metal de base e pelo metal de adição. A composição
é importante, visto que ele determina' a boa operação do processo. Os fluxos podem ser
~ f;itos de vários materiais tais como óxidos complexos de '!ilício, ~nês, titânio, cálcio, magnésio e
f;i alumínio. Características especiais desejadas para a solda são alcançadas pela mudança ou vadação da com-
'4·---
:~posição do fluxo.· , . ,
As funções normais dos fluxos são: '
(1) Condução da corrente de soldagem: '
( (2) Fornecimento de calor para fundir o eletrodo e o metal de base. /
.~ (3) Possibilita uma operação 'estável.

r·
L~ 40
~4)n::::~: a:n::t:~~n::e:: :tu:::e defluxoparaa [Link]óriade
a 50 mm de profundidade é usualmente requerido de maneira que o eletrodo consiga permanecer no
~ banho e fundir-se debaixo da superfície. .

~ CARACTERISTICAS E APLICAÇÕES DE SOLDAGEM

~..~ f/..t:>, _A soldagem eletro-esc6ria é um processo de aplicação ",:nitada, usado apenas para fazer soldas
~~~ em espessuras médias espessas de aços carbono, de baixa liga, de alta resistência, de médio car-
~1bono, e de alguns aços inoxidáveis. O processo se aplica melhor a espessuras acima de 20 mm. Embora
'~ habilidade manual não seja requerida, o conhecimento da técnica é necessário para operar o equipamento.
Algumas das suas vantagens são:
(1) Alta taxa de deposição e boa qualidade de solda com relação a exames não-destnrtivos, fazem des-
se processo desejável para seções espessas encontradas em inúmeras aplicações industriais, tais .
como: maquinarias pesadas, vasos de pressão, navios e fundidos grandes.
(2) Requer pouca ajustagem e preparação da junta (usualmente juntas sem chanfrol,
(3) Solda materiais espessos num s6 passe, com um único ajuste.

(4) ~ um processo mecanizado com um mínimo de manuseio de material. Uma vez iniciado o
processo, ele continua até o término.
(5) Requer tempo mínimo de soldagem e apresenta uma distorção mínima.
(6) Não há arco de soldagem vis{vel e nenhum lampejo de arco.
A grande desvantagem do processo é devida à soldagem eletro-escória ser feita em um só passe. O
t deslocamento da fonte de calor é suficientemente lento para permitir o superaquecimento e, conseqüente-
~,mente, o crescimento de grãos da zona fundida e da zona afetada termicamente, o que conduz a uma,
 4
" FBTS IS. 5/87 25

,.. solda com propriedades deficientes no que tange à tenacidade da junta soldada. A fragilidade da solda
asim obtida necessita, para ser corrigida de um tratamento térmico posterior à soldagem - a normaliza-
ção.

DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

Soldas feitas com o processo de soldagem eletro-escória sob condições de operação adequadas são
de atta qualrdade e livres de descontinuidades. Descontinuidades podem aparecer porém, se não for segui-
do vm procedimento de soldagem adequado. .
Algumas descontinuidades que podem resultar deste processo são:
(1) Falta de Fusão - soldas de chapas espessas, nas quais o calor é distribuido por oscilação do
eletrodo, podem apresentar falta de fusão na parte central ou perto das sapatas. O efeito de
resfriamento das sapatas pode impedir a fusão do metal de base próximo à superfície em que
a sapata está apoiada. A indicação resultante assemelha-se com uma mordedura.
Podem ocorrer também num início de soldagem com temperatura abaixo da necessária.
(2) lnclusões - são incornuns mas podem acontecer. É o caso de pedaços de arame introduzidos
na poça de maneira muito rápida pela unidade de alimentação de arame e que não se fundem.
Também têm sido encontradas na zona fundida, varetas e até mesmo partes do equipamento
de soldagem como, por exemplo, a extremidade do guia tubular de eletrodo.
(3) Inclusões de Escória - pode.,' ocorrer se a solda for quase interrompida ou for interrompida e
reiniciada. O processo de soldagem exige uma poça de escória aquecida a aproximadamente
1.700° C. Um reinício de soldagem inadequado pode não fundir perfeitamente o metal, redun-
dando em escória na solda.
(4) Porosidade - quando ocorre, é grosseira e do tipo vermiforme, podendo ser causada por pedaço, i
de asbesto úmido utilizado como vedação entre a sapata de retenção e a peça a ser soldada, fluxo ;,
contaminado ou úmido, eletrodo, tubo guia ou material. para im'cio de soldagem úmidos.

(5) Sobreposição pode ocorrer se as sapatas não forem bem ajustadas às chapas, permitindo o
vazamento de material funditlo.
(6) Trinca Interlamelar - não tem sido observada .na. soldagem eletro-escória de juntas de topo
porque não se registram tensões no sentido da espessura das chapas do metal de base.
(7) Trincas - devidas à fissuração a frio não são encontradas na soldagem eletro-escória. Isso de- ~....
vido ao ciclo lento de aquecimentb e resfriamento da junta, inerente ao proceso. Já as trincas :~
causadas pela fissuração a quente são. comuns na soldagem eletro-escória, principalmente no
caso de soldas com alto grau de restrição, devido à granulação grosseira da junta soldada. Essas
trincas propagam-se ao longo dos contornos de grãos.
(8) Duplas Laminações - não se constituem em grandes inconvenientes para a soldagem. eletro-
-escória. A escória fundida atrai para fora qualquer inclusão existente na dupla laminação e
sela a dupla laminação ao longo da solda. Analogamente, lascas e dobras são absorvidas pela
soldagem eletro-escória.
A Fig. 5.17 contém resumidamente, algumas das informações mais importantes sobre a soldagem
por eletro-escória.
 ."•
"
26 FBTS IS. 5/87

~~--------------------------------------------------------------------------,
~, Fig. 5.17 - Soldagem por eletro-escória (ELECTRO SLAG WELDING - ESW)
,,,
,~:
1----------------"-~-------------------------------------__1

1 - Metal de Base.
2 - Sapatas de Cobre Refrigeradas.
3 - Metal de Adição.
4 - Escória Fundida.
5 - Metal Fundido.
6 .; Solda.

TIPO DE OPERAÇÃO: Automática EQUIPAMENTOS: Gerador, retificador.

~~---------_.-----------~---~
Unidade de alimentação de arame. ,
~1
•
CUSTO DO EQUIPAMENTO: 20 Unidade de deslocamento .
•~ . (Soldagem c/elet. revestido = .1) Unidade de resfriamento .
kl Ct'\RACTE RrSTICAS: CONSUM fVE IS:

I
~.~
ESPESSURAS SOLDADAS: > ·20 mm
(tecnicamente viável)
POSiÇÕES: mal Pl...oiJ~
TIPOS USUAIS DE JUNTA: de topo,
Ararr'ss (1 ou mais)

Fluxo
! de ângulo

DILUiÇÃO: 50 a 60%
Tubo-guia consumível.
FAIXA DE CORRENTE: 450 a 1500 A

APLICAÇÕES T(PICAS NA INDÚSTRIA DO PETROLEO E PETROQUfMICA:

Soldagem de juntas longitudinais de reatores de grande espessura de aço carbono ou de aço de
baixa liga.

VANTAGENS: LIMITAÇÕES:

Execução rápida de juntas em chapas [Link].

