Universidade Regional do Cariri

Centro de Ciências e Tecnologia – CCT

PROJETO DE PESQUISA

APLICAÇÃO DO SMED COMO FERRAMENTA DE OTIMIZAÇÃO NA LINHA

DE MOAGEM DE UMA INDÚSTRIA DE RECICLAGEM

Área do conhecimento: ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

Subárea do conhecimento: Engenharia da Qualidade

CAYO COSTA FERREIRA

ORIENTADOR:

JUAZEIRO DO NORTE – CE
SETEMBRO/2023
1. INTRODUÇÃO
O Lean Manufacturing, conhecido também como Manufatura Enxuta,
apresenta diversas ferramentas e técnicas para empresas que buscam otimizar
seus ganhos. É uma filosofia de gestão comprometida com o aumento da
capacidade produtiva utilizando o menor número de recursos disponíveis.
Conhecida também como produção enxuta ou produção puxada, porque o
processo de fabricação é ditado conforme a demanda solicitada. Dentre as
ferramentas presentes na Manufatura Enxuta serão abordadas duas em
específico nesse trabalho.
A metodologia do SMED (Single Minute Exchange of Die) criada por
Shigeo Shingo, onde um de seus objetivos é a aplicação de técnicas que
aceleram a preparação operacional, aumentando a produtividade dos
equipamentos e reduzindo o tempo gasto entre trocas de materiais. O conceito
do SMED consiste em fazer todas as atividades de setup em apenas um dígito
único de minuto, ou seja, com o tempo máximo de 9 minutos e 59 segundos.
Mesmo sendo esse o objetivo do SMED, esse estudo não tem um enfoque tão
crítico nesse tempo e sim nas técnicas da metodologia para proporcionar a
redução dos tempos de paradas para setup.

A outra ferramenta a ser abordada é o VSM (Value Stream Mapping),

que em português seria Mapeamento do Fluxo de valor. Utiliza um sistema de
símbolos padrão, similar a um fluxograma para representar inúmeros fluxos de
trabalho e de informação. Sua função resume-se basicamente em identificar as
etapas que introduzem valor ao produto a fim de eliminar os desperdícios,
reduzir os tempos de ciclo dos processos e implementar melhores nesses
processos.
Diante do exposto, o quesito norteador é: Qual a necessidade da
aplicação do sistema SMED e quais os seus benefícios?
O interesse em pesquisar sobre a temática surgiu a partir de uma
experiência vivenciada em um estágio efetuado na empresa onde norteou-se o
estudo de caso apresentado. Observou-se que o processo produtivo abordado
apresentava grandes índices de desperdício no momento em que seria
realizada a troca de setup para a moagem do próximo material a ser
transformado, além de que, com o foco da indústria voltada para reciclagem,
ocorre uma contribuição significativa para a conservação dos ecossistemas
para as futuras gerações. Gerando economia de matérias-primas, por meio de
novas tecnologias para aproveitar de forma adequada os insumos e reduzir
custos.
2. OBJETIVO GERAL
Reduzir o tempo de setup da máquina definida utilizando a ferramenta
SMED em uma empresa de reciclagem.
2.1 ESPECÍFICOS
● Mapear todo processo de SETUP utilizando VSM.
● Identificar a não agregação de valor das atividades.
● Determinar setup interno e externo.
3. METODOLOGIA

A presente pesquisa, teve como ferramenta o estudo de caso,

abordando Yin (2015) no qual determina o estudo como uma investigação
empírica que examina um fenômeno contemporâneo em seu contexto da vida
real, especialmente quando os limites entre o fenômeno e o contexto não estão
claramente definidos. Este método tem como característica manter unido como
um todo as propriedades importantes para que seja resolvido quaisquer
problemas encontrados na análise.
Seguindo com o raciocínio de Yin (2015), este trabalho classifica-se
como causal/exploratório, pois trata-se de um estudo de caso que, apesar de
não se resumir à exploração, permite ao pesquisador catalogar elementos que
lhe permitam diagnosticar um caso com perspectivas de universalização
naturalística.
Dito isso, buscou-se por meio de consultas literárias em artigos, revistas
e livros, o conhecimento necessário para aprofundar nos principais
fundamentos correlatos a metodologia SMED e outras ferramentas da
qualidade, criando associações entre os assuntos. Subsequente a essa etapa,
iniciou-se a fase de coleta de dados e informações em uma empresa de
tratamento de materiais recicláveis buscando um aprofundamento de método
de produção.

Figura 1: Etapas da Metodologia

Fonte: O autor (2023).

Depois de encerrada a fase de coleta sobre o objeto de estudo e

identificados os problemas, o processo foi retratado detalhadamente para que
de maneira prudente fossem identificadas as ferramentas ideais para saná-los.
Partindo disso, foram desenvolvidas propostas de melhorias para a empresa
de tratamento de material reciclado.
4. REFERENCIAL TEÓRICO

4.1 GESTÃO DA QUALIDADE E O LEAN MANUFACTURING O conceito de

qualidade deve ser dado a um tipo de serviço ou processo que atenda
perfeitamente às demandas dos clientes. Pretendendo assim que seu produto
passe confiança, segurança e que seja acessível aos consumidores. Com o
mercado extremamente competitivo, a qualidade de um produto começa a se
tornar um diferencial para a empresa conseguir se destacar de suas
concorrentes, a qualidade tornou-se um motivo de decisão dos consumidores
antes de adquirirem um produto ou serviço.(Guariente e Larmelina, 2016).

