Diagrama de Pareto na Manutenção: Uma ferramenta

poderosa!

O Diagrama de Pareto (também chamado de Análise de Pareto) é uma metodologia usada

para quantificar e conflitar as causas de um evento com o seu determinado efeito.
Usa-se o Diagrama de Pareto na manutenção para conflitar as causas de falhas com o
número de paradas de um equipamento. Ou seja, é possível enxergar quais são as causas
que mais impactam na disponibilidade e confiabilidade do equipamento.
O diagrama de Pareto é uma representação gráfica dos problemas do processo na ordem de
classificação do mais freqüente ao o menos freqüente. Ele ilustra a frequência dos tipos de falha
ou defeito.
Usando a análise de Pareto, você pode decidir qual é o evento que necessita de prioridade
para ser solucionado.
O exemplo abaixo mostra o diagrama de Pareto aplicado para estratificar as causas de
falhas em rolamentos em uma determinada indústria.
Nota-se que que o número total de ocorrências foi de 2455 falhas em rolamentos e que a causa
de falha merece prioridade na resolução é a “Falta de Lubrificação”, que representa 40% das
falhas, com 945 ocorrências.

O diagrama de Pareto permite ao gestor de manutenção que tome decisões estratégicas com
base em dados históricos, priorizando sempre as causas de falhas que tem maior
representatividade e peso no número total de ocorrências.
O que é Diagrama de Pareto?

Também chamado de princípio de Pareto, desenvolvido por Vilfredo Pareto, economista e

sociólogo italiano que conduziu um estudo na Europa no início de 1900 sobre riqueza e pobreza.
Ele descobriu que a riqueza estava concentrada nas mãos dos poucos e a pobreza nas mãos de
muitos.
 O princípio de Pareto é baseado no distribuição desigual das coisas no universo.
Durante o estudo, Vilfredo Pareto chegou à conclusão que 80% da riqueza estava
concentrada em 20% da população.
No final dos anos 1940, o engenheiro e consultor de administração Joseph M. Juran sugeriu
o princípio e nomeou-o em homenagem ao economista italiano Vilfredo Pareto, que
observou que 80% da renda na Itália correspondia a 20% da população. Pareto depois
realizou pesquisas em alguns outros países e descobriu, para sua surpresa, que uma
distribuição similar se aplicava.
A regra básica subjacente ao princípio de Pareto é que, em quase todos os casos, 80% do
total dos problemas incorridos são causados por 20% das causas do problema. Portanto,
concentrando-se no principais problemas primeiro, é possível eliminar a maioria dos
problemas.
Podemos aplicar a regra 80/20 a quase tudo:
 80% das reclamações de clientes são provenientes de 20% dos seus produtos e serviços.
 80% dos atrasos no cronograma resultam de 20% das possíveis causas dos atrasos.
 20% dos seus produtos e serviços respondem por 80% do seu lucro.
 20% da sua força de vendas produz 80% das receitas da sua empresa.
 20% dos defeitos nos sistemas causam 80% dos seus problemas.

Como fazer o Diagrama de Pareto?

Para aplicar o diagrama de Pareto na manutenção, alguns softwares de gestão da
manutenção conseguem gerar o gráfico de Pareto com poucos cliques. Mas também é
possível fazer o diagrama de Pareto no Excel, caso você não tenha um software que gere o
gráfico para você.
Antes de mostrar o passo a passo para fazer o diagrama de Pareto no Excel, é importante
que você tenha levantado as seguintes informações:
1. Número de Falhas de um determinado equipamento, sistema, linha de produção ou
fábrica;
2. Número de falhas estratificado por causas das falhas;
3. É uma boa prática ter no máximo 10 categorias de causas de falhas
Passo 1: Coletar os dados e categorizar
O primeiro passo para elaborar o diagrama de Pareto é coletar os dados das falhas,
categoriza-los e organiza-los em quatro colunas. Sendo elas:
1. Causa da Falha;
2. Número de Ocorrências;
3. Porcentagem que aquelas ocorrências representam no total;
4. Porcentagem acumulada.

Na primeira coluna, coloque as categorias das causas das falhas; Na segunda coluna,
coloque o número das respectivas ocorrências; Na terceira coluna, a porcentagem do quanto
aquela causa de falha representa no total e na quarta coluna coloque a porcentagem
acumulada (a soma daquela porcentagem com as anteriores).
Após lançar todas as informações, organize o número de ocorrências do maior para o
menor.
Passo 2: Elaborar a primeira parte do gráfico de Pareto
Para começar a criar seu Gráfico de Pareto no Excel, selecione toda a tabela criada,
conforme mostrado na imagem abaixo. (Mantenha pressionada a tecla Ctrl para ajudá-lo a
selecionar as colunas.) Deixe de fora apenas a linha que representa os totais:

Após selecionar os dados, é hora de criar um gráfico de barras. Clique na guia “Inserir” no Excel,
logo após no botão” Coluna” e, em seguida, escolha “Coluna 2” na categoria “Coluna Agrupada”.
Conforme mostra abaixo:

O resultado será um gráfico parecido com esse:

Passo 3: Elaborar a segunda parte do gráfico de Pareto

Com o gráfico de colunas já pronto, devemos adicionar a curva que dará origem ao gráfico
de Pareto.
Clique com o botão direito do mouse em qualquer uma das barras “Percentual Cumulativo”
no gráfico, selecione “Alterar Série Tipo de gráfico” e selecione “Linha” conforme mostrado
abaixo:
Passo 4: Adicionar o segundo eixo
O gráfico agora deve parecer um gráfico de Pareto, mas ainda terá apenas um eixo. Agora
é hora para consertar isso. Faça isso clicando com o botão direito do mouse na linha “Total
Acumulado” e escolhendo “Formatar Série de Dados”. Agora selecione o “Eixo Secundário”
como mostrado abaixo:

O gráfico de Pareto já está pronto!

O Diagrama de Pareto na Manutenção

O digrama de Pareto é uma ferramenta que tem um único objetivo: organizar as informações
de ocorrências de determinados eventos. A ferramenta por si só não faz nada, apenas traz
a tona a informação.
É necessário que o gestor (ou gestores) de manutenção que está por trás da análise,
conheça alguns conceitos importantes antes de tomar alguma decisão.
A análise de Pareto é uma ferramenta simples. Mas existem uma série de fatores que devem
ser levados em consideração antes de aplica-la. Seguem abaixo algumas provocações:
O que será considerado falha?
Serão quantificadas as falhas potenciais ou apenas as falhas funcionais?
A Falha Potencial é o momento em que a falha nasce no ativo. Ela ainda é uma falha em
estágio inicial, ela não compromete por completo o funcionamento do equipamento, mas
diminui sua performance a cada minuto que se passa.
Muitos ativos não falham abruptamente, mas dão algum aviso ou sinal do fato de que eles
estão prestes a falhar.
Falha funcional é a incapacidade de um sistema para atender a um padrão de desempenho
especificado em projeto. Uma completa perda de função é claramente uma falha
funcional. No entanto, uma falha funcional também inclui a incapacidade de funcionar no
nível de desempenho que foi especificado como satisfatório.
Veja mais assistindo o vídeo sobre Curva PF:
Como serão as tratativa para as causas de falhas encontradas?
 O objetivo do diagrama de Pareto é criar categorias de falhas para facilitar a encontrar as
prioridades. Com o diagrama em mão, deve-se tomar o caminho reverso: desagrupar as
falhas e trata-las como únicas.
Em um processo de análise de falhas, cada falha deve ser encarada como única. Cada falha
deve ter uma análise e cada análise deve resultar em um plano de ação. Cada plano de
ação deve ter uma meta e essa meta deve ser elaborada com base em uma metodologia.
Deve-se incluir indicadores para monitorar a eficiência do trabalho.
Um erro comum em planos de ação é a falta de métricas que evidenciam se o caminho está
correto ou não. Existem indicadores de manutenção específicos para monitorar o
desempenho de máquinas, sistemas e equipamentos, quanto às falhas. Alguns são:
 MTBF – Mean Time Between Failures (Tempo Médio Entre Falhas)
 Disponibilidade Inerente
 Confiabilidade
Como Fazer uma Análise de Causa Raiz
– DMAIC
postado por Jhonata Teles Dentro Engenharia de Manutenção e Confiabilidade
Não existe planta perfeita. Por mais que a Gestão da Manutenção esteja voltada para
Confiabilidade, trabalhando de forma preventiva e preditiva, a planta sempre estará suscetível
a falhas. Seja falhas oriundas de erros operacionais, falhas prematuras de componentes, falhas
de processo, etc. Sempre ocorrerá alguma falha que consequentemente se transformará em
uma Manutenção Corretiva Emergencial, aquela que deve ser realizada imediatamente e na
maioria das vezes provoca a parada da linha de produção.
Com certeza, o setor de manutenção trabalha para que essas falhas não ocorram. Esse é o
objetivo da equipe, trabalhar para manter e elevar os índices de disponibilidade e
confiabilidade dos equipamentos industriais. Mas se uma falha ocorrer e causar a parada da
linha de produção, é necessário entender o que ocorreu de forma imediata, investigar todas as
causas possíveis daquela falha e trabalhar para que isso não se repita.
Muitas vezes as pessoas tratam apenas os sintomas do problema, e quando essa atitude permite
que o equipamento falhe da mesma maneira, pois a causa raiz do problema não foi sanada.
A Análise de Causa Raiz (ACR) tem como objetivo principal entender a razão da falha do
equipamento e implementar ações corretivas para que isso não ocorra novamente.
Para isso, é importante saber diferenciar os sintomas das causas das falhas, iniciar a tratativa
nas falhas e não nos sintomas.
Sintomas
Sintoma é qualquer alteração na percepção normal de operação de um equipamento. Ou seja,
qualquer mudança no comportamento do equipamento, causado de forma repentina ou não.
Alguns exemplos de sintomas são:
 Alteração da temperatura de componentes;
 Alteração nos níveis de ruídos dos componentes;
 Alteração nos níveis de vibração as máquinas e equipamentos.

Um sintoma sempre será um precedente a alguma falha, ou seja, o

comportamento dos equipamentos não irão alterar sozinhos, a não ser que tenha alguma coisa
errada. Por isso, sempre investigue o que está causando o sintoma e não o sintoma em si.
Um erro muito comum é tratar os sintomas, isso irá apenas postergar o acontecimento da falha.
Por exemplo:
Um redutor de velocidades de uma esteira transportadora está trabalhando acima da
temperatura normal. Alguém sugeriu que substituísse o óleo lubrificante, que era mineral, pelo
óleo lubrificante sintético. Isso de fato, reduziu a temperatura do redutor. Mas o que foi tratado
foi o sintoma da falha e não a causa da falha. Essa atitude deixou a equipe de manutenção
tranquila, mas quando menos se esperava, um dos rolamentos do redutor quebrou e causou a
parada da linha de produção.
Se no momento em que o sintoma surgiu, a equipe de manutenção tivesse investigado a fundo o
que estava ocorrendo, com certeza a falha do rolamento poderia ser prevista e
consequentemente a parada da linha de produção seria evitada.
Descomplicando a Análise de Causa Raiz
A análise de causa raiz é um método sistemático usado para determinar a causa ou as causas
subjacentes de um problema. Uma vez que o problema “real” é identificado, então você
irá resolver o problema. Você também precisará acompanhar e confirmar se o problema foi
resolvido após a correção implementada. É muito comum que a causa raiz das falhas de
equipamentos não sejam resolvidas, então as falhas continuam acontecendo. Assim como na
jardinagem, se você não retirar a raiz da erva daninha, a erva daninha vai crescer rapidamente
e futuramente irá matar o restante da planta.
O objetivo da análise de causa raiz é simples: Tirar a equipe de manutenção do cenário reativo
para o cenário proativo. Sempre investigar e tratar os problemas com profundidade e atestar
que tudo foi solucionado.
Um processo simples de se aplicar para definir a causa raiz de um problema é o DMAIC. É um
processo de melhoria continua usado para determinar a causa de um problema e implementar
uma melhoria duradoura.

Ele tem as seguintes etapas de análise de causa raiz:

 Define = Definir: Ter uma declaração de problema claro.
 Measure = Medir: coletar dados sobre o problema.
 Analyze= Analise: Analise dados para determinar a causa raiz.
 Improve = Melhoria: Desenvolver ações de melhoria com base em causa (s) raiz.
 Control = Controle: Desenvolver controles para prevenir a recorrência do problema.
1 – Definir
O passo inicial do processo DMAIC é definir o estágio. Nessa etapa, é importante definir a quem
(equipe), o que (falha) e onde (equipamento) o problema está acontecendo. Além disso, é
essencial descrever claramente o problema para definir a análise de causa raiz. Em seguida,
escreva qual deve ser o estado desejada, que deve ser buscado.
Exemplo Prático: Ainda usando o exemplo da falha no redutor de velocidades da esteira que
citamos acima, o correto nesse momento seria definir uma equipe para investigação e solução
do problema, definir qual falha ocorreu (identificar o rolamento e descobrir o que causou sua
falha) e onde o problema nasceu/ocorreu.

2 – Medição
A segunda etapa do processo DMAIC é a etapa de medição. Nesta fase, você coletará dados
relacionados ao problema e observará pessoalmente o equipamento defeituoso. Uma vez que os
dados foram coletados, ele pode ser organizado em um formato como um gráfico de Pareto.
Exemplo Prático: Nesse momento, os valores provenientes de análises de vibração e análise do
óleo lubrificante do redutor podem ser coletados e usados.
4 – Análise
A terceira etapa do processo DMAIC é a fase de análise. O objetivo da fase de análise é
determinar a raiz do problema. Os dados recolhidos na fase de medição podem muito
claramente denunciar qual é o problema. Se não, as seguintes técnicas podem ser usadas para
determinar a causa. A abordagem “5 Por ques” envolve perguntar por que até chegar à causa.
Outra abordagem é usar brainstorming para listar possíveis causas raiz. O homem, método,
materiais, diagrama de materiais é uma maneira de organizar os resultados do brainstorming.
Um método alternativo é organizar os resultados, classificando possíveis causas raízes entre
categorias diferentes, como as mais prováveis de estar causando o problema, fáceis de testar,
etc. Um valor numérico é atribuído a cada categoria. Em seguida, o foco em confirmar se os itens
de maior ranking são a verdadeira causa. Isso pode envolver testes adicionais para confirmar.
Exemplo Prático: De posse dos dados de vibração e da análise do lubrificante, certamente
conseguiremos identificar o que causou a falha desse equipamento. Caso os dados estejam
confusos, a equipe deve se reunir em forma de grupo de estudo e entender a variação desses
dados até chegar ao momento da falha.

4 – Melhoria
A quarta etapa do processo DMAIC é a fase de melhoria. É aqui que você implementa melhorias
que abordam a causa do problema encontrado na fase de análise. Antes de implementar a
melhoria, certifique-se de pensar se a sua “melhoria” vai criar um novo problema. Além disso,
você deve entender os resultados esperados (definido na primeira etapa do processo).
Exemplo Prático: Após descobrir a causa do problema, deve ser definida a melhoria que será
feita para que aquilo não volte a acontecer. Considerando que a causa da falha do nosso
rolamento foi uma contaminação, que foi evoluindo até quebrar o equipamento. O mais
inteligente a se fazer é blindar o redutor contra a contaminação, melhorando os elementos
respiradores, componentes de coleta de óleo para análise, vedações e treinar os funcionários
sobre os procedimentos adotados.

