Maira Victor Chico

Marcelino Tomás Armando

Neusa Cosme Ntimbanga

ENGENHARIA DO PRODUTO

Licenciatura em Engenharia Mecânica

Universidade Rovuma
Nampula
2024
 Maira Victor Chico

Marcelino Tomás Armando

Neusa Cosme Ntimbanga

ENGENHARIA DO PRODUTO

Licenciatura em Engenharia Mecânica

Docente:

Engº. Milagre Miséria Inácio Salimo

Faculdade de Engenharia e Ciências Tecnológicas;

Licenciatura em Engenharia Mecânica;
Cadeira: Concepção e Fabrico Assistido por Computador ;
Trabalho Académico;

Universidade Rovuma

Nampula

2024
ÍNDICE

CAPÍTULO I˸ Introdução Objetivos e Metodologia .................................................................. 4

1. Introdução ............................................................................................................................... 4

1.1 Objetivos............................................................................................................................... 4

1.1.1 Objetivos Gerais ............................................................................................................ 4

1.1.2 Objetivos Especiais ........................................................................................................ 4

1.2 Metodologia .......................................................................................................................... 4

CAPÍTULO II˸ Revisão Bibliográfica ........................................................................................ 5

2. Integração entre CAD e Engenharia Assistida por Computador (CAE) ................................ 5

2.1 CAD (Computer Aided Engineering) ............................................................................... 5

2.1.1 Vantagens e Desvantagens do CAD ............................................................................... 8

2.2 CAE (Computer Aided Engineering) ................................................................................ 9

2.2.1 Simulação de Eventos Mecânicos ................................................................................ 10

2.2.2 Vantagens e Desvantagens ........................................................................................... 11

CAPÍTULO III˸ Conclusão ...................................................................................................... 14

CAPÍTULO IV˸ Referências Bibliográficas............................................................................. 15

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CAPÍTULO I˸ Introdução Objetivos e Metodologia

1. Introdução

A engenharia do Produto envolve várias etapas que vão desde a elaboração do projecto ou a
construção do desenho técnico do mesmo, portanto as etapas formam um elo de ligação entre o
departamento de projectos e a produção. O desenho preparado com padrões pré-determinados
permite que a informação seja rapidamente comunicada para o resto da fábrica, proporcionando
a confecção do produto idealizado, com maior rapidez

Este trabalho visa abordar metodologias (softwares) de produção avançadas, especificamente o

CAD (Computer Aided Design) e CAE (Computer Aided Engineering).
Seguindo a ordem lógica do processo de produção de produtos analisaremos em primeiro lugar
a ferramenta que permite realizar projectos em Computador - o CAD. De seguida abordaremos
a ferramenta que permite efectuar simulações dos projectos no mundo virtual- o CAE

1.1 Objetivos

1.1.1 Objetivos Gerais

➢ Apresentar Integração entre CAD e Engenharia Assistida por Computador (CAE) na

Engenharia do produto.

1.1.2 Objetivos Especiais

➢ Apresentar as noções básicas de CAD e CAE

➢ Abordar a integração entre CAD e Engenharia Assistida por Computador (CAE)
➢ Apresentar a análise técnica e simulação do comportamento em serviço
➢ Apresentar as aplicações no fabrico de moldes

1.2 Metodologia

A execução do trabalho efetuou-se sob a pesquisa bibliográfica;

Os materiais utilizados foram: livros e artigo cientificos
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CAPÍTULO II˸ Revisão Bibliográfica

2. Integração entre CAD e Engenharia Assistida por Computador (CAE)

2.1 CAD (Computer Aided Engineering)

A integração dos sistemas de engenharia e projeto auxiliado por computador CAD (Computer
Aided Engineering) e CAE (Computer Aided Design, Engenharia auxiliada por computador)
traz grande vantagem no desenvolvimento do produto, pois pode-se simular situações reais de
seu uso e otimizá-lo, diminuindo a quantidade de material utilizado para sua produção, ou
simplesmente optar pela escolha de um material mais adequado, melhorando relações de custo
benefício, garantindo que em determinadas situações o produto não apresentará problemas.

A integração de tarefas pelo uso de tecnologias adequadas a cada etapa do processo evita
operações repetitivas e conduz para um aumento da produtividade, qualidade e competitividade.
Os sistemas CAD/CAE produzem um aumento no expoente da base de projeto, produção e
comercialização à vista que se agrega valor a cada estágio do processo ou a um produto. Ao se
analisar somente a utilização desses sistemas de desenho, engenharia e manufatura auxiliados
pelo computador é constatado que esses sistemas computacionais usados unicamente como
recursos técnicos no ciclo de vida de um produto, já conduzem a processos e produtos
otimizados.

