FUNDIÇÃO E SOLDAGEM

UNIANCHIETA – 2020

Organizador: Prof Msc Gilson Rigoni

 Fundição
Bruno Ferraz de Oliveira

da República Federativa do Brasil

Sumário

Palavra do professor-autor 9

Apresentação da disciplina 11

Projeto instrucional 13

Aula 1 – Fundição em areia 15

1.1 Moldagem em areia 15
1.2 Confecção de moldes 17

Aula 2 – Fabricação da areia de moldagem 27

2.1 Fabricação de areias verdes aglomeradas com argila 27
2.2 Grãos de areia 28
2.3 Propriedades das areias de moldagem 30
2.4 Propriedades da areia base 32
2.5 Aglomerantes para moldes em areia 35
2.6 Bentonitas 37
2.7 Análise dos fatores que afetam a permeabilidade das misturas
de areia sintética 39
2.8 Composição 40

Aula 3 – Aditivos 43
3.1 Função dos aditivos 43

Aula 4 – Fusão de metais na fundição 47

4.1 Equipamentos de fusão 47
4.2 Fornos de cadinho 49

Aula 5 – Fornos cubilot 55

5.1 Aspectos gerais 55
5.2 Cálculos de carga do cubilot 56
5.3 Balanço de carbono 57
5.4 Balanço de silício 58
5.5 Balanço de manganês 58
5.6 Balanço de fósforo 59
5.7 Balanço de enxofre 59
Aula 6 – Fornos de indução 61
6.1 Fusão em fornos a indução 61
6.2 Fornos de indução a canal 64
6.3 Forno elétrico a arco 66
6.4 O controle do arco elétrico 67
6.5 Condições que influenciam o desgaste dos eletrodos e refra-
tários 69

Aula 7 – O comportamento do metal fundido: resfriamento e

solidificação 73
7.1 Fusão e resfriamento de metais 73

Aula 8 – Defeitos de fundição relacionados à moldagem 79

8.1 Fatores causadores dos defeitos 79

Aula 9 – Defeitos de fundição relacionados ao desprendimento

de gases 83
9.1 Tipos de defeitos relacionados ao desprendimento de gases
endógenos 83
9.2 Defeitos causados por fatores exógenos à fundição 89

Aula 10 – Segregação 93
10.1 Origens da segregação 93

Aula 11 – Combate aos defeitos de fundição 97

11.1 A metalurgia do combate aos defeitos de fundição 97
11.2 Noções de metalurgia de panela 98
11.3 Dissolução gasosa em metais 99
11.4 Termodinâmica da dissolução do hidrogênio 101
11.5 Desoxidação 102
11.6 Defeitos de fundição relacionados com estabilidade térmica
dimensional 103
11.7 Venulação 104
11.8 Penetração mecânica 105
11.9 Sinterização 105

Referências 107

8
Aula 1 – Fundição em areia

Objetivos

Apresentar o processo de moldagem em areia.

Demonstrar os tempos e movimentos necessários à moldagem em

areia manual.

Demonstrar os tempos e movimentos necessários à moldagem em

areia automática.

Aplicar o balanço comparativo entre a moldagem com areia e ou-

tros métodos de moldagem.

1.1 Moldagem em areia

Fundição em areia é um dos processos mais baratos e comuns de se praticar e,
por isso, ainda muito utilizado, embora venha perdendo importância relativa
em face do avanço das moldagens com resina.

Peças boas não podem ser produzidas sem bons moldes. Devido à importân-
cia do molde, os processos de fundição são muitas vezes classificados pelo
material e pelo método empregado para se fazer o molde. Assim, as peças
fundidas em areia podem ser feitas em:

a) Moldes de areia verde.

b) Moldes de areia estufada.

c) Moldes de areia de macho.

d) Moldes em barro.

e) Moldes em casca (shell molding).

f) Moldes aglomerados com cimento.

g) Moldes aglomerados pelo processo silicato e CO 2, entre outros.

Aula 1 - Fundição em areia 15

Os métodos principais para fazer estes moldes são chamados: moldagem
em bancada, moldagem em máquina, moldagem no chão e moldagem em
poço. A Figura 1.1 mostra a seção transversal de um molde. Observa-se, nesta
figura, a caixa de moldação. A caixa é uma estrutura de metal ou de madeira,
na qual o molde é feito. Ela deve ser forte e rígida, de modo a não distorcer
quando manipulada ou quando a areia é socada. Pinos e buchas alinham as
seções de uma caixa, se desgastam em serviço e devem ser checados perio-
dicamente para evitar desencontros ou desalinhamentos. A caixa se divide
em duas partes principais: tampa (seção superior) e fundo. Algumas vezes
são necessárias mais que duas caixas para completar a altura do molde. Essas
caixas são ditas intermediárias.

Figura 1.1: Seção transversal de um molde de areia em três partes

Fonte: Doyle et al., 1978

A linha x - x indica a divisão do modelo.

Um bom molde deve ter as seguintes características:

a) Resistência suficiente para resistir ao peso do metal.

b) Resistência à ação erosiva do metal líquido em escoamento rápido du-

rante o vazamento.

c) O molde deve gerar uma quantidade mínima de gás quando cheio de

metal líquido. Gases contaminam o metal e podem romper o molde.

16 Fundição
d) O molde deve permitir que quaisquer gases gerados durante o vazamen-
to de metal possam passar pelo corpo do molde propriamente dito antes
de penetrarem no metal.

e) O molde deve ser refratário o suficiente para resistir às altas temperaturas

do metal e soltar-se com facilidade da peça após resfriamento.

f) O macho deve ser colapsível suficiente para permitir que a peça se con-
traia, após a solidificação.

1.2 Confecção de moldes

Escolhe-se uma caixa maior do que a cavidade do molde que ela deve conter,
a fim de haver espaços para os massalotes e para o sistema de canais. Deve
haver massa de molde suficiente sobre e sob a cavidade para revenir qualquer
escapamento de metal durante o vazamento. Caixas com metal insuficiente revenir
podem causar desde a perda da peça até acidentes pessoais. Antes da etapa Aquecer a peça, previamente
temperada ou normalizada, a
de moldagem, deve-se fazer uma imagem da peça a ser fundida. Esta ima- uma temperatura abaixo da faixa
de transformação, com o objetivo
gem é chamada modelo. O modelo pode ser em madeira, liga metálica ou de estender a durabilidade
resina, dependendo do número de vezes a ser usado. Para grandes séries, e a tenacidade.

empregam-se modelos metálicos, mais caros, porém com maior resistência. O

modelo que fará o fundo da peça é colocado sobre a prancha de socamento
juntamente com quaisquer peças usadas para fazer o sistema de canais e de
massalotes. A Figura 1.2 mostra esta etapa.

Figura 1.2: Colocação do modelo sobre a prancha de socamento (aula prática de fun-
dição nos laboratórios do IFPA, Campus Belém)
Fonte: Autor

Aula 1 - Fundição em areia 17

A areia de faceamento é então peneirada até uma profundidade de aproxi-
madamente uma polegada sobre o modelo e sobre a prancha de socamento
como mostra a Figura 1.3. Essa etapa confere acabamento à superfície da
peça acabada, através do uso de uma areia mais fina e de distribuição gra-
nulométrica mais homogênea. Essa areia é mais apta a reproduzir detalhes.
Não se deve usar areia mais fina em todo o molde porque se sacrificaria a
permeabilidade, como será visto mais tarde.

Figura 1.3: Aplicação da areia de faceamento através de peneiramento numa espes-

sura de aproximadamente uma polegada (aula prática de fundição nos laboratórios
do IFPA, Campus Belém)
Fonte: Autor

A areia de faceamento é então compactada à mão, de modo a preencher

todos os bolsões e cantos agudos, envolvendo completamente o modelo. A
próxima etapa será a de colocação da areia de enchimento que irá cobrir a
areia de faceamento e será socada, uniformemente, com o auxílio de alguma
ferramenta como mostra a Figura 1.4, em torno do modelo. Essa etapa é
crucial para que se obtenha uma peça com superfície lisa, facilmente limpa e
sem penetração de metal na areia nem de areia no metal, o que provocaria
defeitos de fundição.

18 Fundição
Figura 1.4: Etapa de compactação da areia de enchimento, com auxílio de uma ferra-
menta (aula prática de fundição nos laboratórios do IFPA, Campus Belém)
Fonte: Autor

Figura 1.5: Ferramentas de compactação da areia de enchimento (aula prática de

fundição nos laboratórios do IFPA, Campus Belém)
Fonte: Autor

Findada a etapa de compactação, a areia em excesso é retirada com uma

régua, conforme se vê na Figura 1.6.

Aula 1 - Fundição em areia 19

Figura 1.6: Remoção do excesso de areia com régua; molde para duas peças de alu-
mínio cilíndricas (aula prática de fundição nos laboratórios do IFPA, Campus Belém)
Fonte: Autor

Nesse ponto, a moldagem da tampa está pronta. Então, retira-se a prancha

de socamento e inicia-se a confecção do molde da parte inferior da peça,
chamada fundo. As etapas para a moldagem da tampa são as mesmas do
fundo. Ao término da moldação da parte inferior e antes de fechar o molde,
existem as etapas de limpeza da cavidade com ar comprimido e eventual-
mente cura a fogo para aumento da resistência superficial. Depois, o pó de
proteção é colocado sobre a superfície divisória do molde e do modelo. O
pó de proteção evita que a areia da tampa grude na areia do fundo. Para
moldes grandes, usa-se areia silicosa fina como pó de proteção. Para moldes
pequenos pode-se usar talco ou areia de sílica mais fina.

Findado o processo de compactação da tampa e do fundo, o modelo é reti-

rado, os machos são colocados e o molde é ventilado para garantir a saída
de gases que serão gerados na etapa de vazamento, conforme ilustram as
Figuras 1.7 e 1.8, a seguir.

20 Fundição
Figura 1.7: O fundo foi invertido para a retirada do modelo (aula prática de fundição
nos laboratórios do IFPA, Campus Belém)
Fonte: Autor

Figura 1.8: Operação de abertura de furos no molde, para prosseguir com o vaza-
mento (aula prática de fundição nos laboratórios do IFPA, Campus Belém)
Fonte: Autor

Por fim, o molde é fechado com cuidado. São colocados pinos que guiam a
tampa para evitar desalinhamentos e os grampos são inseridos para evitar que
a tampa se separe do fundo pela pressão metalostática que será criada pelo
vazamento do metal. Para ajudar os grampos, pesos costumam ser colocados
sobre os moldes para garantir a completa vedação do molde durante o vaza-
mento. A Figura 1.9 mostra o molde neste estágio. A seguir observa-se a bacia
de vazamento por onde se dará o enchimento do molde com metal líquido.

Aula 1 - Fundição em areia 21

Figura 1.9: O molde está pronto para o vazamento (aula prática de fundição nos labo-
ratórios do IFPA, Campus Belém)
Fonte: Autor

A etapa de vazamento é ilustrada na Figura 1.10. É possível observar que a

velocidade de enchimento é rigorosamente controlada. Se for muito rápida,
pode causar erosões no molde devido à velocidade de escoamento do metal.
Se for muito lenta, expõe o metal à oxidação.

Figura 1.10: Momento de vazamento do metal no molde (aula prática de fundição nos
laboratórios do IFPA, Campus Belém)
Fonte: Autor

22 Fundição
Figura 1.11: Metal vazado no molde (aula prática de fundição nos laboratórios do
IFPA, Campus Belém)
Fonte: Autor

Após o vazamento, deve-se aguardar um certo tempo para que o metal se

solidifique e resfrie. Depois, ele será desmoldado e terá uma aparência mos-
trada na Figura 1.12. Ali ainda são visíveis os canais de ataque, vazamento.

Figura 1.12: Duas peças de alumínio desmoldadas, mostrando as rebarbas e os canais

(aula prática de fundição nos laboratórios do IFPA, Campus Belém)
Fonte: Autor

Aula 1 - Fundição em areia 23

Figura 1.13: Duas peças de alumínio desmoldadas (aula prática de fundição nos labo-
ratórios do IFPA, Campus Belém)
Fonte: Autor

A próxima etapa é o processo de rebarbação. Trata-se de uma etapa de limpeza

onde serão retirados os canais e massalotes, lixadas todas as rebarbas, remo-
vidas todas as inclusões de areia. A aparência da peça acabada é mostrada na
Figura 1.14. Os canais, massalotes e rebarbas são retornados para refusão.

Figura 1.14: Uma carcaça de bomba após limpeza (rebarbação)

Fonte: Autor

Como foi visto, até então, toda a forma da peça é conferida pelo modelo. A
Figura 1.15 mostrará uma oficina de modelagem. O modelo deve contemplar
acréscimos para compensar a contração, pois à medida que o metal solidifica
e resfria, ele se contrai. Embora a contração seja volumétrica, ela é usual-

24 Fundição
mente expressa linearmente, assim os números referentes às dimensões não
aparecem aumentados no desenho da peça ou de modelos, mas o modelador
usa como ferramenta a régua de contração cuja escala é mais longa que o
padrão de uma proporção definida.

Outros acréscimos são sobre-espessura para usinagem, sobre-espessura para

distorção e saídas. A sobre-espessura para usinagem é o tamanho maior
com o qual as dimensões de uma peça são feitas, a fim de prever material
para usinagem. A sobre-espessura para distorção é o valor a ser adicionado
a peças com formas tais que impeçam o empenamento ao resfriarem. Nesse
caso, podemos deslocar o modelo, de forma a compensar o empenamento.
A saída é uma conicidade ou inclinação colocada nos lados de um modelo
para o exterior, que permitirá a saída do modelo sem danificar o molde.

Figura 1.15: Oficina de modelagem

Fonte: Autor

A areia dos moldes não será descartada após o uso, mas tratada e recuperada
para ser usada muitas vezes. Na verdade, areia nova é acrescentada na pro-
porção de 2 a 5 % apenas para repor as perdas físicas inerentes ao processo.

Resumo
Nessa aula, apresentou-se o processo de fundição e as etapas da confecção
de um molde. Definiram-se o conceito de caixa de moldagem, ventilação,
areia de enchimento, areia de faceamento, canais de ataque, canais de ali-
mentação, massalotes, bacia de alimentação. Viu-se, por fim alguns princípios
de fabricação de modelos, a régua de contração, e as sobre-espessuras para
usinagem, distorção e saída.

Aula 1 - Fundição em areia 25

Atividades de aprendizagem
1. Quais as vantagens da fundição, comparativamente a outros processos
de fabricação?

2. Quais os processos de fundição existentes?

3. Como se classificam as fundições com relação ao mercado?

4. Como se classificam as fundições com relação às ligas metálicas?

5. Como se classificam as fundições em relação à forma de vazamento?

6. O que é uma fundição cativa?

7. Quantos processos de moldagem existem?

8. Por que o processo de moldagem em areia é o mais praticado?

9. Quais características um molde deve ter?

10. Trace um esboço de um molde típico e indique suas partes principais.

11. Explique o que acontece com uma peça quando ela se solidifica e se resfria.

12. O que são ventilações?

13. O que é areia de faceamento? Estabeleça a diferença entre ela e areia de

enchimento.

14. O que é um macho de moldagem e em que ele é usado?

15. Faça um fluxograma para a confecção de um molde típico, descrevendo

suas etapas.

16. O que são canais de vazamento e ataque?

17. O que é bacia de vazamento?

18. O que é uma régua de contração?

19. O que é uma sobre-espessura num modelo? Para que serve?

26 Fundição
Aula 2 – Fabricação da areia de moldagem

Objetivos

Apresentar uma noção geral do “estado da arte” da fabricação de

areias de fundição, começando por processos mais simples até os
mais sofisticados de preparação de areias.

Identificar as técnicas de preparo de areias, tratando a areia como

um produto industrial com altos requisitos de qualidade.

Assegurar a qualidade de fabricação pela alteração das proprieda-

des mecânicas e químicas das areias de fundição através de mu-
danças em parâmetros chave de fabricação das areias de fundição.

2.1 Fabricação de areias verdes

aglomeradas com argila
A função de qualquer material de moldagem é manter a forma da cavidade do
molde até que o metal líquido se solidifique. Areia é o material de moldagem
mais barato e mais simples para isso.

As areias de moldagem se classificam conforme o aglomerante. As principais

são: areias aglomeradas com argila, dentre as quais a mais usada é a bentonita;
areias aglomeradas com resinas; areias aglomeradas pelo processo silicato –
CO2, areias aglomeradas com cimento.

Os moldes podem ainda ser classificados em verdes ou estufados. São estu-

fados quando levados à estufa para, através de um processo de aumento de
temperatura, produzirem um aumento da resistência mecânica. São verdes,
se não passarem por esse processo.

A areia de moldagem é composta por quatro ingredientes principais: a) grãos

de areia propriamente; b) aglomerante, que pode ser argila natural ou com
resina ou cimento, c) aditivos e, d) água para coalescer os grãos e ligá-los.

Aula 2 - Fabricação da areia de moldagem 27

2.2 Grãos de areia
São os elementos que possuem as propriedades refratárias necessárias para
que o molde suporte as altas temperaturas do metal líquido. As areias mais
empregadas são de sílica (SiO2), cromita (Cr2O3) e, mais raramente, zirconita
(ZrO2 SiO2 ), olivinas, chamotes, etc. Dentre estas, a areia de sílica é mais econô-
mica mas menos refratária. Já as zirconitas são mais caras e usadas somente
em fundições de grandes e precisas peças de aço. A seguir, uma breve apre-
ciação comparativa entre as areias de fundição disponíveis no mercado, por
ordem de importância para as indústrias de fundição.

a) Sílica (SiO2) – as características da sílica variam conforme sua formação

geológica e a jazida do qual foi extraída. As areias em geral, e, particular-
mente as de sílica, vêm da desagregação de rochas, principalmente pelo
intemperismo. A constituição da rocha original, o tipo de intemperismo
sofrido até a formação da areia e as condições a que o depósito foi sub-
metido até a extração são fatores que determinam a constituição, sua
pureza e as características de seus grãos. As rochas que dão origem às
areias silicosas são os arenitos e os quartzitos, que se transformam, sob
certa influência, ao longo do tempo geológico, originando os depósitos
de areia ou as formações quartzitas e o sílex, que tem uma estrutura
amorfa e é geralmente de menor pureza que os minerais anteriores. Uma
desvantagem do uso de sílica como areia-base, além de sua elevada ex-
pansão térmica e sua reatividade com alguns metais e ligas, é o perigo da
silicose (doença pulmonar causada pela inalação do pó de sílica).

b) Cromita (Cr2O3) – a cromita é um minério pertencente ao grupo de mi-

nérios refratários que possuem composição química e propriedades físi-
cas regulares. Contém teores mínimos de sílica. O teor de SiO2 é muito
importante, pois à medida que aumenta, favorece a penetração de metal
entre os grãos de areia. Esse fenômeno é muito mais importante quando
fundimos ligas de manganês (Mn). O Mn reage com a sílica do molde,
provocando perda de metal e liberação de gases segundo a reação:

Nessas ligas é obrigatório o uso de areia de cromita, ao menos no faceamento.

O ponto de fusão da cromita é de aproximadamente 2200°C, mas sua

refratariedade diminui em relação à porcentagem de impurezas presentes

28 Fundição
 na areia. No caso de areia de cromita comum, a temperatura de fusão
é em torno de 1900°C. A temperatura de sinterização (início da fusão
pastosa) pode variar de 1350°C a 1500°C. As boas características da
areia de cromita em alta temperatura, justificam sua utilização principal
que é a moldação para peças de aço em substituição à areia de sílica, o
que parece ser a tendência tecnológica. Além disso, está em expansão
o uso da cromita na moldação para peças de ferro fundido cinzento ou
com grafita esferoidal. Estudos comparativos sobre areias de sílica, olivina
e cromita nas fundições de aço mostram a superioridade das areias de
cromita mesmo para o uso de aços não ligados. No campo das peças
grandes a areia de cromita é usada principalmente para a fabricação de
machos, notando-se, entretanto, uma tendência cada vez mais nítida de
utilização na confecção de moldes.

c) Zirconita (ZrO2SiO2) – é um silicato de zircônio. O mineral puro contém

67,2 % de ZrO2 e 32,8 % de SiO2. A composição química das areias varia
dentro de certas faixas conforme seu grau de pureza. A temperatura de
fusão da zirconita é de ordem de 2550°C e seu ponto de sinterização
se situa próximo de 1400°C. A estrutura e a resistência geológica da
zirconita são muito semelhantes às do quartzo, mas ela apresenta certas
características mais favoráveis. Além de ser mais refratária que a sílica e
apresentar um coeficiente de expansibilidade térmica muito pequeno, é
menos reativa com vários metais líquidos, particularmente com o ferro.
As areias de zirconita são utilizadas com ótimos resultados na moldação
para peças de aço, inclusive de grande porte. O aço praticamente não
molha a areia de zirconita, e só ocorre penetração de metal entre os
grãos em casos particulares de elevada pressão do metal líquido e/ou
superaquecimento da areia. Caso for necessária a secagem dos moldes
antes do vazamento é preciso cuidado especial para evitar o aparecimen-
to de trincas no molde, pois além da forma arredondada dos grãos, eles
são de pequeno tamanho e dimensões muito próximas, o que gera um
empilhamento muito compacto nos moldes.

d) Olivina – é um ortosilicato de ferro e de magnésio composto de fors-

terita (Mg2SiO4) e de faialita (Fe2SiO4). As variedades mais comuns têm
coloração verde-oliva, de onde vem sua denominação olivina. As areias
usadas em fundição são constituídas por uma solução sólida de aproxi-
madamente 90 % de forsterita e 10 % de faialita, com densidade entre
3,25 e 3,4. O mineral existe sob a forma de rocha natural, de origem
vulcânica; é extraído, britado e classificado, dando origem à areia que

Aula 2 - Fabricação da areia de moldagem 29

 apresenta grãos de formas angulares. A temperatura de fusão da olivi-
na situa-se entre a de seus constituintes mineralógicos, a forsterita e a
faialita e na prática varia entre 1300°C e 1800°C conforme seu teor em
óxido de ferro. A forsterita é muito refratária, mas esta refratariedade
diminui rapidamente com o teor de sílica e de óxido de ferro. O ponto de
sinterização da olivina pura é de aproximadamente 1600°C. Entretanto,
sobre a forma de areia preparada, este valor cai para 1250°C a 1320°C.

e) Chamote – é um material obtido através de um processo de beneficia-

mento de argilas cauliníticas, que inclui sua calcinação, britagem e classi-
ficação granulométrica. Essas argilas, quando aquecidas até a calcinação,
transformam-se, por desidratação e outros mecanismos, em materiais
refratários em cuja estrutura se encontra, principalmente, mulita e cristo-
balita. O ponto de fusão da chamote é variável, dependendo da origem
e do modo de preparo do material, mas as boas areias dela se equipa-
ram à sílica (1725°C) ou a ultrapassam nesse aspecto, podendo chegar
a valores da ordem de 1840°C. A refratariedade aumenta à medida que
diminui o teor de impurezas como óxido de ferro, de titânio, etc. É pro-
vável que o ponto de sinterização da chamote seja superior ao da sílica
(1400°C). A baixa expansibilidade da chamote faz desse material uma
alternativa interessante, quando se trata de fundir grandes peças em aço
ou em ferro fundido. Porém, devido ao preço mais elevado que o da síli-
ca, o seu uso só ocorre quando for indispensável uma grande redução no
risco de ocorrência de defeitos devido à expansão da areia-base e à baixa
reatividade da areia com as ligas vazadas. Para que suas propriedades re-
fratárias não sejam afetadas, a areia de chamote deve ser usada com um
aglomerante compatível (argila refratária), de modo que não atue como
fluxante da outra a altas temperaturas.

2.3 Propriedades das areias de moldagem

a) Moldabilidade – é a capacidade que tem a areia de reproduzir as for-
mas do modelo sob um determinado esforço de compactação, permitin-
do a obtenção de formas.

b) Resistência mecânica – é a resistência aos esforços mecânicos que o

molde deve suportar para não se deformar ou quebrar na extração do
modelo, no manuseio, na colocação dos machos, no momento do vaza-
mento, sob esforços dinâmicos e estáticos do metal líquido.

30 Fundição
c) Permeabilidade – é a capacidade que a areia tem de se deixar atra-
vessar pelos gases formados durante o vazamento do metal líquido no
molde. Se os gases não conseguem sair, ficam retidos na massa metálica,
produzindo o defeito chamado bolhas. Esses gases provêm do ar contido
na cavidade do molde, da queima dos produtos contidos na areia, da
evaporação da água contida na areia e dos gases dissolvidos no metal e
que se desprendem durante a solidificação.

d) Difusão térmica – corresponde à capacidade que deve ter a areia que

constitui os moldes de transmitir calor dos pontos mais quentes, como a
superfície de contato com o metal líquido, para as áreas mais frias, sob
um regime transiente de transmissão de calor.

e) Sinterização – é a temperatura em que se observa o início do amoleci-

mento dos seus grãos em contato com o metal líquido, provocando um
mau acabamento superficial da peça.

f) Dureza – é a capacidade de resistir ao atrito do metal.

g) Estabilidade térmica dimensional – com o vazamento do metal nos

moldes, há naturalmente algumas partes deles que são mais aquecidas
que as outras. Essa propriedade está ligada diretamente ao fenômeno de
dilatação da areia sob o efeito do calor. Uma areia com boa estabilidade
térmica dimensional não apresenta grandes variações dimensionais das
partes mais aquecidas do molde em relação às outras. O valor das varia-
ções dimensionais depende de uma série de fatores como:

• Tipo de areia.

• Tamanho, forma e distribuição granulométrica dos grãos.

• Difusibilidades térmica dos moldes.

• Temperatura de vazamento do metal.

• Tamanho e forma da peça.

• Tempo de vazamento.

• Compactação do molde.

Aula 2 - Fabricação da areia de moldagem 31

• Resistência mecânica e plasticidade da areia.

A Figura 2.1 demonstra a variação da permeabilidade em função da quanti-

dade de aglomerante tipo bentonita e do teor em umidade. A permeabilidade
possui um mínimo para teores de 4% e sempre diminui para teores inferiores
a esse valor. Isso se deve ao fato de que deve haver sempre uma quantidade
suficiente de umidade para reagir com a bentonita. Do contrário, esta última,
por ser mais fina que os grãos de areia, ocupará seus interstícios e diminuirá
a permeabilidade.

Figura 2.1: Influência da adição de aglomerante na permeabilidade

Fonte: Doyle et al., 1978

2.4 Propriedades da areia base

Para determinar as propriedades da areia base, utilizada no processo de
moldação, são feitos ensaios e análises, como:

• Ensaio granulométrico.

• Ensaio de umidade.

• Ensaio de compressão.

• Ensaio de tração.

• Ensaio de permeabilidade.

32 Fundição
2.4.1 Ensaio granulométrico
Na análise granulométrica, procura-se determinar a forma e o tamanho médio
dos grãos (módulo de finuras). O módulo de finura por si só não exprime a
qualidade da areia. Assim, é necessário estudar a distribuição granulométrica,
que é a percentagem da areia retida em cada peneira. Para se obter a distri-
buição granulométrica usa-se a série padrão (USS) de peneiras padronizadas
sendo: 6, 12, 20, 30, 40, 50, 70, 100, 140, 200, 270, onde cada número
indica o número de malhas contidas em uma polegada linear. Em função do
módulo de finura que é o tamanho médio dos grãos, as areias são classifi-
cadas em grossa – módulo de finura de 30 a 50 inclusive; média – de 51 a
70, inclusive; fina – de 71 a 100 inclusive; muito fina – 101 a 150 inclusive;
finíssima – acima de 150.

