JONAS NUNES RASUL

LUÍS LUÍS GERALDO

MONEDE ABDUL GANI IBRAIMO

MUSSA CASSAMO MUSSA

NACI JOSÉ GONÇALVES

AUTÓMATOS PROGRAMÁVEIS

(licenciatura em engenharia electrónica)

Universidade Rovuma

Nampula

2021
 II 2

JONAS NUNES RASUL

LUÍS LUÍS GERALDO

MONEDE ABDUL GANI IBRAIMO

MUSSA CASSAMO MUSSA

NACI JOSÉ GONÇALVES

AUTÓMATOS PROGRAMÁVEIS

(licenciatura em engenharia electrónica)

O trabalho de carácter avaliativo da Cadeira de

Sistema de controlo Automático II, a ser
apresentado no Departamento de ESTEC,
Faculdade de ESTEC Delegação de Nampula,
para a obtenção do grau académico de
Licenciatura em Engenharia electrónica, 4º ano
leccionada pelo docente: Engº: Nelson Baptista

Universidade Rovuma

Nampula

2021
 III
3

Índice
1. INTRODUÇÃO...................................................................................................................4

2. AUTÓMATOS PROGRAMÁVEIS....................................................................................5

2.1. Breve Historial....................................................................................................................5

3. VANTAGENS DO AUTÓMATO PROGRAMÁVEL.......................................................6

4. DESVANTAGENS DO AUTÓMATO PROGRAMÁVEL...............................................7

5. ESTRUTURA DE UM AUTÓMATO PROGRAMÁVEL.................................................7

5.1. ENTRADAS/SAIDAS.........................................................................................................8

5.2. ENTRADAS........................................................................................................................8

5.3. SAÍDAS.............................................................................................................................11

6. SISTEMA AUTOMÁTICO..............................................................................................14

7. DIÁLOGO HOMEM-MÁQUINA....................................................................................14

8. PROGRAMAÇÃO DE AUTÓMATOS PROGRAMÁVEIS...........................................18

9. PROBLEMAS ILUSTRATIVOS E SOLUÇÕES............................................................24

10. CONCLUSÃO...................................................................................................................29

11. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS...............................................................................30

12. WEBGRAFIA....................................................................................................................30

13. ANEXOS............................................................................................................................31
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1. INTRODUÇÃO
O presente trabalho, visa apresentar de forma sintéticas os princípios da automação industrial,
mas especificamente sobre os autómatos programáveis, os autómatos programáveis foram
implementados para suprimir a necessidade do uso de reles, porque antigamente as industriais
de automações usavam grandes quantidades de reles para comandar uma máquina e no caso
em que a indústria precisa-se de mudar o modo de comandar as máquinas seria necessário
retirar um dos reles era muito trabalhoso sendo até necessário reconstruir do zero o comando,
mas com a invenção dos microprocessadores (CLP) já se podia programar quando fosse
necessário alterar o comando, trazendo assim, uma grande evolução das industrias.

Objectivo geral

 Compreender os Autómatos programáveis.

Objectivos específicos

 Estudar os autómatos programáveis;

 Mostrar a estrutura dos autómatos programáveis;
 Descrever o modo de programação dos autómatos programáveis.
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2. AUTÓMATOS PROGRAMÁVEIS

2.1. Breve Historial

A história dos Controladores Lógicos Programáveis (CPL’s) ou Programmable Logic

Controllers (PLC’s) coincide, em parte, com o desenvolvimento dos microprocessadores que
vieram viabilizar a implementação de funções complexas de controlo digital em equipamentos
industriais. Antigamente, as funções de sequenciamento de operações eram executadas em
painéis de controlo lógico com centenas e até milhares de relés que efectuavam o
accionamento de contadores que, por sua vez, ligavam e desligavam os motores e chaves
presentes nos sistemas automáticos industriais. Com a evolução dos minicomputadores, no
final da década de 60 e início da década de 70, parte destas funções passaram a ser executadas
por estes computadores ligados aos processos industriais e que, na época, eram conhecidos
como computadores de processo.