Segundo (Lima & Schützer, 2009) o principal objetivo do sistema CAD é auxiliar o projetista
no modelamento de peças, utilizando a interação com o computador para definir todas as
informações geométricas que são utilizadas posteriormente pelos outros sistemas
CAx.(Computer Aided ...)
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Figura 2: Formulário Form_inicial Figura 1: Formulário Form_inicial

Este formulário é o inicial. Nele está Este formulário tem como objectivo
referenciada a legalidade do software, e a definir e validar o utlizador.
entidade que o desenvolveu

Fonte: (Figueira, 2002/ 2003) Fonte: (Figueira, 2002/ 2003)

Figura 4: Formulário Form_cabina Figura 3: Formulário Form_final

Neste formulário, o utilizador preenche os Este formulário, como o próprio

nome indica, é o final. Surge sempre
campos relativos ás informações do objecto
que o utilizador pulsar o botão de
para que possa ser efectuado um desenho comando ou o botão de comando .
tridimensional da mesma.

Fonte: (Figueira, 2002/ 2003) Fonte: (Figueira, 2002/ 2003)

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Figura 5: Desenho tridimensional da cabina

Fonte: (Figueira, 2002/ 2003)

Figura 6: Cadeira de Rodas

Fonte: (Figueira, 2002/ 2003)

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2.1.1 Vantagens e Desvantagens do CAD

Vantagens CAD

Existem muitas razões para se instalar um sistema computacional:

Para auxílio de projecto: - Para aumentar a capacidade do projectista/engenheiro: Isso é

conseguido pela ajuda ao projectista a visualizar o produto e seus subsistemas e peças; pela
redução do tempo necessário em sintetizar, analisar e documentar o projecto. O aumento de
produtividade traduz-se não somente em custos mais baixos de projecto, mas também em prazos
menores para sua conclusão;

Para melhorar a qualidade do projecto: Um sistema CAD permite análise de engenharia mais
completas (da concepção ao dimensionamento final do produto) e propicia um número maior
de alternativas para serem investigadas, em pouco tempo. Erros dimensionais de projecto são
reduzidos. Esses factores combinados levam a um projecto melhor;

Para melhorar a qualidade de comunicação: O uso de sistema CAD fornece melhores desenhos
de engenharia, maior padronização nos detalhamentos, melhor documentação do projecto,
menos erros dimensionais e maior clareza de detalhes, portanto legibilidade. Sem dúvida esses
factores contribuem para uma melhor comunicação entre os utilizadores dos serviços da
engenharia de produto;

Para criar banco de dados para Manufactura: No processo de criação de um produto em CAD,
automaticamente é gerado um banco de dados com informações geométricas que alimentam
um futuro programador C.N.. Também na geração de documentação do projecto do produto
(especificação de materiais, lista de componentes, dimensões do produto, notas de desenho,
número da peças, etc.) também fornecem um banco de dados para actividades de suporte em
produção tais como: CAP (Computer Aided Planning), MRP (Material Requesting Planning)
etc.

Desvantagens do CAD

As desvantagens são:
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Custo associado á aquisição do Software. Entretanto o seu custo vai depender das necessidades
específicas de cada Empresa.

Custo associado á aquisição do Hardware específico que estas aplicações requerem: -

Normalmente estão associados a estas aplicações máquinas com características especiais, como
por exemplo: grande velocidade de processamento, placas gráficas com bastante memória e
velocidade de processamento elevada, monitor mínimo recomendado de 17’’

2.2 CAE (Computer Aided Engineering)

“CAE é uma ferramenta computacional que permite a realização de grandes quantidades de

cálculos, voltada para o dimensionamento e otimização de diversas estruturas e componentes
mecânicos, de forma a minimizar esforços do engenheiro e possibilitar maior concentração nas
atividades de projeto com mais criatividade, preocupando-se menos com a parte operacional e
mais com as questões estratégicas.” (Lima & Schützer, 2009)

CAE é a análise e resolução de projetos de engenharia usando técnicas computacionais para

calcular parâmetros operacionais, funcionais e de manufatura do produto, que são muito
complexos para os métodos tradicionais. O mercado competitivo dos dias de hoje, exige um
produto com qualidade confiabilidade e durabilidade. Assim como uma rápida resposta em
termos de estudo e execução dos produtos. Para atender essas necessidades temos no mercado
software para tais actividades em especial o CAE (Computer Aided Engineering)

O termo CAE designa um conjunto de técnicas que permitem a avaliação de aspectos de um

produto geralmente concebido através de CAD (Figueira, 2002/ 2003).

