ARRANJO FÍSICO
ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO
Francisco Tadeu Freire
Faculdade FAVENORTE
LAYOUT
LEIAUTE
ARRANJO FÍSICO
A palavra de origem inglesa para arranjo físico é layout.
Nos dicionários brasileiros leiaute.
A forma aportuguesada parece ser pouco conhecida e utilizada no meio empresarial. Na
linguagem corporativa brasileira a expressão original layout é largamente utilizada.
CONCEITUAÇÃO
Slack et al. (2002) definem arranjo físico de uma operação como a
preocupação com a localização física dos recursos de transformação. De
forma simples, definir o arranjo físico é decidir onde colocar todas as
instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção.
CONCEITUAÇÃO
Stevenson (2001) considera que o arranjo físico é a configuração de
departamentos, de centros de trabalho e de instalações e equipamentos, com
ênfase especial na movimentação otimizada, através do sistema, dos
elementos aos quais se aplica o trabalho.
ARTE
NA DEFINIÇÃO
DE ARRANJO FÍSICO
A arranjo fisco deve, sobretudo, propor bem estar. Não é raro, nos dias de hoje, que arquitetos
e decoradores e paisagistas participem da elaboração de arranjos físicos industriais na
tentativa de tornar o ambiente de trabalho mais agradável.
OBJETIVOS
DE UM PROJETO DE LAYOUT
Obter um fluxo de informações eficiente
Obter um fluxo de trabalho eficiente
Otimizar a área disponível
Clima favorável para o trabalho (motivação)
Facilitar a supervisão e a coordenação
Reduzir a fadiga do empregado, isolar ao máximo elementos insalubres (ruídos, vapores,
iluminação, etc.)
Aumentar a flexibilidade para as variações necessárias
Impressionar favoravelmente clientes e visitantes
NÍVEIS ORGANIZACIONAIS
E DECISÕES SOBRE O ARRANJO FÍSICO
NÍVEL ESTRATÉGICO
Novas fábricas, grandes aplicações ou mudanças radicais de produção, que, naturalmente,
envolvem grandes investimentos.
TÁTICO
Alterações não são tão representativas, os riscos envolvidos e valores são mais baixo.
OPERACIONAL
São muito raras
CONSIDERAÇÕES
PARA O NÍVEL DECISÓRIO
• Geralmente as atividades ligadas ao arranjo físico são demoradas e de alto custo;
• Se o arranjo físico já existe e precisa ser alterado, geralmente o processo precisa ser
interrompido.
• Se o arranjo físico não for bem elaborado, as consequências podem ser graves, padrões de
fluxo excessivamente longos e confusos são causadores de grandes prejuízos, podendo
inviabilizar o próprio negócio.
• Se o arranjo físico for para uma organização do tipo de serviços é fundamental ter em mente
que é na loja que ocorre a interface entre a organização e o consumidor.
Um bom layout é, sem sombra de dúvida, um fator de vantagem competitiva.
MOTIVOS
PARA OS ESTUDOS DE LAYOUT
Necessidade de expansão da capacidade produtiva
Elevado custo
Introdução de nova linha de produtos
Melhoria do ambiente de trabalho
PRINCÍPIOS BÁSICOS
DE ARRANJO FÍSICO
Segurança
Economia de movimentos
Flexibilidade de longo prazo
Princípio da progressividade
Uso do espaço
LAYOUT DE EMPRESAS INDUSTRIAIS
Para determinar a capacidade:
Localização da unidade industrial
Análise das vendas anuais
Demandas futuras
Determinação da capacidade Gargalos
Turno de trabalho
Layout da empresa
Capacidade financeira
ETAPAS PARA ELABORAÇÃO DO LAYOUT
A elaboração do layout é uma atividade multidisplinar, que envolve diversas áreas da empresa.
