SOLDAGEM

CURSO DE FORMAÇÃO DE INSPETOR DE EQUIPAMENTOS

BLACK BULL COMPANY | TREINAEND - DEPARTAMENTO EDUCACIONAL
Este curso e material didático foram desenvolvidos pela TREINAEND.
A TREINAEND é o departamento educacional da BLACK BULL COMPANY que visa o
aperfeiçoamento do profissional da indústria.
Prezado(a) estudante,

Você que está aqui estudando para se tornar um(a) Inspetor(a) de Equipamentos,
como imagina ser uma grande indústria? Você vê grandes equipamentos e máquinas?
É claro que sim. A tecnologia é parte fundamental de qualquer indústria. O(A)
técnico(a) de Inspeção de Equipamentos é o(a) responsável por garantir a
continuidade, a segurança operacional e a integridade estrutural dos equipamentos e
instalações das indústrias onde atua.

Este(a) técnico(a) é o(a) responsável pela integridade estrutural e segurança

operacional dos diversos sistemas de uma indústria, tais como dutos, vasos, torres,
reatores, trocadores de calor, caldeiras e demais equipamentos nos mais diversos
tipos de instalações on ou off-shore. Também são atribuições deste(a) profissional a
execução ou testemunho de ensaios destrutivos, não destrutivos e metalográficos,
testes de pressão, calibração de instrumentos de inspeção, de cálculo de taxa de
corrosão e definição da vida residual dos sistemas.

Esta apostila faz parte do seu programa de estudos. Nela, você vai adquirir
conhecimentos importantes na sua preparação profissional. Lembre-se o quanto é
importante a profissão de Inspetor(a) de Equipamentos, lembrar isso sempre será
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futuro honroso e promissor.

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DISCIPLINA: SOLDAGEM

1 - Métodos de União dos Metais

Os métodos de união de metais podem ser divididos em duas categorias principais,

isto é, aqueles baseados no aparecimento de forças mecânicas macroscópicas entre as
partes a serem unidas e aqueles baseados em forças microscópicas (interatômicas ou
intermoleculares). No primeiro caso, do qual são exemplos a parafusagem e a
rebitagem, a resistência da junta é dada pela resistência ao cisalhamento do parafuso
ou rebite, mais as forças de atrito entre as superfícies em contato. No segundo caso, a
união é conseguida pela aproximação dos átomos e moléculas das partes a serem
unidas, ou destas e um material intermediário, até distâncias suficientemente
pequenas para a formação de ligações metálicas e de Van der Waals. Como exemplo
desta categoria citam-se a soldagem, a brasagem e a colagem.

2 - Definição de Soldagem

Um grande número de diferentes processos utilizados na fabricação e recuperação de

peças, equipamentos e estruturas é abrangido pelo termo SOLDAGEM. Classicamente,
a soldagem é considerada como um método de união, porém, muitos processos de
soldagem ou variações destes são usados para a deposição de material sobre uma
superfície, visando à recuperação de peças desgastadas ou para a formação de um
revestimento com características especiais. Diferentes processos relacionados com os
de soldagem são utilizados para o corte ou para o recobrimento de peças. Diversos
aspectos dessas operações de recobrimento e corte são similares à soldagem e, por
isso, muitos aspectos destes processos são abordados juntamente com esta.

Algumas definições de soldagem são:

 “Processo de junção de metais por fusão”. (Deve-se ressaltar que não só

metais são soldáveis e que é possível soldar metais sem fusão).
 “Operação que visa obter a união de duas ou mais peças, assegurando, na
junta soldada a continuidade de propriedades físicas, químicas e
metalúrgicas”.
 “Operação que visa obter a coalescência localizada produzida pelo
aquecimento até uma temperatura adequada, com ou sem a aplicação de
pressão e de metal de adição” (Definição a adotada pela AWS - American
Welding Society).
 “Processo de união de materiais baseado no estabelecimento, na região de
contato entre os materiais sendo unidos, de forças de ligação química de
natureza similar às atuantes no interior dos próprios materiais.”

3 - Pequeno Histórico da Soldagem

Embora a soldagem, na sua forma atual, seja um processo recente, com cerca de 100
anos, a brasagem e a soldagem por forjamento têm sido utilizadas deste épocas

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remotas. Existe, por exemplo, no Museu do Louvre, um pingente de ouro com

indicações de ter sido soldado e que foi fabricado na Pérsia, por volta de 4000 aC.

O ferro, cuja fabricação se iniciou em tomo de 1500 aC, substituiu o cobre (Cu) e o
bronze na confecção de diversos artefatos. O ferro era produzido por redução direta¹ e
conformado por martelamento na forma de blocos com um peso de poucos
quilogramas. Quando peças maiores eram necessárias, os blocos eram soldados por
forjamento, isto é, o material era aquecido ao rubro, colocava-se areia entre as peças
para escorificar impurezas e martelava-se até a soldagem. Como um exemplo da
utilização deste processo, cita-se um pilar de cerca de sete metros de altura e mais de
cinco toneladas existente ainda hoje na cidade de Delhi (Índia).

Nota 1 – Neste processo o minério de ferro era misturado com carvão em brasa e soprado.
Desta forma, o óxido de ferro era reduzido pelo carbono, produzindo-se ferro
metálico sem a fusão do material.

A soldagem foi usada, na antiguidade e na idade média, para a fabricação de armas e

outros instrumentos cortantes. Como o ferro obtido por redução direta tem um teor
de carbono muito baixo (inferior a 0.1%), este não pode ser endurecido por têmpera.
Por outro lado, o aço, com um teor maior de carbono, era um material escasso e de
alto custo, sendo fabricado pela cementação de tiras finas de ferro. Assim ferramentas
eram fabricadas com ferro e com tiras de aço soldadas nos locais de corte e
endurecidas por têmpera. Espadas de elevada resistência mecânica e tenacidade
foram fabricadas no oriente médio utilizando-se um processo semelhante, no qual
tiras alternadas de aço e ferro eram soldadas entre si e deformadas por compressão e
torção. O resultado era uma lâmina com uma fina alternância de regiões de alto e
baixo teor de carbono.

Assim, a soldagem foi, durante este período, um processo importante na tecnologia

metalúrgica, principalmente, devido a dois fatores: (1) a escassez e o alto custo do aço
e (2) o tamanho reduzido dos blocos de ferro obtidos por redução direta.

Esta importância começou a diminuir, nos séculos XII e XIII com o desenvolvimento de
tecnologia para a obtenção, no estado liquido, de grandes quantidades de ferro
fundido com a utilização da energia gerada em rodas d’água e, nos séculos XIV e XV,
com o desenvolvimento do alto forno. Com isto, a fundição tornou-se um processo
importante de fabricação, enquanto a soldagem por forjamento foi substituída por
outros processos de união, particularmente a rebitagem e parafusagem, mais
adequados para união das peças produzidas.

A soldagem permaneceu como um processo secundário de fabricação até o século XIX,

quando a sua tecnologia começou a mudar radicalmente, principalmente, a partir das
experiências de Sir Humphrey Davy (1801-1806) com o arco elétrico, da descoberta da
acetileno por Edmund Davy e do desenvolvimento de fontes produtoras de energia
elétrica que possibilitaram o aparecimento dos processos de soldagem por fusão. Ao

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mesmo tempo, o início da fabricação e utilização de aço na forma de chapas tornou

necessário o desenvolvimento de novos processos de união para a fabricação de
equipamentos e estruturas.

A primeira patente de um processo de soldagem, obtida na Inglaterra por Nikolas

Bernados e Stanislav Olszewsky em 1885, foi baseada em um arco elétrico
estabelecido entre um eletrodo de carvão e a peça a ser soldada (figura 1). Por volta
de 1890, N. G. Slavianoff, na Rússia, e Charles Coffin nos Estados Unidos,
desenvolveram independentemente a soldagem a arco com eletrodo metálico nu. Até
o final do século XIX os processos de soldagem por resistência por alumino-termia e a
gás foram desenvolvidos. Em 1907, Oscar Kjellberg (Suécia) patenteia o processo de
soldagem a arco com eletrodo revestido. Em sua forma original, este revestimento era
constituído de uma camada de cal, cuja função era unicamente estabilizar o arco.
Desenvolvimentos posteriores tornaram este processo o mais utilizado no mundo.

Figura 1 – Sistema para soldagem a arco com eletrodo de carvão

de acordo com a patente de Bernados.

Nesta nova fase, a soldagem teve inicialmente pouca utilização, estando restrita
principalmente à execução de reparos de emergência até a eclosão da 1ª grande
guerra quando a soldagem passou a ser utilizada mais intensamente como um
processo de fabricação.

Atualmente, mais de 50 diferentes processos de soldagem têm alguma utilização

industrial e a soldagem é o mais importante método para a união permanente de
metais. Esta importância é ainda mais evidenciada pela presença de processos de
soldagem e afins nas mais diferentes atividades industriais e pela influência que a
necessidade de uma boa soldabilidade tem no desenvolvimento de novos tipos de
aços e outras ligas metálicas.

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4 - Formação de uma Junta Soldada

De uma forma simplificada, uma peça metálica é formada por um grande número de
átomos dispostos em um arranjo espacial característico (estrutura cristalina). Átomos
localizados no interior desta estrutura são cercados por um número de vizinhos mais
próximos, posicionados a uma distância r0, na qual a energia do sistema é mínima,
como mostra a figura 2.

Figura 2 – Variação de energia potencial para um sistema composto de dois

átomos em função da distância de separação entre eles.