Encontramos esta situação quando projectamos uma nova suspensão de veículo, um quadro de
bicicleta, uma estrutura metálica sujeita a cargas dinâmicas, e em muitos outros casos. Uma
solução tradicional seria a construção de protótipos ou modelos reduzidos para ensaios em
laboratórios, onde instrumentos de medição estrategicamente distribuídos reuniriam dados de
tensões, deformações, velocidades, forças, etc. Entretanto, usando o software CAE é possível
simular situações físicas reais de maneira bastante completa, resultando em verdadeiros
protótipos virtuais. Por exemplo, para se analisar a resistência mecânica do quadro de uma
bicicleta com o uso de um sistema CAE tradicional, seguiríamos as seguintes etapas: desenhar
a geometria da bicicleta, definir os materiais envolvidos, definir as forças externas que a estrada
exerce sobre a bicicleta enquanto esta se movimenta, definir as condições de contorno,
processar os cálculos e interpretar os resultados. Tal exemplo evidencia uma pergunta inerente
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a este tipo de análise - "Quais são os valores das forças exercidas pela estrada sobre as rodas da
bicicleta enquanto esta se movimenta?" A resposta a esta questão frequentemente não está
prontamente disponível, exigindo a realização de experiências práticas ou a adopção de
hipóteses generalizadoras. Com a recente tecnologia de simulação de eventos mecânicos, não
existe mais a necessidade de se encontrar uma resposta a esta pergunta para se executar a análise
de tensões por elementos finitos

Os softwares de CAE utilizam modelos digitais para simular fenómenos físicos reais através de
métodos numéricos aproximados. Os sistemas CAE mais difundidos actualmente são baseados
no método dos elementos finitos, o qual separa um modelo de CAD em pequenas partes,
resolvendo então um conjunto de equações algébricas para obter os resultados desejados, em
função das as cargas e das condições de contorno aplicados. (Figueira, 2002/ 2003)

2.2.1 Simulação de Eventos Mecânicos

A tecnologia de Simulação de Eventos Mecânicos (MES) adiciona movimento à análise

tradicional de elementos finitos, as forças actuantes são calculadas internamente pelo software,
de maneira transparente para o utilizador. Voltando ao exemplo anterior, não seria necessário
descobrir quais são as forças externas que a estrada exerce sobre a bicicleta enquanto esta se
movimenta. Seria suficiente introduzirmos a velocidade da bicicleta e o perfil da estrada (que
são parâmetros conhecidos), e o software fornecia-nos os resultados desejados. Além de
calcular as tensões e deformações, as eventuais falhas do material seriam apresentadas
visualmente através de animações bastante intuitivas.

Figura 7: Diagrama de contexto

Fonte: (Figueira, 2002/ 2003)

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Conforme apresentado no diagrama anterior, o produto é desenhado em CAD, depois é validado

em CAE. É um processo que pode sofrer várias iterações, ou seja, pode ser necessário desenhar
várias vezes a peça até esta cumprir os requisitos necessários. No final é maquinado através de
CAM.

Figura 8: Análise de ondas sonoras de um motor

Fonte: (Figueira, 2002/ 2003)

2.2.2 Vantagens e Desvantagens

Vantagens

A principal vantagem da utilização do CAE é:

A possibilidade de testar, simular e eventualmente validar um produto 3D sem ter de o construir

fisicamente.

Desvantagens

As principais desvantagens da utilização do CAE são:

Os requisitos computacionais do CAE ainda são muito elevados para as aplicações baseadas
em plataformas PC, o que implica um custo elevado de Hardware.

software também tem custos consideráveis, assim como a formação que é necessária efectuar
para ficar habilitado a trabalhar com este tipo de Aplicação.

2.3 Forma de Integrar os Sistemas CAE e CAD

Segundo (Lima & Schützer, 2009) “Pode-se integrar os sistemas CAE e CAD através de dois
métodos: O primeiro utiliza o sistema CAD (CAD-centric) como base e o segundo utiliza no
sistema CAE (CAE-centric), sendo que para adotar-se tanto um quanto outro, deve-se observar
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a escala, a competência, a finalidade da análise e a quantidade de detalhe requerida para a sua

aplicação.”

A integração de dados ou desenhos do sistema CAD para o sistema CAE pode ser feita
utilizando a linguagem XML como ligação, permitindo que um cálculo realizado pelo software
CAE (MDESIGN) e armazenados no formato XML seja selecionado e proporcione a geração
automática de um modelo geométrico 3D no software CAD(SOLIDEDGE).