O Lean Manufacturing é uma filosofia de gestão amplamente conhecida

que visa melhorar continuamente o valor agregado de produtos e serviços na
perspectiva dos clientes à medida que elimina os desperdícios. Originou-se no
Japão, quando a indústria automobilística Toyota notou que não seria possível
financiar a reconstrução de suas instalações destruídas durante a Segunda
Guerra Mundial e, mesmo assim, conseguiu fabricar uma grande diversidade
de produtos e reduzir defeitos, estoques, investimentos e esforços dos
trabalhadores. Nesse sentido, Taiichi Ohno e Shigeo Shingo, ambos da Toyota,
fizeram a integração do conceito de Just in Time (JIT) com o respeito pelo ser
humano, resultando em uma participação ativa e redução da movimentação
dos trabalhadores, precedendo a moderna concepção de Lean Manufacturing
(Ikeziri et al, 2020).
 A filosofia Lean exposta de modo elementar diz respeito à identificação
de valor e desperdício, nomeando valor como aquilo que satisfaz as
conformidades do cliente no momento certo com um preço conveniente e,
desperdício, como toda ação humana que não agrega valor. Logo, ser Lean é
constantemente detectar e eliminar os desperdícios nos processos ao passo
que se mantêm as operações que agregam valor (Ikeziri et al, 2020).
4.2 ASPECTOS GERAIS DE SISTEMATIZAÇÃO SMED
A SMED (Single Minute Exchange of Die) é uma metodologia
desenvolvida entre os anos 1950 e 1960 por Shigeo Shingo, que tem como
objetivo reduzir o tempo de set-up (preparação de máquina) das máquinas,
permitindo uma redução do tamanho dos lotes e dos estoques intermediários
associados. Em outras palavras essa metodologia visa a redução do tempo de
troca de ferramentas para um tempo inferior, deste modo acaba provocando
uma redução no tempo de paragem pela simplificação e estandardização de
operações de mudança de séries, usando técnicas de fácil implementação
(Barros e Passos, 2021).
Esse sistema foi desenvolvido na época com o intuito de realizar uma
melhoria em uma empresa de estampagem, onde havia um gargalo na linha de
prensas. Shingo percebeu que existem dois grupos de atividades durante um
setup: atividades internas e as atividades externas, ele percebeu também a
possibilidade de converter atividades internas em atividades externas, o que
melhoraria o setup por diminuir o tempo de máquina parada (DELAGRACIA et
al, 2023).
Esse conceito foi desenvolvido num período de 19 anos, como resultado
de uma análise detalhada de aspectos teóricos e práticos que envolvem as
operações de setup. Compreendendo os quatro estágios conceituais de
melhoria: análise do processo de setup, separação das atividades internas e
externas, conversão de atividades internas em externas e padronização do
processo de setup (Delagracia et al, 2023).
Acredita-se que a SMED traz benefícios internos como: redução do
tempo set-up, redução do tempo gasto com ajuste fino, menos erros durante as
mudanças; melhoria da qualidade dos produtos e maior segurança; externos
como: aumento da produção flexível, redução dos stocks e maior
racionalização dos instrumentos. Essa metodologia permite aumentar a
disponibilidade do equipamento, com bons resultados, mais rápidos e com
menor investimento (Barros e Passos, 2021).
Essa redução de tempo de setup da metodologia SMED auxilia no
aumento das taxas de trabalho nas máquinas, consequentemente irá existir um
aumento na produtividade, os defeitos serão minimizados, o nível de confiança
e segurança na troca é aumentada devido a sua adequação e organização.
Neste contexto podemos afirmar que a SMED atende aos mercados com uma
série de vantagens como: velocidade, qualidade, variedade, flexibilização da
produção e custo, pois quanto mais rápido o tempo de troca, menor é o tempo
de inatividade da máquina, e por isso maior será a sua produtividade (Trombeta
et al, 2020).
Dessa forma podemos certificar que o setup está relacionado a todos os
passos necessários para alterar o processo de uma configuração de produção,
envolvendo processos de instalação, remoção, conversões de ferramentas.
Podemos assegurar que o setup é um processo chave para a transição,
consistindo na conversão física do maquinário de rodar o próximo produto,
existem alguns casos em que essa conversão é feita por ajustes ou
substituições de partes específicas da máquina (Freire et al, 2013).

4.3 MAPEAMENTO DE FLUXO DE VALOR.

A gestão do fluxo de valor está ligada ao processo de mensurar,

entender e melhorar o fluxo dos membros do processo. Assim, podendo manter
o custo, serviço e qualidade dos produtos conservando o mais competitivo
possível. O mapeamento do fluxo de valor é empregado como uma ferramenta
para que possa ocorrer a identificação de oportunidades, agregação de valor e
eliminação dos desperdícios, deste modo melhorando a gestão do fluxo
(Bianco et al, 2019).

