Aula 6

Indústrias do Nitrogênio
 O principal objetivo da indústria do nitrogênio é a sua
fixação, ou seja, a sua extração do ar atmosférico para
produzir produtos líquidos ou sólidos.
Principais aplicações:
 Fabricação de amônia e ácido nítrico
 Sais derivados de HNO3: KNO3 (pólvora) e NH4NO3
(fertilizantes);
 Compostos orgânicos: nitrogenados e TNT (explosivos) e
hidrazina (N2H4) e derivados (combustível para foguetes);
 Inertizador de atmosferas;
 Criogenia;
 Enchimento de pneus de alto desempenho.
Principais aplicações:
 Fertilizantes (80-90%):
◦ Ureia
◦ Nitrato de amônio, cálcio e de sódio
◦ Superfosfatos amoniacais
 Refrigeração
 Náilon e plásticos
 Corantes
 Papel
 Borracha
 Explosivos
 Propelentes
 Uso farmacêutico (complexo B)
 Metalurgia: extração de zinco e níquel
Custos de produção
 Início: 30 t/d (1913; Alemanha)

 Produção atual das plantas de amônia: 2000 t/d

 Produção mundial: 130.000.000 t/ano

 Brasil: 1.200.000 t/ano (75% para fertilizantes)

 Indústria moderna da amônia: desenvolvida por Fritz Haber e
Bosch, na Alemanha, no inicio do século XX;

 Uso de nitrogênio do ar liquefeito e hidrogênio do gás de

água (mistura de H2 e CO por passagem de vapor por coque
incandescente);

 Condições operacionais: 500 °C e 200-300 atm;

 Catalisador: Fe promovido com K, Al e Ca;

 Grau de conversão: 8,0%

Processos de produção:

1) Reforma a vapor de gás natural ou HC leves

𝐶𝑛 𝐻2𝑛 + 𝑛𝐻2 𝑂 → 𝑛𝐶𝑂 + 2𝑛 + 1 𝐻2

2) Oxidação parcial de óleos pesados ou resíduos asfálticos

𝐶𝑛 𝐻2𝑛 + 𝑛2𝑂2 → 𝑛𝐶𝑂 + 𝑛 + 1 𝐻2

 A reforma a vapor produz mais hidrogênio por carbono

alimentado, requerendo equipamentos menores;

 A oxidação parcial somente é utilizada para carvão e HC

pesados que não podem ser processados por reforma a
vapor.
Reforma a vapor do gás natural:

 O processo é dividido em quatro grandes partes:

◦ Dessulfurização do gás natural
◦ Geração do gás de síntese (mistura de H2 e CO) nos reformadores
◦ Purificação de hidrogênio (etapas de shift, remoção de CO2 e
metanação)
◦ Síntese da amônia

 Reação global do processo:

𝑘𝐽
7𝐶𝐻4 + 10𝐻2 𝑂 + 8𝑁2 + 2𝑂2 ⇌ 16𝑁𝐻3 + 7𝐶𝑂2 ∆𝐻 = −460
𝑚𝑜𝑙
Reforma a vapor do gás natural:
Reforma a vapor do gás natural:

Etapa 1: Dessulfurização

 Compostos de enxofre causam o envenenamento dos catalisadores

das etapas de reforma e de síntese;

 H2S e mercaptanas podem ser adsorvidos em um leito de ZnO a

240-400 °C e carvão ativado ou peneiras moleculares também
podem ser utilizados;

 COS e tiofenos devem ser removidos por hidrodessulfurização

(HDS): redução desses compostos a H2S e olefinas.

