Módulo 1

Introdução a Engenharia de Automação

1.1. Introdução

Você já reparou que a automação faz parte do dia-a-dia do homem moderno?

Pela manhã, o rádio relógio automaticamente dispara o alarme para acordá-lo
e começa a dar as notícias do dia. Nessa mesma hora, alguém esquenta o pão
para o café da manhã numa torradeira elétrica, ajustando tempo de
aquecimento. No aeroporto, uma aeronave pousa e decola praticamente
sozinha. Quando a casa esquenta pela incidência dos raios solares, o ar
condicionado insufla mais ar frio, mantendo a temperatura agradável. Esses
simples fatos evidenciam como a automação faz parte da vida cotidiana.

1.2. Conceito

Automação é um sistema de equipamentos eletrônicos e/ou mecânicos que

controlam seu próprio funcionamento, quase sem a intervenção do homem.
Automação é diferente de mecanização. A mecanização consiste simplesmente
no uso de máquinas para realizar um trabalho, substituindo assim o esforço
físico do homem. Já a automação possibilita fazer um trabalho por meio de
máquinas controladas automaticamente, capazes de se regularem sozinhas.

Fig.1.1.
Evolução da automatização ao longo dos tempos.
1.3. Desenvolvimento da Automação

As primeiras iniciativas do homem para mecanizar atividades manuais

ocorreram na pré história com invenções como a roda. O moinho movido por
vento ou força animal e as rodas d'água demonstram a criatividade do homem
para poupar esforço.
Porém, a automação só ganhou destaque na sociedade quando o sistema de
produção agrário e artesanal transformou-se em industrial, a partir da segunda
metade do século XVIII, inicialmente na Inglaterra.
Os sistemas inteiramente automáticos surgiram no início do século XX,
entretanto, bem antes disso foram inventados dispositivos simples e semi-
automáticos.
Devido à necessidade de aumentar a produção e a produtividade, surgiram
uma série de inovações tecnológicas:
• Máquinas modernas, capazes de produzir com maior precisão e
rapidez em relação ao trabalho feito à mão.
• Utilização de fontes alternativas de energia, como o vapor,
inicialmente aplicada a máquinas em substituição às energias hidráulica
e muscular.
Por volta de 1788, James Watt desenvolveu um mecanismo de regulagem do
fluxo do vapor em locomotivas. Isto pode ser considerado um dos primeiros
sistemas de controle com realimentação e regulador e consistia num eixo
vertical com dois braços próximos ao topo, tendo em cada extremidade uma
bola pesada. Com isso, a máquina funcionava de modo a se regular sozinha,
automaticamente, por meio de um laço de Realimentação.

Fig.1.2.
Representação simplificada do mecanismo de J. Watt.

A partir de 1870, também a energia elétrica passou a ser utilizada e a estimular

indústrias como a do aço, a química e a de máquinas-ferramenta e o setor de
transportes progrediu bastante graças à expansão das estradas de ferro e à
indústria naval.
No século XX, a tecnologia da automação passou a contar com computadores,
servomecanismos e controladores programáveis. Os computadores são o
alicerce de toda a tecnologia da automação contemporânea.
Encontramos exemplos de sua aplicação praticamente em todas as áreas do
conhecimento e da atividade humana, por exemplo, ao entrarmos num banco
para retirar um simples extrato somos obrigados a interagir com um
computador. Passamos o cartão magnético, informamos nossa senha e em
poucos segundos obtemos a movimentação bancária impressa.

