PROPÓSITO DA MANUTENÇÃO

Objetivo
Ser referencia dentro do grupo em atitudes seguras,
conhecimento técnico, planejamento e execução da
rotina

Compromisso
Garantir que os processos de manutenção sejam
seguros para todos os colaboradores. Assegurar
food safety e qualidade dos produtos. Atingir
resultados excelentes através da gestão de ativos

Diretrizes
Ética, Segurança e Qualidade
TREINAMENTO SOBRE ANÁLISE DE
QUEBRAS E FALHAS
 OBJETIVO
Demonstrar a aplicação de técnicas que auxiliam a
identificação da causa raiz dos problemas, sugerindo
ações e solução dos desvios.

Estimular a equipe nas tomadas de decisões que irão

gerar as devidas correções das quebras & falhas
detectadas, diminuindo o risco de paradas inesperadas.
DEFINIÇÕES
QUEBRA
É a ocorrência que provoca a
interrupção das funções do
componente, impossibilitando o
uso do equipamento, por tempo
superior a “y” minutos, para o
restabelecimento das condições
estruturadas
DEFINIÇÕES
FALHA
É a ocorrência que provoca a
deterioração das funções,
prejudicando a produção, por
tempo superior a “x” minutos,
porém sem paralisar o
equipamento.
NAS NOSSAS
FÁBRICAS
QUAIS OS
MOTIVOS DE
UMA QUEBRA
& FALHA?
 PROBLEMAS EM SOLDAS

FALHAS ELÉTRICAS

CORROSÃO
 POR QUE
DEVEMOS
ANALISAR
AS
QUEBRAS &
FALHAS?
 PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

QUALIDADE
 CICLO VICIOSO / RECORRÊNCIA

QUEBRAS & FALHAS AÇÃO CORRETIVA

TRATAMENTO DOS SINTOMAS

Para romper o círculo vicioso mostrado acima, é preciso que se adote um método de
tratamento de falhas nos equipamentos e uma meta para o número de ocorrência de
problemas.
 AÇÕES NAS CAUSAS

Causa Causa
Raiz Raiz

Causa
Raiz

QUEBRA DO CICLO

QUEBRAS & FALHAS

INVESTIGAÇÃO DAS CAUSAS

AÇÃO CORRETIVA TRATAMENTO DOS
SINTOMAS
O QUE FAZER DIANTE A
UMA QUEBRA & FALHA?
 A ANÁLISE DA
FALHA SÓ FAZ
SENTIDO SE
CHEGARMOS NA
CAUSA RAIZ
TÉCNICAS DE ANÁLISES
DE FALHAS
6 MEDIDAS BÁSICAS
1 Estruturação das condições básicas
4 Aperfeiçoamento dos pontos fracos dos
 Corrigir debilidades (melhorar pontos fracos), equipamentos
 Expandir melhorias,  Amplo conhecimento da operação,
 Identificar eliminar causas de quebras,  Gerado ainda na fase de projeto,
 Erradicar quebras repetitivas, etc  Deficiência técnica, fabricação e operação

2 Cumprimento das condições de utilização

5 Corrigir fraquezas de planejamento
 Ceder o equipamento para fazer a manutenção
 Respeitar as condições básicas estabelecidas para preventiva programada
a operação  Peças não foram compradas ou não tinham em
estoque e ninguém sabe o motivo.

3 Restauração das deteriorações 6 Aperfeiçoamento da Capacitação

 Adequação do reabastecimento do óleo
 Remoção de poeiras  Capacitação técnica torna-se imprescindível, tanto
 Eliminação de fontes de sujeiras para a operação como para a Manutenção.
 Eliminação de trepidações e folgas ignoradas
SISTEMÁTICA DE MODELAGEM
IDENTIFICAÇÃO DO PROBLEMA

Menciona-se que Albert Einstein disse que:

“Se tivesse apenas 1 hora para salvar o mundo,

gastaria 55 minutos para definir o problema e 5
minutos para resolvê-lo”.
IDENTIFICAÇÃO DO PROBLEMA
Uma forma de se contornar e
organizar os dados para chegar num
consenso é fazer as seguintes simples
perguntas:
1. Qual é o problema?
2. Quando aconteceu?
3. Onde aconteceu?
4. O que mudou?
5. Qual meta que foi impactada pelo
problema?
Precisa-se entender que diferentes pessoas ou grupos terão visões
diferentes diante do mesmo problema.
IDENTIFICAÇÃO DAS HIPOTESES
É uma inspeção detalhada dos componentes danificados
para determinar qual foi o mecanismo, ou modo de falha
MODELAGEM
APLICAÇÃO DE TÉCNICAS
DICAS
 Preparação
 Explicação do problema e da meta para o grupo
 Determinação das causas (por todos
participantes)
 Aproveite o máximo das informações
BRAINSTORM
 Construa o diagrama independente se a causa
procede ou não para você
 A ideia que parecer absurda pode ser tratada
em um outro
5 POR QUÊS
A informação de “como” o componente falhou e/ou
equipamento quebrou é um importante dado para a
determinação da causa raiz.