A criação do microprocessador e dos computadores pessoais viabilizou o desenvolvimento do

que hoje se denomina Controlador Lógico Programável (CLP). Os primeiros CLP’s
totalmente programáveis, foram desenvolvidos em 1969 por uma firma de engenharia
denominada Bedford Associates. Posteriormente, a Bedford Associates mudou de nome para
Modicon. O seu primeiro CLP foi projectado como um sistema de controlo por computador,
especialmente idealizado para uma divisão da General Motors. O primeiro sistema recebeu o
número 084 e foi denominado Hard Hat. O número 084 se refere às 84 tentativas de criação
do sistema. Os modelos foram evoluindo, sendo que os modelos 184 e 384 se pareciam
bastante com os CLP’s que estão a venda hoje no mercado. Estes modelos eram totalmente
programáveis, usando a lógica de escada. O hardware era composto de microprocessador e
lógica de estado sólido.

O modelo 284 da Modicon era um sistema pequeno com 80 entradas e 40 saídas. Já o modelo
1084 era capaz de controlar 5120 entradas e 5120 saídas. A sua memória era de 40 K bytes.
Em 1977, a Modicon foi comprada pelo Gould Inc. No ano seguinte, foi projectada rede
Modbus que permitia aos modelos 484 transmitirem dados entre si. A primeira rede entrou em
operação em 1979. Em 1980 a Modicon apresentou um sistema pequeno, compacto, de baixo
custo e bastante poderoso. Este sistema, denominado Micro 84, era capaz de controlar 64
 6

entradas e saídas e possuía contadores, temporizadores, sequenciadores, e funções

matemáticas. Em 1984, foi apresentado o modelo 984 que incluído funções de PID.

O primeiro sistema da Allen Bradley também foi apresentado em 1969 para o mesmo projecto
da General Motors, embora não tenha sido empregado no projecto. Na realidade, o primeiro
sistema da Allen-Bradley foi desenvolvido em 1959 e foi denominado PDQ. O primeiro
controlador da Allen-Bradley com temporizadores, contadores e demais funções de CLP, foi
apresentado em 1970 e foi denominado PMC. Em 1975, foi lançado o PLC-2 e, em 1979, o
PLC 2/20. Diversos outros modelos foram lançados, posteriormente, pela mesma companhia.
A Texas Instruments também lançou vários modelos a partir de 1973, se tornando, juntamente
com a Modicon e Allen-Bradley, os maiores fabricantes destes equipamentos.

Os CPL’s hoje existentes consistem basicamente, de um microprocessador com entradas e

saídas digitais e analógicas e que podem ser programados para ligar ou desligar as saídas
dependendo dos valores das suas entradas, ou então, variar os valores das saídas analógicas,
dependendo dos valores introduzidos em suas entradas analógicas. As saídas são comandadas
por um programa, que calcula os valores das saídas com base nas entradas. Este programa fica
constantemente em loop, fazendo a varredura das entradas, em intervalos de tempo bastante
pequenos.

3. VANTAGENS DO AUTÓMATO PROGRAMÁVEL

As vantagens dos autómatos programáveis que podemos encontrar são:

 Flexibilidade – o mesmo autómato pode ser utilizado em aplicações distintas,

bastando para tal reprogramá-lo;
 Expansibilidade – pode ser alterado o número de entradas e saídas
 (dependendo do tipo autómato);
 Baixo custo – largo desenvolvimento tecnológico, possibilita soluções mais baratas;
 Simulação – o programa de um autómato pode ser testada “ offline”;
 Observação – pode ser observada o funcionamento do programa passo a passo e a
“online”;
 Velocidade – executa as instruções rapidamente, permitindo controlar diversas
máquinas em simultâneo;
 Facilidade de programar – permite a utilização de várias linguagens de
programação, fáceis e simples (STL, LAD, CSF, Grafcet);
 7

 Fiabilidade – os componentes electrónicos são mais fiáveis que outros componentes;

 Segurança – o programa só pode ser alterado por um operador autorizado;
 Documentos – permite a impressão do programa através de uma vulgar impressora,
em contraste com outros métodos em que uma alteração obriga a efectuar outro
esquema de funcionamento.

