Unid.

II - Manufatura e processos de
produção auxiliada por computador.
AULA 4 - Programação - CNC

Sistemas de Fabricação Industrial

 CNC - Programação
Quadrantes
Os quadrantes são definidos a partir de uma origem pré determinada, que no
caso do torno é determinado por uma linha perpendicular a linha de centro do
eixo árvore, e obedecem sempre a mesma ordem independente do tipo de
torre utilizada (torre Traseira ou torre Dianteira), portanto o sinal positivo ou
negativo introduzido na dimensão a ser programada é dado em função do
quadrante onde a ferramenta atuará.
CNC - Programação
CNC - Programação
CNC - Programação
 CNC - Programação

Toda geometria da peça é obtida com o auxílio de um sistema de coordenadas.

 CNC - Programação

No Torno para a programação CNC, o sistema de coordenadas utilizado

compõe-se de dois eixos (X e Z), cujo ponto de inter- secção corresponde a
origem, ou seja, ao ponto zero do sistema, e toma como referência a linha de
centro do eixo árvore da máquina.
 CNC - Programação

Na Fresadora é necessária a representação espacial dapeça, para isso o

sistema de coordenadas utilizado compõe-se de três eixos (X,Y,Z), cujo ponto
de intersecção corresponde a origem, ou seja, o ponto zero do sistema.
 CNC - Programação

Sistema de coordenadas absolutas

Neste sistema, na origem pré-estabelecida como sendo X0, Z0, o ponto X0 é
definida pela linha de centro do eixo árvore, e Z0 é definida por qualquer linha
perpendicular à linha de centro do eixo árvore.

Origem (X0,Z0), é
pré-estabelecida
no fundo da peça
(encosto da
castanha).
 CNC - Programação

Sistema de coordenadas absolutas

Este processo é denominado "ZERO FLUTUANTE", ou seja pode-se flutuar
Em relação ao eixo Z, porém, uma vez definida a origem ela se torna uma
Origem Fixa, ou seja não muda mais.

Origem (X0,Z0), é
pré-estabelecida
na face peça.
 CNC - Programação

Sistema de coordenadas absolutas

 CNC - Programação

Sistema de coordenadas incremental

A origem no sistema de Coordenadas Incrementais é estabelecida em cada
Movimento da ferramenta.
Qualquer deslocamento efetuado irá gerar uma nova origem , ou seja
qualquer ponto atingido pela ferramenta, a origem das coordenadas
passará a ser o ponto alcançado.
 CNC - Programação

Sistema de coordenadas incrementais

 CNC - Programação

Sistema de coordenadas
Exercícios de Fixação
Preencher as coordenadas em branco
 CNC - Programação

Sistema de referencias
Os movimentos das ferramentas na usinagem de uma peça exigem do
comando um domínio total da área de trabalho da máquina, e para que isso
ocorra é necessário que ele reconheça alguns pontos básicos:
 CNC - Programação

Sistema de referencias
 CNC - Programação
Ponto de Referência de Máquina R
O ponto de referenciamento é uma coordenada definida na área de trabalho
através de chaves limites e cames, que servem para a aferição e controle do
sistema de medição dos eixos de movimento da máquina Tal coordenada é
determinada pelo fabricante da máquina.

Ponto Zero Máquina M

O ponto Zero da máquina é o ponto Zero para o sistema de coordenadas da
máquina (X0, Z0), e também o ponto inicial para todos os demais sistemas de
coordenadas e pontos de referência existentes. Geralmente é determinado
após o referenciamento da máquina.