𝑅 − 𝑆𝐻 + 𝐻2 → 𝐻2 𝑆 + 𝑅𝐻

𝐻2 S + ZnO → 𝑍𝑛𝑆 + 𝐻2 𝑂
Reforma a vapor do gás natural:

Etapa 2: Reforma primária

 A reação é conduzida a 750-900 °C e 15-30 bar;

 Catalisada por Ni (15-20%) suportado em alumina contendo

promotores como metais alcalinos ou alcalinos terrosos que inibem
a formação de depósitos de coque na superfície do catalisador;

𝑘𝐽
7𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 ⇌ 𝐶𝑂 + 3𝐻2 ∆𝐻 = 206,2
𝑚𝑜𝑙

𝐻2 𝑂
 ~3,0: minimizar a formação de coque e aumentar a conversão de
𝐶𝐻4
metano;
Reforma a vapor do gás natural:

Etapa 2: Reforma primária

 A conversão obtida é de 60%;

 Os reatores de reforma utilizados são do tipo tubular, em que o

catalisador fica dentro dos tubos e o calor necessário para a reação
endotérmica é fornecida pela queima de gás natural nos
queimadores externos aos tubos;

 Os gases quentes da combustão também são utilizados para pré-

aquecer os gases de entrada do reator de reforma e para gerar
vapor.
Reforma a vapor do gás natural:

Etapa 3: Reforma secundária

 Ocorre oxidação parcial do metano residual da reforma primária a

900-1200 °C;

 Nessa etapa também é captado o nitrogênio do ar para a etapa de

síntese de amônia;

 Os catalisadores são os mesmos da etapa anterior;

𝑘𝐽
𝐶𝐻4 + 12𝑂2 + 2𝑁2 ⇌ 𝐶𝑂 + 2𝐻2 + 2𝑁2 ∆𝐻 = −65,6
𝑚𝑜𝑙
Reforma a vapor do gás natural:

Etapa 3: Reforma secundária

𝐻2
 A quantidade de ar fornecida deve ser tal que: = 3,0;
𝑁2

 O grau de conversão é de 99%;

 Os gases de saída do reformador são enviados para uma caldeira de

recuperação de calor, produzindo vapor de alta pressão que será
utilizado para acionar os compressores centrífugos.
Reforma a vapor do gás natural:

Etapa 4: Conversão de shift

 Na saída do reformador secundário, existe cerca de 12-15% de CO

(base seca) que deve passar pela reação de deslocamento gás-água
a 200-450 °C:

𝑘𝐽
𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂 ⇌ 𝐶𝑂2 + 𝐻2 ∆𝐻 = −41,0 𝑚𝑜𝑙

 Na saída dessa etapa, a concentração de CO é inferior a 0,3% (base

seca).
Reforma a vapor do gás natural:

Etapa 5: Remoção de CO2

 Os gases efluentes do reator de shift contêm cerca de 8% de CO2

que podem ser removidos por absorção física ou química;

 Absorção química: soluções aquosas de aminas (MEA ou DEA) ou

soluções de carbonato de potássio a quente;

 Absorção física: dimetil éter de polietilenoglicol ou metanol;

 Essas operações seguem padrões operacionais semelhantes aos

utilizados para absorção de H2S.
Reforma a vapor do gás natural:

Etapa 6: Metanação

 Após a etapa de remoção de CO2, os gases possuem teores de cerca

de 0,3% de CO e 0,2% de CO2 que devem ser removidos, pois
causam a diminuição da atividade catalítica e depósitos de
carbonato de amônio na etapa de síntese de amônia;

 A reação é conduzida a 300-400 °C com os mesmos catalisadores

utilizados nas etapas de reforma:

𝑘𝐽
𝐶𝑂 + 3𝐻2 ⇌ 𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 ∆𝐻 = −206,2
𝑚𝑜𝑙

𝑘𝐽
𝐶𝑂2 + 4𝐻2 ⇌ 𝐶𝐻4 + 2𝐻2 𝑂 ∆𝐻 = −165,0
𝑚𝑜𝑙
Reforma a vapor do gás natural:

Etapa 7: Compressão

 As plantas de grande porte (>600 t/d) utilizam compressores

centrífugos acionados por turbinas a vapor;

 O vapor de alta pressão necessário (100-250 atm) é gerado na

caldeira de recuperação na saída do reformador secundário;

 Plantas menores utilizam compressores alternativos acionados por

motores elétricos;

 Nessa etapa, quase todo o vapor de água residual é condensado.

