Materiais Compósitos
Princípio da ação combinada: Material multifásico cujas propriedades sejam
uma combinação benéfica (sinergia) das propriedades das duas ou mais fases
que o constituem;
• Exemplos naturais:
1. Ossos: colágeno (proteína de elevada resistência, mas mole), junto com
apatita (resistente, rígido, mas frágil);
2. Madeira: fibras de celulose + hemicelulose resistentes e flexíveis,
envolvidas por lignina, mais rígida;
3. Conchas: cristais de carbonato de cálcio (calcita e aragonita), ligados por
moléculas orgânicas (proteínas).
• Carbeto cimentado: composto por partículas de uma cerâmica
refratária à base de carbeto de tungstênio (WC) ou o carbeto de
titânio (TiC), envolvidas em uma matriz de metal tal como cobalto
ou níquel;
• São largamente utilizados como ferramentas de corte para aços
endurecidos;
• Tanto elastômeros quanto plásticos são frequentemente
reforçados com vários materiais particulados;
• Muitas borrachas teriam usos restritos se não fosse empregado
reforço com materiais particulados como o Negro de Fumo;
• Quando adicionado à borracha vulcanizada, esse material
extremamente barato melhora o limite de resistência à tração, a
tenacidade e a resistência à ruptura e à abrasão;
• Os pneus de automóveis contém entre aproximadamente 15% a
30% do seu volume composto por Negro de Fumo;
• Concreto: material compósito que consiste em um agregado de partículas
ligadas entre si em um corpo sólido através de algum tipo de meio de
ligação, isto é, um cimento;
• A resistência do concreto pode ser aumentada através de um reforço
adicional como: vergalhões, arames, barras ou malhas de aço;
Atualmente, os mercados de materiais compósitos estão cada vez
mais difundidos. Sendo:
• Transportes;
• Construção civil;
• Marinha;
• Equipamentos eletroeletrônicos;
• Produtos de consumo;
• O mercado aeroespacial e de aeronaves representa apenas 1% o
que é surpreendente tendo em conta a sua importância na origem
dos compósitos.
Compósitos → Reforço + Matriz;
• Função dos componentes
• Reforço:
1. Dureza;
2. Resistência a tração;
3. Tenacidade;
4. Rigidez;
• Matriz:
1. Manutenção das fibras na orientação apropriada;
2. Proteção contra abrasão e efeitos ambientais;
3. Transferência e distribuição das tensões.
• Fatores que influenciam os compósitos
1. Propriedades e fração volumétrica;
2. Distribuição e dispersão da fase dispersa;
3. Tamanho, formato e porosidade da carga;
4. Adesão interfacial.
a) Concentração b) Tamanho c) Forma d) Distribuição e) Orientação
• As fibras são importantes no reforço uma vez que aumentam resistência da
matriz, e consequentemente influencia as propriedades pretendidas das
duas fases;
• As fibras de vidro são as mais antigas conhecidas fibras usadas como
reforço;
• As fibras de cerâmicos e metais foram mais tarde descobertas e postas em
uso para tornar os compósitos mais rígidos e resistentes ao calor;
• A performance do compósito reforçado com fibras é avaliada pelo
comprimento, forma, orientação, e composição das fibras bem como pelas
propriedades mecânicas da matriz. O arranjo das fibras em relação umas às
outras, a concentração das fibras e a sua distribuição influenciam
significativamente a resistência e outras propriedades dos compósitos
reforçados com fibras.
• A orientação e comprimento da fibra para um
determinado compósito dependem do nível e natureza da
tensão aplicada, bem como dos custos de fabricação;
• Além disso, os custos de fabricação são
consideravelmente menores do que para as fibras
contínuas e alinhadas.
• Compósitos reforçados com fibras
requerem uma adesão moderada entre
matriz e fibra:
• Uma alta adesão entre as duas fases
confere boa resistência mecânica pela
transferência eficiente de carga da
matriz para as fibras, porém o material
torna-se frágil;
• Uma baixa adesão resulta em baixa
resistência mecânica, mas a energia
absorvida na fratura aumenta por
dissipação de energia durante o
processo de descolamento da fibra
(puxamento da fibra – fiber pullout)
Fibra de Vidro
• É um vidro de borossílicato, contendo: de 2% de Na2O e K2O;
• O Óxido de Boro, fornece o alongamento dos vidros,
possibilitando a formação de fibras, ou fios com diâmetros de 5 a
20 microns;
• Encontra no mercado em forma de: Mantas - Tecidos –
Filamentos.