Para isso, existem ferramentas para facilitar a

compressão e definição das causas.

1. Observe com os próprios olhos;

2. Registre tudo o que observar e todas as informações
que obtiver: “Não confie na sua memória”;
3. Colete os dados honestamente;
4. Filme, tire fotos;
5. Faça uma folha
ETAPAS DOS 5 POR QUÊS
INTERPRETAR AS SOLUÇÕES
• Manter as causas sob controle.
• Evitar o reaparecimento do problema
• Padronizar as ações para ter a sustentabilidade do processo. Interpretar a solução
Avalie os impactos
• Segurança, Meio Ambiente, Saúde (ergonomia): Há alguma problema relacionado?
• Qualidade: Há alguma interferência?
• Operação do equipamento: Irá dificultar? Os operadores aceitam a melhoria?
• Manutenção / confiabilidade: Estamos seguros quanto a nova condição
COMPARAR COM A REALIDADE
Verifique a efetividade da solução com a realidade:

•Levantar e evidenciar os resultados e benefícios conseguidos através da

execução das ações corretivas ou melhorias
•Certifique que eliminou os efeitos indesejáveis
•Garanta que todas as ações planejadas foram implementadas conforme
planejado
 PADRONIZAR
•Esclareça os procedimentos operacionais padrão
•Verifique se as instruções devam sofrer alterações
•Incorporem mecanismos a prova de erro
•Estabeleça cronograma da nova sistemática
•Garanta que a aplicação ocorra em todos os locais
•Não apenas comunique mas deixem claro as razões
•Certifique que todos estejam aptos a executarem as ações
 ELABORAR A CONCLUSÃO
• Avaliar a efetividade das ações
• Quantificar os benefícios
• Verificar a possibilidade de replicação
• Relacione o que e quando não foi realizado
• Mostre os resultados acima do esperado
• Reavalie os itens pendentes
• Análise as etapas executadas do método aplicado
ou na manutenção. Essa informação é valiosa para realizar ajustes contínuos no processo, visando aumentar a
confiabilidade e a durabilidade dos equipamentos.

Planejamento de Manutenção: Compreender as causas das falhas permite planejar a manutenção de forma mais eficaz.
Pode-se adotar uma abordagem proativa, realizando manutenção preditiva ou preventiva com base nas informações
obtidas durante a análise.

Redução de Custos: A análise de quebra e falha ajuda a evitar custos associados a paradas não programadas e reparos de
emergência. A manutenção preventiva, baseada em uma análise cuidadosa, pode ser mais econômica do que a
manutenção corretiva.

Aumento da Confiabilidade: Entender as falhas passadas contribui para a construção de sistemas mais robustos e
confiáveis. A implementação de melhorias com base nessas análises pode aumentar a confiabilidade operacional dos
equipamentos.

Segurança: A análise de quebra e falha também pode contribuir para a identificação de questões de segurança. Ao
abordar as falhas que têm potencial para causar danos aos equipamentos ou aos operadores, é possível melhorar a
segurança global do sistema.

Extensão da Vida Útil: Compreender as razões por trás das falhas permite que as equipes de manutenção tomem medidas
para prolongar a vida útil dos equipamentos, por meio de ajustes no processo de operação ou na manutenção preventiva.

Documentação e Histórico: As análises de quebra e falha geram documentação valiosa sobre o desempenho passado dos
equipamentos. Esse histórico é útil para análises futuras, treinamento de equipes, e também pode ser crucial para fins de
garantia e responsabilidade.
 QUANDO
DEVEMOS
ANALISAR AS
QUEBRAS &
FALHAS?
SEMPRE QUE HOUVER UMA FALHA IMPORTANTE
MINIMAMENTE
SEMPRE QUE A FALHA IMPACTAR EM SOBRA DE BOIS
SEMPRE QUE A FALHA ULTRAPASSAR 10 MIN
SEMPRE QUE O MTBF SEJA MENOR QUE 15 DIAS
SEMPRE QUE A FALHA CUSTAR MAIS QUE R$ 3.000 EM REPARO
IMPACTO EM QUALIDADE, MEIO AMBIENTE OU SEGURANÇA

15
QUEM DEVE
PARTICIPAR
DA ANÁLISE
DA FALHA?
MANUTENTORES RESPONSÁVEIS SUPERVISOR MANUTENÇÃO PLANEJADOR

COORDENADOR DE QUALQUER OUTRA PESSOA QUE

OPERADOR SUPERVISOR OPERAÇÃO
MANUTENÇÃO PARTICIPOU DO EVENTO OU
POSSA AJUDAR
 DE QUEM É A
RESPONSABILIDA
DE DE FAZER A
ANALISE DE
QUEBRA &
FALHA?
SUPERVISOR MANUTENÇÃO
PADRONIZAÇÃO

FORMULARIO MATRIZ DE
RAF RECORRENCIA

APROVAÇÃO
 MATRIZ DE
RECORRENCIA
MÉTODO – MATRIZ DE RECORRÊNCIA PARA TRATAR AS FALHAS

Objetivo:

Identificar máquinas e equipamentos que possuam recorrência de falhas e que portanto,

requerem maior atenção quanto a eficácia das ações a serem aplicadas para que a falha não

ocorra novamente, melhorando o número de redução de falhas recorrentes.

