SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDÚSTRIAL
CURSO TÉCNICO EM MECÂNICA
LUIZ TIAGO MARQUES SOLANO
RELATÓRIO DE PLANEJAMENO E CÁLCULOS DO PROCESSO DE FRESAMENTO DE
UMA ENGRENAGEM
SÃO JOSÉ DO NORTE - RS
2024
1. INTRODUÇÃO
Este relatório tem como principal objetivo a descrição detalhada da produção de uma
roda dentada. Para esta atividade será utilizado o fresamento, que consiste em um método de
produção que utiliza o processo de usinagem para obtenção de superfícies quaisquer com o
auxílio de ferramentas, geralmente multicortantes.
Portanto, este relatório detalhará, passo a passo, o processo de fresamento, utilizado
para a produção de uma engrenagem de dentes retos com módulo 5 e ângulo de pressão 20º
e 12 dentes. Para isso, será realizado inicialmente um planejamento e os cálculos necessários
para a boa execução desse processo de produção.
2. PLANEJAMENTO E CÁLCULOS
Antes de planejar e executar os cálculos necessários para o processo de fresamento,
faz-se necessário conceituar este método de usinagem e conhecer as ferramentas que ele
utiliza para o desenvolvimento da operação.
Dessa forma, Coelho & Silva (2018) conceituam fresamento como uma operação de
usinagem com formação de cavaco que utiliza-se de uma ferramenta particular para o alcance
do produto final. Essas ferramenta é chamada de fresa, que se caracteriza por suas arestas
multicortantes simétricas ou não.
Dessa maneira, para a produção da roda dentada disposta na figura 1 a seguir, serão
determinados os parâmetros do aparelho divisor para determinar o número de voltas da
manivela, escolha do disco e fração equivalente, executar o cálculo da profundidade de corte,
seleção do material adequado, dimensionamento e desenho da engrenagem. escolha dos
instrumentos de medição e descrição dos métodos e processos para a fabricação da
engrenagem (processo de fresamento, avaliação da qualidade e cálculo da estimativa de erro
de medição).
Figura 1 - Engrenagem de dentes retos com módulo 5, ângulo de pressão de 20° e 12 dentes
Fonte: SENAI (2024).
2.1. DETERMINANDO O NÚMERO DE VOLTAS DA MANIVELA
Considerando o desenho da engrenagem acima e suas características, para que
possamos determinar o número de voltas da manivela de um aparelho divisor, devemos
considerar a fórmula:
Voltas da manivela (Vm) = Nº de dentes da coroa (C) / Nº de divisões desejadas (N) Vm
= C/N
Portanto, para calcular o número de voltas da manivela de um a aparelho divisor com
relação a 1:40, devemos fazer a substituição dos valores de forma que o Nº de divisões
desejadas é 12 e o Nº de dentes da coroa é 40.
Dessa forma, o número de voltas será determinado por:
Vm = 40/12 Resultando em: Vm = 3,3333
Ou seja, O número de voltas completas da manivela é 3 + 0,333 (1/3) de fração de volta.
Isso deixa evidente que cada dente da engrenagem exige 3 voltas completas mais 1/3 de volta
da manivela.
2.2. ESCOLHENDO O DISCO E FRAÇÃO EQUIVALENTE
Considerando a fração equivalente e o movimento fracionado 1/3 (0,333) da volta,
precisamos selecionar um disco com quantidade de furos mais apropriado, visando as divisões
em múltiplos de 3. Os discos disponíveis são:
I. Disco 1 – Furos: 15, 16, 17, 18, 19, 20.
II. Disco 2 – Furos: 21, 23, 27, 29, 31, 33.
III. Disco 3 – Furos: 37, 39, 41, 43, 47, 49.
Tendo em vista a fração equivalente 1/3 e sabendo que o disco mais adequado precisa
ter a quantidade de furos múltiplos de 3, ao analisar as opções podemos selecionar facilmente
o disco 1 com 15 furos. Uma vez que seria ideal para esta configuração, por ser um número
múltiplo de 3, o que permitirá movimentar 5 furos para obter exatamente 1/3 (0,333) de volta.
Conforme observado no cálculo a seguir:
FUROS = 15 x 0,333
FUROS = 5
2.3. CALCULANDO A PROFUNDIDADE DE CORTE DA FERRAMENTA
Para que consigamos determinar a profundidade de corte de uma ferramenta de dentes
retos precisamos entender que essa profundidade depende do módulo (m) da engrenagem e
da altura do dente (h), que é equivalente à profundidade que a ferramenta adentra o blank, que
pode ser determinado pela seguinte fórmula:
h = 2,166 x m
Portanto, para um módulo de 5, conforme visto na figura, teríamos uma profundidade
(altura) de:
h = 2,166 x 5
h = 10,83 mm
2.4. SELECIONANDO O MATERIAL ADEQUADO
Levando em consideração o método de produção da engrenagem, que é o fresamento
(corte com fresa), para a escolha do material deve-se selecionar uma matéria prima que seja
resistente ao desgaste e à tenacidade e seja capaz de suportar cargas cíclicas. Dessa maneira,
o Aço temperado, ou melhor, Aço 1045 acaba por ser uma boa escolha para a produção das
engrenagens solicitadas, uma vez que possui alta resistência à tração e dureza, além de
suportar cargas sem deformação.
Ademais, cabe ressaltar que a utilização do aço 1045 para a fabricação das engrenagens
de dentes retos, permite que essas peças tenham mais durabilidade e mínimos riscos de falhas
e, consequentemente, baixa necessidade de manutenção.