Nesta situação, cada átomo está em sua condição de energia mínima não tendendo a
se ligar com nenhum átomo extra. Na superfície do sólido, contudo, esta situação não
se mantém, pois os átomos estão ligados a menos vizinhos, possuindo, portanto um
maior nível de energia do que os átomos no seu interior. Esta energia pode ser
reduzida quando os átomos superficiais se ligam a outros. Assim aproximando-se duas
peças metálicas a uma distância suficientemente pequena para a formação de uma
ligação permanente, uma solda entre as peças seria formada, como ilustrado na figura
3. Este tipo de efeito pode ser obtido, por exemplo, colocando-se em contato íntimo
dois blocos de gelo.

Figura 3 – Formação teórica de uma solda pela aproximação das superfícies das peças.

Entretanto, sabe-se que isto não ocorre para duas peças metálicas, exceto em
condições muito especiais. A explicação para isto está na existência de obstáculos que

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impedem uma aproximação efetiva das superfícies até distâncias da ordem de r0.
Estes obstáculos podem ser de três tipos básicos:

 As superfícies metálicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande

rugosidade em escala microscópica e sub-microscópica (figura 4).

Figura 4 – Representação esquemática da superfície metálica limpa

 Mesmo uma superfície com um acabamento cuidadoso apresenta

irregularidades da ordem de 5Onm de altura, cerca de 200 camadas atómicas.
Isto impede uma aproximação efetiva das superfícies, o que ocorre apenas em
alguns poucos pontos de contato, de modo que o número de ligações formadas
é insuficiente para garantir qualquer resistência para ajunta.
 As superfícies metálicas estão normalmente recobertas por camadas de óxidos,
umidade, gordura, poeira, etc., o que impede um contato real entre as
superfícies, prevenindo a formação da solda. Estas camadas se formam
rapidamente e resultam exatamente da existência de ligações químicas
incompletas na superfície.

Dois métodos principais são utilizados para superar estes obstáculos, os quais originam
os dois grandes grupos de processos de soldagem. O primeiro consiste em deformar as
superfícies de contato permitindo a aproximação dos átomos a distancias da ordem de
r0 (figura 5). As peças podem ser aquecidas localmente de modo a facilitar a
deformação das superfícies de contato.

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Figura 5 – Soldagem por pressão ou deformação

O segundo método se baseia na aplicação localizada de calor na região de união até a

sua fusão e do metal de adição (quando este é utilizado), destruindo as superfícies de
contato e produzindo a união pela solidificação do metal fundido (figura 6).

Desta forma, uma forma de classificação dos processos de soldagem consiste em

agrupá-los em dois grandes grupos baseando-se no método dominante para produzir a
solda: (a) processos de soldagem por pressão (ou por deformação) e (b) processos de
soldagem por fusão.

Figura 6 – (a) Representação esquemática da soldagem por fusão. (b) Macografia de uma junta.

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5 - Processos de Soldagem

5.1 - Processos de Soldagem por Fusão

Existe um grande número de processos por fusão que podem ser separados em
subgrupos, por exemplo, de acordo com o tipo de fonte de energia usada para fundir
as peças. Dentre estes, os processos de soldagem a arco (fonte de energia: arco
elétrico) são os de maior importância industrial na atualidade. Devido à tendência de
reação do material fundido com os gases da atmosfera, a maioria dos processos de
soldagem por fusão utiliza algum meio de proteção para minimizar estas reações. A
tabela 1 mostra os principais processos de soldagem por fusão e suas características
principais.

Tabela 1 - Processos de soldagem por fusão

Agente
Tipo de
Fontes de Protetor
Processo Corrente e Outras Características Aplicações
Calor ou de
Polaridade
Corte
Soldagem de aços
Automática ou carbono, baixa e
Aquecimento Mecanizada. alta liga, espessura
Soldagem por Contínua Junta na vertical. maior ou igual 50
por eletro- resistência de ou Escória Arame alimentado mm.
escória escória alternada mecanicamente na Soldagem de peças
líquida poça de fusão. de grande
Não existe arco. espessura, eixos,
etc.
Soldagem de aços
carbono, baixa e
alta liga, espessura
Automática, Mecânica
Contínua maior ou igual 10
Soldagem Escória e ou semiautomática.
ou mm.
ao arco Arco elétrico gases O arco arde sob uma
alternada. Posição plana ou
submerso gerados camada de fluxo
Eletrodo + horizontal de peças
granular.
estruturais,
tanques, vasos de
pressão, etc.
Soldagem a quase
todos os metais,
Contínua
Soldagem Manual. exceto cobre puro
ou Escória e
com Vareta metálica (Cu), metais
Arco elétrico alternada. gases
eletrodos recoberta por camada preciosos, reativos
Eletrodo + gerados
revestidos de fluxo. e de baixo ponto
ou -
de fusão. Usado na
soldagem em geral.
Escória e O fluxo está contido Soldagem de aço
gases dentro de um arame carbono com
Soldagem
Contínua. gerados ou tubular de pequeno espessura maior ou
com arame Arco elétrico
Eletrodo + fornecidos diâmetro. igual a 1 mm.
tubular
por fonte Automático ou Soldagem de
externa. semiautomático. chapas.

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Em geral
CO2
Argônio
Soldagem de aços
(Ar) ou
carbono, baixa e
Hélio (He),
alta liga, não
Automática,
ferrosos, com
Soldagem Contínua. Argônio mecanizada ou
Arco elétrico espessura maior ou
MIG/MAG Eletrodo + (Ar) + O2, semiautomática.
igual a 1 mm.
O arame é sólido.
Soldagem de
Argônio
tubos, chapas, etc.
(Ar) + CO2,
Qualquer posição.
CO2
Argônio
(Ar), Manual ou automática. Todos os metais
O arame é adicionado importantes em
Hélio (He) separadamente. engenharia, exceto
Soldagem a Contínua. ou Eletrodo não Zinco (Zn), Berílio
Arco elétrico
plasma Eletrodo - consumível de (Be) e suas ligas,
Argônio tungstênio (W). com espessura de
(Ar) + O arco é constrito por até 1,5 mm.
Hidrogênio um bocal. Passes de raiz.
(H)
Todos os metais
importantes em
Argônio engenharia, exceto
(Ar), Manual ou automática. Zinco (Zn), Berílio
Contínua Eletrodo não (Be) e suas ligas,
Soldagem ou Hélio (He) consumível de com espessura
Arco elétrico
TIG alternada. ou tungstênio (W). entre 1 e 6 mm.
Eletrodo - O arame é adicionado Soldagem de não
Misturas separadamente. ferrosos e aço inóx.
destes Passe de raiz de
soldas em
tubulações.
Soldagem de todos
os metais exceto
Soldagem automática. nos casos de
Contínua. Não há transferência evolução de gases
Soldagem
Feixe Alta Vácuo de metal. ou vaporização
por feixe
eletrônico pressão. ) Feixe de elétrons excessiva, a partir
eletrônico
Peça + focalizado em um de 25 mm de
pequeno ponto. espessura.
Indústria nuclear e
aeroespacial.
Argônio Como acima.
Soldagem a
Feixe de luz (Ar) ou Como acima Corte de materiais
laser
Hélio (He) não metálicos.
Soldagem manual
de aço de carbono,
Gás (CO, Manual.
Soldagem a Chama oxi- (Cu), Alumínio (Al),
H2, CO2, Arame adicionado
Gás acetilênica Zinco (Zn), Chumbo
H2O) separadamente
(Pb) e Bronze.
Soldagem de

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chapas finas e
tubos de pequeno
diâmetro.

5.2 - Processos de Soldagem por Pressão (ou por Deformação)

Este primeiro grupo inclui os processos de soldagem por ultrassons, por fricção, por
forjamento, por resistência elétrica por difusão, por explosão, entre outros. Diversos
destes processos, como por exemplo, os processos de soldagem por resistência,
apresentam características intermediárias entre os processos de soldagem por fusão e
por deformação. Para fins de classificação, estes processos serão incluídos neste
grupo.

6. Processos de Soldagem por Fusão:

6.1 Soldagem com Eletrodos Revestidos (SMAW)

A Soldagem a Arco com Eletrodos Revestidos (Shielded Metal Arc Welding - SMAW) é
um processo no qual a coalescência (união) dos metais é obtida pelo aquecimento
destes com um arco estabelecido entre um eletrodo especial revestido e a peça.

O eletrodo é formado por um núcleo metálico (“alma”), com 250 a 500 mm de

comprimento, revestido por uma camada de minerais (argila, fluoretos, carbonatos,
etc.) e/ou outros materiais (celulose, ferro ligas, etc.), com um diâmetro total típico
entre 2 e 8 mm A alma do eletrodo conduz a corrente elétrica e serve como metal de
adição. O revestimento gera escória e gases que protegem da atmosfera a região
sendo soldada e estabilizam o arco. O revestimento pode ainda conter elementos que
são incorporados à solda, influenciando sua composição química e características
metalúrgicas. A figura 7 ilustra o processo.

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Figura 7 – Região do arco na soldagem com eletrodos revestidos

O seu equipamento usual consiste de fonte de energia (ou máquina de soldagem),

porta eletrodo e cabos, além de equipamentos de segurança para o soldador (máscara,
luvas, avental, etc.) e para a limpeza do cordão e remoção de escória (picadeira e
escova de aço). Para soldagem, a parte não revestida do eletrodo é fixada no porta
eletrodo e o arco é iniciado tocando-se rapidamente a ponta do eletrodo na peça (que
estão conectados, por cabos, aos terminais da máquina de soldagem). O calor do arco
funde a ponta do eletrodo e um pequeno volume do metal de base formando a poça
de fusão. A soldagem é realizada manualmente, com o soldador controlando o
comprimento do arco e a poça de fusão (pela manipulação do eletrodo) e deslocando
o eletrodo ao longo da junta. Quando o eletrodo é quase todo consumido, o processo
é interrompido para troca do eletrodo e remoção de escória da região onde a
soldagem será continuada. A figura 8 ilustra o equipamento e o processo de soldagem
e a tabela 2 apresenta as suas vantagens, limitações e aplicações principais.