Fig.1.3.
Aplicação do computador

A origem do computador está relacionada à necessidade de automatizar

cálculos, evidenciada inicialmente no uso de ábacos pelos babilônios, entre
2000 e 3000 a.C. O marco seguinte foi à invenção da régua de cálculo e,
posteriormente, da máquina aritmética, que efetuava soma e subtração por
transmissões de engrenagens. George Boole desenvolveu a álgebra booleana,
que contém os princípios binários, posteriormente aplicados às operações
internas de computadores.
Em 1880, Herman Hollerith criou um novo método, baseado na utilização de
cartões perfurados, para automatizar algumas tarefas de tabulação do censo
norte-americano. Os resultados do censo, que antes demoravam mais de dez
anos para serem tabulados, foram obtidos em apenas seis semanas. O êxito
intensificou o uso desta máquina que, por sua vez, norteou a criação da
máquina IBM, bastante parecida com o computador.
Em 1946, foi desenvolvido o primeiro computador de grande porte,
completamente eletrônico o Eniac, como foi chamado, ocupava mais de 180 m2
e pesava 30 toneladas.
Funcionava com válvulas e relês que consumiam 150.000 watts de potência
para realizar cerca de 5.000 cálculos aritméticos por segundo: Esta invenção
caracterizou o que seria a primeira geração de computadores que utilizava
tecnologia de válvulas eletrônicas.
A segunda geração de computadores é marcada pelo uso de transistores
(1952). Estes componentes não precisam aquecer-se para funcionar,
consomem menos energia e são mais confiáveis. Seu tamanho era cem vezes
menor que o de uma válvula, permitindo que os computadores ocupassem
muito menos espaço.
Com o desenvolvimento tecnológico, foi possível colocar milhares de
transistores numa pastilha de silício de 1 cm2 , o que resultou no circuito
integrado (CI): Os CIs deram origem à terceira geração de computadores, com
redução significativa de tamanho e aumento da capacidade de processamento.
Em 1975, surgiram os circuitos integrados em escala muito grande (VLSI): Os
chamados chips constituíram a quarta geração de computadores. Foram então
criados os computadores pessoais, de tamanho reduzido e baixo custo de
fabricaçã[Link] se ter ideia do nível de desenvolvimento desses computadores
nos últimos quarenta anos, enquanto o Eniac fazia apenas 5 mil cálculos por
segundo, um chip atual faz 50 milhões de cálculos no mesmo tempo.
Voltando a 1948, o americano John T Parsons desenvolveu um método de
emprego de cartões perfurados com informações para controlar os movimentos
de uma máquina ferramenta.
Demonstrado o invento, a Força Aérea patrocinou uma série de projetos de
pesquisa, coordenados pelo laboratório de servomecanismos do Instituto
Tecnológico de Massachusetts (MIT). Poucos anos depois, o MIT desenvolveu
um protótipo de uma fresadora com três eixos dotados de servomecanismos de
posição.
A partir desta época, fabricantes de máquinas-ferramenta começaram a
desenvolver projetos particulares.
Essa atividade deu origem ao comando numérico, que implementou uma forma
programável de automação com processo controlado por números, letras ou
símbolos.
Com esse equipamento, o MIT desenvolveu uma linguagem de programação
que auxilia a entrada de comandos de trajetórias de ferramentas na máquina.
Trata-se da linguagem APT (do inglês, Automatically Programmed Tools, ou
“Ferramentas Programadas Automaticamente”).
Os robôs (do tcheco robota, que significa "escravo, trabalho forçado")
substituíram a mão de obra no transporte de materiais e em atividades
perigosas. O robô programável foi projetado em 1954 pelo americano George
Devol, que mais tarde fundou a fábrica de robôs Unimation. Poucos anos
depois, a GM instalou robôs em sua linha de produção para soldagem de
carrocerias.
Ainda nos anos 50, surge a idéia da computação gráfica interativa: forma de
entrada de dados por meio de símbolos gráficos com respostas em tempo real.
O MIT produziu figuras simples por meio da interface de tubo de raios
catódicos (idêntico ao tubo de imagem de um televisor) com um computador.
Em 1959, a GM começou a explorar a computação gráfica.
A década de 1960 foi o período mais crítico das pesquisas na área de
computação gráfica interativa. Na época, o grande passo da pesquisa foi o
desenvolvimento do sistema sketchpad, que tornou possível criar desenhos e
alterações de objetos de maneira interativa, num tubo de raios catódicos.
No inicio dos anos 60, o termo CAD (do inglês Computer Aided Design ou
"Projeto Auxiliado por Computador") começou a ser utilizado para indicar os
sistemas gráficos orientados para projetos.
Nos anos 70, as pesquisas desenvolvidas na década anterior começaram a dar
frutos. Os setores governamentais e industriais passaram a reconhecer a
importância da computação gráfica como forma de aumentar a produtividade.
Na década de 1980, as pesquisas visaram à integração e/ou automatização
dos diversos elementos de projeto e manufatura. Com o objetivo de criar a
fábrica do futuro, o foco das pesquisas foi expandir os sistemas CAD/CAM
(Projeto e Manufatura Auxiliado por Computador). Desenvolveu-se também o
modelamento geométrico tridimensional com mais aplicações de engenharia
(CAE - Engenharia Auxiliada por Computador). Alguns exemplos dessas
aplicações são a análise e simulação de mecanismos, o projeto análise de
injeção de moldes e a aplicação do método dos elementos finitos.
Hoje, os conceitos de integração total do ambiente produtivo com o uso dos
sistemas de comunicação de dados e novas técnicas de gerenciamento estão
se disseminando rapidamente, já sendo uma realidade o CIM (Manufatura
Integrada por Computador).
1.4. Tipo de Automação

