Produção de Componentes por Fundição Injectada

Usando Ligas de Alumínio

António Luís de Meneses Brighton da Conceição Rodrigues

Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em

Engenharia de Materiais

Júri
Presidente: Profª. Fernanda Margarido
Orientador: Rogério Colaço
Vogais: Prof. Pedro Vilaça

Setembro de 2010
1
I – Agradecimentos

Graças a este trabalho, foi-me dada a oportunidade de trabalhar com pessoas que muito
contribuíram para a minha formação profissional, e acima de tudo para o meu crescimento como
pessoa. Gostaria desde já de agradecer a quem me deu esta oportunidade, o Prof. Rogério
Colaço, pela mesma, pelo conhecimento partilhado e pela excelente orientação e
acompanhamento que me deu, invariavelmente, em todas as fases deste trabalho. Também
gostava de deixar o meu agradecimento a todos os que trabalharam comigo na Halla Climate
Control Portugal, em Palmela, e com os quais não teria sido possível obter os resultados
pretendidos e alcançados: os meus orientadores de estágio na Halla Climate Control Portugal,
Eng.º Miguel Cunha e posteriormente Eng.ª Maria João Ferreira; o meu último chefe no
departamento do Casting, António Loureiro; os Controladores de Processo, Jorge Português e
José Elódio, que sempre demonstraram enorme interesse e colaboração em todas as fases deste
estudo; Luís Serralha, responsável pelo controlo e registo da qualidade das peças no Casting,
responsável pela obtenção de inúmeros dados e informações que ajudaram a complementar e
orientar muito do meu trabalho; Alexandre Gouveia, pelo apoio e introdução aos procedimentos e
equipamentos do Departamento da Qualidade; ao Eng.º Hugo Marques, do Departamento de
Engenharia, por toda uma série de documentação facultada sobre o assunto estudado; e também
a pessoas como Paulo Bom, Eng.º Hélder Marques, Fernando Sousa, e a muitos outros, em todos
os departamentos, que, sem excepção, me fizeram sentir não só parte de uma Equipa, mas de
uma Família. Também não podia deixar de agradecer ao meu antigo colega de curso, e sempre
meu Amigo, o Eng.º José Pedro Rodrigues, pelas inúmeras formas de apoio que me prestou ao
longo deste caminho, e não só. Também estendo este agradecimento, a todos os Professores do
Instituto Superior Técnico, que me acompanharam ao longo da minha Formação Académica, e
com isso me facultaram as ferramentas que permitiram que este trabalho se revestisse de
sucesso.

E finalmente, agradecer ao meu Pai e à minha Mãe, que já não estão “aqui” para poderem
testemunhar o finalizar deste percurso, mas a quem dedico totalmente este trabalho. Onde quer
que estejam... obrigado por terem acreditado em mim, e por me terem ensinado o valor da
perseverança. Graças a vocês, aprendi a nunca desistir. Não importam as circunstâncias.

2
II – Resumo e Palavras-Chave

Esta dissertação tem como base o estudo visando a optimização da produção de corpos de
compressores de ar-condicionado para veículos automóveis, por fundição injectada. O trabalho foi
desenvolvido na empresa Halla Climate Control Portugal, em Palmela. Na produção destas peças
(nomeadamente “rears” e “fronts” dos corpos compressores dos ar-condicionados para a indústria
automóvel) eram recorrentemente observadas porosidades nas peças a um nível que as tornava
inadequadas à sua utilização. Concluiu-se, após este estudo, que os problemas de porosidade
observados, advêm da variação não controlada da concentração do ferro na liga, da temperatura
dos Fornos de Espera, e da mistura indiscriminada de retornos das linhas de produção. Após a
identificação das causas, foram propostas alterações na linha de produção visando corrigir estes
problemas.

Palavras-Chave:

• Fundição Injectada
• Ligas de Alumínio
• Composição Química
• Microestrutura
• Microscopia Electrónica de Varrimento

3
III – ÍNDICE

I – Agradecimentos ....................................................................................................................... 2
II – Resumo e Palavras-Chave ..................................................................................................... 3
III – ÍNDICE ................................................................................................................................... 4
IV – Índice de Figuras ................................................................................................................... 5
V – Índice de Tabelas.................................................................................................................... 7
1. Introdução ............................................................................................................................. 8
1.1. Âmbito e objectivo do trabalho ......................................................................................... 8
1.2. Empresa ........................................................................................................................... 8
1.2.1. O processo de Fundição Injectada .............................................................................. 9
1.3. Ligas de Alumínio para Fundição Injectada utilizadas pela HCCP................................ 10
1.4. “Sludge” .......................................................................................................................... 13
1.4.1. Efeitos do Sludge ....................................................................................................... 13
1.4.2. O papel do ferro, do manganês e do crómio ............................................................. 14
1.4.3. Formação de compostos intermetálicos durante a solidificação ............................... 15
1.4.4. O diagrama ternário Al-Fe-Si ..................................................................................... 17
1.4.5. Sludge Factor - Quanto é que é demais?.................................................................. 20
2. Técnicas Experimentais...................................................................................................... 24
2.1. Microscopia Óptica......................................................................................................... 24
2.2. Microscopia Electrónica de Varrimento (SEM) .............................................................. 26
2.3. Espectroscopia de Dispersão de Energia (EDS) ........................................................... 27
2.4. Difracção de Raios-X ..................................................................................................... 28
2.5. Espectroscopia de Emissão Óptica ............................................................................... 28
2.6. Amostragem ................................................................................................................... 30
3. Resultados e Discussão ..................................................................................................... 30
3.1. Observação por Microscopia Óptica .............................................................................. 30
3.1.1. Observação das amostras Alcasa 1 e Befesa 1........................................................ 31
3.1.2. Observação das amostras Alcasa, nas três diferentes fases do processo ............... 32
3.1.3. Observação das amostras Befesa, nas três diferentes fases do processo .............. 37
3.1.4. Micrografias de amostras de alumínio Alcasa e Befesa, de amostragens posteriores
40
3.2. Análise Química ............................................................................................................. 41
3.3. Estimativa da Percentagem de Fases ........................................................................... 43
3.4. Micrografias SEM e Análises Químicas EDS................................................................. 46
3.4.1. Preparação das Amostras ......................................................................................... 47
3.4.2. Ensaio ........................................................................................................................ 47
3.4.3. Resultados e Discussão ............................................................................................ 48
3.5. Difracção de Raios-X ..................................................................................................... 55
3.5.1. Preparação das Amostras ......................................................................................... 55

4
3.5.2. Resultados e Discussão ............................................................................................ 56
4. Conclusões ......................................................................................................................... 57
5. Recomendações................................................................................................................. 60
6. Bibliografia .......................................................................................................................... 62
7. Anexos ................................................................................................................................ 63
7.1. Historial........................................................................................................................... 63

IV – Índice de Figuras

Fig. 1 - Esquema simplificado do Processo de Fundição Injectada da Halla Climate Control

Palmela.......................................................................................................................................... 9
Fig. 2 – Morfologia (S – Si primário, P – poliédrico, N – agulha ou plaqueta), C – script chinês, P –
poliédrico ..................................................................................................................................... 16
Fig. 3- Diagrama temário de elementos genéricos A-B-C .......................................................... 17
Fig. 4 - Projecção de uma área do diagrama ternário Al-Fe-Si, vista de cima ........................... 18
Fig. 5 - Ampliação da secção mais relevante para o caso discutido, da figura anterior............. 19
Fig. 6 - Secção do diagrama ternário Al-Si-Fe, mostrando caminhos de solidificação de alumínio
primário para todas as ligas com níveis críticos de Fe, e para ligas com 5%Si (x-x’), 7%Si (y-y’) e
9%Si (z-z’) com 0.8%Fe. Os pontos de intersecção com a linha AB são onde a formação de
grandes plaquetas de fase β pode começar a ocorrer antes da formação de eutético em B .... 19
Fig. 7 - Gráfico Sludge Factor VS Temperatura de Espera ........................................................ 20
Fig. 8 - Gráfico Sludge Factor VS Temperatura de Espera, mostrando o ponto de intercepção de
um SF de 1.8 com a linha de separação da zona com e sem “sludge”...................................... 21
Fig. 9 - Gráfico Sludge Factor VS Temperatura de Espera, mostrando o ponto de intercepção de
um SF de 2.2 com a linha de separação da zona com e sem “sludge”...................................... 21
Fig. 10 - Gráfico Sludge Factor VS Temperatura de Espera, mostrando o ponto de intercepção de
um SF de 1.8 com a linha de separação da zona com e sem “sludge”, de forma a ilustrar o
arrefecimento do fundido na calha e na câmara de injecção ..................................................... 23
Fig. 11 – Gráfico Sludge Factor VS Temperatura de Espera, mostrando a zona correspondendo
ao “sludge” total, relativo, na peça vazada, para um SF de 1.2 e um de 2.0 ............................. 24
Fig. 12 – Esquema do percurso do feixe luminoso no microscópio metalográfico .................... 25
Fig. 13 - Esquema de um equipamento SEM, e os seus vários elementos constituintes .......... 27
Fig. 14 - Esquema de um equipamento EDS e seus componentes ........................................... 27
Fig. 15 – Diagrama do Espectómetro de Emissão Óptica Usado na HCCP .............................. 29
Fig. 16 - Micrografia da amostra ALCASA 1. Zonas escuras correspondendo a fase eutética
lamelar, claras a alumínio primário. ............................................................................................ 31
Fig. 17 - Micrografia da amostra BEFESA 1. Zonas escuras correspondendo a fase eutética
lamelar, claras a alumínio primário. ............................................................................................ 32
Fig. 18 - Micrografia da amostra AFF. Zonas escuras correspondendo a fase eutética lamelar,
claras a alumínio primário. .......................................................................................................... 33

5
Fig. 19 - Micrografia da amostra AW. Zonas escuras correspondendo a agulhas de silício, zonas
claras a alumínio primário. Observam-se já alguns precipitados associados ao “sludge”. ........ 33
Fig. 20 - Micrografia da amostra AC. Zonas escuras correspondendo a agulhas de silício, claras a
alumínio primário. Observa-se de forma mais pronunciada, a presença de vários precipitados
associados ao “sludge” ............................................................................................................... 34
Fig. 21 - Micrografia da amostra PP (ampliação 500X). Apesar do maior refinamento de grão,
observam-se os mesmos precipitados de “sludge”, e a ausência de fase eutética lamelar....... 35
Fig. 22 - Micrografia AFFL1c. Observa-se algo que aparenta ser fase eutética lamelar, e são
pouco visíveis, grãos de "sludge"................................................................................................ 36
Fig. 23 - Micrografia AWL3c. Observa-se apenas alumínio primário, e precipitados associados ao
"sludge". Para além disso, nota-se uma porosidade já considerável. ........................................ 36
Fig. 24 - Micrografia ACL5d. Observa-se apenas alumínio primário, e precipitados associados ao
"sludge”........................................................................................................................................ 37
Fig. 25 - Micrografia BFF1c. Zonas escuras correspondendo a fase eutética lamelar, claras a
alumínio primário. ........................................................................................................................ 38
Fig. 26 - Micrografia BFF3b. Observam-se agulhas de silício, e precipitados tipo-estrela. Pelo
menos dois precipitados de silício primário são visíveis............................................................. 38
Fig. 27 - Micrografia BW1c. Observam-se todos os precipitados associados ao "sludge". ....... 39
Fig. 28 - Micrografia BC1c. Observa-se fase eutética lamelar, e precipitados tipo-estrela. ....... 39
Fig. 29 – Befesa (amostra BE-2-FF), forno de fusão – 1.02% Fe, 0.92% Si. ............................. 40
Fig. 30 – Alcasa (amostra AL-5-W), formo de espera, 0.790% Fe, 10.59% Si. ......................... 41
Fig. 31 – Alcasa (amostra AL-10-W), forno de espera, 0.873% Fe. 11.01% Si ......................... 41
Fig. 32 - Micrografia BW5e.......................................................................................................... 43
Fig. 33.......................................................................................................................................... 44
Fig. 34.......................................................................................................................................... 44
Fig. 35.......................................................................................................................................... 45
Fig. 36 - Micrografia de amostra de Alcasa, Forno de Fusão, (FMC – fase mais clara, FME – fase
mais escura, M – matriz). ............................................................................................................ 48
Fig. 37 – Espectro da análise química da amostra de alumínio Alcasa, Forno de Fusão,
Composição Total. ...................................................................................................................... 49
Fig. 38 - Alcasa, Forno de Espera, (FMC – fase mais clara, FME – fase mais escura, M – matriz, A
- agulha). ..................................................................................................................................... 50
Fig. 39- Alcasa, Calha, (P – Precipitado). ................................................................................... 51
Fig. 40 - Befesa, Forno de Fusão, (H – precipitado em forma de Hexágono, SE – Segundo
Eutético, L - Lamela). .................................................................................................................. 52
Fig. 41 - Befesa, Forno de Espera. ............................................................................................. 54
Fig. 42 - Befesa, Calha................................................................................................................ 54
Fig. 43 - Alcasa, Calha. Picos 38.505 (111), 44.778 (200), 65.194 (220) – Alumínio. Picos 47.061
(113), 55.020 (223) – γ-Al3FeSi. Pico 78.152 – β-Al5FeSi, ou 78.305 (311) – Alumínio. ....... 56
Fig. 44 - - Befesa, Calha. Picos 38.505 (111), 44.778 (200), 65.194 (220) – Alumínio. Picos 47.061
(113), 55.020 (223) – γ-Al3FeSi. Pico 78.152 – β-Al5FeSi, ou 78.305 (311) – Alumínio. ....... 57

6
Fig. 45 – Gráfico com várias coordenadas correspondendo a um valor de Sludge Factor (S. F.) e
de Temperatura de Espera, e informação adicional da existência ou não de sludge, em cada
ponto............................................................................................................................................ 61

