ANÁLISE DE CONFIABILIDADE

1 ANÁLISE DE CONFIABILIDADE

1.1 CONCEITO

Segundo Lafraia (2001), em termos abrangentes, a confiabilidade se caracteriza pela

aptidão de um item não falhar durante sua utilização. Apesar da necessidade de se evitar falhas
no funcionamento dos itens ser uma questão bem antiga, sua abordagem quantitativa é
relativamente nova.
As falhas em um item, além dos custos diretos na sua manutenção, podem acarretar
custos indiretos, como falha em produtos, perda de volume de produção, perda de qualidade,
acidentes pessoais, multas por atraso na entrega de pedidos, etc. Confiabilidade é uma grandeza
numérica que caracteriza a aptidão de um item funcionar sem falhas, sendo um ramo de
atividade científica com métodos para prever, estimar, controlar, melhorar e aperfeiçoar com
vistas a manter as características de um item para seu funcionamento previsto. A ABNT
(Associação Brasileira de Normas Técnicas) define a Confiabilidade, como:

“Característica de um item eventualmente expressa pela probabilidade de que ela

preencherá uma função dada sob condições definidas e por um período de tempo definido”.

Assinale-se que pelo termo “item”, entende-se um equipamento, produto, componente,

sistema, subsistema, etc. Sendo assim, o estudo da confiabilidade está relacionado com os
seguintes elementos (PIAZZA, 2000):
1. Probabilidade;
2. Falha;
3. Condições definidas;
4. Tempo
• Probabilidade: Dado um item de análise, como um motor, pode-se avaliar seu
desempenho através de características como torque, rotação, ruído e potência. Cada uma
dessas características pode se comportar de forma diferenciada, para cada item. A
análise de probabilidade deve se pautar pelas medidas de desempenho dos itens e fazer
uso da estatística para estimar comportamentos futuros.
• Falha: A falha de um item está relacionada com seu histórico de desempenho, ou
seja, o resultado de um item pode indicar uma falha, mesmo que seja superior ao
desempenho de um outro item com histórico diferente. Então a falha torna-se um
elemento relativo. Podem-se classificar as falhas da seguinte forma:
a) Capacidade de trabalho: parada do item ou perda de capacidade;
b) Gravidade: perda de função ou alteração de parâmetros de desempenho;
c) Grau de dependência: isolada ou dependente de outras falhas
d) Surgimento: repentino ou gradual;
e) Estabilidade da ocorrência: estável, temporária ou intermitente.
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• Condições definidas: Um mesmo item pode ter diferentes comportamentos sob