Embora a automação industrial tenha sido desencadeada, fundamentalmente,

pela necessidade de melhorar os níveis de produtividade, as alterações do tipo
de mercado têm feito evoluir o conceito de automação. Quando o mercado era
caracterizado pela abundância de produtos iguais e duradouros, em que a
economia de escala dominava a cena industrial, a automação era fixa, isto é, a
sequência de operações no sistema era fixada pela configuração do
equipamento projetado para um determinado produto.
Embora com taxas altas de produtividade, essas alterações exigiam operações
complexas, demoradas e dispendiosas.
Com o aparecimento de um mercado caracterizado pela diversidade de
produtos com vida útil reduzida, o sistema produtivo, para dar resposta, teve de
se flexibilizar, sem, contudo pôr em causa os níveis médios de produtividade.
Assim, a sequência de operações passa a ser controlada por um programa
(listagem de instruções), permitindo a flexibilização do processo automático de
produção. Esta mudança provocou alterações ao nível da tecnologia utilizada
nos dispositivos de controle.
A evolução tecnológica tem vindo a permitir a implementação de novos
sistemas de automação que acompanham as novas concepções das linhas de
produção. Podemos distinguir genericamente os seguintes tipos de automação:

• Automação fixa;
• Automação programada;
• Automação flexível.

Vamos seguidamente caracterizar de uma forma resumida cada um destes

tipos de automação.

- Automação Fixa

Este tipo de automação é caracterizado pela rigidez da configuração do

equipamento.
Uma vez projetada uma determinada configuração de controle, não é possível
alterá-la posteriormente sem realizar um novo projeto.
As operações a realizar são em geral simples e a complexidade do sistema
tem, sobretudo a ver com a integração de um elevado número de operações a
realizar. Os aspectos típicos da automação fixa são:

• Investimentos iniciais elevados em equipamentos específicos;

• Elevadas taxas de produção;
• Impossibilidade em geral de prever alterações nos produtos;

Este tipo de automação justifica-se do ponto de vista econômico quando se

pretende realizar uma elevada produção. Como exemplos de sistemas deste
tipo, podemos citar as primeiras linhas de montagem de automóveis nos
Estados Unidos. (Ex: linha de produção do Ford T, 1913).
-Automação Programada

Neste caso, o equipamento é montado com a capacidade de se ajustar a

alterações da sequência de produção quando se pretende alterar o produto
final. A sequência de operações é controlada por um programa. Assim, para
cada novo produto terá que ser realizado um novo programa. Os aspectos
típicos da automação programável são:

• Elevado investimento em equipamento genérico,

• Taxas de produção inferiores à automação fixa,
• Flexibilidade para alterações na configuração da produção,
• Bastante apropriada para produção por lotes (“batch processing”).

No final da produção de um lote, o sistema é reprogramado. Os elementos

físicos envolvidos como, por exemplo, ferramentas de corte e parâmetros de
trabalho das máquinas ferramentas, devem ser reajustados. O tempo
despendido na produção de um lote deve incluir o tempo dedicado aos
ajustamentos iniciais e o tempo de produção do lote propriamente dito.
Podem-se referir como exemplos de sistemas de automação programável as
máquinas de Comando Numérico (“CNC – Computer Numeric Control”) com
início de atividade em 1952 e as primeiras aplicações de robôs industriais em
1961. (Ver Fig.1.4).

Fig.1.4
 Exemplo de aplicação industrial de um robô: alimentação de peças de
uma máquina-ferramenta. (Fonte: Eshed Robotec).