O tamanho do grão influencia no acabamento da peça, na resistência mecâ-

nica e na permeabilidade do molde. Quanto mais fina a areia, melhor será
o acabamento. Entretanto, quanto mais fina é a areia, menor será a sua
permeabilidade. Assim, recomendam-se areias grossas e médias (módulo de
finura baixa) para a fundição de ligas ferrosas, pois em virtude das elevadas
temperaturas de vazamento, há grande produção de gases que têm de escapar
através da areia. Chama-se de fino o material que passa pela peneira de 140
malhas. Os finos apresentam a vantagem de reduzir a expansão da areia,
mas baixam sensivelmente a permeabilidade da areia. A Figura 2.2 mostra
a influência da forma dos grãos e da umidade sobre a resistência a verde
de moldes de areia, em função da umidade. Vê-se que os grãos redondos
favorecem a resistência mecânica para qualquer umidade. Também se pode
observar o efeito deletério da umidade sobre a resistência mecânica.

Aula 2 - Fabricação da areia de moldagem 33

Figura 2.2: Efeito da forma dos grãos e da umidade da mistura sobre a propriedade
de resistência mecânica das areias de moldação
Fonte: Doyle et al., 1978

Figura 2.3: Influência do tamanho de grão da areia na resistência mecânica de mis-

turas de areia
Fonte: Doyle et al., 1978

A Figura 2.4 mostra a influência do módulo de finura sobre a mesma resis-

tência a verde de areias. Observa-se que quanto maior o módulo de finura,
maior é a resistência mecânica que apresenta um máximo de 2 % de umidade.

34 Fundição
Figura 2.4: Influência do módulo de finura sobre a resistência mecânica a verde de
areias de moldação
Fonte: Doyle et al., 1978

A distribuição granulométrica da areia para moldes deve ser tal, que ela
adquira alta permeabilidade e baixa expansão quando aquecida. Isso se con-
segue quando mais de 50 % e menos de 70 % dos grãos ficam retidos em
três peneiras consecutivas. O valor percentual máximo da areia retida em três
peneiras consecutivas da série padrão chama-se concentração. Uma areia com
mais de 70 % de concentração apresenta tendência à alta expansão.

2.5 Aglomerantes para moldes em areia

O aglomerante é o produto que permite ligar entre si os grãos da areia base,
de maneira a constituir uma mistura própria para o uso de fundição. Os
aglomerantes podem ser argila, bentonita, resina, silicato, CO2, cimento, etc.

Neste caderno, por limitações de tempo e espaço, analisaremos apenas os

aglomerantes mais comuns e de baixo custo: a argila natural contida na
própria areia e as bentonitas.

Bentonita é um tipo de argila muito especial que, por sua elevada capacidade
de inchar-se em presença de água, tem um poder aglomerante muito grande,
conferindo à mistura uma resistência mecânica muito maior. De fato, como
mostra a Figura 2.5, a resistência mecânica em areias aglomeradas com

Aula 2 - Fabricação da areia de moldagem 35

bentonitas, nas faixas de umidade compatíveis com o trabalho de moldação,
em torno dos 4 %, é sobremaneira mais elevada.

Figura 2.5: Comparação entre areias aglomeradas com argila natural e bentonita
Fonte: Doyle et al., 1978

Por outro lado, sabemos que a permeabilidade é afetada pelo teor de aglome-
rante e de umidade. Mas quando se compara argilas com bentonitas, vemos
que com o emprego desta última, a permeabilidade é menos afetada pela
umidade, conforme mostra a Figura 2.6 a seguir que mostra o efeito com-
parativo sobre a permeabilidade em função da adição de dois aglomerantes.
O teor em água é função do teor em aglomerantes. Para comparação entre
diversas argilas usa-se a função rendimento da argila, definida como a relação
entre a resistência mecânica obtida e a % de argila empregada ou seja:

Desta forma temos dois rendimentos a considerar:

• Rendimento máximo, que é o maior rendimento.

• Rendimento ótimo, que é o rendimento correspondente ao teor em

água, que dá máxima permeabilidade à areia.

36 Fundição
Figura 2.6: Efeito comparativo sobre a permeabilidade com a adição de bentonitas
em comparação com a adição de argilas refratárias
Fonte: Doyle et al., 1978

As argilas refratárias são utilizadas principalmente na fabricação de produtos

refratários. Utilizam-se algumas delas para a regeneração de areias naturais
usadas para a preparação de areias sintéticas especiais que apresentam algumas
características de areias naturais associadas a outras areias sintéticas comuns.

Por exemplo, as argilas são um bom estabilizante térmico dimensional, porque,

se num primeiro estágio elas se contraem, num segundo, devido à liberação
de H2O de constituição e de envolvimento, vai existir uma dilatação que
compensa a contração. Vem daí a estabilização.

2.6 Bentonitas
Bentonita designa uma família muito especial de argilas aglomerantes. Elas
recebem esse nome porque sua descoberta se deu na localidade de Fort
Benton, nos Estados Unidos, o maior produtor desse mineral. No Brasil, nossas
únicas reservas viáveis de bentonita se localizam no município de Campina
Grande, na Paraíba.

As bentonitas são importantes por sua capacidade de inchamento, superior

em até dez vezes a de uma argila refratária comum, elas dividem-se em
dois grupos: sódicas e cálcicas. As bentonitas sódicas apresentam melhores
propriedades para fundição que as cálcicas. Uma dessas propriedades é a
variação volumétrica que é muito maior nas cálcicas.

Aula 2 - Fabricação da areia de moldagem 37

No Brasil, não há bentonitas sódicas; apenas cálcicas. Por esse motivo, realiza-se
um tratamento com algumas bentonitas cálcicas naturais, transformando-as
em sódicas artificiais, que atendem bem melhor a certas exigências para uso
como aglomerante. Esse tratamento consiste essencialmente na troca de
cátions ligados à bentonita e se chama desativação.

O Quadro 2.1 mostra uma comparação entre as bentonitas tipo cálcicas e

sódicas no que tange a aspectos desejáveis para a indústria de fundição.

Quadro 2.1: Comparação entre características das bentonitas sódicas e cálcicas

interessantes para a indústria de fundição
Bentonitas sódicas Bentonitas cálcicas
Maior inchamento Maior facilidade de secagem da areia de moldagem
Maior contração Maior resistência a verde
Maior capacidade de acomodação da expansão térmica
Maior disponibilidade
da areia

Maior durabilidade Menor custo

Maior plasticidade a quente Existente no Brasil

Fonte: Doyle et al., 1978

A resistência mecânica plena não depende apenas da mistura de areia, mas

do tempo de mistura. A Figura 2.7 mostra que o tempo de mistura mínimo
de 2 a 4 minutos é necessário para que a areia atinja seu ponto máximo de
resistência.

Outro fator que aumenta a resistência mecânica da mistura para uma mesma
umidade e quantidade de aglomerante é a carga do misturador. Quanto
maior a carga, menor a resistência mecânica, porque diminui a qualidade da
mistura propriamente dita.

38 Fundição
Figura 2.7: Influência do tempo de mistura na resistência mecânica de areia
Fonte: Doyle et al., 1978

Se a carga do misturador é menor, melhor é a mistura, embora não exista

mistura perfeita.

Um dos fatores que contribuem para essa afirmação é que a carga de argila
total em uma mistura se divide em dois tipos:

• Argila efetiva – participa da mistura como aglomerante.

• Argila latente – parcela da argila total que não desenvolve seu poder
aglomerante.

Um aumento desta última parcela provoca redução da resistência mecânica

e dificuldade na desmoldagem. Observa-se uma melhora nas propriedades
da areia, à medida que aumenta o número de ciclos devido ao aumento da
argila efetiva.

2.7 Análise dos fatores que afetam

a permeabilidade das misturas de
areia sintética
Sabe-se que a permeabilidade é inversamente proporcional à escoabilidade.
Escoabilidade é a propriedade que a areia tem de preencher o molde.

Aula 2 - Fabricação da areia de moldagem 39

Também sabe-se que permeabilidade depende do teor em argilas e da exis-
tência de umidade em quantidade suficiente.

Na próxima seção, serão analisadas as relações de permeabilidade e de com-

posição da mistura e seus parâmetros com a característica geológica da areia.

2.8 Composição
• Primeiro fator – teor em H2O

Quanto maior o volume de água, maior o volume intersticial. Por isso, a

permeabilidade melhora com o aumento da umidade.

• Segundo fator – teor em argila

Em qualquer circunstância existe um máximo de permeabilidade em função da

adição de argila, porque após este ponto a tensão superficial que mantém os
interstícios se rompe, obliterando-os e, portanto, rompendo a permeabilidade.
Em qualquer quantidade, o aumento do teor de argila sempre diminuirá a
permeabilidade. A Figura 2.8 ilustra o processo.

Figura 2.8: Variação da permeabilidade em função da adição de argila

Fonte: Encontro de fundidores, 1982

Neste caso, quanto mais argila, menor a permeabilidade.

Deve existir então um compromisso entre a permeabilidade e a resistência

mecânica. O ideal é ter-se uma boa resistência mecânica e uma boa permea-
bilidade. Porém, uma propriedade é inversamente proporcional à outra, logo,
deve haver umidade bastante para se obter o máximo das duas propriedades.
A Figura 2.9 ilustra esta afirmativa.

40 Fundição
Figura 2.9: Determinação do ponto de umidade, resistência mecânica e permeabili-
dade ótima
Fonte: Encontro de fundidores, 1982

No ponto de umidade ótima tem-se máxima resistência mecânica com mínima

perda de permeabilidade.

Resumo
Nessa aula, estudou-se a fabricação da areia artificial que servirá de material
para a confecção dos moldes para fundição, levando-se em conta a forma
dos grãos. Apresentaram-se os principais tipos de areia para fundição: sílica,
cromita, zirconita, olivina, chamote e suas propriedades: a) moldabilidade; b)
resistência mecânica; c) permeabilidade; d) difusão térmica; e) sinterização;
f) dureza; g) estabilidade térmica dimensional. Viu-se que a estabilidade tér-
mica de uma areia depende de uma série de fatores, como o tipo de areia, o
tamanho, a forma e a distribuição granulométrica dos grãos; difusibilidades
térmica dos moldes, temperatura de vazamento do metal, tamanho e forma da
peça, tempo de vazamento, compactação do molde e da resistência mecânica
e da plasticidade da areia. Foi apresentado, também, ensaios que medem as
propriedades das areias sintéticas, viu-se o uso de argilas como aglomerantes
e o caso especial da bentonita, dessa forma, analisou-se a influência desse
aglomerante sobre as propriedades da areia.

Aula 2 - Fabricação da areia de moldagem 41

Atividades de aprendizagem
1. O que é areia de moldagem?

2. Cite sete propriedades da areia de moldagem e explique-as.

3. Quais são os ingredientes usados para a fabricação de uma determinada

areia de moldagem?

4. Quais as areias de fundição mais comuns? Caracterize-as.

5. Quanto menor o módulo de finura de uma areia, maior a sua resistência

à compressão a verde. Por quê?

6. Por que a permeabilidade da areia é um fator importante na qualidade

das areias de fundição?

7. Qual é o efeito do tempo de mistura na resistência mecânica de areias

de moldagem?

8. Por que a permeabilidade melhora com o aumento da umidade?

9. Explique o efeito da umidade e do teor de argila sobre a permeabilidade.

10. Quanto maior o teor de argila aglomerante, menor a permeabilidade.

Por quê?

11. O que é bentonita?

12. Cite cinco ensaios de laboratório que medem as propriedades da areia

de fundição.

13. O que é ponto de umidade ótimo? Por que ele ocorre?

42 Fundição
Aula 3 – Aditivos

Objetivos

Demonstrar as relações entre qualidade de areia obtida e o

uso de aditivos.

Visualizar os aspectos positivos e negativos do uso de aditivos.

Mostrar os limites práticos no uso de aditivos.

3.1 Função dos aditivos

Os aditivos são adicionados à mistura para que se obtenham propriedades
especiais ou melhorem as existentes. Os principais aditivos usados em fundição
de areias aglomeradas com argila são o pó de madeira, o pó de carvão, o
óxido de ferro e as dextrinas.

3.1.1 Pó de madeira
O pó de madeira é adicionado às misturas de areia para combater o efeito
da dilatação volumétrica, conferindo maior estabilidade à mistura. Quando
o pó de madeira se queima devido ao calor liberado pelo metal líquido, vai
liberando espaços livres.

3.1.2 Pó de carvão
O pó de carvão queima-se da mesma forma que o aditivo anterior, mas por
ter um tamanho bem menor, adiciona-se pó de carvão para obter-se aumento
da permeabilidade, já que à medida que se queima o pó de carvão liberam-se
espaços e porosidades por onde podem passar os gases.

O pó de carvão, ao aumentar a porosidade da areia, indiretamente, diminui

a difusibilidade térmica da areia. As areias de zirconita são as que possuem
maior difusibilidade térmica.

A Figura 3.1 mostra o efeito sobre a resistência mecânica, quando se adiciona

pó de carvão vegetal. No caso específico da adição de pó de carvão, existe o
fenômeno do ponto de inversão da temperatura. Nesse ponto, a permeabili-

Aula 3 - Aditivos 43
dade passa a ser prejudicada pela adição de pó de carvão, isto é, diminui em
relação à mistura sem aditivos, como ilustra a Figura 3.1.

Figura 3.1: Efeito da adição de pó de carvão sobre a resistência a quente

Fonte: Encontro de fundidores, 1982

Já o pó de madeira tem um efeito mais discreto, fazendo com que se obtenha

uma resistência mecânica equivalente com um teor de umidade ligeiramente
menor, como ilustra a Figura 3.2.

Observe o ponto de inversão de temperatura quando a resistência mecânica

a quente fica menor, sem adição de pó de carvão.

Figura 3.2: Efeito da adição de pó de madeira sobre a resistência mecânica a verde de

misturas de areias aglomeradas com bentonita
Fonte: Encontro de fundidores, 1982

44 Fundição
3.1.3 Óxidos de ferro
A adição de óxidos de ferro como pó de hematita, carepa, tem o efeito de
aumentar a resistência à quente. Porém, esse efeito é proporcional ao número
de pontos de contato dos grãos de areia. Isso significa, que se o grão for
angular o efeito será menor do que se os grãos forem redondos, porque
nestes o número de pontos de contato é maior.

3.1.4 Dextrinas
Dextrinas ou quaisquer outros cereais têm efeito similar ao do pó de madeira,
entrando em combustão durante o vazamento de metal líquido, aumentando
os espaços livres, prevenindo a dilatação.

Resumo
Nessa aula foi, estudado, exclusivamente, as funções dos aditivos que podem
ser empregados na confecção de areia de moldagem e suas respectivas pro-
priedades.

Atividades de aprendizagem
1. Quais são as funções dos aditivos na fabricação da areia de moldagem?

2. Cite os aditivos mais empregados e a função de cada um.

3. Com relação à adição de pó de carvão vegetal, explique o que é o fenô-

meno da inversão de temperatura.

4. Por que se adiciona pó de carvão à areia de moldagem de zirconita?

Aula 3 - Aditivos 45
Aula 4 – Fusão de metais na fundição

Objetivos

Nomear os principais equipamentos de fusão de metais em fundição.

Diferenciar a aplicabilidade dos diferentes equipamentos.

Entender os mecanismos da operação dos equipamentos.

Calcular as cargas para os diferentes equipamentos de fusão.

4.1 Equipamentos de fusão

Os principais equipamentos para fusão de metais na fundição são o forno
elétrico de indução, o forno elétrico a arco, o forno a cadinho e o forno
cubilot, na ordem inversa de escala de produção.

Cada um destes equipamentos tem uma aplicabilidade industrial específica.

Esta aplicabilidade depende da escala de produção e do controle metalúrgico
do processo.

Assim, o forno elétrico a arco é o equipamento de fusão mais adequado

quando se deseja altas taxas de produção associado a elevado controle meta-
lúrgico do processo. Este controle pode chegar a níveis bem mais elevados
se empregarmos equipamentos de fusão a vácuo, como veremos mais tarde.

O forno elétrico a indução é o estado da arte em termos de controle meta-

lúrgico e escala de produção, sendo o equipamento mais caro em termos
de custo por tonelada fundida. Pode ser adquirido em grandes unidades
que elevam bastante sua capacidade de produção. Grandes corporações
de fundição como a METSO em Sorocaba - SP, a FIAT em Betim - MG, entre
outras tantas, utilizam-se exclusivamente deste equipamento para produzir
suas ligas fundidas a altas taxas de produção em toneladas/hora, com elevado
controle metalúrgico.

Nestes últimos, pode-se aumentar imensamente o controle metalúrgico agre-

gando-lhes os dispositivos de fusão a vácuo, já citados. Esta configuração

Aula 4 - Fusão de metais na fundição 47

coloca este equipamento no topo do controle metalúrgico e, consequente-
mente, em alto grau de pureza e qualidade das ligas fundidas.

Uma variação do forno elétrico a indução é o forno de indução a canal, que

além das características citadas acima, nos propiciará a melhor homogenei-
dade do metal líquido dentre todos os equipamentos analisados.

Por exemplo, a Fundição Magotteaux, em Contagem - MG, é uma empresa

voltada à produção de corpos moedores e revestimentos para moinhos, fundi-
dos em ligas com altos teores de carbono, cromo, manganês, além de outros
elementos. Toda a sua capacidade de fusão é fornecida por fornos elétricos.
Seu parque de fusão é composto de:

a) Um forno a arco:

• Capacidade nominal de 6000 kg e capacidade efetiva de 5000 kg.

• Potencia aparente 2760 kW a uma carga de 7600 A.

• Diâmetro dos eletrodos de 8 polegadas.

• A refrigeração era feita com água a vazão de 20 m3/h e pressão de 3 kg/cm2.

b) Dois fornos a indução:

• Capacidade por corrida de 1500 kg, com taxa de produção de 1810 kg/h.

• Potência de 1000 kW.

• O consumo energético é de 502 kWh/t para fusão de ferro fundido cin-

zento e 552 kWh/t para fusão de aço.

c) Um forno de indução a canal para homogeneização e sobre aquecimento:

• Capacidade máxima de 9600 kg, e capacidade útil de 6000 kg.

• Taxa de aquecimento de 10ºC/min.

Mas a energia elétrica nem sempre está disponível nas quantidades requeridas
para operar uma fundição. Neste caso, podemos recorrer ao forno cubilot.

48 Fundição
Neste, principalmente se operado com ar quente, também se pode atingir
altas taxas de produção e razoável controle metalúrgico. Hoje, existe uma
grande tendência de substituição destes fornos, pelos fornos elétricos. Foi o
que aconteceu com os fornos cubilot da Fundição Barbará em Barra Mansa - RJ,
voltada para a produção de tubos de ferro fundido por centrifugação, ainda
nos anos 80 e com as fundições Aldebarã em Itaúna - MG, voltadas à produ-
ção de tubos e conexões em ferro fundido cinzento e nodular. Hoje em dia
esta tendência se confirma principalmente pelas restrições ao uso de coque
com elevado percentual de enxofre. Este é de fato o grande inconveniente
do forno cubilot, utiliza-se de apenas o coque como combustível. Contudo,
é um equipamento ainda bastante usado em fundições pequenas e médias
localizadas nos estados do Pará, mais especificamenete na região de Marabá
e no Maranhão, na região de Açailândia e Imperatriz. Estas empresas são vol-
tadas, principalmente, à produção de lingoteiras para a indústria de gusa que
opera fortemente nas regiões sul destes estados. Então, devem ser estudados
com mais cuidado e detalhe.

Nos fornos de cadinho tem-se os mais baixos controles metalúrgicos e taxas

de produção, mas são os ideais para laboratórios e pequenas fundições, razão
pelas quais devem ser estudados em profundidade.

4.2 Fornos de cadinho

Utilizados em pequenos empreendimentos como fábricas de panelas de alu-
mínio, laboratórios destinados a fundir ligas não ferrosas de baixo ponto de
fusão e em fundições de peças de reposição para indústria pesqueira artesanal,
estes fornos são empregados na fundição de ligas não ferrosas tais como
chumbo, alumínio, bronze, etc. Caracterizam-se por uma forma cilíndrica,
revestidos, na parte externa, por chapas metálicas. Para o problema de fusão
em pequena escala, é uma solução simples e barata. Num empreendimento
de pequena escala, será sempre a primeira opção.

As razões para essa preferência são a versatilidade em termos de produtivi-

dade, que varia apenas com a mudança do tamanho do cadinho. Dessa forma,
podem-se fundir de pequenas a médias quantidades, alterando a escala de
produção, simplesmente mudando o cadinho.

Outra vantagem é a versatilidade no uso de combustíveis, ele é capaz de quei-

mar diferentes combustíveis como óleo queimado, gás liquefeito, óleo diesel
e até óleo de cozinha. A Figura 4.1, mostra um destes fornos. A Figura 4.2 dá

Aula 4 - Fusão de metais na fundição 49

um esquema construtivo, mais detalhado, onde se vê a orientação tangencial
e o ângulo de ataque do maçarico bem como os tijolos refratários circulares.
O interior destes fornos deve ser perfeitamente circular a fim de permitir
uma distribuição uniforme de calor. No interior do revestimento refratário,
observa-se o cadinho, comumente feito em grafite, ou, em casos especiais,
de carbureto de silício, no qual se deposita o material que se deseja fundir.

Figura 4.1: Esquema e foto de um forno a cadinho

Fonte: Doyle et al., 1978

Figura 4.2: Esquema construtivo de um forno a cadinho giratório

Fonte: Doyle et al., 1978

Além do forno a cadinho com movimento basculante, também existem os

fornos a cadinho do tipo fixo, ainda mais baratos. A Figura 4.3 mostra um
esquema de um destes equipamentos. Os fornos fixos são ainda mais comuns
em pequenas indústrias pela facilidade de construção quando se abre mão do

50 Fundição
movimento giratório. O combustível destes fornos fixos pode ser o óleo diesel,
como os giratórios, ou carvão coque ou vegetal, sendo estes combustíveis sólidos
os mais usados nos fornos fixos. O uso do combustível sólido induzirá a um
grande aumento das dimensões das paredes do forno pois o cadinho terá de ser
mantido circundado por uma coluna de carvão incandescente enquanto opera.
Quando o material estiver fundido e na temperatura de vazamento, o cadinho
será extraído com o uso de um garfo especial, conforme mostrado na Figura 4.4.

Figura 4.3: Esquema construtivo de um forno a cadinho fixo

Fonte: Doyle et al., 1978

Figura 4.4: Esquema de retirada do cadinho de um forno a cadinho fixo

Fonte: Doyle et al., 1978

Aula 4 - Fusão de metais na fundição 51

Na base interna destes fornos encontra-se, exatamente no centro, o pedestal,
onde assenta o cadinho. Este pedestal deve ser constantemente examinado,
para evitar, em caso de desgaste ou trinca, rachaduras do cadinho, por falta
de apoio completo, durante a fusão.

Os tijolos refratários devem ser mantidos bem ajustados na forma circular do

forno, para que não produzam rachaduras ou formação de irregularidades
na parte interna, as quais podem produzir, em primeira instância, perda de
calor. Em um segundo momento, a incidência da chama com maior intensi-
dade em determinados pontos do cadinho, causando a sua queima desigual,
diminuindo consideravelmente a vida útil do cadinho.

Logo, acima da base refratária do forno, em sentido contrário à bica de des-

carga do material, situa-se, geralmente, o orifício de passagem da chama do
maçarico para o interior do forno, em posição tangencial, como já dito. Isto,
no caso de o forno possuir apenas um maçarico. Se existirem dois ou mais
maçaricos, distribuem-se a mesma distância entre si, mas podem situar-se a
diferentes alturas. Devem, contudo, ser montados de forma que sua linha de
centro coincida com a meia distância entre a parede do forno e a parede do
cadinho e inclinado para cima mais ou menos 5º.

No maçarico se dá o encontro do ar com o óleo diesel, para a pulverização.

Quando aceso, tem-se a chama circulando nas paredes internas do forno e
externas do cadinho. Quando há queima completa do combustível, tem-se
uma chama dita neutra e uma queima dita estequiométrica. Dificilmente isso
acontece na prática, pois o máximo que se consegue controlar é a queima com
excesso de ar ou com excesso de combustível. Quando tem-se excesso de ar a
chama é dita oxidante. Quando temos falta de ar ou excesso de combustível,
temos uma chama dita redutora. A chama oxidante é a mais recomendada
para fornos de não ferrosos. Distingue-se a chama oxidante quando a cor é
brilhante, de cor verde amarelada. A chama redutora, por sua vez, aparece
com uma coloração amarelo palha e com a presença de fumaça preta e
densa. Uma chama redutora implica em desperdício de combustível e maior
impacto ambiental. Por outro lado, a chama oxidante tem mais ar do que o
necessário, elevando a quantidade de gases que saem de dentro do forno,
diminuindo a temperatura de chama e consequentemente aumentando o
consumo de combustível.

A pressão do ar para combustão é fornecida por um motor elétrico de elevada

rotação afixado em um dos lados do forno. O ar é conduzido ao maçarico por
tubulações. A pressão do ar é ajustada por um controle manual.

52 Fundição
Nos fornos em que o combustível é óleo diesel, existe um depósito para esse
óleo, instalado em posição elevada em relação ao forno, a fim de se conseguir
a pressão desejada de combustível no maçarico.

Resumo
Nessa aula, estudou-se os principais equipamentos para a fusão de metais
na fundição. Foram citados o forno elétrico a arco, forno elétrico a cadinho,
forno elétrico a canal, forno cubilot e forno a cadinho. Este último, discutiu-se
com mais detalhes. Foi ressaltado a sua utilização na indústria artesanal e
em laboratórios e também sua grande versatilidade, permitindo o uso de
combustíveis sólidos como o carvão. Assim, conforme o estudo, uma grande
importância foi dada ao controle da chama nos fornos.

Atividades de aprendizagem
1. Quais são os principais equipamentos para fusão de metais na fundição?

2. No mercado industrial, qual é a melhor aplicabilidade? Justifique.

3. Quais as vantagens de um forno a cadinho?

4. Por que as paredes de um forno a cadinho devem ser perfeitamente

circulares?

5. Quais as desvantagens da chama redutora?

6. O que é uma queima estequiométrica e que tipo de chama ela produz?

7. Por que não utilizamos a chama neutra?

8. Quais as desvantagens da chama oxidante?

9. Como se consegue a pressão de ar para combustão?

Aula 4 - Fusão de metais na fundição 53

Aula 5 – Fornos cubilot

Objetivos

Identificar a correta operação de fornos cubilot.

5.1 Aspectos gerais

O forno cubilot é o equipamento mais utilizado em fundições pela sua pro-
dutividade, versatilidade e pelo baixo custo de implantação.

Em ordem de complexidade, o segundo equipamento de fusão mais popular é

o forno cubilot. O forno cubilot é um sistema simples e econômico para fundir
gusa e sucata de ferro. Ele é essencialmente um forno vertical, cercado por
aço e revestido por refratário. A Figura 5.1 mostra um desses equipamentos
montado numa instituição de pesquisa.

Os fornos cubilot são um sistema mais industrial que os fornos a cadinho.

Podem ser fabricados de muitos tamanhos: de 1,2 m a 2,8 m de diâmetro
externo e podem variar de 1 a 3 m de altura. Eles podem produzir de 5 a
25 t/h. Um cubilot deve ser preparado e aquecido cuidadosamente para evitar
danos. O revestimento é reparado ou substituído quando necessário, e as
portas do fundo são fechadas. Uma camada de areia em declive para o furo
de vazamento é socada sobre o fundo.