- Limitada à posição vertical.
j Requer tratamento térmico de normalização de-
Dispensa a preparação de chanfros,
I vido ao superaquecimento.

SEGURANÇA:

Risco de derramamento de metal líquido.

 " .
ti'
FBTS IS.. 5/87 27

,
.".
6. • SOLDAGEM EL~TRO-GÁ3 (ELECTROGAS WELDING - EGW)

FUNDAMEN iOS DO PROCESSO

A soldagem eletro-qás é uma variação dos processos MIG/MAG e com ARAME TUBULAR, que
utiliza sapatas de retenção para confinar 3 poça de fusão na soldagem na posição vertical. A formação da
atmosfera protetora e 3 transferência do metal são idênticas ao processo MIG/MAG. Uma protecão adicio-
nai pode ou não ser utilizada pela injeção de um gns ou de Uma mistura de gases provenientes de urna
fonte externa. .
Os aspectos mecarucos do processo de soldagem eletro-gás são similares aos do processo eletroes-
cória e, corno este, uma vez iniciado continua até se completar a solda.
A Fig. 5.18 mostra esquematicamente este processo.

Gás de Proteção
Arame
Metal de Base

Roletes Alimentadores ~
, de Arame

Gás d~ Proteção

, Circulação de Água
Metál de Solda Solidificado

..
Conexões para Água

Metal de Base
~SÓlda

Fig. 5.18 Soldagem eletro-gás COm arame sólido

c
A soldagem normalmente é feita num único passe.
Para o início da operação um eletrodo consumível em forma de arame, sólido ou tubular, é ali-
mentado numa cavidade formada pelas faces do chanfro das peças a serem soldadas e pelas sapatas de
retenção.. Um arco elétrico se ;nicia entre o eletrodo e uma chapa apêndice situada na parte inferior da
junta.
ocalor do arco funde as faces do chanfro e o eletrodo que é alimentado de maneira contínua. O
metal fundido proeminente do metal de adição e do metal de base fundido forma uma poça de fusão
abaixo do arco e se solidifica.
O eletródo pode oscilar horizontalmente através da junta, principalmente em juntas mais espessas
de maneira a distribuir de maneira mais uniforme o calor e o metal de adição.
À medida que a solda se solidifica uma ou ambas as sapatas se movem para cima junto com o
cabeçote de soldagem de modo ,a dar continuidade à solda. Embora o eixo da solda seja vertical, a posição
de soldagem é a posição plana, com deslocamento vertical.
 28 FBTS IS. 5/87 ••
EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM
o equipamento básico para a soldagem eletro-gás é similar ao' convencional da soldagem por ele-
tro-escória. A diferença. fundamental é a introdução do gás de proteção do arco e da poça de meta' fun-
dido, quando o gás de proteção é necessário (na soldagem' eletro-gás com arame tubular, o gás de pro-
teção nem sempre é necessário).

Basicamente, os componentes do sistema de soldagem eletro-gás são:

{1} fonte de energia de corrente cont(nua ..
(2) Sapatas refrigeradas com água para conter a solda fundida.
(3) Uma pistola de soldagem. •
(4) Dispositivo para alimentar o arame.
(5) Um mecanismo para oscilar a pistola na soldagem.'
{61 Equipamento para suprir o gás de proteção, quando usado.

Num sistema tfpico de soldagem eletro-gás, os componentes essenciais, com exceção da fonte de
.energia, são incorporados num único conjunto {cabeçote de soldagem} que se move verticalmente para
cima, acompanhando a progressão da soldagem. Dispositivos de controle para fluxo de água, pressão hori-
zontal nas 'sapatas retentoras, oscilação da pistolade soldagem, alimentador de arame, e movimento verti-
cal são similares aos usados no processo de soldagem com eletro-esçória.

[Link] de Energia
A fonte de energia pode ser tanto do tipo tensão constante como do tipo corrente constante.
Qua·nda' uma unidade de tensão constante é utilizada, o deslocamento vertical pode ser controlado
manualmente ou por um dispositivo, tal como uma célula foto-elétrica, que detecta a altura da subida da
poça de fusão. Com fontes de energia tipo tensão variável (corrente constante), o deslocamento vertical po-
de ser controlado pela variação do arco voltaico.

Alimentador do Eletrodo de Arame

É similar ao utili: ado nos processos de soldagem automática MIG/MAG e com arame tubular. O
alimentador deve ser capaz de suprir o eletrodo a altas velocidades e de indireitar o arame. [Link]
extremidade reta.

t
Pistola de Soldagem
A pistola de soldagem para soldagem eletro-gás efetua as mesmas funções daquelas das soldagens
. ·MIG/MAG e com arame tubular.
Ela guia o eletrodo para a posição desejada na abertura da junta, transmite a corrente de soldagem
para o eletrodo, e, em algumas aplicações, ela fornece gás de proteção ao redor do eletrodo e do arco.
A principal diferença entre uma pistola de soldagem eletro-gás e as da soldagem MIG/MAG ou
com arame tubular, é a limitação na dimensão paralela à abertura da raiz entre chapas, pois o bocal da:
pistola deve se adaptar nesta abertura estreita. A largura da pistola é freqüentemente limitada a 10 mm
para encaixar-se em aberturas de raiz de no mímino 17 mm, para que possa ter um deslocamento horizon-
tal adequado.

Sapatas de Rete~o ...·

Tal como na soldagem por eletro-escória, sapatas são usadas para reter a poça de fusão da solda ..
Usualmente ambas as sapatas movem-se para cima com a progressão da soidagem. Em algumas soldage'ns
uma das sapatas pode ser um cobre-junta estacionário. Para prevenir que a poça de fusão incorpore o
cobre das sapatas, estas são refrigeradas a água para não se fundirem.

TIPOS E Fl:1NÇOES DE CONSUMIVEIS (ELETRODOS E GASES)

Há dois tipos de eletrodos usados na soldagem eletro-gás, a saber:
(1) Arame tubular (com fluxo internamente).
{2} Arames sólidos.
 •" FBTS IS. 5/87 29

Os dois tipos de eletrodos são usados comercialmente. A especificação AWS A 5.26 cobre os requi-
sitos desses eletrodos para a soldagem de aços carbono e de baixa liga.
Para soldagem de aço com arame tubular, COl é o gás de proteção normalmente usado. A mistura
de 80% argônio e 20% COl é normalmente usada para soldagem de aço com eletrodos sólidos.
Alguns eletrodos tubulares são do tipo auto-protetor. Eles geram um vapor protetor denso através
do calor de arco para proteger o metal de adição e o metal de solda fundido.

CARACTERfSITICAS E APLICAÇÕES DE SOLDAGEM

, A soldagem eletro-gás é usada para a união de chapas espessas que devem ser soldadas na posição
vertical ou que podem ser posicionadas verticalmente para a soldagem. A .soldaqem é feita usualmente
num só passe.

A viabilidade econômica depende da espessura da chapa e do comprimento da junta. O processo é

usado principalmente para a soldagem de aços carbonos e aços ligas, mas também é aplicável a aços inoxi-
dáveis austeníticos, e outros metais e ligas que são soldáveis pelo processo MIG/MAG. A espessura do