Ponto Zero Peça W

O ponto zero peça "W", é o ponto que define a origem (X0,Z0) do sistema de
coordenadas da peça. Este ponto é definido no programa através de um
código de função preparatória "G", e determinado na máquina pelo operador
na preparação da mesma (Preset), levando em consideração apenas a medida
de comprimento no eixo "Z", tomada em relação ao zero máquina.
 CNC - Programação
Ponto de Trajetória N
O ponto de trajetória "N" é um ponto no espaço. Porém, uma vez Referenciada a
máquina suas coordenadas de posicionamento dentro da área de trabalho são
reconhecidas pelo comando, e servirá como referência na obtenção dos balanços
das ferramentas (bX, bZ), quando montadas na máquina durante a preparação da
mesma, (ver ponta útil da ferramenta).
 CNC - Programação
Ponto Comandado da Ferramenta P (Ponta útil)
É o ponto de atuação da ferramenta no perfil programado. Porém para que
isso ocorra é necessário definir os valores de balanço em X e Z das
ferramentas operantes, tendo como referência nas tomadas de medidas o
ponto de Trajetória "N“.
 CNC - Programação
Os valores introduzidos no comando durante a preparação da máquina,
servem para efetuar os cálculos necessários para que o ponto de trajetória
"N" se dê afastado do perfil programado, permitindo assim a atuação da ponta
útil das ferramentas (P) na usinagem da peça.
 CNC - Programação
Tipos de Função de Programação

Um programa CNC é composto de várias funções de programação que

deverão ser reconhecidas pelo comando, e que terão por objetivo fazer com
que cada instrução recebida seja executada dentro do processo de usinagem.

Tais instruções deverão orientar o comando quanto ao

- O que Fazer?

- Onde Fazer?

- Como Fazer?

Através de funções codificadas.

 CNC - Programação
Divisão das funções de programação:
EXERCÍCIOS DE SISTEMAS DE COORDENADAS

2
 SISTEMAS DE COORDENADAS

ORIGEM DAS COORDENADAS

3
SISTEMAS DE COORDENADAS

4
SISTEMAS DE COORDENADAS ABSOLUTAS = G90
Origem fixa (Zero-peça).

Programação do diâmetro do ponto meta e de sua distãncia Z até o zero-peça

PARTIDA CHEGADA XO Z Comprimento

PTF A X Z
A B X Z
B C X Z
C D X Z
D E X Z

E F X Z
F G X Z
G PTF X Z

16
5
SISTEMAS DE COORDENADAS ABSOLUTAS = G90
Origem fixa (Zero-peça).

Partida Chegada X0 Z (comprimento)

PTF A

A B

B C

C D

D E

E F

F G

G PTF

6
SISTEMAS DE COORDENADAS ABSOLUTAS = G90
Origem fixa (Zero-peça).

Origem 2
Origem 1

Chega X0 Z
Partida Z (comprime
da
X0 (comprime nto)
nto)

PTF A

A B

B C

C D

D E

E F

F G

G H

H PTF

7
SISTEMAS DE COORDENADAS INCREMENTAIS = G91
Origem é reposicionada ao final de cada trajetória.

Programação das distâncias XO e Z a percorrer para atingir o ponto meta.

PARTIDA CHEGADA XO Z Comprimento

PTF A X Z

A B X Z

B C X Z

C D X Z

D E X Z

E F X Z

F G X Z

G PTF X Z

8
SISTEMAS DE COORDENADAS INCREMENTAIS = G91
Origem é reposicionada ao final de cada trajetória.

Partida Chegada X0 Z (comprimento)

PTF A

A B

B C

C D

D E

E F

F G

G H

H PTF

9
SISTEMAS DE COORDENADAS INCREMENTAIS = G91
Origem é reposicionada ao final de cada trajetória.

Parti Chega
X0 Z (comprimento)
da da

PTF A

A B

B C

C D

D E

E F

F G

G H

H I

I PTF

10
 SISTEMAS DE COORDENADAS ABSOLUTAS = G90
Origem fixa (Zero-peça).

Origem 1 Origem 2
Partida Chegada Z X0 Z
X0 (comprimento)
(comprimento)
PTF A
A B
B C
C D
D E
E F
F G
G H
H I
I PTF

11
SISTEMAS DE COORDENADAS ABSOLUTAS E INCREMENTAIS
Coordenadas
Coordenadas Absoluta Incrementais
Chega
Partida
da
X Z
X Z

PTF A

A B

B C

C D

D E

E F

F G

G H

H I

I J

J K

K L

L PTF

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 FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO
• FUNÇÕES MODAIS : Uma vez programadas e se forem utilizadas nos
blocos seguintes, não necessitam de reprogramação.

• FUNÇÕES NÃO-MODAIS: ~Deverão ser programadas sempre que

necessárias, mesmo que seguidamente.

