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Origem Total Produtive Maintenance
Nos campos de manutenção das máquinas e equipamentos, os Estados Unidos
foram os pioneiros na adoção da Manutenção Preventiva (MP), que
gradativamente evoluiu para Manutenção do Sistema de Produção (MSP),
incorporado a Prevenção da Manutenção (PM), além dos tópicos oriundos da
engenharia de confiabilidade.
O Japão assimilou todos estes conhecimentos, que se cristalizaram como TPM –
Total Productive Maintenance, ou seja, a manutenção da produção com
participação de todos. A manutenção preventiva, que nasceu nos Estados Unidos,
evoluiu para o TPM no Japão.
Os primeiros contatos das empresas japonesas com estas técnicas americanas
ocorreram no início da década de 50, com apresentação e adoção da manutenção
preventiva, que na década seguinte evoluiu para o sistema de manutenção da
produção e que, na década de 70, se cristalizou na forma japonesa, ou seja, no TPM.
Anteriormente o Japão também se preocupava unicamente com a manutenção
corretiva das quebras, ou melhor, com BM (Breakdown Maintenance).
A manutenção surgiu com o início da indústria mecanizada no final do século
XIX, sendo então realizada sem qualquer organização e planejamento. Até 1914 a
manutenção era tida como secundária, sendo realizada pelos mesmos empregados
da operação. Apenas na época da Primeira Guerra Mundial, com o início da produção
seriado por Henry Ford, é que as fábricas sentiram a necessidade de criação de
equipes de manutenção. Como as fábricas estabeleciam programas mínimos de
produção, as máquinas tinham que ser reparadas no menor tempo possível. Com
isso a manutenção passou a ser uma função mais organizada e elaborada, surgindo,
então, o que atualmente se conhece como manutenção corretiva, atividade
subordinada à operação encarregada de executar a manutenção.
1930
1930- Na década de 30, com a necessidade de aumentar a produção, a alta
administração, além de se preocupar com a correção de falhas, queria que estas não
ocorressem.
1942 Com isso, a equipe técnica de manutenção juntamente com a correção
passou a desenvolver processo de prevenção de avarias.
1942 - A JMA Consultants Inc. (JMAC) foi fundada em 1942 como Japan
Management Association (JMA) – uma organização sem fins lucrativos estabelecida
como uma estrutura de apoio governamental para promover a eficiência gerencial
na indústria japonesa. A JMAC é a empresa de consultoria de gestão mais antiga do
Japão. Desde a sua fundação, a JMAC tem contribuído para o crescimento
econômico do Japão por meio da assistência às empresas japonesas. A divisão de
consultoria da JMA foi separada em 1980 para estabelecer a JMAC.
1961
1961- A Japan Management Association (JMA) estabelece um comitê de
manutenção de plantas. Através do trabalho em PM do famoso consultor Seiichi
Nakajima com a Nippondenso Co., Ltd (atualmente DENSO Corporation), o TPM foi
formado.
1964 -
1964 Um system de certificação em Manutenção de Plantas foi estabelecido
pela JMA.
1969
1969- O departamento de Manutenção de Plantas é dissolvido e o Japan
Institute of Plant Engineers (JIPE) é criado. A empresa Nippondenso Co. ao lidar
com o substancial progresso da automação, alcançou o sucesso em 1969
defendendo “a Manutenção Produtiva com a participação de Todos” (Total
member-participation PM – abreviado como TPM).
1971
1971 - A empresa Nippondenso recebeu um prêmio por excelência em PM
(Productive Maintenance – Manutenção Produtiva) no ano de 1971. Na análise e
recomendação do Prêmio PM, que já existia desde 1964, o TPM da Nippondenso foi
entusiasticamente elogiado por todos os membros do júri pela sua excelente
performance.
O conceito de Manutenção Produtiva Total (TPM) foi criado em 1971, incorporando
a ideia única do Japão em PM (manutenção preventiva de equipamentos), que é um
sistema de gerenciamento de equipamentos introduzido nos Estados Unidos.
1981
1981 - O JIPM é lançado, com a aprovação do Ministério Internacional do
Comércio e Indústria como uma corporação sem fins lucrativos a fim de desenvolver
e dar suporte à implementação do TPM no Japão.
1989
1989 - A definição de TPM é revisada, A melhoria dos resultados da manutenção foi
sendo limitada pela interface com os demais setores da produção, gerando a
necessidade de evolução da abrangência dos princípios básicos do TPM aos demais
setores da produção.
A Society of Plant Engineers Japan é estabelecida, que é um campo de pesquisa
academica de Engenharia de Sistemas de Manufatura, Ciência e Engenharia de
Serviços, Produção e Operações.