.metal de base pode variar numa' faixa de 10 a 100 mm. Usualmente, quando a espessura é superior a
75 mm, o processo de soldagem eletro-escória é mais recomendado que o processo eletro-gás.
Quanto maior a junta a. ser soldada, maior é a eficiência deste processo. Para soldagem de campo,
por exemplo, juntas verticais de tanques de armazenamento de grande porte, o processo elimina o grande
trabalho e o custo da soldagem manual. '
As variáveis de soldagem do processo eletro-gás são similares às do processo por eletro-escória.
A energia normalmente usada, no processo de soldagem eletro-gás, é de corrente contínua, polari-
dade inversa.
Fontes de energia usadas para soldagem eletro-gâs são usualmente na faixa de 750 a 1000 A para
ciclo de trabalho de 100% (uso contínuo).
, ,
Neste processo, o calor do arco deve ser aplicado uniformemente através da junta com chapas de
30 a 100 mm de espessura, a pistola de soldagem é oscilada horizontalmente sobre a poça de fusão para
.realizar uma' deposição uniforme do metal e a fusão completa de ambas as partes da raiz. A oscilação
horizontal não é usualmente necessária para chapas menores que 30 mm de espessura.

DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

A soldagem eletro-gás é basicamente um processo de soldagem MIG/MAG ou com arame tubular.
Todas' as descontinuidades encontradas nas so1das feitas pelos dois processos podem ser' encontradas em
soldas feitas com a soldagem eletro-qás.. Entretanto, a causa de aigumas descontinuidades, tal como falta
de fusão, pode ser diferente na soldagem eletro-gás.
Soldas feitas com processo de soldagem eletro-gás sob condições normais de operação 'resultam' em
soldas de alta qualidade e livres de descontinuidades prejudiciais. Entretanto, soldagens feitas em condi-
ções anormais podem resultar em soldas defeituosas.
Descontinuidades na solda que podem ser encontradas são inclusões de escória; porosidades e trin-
caso

(1) Inclusões de Escória.

O processo é usualrnerxe num só passe, e assim a remoção da escória não é requerida. A velocidade de
solidificação da solda é relativamente baixa. Há um tempo grande disponível para a escória fundida flutuar
para a superfície da poça de fusão. Entretanto, quando é utilizada a oscilação do eletrodo, a escória pode
solidificar parcialmente perto de uma sapata enquanto o arco está perto da outra sapata. Quando o arco
retorna, a escória pode ser incorporada se ela não é refundida.

(2) Porosidade
Eletrodos tubulares contém elementos desoxidantes e desidratantes na alma. Uma combinação do
gás de proteção e compostos formadores de escória da alma do elctrodo, usualmente produz uma solda sã,
livre de porosidades. Contudo, se algo interfere com a cobertura do gás de proteção, podem resultar poro-
sidades.
 •..
30 FBTS IS, 5/87

Outras causas de porosidades podem ser correntes excessivas de ar, vazamento de água nas sapatas '''t

de retenção e eletrodo ou gás de proteção contaminado.

Quando a porosidade é encontrada, ela usualmente começa perto das margens da solda e corre: tem
direção ao eixo da solda, seguindo a direção da solidificação. '

(3) Trincas
Não ocorrem em condições normais de soldagem. O aquecimento e resfriamento reltativamente len-
tos da 'solda reduzem consideravelmente o risco do 'desenvolvimento de fissuração a frio. [Link]ém a zona
afetada termicamente tem uma alta resistência à fissuração a frio. "
Se trincas ocorrem, elas são usualmente do tipo trincas a quente. As trincas se formam a altas
temperaturas, junto com, ou imediatamente após, a solidificação. Elas estão I'ocalizadas próximo ao centro
da solda.
,
Trincas na solda podem ser evitadas, pela modificação da característica de solidificação da solda.
Isto pode ser realizado pela alteração da forma da poça de fusão, através de mudanças apropriadas nas
variáveis de soldagem. A tensão do arco deve ser aumentada, e a amperagem e a velocidade de desloca-
mento decrescidas. Frequentemente, o aumento, na abertura da raiz entre chapas pode ajudar.. embora isto
possa ser anti-econômico. Se trincas são causadas pelo alto carbono ou alto enxofre no aço, a penetração
do, metal de base deve ser mantida baixa para minimizar a diluição do metal de base na solda. Além disso,
'um eletrodo com alto teor de manganês pode ser usado para soldagem de aços de alto enxofre.
Alem dessas descontinuidades observar que:

a alta .taxa de deposição deste processo implica em alto risco de falta de fusão, e
a soldagem 'elefro-gás, a exemplo da soldagem por eletro-escória, apresenta o problema do su-
peraquecimento: a granulação grosseira da solda e de regiões adjacentes apresenta propriedades deficientes
n<?que se refere à tenacidade. Torna-se pois necessário um tratamento térmico após a soldagem.
A Fig. 5.19 resume .as principais características do processo de soldagem eletro-gás.

I,

{ -01
!
 •"
FBTS IS. 5/87 31

Fig. 5.19 - Soldagem eletro-gás (Electro Gas Welding - EGW)

.'
Contato Elétrico

TIPO DE OPERAÇÃO: Automática

EQUIPAMENTOS: Gerador, retificador, normal-
mente CC, Pistola de So'daqem, Cilindros de Gás,
CUSTO DO EQUIPAMENTO: 20
Unidade de alimentação de arame, Unidade' de
(Soldagem c/elet. revestido = 1) deslocamento.

CARACTERfSTICAS: CONSUMfvEIS:

TAXA DE DEPOSiÇÃO: =:: 10 kg/h .. Arame sólido ou tubular.

ESPESSURAS SOLDADAS: 10 ~,100 mm
POSiÇÕES: Apenas ~I f't,_o",~. Gases.
TIPOS USUAIS DE JUNTA: de tOPOi
de ângulo
DILUiÇÃO: 10 a 30%

. APLICAÇÕES TfplCAS NÁ INDÚSTRIA DO PETROLEO E PETROQUIMICA:

Soldagem de juntas verticais de tanques de armazenamento.

f
VANTAGENS: LIMITAÇÕES:

- Taxa de deposição elevada (em 15 a 20 min sol- - Limitada à posição vertical.

da-se as juntas verticais de um tanque). - Baixa tenacidade ao entalhe da solda (granula-
- Permite a soldagem de chanfros em V. ,ção grosseira).

SEGURANÇA:
Grande emissão de radiação ultra-violeta e projeções metálicas.
 ••
32 ,.IT1i II. 5187

7 SOLDAGEM A GÁS (OXYFUEL GAS WELDING - OFW)

FUNDAMENTOS DO PROCESSO
Soldagem a gás é todo processo que utiliza um gás combustível combinado com oxigênio para.
efetuar a união de metais. A fonte de calor, sendo uma chama, é menos potente que 4) arco elétrico. Q)
aquecimento da peça exige um tempo maior, permanecendo a peça por mais tempo [Link] temperatu-
ras.
'Soldas podem ser com ou sem pressão, e com ou sem metal de adição. A Fig. 5.m mostra esque-
maticamente este processo.

Sentido de Soldagem

___ . Bico do Maçarico

de Soldagem
Metal de Adição
(vareta)
/ . Dardo . .'
~ Penacho
{/- ~ Metal tfe Solda Fun?ido.