4. DESVANTAGENS DO AUTÓMATO PROGRAMÁVEL

 Tecnologia – devido a ser utilizada tecnologia recente é mais difícil a obtenção de
operadores aptos para programar;
 Ambiente – não podem ser utilizados em condições ambientais adversas (alta
temperatura, vibrações e em zonas de trovoadas constantes);
 Preço – depende da aplicação. Existem situações em que a utilização de autómatos
programados é desnecessária.

5. ESTRUTURA DE UM AUTÓMATO PROGRAMÁVEL

No ponto de vista do usuário, o autómato é uma “caixa preta” que processa informação.

Os Controladores Lógicos Programáveis (CPL's) podem apresentar aspectos físicos

diferentes, diferentes performances e custos muito díspares; no entanto, os seus elementos
constituintes são fundamentalmente os mesmos. Sendo um equipamento capaz de controlar
processos, naturalmente dispõe de dispositivos de aquisição e saída de informações. Sendo
também um equipamento programável, integra um microprocessador e uma memória para
guardar o programa. Para alimentar os circuitos atrás descritos, existirá também uma fonte de
alimentação. Finalmente, para que possa ser introduzido o programa e para que possa existir
um diálogo básico para o exterior, dispõe também a possibilidade de ligar dispositivos de
programação.
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Figura 1: Estrutura de um Autómato Programável.

Fonte: Apostila de Automação Industrial II - Toni dos Santos Alves (2005)

5.1. ENTRADAS/SAIDAS
Sendo o autómato programável destinado ao controlo de processos, tem obrigatoriamente de
adquirir dados referentes ao sistema a controlar e fornecer sinais de comando. Existem
diversos tipos de entradas e saídas, nos parágrafos seguintes são apresentadas algumas das
versões possíveis.

Normalmente o estado lógico das entradas e saídas é sinalizado por LED's que quando ligados
indicam a activação de determinada entrada ou saída.

5.2. ENTRADAS
Entradas usando relés

Nesta versão, existe um relé cuja bobine é excitada por uma tensão eléctrica aplicada na
entrada do PLC. Os contactos do relé fornecem à CPU um estado lógico correspondente ao
estado da entrada. Como podemos ver no esquema seguinte, estando a entrada do PLC
alimentada, implica que o contacto do relé se feche e conduza a informação aos circuitos de
aquisição de sinais da CPU. Caso desapareça a tensão na entrada do PLC, o contacto do relé
abre, e o valor lógico do circuito passa a zero. Este sistema garante um isolamento galvânico
entre a entrada e CPU, já que o contacto do relé é isolado da bobina que o actua.
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Este tipo de entrada tem a vantagem de poder aceitar sem problemas, tensões alternadas ou
contínuas, introduzindo no entanto, um atraso considerável aos sinais lidos. O consumo de
corrente na entrada é maior que nos circuitos usando semicondutores; este aspecto pode ser de
grande vantagem, quando se adquire um sinal que pode ser afectado pelas interferências
induzidas no cabo que liga o sensor ao autómato.

Figura 2: Entrada de um autómato usando Relé.

Fonte:[Link]

Entradas por transístor

Este tipo de entrada usa um transístor e um conjunto de resistências para adquirir e converter
os sinais na entrada, de forma a poderem ser lidos pelo CPU. Pode analisar-se na figura
seguinte o funcionamento, sempre que aparece um sinal positivo na "base" do transístor, o
transístor conduz, fazendo com que V 0 tenha um valor muito próximo de zero. Quando não há
presença de tensão na entrada, V 0 tem um valor próximo de V cc .

Figura 3: Entrada de um autómato Transístor.

Fonte:Fonte:[Link]
[Link]

Comparada com a entrada por relé, este tipo de entrada pelo facto de usar um semicondutor,
reduz consideravelmente o atraso aos sinais de entrada e é mais fiável, uma vez que elimina
 10

sistemas mecânicos (relé), a corrente absorvida pela entrada é muito menor (na ordem da
dezena de mA). Tem a desvantagem de não garantir isolamento eléctrico entre a entrada e o
CPU.