1990 - A Japan Association of Maintenance and Service Contractors é lançada,
1990
A Associação Japonesa de Empreiteiros de Manutenção e Serviços (JAMSEC/Japan
Association of Maintenance and Service Contractors) contribui para o
desenvolvimento do Japão e a melhoria da vida das pessoas, fornecendo
tecnologias e habilidades nas quais o setor confia, melhorando a tecnologia de
manutenção, protegendo e treinando humanos recursos e fortalecer os alicerces da
gestã[Link] organização cujos membros são empresas que prestam serviços de
manutenção de equipamentos de fabricação e diversos equipamentos industriais,
bem como empresas e organizações relacionadas à manutenção.
2005
2005 - JIPM Solutions company limited é separada e transferida da JIPM como
uma empresa capitalista, com fins lucrativos.
2012
2012- A JIPM foi aprovada como uma associação corporativa de interesse
publico pelo primeiro ministro.
[Link] Total Produtive Maintenance
O que é manutenção?
O termo “manutenção” tem sua origem no vocabulário militar, cujo sentido
era “manter, nas unidades de combate, o efetivo e o material num nível constante”
(MONCHY, 1999, p. 03). Manter significa conservar, causar continuidade, portanto,
pode-se compreender que “manutenção” como preservar algo.
Para Monks (1997, p. 466), “a manutenção é uma atividade desenvolvida
para manter o equipamento ou outros bens em condições que irão apoiar as metas
organizacionais.” Monchy (1999, p. 01) amplia este conceito afirmando que “a
manutenção dos equipamentos de produção é um elemento chave tanto para a
produtividade das indústrias quanto para a qualidade dos serviços” e acrescenta
que “manutenção é escolher os meios de prevenir, de corrigir ou de renovar,
segundo a utilização do material e do que é economicamente crítico, a fim de
otimizar o custo global de propriedade” (MONCHY, 1999, p. 03).
De acordo com Moubray (2000, p. 6), “manutenção significa assegurar que
os ativos físicos continuem a fazer o que seus usuários querem que ele faça”. Tem-
se, por este entendimento, que a manutenção é o conjunto de técnicas destinadas a
atuar nos ativos físicos (equipamentos, sistemas e instalações) para que cumpram
ou preservem sua função ou funções específicas.
Nesse aspecto, Tavares e Silva (2000) explicam que, a razão de ser da
manutenção está em gerar condições operacionais para que equipamentos,
instalações e serviços funcionem adequadamente, visando atingir objetivos e metas
da empresa, atendendo, assim, aos clientes, ao mais baixo custo, sem perda da
qualidade.
Para Zaions (2003), a manutenção é uma atividade que visa garantir
disponibilidade e confiabilidade de um item físico, de modo que as funções do
sistema sejam mantidas no desempenho mínimo esperado.
Slack et al. (2000) definiu manutenção como o termo usado para abordar a
forma pela qual as organizações tentam evitar as falhas ao cuidar de suas
instalações físicas, desempenhando papel fundamental na produção de bens e
serviços. Por este conceito tem-se a manutenção como um conjunto de técnicas
destinadas à otimização da produção.
Segundo Tavares (1999), manutenção são todas as ações necessárias para
que um item seja conservado ou restaurado de modo a poder permanecer de acordo
com uma condição especificada.
Pinto e Xavier (2001, p. 10) apontam a manutenção como algo que existe
para não haver manutenção, isto porque, segundo os autores, “cada vez mais, o
pessoal da área [manutenção] precisa estar qualificado e equipado para evitar falhas
e não para corrigi-las”. os autores ampliaram o conceito de manutenção, incluindo o
aspecto da necessidade de estimular a preservação ambiental, definindo que
manutenção significa “garantir a disponibilidade da função dos equipamentos de
modo a atender um processo de produção e preservação do meio ambiente, com
confiabilidade, segurança e custos adequados” (PINTO; XAVIER, 2001, p. 22).
Então, pode-se dizer que manutenção nada mais é do que um conjunto de
técnicas destinadas a manter equipamentos, instalações e edificações com um
maior tempo de utilização, rendimento e redução de custos.
Tipos de manutenção:
O que é TPM?
TPM (Total Productive Maintenance) = Manutenção geral para manufatura
Centrado nos equipamentos e nas pessoas, é um método de manutenção
(técnica de manutenção) que melhora a produtividade para atingir perdas zero e
reforça os alicerces da produção.
Após uma pesquisa aprofundada, o Japan Institute of Plant Maintenance
propôs este método em 1971. Ele foi inicialmente incorporado e estabelecido na
Nippon Electrical Equipments Co., Ltd (atualmente DENSO CORPORATION).
Objetivo:
1. Atua na redução de perdas que obstruem a eficiência dos equipamentos, e
perdas que obstruem a eficiência do movimento/tarefa das pessoas, que está
relacionado a isso.
2. É uma técnica de manutenção em que todas as funções da fábrica ou da
empresa (Total) estão envolvidas.
3. A redução de perdas relacionadas a equipamentos e pessoas aumentará o
valor agregado para eficiência e tempo de produção e resultará diretamente
em melhorias de qualidade, prevenção de acidentes e economia de energia.