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Figura 8 – Equipamento para soldagem SMAW

Tabela 2 - Vantagens, limitações e aplicações principais do processo SMAW

Vantagens e Limitações Aplicações
 Equipamentos simples, portátil e barato;  Soldagem de
 Não necessita fluxos ou gases externos; produção, manutenção
 Pouco sensível a corrente de ar (trabalho no e em montagens no
campo); campo;
 Processo muito versátil em termos de  Soldagem de aços
materiais soldáveis; carbono e ligado;
 Facilidade de atingir áreas de acesso restrito;  Soldagem de ferro
 Aplicação difícil para materiais reativos; fundido;
 Produtividade relativamente baixa;  Soldagem de alumínio
 Exige limpeza após cada passe. (Al), níquel (Ni) e suas
ligas.

No Brasil, normas da AWS são amplamente utilizadas para a especificação de

consumíveis de soldagem. Eletrodos para a soldagem de aços de baixo carbono são,
em geral, especificados com base nas propriedades mecânicas do metal depositado,
no tipo de revestimento e em suas características operacionais. A especificação da
AWS para estes aços é feita através de um conjunto de letras e dígitos (figura 9). Por
exemplo, de acordo com a norma AWS A5.1., uma classificação do tipo E6O1O indica
um eletrodo capaz de depositar material com um limite de resistência de 60.000psi
(42º MPa) e que possui um revestimento celulósico, com ligante a base de silicato de
sódio indicado para soldagem em todas as posições com corrente continua e o

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eletrodo no polo positivo. Para os aços carbono, os eletrodos podem ser separados em
diferentes tipos em função das características de seu revestimento, destacando-se:

 Eletrodos Celulósicos (EXX1O e EXXX1): Possuem elevada quantidade de

material orgânico (celulose) no revestimento, cuja decomposição pelo arco
gera gases que protegem o metal liquido. A quantidade de escória produzida é
pequena, o arco é muito violento, causando grande volume de respingos e alta
penetração em comparação com outros tipos de eletrodo. O cordão tende a
apresentar escamas irregulares. A solda apresenta propriedades mecânicas
adequadas para várias aplicações, contudo, não devem ser usados na soldagem
de aços de teor elevado de carbono, de aços ligados e na soldagem de peças de
maior espessura devido a possibilidade de fragilização pelo hidrogênio (H)
proveniente do revestimento. São particularmente adequados para soldagem
fora da posição plana, tendo grande aplicação na soldagem circunferencial de
tubulações e na execução de passes de raiz em geral. Devido à sua grande
penetração e perda por respingos não são adequados para o enchimento de
chanfros.
 Eletrodos Rutílicos (EXXX2, EXXX3 e EXXX4): Contém quantidades significativas
de rutilo (TiO2) no revestimento e produz uma escória abundante, densa e de
fácil destacabilidade. São eletrodos de fácil uso, que podem ser usados em
qualquer posição exceto quando têm uma elevada quantidade de pó de ferro
no revestimento (para aumentar a produtividade). Podem operar tanto em CA
como em CC e produzem um cordão com bom aspecto visual e de penetração
baixa ou média. Sua resistência à formação de trincas na solidificação da poça
de fusão é relativamente pequena o que pode ser um problema na soldagem
de peças contaminadas com óleo. São eletrodos de grande versatilidade e de
uso geral.
 Eletrodos Básicos (EXXX5, EXXX6 e EXXX8): Possuem quantidades apreciáveis de
carbonatos (de cálcio e de outros elementos) e de fluorita, formam uma escória
básica que, juntamente com o CO2 gerado da decomposição dos carbonatos,
protege o metal líquido. Esta escória exerce uma ação metalúrgica benéfica
sobre a solda, dessulfurando a e reduzindo o risco de formação de trincas de
solidificação. Não possui substancias orgânicas em sua formulação e, se
manuseado corretamente, produz soldas com baixo teor de hidrogênio (H),
minimizando os riscos de fragilização e fissuração por este elemento. A
penetração é média e o cordão apresenta boas propriedades mecânicas,
particularmente quanto à tenacidade. É indicado para aplicações de grande
responsabilidade, na soldagem de juntas de grande espessura ou de grande
rigidez e na soldagem de aços de maior teor de carbono, de aços de maior
resistência mecânica e de aços de composição química desconhecida. Este tipo
de eletrodo é altamente hidroscópico requerendo cuidados especiais na sua
armazenagem.
 Eletrodos Oxidantes (EXX2O e EXX27): Possuem revestimento constituído
principalmente de óxidos de ferro e manganês que produz escoria oxidante,
abundante e de fácil destacamento. O metal depositado possui baixos teores

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de carbono e manganês e grande quantidade de inclusões. Este tipo de

eletrodo é pouco utilizado atualmente, embora exista em certo interesse na
sua utilização como eletrodo para a soldagem subaquática.

O processo de eletrodo revestido é adequado para unir materiais em uma ampla faixa
de espessura sendo mais utilizado para juntas de 3 a 20 mm. Encontra, também,
grande aplicação em juntas de maior espessura, quando a soldagem precisa ser
realizada fora da posição plana, particularmente para a soldagem no campo.

Figura 9 – Esquema de classificação de eletrodos de aços carbono de acordo com a AWS

Este processo trabalha tipicamente com uma corrente entre 50 e 600 A (os maiores
valores sendo usados com eletrodos de maior diâmetro), resultando em uma taxa de
deposição (de metal de adição) de 1 a 8 kg/h. Para a soldagem de peças finas ou fora
da posição plana é necessário usar eletrodos de menor diâmetro, corrente baixa e,
assim, uma baixa taxa de deposição. Ainda, a necessidade de interrupção periódica do
arco para a troca de eletrodo e remoção de escória, faz com que neste processo a
proporção do tempo visto pelo soldador efetivamente soldando (fator de ocupação)
seja, em geral, inferior a outros processos de soldagem a arco. Assim, o processo
SMAW tende apresentar uma menor produtividade e uma maior dependência de mão
de obra que outros processos a arco. Estes fatores têm levado, recentemente, a uma
substituição desse processo por outros em muitas aplicações, particularmente nos
países mais desenvolvidos.

6.2- Soldagem TIG (GTAW)

A Soldarem a Arco Gás-Tungstênio (Gas Tungsten Arc Welding - GTAW) ou, como é
mais conhecida no Brasil, TIG (Tungsten Inert Gas) é um processo no qual a união é
obtida pelo aquecimento dos materiais por um arco estabelecido entre um eletrodo
no consumível de tungstênio (W) e a peça. A proteção do eletrodo e da zona da solda é

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feita por um gás inerte, normalmente o argônio (Ar), ou mistura de gases inertes
(Argônio - Ar e Hélio - He). O metal de adição pode ser utilizado ou não. A figura 10
mostra esquematicamente o processo.

Figura 10 – Soldagem GTAW: (a) Detalhe da região do arco, (b) montagem usual

Pode ser usada na forma manual ou mecanizada e é considerada um dos processos de

soldagem a arco de melhor controle. Permite a execução de soldas de alta qualidade e
excelente acabamento, particularmente em juntas de pequena espessura (inferior a
1O mm e mais comumente entre O,2 e 3 mm). Seções de maior espessura podem ser
soldadas, mas, neste caso, considerações econômicas tendem a favorecer processos
com eletrodo consumível. A soldagem GTAW é mais utilizada para aços ligados, aços
inoxidáveis e ligas não ferrosas. Um uso comum, para aços estruturais, é a execução de
passes de raiz na soldagem de tubulações, com os outros passes sendo realizados com
outro processo (SMAW ou GMAW). A tabela 3 apresenta as vantagens, limitações e
aplicações principais da soldagem GTAW.

Tabela 3 - Vantagens, limitações e aplicações principais do processo GTAW.

Vantagens e Limitações Aplicações
 Excelente controle da poça de fusão;  Soldagem de precisão
 Permite soldagem sem o uso de material de ou de elevada
adição; qualidade;
 Permite mecanização e automação do  Soldagem de peças
processo; de pequena
 Usado para soldar a maioria dos metais; espessura e
 Produz soldas de alta qualidade e excelente tubulações de
acabamento; pequeno diâmetro;
 Gera pouco ou nenhum respingo;  Execução do passe de
 Exige pouca ou nenhuma limpeza após a raiz em tubulações;
soldagem;  Soldagem de ligas
 Permite a soldagem em qualquer posição; especiais, não
 Produtividade relativamente baixa; ferrosas e materiais
 Custo de consumíveis e equipamento é exóticos.

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relativamente elevado.

O seu equipamento básico consiste de uma fonte de energia (Corrente Contínua - CC

e/ou Corrente Alternada - CA), toda com eletrodo de tungstênio (W), fonte de gás de
proteção (Argônio - Ar ou Hélio - He) e um sistema para a abertura do arco
(geralmente um ignitor de alta frequência). Este ignitor ioniza o meio gasoso,
dispensando a necessidade de tocar o eletrodo na peça para a abertura do arco. O
equipamento para GTAW é mais caro e complicado do que o usado em SMAW.

A fonte de energia é similar à utilizada em SMAW, mas, devido às características do

processo GTAW, deve apresentar uma melhor precisão no ajuste da corrente e
permitir a soldagem com menores níveis de corrente (até cerca de 5 A). O processo é
mais utilizado com corrente contínua e o eletrodo de Tungstênio (W) no polo negativo
(CC-). Esta configuração garante uma melhor fusão da peça e um menor aquecimento
do eletrodo. Contudo, na soldagem de ligas de alumínio (Al) e de magnésio (Mg), que
são recobertos por uma camada de óxido de elevado ponto de fusão, é importante
que a peça esteja ligada ao polo negativo da máquina, pois, nesta polaridade, a
emissão de elétrons da peça para o arco permite a quebra e remoção da camada de
óxido. Para garantir este efeito sem aquecer excessivamente o eletrodo, é comum se
trabalhar com Corrente Alternada (CA) na soldagem desses materiais. Neste caso,
como o arco tende a se apagar a cada inversão de polaridade de corrente, o ignitor de
alta frequência deve operar continuamente para manter o arco aceso.