Vantagens
• Elevada resistência à tração e compressão;
• Baixo custo relativamente às outras fibras;
• Elevada resistência química;
• Elevada resistência ao fogo;
• Boas propriedades de isolamento acústico, térmico e eléctrico;
• Leve (sendo até 80% mais leve que o aço);
• Facilmente reparável quando danificado;
Desvantagens
• Módulo de elasticidade reduzido;
• Elevada massa específica;
• Sensibilidade à abrasão;
• Sensibilidade a temperaturas elevadas;
• Baixa resistência à fadiga;
APLICAÇÕES
• Piscinas e Caixas D' Água;
• Peças e Carcaças de meios de transporte (Carros ,
barcos);
• Moveis (Cadeiras , mesas);
• Equipamentos esportivos (Pranchas de surf e
bodyboard);
Compósitos Poliméricos Reforçados Com Fibra De Carbono
• As fibras carbônicas ou fibras de carbono são matérias-primas que provém
da pirólise de materiais carbonáceos que produzem filamentos de alta
resistência mecânica usados para os mais diversos fins;
Obtenção Da Fibra De Carbono
• Atualmente, os principais materiais precursores utilizados na produção de
fibras de carbono são o Raiom, a Poliacrilonitrila (PAN) e o piche de
petróleo;
1. Raiom: Tecido composto por fibras de celulose;
2. Poliacrilonitrila: polímero;
3. Piche de petróleo: Hidrocarboneto proveniente do petróleo.
Vantagens
• baixa massa específica;
• alto módulo de elasticidade (200 a 700GPa);
• maior resistência à umidade e a muito ácidos e solventes
Desvantagens
• alto custo.
• Aplicações • Indústria de equipamentos esportivos,
indústria aeroespacial
KEVLAR
• Produtos balísticos (Colete a prova de balas);
• Artigos esportivos (Luvas e botas impermeáveis);
• Pneus (o arame existente na banda para fixação do pneu ao aro é
substituído por um fio grosso de kevlar, que torna o pneu “dobrável” e mais
leve);
• Carcaças de Mísseis;
• Cordas;
• Revestimentos de Embreagem;
Vantagens
• Baixa massa específica
• Alta tenacidade
• Ductibilidade
• Alta resistência mecânica.
Desvantagens
• Baixa resistência a compressão.
Processamento de compósitos reforçados com fibras
1. Pultrusão
• Produtos longos e seção transversal constante;
• Mechas de fibras;
• Usado com fibras de vidro, carbono e aramidas;
• concentraçao entre 40 e 70% fibras.
2. Processo Prepreg
• Fibras contínuas pré-impregnadas com resina
parcialmente curada.
Laminação à Pistola – Spray Up
• O processo de laminação a pistola consiste na aplicação simultânea de
fibras de vidro e resina sobre o molde;
• A aplicação é feita com equipamentos especiais, conhecidos como pistolas
laminadoras ou pistolas de laminação, que cortam as fibras de vidro em
comprimentos pré determinados antes de atirá-las no molde;
• As fibras de vidro picadas e a resina poliéster são depositadas
simultaneamente sobre o molde, sendo então roletadas com os mesmos
roletes usados no processo de laminação manual;
• Vazão da Pistola - ± 4,8 kg/min
• O comprimento das fibras picadas é fixado pelo número
de lâminas no rotor do cortador;
• Sempre que possível, a laminação deve ser feita com a
pistola distante 60 cm do molde;
• Esta distância pode ser aumentada para peças grandes
ou reduzida para peças pequenas;
• As peças podem ser curadas em estufa, se desejado, ou
a temperatura ambiente como é mais comum.
Desmoldagem
• A desmoldagem deve ser feita com muito cuidado para não danificar a peça
ou o molde;
• Algumas vezes é conveniente a incorporação de alças na peça, que servem
como pontos de pega para facilitar a desmoldagem;
• Outro recurso é a inserção de cunhas (plástico ou madeiras) entre o molde e
a peça;
• Algumas peças mais complexas requerem o emprego de ar comprimido para
facilitar a desmoldagem.
Rebarbação
• As rebarbas devem ser eliminadas com a resina em estado
intermediário de cura, que possibilita o corte a faca ao longo da
linha de rebarbação;
• Esta operação é realizada com a peça ainda no molde. Os
acertos finais são executados após a desmoldagem com
lixadeiras e, se necessário disco de corte;
• As operações de corte e lixamento devem ser feitas com água,
para impedir a geração de pó e manter as ferramentas resfriadas.
• Prensagem a quente
• Ótimo acabamento superficial;
• Relativo consumo de energia;
• Necessidade de equipamento
apropriados.
• Enrolamento Filamentar