condições ambientais diferenciadas, como temperatura, umidade, fixação, vibração,
manuseio, etc.
• Tempo: Em função da sua utilização, um item pode ser considerado de uso
contínuo (autofornos, hidrelétricas), intermitente (interruptores, veículos em geral) ou
único (explosivos, mísseis, projéteis de armamentos, foguetes de lançamento satélites).
O estudo da confiabilidade tem o objetivo de mensurar e melhorar a confiabilidade dos
itens de análise, esse papel pode ser desempenhado com a utilização de técnicas estatísticas
com dados do histórico de funcionamento do item ou de testes de desempenho, no caso de não
haver ou não ser possível ter acesso aos dados históricos desse item.
A confiabilidade pode ser entendida como uma relação entre o desempenho desejado (ou
planejado) de um item e seu desempenho alcançado. O desempenho dos itens, em geral, é
analisado a partir dos parâmetros de funcionamento (velocidade, força, potência) ou através dos
resultados nos produtos resultantes do funcionamento do item (acabamento, dimensões
métricas, cor).
Durante a análise de confiabilidade, deve-se levar em consideração questões como
sujeição do item (carga de trabalho, esforço requerido ao item) e tempo de utilização (tempo
efetivo de funcionamento do item).
1.1.1 Causas da má confiabilidade
Segundo Kardec e Lafraia (2002), entre outras causas, a confiabilidade de um item pode
estar abaixo do esperado porque os responsáveis pelo item não tomaram alguns cuidados
básicos, tais como:
− Preocupação com o desempenho em detrimento da confiabilidade
− Ênfase a novas tecnologias desconsiderando a segurança
− Falta de habilidade ou experiência
− Ênfase na diminuição do custo
Deve-se considerar que o estudo de confiabilidade está diretamente relacionado com o
custo de operação de um item e que as ações relacionadas com o aumento de volume
(sobrecarga), falta de manutenção preventiva (procurando diminuir os custos de manutenção),
falta de plano para ações corretivas (erro de planejamento), entre outras ações de economia em
curto prazo, acarretam em custos elevados em longo prazo por falta de confiabilidade dos itens.
Para manter o nível de confiabilidade dos itens, alguns cuidados devem ser tomados:
− Garantia da qualidade dos componentes de insumo (matéria prima, peças de
reposição);
− Análise do projeto dos itens, com o intuito de garantir sua confiabilidade;
− Controle do processo de construção dos itens, enfatizando os aspectos da
confiabilidade;
− Cuidados na utilização dos itens;
− Cuidados nas intervenções realizadas nos itens.
Deve-se considerar que os itens do estudo de confiabilidade possuem desgaste, ou seja,
ao longo do tempo espera-se que a confiabilidade diminua. Para manter um programa de
confiabilidade eficiente, é preciso manter o histórico de falhas de cada item e, ao longo da vida
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útil do item, analisar a evolução desse histórico de falhas, de tal forma que as ações a serem
tomadas sejam guiadas por índices confiáveis.
1.1.2 Termos de Manutenção
A realização de manutenção em equipamentos, componentes, sistemas e produtos, é
uma tarefa que fica sob cargo de pessoas treinadas e que detém um grande conhecimento sobre
o objeto a ser trabalhado. Ao longo dos anos, as ferramentas de manutenção, sejam elas
técnicas ou administrativas, vêm evoluindo de forma a garantir uma redução de custo e itens com
mais tempo disponível ao uso, menos interrupções, mais aproveitamento do dinheiro investido.
Um dos termos muito utilizados na manutenção é a “disponibilidade do equipamento”, que
é a comparação entre o tempo em que ele esteve operando em relação ao tempo em que ele
deveria estar em operação. A medição da disponibilidade demonstra a qualidade e competência
da área de manutenção de uma empresa e exprime a qualidade de um equipamento, seja na sua
manutenibilidade ou vida útil.
O estudo de confiabilidade está intrinsecamente relacionado com a manutenibilidade dos
itens (capacidade de se realizar a manutenção) e devem ser analisados alguns termos
específicos de manutenção, tais como (PIAZZA, 2000):
Tempo Médio Entre Falhas (Mean Time Between Failures - MTBF): é o resultado do
produto do número de itens por seus tempos de operação, dividido pelo número total de falhas
assinaladas. Exemplo - uma empresa possui duas máquinas de costura, que operam oito horas