~~~~\S\r~d~::
Metal de Base

Fig. 5.20 - Processo de soldagem à gás

EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM
o equipamento necessário para este processo varia muito, dependendo da aplicação e do tipo de
combustível usado. O equipamento básico é mostrado na Fig. 5.21. Este consiste de cilindros de gás
combustível e cilindros de oxigênio com reguladores para cada mangueira, e de maçarico de soldagem. O
maçarico desempenha a função de misturador do gás combustível com o oxigênio para prover o tipo de
chama adequado para a soldagem. Este, além da conexão de mangueira e de um manipulador, contém
válvulas de oxigênio e gás combustível para regulagém da mistura.

.........__ Cilindro de " Uaçarico

de "
Oxigênio $QIdagem
Cilindro
de Gás
Combust(vel
Suprimento
de Gás

Mangueiras

Fig. 5.21 Equipamento para a soldagem à gás

.,i,.!.·o** ..... ~.;"-.
..
',.. ",~,;-·"""",;~.".~,~"""-~""'''''~''.'''-''.''~''''''-'''''''~'-t

• •
•• FBTS IS. 5/87 33
•• TIPOS E FUNÇÕES DOS GASES
Há uma grande variedade de gases disponíveis para soldagem e corte a gás. Normalmente, o acetile-
no é o preferido para a soldagem. Acetileno (C2 H2 ) é um hidrocarboneto que contém uma porcentagem
maior: de carbonõ em peso do que qualquer outro gás hidrocarboneto combustível.
O acetileno é um gás incolor e é mais leve do que o ar. Quando gasoso é instável, se sua tempera-
tura excede 7800 C ou sua pressão manométrica sobe acima de 2 kqf/crn". Uma decomposição explosiva
pode resultar mesmo não estando presente o oxigênio. Por esta razão, deve-se manusear cuidadosamente o
acetileno.

TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMIVEIS

O metal de adição para soldagem a gás é da classificação RG (vareta, gás), sem nenhuma exigência
química específica. Um fluxo de soldagem é também requerido com alguns metais a fim de manter a lim-
peza do metal de base na área da solda, e para ajudar na remoção de filmes de óxido da superfície.
Varetas de soldagem com várias composições químicas são disponíveis para soldagem de muitos
, metais ferrosos e não ferrosos. A vareta é normalmente selecionada de modo a se conseguir propriedades
desejadas na solda. As varetas são classificadas na especificação AWS A 5.2 com base em sua resistência me-
cânica.

CARACTERfsTICAS E APLICAÇÕES DA SOLDAGEM

A soldagem a gás pode ser à direita ou à esquerda:
Soldagem à direita - a vareta desloca-se atrás da chama, no sentido da' soldagem. É um proces-
so rápido e econômico.
Soldaqern à esquerda a vareta desloca-se à frente da chama, no sentido da soldagem. É' um
processo lento que consome muito gás, porém produz soldas de bom aspecto '- é de fácil execução.

TIPOS DE CHAMA
Uma chama de soldagem apresenta duas regiões (Ver. Fig. 5.22)._

Cone (ou dardo) - de cor azulada, onde ocorre uma combustão incompleta, também dita com-
bustão primária:

,.,
Em temperatura elevada há dissociação, do hidrogênio molecular em hidrogênio atômico e' fornecimento
de energia: H2 ~ 2H + energia.
Penacho - região mais comprida, que envolve o -cone, e onde a combustão se compteta. As com-
bustões secundárias aí ocorrem segundo as equações:
2CO + O2 -to 2C02
H2c + 1/2 O2 -to H2 O
"4-,""0' ' ,
_Q_QQntode temperatura mais alta .encontra-se no penacho, a aproximadamente 2 mm do cone. Aí
deve se, sL!\.!a_~o_~[Link]
para uma soldagem mais eficiente. A atmosfera protetora é formada pelos gases de
combustão.
Se chamarmos de a a relação entre o volume. de oxigênio e o volume de acetileno participantes da
combustão (a = 02/C2 H2), podemos definir três tipos de chama {ver Fig.. 5.22}. .
'. O.::
Chama Normal - quando temos a = 1. Q- '0, _ ••

C, H,
Chama Redutora - quando a < 1; isto é, temos m;io~ quantidade de [Link] combustão
incompleta, no cone, resultará um excesso de hidrogênio e de carbono livre
(C2 H2 + O2 -+- 2CO + H2 + C). Subindo o teor de carbono, parte' dele se incorpora à solda. Daí consti-
tuir-se a chama redutora em um processo de incorporação de carbono à solda. No caso da chama reduto-
ra, nela aparece uma terceira região, sem nome, entre o cone e o penacho e de luminosidade característica
e intensa.
 ~
F-BTS IS. 5/87 4r •

Chama oxidante _ quando a > 1. Há sobra de oxigênio. A atmosfera. rica em oxigênio, oxidará o , #
rr 'ai. A chama oxidante, por ser mais turbulenta, apresenta um ru ído característico.

RELAÇÃO DE TIPO DE APLlCAÇÕES/CARACTE-

FORMA DA CHAMA
CONSUMO CHAMA R(STICAS

PENACHO

a=l NORMAL
- , oormal

DARDO BRANCO, brilhante e·

arredondado.
PENACHO (verde)

_ chama menos quente.

_ na soldagem do aço carbono
a < 1 REDUTORA
fornece uma junta porosa e
~ DARDO
quebradiça.
_ enchimentos duros.
C2H2 + a 02 42a CO + H2 +
2(1-a)C

PENACHO (azulados, averm:i'hadOs)

_ máxima temperatura de chama:

a = 1,25 a 1,5
._ ruído característico.
a >1 OXIDANTE _ soldagem do aço: junta queima-
da, grandé quantidade de óxi-.
dos.
_. soldagem do latão.
DARDO BRANCO, pequeno e pontudo
. ")

Fig. 5.22 _ Chamas para soldagem a gás

A soldagem a gás é normalmente aplicada aos aços carbonos, aços liga e ferros fundidos. Na indús-
tria do petróleo é utilizada na Soldagem de tubos de pequeno diâmetro e espessura, e na soldagem de re-
vestimento resistentes à abrasão. Pode porém ser. utilizada na soldagem de outros materiais variando-se
a técnica, pré-aquecimento, tratamento térmico e uso de fluxos.