Parte-se do todo e depois as partes
Planejar o ideal e depois o prático
Determinação do local que será estudado
Quantidade a ser produzida
Cálculo do número de máquinas
Cálculo da área de estoque
TIPOS DE LAYOUT
Os tipos principais de layout são:
Arranjo por produto ou linha
Arranjo por processo ou funcional
Arranjo celular
Arranjo por posição fixa
Arranjo misto ou combinados
ARRANJO FÍSICO POR PRODUTO
OU POR LINHA
Neste tipo de layout as máquinas ou estações de trabalho são posicionadas de acordo com a
sequência de montagem do produto.
A primeira linha de produção de que se tem notícia foi idealizada por Henry Ford em 1939.
Industrias montadores
Industria alimentícias
Frigoríficos
Serviços de restaurante por quilo
ARRANJO FÍSICO POR PRODUTO
OU POR LINHA
VANTAGENS
DO ARRANJO FÍSICO POR PRODUTO
Possibilidade de produção em massa com grande produtividade;
Carga de máquina e consumo de material constantes ao longo da linha de produção;
Controle de produtividade mais fácil;
DESVANTAGENS
DO ARRANJO FÍSICO POR PRODUTO
Alto investimento em máquinas;
Costuma gerar tédio nos operadores;
Falta de flexibilidade da própria linha;
Fragilidade a paralisações e subordinação aos gargalos.
BALANCEAMENTO
DA LINHA DE PRODUÇÃO
A sequencia da realização das tarefas em uma linha de produção é definida e imposta pelo
produto a ser fabricado.
O balanceamento da linha de produção consiste na atribuição de tarefas às estações de
trabalho que formam a linha de forma que todas as estações demandem aproximadamente o
mesmo tempo para a execução da tarefa.
BALANCEAMENTO
DA LINHA DE PRODUÇÃO
INDICADORES
NA LINHA DE PRODUÇÃO
TEMPO DE CICLO
É o tempo que uma linha de produção demora a montar uma peça. Ou seja, é o tempo máximo
permitido para cada estação de trabalho antes que a tarefa seja passada para a estação
seguinte.
TEMPO DE CICLO MÍNIMO
Será igual ao tempo necessário para a execução da tarefa individual mais demorada
TEMPO DE CICLO MÁXIMO
Será a soma dos tempos de todas as tarefas
INDICADORES
NA LINHA DE PRODUÇÃO
A tarefa mais longa tem a duração de 50 segundos – o tempo máximo de peças que esta linha
de produção poderá produzir será uma peça a cada 50 segundos.
O tempo máximo de duração de para a montagem do produto será a soma de todas as tarefas,
ou seja: 10 +22 +50 + 30 +15 = 127 segundos ou 2,2 minutos.
MONTAGEM
DE ESTAÇÃO DE TRABALHO
Neste caso o tempo de ciclo é de 50 segundos
CAPACIDADE DE PRODUÇÃO
A capacidade de produção é obtida em função do tempo de ciclo da capacidade disponível da
em
Capacidade disponível
Capacidade de produção =
Tempo de ciclo
CAPACIDADE
DE PRODUÇÃO
Suponha que, no exemplo de linha de produção com três estacoes de trabalho, a empresa
trabalhe oito horas por dia, ou seja, 480 minutos por dia, então a capacidade de produção será:
480
Capacidade de produção = = 576 peças por dia
0,83
NÍVEL DE
PRODUÇÃO DESEJADO
A capacidade de produção é obtida em função do tempo de ciclo da capacidade disponível da
em
Capacidade disponível
Tempo de ciclo=
Demanda
NÍVEL
DE PRODUÇÃO DESEJADO
Se a demanda for superior a 576 peças por dia, ser á necessário reconfigurar a linha de
produção, aumentando o número de estações de trabalho. Para isso, deve-se calcular qual o
tempo de ciclo necessário para atender à demanda.