por dia, vinte dias por mês. No último mês, uma das máquinas teve três quebras da agulha
durante o processo de costura. O MTBF será dado pelo produto de 8 horas x 20 dias x 2
máquinas = 320, dividido por 3 falhas = 106,67 horas. Observa-se o cálculo do MTBF somente
pode ser realizado para itens semelhantes.
Tempo Médio até Falhar (Mean Time To Fail - MTTF): é o tempo total de operação de
um conjunto de itens divido pelo número total de falhas assinaladas. Observa-se o MTTF tem o
objetivo de avaliar toda a vida útil de um item, não apenas um intervalo determinado de tempo,
como no caso do MTBF.
Tempo Médio de Reparo (Mean Time To Repair - MTTR): é o tempo médio de reparo
de um conjunto de itens, dividido pelo número de itens analisados. Esse índice tem o objetivo de
avaliar a eficiência do processo de manutenção de um grupo de itens, para fins de melhoria no
planejamento das manutenções corretivas e preventivas e para análise de necessidades de
investimento na melhoria da manutenibilidade.
Considerando que o custo de manutenção e das falhas possa ser mensurado, então a
decisão do nível de confiabilidade desejado é um processo de análise com o intuito de otimizar
os custos dos itens. No entanto, não se pode apenas levar em consideração os custos de
manutenção, porque a falta de confiabilidade pode acarretar em falhas nos produtos, que podem
gerar custos indiretos, tais como multas, perdas de contrato ou desgaste da imagem da empresa.
Conforme Kardec e Lafraia (2002), a tecnologia empregada na manutenção, além de
especificamente técnica, envolve questões de gestão. Ao longo do tempo, muito se estudou com
o intuito de diminuir os custos de manutenção e aumento da disponibilidade dos equipamentos.
Essa evolução está explicada abaixo e resumida na figura 1.1:
Manutenção Corretiva: é aquela realizada quando acontece uma falha no item. Essa
manutenção deve ser evitada, pois demonstra que não houve um planejamento ou estudo para
prevenir uma falha. Se a manutenção estiver pautada na manutenção corretiva, as falhas irão
ocorrer em momentos não esperados, podendo trazer grandes prejuízos à empresa, não
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somente por perda de produção, mas em também com perdas de material e riscos à segurança
de quem estiver operando o equipamento.
Manutenção Preventiva: um bom planejamento de manutenção irá ser pautado na
avaliação do desgaste dos componentes dos equipamentos, de tal forma que a sua substituição
possa ser planejada. A manutenção preventiva possibilita que a parada do equipamento ocorra
em um momento escolhido pela empresa (fim de semana, madrugada, feriados, etc.),
aumentando a disponibilidade dos equipamentos e diminuindo as falhas.
TPM (Total Productive Maintenance - Manutenção Produtiva Total): o TPM é uma
manutenção preventiva realizada pelos usuários do equipamento. O pessoal de chão de fábrica é
treinado para realizar pequenas correções, lubrificações, reapertos e verificações de desgaste
dos equipamentos. A aplicação do TPM, além de diminuir os custos gerais da manutenção de
uma empresa, aumenta o comprometimento do funcionário em relação ao equipamento de uso,
evitando falhas por mau uso.
Manutenção Preditiva: mesmo a manutenção preventiva sendo muito importante no
processo de planejamento de manutenção, muitas vezes, o desgaste dos componentes não
ocorre como previsto, sendo que sua substituição pode ocorrer muito antes do necessário ou de
forma tardia (necessitando de manutenção corretiva). Uma forma de evitar a troca de um
componente em momentos errados é avaliar o desgaste antes da troca. A avaliação do desgaste
dos componentes pode ser feita através de análise de ruído, vibração, emissão de calor, etc.
MCC (Manutenção Centrada na Confiabilidade): a partir dos estudos de confiabilidade,
a área de manutenção passou a realizar seu planejamento com base em estudos estatísticos e
probabilísticos. O conhecimento técnico sobre os equipamentos, estudos de desgaste e análises
preditivas são muito importantes para o sucesso de um programa de manutenção, mas com os
conhecimentos analíticos de confiabilidade, os custos gerais de manutenção tendem a ser muito
menores.
A área de Engenharia de Manutenção, em geral, é responsável pelo planejamento das
ações de manutenção dos equipamentos e pelo estudo de confiabilidade. Cabe a esses
especialistas, analisar e planejar as ações de manutenção de uma empresa.