Entrada por acoplador óptico

Para superar a desvantagem de isolamento da entrada anteriormente descrita, esta pode ser
isolada da CPU através do uso de um acoplamento óptico.

O acoplador óptico é constituído por um LED (díodo foto emissor) e um foto-transístor

encapsulados num material isolante, conforme indicado na imagem. A transmissão da
informação do estado da entrada para a CPU, é feita através do fluxo de fotões emitido pelo
LED e recebido pelo foto-transístor. Ao ser atingido pelos fotões, o foto-transístor entra em
condução. Como o meio de transmissão deste fluxo é dieléctrico, consegue-se um óptimo
isolamento galvânico. A corrente de entrada deste circuito é também muito baixa.

Figura 4: Entrada por acoplador óptico.

Fonte:[Link]

Nas entradas por semicondutor atrás descritas, há que respeitar a polaridade do circuito de
entrada. Esta pode ser PNP ou NPN. Ao escolher-se um sensor, este deverá estar em sintonia
com a entrada onde vai ser ligado, numa entrada PNP o comum tem de ser positivo.
 11

Figura 5: Estrutura interna do acoplador óptico.

Fonte:[Link]

Para ultrapassar esta condicionante, existem circuitos de entrada onde o isolador óptico dispõe
de dois díodos led montados em paralelo mas opostos na polaridade. Assim, qualquer que seja
o sentido da corrente na entrada, é assegurada a polarização do foto transístor e
consequentemente a detecção de um sinal activo na entrada.

5.3. SAÍDAS
As saídas do autómato realizam uma função inversa à das entradas, ou seja, permitir a
actuação de elementos que integram o sistema a controlar.

Podem ser de vários tipos:

Saída por relé

O sinal proveniente da CPU, ataca a bobine de um relé. Na saída do autómato, estão

disponíveis os terminais do contacto do referido relé.

Figura 6: saída por relé.

Fonte:[Link]
 12

Regra geral, um autómato tem mais do que uma saída. Para que o número de terminais não
seja exageradamente elevado, é frequente agruparem-se saídas, havendo para o efeito, um
terminal comum. Deve haver algum cuidado ao efectuar as ligações, pois deve assegurar-se
que num mesmo comum não se juntem sinais incompatíveis.

Figura 7: Autómatos com varias saídas por relé.

Fonte:[Link]

Este tipo de saída é o mais frequentemente usado, por ser o mais versátil. Pode comutar
correntes contínuas ou alternadas, de tensões muito diversas. A sua frequência de resposta e o
"bounce" são as suas principais desvantagens.

Para reduzir o desgaste do contacto do relé quando este comuta cargas indutivas, deve usar-se
um dos dispositivos da figura abaixo, conforme se trate de corrente contínua ou alternada.

Figura 8: contactos dos relés protegidos

Fonte:[Link]
 13

Saída por transístor

Este tipo de saída usa um transístor que recebe na "base" o sinal lógico proveniente da CPU,
os terminais do "colector" e "emissor" são acessíveis do exterior, para ligação aos circuitos a
controlar. Para que possa existir isolamento galvânico entre o CPU e os circuitos exteriores ao
autómato, é frequente usar (em vez de um vulgar transístor) um foto-transístor.

Figura 9: Saída por transístor.

Fonte:[Link]

Este tipo de saída é usada quando os sinais a controlar são de corrente contínua, baixa tensão,
baixas correntes e de frequência elevada.

Saída por Triac

Nesta saída usa-se um Triac como elemento activo na comutação das cargas. O sinal
proveniente da CPU liga à "gate" do Triac ou então activa o led de um Foto-Triac. Esta última
opção é a mais usada por garantir um perfeito isolamento entre a CPU e os circuitos exteriores
ao autómato.

Figura 10: Saída por Triac.

Fonte:[Link]
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A saída por Triac usa-se na comutação de cargas trabalhando em corrente alternada. Tem a
vantagem de poder comutar a frequências elevadas, não sofrendo desgaste significativo,
quando comparado com um relé. Alguns fabricantes apresentam cartas de saídas por Triac
com a característica de comutarem cargas só quando a corrente alternada passa por zero; este
pormenor faz reduzir a ocorrência de ruídos parasitas na rede eléctrica, que normalmente
ocorrem quando a comutação é realizada com relés.