Reforma a vapor do gás natural:

Etapa 8: Síntese de amônia

 A reação de síntese é exotérmica e com decréscimo do volume

molar:

𝑘𝐽
3𝐻2 + 𝑁2 ⇌ 2𝑁𝐻3 ∆𝐻 = −92,4
𝑚𝑜𝑙

 As condições operacionais são: 400-500 °C e 150-250 atm;

 Além de favorecer a conversão de equilíbrio, a alta pressão permite

que a amônia seja condensada em temperaturas mais altas, o que
reduz os custos com a refrigeração da corrente reacional;
Reforma a vapor do gás natural:

Etapa 8: Síntese de amônia

 A reação de síntese é exotérmica e com decréscimo do volume

molar:

𝑘𝐽
3𝐻2 + 𝑁2 ⇌ 2𝑁𝐻3 ∆𝐻 = −92,4
𝑚𝑜𝑙

 As condições operacionais são: 400-500 °C e 150-250 atm;

 Além de favorecer a conversão de equilíbrio, a alta pressão permite

que a amônia seja condensada em temperaturas mais altas, o que
reduz os custos com a refrigeração da corrente reacional;
Reforma a vapor do gás natural:

Etapa 8: Síntese de amônia

 A taxa de conversão é de 20-35%, portanto a reciclagem da corrente

de saída do reator de síntese é essencial para viabilidade do
processo;

 A taxa de reciclo é de 8-10 mols de corrente gasosa na saída do

reator por mol de NH3 convertido: 25% gás novo/75% gás de reciclo;

 Como a corrente reacional que alimenta o reator contém cerca de

10-14% de gases inertes como Ar e CH4, além de 2,0 de NH3, é
necessário realizar uma purga para evitar que esses gases inertes
concentrem-se dentro do reator;
Reforma a vapor do gás natural:

Etapa 8: Síntese de amônia

 A corrente gasosa que sai do conversor tem entre 15 e 20% de NH3;

 A recuperação da amônia acontece por refrigeração e essa

refrigeração é realizada por uma corrente de amônia também;

 A refrigeração ocorre por expansão e vaporização da amônia líquida

até a pressão atmosférica, sendo que essa mesma amônia é
novamente comprimida e liquefeita para um novo ciclo de
refrigeração.
Reação e equilíbrio:
 O aumento da pressão aumenta a quantidade de amônia no
equilíbrio:
Reação e equilíbrio:
 O aumento da temperatura diminui a produção de amônia:
Reação e equilíbrio:

 É necessário encontrar uma temperatura ótima a uma dada

pressão de operação que otimize a conversão dos reagentes
para a produção de amônia, mas que não diminua a
velocidade de reação a ponto de torná-la inviável
economicamente.
Reforma a vapor do gás natural:

Cinética da reação de síntese de amônia

 Mecanismo da reação (s: sítio ativo vago na superfície do catalisador:

1) 𝑁2 + 𝑠 ⇌ 𝑁2 − 𝑠

2) 𝑁2 − 𝑠 + 𝑠 ⇌ 2𝑁 − 𝑠

3) 𝐻2 + 2𝑠 ⇌ 2𝐻 − 𝑠

4) 𝑁 − 𝑠 + 𝐻 − 𝑠 ⇌ 𝑁𝐻 − 𝑠 + 𝑠

5) 𝑁𝐻 − 𝑠 + 𝐻 − 𝑠 ⇌ 𝑁𝐻2 − 𝑠 + 𝑠

6) 𝑁𝐻2 − 𝑠 + 𝐻 − 𝑠 ⇌ 𝑁𝐻3 − 𝑠 + 𝑠

7) 𝑁𝐻3 − 𝑠 ⇌ 𝑁𝐻3 + 𝑠
Reforma a vapor do gás natural:

Cinética da reação de síntese de amônia

 As etapas 1 e 2 são as controladoras do processo e que fazem a

ativação do N2;

 O catalisador deve atuar na diminuição da energia de ativação para a

adsorção e dissociação do N2;

 O catalisador utilizado é o Fe promovido por óxidos anfóteros (Al, Zr

ou Si) e óxidos alcalinos;

 O tempo de vida útil desses catalisadores é de 10 a 14 anos;

Reforma a vapor do gás natural:

Cinética da reação de síntese de amônia

 Al2O3: aumenta a porosidade e a área superficial dos catalisadores;