1950 1960 1970 1980 1990 2000

Manutenção preventiva e corretiva

Manutenção produtiva

Manutenção produtiva total TPM

Manutenção preditiva
Manutenção baseada no tempo
MCC - Manutenção
centrada em confiabilidade

Manutenção baseada na condição

Figura 1.1 - Evolução dos Tipos de Manutenção (Adaptado de Kardec e Lafraia, 2002)
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1.1.3 Objetivos de um Programa de Confiabilidade

Ainda segundo Kardec e Lafraia (2002), um programa de confiabilidade tem a intenção de
diminuir os custos de uma empresa, através da diminuição do índice de falhas, de forma a:
− Melhorar a disponibilidade e probabilidade de sucesso na utilização de um item;
− Reduzir as intervenções de manutenção ou troca de componentes a cada fornecimento;
− Fornecer produtos com características dentro do esperado;
− Diminuir atrasos no fornecimento de produtos.
Quando uma empresa procura estabelecer um programa de confiabilidade, deve estar
atenta para a qualidade esperada nos produtos fornecidos e na sua capacidade em atender a
essa qualidade. A análise de capabilidade é necessária para avaliar se um item será capaz de
poder atender a uma exigência do produto a ser fornecido.
Quando uma empresa adquire um equipamento e faz seu planejamento de manutenção,
muitas vezes toma decisões de redução de custos em curto prazo, que ao longo da vida útil do
equipamento tende a encarecer seu custo. Considerando que a vida útil de um equipamento
compreende o espaço de tempo entre sua aquisição (ou fabricação), utilização e descarte, existe
um relacionamento entre os custos de aquisição, manutenção, operação e perda de lucratividade
(lucro cessante por perda de produção, multas, atrasos, perda de imagem, etc.). A figura 1.2
demonstra 3 equipamentos (A, B e C), onde o equipamento A possui um menor custo de
aquisição e uma menor confiabilidade, resultando em altos custos de manutenção uma maior
taxa de lucros cessantes, obtendo um alto custo total. O equipamento C possui o maior custo de
aquisição e a maior confiabilidade, com menor custo de manutenção e uma taxa menor de lucros
cessantes, resultando em um baixo custo total. O equipamento B possui a relação mais
interessante de confiabilidade e custo.

A B C

CUSTO TOTAL
CUSTOS

Lucro cessante

Custo de manutenção

Custo de aquisição
Custos operacionais

1
0

Figura 1.2 - Relação do custo com a vida útil (Adaptado de Kardec e Lafraia, 2002)

Outra questão relevante é quanto à capacidade técnica do pessoal envolvido na

manutenção dos itens. De nada adianta realizar um estudo de confiabilidade se o corpo técnico
não for competente para realizar as ações de melhoria requeridas.
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1.1.4 Aplicação do Estudo de Confiabilidade

Quanto antes se realizar uma análise de confiabilidade em um determinado item, mas
fácil será manter o nível de confiabilidade desse item. A aplicação desse estudo, no entanto,
pode ocorrer nas seguintes fases da vida de um item (LAFRAIA, 2001):
Projeto
- Redução da complexidade;
- Eliminação de fatores de tensão;
- Testes de qualificação;
- Análise de Modos de Falhas (FMEA);
Produção
- Controle de matéria-prima e alterações em materiais;
- Controle do método de trabalho e especificações;
Utilização
- Instruções de uso e de manutenção;
- Análise e correção das falhas em serviço;
É preciso que se saiba que a isenção de falhas é impossível. As adversidades e a
infinidade de parâmetros de controle impedem que existam itens isentos de falhas. No entanto, é
necessário que essas falhas estejam dentro de limites aceitáveis, tanto do ponto de vista da
empresa, como do usuário. A determinação do limite aceitável de falhas é resultado da análise
econômica e de fatores de segurança. Para facilitar essa análise, pode-se fazer uso de conceitos
como o de “custos da qualidade”.
A confiabilidade é dependente de dois fatores:
- carga
- tempo
A carga é fator de projeto do item, sendo que o dimensionamento dos elementos que
compõem o item, como espessura dos materiais, composição física e química, atritos, etc., será
determinado em relação à carga que se pretende aplicar. Há de se levar em conta que os
projetos sempre consideram as oscilações na especificação, sendo assim, trazem embutidos
fatores de segurança. Grandes fatores de segurança em projetos tendem a encarecê-los, por
isso, um estudo de confiabilidade poderá possibilitar trabalhar-se com fatores de segurança mais
próximos dos valores nominais de projeto.
Durante a utilização de um equipamento, a carga aplicada sobre ele varia dentro de um
limite estipulado. Para cada carga aplicada, o equipamento tem um comportamento, havendo
uma variação da resistência, relacionado com a aplicação da carga. O coeficiente de segurança
nos projetos tem o intuito de garantir que mesmo na maior carga aplicada, não seja afetada a
resistência do equipamento a ponto que haja uma falha. Caso o dimensionamento da resistência
(S) não seja realizado de forma correta, haverá momentos em que a carga (L) irá interferir na
resistência, resultando em uma falha, conforme mostra a figura 1.3.
 ANÁLISE DE CONFIABILIDADE

PROBABILIDADE

L S

Figura 1.3 - Carga (L) x Resistência (S) (Adaptado de Lafraia, 2001)