Equipamentos modernos de soldagem GTAW apresentam recursos como o uso de

corrente contínua pulsada e de corrente alternada com onda retangular (não
senoidal). A primeira técnica permite um melhor controle da poça de fusão na
soldagem de peças de pequena espessura ou fora da posição plana. A segunda é usada
na soldagem de ligas de (Al) ou de Magnésio (Mg) e dispensa a necessidade de se
manter o ignitor de alta frequência operando continuamente.

Os eletrodos são varetas de Tungstênio (W) sinterizado puro ou com adições de óxido
de Tório (Th) ou Zircônio (Zr). A faixa de corrente utilizável para um eletrodo depende
de seu tipo e diâmetro e, também, do tipo e polaridade da corrente de soldagem
(tabela 4). Eletrodos “torinados” podem conduzir uma maior corrente sem fundir a sua
ponta como ocorre com os de Tungstênio (W) puro e tendem a apresentar um menor
desgaste. A extremidade desses eletrodos pode ser apontada com um esmeril,
ocasionando um arco mais estável e rígido quando se trabalha com menores
densidades de corrente. A extremidade de eletrodos de Tungstênio (W) puro tende a
se fundir se tornando hemisférica, não sendo estes, em geral, apontados. Os eletrodos
de tungstênio (W) puro são usados principalmente na soldagem de alumínio (Al) com
corrente alternada. A forma da ponta do eletrodo, assim como o seu diâmetro,
influencia o formato do cordão de solda, sendo, portanto, uma variável do processo,
particularmente importante na soldagem mecanizada ou automática.

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Tabela 4 - Faixas de utilização de eletrodos no processo GTAW

Corrente de Soldagem (A)
Diâmetro do Eletrodo CA CC
(mm) W/WTh W/WTh
W WTh
(CC+) (CC-)
0,5 -- -- 5 – 35 --
1,0 10 – 40 15 – 60 30 – 100 --
1,6 30 – 70 60 – 100 70 – 150 10 – 20
2,4 70 – 100 100 – 160 150 – 225 15 – 30
3,2 100 – 150 140 – 220 200 – 275 25 – 40
4,0 150 – 225 200 – 275 250 – 350 40 – 55
4,8 200 – 300 250 – 400 300 – 500 55 – 90
6,4 275 – 400 300 – 500 400 – 650 80 - 125
Identificação: W – Eletrodo de Tungstênio (W)
WTh – Eletrodo de Tungstênio (W) Torinado

6.3 - Soldagem MIG/MAG (GMAW)

A Soldagem a Arco Gás-Metal (Gas Metal Arc Welding - GMAW) é um processo de

soldagem a arco que produz a união dos metais pelo seu aquecimento com um arco
elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico continuo (e consumível) e a peça
(figura 11).

Figura 11 – Soldagem GMAW (esquemática)

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A proteção do arco e poça de fusão é obtida por um gás ou mistura de gases. Se este
gás é inerte (Argônio – Ar / Hélio - He), o processo é também chamado MIG (Metal
Inert Gas). Por outro lado, se o gás for ativo (CO2 ou misturas Ar/O2/CO2), o processo
é chamado MAG (Metal Active Gas). Gases inertes puros são, em geral, usados na
soldagem de metais e Ligas não ferrosas, misturas de gases inertes com pequenas
quantidade de gases ativos são usadas, em geral, com aços ligados, enquanto que
misturas mais ricas em gases ativos ou CO2 puro são usados na soldagem de aços
carbono.

O processo é normalmente operado de forma semiautomática, podendo ser, também,

mecanizado ou automatizado. É o processo de soldagem a arco mais usado com robôs
industriais. Trabalha com um arame contínuo (o que permite um alto fator de
ocupação do operador) e com elevadas densidades de corrente no eletrodo (elevada
taxa de deposição) e apresenta uma elevada produtividade. Estes aspectos têm levado
a uma utilização crescente deste processo (e da soldagem com arames tubulares) em
países desenvolvidos, onde o decréscimo do número de soldadores e a necessidade de
maior produtividade causaram a substituição da soldagem com eletrodos revestidos
em várias aplicações. A tabela 5 apresenta as principais vantagens, limitações e
aplicações do processo GMAW.

Tabela 5 - Vantagens, limitações e aplicações principais do processo GMAW

Vantagens e Limitações Aplicações
 Processo de eletrodo contínuo;  Soldagem de
 Permite soldagem em qualquer posição; ligas ferrosas
 Elevada taxa de deposição de metal; e não
 Elevada penetração; ferrosas;
 Pode soldar diferentes ligas metálicas;  Soldagem de
 Exige pouca limpeza após soldagem; carrocerias e
 Equipamento relativamente caro e complexo; estruturas de
 Pode apresentar dificuldade para soldar juntas de veículos;
acesso restrito;  Soldagem de
 Proteção do arco é sensível a correntes de ar; tubulações,
 Pode gerar elevada quantidade de respingos. etc.

O equipamento básico para a soldagem GMAW consiste de fonte de energia, tocha de

soldagem, fonte de gás e alimentador de arame (figura 12). A fonte de energia tem,
em geral, uma saída de tensão constante, regulável entre 15 e 50 V que é usada em
conjunto com um alimentador de arame de velocidade regulável entre cerca de 1 e 18
m/min. Este sistema ajusta automaticamente o comprimento do arco através de
variações da corrente, sendo mais simples do que sistemas alternativos. Na soldagem
GMAW, utiliza-se, em praticamente todas as aplicações, corrente contínua com o
eletrodo ligado ao polo positivo (CC+).

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A tocha possui um contato elétrico deslizante (bico de contato), que transmite a

corrente elétrica ao arame, orifícios para passagem de gás de proteção, bocal para
dirigir o fluxo de gás e interruptor para acionamento do processo. O alimentador de
arame é composto basicamente de um motor, sistema de controle da velocidade do
motor e rolos para impulsão do arame.

Figura 12 – Equipamento de Soldagem GMAW

Neste processo de soldagem, mais do que em qualquer outro, a forma como o metal
de adição se transfere do eletrodo para a poça de fusão pode ser controlada e
determina várias de suas características operacionais. A transferência de metal através
do arco se dá, basicamente, por três mecanismos: aerossol (spray), globular e curto-
circuito, dependendo de parâmetros operacionais, tais como o nível de corrente, sua
polaridade, diâmetro e composição do eletrodo e a composição do gás de proteção.
Uma quarta forma de transferência (pulsada) é possível com equipamento especiais.

Na transferência por spray, o metal se transfere como finas gotas sob a ação de forças
eletromagnéticas do arco e independentemente da ação da gravidade. Esta forma de
transferência ocorre na soldagem com misturas de proteção ricas em argônio (Ar) e
com valores elevados de corrente. Ela é muito estável e livre de respingos.
Infelizmente, a necessidade de correntes elevadas torna difícil, ou impossível, a sua
aplicação na soldagem fora da posição plana (a poça de fusão tende a ser muito
grande e de difícil controle) ou de peças de pequena espessura (excesso de
penetração).

Na transferência globular, o metal de adição se destaca do eletrodo basicamente por

ação de seu peso (gravidade), sendo, portanto, similar a uma torneira gotejando. É
típica da soldagem com proteção de CO2 para tensões mais elevadas e uma ampla
faixa de correntes. Na soldagem com misturas ricas em Argônio (Ar), a transferência
globular ocorre com corrente baixa e tensão elevada. Com esta forma de
transferência, um elevado nível de respingos e grande flutuação da corrente e tensão
de soldagem são comuns e a operação está restrita à posição plana.

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Na transferência por curto circuito, o eletrodo toca a poça de fusão periodicamente

(de 20 a 200 vezes por segundo), ocorrendo a transferência de metal de adição
durante estes curtos por ação da tensão superficial e das forças eletromagnéticas. É a
forma de transferência mais usada na soldagem de aços (particularmente com
proteção de CO2) fora da posição plana e de peças de pequena espessura (até 6 mm)
devido às pequenas correntes de operação e à sua independência da ação da
gravidade. Elevado nível de respingos e uma tendência à falta de fusão da junta
(principalmente para juntas de grande espessura) são problemas típicos desta forma
de operação.

A transferência pulsada é conseguida com fontes especiais que impõem uma forma
especial à corrente de soldagem, caracterizada por pulsos periódicos de alta corrente.
Esta pulsação permite uma transferência spray com valores médios de corrente
inferiores aos valores nos quais esta forma de transferência ocorre normalmente.
Assim, obtém-se as vantagens desta transferência com baixos valores de corrente o
que permite a sua aplicação na soldagem de juntas de pequena espessura e, também,
fora da posição plana. As maiores limitações desta forma de operação são a sua maior
complexidade de operação e a necessidade de equipamentos especiais (de maior custo
e mais complexos).

6.4 - Soldagem com Arame Tubular (FCAW)

A Soldagem a Arco com Eletrodo Tubular (Flux Cored Arc Welding - FCAW) é um
processo no qual a coalescência dos metais é obtida pelo aquecimento destes por um
arco entre um eletrodo tubular contínuo e a peça. O eletrodo tubular apresenta
internamente um fluxo que desempenha funções similares ao revestimento do
eletrodo em SMAW, isto é, estabilização do arco, ajuste de composição da solda,
proteção, etc.