V – Índice de Tabelas

Tabela 1- Designação das duas primeiras amostras analisadas, da fase após Forno de Fundição.
..................................................................................................................................................... 30
Tabela 2 - Amostragem inicial, referindo o fornecedor e o local da recolha da amostra............ 30
Tabela 3 - Análises químicas das amostras da primeira fase ................................................... 42
Tabela 4 - Valores de Sludge Factor obtidos para as diferentes amostras................................ 42
Tabela 5 - Tabela com Resultados Vários. ................................................................................. 46
Tabela 6 - Forno de Fusão, composição química total. .............................................................. 49
Tabela 7 - Alcasa, Forno de Fusão, composição química da Fase Mais Clara. ....................... 49
Tabela 8 - Alcasa, Forno de Fusão, composição química da Fase Mais Escura...................... 49
Tabela 9 - Alcasa, Forno de Fusão, composição química da Matriz. ......................................... 50
Tabela 10 - Alcasa, Forno de Espera, composição química da Fase Mais Clara. ................... 50
Tabela 11 - Alcasa, Forno de Espera, composição química da Fase Mais Escura. ................. 50
Tabela 12 - Alcasa, Forno de Espera, composição química da Agulha. ................................... 50
Tabela 13 - Alcasa, Forno de Espera, composição química da Matriz...................................... 51
Tabela 14 - Alcasa, Calha, composição química total. ............................................................... 51
Tabela 15 - Alcasa, Calha, composição química do Precipitado............................................... 52
Tabela 16 - Befesa, Forno de Fusão, composição química total................................................ 52
Tabela 17 - Befesa, Forno de Fusão, precipitado em forma de Hexágono. ............................... 52
Tabela 18 - Befesa, Forno de Fusão, composição química da área à volta do precipitado em
forma de Hexágono. .................................................................................................................... 53
Tabela 19 - Befesa, Forno de Fusão, composição química do Segundo Eutético.................... 53
Tabela 20 - Befesa, Forno de Fusão, Lamela............................................................................. 53
Tabela 21 - Befesa, Forno de Espera, Composição Total. ......................................................... 54
Tabela 22 - Befesa, Calha, Composição Total. .......................................................................... 55

7
1. Introdução

1.1. Âmbito e objectivo do trabalho

A realização deste trabalho surgiu da necessidade da empresa Halla Climate Control (HCC)
Portugal melhorar o processo de produção de peças por fundição injectada, de peças de corpos
de compressores de ar-condicionado para veículos automóveis. Sem que se conseguisse detectar
a razão para tal, de forma (aparentemente) aleatória, muitas peças surgiam com níveis de
porosidade não aceitáveis, originando taxas de rejeição na fase de controlo de qualidade
anormalmente elevadas.

Foi então proposto este trabalho de dissertação de Mestrado em Engenharia de Materiais, cujo
objectivo era o de identificar as causas mais prováveis para estas anomalias de produção. A
abordagem tomada foi a de se observar todo o processo de produção, e nele seleccionar zonas
críticas, onde foram efectuadas amostragens do alumínio. Feito isso, procedeu-se a uma série de
análises químicas e metalográficas, (Microscopia Óptica SEM, EDS, Espectroscopia de Emissão
Óptica, Raios-X), e, com base nos resultados, foram-se detectando causas, criando um historial
da qualidade das peças produzidas, e numa fase final, avançadas linhas de acção por forma a
corrigir e controlar as variáveis metalúrgicas do processo que originavam desconformidades nas
peças produzidas.

1.2. Empresa

A Halla Climate Control Corporation (HCC Corporation) é a principal empresa Sul-Coreana de

produção de componentes automóveis para a indústria automóvel. Detém 60% do mercado
coreano, estando entre os 10 maiores produtores mundiais de sistemas de climatização.

Na Coreia do Sul, tem instalações em Daejeon, Pyongtaek, Ulsan. Também é na Coreia do Sul
que a HCC Corporation tem o seu R&D Center. A HCC Canadá, em Belleville, é, assim como a
HCC Tailândia, uma joint venture entre a HCC Coreia (60%) e a Visteon Corp. (40%). Outra joint
venture da HCC Coreia e a Visteon é a VASI - Visteon Automotive Systems Índia Private Ltd, com
94% e 6%, respectivamente.

A Halla Climate Control Portugal (HCCP), pertence ao grupo HCC. Dedica-se ao fabrico de corpos
para compressores de ar condicionado para a indústria automóvel e respectivas embraiagens e
tampas de protecção para centralinas. Criada em 1997, a sua primeira função era a de fornecer a
unidade de compressores da Visteon Palmela. Actualmente, para além da Visteon Palmela, a
HCCP fornece igualmente a Visteon Hungria e a HCC Canadá [1].

8
Os clientes mais importantes da HCC são: Hyundai, Audi, General Motors Corp, Ford Motor
Company, Visteon, Kia Motor Company, Volkswagen, Ssangyoung Motor Co. e Mazda [2].

1.2.1. O processo de Fundição Injectada

De uma forma muito simples, o processo de fundição injectada efectuado na Halla Climate Control
Portugal pode esboçar-se da seguinte forma:

Inicialmente, o alumínio “virgem” (lingotes, vindos directamente do fornecedor) é colocado,

juntamente com retornos (peças rejeitadas, jitos...) no Forno de Fusão, até fundir. Este trabalha a
temperaturas entre os 750 a 780º C. Em seguida, o alumínio fundido é vertido para uma “colher”,
onde é transportado até às máquinas de injecção. Aí, o alumínio é vertido para os Fornos de
Espera de cada uma das máquinas. Estes trabalham a temperaturas que rondam os 650º C. Daí,
o alumínio é vertido, através de uma calha de alimentação, e injectado para a cavidade moldante,
onde atinge rapidamente o estado sólido, com a forma da peça que se pretende produzir. A figura
1 mostra, de forma esquematizada, o esboço do processo.

Alumínio
(“virgem” +
retornos)
Máquina de Injecção

Forno de
Espera
Calha Cavidade
Forno Moldante
de
Fusão

“Colher”
Peça
Acabada

Fig. 1 - Esquema simplificado do Processo de Fundição Injectada da Halla Climate Control Palmela.

9
 1.3. Ligas de Alumínio para Fundição Injectada utilizadas pela HCCP

A grande maioria dos produtos produzidos por fundição injectada em todo o mundo é feita em
ligas de alumínio. As ligas de alumínio para fundição injectada têm uma densidade específica de
aproximadamente 2.7 g/cc, colocando-as entre as ligas leves estruturais.

Seis elementos principais constituem, em geral, as ligas de alumínio para fundição injectada:
silício, cobre, magnésio, ferro, manganês e zinco. Cada elemento afecta a liga, quer
individualmente, quer interactuando uns com os outros [3].

As ligas da sério 3xx.x são ligas de Alumínio-Silício que contém magnésio e/ou cobre [4], sendo a
liga A380 (ANSI/AA A380.0), de longe, a liga de fundição injectada mais usada. Esta liga oferece
a melhor combinação entre propriedades do material e facilidade de produção. Pode ser
especificada para a maior parte das aplicações de produtos. Algumas destas utilizações incluem
componentes electrónicos, componentes automotrizes, suportes de motores, caixas de
transmissão e de mudanças, electrodomésticos, carcaças de cortadores de relva, componentes
de mobília, ferramentas manuais e a motor. A liga A383 (ANSI/AA 383.0) e a 384 são alternativas
à liga A380 para componentes com geometrias complexas, que requerem uma elevada
capacidade de preenchimento. Além disso, a A383 oferece uma melhor resistência à fissuração a
quente [3].

A liga utilizada nesta altura na HCC Portugal, é a A383.1 Esta liga possui, para além do alumínio,
15 elementos de liga, a saber:

Elementos principais:

• Silício (Si) – O efeito deste elemento de liga é a melhoria das características de fundição
das ligas de alumínio. Adições de silício ao alumínio puro melhoram dramaticamente a
fluidez, a resistência à fissuração a quente e a facilidade de alimentação (capacidade de
injectar e preencher a cavidade moldante). A família de composições Alumínio-Silício é a
mais utilizada em todos os processos de fundição. As ligas comerciais vão de ligas
hipoeutéticas até hipereutéticas, indo até 25% de Si. Em geral, pode definir-se uma gama
ideal de percentagem de silício para os processos de fundição. Para fundição injectada,
esta encontra-se entre os 8 e os 12%. As bases para esta recomendação são a relação
entre a taxa de arrefecimento e a fluidez, e o efeito da percentagem de eutético na
capacidade de alimentação. Adições de silício são acompanhadas por uma redução na
gravidade específica e no coeficiente de expansão térmica.

• Ferro (Fe) – Melhora a resistência à fissuração a quente, e diminui a tendência para o

vazado “soldar”, ou colar, na cavidade moldante, em fundição injectada. No entanto,

10
 aumentos no conteúdo em ferro são acompanhados por uma diminuição substancial na
ductilidade. O ferro reage para formar um grande conjunto de fases insolúveis nas ligas
de alumínio após ser fundido. As mais comuns são FeAl3, FeMnAl6 e α-AlFeSi. Estas
fases essencialmente insolúveis são responsáveis pela melhoria na resistência,
especialmente a temperaturas elevadas. À medida que a fracção de fase insolúvel
aumenta com o aumento do conteúdo em ferro, características de fundição tais como
fluidez e alimentação são afectadas de forma adversa. O ferro participa na formação de
(*)
fases associadas ao “sludge” , com o manganês, crómio, e outros elementos.

• Cobre (Cu) – As primeiras e mais usadas ligas de alumínio eram ligas que continham 4 a
10% de Cu. O cobre aumenta a dureza da peça, quer no estado em que ela se apresenta
após o vazamento, quer no pós-tratamento térmico. O cobre reduz geralmente a
resistência à corrosão, e em composições específicas, e consoante as condições do
material, a susceptibilidade à corrosão por tensão. Adições de cobre também reduzem a
resistência à fissuração a quente e diminuem a aptidão à moldação por vazamento.

• Manganês (Mn) – O manganês é um importante elemento de liga em composições em

bruto, se bem que em composições secundárias de liga para fundição, o manganês não
ofereça nenhum benefício significativo em ligas para fundição injectada. Mas existem
evidências, no entanto, que uma maior fracção por volume de MnAl6 em ligas contendo
mais de 0,5% Mn pode eventualmente influenciar de forma benéfica a peça, de forma a
esta estar, a nível interno, livre de falhas. O manganês pode igualmente ser bom para
alterar a resposta a acabamentos químicos, e anodização.

• Magnésio (Mg) – É o elemento base para o aumento da resistência e dureza em ligas Al-
Si tratadas termicamente e usado em ligas Al-Si mais complexas, contendo cobre, níquel,
e outros elementos usados com a mesma finalidade. A fase de endurecimento Mg2Si
mostra um limite de solubilidade útil correspondendo a exactamente 0,70% Mg, além do
qual não ocorre nem um maior endurecimento, nem um amaciamento da matriz. Muitas
ligas de maior dureza na família Al-Si usam magnésio numa quantidade entre os 0,40 e
os 0,70%

• Zinco (Zn) – Nenhum benefício significativo é obtido pela adição de zinco ao alumínio.
Acompanhado pela adição de cobre e/ou magnésio, no entanto, zinco resulta em
composições de ligas passíveis de receberem tratamentos térmicos, ou envelhecimento
natural.

• Níquel (Ni) – É usualmente empregue com o cobre, para aumentar as propriedades a

altas temperaturas. Também reduz o coeficiente de expansão térmica.

(*)
Ver definição de “sludge” no ponto 1.4.

11
• Chumbo (Pb) – É usualmente usado em ligas de alumínio para fundição injectada com
valores na composição acima dos 0,1% para melhoria da maquinabilidade.

Elementos residuais:

• Crómio (Cr) – São feitas usualmente adições em pequenas concentrações para permitir
envelhecimento à temperatura ambiente, e a composições termicamente instáveis, onde
se sabe que ocorre recristalização e coalescência de Grão. O crómio forma tipicamente o
composto CrAl7, que demonstra ter uma solubilidade no estado sólido extremamente
limitada. Logo, é útil no suprimir da tendência para crescimento de grão. “Sludge” que
contenha ferro, manganês e crómio, é por vezes encontrado nas composições de peças
de fundição injectada. O crómio aumenta a resistência à corrosão em certas ligas e
aumenta a sensibilidade à têmpera, noutras.

• Estanho (Sn) – É eficiente na redução do atrito. Logo, é útil em aplicações estruturais de

suporte, com é o caso das chumaleiras. Ligas para fundição podem conter até 25% de
estanho. Podem também ser feitas adições de forma a melhorar a maquinabilidade. O
estanho pode igualmente influenciar a resposta ao endurecimento por precipitação em
alguns sistemas de ligas.

• Titânio (Ti) – É extensivamente usado para refinar a estrutura de grão de ligas de

fundição de alumínio, muitas vezes em combinação com menores quantidades de boro.
Titânio em excesso com a estequeometria do TiB2 é necessário para um efectivo
refinamento de grão. O titânio é muitas vezes empregue em concentrações maiores do
que as necessárias para o refinamento de grão, de forma a reduzir a tendência à
fissuração a quente em certas composições.

• Bismuto (Bi) – Melhora a maquinabilidade em ligas de alumínio para fundição, em

concentrações maiores que 0,1%.

• Cálcio (Ca) – É um modificador fraco do Al-Si eutético. Aumenta a solubilidade do

hidrogénio e é muitas vezes responsável pela porosidade na peça vazada quando em
composições residuais. Concentrações de cálcio maiores que aproximadamente 0,005%
também afectam de forma adversa a ductilidade em ligas de Al-Mg [4].

• Vanádio (V) – Geralmente existe vanádio entre 10 a 200 ppm em ligas comerciais de
alumínio, e como baixa a condutividade, geralmente é adicionado a ligas condutoras
eléctricas com boro.

12
 • Cobalto (Co) – não é uma adição muito comum a ligas de alumínio. Tem sido adicionado
a algumas ligas de alumínio-silício contendo ferro (como é o caso da A383), porque
transforma a fase β acicular numa fase mais arredondada de alumínio-cobalto-ferro, com
isso melhorando a tenacidade e a sua capacidade de alongamento [a].