Para a confiabilidade, o tempo é relativo à vida útil do item de análise. De maneia

clássica, demonstra-se uma evolução da confiabilidade através de uma curva conhecida como
“curva da banheira” (figura 1.4). Essa curva divide a vida útil de um item em três estágios:
mortalidade infantil, vida útil e período de desgaste. A primeira fase (mortalidade infantil) se
refere ao início da utilização do item, onde não se conhecem completamente seus detalhes.
Nessa fase, qualquer intervenção no item tende a aumentar a taxa de falhas. Com o passar do
tempo, a equipe responsável vai ganhando experiência e melhorando o processo de
manutenção, então se atinge a etapa conhecida como vida útil. Nessa etapa a taxa de falhas é
constante, porque o item está maduro e as falhas ocorrem por motivos aleatórios e
economicamente é inviável diminuir essa taxa (KARDEC E LAFRAIA, 2002).
No período de desgaste, a taxa de falhas aumenta, porque o equipamento já não
consegue manter a estabilidade, até o ponto onde deve ser substituído.
TAXA DE FALHAS

Mortalidade Infantil Vida útil Período de desgaste

Figura 1.4 - Curva da Banheira (Adaptado de Kardec e Lafraia, 2002)

1.2 TÉCNICAS DE CONFIABILIDADE

As técnicas básicas utilizadas no conceito de confiabilidade é a determinação das falhas e

chances de falha de um item. Para isso, de uma forma determinística e empírica, pode-se fazer
uso dos conceitos de MTBF e MTTR.
 ANÁLISE DE CONFIABILIDADE

1.2.1 Tempo Médio Entre Falhas

O MTBF (Mean Time Between Failures) é o valor do tempo médio entre cada falha
ocorrida em um item. Para um grupo de itens similares, tira-se uma média entre o MTBF de cada
um dos itens. O MTBF é dado pela equação 1.1:

Tempo de uso
MTBF =
número de falhas

Equação 1.1 - Tempo Médio Entre Falhas (MTBF). Fonte: Kardec e Lafraia, 2002.

1.2.2 Tempo Médio de Reparo

O MTTR (Mean Time to Repair) é o tempo médio de reparo de um item. Muitas vezes o
tempo de reparo é conseqüência de falhas de logística (falta de material para reparo) ou falhas
na execução do reparo (falta de conhecimento técnico). Quanto menor o MTTR, mais eficiente se
demonstra o processo de manutenção. O MTTR é dado pela equação 1.2:

∑ Tempos de reparo
MTTR =
número de reparos

Equação 1.2 - Tempo Médio Para Reparo (MTTR). Fonte: Kardec e Lafraia, 2002.

1.2.3 Disponibilidade
Se o tempo total de uso do equipamento for descontado dos tempos de reparo, então se
tem um índice de avaliação geral das falhas dos itens, chamado de “disponibilidade”. Esse índice
é geralmente dado em porcentagem e representa o quanto o equipamento foi devidamente
utilizado na sua função devida. A disponibilidade pode ser calculada pela equação 1.3:

MTBF
D=
MTBF + MTTR

Equação 1.3 - Disponibilidade. Fonte: Kardec e Lafraia, 2002.

1.2.4 Exemplos - Disponibilidade:

01) Uma empresa fabricante de cervejas decidiu utilizar o conceito de disponibilidade para
avaliar a confiabilidade de seus equipamentos. Para esse estudo foi escolhido o equipamento de
envasamento, onde houve um monitoramento da quantidade de falhas e tempos de reparo no
último mês, conforme mostra a tabela abaixo. Considerando que o equipamento opera 22 dias
por mês, 16 horas por dia, calcule sua disponibilidade.
 ANÁLISE DE CONFIABILIDADE

Tempo de
Falha
Reparo (h)
1 2
2 3
3 4
4 3
5 1

Solução:

22 x16
MTBF = = 70,4h
5

2 + 3 + 4 + 3 +1
MTTR = = 2,6h
5

70,4
D= = 0,9644 = 96,44%
70,4 + 2,6

Para indústrias de manufatura, uma disponibilidade acima de 90% é considerada muito

boa, porque os equipamentos, em geral, trabalham em regime integral, havendo pouco espaço
para uma boa manutenção preventiva.