Combustível – a proporção em peso entre metal e combustível varia de 8:1

até 12:1. No limite inferior economiza-se em combustível, mas perde-se em
produção pelo maior tempo para fundir a carga.

Fundentes – utiliza-se para auxiliar na formação de escória a fim de remover

as impurezas e retardar a oxidação do metal. O fundente mais comum é o
calcário, mas pode-se usar o carbonato de sódio e/ou fluorita, dependendo
da disponibilidade.

Aula 5 - Fornos cubilot 55

5.2 Cálculos de carga do cubilot
O cubilot pouco contribui para refinar o metal. A composição final do metal
fundido é em função da carga inicial. As proporções dos metais colocados
no cubilot devem ser calculadas com cuidado a fim de assegurar um produto
uniforme e previsível. Esses cálculos são baseados no conhecimento das quan-
tidades de carbono, silício, manganês, fósforo e enxofre no ferro gusa, na
sucata e na natureza das reações que têm lugar no cubilot.

Figura 5.1: Forno cubilot

Fonte: Autor

Para fundir 1500 kg de metal, as matérias-primas disponíveis são enumeradas

na Tabela 5.1 com suas respectivas análises.

Tabela 5.1: Composições de alguns metais típicos para fusão em cubilot (%)
Metal C Si Mn P S
Ferro gusa I 3,5 2,5 0,72 0,18 0,016
Ferro gusa II 3,5 3.0 0,63 0,20 0,018
Sucata 3,4 2,3 0,50 0,20 0,030
Retorno 3,3 2,5 0,65 0,17 0,035
Coque 90 - - - 0,500
Fonte: Doyle et al., 1978

Com base nos custos de cada um dos componentes da carga, a mistura de

menor custo é composta de 10 % de gusa I, 20 % de gusa II, 30 % de sucata
de ferro e 40 % de retorno. A quantidade esperada de cada elemento no
produto pode ser acertada com base nas reações no cubilot.

56 Fundição
Premissas válidas quando se calcula uma carga para cubilot:

a) A quantidade de carbono no ferro permanece basicamente a mesma.

Ainda que alguma quantidade de C seja oxidada durante o processo,
parte equivalente é absorvida da carga de combustível durante o proces-
so de fusão.

b) O teor de silício deve ser reduzido em 10 % por oxidação.

c) O teor de Mn deve ser reduzido em 20 % por oxidação.

d) As perdas em P no cubilot são desprezíveis.

e) O Fe quase não perde S na fusão, mas absorve aproximadamente 4 %

do S do coque.

f) A relação Fe/coque é de 8:1, e o teor de S no coque é de 0,50 %.

Passo I – cálculo da composição final do ferro fundido obtido no forno cubilot,

através do balanço de massa de cada elemento.

5.3 Balanço de carbono

Tabela 5.2: Balanço de carbono
Gusa I 1500 kg × 10 % × 3,5 % = 5,25 kg
Gusa II 1500 kg × 20 % × 3,0 % = 10,5 kg
Sucatas de ferro 1500 kg × 30 % × 3,4 % = 15,3 kg
Retorno 1500 kg × 40 % × 3,3 % = 19,8 kg
Total 50,85 kg
Fonte: Autor

Logo, a porcentagem final de carbono:

Aula 5 - Fornos cubilot 57

5.4 Balanço de silício
A quantidade de Si será reduzida em 10 % por oxidação.

Tabela 5.3: Balanço de silício

Gusa I 1500 kg × 10 % × 2,5 % = 3,75 kg
Gusa II 1500 kg × 20 % × 3,0 % = 9,00 kg
Sucatas de ferro 1500 kg × 30 % × 2,3 % = 10,35 kg
Retorno 1500 kg × 40 % × 2,5 % = 15,00 kg
Subtotal 38,10 kg
Perda por oxidação 38,10 × 10 % -3,81 kg
Total 34,29 kg
Fonte: Autor

Logo, a composição em silício no produto será de:

5.5 Balanço de manganês

O teor em Mn deve ser reduzido em 20 % por oxidação.

Tabela 5.4: Balanço de manganês

Gusa I 1500 kg × 10 % × 0,72 % = 1,085 kg
Gusa II 1500 kg × 20 % × 0,63 % = 1,89 kg
Sucatas de ferro 1500 kg × 30 % × 0,50 % = 2,25 kg
Retorno 1500 kg × 40 % × 0,65 % = 3,90 kg
Subtotal 9,12 kg
Perda por oxidação 9,12 × 20 % -1,82 kg
Total 7,29 kg
Fonte: Autor

Logo, a composição em Mn no produto será de:

58 Fundição
5.6 Balanço de fósforo
Tabela 5.5: Balanço de fósforo
Gusa I 1500 kg × 10 % × 0,18 % = 0,27 kg
Gusa II 1500 kg × 20 % × 0,20 % = 0,60 kg
Sucatas de ferro 1500 kg × 30 % × 0,20 % = 0,90 kg
Retorno 1500 kg × 40 % × 0,17 % = 1,02 kg
Total 2,79 kg
Fonte: Autor

Logo, a composição em P no produto será de:

5.7 Balanço de enxofre

O ferro quase não perde enxofre na fusão num forno cubilot, mas absorve
aproximadamente 4 % do enxofre do coque, o que significa que tem-se
primeiramente que determinar o consumo específico de combustível.

Digamos que este equipamento tem uma relação de 8:1. Ou seja, 8 vezes
mais ferro do que coque. Logo, para fundirmos uma carga de 1500 kg pre-
cisaríamos de 1500/8 = 187,5 kg de coque.

Logo, temos um aporte de S vindo do coque igual a: 187,5 kg × 0.50 % ×

4 % = 0,0375 kg.

Tabela 5.6: Balanço de enxofre

Gusa I 1500 kg × 10 % × 0,016 % = 0,024 kg
Gusa II 1500 kg × 20 % × 0,018 % = 0,054 kg
Sucatas de ferro 1500 kg × 30 % × 0,030 % = 0,135 kg
Retorno 1500 kg × 40 % × 0,035 % = 0,210 kg
Subtotal 0,423 kg
Trazido pelo coque +0,0375 kg
Total 0,4605 kg

Fonte: Autor

Logo, a composição em S no produto será de:

Aula 5 - Fornos cubilot 59

Resumo
Nessa aula, estudou-se as características e utilizações dos fornos cubilot.
Também aprendemos a calcular a carga do cubilot, com base no conheci-
mento das quantidades de carbono, silício, manganês, fósforo e enxofre no
ferro gusa, na sucata e na natureza das reações que tem lugar no cubilot.
Aplicou-se uma ferramenta que será da maior utilidade na carreira do técnico
em metalurgia, ou seja, o balanço de massa. Esta maneira de calcular a carga
é comum a qualquer equipamento de fusão e não só ao forno cubilot. No
exemplo dado o teor de S calculado é de 0,03 %. Se o teor máximo admissível
fosse inferior a este valor, teríamos de propor uma nova composição da carga,
diminuindo-se as quantidades de retorno e sucata de ferro, já que elas tem
maior teor de S ao mesmo tempo em que se aumenta as quantidades de
gusa I e gusa II porque estes tem menor quantidade de S.

Atividades de aprendizagem
1. Por que os fornos cubilot já foram o equipamento mais utilizado em
fundições e porque está sendo substituído por outros equipamentos de
fundição?

2. Cite as características dos fornos cubilot, destacando suas vantagens e

desvantagens.

3. Por que as proporções dos metais colocados no cubilot devem ser calcu-
ladas? Esses cálculos são baseados em quê?

4. Que premissas são válidas quando se calcula uma carga para cubilot?

5. Por que o ferro quase não perde enxofre na fusão num forno cubilot?

6. Como se determina o consumo específico de combustível?

7. Suponha que o teor de S máximo admissível é 0,02 %. Proponha uma

nova carga para produção de 1500 kg de metal.

60 Fundição
Aula 6 – Fornos de indução

Objetivos

Oferecer instrumentalização teórica necessária para a eficiente ope-

ração de fornos à indução em cadinho.

Oferecer instrumentalização para operação de fornos à indução

em canal.

Oferecer ferramental para operação de fornos elétrico a arco.

6.1 Fusão em fornos a indução

O funcionamento dos fornos de indução baseia-se na indução eletromagné-
tica. Um condutor elétrico submetido a um fluxo magnético variável, produz
uma f.e.m. tanto quanto maior for a variação Δ do fluxo:

Para que a variação do fluxo no tempo seja grande, é preciso que o fluxo
 seja elevado e/ou que o tempo de variação Δt seja pequeno. Esta última
condição corresponde a uma frequência elevada.

O forno a indução é muito usado para fusão de materiais condutores. Em tais

materiais formam-se correntes de Foucault (correntes induzidas em massas
metálicas), que produzem grande elevação de temperatura. Se os materiais
forem magnéticos, haverá também o fenômeno da histerese que contribui
para o aumento de temperatura. O forno consiste basicamente num transfor-
mador com o próprio forno sendo o secundário do transformador, constituído
apenas por uma espira. A Figura 6.1 mostra o esquema elétrico de um forno
a indução.

Aula 6 - Fornos de indução 61

Figura 6.1: Esquema elétrico de um forno à indução
Fonte: Gray; Wallace, 1976

É constituído por um transformador com núcleo de ferro e pode ser usado

para a frequência da rede.

Outros tipos não utilizam núcleo de ferro e podem ser usados para frequências
mais altas. A Figura 6.2 ilustra esse tipo de forno.

Figura 6.2: Esquema de um forno elétrico a indução sem núcleo de ferro

Fonte: CTISM, adaptado do autor

Os fornos sem núcleo podem utilizar frequências desde 50 Hz a 1 kHz ou

mais. Para frequências baixas, usam-se transformadores para alimentar os
fornos. Já para frequências médias, usam-se na alimentação conjuntos motor/
gerador ou circuitos eletrônicos estáticos.

A versatilidade desse equipamento o torna preferido pelas grandes fundições.

Assim, um nível de sofisticação bem elevado pode ser empregado com esse
dispositivo, como mostra a Figura 6.3. Ai pode-se ver um forno elétrico de
indução acoplado ao mecanismo de fusão a vácuo. O vácuo é o melhor
sistema para se eliminar impurezas gasosas do seio do banho líquido, num

62 Fundição
processo conhecido como desgaseificação. Neste processo, o metal é fundido
por processos convencionais, ao ar. O vácuo não necessita ser extremamente
alto para retirar proporções substanciais de hidrogênio e de outros gases.

A fusão a vácuo é, principalmente, necessária para fundir metais e ligas que

sejam reativas demais com oxigênio e com outros gases, para serem fundidas
totalmente no ar. O urânio e o titânio, por exemplo, podem ser efetivamente
fundidos apenas no vácuo. Além disso, a fusão a vácuo melhora as proprie-
dades dos metais.

Matérias-primas de boa qualidade são naturalmente necessárias para um pro-

duto de qualidade superior. Os metais fundidos e vazados sob vácuo podem
ser mantidos puros, porque eles não estão expostos à nova contaminação e
podem ser purificados ainda mais porque gases são retirados deles. Nenhum
desoxidante como o manganês e ou silício são necessários e nenhuma escó-
ria é formada. Na fusão a vácuo, quantidades precisas de carbono puro ou
hidrogênio podem ser adicionadas para reduzir óxidos. À medida que os gases
são gerados, eles são extraídos por bombas, permitindo que as reações se
completem. A adição de elementos altamente reativos ao oxigênio, como o
zircônio, o titânio, o alumínio, etc., podem ter sua adição retardada até que
o teor de gases no banho tenha sido esgotado para efeitos práticos. Aços
fundidos a vácuo terão um teor de oxigênio da ordem de 3 a 20 ppm. Isso
é aproximadamente 1/20 da proporção existente em um aço fundido ao ar.

Metais puros e limpos são substancialmente mais fortes, mais dúcteis e mais
resistentes à corrosão. Por exemplo, a resistência ao impacto, pelo ensaio
Charpy, à temperatura ambiente, para um aço inoxidável fundido a vácuo
apresenta um valor de 298 J. Compare-se com o valor de 11 J para o mesmo
aço fundido pelo processo convencional, ao ar. Os benefícios foram particu-
larmente significativos para ligas novas, à alta temperatura, tais como ligas
de níquel e de cobalto.

Aula 6 - Fornos de indução 63

Figura 6.3: Sistema de forno de indução acoplado a sistema de depuração a vácuo
Fonte: CTISM, adaptado de Doyle et al., 1978

A fusão a vácuo é especialmente indicada para produtos como lâminas de tur-

bina, mancais, peças de queimadores e aços de ferramenta de alta qualidade.

De maneira muito particular, o processo de fundição a vácuo é importante

para o desenvolvimento da indústria do cobre, pois no projeto da Unidade
Hidrometalúrgica do Cobre (UHC) para produção de cobre primário, na planta
de Sossego, da VALE em Canãa dos Carajás, o minério de cobre é atacado por
ácido sulfúrico em atmosfera de oxigênio puro. Neste caso, não se usam em
nenhuma hipótese válvulas ou equipamentos de aço, pois ele não resistiria ao
ataque ácido. O material indicado é o titânio. Este tipo de material só pode
ser obtido em fundições a vácuo.

6.2 Fornos de indução a canal

Os fornos de indução a canal se dividem em três tipos principais:

a) Forno de indução a canal vertical com bacia única.

b) Forno de indução a canal com dupla bacia.

c) Forno de indução a canal de baixa frequência.

64 Fundição
O forno de Indução a canal vertical atinge baixas temperaturas e, por isso,
é mais utilizado para fusão de metais não ferrosos. A Figura 6.4 ilustra um
equipamento desse tipo.

Figura 6.4: Forno de indução a canal vertical

Fonte: Autor

Os fornos de indução a canal tipo dupla bacia permitem dosar a carga e a des-
carga, podendo ter carregamento e vazamento contínuos, ininterruptamente.
Os fornos de indução desse tipo operam em baixas frequências e apresentam
alto custo, pequena capacidade de produção, alto grau de homogeneização
e controle operacional.

Por isso, estes tipos de fornos são ideais para pequenas e sofisticadas ope-
rações, tais como fundições de precisão e centros de pesquisa. A Figura 6.5
mostra um equipamento deste tipo.

Aula 6 - Fornos de indução 65

Figura 6.5: Modelo de forno de indução a canal de baixa frequência com dupla bacia
Fonte: Autor

Os fornos de indução a canal, para sobreaquecimento e espera de ferro,

podem, operar em duplex com fornos cubilot e/ou outros tipos de fornos,
proporcionando sensível redução de custos de fusão e melhor qualidade
de fundidos. Além disso, proporcionam baixas perdas térmicas e metálicas
e permitem suprir o vazamento mesmo em horários de ponta, com baixo
consumo energético. A Figura 6.6 mostra um forno de indução a canal de
baixa frequência.

Figura 6.6: Forno de indução a canal horizontal de baixa frequência para fundições
de ferro e aço
Fonte: Autor

6.3 Forno elétrico a arco

Fornos elétricos a arco são indicados para fusão de grandes quantidades de
aço. Na verdade, um forno elétrico a arco possui uma das maiores concen-
trações de potência 30 a 50 kW.cm3; entre todos os demais equipamentos de

66 Fundição
fusão à eletricidade vistos anteriormente. A Figura 6.7 mostra um esquema
construtivo desse equipamento.

O arco nada mais é que uma coluna de potência radiante, com flexibilidade
física, cujos diâmetros e comprimentos são fixados pelos parâmetros elétri-
cos da alimentação ditados pelo mecanismo regulador dos eletrodos e pela
natureza dos materiais envolvidos.

Figura 6.7: Esquema de um forno a arco para fundições de ferro e aço

Fonte: CTISM, adaptado de Silveira et al., 1980a

6.4 O controle do arco elétrico

Desde que a potência no arco é o produto de sua tensão “V” existente entre
o eletrodo e o banho, multiplicada pela intensidade da corrente, “I” que
passa dos eletrodos para o banho (P = V × I), é possível controlar e dirigir a
potência de um arco através destes dois parâmetros.

O arco exige um elemento estabilizador no circuito elétrico: resistência e

reatância do sistema elétrico – condutores, transformadores, capacitores,
linha de alta tensão entre outros. A função do lastro é limitar a corrente do
arco, fixando suas dimensões geométricas. Se este lastro fosse removido, a
corrente no arco “I” atingiria valores inadmissíveis para qualquer sistema
elétrico na prática. A potência do arco é controlada pelo controle da tensão
fornecida pelos transformadores (tap) e pelo posicionamento dos eletrodos a
alturas variáveis entre a ponta e o banho ou sucata, de forma que, para cada
tap, a corrente e a tensão dependam da distância do eletrodo da superfície
do banho.

Aula 6 - Fornos de indução 67

Em outras palavras, uma posição baixa do eletrodo, próxima da superfície
do banho, resulta em uma corrente elevada do arco, com tensão relativa-
mente baixa. Levantando-se ligeiramente o eletrodo na mesma tensão do tap,
reduzir-se-a a corrente do arco e aumentar-se-a a tensão.

Dessa forma, existem três tipos de arco:

a) Arco baixo – tem como características a resistência “R” baixa, a corrente

“I” alta e a tensão entre o eletrodo e o banho “V’ relativamente baixa.
O reostato de controle da potência deve estar na posição máxima. Fisica-
mente, o arco apresentará um alto desvio. Essa disposição possibilita uma
distribuição mais vertical e concentrada do calor do arco e é ideal após a
fusão da carga, fase de sobreaquecimento.

b) Arco alto – aqui se tem uma resistência do arco alta, corrente no arco
“I” baixa, tensão entre o eletrodo e o banho “V” alta. Fisicamente, há
um baixo desvio do arco com distribuição mais horizontal do calor. Essa
disposição é ideal para as fases de fusão da carga de sucata.

c) Arco médio – tem características intermediárias aos dois tipos anterio-

res, conforme mostra a Figura 6.8.

Figura 6.8: Disposições do arco em um forno elétrico para fundições de ferro e aço
Fonte: Silveira et al., 1980a

Outro aspecto importante ligado à posição do arco é o atraso na ignição. O

atraso na ignição é o tempo entre o início do potencial disponível na ponta
do eletrodo e o momento em que a corrente começa a circular. Durante

68 Fundição
esse intervalo nenhum calor é gerado. É importante minimizar o atraso de
ignição de forma a maximizar o potencial elétrico. A Figura 6.9 mostra os
oscilogramas tensão × corrente para um forno elétrico pela posição do arco.
Observa-se que um arco alto apresenta alta distorção com elevado atraso de
ignição, quando comparado ao arco baixo.

Figura 6.9: Relação entre posição do arco, o atraso de ignição, distorção do oscilogra-
ma (tensão × corrente) do arco em um forno elétrico para fundições de ferro e aço
Fonte: Silveira et al., 1980b

6.5 Condições que influenciam o desgaste

dos eletrodos e refratários
A primeira condição é o desvio do arco elétrico. O arco elétrico é dirigido para
a parede lateral do forno. Forças magnéticas criam condições turbulentas
em torno do arco que tendem a agitar o banho. A agitação tende a causar
variações na distância entre o arco e o banho, no comprimento do arco, afe-
tando assim a sua potência. Em síntese, na fase de fusão ocorrem flutuações
na potência do arco à medida que ondas de metal escória passam sob os
eletrodos. Ajustes na posição dos eletrodos podem controlar parcialmente
esse efeito, conforme mostra a Figura 6.10.

Aula 6 - Fornos de indução 69

Figura 6.10: Desvio do arco em um forno elétrico para fundições de ferro e aço
Fonte: Silveira et al., 1980b

O desgaste dos eletrodos é influenciado principalmente pela oxidação do

arco. A Figura 6.11 mostra três perfis de desgaste. O da esquerda mostra
um eletrodo com diâmetro inicial de 20 polegadas, decrescendo para 14. A
conicidade é função da oxidação e da interação química com a atmosfera do
forno, enquanto o chanfro é causado pelo desvio do arco. Observa-se que
L = desgaste longitudinal na ponta, ou seja, o quanto de eletrodo é perdido
em comprimento. A perda em comprimento é função da vaporização pelo
arco, oxidação e erosão mecânica entre banho e eletrodo. Enquanto que
S = oxidação lateral, ou seja, o desgaste lateral que provoca a conicidade
característica dos eletrodos é função da composição do banho, da temperatura
e da velocidade dos gases que se deslocam ao longo da superfície do eletrodo.

Figura 6.11: Perfis de desgaste de eletrodos num forno elétrico a arco para fundições
de ferro e aço
Fonte: Silveira et al., 1980b

70 Fundição
Resumo
Nessa aula, estudou-se o funcionamento e as características dos fornos de
indução utilizados para fusão de materiais condutores que formam correntes
de Foucault e que produzem grande elevação de temperatura.

Atividades de aprendizagem
1. O funcionamento dos fornos de indução baseia-se na indução eletro-
magnética. Explique-o a partir da tese de Faraday.

2. Explique por qual motivo se formam correntes de Foucault nos materiais

condutores utilizados no forno à indução.

3. Quais frequências podem ser utilizadas em fornos sem núcleo? Explique-as.

4. O que se entende por fusão a vácuo e qual sua melhor aplicabilidade?

5. Quais os três tipos principais de fornos à canal?

Aula 6 - Fornos de indução 71

Aula 7 – O comportamento do metal fundido:
resfriamento e solidificação

Objetivos

Oferecer ferramentas para o controle prático da solidificação dos

metais, evitando os defeitos correlatos de fundição.

7.1 Fusão e resfriamento de metais

Quando um metal líquido é vazado em um molde, a peça começa a se res-
friar de fora para dentro, a partir de todas as superfícies limitantes, porque o
calor só pode ser transmitido para o exterior através do molde. O metal mais
próximo do molde tem maior velocidade de resfriamento porque o molde
sempre está mais frio que o interior do metal. Se a velocidade de resfriamento
for muito severa, haverá um endurecimento superficial, além da maior proba-
bilidade de formação de vazios. Esses vazios recebem o nome de “rechupes”
e são combatidos pelas técnicas de “massalotagem”.

A solidificação de metais sempre provocará vazios, porque o volume de líquido

é sempre maior que o volume de sólido.

Logo, sempre haverá contração durante a solidificação, ou seja, sempre pre-

cisaremos de mais líquido do que o que fornecemos inicialmente ao molde.

O massalote é uma reserva de metal líquido que deve alimentar a peça durante
o processo de solidificação. O massalote deve ser o último lugar a se solidificar,
de modo que contenha todo o vazio.

A Figura 7.1 ilustra o funcionamento do massalote, enquanto a Figura 7.2

mostra uma falha de peça de 1570 kg, grelha do moinho SAG, causada por
falha no projeto dos massalotes. Sob condições normais, uma estrutura muito
fina se forma na superfície das peças onde prevalece uma estrutura de grãos
mais grosseiros. Logo, as seções mais próximas da parede do molde sofrem
um efeito de têmpera que pode ou não ser desejável.

Aula 7 - O comportamento do metal fundido: resfriamento e solidificação 73

Figura 7.1: Finalidade de um massalote em uma peça fundida
Fonte: CTISM, adaptado de Oliveira, 1983

Observe que o vazio sempre deve ser localizado no massalote que, para isso,
deverá estar líquido à medida que o metal no molde se solidifica.

Figura 7.2: Exemplo de falha de material devido a rechupes

Fonte: Oliveira, 1983

Contudo, a contração devido à solidificação não é a única que deve ser prevista
pelo projetista de peças fundidas. Em primeiro lugar temos que prever a con-
tração pelo resfriamento. De fato, o modelo sempre deve ser confeccionado
maior que a peça acabada por meio dos chamados, “acréscimos para contra-
ção”. Embora a contração seja volumétrica, no valor de 3 vezez a contração
linear, a correção para contração é expressa em termos lineares. Num projeto
de peça fundida, estes números não devem aparecer para não sacrificar o
entendimento do desenho. Por isso, o modelador quando está construindo o

74 Fundição
modelo faz uso de um instrumento chamado régua de contração. Tal régua
tem uma escala que é mais longa que o padrão em uma proporção fixa e
definida. Por exemplo, 1/16, 1/8 ou 3/16 de polegada por cada pé linear. O
problema é que a contração é diferente para cada metal, formas diferentes
de peças fundidas e diferentes métodos de moldagens e vazamento. Logo,
os acréscimos para contração devem ser determinados na prática, através de
fundição de algumas peças experimentais. Apenas como exemplo, uma peça
fundida em aço, com desenho simples, sem machos exigiu um acréscimo
de 1/4 de polegada/pé. Uma régua de contração foi confeccionada exclu-
sivamente para a elaboração deste modelo. Por outro lado, para fundição
de tubos e conexões em ferro fundido, uma régua com acréscimo de 3/16
polegadas/pé, porque os moldes e machos oferecem resistência considerável
à contração. Sugestões de acréscimos típicos para contração iniciais, ou seja,
como primeira tentativa, são mostrados na Quadro 7.1. Um modelo mestre,
do qual modelos metálicos serão fundidos, deve ter um acréscimo duplo, para
compensar a contração do modelo fundido e da peça.

Quadro 7.1 Sugestões de acréscimos típicos para contração

Ferro fundido
Metal Aço fundido Alumínio Latão Bronze Magnésio
cinzento
Contração
1/8 1/4 5/32 3/16 1/8 a 1/4 11/64
(pol/pé)
Fonte: Doyle et all, 1978

Mas existem outros acréscimos importantes. O acréscimo de superespessura

para usinagem é o valor com o qual as peças serão fabricadas, prevendo
que algum material deverá ser retirado pela usinagem para acerto final de
dimensões. O valor exato desta superespessura, depende do tipo de metal,
da forma da peça, etc.

Sobrespessura para distorção – certos objetos fundidos, em formas mais

complicadas, longas e/ou delgadas, se empenam com o resfriamento. Neste
caso, prevê-se um deslocamento no modelo, de modo que ao se distorcer, a
peça chegue ao desenho projetado.

Saída e arredondamentos – suponhamos que se queira fundir uma peça

que tenha paredes que formem ângulos acentuados. Se projetarmos o modelo
tal como a peça, o modelo terá dificuldade de sair do molde. Neste caso
acrescentamos a uma saída uma conicidade ou inclinação que permita que
o modelo seja removido do molde sem danificar a superfície da areia. Esta
parte da peça poderá ser removida mais tarde. Outra solução é promover um

Aula 7 - O comportamento do metal fundido: resfriamento e solidificação 75

adereço ao modelo que lhe conferirá um arredondamento, permitindo a fácil
saída do modelo do molde. Mais tarde, este arredondamento será consumido
pelo metal quente, deixando o ângulo na peça final acaba.

Saliências de fixação – são partes que devem ser acrescentadas às peças

somente até a fase de acabamento, permitindo que as peças sejam manipuladas
nas várias fases de acabamento. Logo devem ser previstas no modelo, mas serão
retiradas antes do despacho final da peça, seja por usinagem ou lixamento.

Como vimos, o modelo pode e deve ser bastante diferente da peça final aca-
bada. Logo o projeto de novos modelos devem ser bastante minucioso porque
corrigir um erro numa peça acabada é muito mais difícil e oneroso. O projeto
de modelos é passo fundamental na obtenção de peças fundidas sadias.