1% de Al2O3 aumenta a área superficial de 1 m2/g para 10 m2/g;

 K2O ou CaO: doadores de elétrons, aumentam o número de sítios

ativos na superfície do catalisador e diminui a energia de ativação
necessária para a dissociação do N2;

 Os catalisadores industriais possuem em média:

 Al2O3: 2,5-4,0%
 K2O: 0,5-1,2%
 CaO: 2,0-3,5%
Reforma a vapor do gás natural:
Reforma a vapor do gás natural:

Cinética da reação de síntese de amônia

 Venenos do catalisador:
◦ S, Cl, As, P, Cu, HC pesados: afetam a estrutura eletrônica do ferro
◦ CO: adsorção competitiva com o H2 e o N2;

 Inibidores do catalisador:
◦ O2 e o H2O: oxidação do catalisador;
◦ CO2: reage com o K2O e forma com a amônia o carbonato de
amônio que bloqueia os poros do catalisador.
Oxidação parcial de óleos pesados:

 Óleos residuais são HC pesados com ponto de ebulição acima de

300-400 °C que possuem altos teores de cinzas e de enxofre, além
de altas viscosidades;

 Devido a essas características não podem ser processados nos

reatores de reforma, pois os seus contaminantes rapidamente
envenenariam os catalisadores;

 O processo de oxidação parcial é não catalítico e permite o uso de

matérias-primas mais contaminadas;

 Porém, a oxidação deve ser feita com oxigênio puro ao invés de ar,
devido as altas pressões e temperaturas envolvidas;
Oxidação parcial de óleos pesados:

 Uma tecnologia utilizada para a obtenção de H2 é da companhia

petrolífera Shell;
Oxidação parcial de óleos pesados:

Unidade de separação do ar

 O ar é resfriado até quase seu ponto de orvalho e a sua umidade é

toda condensada e na sequência o CO2 também é condensado;

 O ar purificado é alimentado a uma dupla coluna retificadora em

que pelo seu topo será obtido nitrogênio de alta pureza assim como
oxigênio de alta pureza pelo fundo da dupla coluna.
Oxidação parcial de óleos pesados:

Unidade de gaseificação

 Ocorre a oxidação parcial não catalítica à pressão de 70-90 atm e

1200-1500 °C;

 É utilizado apenas 20-30% do O2 que seria necessário para uma

combustão completa; também é injetado vapor de água que irá
auxiliar na atomização da carga e controle da temperatura:

𝑚
𝐶𝑛 𝐻𝑚 + 𝑛2 𝑂2 → 𝑛𝐶𝑂 + 𝐻2
2
Oxidação parcial de óleos pesados:

Unidade de gaseificação

 A composição típica desse processo é: 46% de H2; 47% de CO; 4% de

CO2 e resíduos de H2S e N2;

 O produto bruto está a 1300 °C e contém partículas de carbono

residual e cinzas;

 Essa mistura é resfriada a 340 °C e o calor é recuperado para a

produção de vapor saturado de alta pressão (100 atm);
Oxidação parcial de óleos pesados:

Unidade de remoção de fuligem

 As partículas de carbono e cinzas são removidas por lavagem com

água em dois estágios formando uma lama que contém as cinzas e
1% de carbono;

 O gás de síntese após a lavagem está pronto alimentar a unidade de

dessulfurização;

 A lama de carbono passa por um tanque flash e depois por filtração,

em que:
◦ O filtrado obtido pode ser utilizado como água de lavagem para a
remoção de cinzas;
◦ A torta é enviada para um forno para oxidação controlada do carbono
residual e evaporação da umidade; os metais pesados recuperados (V, Ni e
Fe) podem ser destinados para a indústria siderúrgica.
Oxidação parcial de óleos pesados:

Unidade de dessulfurização e remoção de CO2

 A operação de dessulfurização e remoção de CO2 ocorre por

absorção física através do processo Rectisol (via física), utilizando
metanol como solvente;

 A absorção é favorecida pelo aumento da pressão porque aumenta a

solubilidade dos gases ácidos, reduzindo o fluxo de solvente
necessário;

 O processo Rectisol ocorre em duas etapas:

Oxidação parcial de óleos pesados:

Unidade de dessulfurização e remoção de CO2

 Na primeira etapa, H2S e COS são absorvidos em metanol a -30 °C;

 O gás tratado passa pelo conversor de shift e segue para a segunda

etapa;

 Na segunda etapa, o CO2 formado é removido em uma segunda

torre de absorção com metanol a -60 °C;

 A regeneração do solvente ocorre por expansão em tanques flash ou

por stripping com nitrogênio de baixa pressão.
Oxidação parcial de óleos pesados:
Dessulfurização e remoção de CO2 (processo Rectisol):
Oxidação parcial de óleos pesados:

Unidade de lavagem com N2 líquido

 Inicialmente, os gases passam por unidades de adsorção, em que

peneiras moleculares fazem a remoção de traços de H2O, CO2 e
metanol (solvente) para que não ocorra congelamento desses
componentes na etapa criogênica;

 Operação que remove as impurezas presentes no gás de síntese,

elimina o CO e reduz a quantidade de CH4 e Ar até valores muito
baixos.
 Normalmente é preparado em solução aquosa, pois quando
está puro tem a tendência de se decompor e liberar óxidos de
nitrogênio;

 Forma um azeótropo de máximo com a água com 68% em

peso e PE = 121,8 °C;

 Forte oxidante, ataca a maioria dos metais, sendo utilizado

para a gravação em metais, decapagem do latão, só não ataca
a platina e o ouro.

 Fabricação de nitratos e nitroderivados como nitrocelulose e

nitroglicerina;
 Seu principal consumidor é a indústria de fertilizantes (75-
85%), principalmente para produzir nitrato de amônio;

 Produção mundial: 60.000.000 t/ano

 Brasil: 600.000 t/ano (80% fertilizantes).

Processo de produção

 A partir da oxidação catalítica da amônia, com duas etapas

fundamentais:

1) Oxidação da amônia com ar formando óxido nítrico (NO);

2) Oxidação de NO a NO2 e absorção em água para formar uma

solução de HNO3.

 Equação global:

𝑘𝐽
𝑁𝐻3(𝑔) + 2𝑂2(𝑔) → 𝐻𝑁𝑂3(𝑙) + 𝐻2 𝑂(𝑙) ∆𝐻 = −434
𝑚𝑜𝑙
Processo de produção

 Existem dois tipos de processos:

◦ Monopressão: a pressão das duas etapas é a mesma;
◦ Pressão dual: a pressão da etapa 1 é menor do que a pressão da
etapa 2.

 Plantas monopressão:
◦ Pressão média: 2,3-6,5 bar
◦ Pressão alta: 6,5-13,0 bar

 Plantas dual pressão

◦ Pressão média na etapa 1 e pressão alta na etapa 2
Etapa 1: oxidação da amônia a óxido nítrico

𝑘𝐽
4𝑁𝐻3 + 5𝑂2 → 4𝑁𝑂 + 6𝐻2 𝑂 ∆𝐻 = −226
𝑚𝑜𝑙

 Reação extremamente rápida que acontece pela passagem da

amônia misturada com ar pré-aquecido através do catalisador;

 Catalisador: tela fina de platina com várias camadas com 5 a 10%

de ródio;

 Reações paralelas:
𝑘𝐽
4𝑁𝐻3 + 3𝑂2 → 2𝑁2 + 6𝐻2 𝑂 ∆𝐻 = −317
𝑚𝑜𝑙
𝑘𝐽
2𝑁𝐻3 + 2𝑂2 → 𝑁2 𝑂 + 3𝐻2 𝑂 ∆𝐻 = −275
𝑚𝑜𝑙
𝑘𝐽
4𝑁𝐻3 + 6𝑁𝑂 → 5𝑁2 + 6𝐻2 𝑂 ∆𝐻 = −451
𝑚𝑜𝑙
Etapa 1: oxidação da amônia a óxido nítrico

 Aumentando a velocidade espacial e dispondo o catalisador

em camadas sucessivas, as reações paralelas podem ser
minimizadas;

 O tempo de contato é de cerca de 0,001 s;