1.3 ANÁLISE DOS TEMPOS DE FALHA

Falha é o fim da habilidade que um item possui para desenvolver uma função requerida. A
norma MIL-STD-822A de 1977 (Military Standart), agrupa as falhas em quatro níveis de risco:
− Catastrófica: pode causar morte ou perda do sistema;
− Crítica: pode causar grave lesão, grave doença ocupacional ou dano secundário ao
sistema;
− Marginal: pode causar lesão secundária, moléstia ocupacional secundária ou dano
secundário ao sistema;
− Desprezível: não resultará em lesão, moléstia ocupacional ou dano ao sistema.
Para estudo das falhas, deve-se considerar sua ocorrência para determinar ações de
melhoria. De acordo com sua ocorrência, as falhas são classificadas como:
− Falhas prematuras: ocorrem logo no início do funcionamento do equipamento
(sistema), isto é, durante o período de depuração. São devidas a erros de projeto ou
fabricação, descuidos na montagem e componentes de baixa qualidade. Para evitar
esse tipo de falha, se faz necessária a realização de teste de uso e de desgaste
forçado.
 ANÁLISE DE CONFIABILIDADE

− Falhas casuais: resultantes de causas complexas, incontroláveis e, algumas vezes,

desconhecidas. Geralmente essas falhas ocorrem durante a operação do equipamento
em sua vida útil.
− Falhas por desgaste: após o fim da vida útil, as falhas aumentam muito, devido ao
desgaste do equipamento.
O estudo da falha (tempo médio entre falhas, tempo de reparo, taxa de falhas) é
importante para determinar a política de manutenção de um equipamento, o estoque de peças
para manutenção, o período de garantia de um produto, os custos de manutenção, etc.
A taxa de falhas de um item (λ) é a frequência com que as falhas ocorrem em um
intervalo de tempo. É medida pelo número de falhas para cada hora de operação do sistema ou
número de operações do sistema.
Matematicamente, a taxa de falhas é a probabilidade condicional de ocorrer uma falha no
intervalo de tempo de t até (t + dt), dado que não ocorreu uma falha até o momento t.
A confiabilidade de um item - R(t) - é resultado da comparação da taxa de falhas - Z(t) - e
a função estatística densidade de probabilidade - f(t). A expressão matemática da
confiabilidade, em função da taxa de falhas, fica assim expressa conforme equação 1.4:

f (t )
R (t ) =
Z (t )
Equação 1.4 - Confiabilidade em função da taxa de falhas. Fonte: MIL-STD-822A.

1.3.1 Taxa de Falhas Constante

Para um sistema com uma taxa de falhas constante (λ), tem-se:

f(t) = λ e-λt
Z(t) = λ

Então, a expressão da confiabilidade, fica:

λe − λt
R (t ) =
λ
Eliminando o fator λ, temos conforme dado pela equação 1.5:

R (t ) = e − λ t
Equação 1.5 - Confiabilidade em função de uma taxa de falhas constante (λ). Fonte: MIL-STD-
822A.
 ANÁLISE DE CONFIABILIDADE

1.3.2 Exemplos - Taxa de Falhas:

01) Um fabricante realizou um teste de vida operacional em capacitores cerâmicos e
determinou que eles exibissem uma taxa de falhas constante, com um valor de 3. 10-8 falhas por
hora. Qual é a confiabilidade de um capacitor após um ano (104 horas) de operação? Assumindo
que para aceitar um grande carregamento de capacitores, o usuário decidiu fazer um teste de
5000 horas em uma amostra de 2000 capacitores. Quantos capacitores se esperam que falhem
durante esse teste?

Solução:

Z (t ) = 3.10 −8 falhas por hora = λ

sendo assim,
−8
R (t ) = e − λt = e −3.10 t

para o tempo de um ano (104 horas), tem-se a seguinte confiabilidade:

−4
R (10 4 ) = e −3.10 = 0,99970 = 99,97%
o produto da taxa de falhas pelo número de capacitores testados, pelo tempo de teste, irá
resultar no número de capacitores que falharam no teste:

falhas = 3.10 −8 x 5000 x 2000 = 0,3 = 1 capacitor

02) Qual a confiabilidade de um rolamento, considerando uma taxa de falhas constante de

5.10-7 falhas por hora, após um ano de uso?
Solução:
λ = 5.10-7 falhas por hora
−7
R (t ) = e − λt = e −5.10 t