1.4. “Sludge”

Em fundições de alumínio, e especialmente em fundições injectadas de alumínio, ocorre a

acumulação no fundo dos fornos de fusão e de espera, de sólidos compostos de elementos
pesados, denominados comummente de “sludge” (termo inglês que significa lamas, ou lodo). O
“sludge” é composto por cristais primários contendo alumínio e silício, mas que também são ricos
em ferro, manganês e crómio. Estes cristais têm altos pontos de fusão, e elevadas gravidades
específicas, o que faz com que se acumulem no fundo do forno. Estes cristais aparecem apenas
em ligas que tenham quantidades suficientemente grandes de ferro, manganês, e/ou crómio, e
consoante a temperatura de operação do forno. O acumular de “sludge” pode eventualmente
reduzir o espaço efectivo do forno. Pode também causar outros efeitos adversos, tais como
“pontos duros” nas peças (devido às inclusões), maior tendência de determinada liga se soldar à
cavidade moldante, e restringir o fluir do metal durante a fundição. É portanto desejável minimizar
a formação de “sludge” em fundições de alumínio. Pode ser constituído por fases de AlSiFe, ou
AlSiFeMn(Cr). Esta última fase é benéfica, mas também cria aquilo que na fundição injectada se
chama de “sludge” ou “fallout” (deposição) no forno, quando as concentrações de Fe/Mn/Cr no
fundido são demasiado elevadas.

1.4.1. Efeitos do Sludge

Uma grande consequência de se ter “sludge”, é o depositar de material pesado no fundo do forno.
Mas existem igualmente outros efeitos prejudiciais.

Brasagem (“Soldering”) – Foi dito anteriormente que o “sludge” é composto de cristais ricos em
Fe, Mn e/ou Cr. O conteúdo em ferro do “sludge” é tipicamente de 4%, mas pode chegar até aos
20%. A formação de “sludge” empobrece o fundido de Fe, o que leva a que o fundido acabe por
“soldar” na cavidade moldante, ao arrefecer.

Pontos Duros – Os cristais de “sludge” tendem a ser de grandes dimensões porque se formam a
um ritmo de crescimento lento. À medida que o “sludge” se forma no chão do forno e se acumula,
existe sempre a possibilidade de alguns destes cristais serem agitados de volta ao fundido, ao
serem inadvertidamente colhidos durante a retirada do alumínio pelo tubo de ascensão,
introduzidos no tubo de injecção de uma máquina de injecção, e eventualmente acabarem na
peça injectada. Tais cristais de “sludge” são muito duros (normalmente com durezas superiores a

13
450 VHN, versus os 120 VHN para a matriz da liga A380) e podem causar danos consideráveis às
ferramentas de corte durante a maquinação.

Pontos duros brilhantes e salientes das peças produzidas por fundição injectada são muitas vezes
identificados por microanálise como sendo cristais de “sludge”. A superfície cortada por uma
ferramenta apresenta-se normalmente deteriorada devido à severidade do dano que a ferramenta
de corte sofreu.

Reduzida aptidão para fundição injectada (“castability”) – O efeito do ferro na aptidão para
fundição de ligas de base Al-Si foi já muito estudado. É de consenso geral que o ferro tem o
potencial para seriamente afectar essa aptidão, em particular através do aumento da porosidade,
quando se está perante altos níveis de ferro. Uma das razões avançadas para que assim seja, é
que as plaquetas de fase-β impedem o fluir do líquido interdendrítico durante a alimentação, o que
causa a porosidade por encolhimento (“shrinkage porosity”).

Reduzido tempo de vida das ferramentas – O efeito adverso dos cristais de “sludge” formados
no forno (depositar, acumular no chão do forno, e pontos duros nas peças produzidas), ou na
calha e na câmara de injecção (fluxo de metal reduzido) são evidentes. Mas e quanto aos cristais
de “sludge” que não causam qualquer destes problemas, de forma significativa?

Sempre que os cristais de “sludge” não se precipitam no forno (devido a um excessivo “sludge
(**)
factor” ), precipitam ou na calha, ou no tubo de injecção, ou na própria cavidade moldante.

Já foi dito que os cristais que se formam no forno tendem a fazê-lo muito lentamente, e são de
grandes dimensões. Os cristais que se formam na calha ou no tubo de injecção tendem a ser
extremamente pequenos, porque as taxas de arrefecimento na cavidade moldante são, por
inerência, extremamente rápidas (centenas de graus Célsius por segundo).

1.4.2. O papel do ferro, do manganês e do crómio

O ferro, é um elemento desejado – aliás, necessário em determinadas gamas de composição –

que ajuda a prevenir a liga fundida de se “soldar” na cavidade moldante. A composição de
eutético de Al-Si-Fe ocorre a 0,8% de Fe. Logo, quando o ferro se encontra na liga com um valor
um pouco superior a esse, o metal fundido, sobressaturado, tem pouca ou nenhuma tendência
para dissolver o ferro da cavidade moldante, enquanto ambos estão em contacto próximo. Por
esta razão, a maior parte das fundições injectadas que utilizam alumínio, preferem que as suas
ligas contenham entre 0,8 e 1,1% de Fe [5].

(**)
Ver definição de Sludge Factor no ponto 1.4.5.

14
O ferro é uma impureza natural que surge durante o processo de manufactura de alumínio
primário, através do Processo Bayer, em que a bauxite (o minério) é convertido em alumina
(matéria-prima), e durante o processo de redução electrolítica Hall-Héroult, que converte a
alumina em alumínio fundido. Dependendo da qualidade do minério recebido e do controle dos
vários parâmetros do processamento de outros materiais em bruto, o alumínio primário fundido
contém, tipicamente, entre 0,03 a 1,15% de ferro, sendo o intervalo de valores entre 0,07 e
0,10%, a média.

Não existe forma economicamente viável de remover completamente o ferro do alumínio, logo
estes valores são a linha de base típica. O ferro pode ainda entrar no fundido durante as
actividades posteriores de fundição através de dois mecanismos básicos:

1. O alumínio líquido é capaz de dissolver ferro de partes de ferramentas e de fornos em

ferro que não estejam protegidas, e, com longas exposições, o nível de ferro pode chegar
a 2% a temperaturas normais de 700º C (um eutético de Fe-Al existe a 1,7% de Fe a
655º C). Para um fundido mantido a 800º C, o nível e ferro pode chegar a níveis acima
dos 5%.

2. O ferro também pode entrar no alumínio fundido através da adição de elementos de liga
de baixa pureza, ou através da adição de sucata que contenha mais ferro na sua
composição que o material primário.

Estas são as razões que levam a que os níveis de ferro continuem a aumentar a cada ciclo
de refusão, e porque ligas secundárias, tais como as ligas Al-Si destinadas à fundição
injectada a alta pressão (“High Pressure Die Casting”, HPDC), podem acabar contendo níveis
de ferro até 1,5%. No caso de HPDC, isto nem sempre é um facto negativo, já que níveis
altos de ferro podem ajudar a minimizar o problema do agarrar do alumínio à cavidade
moldante (brasagem) [6].

O manganês e o crómio encontram-se presentes em ligas secundárias de alumínio como

impurezas. Mas estes também podem ser benéficos. Individualmente, ou em combinação, eles
mudam a morfologia acicular de uma fase rica em ferro, para uma forma mais cúbica. Isto resulta
numa melhoria da ductilidade (e possivelmente resistência) dos componentes produzidos por
fundição injectada [5].

1.4.3. Formação de compostos intermetálicos durante a solidificação

O ferro, apesar de altamente solúvel no alumínio líquido (e suas ligas), tem muito pouca
solubilidade no alumínio sólido, e tende então a combinar-se com outros elementos para formar
partículas de fases intermetálicas de variados tipos. Na ausência de silício, as fases

15
predominantes são o Al3Fe e Al6Fe. Mas quando o silício está presente, as fases dominantes são
Al8FeSi (conhecida como fase α) e Al5FeSi (conhecida como fase β). Se o magnésio também
estiver presente com o silício, pode formar-se uma fase alternativa, Al8FeMg3Si6, denominada de
fase π. Outra fase comum que se forma quando o manganês está presente com silício, é a
Al15(Fe, Mn)3Si2 (também conhecida por fase α, o que pode gerar confusão). Esta fase tende a
formar-se preferencialmente em relação à outra fase α, sempre que o manganês está presente.
Existem também outras fases, mais raras, que se formam na presença de elementos tais como
Ni, Co, Cr e Be.

As fases acima citadas são evidentes dentro do microestrutura das ligas Al-Si, e podem ser
habitualmente detectadas através de observação por microscópio, pela sua forma dominante (a
sua morfologia) e cor [6], como se exemplifica nas figuras 2.a a 2.d.

Fig. 2 – Morfologia (S – Si primário, P – poliédrico, N – agulha ou plaqueta), C – script chinês, P – poliédrico [7].

Outro factor crítico para os intermetálicos de ferro e os seus efeitos, é a temperatura a que as
diferentes fases se formam durante a solidificação. Isto depende quer da concentração dos
elementos envolvidos, quer da taxa de arrefecimento. Partículas intermetálicas que se formem
antes da solidificação da estrutura de grãos dendriticos do alumínio (i.e. que crescem livremente
dentro do líquido), ou que se formam ao mesmo tempo que a estrutura dendrítica, (mas dentro do
líquido restante) tendem a crescer muito mais que aquelas que se formam muito depois, durante
ou após o período da solidificação do eutético Al-Si, porque há menos espaço ocupado por líquido
disponível para o crescimento ocorrer durante esses estágios posteriores. De um modo geral,
maior a partícula, mais provável será que ela se revele prejudicial. Aumentar a concentração de

16
ferro (e também de manganês) tende a resultar numa formação prévia de partículas de fase
intermetálica, e daí é passível de ocorrer maior crescimento não controlado. Uma taxa de
arrefecimento mais lenta também aumenta o risco de formação de partículas de maiores
dimensões, porque o tempo disponível para o crescimento é maior. Já em fundições com taxas de
arrefecimento muito altas (e.g. HPDC) e/ou com ligas com baixo teor de ferro (e.g lingotes de
alumínio primário) as partículas são tipicamente da ordem dos 10 a 50 µm.

1.4.4. O diagrama ternário Al-Fe-Si

Um diagrama ternário é uma figura tridimensional, que nos dá a variação de fases existente entre
três elementos, ao longo de uma determinada gama de temperaturas, a pressão constante. A
figura 3 mostra um exemplo de um diagrama ternário genérico.

Fig. 3- Diagrama temário de elementos genéricos A-B-C [8].

Para a liga estudada, verifica-se que o diagrama ternário mais significativo é o do Al-Fe-Si. Isto
porque o alumínio e o silício são os elementos em maior quantidade na liga, e quanto ao ferro,

17
verifica-se ser dos elementos que mais contribui para a formação de compostos intermetálicos na
liga A383.

A figura 4 mostra-nos uma área específica de um destes diagramas ternários, vista do topo.

Fig. 4 - Projecção de uma área do diagrama ternário Al-Fe-Si, vista de cima [9].

Em seguida, a figura 5 mostra a ampliação da área onde está contida a gama de composições em
alumínio, ferro e silício da liga estudada, para uma observação mais fácil.

18
 Fig. 5 - Ampliação da secção mais relevante para o caso discutido, da figura anterior [9].

Os efeitos prejudiciais do ferro começam a níveis muito baixos, mas tornam-se muito mais sérios
assim que um certo nível crítico (dependendo esse valor da liga utilizada) é excedido. À medida
que o nível de ferro aumenta, a porosidade também aumenta. O nível crítico de ferro está
directamente relacionado com a concentração de silício da liga. A figura 6 mostra uma secção do
diagrama ternário de fase que ilustra a razão para a existência de um conteúdo crítico de ferro.

Ponto A – Al8Fe2Si ↔ Al + β-Al3FeSi (reacção peritética ternária)

Ponto B – L ↔ β-Al3FeSi + Al + Si (reacção eutética ternária)

Fig. 6 - Secção do diagrama ternário Al-Si-Fe, mostrando caminhos de solidificação de alumínio primário para
todas as ligas com níveis críticos de Fe, e para ligas com 5%Si (x-x’), 7%Si (y-y’) e 9%Si (z-z’) com 0.8%Fe. Os
pontos de intersecção com a linha AB são onde a formação de grandes plaquetas de fase β pode começar a
ocorrer antes da formação de eutético em B [6].

À medida que o conteúdo de silício na liga aumenta, também aumenta a quantidade de ferro que
pode ser tolerada antes do início da formação da fase-β, que é anterior ao início da formação de
eutético Al-Si (linha a tracejado na figura 6). A 5% de silício, o conteúdo crítico é de

19
aproximadamente 0,35%, a 7% de silício, esse valor aumenta para 0,5%. A 9%, é de 0,6%, e a
11% chega a aproximadamente 0,75%.

De igual modo, para uma dada percentagem de ferro, o aumento do conteúdo em Si causa uma
diminuição na temperatura (e logo no tempo) a que a fase-β se pode formar antes da formação do
eutético Al-Si. É na linha AB (entre a zona da fase-β e a zona da fase Al), que se formam as
partículas maiores e mais prejudiciais para a fundição injectada [6].

1.4.5. Sludge Factor - Quanto é que é demais?

A fórmula abaixo descrita dá-nos o meio de calcular o que é denominado de “sludge factor”, o que
pode ser um passo útil na determinação de quanto Fe, Mn ou Cr é o limite máximo [5].

Sludge Factor = (1 X %Fe) + (2 X %Mn) + (3 X %Cr) [5]

Um critério alternativo envolve uma fórmula com uma razão Fe:Mn:Cr de 1:1.5:2. Mas
considerando as análises químicas actuais de compostos de “sludge” removidos do fundo de
fornos reverberatórios usados para ligas A380, estas sugerem que a proporção 1:2:3 é uma
proporção mais realística para esse tipo de ligas.

Um gráfico Sludge Factor vs. Temperatura de Espera, como o apresentado na figura 7, é então
útil para determinar o Sludge Factor tolerável para um dado fundido, considerando a sua
temperatura operatória mínima.

Fig. 7 - Gráfico Sludge Factor VS Temperatura de Espera [5].

Aqui, novamente existem opiniões divergentes quanto ao declive e posicionamento da linha que
separa a região com “sludge” (abaixo) da região sem “sludge” (acima). Na verdade, esta depende,
de certa forma, da liga; por exemplo, do nível de silício e da presença ou ausência de cobre. A

20
posição e declive no gráfico da figura 7 demonstrou ser precisa em vários testes feitos em ligas
A380. Logo, poderá ser usada para ilustrar os exemplos seguintes.