Suponha que exista uma demanda de 900 peças por dia, assim o tempo de ciclo será
calculado como:
480
Tempo de ciclo= = 0,53 3 min por peça
900
NÚMERO
DE ESTAÇÕES DE TRABALHO
O número de estações de trabalho para atender a demanda de 900 peças por dia pode ser
calculado usando-se a fórmula:
σ 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑢𝑎𝑖𝑠 2,12
Número de estações de trabalho = = = 3,978 estações de trabalho
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑e ciclo 0,533
NÚMERO
DE ESTAÇÕES DE TRABALHO
O número de estações de trabalho para atender a demanda de 900 peças por dia pode ser
calculado usando-se a fórmula:
σ 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑜𝑐𝑖𝑜𝑠𝑜𝑠 𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑠𝑡𝑎çõ𝑒𝑠 23
% de ocio𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = = = 3,978 estações de trabalho
Número de estações x 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑e ciclo 3𝑥50
ARRANJO FÍSICO
POR PROCESSO OU FUNCIONAL
O arranjo físico por processo agrupa, em uma mesma área, todos os processo e equipamentos
do mesmo tipo e função. Por isso, é conhecido também como arranjo funcional. Este arranjo
também pode agrupar em uma mesma área operações ou montagens semelhantes.
Hospitais
Serviços de confecção de moldes e ferramentas
Loja comerciais
LAYOUT POR PROCESSO OU FUNCIONAL
VANTAGENS
ARRANJO FÍSICO POR PROCESSO
Grande flexibilidade para atender a mudanças de mercado
Bom nível de motivação
Atende a produtos diversificados em quantidade variáveis ao mesmo tempos
Menos investimento para instalação do parque industrial
Maior margem do produto
DESVANTAGENS
ARRANJO FÍSICO POR PROCESSO
Apresenta um fluxo longo dentro da fábrica;
Diluição menor de custo fixo em função de menor expectativa de produção;
Dificuldade de balanceamento;
Exige mão-de-obra qualificada;
Maior necessidade de preparo e setup de máquina;
ELABORAÇÃO
DE ARRANJO FÍSICO
POR PROCESSO
Identificar o fluxo dos materiais e operações;
Levantar a área necessária para cada grupamento de trabalho;
Identificar o relacionamento entre estes agrupamentos, ou seja, o quanto é conveniente ou
inconveniente aproximar certos tipos de operação;
Elaborar o arranjo físico.
IDENTIFICANDO
O FLUXO DE MATERIAIS E OPERAÇÕES
Carta de multiprocesso
Fluxograma
CARTA DE
MULTI PROCESSO
LEVANTAMENTO
DA ÁREA FÍSICA PARA
CADA CENTRO DE TRABALHO
O levantamento da necessidade de área física também é fundamental para a elaboração de um
bom arranjo físico.
Aresta viva
Superfície ou área projetada (Sp)
Superfície ou área de operação (So)
Superfície ou área de circulação (Sc)
Corredores de passagem
LEVANTAMENTO
DA ÁREA FÍSICA PARA
CADA CENTRO DE TRABALHO
LAYOUT POR PROCESSO OU FUNCIONAL
Este layout é ideal quando se fabrica produtos com fluxos diferente nas mesma máquinas.
Fábrica de cintos e bolsas
IDENTIFICAÇÃO
DO RELACIONAMENTO
DO CENTRO DE TRABALHO
DIAGRAMA DE RELACIONAMENTO
O diagrama de relacionamento indica ao grau de importância da proximidade entre um par de
departamentos. Foi desenvolvido em 1961 por Ricard Muther. É um método qualitativo para a
nálise de proximidade entre áreas, setores de produção ou departamentos.
DIAGRAMA
DE RELACIONAMENTO
PROJETO DE ARRANJO FÍSICO POR PROCESSO
A Vestebrás é uma indústria de confecções em fase de ampliação que pretende se mudar de
seu prédio atual para um novo prédio maior. A nova planta industrial consiste em um prédio de
formato retangular de 60 m de comprimento por 30 m de largura.
Seguiremos os seguintes passos para a elaboração do projeto:
Identificar o fluxo dos materiais e operações;
Levantar a área necessária para cada grupamento de trabalho;
Identificar o relacionamento entre estes agrupamentos, ou seja, o quanto é conveniente ou
inconveniente aproximar certos tipos de operação;
Elaborar o arranjo físico.