O processo apresenta duas variações principais: soldagem auto protegida, em que o

fluxo fornece toda a proteção necessária na região do arco, e soldagem com proteção
gasosa, em que parte da proteção é fornecida por um gás, de forma semelhante ao
processo GMAW. Em ambas as formas, ele é normalmente operado na forma
semiautomática, utilizando basicamente o mesmo equipamento do processo GMAW.
A tabela 6 mostra as principais vantagens, limitações e aplicações do processo FCAW.

Tabela 6 - Vantagens, limitações e aplicações principais do processo FCAW.

Vantagens e Limitações Aplicações
 Elevada produtividade e eficiência;  Soldagem de aço carbono e
 Soldagem em todas as posições; ligados;
 Custo relativamente baixo;  Soldagem em fábrica,
 Produz soldas de boa qualidade e manutenção e em
aparência; montagem de campo;
 Equipamento relativamente caro;  Soldagem de partes de

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 Pode gerar elevada quantidade de fumos; veículos.

 Necessita limpeza após soldagem.

6.5 - Soldagem ao Arco Submerso (SAW)

A Soldagem ao Arco Submerso (Submerged Arc Welding - SAW) é um processo no qual

a coalescência dos metais é produzida pelo aquecimento destes com um arco
estabelecido entre um eletrodo metálico contínuo e a peça. O arco é protegido por
uma camada de material fusível anulado (fluxo) que é colocado sobre a peça enquanto
o eletrodo, na forma de arame, é alimentado continuamente. O fluxo na região
próxima ao arco é fundido, protegendo o arco e a poça de fusão e formando,
posteriormente, uma camada sólida de escória sobre o cordão. Este material pode
também ajudar a estabilizar o arco e desempenhar uma função purificadora sobre o
metal fundido. Como o arco ocorre sob a camada de fluxo, ele não é visível, daí o
nome do processo. A figura 13 ilustra o processo.

Este processo é muito usado na soldagem de estruturas de aço, na fabricação de

tubulações e na deposição de camadas de revestimento tanto na fabricação como na
recuperação de peças desgastadas. Trabalha frequentemente com correntes de
soldagem elevadas, que podem ser superiores a 1000 A, o que pode levar a taxas de
deposição de até 45 kg/h. Sua maior utilização é na forma mecanizada ou automática,
existindo equipamentos para soldagem semiautomática. Devido à camada de fluxo e
às elevadas correntes de soldagem, este processo tem de ser utilizado na posição
plana ou horizontal (para soldas de filete), o que torna importante o seu uso conjunto
com dispositivos para o deslocamento e posicionamento das peças. A tabela 7
apresenta as principais vantagens, limitações e aplicações do processo SAW.

Figura 13 – Soldagem ao Arco Submerso (esquemática)

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Tabela 7 - Vantagens, limitações e aplicações principais do processo SAW.

Vantagens e Limitações Aplicações
 Altas velocidades de soldagem e taxas de  Soldagem de aço
deposição; carbono e ligados;
 Produz soldadas uniformes e de bom  Soldagem de níquel
acabamento; (Ni) e suas ligas;
 Ausência de respingos e fumos;  Soldagem de membros
 Dispensa proteção contra radiação devido ao estruturais e tubos de
arco não visível; grande diâmetro;
 Facilmente mecanizado;  Soldagem em
 Elevada produtividade; fabricação de peças
 Soldagem limitada às posições plana e filete pesadas de aço;
horizontal;  Recobrimento,
 Aporte térmico elevado pode prejudicar manutenção e reparo.
propriedades da junta em alguns casos;
 Necessário retirar a escória entre passos.

O equipamento necessário consiste normalmente de fonte de energia do tipo tensão

constante, alimentador de arame e sistema de controle, tocha de soldagem, porta
fluxo e sistema de deslocamento da tocha (figura 14).

Figura 14 – Equipamento para a soldagem ao Arco Submerso

6.6 - Soldagem a Plasma (PAW)

A soldagem a plasma (PAW - Plasma Arc Welding) é um processo que utiliza o arco
operando em condições especiais que atua como uma fonte extremamente estável de
calor que permite a soldagem da maioria dos metais com espessuras de 0.02 a 6 mm.

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Esta fonte especial de calor garante maior concentração de energia, maior estabilidade
e maior capacidade de penetração do que os processos GTAW, SMAW e GMAW. Esse
processo é baseado no processo GTAW, apresentando, como diferença fundamental a
utilização de um bocal extra (bocal constritor) que causa a concentração (constrição)
do arco elétrico. A figura 15 ilustra o princípio de operação do processo PAW.

Figura 15 – Processo PAW operando no modo “keyhole”

Um pequeno fluxo de argônio (Ar) passa através bocal constritor para formar a chama
de plasma (figura 14). A proteção do plasma e da poça de fusão é feita por um gás
(normalmente argônio - Ar ou hélio - He) fornecido pelo bocal externo. O arco de
soldagem é iniciado com o auxílio de um arco piloto de baixa corrente mantido entre o
eletrodo e o bocal. Quando a peça é parte do circuito elétrico de soldagem, o processo
é denominado de plasma “transferido” quando a peça não faz parte do circuito
elétrico (o arco é mantido entre o eletrodo e o bocal) tem-se plasma “não transferido”.
Este último pode ser aplicado em materiais não condutores de eletricidade. No
processo PAW o metal de adição, quando utilizado, é fornecido de forma similar ao
processo GTAW.

Duas formas de operação são usadas na soldagem PAW, a operação convencional

(“melt-in”) e a operação em “keyhole”. A operação convencional é normalmente usada
na soldagem de juntas de pequena espessura (0,02 a 3 mm) com correntes, em geral,
inferiores a 1OO A. Para a soldagem das menores espessuras, com correntes de cerca
de 1 A, o processo é comumente denominado de soldagem “Microplasma”.

A operação em keyhole é caracterizada pela formação de um furo que atravessa a

poça de fusão (figura 14). O metal líquido escoa em torno deste furo e solidifica na

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parte posterior da poça de fusão. Soldas obtidas com esta forma de operação têm
penetração total na espessura da junta e apresentam uma elevada relação
penetração/largura o que reduz problemas de distorção. Esta forma de operação
permite soldar, em um único passe, juntas de até 10 mm, ou mesmo mais.

A soldagem a plasma é aplicável à maioria dos metais e a muitos materiais não

metálicos. Entretanto, seu custo relativamente elevado e a maior complexidade do
processo (em comparação com GTAW) limitam o seu uso principalmente para
aplicações críticas em indústrias de alta tecnologia (indústria aeronáutica e
aeroespacial, por exemplo) para as quais a utilização do processo é justificável. Por
outro lado equipamentos de plasma desenvolvidos para o corte de materiais estão se
tornando cada vez mais usados industrialmente.

6.7 - Soldagem de Pinos (SW)

Pinos metálicos, ou componentes similares podem ser soldados a uma peça metálica
de diversas maneiras, incluindo por arco elétrico, resistência, fricção e percussão
(descarga de capacitores). O presente item apresenta o processo de soldagem a arco
de pinos (Stud Welding - SW) que trabalha com equipamentos desenvolvidos
especificamente para este tipo de aplicação. Assim, na soldagem de pinos, este é unido
a uma peça pelo seu aquecimento e da peça por um arco estabelecido entre ambos.
Quando as superfícies a serem unidas estão adequadamente aquecidas, elas são
colocadas em contato com uma leve pressão. Bocais cerâmicos são comumente
usados entre o pino e a peça para concentrar o calor do arco e limitar a entrada de ar
na região aquecida. O processo é muito rápido, apresentando tempo de operação
inferior a um segundo, e simples, utilizando, em geral pistolas semiautomáticas (figura
16).

Figura 16 – Processo de soldagem de pinos:

(a) Posicionamento da tocha, (b) abertura do arco e levantamento do pino, (c) término do período do
arco, pino pressionado contra a peça, (d) soldagem completada

Este processo é muito usado em construção metálica, com os pinos ajudando a

prender conectores em geral, tubulações, caixas de interruptores, etc, à estrutura
metálica. Podem ser também usados como pontos de ancoramento de outros

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materiais (madeira ou concreto, por exemplo) ao aço. Em maquinário, servem para a

fixação de tampas.

6.8 - Soldagem por Eletroescória (ESW)

A soldagem por eletroescória (Eletroslag Welding - ESW) é um processo de soldagem

por fusão que utiliza a passagem de uma corrente elétrica através de uma escória
condutora fundida para gerar o calor necessário à fusão localizada da junta e do metal
de adição. Esta escória também protege a poça de fusão e o metal de adição da
contaminação pelo ambiente.

O processo é usado primariamente para a união de duas ou mais peças (em geral, de
grande espessura) em um único passe com a soldagem sendo feita na posição vertical
ascendente. O metal e a escória fundidos são mantidos em posição com o auxílio de
sapatas, em geral de cobre (Cu) e refrigeradas a água. A figura 17 ilustra o processo de
soldagem ESW.

Figura 17 – Soldagem ESW: (a) Esquema geral do processo e (b) detalhe da região da poça de fusão

Existem duas variações básicas do processo: o método tradicional que utiliza em tubo
guia não consumível e o segundo método no qual o tubo guia é consumido juntamente
com o arame. No primeiro caso, o cabeçote move-se progressivamente durante o
processo, mantendo uma distância constante a poça de fusão. Na soldagem ESW com
guia consumível, o cabeçote permanece estacionário no alto da junta. Assim, o tubo
guia, feito de um material compatível com o metal de adição, é progressivamente
fundido com o arame à medida que a solda é depositada. Essa configuração é mais

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simples dispensando o uso de dispositivos para a movimentação do cabeçote. Para

juntas de grande espessura é comum a utilização, para ambos os processos, de
sistemas de múltiplos arames que podem ser usados e, no caso da soldagem ESW com
guia não consumível os eletrodos podem sofrer um movimento de oscilação ao longo
da junta para garantir uma distribuição mais uniforme de temperaturas na junta. Taxas
de deposição de até 13 kg/h por eletrodo podem ser conseguidas com este processo.