A justificativa para as empresas realizarem o uso dessa ferramenta é

que ela pode auxiliar os pesquisadores ou profissionais a identificar o
desperdício em fluxos de valor individuais, sendo capaz de encontrar um
caminho apropriado para a remoção ou redução desses resíduos. O
mapeamento possibilita a análise do processo para a identificação daqueles
que não agregam valor, os que não agregam valor, mas são necessários e os
que agregam valor (Bianco et al, 2019).
Value Stream Mapping (VSM) também conhecido como o mapa do fluxo
de valor, possui como metodologia: (1) escolher um determinado produto para
a análise; (2) criação de um VSM inicial, onde se possam mapear todas as
operações de um processo; (3) procurar melhorias em cada processo; (4)
realizar uma criação de VSM futuro; (5) aplicar esse novo VSM, analisar se as
modificações serão positivas, caso sim elaborar as alterações nos processos
(Santos, Santos; Gohr, 2011).
Assim, podemos afirmar que a metodologia do VSM pode ser dividida
em duas partes principais: mapeamento do estado atual e mapeamento do
estado futuro ou ideal, onde podemos perceber que, a aplicação do VSM pode
ser realizada de diversas maneiras, como uma referência ou por completo.
Nota -se que quando é realizada completa (VSM Inicial e VSM Final), pode ser
verificado mais pontos de gargalo dentro das organizações e, assim,
alcançando maiores benefícios (Silva et al, 2021).
Será realizada uma análise no setor de Moagem, onde será gerado um
VSM para verificar o estado atual das atividades, e o tempo relacionado a elas.
Nele estarão relacionados todos os processos envolvidos dentro do setor, e os
colaboradores responsáveis pela execução de cada tarefa.

4.4 SETUP INTERNO E EXTERNO

De acordo com Theobald; Francisco; Soares (2023) setup pode ser

definido como todo o tempo decorrido na troca do processo de uma atividade
para outra, ele ressalta que a busca pela redução do tempo setup deve ser
constante, pois todo tempo em que uma máquina está parada, ela também
está deixando de produzir e gerar lucro para a empresa.
Geralmente, o tempo de setup é constituído por quatro funções:
(I)Preparação da matéria-prima, dispositivos de montagem e acessórios. (II)
Fixação e remoção de matrizes e ferramentas. (III) Centragem e determinação
das dimensões das ferramentas. (IV)Processamentos iniciais e ajustes. Cada
uma dessas etapas deve ser abordada de formas diferentes, porém sempre
visando a redução de tempo das atividades (Theobold; Francisco; Soares,
2023).
A redução do tempo nas atividades devido a metodologia setup é
considerada um dos principais fundamentos de agregação, assim tornando-se
uma melhoria contínua de um processo, abrangendo grandes
aperfeiçoamentos nos sete desperdícios da Manufatura Enxuta (Evangelista,
2021).
A produção enxuta agrega sete tipos de perdas, são elas:
superprodução, espera, transporte, processamento, estoque, movimentação,
fabricação de produtos defeituosos, com essa redução de tempo, graças ao
processo SMED houve grandes avanços, reduzindo determinadas perdas
(Sehnem, 2020).
O SMED como sabemos consiste em diminuir o tempo de setup, esse
passo é de suma importância para a redução de perdas empresariais, o
mesmo também pode contribuir para diferenciar as tarefas realizadas com a
máquina em funcionamento ou o que só pode ser feito com a máquina parada,
respectivamente denominados de setup externo e setup interno.

O setup interno é entendido como operações que somente podem ser

realizadas quando a máquina está parada (Silva; Silva; Silveira, 2015).

Enquanto o setup externo são as atividades que antecedem o processo

do setup em um primeiro momento, que faziam parte de transportar as
ferramentas entre o local armazenado e a máquina, isso normalmente ocorre
com a máquina em operação, ajudando a operação do setup por acontecer em
paralelo, enquanto a máquina estava em funcionamento (Tafner; Vitório, 2020).
Nessa fase, as etapas operacionais já podem ser identificadas, compreendidas,
diferenciadas e estruturadas com precisão.
5. RESULTADOS ESPERADOS

Espera-se que com a possibilidade do método SMED aplicado

 corretamente, mesmo que sem grandes inovações , ocorra uma redução de
tempo entre 30 e 50% na mudança de setup. Gerando um processo novo e
padronizado, consolidando os resultados.
6. CRONOGRAMA DE EXECUÇÃO
MESES

Atividades 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

I X X X X

II X X

III X X X X

IV

I – Pesquisa conceitual em referências bibliográfica e digitais;

II – Identificação da necessidade da realização da pesquisa;
III – Pesquisa de campo;
IV –
V–
5. REFERÊNCIAS
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ambiente LEAN. Gestão e Desenvolvimento, n. 29, p. 31-59, 3
mar. 2021.
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