5 – Controle
A quinta e última etapa do processo DMAIC é a fase de controle. Isto é, quando você confirmar
que a melhoria implantada resolveu o problema. Você deve aplicar a melhoria a outros
equipamentos que tem funcionamento semelhante dentro da planta.
Exemplo Prático: Primeiro, após implementar a melhoria deve-se repetir todas as medições
realizadas na segunda etapa. Se os resultados das medições atestarem que a causa do problema
foi eliminada, as melhorias devem ser estendidas aos redutores que tem sua forma construtiva
e operam em condições semelhantes.

Conclusão
A análise de causa raiz é deve ser simples e fazer parte da rotina da equipe de manutenção
quando surgir uma falha, mostrando como e por que ocorreu um problema específico. Ela
começa com algumas perguntas (5 porquês ou mais), então se expande em tantos detalhes
sejam necessários para explicar completamente (até) as questões mais desafiadoras (30+ por
quê). A Análise de Causa Raiz cria um diálogo visual, tornando mais fácil comunicar o que é
conhecido e o que precisa de um pouco mais de investigação. As pessoas podem ver como todas
as peças se encaixam para produzir um incidente particular. Quanto melhor uma organização
começa a explicar seus problemas, melhor se torna a encontrar soluções inteligentes.
Uma cultura de prevenção forte torna mais fácil para as pessoas compartilhar o que sabem. O
pessoal da linha de frente, a gerência e os técnicos são uma parte integrante dos esforços gerais
da solução de problemas de uma empresa.
O DMAIC não é um método de implementação para as melhores práticas. É um método
para descobrir as melhores práticas. O DMAIC é uma estrutura de resolução de problemas
estruturado e orientado a dados, focado no cliente. Baseia-se na aprendizagem de fases
anteriores para chegar a soluções permanentes para problemas difíceis. Definir irá dizer à
equipe o que medir. A medida dirá à equipe o que analisar. Analise irá dizer à equipe o que deve
melhorar. E melhorar vai dizer a equipe o que controlar.
O que é MTBF?
O controle da manutenção é feito através da criação e da gestão de indicadores, que servirão
como base para a tomada de decisões e desenho de estratégias. Sem os indicadores da
manutenção, fica impossível saber se as decisões tomadas são certas ou erradas, assim como em
qualquer outra área de atuação. O MTBF é um dos indicadores de manutenção que compõem a
matriz de indicadores usados para controlar e impulsionar os resultados do setor de
manutenção. o que é mtbf
MTBF é a sigla de Mean Time Between Failues, que em tradução livre é Tempo Médio entre
falhas. Ou seja, MTBF pode ser definido com o tempo decorrido entre as falhas de um
determinado sistema durante a operação. o que é mtbf
O MTBF é normalmente parte de um modelo que assume que o sistema falhou e é imediatamente
reparado. A definição de MTBF depende da definição do que é considerado um sistema
de falha. As falhas são consideradas condições de projeto que colocam o sistema fora de
operação ou em um estado para o reparo.
O MTBF é uma métrica usada há mais de 60 anos para evidenciar a eficiência dos processos,
tanto de manutenção ou de produção. o que é mtbf
Podemos considerar que o MTBF (sigla em inglês para Mean Time Between Failures) é um dos
indicadores mais importantes para o setor de manutenção. Através dele podemos enxergar
globalmente como a manutenção está sendo administrada de um modo geral.
Esse indicador consiste basicamente em medir o tempo médio entre uma falha e outra. A forma
mais eficiente de administrar esse indicador é aplica-lo a cada equipamento, dessa forma, as
ações podem ser aplicadas de forma individual, facilitando as ações.
A fórmula para cálculo do MTBF é:

Como calcular o MTBF?

Por exemplo. Se durante um ano o equipamento operou 200 horas, depois 450 horas, depois
4000 horas e finalmente 1400 horas, o MTBF será:

Observando o gráfico acima, podemos observar que o indicador de MTBF é aplicado ao

acompanhamento mensal de um determinado equipamento de uma linha de produção. Notamos
que a tendência dos dados é crescente, o que é resultado de um bom trabalho quando se trata
de MTBF.
Os resultados ações de atuação da manutenção sobre equipamentos e instalações podem ser
analisadas quase que em “tempo real” com o MTBF, principalmente quando esse número é alto.
Uma vez que o MTBF de um sistema é conhecido, a probabilidade de que qualquer
um determinado sistema irá estar operacional no tempo igual ao MTBF pode ser calculada. Este
cálculo exige que o sistema está funcionando no seu “período de vida útil”, o qual é caracterizado
por uma taxa de falha relativamente constante quando apenas estão ocorrendo falhas aleatórias.
Partindo deste pressuposto, qualquer um determinado sistema vai sobreviver à sua
MTBF calculado com uma probabilidade de 36,8% (ou seja, ele irá falhar antes com
uma probabilidade de 63,2%). O mesmo se aplica ao MTTF de um sistema funcional
dentro deste período de tempo.

Indicadores de Manutenção
Além do MTBF, existem inúmeros indicadores pré-estabelecidos para um acompanhamento
eficaz das atividades da manutenção. Mas lembre-se: é melhor ter poucos indicadores e
acompanha-los bem!
Os indicadores considerados como mais importantes, são os indicadores referentes aos custos,
não apenas pelo custo real do ativo, mas sim pelo poder de tomada de decisão que esses
indicadores podem trazer.
Os desafios são constantes no setor de manutenção, os gestores estão sempre focados em
manter a competitividade da empresa, controlando melhor os custos da manutenção e
realizando investimentos de maneira correta, de forma em que os retornos venham em tempo
hábil para manter o nível de competitividade no mercado.
Para a implantação de qualquer indicador, é necessário, que se tenha uma sistemática para
coleta e tratativa dos dados. Por exemplo: podemos usar uma ordem de serviço para coleta dos
dados e uma planilha eletrônica ou software de manutenção para tratar esses dados e gerar os
indicadores.
MTTR: Mean Time to Repair – O que é e
como usar?

O que é MTTR?
MTTR é um indicador de desempenho usado na manutenção para indicar o Tempo Médio
Para Reparo de algum equipamento, componente, máquina ou sistema. MTTR é a sigla para
Mean Time to Repair, que em português significa Tempo Médio para Reparo.
Veja no vídeo:

O MTTR é um indicador menor/melhor, ou seja, devemos trabalhar para mantê-lo baixo.

Mas, com algumas ressalvas:
1. Não existe uma referência de valor ideal para MTTR. Não é assim que devemos trabalhar
com esse indicador. Cada empresa terá equipamentos, máquinas, situações, equipes e
realidades diferentes. Portanto, terão MTTR diferentes.
2. Ao exigir que as equipes mantenham um MTTR baixo, podemos induzi-las ao erro. As
equipes podem começar a realizar as manutenções corretivas mais rapidamente, mas
negligenciando pontos importantes para eliminar a causa raiz do problema. E nós
conseguiremos identificar isso apenas no longo prazo.
3. Obviamente, o MTTR é um indicador usado apenas em equipamentos reparáveis. Ele
representa o tempo médio necessário para reparar um componente ou dispositivo com
falha. Expresso matematicamente, é o tempo total de manutenção corretiva para falhas
dividido pelo número total de ações de manutenção corretiva para falhas durante um
determinado período de tempo.
Como calcular o MTTR?
Expresso matematicamente, o MTTR é Somatório dos Tempos para Reparo (Tempo Total
de Manutenção Corretiva) dividido pelo número total de ações de manutenção corretiva
durante um determinado período de tempo.

Vamos imaginar a seguinte situação:

Em uma determinada indústria de artefatos plásticos, temos uma Injetora de Plástico. Essa
injetora tem um acionamento por motor elétrico em seu sistema de injeção e esse motor
elétrico apresentou algumas falhas durante o mês.
 João é o Supervisor da Manutenção e quer saber qual o Tempo Médio para Reparo daquele
determinado motor elétrico para tomar algumas ações.
O primeiro passo de João foi levantar o número de falhas. Ao levantar esse número,
descobriu que o motor apresentou 4 falhas durante o mês.
O segundo passo foi levantar o tempo para reparo de cada uma dessas falhas. Ou seja,
quanto tempo a equipe levou para colocar o motor elétrico de volta a operação em cada uma
das situações. Analisando as Ordens de Serviço, ele encontrou:
 FALHA 1: 2 horas
 FALHA 2: 8 horas
 FALHA 3: 3 horas
 FALHA 4: 4 horas
De posse das informações, o terceiro passo foi calcular o MTTR da seguinte forma:

O valor para o Tempo Médio para Reparo do Motor Elétrico foi de 6,25 horas.
Ok. Mas o que isso quer dizer?
Como o MTTR pode te ajudar?
Assim como qualquer outro indicador, o MTTR só vai fazer sentido se você souber as suas
aplicações práticas. Ele pode servir para encontrar vários outros indicadores e te dar uma
base de informações para tomada de decisões.
Algumas aplicações para o Tempo Médio para Reparo:
1. O MTTR lhe indica quanto tempo em média o seu equipamento ficará parado para uma
manutenção corretiva, caso ele falhe novamente. Voltando ao nosso exemplo: João sabe
que se a Injetora de Plásticos parar novamente por falha no motor elétrico, ele levará em
média 6,25 horas para coloca-la em funcionamento.
2. O Tempo Médio para Reparo também é usado para calcular a Mantenabilidade de um
equipamento. Ou seja, qual a probabilidade de uma manutenção ocorrer no prazo
previsto. Esse indicador indica basicamente a facilidade de se executar manutenção em
um determinado equipamento.
3. Com o MTTR e MTBF você encontrará o valor da Disponibilidade Inerente de um
equipamento.
4. Se você encontrar o MTTR e MTBF, você encontrará a Disponibilidade e a através da
Disponibilidade (junto com produtividade e qualidade) você encontrará o OEE – Eficiência
Global do Equipamento.
mtbf e mttr
Diferença entre MTBF e MTTR
É muito comum algumas pessoas confundirem o indicador MTBF com o indicador MTTR,
devido a semelhança na fórmula do calculo. É válido lembrar a suas diferenças e como eles
devem ser usados.
MTBF é a sigla para Mean Time Between Failures, ou seja, Tempo Médio Entre Falhas. Veja
o vídeo e saiba mais:
Fórmula para calcular o MTBF:

O MTBF é normalmente parte de um modelo que assume que o sistema falhou e

é imediatamente reparado. A definição de MTBF depende da definição do que é considerado
um sistema de falha. As falhas são consideradas condições de projeto que colocam o
sistema fora de operação ou em um estado para o reparo.
Enquanto o seu irmão, MTTR, mede o Tempo Médio para Reparo dessas falhas.
Esses dois indicadores foram popularizados em meados de 1960 e são usados até hoje
para mensurar e definir estratégias de manutenção.

MTBF e MTTR: Saiba usar!

Como dito acima, podemos dizer que os indicadores MTBF e MTTR são irmãos.
Um cenário que eles podem nos indicar é o seguinte:
Imagine que uma determinada Colhedeira de Cana tem o MTBF do seu sistema hidráulico em
73,75 horas e o MTTR de 10,75.

Podemos dizer que, em média, a cada 75,75 horas (MTBF) essa Colhedeira pode ter uma
falha no seu sistema hidráulico. Isso não significa que ela terá, apenas que de acordo com
os eventos ocorridos até o momento, esse é o tempo médio entre uma falha e outra.
E se caso essa colhedeira realmente ter uma nova falha no sistema hidráulico, será reparada
em uma média de 10,75 horas. Também não quer dizer que essa falha será reparada
rigorosamente dentro de 10,75 horas, quer dizer que de acordo com os eventos ocorridos
até o momento, esse é o tempo médio para reparo das falhas desse sistema hidráulico.
Como dito, MTBF e MTTR são médias aritméticas. De acordo com um cenário passado, eles
nos dão uma média dos intervalos de tempo dos acontecimentos.
Para sabermos com determinada exatidão quando uma falha irá ocorrer e quanto tempo ela
levará para ser corrigida, teremos que calcular a confiabilidade e a mantenabilidade (ou
manutenabilidade) do equipamento.
A confiabilidade expressará qual a probabilidade de um determinado equipamento continuar
operando sem falhas em um determinado período de tempo.
A manutenibilidade expressará qual a probabilidade de uma ação de manutenção ser
executada dentro do tempo previsto.
Funções de um Planejador de
Manutenção
Sem categoria
Uma dúvida que ronda boa parte das pessoas que visam iniciar sua carreira dentro da área
de Planejamento de Manutenção é sobre a função do planejador de manutenção.
Nesse artigo, iremos esclarecer quais são as funções do planejador de manutenção, o que
faz um planejador de manutenção no seu cotidiano e qual a importância do seu trabalho
dentro da organização.
O que faz um Planejador de Manutenção?
A função do planejador pode ser muito ampla e abranger várias atividades. Obviamente
que isso irá mudar de acordo com a política e cultura de cada empresa, mas a base e o
objetivo da função.
Como o próprio nome já diz, o Planejador de Manutenção é o responsável por todas as
atividades que envolvem o Planejamento da Manutenção das Máquinas e Equipamentos.
Ele é uma peça chave dentro do setor de Planejamento e Controle de Manutenção e o seu
trabalho tem como objetivos principais elevar a disponibilidade e confiabilidade dos ativos,
de forma produtiva. Veja no vídeo abaixo:

Principais Funções do Planejador de Manutenção:

 Gerenciar os Planos de Manutenção Preventiva, Preditiva, Lubrificação e Inspeção;
 Elaborar procedimentos técnicos das atividades de manutenção;
 Dimensionar os recursos necessários para o bom cumprimento das atividades;
 Gerenciar a carteira de serviços planejados e que em breve irão passar para a
programação;
 Revisar constantemente o escopo técnico das atividades de manutenção, visando
encontrar pontos de melhorias, com base em experiências passadas;
 Coletar informações que contribuam para o planejamento e execução das atividades,
visando otimização da produtividade da mão de obra e outros recursos.
O Planejador de Manutenção no Organograma da
Empresa
É muito comum algumas empresas posicionarem o setor de PCM abaixo ou pareado com
as oficinas de manutenção. Isso é um erro grave que pode resultar em dois problemas:
1) Os serviços corretivos serão prioridade frente aos planejados.
Se o Planejador de Manutenção responde para o Supervisor de Manutenção de campo,
sempre que ocorrer alguma variação na demanda, ele será deslocado para atender
prioritariamente as demandas de manutenção corretiva.
Uma vez que os serviços planejados são colocados como segunda opção, é questão de
tempo para os ativos denunciarem tal negligência. As falhas começarão a aparecer cada
vez mais cedo e os índices disponibilidade e confiabilidade evidenciarão isso.
 2) A demanda passará a vir do campo e não do planejamento.
Os serviços já passarão a vir “planejados” do chão de fábrica e o planejador passará a
exercer a função de um mero “abridor de ordens de serviço”.
É função do planejador de manutenção elaborar planos que respondam com precisão as
cinco perguntas abaixo:
1. O que fazer?
2. Como fazer?
3. Qual o motivo de ser feito?
4. Quem irá fazer
5. Com o que irá fazer?
Uma vez que essas cinco perguntas são respondidas pelo chão de fábrica, uma coisa é
certa: existe dinheiro indo pelo ralo!
O planejador é a pessoa que ficará em tempo integral traçando estratégias para que as cinco
perguntas acima sejam respondidas de forma em que todos os recursos sejam empregados
da forma mais rentável possível. Se as perguntas são respondidas pelo chão de fábrica, que
existem diversas outras demandas, a qualidade das respostas pode ser comprometida.
A imagem abaixo mostra como deve ser a estrutura de setor de Planejamento e Controle de
Manutenção produtivo. Essa não reflete a realidade da grande maioria das empresas hoje,
mas é assim que deve ser.