6. SISTEMA AUTOMÁTICO
Um sistema automático é constituído por duas grandes partes, uma é a parte operativa (ou
parte de potência), outra a parte de comando.

Estrutura dos sistemas automáticos

Figura 11: Estrutura dos sistemas Automáticos

Fonte: Apostila de Automação Industrial II - Toni dos Santos Alves (2005)

7. DIÁLOGO HOMEM-MÁQUINA
A automação de um processo industrial resulta, em termos de hardware, da interligação e
coordenação de processos, onde são precisos dois fluxos de informação que circulam no
sentido HOMEM-MÁQUINA e MÁQUINA-HOMEM.
 15

Figura 12: Fluxograma do Diálogo HOMEM-MÁQUINA

Fonte: Apostila de Automação Industrial II - Toni dos Santos Alves (2005)

Podem-se destacar:

a) Sensores e Instrumentação de Medida

Os sensores são os órgãos de visão da automação, transmitindo ao COMANDO as

informações relativas ao estado do processo industrial. Podem ser divididos nas seguintes
classes:
 Detectores, micro-interruptores, fins de curso, detectores de proximidade (indutivos,
capacitivos, ultra-sónicos, etc.) células fotoeléctricas, detectores de identificação
(leitores código de barras), etc.
 Sensores; de posição (medidores de posição absoluta e/ou incremental), de
temperatura (termopares, PT1000, termóstatos bimetálicos, sondas resistivas de platina
ou níquel), de pressão (de efeito capacitivo, piezeléctrico ou células de tensão, de
caudal (de princípio electromagnético, ultra-sónico e mássico), de peso, etc.

b) Actuadores
No sistema, os actuadores funcionam como "mãos", executando as ordens de COMANDO,
actuando directamente sobre o equipamento envolvido no processo industrial, incluem-se
neste grupo os seguintes:

 Relés auxiliares;
 Contactores e conversores electrónicos;
 Variadores de velocidade/frequência;
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 Electroválvulas e válvulas motorizadas;

 Servomecanismos de posicionamento;
 Pneumáticos, hidráulicos ou eléctricos.

c) Equipamento de Comando
O equipamento de comando funciona como o "cérebro" do sistema de automação, recebendo
as informações dos sensores e, em função delas e de acordo com parâmetros pré-definidos,
transmite "ordens" aos actuadores.

d) Diálogo Homem-Máquina
Este tipo de equipamento, também denominado de Terminal de Diálogo permite a
comunicação do(s) operador(es) com a(s) máquina(s) ou processo(s), nomeadamente para
escolher programas e alterá-los se necessário (e permitido), visualizar as variáveis mais
importantes do processo, definir e alterar parâmetros, reagir a alarmes, iniciar e parar o
processo, etc. Existe uma vasta gama de produtos no mercado com estas funções, Existem
desde as simples consolas (terminais industriais) alfanuméricos, até ás mais evoluídas
(gráficas, com touch screen). Sendo que umas privilegiam o preço, outras a funcionalidade e
interoperacionalidade com outros sistemas, com maior ou menor individualização do
equipamento e outras ainda uma maior personalização.

Comunicação do autómato programado com os programadores

 Consolas - programação manual onde a comunicação é feita por um cabo directo para
o autómato (a consola destina à programação e regulação dos autómatos, permitindo a
programação em linguagem lista de instruções);

Figura 13: Interacção HOMEM-MÁQUINA (CLP conectado uma Consola)

Fonte: Apostila de Automação Industrial II - Toni dos Santos Alves (2005)

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 PC’s - cabo com conversor da ligação RS 232 do computador para a ligação RS 485
do autómato.