A soldagem ESW é usada na fabricação de peças pesadas, principalmente de aço

estrutural. O processo é usado tipicamente em juntas de 13 a 500 mm de espessura,
competindo de forma favorável com processos de soldagem a arco quanto maior for a
espessura da junta. Entretanto, como a velocidade de soldagem deste processo tende
a ser muito baixa (cerca de 0.5 mm/s), a solda e regiões do metal de base adjacentes
são aquecidas a temperaturas muito elevadas por períodos de tempos relativamente
longos e resfriadas lentamente. Assim, a solda e o metal de base adjacente tendem a
apresentar uma estrutura de granulação grosseira e de tenacidade baixa, exigindo,
para algumas aplicações, um tratamento térmico de normalização após a soldagem,
para o refino da estrutura. Uma vez iniciado, o processo não deve ser interrompido até
o termino da soldagem, pois o reinicio deste processo sobre uma solda interrompida é
difícil e resulta, em geral, em, grandes descontinuidades na solda.

6.9 - Soldagem Oxi-Gás (OFW)

A soldagem oxi-gás (Oxifitel Welding - OFW) compreende um grupo de processos de

soldagem que utilizam o calor produzido por uma chama de combustível gasoso e
oxigênio para fundir o metal de base e, se usado, o metal de adição. O processo é
usado principalmente na forma manual, mas existem aplicações mecanizadas,
particularmente quando o processo é utilizado com a aplicação de pressão, sendo,
neste caso, denominado de soldagem a gás por pressão (Pressure Gás Welding - PGW).

Diferentes gases combustíveis podem ser utilizados, mas o mais comum para a
soldagem dos aços e de outras ligas metálicas é o acetileno (C2H2). Durante a
operação, a chama resultante da mistura gás-oxigênio na ponta do maçarico é usada
para a fusão localizada do metal de base e a formação da poça de fusão. O soldador
movimenta a tocha ao longo da junta para conseguir a sua fusão uniforme e
progressiva, adicionando, se for o caso, metal de adição. A figura 18 ilustra o processo.
Este processo é mais usado na soldagem de chapas finas (em geral, com uma
espessura inferior a 6 mm) e de tubos de pequeno diâmetro e na soldagem de reparo,
podendo ser usado para aços, em particular aços carbono, e para ligas não ferrosas.
Dependendo do material a ser soldado, é preciso usar um fluxo para garantir a
escorificação de impurezas. A qualidade da solda tende a ser inferior à da soldagem a
arco devido à menor eficiência da proteção.

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Figura 18 – Soldagem OFW

O equipamento básico para soldagem manual consiste de fontes de oxigénio e gás

combustível, reguladores de vazão, mangueiras e do maçarico. O oxigênio é, em geral,
fornecido em cilindros de gás comprimido (200 atm). Em locais onde este gás é muito
utilizado, ele pode ser fornecido a partir de instalações centralizadas. O acetileno é
fornecido em geral dissolvido em acetona dentro de cilindros próprios. Geradores de
acetileno, onde este é produzido pela reação de carbureto de cálcio e água também
podem ser usados. Os maçaricos são dispositivos que recebem o oxigênio e o gás
combustível, fazem a sua mistura na proporção correta e liberam esta mistura, no seu
bico, com uma velocidade adequada para a sua queima. O equipamento para
soldagem OFW é muito versátil, podendo ser utilizado, através de mudanças de
regulagem ou troca de bicos do maçarico, para corte a oxigênio, tratamento térmico
de pequenas peças e para brasagem.

Principais características e aplicações deste processo são:

 Equipamento portátil e muito versátil.
 Baixo custo.
 Baixa intensidade do calor transferido à peça, o que implica em baixa
velocidade de soldagem.
 Necessita de fluxo para a soldagem de alguns metais.
 Usado em manutenção e reparo.

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 Usado na soldagem de peças finas, tubos de pequeno diâmetro.

6.10 - Soldagem com Feixe de Elétrons (EBW)

A soldagem com feixe de elétrons (Electron Beam Welding - EBW) é um processo de

união baseado na fusão localizada da junta através de seu bombardeamento por um
feixe de elétrons de alta velocidade. O feixe de elétrons é emitido por um canhão
eletrônico e focalizado, através de lentes eletromagnéticas, em uma região muito
pequena da junta (diâmetro da ordem de ) o que permite uma elevada
concentração de energia. Durante o bombardeamento, parte da energia cinética dos
elétrons é convertida em calor, fundindo e vaporizando parte do material da junta e
criando um furo (keyhole) através do material. Quando este furo é movido ao longo da
junta, o material liquido flui em torno do mesmo e se solidifica na parte posterior da
poça formando a solda. Esta forma de operação permite obter cordões de solda com
uma elevada razão penetração/largura (de até 30:1) e com velocidades de até 200
mm/s. A baixa energia de soldagem resultante, minimiza problemas de distorção e
contração da junta e permite trabalhar com peças já usinadas. Permite também soldar
mais facilmente metais dissimilares de condutividade térmica diferente desde que
estes tenham compatibilidade metalúrgica. O feixe de elétrons pode atravessar uma
junta de menor espessura, soldando-a e, ainda, atingir uma outra junta abaixo da
primeira, permitindo, assim, a soldagem de juntas não acessíveis por outros processos.
Com um feixe menos focalizado pode-se obter menor concentração de energia e
operar o processo de forma similar à soldagem a arco.

A soldagem EBW é geralmente feita em alto vácuo (0.13 a 133 mPa), embora existam
variações do processo, que trabalham com menores penetrações, que podem operar
com um vácuo médio (0.13 a 3000 Pa) ou à pressão ambiente. Um equipamento típico
para a soldagem EBW inclui a câmara de vácuo, uma fonte de energia e canhão
eletrônico (operando tipicamente com 30 a 175 kV e 50 a 1000 mA), dispositivos de
focalização do feixe, um sistema para observação ou rastreamento do feixe e um
sistema para manipulação da peça e/ou do canhão eletrônico.

O equipamento de soldagem EBW é relativamente caro (pode custar mais de US$

1.000.000) e complexo. O processo é extremamente rápido e pode soldar, em um
único passe, peças de grande espessura (aço, até 100 mm e alumínio (Al), até 150
mm). Por outro lado, a necessidade de um alto vácuo, reduz a produtividade do
processo. Este problema pode ser reduzido pelo uso de câmara auxiliares para o
estabelecimento de um pré-vácuo nas peças antes de sua soldagem ou pelo uso de
equipamentos que trabalham com menor vácuo. A desaceleração de elétrons na peça
gera radiação penetrante (raios X) o que implica em cuidados especiais para a
proteção de pessoal. O cordão estreito e de elevada penetração exige um ajuste
perfeito dos componentes sendo soldados (abertura de junta inferior a 0.13 mm) o
qual necessita a usinagem cuidadosa dos componentes. A soldagem é basicamente
limitada a juntas de topo e sobrepostas.

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6.11 - Soldagem a Laser (LBW)

A soldagem a laser (Laser Beam Welding - LBW) é um processo de união baseado na

fusão localizada da junta através de seu bombardeamento por um feixe de luz
concentrada coerente e monocromática de alta intensidade. De forma similar à
soldagem EBW, este feixe de alta intensidade é suficiente para fundir e vaporizar parte
do material da junta no ponto de entrada do feixe no material, causando um furo
(keyhole) que penetra profundamente no metal de base. A figura 19 ilustra de forma
esquemática de um sistema para a soldagem LBW.

Figura 19 – Elementos de um sistema típico para a soldagem a laser

Para a produção do laser podem ser usadas fontes contínuas a dióxido de carbono,
capazes de produzir laser de infravermelho e densidades de energia em torno de
, ou fontes pulsadas de YAG (Ytrium Aluminum Garnet) no estado sólido.
As primeiras são usadas para a soldagem laser de elevada penetração, enquanto que
os laser de estado sólido são mais usados para a soldagem de ponto e de costura em
juntas de pequena espessura, soldagem em microeletrônica e em outras aplicações
que exijam um controle preciso da quantidade de energia fornecida à peça. Em
comparação com a soldagem EBW, a soldagem a laser apresenta as seguintes
características favoráveis:

 Laser pode ser transmitido no ar, não necessitando de um vácuo sobre a peça.
Contudo, o uso de uma proteção gasosa é recomendável, particularmente para
materiais reativos.
 Não ocorre a geração de raios X com laser.

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 Feixe de laser pode ser facilmente direcionado e focalizado, o que facilita a

automação do processo.
 Devido à menor intensidade do feixe de laser, a poça de fusão deste processo é
menos sensível que a da soldagem EBW a problemas de instabilidade
(porosidade na raiz, fusão incompleta, respingos sob o cordão, etc.).

De forma similar à soldagem EBW, a soldagem a laser é um processo de alta

velocidade, ideal para aplicações automatizadas, mas exigindo um perfeito ajuste das
peças. O custo do equipamento de soldagem tende a ser elevado, em tomo de US$
500.000, fazendo com que o processo seja tipicamente usado apenas em aplicações
com um grande volume de soldas ou em aplicações críticas que necessitem de
características especiais do cordão ou uma grande reprodutibilidade. O processo é
mais utilizado na soldagem de peças de menor espessura com uma elevada velocidade
de deslocamento. Por exemplo, um laser de CO2 de 5kW de potência pode soldar
chapas de 2.5 mm de aço carbono ou inoxidável com velocidades acima de 65 mm/s. A
soldagem LBW tem substituído, em alguns casos, a soldagem de resistência por pontos
na fabricação da carroceria de veículos. A eficiência do equipamento LBW é baixa, de 8
a 15%, necessitando de grandes unidades de refrigeração para aplicações de alta
potência.