O planejador foca em planejamento. Uma vez que o planejador passa a atender demandas
de programação e controle, as demandas de planejamento ficarão em segundo plano e isso
e grave.
O planejamento e a base de todo o processo de manutenção. Se erramos no planejamento,
erramos na execução.
Lembrando que o trabalho no ambiente de Planejamento e Controle de Manutenção é um
ciclo de melhoria contínua. Uma vez que a carga de trabalho chegou no Analista de
Manutenção, ele deve gerar os indicadores que o Planejador de Manutenção terá como base
para melhorar os planos de manutenção.
do planejador de manutenção
Lembre-se: Planos de Manutenção não são eternos. Quando estamos falando de
Manutenção Centrada em Confiabilidade, os índices de confiabilidade dos equipamentos
ditarão as atividades e as frequências dos planos. Por isso a importância da atualização
constante com base em indicadores de manutenção.

Características de um Planejador de Manutenção de

Sucesso
Um bom Planejador de Manutenção é aquele que consegue alinhar os objetivos da sua
função com os objetivos da empresa. Conforme a pirâmide abaixo:

A função do planejador de manutenção excepcional é elevar a disponibilidade e

confiabilidade dos ativos, através da elaboração de planos de manutenção centrados em
confiabilidade e rentáveis.
Um bom Planejador de Manutenção sabe o valor que o resultado do seu trabalho gera para
a empresa.
Ele sabe o que é a lei 1/5:

Para que os resultados sejam sólidos e evidentes, o Planejador de Manutenção deve possuir
características ímpares e multiplica-las dentro do ambiente de trabalho.
O perfil do Planejador de Manutenção é composto por 5 características básicas:

O Planejador de Manutenção deve ter perfil técnico.

Um grande erro que algumas empresas é encarar a função do planejador de manutenção
como uma função administrativa. O planejador deve conhecer o processo de produção, os
equipamentos que nele contém, as atividades de manutenção e todos os serviços que são
realizados em chão de fábrica.
É impossível gerenciar planos de manutenção sem conhecimento técnico.
Visão projetada para os próximos 60 / 90 dias.
A função do Planejador de Manutenção é baseada no tralho futuro dos próximos 90 dias.
Começar um planejamento de manutenção cedo permite ao planejador de manutenção
enxergar oportunidades de melhoria nos planos e identificar possíveis ameaças, tais como:
 OPORTUNIDADES AMEAÇAS

Definir a frequência de uma atividade muito

Calcular com maior precisão a frequência em próximo do ponto de Falha Funcional. (vide

que as atividades podem ser realizadas. Curva PF)

Solicitar compra de peças e materiais com

antecedência, pesquisando os melhores Comprar peças de reposição em caráter

fornecedores. emergencial e pagar mais caro.

Identificar e tratar falhas ainda em estágio

inicial. Identificar falhas em estágio avançado.

Deixar a carteira de serviços atrasar e

Trabalhar com backlog entre 3 e 4 semanas. formar uma “bola de neve”.

Identificar melhores tipos e estratégias de Ter apenas a manutenção corretiva como

manutenção para aplicar nos ativos. opção.

Pratica o GEMBA/GEMBUTSO
A função do Planejador de Manutenção também passa por princípios japoneses baseados
no Gemba e Gembutso.
Gemba significa literalmente “local real” ou, como pode ser encontrado em algumas
literaturas, “lugar verdadeiro”. Esse termo é similar a expressão Genchi Genbutsu (“Vá Ver”),
que por sua vez representa uma atitude.
O planejador de manutenção deve a todo o momento ir até ao local onde o problema está
acontecendo a fim de coletar dados, de forma que possam tomar uma decisão e
posteriormente resolvê-lo. Para resolvermos um problema é necessário entendê-lo
totalmente e ir até ao local fará com que o funcionário tenha sua própria visão dos fatos que
compõem o problema.
Ou seja, não ficar o tempo todo dentro do escritório e ir para o chão de fábrica!
O que é Backlog e como ele pode me
ajudar na Gestão da Manutenção?
O backlog é um indicador de tempo, usado na Gestão da Manutenção. Em meio a tantos
outros indicadores, podemos classificar o backlog como o indicador que mede o
acúmulo de atividades pendentes de finalização.
A palavra backlog em tradução livre para o português significa atraso. Isso não quer dizer,
que necessariamente, todas as atividades que compõe o nosso backlog estão atrasadas e
isso acaba gerando um pouco de confusão.

O que é backlog?
Para lhe explicar o que é backlog, vou usar o seguinte exemplo:
Imagine que a porta da oficina de manutenção foi fechada nesse momento. Por quanto
tempo a equipe de manutenção trabalharia para finalizar todas as pendencias que estão lá
dentro? A resposta para essa pergunta é o backlog.
O backlog é a nossa carteira de serviços oriunda das atividades de manutenções
corretivas, preventivas, preditivas, inspeções, melhorias, lubrificações, instalações, etc.
Muitas pessoas confundem o real significado de backlog, achando que backlog é o que
está pendente de execução, ou os serviços que estão atrasados, ou aquilo que está
pendente de planejamento. O backlog é soma da carga horária dos serviços planejados,
programados, executados e pendentes.
Para você entender o que é backlog, você também deve entender sobre o fluxo de
trabalho em um ambiente de Planejamento e Controle de Manutenção:
O fluxo de uma Ordem de Serviço na manutenção se inicia pelo planejamento dos seus
recursos, depois passa para a etapa de programação da sua realização, depois é
executada e retorna ao PCM para ser controlada, etapa onde são colhidas informações
sobre o serviço e gerados os dados que compõem os indicadores. Somente após a etapa
de controle o ordem de serviço é encerrada e o serviço é dado como finalizado.

O backlog visa medir toda a carga horária aplicada nas etapas de planejamento,
programação, execução e controle. Conflitando com os recursos de mão de obra que
estão disponíveis para a sua conclusão.

Como calcular o Backlog

Antes de falar da fórmula para cálculo do backlog, devemos entender que o backlog é
um indicador de tempo e o seu cálculo devem ser dados em minutos, horas, dias,
semanas, meses, etc.
A fórmula usada para calcular o backlog é:

Entendendo a fórmula:
Backlog é o somatório dos valores de Homem-Hora aplicados em O.S planejadas,
pendentes, programadas e executadas, dividido pelo valor total do nosso Homem-Hora
disponível.
IMPORTANTE: Devemos considerar apenas o tempo produtivo da nossa mão de obra.
Afinal, os colaboradores não estão trabalhando 100% do tempo que estão no chão de
fábrica. Devemos descontar a improdutividade e desperdícios de tempo encontrados
durante um dia de trabalho.
Portanto, antes de calcular o backlog, meça o fator de produtividade da sua equipe.
 Exemplo:
Em uma determinada fábrica apurou-se a existência de:
 120 HH em Ordens de Serviços Planejadas;
 50 HH em Ordens de Serviços Pendentes (atrasadas);
 250 HH em Ordens de Serviços Programadas;
 120 HH em Ordens de Serviços Executadas.
TOTAL: 540 Homens-Hora.
O valor total do HH disponível para finalização do serviço é de 140,12. Considerando que
a média do fator de produtividade da equipe é de 31%.
Logo, o nosso backlog é de 3,85.

Gestão do Backlog
Como o backlog pode ser um dado para tomada de decisões na Gestão da Manutenção?
Os objetivos do gerenciamento do backlog são:
1. Gerenciamento das Ordens de Serviço.
2. Desenvolvimento das ordens de serviço, preparação do trabalho e procedimentos de
reparo.
3. Programação das atividades.
4. Execução do trabalho e acompanhamento dos trabalhos em andamento.
Devemos nos recordar que o backlog mede o volume de trabalho pendente de finalização.
Logo, podemos usa-lo para medir se a nossa equipe está sobrecarregada ou está com
tempo ocioso. Podemos medir também se existe um alto número de solicitações sendo
aprovadas sem necessidade, evidenciando a falta de um filtro para melhor priorização e
definição do que realmente é necessário de intervenção por parte da equipe de
manutenção.
Qual é um bom valor para o Backlog?
Para uma operação típica de processo contínuo (24/7), um bom objetivo inicial para o
backlog seria cerca de três a quatro semanas.
 Se temos um backlog crescente, tendendo ao infinito, temos duas situações típicas:
1. Houve um crescimento na demanda de serviços. Podendo ser oriundo de um alto
número de solicitações de manutenção sendo aprovadas ou da falta de confiabilidade
de alguns equipamentos.
2. Subdimensionamento do quadro de funcionários da manutenção. Ou seja, falta de mão
de obra.
Se o backlog é decrescente, tendendo a zero, isso pode refletir as seguintes situações:
1. Equipe de manutenção superdimensionada.
2. Baixo número de solicitações de serviço.
Boas Práticas para Gestão do Backlog
Existem algumas boas práticas para gestão do backlog, que vão desde o momento para
colher os dados para o cálculo até o momento em que o cálculo já está pronto e é chegada
a hora de decidir o que fazer com esse dado. Seguem abaixo algumas considerações:
1. Medir o Fator de Produtividade da equipe, dividindo por disciplinas e áreas de atuação
(Manutenção Mecânica, Manutenção Elétrica, Manutenção Preditiva, Solda, etc.)
2. Definir quem aprovará solicitações de manutenção;
3. Definir quais são os tipos e estratégias de manutenção disponíveis para trabalho;
4. Medir o Backlog total;
5. Medir o Backlog por disciplinas (manutenção mecânica, manutenção elétrica,
instrumentação, etc.)
6. Medir o Backlog por tipos de manutenção (manutenção preventiva, manutenção
corretiva, manutenção preditiva)
7. Definir uma meta para o Backlog;

função do planejador de manutenção

PCM Descomplicado – Planejamento e Controle de
Manutenção
O PCM – Planejamento e Controle da Manutenção é uma peça importantíssima dentro da
Gestão Industrial, e por isso, merece ser totalmente descomplicado. Nesse post, iremos
abordar o principais conceitos e tudo o que é importante para entender com clareza as
principais atribuições desse setor.

O que é PCM?
Mas afinal, o que é PCM?
PCM é a sigla para Planejamento e Controle da Manutenção, uma área estratégica dentro
do setor de manutenção da empresa. Ao contrário do que muitas pessoas pensam, o PCM
é uma área “filha” da manutenção e serve de apoio tático e estratégico para as atividades
de manutenção.
No organograma, a coordenação do planejamento e controle da manutenção está abaixo da
Gerencia da Manutenção. Sendo uma área paralela às demais áreas de manutenção de
campo, como mecânica, elétrica, instrumentação, etc.

O setor de PCM – Planejamento e Controle de Manutenção pode ser considerada a célula

mais importante da manutenção, esse setor é responsável por gerenciar e controlar todas
as atividades de manutenção de uma determinada empresa. Todos os dados relativos à
manutenção são administrados pelo planejamento e controle de manutenção, como custos,
tempo de manutenção, estado de conservação dos equipamentos, índices de
disponibilidade, tempo médio entre falhas, dentre outros.

Atribuições
As atribuições PCM se dividem entre as partes estratégicas, táticas, administrativas e
técnicas da manutenção. É responsável por ditar o ritmo de trabalho na manutenção, de
forma que as ações realizadas pela manutenção estejam alinhadas com os objetivos
estratégicos da empresa.
Através da elaboração de planos de manutenção, programação das atividades de
manutenção, gerenciamento da qualidade dos serviços executados e controle das
atividades de manutenção através de indicadores, o PCM garante que o setor de
manutenção entregue sua parcela de contribuição para o negócio.
Para saber mais sobre as Atribuições do Planejamento e Controle de Manutenção, assista
o vídeo abaixo:

Objetivos
Os objetivos do setor de Planejamento e Controle da Manutenção são bem simples: Garantir
e elevar a confiabilidade e disponibilidade dos ativos, garantindo a produtividade de todos
os recursos da manutenção.
Como assim?
O Planejamento e Controle de Manutenção deve definir as melhores estratégias para alocar
os principais recursos do setor de manutenção, que são: mão de obra, tempo e dinheiro. O
resultado bem sucedido para a alocação correta desses três importantes itens será a
elevação dos índices de confiabilidade e disponibilidade dos ativos, a um custo previsto e
controlado.

Responsabilidades
As responsabilidades do Planejamento e Controle da Manutenção devem ser básicas,
simples e controladas de forma rigorosa. Dentre as principais responsabilidades do PCM
estão:
 Definir metas e controlar indicadores de desempenho das atividades de manutenção;
 Criar Padrões e Procedimentos de Trabalho para a manutenção;
 Detalhar planos de ação para atingimento das metas;
 Elaborar e Gerenciar os planos de Inspeção, Manutenção Preventiva, Preditiva e
Lubrificação;
 Incorporar novas tecnologias de Inspeção e Manutenção Preditiva;
 Representar a Manutenção na interface com a Engenharia de Novos Projetos;
 Gerenciar o programa sistemático de capacitação do pessoal da Manutenção;
 Controlar a documentação Técnica da Manutenção;
 Coordenar o programa de Análise de Falhas;
 Controlar os Padrões e Procedimentos de Trabalho da Manutenção;
 Responsabilizar-se pelos projetos de manutenibilidade da manutenção;
 Controlar a contratação de serviços de Terceiros;
 Controlar e gerenciar os custos da manutenção;

Estrutura Básica
A estrutura física e lógica do PCM é influenciada diretamente pelo tamanho da empresa,
pela área de atuação da manutenção e pela quantidade de ativos à disposição da
manutenção. Não existe uma norma definida para padronizar a estrutura de PCM de uma
empresa, geralmente essa estrutura é definida de acordo com a demanda e com padrões
internos definidos pela empresa. Porém, o padrão apresentado abaixo é uma boa prática a
ser seguida em empresas de médio a grande porte:
O quadro de funcionários do PCM geralmente é composto por:
 Coordenador de Manutenção;
 Supervisores de Manutenção;
 Planejadores de Manutenção;
 Programadores de Manutenção;
 Analistas de Manutenção;
 Inspetores de Manutenção Preditiva;
 Inspetores de Manutenção e Rota;
 Técnicos de Manutenção Preventiva;
 Auxiliares administrativos;
 Estagiários;
 Desenhistas Projetistas.