Figura 14: Interacção HOMEM-MÁQUINA (CLP conectado um Computador)

Fonte: Apostila de Automação Industrial II - Toni dos Santos Alves (2005)

Edição de programas

 Todos os programadores permitem STL, base de todas as outras linguagens;

 Linguagens gráficas, (LAD, CSF e Grafcet) com base em PC’s e terminais;
 Linguagens de alto-nível (C++, Pascal, etc.) também possíveis mas pouco utilizadas

Exemplo de um autómato (entradas, saídas e alimentação)

Figura 14. Fonte: Apostila de Automação Industrial II - Toni dos Santos Alves (2005)
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8. PROGRAMAÇÃO DE AUTÓMATOS PROGRAMÁVEIS

Para que o hardware possa executar a função desejada, o CLP necessita de um programa
(software) que informe a sequência de tarefas a serem realizadas. Este programa deve ser
gravado na memória do CLP, procedimento realizado através da conexão com um
computador ou através do próprio CLP, em determinados modelos.
O programa pode ser expresso através de diferentes linguagens de programação, as quais
permitem ao programador manifestar as relações entre as entradas e saídas do CLP por meio
de comandos, blocos, símbolos ou figuras.
Na actual geração de CLP, são empregadas linguagens de alto nível, as quais possuem uma
série de instruções de programação predefinidas. Isto aproxima as linguagens de alto nível da
linguagem humana, facilitando o trabalho do programador. As chamadas linguagens de
programação de baixo nível ou linguagens de máquina exigem maior habilidade do
programador, o qual necessita de boa compreensão do hardware do equipamento, porém
demandam um menor tempo de processamento.
A seguir são apresentados detalhes e exemplos de três linguagens de programação
comummente utilizadas em CLPs: lista de instruções, diagrama de blocos, diagrama de
contactos (Ladder) e Grafcet.

a) Lista de instruções – esta é uma linguagem de programação do tipo textual e não

utiliza símbolos gráficos. É muito potente, mas não se tem a visão rápida do
funcionamento do programa e requer muito tempo do programador para a pesquisa de
falhas no programa. É praticamente a linguagem de máquina, ou seja, usa
directamente as instruções do microcomputador.

Figura 1: Exemplo da linguagem escrita na forma de mnemónicos booleanos, contendo linhas

de instruções alfanuméricas.
Fonte: Apostila de Automação Industrial – L. Roggia & R. C. Fuentes
 19

b) Diagrama de blocos – esta é uma linguagem composta de uma série de símbolos

gráficos clássicos da lógica combinatória. É a mais usada pelos técnicos com
experiência em electrónica digital. A representação gráfica é feita através de portas
lógicas.

Figura 2: Exemplo da linguagem por diagrama de blocos

Fonte: Apostila de Automação Industrial – L. Roggia & R. C. Fuentes

c) Diagrama de contactos (Ladder) – esta é a linguagem de programação mais utilizada

em CLPs, sendo semelhante a um diagrama eléctrico. Também é conhecida como
diagrama de relés, diagrama escada ou diagrama Ladder. Exemplo abaixo desta
linguagem desempenha a mesma função dos exemplos dos exemplos anteriores.

Figura 3: Exemplo da linguagem por diagrama de blocos

Fonte: Apostila de Automação Industrial – L. Roggia & R. C. Fuentes

Por ser a linguagem de programação de CPL mais usada, será abarcado sobre o Ladder com
alguma exclusividade.
 20

Linguagem de programação por diagrama de contactos: Ladder

Os diagramas de contactos são uma forma de programação de CLPs por meio de símbolos
gráficos, representando contactos e bobinas. Os diagramas são compostos estruturalmente de
duas linhas verticais e de linhas horizontais (escada), sob as quais são colocadas as instruções
a serem executadas. As instruções podem ser contactos, bobinas, temporizadores, contadores,
etc.
O programa deve ser construído partindo do pressuposto de que as instruções devem ser
“energizadas” a partir de um “caminho de corrente” entre as duas barras, sendo que o fluxo
simulado de “corrente eléctrica” em uma lógica flui no sentido da barra da esquerda para a
barra da direita. A barra da direita pode ser omitida da representação.
Cada uma das linhas horizontais é uma sentença lógica onde os contactos são as entradas das
sentenças, as bobinas (localizadas na extremidade direita) são as saídas e a associação dos
contactos é a lógica. As ligações são os “fios” de interconexão entre as células da lógica
Ladder (contactos, bobinas e blocos de funções). Podem-se ter ligações na horizontal e na
vertical.