Suponhamos um forno de espera a operar entre os 1200 e os 1225º F (648.9 e os 662.8º C),
prática comum em ligas A380. Como se mostra na figura 8, essa temperatura indicar-nos-ia um
Slugde Factor tolerável de 1.8. Ou seja, enquanto o Sludge Factor não exceder 1.8, não é
provável que ocorra no forno formação de “sludge”, ou “fallout”.

Fig. 8 - Gráfico Sludge Factor VS Temperatura de Espera, mostrando o ponto de intercepção de um SF de 1.8 com
a linha de separação da zona com e sem “sludge” [5].

Se, no entanto, se permitir que o sludge factor chegue a 2.2, e a temperatura de funcionamento
permanecer entre os 1220 e os 1225º F (660 e os 662.8º C) (figura 9), um certo grau de formação
de “sludge”, ou “fallout” irá ocorrer no forno.

Fig. 9 - Gráfico Sludge Factor VS Temperatura de Espera, mostrando o ponto de intercepção de um SF de 2.2 com
a linha de separação da zona com e sem “sludge” [5].

21
Noutras palavras, a temperatura, com um Sludge Factor mais elevado, não é suficiente para
impedir que ocorra um certo nível precipitação dos elementos pesados na solução. Ao longo do
tempo, o “sludge” vai continuar a precipitar-se e depositar-se no fundo do forno, e eventual e
significativamente, irá reduzir a capacidade efectiva do forno.

Olhando para o exemplo na figura 9, deveria parecer que o problema da formação de “sludge”
poderia ser evitado ou corrigido, simplesmente aumentando a temperatura do fundido para um
valor que satisfaça o Sludge Factor. Talvez, mas tal pode não ser uma solução com aplicação
prática. Em primeiro lugar, a temperatura mais elevada provavelmente teria um efeito adverso na
durabilidade da cavidade moldante, e possivelmente na qualidade da peça produzida. Em
segundo lugar, se o forno tiver estado a trabalhar à temperatura normal, com um Sludge Factor de
2.2 durante um determinado tempo, o acumular de “sludge” já teria ocorrido no chão do forno. Isto
significa que a concentração de Fe, Mn e Cr no fundo do forno será muito maior que no equilíbrio
do fundido – talvez tão elevada que até a temperatura indicada como ideal para o sludge factor de
2.2, aproximadamente entre os 1285 e os1290ºF (696.1 a 698.9ºC), não conseguir permitir a total
re-dissolução desses elementos.

Só existem duas formas de abordar a correcção de um desequilíbrio grosseiro entre o Sludge

Factor e a temperatura do fundido. A uma temperatura normal de funcionamento, o conteúdo de
“sludge” pode ser reduzido pela “raspagem” (raking”) do chão do forno, e o descartar do “sludge”
removido. Ou então, o desequilíbrio pode ser corrigido através da diluição dos níveis de Fe, Mn e
Cr no fundido usando ligas de alto índice de pureza (ou então, uma combinação destas tuas
abordagens poderá revelar-se apropriada).

O simples facto de um Sludge Factor ser suficientemente baixo para que se previna o depositar
de “sludge” no chão de um forno, não significa que as partículas de “sludge” não se formem de
todo. Como se mostra na figura 10, a liga fundida arrefece na calha e na câmara de injecção
muito abaixo da temperatura de operação do forno de espera.

22
Fig. 10 - Gráfico Sludge Factor VS Temperatura de Espera, mostrando o ponto de intercepção de um SF de 1.8
com a linha de separação da zona com e sem “sludge”, de forma a ilustrar o arrefecimento do fundido na calha e
na câmara de injecção [5].

À medida que tal sucede, formam-se cristais de “sludge”. Estes têm tendência a serem muito
menores que os cristais formados num forno, porque a taxa de arrefecimento é relativamente
muito mais rápida. No entanto, podem ser grandes o suficiente para afectar, de forma adversa, o
fluxo do metal através dos jitos de enchimento para a cavidade moldante.

Na prática, actualmente, a maior parte das peças produzidas por fundição injectada têm poucos
(ou nenhuns) cristais a formar-se no forno, mesmo quando o Sludge Factor é muito elevado. Mas
quase todas as peças feitas por fundição injectada contêm alguma fracção volúmica de cristais de
“sludge” formados na calha, na câmara de injecção, e na cavidade moldante. Estes apresentam-
se, geralmente, numa mistura de vários tamanhos de cristais, cada tamanho correspondendo ao
local onde se formaram.

A fracção volúmica total relativa de cristais do tipo “sludge” numa peça por fundição injectada é
então uma função do “Sludge Factor” do fundido, e da temperatura do mesmo. O tamanho dos
seus grãos é uma função das suas taxas de crescimento.

Para usar como exemplo dois extremos práticos, e recorrendo à figura 11.

23
Fig. 11 – Gráfico Sludge Factor VS Temperatura de Espera, mostrando a zona correspondendo ao “sludge” total,
relativo, na peça vazada, para um SF de 1.2 e um de 2.0 [5].

À esquerda temos assinalado um Sludge Factor de 1.2, suficientemente baixo para que os cristais
de “sludge” não se tenham formado, ou venham a formar-se, no forno, e provavelmente também
não se irão formar nem na calha nem no tubo de injecção. À direita está assinalado um Sludge
Factor de 2.0. Assumindo que, em ambas as situações, as temperaturas de espera foram
mantidas para que não tenha ocorrido deposição de “sludge”, poder-se-á esperar que peças
obtidas de um fundido com 2.0 tenham um valor de fracção volúmica de cristais de “sludge” 2.5
vezes superior do que peças com 1.2 de Sludge Factor [5].

2. Técnicas Experimentais

2.1. Microscopia Óptica

O instrumento usado para observações em materiais opacos designa-se por microscópio

metalográfico. A figura 12 ilustra o percurso óptico deste equipamento, que constitui a base da
observação no microscópio metalográfico.

24
 Fig. 12 – Esquema do percurso do feixe luminoso no microscópio metalográfico [10].

O feixe luminoso proveniente da fonte luminosa (F), depois de atravessar um conjunto de lentes
do condensador e do iluminador e os diafragmas de abertura Da e de campo Dc, é reflectido por
uma placa semi-reflectora a 45º (ou por um prisma), atravessa a objectiva e vai incidir na
superfície do objecto a examinar; é, por sua vez, reflectido, voltando a atravessar a objectiva e a
placa reflectora e, ao incidir num prisma de reflexão total, é enviado para a ocular para
observação visual directa. Se o prisma for retirado do percurso, os raios luminosos são focados
sobre um vidro despolido ou película fotográfica por meio de um espelho e uma ocular de
projecção.

O sistema de observação é essencialmente formado por dois componentes instalados no corpo

do microscópio: objectiva e ocular. A objectiva é um sistema óptico constituído por várias lentes,
associadas de tal modo que permitem anular ou diminuir os defeitos de imagem e/ou as
aberrações. Destina-se à observação directa do objecto e à formação duma primeira imagem
amplificada desse objecto. As oculares são sistemas ópticos constituídos por duas ou mais lentes.
Destinam-se ampliar a imagem real formada pela objectiva e, em conjunto com o olho, formar a
imagem virtual, ou, funcionando como lente de projecção, projectar essa imagem real num vidro
despolido ou numa película fotográfica. Podem também corrigir defeitos das objectivas. É também
essencial uma iluminação correcta da superfície em observação, assim como um bom
aproveitamento da resolução da objectiva, para que se obtenham imagens nítidas e

25
suficientemente contrastadas que reproduzam fielmente as características estruturais da amostra
estudada. O sistema de iluminação é constituído pela fonte de iluminação, o condensador, os
filtros e o iluminador [10].

O equipamento usando para estas observações, foi uma Olympus PME-3.

2.2. Microscopia Electrónica de Varrimento (SEM)

A microscopia electrónica de varrimento (SEM – Scanning Electron Microscopy) é uma das

técnicas mais usadas em laboratórios de caracterização de materiais.

O SEM permite obter informação quanto a características topográficas, morfologia, distribuição de

fases, diferenças composicionais, estrutura cristalina, orientação dos cristais, e a presença e
localização de defeitos eléctricos.

Também permite determinar a composição de elementos presentes em micro-volumes, com a

adição ao equipamento de um espectrómetro de raios-X, ou de electrões, e permite igualmente a
identificação de fases, por análise dos padrões de difracção electrónica. O SEM é um instrumento
poderoso, devido à multiplicidade de resultados gerados, por ter um processo simples de geração
de imagem, um grande poder de ampliação, e excelente profundidade de campo. O seu princípio
de funcionamento é descrito, de forma resumida, em seguida.

O feixe de electrões emitido pelo SEM, é posicionado e movido sobre a amostra por campos
electromagnéticos. A coluna óptica do SEM é utilizada para garantir que o feixe que retorna é de
energia e trajectória similar. Estes feixes de electrões interagem com os átomos da amostra
através de vários mecanismos, ao incidir na superfície da amostra. Em interacções inelásticas, a
energia é transferida do feixe para a amostra. Já interacções elásticas são definidas por uma
mudança de trajectória, sem que haja perda de energia. Já que os electrões sofrem múltiplas
interacções, as interacções elásticas e inelásticas resultam no espalhar dos electrões do feixe
(com mudança de direcção em relação ao foco original da sonda), perdendo energia. Esta perda
de energia e mudança de trajectória simultâneas produz uma interacção com o volume do
material. Os sinais resultantes destas interacções (electrões e fotões) vão alcançar diferentes
profundidades dentro da amostra, de onde podem escapar por via das suas propriedades e
energias próprias. É a leitura destes sinais característicos que nos permite obter as várias leituras
possíveis, através deste método (figura13). A construção da imagem em SEM é conseguida pelo
mapeamento da intensidade de um dos sinais emitidos da amostra para um ecrã. A informação da
intensidade é interpretada para uma escala de cinzentos, com a maior intensidade de sinal
correspondendo ao sinal mais brilhante. A imagem é portanto uma rede de pixels, com cada pixel
definido por coordenadas espaciais x e y, e um valor cinzento correspondendo à intensidade do
sinal [11].

26
 Fig. 13 - Esquema de um equipamento SEM, e os seus vários elementos constituintes [b].

No presente trabalho foi utilizado um microscópio electrónico de varrimento marca Hitachi, modelo
S2400.

2.3. Espectroscopia de Dispersão de Energia (EDS)

A espectroscopia de dispersão de energia (EDS - Energy Dispersive Spectroscopy) é uma técnica

para medição da intensidade como função da energia dos fotões de raios-X. As fontes de
excitação para os raios-X podem ser electrões energéticos, fotões ou iões. A intensidade dos
raios-X pode ser relacionada com a concentração (i.e. fracção atómica ou mássica) para cada
elemento presente. Os princípios básicos da medição do processo para o semicondutor do
espectrómetro de raios-X de energia dispersiva são apresentados na figura 14:

Fig. 14 - Esquema de um equipamento EDS e seus componentes [c].

Um raio-X é absorvido fotoelectricamente por um átomo num semicondutor de cristal (de Si ou

Ge) criando um fotoelectrão, com energia Ev – Ec, onde Ec é a energia de ionização crítica
(energia de ligação) do “escudo”, que deixa o átomo absorvente num estado excitado, ionizado.

27
Para um detector feito em silício, por exemplo, o átomo de Si vai subsequentemente des-excitar-
se através de transições electrónicas que vão causar a subsequente emissão ou de um electrão
de Auger, ou de um feixe de raios-X característico. É pelo registo e leitura deste sinal, que se
consegue a leitura do elemento analisado. Esse registo é feito na forma de um gráfico com os
picos de intensidade respectivos [11].

2.4. Difracção de Raios-X

A difracção de raios-X permite identificar a estrutura cristalina das fases presentes na amostra, e
consequentemente as próprias fases. O difractómetro de raios-X possuiu um contador de
radiação de forma a detectar o ângulo e a intensidade do feixe difractado. Enquanto o contador se
move no gionómero circular (aparelho de medição de ângulos), em sincronia com a amostra, um
registador representa automaticamente a intensidade do feixe difractado, numa gama de valores
2θ. A leitura faz-se através do registo de difracção de raios-X, com a intensidade do feixe
difractado, em função dos ângulos de difracção 2θ. Pode-se registar simultaneamente os ângulos
dos feixes difractados e as respectivas intensidades.

A identificação da estrutura cristalina é efectuada através do parâmetro de rede, a, ou da distância

interplanar, d, obtida por aplicação da Lei de Bragg:

λ = 2dsen(θ) [15]

No presente trabalho foi utilizado um difractómetro de raios-X Phillips, Modelo PW 1830.

2.5. Espectroscopia de Emissão Óptica

Esta técnica é uma Espectroscopia de Emissão, que é uma técnica que consiste na excitação dos
átomos de uma amostra, através de um arco, ou faísca eléctrica. Deste modo, vaporiza-se a
amostra, que é introduzida no estado sólido, e provoca-se a excitação de electrões da camada
externa à custa da energia eléctrica e das altas temperaturas atingidas aquando da descarga
eléctrica de algumas centenas, ou mesmo milhares, de volts.

Os átomos, iões ou moléculas gasosas, quando excitados térmica ou electricamente, emitem

radiação característica na zona do visível e ultravioleta. A caracterização e identificação dos
comprimentos de onda da emissão e das intensidades de radiação produzidas deste modo
permitem o emprego destas técnicas em análise qualitativa e quantitativa.

A espectrometria de emissão é uma técnica fundamental para análise qualitativa de cerca de 70

elementos, através da excitação de alguns miligramas de amostra, sem haver necessidade de

28
qualquer tratamento prévio. Pode fazer-se a determinação de vários elementos simultaneamente,
pelo que é um método muito rápido, razão pela qual é usado em laboratórios de controlo industrial
onde o tempo de execução de análise é muitas vezes fundamental. Por outro lado, permite
também análises semiquantitativas ou mesmo quantitativas, necessitando porém neste caso, de
um rigoroso controlo de muitas variáveis, nomeadamente do ponto de excitação, que tem uma
grande influência na intensidade das linhas emitidas. Deste modo, a precisão e a exactidão do
método poderão não ser boas, podendo atingir-se em alguns casos incertezas de 10% a 20% ou
mesmo superiores.