Etapa 2: oxidação do óxido nítrico a dióxido de nitrogênio
e absorção em água

𝑘𝐽
2𝑁𝑂 + 𝑂2 → 2𝑁𝑂2 ∆𝐻 = −57
𝑚𝑜𝑙

 A reação é lenta, ocorre em fase homogênea, tendo o seu

equilíbrio favorecido por baixas temperaturas e alta pressão;

 Reação paralela:
𝑘𝐽
2𝑁𝑂2 → 𝑁2 𝑂4 ∆𝐻 = −28,6
𝑚𝑜𝑙

 Para evitar a ocorrência da reação paralela, a temperatura

deve ser mantida entre 100 e 150 °C, pois acima de 100 °C,
ela não acontece;
Etapa 2: oxidação do óxido nítrico a dióxido de nitrogênio e
absorção em água

 Absorção do dióxido de nitrogênio em água:

𝑘𝐽
3𝑁𝑂2(𝑔) + 𝐻2 𝑂(𝑙) → 2𝐻𝑁𝑂3(𝑎𝑞) + 𝑁𝑂(𝑔) ∆𝐻 = −46
𝑚𝑜𝑙

 Essa reação é a controladora do processo e sua velocidade pode

ser elevada utilizando-se uma coluna de absorção pressurizada
com resfriamento;

 Baixa pressão: colunas de recheio (enchimento) com

resfriamento externo;

 Média/alta pressão: colunas de pratos perfurados e resfriamento

através de serpentinas internas em cada prato;
Etapa 2: oxidação do óxido nítrico a dióxido de nitrogênio
e absorção em água

 Plantas que produzem 1800 t/d de HNO3: 30-50 pratos com

cerca de 80 m de altura;

 Possibilidade de redução do tamanho da coluna de absorção

mantendo a quantidade e concentração de ácido nítrico ou do
aumento do aumento da concentração de ácido nítrico mantendo
o tamanho da coluna de absorção:
◦ Redução da temperatura, pois aumenta a solubilidade do NO2 e
diminui a decomposição do HNO3
◦ Aumento da pressão, pois favorece a oxidação de NO e absorção
de NO2
◦ Aumento da razão NO/NO2 no gás de alimentação
◦ Aumento do volume de reação após o contato líquido/gás para
favorecer a reoxidação do NO liberado
Processo de monopressão: diagrama de blocos
Processo de pressão dual

 Deve ser acrescentado um compressor após o condensador,

antes da torre de absorção;

 Na saída do compressor, existe outro estágio de recuperação

de calor e condensação.
Compressão e filtração de ar

 O ar é comprimido em dois compressores:

◦ Compressor de recuperação de calor, acionado pelo expansor do
gás residual
◦ Compressor de vapor, acionado pela turbina a vapor

 Aquecido até 250 °C, após passar pelo trocador de calor;

 O ar passa por filtração para remover partículas sólidas

(poeira) e gotículas de óleo.
Evaporação e filtração da amônia

 A amônia líquida é vaporizada e superaquecida, pois

gotículas de amônia líquida podem entupir os poros do
catalisador no reator;

 A amônia gasosa passa por filtração para evitar que partículas

de ferrugem residuais de equipamentos de aço carbono
sejam arrastadas para dentro do reator.
Mistura ar/amônia

 A proporção entre ar e amônia deve ser ajustada para

proporcionar o máximo de conversão e evitar o perigo de
explosões;

 O limite de explosão de concentração de amônia no ar é de

12% (molar), portanto a mistura é mantida a 10%.
Alvejamento

 O ácido que deixa a torre de absorção tem óxidos de

nitrogênio nele dissolvidos que fazem com que adquira uma
coloração amarelada;

 Portanto, o ácido é enviado para uma torre de stripping

(dessorção), em que ar é injetado em contracorrente para
dessorver os óxidos de nitrogênio.
Remoção de NOx

 O gás residual da torre de absorção é inicialmente aquecido

no trocador de calor de recuperação de calor, aproveitando o
calor dos gases quentes que saem do reator catalítico;

 Na sequência, alimenta o sistema de tratamento de gás

residual para fazer a remoção de NOx.