2.5. DIMENSIONANDO E DESENHANDO A ENGRENAGEM
De acordo com a engrenagem exposta na figura 1 acima, as informações inicialmente
fornecidas foram:
➢ Módulo 5;
➢ 12 dentes;
Tendo em vista essas informações, para dimensionar e desenhar a engrenagem
solicitada, de acordo com a figura 1, será necessário calcular e encontrar as seguintes
informações:
• de = diâmetro externo (de = m . (Z + 2))
• dp = diâmetro primitivo (dp = m . Z)
• di = diâmetro interno (di = m . (Z – 2,33))
• h = altura do dente = 10,83 mm
• a = cabeça do dente (a = m) = 5
• b = pé do dente (b = 1,166 . m)
• m = módulo = 5
• p = passo (p = m . )
• Z = número de dentes = 12
Portanto, teremos os seguintes resultados:
➢ Diâmetro externo (de):
de = m . (Z+2)
de = 5. (12+2)
de = 5 . 14
de = 70 mm
➢ Diâmetro primitivo (dp):
dp = m . Z
dp = 5 . 12
dp = 60 mm
➢ Diâmetro interno (di):
di = m . (Z – 2,33)
di = 5 . (12 – 2,33)
di = 5 . 9,67
di = 48,35 mm
➢ Pé do dente (b):
b = 1,166 . m
b = 1,166 . 5
b = 5,83 mm
➢ Passo ou espaçamento entre os dentes (p):
p=m.
p = 5 . 3.14
p = 15,7 mm
Dessa forma, as dimensões e o desenho da engrenagem de dentes retos são
determinados pelos seguintes parâmetros:
PARÂMETRO VALOR (mm)
Altura do dente (h) 10,83
Diâmetro externo (de) 70
Diâmetro interno (di) 48,35
Diâmetro primitivo (dp) 60
Pé do dente (b) 5,83
Passo (p) 15,7
A determinação desses parâmetros é fundamental para definir o tamanho e o formato
exatos da engrenagem para o processo de fresamento (corte).
2.6. ESCOLHENDO OS INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
Para fazer a medição exata das peças e garantir a precisão na produção dessas, e,
ainda, para que estejam dentro das dimensões e tolerâncias previamente especificadas,
podemos utilizar instrumentos como paquímetro, que poder utilizado para medir o diâmetro
externo e primitivo da peça.
O paquímetro é um instrumento de precisão que realiza medidas lineares. Essas
medidas são relativamente pequenas, geralmente vão no ma Ele possui uma precisão maior
do que a régua, sendo possível encontrar paquímetros com a precisão de 0,01mm a 0,05mm.
Seus elementos permitem que sejam feitas medidas internas, externas, de ressalto e de
profundidade, sendo cada uma dessas explicadas no tópico de como realizar medidas
(Azevedo, 2021).
Dessa forma, para a produção da engrenagem de dentes retos, é fundamental utilizar o
paquímetro para medir e dimensionar exatamente os parâmetros das peças produzidas, uma
vez que elas necessitam estar padronizadas com a dimensões especificadas.
2.7. DESCREVENDO OS MÉTODOS E PROCESSOS PARA FABRICAÇÃO DA
ENGRENAGEM
Depois de todo o planejamento da produção e considerando os valores calculados para
dimensionamento e desenho da engrenagem, podemos detalhar, passo a passo, os métodos e
processos utilizados para a fabricação da engrenagem solicitada.
a) O processo de fresamento:
Durante o processo de fresamento, foi necessário, inicialmente, realizar o processo de
preparação do blank, que nada mais é que realizar a usinagem até que o diâmetro externo
calculado (70 mm) seja alcançado. Após essa regulagem, deve-se realizar a configuração dos
aparelho divisor, a fim de definir o ângulo e o números de voltas da manivela (3,3333), de acordo
com os cálculos realizados anteriormente. Após, deve-se realizar o ajuste da profundidade do
corte para 10,83 mm. Em seguida, para que os cortes saiam nas dimensões estabelecidas,
deve-se utilizar uma fresa de módulo 5, específica para dentes retos, a fim de esculpir os dentes
da engrenagem.
b) Avaliação da qualidade:
Para garantir que as peças produzidas estejam dentro das dimensões especificadas e
garantir a qualidade da produção, essas devem ser avaliadas e mensuradas utilizando o
paquímetro. O paquímetro medirá os diâmetros e espessuras exatos dos dentes da peça,
verificando se estão dentro das tolerâncias exigidas. Além desse processo, as peças produzidas
deve passar pelo controle de acabamento, que avaliará o acabamento superficial, a fim de
garantir que esteja adequado para minimizar o atrito. Ademais, os testes de encaixe e
movimento devem ser realizados, acoplando a engrenagem a um sistema de testes para avaliar
a suavidade e precisão dos movimentos.
c) Cálculo da estimativa de erro de medição:
Ao escolher o paquímetro como instrumento de precisão, devemos entender que é um
instrumento que, de acordo com o fabricante, pode ter uma precisão variável de 0,01mm a
0,05mm. Portanto, deve-se observar a marca do paquímetro selecionado para o
dimensionamento, verificando qual a sua estimativa de erro, e determinando que este erro
esteja dentro das margens para os componentes críticos.
Portanto, para os parâmetros da engrenagem especificada na imagem 1, cada medida
feita com o paquímetro, o erro será de 0,05 mm aproximadamente.
REFERÊNCIAS
AZEVEDO, W. Paquímetro: entenda tudo sobre o que são e como utilizá-los. in:
VFGENGENHARIA. 13/03/2021. Disponível em: [Link]
Acessado em: 07 de novembro de 24.
COELHO, Reginaldo T.; SILVA, Eraldo J. Introdução ao processo de fresamento. NUMA –
Núcleo de Manufatura Avançada. 2018. Disponível em:
[Link]
3%A3o%20ao%20processo%20de%[Link] Acessado em: 07 de novembro de 24.