Embora o equipamento seja muito sofisticado, ele é projetado para ser usado por
operadores, não necessitando de soldadores altamente treinados. Vários
equipamentos LBW podem, com pequenas modificações, ser usados para operações
de corte ou de tratamento térmico superficial.

7 - Processos de Soldagem por Deformação

7.1 - Soldagem por Resistência (RW)

A soldagem por resistência (Resistance Welding - RW) compreende um grupo de

processos de soldagem nos quais o calor necessário à formação da junta soldada é
obtido pela resistência à passagem da corrente elétrica através das peças sendo
soldadas. O aquecimento da região da junta pela passagem da corrente elétrica, abaixa
a resistência mecânica do material permitindo, através da aplicaço de pressão, a
deformação localizada e, assim, a soldagem por deformação da junta. Em alguns casos,
ocorre uma fusão localizada na região da junta. Assim, neste processo de soldagem
pode ocorrer a formação da solda tanto por fusão como por deformação. Contudo, por
razões puramente didáticas, a soldagem RW será considerada como um processo de
soldagem por deformação.

Existem quatro processos principais de soldagem por resistência: (a) soldagem por
ponto (Resistance Spot Welding - RSW), (b) soldagem de projeção (Resistance
Projection Welding - RPW), (c) soldagem por costura (Resistance Seani Welding -
RSEW) e (d) soldagem de topo por resistência (Upset Welding - UW), conforme
mostrado na figura 20.

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Figura 20 – Processos de soldagem por resistência:

(a) soldagem por ponto (RSW), (b) soldagem por costura (RSEW), (c) soldagem de projeção (RPW) e (d)
soldagem de topo (UW). I – corrente de soldagem, setas escuras – pressão.

Na soldagem por ponto, dois eletrodos cilíndricos aplicam pressão e permitem a

passagem de uma alta corrente elétrica em um ponto concentrado de uma junta
sobreposta (figura 20.a). Em condições adequadas de soldagem, o aquecimento por
efeito Joule da região entre os eletrodos permite a fusão localizada da região de
contato entre as peças. A pressão aplicada pelos eletrodos no metal de base, causa a
deformação plástica do material sólido em torno da “lente” de material fundido, o que
impede, em condições adequadas de soldagem, o vazamento (“expulsão”) deste
material fundido e, ainda, o protege do contato com o ar atmosférico. Com a
interrupção da corrente, a temperatura cai rapidamente com difusão do calor para
eletrodos (em geral, refrigerados a água) e para o restante do metal de base,
formando-se, assim, um ponto de solda (figura 21). A formação de um ponto de solda
é muito rápida, por exemplo, na soldagem de duas chapas de 1.6 mm de espessura
com uma corrente de cerca de 12.000 A, sendo necessário um tempo de
aproximadamente 0.25 s. O processo é mais usado na união de peças com espessura
inferior a 3 mm, em juntas sobrepostas quando a estanqueidade da junta não é muito

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importante. Encontra larga aplicação, por exemplo, na fabricação de carrocerias de

veículos.

Figura 21 – Formação da solda no processo de soldagem de resistência por pontos (RSW)

O processo de soldagem por costura é muito similar à soldagem RSW, as principais

diferenças sendo a utilização de eletrodos na forma de disco, que podem se deslocar
ao longo da junta com uma dada velocidade, e a aplicação de uma sequência de pulsos
de corrente enquanto os eletrodos se movem (figura 20.b). Desta forma obtém-se uma
sequência de pulsos que se sobrepõem e formam a solda de costura. Este processo
permite, assim, a soldagem rápida de chapas finas, podendo as soldas obtidas ser,
diferentemente daquelas obtidas com RSW, estanques. Velocidades típicas de
soldagem são 25 mm/s para chapas de aço de 1.6 mm e 1.7 mm/s para chapas de 3
mm.

A soldagem por projeção é, também, muito similar à soldagem RSW. A maior diferença
reside na conformação, ou usinagem, em uma das peças, de projeções por onde a
corrente passará preferencialmente e, portanto, onde o ponto de solda será formado
(figura 20.c). Como consequência, eletrodos grandes e planos podem ser usados e
mais de um ponto de solda pode ser formado de cada vez. Pinos, parafusos e outros
tipos de apêndices podem ser facilmente soldados a chapas finas por este processo.

Os processos descritos acima são usados na forma semiautomática (na qual o

operador posiciona as peças entre os eletrodos do cabeçote de soldagem, que pode
ser estacionário ou portátil, aperta o gatilho que inicia a sequência de soldagem e,
depois, libera a peça do cabeçote de soldagem) ou automática (na qual todas as
operações são controladas pelo equipamento). Na soldagem por pontos em particular,
observa-se o uso crescente dos robôs industriais para a sua automação.

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Na soldagem de topo por resistência (UW), ao contrário dos processos anteriores,

trabalha-se com juntas de topo, sendo esta comumente usada para a união de arames,
tubos, anéis e tiras de mesma seção transversal. Neste processo (figura 20.d), as duas
peças são colocadas em contato e pressionadas uma contra a outra. A seguir, a
corrente de soldagem é ligada, passando das garras para as peças e através destas. A
região de contato entre as peças, onde a resistência elétrica é maior, é aquecida por
efeito Joule, o que causa uma redução de sua resistência mecânica. Como resultado,
esta região passa a ser deformada plasticamente por ação da força de compressão
aplicada inicialmente, a qual pode ser aumentada quando a junta estiver
adequadamente aquecida. A deformação plástica leva à formação da solda e de uma
rebarba lateral entre as peças para onde as impurezas da região da junta tendem a
migrar (figura 20.d). Ao final do processo, a corrente é desligada, permitindo o
resfriamento da solda. Em alguns casos, é possível aplicar, ainda, um tratamento
térmico após a soldagem pela passagem de uma corrente menor que a usada na
soldagem.

Um contato uniforme entre as peças na região a ser soldada é fundamental para

garantir uma união isenta de descontinuidades com o processo UW. Assim, este
processo não é adequado para a união peças com uma grande seção de contato ou
com um formato complicado. Para estes casos, o processo de soldagem por
centelhamento (FW) tem um melhor desempenho.

7.2 - Soldagem por Centelhamento (FW)

A soldagem por centelhamento (Flash Veldiug - FW) é muitas vezes classificado como
um processo por resistência, pois apresenta diversas características e aplicações
similares à soldagem de topo por resistência (UW). Na soldagem FW (figura 22), as
peças a serem soldadas são aproximadas sem, contudo, as suas superfícies entrarem
em contato. A energia elétrica é ligada e, então, as peças são colocadas em movimento
relativo de forma a se aproximarem com uma velocidade constante. Este movimento
causa o contato elétrico das superfícies a serem soldadas das peças, inicialmente em
poucos pontos onde ocorre a formação de um arco elétrico (centelhamento). Por ação
do centelhamento, ocorre a vaporização dos pontos em contato, permitindo, desta
forma, que novos pontos entrem em contato e o centelhamento se espalhe por toda a
superfície da junta. Após um certo tempo de centelhamento, quando todas as
superfícies a serem unidas estiverem suficientemente aquecidas, a corrente de
soldagem é desligada e as peças são fortemente pressionadas uma contra a outra,
sofrendo considerável deformação plástica nas superfícies da junta o que leva à
formação da solda.

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Figura 22 – Soldagem por centelhamento: (a) Posicionamento inicial das peças, (b) após a energia
elétrica ser ligada, as peças são aproximadas com uma velocidade v1, ocorrendo o centelhamento
quando pontos da superfície entram em contato (ver detalhe), (c) após o aquecimento adequado das
superfícies, a corrente é desligada e as peças são pressionadas (com a velocidade v2 > v1) para a
formação da solda

A soldagem por centelhamento tem aplicações similares ao processo UW, contudo,

como a ação de centelhamento permite um aquecimento mais uniforme da junta,
mesmo com condições piores de preparação superficial, o processo FW pode ser
utilizado para peças de maior espessura e de formato mais complicado. O processo é
muito usado na fabricação de tubulações e de rodas de canos e caminhões e na união
de trilhos. Por outro lado, o processo é mais complexo e o seu equipamento tende a
ser mais caro e complicado.

7.3 - Soldagem por Alta Frequência (HFIW)

Na soldagem por alta frequência (High Frequency Induction Welding - HFIW), são
utilizadas bobinas por onde passa uma corrente de alta frequência que causa o
aparecimento de correntes induzidas na região da junta das peças que estão sendo
soldadas. Estas corrente aquecem a junta por efeito Joule o que facilita a deformação
localizada e a formação da solda com a aplicação de pressão. Desta forma, este
processo apresenta grande semelhança com a soldagem RW, sendo considerado, por
diversos autores, como um processo de soldagem por resistência.

O processo é bastante usado na fabricação (soldagem longitudinal) de tubos e perfis

de aço de parede de pequena espessura (de cerca de 0.13 mm) podendo ser usado,
também, para tubos de grande espessura de parede (até 25 mm), com uma grande
velocidade de soldagem (até cerca de 300 m/min), sendo adequado para aplicações
mecanizadas ou automatizadas onde um grande volume de produção é necessário. O

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aquecimento da junta tende a ser bem localizado minimizando alterações no metal de

base. O processo pode ser usado para diferentes metais e ligas, incluindo aços carbono
e de baixa liga, aços inoxidáveis e ligas de alumínio (Al), cobre (Cu), titânio (Ti) e níquel
(Ni). A figura 23 ilustra a soldagem HFIW.