É então uma técnica importante para análise qualitativa e mesmo quantitativa, em situações em
que o tempo de execução da análise é mais importante que o erro da análise, como por exemplo
em processos industriais. A análise permite-nos obter um espectro de riscas [13].

No presente trabalho foi utilizado um equipamento SPECTROLAB, da Spectro, mostrado em

esquema na figura 15.

Fig. 15 – Diagrama do Espectómetro de Emissão Óptica Usado na HCCP [14].

29
 2.6. Amostragem

A abordagem efectuada ao problema consistiu na análise de conjuntos de amostras da liga de

alumínio A383.1, referentes a cada dos fornecedores com que a Halla trabalhava,
correspondendo estas amostras à fase após fundição no Forno de Fusão, e posterior
desgasificação (tabela 1). Cada uma das amostras correspondia a lotes de material que haviam
resultado em peças com as menores percentagens de peças não-conformes.

Tabela 1- Designação das duas primeiras amostras analisadas, da fase após Forno de Fundição.
Lote Designação
ALCASA ALCASA 1
BEFESA BEFESA 1

Em seguida, após averiguação das condições do processo de fundição injectada da Halla, optou-
se por proceder a uma amostragem correspondente a três fases específicas do processo.

As fases, assim como a respectiva amostragem, são descritas na tabela 2:

Tabela 2 - Amostragem inicial, referindo o fornecedor e o local da recolha da amostra.

Lote Amostra do Forno Amostra do Forno Amostra da Calha
de Fusão + de Espera
Desgasificação,
Durante 5 minutos
ALCASA AFF AW AC
ALCASA (Corte AFFL AWL ACL
Longitudinal)
BEFESA BFFL BWL BCL
(Corte Longitudinal)

Para além destas amostras, foram recolhidas amostras referentes a uma peça feita com alumínio
Alcasa, com adição de TiB (inoculante), de uma moldação que, de forma recorrente, produzia
peças com porosidades no mesmo local. Esta amostra foi designada como amostra PP.

3. Resultados e Discussão

3.1. Observação por Microscopia Óptica

30
As amostras Alcasa e Befesa referentes às três fases do processo foram preparadas para
observação metalográfica. As amostras tinham inicialmente a forma de medalhões de
aproximadamente 70 milímetros de diâmetro, sendo o resultado de se verter uma porção do
alumínio fundido numa pequena moldação. Efectuou-se um corte nestas amostras, e
seguidamente uma montagem a quente, em resina. Depois procedeu-se ao polimento das
amostras, sequencialmente, com lixas de granulomentria 240, 600, 1000 e 2400. Finalmente, foi
feito um polimento a cada uma das amostras usando para o efeito solução de sílica, vertendo a
mesma sobre um pano, colocado na base rotativa da polideira. Após polimento e posterior
contrastação, foram observadas no microscópio óptico. (Micrografias obtidas com uma ampliação
de 200X).

3.1.1. Observação das amostras Alcasa 1 e Befesa 1

As figuras 16 e 17 mostram as microestruturas das amostras Alcasa 1 e Befesa 1,

respectivamente. Nelas, pode observar-se uma predominância de eutético lamelar (zonas
escuras), numa matriz de alumínio primário (zonas claras). Não é visível nenhum dos precipitados
associados ao “sludge”.

Fig. 16 - Micrografia da amostra ALCASA 1. Zonas escuras correspondendo a fase eutética lamelar, claras a
alumínio primário.

31
Fig. 17 - Micrografia da amostra BEFESA 1. Zonas escuras correspondendo a fase eutética lamelar, claras a
alumínio primário.

Isto sugere que uma distribuição mais ou menos equitativa de alumínio primário e fase eutética
lamelar (já que pode observar-se que a percentagem de cada fase será aproximadamente 50%)
corresponde à microestrutura ideal para a não ocorrência de porosidades durante o processo de
fundição injectada.

3.1.2. Observação das amostras Alcasa, nas três diferentes fases do processo

Para aprofundar a análise, de seguida foram efectuados novos ensaios, agora correspondendo a
amostras das três fases do processo de produção das peças. Primeiro, as do distribuidor Alcasa.

A figura 18 corresponde a outra amostra de alumínio Alcasa, logo após o Forno de Fusão. Nela
nota-se uma distribuição eutético lamelar-alumínio primário muito semelhante à da amostra
Alcasa 1, se bem que é notório um pequeno aumento da quantidade de alumínio primário, por
comparação à amostra referida.

32
Fig. 18 - Micrografia da amostra AFF. Zonas escuras correspondendo a fase eutética lamelar, claras a alumínio
primário.

A figura 19 corresponde a uma amostra de alumínio tirada de um forno de espera. Aqui, já não se
observa eutético lamelar, mas sim agulhas de silício, assim como alguns precipitados associados
ao “sludge”. Isto sugere que já nesta fase nos afastamos da microestrutura associada à produção
de peças conformes.

Fig. 19 - Micrografia da amostra AW. Zonas escuras correspondendo a agulhas de silício, zonas claras a alumínio
primário. Observam-se já alguns precipitados associados ao “sludge”.

33
A figura 20 corresponde a alumínio retirado directamente da calha, imediatamente antes de ser
injectado na cavidade moldante. Observa-se maior quantidade de precipitados de “sludge”, e com
maiores dimensões. Também se observa um aumento da percentagem de alumínio primário.

Fig. 20 - Micrografia da amostra AC. Zonas escuras correspondendo a agulhas de silício, claras a alumínio
primário. Observa-se de forma mais pronunciada, a presença de vários precipitados associados ao “sludge”

A figura 21 corresponde á análise de uma peça com um nível de porosidades não conforme.
Apesar da utilização do TiB como refinador de grão, continua a observar-se muitos precipitados
de “sludge”, numa microestrutura onde não se observa qualquer eutético lamelar. A conclusão a
que se é conduzido, é que a utilização de refinador de grão (caro) não resulta na melhoria da
qualidade das peças obtidas.

34
Fig. 21 - Micrografia da amostra PP (ampliação 500X). Apesar do maior refinamento de grão, observam-se os
mesmos precipitados de “sludge”, e a ausência de fase eutética lamelar.

Após estes resultados, procedeu-se ao corte longitudinal de cada um dos “medalhões” de

alumínio do fornecedor Alcasa (e posterior polimento e contrastação das áreas dos cortes),
referentes às três fases do processo, a saber:

• Fase 1 – Vazamento do Forno de Fusão

• Fase 2 – Fornos de Espera
• Fase 3 – Calha

Em cada uma das novas amostras, foram seleccionadas 5 áreas, e em cada uma dessas áreas
foram efectuadas observações metalográficas. Apresenta-se a seguir algumas micrografias
respectivas às observações efectuadas.

A figura 22 corresponde a uma das várias micrografias tiradas à amostra vazada do Forno de
Fusão. Permitiram verificar que já nesta fase existia a formação de alguns pequenos grãos de
“sludge”, e que a fase eutética lamelar não era tão homogénea ao longo da amostra como seria
desejável. Em algumas zonas, esta fase era quase inexistente.

35
Fig. 22 - Micrografia AFFL1c. Observa-se algo que aparenta ser fase eutética lamelar, e são pouco visíveis, grãos
de "sludge".

A figura 23 corresponde a uma das micrografias obtidas ao longo da amostra obtida do Forno de
Espera. Permitiu constatar que, para além de uma pronunciada presença de precipitados
associados ao “sludge”, já se verificava a existência de porosidades. Isso, e a não existência de
qualquer fase eutética lamelar.

Fig. 23 - Micrografia AWL3c. Observa-se apenas alumínio primário, e precipitados associados ao "sludge". Para
além disso, nota-se uma porosidade já considerável.

A figura 24 é uma das várias micrografias tiradas à amostra referente à calha. Verificou-se um
aumento do tamanho de alguns dos precipitados do “sludge”, assim como do alumínio primário.

36
 Fig. 24 - Micrografia ACL5d. Observa-se apenas alumínio primário, e precipitados associados ao "sludge”.

3.1.3. Observação das amostras Befesa, nas três diferentes fases do processo

A seguir, revelou-se importante proceder a uma observação idêntica em amostras do fornecedor

de alumínio Befesa. Nestas, optou-se por fazer apenas micrografias à área dos cortes
longitudinais aos “medalhões” que constituíam as amostras. As figuras 25 e 26 correspondem à
amostra obtida através do vazamento após Forno de Fusão. Na figura 25, verifica-se eutético
lamelar, numa matriz de alumínio primário. Mas aqui, já nesta fase do processo, observa-se a
existência de vários precipitados associados ao “sludge”, tais como precipitados tipo-estrela, e de
silício primário, como pode ser visto na figura 26.

37
Fig. 25 - Micrografia BFF1c. Zonas escuras correspondendo a fase eutética lamelar, claras a alumínio primário.

Fig. 26 - Micrografia BFF3b. Observam-se agulhas de silício, e precipitados tipo-estrela. Pelo menos dois
precipitados de silício primário são visíveis.

A figura 27 é uma micrografia obtida da amostra de alumínio do fornecedor Befesa, no Forno de

Espera. Observam muitos precipitados tipo-estrela. Ainda assim, aparenta ter uma microesturura
mais próxima da conforme, por comparação à amostra do fornecedor Alcasa, na mesma fase do
processo, nomeadamente por aparentar ter menor percentagem de fase de alumínio primário.

38
 Fig. 27 - Micrografia BW1c. Observam-se todos os precipitados associados ao "sludge".

A figura 28 corresponde a uma das várias micrografias obtidas da amostra de alumínio do

fornecedor Befesa, retirada da calha. O mais notório, é observar-se ainda alguma fase eutética
lamelar, e baixa percentagem de fase de alumínio primário, por comparação à amostra de
alumínio do fornecedor Alcasa, obtida na mesma fase do processo.

Fig. 28 - Micrografia BC1c. Observa-se fase eutética lamelar, e precipitados tipo-estrela.

Para aprofundar a análise das amostras obtidas, de seguida foram efectuadas mais análises,
nomeadamente químicas e de percentagem de fases.

39
 3.1.4. Micrografias de amostras de alumínio Alcasa e Befesa, de amostragens
posteriores

Numa fase posterior à dos ensaios a seguir citados, foram realizadas diversas amostragens e
posteriores observações por microscopia óptica, mais análises químicas (um registo dessas
amostragens, e resultados obtidos, pode ser visto no Historial, apresentado nos anexos deste
documento). A seguir, apresenta-se algumas das micrografias mais relevantes, com
correspondente composição percentual do Ferro e Silício.

Na figura 29, uma amostra de alumínio Befesa retirada do forno de fusão, verifica-se boa
dispersão do alumínio, grão eutético lamelar, e quase nenhum dos precipitados de “sludge”.

Fig. 29 – Befesa (amostra BE-2-FF), forno de fusão – 1.02% Fe, 0.92% Si.

Já na figura 30, uma amostra de alumínio Alcasa retirada do forno de espera, a microestrura não
apresenta qualquer grão eutético lamelar, e muitos grãos de “sludge”, numa matriz de alumínio
primário algo excessiva.

40
 Fig. 30 – Alcasa (amostra AL-5-W), formo de espera, 0.790% Fe, 10.59% Si.

A micrografia mostrada na figura 31, é de uma amostra de alumínio Alcasa, retirada do forno de
espera. Aqui, só se observa grão eutético lamelar, em quantidade apreciável, numa matriz de
alumínio primário mais escassa.

Fig. 31 – Alcasa (amostra AL-10-W), forno de espera, 0.873% Fe. 11.01% Si

3.2. Análise Química

41
Os resultados obtidos das análises químicas resumem-se na Tabela 3:

Tabela 3 - Análises químicas das amostras da primeira fase

A partir da composição química, foi calculado o Sludge Factor, através da equação apresentada
anteriormente no ponto 1.4.5.

1%Fe + 2%Mn + 3%Cr

Os resultados obtidos apresentam-se na tabela 4.

Tabela 4 - Valores de Sludge Factor obtidos para as diferentes amostras.

Amostra Sludge Factor
ALCASA 1 1.18
BEFESA1 1.40
AFFL 1.23
AWL 1.29
ACL 1.26
BFFL 1.35
BWL 1.32
BCL 1.38

Olhando para estes valores, observa-se pouca variação dos mesmos, oscilando entre os 1.18 e
os 1.38. Considerando o referido no ponto 1.4.5, seria de esperar que ocorresse pouca ou
nenhuma formação de cristais de “sludge”, já que nos fornos de espera o valor limite de Sludge
Factor seria aproximadamente de 1.8, e no Forno de Fusão, seria até mais elevado, chegando
aos 2.2. (Toma-se estes valores como referencia, já que os valores das temperaturas de trabalho
dos fornos da Halla eram, salvo pequenas variações pontuais, idênticas às referidas no ponto
citado). Mas verifica-se, de facto, formação de cristais de “sludge” em todas as amostras retiradas
do Forno de Espera, e até em alguns casos, no próprio Forno de Fusão. Isto acentuou a
necessidade de aprofundar o estudo das amostras, e do que ocorria no processo de fabrico.

42
 3.3. Estimativa da Percentagem de Fases

A partir das micrografias obtidas por microscopia óptica, foi efectuada uma análise da
percentagem de fases presentes, utilizando um programa de análise de imagem (Mocha).

A metodologia foi a seguinte:

1 – Inicialmente, abrir a micrografia através do programa (para efeitos de exemplo é

apresentada a micrografia BW5e, na figura 32).

Fig. 32 - Micrografia BW5e.

2 – Seleccionar toda a área (através do comando “threshold”), e obter um valor numérico

para a área completa (ver figura 33).

43
 Fig. 33

3 - Seleccionar, usando o comando “manual measurement”, os precipitados presentes,

obtendo um valor que corresponda ao valor da soma das áreas dos precipitados. Dividir
este valor pelo valor da área total. Isso permite obter o valor da percentagem de fase da
fase considerada (ver figuras 34 e 35. Em cada uma, é seleccionado uma fase diferente).

Fig. 34

44
 Fig. 35

Na tabela 5, apresenta-se uma súmula de resultados obtidos para as várias amostras: quer
composição química, quer percentagem de fases, assim como a “qualidade relativa” (uma
observação empírica da qualidade da microestrutura das amostras, tomando em conta a
distribuição de fases, a presença de grãos de “sludge”, o seu tamanho, porosidades...)