• TIPOS DE FUNÇÕES
– FUNÇÕES PREPARATÓRIAS – “G” (O QUE?)
– FUNÇÕES DE POSICIONAMENTO – “X” E “Z” (ONDE?)
– FUNÇÕES AUXILIARES OU COMPLEMENTARES (COMO?)
– FUNÇÕES MISCELÂNEAS – ”M”

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 FUNÇÕES MISCELÂNEAS – “M”
• M0 – PARADA PROGRAMADA DO PROGRAMA
• M30 / M2 – FINAL DO PROGRAMA
• M3 – LIGA O EIXO-ÁRVORE NO SENTIDO HORÁRIO
• M4 – LIGA O EIXO-ÁRVORE NO SENTIDO ANTI-HORÁRIO
• M5 – DESLIGA O EIXO-ÁRVORE
• M6 – TROCA DE FERRAMENTA
• M8 – LIGA A BOMBA DE FLUIDO REFRIGERANTE
• M9 – DESLIGA M8
• M11 – SELECIONA A FAIXA 1 DE ROTAÇÕES
• M12 – SELECIONA A FAIXA 2 DE ROTAÇÕES

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 PROCEDIMENTOS PARA A
PROGRAMAÇÃO

1. LER E INTERPRETAR O DESENHO

2. DEFINIR FASES DO TORNEAMENTO
3. DEFINIR A FORMA DE FIXAÇÃO
4. DEFINIR A ORIGEM DAS COORDENADAS
5. DEFINIR O PTF
6. DEFINIR AS FERRAMENTAS
7. DEFINIR FUNÇÕES PREPARATÓRIAS
8. REALIZAR O PROGRAMA...

15
 3 EXEMPLO DE
PROGRAMAÇÃO

Ø 84
P 01
; peca A #
N10 G99; T01 Desb..1500rpm #
N20 T0101 M12 #
N30 G0 X0. Z0. M3 #
N40 G92 X200. Z180. M8 #
N50 ...

16
 P 01
; peca A # Funções de
N10 G99; T01 Desb..1500rpm #
N20 T0101 M12 #
programação
N30 G0 X0. Z0. M3 #
N40 G92 X200. Z180. M8 #
N50 ...

• Função P: Número do programa

• Função ; (ponto e vírgula): Início de comentário
• Função #: End of Block (final de bloco)
• Funçaõ N; Nº do bloco de programação
• Função T ... ... ... ... : Nº da ferramenta
Ex.: T 01 01
Nº do corretor de
Nº da ferramenta desvios
17
FUNÇÃO PREPARATÓRIAS G99 e G92

18
 FUNÇÕES PREPARATÓRIAS
Interpolação linear

• FUNÇÃO “G0”: POSICIONAMENTO LINEAR RÁPIDO

(Máximo de avanço da máquina)

• FUNÇÃO “G1”: INTERPOLAÇÃO LINEAR

Requer a função auxiliar “F”
(“F” = Velocidade de avanço de corte em
mm/rotação).

Ex.: F.1 = Avanço de 0,1mm/rot

19
FUNÇÕES PREPARATÓRIAS
Interpolação linear

Programando utilizando funções G0 e G1

20
FUNÇÕES PREPARATÓRIAS
Interpolação linear

10X45

21
FUNÇÕES PREPARATÓRIAS
Interpolação linear

22
FUNÇÕES PREPARATÓRIAS
Interpolação linear

23
FUNÇÕES PREPARATÓRIAS
Interpolação linear

24
 FUNÇÕES PREPARATÓRIAS
Interpolação circular

G3 = SENTIDO DE GIRO
DA TRAJETÓRIA HORÁRIO

G2 = SENTIDO DE Exemplo de programação:

GIRO DA TRAJETÓRIA
ANTI-HORÁRIO N...G2 X20. Z15. R5.#
N...G3 X30. Z25. R10.#

25
 FUNÇÕES PREPARATÓRIAS
Interpolação circular
ORIGEM (X0,Z0)

Z(+)
I // X
CENTRO DO ARCO I
K // Z
K A
R
A
Exemplo de programação:
B

X(-) N...G2 X20. Z15. I15. K25.#

N...G3 X30. Z25. I20. K10.#

26
FUNÇÕES PREPARATÓRIAS
Interpolação circular

27
FUNÇÕES PREPARATÓRIAS
Interpolação circular

Adotar PTF  X200. Y150.