Considerando um ano como 104 horas, tem-se:

−3
R (10 4 ) = e −5.10 = 0,9950 = 99,50%

03) Determine a confiabilidade de um circuito eletrônico constituído de 4 transistores de

silício, 10 diodos de silício, 20 resistores sintéticos e 10 capacitores cerâmicos, operando em
série contínua por 10 horas. Suponha-se que sob certas condições de trabalho (isso é, tensão,
corrente e temperatura prescritas), cada uma dessas peças tenha a seguinte taxa de falhas
constante:
 ANÁLISE DE CONFIABILIDADE

Diodos de silício 0,000002

Transistores de silício 0,00001
Resistores sintéticos 0,000001
Capacitores cerâmicos 0,000002

Solução:
Como os componentes estão em série, a taxa de falhas deve ser somada:
λ = 10(0,000002) + 4(0,00001) + 20(0,000001) + 10(0,000002) = 0,0001
Portanto, a confiabilidade do circuito será:
R(10) = e-0,0001(10) = 0,999 = 99,9%
Obs.: a duração até falhar (ou tempo médio entre falhas - MTBF), para a distribuição
Exponencial, é dada pela relação expressa na equação 1.6:

1
MTBF =
λ
Equação 1.6 - Tempo Médio Entre Falhas para uma Distribuição Exponencial. Fonte: MIL-STD-
822A.

Para os dados do exercício anterior, temos:

1
MTBF = = 10.000 horas
0,0001

1.3.3 Exercícios - Taxa de Falhas:

01) Uma gráfica possui 2000 rolamentos instalados em suas máquinas. Considerando
uma taxa de falhas constante de 6.10-6 falhas por hora, qual é a confiabilidade desses
componentes após 3 anos de uso? Quantos rolamentos espera-se que falhem após esse
período?

02) Uma empresa definiu como meta uma confiabilidade de 99,8% para os relês utilizados
nas máquinas nos 6 primeiros meses de uso. Se existem 7000 relês em operação, quantos
poderão falhar nesse período para manter essa meta?

03) Qual será a confiabilidade para os relês do exercício anterior, se houverem 17 falhas
após 1 ano de uso?
 ANÁLISE DE CONFIABILIDADE

04) Qual deverá ser o tempo de operação de um equipamento que possui uma taxa de
falhas de 0,01 para ter uma confiabilidade de 90%?

05) Dadas as condições de um equipamento, conforme abaixo, pede-se para determinar

sua confiabilidade:
MTBF = 0,25.105 horas
t = 1.000 horas (tempo de operação)

1.4 ANÁLISE DOS TEMPOS DE FALHA - MODELOS PROBABILÍSTICOS

Considere que um item irá ter uma duração de um tempo “t” até que ocorra uma falha.
Esse tempo “t” não é determinístico, ou seja, dois equipamentos iguais, sob condições iguais,
irão falhar em momentos diferentes. Sendo assim, essa falha deverá ser prevista através de uma
análise de probabilidade.
Como a possibilidade de uma falha não pode ser exatamente determinada no tempo,
toma-se como premissa que ela pode ter uma chance de ocorrer em um determinado período. A
análise probabilística de ocorrência de uma falha é estuda segundo modelos pré-definidos, tais
como:
1.4.1 Distribuição Binomial
Segundo a distribuição binomial, somente pode haver duas saídas, tais como passa/não-
passa, ligado/desligado, colorido/incolor. A probabilidade de ocorrência é a mesma para todas as
tentativas, como no caso do arremesso de uma moeda, mesmo que tenha ocorrido 90 vezes
“cara”, em 90 tentativas, a chance de ocorre “cara” na 91ª tentativa será de 50%. Para utilização
da distribuição binomial no estudo de um determinado evento, é necessário que algumas
premissas sejam satisfeitas (LAFRAIA, 2001):
− o evento ocorre mais de uma vez;
− a variável é discreta e somente pode assumir valores inteiros;
− os eventos são dicotômicos e mutuamente excludentes, ou seja, quando ocorre um, não
pode ocorrer o outro simultaneamente (cara ou coroa);
− a probabilidade de ocorrência do evento é a mesma para cada tentativa, independente
dos resultados de tentativas anteriores;
Com o atendimento dessas premissas, a função probabilidade desse evento, segundo a
distribuição binomial, é dada pela equação 1.7, abaixo:

n!
y= p r q n−r
r! (n − r )!