45
 Tabela 5 - Tabela com Resultados Vários.
Amostra Local Composição % Média de Fases ± Desvio Padrão “Qualidade
de Química (% Relativa”
Recolha de Al, Fe, Si,
Cu)
Fase Alumínio AlSiFeMn(Cr) Grãos
Eutética Primário de
Silício
Primário
Alcasa 1 Forno 84.60 % Al, 50,67 % 49,33 % 0,04 % - Melhor
de 0.72 % Fe, ± ± ±
Fusão 10.94 % Si, 0,014315 1,43% 1,43%
2.53 % Cu
AFFL Forno 82.95 % Al, 36,57 % 63,40 % 0,27 % - Média
de 0.793 % Fe, ± ± ±
Fusão 10.73 % Si, 6,96 % 6,92 % 0,11 %
2.45 % Cu
AWL Forno de 83.22 % Al, - 74,84 % 1,55 % 23,59 % Pior
Espera 0.836 % Fe, ± ± ±
10.40 % Si, 4,82 % 1,02 % 5,12 %
2.46 % Cu
ACL Calha 83.61 % Al, - 77,92 % 0,67 % 21,24 % Pior
0.816 % Fe, ± ± ±
9.89 % Si, 5,19 % 0,49 % 4,97 %
2.52 % Cu

Befesa Forno 83.12 % Al, 43,37 % 56,63 % - - Melhor

1 de 11.32 % Si, ± ±
Fusão 0.880 % Fe, 1,12 %
2.33 % Cu 1,12 %
BFFL Forno 84.42 % Al, 51,64 % 46,95 % 0,95 % 0,42 % Melhor
de 0.857 % Fe, ± ± ± ±
Fusão 10.50 % Si, 5,95 % 4,98 % 1,18 % 0,60 %
2.10 % Cu

BWL Forno 84.26 % Al, 39,94 % 58,35 % 1,08 % ± 0,68 % Melhor

de 0.857 % Fe, ± ± 0,73 % ±
Espera 10.82 % Si, 4,90 % 4,54 % 0,53 %
1.98 % Cu
BCL Calha 84.35 % Al, 45,69 % 53,12 % 0,97 % 0,22 % Melhor
0.877 % Fe ± ± ± ±
10.56 % Si, 7,90 % 7,97 % 0,56 % 0,22 %
2.10 % Cu
PP Peça - - 78,17 % 0,85 % 20,44 % Pior
Acabada ± ± ±
7,10 % 0,64 % 5,81 %

3.4. Micrografias SEM e Análises Químicas EDS

Já se tinha, através de microscopia óptica, obtido imagens com uma ampliação de 200X, que por
comparação com o descrito no ponto 1.4.3, dava uma ideia da possível composição dos
precipitados observados. Através do método SEM-EDS, pretendeu-se obter imagens das
amostras com uma maior ampliação, assim como a composição química de cada um dos

46
precipitados em particular. Outra das situações que se pretendeu averiguar, nestas análises, foi a
existência de uma eventual contaminação do alumínio por elementos estranhos à liga A383.

3.4.1. Preparação das Amostras

Efectuou-se a preparação das 6 amostras obtidas: 3 do fornecedor Alcasa e três do fornecedor

Befesa, nomeadamente: Alcasa – forno de fusão, forno de espera e calha, e Befesa – forno de
fusão, forno de espera e calha. As amostras tinham inicialmente a forma de medalhões de
aproximadamente 70 milímetros de diâmetro, sendo o resultado de se verter uma porção do
alumínio fundido numa pequena moldação. À semelhança da preparação para observação por
microscopia óptica, efectuou-se um corte nestas amostras, e seguidamente uma montagem a
quente, em resina. Depois procedeu-se ao polimento das amostras, sequencialmente, com lixas
de granulomentria 240, 600, 1000 e 2400. Finalmente, foi feito um polimento a cada uma das
amostras usando para o efeito solução de sílica, vertendo a mesma sobre um pano, colocado na
base rotativa da polideira.

3.4.2. Ensaio

Para cada amostra, efectuou-se o seguinte procedimento:

1. As amostras são limpas, e em seguida colocadas no porta-amostras, com luvas sem pó.
A amostra é posicionada de modo a que fique ao nível da superfície superior do porta-
amostras. (Cada amostra deve, idealmente, ter um diâmetro máximo de 3 centímetros).
Como a resina usada não era condutora, é necessário colocar-se na montagem uma fita
específica que garanta a condução entre a amostra e o porta-amostras.

2. Abre-se o fecho metálico da pré-câmara, para assegurar que a pressão do azoto não é
excessiva, procedendo depois à ventilação da mesma. Verifica-se se a pressão é a
-4
indicada (neste caso, 9x10 Pa), e define-se a tensão de aceleração para um valor que,
habitualmente, é de 15 KV. Obtém-se a imagem, e a partir daí fazem-se os vários
ajustamentos necessários, a nível de contraste, brilho, ampliação, e posição da zona
observada.

3. Podem-se obter dois tipos de imagem, consoante se use o modo de electrões

secundários ou o modo de electrões retrodifundidos. A imagem de electrões secundários
dá-nos informação maioritariamente topográfica, pelo que se optou por usar o modo de
electrões retrodifundidos, que nos dá uma imagem em função dos elementos químicos
presentes. Quanto mais clara a zona da imagem, maior o peso atómico do elemento

47
 químico observado. A imagem é seleccionada no visor do SEM, e depois exportada para
outra consola, onde é observada e guardada.

4. Para fazer a análise química das amostras com o detector EDS, é necessário antes retirar
o detector de electrões retrodifundidos, e colocar o detector EDS. Para garantir que
nenhum elemento deixa de ser detectado, é ideal que se use uma tensão de aceleração
pelo menos três vezes superior à da linha mais energética a ser observada.

5. Obtém-se para cada amostra a composição total, e depois, seleccionando com a sonda
de EDS a área a analisar (que aparece no visor como um ponto luminoso), analisa-se a
composição pontual de várias fases visíveis em cada amostra. A largura mínima da sonda
de EDS vai de 500 nanómetros a 1 mícron.

Através deste procedimento, foram obtidas várias micrografias das amostras, com duas
ampliações diferentes, e os respectivos espectros com os elementos presentes, e suas
composições percentuais.

3.4.3. Resultados e Discussão

Procedeu-se então à análise dos dados obtidos, desta vez com o SEM. Apresenta-se inicialmente
as micrografias de cada amostra com as duas ampliações usadas, cuja escala é apresentada em
cada uma, e em seguida, quer a composição total de cada amostra, quer as composições de cada
elemento analisado separadamente, em forma de tabela, com os elementos em quantidade mais
significativa. Como exemplo, mostra-se também, para a primeira análise química, o espectro que
se obtém da análise com o EDS.

Fig. 36 - Micrografia de amostra de Alcasa, Forno de Fusão, (FMC – fase mais clara, FME – fase mais escura, M –
matriz).

48
 Fig. 37 – Espectro da análise química da amostra de alumínio Alcasa, Forno de Fusão, Composição Total.

Tabela 6 - Forno de Fusão, composição química total.

elem c(100%) confid.
Al 75.83 +- 9.96
Si 21.13 +- 2.40
Cu 3.04 +- 0.72

Tabela 7 - Alcasa, Forno de Fusão, composição química da Fase Mais Clara.

elem c(100%) confid.
Al 46.89 +- 5.26
Si 26.35 +- 2.99
Fe 18.53 +- 2.41
Cu 8.24 +- 1.90

A fase mais clara, pelos elementos acima identificados na tabela 7, aparenta ser um precipitado
intermetálico de AlSiFe, com presença de Cu. Possivelmente, um segundo eutético, concordante
com o diagrama ternário Al-Fe-Si apresentado na figura 5 do ponto 1.4.4.

Tabela 8 - Alcasa, Forno de Fusão, composição química da Fase Mais Escura.

elem c(100%) confid.
Al 21.84 +- 3.14
Si 78.16 +- 9.82

Já a fase mais escura, tendo apenas Alumínio e Sílica em percentagem consideráveis, aparenta
ser um precipitado com sílica primária. Isto é também concordante com informação obtida sobre o
“sludge”, e os precipitados que o constituem.

49
 Tabela 9 - Alcasa, Forno de Fusão, composição química da Matriz.
elem c(100%) confid.
Al 100.00 +-12.69

Na matriz, nada se detecta, para além de alumínio.

Fig. 38 - Alcasa, Forno de Espera, (FMC – fase mais clara, FME – fase mais escura, M – matriz, A - agulha).

Tabela 10 - Alcasa, Forno de Espera, composição química da Fase Mais Clara.

elem c(100%) confid.
Al 54.37 +- 7.83
Si 12.17 +- 1.83
Fe 23.04 +- 2.64
Cr 2.58 +- 0.69
Mn 7.85 +- 1.67

Por comparação com a composição da fase mais clara do alumínio no forno de fusão, observa-se
a inexistência de Cu e a presença de Cr e Mn. Tal facto, adicionando à diferença na percentagem
de silício, leva a concluir que seja um precipitado diferente.

Tabela 11 - Alcasa, Forno de Espera, composição química da Fase Mais Escura.

elem c(100%) confid.
Al 4.01 +- 0.61
Si 95.99 +- 9.01

Pelo aumento quer da percentagem de silício, quer do tamanho dos precipitados, detecta-se um
crescimento e/ou coalescência dos precipitados de silício observados anteriormente.

Tabela 12 - Alcasa, Forno de Espera, composição química da Agulha.

elem c(100%) confid.
Al 68.26 +-18.07
Si 28.59 +- 5.90

50
 Zn 1.15 +- 0.89
Cu 1.99 +- 0.92

Pela presença de Zn nesta análise, supõe-se estar na presença de um outro tipo de precipitado.

Tabela 13 - Alcasa, Forno de Espera, composição química da Matriz.

elem c(100%) confid.
Al 94.05 +-11.79
Zn 3.86 +- 1.86
Cu 2.09 +- 1.03

Aqui, e pela tabela 13, nota-se que a matriz continua a ser predominantemente de alumínio, mas
observa-se a presença pontual de outros elementos, nomeadamente Zn e Cu, o que leva a crer
que possa haver uma difusão de elementos de liga na matriz de alumínio, nos fornos de espera.

Fig. 39- Alcasa, Calha, (P – Precipitado).

Tabela 14 - Alcasa, Calha, composição química total.

elem c(100%) confid.
Al 73.73 +- 6.25
Si 21.99 +- 1.14
Fe 0.76 +- 0.17
Cu 1.95 +- 0.27
Zn 1.57 +- 0.27

51
 Tabela 15 - Alcasa, Calha, composição química do Precipitado.
elem c(100%) confid.
Al 96.98 +- 9.25
Cu 2.07 +- 0.34
Pb 0.95 +- 0.26

Aqui, este precipitado, correspondendo a um dos pontos mais claros da figura 41, e identificado
com a letra P, apresenta maioritariamente alumínio na composição, de acordo com a tabela 15.
Isto pode não ser realista, e ser sim resultado da emissão de electrões do interior da amostra e ao
redor do precipitado, ou seja, do alumínio da matriz.

Fig. 40 - Befesa, Forno de Fusão, (H – precipitado em forma de Hexágono, SE – Segundo Eutético, L - Lamela).

Tabela 16 - Befesa, Forno de Fusão, composição química total.

elem c(100%) confid.
Al 74.42 +- 7.78
Si 18.01 +- 1.95
Fe 3.03 +- 0.66
Cu 1.92 +- 0.65
Zn 1.79 +- 0.79

Tabela 17 - Befesa, Forno de Fusão, precipitado em forma de Hexágono.

elem c(100%) confid.
Al 55.44 +- 5.52
Si 12.30 +- 1.47
Fe 22.92 +- 2.14
Cr 2.79 +- 0.60
Mn 6.55 +- 1.17

Pela composição apresentada na tabela 17, somos levados a crer que este precipitado é mais um
precipitado intermetálico de AlSiFe, mas este com a presença de Cu e Zn.

52
 Tabela 18 - Befesa, Forno de Fusão, composição química da área à volta do precipitado em forma de Hexágono.
elem c(100%) confid.
Al 93.54 +-10.58
Si 3.76 +- 1.06
Cu 1.08 +- 0.80
Zn 1.62 +- 1.00

Pelos resultados mostrados na tabela 18, nota-se que na área ao redor do precipitado,
essencialmente só existe Al, e traços de Cu e Zn, elementos que não foram detectados no próprio
precipitado.

Tabela 19 - Befesa, Forno de Fusão, composição química do Segundo Eutético.

elem c(100%) confid.
Al 62.02 +- 7.06
Si 7.91 +- 1.40
Cu 6.53 +- 1.91
Mn 2.97 +- 0.89
Fe 20.57 +- 2.80

Existem, nesta liga de alumínio, duas fases eutéticas distintas. A informação obtida quanto à
composição química (tabela 19) revelou-se importante para confirmar, na amostra, a reacção
ocorrida para as composições desta liga, e às temperaturas de trabalho praticadas, num diagrama
ternário Al-Fe-Si.

Tabela 20 - Befesa, Forno de Fusão, Lamela.

elem c(100%) confid.
Al 80.36 +- 8.72
Si 16.83 +- 2.06
Cu 1.18 +- 0.57
Zn 1.62 +- 0.71

Pelos elementos presentes na tabela 20, tirando variações no valor das percentagens, somos
levados a crer estar na presença da mesma fase encontrada na amostra Alcasa, forno de espera,
e identificada como “Agulha”.

53
 Fig. 41 - Befesa, Forno de Espera.

Pela morfologia dos precipitados observados nas imagens obtidas pelo SEM, figuras 45 e 46,
aparenta estar-se na presença das mesmas espécies identificadas no forno de fusão. Optou-se
então por não analisar os precipitados individualmente, quer na amostra referente ao forno de
espera, quer na amostra referente à calha (figuras 47 e 48).

Tabela 21 - Befesa, Forno de Espera, Composição Total.

elem c(100%) confid.
Al 73.66 +-10.10
Si 18.59 +- 2.18
Cu 3.54 +- 0.93
Zn 2.86 +- 1.00
Fe 1.35 +- 0.57

Fig. 42 - Befesa, Calha.