- Automação Flexível

É uma extensão da automação programável em constante evolução, pois os

níveis de decisão envolvem toda a organização da produção. Para isso
apresenta sistemas integrados em redes.
Um sistema flexível de produção é capaz de produzir uma determinada
variedade de produtos sem perda significativa de tempo de produção para
ajustamentos entre tipos diferentes. Assim, o sistema pode produzir várias
combinações de produtos sem necessidade de os organizar em lotes
separados.
Os aspectos típicos da automação flexível são:

• Elevados investimentos no sistema global;

• Produção contínua de misturas variáveis de produtos;
• Taxas de produção média;
• Flexibilidade de ajustamento às variações no tipo dos produtos;

Os aspectos essenciais que distinguem a automação flexível da programável

são:

• Capacidade de ajustamento dos programas a diferentes produtos sem

perda de tempo de produção;
• Capacidade de ajustamento dos elementos físicos da produção sem
perda de tempo de produção;

Fig.1.5.
Exemplo de um sistema automático flexível controlado por computador.
(Fonte: Eshed Robotec).
As alterações dos programas são feitas normalmente “off-line” num nível
hierárquico superior, sendo transmitidas ao computador do processo via
ligação em rede.
A evolução previsível da automação flexível no futuro próximo será função dos
desenvolvimentos que se vierem a dar nas seguintes áreas:

• Desenvolvimento de computadores cada vez mais rápidos e em

comunicação com todos os sistemas envolvidos na produção, através de
redes industriais (Ex: redes Ethernet, Telway, PROFIBUS, etc).
• Desenvolvimento de programas “inteligentes” ("Expert Systems"),
• Desenvolvimentos nos campos da robótica e da visão artificial,
• Desenvolvimento nos veículos guiados automaticamente (AGV’s),
. Industria 4.0.

1.5. Níveis de Complexidade da Automação

É fácil distinguir três níveis de complexidade, nos quais se apresentam os

sistemas de automação; a eles correspondem diferentes meios de projeto e de
realização física.

• Nível de baixa complexidade (Especializada);

• Nível de alta complexidade e
• Nível de média complexidade (Industrial).

Baixa complexidade
Dentre as variedades com “menor” complexidade estão as automações
especializadas, como as internas aos aparelhos de TV, de vídeo, telefones
celulares, eletrodomésticos, automóveis etc. Realizam-se fisicamente com
microprocessadores de pequenas memórias, dedicados, montados em placas
de circuito impresso e instalados no interior dos equipamentos. O software
escreve-se em “linguagem de máquina”, como o “assembly”, e se grava em
memórias tipo ROM (Read Only Memory).

Alta complexidade
Entre as de “maior” complexidade estão os grandes sistemas de automação:
estendem-se por áreas extensas e envolvem muitos computadores de vários
tipos e capacidades. São, por exemplo, os sistemas de controle de vôo nos
aeroportos, os de controle metroviário, os de defesa militar. Sua programação
envolve, além de programas de aplicação comercial e científica, a plena
engenharia de software de tempo real, com programas em C, Ada e outras
linguagens específicas de tempo real.

Média complexidade
Mas há um imenso número de automações industriais e de serviços que
consideramos de complexidade “média”: são de âmbito médio, tais como
sistemas transportadores industriais e portuários, manufaturas, processos
químicos, térmicos, gerenciadores de energia e de edifícios etc. Podem
realizar-se muito bem com o emprego dos Controladores Lógicos
Programáveis e seus softwares aplicativos. O foco deste curso está nos
sistemas de automação de complexidade “média”.

1.6. Arquitetura da Automação Industrial

A Pirâmide de Automação

A automação industrial exige a realização de muitas funções. A Figura 1.6

representa a chamada Pirâmide de Automação, com os diferentes níveis de
automação encontrados em uma planta industrial.
Na base da pirâmide está frequentemente envolvido o Controlador
Programável, atuando via inversores, conversores ou sistemas de partida
suave sobre máquinas e motores e outros processos produtivos. No topo da
pirâmide, a característica marcante é a informatização ligada ao setor
corporativo da empresa.

Fig.1.6.
Pirâmide de Automação.

A partir da Figura 1.6, é possível fazer uma breve descrição de cada nível:
Nível 1: é o nível das máquinas, dispositivos e componentes (chão-de-fábrica).
Ex.: máquinas de embalagem, linha de montagem ou manufatura.

Nível 2: é o nível dos controladores digitais, dinâmicos e lógicos, e de algum

tipo de supervisão associada ao processo. Aqui se encontram concentradores
de informações sobre o Nível 1, e as Interfaces Homem-Máquina (IHM).
Nível 3: permite o controle do processo produtivo da planta; normalmente é
constituído por bancos de dados com informações dos índices de qualidade da
produção, relatórios e estatísticas de processo, índices de produtividade,
algoritmos de otimização da operação produtiva. Ex.: avaliação e controle da
qualidade em processo químico ou alimentício; supervisão de um laminador de
tiras a frio.