As três chaves do PCM

O PCM tem três pontos chave que são importantíssimos e determinam o sucesso do setor
de manutenção. A administração desses três pontos deve ser constante, baseada em um
ciclo de melhoria contínua.
As três chaves são:

Pessoas
O item mais importante em qualquer processo são as pessoas. Não existe melhoria de
processos sem o desenvolvimento de pessoas. As pessoas são de extrema importância
para o sucesso de uma organização, são elas que gerenciam e comandam a empresa, são
elas que executam, controlam atividades e processos, são as pessoas também que
consomem os produtos de uma determinada empresa.
Administrar pessoas significa governar aquilo que elas fazem como participantes da
organização, sendo que é justamente por meio das ações que é possível formular e atingir
objetivos organizacionais.
Existem três fatores que devem ser acompanhados de perto, quando o assunto são as
pessoas:
Processos
Outro ponto chave que merece atenção são os processos.
Os processos de trabalho são focados em atividades que buscam a otimização das
atividades, como no processo de planejamento que visa principalmente gerar roteiros com
um menor deslocamento das equipes de execução para que estes sejam atendidos dentro
do prazo, aumentando a produtividade e trabalhando cada vez mais com um prazo menor
de atendimento, garantindo uma confiabilidade maior no processo com qualidade e
agilidade.
A visão dos processos dá a empresa uma compreensão mais clara da sua eficácia na
satisfação das necessidades do cliente e também na realização do seu trabalho. Uma razão
para se executar uma análise do processo é o fato de se poder guiar programas de redução
de custos e de tempos de ciclos, de melhoria da qualidade do processo ou outros esforços
para melhorar o desempenho organizacional.

Ativos
Todo o foco do planejamento e controle de manutenção está voltado para a gestão da saúde
dos ativos da empresa, de forma em que se garanta a confiabilidade e disponibilidade dos
mesmos.
O gerenciamento de ativos é fundamental para priorizar investimentos e concentrar esforços
nos ativos mais críticos, que sustentam os processos da organização.

Dentro de um núcleo de PCM, planejar é estabelecer planos de manutenção e de inspeção,

além de atender as solicitações de manutenção corretiva, de pequenos projetos e obras.
Trata-se de criar para todos os ativos da empresa, através das Ordens de Trabalho (OT/OS)
os mais adequados planos da Manutenção e Inspeção que irão garantir a sua confiabilidade
e a sua disponibilidade.

Conclusão
Para concluir, podemos dizer que o PCM é o setor responsável por identificar a situação
atual do setor de manutenção da empresa, traçar estratégias para elevar a disponibilidade
e confiabilidade dos ativos e garantir a produtividade, ou seja, a cada dia fazer mais com
menos.
6 fatos sobre Planejamento e Controle da
Manutenção que seu chefe quer que você saiba
A área de Planejamento e Controle da Manutenção é responsável por boa parte do sucesso
do setor de manutenção. Não querendo tirar o mérito das demais áreas, muito pelo contrário.
O sucesso do setor de manutenção não depende de uma área exclusiva, mas de uma soma
de esforços entre Planejamento e Controle da Manutenção, Manutenção Mecânica,
Manutenção Elétrica, Instrumentação, Usinagem, Calderaria, e demais áreas. Porém, o
Planejamento e Controle de Manutenção está presente em todos os processos de
manutenção e colabora bastante para que tudo saia da melhor forma possível.
Desde a identificação de um problema até a sua correção e prevenção, a área de
Planejamento e Controle da Manutenção estará presente para minimizar os riscos desse
problema e levantar o maior número de informações possíveis para futuramente transformar
essas informações em dados e traçar estratégias para elevar a disponibilidade e
confiabilidade dos equipamentos.
Muitos profissionais desconhecem a importância do Planejamento e Controle da
Manutenção e não conseguem enxergar o mar de oportunidades que essa área oferece, se
bem gerenciada. Por esse motivo, resolvi listar aqui os 6 fatos sobre Planejamento e
Controle da Manutenção que seu chefe quer que você saiba, para que você não entre para
a lista dos profissionais que não conhecem a área estratégica da manutenção.

1. O Planejamento e Controle da Manutenção aumenta a

produtividade dos serviços de manutenção em 30%
Boa parte do trabalho do Planejamento e Controle da Manutenção consiste em otimizar a
utilização dos recursos. Encaramos como recurso tudo aquilo que investimos para que
possamos desempenhar as atividades de manutenção, como: materiais, ferramentas, mão
de obra e tempo.
De todos os recursos citados acima, o mais precioso deles é o tempo. O tempo é um recurso
finito e uma vez perdido não será recuperado. Por essa razão, o Planejamento e Controle
da Manutenção deve voltar boa parte da sua atenção para a otimização desse recurso tão
valioso.
Sabe-se que em uma atividade realizada sem planejamento, existe 65% de desperdício de
tempo. Ou seja, dentro das 8 horas normais de trabalho, apenas 2,8 horas são de fato
aproveitadas. Esse número é assustador e a causa disso é explicada no infográfico abaixo:
Para minimizar ao máximo essa perda de tempo dentro das atividades de manutenção, o
melhor a se fazer é implantar corretamente sistemáticas de Planejamento e Controle da
Manutenção. Dessa forma, podemos dimensionar de forma assertiva o volume de atividades
que devem ser feitas para manter os ativos disponíveis e confiáveis.
Após a implantação do PCM Planejamento e Controle da Manutenção, a expectativa é que
o Tempo Produtivo de Trabalho suba de 35% para no mínimo 65%. Em um primeiro
momento essa já é uma elevação gigantesca na produtividade da equipe, consiste
basicamente em elevar o tempo produtivo de 2,8 horas para 5,2 horas.

2. Principais Padrões de Falhas dos Equipamentos

Ao contrário do que muitos profissionais pensam, as falhas têm padrões diferentes de
nascimento e comportamento. É função do Planejamento e Controle da Manutenção
identificar e catalogar os principais padrões de falhas que se apresentam nesses
equipamentos.
Após o Planejamento e Controle da Manutenção ter conhecimento dos principais tipos de
falhas que acometem os equipamentos, basta traçar as estratégias e aplicar determinadas
técnicas de manutenção nos momentos certos.
Podemos dizer que as existem dois tipos de falhas basicamente: as falhas relacionadas a
idade do equipamento e as falhas que não estão relacionadas com a idade do equipamento.
Dentro desses dois tipos de falhas, encontramos os padrões de comportamento das falhas.
John Moubray, grande pesquisador e um dos principais teóricos da Manutenção Centrada
na Confiabilidade, realizou um estudo estatístico, dentro da Indústria Aeronáutica, e atestou
a existência de diferentes tipos de Curvas, ilustradss a seguir:

Curva da Banheira
A curva da banheira é amplamente utilizada na engenharia de confiabilidade. Ela descreve
uma forma particular a performance do equipamento, sendo basicamente divida em três
fases:
 A primeira parte é uma taxa de falha decrescente, conhecida como falhas iniciais.
 A segunda parte é uma taxa de falha constante, conhecida como falhas aleatórias.
 A terceira parte é uma taxa de falha crescente, conhecida como falhas de desgaste.
A curva tem esse nome por se assemelhar a uma banheira: lados íngremes e um fundo
plano.
A curva da banheira é gerada pelo mapeamento da taxa de falhas precoce de “mortalidade
infantil” quando introduzidas pela primeira vez, a taxa de falhas aleatórias com taxa de falha
constante durante sua “vida útil” e, finalmente, a taxa de falhas de “desgaste” à medida que
o produto excede sua vida de design.
Envelhecimento Lento
Esse padrão está relacionado diretamente a idade do equipamento e na medida em que o
equipamento envelhece, as falhas aumentam. Esse padrão é característico em sistemas
hidráulicos e equipamentos mecânicos, que com o passar dos anos, a fadiga dos materiais
e o desgaste são as principais causas da falha.

Visão Tradicional do Envelhecimento

Desenvolvimento Rápido seguido de Aleatoriedade
Esse padrão se caracteriza pelo fato de ter um índice crescente de falhas no início de sua
vida útil e com o passar do tempo, por consequência de ações de manutenção, entra em um
nível estável de aleatoriedade das falhas.
Em média, 7% desses equipamentos apresentam esse padrão. Esse padrão não está ligado
ao envelhecimento do equipamento.

Falhas Aleatórias
Representam uma fatia de 14% entre os padrões. Geralmente são característicos em
equipamentos elétricos e eletrônicos.
Mortalidade Infantil
É importante reconhecer esse parão. A Mortalidade Infantil representa, em média, sessenta
e oito por cento dos equipamentos e possuem uma probabilidade condicional de falha
imediatamente após a instalação e o comissionamento.
A maioria das falhas de itens foram induzidas por atividades diretamente relacionadas a
substituições e revisões baseadas em tempo. Esse tipo de padrão é aleatório e encontrado
principalmente em softwares e sistemas informatizados.

Panorama Geral dos Padrões de Falha

Um fato interessante sobre essas curvas é o baixo índice de itens que exibem uma região
de desgaste distinta, o grande número de itens que exibem uma região de falha aleatória e
o alto índice de itens que se apresentam na região de mortalidade infantil.
Somente três os padrões (Mortalidade Infantil, Curva da Banheira e Envelhecimento Lento)
representam apenas onze por cento dos itens estudados exibem a região de desgaste
indicada por uma probabilidade condicional de aumento rápido na extremidade direita da
curva e estão relacionados a idade do equiapemento.
Oitenta e Nove por cento dos equipamentos tem pelo menos alguma região de falhas
aleatórias denotadas por uma região plana na curva e não tem ligação com a idade do
equiapemento.
Isso significa que 89% dos equipamentos podem se beneficiar de algum tipo de
monitoramento de condição e que apenas 11% podem se beneficiar de reposição ou
revisão com base no tempo.

planejamento e controle de manutenção

planejamento e controle de manutenção
3. O que é Curva PF
Os equipamentos não trabalham sempre sem problemas técnicos. Quando as falhas surgem
de forma inesperada, a produção para, a manutenção é chamada com urgência, a equipe
técnica tem de detectar a origem da falha, identificar e substituir as peças danificadas e
definir o melhor processo para recolocar o equipamento em pleno funcionamento. Quando
estas situações surgem a sua reparação pode demorar desde alguns minutos, até dias, o
que implica custos elevados e altos índices de stress nas equipes de manutenção.
É função do Planejamento e Controle da Manutenção identificar a Curva PF de cada
equipamento e usa-la como uma ferramenta analítica para ações proativas de manutenção.
A curva PF analisa o comportamento dos equipamentos desde o momento em que a falha
surge, até o momento em que ela se transforma em falha potencial e passa a ser falha
funcional.

A área de Planejamento e Controle da Manutenção deve, obrigatoriamente, saber a

diferença entre os três conceitos de falha:
 Uma falha é uma condição insatisfatória. Por outras palavras, uma falha é um desvio
identificável da condição original que é insatisfatória para um determinado usuário.
 Uma falha potencial é uma condição física identificável que indica que uma falha
funcional é iminente e geralmente é identificada por um Técnico de Manutenção usando
manutenção preventiva preditiva ou quantitativa.
 Uma falha funcional é a incapacidade de um item (ou o equipamento que o contém)
atender a um padrão de desempenho especificado e geralmente é identificado por um
operador.
Na figura abaixo, podemos verificar que desde o ponto em que conseguimos detectar a
potencial falha, até que a mesma surja, existe um intervalo de tempo em que se pode planear
a intervenção de forma organizada, e com custos inferiores aos da reparação após a falha
funcional.
Se a área de Planejamento e Controle da Manutenção adotar uma abordagem proativa,
pode-se identificar as falhas ainda em estágio inicial enquanto são apenas falhas potenciais
e não se tornaram falhas funcionais.

Planos de Manutenção Preventiva e Preditiva bem implantados são essenciais para não
deixar que o equipamento “caminhe para a falha” funcional, ocasionando a parada do
processo de produção.

Clique aqui e saiba como montar um Plano de Manutenção Preventiva eficiente.

Outro detalhe que a área de Planejamento e Controle da Manutenção deve ter pleno domínio
é: o impacto da Curva PF sobre os custos de manutenção.

Na imagem abaixo é possível observar que a curva de custo para reparo de um equipamento
é inversamente proporcional a sua performance. Ou seja, quanto mais próximo da falha
funcional, mais caro será para se realizar a manutenção.
4. Árvore de Custos da Manutenção
Como visto no item acima, o custo de manutenção se eleva quando o equipamento foi
acometido ou está próximo de uma falha funcional. Isso tem uma explicação bem simples:
quando um equipamento interrompe um processo de produção ou causa a sua perda de
performance, ocorre o que chamamos de lucro cessante.
Lucros cessantes são prejuízos causados pela interrupção de qualquer das atividades de
uma empresa, no qual o objeto de suas atividades é o lucro. Exemplos de lucros cessantes
são: não vender um produto por falta no estoque; uma máquina que para e deixa de produzir;
um acidente de trânsito que tira ônibus ou táxis de circulação; um advogado que tem seu
voo trocado e perde a hora de uma audiência, etc.
Uma função vital do Planejamento e Controle da Manutenção é elaborar uma árvore de
custos e identificar quais são as maiores fontes consumidoras dos investimentos destinados
para manutenção dos equipamentos. Geralmente dentro da árvore de custos, a maior fatia
sempre será referente aos custos indiretos, mais especificamente o lucro cessante.
Por esse motivo se faz necessário ter bons planos de manutenção. Se o Planejamento e
Controle da Manutenção elabora e gerencia da forma correta os planos de manutenção, os
índices de falhas dos equipamentos caem e por consequência, a parada dos equipamentos
diminui absurdamente. Essa reação em cadeia impactará diretamente de forma positiva nos
custos de manutenção.
Assista o vídeo abaixo para entender um pouco mais sobre Gestão de Custos de
Manutenção:

Custos Diretos de Manutenção

Os custos diretos de manutenção são compostos por:
 Peças de Reposição
 Ferramentas
 Mão de Obra
 Insumos
Custos Indiretos de Manutenção
 Lucro Cessante
 Depreciação
 Custos Induzidos (Multas, Juros, Etc.)
Veja abaixo o cenário mais comum para uma árvore de custos de manutenção:
5. Retorno Financeiro do OEE
Você sabe o que é OEE? OEE – Overall Equipment Effectiveness, que em tradução livre
significa, Eficiência Global do Equipamento, é um dos indicadores mais usados por
industrias de grande porte no mundo todo. Este índice é capaz de medir e representar a
verdadeira realidade da eficiência operacional no chão de fábrica.
Desenvolvido e introduzido por Seiichi Nakajima, um dos desenvolvedores
da metodologia TPM (Total Productive Maintenance), como uma medida fundamental
para se avaliar a performance de um equipamento, sendo usado como um dos
componentes fundamentais da do TPM.
Cada dia que se passa cresce a busca pela maior produtividade e o menor custo, dessa
forma, várias ferramentas e metodologias são cada vez mais utilizadas no ambiente fabril
com o objetivo de alcançar o números impostos. Uma dessas metodologias é a Lean
Manufacturing, que prega a filosofia da manufatura enxuta e foi onde o OEE começou a ser
disseminado.

Ao contrário do que muitos profissionais pensam, o OEE está diretamente ligado ao trabalho
do Planejamento e Controle da Manutenção.
O OEE é o produto de três linhas básicas de uma industria, que são: qualidade,
disponibilidade e performance.
A fórmula para calcular OEE é:
OEE = DISPONIBILIDADE X QUALIDADE X PERFORMANCE
O retorno financeiro do OEE é incrível! E para elevar o OEE é simples, basta elevar o índice
de disponibilidade, qualidade ou performance. Todos os três itens estão ligados ao trabalho
do Planejamento e Controle de Manutenção.
Estudos comprovam que a elevação de 1% do OEE reflete em 3% a 7% na elevação do
lucro líquido da organização. Ou seja, se o Planejamento e Controle de Manutenção
conseguir emplacar uma estratégia que garantirá a elevação desse indicador, certamente a
empresa lucrará mais.
Há exemplos comprovados de que uma melhora de 10% no OEE leva a indústria a ter uma
elevação em seu resultado de 30% ou mais. Isso nos mostra a importância de conhecer e
controlar esses indicadores.