54
 Tabela 22 - Befesa, Calha, Composição Total.
elem c(100%) confid.
Al 74.48 +- 8.19
Si 18.49 +- 2.26
Cu 3.62 +- 1.14
Zn 2.12 +- 1.06
Fe 1.29 +- 0.64

Observam-se, no essencial, as mesmas fases nas amostras quer do fornecedor Alcasa, quer no
fornecedor Befesa. A diferença mais significativa verifica-se na morfologia: maior tamanho dos
precipitados formados nas amostras do fornecedor Alcasa.

Quanto à hipótese de contaminação, não foram detectados elementos estranhos à liga. Mesmo
com as limitações do EDS (impossibilidade em detectar elementos leves), não é de crer que tenha
havido qualquer contaminação da liga em alguma fase do processo. Aliás, quer pela morfologia,
quer pela composição química, tudo se verifica de acordo com o que era expectável, seja pela
análise do diagrama ternário Al-Fe-Si, seja pelo que é referido no ponto 1.4.3 sobre a morfologia e
composição dos precipitados de “sludge”.

Deve ser referido que os valores de composição química percentual totais, não são os valores
tidos como finais. Mesmo entrando em conta com as variações do grau de confiança, estes
valores são muito díspares em relação aos valores obtidos pelo método espectroscopia de
emissão óptica. O EDS é essencialmente um método qualitativo. O EDS foi usado principalmente
para identificar os elementos presentes, e não para obter valores percentuais de composição
exactos.

O método de SEM-EDS apresenta algumas limitações, nomeadamente quando se analisa um

ponto em particular da superfície de uma amostra, já que o que os electrões e fotões que são
emitidos por esta, após incidência do feixe de electrões, não provém só da área analisada, mas
também do interior e do redor da zona de incidência. Também apresenta uma limitação, ao não
ser capaz de detectar elementos leves (detecta elementos do U5 até ao U92). Mas, para o caso em
estudo, não se considerou ser uma limitação relevante.

3.5. Difracção de Raios-X

De modo a identificar as fases presentes nas amostras de alumínio, nomeadamente as dos

precipitados que constituem o “sludge”, decidiu fazer-se uma análise por Difracção de Raios-X.

3.5.1. Preparação das Amostras

55
As amostras utilizadas foram as mesmas usadas no método SEM-EDS. Como preparação
adicional, fez-se novo corte, com uma serra mecânica, de modo a obter peças mais pequenas e
finas, com aproximadamente trinta milímetros de comprimento, 15 de largura e 3 milímetros de
espessura cada.

3.5.2. Resultados e Discussão

Após o ensaio, procedeu-se á análise dos resultados. Em seguida apresentam-se os espectros

representativos das análises realizadas, e respectiva identificação. Esta foi feita comparando os
gráficos obtidos, com os valores de 2θ dos picos conhecidos, em base de dados, das várias fases
envolvendo Alumínio-Ferro-Silício, que foram as de maior interesse para o estudo. As cartas
usadas foram as seguintes: #040787 (Alumínio); #20031 (β-Al5FeSi); #200032 (γ-Al3FeSi) e
#410894 (Al8Fe2Si).

Como se verificou que, apesar de variar o número de contagens em cada pico, estes ocorrem
para os mesmos valores de 2θ, apenas se mostra dois dos difractogramas obtidos, um para cada
uma das amostras dos fornecedores Alcasa e Befesa referentes à fase da calha, mais os picos
identificados de cada uma das fases detectadas, e respectivos índices de Miller.

Fig. 43 - Alcasa, Calha. Picos 38.505 (111), 44.778 (200), 65.194 (220) – Alumínio. Picos 47.061 (113), 55.020 (223) –
γ-Al3FeSi. Pico 78.152 – β-Al5FeSi, ou 78.305 (311) – Alumínio.

56
Fig. 44 - - Befesa, Calha. Picos 38.505 (111), 44.778 (200), 65.194 (220) – Alumínio. Picos 47.061 (113), 55.020 (223)
– γ-Al3FeSi. Pico 78.152 – β-Al5FeSi, ou 78.305 (311) – Alumínio.

Deparou-se com uma dificuldade em distinguir o pico próximo de 2θ ≈ 78.2, não se sabendo se se
estava na presença do pico 78,152 da fase β-Al5FeSi, ou do pico 78,305, do Alumínio (ambos
apresentam valores muito próximos). Mas será de prever, com base nos restantes dados obtidos,
que seja um pico referente à fase β-Al5FeSi.

Estes ensaios serviram principalmente para confirmar as conclusões obtidas pelos restantes
métodos de análise, mas também complementou a informação obtida, nomeadamente em relação
aos tipos de composição química das fases Al-Fe-Si existentes, assim como as respectivas
direcções dos planos cristalográficos presentes, informação que não foi obtida em nenhum dos
métodos de análise anteriores.

4. Conclusões

Do trabalho de análise das ligas utilizadas para fundição injectada pela empresa Halla Climate
Control Portugal, foi possível concluir que:

• Não foi detectada (através do recurso ao EDS) contaminação por elementos estranhos ao
processo, em qualquer das curvas das análises espectográficas nas ligas analisadas;

57
• O Sludge Factor não é um critério suficiente para evitar a formação de “sludge” (apesar
de se estar claramente abaixo da margem empírica de 1.8, conforme o discutido no ponto
3.2, forma-se ainda “sludge” de forma significativa);

• Conforme se mostrou e discutiu nos pontos 3.1.2 e 3.1.3, no alumínio Befesa, alguns
precipitados associados ao “sludge” apareceram logo na primeira fase, a seguir ao forno
de fusão. Isto não se verificou com o alumínio Alcasa. Esses precipitados mantiveram
essencialmente o mesmo tamanho, controlado, durante as fases seguintes do processo.
Com Alcasa, os precipitados apareceram com um tamanho considerável no forno de
espera, e na calha esses precipitados crescem ainda mais;

• Também dos pontos 3.1.2 e 3.1.3, constata-se no alumínio Alcasa a formação de mais
precipitados de silício primário do que no alumínio Befesa. Estes precipitados podem
levar a uma menor fluidez do alumínio líquido na cavidade moldante;

• A observação mais relevante que pode ser retirada dos pontos 3.1.2 e 3.1.3, é que no
alumínio Alcasa, nas últimas duas fases do processo, simplesmente não se observou a
presença de qualquer eutético lamelar (que é a fase que preferencialmente se pretende
que se forme no alumínio considerado). Por outro lado, em Befesa, a estrutura eutética
lamelar permaneceu presente, e com uma percentagem considerável (como foi mostrado
no ponto 3.3, nos valores de percentagens de fase, na tabela 5), mesmo depois da fase
da calha;

• Por observação das composições químicas das várias amostras, ao longo de todo o
estudo (sumarizado no Historial, nos Anexos), cruzando essa informação com a qualidade
da microestrutura obtida, verificou-se que a variação mais significativa era a do Ferro, já
que quando esta se afastava muito de uma percentagem ideal (que ronda os 0.85 a
0.90%), havia perda de eutético lamelar e aumento de grãos de “sludge”. Pôde-se ter uma
ideia dos compostos que se formam com estas percentagens, por observação do
diagrama ternário Al-Si-Fe (abordado no ponto 1.4.4). Localizando neste as composições
das amostras, observou-se que reacções de formação de fases sólidas ocorrem, à
medida que o alumínio vai arrefecendo. Com uma percentagem mais baixa de ferro, está-
se numa região do diagrama ternário (mostrada na figura 5) que é mais distante dos
“vales eutéticos” (linhas no diagrama ternário, quando visto de cima, onde se dão
reacções eutéticas), e mais dentro da região que leva a uma formação inicial de alumínio
primário;

• O alumínio primário é uma fase que apresenta vários problemas, tais como, por exemplo,
a grande solubilidade do hidrogénio no alumínio. Esse hidrogénio, então, poderá
coalescer, levando à formação de porosidades no interior da liga de alumínio;

58
 • Conclui-se então que a percentagem da composição química do ferro é o principal factor
que, nas condições de trabalho verificadas na Halla Climate Control Portugal, leva ao
aparecimento de cristais de “sludge”, e à não formação de grão eutético. E à consequente
formação exagerada de grão primário de alumínio. Tudo factores que contribuem para
aparecimento de porosidade nas peças produzidas;

• Analisando o conjunto de todas as amostragens realizadas (Historial), concluiu-se que a

composição ideal em relação ao ferro estará entre os 0,83% e os 0,90%,
aproximadamente. A figura 31, no ponto 3.1.4, apresenta-se como um forte indicador de
tal. Quase sempre que abaixo de 0,83%, há descontrolo da microestrutura, e como
exemplo, pode citar-se a figura 30. Mas, consoante a composição do silício, esta regra
pode permitir menos, ou mais percentagem de ferro. Exemplo: numa amostra de alumínio
Befesa, com 1% de ferro, cuja micrografia é apresentada na figura 29, observou-se boa
dispersão do alumínio primário, grão eutético, e quase nenhum “sludge”. A percentagem
de silício era pouco menor que 10% (regra geral, é 11%). Poder-se-ia talvez permitir um
limite superior de 1% em ferro, quando a composição do silício fosse mais baixa
(rondando os 10%). Só teria sido possível confirmar isto com certeza, após mais ensaios,
pois o diagrama Al-Si-Fe não é suficientemente conclusivo, já que a liga A383 tem as
suas linhas deslocadas pelos outros elementos presentes, e a forma exacta como essas
linhas estão deslocadas não é conhecida;

• Os fornecedores (pelo menos, Alcasa), garantem no seu alumínio uma percentagem de

ferro nunca inferior a 0,850%. No entanto, nas amostras retiradas, a grande maioria
estava abaixo desse valor. Conclui-se que este descontrole na composição química
ocorre a partir do momento em que se misturam os retornos (jitos, peças rejeitadas...)
com o material “virgem”, em lingotes. Como estes retornos eram acrescentados numa
proporção (aproximada) de 50% retorno, 50% “virgem”, e como os retornos eram
introduzidos no forno de fusão de forma indiscriminada, sem qualquer selecção prévia
(consoante fornecedor, lote, tipo de retorno...), tinha-se muitas vezes uma variação de
composição química suficiente para desequilibrar a percentagem de ferro, tornando-a, por
exemplo, deficitária.

Vários factores levarão a esta ocorrência:

• Segregação de elementos, em particular nos jitos. – A composição de ferro, nestes

retornos, poderá não ser completamente homogénea, idêntica à do resto do produto da
injecção. Logo, haverá aí um desequilíbrio inerente, aquando da mistura com o resto do
material para fundir, no Forno de Fusão;

• Aproveitamento de retornos onde já exista um número de cristais de “sludge”

considerável. – Os cristais de “sludge” têm, na sua maioria, um alto teor de ferro, e um

59
 ponto de fusão mais elevado que o do alumínio (logo, menos ferro estará no banho
fundido, em estado líquido, pois estes cristais ainda estarão presentes no estado sólido,
por dissolver no alumínio líquido). E poderão contribuir até para o empobrecimento do
ferro que está em solução, por crescimento de grão, à custa dos elementos em fusão no
banho;

• Simples mistura de lotes. – Ao misturar retornos de lotes e fornecedores diferentes, a

composição final do fundido não será igual à do alumínio “virgem” introduzido.

5. Recomendações

Para controlar estes desvios às condições ideais de composição e estrutura, foram apresentadas
à Halla Climate Control Portugal as seguintes recomendações:

• Fazer um controle metalográfico, através de micrografias e de composição química, mais

constante. – Ver a microestrutura, quer de peças produzidas, quer do alumínio no Forno
de Fusão, em periodicidades estabelecidas, e de acordo com o que se for constatando na
linha de produção;

• Consoante se verifique qual a composição química de ferro presente, e se constatar que

esta está abaixo do valor pretendido (abaixo do intervalo entre 0.83% e 0.90% de ferro),
poder-se-á proceder a uma afinação da mesma, por adição, na Colher ou no Forno de
Fusão, de ferro: por exemplo ferroliga, ou aço macio (este último apresenta como possível
problema o seu teor em enxofre). Esta adição seria feita mediante cálculo cuidado, para
se saber qual a quantidade a adicionar para obter o valor mais correcto possível;

• Se a composição química do ferro for excessiva, recomenda-se que se tente trabalhar

com uma temperatura no forno de espera que seja o mais alta que o processo possa
permitir, porque isso permitir-nos-ia evitar a linha isotérmica do diagrama que ocorre a
650º C (conforme mostrado na figura 5, do ponto 1.4.4), e que promove a formação de
uma das fases associada com o “sludge”;

• As ligas de alumínio mais “problemáticas”, poderão ser tendencialmente colocadas no

forno de fusão, durante o fim de semana, quando o forno fica ligado, sem que haja
produção – Isto, porque na impossibilidade de aumentar mais a temperatura de fusão
para dissolver os cristais de “sludge” no alumínio líquido, estes poderão dissolver-se a
temperaturas mais baixas que a ideal, se for dado tempo para a cinética das reacções
envolvidas ocorrer;

60
 • Fazer uma separação mais cuidada das peças que retornam rejeitadas (por ensaios
mecânicos, etc), da Visteon, fábrica que era o destino principal das peças produzidas, e
que também fazia um controle próprio da qualidade das peças enviadas. – Saber lote,
saber tipo de peça que é, saber a composição química desse lote. Fazer uma
amostragem a cada grupo, e analisar a microestrutura. E consoante, separar e
reaproveitar.

Como nota final, refere-se que se tentou efectuar o traçado de um gráfico Sludge Factor VS
Temperatura de Espera, (similar aos mostrados no ponto 1.4.5) com os dados obtidos na segunda
fase da amostragem (presentes nos Anexos do Historial). Mas a dispersão de valores não
permitiu um traçado de uma recta, uma linha média, que separasse a zona sem “sludge”, da zona
com “sludge” (ver figura 45).

800

780

760
Temperatura (ºC)

740

720

700

680

660

640
0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2
S.F.
Não Sim

Fig. 45 – Gráfico com várias coordenadas correspondendo a um valor de Sludge Factor (S. F.) e de Temperatura
de Espera, e informação adicional da existência ou não de sludge, em cada ponto.

É-se levado a concluir que tal dispersão advém exactamente do referido anteriormente, ou seja,
uma não-uniformidade das condições de ensaio.