Figura 4: Os três principais elementos dos diagramas de contactos, sua simbologia e elemento
eléctrico equivalente.
Fonte: Apostila de Automação Industrial – L. Roggia & R. C. Fuentes

A partir destes elementos é possível obter o diagrama Ladder equivalente das funções lógicas
booleanas; a representação das funções ou portas lógicas básicas no diagrama Ladder, a partir
das quais todas as demais podem ser obtidas.
 21

Figura 5: A representação das funções ou portas lógicas básicas no diagrama Ladder.

Fonte: Apostila de Automação Industrial – L. Roggia & R. C. Fuentes

Um exemplo de conexão das entradas e saídas do CLP para implementar a função lógica E.
Os interruptores B1 e B2 são conectados nas entradas I1 e I2, respectivamente, e a lâmpada é
conectada à saída Q1. A lâmpada será accionada somente quando ambos os interruptores B1 e
B2 estiverem accionados, sendo um exemplo de comando bi-manual de segurança. A
operação lógica é realizada pelo CLP através do programa gravado no mesmo. O CLP do
exemplo possui 8 entradas digitais, 2 entradas analógicas e 4 saídas digitais à relé.

Figura 6: Exemplo de implementação da função lógica E em CLP

Fonte: Apostila de Automação Industrial – L. Roggia & R. C. Fuentes
 22

O diagrama de contactos permite facilmente representar circuitos digitais formados por portas
lógicas. Por exemplo, a figura abaixo (a) mostra um circuito digital que executa a função S =
AB + BC, enquanto a figura abaixo (b) mostra o diagrama Ladder equivalente desta função. A
saída é accionada quando as entradas I1 e I2 estão accionadas ao mesmo tempo ou quando, ao
mesmo tempo, a entrada I2 está desaccionada e a entrada I3 está accionada.

Figura 7: Exemplo de função lógica: circuito digital (a) e diagrama Ladder (b)
Fonte: Apostila de Automação Industrial – L. Roggia & R. C. Fuentes

Existem diversas funções avançadas para uso nos diagramas de contactos. Algumas destas
funções são abordadas com suas representações no diagrama de contactos. Tais funções são:

 Função Set – tem por finalidade accionar uma bobina e mantê-la accionada mesmo
após cessar o estímulo, por exemplo, mesmo após o botão que a accionou ser solto.

 Função Reset – tem por finalidade desacoimar uma bobina previamente accionada
pela função Set.

 Temporizador – tem por finalidade accionar ou desligar uma memória ou uma saída
de acordo com um tempo programado. No temporizador com retardo na energização,
por exemplo, uma saída será ligada após decorrido um determinado tempo a partir do
accionamento do temporizador. No temporizador com retardo na desenergização, uma
saída será desligada após decorrido um determinado tempo a partir do accionamento
do temporizador. Essas funções são utilizadas, por exemplo, em chaves de partida de
motores de indução, como a partida estrela-triângulo.
 23

 Contador – tem por finalidade activar uma memória ou uma saída após uma
determinada contagem de eventos. Um contador crescente pode, por exemplo,
accionar uma saída após um botão ou um sensor ter sido accionado um determinado
número de vezes previamente programado.

Figura 8: Representação de funções avançadas

Fonte: Apostila de Automação Industrial – L. Roggia & R. C. Fuentes

Um exemplo de diagrama de contactos para o accionamento de dois motores nas saídas Q1 e
Q2, sendo que o segundo motor deve ser accionado 5 segundos após o accionamento do
primeiro. O contacto I1 representa um botão NA pulsante para ligar os motores. O contacto I2
representa um botão NF utilizado para desligar o sistema. A saída Q1, ao ser accionada,
acciona dois contactos NA. O contacto de Q1 em paralelo com o contacto I1 tem a função de
selo, ou seja, manter a saída Q1 accionada após o botão pulsante I1 ser solto. O outro contacto
de Q1 acciona o temporizador que inicia a contagem de tempo. Depois de decorridos 5 s, o
temporizador acciona a saída Q2, ligando o segundo motor. Quando o botão I2 é pressionado,
a alimentação de Q1 é interrompida, desligando ambos os contactos de Q1 e também a saída
Q2, além de zerar (igualar a 0) o temporizador.
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Figura 9: Exemplo de accionamento sequencial temporizado de dois motores