6. Fator de Produtividade da Mão de Obra

Uma falha muito comum no Planejamento e Controle da Manutenção é não usar o fator de
produtividade da mão de obra durante a etapa do planejamento das atividades da
manutenção.
O Fator de Produtividade da Mão de Obra, também chamado de Wrench Time (“Tempo na
Ferramenta” em inglês) é o tempo em que o colaborador passa produzindo alguma atividade
que gera valor agregado para a empresa.
Esse tempo não inclui a obtenção de peças, ferramentas, instruções ou deslocamento
necessário para a realização das tarefas. Não inclui o tempo gasto na obtenção de
instruções para realização do trabalho. Obviamente, não inclui tempo de intervalo para
refeições, idas ao banheiro, paradas para o “cafezinho”, dentre outros intervalos. Ou seja,
essas tarefas em que o profissional passa sem estar de fato com a mão na massa são
muitas vezes necessárias para fazer o trabalho, mas não são “tempos produtivos”.
Um erro muito comum é achar que o colaborador está disponível 8 horas da sua jornada de
trabalho para realizar as atividades de manutenção.
Temos que descontar todo o tempo que ele leva para realizar as atividades improdutivas e
encontrar o fator de produtividade daquela mão de obra, antes de realizar o planejamento e
programação daquelas atividades.
Para exemplificar, vamos imaginar a seguinte situação:
João é um mecânico industrial que trabalha no turno administrativo em uma indústria
cimenteira, com início da sua jornada às 08:00 e fim às 17:480, de segunda à sexta. Logo,
são 8,48 horas diárias e 44 horas semanais.
A rotina de João é basicamente a mesma todos os dias. No exemplo abaixo ele irá trocar os
rolamentos de uma bomba hidráulica:

08:00 08:15 Diálogo Diário de Segurança

08:16 09:00 Reunião de Passagem de Serviços

09:01 09:08 Descolamento até o almoxarifado

09:09 09:40 Obtenção de Peças e Ferramentas no Almoxarifado

09:41 09:51 Deslocamento até o local que será realizado a manutenção

09:52 10:05 Preenchimento da APR

10:06 10:20 Aguardando Liberação do Técnico de Segurança para início do trabalho

10:21 11:45 Execução da Atividade de Manutenção – Desacoplar conjunto motor e bomba

Parada para Almoço (tempo para lavar mãos, guardar ferramentas e

11:46 12:00 deslocamento até o refeitório)

12:01 13:00 Intervalo para Almoço

13:01 13:10 Retorno do Almoço (deslocamento até a máquina)

13:11 14:30 Execução da Manutenção – Desmontagem da bomba

Deslocamento até a oficia de usinagem (João identificou a necessidade de

tornear o eixo da bomba para acertar as medidas de tolerância para

14:31 14:50 montagem dos novos rolamentos)

14:51 15:30 Aguardando que o torneiro realize o serviço

15:31 15:41 Deslocamento até o local da manutenção

Execução da Manutenção – Montagem da Bomba, Testes e Organização do

15:42 16:45 Local de Trabalho

16:46 17:00 Aguardando o Eletricista rearmar o motor elétrico

17:01 17:10 Preenchimento da Ordem de Serviço

17:11 17:20 Aguardando Supervisores da Produção e Manutenção validarem o serviço

17:20 17:48 Limpeza Pessoal e preparação para o fim da jornada

As linhas em amarelo destacam os momentos em que João estava sendo realmente

produtivo e atuando diretamente na máquina. Podemos ver que ele atuou diretamente na
máquina apenas 3,46 horas e isso representa apenas 40% das 8,48 horas diárias de sua
jornada de trabalho. Ou seja, o fator de produtividade de João é 40%.
O que isso significa?
Que ao planejar e programar uma atividade de manutenção, o PCM deve considerar apenas
3,46 diárias de trabalho, tendo em vista que as demais horas são improdutivas. Sendo essa
improdutividade necessária ou não.
IMPORTANTE: Para medir o fator de produtividade, nunca devemos nos basear em um
único dia de trabalho e em um único colaborador. Devemos medir por no mínimo 7 dias, em
atividades diferentes e em colaboradores diferentes. Levando em consideração condições
climáticas, localização dos equipamentos e características pessoais dos colaboradores.

Benchmarking do Fator de Produtividade

A grande maioria das industrias têm um fator de produtividade parecido, girando em 30% e
40%. Esse fator pode variar dependendo de alguns fatores:
 Segmento da Indústria/Empresa
 Especialidade da Mão de Obra (Mecânica, Elétrica, Instrumentação, etc.)
 Localização Geográfica dos Equipamentos
 Quantidade de Mão de Obra Disponível
 Autonomia (ou a falta dela) dos funcionários
Fator de Produtividade de Classe Mundial
Um valor aceitável e completamente atingível para o fator de produtividade em níveis globais
variam entre 60% e 70%.
Alguns ajustes nos processos e procedimentos de manutenção, treinamentos com as
equipes e introdução de novas metodologias e ferramentas podem fazer com que esse
índice suba facilmente.
PCM Planejamento e Controle da Manutenção:
Melhores Práticas.
Já não é novidade alguma que o PCM Planejamento e Controle da Manutenção é o núcleo
estratégico do setor de manutenção, responsável por traçar estratégias que possam garantir a
disponibilidade e confiabilidade dos ativos e dessa forma, fazer com que os processos de
produção sejam cada vez mais produtivos e lucrativos.
A missão do setor de PCM Planejamento e Controle da Manutenção é planejar atividade de
manutenção, programar a sua execução, medir tudo o que foi feito e analisar se o que foi feito
foi realizado da forma mais produtiva possível e onde existem possível lacunas para melhorias.
Existem diversas ferramentas, metodologias e técnicas para que o PCM Planejamento e
Controle da Manutenção possa trabalhar de forma assertiva na construção das estratégias e
táticas para garantir que os resultados possam ser os esperados pela alta direção da empresa.
Neste artigo, iremos abordar quais são as melhores práticas dentro do PCM Planejamento e
Controle da Manutenção e lhe mostrar o cenário adequado para um planejamento e
programação das atividades de manutenção.
Benefícios do PCM Planejamento e Controle da
Manutenção
O principal benefício do PCM Planejamento e Controle da Manutenção é a redução de
desperdícios. Seja desperdício de mão de obra, tempo ou materiais. Se você não planeja qualquer
atividade, seja ela ligada à manutenção ou não, você com certeza está desperdiçando algum
desses recursos.
Sabe-se que em uma atividade realizada sem planejamento, existe 65% de desperdício de tempo.
Ou seja, dentro das 8 horas normais de trabalho, apenas 2,8 horas são de fato aproveitadas. Esse
número é assustador e a causa disso é explicada no infográfico abaixo:
Para minimizar ao máximo essa perda de tempo dentro das atividades de manutenção, o melhor
a se fazer é implantar corretamente sistemáticas de Planejamento e Controle da Manutenção.
Dessa forma, podemos dimensionar de forma assertiva o volume de atividades que devem ser
feitas para manter os ativos disponíveis e confiáveis.
Após a implantação do PCM Planejamento e Controle da Manutenção, a expectativa é que
o Tempo Produtivo de Trabalho suba de 35% para no mínimo 65%. Em um primeiro
momento essa já é uma elevação gigantesca na produtividade da equipe, consiste basicamente
em elevar o tempo produtivo de 2,8 horas para 5,2 horas.
Saiba como implantar o PCM Planejamento e Controle da Manutenção
passo a passo:
controle da manutenção
Planejamento da Manutenção
Este processo consiste em documentar todos os trabalhos da manutenção. Desde procedimentos
de segurança para realização das atividades até o detalhamento dos planos de manutenção.
Também são identificados e quantificados todos os recursos necessários para realização das
tarefas, tais como: recursos humanos (mão de obra), peças de reposição, ferramentas, materiais
e insumos.
Dentro do PCM Planejamento e Controle de Manutenção, a fase de planejamento tem como
finalidade principal criar e gerenciar os planos de manutenção. Os Planos de Manutenção são
divididos basicamente em:
 Plano de Manutenção Preventiva
 Plano de Manutenção Preditiva
 Plano de Inspeção Sensitiva
 Plano de Lubrificação
 Plano de Calibração
 Plano de Melhorias
Cada plano tem uma forma de gerenciamento, execução e programação específica, porém o
objetivo é o mesmo: garantir a confiabilidade e disponibilidade do ativos.
Planejamento da Manutenção – Manutenção Preventiva
A Manutenção Preventiva é qualquer variedade de manutenção planejada e programada para
um equipamento ou componente. Especificamente, a manutenção preventiva é um serviço
agendado e realizado por um técnico competente, para garantir que um item do equipamento
esteja funcionando corretamente e, portanto, evitar qualquer avaria ou falha que leve o
equipamento a parar e interromper o processo de produção.
Os serviços de manutenção preventiva para serem executados de forma eficiente, necessitam de
um planejamento prévio e de um apontamento dentro do plano de manutenção. A construção
do plano de manutenção preventiva deve ser feita por etapas, seguindo uma série de processos
e métodos.
Elaborar um plano de manutenção geralmente não é uma tarefa difícil de fazer. Mas criar um
plano de manutenção abrangente e eficaz nos traz alguns desafios interessantes. Seria difícil
apreciar as sutilezas do que torna um plano de manutenção eficaz sem entender como o plano
faz parte do ambiente de manutenção como um todo.
Um plano de manutenção pode ser criado com o auxilio de várias ferramentas. Algumas podem
elevar ou diminuir a produtividade da construção, execução e gestão do plano. Mas
independente da ferramenta escolhida, o que é e sempre será mais importante dentro do plano
de manutenção são as informações nele contidas.
Podemos criar um plano de manutenção dentro de softwares e aplicativos simples como: MS
Excel, MS Project, MS Word, etc. Ou também podemos usar softwares CMMS (Centered
Maintenance Management System) específicos como SAP, TOTVS, etc.
A única diferença entre criar um plano de manutenção no Excel e criar um plano de manutenção
em algum software especifico é a quantidade de recursos que estão disponíveis para
automatização dos fluxos e monitoramento do ciclo da informação.
Saiba mais sobre Planos de Manutenção Preventiva:
Planejamento da Manutenção – Manutenção Preditiva
A Manutenção Preditiva ou também chamada de manutenção sob condição, consiste na
seguinte sistemática: o evento de manutenção é dependente de uma inspeção prévia do
equipamento, realizada por um técnico que tenha conhecimento nas técnicas de manutenção
preditiva e através dessa inspeção, sabe-se a real condição do equipamento e a partir dali se
planeja alguma atividade de manutenção.
O planejamento da manutenção preditiva consiste na definição de quais técnicas serão usadas
para monitorar cada tipo de equipamento e frequência das inspeções.
Os conceitos e aplicações da Manutenção Preditiva já estão inseridos no ambiente de
manutenção há muito tempo, se efetivou como importante ferramenta de produtividade a partir
dos anos 70, sendo que sua evolução vem se destacando desde meados dos anos 90 conforme
estudiosos das áreas de manutenção.
Dentro do PCM Planejamento e Controle da Manutenção, a Manutenção preditiva é um método
aplicado na área de manutenção com a finalidade de indicar as condições reais de
funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de
degradação. Visto então que a proposta da manutenção preditiva é fazer o monitoramento
regular das condições mecânicas, eletrônicas, pneumáticas, hidráulicas e elétricas dos
equipamentos e instalações e, ainda, monitorar o rendimento operacional de máquinas,
equipamentos e instalações quanto a seus processos.
Como resultado desse monitoramento, observa-se um aumento dos intervalos dos reparos por
quebras (manutenção corretiva) e dos reparos programados (manutenção preventiva), bem
como um aumento de rendimento no processo produtivo, uma vez que equipamentos e
instalações estarão disponíveis por um tempo maior para a operação.
Portanto trata-se de uma modalidade de manutenção que prediz o tempo de vida útil dos
componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja
bem aproveitado.
Para saber mais sobre Manutenção Preditiva:
Planejamento da Manutenção – Lubrificação
A lubrificação é uma peça fundamental dentro do PCM Planejamento e Controle da Manutenção,
suas atividades devem ser controladas através de planos da mesma forma que se faz com as
atividades de manutenção preventiva e preditiva.
Conforme mostra o gráfico abaixo. A cada 10 falhas de rolamentos, 5 foram causadas por falhas
de lubrificação. Por isso é dever do PCM Planejamento e Controle da Manutenção garantir,
através de um plano, que todos os equipamentos da fábrica sejam lubrificados da forma correta,
na frequência correta e com o lubrificante correto.
Muitas pessoas definem um plano de lubrificação como uma lista completa de todo o
equipamento lubrificado com óleo e graxa, com uma recomendação de produto apropriada
listada ao lado de cada componente. Embora não possa haver dúvida de que garantir que o
lubrificante correto seja aplicado no componente correto, há muito mais para uma boa
lubrificação do que a seleção do produto. Nos últimos anos, dentro do PCM Planejamento e
Controle da Manutenção de grandes empresas tem havido uma tendência crescente no
estabelecimento de programas de gerenciamento de lubrificação, e essas organizações estão
colhendo as recompensas.
O conceito de gerenciamento de lubrificação leva uma abordagem holística à lubrificação. Nesta
abordagem, os lubrificantes são considerados não como consumíveis a serem adquiridos ao
menor preço, mas como um bem a ser gerenciado e nutrido. Este processo de nutrição começa
no dia em que o lubrificante chega no local e termina o dia em que o óleo é drenado do
componente e descartado adequadamente. Ao fazê-lo, as principais áreas a considerar incluem:
 Padrões de lubrificação, consolidação e aquisição;
 Armazenamento e manuseio de lubrificação;
 Técnicas de amostragem de óleo;
 Controle de contaminação;
 Treinamento, desenvolvimento e certificação de habilidades;
 Análise de lubrificantes;
 Padrões de lubrificação / relubricação e melhores práticas;
 Gestão de programas;
 Procedimentos e diretrizes;
 Objetivos e métricas do plano;
 Diretrizes de segurança e disposição e melhores práticas;
 Melhoria continua.
Para que um plano de lubrificação seja efetivo, todas essas áreas devem ser
avaliadas e as melhorias feitas para adaptar as práticas atuais às práticas
recomendadas da indústria, se necessário. O processo elaboração do plano de
lubrificação e análise de óleo é uma abordagem incremental para avaliar os
pontos fortes e fracos de um programa de lubrificação das plantas e traça um
caminho para melhoria contínua e contínua.
pcm planejamento e controle da manutenção

pcm planejamento e controle da manutenção

Programação da Manutenção
Considerando as melhores práticas de se trabalhar com PCM Planejamento e Controle da
Manutenção, podemos dizer que o planejamento é a fase em que iremos definir tudo o que deve
ser feito para manter nossos ativos disponíveis e confiáveis por um determinado período de
tempo. Em contrapartida definimos que a programação da manutenção é a fase
que definimos quando tudo deve ser feito.
A programação da manutenção é a função de coordenar todas as questões logísticas em torno
das questões relativas à fase de execução do trabalho. Isso também pode descobrir algumas
áreas de deficiência de planejamento, que
Alguns detalhes importantes:
 As horas de trabalho indiretas, como reuniões de segurança e de alinhamento, tempos de
interrupção e horários de treinamento devem ser reunidos, juntamente com feriados e
agendados como ordens de obras permanentes para análise futura destes.
 Horário de conclusão do Plano de Manutenção a deduzir dos dados do formulário no Sistema
de Manutenção. Isso se concentra em garantir que o equipamento seja mantido em seus
melhores níveis.
 Adição de ações de melhoria corretivas e aprovadas conforme ditado pelo sistema de
priorização e pelo plano de operações. Estas devem ser apenas pedidos de
ordens planejadas. Um guia poderia ser: idade das ordens de serviços em relação à
prioridade (como medida da eficácia dos sistemas prioritários).
 A combinação de trabalho corretivo, preventivo e de melhoria precisa atingir os níveis
estabelecidos para o trabalho planejado / agendado. Embora isso constitua o uso mais
efetivo do trabalho e dos recursos, há vantagens em trabalhos planejados / não
programados. Um nível viável é de 70% – 80% nos estágios iniciais.
Por exemplo, uma ordem de serviço planejada pode ser usada durante períodos de manutenção
oportunos devido a falhas importantes ou a razões de operação. Neste caso, os benefícios do pré-
planejamento tornam-se claros. No entanto, não é necessário ter uma pressa para reparar o
equipamento de forma oportuna, simplesmente porque ficou disponível. Se houve um trabalho
de prioridade maior planejado, isso deve manter esse foco.