Resumo
Nessa aula, viu-se o processo de solidificação e contração dos metais na
fundição e as distorções que estes fenômenos provocam nas peças. Viu-se
noções de projetos de modelos para evitar que estas distorções afetem o
projeto final da peça acabada. A primeira técnica vista foi a massalotagem
para evitar defeitos de fundição, relacionados ao defeito conhecido como
rechupe. Entendeu-se o que é o massalote, como deve alimentar a peça
durante o processo de solidificação de modo que contenha todo o vazio e
sua função no processo de solidificação que se resume justamente em evitar
estes rechupes. Viu-se algumas análises de falhas em peças críticas de moinhos
como exemplo da formação de rechupes, ocorrida por erro na utilização da
técnica de massalotagem. Em seguida analisou-se o fenômeno da contração e
a necessidade de se prever esta contração no modelo. Contudo, para ajustes
dimensionais de grande precisão, será necessário recorrer ao processo de
usinagem. Neste caso o modelo terá de prever esta quantidade de metal que
deverá ser retirada. Por fim, analisou-se a necessidade de se prever empena-
mentos e uma saída suave do modelo do molde, através de superfícies no
modelo chamadas de saídas e arredondamentos.

76 Fundição
Atividades de aprendizagem
1. Explique o processo de fusão e resfriamento.

2. O que são “rechupes”?

3. O que é massalote?

4. Como a técnica de “massalotagem” garante a sanidade das peças fundidas?

5. Onde o massalote deve se localizar?

6. A densidade do ferro líquido é 7 g/cm3. A densidade do Fe sólido é 7,8 g/cm3.

Qual é o volume mínimo dos massalotes numa peça de 20 kg sólida, limpa
e acabada.

Aula 7 - O comportamento do metal fundido: resfriamento e solidificação 77

Aula 8 – Defeitos de fundição
relacionados à moldagem

Objetivos

Diferenciar os principais tipos de defeitos de fundição.

Identificar as causas dos defeitos de fundição.

Dominar os métodos de combate aos defeitos de fundição.

8.1 Fatores causadores dos defeitos

Vários fatores relacionados à areia e à moldação são causadores diretos ou
indiretos de defeitos de fundição.

Entre as causas dos defeitos de fundição podemos destacar:

8.1.1 Dureza do molde

Um molde muito duro aumenta a tendência a defeitos.

8.1.2 Temperatura de moldação

Uma temperatura de moldação elevada é fator que pode aumentar a inci-
dência de defeitos. Uma moldação pulverizada nas cavidades aliada à pintura
pode amenizar ou resolver esse problema. Por outro lado, uma temperatura
de vazamento mais baixa que o mínimo de 10 % acima da temperatura de
fusão, causará defeitos de mau enchimento, vazios e junta fria.

8.1.3 Tempo de vazamento

O tempo de vazamento deve ser menor que o tempo crítico, ou seja, aquele
tempo em que começam a aparecer os primeiros defeitos.

8.1.4 Densidade insuficiente do molde

É causada por uma alta porcentagem de água. Pode gerar:

• Rechupes.

• Rugosidades.

Aula 8 - Defeitos de fundição relacionados à moldagem 79

• Inchamento – o inchamento da areia diminui o volume da cavidade do
molde, logo, quando vazamos, o volume de metal líquido não será o pla-
nejado. Isso, por sua vez, gerará vazios ocasionados não pela contração
de solidificação, mas pelo molde. Esse defeito também é chamado de
pseudorechupe.

Para solucionar esses, pode-se tentar:

• Melhor dosagem de água.

• Melhor dosagem de argilas.

• Maior adição de areia nova.

8.1.5 Resistência insuficiente de molde

A baixa resistência do molde causa inchamento, quebra de bolo, queda de
areia, erosão e inclusões de areia e aderências de areia ao modelo.

São causas da baixa resistência do molde:

• Baixo teor em argila.

• Regeneração insuficiente da areia.

• Teor inadequado de água.

Independentemente da resistência do molde, a erosão também pode ser

causada pelo movimento do metal no molde, que pode ser de três tipos:

• Escoamento com choque.

• Escoamento.

• Choque pleno.

A característica inconfundível do primeiro tipo de movimento é a erosão bem

mais acentuada.

80 Fundição
[Link] Soluções para a erosão
a) Teor de argila – o teor de argila influencia diretamente na pressão à
compressão que, por sua vez, é proporcional à quantidade de areia re-
movida pela erosão.

b) Tamanho de grão – quanto maior o grão maior será a erosão.

c) Adição de aditivos – dextrinas, melão, chamote, etc., diminuem a erosão.

d) Tipo de metal – fundição em aço é mais propensa à erosão do que fun-

dição em ferro fundido que, por sua vez, é mais propensa à erosão do
que fundição em alumínio.

e) Quantidade de metal vazado – quanto maior a quantidade de metal

vazado por peça, maior será a quantidade de areia removida e, portanto,
aumenta a propensão à erosão. De maneira geral, tintas para moldes são
um meio eficaz de combate à erosão causada pela areia e a moldação.

Resumo
Nessa aula, diferenciaram-se os principais defeitos de fundição. Apresenta-
ram-se as causas dos defeitos de fundição: alta dureza do molde, temperatura
de moldação elevada, tempo de vazamento, densidade insuficiente do molde
e resistência insuficiente de molde. Estudamos, também, as soluções para
evitar esses eventuais defeitos.

Atividades de aprendizagem
1. Cite os principais fatores relacionados à areia e à moldação causadores
diretos ou indiretos de defeitos de fundição.

2. Como a dureza do molde pode afetar a fundição?

3. A temperatura de moldação pode alterar os resultados da fundição? Explique.

4. Como se mede o tempo de vazamento?

5. O que pode acontecer se a densidade insuficiente do molde for causada

por alta porcentagem de água? Como solucionar os eventuais problemas?

Aula 8 - Defeitos de fundição relacionados à moldagem 81

6. Quais as causas da baixa resistência do molde?

7. A erosão pode ser causada pelos tipos de movimento do metal no molde.

Quais são os tipos de movimento do metal que podem causar a erosão?

8. Quais são as soluções para a erosão?

82 Fundição
Aula 9 – Defeitos de fundição relacionados
ao desprendimento de gases

Objetivos

Fornecer conhecimentos necessários ao combate das bolhas.

Fornecer conhecimentos necessários para o combate ao defeito de

fundição conhecido como mau enchimento ou junta fria.

Fornecer conhecimentos necessários para o combate ao defeito de

fundição conhecido como crosta.

Conhecer e evitar os defeitos de fundição causados pela explosão

de metal.

9.1 Tipos de defeitos relacionados ao

desprendimento de gases endógenos
O desprendimento de gases é a maior causa de defeitos de fundição. Por isso,
deve ser estudado detalhadamente.

Os principais defeitos causados pelo desprendimento de gases são:

• Bolhas.

• Mau enchimento ou junta fria.

• Crostas.

• Sopros e explosões de metal.

• Inclusões

9.1.1 Bolhas
Bolhas são cavidades arredondadas formadas por gases não evacuados do
molde.

Aula 9 - Defeitos de fundição relacionados ao desprendimento de gases 83

Por sua vez, os gases dentro do metal líquido só podem ter três origens:

a) Estavam no metal antes do vazamento, por deficiências na etapa de de-

soxidação.

b) Foram aspirados do ar durante o vazamento.

c) Foram difundidos do molde para o banho líquido após o vazamento.

A Figura 9.1 é um exemplo da aparência desse defeito.

Figura 9.1: Peças que apresentam bolhas alongadas e arredondadas na parte superior
Fonte: Nazareno; Lobato, 2008

Há dois tipos de bolhas: endógenas e exógenas.

Bolhas endógenas provêm de gases dissolvidos e estão relacionadas à fenô-

menos de difusão para o metal líquido. A característica mais marcante dessas
bolhas são as paredes internas brilhantes.

Bolhas exógenas são relacionadas ao fenômeno da aspiração de gases do

molde pelo metal líquido quando vazado. São originadas pelo gás do molde.
Sua característica mais marcante são paredes das cavidades oxidadas.

As bolhas, se originadas do molde, são combatidas pela adição de hidrocar-

bonetos ou pó de carvão. Se originadas pela aspiração, são combatidas pelo
conveniente projeto de canais e massalotes e pela boa técnica de vazamento
que mantém as bacias e canais sempre cheios durante todo o processo de
vazamento.

84 Fundição
Mas, a maior causa das bolhas é a má desoxidação dos gases gerados durante
o processo de fabricação do metal líquido.

9.1.2 Vazios ou mau enchimento

Ocorrem quando a pressão dos gases atinge valores tais, que impedem a
entrada do metal líquido; ou quando a temperatura de vazamento é tal, que
não confere fluidez suficiente ao metal para que ele preencha todo o molde;
ou quando o massalote não provê metal suficiente para alimentar toda a
peça durante a solidificação. A Figura 9.2 mostra a aparência desse defeito,
quando originado pelas primeiras duas razões.

Figura 9.2: Bolha alongada, causada por excesso de gás no banho metálico
Fonte: Nazareno; Lobato, 2008

Um caso de mau enchimento é uma caixa superior muito baixa, agravada por
grande compactação e pequena altura metalostática. A maior parte desses
defeitos são provocados pela temperatura de vazamento insuficiente.

O mau enchimento está sempre relacionado a dificuldades de escoamento,

o que explica sua maior incidência em paredes mais finas.

Um vazio causado por deficiência de alimentação é mostrado na Figura 9.3.

As Figuras 9.4 e 9.5 mostram um defeito desse tipo que ocorre numa peça
de alto peso e alta criticidade: grelhas do moinho SAG no Projeto Sossego.

Aula 9 - Defeitos de fundição relacionados ao desprendimento de gases 85

Figura 9.3: Vazios originados por deficiência do projeto de massalotes
Fonte: Oliveira, 2009

Ligas com grande quantidade de gases e com paredes espessas, também

podem sofrer esse tipo de defeito. É que paredes espessas são mais capazes
de acumular gases que passaram para o metal líquido, pela sua atratividade
por gases, impedindo o preenchimento do molde.

Figura 9.4: Defeito de fundição conhecido como vazio ou rechupe

Fonte: Oliveira, 2009

86 Fundição
Figura 9.5: Detalhe do defeito de fundição que motivou a falha da peça mostrada em
conjunto na foto anterior
Fonte: Oliveira, 2009

Na Figura 9.4, vê-se o conjunto montado com a grelha em falha. Na Figura 9.5,
mostra-se detalhe da falha onde fica óbvio que a causa é o mau enchimento.

9.1.3 Trincas
Têm formato irregular e são geradas quando partes do metal sólido se separam
por tensões térmicas, após a remoção do molde. A Figura 9.6 mostra esse
tipo de defeito.

Figura 9.6: Peça em falha por trinca

Fonte: Oliveira, 2009

Aula 9 - Defeitos de fundição relacionados ao desprendimento de gases 87

A solução é o uso de moldes colapsíveis e de resfriadores para impedir gra-
dientes térmicos.

9.1.4 Sopros e explosões

Defeitos provocados por gases provenientes do molde ou do macho.

Localizam-se principalmente nas regiões de cantos, porque são regiões superaque-

cidas que provocam a evaporação rápida de água do molde, chegando a expulsar
o metal líquido do molde, provocando rugosidades ou penetrações metálicas.

9.1.5 Inclusões
As inclusões podem ser de óxidos, de areia e de escórias.

As inclusões de óxidos são originadas do material gerado na desoxidação.

As inclusões de escória são produto de contaminação do metal com a escória.

A Figura 9.7 mostra esse defeito.

Figura 9.7: Inclusões de areia e escória

Fonte: Nazareno; Lobato, 2008

A Figura 9.8 mostra um exemplo desse defeito numa placa de desgaste do

moinho SAG, peça de alta criticidade para o processo de moagem de cobre.

As inclusões de escória e areia, além de prejudicarem a aparência da peça, são

pontos potenciais de nucleação de trincas e, por isso, devem ser combatidas.

88 Fundição
Figura 9.8: Peça de alta criticidade que apresenta inclusões de areia e bolhas
Fonte: Oliveira, 2009

Essas peças falharam prematuramente por apresentarem fratura frágil com

origem em pontos de inclusões e bolhas. A troca de uma peça como essa
demanda de 3 a 4 horas de parada total da planta. Cada hora de uma planta
de cobre, capaz de produzir 1840 t/h de concentrado, significa US$ 120.000,
quando a tonelada de cobre está em US$ 7000. Isso, por si só, justifica o
combate aos defeitos de fundição.

9.2 Defeitos causados por fatores

exógenos à fundição
Identificar a real causa da falha de uma peça fundida é um problema com-
plexo. Nem sempre quando se encontra um defeito de fundição numa peça,
significa que ele foi realmente a causa da falha. Esse fato tem implicações
econômicas de grande monta, o que cria uma situação delicada para o pro-
fissional fundidor. No caso de revestimentos de moinhos, peças fundidas de
alta tecnologia, responsáveis pelo funcionamento das plantas de tratamento
de minérios, há três causas de falhas:

9.2.1 Falha de fabricação

São os defeitos discutidos anteriormente.

Nesse caso, cabe ao fornecedor o ônus de repor a peça com falha, de arcar
com todos os prejuízos, inclusive uma eventual compensação extra ao cliente
devido ao lucro cessante causado.

Aula 9 - Defeitos de fundição relacionados ao desprendimento de gases 89

9.2.2 Falha de montagem
Durante a montagem, várias falhas podem ocorrer como uma montagem
desbalanceada ou um torque maior nos parafusos de fixação, o que aumen-
tará a tensão e propiciará uma falha prematura.

9.2.3 Falha de operação

Operar um moinho vazio, com excesso de carga de bolas ou com excesso de
velocidade pode gerar impactos sobre o revestimento que levarão a falhas.

Contudo, sob o ponto de vista do cliente, a prática diz que, se uma peça
apresenta defeitos de fundição, a causa principal da falha é atribuída ao
fornecedor, cessando-se maiores investigações, ou seja, mesmo que tenha
havido má operação ou má montagem, a causa principal ainda será a pre-
sença do defeito de fundição. Daí, por quê então eles precisam ser evitados
a todo custo.

A Figura 9.9 mostra um resultado de investigação de falhas em que uma peça

trincada tem sua causa determinada por bolhas e inclusões, onde se pode
traçar o início da fratura nesses defeitos.

Figura 9.9: Cavidades superficiais na extremidade da peça em regiões de início das

trincas, observadas nos pedaços da peça quebrada
Fonte: Oliveira, 2007

90 Fundição
Resumo
Nessa aula, viu-se as características das bolhas e como combatê-las. Pode-se
verificar o que são os vazios ou mau enchimentos e como evitá-los. Viu-se o
fenômeno dos sopros e explosões e como evitar este acidente. Por último,
vimos que uma peça que falha em serviço, nem sempre é resultado de um
defeito de fundição. Mas se ela falhar e nela for encontrado um defeito,
certamente este será apontado como causador da falha, independentemente
de que também tenham existido falhas na operação e na montagem.

Atividades de aprendizagem
1. Cite os principais defeitos ao desprendimento de gases.

2. O que são as bolhas na fundição?

3. Cite os tipos de bolhas na fundição. Quais são suas características?

4. O que são os vazios ou mau enchimento na fundição e a que estão

relacionados?

5. Como são geradas as trincas? Como evitá-las?

6. O que provoca sopros e explosões? Onde se localizam?

7. Explique o que são as inclusões na fundição.

8. Um revestimento de moinhos pode falhar por três motivos. Quais são?

Explique.

Aula 9 - Defeitos de fundição relacionados ao desprendimento de gases 91

Aula 10 – Segregação

Objetivos

Entender as origens da segregação e corrigir suas causas.

10.1 Origens da segregação

Qualquer banho metálico contém impurezas dissolvidas. As impurezas podem
ser sólidos macroscópicos como o Al2O3, produto da desoxidação; líquidas
como no caso das escórias, ou microscópicas como os elementos químicos
Si, Mn, P, S, etc.

No estado líquido, essas impurezas estão distribuídas uniformemente.

Essa homogeneidade não pode perdurar durante o processo de solidificação

porque as impurezas não são tão solúveis no estado sólido como no estado
líquido.

Logo, ao longo do processo de solidificação, as impurezas serão expelidas do

sólido para o líquido. Como a solidificação se processa da superfície para o
centro, essa última região estará líquida por mais tempo e, por isso, conterá
mais impurezas, ou seja, as impurezas tendem a ser segregadas para essas
regiões.

A Figura 10.1 mostra um trilho com intensa segregação de impurezas e bolhas.

Observa-se também uma fissura, resultado do enfraquecimento originado
pela segregação.

Aula 10 - Segregação 93
Figura 10.1: Seção transversal de um trilho com intensa segregação e bolhas e uma
fissura interna no boleto
Fonte: Colpaerth, 1974

A composição química da peça pode variar ao longo da seção longitudinal da

peça, principalmente em relação a dois elementos deletérios ao aço: fósforo
e enxofre. A segregação não pode ser completamente evitada, mas apenas
reduzida. O meio mais radical de remover segregações é a fusão à vácuo.
A Figura 10.2 mostra uma análise de falha em que uma segregação parece
contribuir ou catalisar uma falha.

Figura 10.2: Aparente linha de segregação na base de uma linha de fratura

Fonte: Oliveira, 2007

A segregação constitui um gradiente na concentração de certos elementos

de liga e normalmente ocorre em maior ou menor grau, na estrutura de
fundidos. Uma linha forte de segregação pode promover uma fragilidade no
material e, geralmente, é mais acentuada nas primeiras peças fundidas de
uma série, devido à maior temperatura de vazamento. A fragilidade ocasio-
nada por segregação deve ser adequadamente confirmada por uma análise
metalográfica e ensaios mecânicos.

94 Fundição
Resumo
Nessa aula, viu-se as origens da segregação, entendemos o processo da soli-
dificação e seu mecanismo. Pode-se dizer que uma linha forte de segregação
pode promover uma fragilidade no material e que essa fragilidade deve ser
adequadamente confirmada por uma análise metalográfica e de ensaios
mecânicos.

Atividades de aprendizagem
1. Quais as origens da segregação?

2. Que impurezas pode conter qualquer banho metálico?

3. Como a fragilidade está relacionada à segregação?

4. Durante o processo de solidificação, para que regiões as impurezas ten-

dem a ser segregadas?

5. Qual é o meio mais radical de remoção de segregações? Explique.

Aula 10 - Segregação 95
Aula 11 – Combate aos defeitos de fundição

Objetivos

Apresentar ferramentas necessárias à prevenção dos defeitos de

fundição.

Fornecer alternativas para o conserto de peças defeituosas.

11.1 A metalurgia do combate aos defeitos

de fundição
Para executar o vazamento de peças que resultem em bom estado, algumas
providências devem sempre ser tomadas:

• Carregar somente matérias-primas previamente selecionadas e calculadas.

• Proceder à desoxidação e à limpeza do banho, momentos antes do va-

zamento.

• Respeitar a temperatura e o tempo de vazamento.

• Haver um projeto adequado de canais de ataque que evitem erosões e

explosões.

• Aumentar os cuidados quanto a permeabilidade e diminuição do des-

prendimento de gases.

Qualquer providência que aumente a permeabilidade e diminua o despren-

dimento de gases é benéfica.

A primeira providência de combate aos defeitos de fundição é evitar o contato

do metal com a umidade ao longo de toda sua elaboração, pelo aquecimento
das panelas de vazamento com estufamento adequado dos moldes, evitando
condensação da umidade devido ao contato entre areia quente e macho frio
(a areia quente contém vapor de água que se condensará ao entrar em con-
tato com o macho frio, evitando o arrastamento de ar pelo sistema de canais

Aula 11 - Combate aos defeitos de fundição 97

com projetos bem feitos, com funil de vazamento e canal de descida sempre
cheios durante todo o tempo de enchimento do molde com metal líquido.

Mas nem todos os defeitos podem ser combatidos apenas usando o senso
comum. É importante que se tenham noções de metalurgia da panela para
evitar alguns defeitos de causas mais sutis.

11.2 Noções de metalurgia de panela

11.2.1 Introdução: termodinâmica × cinética química
Uma equação química só dá as relações quantitativas entre os reagentes. Na
verdade, a coisa é bem mais complexa. Por exemplo, a Equação 11.1 não
nos informa que:

a) Esse processo se dá por difusão de oxigênio pela superfície do ferro.

b) O processo demanda o estabelecimento de reações predominantemente

iônicas.

c) Deve haver difusão dos átomos de ferro e de oxigênio por 3 camadas

superpostas de FeO, Fe3O4 e Fe2O3.

A Equação 11.1 nada nos informa a respeito da cinética da reação, ou seja,

a velocidade com que a reação química se processará.

A velocidade da reação é medida por:

Onde: K = constante cinética, adimensional. Quanto maior o valor de K,

maior a velocidade da reação
A = constante de proporcionalidade
Q = energia de ativação da reação em joules/mol
R = constante universal dos gases em J/mol K
T = temperatura absoluta em K

98 Fundição
Em reações que dependem da difusão, a velocidade passa a ser controlada
pela Lei de Fick:

Onde: D = velocidade de difusão

D0 = constante de proporcionalidade
Q = energia de ativação da reação de difusão
T = temperatura em K

Processos de elevada energia de ativação são influenciados pela temperatura.

De fato, a Lei de Gibbs – Helmoltz, citada por Silveira, 1980b mostra que:

Onde: dlnK = variação diferencial do logarítmo natural da constante de

equilíbrio, quando a temperatura passa de T1 para T2
ΔH0 = variação de entalpia, análogo à energia de ativação
R = constante universal dos gases
T = temperatura absoluta

11.3 Dissolução gasosa em metais

A quantidade de gases dissolvidos nos metais sólidos ou líquidos é função:

a) Da solubilidade nos metais sólidos.

b) Da difusão desses metais durante a solidificação.

c) Dos processos de eliminação conhecidos como desgaseificação, ou, no

caso específico do oxigênio, desoxidação.

Uma pergunta muito importante é: como os gases entram no banho líquido?

Em temperaturas normais, os gases aderem à superfície dos sólidos por adsor-

ção. A adsorção é função das forças de Van Der Walls.

Aula 11 - Combate aos defeitos de fundição 99

Os gases com maiores forças de Van Der Walls são os de moléculas grandes
e baixos pontos de ebulição. A quantidade de gás adsorvida diminui com
a temperatura, mas aumenta com a pressão, daí a grande importância do
estufamento na pressão atmosférica, para manutenção de baixas contami-
nações gasosas.

Carepa – antigamente chamadas de camada de adsorção ativa, as carepas

nada mais são que uma capa de gás adsorvido que forma um composto quí-
mico na superfície do metal. Porém, acima de 400ºC ocorre a absorção de gases
por difusão, mas diminui a adsorção. Os gases só se difundem em átomos. Se
a absorção é controlada pela difusão, sua equação cinética passa a ser:

Onde: J = fluxo de difusão em unidades de massa por tempo, por área

A = área superficial sobre a qual haverá a difusão
D = velocidade de difusão
dC/dx = variação da concentração ao longo da distância da superfície
absorvida até o centro

Lembrando que D é dado pela Equação 11.3.

A difusão varia com:

• A natureza do átomo do soluto.

• O tipo de estrutura do átomo solvente.

• A temperatura.

Varia segundo a natureza do átomo de soluto porque quanto menor o átomo

mais rápido ele se difunde e maior é o coeficiente de difusão D0 e D.

Varia com a natureza do átomo solvente por questões ligadas a ligações

interatômicas e questões relacionadas aos interstícios. Por exemplo, solventes
CCC difundem sempre com maior velocidade, porque têm o maior espaço
intersticial. Pela mesma razão, o desarranjo atômico ajuda na difusão. Por
isso, a difusão é sempre maior na região dos contornos de grão.

100 Fundição
A difusão é beneficiada com o aumento da temperatura porque, aumen-
tando-se a temperatura, aumenta-se a probabilidade do átomo ter energia
térmica necessária para o salto e também se aumenta o número de lacunas.

Assim, o hidrogênio é o gás de menor raio atômico. Portanto, é mais absorvível

no ferro sólido e dissolvível no metal líquido.

11.4 Termodinâmica da dissolução do hidrogênio

A esta reação, no equilíbrio, está associada a energia de Gibbs:

Mas,

Segue-se que:

Então:

Esse equacionamento permite concluir:

A oxidação elimina %H.

Aula 11 - Combate aos defeitos de fundição 101

Ou seja, para eliminar hidrogênio e oxigênio simultaneamente é necessário
que se produza um abaixamento na pressão parcial de vapor d’água. Isto se
consegue com uma diluição das misturas gasosas em um gás inerte como
o argônio. Por isso, borbulham-se gases inertes dentro de um metal para
purificá-lo, ou seja, desgaseificá-lo.

Para que uma bolha se forme é preciso que ela tenha pressão interna igual ou
superior à pressão metalostática, mais a pressão decorrente da tensão superficial.

Principais reações responsáveis pela evolução dos gases nos metais.

É o grau de oxidação que determina a quantidade de gases desenvolvidos

durante o resfriamento e solidificação. Portanto, é a quantidade de oxidação
que determina o tipo de forma e distribuição dos vazios.

O CO, CO2, e H2O têm muito baixa solubilidade no metal e isso determina
seu desprendimento. Porém, como este desprendimento se dá durante a
solidificação do metal, muito gás fica preso nele antes de escapar.

11.5 Desoxidação
Existe um equilíbrio entre o oxigênio gasoso, capaz de sair do metal, e o
oxigênio dissolvido, preso ao metal.

Ao qual se associa uma variação da energia de Gibbs no equilíbrio:

102 Fundição
A pressão de oxigênio gasoso no equilíbrio é notada com µ O2

Logo,

Seguindo o programa para fabricação de aço, no final do sopro, o potencial

de oxigênio é muito elevado, o que possibilitaria a incorporação ou retenção
de gases, afetando sua qualidade final, caso não fossem eliminadas.

A desoxidação se faz no sentido de diminuir o potencial de oxigênio.

Esse potencial de oxigênio final é determinado pelo agente desoxidante.

A desoxidação se dá em duas etapas:

a) Elemento desoxidante determina a porcentagem de oxigênio em equilí-

brio com ele, pela Equação 11.18:

À qual se associa um ΔG0 que, por sua vez, determinará a % de oxigênio

em equilíbrio.

b) De posse da % de oxigênio em equilíbrio, calcula-se o potencial de oxigê-

nio, µO2 ao qual está associado um novo ΔG0 pela Equação 11.15.

11.6 Defeitos de fundição relacionados com

estabilidade térmica dimensional
O quartzo dilata-se anomalamente. Quando há vazamento do metal, a areia
que entra em contato com metal líquido sofre:

• Choque térmico por contato, principalmente na parte inferior do molde.

• Choque térmico por radiação, principalmente na parte superior do molde.

Aula 11 - Combate aos defeitos de fundição 103

O quartzo se dilata bruscamente entre 500°C e 600°C devido a mudanças de
sua estrutura cristalina. É essa dilatação que provoca defeitos conhecidos como:
estrias, enrugamento, rabo de rato, escamas, descascamento, chagas, etc.

O mecanismo do defeito pode ser dividido em quatro partes:

• Choque térmico.

• Ressecamento da areia em contato com o metal.

• Recondensação da umidade proveniente da areia de contato a alguns

centímetros de distância do ponto original de geração da umidade.

• Dilatação da areia ressecada.

11.7 Venulação
São finas excrescências metálicas ou rebarbas. Esse defeito é originado pela
expansão da areia, conforme esquema da Figura 11.1:

Figura 11.1: Esquema de formação do defeito de fundição conhecido como venulação

Fonte: CTISM, adaptado de Oliveira, 1983

Esse defeito também pode ser originado por estufamento inadequado, sendo
mais comum em areias aglomerada com óleos e produtos afins.

104 Fundição
11.8 Penetração mecânica
Causada pela explosão de água.

Solução:

a) Reduzir da quantidade de água de moldagem.

b) Secar superficialmente.

c) Evitar a compactação excessiva.