Figura 23 – Exemplo da utilização do processo HFIW na soldagem longitudinal de tubos

7.4 - Soldagem por Fricção (FW)

A soldagem de fricção (Friction Welding - FW) é um processo que utiliza energia

mecânica, em geral associada com a rotação de uma peça, para a geração de calor na
região da junta a ser soldada. Após o aquecimento adequado da junta, a peças são
pressionadas para a formação da junta. A figura 24 ilustra a soldagem por fricção. O
processo é, em geral, usado para a soldagem de peças de simetria cilíndrica (tubos e
barras), que podem ser de metais dissimilares. O processo pode também ser aplicado,
através da rotação e pressão de uma barra contra a superfície de uma peça, para a
deposição de revestimentos especiais sobre essa peça ou a soldagem de um pino no
interior desta. Na década de 90 foi desenvolvido um processo de soldagem por fricção
(“Stir Friction Welding”) que utiliza a passagem de uma ferramenta em rotação entre
as faces da junta para realizar a união das peças. Este processo tem sido aplicado
principalmente na soldagem de ligas de alumínio (Al).

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Figura 24 – Processo de Soldagem FW: (a) um membro é colocado em rotação, (b) inicia-se a força de
compressão, (c) inicia-se a formação da solda e (d) a solda é completada

7.5 - Soldagem por Difusão (DFW)

A soldagem por difusão (Diffusion Welding - DFW) é um processo de união do estado

sólido que produz a solda pela aplicação de pressão a elevada temperatura sem a
deformação macroscópica das peças. Um metal de adição pode ser colocado entre as
superfícies da junta. A figura 25 ilustra o princípio deste processo.

A soldagem por difusão é um processo especializado de soldagem de aplicação restrita

quando deseja-se: (a) evitar problemas metalúrgicos associados com a soldagem por
fusão, (b) fabricar componentes de dimensões e forma próximas das desejadas no
produto final (“net shape”), e (c) produzir peças espessas com propriedades uniformes
ao longo da espessura. O processo só é economicamente viável quando materiais
especiais e de elevado custo são utilizados ou quando existe uma grande exigência
quanto às dimensões da peça soldada, tendo suas aplicações sido, até o presente,
limitadas, em geral, às indústrias eletrônica e aeroespacial.

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Figura 25 – Estágios da solda por difusão

7.6 - Soldagem por Explosão (EXW)

A soldagem por explosão (Explosive Welding - EXW) é um processo que utiliza a

energia de detonação de um explosivo para promover a união de peças metálicas.
Uma das peças é lançada ao encontro da outra pela explosão e, durante a colisão,
desenvolve-se uma intensa deformação plástica superficial capaz de remover as
contaminações superficiais e promover a união das peças. Devido ao forte choque nas
superfícies da junta, a solda resultante tem um aspecto típico ondulado (figura 26). 0
processo pode ser utilizado para união de praticamente todos os metais e ligas que
possuam dutililidade suficiente para não se romper durante a explosão e tem sido
utilizado industrialmente para a fabricação de revestimentos, de chapas bimetálicas e
para a união de metais metalurgicamente incompatíveis em processos de soldagem
por fusão. A figura 26 ilustra o processo. A fabricação de chapas com revestimentos
protetores contra a corrosão em vasos de pressão e em trocadores de calor e de peças
de transição entre estruturas de alumínio (Al) e aço são alguns exemplos de aplicações
deste processo.

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Figura 26 – Soldagem por explosão

7.7 - Soldagem por Laminação

Este é um processo de união usado para a produção de chapas bi-metálicas através da

laminação conjunta (co-laminação) de chapas de metais diferentes, em geral, à
temperatura ambiente ou a temperaturas próximas desta. Este processo pode ser
usado, por exemplo, para a fabricação de chapas de alumínio (Al) e aço para a
produção de bronzinas.

7.8 - Soldagem a Frio (CW)

A soldagem a frio (Cold Welding - CW) é realizada pela aplicação de uma forte
deformação localizada, à temperatura ambiente, das peças a serem unidas. Este
processo é aplicável para metais de elevada ductilidade, como o alumínio (Al) e cobre
(Cu), tendo, como aplicação típica, a união de condutores de eletricidade.

7.9 - Soldagem por Ultrassom (USW)

A soldagem por ultrassom (Ultrasonic Welding - USW) produz a união das peças pela
aplicação localizada de energia vibracional de alta frequência (ultrassom), enquanto as
peças são mantidas sob pressão. A união ocorre por aquecimento e deformação
plástica localizada das superfícies em contato. O processo é usualmente aplicado para
a soldagem de juntas sobrepostas de metais dúteis, similares ou não, de pequena

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espessura e para a união de plásticos, por exemplo, na indústria eletrônica e na

fabricação de embalagens.

8 - Processos de Brasagem

Brasagem engloba um grupo de processos de união que utiliza um metal de adição de

ponto de fusão inferior ao do metal de base. Como consequência, o processo é
realizado a uma temperatura na qual as peças sendo unidas não sofrem nenhuma
fusão. Nestes processos, em geral, a penetração e espalhamento do metal de adição
na junta são conseguidos por efeito de capilaridade. Frequentemente, a brasagem é
considerada como um processo de união relacionado mas diferente da soldagem,
contudo, com base na quarta definição de soldagem apresentada neste texto, a
brasagem pode ser assim considerada. Alternativamente, considerada como um
processo especial de soldagem por fusão no qual apenas o metal de adição é fundido.

Existem três variações básicas dos processos de brasagem: (i) a brasagem

propriamente dita ou “brasagem forte” (Brazing - B) que utiliza metais de adição de
temperatura de fusão superior a 450ºC, (ii) a brasagem fraca (Soldering - S) que utiliza
metais de adição de baixa temperatura de fusão (inferior a 450ºC) e (iii) a solda-
brasagem, que utiliza metais de adição similares ao da brasagem, mas cujo projeto da
junta é similar ao usado na soldagem por fusão convencional.

Em todos os processos de brasagem, para a obtenção de uma união de boa qualidade,

é fundamental que o metal de adição molhe e se espalhe de forma adequada na
superfície da junta. Para isto é importante a remoção, nesta superfície, de todas as
suas contaminações, o que é unicamente feito pela limpeza e/ou decapagem
adequada das peças e pelo uso, durante a brasagem, de um fluxo ou uma atmosfera
adequada.

Os fluxos são misturas de diversas substâncias (sais, ácidos, material orgânico, etc.)
que se fundem a uma temperatura inferior ao metal de adição e atuam sobre as
superfícies da junta dissolvendo camadas de óxido e de outras contaminações e
permitindo uma boa molhabilidade da junta pelo metal de adição. As atmosferas de
proteção podem ser inertes ou ativas (em geral, redutoras) ou, alternativamente, a
brasagem pode ser realizada em vácuo.

Os processos de brasagem envolvem, em geral, a preparação da junta (envolvendo a

colocação das peças em posição e, em alguns casos, a colocação do metal de adição e
fluxo), o aquecimento da região da junta até a temperatura de brasagem, a
alimentação de fluxo e metal de adição (caso estes não tenham sido preposicionados
na preparação da junta), o espalhamento do metal de adição pela junta (nesta etapa,
em geral, o efeito de capilaridade é extremamente importante) e o resfriamento do
conjunto brasado.

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A brasagem forte é comumente subdividida em processos de acordo com o método de

aquecimento usado: brasagem com tocha (Torch Brasing - TB), brasagem em forno
(Furnace Brasing - FB), brasagem por indução (Induction Brasing - IB), brasagem por
imersão (Dip Brasing - DB), na qual as peças são imersas em banhos de sais ou do
metal de adição fundidos para a sua brasagem, e brasagem por infravermelho
(Infrared Brasing - IB). Uma divisão similar pode ser feita para os processos de
brasagem fraca, a qual, contudo, é mais comumente realizada com o auxílio de uma
ponta metálica aquecida por uma resistência elétrica (“ferro de solda”). A figura 27
ilustra o processo de brasagem em forno.

Figura 27 – Brasagem em forno

Diferentes metais de adição podem ser usados na brasagem forte, dependendo do tipo
de metal de base, da aplicação da peça e do processo de brasagem usado. Para juntas
de aço, metais de adição comuns são, por exemplo, ligas de cobre (Cu), ligas de prata e
ligas de níquel. Na brasagem fraca, são usadas em geral, ligas de chumbo(Pb) /
estanho(Sn), estanho(Sn) / antimônio(Sb) e de estanho(Sn) / zinco(Zn).

A brasagem é utilizada amplamente na indústria. Aplicações variam desde a fabricação

de peças simples de pequeno custo, com operação manual, até peças sofisticadas para
as indústrias aeronáutica e aeroespacial, envolvendo a utilização de equipamentos
sofisticados.

Algumas das principais vantagens da brasagem são:

 Baixo custo para montagens complexas.

 Simples para a união de grandes áreas.
 Menores problemas de tensões residuais que em processos de soldagem por
fusão.
 Capacidade de preservar revestimentos no metal de base.

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 Capacidade de unir metais dissimilares.

 Capacidade de unir metais com materiais não metálicos.
 Capacidade de unir peças com grande diferença de espessura.
 Grande precisão dimensional das peças produzidas.
 Peças produzidas requerem pouco ou nenhum acabamento final (quando uma
atmosfera protetora adequada é usada).
 Várias peças podem ser produzidas de uma vez (processamento em batelada).

Dependendo dos tipos de materiais e do processo usados a brasagem pode ser um

processo complicado com muitas variáveis que necessitam ser controladas para um
resultado satisfatório. A preparação da junta para brasagem pode ser complicada,
exigindo uma grande precisão dimensional para um espalhamento adequado do metal
de adição. A seleção de metal de adição e fluxo/atmosfera pode ser difícil, podendo
ocorrer problemas de molhamento inadequado do metal de base, formação de
compostos intermetálicos (com degradação das propriedades mecânicas da junta) e
até a erosão do metal de base. O processo de brasagem manual com tocha exige, em
geral, um operador altamente treinado.

A brasagem fraca é extremamente utilizada na indústria eletrônica, na união de

conexões elétricas e eletrônicas.

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