A revisão desta semana precisa se concentrar em trabalhos executados. Desta forma, trabalhos
reorganizados, embora importantes e difíceis de quantificar completamente, podem ser
quantificados através das horas em atraso. Ao estabelecer um nível de 70%, por exemplo, você
sabe que o cronograma foi planejado para esse nível. As ordens de serviço planejadas e
programadas são iguais a esse número.
Atividades de manutenção não programadas e não planejadas compõem a maioria das ordens
de de serviço de manutenção corretiva normalmente. No entanto, os sistemas modernos contêm
modelos de solicitação de ordens de serviço. O foco dessas ações corretivas pode produzir uma
ordem de trabalho “planejada”.
Modelos de pedidos de trabalho contendo todas as informações planejadas, incluindo requisitos
de peças e recursos. Estes podem tirar muito do trabalho da função de planejamento para que
ele possa se concentrar mais na melhoria. Variações de estimativa, dicas ou instruções
adicionais, melhorando as práticas de trabalho seguras e revisando os re-créditos das lojas
podem oferecer áreas de melhoria de modelos de ordem de trabalho. Todos fornecem uma
ferramenta mais eficiente e precisa para agendamento e execução.
Os modelos também podem ser usados para armazenar guias de resolução de problemas para
sintomas específicos / modos de falha. Os dados fornecidos pelo fabricante e as informações de
revisão da estratégia são melhores para fornecer os detalhes para estes.
Como todas as mudanças nos processos de manutenção, isso precisa ser incorporado através de
uma série de iniciativas. Estes incluem treinamento específico para papéis, relatórios específicos
para fins funcionais e integração de medidas de KPI com rotinas diárias. Isso pode acontecer
como parte das estruturas de reunião, sinais e símbolos, bem como a integração com as
expectativas salariais. (Geralmente através de esquemas de bônus) Embora efetivo, os
comportamentos que estão sendo conduzidos precisam ser cuidadosamente considerados.
Controle da Manutenção
O Controle de Manutenção consiste em medir tudo o que foi feito nas etapas de Planejamento e
Programação da Manutenção. Nessa etapa, são implantadas e analisadas várias métricas que
validarão se as estratégias traçadas pelo PCM Planejamento e Controle da Manutenção estão
corretas.
Você precisa medir algo para aprender alguma coisa sobre ele. Para saber o quão pesado é um
item, você têm de pesá-lo. Para conhecer seu tamanho e forma, você mede suas dimensões. Do
seu volume e peso, você pode calcular sua densidade. Medições ajudam você a entender melhor
uma coisa, como ela funciona e como você tem que trabalhar com ela. Medir a os resultados da
manutenção não é diferente.

Existem dois tipos de métricas da manutenção: aqueles que melhoram o efeito da manutenção
no desempenho do negócio como um todo e aquelas que conduzem bons comportamentos
na construção de confiabilidade e disponibilidade dos ativos.
Indicadores de Manutenção
O PCM Planejamento e Controle da Manutenção é bastante conhecido por ser o setor que
implanta e monitora os KPI’s de Manutenção ou seja, os Indicadores de Performance da
Manutenção.
Os principais indicadores de desempenho (KPIs) que você usa devem ajudá-lo a entender o que
a manutenção está fazendo, como ela está ajudando o negócio e o que mais pode fazer para
melhorar o desempenho operacional. O desempenho de manutenção pode ser melhorado,
tornando-o mais efetivo e eficiente.
A eficiência da manutenção consiste em trazer a maior confiabilidade possível para os
equipamentos e menor risco operacional usando o menor número de recursos possíveis.
O desenvolvimento de KPI’s da manutenção começa “de cima para baixo” na organização. Dessa
forma é possível conectar atividades em toda a operação junto com uma finalidade corporativa.
O processo é implantado “de cima para baixo” , mas os objetivos corporativos são alcançados de
“baixo para cima”. O sucesso operacional realmente começa no chão de fábrica fazendo aquilo
que realmente dá resultado.
Depois de ter uma conexão clara entre os objetivos de negócios e as atividades de manutenção
necessárias para alcançá-los, todos podem ver os benefícios que a manutenção traz para o
negócio.

Um KPI de manutenção é útil para o PCM Planejamento e Controle da Manutenção para

quantificar o motivo das falhas e quando elas estão surgindo e posteriormente, sua causas.
Coletando as causas dos reparos (ou seja, o número de manutenção corretiva e reparação) em
categorias separadas do ciclo de vida do equipamento, você pode identificar onde concentrar
seus esforços na busca pela elevação da confiabilidade.
Indicadores de Manutenção: Conheça os
principais KPI’s para Gestão da Manutenção!
É impossível gerenciar um setor de manutenção sem os devidos Indicadores de
Manutenção. Um bom gestor deve estar municiado de números que refletem à realidade
do setor e com bases nesses números, tomar decisões estratégicas.
Portanto, sabemos que os indicadores de manutenção devem informar dados estratégicos
que servirão como base para que o gestor se apoie no processo de tomada de decisão.
O controle da manutenção é feito através da criação e da gestão dos indicadores de
manutenção, que servirão como base para a tomada de decisões e desenho de estratégias.
Sem os indicadores de manutenção, fica impossível saber se as decisões tomadas são
certas ou erradas, assim como em qualquer outra área de atuação.

O que são Indicadores de Manutenção?

Não confunda indicadores com metas. Eles tem uma forte relação e um depende do outro,
mas eles não são a mesma coisa. Um indicador é uma métrica. Ou seja, um indicador é um
dado quantitativo que lhe informa como está a performance de um determinado processo,
ativo ou setor, quando comparado com alguns outros dados de benchmarking.
Você mede uma coisa para aprender algo sobre ela. Para saber o quão pesado é um item,
você o pesa. Para conhecer o seu tamanho e forma você mede suas dimensões. As métricas
ajudam você a entender melhor uma coisa, como ela funciona e como você precisa trabalhar
com isso. E na manutenção, funciona da mesma forma.
Através dos indicadores de Manutenção você irá entender o que a manutenção está
fazendo, qual os seus efeitos nos negócios e o que mais ela pode fazer para melhorar
performance operacional.
Os indicadores de manutenção são uma série de dados relevantes que denunciarão a
performance do setor de manutenção. Existem inúmeros indicadores de manutenção e cada
um servirá para entregar uma informação estratégica.

Quais são os principais Indicadores de

Manutenção?
Os Indicadores de Manutenção estão divididos em duas categorias principais:
1. Indicadores de manutenção que evidenciam o efeito de manutenção no desempenho dos
negócios;
2. Indicadores de Manutenção que estão ligados diretamente à Confiabilidade e
Disponibilidade dos ativos.
Os principais Indicadores de Manutenção são:
1. MTBF;
2. MTTR;
3. Disponibilidade Inerente;
4. Confiabilidade;
5. Custo de Manutenção / Faturamento;
6. Custo de Manutenção / ERV;
7. Custo de Manutenção/ Unidade Produzida;
8. Backlog;
9. HH empregado por Tipo de Manutenção;
10. Fator de Produtividade da Mão de Obra;

KPi’s: Pacotes de Indicadores de Performance na

Manutenção
Os KPI’s são os Keys Performance Indicators, ou seja, os Indicadores Chaves de
Performance são os pacotes de indicadores que você irá usar para gerenciar a sua
manutenção.
O setor de manutenção de uma usina hidroelétrica terá KPI’s de manutenção diferentes de
uma indústria alimentícia, por exemplo.
Já existem inúmeros indicadores pré-estabelecidos para um acompanhamento eficaz das
atividades da manutenção. Mas lembre-se: é melhor ter poucos indicadores e
acompanha-los bem!

Os indicadores considerados como mais importantes, são os indicadores referentes aos

custos, não apenas pelo custo real do ativo, mas sim pelo poder de tomada de decisão que
esses indicadores podem trazer.
Os desafios são constantes no setor de manutenção, os gestores estão sempre focados em
manter a competitividade da empresa, controlando melhor os custos da manutenção e
realizando investimentos de maneira correta, de forma em que os retornos venham em
tempo hábil para manter o nível de competitividade no mercado.
Para a implantação de qualquer indicador, é necessário, que se tenha uma sistemática para
coleta e tratativa dos dados. Por exemplo: podemos usar uma ordem de serviço para coleta
dos dados e uma planilha eletrônica ou software de manutenção para tratar esses dados e
gerar os indicadores.
Benchmarking
É o processo de melhoria da performance pela contínua identificação, compreensão e
adaptação de práticas e processos excelentes encontrados dentro e fora das organizações.
Consiste basicamente na comparação de resultados entre empresas e setores, sendo da
mesma área de atuação, ou não. Veja abaixo um exemplo da utilização do Benchmarking
para obtenção de dados sobre Custos Anuais de Manutenção.
Mais importante do que o ato de medir é o ato de comparar. É necessário fazer comparações
para termos referências se os esforços irão ser direcionados na direção certa. Essa
comparação é o processo de benchmarking.
Indicador 1: MTBF – Tempo Médio Entre Falhas
(Mean Time Between Failures)
Podemos considerar que o MTBF (sigla em inglês para Mean Time Between Failures) é um
dos indicadores mais importantes para o setor de manutenção. Através dele podemos
enxergar globalmente como a manutenção está sendo administrada de um modo geral.
Esse indicador consiste basicamente em medir o tempo médio entre uma falha e outra. A
forma mais eficiente de administrar esse indicador é aplica-lo a cada equipamento, dessa
forma, as ações podem ser aplicadas de forma individual, facilitando as ações.

Por exemplo. Se durante um ano o equipamento operou 200 horas, depois 450 horas, depois
4000 horas e finalmente 1400 horas, o MTBF será:

Observando o gráfico acima, podemos observar que o indicador de MTBF é aplicado ao

acompanhamento mensal de um determinado equipamento de uma linha de produção.
Notamos que a tendência dos dados é crescente, o que é resultado de um bom trabalho
quando se trata de MTBF.
Os resultados ações de atuação da manutenção sobre equipamentos e instalações podem
ser analisadas quase que em “tempo real” com o MTBF, principalmente quando esse
número é alto.
Saiba mais sobre MTBF através do vídeo abaixo:

Indicador 2: MTTR – Tempo Médio para Reparo

(Mean Time To Repair)
O MTTR é um indicador menor/melhor, ou seja, devemos trabalhar para mantê-lo baixo.
Mas, com algumas ressalvas:
1. Não existe uma referência de valor ideal para MTTR. Não é assim que devemos trabalhar
com esse indicador. Cada empresa terá equipamentos, máquinas, situações, equipes e
realidades diferentes. Portanto, terão MTTR diferentes.
2. Ao exigir que as equipes mantenham um MTTR baixo, podemos induzi-las ao erro. As
equipes podem começar a realizar as manutenções corretivas mais rapidamente, mas
negligenciando pontos importantes para eliminar a causa raiz do problema. E nós
conseguiremos identificar isso apenas no longo prazo.
3. Obviamente, o MTTR é um indicador usado apenas em equipamentos reparáveis. Ele
representa o tempo médio necessário para reparar um componente ou dispositivo com
falha. Expresso matematicamente, é o tempo total de manutenção corretiva para falhas
dividido pelo número total de ações de manutenção corretiva para falhas durante um
determinado período de tempo.
Expresso matematicamente, o MTTR é Somatório dos Tempos para Reparo (Tempo Total
de Manutenção Corretiva) dividido pelo número total de ações de manutenção corretiva
durante um determinado período de tempo.
Veja na fórmula abaixo como calcular o MTTR:

Saiba mais sobre esse indicador de manutenção através do vídeo abaixo:

Indicador 3: Distribuição de Atividades por Tipo

de Manutenção
Esse indicador revela qual o percentual da aplicação de cada tipo de manutenção está sendo
desenvolvido. Nos países de primeiro mundo, considera-se que a manutenção corretiva não
planejada deve ficar restrita a, no máximo, 20% enquanto os percentuais de preditiva,
inspeções e engenharia de manutenção crescem. De um modo geral, tanto no Brasil quanto
nos Estados Unidos a manutenção preventiva oscila entre 30 e 40% na média.
Evidentemente o tipo de instalação ou equipamento pode determinar variações para mais
ou menos nesses valores.
O gráfico abaixo mostra um exemplo da distribuição dos tipos de manutenção em uma
determinada indústria.
Indicador 4: Backlog de Manutenção
O backlog é um indicador de tempo, usado na Gestão da Manutenção. Em meio a tantos
outros indicadores, podemos classificar o backlog como o indicador que mede o acúmulo
de atividades pendentes de finalização.
A palavra backlog em tradução livre para o português significa atraso. Isso não quer dizer,
que necessariamente, todas as atividades que compõe o nosso backlog estão atrasadas e
isso acaba gerando um pouco de confusão.
Para lhe explicar o que é backlog, vou usar o seguinte exemplo:
Imagine que a porta da oficina de manutenção foi fechada nesse momento. Por quanto
tempo a equipe de manutenção trabalharia para finalizar todas as pendencias que estão lá
dentro? A resposta para essa pergunta é o backlog.
O backlog é a nossa carteira de serviços oriunda das atividades de manutenções corretivas,
preventivas, preditivas, inspeções, melhorias, lubrificações, instalações, etc.
Muitas pessoas confundem o real significado de backlog, achando que backlog é o que está
pendente de execução, ou os serviços que estão atrasados, ou aquilo que está pendente de
planejamento. O backlog é soma da carga horária dos serviços planejados, programados,
executados e pendentes.
Antes de falar da fórmula para cálculo do backlog, devemos entender que o backlog é um
indicador de tempo e o seu cálculo devem ser dados em minutos, horas, dias, semanas,
meses, etc.
A fórmula usada para calcular o backlog é:

INDICADOR 5: Disponibilidade dos Ativos

Um dos indicadores de manutenção mais importantes é a Disponibilidade Inerente dos
Ativos.
Calcular Disponibilidade de equipamentos industriais é uma tarefa fundamental para que o
setor de Planejamento e Controle da Manutenção possa traçar as estratégias corretas no
momento de definir qual equipamento merece prioridade dentro do ambiente industrial
quando se trata de atividades de manutenção.
O cálculo de disponibilidade de um equipamento ou instalação tem muito a dizer sobre os
seus processos de manutenção e operação. O objetivo principal do PCM é garantir e elevar
a disponibilidade e confiabilidade dos ativos, otimizando a produtividade.
Por esse motivo, calcular disponibilidade de equipamentos deve ser uma tarefa que os
integrantes do PCM devem dominar completamente, e além disso, o índice de
disponibilidade deve ser acompanhado e discutido com uma alta frequência.
A fórmula usada para calcular disponibilidade é:

Disponibilidade é igual MTBF sobre MTBF mais MTTR vezes 100.