 Finalmente, a corrente gasosa passa pelo expansor para

recuperação de energia que é usada para acionar o
compressor de ar.
Processo de monopressão: fluxograma de processo
Concentração do ácido nítrico

 O ácido nítrico obtido a partir da oxidação da amônia tem

concentração em torno de 50-70% de HNO3 e é adequado
para a produção de fertilizantes;

 Porém, para as reações orgânicas de nitração é necessário um

ácido mais concentrado;

 Uma possível rota para a concentração do ácido nítrico é a

destilação extrativa com H2SO4 que quebra o azeótropo que o
HNO3 forma com H2O, produzindo HNO3 98-99%.
Concentração do ácido nítrico
Tratamento do gás residual

 As emissões de NOx (NO + NO2) em plantas sem controle de

poluição são:
◦ Absorção a média pressão: 1000-2000 ppm
◦ Absorção a alta pressão: 100-200 ppm

 Emissões de N2O: 300-350 ppm

 O N2O é um dos gases causadores do efeito estufa;

Tratamento do gás residual

 Técnicas de controle
◦ Absorção estendida
◦ Adsorção em peneiras moleculares
◦ Lavagem química
◦ Redução catalítica não-seletiva (NSCR)
◦ Redução catalítica seletiva (SCR)
Tratamento do gás residual

Absorção estendida
 Pode ser adicionada uma segunda torre absorção, aumentar a altura
da torre ou reduzindo a temperatura dos dois últimos estágios da
torre;
 Podem ser obtidos níveis de NOx abaixo de 100 ppm, mas ainda não
atendem às exigências das legislações ambientais.

Adsorção em peneiras moleculares

 Inicialmente é necessário a eliminação do vapor de água residual;
 Processo descontínuo que exige a regeneração das peneiras por
passagem de ar quente;
 Custos muito elevados.
Tratamento do gás residual

Lavagem química
 Diversos líquidos de lavagem alcalinos podem ser utilizados, por
exemplo soda cáustica:

2 𝑁𝑎𝑂𝐻 + 𝑁𝑂 + 𝑁𝑂2 → 𝑁𝑎𝑁𝑂2 + 𝐻2 𝑂

 Os nitratos formados podem ser aproveitados para fertilizantes;

 Processo de alto custo operacional e que gera problemas com a

disposição de resíduos.
Tratamento do gás residual

Redução catalítica não-seletiva (NSCR)

 Processo de alto consumo de energia e alta temperatura
operacional;
 Um combustível é utilizado para consumir o oxigênio livre no gás
residual e converter o NOx a N2, através de um catalisador de
platina, paládio ou ródio;
 Quando o combustível é gás natural:

𝐶𝐻4 + 2𝑂2 → 𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂

𝐶𝐻4 + 4𝑁𝑂2 → 𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 + 4𝑁𝑂

𝐶𝐻4 + 4𝑁𝑂 → 𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 + 2𝑁2

𝐶𝐻4 + 4𝑁2 𝑂 → 𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 + 4𝑁2

Tratamento do gás residual

Redução catalítica não-seletiva (NSCR)

 Tem como vantagem a redução dos teores de N2O;
 Desvantagens: emissões de HCN, CO, CO2 e compostos orgânicos
voláteis (VOC’s) e gases com temperaturas entre 550-650 °C,
exigindo materiais de construção mais caros e maiores custos de
manutenção.
Tratamento do gás residual

Redução catalítica seletiva (SCR)

 O combustível utilizado é a amônia que reage seletivamente com
NOx e forma N2;

4𝑁𝑂 + 4𝑁𝐻3 + 𝑂2 → 4𝑁2 + 6𝐻2 𝑂

6𝑁𝑂 + 4𝑁𝐻3 → 5𝑁2 + 6𝐻2 𝑂

6𝑁𝑂2 + 8𝑁𝐻3 → 7𝑁2 + 12𝐻2 𝑂

Tratamento do gás residual

Redução catalítica seletiva (SCR)

 Vantagens: a amônia está disponível para uso na própria planta; alta
eficiência de remoção de NOx;
 Desvantagens: não reduz a emissão de N2O e existe a necessidade
de controle de temperatura para evitar a precipitação de sais de
amônio.