IDENTIFICAR
O FLUXO DOS MATERIAIS E OPERAÇÕES
IDENTIFICAR
O FLUXO DOS MATERIAIS E OPERAÇÕES
IDENTIFICAR
O FLUXO DOS MATERIAIS E OPERAÇÕES
LEVANTAR A ÁREA NECESSÁRIA
PARA CADA GRUPAMENTO DE TRABALHO
.
LEVANTAR A ÁREA NECESSÁRIA
PARA CADA GRUPAMENTO DE TRABALHO
.
LEVANTAR A ÁREA NECESSÁRIA
PARA CADA GRUPAMENTO DE TRABALHO
.
IDENTIFICAR
O RELACIONAMENTO ENTRE OS SETORES
.
ELABORAR
O ARRANJO FÍSICO
.
ARRANJO
FÍSICO CELULAR
O arranjo físico do tipo celular procura unir as vantagens do arranjo físico por processo, com as
vantagens do arranjo físico por produto.
A célula de manufatura procura arranjar em um só local, conhecido como célula, máquinas
diferentes que possam fabricar o produto inteiro. O material se desloca dentro da célula
buscando os processo necessários, porem o deslocamento ocorrem em linha.
ARRANJO
FÍSICO CELULAR
Arranjo físico por processo Arranjo físico celular
ARRANJO
FÍSICO CELULAR
Lanchonete de supermercado
Shopping de lojas de fábricas
Feiras e exposições em geral
LAYOUT CELULAR
INFORMAÇÕES PARA O LAYOUT
Especificações e características do produto
Quantidade de produtos e materiais
Sequencias de operações e montagens
Espaço para cada equipamento
Espaço para movimentação do operador
Estocagem em geral
VANTAGENS DO
ARRANJO FÍSICO CELULAR
Aumento da flexibilidade quanto ao tamanho de lotes por produto
Diminuição do transporte de material
Diminuição dos estoques
Maior satisfação dos estoques
Maior satisfação no trabalho
DESVANTAGENS DO
ARRANJO FÍSICO CELULAR
Específico para uma família de produtos
Dificuldade em elaborar o arranjo
ARRANJO
POR POSIÇÃO FIXA
Também conhecido por arranjo físico posicional é aquele em que o produto, ou seja, o material
a ser transformado, permanece estacionário em uma determinada posição e os recursos de
transformação se deslocam ao seu redor executando as operações necessárias.
Grandes estradas
Arranha-céus
Usina hidrelétricas
Navios
Atividades agropecuárias, atividade de extrativismo
VANTAGENS
DO ARRANJO POR POSIÇÃO FIXA
Não há movimentação do produto;
Utilização técnica de programação e controle , tais como: PERT e COM, disponíveis em
softwares;
Existe a possibilidade de terceirização de todo o projetos, ou de parte dele, em prazos
previamente identificados;
DESVANTAGENS
DO ARRANJO POR POSIÇÃO FIXA
Complexidade na supervisão e controle de mão-de-obra, de matérias primas, ferramentas,
etc.;
Necessidade de áreas externas próximas à produção para submontagem, guarda de
materiais e ferramentas. Muitas vezes é necessário construir abrigos para funcionários.
Produção em pequena escala e com baixo grau de padronização.
ARRANJO FÍSICO MISTO
O arranjo físico misto é utilizado quando se deseja aproveitar as vantagens dos diversos tipos
de arranjo físico conjuntamente. Geralmente é utilizada uma combinação dos arranjos por
produto, por processo e celular.
REFERÊNCIA
BIBLIOGRÁFICA
CURY, Antonio. Organização & Métodos: Uma visão holística. São Paulo: Atlas 2009. Capítulo 13 – LAYOUT.
ARAUJO, Luis César G. Organização Sistemas e Métodos: e as Tecnologias de Gestão de Organizacional,
volume 1. São Paulo: Atlas, 2006 e 2007. Capítulo 4 – Estudo de Layout e a Gestão de Processos.
PEINADO, Jurandir. GRAEML, Alexandre R. Administração da produção: operações industriais e de serviços.
Curitiba: Unicemp, 2007. Capítulo 4 – Arranjo Físico.
Obrigado!
Agradecimentos ao Professor Helder !