MTBF: Mean Time Between Failures – Tempo Médio Entre Falhas (Clique e saiba mais!)
MTTR: Mean Time To Repair – Tempo Médio para Reparo (Clique e saiba mais!)
Saiba mais sobre a Disponibilidade Inerente dos Ativos através do vídeo:
indicadores de manutenção
dicadores de manutenção
INDICADOR 6: Confiabilidade dos Ativos
De acordo com a NBR-5462, confiabilidade é a capacidade de um item desempenhar uma
função requerida sob condições especificadas, durante um dado intervalo de tempo.
Nota: O termo “confiabilidade” é usado como uma medida de desempenho de confiabilidade.
Confiabilidade é a probabilidade de um determinado item, componente, equipamento,
máquina ou sistema desempenhar a sua função especificada no projeto, de acordo com as
condições de operação especificadas, em um intervalo específico de tempo.

Ou seja, quando falamos de confiabilidade sempre devemos atrelar a um período de tempo.

Por exemplo, se queremos falar da confiabilidade de uma bomba centrífuga, devemos faze-
lo da seguinte forma.
Certo: A probabilidade dessa bomba operar, de acordo com a suas especificações de
projeto, é de 99,8% nas próximas 5000 horas.
Errado: A confiabilidade dessa bomba é de 99,8%.
Confunde-se muito o significado dos termos confiabilidade, disponibilidade e
mantenabilidade (ou manutenabilidade). Para que você também não se confunda, basta
recorrer a Norma NBR-5462.
A NBR-5462 define todas as terminologias referentes as conceitos de Confiabilidade e
Mantenabilidade, além de diversos outros conceitos que são cruciais para uma boa gestão
da manutenção.
Veja como calcular a confiabilidade de um ativo:
Leia também: O que é como medir a Confiabilidade de Equipamentos Industriais.
Indicador 7: Custo de Manutenção/Faturamento
Os indicadores de manutenção ligados a custo são os que tem maior notoriedade por parte
da gerência. Uma forma simples de enxergar se o setor de manutenção está fazendo uma
boa gestão financeira é conflitar o total gasto em manutenção no último ano com o
faturamento bruto da empresa.
O nome desse indicador é CMF.
Exemplo:
Uma determinada industria farmacêutica teve um gasto total de R$1,5 milhões com
manutenção no último ano. Esse número engloba todas as despesas com manutenções
preventivas, corretivas, preditivas, peças, materiais, serviços e mão de obra.
No mesmo período, a empresa teve um faturamento bruto de R$30 milhões. Logo, o CMF é
de 5%.

A média brasileira para esse indicador é de 3,56%. Ou seja, em média, 3,56% do

faturamento das empresas brasileiras é empregado em manutenção. Porém, é importante
filtrar esse benchmark por segmento de atuação da indústria.
No nosso exemplo, essa indústria farmacêutica estaria gastando 5 vezes do que média das
indústrias farmacêuticas brasileiras. Veja a tabela:
Esse indicador é muito importante para a estratégia da empresa. O custo da manutenção
irá impactar diretamente na precificação do produto, logo, se a empresa gasta muito com
manutenção, o preço do produto será mais alto e a empresa perde competitividade frente
aos seus concorrentes.
Seguindo ainda o exemplo citado, 5% do preço do produto seria custo de manutenção.
Portanto, se o custo de manutenção fosse otimizado, haveria a possibilidade de reduzir o
preço do produto e entregar mais valor ao cliente final a um custo menor.

Indicador 8: Custo de Manutenção/ERV

Esse indicador analisa o custo de manutenção empregado em cada ativo e compara se seria
mais vantajoso continuar mantendo o ativo ou comprar um novo.
A sigla ERV significa, Estimated Replace Value. Ou seja, Valor Estimado de Troca. Iremos
comparar o total gasto em manutenção com o ativo no último ano com o valor de compra de
um ativo novo.
O nome de indicador é CMPR.
Exemplo:
Em uma mineradora, foram gastos R$95 mil coma a manutenção de uma Retomadora de
Minério. Enquanto o valor de uma retomadora nova seria R$4,4 milhões. Logo, o CMPR é
de 2,15%.
O valor máximo aceitável para esse indicador é de 2,5%. Se encontrarmos um número
maior, significa que é mais vantajoso comprar um novo equipamento do que continuar
mantendo o antigo. Ou seja, está gastando demais com a manutenção daquele ativo.
Indicador 9: HH empregado por Tipo de
Manutenção
É importante saber onde está sendo empregado o capital da manutenção. Se a maior parte
desse capital é empregado em manutenções corretivas é um sinal que há algo errado.
No mínimo, 80% do tempo da mão de obra deve ser empregado em serviços planejados,
como: manutenções preventivas, manutenções preditivas, melhorias, reformas, etc.
Para esse indicador, deve-se levantar o total de Homem Hora empregado na manutenção e
estratificar (através das ordens de serviço) por tipo de manutenção.

Para cálculo desse indicador, estratifica-se por tipo de manutenção e divide-se cada tipo
pelo HH total.

Indicador 10: Fator de Produtividade da Mão de

Obra
O Fator de Produtividade na Manutenção é o percentual de tempo que um funcionário passa
fazendo alguma atividade para qual ele foi contratado. Ex: apertando um parafuso,
realizando uma inspeção, colocando um equipamento de volta a operação, etc. Excluindo
o tempo que ele “perdeu” com atividades que não geram valor ou resultado. Ex: esperando
alguma peça no almoxarifado, se deslocando até o equipamento, escutando uma instrução
de trabalho, etc.
O Fator de Produtividade na Manutenção é o mesmo que o Wrench Time, que em tradução
livre seria “Tempo de Chave”. Ou seja, o tempo em que um funcionário passa com a chave
(ferramenta) na mão durante uma atividade de manutenção.
Um exemplo: Se em uma indústria o Fator de Produtividade da equipe de mecânicos é de
35% e um mecânico trabalha 8 horas e 48 minutos por dia, significa que o tempo que o
funcionário passa de fato trabalhando (produzindo) é de 3 horas e 8 minutos por dia.
Como Implantar o PCM – Planejamento e Controle de
Manutenção
Um dos desafios mais comuns dos Gestores de Manutenção de pequenas e médias
industrias está relacionado ao planejamento e controle das atividades de manutenção. Na
maioria das vezes, o cenário é o mesmo: uma industria começa a crescer de forma
inesperada, o volume de produção aumenta, as vendas aumentam, se investe em novas
tecnologias para suprir essa demanda e algo acaba ficando para trás: a manutenção.
Esse cenário é muito comum em indústrias de porte mediano, que possuem até 500
funcionários e que o volume de produção é considerável. Geralmente existe pouco ou
nenhum planejamento e controle de manutenção e o impacto disso é notável quando
olhamos a sistemática e rotina de produção com uma ótica mais analítica.
Geralmente a situação é a mesma em todas as empresas que crescem sem se preocupar
com o setor de manutenção e esse cenário possui basicamente 10 características em
comum.
A implantação do setor de Planejamento e Controle de Manutenção acontece geralmente
após a identificação da necessidade de uma gestão mais eficiente da manutenção. A falta
de gestão reflete diretamente na saúde dos ativos e o impacto no volume e eficiência de
produção podem ser notados facilmente.

Como implantar o PCM – Planejamento e

Controle de Manutenção?
O processo de implantação do Planejamento e Controle de Manutenção pode mudar de
acordo com o segmento da industria ou empresa. Porém, a sistemática e o fundamento de
implantação sempre serão os mesmos em qualquer segmento.
Se fizermos uma análise da causa de todos os problemas que ocorrem dentro das empresas
que ainda não fizeram a implantação do PCM, rapidamente podemos chegar a conclusão
que a principal causa é a FALTA DE INFORMAÇÃO.
Sem informação é impossível gerar dados, sem dados é impossível traçar qualquer
estratégia e acabamos caindo naquela máxima “aquilo que não se mede, não se gerencia”.
A informação é o bem mais valioso para o setor de manutenção. É através da informação
que pouparemos recursos como tempo, mão de obra e consequentemente, dinheiro. Por
isso, a primeira e mais importante ação para implantar o pcm é criar uma sistemática para
colher, tratar e analisar informações.

PASSO 1 – Colher informações

Como vimos no infográfico acima, a primeira e principal característica que indica que a
implantação do PCM da sua empresa foi falha ou inexistente é: Alto número de Manutenções
Corretivas.
Isso acontece basicamente porque não existe manutenção preventiva, preditiva ou qualquer
outro tipo de inspeção que tenha como objetivo encontrar anomalias ainda em estágio inicial
e corrigi-las antes que elas se agravem e acabem causando a parada da linha de produção.
Você deve estar pensando: “Ué, então podemos implantar um plano de
manutenção preventiva e acabar com esse problema!”
O problema maior é que montar um plano de manutenção preventiva de forma eficiente
requer uma quantidade considerável de informações sobre o processo de produção, sobre
os ativos e diversos outros fatores. Sem essas informações não conseguiremos montar um
plano de manutenção preventiva e consequentemente diminuir o número de corretivas.
O pior é que em alguns casos as empresas nem sabem ao certo quantas manutenções
corretivas (sejam elas emergenciais ou programadas) que são executadas mês a mês. Na
maioria das vezes apenas se tem a ciência que as coisas não vão bem, porém não existe
um número exato para falar de forma quantitativa sobre o problema.
Então a primeira coisa que devemos fazer para implantar o PCM é criar uma sistemática
para colher informações sobre as manutenções corretivas através de uma Ordem de
Serviço.
As Ordens de Serviço são valiosíssimas para uma gestão da manutenção eficiente. Através
desse documento podemos colher várias informações, criar indicadores e ter uma visão
clara da real situação do setor de manutenção.
como implantar pcm
Como Implantar uma Ordem de Serviço?
A implantação de uma ordem de serviço para o controle dos serviços de manutenção
corretiva pode ser feita de forma simples. Dependendo do tamanho da empresa é possível
fazer esse controle através de softwares simples como Microsoft Excel ou até mesmo
através de um bloco de ordens de serviço impressos em uma gráfica rápida, sem a
necessidade de investir grandes quantias na compra de sistemas para gerenciamento da
manutenção.
Nesse primeiro passo da implantação do PCM o importante é colher a informação, não
importa como.
A Ordem de Serviço é uma ferramenta que irá padronizar a comunicação, registrar as
ocorrências e as ações dos técnicos de manutenção. Posteriormente todas as informações
apontadas, sejam qualitativas ou quantitativas, irão servir de base para calculo de
indicadores.
O fluxo da ordem de serviço deve ser padronizado. O processo deve ser mapeado e todos
os colaboradores devem ser instruídos quanto ao novo procedimento de registrar as ações
de manutenção na ordem de serviço.

ATENÇÃO: Nada deve ser feito sem Ordem de Serviço. Todas as solicitações para
manutenção corretiva devem ser registradas e os técnicos só poderão atender ao chamado
após a abertura do Ordem de Serviço. Após a abertura da O.S, o técnico está devidamente
autorizado a iniciar o trabalho.
Após a intervenção corretiva do técnico, o mesmo deve preencher o documento e validar o
trabalho com o solicitante da manutenção. É de extrema importância que o técnico tenho o
cuidado de preencher todo o documento, com riqueza de detalhes e muita atenção. Assista
o vídeo abaixo onde falamos sobre preenchimento correto de ordens de serviço:

Com a Ordem de Serviço devidamente preenchida e validada pelo solicitante da

manutenção, ela retornará para o setor de PCM – Planejamento e Controle de Manutenção
onde as informações serão tratadas e os indicadores serão gerados.

como implantar pcm

PASSO 2 – Gerar e Tratar Dados
Após implantar o controle de serviços através da Ordem de Serviço, é chegada a hora de
gerar e tratar os dados e quantificar todas as informações apontadas pelos técnicos no
momento da manutenção.
Existem vários indicadores que podem nos mostrar a real situação do setor de manutenção,
e esses indicadores são fundamentais para a implantar o pcm da forma correta e definir as
suas diretrizes.
Indicadores de Manutenção
 A partir dos campos de “Data/Hora de Início” e “Data/Hora de Término” podemos calcular 4
indicadores:
1. Apropriação de Horas/Funcionário: Que representa basicamente a quantidade de horas
que determinado funcionário atuou no equipamento;
2. Indisponibilidade: Que representa o tempo em que a linha de produção/equipamento
ficou parado sem produzir;
3. MTBF: Tempo Médio entre Falhas (no caso de paradas reincidentes);
4. MTTR: Tempo Médio para Reparo (no caso de paradas reincidentes);
A partir do campo “Materiais Utilizados” podemos calcular 2 indicadores:
1. Custo Direto com Materiais;
2. LCC – Life Cycle Cost: Indicador que representa o custo do ciclo de vida do componente
que veio a falhar.
Para saber as fórmulas para cálculo dos indicadores acima, baixe grátis o nosso Guia
Prático para Implantação de Indicadores de Manutenção – Clique na imagem abaixo:

como implantar pcm

Análise de Falhas – Causa, Sintoma, Defeito e Solução
A análise de falhas é um dos produtos mais importantes da ordem de serviço de manutenção
corretiva. Ela será o instrumento que indicará qual foi a causa do problema que originou a
manutenção, o sintoma apresentado, o defeito em si e qual foi a solução usada para
recolocar o equipamento em operação de forma segura e confiável.
O preenchimento dos campos “Causa, Sintoma, Defeito e Solução” devem ser feitos de
forma criteriosa pelo técnico, para que posteriormente cada um desse itens possam ser
quantificados, mapeados e tratados um a um. Veja um exemplo abaixo:

TOTAL DE FALHAS/DEFEITOS: 227

Para cada falha temos que ter ao menos uma causa e um defeito, podendo ter vários
sintomas e intervenções/soluções.
como implantar pcm
PASSO 3 – Analisar os Dados
Agora já é possível implantar o PCM – Planejamento e Controle da Manutenção. Com os
dados quantitativos resultantes da manutenções corretivas em mãos, já é possível pensar
em planos de manutenção preventiva e preditiva que possam suprir as necessidades para
manter os ativos disponíveis e confiáveis.
A análise desses dados deve começar pela separação por porcentagem de cada item. As
fatias maiores dos gráficos são as que merecem maior atenção e é por onde devemos
começar.
Algumas perguntas para se fazer durante a análise:
1. Quais são as ações preventivas/preditivas que podemos realizar para que o número de
falhas reduza?
2. Como essas ações se repetem? Existe um padrão?v
3. Todas as intervenções corretivas deram certo?
4. Existe uma forma de prever os defeitos?
5. Qual o intervalo entre as falhas?
6. Os sintomas surgem a quanto tempo antes dos defeitos?
7. Como os sintomas foram detectados?
Uma ótima ferramenta para análise e tratativa dos dados é o Diagrama de Pareto. Veja no
link abaixo:
como implantar pcm
PASSO 4 – Elaborar Planos de Manutenção Preventiva /
Preditiva
Manutenção Preventiva
O plano de manutenção preventiva é uma peça fundamental para uma boa gestão do
setor de manutenção e é um dos responsáveis por alavancar os índices de disponibilidade
e confiabilidade dos ativos.
Nesse artigo, iremos apontar quais são os cuidados que devemos tomar ao elaborar
os planos de manutenção preventiva, também iremos apontar alguns erros que podem
ser cometidos durante essa atividade e quais são os principais resultados que podem ser
colhidos através da elaboração, execução e gerenciamento dos planos de manutenção.
Segundo a Norma ABNT NBR 5462/1994 , a definição é de Manutenção Preventiva é:
Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos,
destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item.
Ou seja, todas as atividades destinadas a prevenção de falhas, panes e quebras são
encaradas como Manutenção Preventiva. Exemplo: Inspeções, Reapertos, Substituição de
Itens Desgastados, Limpezas, Lubrificação, Ajustes, etc.
O objetivo principal da manutenção preventiva é elevar e garantir os índices de
disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos.
Elaborar um plano de manutenção geralmente não é uma tarefa difícil de fazer. Mas criar
um plano de manutenção abrangente e eficaz nos traz alguns desafios interessantes. Seria
difícil apreciar as sutilezas do que torna um plano de manutenção eficaz sem entender como
o plano faz parte do ambiente de manutenção como um todo.
Um plano de manutenção pode ser criado com o auxilio de várias ferramentas. Algumas
podem elevar ou diminuir a produtividade da construção, execução e gestão do plano. Mas
independente da ferramenta escolhida, o que é e sempre será mais importante dentro do
plano de manutenção são as informações nele contidas.
Leia mais sobre manutenção preventiva:
Manutenção Preditiva:
A manutenção preditiva também é conhecida como manutenção sob condição ou
manutenção com base no estado do equipamento. É baseada na tentativa de definir o
estado futuro de um equipamento ou sistema, por meio dos dados coletados ao longo do
tempo por uma instrumentação específica, verificando e analisando a tendência de variáveis
do equipamento.
Esses dados coletados, por meio de medições em campo como temperatura, vibração,
análise físico-química de óleos, ultra-som e termografia, permitem um diagnóstico preciso.
Esse tipo de manutenção caracteriza-se pela previsibilidade da deterioração do
equipamento, prevenindo falhas por meio do monitoramento dos parâmetros principais, com
o equipamento em funcionamento.
Leia mais sobre Manutenção Preditiva:
O fluxo de geração das ordens de serviço das manutenções preventivas e preditivas é
diferente do fluxo de manutenção corretiva. Afinal, as solicitações não irão partir da produção
e serão criadas de forma sistemática, prevendo antecipadamente as ações que devem ser
realizadas antes dos defeitos surgirem ou afetarem o funcionamento dos equipamentos.
PASSO 5 – Verificar as ações que foram
planejadas
Após implantação dos planos de manutenção preventiva e preditiva é necessário verificar
tudo o que foi planejado e ver se realmente os índices de manutenção corretiva diminuíram.
Podemos aplicar aqui o Ciclo PDCA e identificar os pontos de oportunidades e ameaças que
identificamos durante o planejamento das ações.
Essa abordagem tornou-se muito popular pelo Dr. Edwards Deming, considerado por muitos
como um dos maiores no controle de qualidade moderno. Ela é amplamente implementada
em indústrias de grande porte de quaisquer seguimentos, que utilizam sistemáticas
modernas de gestão da manufatura e de controle de qualidade, como os sistemas de
produção enxuta e o Kaizen. Esta é uma abordagem que pode ser implementada para
qualquer tipo de organização e para qualquer tipo de processo, independente do seu
seguimento.
Para entender um pouco melhor como esse ciclo funciona, cabe salientar que ele tem 4
etapas que se repetem continuamente por período indeterminado. Dessa forma, a melhoria
dos processos nunca tem fim, o que é amplamente conhecido no meio da qualidade como
melhoria continua.

Como implantar o PCM através do Ciclo PDCA:

como implantar pcm
Os 6 Pilares do Planejamento e Controle da
Manutenção
Implantar o PCM – Planejamento e Controle da Manutenção em pilares pode facilitar bem a
tarefa e entendimento para a nova forma de trabalho que deve ser adotada pelos
colaboradores da manutenção.
São chamados de pilares, pois todos têm o mesmo nível de importância, como em uma
edificação, se falta um pilar, toda sua estrutura está comprometida.
Os pilares são:
 Documentação;
 Histórico;
 Padronização;
 Estratégia;
 Tecnologia;
 Informação.
como implantar pcm
Documentação
O primeiro passo para implantação do setor de PCM é a coleta de dados que estão
presentes na rotina da empresa. A maior parte dos dados é fácil de serem coletadas, porém
a empresa não percebe isso por que não tem nenhum instrumento de coleta desses dados.
Os principais instrumentos para coletas de dados são os documentos.
Esses documentos precisam ser elaborados de acordo com a rotina do setor de
manutenção, mas seguindo padrões pré-estabelecidos para tais fins. Deve-se tomar cuidado
para que não se crie uma quantidade exagerada de documentos e as pessoas passem a
enxergar os documentos como fim e não como meio de atingir um determinado objetivo.
Os documentos devem ser criados e implantados pouco a pouco, de acordo com a
adequação da equipe a essa nova metodologia de trabalho. Esses documentos também
devem passar por revisões periódicas, com a finalidade de coletar uma aumentar a
quantidade e a qualidade dos dados colhidos.
Os principais documentos para o setor de PCM são:
 Ordens de Serviço: Fornecem os principais dados para a boa gestão da manutenção,
como: Tempo demandado a atividade, anomalias encontradas, ações tomadas, causas
dos problemas, funcionários envolvidos e materiais utilizados;
 Relatórios de Inspeção: Os Relatórios de Inspeção realizados pela manutenção são
primordiais para se definir o real estado de conservação dos equipamentos e instalações.
Pois até então, antes da implantação do PCM, não se tem qualquer histórico. Esses
relatórios também são muito úteis para início das manutenções preventivas;
 Fichas Técnicas: As Fichas Técnicas servem para sabermos o que temos em campo,
em nível de peças e componentes. Com base nas informações levantadas, deve-se
começar o trabalho de gestão de compras e estoque das peças de reposição para
suprimento das manutenções preventivas e corretivas;
 Fluxogramas: Devem ser claros quanto aos novos métodos de trabalho, processos e
posição hierárquica de toda a equipe;
 Requisições e Solicitações: Tudo que é pedido ao setor de manutenção, deve ser feito
por meio de um documento, para que dessa forma o PCM consiga controlar a demanda
gerada através dessas solicitações.
como implantar pcm
Histórico
Como vimos no primeiro pilar, a documentação é o primeiro item que se faz necessário ao
implantar o PCM. Mas de nada adianta criar vários tipos de documentos, coletar valiosos
dados por meio desses documentos se nada for feito com esses dados.
Os dados coletados devem servir de base para tomada de decisões e se transformarem em
ações. Essas ações devem ser devidamente arquivadas em uma lógica histórica para que
com o passar do tempo, seja possível analisar os dados armazenados e fazer comparações
e assim calcular o avanço obtido.
Quando usamos as palavras “armazenar”, “criar histórico”, rapidamente nos vem à mente
um sistema ou software para armazenar os dados que vêm sendo criados dia após dia nessa
nova rotina da manutenção.
Pois bem, não há dúvidas que a melhor maneira de se criar um histórico sólido é por meio
de um sistema próprio para tal. Mas essa maneira não é a única de se fazer isso. Podemos
criar esse histórico por meio de planilhas eletrônicas via Excel ou até mesmo criando um
arquivo físico, armazenando os papeis. A última opção é sem dúvidas a mais cara,
trabalhosa e ecologicamente incorreta, mas o importante é que se faça um histórico, não
importa como, mas faça!
A partir do momento em que se implanta o PCM, é de obrigação que se tenha todo o histórico
de manutenção de todas as máquinas, desde manutenções rápidas e sem impacto
significativo na rotina até manutenções de alta complexidade.
A base de dados da manutenção servirá de apoio para tomadas de decisões em todos os
níveis: gerenciais, técnicos e operacionais. Todos irão usufruir dos arquivos dispostos uma
hora ou outra.
A maneira mais eficiente de se manter a saúde do histórico da manutenção é definir um
responsável pelo arquivamento dos documentos. Sendo eles de forma eletrônica ou não,
deve-se eleger uma pessoa responsável por alimentar o banco de dados, realizar back-ups
periódicos (inclusive com planejamento para tal)e revisões sobre a segurança das
informações.
O local de instalação dos arquivos deve ser um local seguro, tanto eletronicamente, quanto
fisicamente. Se as informações estão salvas em um servidor, por exemplo, deve existir um
back-up em outro endereço.
como implantar pcm
Padronização
Como dito, ao implantar o setor de PCM a forma de trabalho de todas as pessoas irá mudar.
As tarefas que antes eram realizadas de forma desordenada e sem um padrão definido,
deverão ser analisadas e colocadas em ordem.
As máquinas devem receber identidades para que todas as pessoas possam aponta-las da
mesma forma nos documentos. Imagine a quantidade de oportunidades para falha ao
solicitar, por exemplo, que se faça manutenção no segundo motor elétrico em uma linha de
10 motores. A pessoa responsável pela manutenção pode enxergar o segundo motor de
uma forma completamente diferente de quem solicitou a manutenção, e assim irá acontecer
um erro por pura falta de padrão e boa comunicação.
Tudo deve seguir um padrão lógico, que facilite a comunicação e como consequência traga
facilidade ao cotidiano da manutenção.
Tagueamento: O tagueamento dos equipamentos se fazem necessários por diversos
motivos, sendo os principais: identidade única dos equipamentos em um sistema, facilitar a
comunicação entre as pessoas e criação do histórico do equipamento.
O tagueamento deve seguir um padrão lógico, seguindo a estrutura hierárquica da planta,
seguindo a norma NBR-8190. Conforme exemplo abaixo:

As etiquetas de identificação devem ser instaladas seguindo um padrão. Todos os

equipamentos iguais devem receber as etiquetas no mesmo local, salvo em casos em que
o acesso não seja possível.
As etiquetas devem ser impressas em cores vibrantes, para facilitar a localização e o seu
material de fabricação deve ser resistente ao ambiente.
como implantar pcm
Estratégia
Todo resultado positivo e sustentável é fruto de uma estratégia bem montada. Todos os
casos de sucesso não área de manutenção passaram por uma etapa estratégica de
planejamento.
As estratégias devem estar presentes a todo o momento, desde pequenas atividades até
grandes atividades, para resultados em um curto ou longo prazo.
Atualmente, o conceito de estratégia é uma das palavras mais utilizadas na vida empresarial
ou trata-se da forma de pensar no futuro, integrada no processo decisório, com base em um
procedimento formalizado e articulador de resultados. À primeira vista parece tratar-se de
um conceito estabilizado, de sentido consensual e único, de tal modo que, na maior parte
das vezes, entende-se ser escusada a sua definição.
Contudo, um pouco de atenção ao sentido em que a palavra é usada permite, desde logo,
perceber que não existe qualquer uniformidade, podendo o mesmo termo referir-se a
situações muito diversas. Se para uma leitura apressada esse fato não traz transtornos, para
o estudante destas matérias e mesmo para os gestores têm por função definir ou redefinir
estratégias e implantá-las nas organizações, a definição rigorosa do conceito que têm de
levar a cabo é o primeiro passo para o êxito dos seus esforços.
O PCM deve ser o setor estratégico da manutenção para administrar de forma
empreendedora o setor. Deve-se pensar em uma série de fatores, que combinados ou não,
trarão um benefício para empresa, podendo ser otimização de custos, otimização de mão
de obra ou recursos, ou seja, algo que no fim das contas resultará em dinheiro em caixa.
A estratégia se faz presente principalmente no momento da programação das manutenções
e o programador deve estar atento a todas as lacunas e oportunidades para aproveitar da
melhor forma possível os recursos oferecidos. Na grande maioria das vezes, a quantidade
de trabalho pendente de execução ocupa quase todo o tempo disponível do backlog, de
forma que qualquer imprevisto que aconteça atrasará toda a programação criada.
Tecnologia
As coisas estão evoluindo de maneira espantosa dia após dia são lançadas centenas de
novas tendências tecnológicas que afetam diretamente a nossa maneira de viver. No mundo
empresarial não é diferente, apesar de essas tecnologias demorarem um pouco mais para
ser adotadas devido ao custo ou por questões burocráticas.

O setor de PCM deve estar sempre a frente quando o assunto é desenvolvimento e

implantação de novas tecnologias. Principalmente as que envolvem a detecção de
problemas em campo e acompanhamento preditivo dos equipamentos.
Já existem inúmeras plataformas tecnológicas para facilitar o trabalho da manutenção. Os
softwares usados no PCM, hoje em dia já podem ser usados em tablets e smatphones,
agilizando o trabalho e reduzindo a quantidade de papeis.
Uma tendência que chegou e mostrou ótimos resultados foi o uso de QR-Codes em
equipamentos industriais.
Essa aplicação na manutenção industrial aperfeiçoou o tempo de inspeções rotineiras de
manutenção e reduziu os custos. O inspetor não precisa mais andar com uma resma
interminável de folhas impressas, agora anda apenas com um smartphone e cada máquina
recebe sua etiqueta de QR-Code e tem ali a sua “certidão de nascimento”.
Além desse exemplo dos QR-Codes, podemos citar várias outras aplicações tecnológicas
introduzidas no ambiente de manutenção.
O uso de softwares automatizados para realizar análise de espectros de vibração é outro
avanço. Esse tipo de software ainda não é comum, mas já é algo para ser usado
rotineiramente em um futuro próximo, dessa forma o técnico analista de vibração terá uma
base maior para elaborar os diagnósticos e prognósticos.
como implan
ar pcm
Informação
Toda empresa necessita de uma comunicação clara e objetiva com o intuito de melhorar a
convivência entre setores e evitar erros, que por falta de uma boa comunicação interna, isso
pode acontecer com frequência. Pode ser por falta de esclarecimento ou por não dar objetivo
ao assunto direcionado na comunicação.
Após implantar o PCM, construir toda a estrutura e seguir os novos padrões de trabalho, é
necessário implantar a cultura de disseminação da informação.
Antes de implantar o PCM, todo o histórico e informações importantes sobre os processos
de manutenção ficavam armazenados na memória dos funcionários mais antigos da equipe.
Dessa forma, a veracidade e precisão dos fatos ficava fortemente comprometida. O núcleo
de PCM deve ser também uma central de informações, que transmita todas as informações
de forma clara.
A informação técnica é primordial para o bom andamento das atividades e o PCM deve ter
uma sistemática para armazenar manuais e procedimentos de forma que fiquem acessíveis
a todos.