Algumas das vantagens deste processo são:

(1) É relativamente barato;
(2) Altamente portátil;
(3) Soldagem possível em todas as posições;
(4) O equipamento é versátil'. capacidade de ser usado para várias outras operações, como braza-
gem, corte a chama, fonte de calor para pré-aquecimento,. etc.
(5) Pode ser usado para soldar espessuras finas e médias.
A maior desvantagem do processo é o grau relativamente alto da habilidade requerida do soldador.
A soldagem a gás é bem aceita para união de seções finas de tubo, chapa e tubos de diâmetros
pequenos. Soldas em seções espessas não são' econômicas, mas podem ser adequadas para serviços de re-
paros.
A soldagem a gás é um processo manual; assim o soldador deve controlar a temperatura, a posição
e direção da chama e também manipular o .metal de adição.
Neste processo, o projeto da junta é uma variável importante que deve ser levada em eonsideraçâo.
Maior abertura da raiz de certas juntas é necessária para permitir penetração total .
 .
w ~TS IS. 5/87 35

DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

... As descontinuidades mais comumente encontradas na soldagem a gás são: porosidade, inclusões de
escória, falta de fusão, falta de penetração, mordedura, sobreposição e várias formas de trincas. É um bom
lembrarmos que uma técnica adequada pode eliminar muitos desses problemas.
(1) Falta de Fusão - qeralrnente ocorre na margem da solda; freqü[Link] quando uti-
lizamos indevidamente a chama oxidante. Pode ocorrer também com a utilização da chama
apropriada, se manipulada de forma errada.
(2) Inclusões de Escória - OCOrrE~ normalmente com a chama oxidante; às vezes com a chama nor-
mal. A manipulação inadequada do metal de adição também pode provocar inclusões de
escória.
(3) Porosidade se uniformemente espalhada, revela uma técnica de soldagem imperfeita.

(4) Mordeduras e Sobreposições - são falhas também atribuidas diretamente ao soldador.

(5) Trincas - na soldagem a gás são devidas à fissuração à quente. O aquecimento e resfriamento
lentos, permitindo a difusão do hidrogênio, descartam a possibilidade da fissuração a frio ou
pelo hidrogênio.
A Fig. 5.23 resume as principais earacterfsticas da soldagem a gás.

. .

..

...

oe $'
i"" .. "IS IS.• /.7
•. "

• #
Fig. 5.23 - Soldagem a Gás (Oxyfuel Gas Welding - OFW)

Maçarico \
I· .

/ Metal de Adição

~ T_IP_O_D_E_O_P_E_.R
__A_Ç_Ã_O_._·
_N_~~an_u_a_I ~ EQUIPAMENTOS: Cilindros de Oxigênio e
CUSTO DO EQUIPAMENTO: 0,2 de Gás Combustível, Válvulas e Expansores,
(Soldagem c/elet.: revestido = 1) Maçarico.
L __ _..:..,___--~--------i

CONSUMIVEIS:
TAXi ...DE DEPOSI ÇAO: 0,2 a 1kg/h
ESPESSURAS SOLDADAS: 0,5 a 3mm
POSI ÇOES: Todas Oxigênio
TIPOS DE JUNTAS: Todas Gás combust (vel
DI LU! ÇAO: De 2 a 20% (com material de Vareta
adição) 'Fluxos
100% (sem material de adição)'

APLICAÇOES TfplCAS NA INDÚSTRIA DO PETROLEO E PETROQUfMICA:

Soldagem de tubos de pequeno diâmetro e espessura

Soldagem de revestimentos resistentes à abrasão.

VANTAGENS: LlMITAÇOES:

Baixo custo; - Requer habilidade do soldador;

Portátil; - Taxa de deposição bajXêit~
J
Não demanda energia elétrica; - Superaqeeelrnento.
- Controle de Operação.

SEGURANÇA:

Risco de explosão dos cilindros de gases.

 • ~

..,
"O
o
po • .-
n
(ti

~
g.~
» O
m
Cf)
. ~

s~ o
_(ti
0.-
01 01
cc
(ti ~
O
Z
::!
z
-.
3 ......
C
c: -.
....
-. o. :::I O
.. ~. ~. »
O
0.01 m
Cf)
~ IA
PROCESSO DE TIPO DE DESCONTINUIDADE· o. Z
INCLUSÃO FALTA DE FALTA DE MORDE· SOBRE· ~ O
SOLDAGEM POROSIDADE TRINCA o C
OE ESCÓRIA PENETRAÇÃO FUSÃO DURA POSiÇÃO N
....
:::I
O
Eletrodo Revestido X X X X X X X :::I
c: ):lo
Cf)
ã.:
Arco Submerso X -x X X X X X 01
o. ~
m
TIG Inclusao de lX r-
X Tunqstênio X X O
Cf)
~
MIG/MAG X X X , X X X X C;;.
<
c: ):I-
IA
Eletro-Esc6ria X X X X X X c: ::II
01
C;;. O
Cf)
Eletro-Gás X X X X X X .o
c: ~
(ti ::II
A Gás X X X X X X X O
"O
o o
o.
(ti
m
Cf)
3 Cf)
Tabela 5.1 IA
O
Cf)
..,
(ti

Descontinuidades comumente encontradas' para os vários processos de soldagem. (ti

:::I
o
o
....
:::I
..,
01
o.
01
~IA
."
(ti ai
3 CiI
....
c: ~
:::I (11
.._
-gl (X)
.....
o
o. w
o .....
 ' ..
38 FBTS IS. 5/87

9. PROCESSOSDE CORTE
ocorte é uma operação que antecede a soldagem. Um processo de corte é o que separa ou remo-
ve metais. Veremos a seguir três processos de corte por meio, do calor:

Oxi-corte (Oxygen cutting ·OC)

Corte com eletrodo de carvão (Air carbon are cutting . AAC}
Corte a plasma (Plasma arc cutting . PAC)

,9.1 - OXI·CORTE
É um processo de corte onde a separação ou remoção do metal acompanhada pela reação quf-
ê

mica do oxigênio com o metal a uma temperatura elevada. Os óxidos resultantes dessa reação
(Fe2 03 - FeO -' Fe3 04), tendo ponto de fusão menor que o do metal, funders-se e escoam. Com o escoa-
mento dos óxidos, nova quantidade do metal é oxidado e o processo continua.

, A temperatura de ignição é atingida pelo pré-aquecimento com chamas de gás combustível - oxi-
gênio, usualmente posicionadas ao redor do tluxo de oxigênio. )

O maçarico do corte associa a ação de um 'jato de oxigênio com uma chama oxi-combustível de
aquecimento, Esse jato de oxigênio, de alta velocidade, provoca a reação de combustão, e a abertura de
um 'rasgo na' peça pela movimentação conveniente do maçarico.' '

Este processo não é aplicado a aços que contém elementos de liga 'que produzam óxidos refra·
tários.
Da operação de corte resultam duas conseqüências:
, '

, . _ Deformação - o aquecimento localizado da peça sem que a mesma tenha liberdade total para
expandir-se, dá origem a tensões ~ deformações. Como regra geral, para aumentar a liberdade de expansão"
o corte deve iniciar-se 'e prosseguir o máximo possível sempre pelo lado mais próximo à bordas das peças,
que apresenta menor rigidez (ver exemplo na Fig. 5.24).

ctI
a.
ctI
· borda da chapa

O
..c.
o
ctI
"O
ctI
,_
"O ,

o
.D

Fig. 5.24 - Sentido recomendado de corte.

Modificações químicas e metalúrgicas - a região de corte é submetida a altas temperaturas em

um meio químico bastante oxidante. Constatamos aí um enriquecimento de carbono como resultado da
oxidação preferencial do ferro. "

A remoção da camada enriquecida de carbono não é necessária; é porém aconselhável no caso de

peças que serão submetidas a solicitações dinâmicas.
,.
FUNÇÕES DA CHAMA DE PRÉ-AQUECIMENTO E SELEÇÃO DE GASES COMBUSnVEIS

As funções da chama de pré-aquecimento são:

(1) Aumentar a temperatura do aço até o seu ponto de ignição.