Equação 1.7 - Distribuição Binomial. Fonte: Lafraia, 2001.

 ANÁLISE DE CONFIABILIDADE

Onde:
n = número de tentativas;
r = número de ocorrências;
p = probabilidade de ocorrência e
q = 1 - p.

1.4.2 Exemplos - Distribuição Binomial

01) Um lote de 100 unidades de produto é examinado por um fabricante, cuja qualidade
passada foi em torno de 5% de não-conformes. Qual a probabilidade de ocorrer uma falha em
uma amostra aleatória de seis unidades?

Solução:
n = 6 amostras (tentativas)
p = 5% de probabilidade de falhas = 0,05

6!
y= 0,05 r .0,95 6 − r
r! (6 − r )!

r Y
(falhas) (probabilidade de falhar)
0 0,7351
1 0,2321
2 0,0306
3 0,0021
4 0,0001
5 0,0000
6 0,0000

A probabilidade de ocorrer 1 falha em 6 amostras é de 0,2321 ou 23,21%.

1.4.3 Exercício Binomial:

Calcule a probabilidade de ocorrer uma falha em 7 amostras.
 ANÁLISE DE CONFIABILIDADE

1.4.4 Distribuição de Poisson

Nesta distribuição de probabilidades, os eventos ocorrem a uma taxa média constante,
com somente uma ou duas possibilidades, como, por exemplo, o número de falhas em um
determinado tempo ou número de defeitos em certo comprimento de fio. A distribuição de
Poisson pode ser considerada uma extensão da distribuição binomial, na qual n é considerado
infinito, isto é, há muitas oportunidades de ocorrência do evento, mas uma pequena
probabilidade (menos de 10%) em cada tentativa. O processo é homogêneo com reação ao
tempo e futuras ocorrências do evento aleatório são independentes de suas ocorrências
passadas. As premissas para utilização da distribuição de Poisson no estudo de um evento são:
− não pode haver agrupamentos;
− muitas oportunidades de ocorrência de um evento;
− pequena probabilidade (menos que 0,10)
Com o atendimento dessas premissas, a probabilidade de ocorrência de um evento
através da distribuição de Poisson, pode se obtida pela equação 1.8:

y=
(np ) e − np
r

r!

Equação 1.8 - Distribuição de Poisson. Fonte: Lafraia, 2001.

Onde:
n = número de tentativas
r = número de ocorrências
p = probabilidade de ocorrências

1.4.5 Exemplos - Distribuição de Poisson

01) Se um alvo de 0,1 m2 de tamanho está contido numa área de 10 m2, e esta área é
bombardeada ao acaso (um bombardeiro de cada vez, de forma que não haja agrupamentos), a
probabilidade de acertos no alvo será 0,1/10 = 0,01. Qual a probabilidade de acertar o alvo em 8
tentativas?
Solução:
n = 8 amostras (tentativas)
p = 1% de probabilidade de acertos no alvo = 0,01

y=
(8.0,01) e −8.0, 01
r

r!

y=
(0,08) e −0, 08
r

r!
 ANÁLISE DE CONFIABILIDADE

r y
(acertos) (probabilidade de acerto)
0 0,9231
1 0,0738
2 0,0029
3 0,0000
4 0,0000
5 0,0000
6 0,0000
7 0,0000
8 0,0000

A probabilidade de ter 1 acerto em 8 tentativas é de 7,38%.

1.4.6 Exercício Poisson:
Calcule a chance de acertar o alvo em 7 tentativas.
 ANÁLISE DE CONFIABILIDADE

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

KARDEC, ALAN; LAFRAIA, JOÃO R. Gestão estratégica e confiabilidade. Rio de Janeiro:

Qualitymark, 2002.

LAFRAIA, JOAO R. Manual de confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade. São

Paulo: Qualitymark, 2001.

MIL-STD-822A de 1977. Military Standart.

PIAZZA, G. Introdução à engenharia da confiabilidade. São Paulo: EDUCS, 2000.