11.9 Sinterização
Defeito relacionado à areia.

Causas:

a) Impurezas.

b) Teor excessivo de óxidos de ferro.

c) Alta porcentagem de argila inerte.

d) Alta porcentagem de cálcio nas argilas.

e) Porcentagem elevada de silicatos na areia.

Soluções:

a) Evitar a adição de areia nova.

b) Adotar o uso de tintas.

c) Usar areias com boa sinterização.

d) Adotar maior porcentagem de pó de carvão para fundições de ferro fundido.

Aula 11 - Combate aos defeitos de fundição 105

Resumo
Nessa aula, estudamos as regras necessárias à prevenção e solução dos defei-
tos de fundição. Estudamos também os defeitos e soluções relacionados com
estabilidade térmica dimensional.

Atividades de aprendizagem
1. Cite as providências que devem ser tomadas para a prevenção dos defei-
tos de fundição.

2. Que cuidados devem ser tomados para evitar o contato do metal com
umidade ao longo de toda a sua elaboração?

3. Quais os defeitos de fundição relacionados com estabilidade térmica di-

mensional? Esses mecanismos do defeito podem ser divididos em quatro
partes. Quais são?

4. O que se deve entender por venulação?

5. Como ocorre a penetração mecânica?

6. Cite os defeitos relacionados à areia, as causas e soluções?

106 Fundição
Referências
COLPAERTH, H. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns. 3 ed. São Paulo:
Edgar Blucher, 1974.

DOYLE, L. E. et al. Processos de fabricação e materiais para engenheiros. São

Paulo: Edgar Blucher, 1978.

ENCONTRO DE FUNDIDORES. Areias de fundição aglomeradas com argila, Anais... Hilton

Hotel. Belo Horizonte: SENAI de ITAÚNA, 1982. 470 p.

GRAY, A.; WALLACE, G. A. Eletrotécnica: princípios e aplicações. 7 ed. Rio de Janeiro,

Livros Técnicos e Científicos, 1976.

NAZARENO, J.; LOBATO, J. Defeitos de fundição. Notas de aula. IFPA, 2008.

OLIVEIRA, B. F. Fundição. Notas de aula. EEUFMG, 1983.

OLIVEIRA, Eugênio Teixeira de. Avaliação da quebra prematura de uma placa

central do espelho de descarga do moinho SAG: relatório técnico. Gerência de
controle de qualidade, Sossego, maio de 2007. 14 p.

OLIVEIRA, B. [Link]álise de falhas no moinho SAG em 05/12/2009: relatório interno.

Projeto Sossego. VALE, Canaã dos Carajás - PA, 2009. 10 p.

SILVA, W. Apresentação Fornac: relatório interno. Rio de Janeiro, setembro, 2010.

SILVEIRA, R. C. et al. Tecnologia de fabricação do aço líquido – fundamentos. Belo

Horizonte, Jose Martins de Godoy, auxílio financeiro do CNPq, processo 40.2472/79,
1980a. 1 v.

SILVEIRA, R. C. et al. Tecnologia de fabricação do aço líquido – aciaria elétrica. Belo

Horizonte, Jose Martins de Godoy, auxílio financeiro do CNPq, processo 40.2472/79,
1980b. 3 v.

107
Soldagem
Arildomá Lobato Peixoto
Sumário

Palavra do professor-autor 9

Apresentação da disciplina 11

Projeto instrucional 13

Aula 1 – Soldagem 15
1.1 Conceito 15
1.2 Vantagem da soldagem 15
1.3 Desvantagem da soldagem 15
1.4 Barreira da soldagem (dificuldade na abertura do arco elétrico) 16
1.5 Arco elétrico 16

Aula 2 – Princípios dos materiais consumíveis de soldagem 19

2.1 O consumível 19

Aula 3 – Processo de soldagem eletrodos revestidos 23

3.1 Conceito 23
3.2 Aplicação 24
3.3 Equipamentos 25
3.4 Eletrodo revestido 26
3.5 Tipos de revestimentos 26

Aula 4 – Processo de soldagem TIG 29

4.1 Fundamentos do processo 29
4.2 Equipamentos 30

Aula 5 – Processo de soldagem oxiacetilênico 35

5.1 Fundamentos do processo 35
5.2 Gases 37
5.3 Equipamentos 38
5.4 Fluxo 40

7
Aula 6 – Processos de soldagem MIG/MAG 43
6.1 Fundamentos do processo 43
6.2 Características do processo MIG/MAG 44
6.3 Consumíveis 44
6.4 Aplicações 45

Aula 7 – Processo de soldagem arame tubular 47

7.1 Princípio do processo 47
7.2 Equipamentos 48
7.3 Consumíveis para soldagem AT 49

Aula 8 – Metalurgia da soldagem 53

8.1 Importância do estudo da metalurgia da soldagem 53
8.2 Geometria da junta soldada 54
8.3 Influência térmica na soldagem 57
8.4 Reações na poça de fusão 64
8.5 Solidificação do metal 67

Aula 9 – Defeitos do metal de solda 79

9.1 Defeitos mais comuns 79

Referências 88

Currículo do professor-autor 90

8
Aula 1 – Soldagem

Objetivos
Apresentar a soldagem como método de união.

Mostrar processos de união eficientes que são feitos por soldagem.

Demonstrar que, pode haver desvantagens em processo de solda-

gem mal-empregado.

1.1 Conceito
É o processo de união localizada de metais ou não-metais, por meio da fusão
ou não das peças. (MACHADO, 1996).

É importante não confundir solda com soldagem. Soldagem é o processo pelo

qual se consegue a união; solda é a zona de união onde houve solubilização.

1.2 Vantagem da soldagem

• Maior economia de tempo e de material.
• Redução do peso.
• Uniões mais estanques.
• Uniões mais resistentes.
• Uniões possíveis de serem usinadas.

1.3 Desvantagem da soldagem

• Dificuldade de desmontagem.
• Podem ocorrer tensões e deformações.

Aula 1 - Soldagem 15
 • Algumas soldas exigem acabamento posterior.
• Exige mão de obra especializada.

1.4 Barreira da soldagem (dificuldade na

abertura do arco elétrico)
• Ferrugem (oxidação).
• Tinta.
• Umidade (água).
• Poeira.
• Gordura.

plasma
1.5 Arco elétrico
A corrente elétrica que gera o É a coluna formada entre o eletrodo e a peça (Figura 1.1). É considerado o
arco elétrico, ao passar pelo
gás que formará a proteção
quarto estado da matéria (plasma), com temperatura elevada (em torno de
do arco, ioniza o gás, ou seja, 6000oC). É característica de um condutor elétrico: (MACHADO, 1996).
separa os átomos do gás em
íons positivos e negativos. Como
a quantidade de íons positivos • Conduz corrente.
é igual a quantidade de íons
negativos, a atmosfera do arco é • É quente (no arco elétrico são geradas temperaturas que oscilam entre
eletricamente neutra. 5000 e 30.000 K, excepcionalmente alcançando 50.000 K, dependendo
do processo utilizado, das condições de soldagem e de outros fatores).

• É um plasma (quarto estado da matéria).

• Derrete (funde) o metal de base.
K – Kelvin
Uma unidade de temperatura • Possui o formato de coluna.
que tem a relação de 273
a mais do grau em Celsius. • É composto por gás altamente ionizado e eletricamente neutro.
Ou seja, 0°C = 273 K
Ex.: 30°C = 30+273
=> 30°C = 303 K

Note que em Celsius utilizamos

o grau (“°”) e em Kelvin
não tem o grau.
Ex.: 30°C – lê-se trinta
graus Celcius 303 K – lê-se
trezentos e três Kelvin.

16 Soldagem
Figura 1.1: Representação esquemática de um eletrodo revestido tocando o metal de base
na sequência de 1 a 3. Observe que em 2 acontece o curto circuito e em 3 o arco é gerado
Fonte: CTISM, adaptado do autor

Os processos de soldagem são utilizados nas mais diversas situações que vão
desde um simples reparo, como o conserto de uma perna de cadeira metálica,
até a construção de pontes e de super-petroleiros, ou seja, as aplicações práticas
dependem do que se quer e são relacionadas diretamente ao que se precisa.

Na Figura 1.2 há um exemplo de aplicação prática dos processos de soldagem.

Figura 1.2: Autor deste trabalho posando para fotografia em frente da balsa gra-
neleira Dona Gina Maçari recém-construída e posicionada no dique para inspeções
finais antes da liberação
Foto: Antônio Carlos (amigo e companheiro de estágio do autor na época da foto) e com autorização do Estaleiro Rio Maguari, 2 004

Aula 1 - Soldagem 17
Resumo
A soldagem a arco elétrico é um método de união de um ou mais materiais
com auxílio de calor e está condicionada a muitos fatores relativos ao meio
no qual será empregada, pois apesar de ser um processo de união extrema-
mente confiável e versátil, se o ambiente de trabalho estiver contaminado
por sujeiras ou desorganização por parte dos trabalhadores, as inúmeras van-
tagens da soldagem podem ser eliminadas sobrando apenas desvantagens,
gerando prejuízos. Uma soldagem empregada de modo correto contribui
para a construção de pontes, petroleiros, balsas, veículos diversos que são
essenciais à vida moderna.

Atividades de aprendizagem
1. O que é soldagem?

2. Cite pelo menos, três construções mecânicas onde a soldagem possibilita

as vantagens indicadas no texto.

3. Cite, pelo menos, três locais onde, depois de empregar a soldagem, sur-
girão as desvantagens indicadas no texto.

4. Depois de revisar os princípios de corrente elétrica, explique o porquê de

as barreiras de soldagem citadas no texto dificultarem a abertura do arco
elétrico.

18 Soldagem
Aula 2 – Princípios dos materiais
consumíveis de soldagem

Objetivos

Definir o que é consumível na soldagem.

Entender a importância do consumível bem escolhido num processo

de soldagem.

Descrever as principais funções dos consumíveis de soldagem.

2.1 O consumível
O termo consumíveis é aplicado aos produtos que são consumidos durante a
execução de uma soldagem. Por exemplo, na soldagem manual com eletrodos
revestidos é o eletrodo empregado, e na soldagem por arco submerso são o
arame e o fluxo. Na soldagem com gás de proteção incluem – a argônio, hélio,
dióxido de carbono ou misturas de gases – bem como o arame. Também se
incluem bocais, peças de reserva e a energia elétrica empregada na soldagem.
Entretanto, usualmente o termo fica restrito aos itens controladores ou influentes
nas propriedades mecânicas e na qualidade metalúrgica da junta soldada.

Uma função primária dos consumíveis é proteger o metal fundido e aquecido

no arco e na poça de fusão da atmosfera cujo perigo provém do nitrogênio
e do oxigênio que reagem com o metal fundido. Óxidos prejudicam o fluxo
e a fusão do metal e influenciam na formação de inclusões; eles também
consomem certos elementos de liga. O nitrogênio forma nitretos que podem
ser uma causa de fragilidade, bem como de porosidade. Na soldagem com gás
de proteção empregando um gás inerte, como o argônio, tanto o oxigênio
como o nitrogênio são excluídos passivamente (sem reações). Alguns óxidos
estão, no entanto, sempre presentes e por isso é necessário removê-los com
agentes desoxidantes tais como silício, alumínio ou titânio em aços ou silício,
zinco ou fósforo em ligas de cobre. A proteção com o dióxido de carbono,
frequentemente utilizada na soldagem de aços, exclui o nitrogênio às custas da
formação de óxidos, de modo que são normalmente adicionadas quantidades
bem maiores de desoxidantes que o necessário. A proteção contra a atmosfera

Aula 2 - Princípios dos materiais consumíveis de soldagem 19

 originada por fluxos geradores de escória é mais eficaz, graças à camada
protetora de fluxo fundido e aos gases formados a partir de componentes
escória
É uma capa protetora que é no fluxo que são decompostos pelo calor.
formada na superfície do cordão
de solda feito com o processo
que usa revestimento no O modo como o desoxidante é usado depende do processo de soldagem.
eletrodo e protegerá o cordão
contra ataques da atmosfera e Como exemplos, na soldagem com gás de proteção é um elemento metá-
ajudará a diminuir, um pouco, a lico no arame ou no fluxo, porém nos eletrodos revestidos os desoxidantes
velocidade de resfriamento do
cordão de solda. localizam-se no revestimento.

Frequentemente elementos de liga presentes no metal de base atuam como

desoxidantes como em ligas de cobre com pequenos teores de zinco ou silí-
cio. Mesmo em metais ferrosos onde não é usual contar com elementos de
liga para atender a uma função de desoxidante, ocorrem reações complexas
entre esses elementos de liga e os consumíveis ou com a atmosfera acima
do metal fundido.

Elementos como carbono, silício, manganês, titânio, alumínio e cromo são

prontamente oxidados, perdendo-se uma parcela de seus teores iniciais durante
a soldagem, se o metal de adição e o fluxo não fornecerem uma compensação.

Os consumíveis possuem um efeito poderoso no modo como o metal é

transferido do eletrodo para a poça de fusão. Na soldagem manual com
eletrodo revestido, a presença de uma grande quantidade de rutilo (óxido de
titânio – TiO2) no revestimento promove uma transferência suave de pequenas
gotas de metal fundido, mas com alto teor de carbonato de cálcio (CaCO3)
a transferência ocorre em grandes glóbulos que fazem curto-circuito com a
poça de fusão.

Quando se utilizam gases de proteção como argônio ou hélio na soldagem

de aços é necessário adicionar pequenas quantidades de oxigênio (O2) ou de
dióxido de carbono (CO2) para resultar em uma transferência suave e sem
respingos de pequenas gotas de metal fundido. Tais adições são prejudiciais
quando se soldam ligas de alumínio, mas com esses metais a suavidade de
transferência de metal e o perfil do cordão de solda podem ser modificados
empregando-se misturas de argônio e hélio.

Num processo de soldagem que faz uso de um fluxo, formar-se-á um resíduo do

fluxo denominado escória, que permanece sobre a superfície da poça de fusão.
A viscosidade, a tensão superficial, o ponto de fusão e outras características
dessa escória influenciam na forma final da superfície do cordão de solda, na

20 Soldagem
sua molhabilidade com o metal de base (o modo como o metal de solda
se mistura com o metal de base) e na facilidade com que a soldagem pode molhabilidade
ser executada em outras posições diferentes da plana. Também é importante Quando um líquido (nesse caso
metal líquido) ao encostar em
que, quando as soldas forem realizadas em chanfros profundos, a escória seja outro (sólido ou não) adere-se
facilmente removível para permitir que os cordões de solda posteriores sejam a esse outro; diz-se, então, que
molhou este ÚLTIMO, ou seja,
depositados sem causar problemas. molhabilidade é o quanto um
corpo consegue “molhar” o
outro ao tocá-lo.
As considerações de transferência de metal, facilidade de soldagem, controle
da composição do cordão de solda, propriedades da solda e, naturalmente,
custos, são importantes na seleção de consumíveis.

Resumo
Os consumíveis de soldagem são os materiais consumidos no ato da soldagem,
como arame eletrodo, gases de proteção, fluxos internos de arames tubulares
e fluxos como o arco submerso, além de partes dos equipamentos que são,
praticamente, considerados como sacrifício, que podem ser bocais, bicos
de contato, etc. Usualmente o termo fica restrito aos itens controladores ou sacrifício
influentes nas propriedades mecânicas e na qualidade metalúrgica da junta São os materiais que serão
“destruídos” no ato de cada
soldada. atividade ou grupo de atividades
de soldagem, os consumíveis
de soldagem são aqueles que
Os consumíveis terão inúmeras funções. Dentre elas, transferência de metal serão consumidos, ou seja,
“destruídos” na soldagem.
à poça de fusão, a geração da poça de fusão, a proteção do metal fundido
do eletrodo e da poça, do arco elétrico, contra agentes nocivos da atmosfera
ou do meio em que a soldagem está sendo executada e assim, gerando o
melhoramento da liga metálica da junta soldada.

As considerações de transferência de metal, facilidade de soldagem, controle

da composição do cordão de solda, propriedades da solda e, naturalmente,
custos, são importantes na seleção de consumíveis.

Atividades de aprendizagem
1. O que é consumível de soldagem?

2. Cite pelo menos, duas funções do consumível de soldagem.

3. O que você entende por elementos desoxidantes?

4. O que é a escória na soldagem?

Aula 2 - Princípios dos materiais consumíveis de soldagem 21

Aula 3 – Processo de soldagem
eletrodos revestidos

Objetivos

Definir o processo de soldagem eletrodo revestido.

Descrever as vantagens e desvantagens no emprego do processo

eletrodo revestido.

Reconhecer os principais componentes de uma bancada de solda-

gem eletrodo revestido. bancada
É o termo técnico para retratar
o local onde os equipamentos
Demonstrar as particularidades dos principais tipos de revestimen- específicos e/ou necessários para
tos utilizados no processo eletrodo revestido. soldagem estão dispostos para
serem utilizados em um ou mais
processos de soldagem.

3.1 Conceito
É um processo de soldagem ao arco elétrico com eletrodo revestido que consiste
na abertura e na manutenção de um arco elétrico entre o eletrodo revestido e
a peça a ser soldada, de modo a fundir simultaneamente o eletrodo e a peça.
O metal fundido do eletrodo é transferido para a peça, formando uma poça
de metal fundido que é protegida da atmosfera pelos gases de combustão do
eletrodo e elementos geradores de escória presentes no revestimento e que
são incorporados ao metal fundido no ato da combustão do revestimento
exemplificado, de modo esquemático na Figura 3.1.

Existem várias entidades que classificam os eletrodos para soldagem a arco.

No Brasil, as classificações mais adotadas são da Associação Brasileira de
Normas Técnicas (ABNT) e da American Welding Society (AWS) – Associação
Americana de Soldagem.

Aula 3 - Processo de soldagem eletrodos revestidos 23

Figura 3.1: Soldagem eletrodo revestido mostrando seus principais elementos
Fonte: CTISM, adaptado de Nascimento, 2009

3.2 Aplicação
O eletrodo revestido é utilizado na soldagem de estruturas metálicas e mon-
tagem de vários equipamentos, tanto na oficina quanto no campo e até
de baixo d’água para materiais de espessuras entre 1,5 mm a 50 mm e em
qualquer posição. É um processo predominantemente manual, porém pode
admitir alguma variação mecanizada. Os materiais soldados por esse processo
são variados, como aço ao carbono, aço de baixa liga, média e alta ligas, aços
inoxidáveis, ferros fundidos, alumínio, cobre, níquel e liga destes materiais.

3.2.1 Vantagens da utilização do processo de

soldagem eletrodo revestido
• É bastante simples e versátil.

• Possui grande variedade de eletrodos, desde os tecnologicamente mais

simples, até os eletrodos especiais para ligas especificas.

• Possui uma gama abrangente de bitolas para comportar igualmente uma

faixa ampla de corrente e, possibilitar soldagens em espessuras próximas
a 1,5 mm até espessuras que excedem os 50 mm sendo que a partir dos
4 mm utilizam-se passes múltiplos.

24 Soldagem
3.2.2 Desvantagens da utilização do processo
de soldagem eletrodo revestido
• Em razão de ser um processo eminentemente manual, depende muito da
habilidade do soldador.

• Não se aplica a materiais de baixo ponto de fusão como chumbo, estanho,

zinco e metais muito reativos, como titânio, zircônio, molibdênio e nióbio.

• Possui baixa produtividade, devido principalmente a necessidade de re-

posição de eletrodos em tempos relativamente curto.

3.3 Equipamentos
• Fonte de energia.
• Alicate de fixação dos eletrodos.
• Cabos de interligação.
• Pinça para ligação à peça.
• Equipamentos de proteção individual.
• Equipamentos para limpeza da solda.

A Figura 3.2 mostra um esquema de disposição do equipamento de soldagem

do processo eletrodo revestido.

Aula 3 - Processo de soldagem eletrodos revestidos 25

 Figura 3.2: Bancada que mostra o equipamento para soldagem através do processo
de soldagem eletrodo revestido
Fonte: CTISM, adaptado do autor

responsabilidade 3.4 Eletrodo revestido

Esse termo, na soldagem,
é relativo ao local onde as É um condutor metálico que permite a passagem de corrente elétrica. É cons-
soldagens serão empregadas, tituído por um núcleo metálico chamado alma, envolvido por um revestimento
ou seja, uma soldagem pode
ser “sem responsabilidade” ou composto de materiais orgânicos e/ou minerais, Figura 3.3.
de “grande responsabilidade”.
Exemplo: soldagem sem
responsabilidade – soldagem
sem grandes cuidados com
sua execução como grades de
proteção feitas em pequenas
oficinas. Soldagem de grande
responsabilidade – soldagem
que precisam de cuidados
severos e alta qualidade na
execução e manutenção da Figura 3.3: Visão geral de um eletrodo revestido
mesma, pois se não houver Fonte: CTISM, adaptado do autor
esses cuidados poderão surgir
sérios problemas – construção
de pontes, automóveis, aviões,
móveis de salas CIRÚRGICAS, etc., 3.5 Tipos de revestimentos
onde, geralmente, os custos
material e pessoal inseridos são • Revestimento oxidante – revestimento normalmente espesso, compos-
muito elevados.
to principalmente de óxido de ferro e manganês. Produz escória espessa,
CC+ compacta e facilmente destacável. Possibilita a inclusão de óxido, mas pro-
Corrente contínua eletrodo
positivo. duz cordão de belo aspecto. Só é usado para soldas sem responsabili-
dade. Recomenda-se utilizar CC+ ou CA. Obtém-se pequena penetração.
CA
Corrente alternada.

26 Soldagem
• Revestimento ácido – revestimento médio ou espesso; produz uma es-
cória abundante e de muito fácil remoção à base de óxido de ferro , óxido
de manganês e sílica. Só é indicado para a posição plana. Recomenda-se
utilizar CC- ou CA. Obtém-se média penetração.

Observação
Os revestimentos oxidante e ácido não são muito utilizados hoje em dia.

• Revestimento rutílico – revestimento com grande quantidade de rutilo

(TiO2). Pode-se soldar em todas as posições. Pela sua versatilidade é cha-
mado de eletrodo universal. Produz escória espessa, compacta, facilmen-
te destacável e cordões de bom aspecto. Pode-se usar qualquer tipo de
corrente e polaridade. Obtém-se média ou pequena penetração.

• Revestimento básico – revestimento espesso, contendo grande quanti-

dade de carbonato de cálcio. Produz pouca escória e com aspecto vítreo.
O metal depositado possui muito boas características mecânicas. É apli-
cado em soldagem de grande responsabilidade, de grandes espessuras
e em estruturas rígidas, por possuir mínimo risco de fissuração a frio e a
quente. É um revestimento de baixo teor de hidrogênio e por isso alta-
mente higroscópico (facilidade de absorver umidade). Trabalha-se com
CC+ ou CA. Obtém-se média penetração.

• Revestimento celulósico – revestimento que contém grandes quanti-

dades de substâncias orgânicas combustíveis; produz grande quantidade
de gases protetores e pouca escória. Produzem-se muitos salpico e a
solda apresenta mau aspecto. Recomenda-se trabalhar com CC+, sen-
do, que em alguns tipos pode-se usar CA. Obtém-se alta penetração e
bastante utilizada para passe de raiz, na soldagem fora de posição e na
soldagem de tubulações.

Resumo
O processo de soldagem que gera arco elétrico com ajuda de um eletrodo
revestido. O arco elétrico decompõe esse revestimento do eletrodo gerando,
assim, uma coluna de gases entre a ponta do eletrodo e a peça. O metal
fundido do eletrodo é transferido para a peça, formando uma poça de metal
fundido que é protegida da atmosfera pelos gases de combustão do eletrodo.

Aula 3 - Processo de soldagem eletrodos revestidos 27

O processo de soldagem eletrodo revestido pode ser considerado um dos mais
versáteis dos processos de soldagem, pois possui uma variedade muito grande
de tipos de eletrodos que vão desde os tecnologicamente mais simples até os
eletrodos especiais para ligas específicas, além de abranger faixas de bitolas
que podem ir de 1,5 mm até espessuras que excedem 50 mm e somado a
tudo isso, podemos, inclusive, dizer que suas fontes de energia podem ser
bem mais simples e robustas que a maioria das fontes de energia dos demais
processos de soldagem a arco elétrico de materiais metálicos.

Atividades de aprendizagem
1. Explique os itens indicados na Figura 3.1.

2. Observe a Figura 3.3 e explique por que em uma das extremidades do

eletrodo não existe revestimento.

3. O tipo de revestimento e dimensões do eletrodo revestido determina o

tipo e a intensidade de corrente de soldagem a serem utilizados. Utilizan-
do-se, em CA (corrente alternada), um eletrodo recomendado para CC+
(corrente contínua eletrodo positivo), o que acontecerá?

4. O revestimento básico tem facilidade em absorver umidade. Isso é ruim

ou bom para o revestimento? Justifique.

28 Soldagem
Aula 4 – Processo de soldagem TIG

Objetivos

Definir o processo de soldagem TIG.

Descrever as vantagens e desvantagens no emprego do processo de

soldagem TIG.

Reconhecer os principais componentes de uma bancada de solda-

gem TIG.

Entender a importância de se manter a ponta do eletrodo na geo-

metria recomendada.

4.1 Fundamentos do processo

A soldagem a arco com eletrodo de tungstênio e proteção gasosa (TIG – Tugstem
Inert Gas) é um processo no qual a união de peças metálicas é produzida pelo
aquecimento e fusão destas peças através de um arco elétrico estabelecido
entre um eletrodo de tungstênio não consumível e as peças a unir, sendo
que a proteção da poça de fusão e do arco elétrico contra a contaminação pela
eletrodo não consumível
atmosfera é feita por uma nuvem de gás inerte ou mistura de gases inertes, É um eletrodo para soldagem
que não é fundido pela ação
Figura 4.1. A soldagem pode ou não ser feita com adição de metal que, quando do arco elétrico, ou seja, ele só
usada, é feita diretamente na poça de fusão. (NASCIMENTO, 2010a). proverá a condução da corrente
que passará pelo arco elétrico.

gases inertes
São os gases da família 8A,
ou coluna 0 (zero), da tabela
periódica, conhecidos gases
nobres. Em soldagem os gases
que são mais utilizados são o
argônio (Ar) e o hélio (He). Os
demais gases inertes dificilmente
serão utilizados, pois são muito
caros e raros de se conseguir.

Figura 4.1: Visão esquemática de uma soldagem TIG apresentando os principais com-
ponentes
Fonte: CTISM, adaptado de Modenesi, 2003a

Aula 4 - Processo de soldagem TIG 29

 Apresenta excelente controle do calor cedido à peça, devido ao controle inde-
pendente da fonte de calor e da adição de metal de enchimento, semelhante
ao que ocorre na soldagem oxiacetilênica. (NASCIMENTO, 2010a).

É um processo bastante adequado à soldagem de peças de pequena espessura

e, aliado à eficiente proteção contra contaminação e à soldagem de materiais
de difícil soldabilidade, apresentando ótimos resultados.

O fato de o eletrodo ser não consumível possibilita a soldagem sem metal de

adição (chapas finas).

O custo dos equipamentos e consumíveis é relativamente alto, e a produ-

tividade ou rendimento do processo relativamente baixos. Sendo assim, o
Os custos relativamente altos
são devido ao calor perdido processo é aplicado em situações em que a qualidade da solda produzida é
no eletrodo, que no MIG, por mais importante que a produtividade ou custo da operação.
exemplo, ajudaria a fundir o
arame e outro fator, por exemplo,
poderia ser a necessidade de
soldadores experientes para O arco elétrico TIG é bastante estável, suave e produz soldas com boa apa-
operar esse processo e/ou o fato rência e acabamento, exigindo pouca ou nenhuma limpeza após a operação.
do processo ser essencialmente
manual.
A operação normalmente é manual, em qualquer posição, mas a mecaniza-
ção do processo é comum e fácil de ser implementada. Usam-se dispositivos
auxiliares de soldagem adequados.