(2) Acrescentar energia sob a forma de calor à peça, para manter a reação de corte.
(3) Fornecer uma proteção entre o jato de oxigênio de corte e a atmosfera.
(4) Expulsar' da parte superior da superfície do aço qualquer óxido, carepa, tinta, ou outras subs-
tâncias estranhas que possam parar ou retardar a progressão normal da ação de corte.

A seleção de gases combustíveis que devem ser considerados para combustível de pré-aquecimento
é baseada em inúmeras considerações. As maiores considerações para a seleção do gás combustível são a
 ~ ..
•
FB1S IS. 5/87 39

•• disponibiilidade do gás, custo, e tranquilidade de manuseio com respeito à segurança.

Os seguintes gases são normalmente utilizados para corte:
(1) Acetileno
, (2) Metil acetileno - propadleno
(3) Gás natural
(4) Propano
,(5) Proplleno
(6) Gasolina.
Cada um desses gases têm caracter(sticas inerentes que devern'ser considerados para a aplicação do
processo.

Acetileno
É largamente usado como um gás combustível para oxi-corte e também para soldagem. Suas prin-
cipais vantagens: são disponíveis, chama de temperatura alta, e familiaridade dos usuários com as caracte-
rfsticas da chama.
A chama de temperatura alta e as características' de transferência do calor da chama oxi-acetilênica
são particularmente importantes para corte de chanfros.
Uma outra vantagem de operação é que o tempo de pré-aquecimento é uma pequena tração do
tempo total de corte, o que é importante quando se faz pequenos cortes. O acetileno no estado livre não
pode ser usado a pressões manométricas maiores que 103 kPa (15 psi), ou 207 kPa '(30 psi) de pressão
• abssoluta, A .altas pressões ele pode decompor-se de forma explosiva, quando exposto a calor ou choque.

Metil Acetileno - Propadieno Est~bilizado (MPS)

Este é um cornbustfvel llquefeito, similar ao .acetileno, porém estabtllzado. que pode ser estocado
e manuseado similarmente ao propano líquido. É uma mistura de vários hidroca:-bonetos, incluindo propa-
,dieno, propano, butano,'butadieno, e meti! acetilenn.A mistura gera mais oalor que propano ou gás natu-
ral. '
Este gás é muito similar em suas características ao acetileno, porém requer cerca de dois volumes
de oxigênio para um volume de combustível para uma chama neutra de pré-aquecimento, 'enquanto que o
acetileno necessita de apenas um volume de oxigênio. Assim, o custo com oxigênio será maior quando o
gás metilacetileno-propadieno é usado em lugar do acetileno. Para ser competitivo, o custo deste gás de-
verá ser menos que o do acetileno.
,O gás MPS tem uma vantagem sobre' o acetileno para corte debaixo da água em grandes profundi-
dades. Como a pressão absoluta de saída do acetileno é limitada a 207 kPa (30 psi), ele não pode, ser
usado abaixo de aproximadamente 9 m de água. Por outro lado, o MPS pode ser usado a grandes profun-
didades,
, Para uma aplicação subaquática específica o MPS, o' acetileno, e o hidrogênio devem' ser apreciados
na escolha do combustível de pré-aquecimento adequado.

Gás Natural
, Á composição do gá!i natural depende da sua fonte. Seu principal componente é o metano. Quan-
do o metano queima com oxigênio, a reação química é:
CH4 + 20l ~ COl + 2Hl O

Um volume de metano requer dois volumes de oxigênio para uma combustão completa. A tempe-
ratura da chama com gás natural é menor que a da chama com acetileno. Ela também é mais difusa e
menos intensa.
Devido à temperatura de chama ser mais baixa, o que resulta em baixa ef~ciência de aquecimento,
grandes quantidades de gás natural e oxigênio são requeridos para produzir a mesma taxa de aquecimento
obtida com oxi-acetileno. Geralmente, são necessários maiores tempos de pré-aquecimento com gás natural
que com acetileno. .
 40 FBTS IS. 5/87

Para competir com o acetileno, o custo e disponibilidade de gás natural e de oxigênio, o alto ' ••
consumo de gás, e o tempo longo de pré-aquecimento devem ser considerados.
Os projetos do maçarico e do' bico para o gás natural são diferentes daqueles para acetileno. A
condição de pressão do gás natural geralmente é menor e as relações de combustão são dHerentes.

Propano
O propano é usado regularmente para corte por causa de sua d'isponibilidade e de soo poder calorf-
fico ser muito maior que o do gás natural. Para uma combustão apropri2d'a durante o corte, o propano
requer 4 a 4 1/2 vezes seu volume em oxigênio de pré-aquecimento. Este requisito é parcialmente com-
pensado pelo seu alto poder calorífico. Ele é estocado em forma líquida e é facilmente transportável para
o serviço.

Propileno
Este gás compete com o MPS para quase' todos os serviços em qUE'se usa gás combustível. t
similar ao propano em muitos aspectos, mas tem uma chama de temperatura maior. Um volume de propl-
leno requer cerca de 2,6 volumes de oxigênio para ser obter uma chama neutra. O bico de corte é similar
ao utilizado para o MPS.

Gasolina
A gasolina é usada como combustível utilizando-se maçarico de corte a bico de projeto específico
para este fim. A chama é altamente oxidante e portanto 'apropriada apenas para utilização em cortes. A
chama de alta temperatura permite cortar aço com espessura de até 360 mm. A gasolina é armazenada
num recipiente pressurizado no estado líquido, porém vaporiza no bico do maçarieo antes de entrar em
combustão. . .
A Fig: 5.25 mostra um resumo das principais características do oxi-corte.
9.2 - CORTE COM ELETRODO DE CARVÃO
É um processo de corte a arco em que os metais a serem cortados são fundidos pelo calor de um
arco entre o eletrodo e a peça. Um jato de ar comprimido remove o metal fundido. Normalmente.é um
processo n:anual usado em todas as posições, mas pode ser também operado automaticamente.
O processo pode ser usado em aços e alguns metais não ferrosos. É comumente usado para goiva-
gem de soldas, para reparo de defeitos de soldas e reparo de fundidos. O processo requer uma habilidade
de corte relativamente alta.
Na goivagem de soldas é necessário proceder a uma limpeza posterior, para remoção d.o carbono
depositado. Norrnalrne ite, a limpeza por esmerilhamento é satisfatória. A Fig. 5.26 mostra as;principais
caracteristicas do corte com eletrodo de carvão.
9.3 - CORTE A PLASMA
O corte a plasma usa o calor de um arco de plasma ( aprox. 15.000° C) para cortar qualquer metal
ferroso ou não-ferroso,
É um processo de corte que separa metais pela fusão de uma área localizada com um arco constri-
to e a remoção do material fundido com um jato (de alta velocidade) de gás ionizado quente saindo de
um orifício. Pode ser usado em corte manual com um maçarico portátil ou em corte mecanizado utilizan-
do-se máquinas extremamente precisas, com dispositivos de traçagem especiais. É usado para corte de aços
e metais não ferrosos numa faixa de espessura de fina para média. O seu maior uso é no corte de peças
que contém elementos de ligas, que produzem óxidos refratários, por exemplo, aços incxidéve!= <>.Ium{-Q

nios. O processo requer um menor grau de habilidade do operador, em relação ao requerida para o oxi-
corte, com exceção do equipamento para corte manual, que é muito mais complexo .
•O processo de corte a plasma usa um arco constrito atirado entre um eletrodo resfriado a água e a
peça. O orifício que restringe o arco também é refrigerado a água. A corrente utilizada é a correte contt-
"fi
nua, êl~,trodo negativo.
";1
, 'A qualidade do corte a plasma é superior aos outros tipos de corte por meio de calor devido ao jato
de plasma a alta temperatura. ' "'"
A Fig. 5.27 mostra um resumo das principais características do corte a plasma.
-L