Fonte: Apostila de Automação Industrial – L. Roggia & R. C. Fuentes

9. PROBLEMAS ILUSTRATIVOS E SOLUÇÕES

Exercício 1: Liga com contacto aberto.
Dado o esquema da figura abaixo faça o programa usando a linguagem LADDER de modo
que:
a) Ao apertar o B0, liga lâmpada L1.
b) Ao apertar B0 ou B1, liga L1 e L2.
c) Ao apertar B0 e B1 e B2, liga L2.

Fonte: Autores
 25

Resposta:

Fonte: Autores.
Exercício 2: Liga-desliga com contacto aberto e fechado.
Dado o esquema da figura abaixo faça o programa usando a linguagem LADDER de modo
que:
a) Ao apertar o B1, liga L2. B0 desligaL1.
b) Ao apertar B1 ou B2, liga L1. B0 desliga L1.
c) Ao apertar B1 e B2, liga L1 e L2. B0 desliga ambos.

Fonte: Autores
 26

Respostas:

Fonte: Autores.
Exercício 3: Liga-desliga com contacto aberto e fechado.
Dado o esquema da figura abaixo faça o programa usando a linguagem LADDER de modo
que:
a) Ao apertar B1, liga L1. B0 ou B2 desliga L1.
b) Ao apertar B1, liga L1. B0 e B2 desligam L1.
c) Ao apertar B0, liga L1 e L2. B1 desliga só L1 B2 desliga só L2.

Fonte: Autores.
 27

Respostas:

Fonte: autores.
 28

Exercício 4: controlador de novel

Dado o esquema da figura abaixo, usando a linguagem LADDER faça o programa de modo
que:
a) Quando o sensor B0 liga e a válvula feche e o líquido não passa.
b) Quando o sensor B1 liga e a válvula abre e deixa passar o líquido.

Fonte: Autores.
Resposta:

Fonte: Autores.
 29

10. CONCLUSÃO
Os Sistemas de Controlo Automático revolucionaram a forma de produção nas indústrias, os
produtos acabaram por ter um tempo de confecção reduzido e com menos defeitos se
comparado a produção braçal. Um dos factores que possibilitou essa melhora nas indústrias
foi o surgimento dos Autómatos programáveis, que são dispositivos digitais por meio do qual
os sistemas industriais são controlados. Um dos mais importantes e mais utilizados Autómatos
programáveis é o Controlador Lógico Programável (CLP), que a partir instruções que nele são
inseridas vindas das linguagens de programação deste que são: Lista de Instruções (que é uma
linguagem textual), Diagrama de blocos (que é uma linguagem composta de símbolos gráficos
clássicos da lógica combinatória) e o Diagrama de contactos ou Ladder que é a mais utilizada
nos CLPs, que se assemelha a um diagrama eléctrico). O Ladder por meio de símbolos
gráficos, representando contactos e bobinas forma as instruções que o CLP deve seguir para
ter-se a actuação desejada. O diagrama de contactos, a lista de instruções e o diagrama de
blocos podem ser carregados no CLP por meio dum computador ou uma consola apropriada
para tal fim e esses dados permanecerão no CLP realizando os comandos desejados até que
seja sejam eliminados ou substituídos pelo programador.
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11. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] ALVES, Toni dos Santos, Automação Industrial II, Escola Superior de Tecnologia de
Abrantes, Instituto Politécnico de Tomar, Departamento de Engenharia e Gestão Industrial –
DEGI, 2005.

[2] ROGGIA, Leandro & FUENTES, Rodrigo Cardozo, Automação industrial, Santa Maria:
Universidade Federal de Santa Maria, Colégio Técnico Industrial de Santa Maria, Rede e-Tec
Brasil, 2016.

12. WEBGRAFIA
Fonte:[Link]
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13. ANEXOS
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