É aplicável à maioria dos metais e suas ligas, numa ampla faixa de espessuras,
mas devido a seu alto custo é usado principalmente na soldagem de metais
não ferrosos e aços inoxidáveis, na soldagem de peças de pequena espessura
(da ordem de poucos milímetros de espessura, como 1 (um) mm, por exemplo)
e no passe de raiz na soldagem de tubulações.

Outra característica típica da soldagem TIG é a possibilidade de se usar o próprio

metal de base como metal de adição, quando este não estiver disponível no
mercado (solda manual).

4.2 Equipamentos

Básicos – fonte de energia elétrica, tocha de soldagem apropriada, fonte de

gás protetor, dispositivo para abertura do arco, cabos e mangueiras.

30 Soldagem
Auxiliares – posicionadores, dispositivos de deslocamento, controladores
automáticos de comprimento de arco, alimentadores de arame, osciladores
do arco de soldagem, temporizadores, afiadores de eletrodos, orbitais.

EPI’s – máscara para solda elétrica, avental, luvas e perneira de raspa de couro,
calçado de segurança com biqueira de aço ou de resina, blusão de raspa de
couro para soldas e capuz de brim sobre a cabeça.

A Figura 4.2 apresenta o esquema com os equipamentos presentes em uma

soldagem TIG.

Figura 4.2: Esquema que apresenta os equipamentos presentes em uma soldagem TIG
Fonte: CTISM, adaptado de Modenesi, 2003a

4.2.1 Tochas de soldagem

Manuais – eletrodo e cabo em ângulo de 90º a 120º, com interruptor para
acionar ignitor, corrente e vazão de gás.

Automáticas – retas para montagem em suportes posicionadores.

Refrigerada a água ou a gás – o cabo de corrente geralmente é embutido

no conduite de refrigeração (tochas refrigeradas a água geralmente são mais
leves, devido aos menores diâmetros possíveis para o condutor de cobre que
fica por dentro da mangueira de refrigeração, mas são menos silenciosas).

Bicos de contato e fixadores de eletrodos – em pares (função do diâmetro

do eletrodo) e feitos de liga de cobre.

Aula 4 - Processo de soldagem TIG 31

 Bocais – diferentes formas e tamanhos; tem a função de direcionar o gás em
regime laminar; os mais usados são os cerâmicos (mais baratos, porém quebradiços)
e os de metal refrigerados a água (para altas correntes, vida longa). (Figura 4.3).

Figura 4.3: Detalhe de uma tocha para a soldagem TIG

Fonte: Modenesi, 2003a

4.2.2 Eletrodos
O eletrodo não consumível utilizado para soldagem é constituído de tungstênio
puro ou ligado a diversos elementos químicos, pois a presença desses elemen-
tos de liga aumenta a capacidade de emissão de elétrons, além de permitir
uma maior vida útil ao eletrodo. A classificação AWS A 5.12-92 (Tabela 4.1)
apresenta os valores máximos de cada elemento químico:

Tabela 4.1: Alguns eletrodos TIG, segundo a norma AWS A 5.12-92

Classe W CeO2 La2 O3 ThO2 ZrO2 Outros
Cor da ponta
AWS % % % % % % max
EWP 99,5 1960 5,18 0,5 Verde
EWCe-2 97,5 1,8-2,2 1970 5,02 0,5 Laranja
EWLa-1 98,3 0,9-1,2 1980 4,44 0,5 Preta

EWTh-1 98,5 0,8-1,2 3,92 0,5 Amarela

EWTh-2 97,5 1,7-2,2 0,5 Vermelha

EWZr-1 99,1 0,15-0,4 0,5 Marrom

EWG 94,5 2000 3,52 0,5 Cinza

Fonte: Fonseca, 2004

4.2.3 Gases
Os gases de proteção usados na soldagem TIG são inertes, principalmente
o argônio, o hélio e a mistura destes. Em alguns casos são usados misturas
especiais como as que contêm hidrogênio que podem ser usadas na soldagem
de aços inoxidáveis, e as que contêm nitrogênio, opcionais na soldagem de
cobre e suas ligas. O Quadro 4.1 apresenta o demonstrativo das características
dos gases argônio e hélio.

32 Soldagem
 Quadro 4.1: Demonstrativo das características dos gases Argônio (Ar) e
Hélio (He) como gases de proteção no processo de soldagem TIG
Argônio Hélio
Baixa tensão de arco Elevada tensão de arco
Menor penetração Maior penetração

Adequado à soldagem de grandes espessuras e materiais

Adequado à soldagem de chapas finas
de condutibilidade térmica elevada
Soldagem manual devido ao pequeno gradiente de
Soldagem automática
tensão na coluna do arco (6 V/cm)
Maior ação de limpeza Menor ação de limpeza

Arco mais estável Arco menos estável

Fácil abertura do arco Dificuldade na abertura do arco

Utilizado em CC e CA Geralmente CCPD com eletrodo de tungstênio toriado

Custo reduzido Custo elevado

Vazão para proteção de 2 a 3 vezes maior que a de

Vazão para proteção pequena
argônio

Maior resistência à corrente de ar lateral Menor resistência à corrente de vento

Fonte: Nascimento, 2010a

4.2.4 Técnica operatória

a) Remoção de óleos, graxas, sujeira, tinta, ferrugem ou qualquer outra

contaminação no metal de base.

b) Inicio da vazão de gás inerte segundos antes da abertura do arco.

c) Tocha inicialmente parada para formação da poça de fusão.

d) Adição de metal feita na poça de fusão.

e) Permanência do fluxo de gás por 30 segundos no final da junta.

f) Interferência na operação de circuitos eletrônicos no uso de ignitor de

alta frequência.

g) Variação da tensão com variação da DBCP.

DBCP
Se o soldador não verificar o correto preparo da ponta do eletrodo, mesmo Distância bocal-peça.
seguindo todas as recomendações, não conseguirá executar um bom trabalho
ou, dependendo das condições da ponta do eletrodo, o processo de soldagem
poderá até ser inviabilizado.

Aula 4 - Processo de soldagem TIG 33

A Figura 4.4 mostra-nos, esquematicamente, a preparação correta da ponta
do eletrodo a ser utilizado no processo de soldagem TIG.

Figura 4.4: Importância de uma correta preparação da ponta do eletrodo

Fonte: CTISM, adaptado de Nascimento, 2010a

Resumo
A soldagem TIG é bastante versátil quanto às ligas soldáveis e espessuras de
material (a partir de 0,3 mm), podendo ser usada em todas as posições. Possui
uma vasta gama de aplicações na soldagem de não ferrosos e aços inoxidáveis.

Esse método se caracteriza pela ausência de respingos e escórias, o que evita

trabalhos posteriores de limpeza e, também, pela possibilidade de ser utilizado
com ou sem material de adição.

Atividades de aprendizagem
1. O que é o processo de soldagem TIG?

2. O que é uma soldagem manual?

3. Explique os itens da Figura 4.1.

4. Para que serve o gás de adição no processo de soldagem TIG?

34 Soldagem
Aula 5 – Processo de soldagem
oxiacetilênico

Objetivos

Definir o processo de soldagem oxiacetilênico.

Reconhecer os principais componentes de uma bancada de solda-

gem ou corte oxigás.

Constatar a importância do triângulo do fogo (ar-combustível-calor)

na soldagem ou corte a oxigás.

5.1 Fundamentos do processo

As operações de solda e corte pelo processo oxiacetilênico (Figura 5.1), são
realizadas através da queima da mistura de oxigênio e acetileno nas propor-
ções corretas em um maçarico. A chama resultante dessa queima pode chegar
a temperaturas ao redor dos 3.200ºC. O processo de soldagem a gás é na
realidade uma fusão parcial onde as duas partes do material que deve ser
soldado são aquecidas até o seu ponto de fusão e depois unidas. Essa fusão
pode ser feita sem adição ou com a adição de um material (eletrodo) similar
ao que está sendo trabalhado.

Figura 5.1: Esquema de uma soldagem oxiacetilênica

Fonte: CTISM, adaptado de Modenesi & Marques, 2000

Aula 5 - Processo de soldagem oxiacetilênico 35

 No corte, basicamente a mistura oxigênio/gás combustível serve para preaque-
cer o material a ser cortado até a temperatura de reação do metal (ignição).
No caso das chapas de aço, entre 700ºC e 900ºC, quando o aço toma a
coloração vermelho cereja, mas ainda não atingiu a temperatura de fusão.
Nesse ponto, o jato de oxigênio puro é acionado, incidindo diretamente sobre
a área preaquecida, o que desencadeia uma violenta reação química exotér-
mica entre o oxigênio e o metal aquecido, formando óxido de ferro (escória)
que se desloca pela força do jato de gás e abre espaço para a penetração da
chama, produzindo o corte no metal.

A Figura 5.2 mostra-nos um operário utilizando um maçarico de corte a

oxiacetileno.

Figura 5.2: Corte oxiacetilênico (oxicorte)

Fonte: [Link]

gás oxicombustível
Para que aconteça a soldagem A intensidade do calor gerado na chama depende da mistura gás oxicom-
ou corte no processo oxigás é
necessário que exista o triângulo
bustível a uma determinada pressão dos gases. O oxigênio é utilizado para
de fogo: combustível, oxigênio proporcionar combustão do gás, mas pode ser usado ar comprimido em seu
e calor. Na falta de qualquer
um desses não existirá a chama lugar. Isso proporciona uma baixa eficiência térmica e, consequentemente,
(fogo), ou seja, quando utilizamos redução na velocidade de soldagem; a qualidade da solda também é afetada.
o termo técnico oxicombustível,
referimo-nos ao oxigênio e ao
gás combustível misturados
entre si e que serão utilizados
A escolha do gás é importante, pois permite obter uma velocidade de solda-
no processo oxigás. As fontes de gem e uma qualidade desejada no cordão de solda. A Figura 5.3 nos mostra
calor podem ser as mais diversas
que vão, desde centelhas geradas um soldador executando uma soldagem oxiacetilênica.
por faíscas, (isqueiros) até peças
superaquecidas.

36 Soldagem
Figura 5.3: Soldagem oxiacetilênica
Fonte: [Link]

5.2 Gases
O gás geralmente empregado nessa soldagem é o acetileno. Outros gases além
do acetileno podem ser empregados, embora forneçam menos intensidade
de calor e, consequentemente, uma menor temperatura. Esses gases podem
utilizar o oxigênio e o ar para manter a combustão (Tabela 5.1).

Algumas vezes o gás de carvão, vapor de querosene e de petróleo são também

usados como gás combustível.

Tabela 5.1: Temperatura máxima de combustão com diferentes gases

Temperatura de combustão
Gás combustível
Com oxigênio Com ar
Acetileno – (C2H2 ) 3480 2650

Hidrogênio – (H2 ) 2980 2200

Propano – (C3H8) 2925 2090

Butano – (C4H10) 2980 2150

MAPP (Methyl acetylene propadiene) – (C3H 4) 2925 1470

Gás natural – (CH4 e H2 ) 2775 2090

Fonte: Modenesi & Marques, 2000

Aula 5 - Processo de soldagem oxiacetilênico 37

5.3 Equipamentos

Figura 5.4: Equipamentos normalmente usados no processo oxiacetilênico

Fonte: CTISM, adaptado do autor

Os equipamentos de solda/corte oxiacetilênica são portáteis e de fácil manu-

seio. Compõem-se de:

5.3.1 Maçarico
O equipamento básico é formado por:

• Corpo do maçarico.
• Dois tubos separados para passagem dos gases.
• Válvulas separadas de controle dos gases.
• Câmara de mistura dos gases.
• Tubo de chama.
• Extensão de solda ou bico de corte.

38 Soldagem
Figura 5.5: (a) Maçarico de soldagem e (b) maçarico de corte
Fonte: [Link]

Nota
Os maçaricos de corte necessitam de duas entradas de oxigênio, uma para fazer a
mistura com o acetileno (preaquecimento) e a outra para formar o fluxo de corte.

5.3.2 Cilindros com gases

O oxigênio é acondicionado em cilindros metálicos (Figura 5.6) de alta pressão
(200 bar), pintados na cor preta (para uso industrial) ou verde (para uso medi-
cinal) e o acetileno, que por ser um gás instável, vem dissolvido em acetona e
acondicionado em cilindros metálicos pintados na cor bordô, cheios de uma
massa porosa. A pressão dos cilindros é baixa, ao redor de 15 bar.

Figura 5.6: Cilindros de gases

Fonte: [Link]

Aula 5 - Processo de soldagem oxiacetilênico 39

5.4 Fluxo
Um fluxo ou pasta de solda é necessário para remover o filme de óxido e
manter uma superfície limpa.

O fluxo funde no ponto de fusão do metal de base e promove uma camada

protetora contra reações com os gases atmosféricos.

O fluxo normalmente penetra, sob o filme de óxido. Fluxos são comercializados

na forma de pó seco, pasta ou soluções espessas.

Fluxos na forma de pó são frequentemente usados para mergulhar a vareta

de adição. Na forma de pasta são normalmente pincelados sobre a vareta ou
sobre as peças a serem soldadas. Varetas comercialmente pré-revestidas estão
também disponíveis para alguns metais. Fluxos são normalmente empregadas
para soldagem de alumínio, aço inoxidável, ferro fundido e latão.

O Quadro 5.1 dá uma orientação em relação a material de adição, chama e

tipos de fluxo recomendados para soldar diferentes metais e ligas.

Quadro 5.1: Material de adição e fluxo para diferentes materiais

Metal Material de adição Tipo de chama Fluxo
Alumínio Fósforo Levemente redutora Fluxo de alumínio
Latão Latão amarelo Levemente oxidante Fluxo de bórax
Bronze Cobre-estanho Levemente oxidante Fluxo de bórax
Cobre Cobre Neutra –
Níquel-cobre Níquel-cobre Redutora –
“inconel” 76% Ni + 15% Cr + 9% Fe Fósforo Levemente redutora Fluxo de FLÚOR
Ferro-fundido Ferro-fundido Neutra Fluxo de bórax
Ferro trabalhado Aço Neutra –
Chumbo Chumbo Levemente redutora –
“Monel” 60-70% Ni, 25-35% Cu, Fe, C Fósforo Levemente redutora Fluxo de Monel
Níquel Níquel Levemente redutora –
Níquel-prata Níquel-prata Redutora –
Aço baixa liga Aço Levemente redutora –
Aço de alto carbono Aço Redutora –
Aço de baixo carbono Aço Neutra –
Aço de médio carbono Aço Levemente redutora –
Aço inoxidável Fósforo Levemente redutora Fluxo de aço inoxidável
Fonte: Modenesi & Marques, 2000

40 Soldagem
Resumo
O processo de soldagem a gás é, na realidade, uma fusão onde as duas partes
do material que deve ser soldado são aquecidas até o seu ponto de fusão e
depois unidas. Essa fusão pode ser feita sem adição ou com a adição de um
material (eletrodo) similar ao que está sendo trabalhado. Diferentes gases
combustíveis podem ser utilizados, mas o mais comum para a soldagem dos
aços e de outras ligas metálicas é o acetileno C2H2. Durante a operação, a
chama resultante da mistura gás-oxigênio na ponta do maçarico é usada para
a fusão localizada do metal de base e para a formação da poça de fusão. O
equipamento básico para soldagem manual consiste de fontes de oxigênio e
gás combustível, reguladores de vazão, mangueiras e maçarico.

Atividades de aprendizagem
1. Qual a diferença entre soldagem e corte oxiacetilênico?

2. Para que a chama aconteça é preciso combustível, oxigênio e calor. O

que aconteceria se a quantidade de combustível fosse maior do que a
quantidade de oxigênio necessária? Explique.

3. E no caso do excesso de oxigênio, o que aconteceria? Explique.

4. A função básica do fluxo é a remoção da camada de oxidação do metal a

ser soldado. Explique por que é tão importante a remoção dessa oxidação.

Aula 5 - Processo de soldagem oxiacetilênico 41

Aula 6 – Processo de soldagem MIG/MAG

Objetivos

Definir o processo de soldagem MIG/MAG.

Descrever as vantagens e desvantagens no emprego do processo de

soldagem MIG/MAG.

Reconhecer os principais componentes de uma bancada de solda-

gem MIG/MAG.

6.1 Fundamentos do processo

MIG/MAG é um processo de soldagem a arco voltaico que utiliza um arco
elétrico entre um arame alimentado continuamente e a poça de fusão. Esse
processo utiliza uma fonte externa de gás como proteção para a poça de
soldagem contra contaminação do ar externo. (PEIXOTO, 2003).

Não é possível executar soldagens autógenas com o MIG/MAG em razão de

a alimentação do metal de adição ser feita automática e continuamente. A
corrente de soldagem, o comprimento do arco e a velocidade de alimentação
do eletrodo são controlados pela fonte de potência, de modo que, uma vez
ajustados para um dado procedimento de soldagem, um novo ajuste não é
mais necessário, dando um caráter semiautomático ao processo no chamado
MIG/MAG “manual”. O processo MIG/MAG, utilizando gás inerte, também
é muito aplicável à soldagem automatizada, tanto nesta como na soldagem
semiautomática, é possível soldar chapas de aço inoxidável desde espessuras
muito finas, isto é, cerca de 1,0 mm, até espessuras sem limite. (POVOA, 1993).

A Figura 6.1 ilustra um esquema dos principais equipamentos de uma bancada

de soldagem MIG/MAG.

Aula 6 - Processo de soldagem MIG/MAG 43

Figura 6.1: Esquema dos principais equipamentos de uma bancada de soldagem
MIG/MAG
Fonte: Nascimento, 2010b

6.2 Características do processo MIG/MAG

A soldagem MIG/MAG possui as mesmas vantagens que o processo TIG, ou
seja, não usa fluxo, respinga pouco, é aplicável a todas as posições de soldagem
e consegue remover o filme de óxido através do arco elétrico, para permitir a
coalescência das bordas da junta e do metal de enchimento. (POVOA, 1993).

Esse processo apresenta algumas vantagens ausentes no processo TIG, tais

como: velocidade de soldagem elevada, profundidade maior de penetração
e zonas termicamente afetadas mais estreitas. Na versão semiautomática o
soldador, para conseguir os resultados desejados, precisa ter coordenação
motora apenas em uma das mãos, enquanto na soldagem TIG ele precisa ter
nas duas mãos. (POVOA, 1993).

6.3 Consumíveis
6.3.1 Arames eletrodos
Os arames (eletrodos) utilizados são maciços e seus diâmetros disponíveis são
geralmente de 0,8 - 1,0 - 1,2 e 1,6 mm, mas existem outras bitolas, assim
gerando a possibilidade de soldagem de praticamente todas as ligas ferrosas
e muitas das não-ferrosas, normalmente as ligas de alumínio e cobre, além
de outras como titânio, magnésio, etc.

44 Soldagem
Existem 5 (cinco) fatores que influenciam na escolha do arame:

• A composição química do metal de base.

• As propriedades mecânicas do metal de base.
• O gás de proteção empregado.
• O tipo de serviço ou os requisitos da especificação aplicável.
• O tipo de projeto de junta.

6.3.2 Gases de proteção

São empregados como gases de proteção gases nobres, geralmente argônio ou
hélio, e alguns gases ativos, além de existir a possibilidade da mistura desses.

Os principais gases de proteção utilizados são:

• Argônio.
• Hélio.
• Misturas de argônio e hélio.
• Adições de CO2 e oxigênio ao Ar e ao He.
• Argônio – oxigênio – CO2.
• Argônio – hélio – CO2.
• Argônio – hélio – CO2 – oxigênio.
• CO2 puro.

6.4 Aplicações
Aplicável à soldagem de todos os metais comercialmente importantes como
os aços, o alumínio, os aços inoxidáveis, o cobre e vários outros.

Materiais com espessura acima de 0,76 mm podem ser soldados em todas

as posições.

Aula 6 - Processo de soldagem MIG/MAG 45

Resumo
A soldagem MIG/MAG é bastante versátil quanto às ligas soldáveis e espessuras
de material, podendo ser usada em todas as posições. Possui uma gama de
aplicações na soldagem de não ferrosos e aços inoxidáveis.

Como num processo semiautomático, sua produtividade é bastante elevada.

Quando o material é de boa soldabilidade, o processo MIG/MAG é sempre uma
alternativa viável, vantajosa com relação à soldagem com eletrodos revestidos.

Atividades de aprendizagem
1. O que quer dizer a abreviatura MIG/MAG?

2. O que é uma soldagem autógena?

3. Por que não se pode fazer uma soldagem autógena com processo de
soldagem MIG/MAG?

4. Explique os itens mostrados na Figura 6.1?

46 Soldagem
Aula 7 – Processo de soldagem
arame tubular

Objetivos

Definir o processo de soldagem Arame Tubular (AT).

Descrever as vantagens e desvantagens no emprego do processo

de soldagem arame tubular.

Reconhecer os principais componentes de uma bancada de solda-

gem arame tubular.

Reconhecer o tipo de consumível empregado no processo.

7.1 Princípio do processo

Nesse processo, o arco elétrico se forma entre a peça e um tubo metálico cujo
interior é preenchido por fluxo fusível continuamente alimentado a partir de
uma bobina. A poça de fusão assim produzida é envolvida por escória e gases
resultantes da decomposição do fluxo. A Figura 7.1 ilustra esquematicamente
esse conjunto. Adicionalmente, pode ser empregado gás de proteção o qual
flui pelo bocal da tocha. (MODENESI, 2003b).

Aula 7 - Processo de soldagem arame tubular 47

Figura 7.1: Imagem ilustrativa mostrando diversas partes que caracterizam a solda-
gem Arame Tubular (AT)
Fonte: CTISM, adaptado de Fortes & ArAÚJO, 2004

7.2 Equipamentos
Existem duas opções básicas para soldar com arame tubular. No modo
denominado autoprotegido, somente a escória e os gases produzidos pela
decomposição de alguns dos seus compostos protegem o metal de solda da
atmosfera (principalmente do O2 e N2). O outro método utiliza um gás de
proteção adicional, geralmente CO2 puro, ou misturas desse gás com argônio
e, algumas vezes com oxigênio.

Existem muito poucas diferenças entre os equipamentos utilizados no processo

de soldagem MIG/MAG e os do arame tubular, tanto que se o processo for
do tipo semiprotegido (que precisa de gás de proteção), o equipamento será
o mesmo, mas se for do tipo autoprotegido, a diferença estará no tipo de
tocha e no fato de não utilizar cilindros de gases.

O eletrodo tubular autoprotegido (Figura 7.2) utiliza uma tocha mais simples.
Isto é devido ao fato de a penetração ser normalmente reduzida, quando
comparado com aquele que utiliza CO2 como gás auxiliar. Entretanto, esse

48 Soldagem
método apresenta a vantagem adicional de poder operar em local com des-
locamento de ar sobre juntas mal posicionadas e é possível, também, soldar
em todas as posições, quando um arame fino for utilizado.

O comprimento do eletrodo após o bico de contato deve ser maior no autopro-

tegido, do que naquele com proteção por gás. A tocha utilizada neste processo
é similar à do MIG, entretanto mais robusta, porque, em geral, a intensidade
de corrente empregada é maior, podendo ser resfriada por ar, ou água.

Figura 7.2: Processo de soldagem com arames tubulares autoprotegidos

Fonte: CTISM, adaptado de Fortes & ArAÚJO, 2004

7.3 Consumíveis para soldagem AT

Esses eletrodos podem ser fabricados com uma fita de aço baixo carbono
conformado em torno do fluxo, nas geometrias mostradas na Figura 7.3.
Note-se que o tipo 1 (sem costura) é fabricado através do preenchimento
com fluxo de um tubo de diâmetro bem maior que é, então, trefilado para a
bitola desejada. O mesmo apresenta a vantagem de minimizar o contato de
umidade com o fluxo e, portanto, deposita metal de solda com muito baixo
hidrogênio. (MACHADO, 1996).

Aula 7 - Processo de soldagem arame tubular 49

Figura 7.3: Diversas geometrias de arames eletrodos tubulares
Fonte: CTISM, adaptado de Machado, 1996

Os tubos com formas mais complexas apresentam efeitos secundários, ou seja,

provocam início do arco em vários pontos e preaquecem mais efetivamente o
fluxo, de forma a fundi-lo numa maior taxa, sendo o arco mais suave. Esses
consumíveis geralmente são encontrados em bitolas de 0,8 - 1,0 - 1,2 - 1,6 -
2,0 - 2,4 - 3,2 e 4,0 mm. Os de menores diâmetros são mais difíceis de fabricar.

Nesse processo, o fluxo tem funções similares as que possui nos eletrodos
revestidos, ou seja:

• Desoxidar o metal de solda.

• Transferir elementos de liga.
• Aumentar a taxa de deposição, através do pó de ferro.

• Formar escória e gás de proteção produzido pela decomposição de

alguns dos seus compostos.

50 Soldagem
• Estabilizar o arco.
• Estabelecer uma conveniente geometria para o cordão.

Os eletrodos tubulares autoprotegidos não podem utilizar tão efetivamente

a decomposição do fluxo para formar gás de proteção, como no caso dos
eletrodos revestidos. Se assim fosse, como o fluxo se encontra no interior do
tubo, seria provocada alta produção de salpicos, além do metal fundido manter
contato com a atmosfera. Como é inevitável alguma absorção de oxigênio
e nitrogênio do ambiente, torna-se necessário que o fluxo contenha fortes
desoxidantes e formadores de nitretos, como alumínio.

Resumo
A soldagem com o processo arame tubular produz a coalescência de metais
pelo aquecimento destes com um arco elétrico, estabelecido entre um eletrodo
metálico tubular, contínuo, consumível e a peça de trabalho. A proteção do
arco e do cordão de solda pode ser feita adicionalmente por uma atmosfera
de gás fornecida por uma fonte externa (cilindros de gás) ou pela escória
gerada pela fusão do fluxo contido no núcleo do arame. Além da proteção, o
fluxo pode ter outras funções semelhantes às dos revestimentos dos eletrodos,
como por exemplo: desoxidar e refinar o metal de solda, adicionar elementos
de liga e fornecer elementos que estabilizam o arco.

Os equipamentos utilizados nesse processo são basicamente os mesmos uti-

lizados em outros processos de soldagem semiautomatizados como o MIG/
MAG, consistindo em uma bancada de soldagem formada por uma fonte de
energia, tocha de soldagem, bocal alimentador e, dependendo do tipo (auto-
protegido ou não), poderá possuir ou não fonte externa de gás de proteção.

Pelo fato de possuir um fluxo interno e ser tubo fino, conservado em bobi-
nas, o processo arame tubular alia a alta produtividade inerente a processos
semiautomatizados como o MIG/MAG com a versatilidade da proteção da
poça de fusão dos processos eletrodos revestidos.

Aula 7 - Processo de soldagem arame tubular 51

Atividades de aprendizagem
1. Por que o nome do processo de soldagem é AT (Arame Tubular)?

2. Cite no mínimo duas semelhanças entre os processos de soldagem AT e

ER (Eletrodo Revestido).

3. Existem diferenças entre o equipamento utilizado no processo de solda-

gem AT em relação ao processo de soldagem MIG/MAG? Justifique.

4. Explique o que se deve entender por processo de soldagem AT autopro-

tegido e processo de soldagem AT semiprotegido.