FBTS IS. 5/87 41

Fig. 5.25 - Oxi-Corte (Oxygen Cutting - OC)

Maçarico de Corte

Mistura Oxigênio-Gás

Oxido em estado Hquido ~\i

1'----------
i Direção do Corte

EQUIPAMENTOS:
TIPO DE OPE RAÇÃO: Cilindros de Gases
Válvulas e Expansores
Manual ou Automática
Maçaricos.

CARACTERfSTICAS: CONSUMIVEIS:

VELOCIDADE DE CORTE: 10 a 30m/h Oxlqênlo

ESPESSURAS CORTADAS: 1 a 360mm
POSiÇÕES: Todas Gás cornbust ível

APLICAÇÕES TfplCAS NA INDÚSTRIA DO PETROLEO E PETROQUfMICA: .

Corte e chanframento de chapas de aço carbono e de baixa liga. tubos'

LIMITAÇÕES:

Limitados' aos aços carbono e de baixa

- Baixo Custo liga.
Portáteis.
Distorções da peça.

SEGURANÇA:
Queima acelerada devido ao enriquecimento de O2 na atmosfera.
 42 FBTS IS. 5/87 . "

•
Fig. 5.26 - Corte com eletrodo de carvão (Air Carbon Arc Cutting - AAC)' •

Eletrodo de Carvão -- ......

Arco-Elétrico

EQUIPAMENTOS:
TIPO DE OPE RAÇÃO: Retificador, Gerador, Transformador
Manual ou Automática [Link] de Ar Comprimido
Porta-E letrodo especial piJato de "Ar.

CARACTE RISTICAS: CONSUMIVEIS:

ESPESSURAS: Até 250mm - Eletrodo de carvão revestido de cobre.

POSIÇOES: Todas .
FAIXA DE CORRENTE: 80 a 1600A .

. I.
~--------------------------------------~----~ ~--------------------------~
APLICAÇÕES TfplCAS NA INDÚSTRIA DO PETROLEO E PETROQUIMICA:

Goivagem em soldas de topo em tanques e vasos de pressão em aços carbono e aços de baixa liga.
Remoção do clad de aço inoxidável de chapas cladeadas.

VANTAGENS: LIMITAÇÕES:
Corte rápido. - Corte impreciso.
Usa os mesmos equipamentos da soldagem com - Risco de Contaminações (Cu do eletrodo/If-
quido expulso pelo ar, rico em carbono).
eletrodo revestido.
- A operação requer limpeza logo a seguir.

SEGURANÇA:
- Emissão de radiações vis(veis e ultra-violeta.
- Projeções em alta temperatura.

~.
.
.. -, •

Fig. 5.27 - Corte a Plasma (PlasmaArc Cutting - PAC)

FBTS IS. 6/87 43

~Eletrodo

Entrada Gás

I ~ Bico Constrito

IA v- - Gás de Proteção

(+) r " I~ I Chapa

EQUIPAMENTOS:
TIPO DE OPERAÇÃO: Fonte de energia
A~ua de refrigeração
Manual ou Automática Cilindros de Gases
Maçaricos

CARACTERISTICAS: 'CONSUMIVEIS:

VELOCIDADE DE CORTE: 10 a 450 m/h Nitrogênio

Oxigênio
ESPESSURAS: 6 a 150 mm

FAIXA DE CORRENTE: 70 a 1000 A

c
APLlCAÇOES TfplCAS NA INDÚSTRIA DO PETROLEO E PETROQUIMICA

Corte de aços carbono, aços inoxidáveis e alum(nio.

,

VANTAGENS: LlMITAÇOES:

- Corta aços inoxidáveis e alurnfnio.

SEGURANÇA:
Prevençãocontra: brilho do arco, salpicos, fumaças.
 44 FBTS IS. 5/87
. "
. .
10. EQUIPAMENTOS E TÉCNICAS DE ?RÉ E PÚS~AQUECIMENTO E DE TRATAMENTO •.*
TÉRMICO.

FUNDAMENTOS DO PROCESSO
Com o intuito de esclarecer em que consistem o pré-aquecimento, pós-aquecimento e tratamento
térmico, daremos a seguir algumas noções básicas sobre estes. Uma abordagem mais completa sobre em
que consistem, suas vantagens e desvantagens e seus objetivos deve ser procurada no MODULO 6 - Meta-
lurgia da Soldagem.
a) O pré-aquecimento consiste no aquecimento da junta numa etapa anterior a soldagem. Seu
principal efeito é reduzir a velocidade de resfriamento da junta soldada. Em consequência,
diminui a tendência para formar martensita (em metais ferríticos). Além de reduzir o nível das
tensões de contração, o pré-aquecimento possibilita ao hidroqênio, quando presente, a difun-
dir-se para fora da solda.
-
b) O pós-aquecimento consiste na manutenção da junta soldada, após a. soldagem, a uma tempe-
. ratura acima da temperatura ambiente, por um período de tempo determinado. Seu -obietívo
principal é aumentar a difusão do hidrogênio na solda.
c) O tratamento térmico' de alívio de tensões consiste em se aquecer uma peça ou equipamento a
uma temperatura determinada, durante um certo período de tempo observando-se velocidades
de aquecimento e resfriamento convenientes: Tem por objetivo principal promover uma dimi-
nuição das tensões residuais da peça ou equipamento. Pode, também, promover. o revenimento
da martensita, que algumas vezes resulta da operação de soldagem. .
Para que o tratamento térmico de alívio de tensões alcance seus objetivos é necessário que:
a taxa de aquecimento seja uniforme e controlada, para dar um baixo gradiente térmico, permi-
tindo a dispersão de calor no material e evitando a introdução de tensões residuais devldoa
efeito térmicos no. material;
a temperatura de tratamento (temperatura do patamar) seja controlada. e oscile apenas dentro
de limites pré-determinados;

o tempo de permanência na temperatura de tratamento seja controlado e não seja excedido em

demasia;

a taxa de resfriamento seja uniforme e controlada, pois o resfriamento não uniforme pode gerar
tensões residuais no material, e taxas de resfriamento altas tendem a temperar o material.
. I,
TÉCNICAS E EQUIPAMENTOS "
Para se efetuar um tratamento térmico, um método que representá uma solução tecnicamente per-
feita é a utilização de um forno e a colocação da peça ou equipamento no seu interior. No entanto,
freqüentemente, as dimensões das peças ou equipamentos impedem sua entrada no forno, e em outros
casos impõe-se o tratamento de soldas em elementos que fazem parte de grandes e extensas construções,
tais como tubulações, torres de destilação, vasos de pressão, etc. Nestes casos, e dependendo das normas e
condições de segurança, pode ser efetuado um tratamento térmico localizado.
Existem diversos métodos apropriados para a aplicação de aquecimento e tratamento térmico loca-
lizados, tais como:
(1) aquecimento por indução;
(2) aqueci mento por resistência elétrica;
(3) aquecimento por chama.