Fluxo de dados entre os sistemas e a interface A interface foi desenvolvida na forma de um

aplicativo utilizando a linguagem de programação C++. Que tem como função a leitura de
dados calculados pelo MDESIGN e armazenados em um arquivos XML, a identificação do
módulo de cálculo (eixo, engrenagens, chavetas, parafusos, etc.) e dos dados necessários para
geração do modelo geométrico (Diâmetros, comprimentos, altura, etc.), esses dados são
armazenados em um arquivo de planilha eletrônica (Microsoft Excel) e então essas informações
são executadas, atualizando os dados do modelo paramétrico no SolidEdge, gerando um novo
arquivo

com a utilização do ambiente CAD fez-se uma modelagem da agulha, e com um aplicativo
CAE introduziram-se as especificações técnicas para realização de um estudo estático Aplicou-
se ao modelo convencional as propriedades mecânicas referentes ao material aço trefilado de
referência AISI 1045

Para a realização da análise estática aplicou-se os acessórios de fixação, responsáveis pelas

restrições dos graus de liberdade referentes à rotação e translação e recursos de geometria fixa

Com a aplicação efetuada garantiu-se que o deslocamento ocorresse em direção à carga nas
superfícies cilíndricas, uma vez que os esforços longitudinais correspondem ao movimento de
soltura do polímero solidificado, e à força de tração axial que causa a deformação com o
consequente alongamento do corpo. Para delimitação destas definições considera-se que o
componente integra a parte fixa do molde, havendo grau de liberdade somente no sentido de
rotação axial.
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Na etapa seguinte deu-se a aplicação das cargas solicitantes. De acordo com o manual de
especificações técnicas do fabricante da injetora o sistema hidráulico encarregado pela abertura
e extração do produto exerce uma pressão de 50000N/mm2. Para determinar o direcionamento
da carga de pressão utilizou-se como referência o esforço solicitante no sentido longitudinal,
normal à face interna da cabeça da agulha.

A temperatura de operação durante o processo de injeção pode atingir até 200ºC, relativo a este
parâmetro a temperatura do componente será uniformemente elevada / reduzida à temperatura
de referência à deformação de 28º C (temperatura ambiente). A carga foi aplicada em todas as
faces da agulha. Na última fase de pré-processamento fez-se a geração da malha da geometria,
o processo de divisão do modelo matemático em elementos finitos através de discretização,
sendo, portanto, as cargas aplicadas aos nós. Concluída a análise através do aplicativo solver
do Simulation tem-se então a fase de pós processamento com a plotagem dos resultados de
tensão, deslocamentos e deformação. O valor máximo da tensão de Von Mises de 651 Mpa.
Resultado que excede o limite de escoamento do material, 530Mpa. O valor mínimo de tensão
distribuída foi de 475 Mpa, localizado na cabeça da agulha, e não há registro de qualquer
ocorrência de falhas nesta parte do componente. A utilização de plotagem ISO permitiu verificar
que as partes do componente onde a tensão de Von Mises está entre 530 Mpa e 651 Mpa são
exatamente a cabeça e o entorno da aresta da terminação do corpo, o que pode contribuir
significativamente para a ocorrência de falha.

Figura 9: Aplicação de malha sólida

Fonte: (Lima & Schützer, 2009)

2.4 Aplicações no Fabrico de Moldes

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CAPÍTULO III˸ Conclusão

O mercado veio crescendo desenfreadamente e a necessidade de fornecer produtos em tempo e

hora vem sendo algo mais almejado. O uso de ferramentas como CAD e CAE tem permitido
com que este propósito seja realizável.
Um ter apenas a geometria do produto na trás uma diferença significativa com método de
concepcao e fabricos em o empregue dos sistemas CAD e CAE. Dessa forma faz-se a integração
do CAD e CAE para um estudo que vai desde a construção do desenho do produto (ferramenta,
estrutura, equipamento) até a execução de simulações do funcionamento do mesmo ainda no
mundo virtual
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CAPÍTULO IV˸ Referências Bibliográficas

Figueira, R. J. (2002/ 2003). CAD/CAE/CAM/CIM. p. 9.

Lima, J. d., & Schützer, K. (2009). INTEGRAÇÃO ENTRE SISTEMAS CAE/CAD
UTILIZANDO OS .
Oliveira, J. R., Almeida, G. R., Nascimento, E. V., Souza, K. A., & Primo, A. S. (2017).
CONTRIBUIÇÃO CAD/CAE EM ANÁLISE DA CONFIABILIDADE DO PROCESSO
DE DESENVOLVIMENTO DE PRODUTO.