Nível 4: é o nível responsável pela programação e pelo planejamento da

produção, realizando o controle e a logística dos suprimentos. Ex.: controle de
suprimentos e estoques em função da sazonalidade e da distribuição
geográfica.

Nível 5: é o nível responsável pela administração dos recursos da empresa,

em que se encontram os softwares para gestão de vendas e gestão financeira;
é também onde se realizam a decisão e o gerenciamento de todo o sistema.

Computadores para Automação

Como informação preliminar, o Controlador Lógico Programável (CLP) é um

dispositivo digital que controla máquinas e processos. Utiliza uma memória
programável para armazenar instruções e executar funções específicas:
energização/desenergização, temporização, contagem, sequenciamento,
operações matemáticas e manipulação de dados.
O desenvolvimento dos CLPs começou em 1968 em resposta a uma
necessidade constatada pela General Motors. Naquela época, frequentemente
se consumiam dias ou semanas para se alterar um sistema de controle
baseado em relés, e isso ocorria sempre que se mudava um modelo de carro
ou se introduziam modificações na linha de montagem. Para reduzir esse alto
custo, a GM especificou um sistema de estado sólido, com a flexibilidade de
um computador, que pudesse ser programado e mantido pelos engenheiros e
técnicos nas fábricas. Também era preciso que suportasse o ar poluído, a
vibração, o ruído elétrico e os extremos de umidade e temperatura encontrados
normalmente num ambiente industrial. Os primeiros CLPs foram instalados em
1969, com sucesso quase imediato. Funcionando como substitutos de circuitos
de relés, eram mais confiáveis que os sistemas originais. Permitiam reduzir os
custos dos materiais, da mão-de-obra, da instalação e da localização de falhas;
reduziam as necessidades de fiação e os erros a ela associados. Os CLPs
ocupavam menos espaço que os contatores, temporizadores e outros
componentes de controles utilizados anteriormente. Mas, talvez, a razão
principal da aceitação dos CLPs tenha sido a linguagem de programação
baseada no diagrama lader, em que os programas gerados se assemelham
visualmente aos clássicos esquemas dos circuitos lógicos a relés.
Os CLPs, de extraordinária importância prática nas indústrias, caracterizam-se
por:
• robustez adequada aos ambientes industriais (geralmente não incluem vídeo);
• programação por meio de computadores pessoais (PCs);
• linguagens amigáveis para o projetista de automação de eventos discretos;
• permitir tanto o controle lógico quanto o controle dinâmico (P I D);
• incluir modelos capazes de conexões em grandes redes de dados.

As Figura 1.7 representam os níveis 1, 2 e 3 da pirâmide de automação.

Fig.1.6.
Níveis 1, 2 e 3 da Automação Industrial.

O Controlador Programável vem substituir circuitos de relés que integravam o

antigo painel industrial. Para efetuar uma modificação da lógica dos comandos,
por qualquer motivo, era necessário um rearranjo na montagem, via de regra
cansativo, demorado e dispendioso, modificação que, às vezes, implicava uma
reforma total dos armários elétricos. Com o Controlador Programável basta
modificar o programa, mantendo o hardware.
Um Controlador Lógico Programável automatiza uma grande quantidade de
ações com precisão, confiabilidade, rapidez e pouco investimento. Informações
de entrada são analisadas, decisões são tomadas, comandos são transmitidos,
tudo concomitantemente com o desenrolar do processo.

1.7. Exercícios

1 – Conceitue automação.

2 – Diferencie mecanização de automação.

3 – Quanto aos tipos de automação, o que você entende por automação fixa?
Cite um exemplo.

4 - Quanto aos tipos de automação, o que você entende por automação

programada? Cite um exemplo.

5 - Quanto aos tipos de automação, o que você entende por automação

flexível? Cite um exemplo.

6 – Como é definida uma automação de baixa complexidade? Cite um

exemplo.

7 – Como é definida uma automação de alta complexidade? Cite um exemplo.

8 – Como é definida uma automação de média complexidade? Cite um

exemplo.

9 – Em quantos níveis está dividida a pirâmide de arquitetura da automação

industriais?

10 – Descreva a função de cada nível da pirâmide de automação.