Outros métodos são aplicados em escala bem menor para tratamentos térmicos tal como o aqueci-
mento por material exotérmico. .

~uecimento por Induçãi)

A comparação com o funcionamento de um transformador é o melhor meio para ilustrar o aqueci-
mento por indução.
 •
.J •
FBTS IS. 5/87 45

• Aplicando-se uma tensão alternada ao primário do transformador, será induzido um fluxo magné-
tico no núcleo, o qual por sua vez induzirá uma tensão no secundário. (ver Fig_5.28)

enrolamento
enrolamento
secundário
primário

Aplicando-se Vl, obtém-se V2

núcleo .'
Fig. 5.28 - Funcionamento do transformador

Transferindo este princfpio para o aquecimento por indução (ver Fig. 5.29) vê-se que o cabo flex(-
vel, colocado na região da solda em várias espiras ao redor da peça, representa o enrolamento primário. A
,, camada superficial da peça, na região do enrolamento, representa tanto o núcleo como o enrolamento
secundário do transformador. Quando se aplica ao cabo uma tensão alternada de freqüência apropriada, a
parte' da peça dentro da ,região do cabo se aquece, devido à contínua inversão magnética e devido às
correntes de Foucault induzidas.
A freqüência influi na profundidade de penetração das correntes induzidas, entretanto, conside-
rando-se que o tratamento térmico de aços é um processo demorado, a influência da condução térmica no
material é maior. As freqüências mais comumente usadas são 60 e 400 Hz.' \
Vantagens do aquecimento por indução:
(1). São poss(veis altas velocidades de aquecimento.
'- ,
(2) Temperaturas podem ser controladas numa faixa estreita.
(3) Aquecimento localizado não é produzido.
(4) As bobinas têm uma vida longa.
..
De~vantagens desse método:
(1) O custo inicial é alto.
(2) A 'fonte de energia é grande e menos portátil que outras fontes de aquecimento.
(3) Se usado para pré-aquecimento, a fonte deve ser desligada durante a soldagem .
...

___ ----Isolamento
~~~~~__.:<;.....,=.,....é'-::._~~~ Bobinas lndutoras
Isoladas

Fig. 5,29 - Aquecimento por Indução

46 FBTS IS. 5/87
.. .
...
v

Aquecimento por Resistência 'Elétrtca •

O método de aquecimento por resistência elétrica funciona com o uso de fios ou fios feitos de
materiais que tenham uma resistência elétrica alta, apoiados ou enrolados ao redor das regiões a serem
tratados e ligados à fonte de energia elétrica. Uma camada de isolamento cobre a superfjcie externa das
resistências, a fim de se reduzir a perda de calor por radiação. O aquecimento' se realiza mediante a con-
.dução do calor produzido pelo fio resistor, para o material cujas tensões devem ser aUvíádas.
Vantagens do aquecimento por resistência elétrica:
(1) Aquecimento contínuo e uniforme.
(2) Aquecimento pode ser mantido durante a operação de soldagem.
(3) Temperatura pode ser ajustada rapidamente.
(4) Soldadores podem trabalhar com relativo conforto e .não precisa parar para ajustar a tempera-
tura de pré-aquecimento.
Desvatagens:
.(1) Alguns elementos do· método podem queimar-se durante um tratamento térmico, interrom-
pendo ou dificultando o 'tratamento.
(2) Podem ocorrer aberturas de arco entre a resistência e a peça tratada ..
A Fig. 5.30 mostra um esquema de tratamento térmico por aquecimento com resistência elétrica.
A Fig. 5.31 mostra um esquema de pré-aquecirneüto de tubulação através de aquecimento por
resistência elétrica.

._-- Conexão para o Fio Con~utor

«,

Parede do Tubo .

Fig. 5.30 - Esquema de Trat. Térmico por Resistência Elétrica

 ....,
,' • FBTS IS. 5/87 47

•
Arame de
ferro

Cabos
1
Terminal de Aço Inoxidável

Terrnopcr
Isolamento Arame __ ---A

Fig. 5.31 .-:-'Esquema de Pré-Aquecimento por Resistência Elétrica

Aquecimento por Chama

No aquecimento de soldas com uma ou mais chamas (tochas), a quantidade e a concentração do
calor transferido para solda dependem não apenas da quantidade de combustível consumido e da eficiên-
cia da combustão, mas do ajuste da chama, da distância entre a chama e a [Link] manipulação da
chama, e do controle da perda de calor para a atmosfera.
O aquecimento por chama é um método conveniente, eficiente e econômico de tratamento tér-
mico. É especialmente adequado para serviços no campo em peças relativamente pequenas. Este método
deve ser executado com cuidado e por operadores experientes ou sob supervisão, porque se o aquecimen-
to é aplicado inadequadamente pode-se perder a solda. ...
A fonte de calor é produzida pela queima de um gás combustível misturado com o ar ou oxlçênio,

Vantagens do aquecimento por chama:

(1) Ba tXO custo.
(2) Portátil.

Desvantagens:
. (1) Precisão e repetibilidade mínimas.
(2) Distribuição de temperatura pouco uniforme.
(3) Uma grande quantidade de operadores habilidosos é requerida.
A fig. 5.32 mostra uma instalação de tratamento térmico de aquecimento por .charnas.

ln
Fig. 5.32 - Tratamento Térmico por Anel de Gás
 "

48 FBTS IS. 5/87

Aquecimento por Material Exotérmico

A maioria dos tratamentos térmicos localizados de solda empregarJ uma fonte de calor que pode e
ser controlada para se obter o ciclo térmico desejado. Estes prOCeSSOSutilizam elementos que podem ser
reusados, mas que requerem a atenção de um operador durante o tratamento.
o
sistema de aquecimento exotérmico emprega uma fonte de aquecimento completamente consu-
mível, que não requer muita mão de obra na sua instalação, pois usualmente se gasta em torno de ,1 a 2 _.
homens-hora. ' -

o material
exotérmico produz calor pela reação controlada de , uma mistura' química que desprende'
calor em conseqüência da reação, que pode ser, por exemplo: .
Fe703 + 2AI -+ 2Fe +" AI2 03 + CALOR.
Vantagens deste processo:
(1) Nenhum custo de equipamento.
(2) Nenhum operador requerido durante o tratamento térmico.
(3) Portátil.
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Desvantagens:
(1) Não é apllcável para pré-aquecimento de todos materiais. '
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(2) Uma vez iniciado o tratamento térmico, não há nenhuma possibilidade de ajuste,

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