61
6. Bibliografia

[1] HCC – Manual de Apoio à Qualidade, Halla Clima Control Portugal, Palmela, 2004
[2] HCC – Manual de Acolhimento, Halla Clima Control Portugal, Palmela, 2004
[3] NADCA Product Specification Standards for Die Casting, 4th Edition, NADCA, 2000
[4] Metals Handbook Volume 2, 9th Edition, America Society For Metals, 1986
[5] Understanding Sludge, John L. Jorstad, Die Casting Engineer, NADCA,1996
[6] Effect of Iron in Al-Si Casting Alloys, John A. Taylor, Cooperative Research Center for Cast
Metals Manufacturing (CAST), The University of Queensland, Brisbane, Australia, 2004
[7] Follow-up report from the program titled “Alloy – Microstruture – Performance interactions in
Aluminium Die Casting Alloys”, Advanced Casting Research Center (ACRC), Worchester
polytechnic Institute (WPI), 1995
[8] Apontamentos Complementares Às Aulas Práticas de Materiais Cerâmicos, Diagramas de
Fase Ternários, M. Clara Gonçalves, IST, 1994
[9] ASM Handbook, Volume 03 - Alloy Phase Diagrams, Hugh Baker; Hiroaki Okamoto, ASM
International, 1992
[10] Metalurgia Geral – Metalografia, Volume 3, Antera Valeriana de Seabra, Laboratório Nacional
de Engenharia Civil, Lisboa, 1985
[11] Metals Handbook Volume 10, 9th Edition, Materials Caracterization, America Society For
Metals, 1986
[12] Princípios de Ciência e Engenharia dos Materiais, Terceira Edição, McGraw Hill, 1998
[13] Métodos Instrumentais Para Análise de Soluções, Análise Quantitativa, Fundação Calouste
Gulbenkian, Lisboa, 1983
[14] SPECTROLAB – User Manual, Spectro Analytical Instruments, 2002

[a] [Link]
[b] [Link]
[c] [Link]

62
7. Anexos

7.1. Historial

Este documento é um registo das amostras que foram analisadas ao longo da duração deste
estudo, desde 12 de Fevereiro até ao seu término, a 16 de Outubro do mesmo ano, e principais
resultados obtidos.

Chave de para as designações utilizadas:

AL – Alcasa.
BE – Befesa
AB – Alcasa mais Befesa
FF – Forno de Fusão
W – Westofen
C – Calha

63
Lotes e datas:

Designação Lote Data

BEFESA 1 Não facultado Janeiro
ALCASA 1 Não facultado Janeiro
AFFL 7/02045 23/02/2003
AWL 7/02045 23/02/2003
ACL 7/02045 23/02/2003
BFFL 6688 09/03/2007
BWL 6688 09/03/2007
BCL 6688 09/03/2007
AL-1 7/0517 21/06/2007
AL-2 7/06121 29/06/2007
AL-3 7/06121 10/07/2007
AL-4 7/06153 19/07/2007
AL-5 7/06153 13/08/2007
AL-6 Não facultado 17/08/2007
AL-7 Não facultado 20(08/2007
AL-8 Não facultado 27/08/2007
BE-1 Não facultado 10/09/2007
AB-1 Não facultado 14/09/2007
BE-2 Não facultado 17/09/2007
AL-9 Não facultado 17/09/2007
AL-10 07273 18/09/2007
AL-11 Não facultado 27/09/2007
AL-12 09052 12/10/2007
AL-12+1 09052 12/10/2007

64
 Composições Químicas

Amostra Si Fe Cu Mn Mg Zn Ni Cr Pb Sn Ti Bi Ca V Co Al

ALCASA1 10.94 0.724 2.53 0.188 0.0827 0.721 0.0613 0.0269 0.0785 0.00767 0.0402 0.00100 0.00096 0.00544 0.00031 84.60

BEFESA1 11.32 0.880 2.33 0.160 0.112 1.63 0.135 0.0680 0.144 0.0152 0.0817 0.0111 0.00207 0.00963 0.00082 83.12

AFFL 10.73 0.793 2.45 0.146 0.119 1.78 0.129 0.0468 0.157 0.0170 0.0710 0.600 0.00141 0.0109 0.00259 82.95

AWL 10.40 0.836 2.46 0.153 0.117 1.75 0.135 0.0498 0.169 0.0180 0.0696 0.600 0.00113 0.0109 0.00262 83.22

ACL 9.89 0.816 2.52 0.150 0.127 1.79 0.150 0.0481 0.191 0.0228 0.0698 0.600 0.00141 0.0108 0.00282 83.61

BFFL 10.50 0.857 2.10 0.160 0.0423 1.46 0.110 0.0562 0.150 0.0293 0.0662 0.0237 0.00081 0.00905 0.00116 84.42

BWL 10.82 0.857 1.98 0.154 0.0433 1.45 0.103 0.0532 0.140 0.0231 0.0682 0.0240 0.00103 0.00925 0.00111 84.26

BCL 10.56 0.877 2.10 0.164 0.0443 1.47 0.104 0.0589 0.143 0.0239 0.0669 0.0231 0.00128 0.00958 0.00120 84.35

AL-1-FF 11.23 0.743 2.36 0.207 0.112 1.16 0.0739 0.0281 0.119 0.0137 0.0488 0.001 0.00102 0.00611 0.00049 83.90

Al-1-W 11.29 0.759 2.35 0.235 0.105 1.04 0.0642 0.0293 0.117 0.0116 0.0428 0.001 00092 0.00528 0.00042 83.94

AL-1-C 11.29 0.766 2.27 0.227 0.110 1.01 0.0622 0.0289 0.106 0.0106 0.0458 0.001 0.0018 0.00568 0.00039 84.06

AL-2-FF 10.79 0.811 2.05 0.188 0.118 1.57 0.0953 0.0813 0.0956 0.0107 0.0711 0.0354 0.0135 0.0108 0,00083 84.07

AL-2-W 10.99 0.843 2.21 0.175 0.131 1.57 0.104 0.0744 0,101 0.0114 0.0716 0.00133 0.0105 0.0105 0.00088 83.66

AL-2-C 10.84 0.854 2.15 0.192 0.126 1.59 0.101 0.0847 0.101 0.0116 0.0690 0.0372 0.00120 0.0110 0.00088 83.82

AL-3-FF 10.59 0.818 2.15 0.183 0.00952 1.78 0.0556 0.0649 0.107 0.0138 0.0631 0.0268 0.00082 0.0112 0.00052 84.04

AL-3-W 10.86 0.828 2.24 0.169 0.121 1.76 0.0625 0.0577 0.0824 0.0142 0.0651 0.0246 0.00076 0.0108 0.00054 83.70

AL-3-C 10.63 0.809 2.20 0.158 0.119 1.69 0.0637 0.0525 0.0939 0.0130 0.0653 0.0225 0.00101 0.0101 0.00047 84.06

AL.4-FF 10.80 0.794 2.080 0.156 0.0885 1.56 0.0774 0.0489 0.120 0.0110 0.0658 0.0220 0.00338 0.00839 0.00053 84.16

AL-4-W 10.70 0.785 2.15 0.154 0.0965 1.57 0.0776 0.0480 0.0936 0.0117 0.0888 0.0217 0.00061 0.00825 0.00061 84.22

AL-4-C 10.68 0.761 2.19 0.152 0.0941 1.60 0.0799 0.0466 0.0830 0.0125 0.0636 0.0235 0.00065 0.00806 0.00062 84.20

AL-5-FF 10.78 0.838 2.21 0.167 0.105 1.56 0.0826 0.0545 0.0825 0.0127 0.0646 0.0214 0.00054 0.00891 0.00067 84.00

AL-5-W 1059 0.790 2.16 0.166 0.0848 1.55 0.0800 0.0537 0.0955 0.0132 0.0615 0.0273 0.00104 0.00859 0.00072 84.31

AL-6-W 10.78 0.819 2.16 0.175 0.0979 1.58 0.0830 0.0574 0.0885 0.0131 0.0604 0.0279 0.00063 0.00852 0.00076 84.05

AL-6-C 10.83 0.806 2.14 0.176 0.126 1.76 0.0846 0.0601 0.0857 0.0166 0.0716 0.0290 0.00110 0.00992 0.00087 83.60

65
AL-7-FF 10.47 0.848 2.08 0.190 0.071 1.52 0.0817 0.0673 0.107 0.0124 0.0645 0.0227 0.00075 0.00916 0.00070 84.42

AL-8-FF 10.53 0.770 2.10 0.197 0.0951 1.50 0.0811 0.0671 0.111 0.0126 0.0635 0.0467 0.00086 0.0102 0.00104 84.41

AL-8-W 10.85 0.809 2.23 0.171 0.121 1.50 0.0864 0.0534 0.114 0.0126 0.0656 0.0427 0.00054 0.00962 0.00097 83.93

AL-8-C 11.15 0.836 2.30 0.179 0.120 1.54 0.0885 0.0560 0.120 0.0132 0.0645 0.0457 0.00056 0.00981 0.00101 83.47

BE-1-FF 9.88 0.740 2.34 0.138 0.0124 2.63 0.0704 0.0574 0.202 0.0169 0.0323 0.00100 0.00057 0.00447 0.00093 83.87

BE-1-W 9.64 0.746 2.23 0.157 0.00823 2.49 0.0672 0.0700 0.193 0.0176 0.0321 0.00210 0.00051 0.00511 0.00105 84.35

AB-1-FF 9.95 0.741 2.31 0.137 0.0243 2.42 0.0715 0.0511 0.171 0.0152 0.0352 0.00100 0.00052 0.00516 0.00084 84.05

AB-1-W 10.04 0.699 2.28 0.145 0.0298 2.38 0.0720 0.0511 0.166 0.0160 0.0341 0.00100 0.00034 0.00529 0.00090 84.08

BE-2-FF 9.47 1.02 2.17 0.244 0.00494 2.55 0.0654 0.147 0.188 0.0161 0.0315 0.00100 0.00070 0.00702 0.00114 84.08

AL-9-FF 10.35 0.743 2.21 0.162 0.101 1.91 0.0741 0.00541 0.0921 0.0116 0.0453 0.00100 0.00102 0.00731 0.00058 84.24

AL-10-FF 11.01 0.873 2.28 0.163 0.107 1.65 0.0802 0.0525 0.114 0.00939 0.0511 0.00624 0.00134 0.00832 0.00041 83.58

AL-11-FF 11.00 0.816 2.32 0.160 0.130 1.75 0.105 0.0431 0.0822 0.0146 0.0665 0.00100 0.00112 0.0160 0.0044 83.49

AL-11-W 11.85 0.870 2.34 0.181 0.122 1.79 0.104 0.0543 0.0877 0.0148 0.0626 0.00100 0.00082 0.0160 0.00056 83.50

AL-12-W 10.60 0.801 2.33 0.175 0.0929 1.81 0.0940 0.0511 0.0120 0.0160 0.0662 0.00369 0.00109 0.0121 0.00059 83.83

AL-12+1- 11.01 0.853 2.48 0.164 0.111 1.86 0.0984 0.0476 0.0948 0.0162 0.0684 0.00356 0.00125 0.0117 0.00065 83.18
W

66
Tabela de Relação Temperatura, Sludge Factor, e % de Ferro e Si

Amostra Temperatura Sludge Há “sludge”? Há eutético? Fe (%) Si (%)

(ºC) Factor
ALCASA 1 Não facultada 1.18 Não Sim 0.724 10.94
BEFESA 1 Não facultada 1.40 Não Sim 0.880 11.32
AFFL Não facultada 1.23 Não Sim (pouco) 0.793 10.73
AWL Não facultada 1.29 Sim Não 0.836 10.40
ACL Não facultada 1.26 Sim Não 0.816 9.89
BFFL Não facultada 1.35 Não Sim (muito) 0.857 10.50
BWL Não facultada 1.32 Sim Sim 0.857 10.82
BCL Não facultada 1.38 Sim Sim 0.877 10.56
AL-1-FF 768 1,24 Não Sim (muito) 0.743 11.23
AL-1-W 655 1,32 Sim (muito) Sim (pouco) 0.759 11.29
AL-1-C - 1,31 Sim (pouco) Sim 0.766 11.29
AL-2-FF 778 1,43 Sim (pouco) Não 0.811 10.79
AL-2-W 654 1,42 Sim (muito) Não 0.843 10.99
AL-2-C - 1,49 Sim (muito) Não 0.854 10.84
AL-3-FF 768 1,38 Sim (pouco) Sim 0.818 10.59
AL-3-W 651 1,34 Sim (pouco) Sim (muito) 0.828 10.86
AL-3-C - 1,28 Sim (muito) Sim (pouco) 0.809 10.63
AL-4-FF 776 1,25 Não Sim (muito) 0.794 10.80
AL-4-W 658 1,24 Sim Sim (pouco) 0.785 10.70
AL-4-C - 1,20 Sim (muito) Sim 0.761 10.68
AL-5-FF 769 1,34 Sim (pouco) Não 0.838 10.78
AL-5-W 650 1,28 Sim (muito) Não 0.790 10.59
AL-6-W 655 1,34 Sim (muito) Não 0.819 10.78
AL-6-C - 1,34 Sim (muito) Não 0.806 10.83
AL-7-FF 766 1,43 Sim (muito) Não 0.848 10.47
AL-8-FF 763 1,37 Sim (muito) Não 0.770 10.53
AL-8-W 653 1,31 Sim (muito) Não 0.809 10.85
AL-8-C - 1,37 Sim Não 0.836 11.15
BE-1-FF 771 1,19 Sim (muito) Não 0.740 9.88
BE-1-W 655 1,27 Sim (muito) Não 0.746 9.64
AB-1-FF 769 1,17 Sim (pouco) Sim (pouco) 0.741 9.95
AB-1-W 655 1,14 Sim (muito) Sim 0.699 10.04
BE-2-FF 769 1,95 Sim Sim (pouco) 1.02 9.47
AL-9-FF 769 1,23 Sim (pouco) Sim 0.743 10.35
AL-10-W 660 1,36 Não Sim (muito) 0.873 11.01
AL-11-FF 770 1,27 Não Sim 0.816 11.00
AL-11-W 664 1,39 Não Sim 0.870 11.85
AL-12-W 660 1,31 Não Sim 0.801 10.60
AL-12+1-W 670 1,32 Não Sim 0.853 11.01

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