52 Soldagem
Aula 8 – Metalurgia da soldagem

Objetivos

Reconhecer a qualidade de uma junta soldada, considerando outros

aspectos que não sejam o aspecto visual do cordão de solda.

Identificar os fenômenos físico-químicos e metalúrgicos responsá-

veis pela ocorrência de defeitos e sua relação de dependência com
os procedimentos de soldagem.

Explicar procedimentos utilizados antes, durante e após a soldagem,

com a finalidade de evitar ou minimizar a ocorrência de defeitos em
juntas soldadas.

Justificar a seleção de materiais (metal base, consumíveis e equi-

pamentos) visando eliminar ou reduzir a ocorrência de defeitos de
soldagem.

8.1 Importância do estudo da metalurgia

da soldagem
Metalurgia da soldagem é um conteúdo ligado à área de materiais e processos
cujo estudo irá preocupar-se em:

• Entender os fenômenos físico-químicos e metalúrgicos recorrentes em

processos de soldagem e suas relações com a ocorrência de defeitos nas
juntas soldadas.

• Reduzir custos de fabricação de estruturas metálicas no sentido de que pre-

venindo a ocorrência de defeitos, evita-se a reconstrução de juntas soldadas.

• Aumentar a confiabilidade das estruturas, através da especificação corre-

ta de materiais, procedimentos e técnicas de controle adequados, redu-
zindo a margem de ocorrências imprevistas que podem levar ao colapso
das estruturas.

Aula 8 - Metalurgia da soldagem 53

 8.2 Geometria da junta soldada
Uma junta soldada não é constituída unicamente pelo que se convencionou
chamar de cordão de solda, Figura 8.1.

Figura 8.1: Cordão de solda aplicado na liga Al-Mg 5083

Fonte: Silva Filho, 2003
Al-Mg 5083 é a designação
de liga metálica alumínio e Do ponto de vista da metalurgia da soldagem, qualquer região na qual, em
magnésio. decorrência dos efeitos da soldagem, tenham ocorrido consideráveis alterações
em suas condições iniciais, é constituinte da junta soldada. (SILVA FILHO, 2003).

A Figura 8.2 apresentada a seguir indica de forma esquemática as diferentes

regiões que constituem uma junta soldada.

Figura 8.2: Regiões da junta soldada

Fonte: CTISM, adaptado de Silva Filho, 2009

As principais particularidades relacionadas às regiões indicadas são:

a) Metal de base (MB)

É a região constituinte da junta soldada que não sofreu qualquer alteração
em suas características físicas, químicas ou metalúrgicas, ou seja, o material
utilizado para a construção da estrutura metálica nessa região não sofreu
qualquer influência do processo de soldagem.

54 Soldagem
b) Zona termicamente afetada (ZTA)
Nessa região, de grande interesse no campo da metalurgia da soldagem, embora ZTA
a temperatura de processamento não tenha sido suficiente para modificar o (Zona termicamente afetada)
É uma zona que foi afetada pelo
estado físico dos materiais envolvidos, ocorrem importantes transformações calor gerado pelo arco elétrico,
metalúrgicas no estado sólido, ou seja, são registradas importantes alterações mas não fundiu que nem a poça
de fusão. O termo “afetada”
nas propriedades iniciais do metal de base. vem do fato de que, apesar
de não ter sido fundida pelo
calor do arco foi, no entanto,
Entre as transformações citadas, encontram-se principalmente o crescimento afetada por esse calor, ou seja,
as estruturas metálicas presentes
de grãos (aços e outros), dissolução ou coalescimento de precipitados (ligas na ZTA são diferentes do metal
de alumínio cobre) e o recozimento (ligas alumínio magnésio). de base que não foi afetado.

c) Zona fundida (ZF)

É a região na qual a temperatura de processamento é suficiente para fundir os
materiais envolvidos, ou seja, parte de metal de base juntamente com parte
do metal de adição passam para a forma líquida formando a denominada
poça de fusão.

Nessa região, diversos fenômenos ligados à metalurgia física manifestam-se

simultaneamente, dando origem a uma série de transformações, não só de
origem metalúrgica, como química e física.

A forma como ocorre à solidificação da zona fundida após o resfriamento

da região tem grande influência na qualidade final da junta soldada com
influência direta na susceptibilidade a defeitos, assim como no comportamento
mecânico da junta soldada.

A massa metálica resultante na zona fundida é denominada de metal de

solda. É constituída de parte de metal de base e parte de metal de adição. A
relação entre as quantidades presentes desses elementos no metal de solda
é definida pela grandeza denominada de diluição.

8.2.1 Diluição
É a quantidade percentual de metal de base que entra na composição do
metal de solda, podendo variar, desde valores muito baixos, como na solda
brasagem, chegando a valores extremos (100%) no caso da soldagem autó-
gena (sem metal de adição).

A Figura 8.3 ilustra esta condição, considerando um esquema de seção trans-

versal de uma junta soldada.

Aula 8 - Metalurgia da soldagem 55

Figura 8.3: Diluição da junta soldada
Fonte: CTISM, adaptado de Silva Filho, 2009

Em linguagem matemática a diluição pode ser apresentada como:

Ou seja, quanto maior for a quantidade de metal de base no cordão de solda,

maior será a diluição.

O controle da diluição em uma junta soldada é um importante fator a ser

considerado no controle da qualidade na soldagem.

Por exemplo: caso o metal de base apresentar elevado teor de algum elemento
considerado nocivo à junta, menor deverá ser a diluição.

Em condições práticas, nem sempre é tarefa fácil identificar o início e o fim de

cada região, havendo em alguns casos a necessidade de recorrer a ensaios,
como o de microdureza.

Na Figura 8.4 é mostrado um exemplo prático onde é indicada a linha central do

cordãoe metalde base, alémde uma indicaçãomostrandoondese localizaa ZTA.

Figura 8.4: ZTA em um corte transversal de cordão de solda. Aumento nominal: 12X.
Ataque: nital 2%
Fonte: Silva Filho, 2009

56 Soldagem
8.3 Influência térmica na soldagem
A quantidade de calor ou energia térmica inserida em uma junta soldada é
sem dúvida, o principal fator a ser controlado visando reduzir a possibilidade
de ocorrência de defeitos na soldagem.

O ponto de partida para este controle é entender como o calor é gerado a

partir das fontes de energia utilizadas nos processos de soldagem por fusão.

8.3.1 Energia na soldagem

Define-se a energia nominal de soldagem como a quantidade de energia
térmica inserida na junta soldada por unidade linear de cordão de solda.

A energia de soldagem também é conhecida como aporte de calor, ou aporte

térmico, sendo comum a utilização do termo na língua inglesa “heat input”
(calor de entrada).

Cálculo da energia nominal de soldagem:

Onde: Apt = aporte térmico nominal

P = potência da fonte de soldagem
v = velocidade de soldagem

No sistema internacional, a potência é dada em Watt (W); a velocidade de

soldagem em m/s e o aporte térmico nominal em joule/metro (J/m).
joule/metro (J/m)
Lê-se joule por metro.
Joule é unidade de calor no
Sistema Internacional, ou seja, o
aporte térmico de soldagem é a
quantidade de calor por unidade
Onde: V = tensão de solsagem em volts (V) métrica.
I = intensidade de corente em ampères (A)
v = velocidade de soldagem em m/min

Para os processos de soldagem que utilizam como fonte de calor o arco

elétrico, o aporte térmico nominal é dado por:

Cálculo do aporte térmico líquido:

Aula 8 - Metalurgia da soldagem 57

 Para o cálculo do aporte térmico líquido, devem ser consideradas as perdas
de energia inerentes a cada processo.

A equação torna-se:

Onde o fator  é rendimento térmico do processo, conforme é mostrado na

Figura 8.4.

GTAW
TIG

SMAW
Eletrodo revestido

GMAW
MIG/MAG

SAW
Arco submerso

Figura 8.4: Eficiência energética dos processos de soldagem ao arco elétrico

Fonte: Silva Filho, 2009

Quanto mais alto for o aporte de calor (energia de soldagem) inserido na

junta soldada, maior será a quantidade de energia calorífica transferida à
peça, maior a poça de fusão, mais larga a zona termicamente afetada entre
outros efeitos. (SILVA FILHO, 2009).

Por outro lado, a utilização de baixos valores de aporte térmico pode provocar
falhas de penetração na junta soldada, assim como elevadas velocidades de
resfriamento, o que, em certas ocasiões, pode ser prejudicial à junta soldada.
(SILVA FILHO, 2009).

8.3.2 Ciclo térmico de soldagem

Considerando um ponto qualquer da região de soldagem, define-se ciclo
térmico como a curva que relaciona a variação da temperatura desse ponto
(durante a soldagem e posterior resfriamento) com o passar do tempo.

58 Soldagem
A Figura 8.5 mostra um ponto “A” qualquer escolhido na periferia de uma
soldagem. O ciclo térmico desse ponto é representado na Figura 8.6.

Figura 8.5: Junta soldada (esquemática)

Fonte: CTISM, adaptado de Silva Filho, 2009

Figura 8.6: Ciclo térmico do ponto A

Fonte: Silva Filho, 2009

A Figura 8.6 mostra a curva representativa do ciclo térmico do referido ponto.

Como pode ser verificado entre a temperatura inicial do processo em torno de
50°C e a temperatura máxima alcançada pelo ponto A transcorrem somente
em torno de 4 segundos. Embora o exemplo apresentado seja meramente
ilustrativo, essa severidade (intensas variações de temperatura) é característica
da grande maioria dos processos de soldagem ao arco elétrico e constitui-se
em um dos principais fatores indutores de problemas na soldagem.

Aula 8 - Metalurgia da soldagem 59

Como a junta soldada é formada por vários pontos consecutivos em diferentes
condições térmicas, uma caracterização completa da região soldada é apresentada
por várias curvas de ciclos térmicos sobrepostas, como mostradas na Figura 8.7.

Figura 8.7: Curvas de ciclo térmico

Fonte: Silva Filho, 2009

Como se espera a Figura 8.7 mostra que quanto maior o afastamento dos
pontos em relação ao centro do cordão, menores são as temperaturas máximas
alcançadas pelos pontos.

[Link] Fatores definidores das características do ciclo

térmico
Fatores como o tipo de processo, utilização ou não de pré ou pós-aquecimento,
aporte térmico, soldagem multipasses, são capazes de estabelecer diferenças
na forma de uma curva de ciclo térmico. As diferenças obtidas em função
de alterações de um ou mais fatores podem tornar a característica do ciclo
térmico mais ou menos favorável para o desenvolvimento de defeitos de
soldagem. (SILVA FILHO, 2009).

Os principais fatores a serem observados na definição dos ciclos térmicos dos

pontos constituintes de uma região soldada são mostrados na Figura 8.8.

60 Soldagem
Figura 8.8: Fatores definidores do ciclo térmico
Fonte: Silva Filho, 2009

Temperatura inicial (To) – é a temperatura de início de processamento que

nem sempre é a temperatura ambiente. Em alguns casos, determinados pro-
cedimentos de soldagem utilizam preaquecimento no material a ser soldado,
visando minimizar a ocorrência de defeitos.

Temperatura máxima (Tmax) – é a maior temperatura a que determinado

ponto esteve sujeito durante o processo de soldagem. Se a temperatura
máxima ultrapassar a temperatura de fusão dos materiais envolvidos, então
o ponto pertence à zona fundida. Caso contrário, esse pertencerá ou não a
ZTA. Para esta comprovação, é necessário verificar se a temperatura máxima
ultrapassou a zona de temperatura crítica, o que vai depender das caracte-
rísticas do material processado.

A temperatura máxima atingida por um ponto da junta soldada é diretamente

proporcional ao aporte líquido de calor, ou seja, elevados valores de aporte
térmico implicam a elevação da temperatura máxima no ponto considerado.

Temperatura crítica (Tc) – é a temperatura a partir da qual o material pro-

cessado tem a possibilidade de sofrer transformações metalúrgicas no estado
sólido. Essas transformações podem alterar propriedades importantes do
material ou aumentar a possibilidade de ocorrência de defeitos. O valor da
temperatura crítica vai depender do material sujeito à soldagem. No caso de
algumas ligas de alumínio, essa temperatura é em torno de 380°C.

Aula 8 - Metalurgia da soldagem 61

Velocidade de resfriamento (v) – é a velocidade de resfriamento entre
duas faixas de temperaturas consideradas importantes para ocorrência de
transformações. O aço com teor de carbono acima de 0,3% se resfriado
muito rapidamente, a partir da forma austenítica, pode resultar em estrutura
martensítica altamente nociva na soldagem.

Tempo de permanência (Tp) – o tempo de permanência em determinada

temperatura indica a possibilidade de ocorrência das transformações que
necessitam de tempo para sua efetivação.

Em algumas situações práticas, embora a temperatura crítica tenha sido

alcançada, o tempo de permanência nessa temperatura não foi o bastante
para a ocorrência das transformações. Entre essas transformações, encontra-se
o crescimento de grãos metálicos.

A equação abaixo (obtida a partir de análises matemáticas e simulação com-

putacional) relaciona, para diferentes condições de soldagem, a velocidade
de resfriamento com as demais condições de soldagem.

Onde: v = velocidade de resfriamento a partir de qualquer temperatura,

normalmente a temperatura crítica (°C)
k = condutividade térmica do metal (J/mm.s °C)
c = calor específico volumétrico (J/mm³)
e = espessura da peça (mm)
Apt’ = aporte térmico líquido (J/mm)
Tc = temperatura qualquer de interesse (°C)

Para o caso de chapas muito espessas, a equação anterior adapta-se para

a forma apresentada na equação abaixo. A análise é a mesma apresentada
anteriormente.

62 Soldagem
Principais observações obtidas a partir das duas equações anteriores:

a) A temperatura máxima atingida a cada ponto e a velocidade de res-

friamento dependem das propriedades físicas do material processado.
Ligas com maior condutibilidade térmica, como ligas à base de cobre
e de alumínio, apresentam maiores velocidades de resfriamento, o que
pode causar, entre outros, problemas de falta de fusão devido ao rápido
escoamento de calor.

b) A velocidade de resfriamento varia inversamente com a temperatura ini-

cial da peça sendo soldada. Isso justifica em alguns casos a utilização de
preaquecimento na soldagem. Quanto maior a temperatura de preaque-
cimento da peça, menor será a velocidade de resfriamento. Por outro
lado, quanto mais elevada for a temperatura inicial de processamento,
maior será a temperatura máxima do ciclo térmico.

c) A velocidade de resfriamento varia diretamente com a espessura da peça

sendo soldada, isto é, quanto maior a espessura, maior a velocidade de
resfriamento. Entretanto, a variação tem um limite: a partir de uma de-
terminada velocidade de resfriamento, por mais que se aumente a espes-
sura, a velocidade de resfriamento não se altera.

d) A velocidade de resfriamento varia inversamente com a energia de sol-

dagem, isto é, quanto menor a energia de soldagem, maior a velocidade
de resfriamento. A influência da energia de soldagem na velocidade de
resfriamento é maior em espessuras mais finas.

8.3.3 Partição térmica

Define-se como partição térmica a curva que estabelece a variação de tempe-
ratura na região soldada, em função da distância a partir do centro do cordão.
Enquanto a análise do ciclo térmico possibilita a previsão da ocorrência ou
não de transformações metalúrgicas, a partição térmica possibilita estimar a
extensão das transformações.

A Figura 8.9 apresenta curvas de partições térmicas para duas condições de

aporte térmico.

Aula 8 - Metalurgia da soldagem 63

Figura 8.9: Partição térmica
Fonte: Silva Filho, 2009

Nota-se pela análise da figura que o maior aporte térmico implica a ampliação
da ZTA medida a partir do centro do cordão.

Considerando que a temperatura Tc seja a temperatura de início da transfor-

mação do material processado, então as linhas tracejadas na figura, mostram
que para a condição de maior aporte térmico, a ZTA teria maior extensão.

8.4 Reações na poça de fusão

Na maioria dos processos de soldagem, o tempo de permanência da poça
de fusão no estado líquido é apenas de alguns segundos, entretanto é sufi-
ciente para que uma série de reações simultâneas de origem químico-físicas
e metalúrgicas se manifestem com influência direta na qualidade da junta
produzida. (SILVA FILHO, 2009). As principais reações são:

8.4.1 Absorção gasosa na poça de fusão

Os gases nitrogênio, oxigênio e hidrogênio são os mais frequentes contami-
nantes gasosos presentes na poça de fusão. Esses elementos frequentemente
provêm do ar atmosférico, de consumíveis como fluxos e gases de proteção
ou de contaminantes presentes no metal de base.

Tanto nitrogênio, oxigênio e hidrogênio podem se dissolver na poça de fusão

durante a soldagem e afetar de forma significativa a qualidade do metal de
solda.

64 Soldagem
O acentuado aumento na solubilidade gasosa experimentado pelos metais
na passagem do estado sólido para o líquido é o principal responsável pela
presença de gases no metal de solda.

A Figura 8.10 ilustra essa condição para o caso do alumínio e hidrogênio.

Pela análise da figura, nota-se que a solubilidade do hidrogênio no alumínio
aumenta aproximadamente 50 vezes, ao atingir a temperatura de fusão.

Figura 8.10: Solubilidade de H2 no alumínio

Fonte: Silva Filho, 2009

Para o caso do ferro e, consequentemente, do aço, além da mudança de

estado, devem ser consideradas as mudanças alotrópicas, conforme é mos-
trado na Figura 8.11.

Aula 8 - Metalurgia da soldagem 65

Figura 8.11: Solubilidade do alumínio no aço
Fonte: Silva Filho, 2009

Oxigênio – na soldagem do aço, reduz a tenacidade da junta soldada. Em

níveis controlados, favorece a formação de ferrita acicular (estrutura desejável
na soldagem). Na soldagem do alumínio, pode formar óxidos de alto ponto
de fusão que podem tornar-se inclusões na junta soldada.

Nitrogênio – na soldagem do aço, em determinados níveis, aumenta a resis-

tência mecânica, porém, reduz a tenacidade. Na soldagem do aço inoxidável
austenítico, reduz a ferrita e favorece a formação de trincas de solidificação.
Quando presente em quantidades elevadas, o nitrogênio pode causar porosi-
dade em soldas. Este é o caso, por exemplo, de soldas realizadas pelo processo
MAG com comprimento de arco excessivo ou com elevada quantidade de
nitrogênio (cerca de 1%) no gás de proteção.

Hidrogênio – na soldagem do alumínio, é o principal responsável para for-

mação de porosidades. Na soldagem do aço, tem importante participação
no mecanismo de formação das trincas a frio.

8.4.2 Vaporização metálica

O principal problema associado à vaporização metálica é a perda de elementos
de liga na forma de vapores metálicos devido ao intenso aquecimento da poça
de fusão. Em alguns casos, como na soldagem das ligas de alumínio magnésio,

66 Soldagem
a perda é significativa, podendo levar à perda pontual de resistência devido
à redução no teor de magnésio.

Os principais fatores que influenciam na vaporização metálica são a temperatura

da poça de fusão e a propriedade física dos metais envolvidos denominada
de pressão de vapor.

No primeiro caso, quanto maior for o valor da temperatura máxima e o tempo

de permanência nesta temperatura, mais intensa será a vaporização metálica.

Com relação à pressão de vapor, quanto maior for esta propriedade em

determinado metal, maior será a possibilidade de vaporização a partir da
poça de fusão.

8.5 Solidificação do metal

Um importante ponto de estudo no campo da metalurgia da soldagem é a
estrutura resultante do resfriamento seguido da solidificação do metal de solda.

Tal interesse justifica-se pelo fato de que a característica predominante da

estrutura solidificada vai influenciar diretamente em importantes fatores defi-
nidores da qualidade da junta, como a capacidade de transmitir esforços
mecânicos e a maior ou menor facilidade de propagar defeitos.

A Figura 8.12 apresenta uma estrutura clássica formada a partir de processo

de solidificação em lingoteiras.
lingoteiras
Nome dado aos recipientes
onde se faz o “derramamento”
(lingotamento) do metal líquido
que depois de solidificado será
chamado de lingote.

Figura 8.12: Morfologia de grãos

Fonte: CTISM, adaptado de Silva Filho, 2009

Aula 8 - Metalurgia da soldagem 67

As diferentes regiões, caracterizadas por particularidades na forma dos grãos
metálicos resultantes são as seguintes:

Zona coquilhada – forma-se junto da parede da lingoteira ou molde e é

constituída por pequenos grãos orientados ao acaso. A região coquilhada é
constituída por grãos finos formados devido à elevada taxa de nucleação que
ocorre no metal líquido em contato com a parede do molde.

Zona colunar – forma-se após a anterior e apresenta grãos alongados e

dispostos paralelamente à direção do fluxo de calor durante a solidificação. A
região colunar é formada a partir de grãos do lado interno da região coquilhada
que crescem no sentido oposto ao de extração de calor pelo molde, ou seja,
com direção de crescimento preferencial.

Como resultado, os grãos melhores orientados crescem à frente dos demais,

aprisionando e impedindo o crescimento destes. A estrutura final passa a ser
caracterizada por grãos grosseiros, colunares ou alongados.

Zona equiaxial central – a região colunar persiste até que as condições

de solidificação se modifiquem e favoreçam à nucleação de novos grãos na
região central do lingote. Os grãos dessa região são uniformes e normalmente
maiores que os da zona coquilhada.

Diversos mecanismos ligados ao processo de solidificação contribuem para

a formação da estrutura resultante apresentada. A forma granular colunar é
a menos desejável principalmente por sua facilidade em propagar defeitos e
redução da resistência mecânica e tenacidade dos materiais.

8.5.1 Solidificação do metal na soldagem

Embora as formas granulares apresentadas sejam também encontradas em
cordões de solda, existem diferenças fundamentais entre as condições de
solidificação nas condições normais ou em lingoteiras, e entre aquelas encon-
tradas na soldagem. Os principais pontos a serem considerados são:

a) Na soldagem por fusão ao arco elétrico, o metal de adição e o metal base

são fundidos pelo calor de uma fonte móvel, o arco elétrico. Esta fusão
é seguida por um superaquecimento considerável, particularmente na
gota de metal de adição transferida da extremidade do consumível para
a poça de fusão.

68 Soldagem
b) Na soldagem, o início da solidificação não ocorre com a formação de um
elevado número de núcleos sólidos como na região coquilhada de uma
peça fundida. Na poça de fusão, o metal líquido molha perfeitamente os
grãos do metal de base que formam a parede da poça (zona de ligação)
e estes estão aquecidos a temperaturas muito próximas de seu ponto de
fusão. Dessa forma, uma região coquilhada raramente é formada.

c) A área específica de contato para interação entre metal fundido, gases e

escórias é muito grande, se comparada a outros processos metalúrgicos,
implicando velocidades de resfriamento e solidificação extremamente
elevadas e dependentes de velocidade de soldagem que, em alguns casos,
como na soldagem automatizada, pode ser muito elevada.

Principais mecanismos recorrentes na solidificação de uma junta soldada:

[Link] Crescimento epitaxial

Determinadas condições existentes na poça de fusão como elevados gradientes
térmicos e como o contato direto entre metal líquido e metal sólido facilitam o
crescimento direto do novo grão sólido sem a nucleação de novos grãos. Como
resultado disso, os grãos da ZF apresentam uma largura semelhante e a mesma
orientação cristalina dos grãos do metal de base dos quais são prolongamento.

Assim, os grãos da ZF localizados junto à linha de fusão são uma continuação

dos grãos adjacentes da ZTA. Como o tamanho de grão na ZTA depende das
características metalúrgicas do metal de base e do ciclo térmico, pode-se esperar
que o tamanho de grão primário na ZF dependa também dos parâmetros de
soldagem que afetam o ciclo térmico, particularmente aporte térmico líquido.
A Figura 8.13 ilustra o esquema da solidificação no modelo epitaxial.

Figura 8.13: Modelo de solidificação epitaxial

Fonte: Silva Filho, 2009

Na Figura 8.13a é mostrada a vista superior da poça de fusão (PF), indicando

a direção de velocidade de soldagem (v).

Aula 8 - Metalurgia da soldagem 69

Na Figura 8.13b é destacada a poça de fusão (PF) já parcialmente solidificada,
mostrando que os grãos se formam a partir dos grãos da ZTA. A curva (B”B)
é conhecida como frente de solidificação, e a linha (B’B) é conhecida como
linha ou zona de ligação.

A Figura 8.13c mostra um corte transversal da junta soldada e o metal de

solda parcialmente formado, indicando que os grãos solidificados da ZF têm
a mesma tendência ao tamanho dos grãos da ZTA.

A Figura 8.14 representa uma ilustração metalográfica do crescimento epitaxial

na soldagem do aço inoxidável.

Figura 8.14: Crescimento epitaxial na soldagem do aço inoxidável

Fonte: Silva Filho, 2009

O modelo de solidificação não epitaxial, ao contrário do modelo descrito, pode

ocorrer em condições nas quais o metal de solda resultante tem a composição
química muito diferente do metal de base (devido à natureza do metal de
adição) ou na soldagem de materiais diferentes (soldagem dissimilar).

[Link] Crescimento competitivo

A facilidade de crescimento de um grão depende de sua orientação em relação
ao fluxo de calor estar alinhada com sua direção preferencial de crescimento
cristalino. A solidificação de vários cristais aleatoriamente orientados causa uma

70 Soldagem
seleção, isto é, os grãos melhor orientados em relação à direção de extração
de calor tendem a crescer à frente dos demais grãos, que são bloqueados e
impedidos de crescer.

A direção de extração de calor corresponde à normal à frente de solidificação

em cada ponto na poça de fusão. Esse fenômeno que ocorre em soldagem
tem uma grande importância nas propriedades finais e pode ser responsável
por certo grau de anisotropia (não uniformidade das propriedades) do metal
de solda ou da zona fundida.

A Figura 8.15 ilustra de forma esquemática a formação de grãos segundo o

modelo de crescimento competitivo.

Figura 8.15: Esquema de crescimento preferencial

Fonte: Silva Filho, 2009

8.5.2 Efeito do formato da poça de fusão nas

condições de solidificação
a) Poça de fusão tipo gota alongada
Essa formação de poça, demostrada na Figura 8.16, ocorre quando a veloci-
dade de soldagem é muito elevada e maior que a velocidade de solidificação.

Aula 8 - Metalurgia da soldagem 71

 Figura 8.16: Poça de fusão em formato de gota alongada
Fonte: Silva Filho, 2009

Esse formato favorece a formação colunar dos grãos, em decorrência da

frente de troca de calor da poça de fusão permanecer praticamente inalterada,
colunar
Que tem forma de coluna. dando a frente de solidificação uma orientação relativamente constante em
relação à direção de soldagem, o que favorece o crescimento desde a linha
de fusão até o centro da solda.

b) Poça de fusão com formato elíptico

Ocorre com menores velocidades de soldagem. Como na velocidade normal,
a frente de solidificação muda constantemente em função do perfil elíptico
da superfície da poça de fusão, os grãos não encontram direção ideal de
crescimento, favorecendo a formação de maior número de grãos com menor
tamanho e aspecto menos colunar, dando origem a uma estrutura mais
favorável à qualidade da junta soldada. A Figura 8.17 ilustra esta condição.

Figura 8.17: Poça de fusão formato elíptico

Fonte: Silva Filho, 2009

A Figura 8.18 compara as condições de solidificação obtidas para dois níveis

de velocidades utilizadas na soldagem TIG do Al 1xxx.

Al 1xxx
Alumínio da série 1000 e alguma
coisa, ou seja, relativo a ligas de
alumínio comercialmente puro.