MÉTODO – MATRIZ DE RECORRÊNCIA PARA TRATAR AS FALHAS

Analise recorrência é processo de melhoria continua da manutenção

 INTRODUÇÃO

• Conceitos

Índice de perdas
Perdas Esporádicas e Crônicas

Perdas Esporádico

Medidas corretivas são necessárias para reduzir o

índice de perdas do nível anterior.

Perdas
esporádicas

Valor
Perdas limite
crônicas

Perdas Crônicas

Medidas inovadoras são necessárias para reduzir o Tempo

índice de perdas até o valor limite.
 INTRODUÇÃO

Trazer à tona as razões ocultas e evitar a recorrência de quebras e falhas

A quebra é só a ponta do iceberg

QUEBRA

• Sujeira, aderência de matéria-prima;

• Desgaste, vazamentos e derramamento;

Anormalidades/Recorrências
• Corrosão, empenamento e arranhões;

• Anormalidades em termos de temperatura,

vibração, som, etc.
MÉTODO – MATRIZ DE RECORRÊNCIA

Início
Realizar FMEA
SIM

Ocorreu a parada do equipamento realiza análise É a Terceira vez que NÃO

quebra falha de acordo com critérios pré- ocorre falha?
estabelecidos nas plantas
Arquivar formulário de análise
Finalizar análise quebra-falha e quebra falha.
programa ações
SIM
Alimenta a matriz de recorrência.

Ações da última análise NÃO

foram implementadas

A falha é recorrente no SIM

equipamento e no
mesmo ponto?

NÃO Priorizar ações atuais e pendentes

junto ao planejamento

Inserir dados do equipamento na

matriz de recorrência
 MÉTODO – MATRIZ DE RECORRÊNCIA
Como aplicar:
1
1 - Fazer uso da tabela abaixo (Excel), onde tenham os seguintes campos a serem preenchidos: TAG
2
(código da máquina ou equipamento) , 3
Máquina ou Equipamento (Nomenclatura da máquina ou equipamento), 4
Falha Ocorrida (Descrição
5
resumida da falha), Calendário (para que sejam marcadas as quantidade de falhas e a data (mês da
ocorrência). Coluna total 6
onde deve se fazer a soma das ocorrências
1

2 3 4 5 6
 MÉTODO – MATRIZ DE RECORRÊNCIA
Como aplicar:
2 – A cada ocorrência de falha, registrar na planilha, sempre verificando se já existe a falha
registrada, no caso se já existir uma ocorrência no mesmo equipamento e a falha for igual,
marcar na mesma linha e priorizar a sua tratativa de solução.
 MÉTODO – MATRIZ DE RECORRÊNCIA
Como aplicar:
3 – Se a falha já foi estudada e foram geradas ações para a sua solução, verificar se o tempo do
efeito das ações requer um tempo maior de avaliação ou caso contrário, requer revisão das
ações que não surtiram efeito.
Anexo 002
 MÉTODO – MATRIZ DE RECORRÊNCIA
Benefício:

A Matriz de Recorrência tem como principal benefício é a visibilidade da eficácia das ações que
estão sendo aplicadas para a solução de falhas e o controle de frequência de falhas de
determinados equipamentos.
Melhoria: com o passar do tempo, esta análise pode ser realizada a nível de componentes de
máquinas e equipamentos.

Recomendação
Instituir reunião semanal / mensal para avaliar as recorrências e eficácia das
ações.
 TREINAMENTO
NOSSA EQUIPE OPERACIONAL PRECISA SER TREINADA E HABILITADA
PARA EXECUÇÃO DA ATIVIDADE COM CONHECIMENTO DO
FUNCIONAMENTO DO EQUIPAMENTO

CONSERVAÇÃO AUTÔNOMA
Forneça treinamento adequado aos operadores e à equipe de manutenção para garantir que eles compreendam
os procedimentos corretos de operação, manutenção e detecção de problemas. A conscientização dos usuários
finais pode ajudar a evitar práticas operacionais incorretas que possam levar a falhas.
 INSPEÇÃO CONSTANTE
NOSSOS EQUIPAMENTOS CRÍTICOS PRECISAM SER MONITORADOS
COM FREQUENCIA E ATIVIDADES PRÉ DEFINIDAS

PLANEJAMENTO
Se um equipamento que possui Plano de Manutenção falha ou quebra o problema pode ter causa de eficácia na
execução do plano ou na eficiência plano em atividade e frequência.
OBRIGADO POR SEU TEMPO!