72 Soldagem
Figura 8.18: Para o resultado ilustrado na (a), a velocidade de soldagem foi de 1000
mm/min, enquanto para a (b), a velocidade foi de 250 mm/min
Fonte: Silva Filho, 2009

Qual condição é mais favorável das duas mostradas na Figura 8.18?

Na Figura 1.18a observa-se que os grão formados na soldagem estão tão

direcionados, que no centro do cordão forma-se uma linha que segue por
toda a imagem, diferente do que vemos na Figura 1.18b, onde os grãos
“seguem” a linha central, mas não mais “casados”.

Aula 8 - Metalurgia da soldagem 73

 A Figura 1.18a é muito mais desfavorável, pois se houver solicitação no cordão,
o mesmo romperá bem no centro do mesmo, diferente do cordão mostrado
na Figura 1.18b que se houver solicitações, não terá como romper no centro
do cordão, pois o próprio jeito como os grãos estão dispostos irão impedir
que a trinca se propague e cresça no centro do cordão.

8.5.3 Microestrutura da zona fundida

Após a solidificação, a ZF (metal de solda) pode sofrer ainda alterações até o
resfriamento final em temperatura ambiente. Estas alterações podem incluir,
por exemplo, o crescimento do grão, a formação de carbonetos, nitretos,
fases intermetálicas além da transformação de uma fase em outra(s).

Nos aços doces e aços de baixa liga, por exemplo, a poça de fusão normalmente
se solidifica como ferrita delta que logo se transforma em austenita. Por sua
vez, esta pode se transformar em uma única fase ou em uma mistura complexa
de constituintes, em função de fatores como o tamanho do grão austenítico,
composição química, velocidade de resfriamento e quantidade de inclusões.

Em soldagem com vários passes, a microestrutura é mais complexa devido ao

efeito refinador (em aços transformáveis) de um passe sobre os imediatamente
anteriores. As propriedades finais da ZF dependerão de sua estrutura final,
incluindo as microestruturas de solidificação e a secundária, e a presença de
descontinuidades e defeitos de soldagem.

8.5.4 Os principais constituintes do metal de

solda na soldagem dos aços
Ferrita primária – ocorre tanto na forma intergranular (ferrita de contorno
de grão) quanto no interior dos grãos (ferrita poligonal). Essas duas morfologias
intergranular
É o mesmo que “entre os grãos”, de ferrita (Figura 8.19) são características de soldas com baixa velocidade de
termo utilizado para explicar
a formação de precipitados na
resfriamento e/ou baixo teor de elementos de liga. Por apresentarem quase
interface entre dois ou mais sempre grande tamanho de grãos, entremeados de carbono e impurezas,
grãos da estrutura.
uma grande quantidade de ferrita de contorno de grão é indesejável em
soldas que devem apresentar uma elevada resistência à fratura por clivagem
(fratura frágil).

74 Soldagem
Figura 8.19: Formação, esquemática, da ferrita intergranular e poligonal
Fonte: Silva Filho, 2009

Ferrita acicular – corresponde ao tipo mais frequente de ferrita nucleada no

interior dos grãos austeníticos. A ferrita acicular forma-se intragranularmente,
nucleando-se de forma heterogênea em sítios como inclusões (ou próxima a
estas), precipitados e outras irregularidades nos grãos austeníticos. Na ZF, a
sua formação é favorecida pela presença de precipitados e, particularmente,
de numerosas inclusões resultantes da presença de oxigênio, em geral, em
teores superiores aos do metal de base. Este constituinte é considerado o
melhor para garantir uma tenacidade elevada para o metal de solda de aço.

A Figura 8.20 apresenta o esquema de formação da ferrita acicular e a imagem

de micrografia do aço respectivamente.

Figura 8.20: (a) Desenho esquemático mostrando o aspecto da ferrita acicular numa
matriz austenítica e (b) micrografia do aço. PF – ferrita primária; AF – ferrita acicular;
FS – ferrita de segunda fase
Fonte: Silva Filho, 2009

Martensita – em aços com maior teor de carbono ou de outros elementos

de liga e em soldagens com maior velocidade de resfriamento, a formação
de ferrita pode ser parcial ou completamente suprimida, havendo a formação
de uma estrutura predominantemente martensítica na zona fundida. Esta
estrutura apresenta geralmente alta dureza, baixa tenacidade, particularmente

Aula 8 - Metalurgia da soldagem 75

em aços com teor de carbono mais alto. É altamente indesejável na soldagem,
haja vista que é a estrutura preferencial para a formação das trincas a frio.

8.5.5 Influência da composição e da velocidade

de resfriamento
A influência da composição química e da velocidade de resfriamento na
formação dos diferentes constituintes descritos anteriormente é complexa.
Diferentes elementos podem influenciar nos detalhes da reação de decompo-
sição da austenita. A seguir, a apresentação, de forma resumida, do efeito de
alguns elementos químicos na formação da microestrutura da zona fundida.

Carbono – é possivelmente o mais importante elemento se considerarmos

sua influência na microestrutura da solda dos aços. Teores elevados desse
elemento não são usualmente usados para se evitar a formação de martensita.
Em geral, o seu teor fica entre 0,05 e 0,15%. Nessa faixa, o carbono controla
principalmente a quantidade de carbonetos formados, mas também favorece a
formação de ferrita acicular em lugar da ferrita primária de contorno de grão.

Manganês – promove um refinamento da microestrutura. Um aumento de

seu teor até cerca de 1,5% leva à formação de ferrita acicular em lugar de
ferrita primária de contorno de grão. É utilizado como desoxidante e des-
sulfurante. A Figura 8.21 mostra a microestrutura a ZF obtida em função do
teor de manganês.

Figura 8.21: Microestrutura da ZF obtida na soldagem eletrodo revestido em função

do teor de Mn para (a) 0,045% C e (b) 0,145% C
Fonte: Silva Filho, 2009

76 Soldagem
Silício – é o principal desoxidante do metal de solda. Neste aspecto, é cerca
de quatro vezes mais efetivo que o manganês. Não é muito efetivo para
promover a formação de ferrita acicular.

Níquel – influencia a microestrutura de forma similar, mas menos intensa do

que o Mn, favorecendo o refinamento da estrutura e a formação de ferrita
acicular. Em termos de propriedades mecânicas, o Ni tem um importante
efeito benéfico na tenacidade da solda.

Molibdênio e cromo – estabilizam a ferrita e aumentam a temperabilidade.

Tendem a reduzir a quantidade de ferrita de contorno de grão, favorecendo
a formação de ferrita acicular e principalmente de bainita superior.

8.5.6 Características da zona termicamente afetada

As características da ZTA dependem fundamentalmente do tipo de metal de
base, do processo e do procedimento de soldagem, isto é, do ciclo térmico
e da repartição térmica.

De acordo com o tipo de metal que está sendo soldado, os efeitos do ciclo
térmico poderão ser os mais variados. No caso de metais não transformáveis
(por exemplo, alumínio), a mudança estrutural mais marcante será o cresci-
mento de grãos ou o recozimento. Em metais transformáveis, como os aços
carbono e aços baixa liga, a ZTA será mais complexa. As regiões características
são apresentadas a seguir.

Região de crescimento de grão – compreende a região do metal de base mais

próxima da solda que foi submetida a temperaturas próximas da temperatura
de fusão. Nessa situação, a estrutura austenítica sofre um grande crescimento
de grão. Esse crescimento dependerá do tipo de aço e da energia de soldagem
(processos de maior energia resultarão em granulação mais grosseira), o que
é um fator agravante em decorrência da epitaxia.

epitaxia
A estrutura final de transformação dependerá do teor de carbono, do teor A direção que o calor sai (frente
de solidificação) não tem direção
de elementos de liga, do tamanho de grão austenítico e da velocidade de preferencial, ou seja, sai em
resfriamento. De um modo geral, essa região é caracterizada por uma estrutura todas as direções.
grosseira com placas de ferrita, podendo conter perlita, bainita ou martensita.
Essa região é a mais problemática da ZTA de um aço, podendo ter menor
tenacidade e até apresentar problemas de fissuração a frio.

Aula 8 - Metalurgia da soldagem 77

Região de refino de grão – compreende a porção de junta aquecida a tem-
peraturas comumente utilizadas na normalização dos aços (900 a 1000°C).
Após o processo de soldagem, essa região é caracterizada, geralmente, por
uma estrutura fina de ferrita não apresentando problemas na maioria dos casos.

Região intercrítica – é a região mais afastada do cordão de solda. Nessa

região, a temperatura de pico oscila em torno de 727°C, e é caracterizada
pela transformação parcial da estrutura original do metal de base, e apresenta
mudanças microestruturais cada vez mais imperceptíveis.

Resumo
Metalurgia da soldagem está ligada à área de materiais e processos cujo estudo
tem como objetivo principal o entendimento dos fenômenos físicos, químicos
e metalúrgicos recorrentes em processos de soldagem e suas relações com a
ocorrência de defeitos nas juntas soldadas.

E o estudo dessa área da ciência ajudará a redução de custos, simultanea-

mente com o aumento da qualidade da fabricação de estruturas metálicas no
sentido de que prevenindo a ocorrência de defeitos e evitar a reconstrução de
juntas soldadas, assim, aumentando a confiabilidade das estruturas, através
da especificação correta de materiais, procedimentos e técnicas de controle
mais adequados reduzindo a margem de ocorrências imprevistas que podem
levar ao colapso das estruturas.

Atividades de aprendizagem
1. O que é metalurgia?

2. Por que a zona termicamente afetada (ZTA) é tão problemática na sol-

dagem?

3. Qual a importância do estudo dos ciclos térmicos de soldagem?

4. Explique, o que se entende pelo que é mostrado na Figura 8.18.

78 Soldagem
Aula 9 – Defeitos do metal de solda

Objetivos

Reconhecer defeitos visíveis numa soldagem.

Descrever a aparência dos principais defeitos de soldagem.

Entender os mecanismos de formação de defeitos.

Reconhecer a importância de se evitar defeitos na soldagem.

9.1 Defeitos mais comuns

No que concerne ao estudo de descontinuidades em regiões soldadas, con-
sideram-se os fatores segurança e desempenho (performance), intimamente
relacionados, como chaves à obtenção de uniões ou revestimentos aceitá-
veis dentro de determinados padrões normalizados. Essas considerações, no
entanto, apresentam distintas características no que tange aos anseios do
executante (fabricante) e do solicitante (cliente), isto é, do lado do fabricante,
esperam-se depósitos que satisfaçam as normas vigentes (aspecto superficial
e nível de descontinuidades presentes) e, pelo lado do cliente, satisfação
quanto à resistência dos componentes às solicitações de operação para as
quais foi projetado.

O grande problema normalmente enfrentado deve-se ao fato do aparecimento

inesperado de condições adversas (ex.: erro de procedimento durante a ope-
ração de soldagem, aparentemente sem influência, gerando descontinuidades
como concentradoras de tensões) que culminam na redução da vida útil do
componente, além da possibilidade de falhas.

O termo descontinuidade em soldagem denota uma interrupção ou violação

estrutural na região soldada, tal como falta de homogeneidade nas caracterís-
ticas mecânicas, físicas ou metalúrgicas do depósito. A descontinuidade será
considerada um defeito quando o efeito isolado ou múltiplo deste, originar
uma incapacidade parcial ou total em relação às mínimas exigências padrões.

Aula 9 - Defeitos do metal de solda 79

Desse modo, o conhecimento dos tipos de descontinuidades relacionadas à
operação de soldagem e seus mecanismos de formação e controle represen-
tarão a diferença entre a operação esperada do componente ou a sua inde-
sejada falha. A presença de descontinuidades exige a aplicação de medidas
corretivas que acarretam uma elevação no tempo e no valor final da obra
além, logicamente, da insatisfação do cliente.

Alguns defeitos que podem ocorrer no metal de solda:

• Trincas de solidificação ou trincas a quente.

• Porosidade.
• Inclusões de escória ou outras inclusões.
• Trincas de cratera.
• Falta de fusão.
• Perfil do cordão desfavorável.
• Trincas induzidas por hidrogênio no metal de solda.

9.1.1 Trincas de solidificação

A maioria dos aços pode ser soldada com um metal de solda de composição
similar à do metal de base. Muitos aços com alto teor de liga e a maioria das
ligas não ferrosas requerem eletrodos ou metal de adição diferentes do metal
de base, porque possuem uma faixa de temperatura de solidificação maior
do que outras ligas. Isso torna essas ligas suscetíveis à fissuração de solidifi-
cação ou a quente, que pode ser evitada mediante a escolha de consumíveis
especiais que proporcionam a adição de elementos que reduzem a faixa de
temperatura de solidificação. (BRAGA, 2004).

A fissuração a quente também é fortemente influenciada pela direção de

solidificação dos grãos na solda (veja a Figura 9.1). Quando grãos de lados
opostos crescem juntos numa forma colunar, impurezas e constituintes de
baixo ponto de fusão podem ser empurrados na frente de solidificação para
formar uma linha fraca no centro da solda. Soldas em aços de baixo carbono
que porventura possam conter alto teor de enxofre, podem se comportar
dessa forma, de modo que pode ocorrer fissuração no centro da solda.

80 Soldagem
Mesmo com teores normais de enxofre pode ainda existir a linha fraca no cen-
tro da solda que pode se romper sob as deformações de soldagem. É por esse
motivo que cordões de penetração muito profundo são normalmente evitados.

Figura 9.1: Fissuração no centro do cordão em um passe único de alta penetração

Fonte: Silva Filho, 2009

9.1.2 Porosidade
A porosidade (Figura 9.2) pode ocorrer de três modos, segundo Silva Filho (2009):

Primeiro, como resultado de reações químicas na poça de fusão, isto é, se uma

poça de fusão de aço for inadequadamente desoxidada, os óxidos de ferro
poderão reagir com o carbono presente para liberar monóxido de carbono
(CO). A porosidade pode ocorrer no início do cordão de solda na soldagem
manual com eletrodo revestido, porque nesse ponto a proteção não é total-
mente efetiva.

Segundo, pela expulsão de gás de solução à medida que a solda solidifica,

como acontece na soldagem de ligas de alumínio quando o hidrogênio ori-
ginado da umidade é absorvido pela poça e mais tarde liberado.

Terceiro, pelo aprisionamento de gases na base de poças de fusão turbulentas

na soldagem com gás de proteção, ou o gás evoluído durante a soldagem do
outro lado de uma junta em “T” numa chapa com tinta de fundo. A maioria
desses efeitos pode ser facilmente evitada, embora a porosidade não seja um
defeito excessivamente danoso às propriedades mecânicas, exceto quando
aflora à superfície. Quando isso acontece, pode favorecer a formação de
entalhes que poderão causar falha prematura por fadiga, por exemplo.

Aula 9 - Defeitos do metal de solda 81

Figura 9.2: Aspecto de porosidades esféricas na micrografia de uma soldagem MIG do Al
Fonte: Silva Filho, 2009

9.1.3 Inclusões
Com processos que utilizam fluxo, é possível que algumas partículas desse
fluxo sejam deixadas para trás, formando inclusões no cordão de solda (Figura
9.3). É mais provável de as inclusões ocorrerem entre passes subsequentes ou
entre o metal de solda e o chanfro do metal de base. A causa mais comum
é a limpeza inadequada entre passes agravada por uma técnica de soldagem
ruim, com cordões de solda sem concordância entre si ou com o metal de
base. Assim como na porosidade, inclusões isoladas não são muito danosas às
propriedades mecânicas, porém inclusões alinhadas em certas posições críticas
como na direção transversal à tensão aplicada, podem iniciar o processo de
fratura. Há outras formas de inclusões que são mais comuns em soldas de ligas
não ferrosas ou de aços inoxidáveis do que em aços estruturais. Inclusões de
óxidos podem ser encontradas em soldas com gás de proteção onde o gás foi
inadequadamente escolhido, ou inclusões de tungstênio na soldagem GTAW
(TIG) com correntes muito altas para o diâmetro do eletrodo de tungstênio
ou quando este toca a peça de trabalho.

Figura 9.3: Macrografias mostrando a presença de (a) uma inclusão na interface zona
fundida/metal de base e (b) uma inclusão na zona fundida
Fonte: Marqueze & Quites, 1995

82 Soldagem
9.1.4 Defeitos de cratera
Já foi mencionado que a granulação no metal de solda é geralmente colunar.
Esses grãos tendem a crescer a partir dos grãos presentes nos contornos de
fusão e crescem afastando-se da interface entre o metal líquido e o metal de
base na direção oposta ao escoamento de calor. Um ponto fundido estacio-
nário teria naturalmente um contorno aproximado no formato circular, porém
o movimento da fonte de calor produz um contorno em forma de lágrima
com a cauda na direção oposta ao movimento.

Quanto maior for a velocidade de soldagem, mais alongado será o formato

da cauda. Se a fonte de calor for repentinamente removida, a poça fundida
solidifica com um vazio que é denominado cratera. A cratera está sujeita a
conter trincas de solidificação na forma de estrela. As técnicas de soldagem
ao final do cordão de solda são desenvolvidas para corrigir esse fenômeno
voltando o arco por alguns momentos para preencher a poça de fusão ou
até mesmo, reduzindo gradualmente a corrente enquanto se mantém o arco
estático. (BRAGA, 2004).

9.1.5 Falta de fusão e perfil do cordão desfavorável

Esses são defeitos comuns fáceis de evitar. A causa pode ser uma corrente de
soldagem muito baixa ou uma velocidade de soldagem inadequada.

Essa descontinuidade caracteriza-se por uma falta de fusão localizada, isto

é, uma ausência de continuidade metalúrgica entre o metal depositado e o
metal de base ou entre dois cordões adjacentes. (BRAGA, 2004).

A falta de fusão atua como um concentrador de tensão severo, podendo

facilitar a nucleação e propagação de trincas. Além disso, pode reduzir a
seção efetiva da junta.

Na Figura 9.4 podemos ver, esquematicamente, onde se localiza esse tipo de

defeito de soldagem.

Aula 9 - Defeitos do metal de solda 83

Figura 9.4: Localizações comuns para a ocorrência de falta de fusão
Fonte: Marqueze & Quites, 1995

9.1.6 Trincas induzidas por hidrogênio difusível

ou trincas a frio
Essa forma de fissuração é considerada um dos maiores problemas de sol-
dabilidade dos aços estruturais comuns, particularmente para processos de
baixa energia de soldagem.

A sua formação ocorre após um período inicial, tendendo a crescer de forma

lenta e descontínua, levando até 48 horas após soldagem para a sua com-
pleta formação.

Esse modo de fissuração acontece a temperaturas próximas da ambiente,

sendo mais comumente observada na zona termicamente afetada. O hidro-
gênio é introduzido na poça de fusão através da umidade ou do hidrogênio
contido nos compostos dos fluxos ou nas superfícies dos arames ou do metal
de base, resultando em que a poça de fusão e o cordão de solda já solidificado
tornem-se um reservatório de hidrogênio dissolvido. Numa poça de fusão de
aço, o hidrogênio se difunde do cordão de solda para as regiões adjacentes da
zona termicamente afetada que foram reaquecidas suficientemente para formar
austenita. À medida que a solda se resfria a austenita se transforma e dificulta
a difusão posterior do hidrogênio. O hidrogênio retido nessa região adjacente
ao cordão de solda pode causar fissuração. (BRAGA, 2004; SILVA FILHO, 2009).

Essa fissuração tem sido associada muitas vezes com a falha prematura de
componentes soldados, ajudando a iniciação de fratura frágil (sem qualquer
indicativo anterior de falha) ou por fadiga. A fissuração pelo hidrogênio é
muitas vezes citada na literatura técnica com diferentes nomes: cold cracking
(fissuração a frio), delayed cracking (fissuração retardada), underbead cracking
(fissuração sob o cordão).

84 Soldagem
As trincas a frio podem ser longitudinais, transversais, superficiais ou sub-
superficiais, se originando, frequentemente, a partir de concentradores de tensão,
como a margem ou a raiz da solda. Ocorrem principalmente na ZTA, na região
de crescimento de grão, mas podem também ocorrer na zona fundida. A Figura
9.5 mostra o aspecto típico de uma trinca provocada pelo hidrogênio difusível.

Figura 9.5: Trinca a frio sob o cordão na soldagem de aço baixa liga
Fonte: Braga, 2004

As trincas a frio ou induzidas por hidrogênio ocorrem pela presença simultânea

de três fatores:

• Contaminação do metal de solda por hidrogênio.

• Estado de tensão residual.
• Microestrutura susceptível no metal de solda ou zona termicamente afetada.

Contaminação do metal de solda por hidrogênio – o denominado

hidrogênio difusível (H+) advém da dissociação no arco elétrico das moléculas
de gás hidrogênio (H2) introduzidas na região de soldagem a partir do ar
atmosférico ou demais fontes de contaminação, tais como, fluxos de soldagem
mal acondicionados, hidrocarbonetos (óleos, graxas e similares), fluxos
celulósicos entre outras.

Como a solubilidade gasosa do aço no estado líquido é elevada, o hidrogênio

é facilmente absorvido pela poça de fusão, permanecendo no metal de solda
em condições de saturação após o processo de solidificação.

Aula 9 - Defeitos do metal de solda 85

 O nome hidrogênio difusível deve-se à facilidade de o átomo H+ movimentar-se
(difundir) na estrutura cristalina do aço, em função, principalmente, do seu raio
atômico ser bem menor que o raio atômico do ferro. Essa condição permite
ao hidrogênio difusível atingir diferentes regiões da zona fundida e da zona
termicamente afetada.

Estado de tensão residual – na prática, tensão residual de soldagem é um

fator praticamente presente em todos os processos de soldagem por fusão. É
induzida pelas dilatações e contrações devidas ao ciclo térmico, assim como
pelo “enrugamento” (redução de volume) provocado pela solidificação. As
tensões residuais de soldagem serão tão mais intensas quanto maior for o
grau de restrição da junta soldada.

Microestrutura susceptível no metal de solda ou zona termicamente

afetada – particularmente a martensita é, em geral, a microestrutura mais
Caso queira se aprofundar no
assunto, consulte bibliografias sensível à fissuração pelo hidrogênio. Martensita é a microestrutura formada
que tratem dos mecanismos de a partir do resfriamento rápido do aço com teor de carbono acima de 0,3%
formação das trincas induzidas
por hidrogênio. a partir da estrutura austenítica. É uma estrutura típica dos aços temperados
e tem como principais propriedades elevada dureza e fragilidade.

Além desses fatores discutidos, ainda existem os fatores físico-químicos

e metalúrgicos de influência que, devido a sua complexidade, não serão
abordados nessa disciplina.

Resumo
A soldagem é um processo de fabricação que utilizará fontes intensas de calor
localizado, o que ocasionará na fusão localizada do local conhecido como
junta a ser soldada e isso provocará mudanças severas no material, inclusive
de fases, pois haverá fusão (se for o caso) e, logo em seguida, solidificação,
o que incorrerá em descontinuidades e, quiçá, defeitos.

A descontinuidade é qualquer interrupção ou violação estrutural na região

soldada, tal como falta de homogeneidade nas características mecânicas,
físicas ou metalúrgicas do material ou da solda e será considerado um defeito
quando, o efeito isolado ou múltiplo deste, originar uma incapacidade parcial
ou total em relação às mínimas exigências padrões. Assim, considera-se uma
junta soldada contém defeitos quando esta apresenta descontinuidades ou
propriedades (neste caso, defeitos) que não atendam ao exigido. Juntas
defeituosas precisam, em geral, ser reparadas ou, mesmo, substituídas.

86 Soldagem
Para evitar esses problemas torna-se necessário o conhecimento dos tipos de
descontinuidades relacionadas à operação de soldagem e seus mecanismos de
formação e controle, o que representarão a diferença entre a operação esperada
do componente ou a sua indesejada falha. A presença de descontinuidades
exige a aplicação de medidas corretivas que acarretam uma elevação no
tempo e no valor final da obra além, logicamente, da insatisfação do cliente.

Atividades de aprendizagem
1. O que é um defeito no metal de solda?

2. Por que a porosidade pode gerar problemas para o cordão de solda?

3. Descreva um procedimento de soldagem que pode culminar na presença

de inclusões no interior do cordão de solda.

4. O que é trinca a frio e como ela pode ocorrer?

Aula 9 - Defeitos do metal de solda 87

Referências
BRAGA, Eduardo de Magalhães. Aspectos Sobre Descontinuidades em Regiões Soldadas -
Disciplina: Tópicos Especiais em Processos de Fabricação (Soldagem de Aço Inoxidável).
Universidade Federal do Pará, Curso de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica, Centro
Tecnológico. Belém, PA.2004.

FONSECA, Ademir Soares da. Soldagem TIG. SENAI – Centro de Formação Profissional
“Aloysio Ribeiro de Almeida”. Varginha - Minas Gerais. 2004.

FORTES, Cleber & ARAÚJO, Welerson. Arames Tubulares OK. ESAB BR. 7 de maio, 2004.

MACHADO, Ivan Guerra. Soldagem e Técnicas Conexas: processo. Porto Alegre:

editado pelo autor, 1996.

MARQUEZE, C. M. & QUITES, A. M. Descontinuidades em Soldas. 1. ed. Florianópolis:

editado pelos autores, 1995.

MODENESI, Paulo José (2003a). Técnica Operatória da Soldagem GTAW - Trabalho

Prático. Disponível em: <[Link]>. Acesso em: 2005.

MODENESI, Paulo José (2003b). Classificação e Utilização de Processos de

Soldagem. Disponível em: <[Link]>. Acesso em: 15 out. 2004.

MODENESI, Paulo José & MARQUES, Paulo Villani. Soldagem I – Introdução aos
Processos de Soldagem. Universidade Federal de Minas Gerais – Departamento de
Engenharia METALÚRGICA. Belo Horizonte, Minas Gerais. Novembro, 2000.

NASCIMENTO, Alexandre Saldanha do. Fontes de Soldagem – Notas de Aula da

Disciplina Processos de Soldagem. Escola Técnica Estadual do Município de Belém –
ETEMB, Mecânica. Belém, PA. Abril, 2009.

NASCIMENTO, Alexandre Saldanha do. Soldagem pelo processo TIG – Notas de Aula
da Disciplina Processos de Soldagem. Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia
do Pará - IFPA, Coordenação de Mecânica. Belém, PA. 2010a.

NASCIMENTO, Alexandre Saldanha do. Soldagem MIG/MAG (GMAW) – Notas de Aula

da Disciplina Processos de Soldagem. Instituto Federal de Educação,Ciência e Tecnologia
do Pará – IFPA, Coordenação de Mecânica. Belém, PA. 2010b.

PEIXOTO, Arildomá Lobato. Estudo da Microestrutura de Soldas AlMg – 5083

depositado pelo Processo MIG Pulsado. Relatório Técnico Científico – Projeto:
Soldagem MIG do Alumínio em Corrente Pulsada. Universidade Federal do Pará – UFPA.
Belém, PA. 2003.

POVOA, A. A. Ficha Técnica da Alcan. Alumínio do Brasil S/A. 1ª. Brasil. 1993.

SILVA FILHO, Carlos Benedito Abreu da. Uma Contribuição ao Estudo de Soldagem
MIG Duplamente Pulsada da Liga Al 5053: Dissertação (Mestrado em Engenharia
Mecânica) – Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica, Centro Tecnológico,
Universidade Federal do Pará. Belém, PA. Fevereiro, 2003.

88
SILVA FILHO, Carlos Benedito Abreu da. Metalurgia da soldagem - Notas de Aula da
Disciplina Metalurgia da Soldagem. Centro Ensino Federal e Tecnológico do Pará – CEFET-
PA, Área da INDÚSTRIA – Coordenação de Mecânica. Belém, PA. Fevereiro, 2009.

89