28
29
FUNÇÕES PREPARATÓRIAS
Interpolação circular

Programação utilizando funções G0, G1, G2 e G3.

Adotar PTF X 200mm Z 150mm

30
31
Realizando a programação CNC.

32
Exercício de programação

44
33
Realizando a programação CNC.

34
Realizando a programação CNC.

35
Realizando a programação CNC.
Dimensões do material Ø85 X 125

36
Realizando a programação CNC.

37
Realizando a programação CNC.

38
Realizando a programação CNC.

39
Realizando a programação CNC.

40
FUNÇÕES PREPARATÓRIAS

FUNÇÃO G75

CICLO
AUTOMÁTICO
DE
FACEAMENTO

K = Profundidade de corte
U1 = Retorno angular da
ferramenta
F = velocidade de avanço
em mm / volta

N... G0 X... Z... # (aproximação posicionando na 1ª passada )

N... G75 X... Z... K... F... U1#
41
 FUNÇÕES PREPARATÓRIAS

FUNÇÃO G75

CICLO DE
FACEAMENTO E
DE CANAIS

N... G0 X... Z... #

N... G75 X... Z... K... F... #
42
 FUNÇÃO G66
CICLO AUTOMÁTICO DE DESBASTE LONGITUDINAL paralelo ao eixo “Z”
C (Ø inicial ou Ø bruto)

DESBASTE
EXTERNO

Pré-acabamento paralelo
ao perfil em desbaste
N...G66 X...Z...I...K...W...F...P...U1#
Sobremetal de Subprograma com o
1mm em “X” contorno do desbaste

Sobremetal de 0,1mm em “Z” Profundidade de corte no Ø

43
FUNÇÃO G66
CICLO AUTOMÁTICO DE DESBASTE LONGITUDINAL paralelo ao eixo “Z”

A 2

X (aproximação = Ø do furo – 4mm

DESBASTE
INTERNO

Z (aproximação = A + 2mm)

44
 FUNÇÕES PREPARATÓRIAS

FUNÇÕES G40 / G41 / G42

COMPENSAÇÃO DO RAIO DE
CORTE DA FERRAMENTA

TORNEAMENTO
EXTERNO

G41
G42

FUNÇÃO “L”
G42 LADO DE CORTE DA
FERRAMENTA
G41
TORNEAMENTO
INTERNO

45
 Ø da Z da
FUNÇÃO G74 aproximação aproximação
= ØB - I = A + 2mm
CICLO DE N... G0 X... Z... #
TORNEAMENTO
DE REBAIXOS N... G74 X... Z... I... F...U1 #

I = profundidade de corte no Ø
- Ponto da aproximação da ferramenta

Z A 2
ØB

X
ØB

I
X
I

Z
A 2

DESBASTE INTERNO DESBASTE EXTERNO

46
FUNÇÃO G74
X Ø da Z da
aproximação aproximação
CICLO DE
FURAÇÃO N... G0 X... Z... #
N... G74 Z... W... F... #

Z= W = distância
profundidade para quebra
do furo cavaco

W - Ponto da
aproximação da
ferramenta

47
 FUNÇÃO G37
CICLO DE ROSCAMENTO AUTOMÁTICO

N... G0 X...Z...# (Aproximação da ferramenta)

N... G37 X Z K D E L#
- Ponto da
aproximação da
ferramenta

h = 0,65 x P

K = Passo da rosca

D = Profundidade da 1ª passada

D = 2h / nº de passes

E = Ø da aproximação - ØA

L = Nº de repetições da última passada

48
 AVALIAÇÃO DOS PARÂMETROS DE CORTE

P
Área de corte

Ŋ = Rendimento (Centur 35 III = 0,75)

Parâmetros de corte Nc = Ks . F . P . Vc
Vc = Velocidade de corte
Ks = Pressão específica de corte
4500 . Ŋ
F = avanço em mm/volta
P = Profundidade de corte
Nc = Potência de corte
49
 Tabela auxiliar para cálculo da “Nc” Potência de corte

AVANÇO mm/rot

LIMITE DE
MATERIAL 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
DUREZA

PRESSÃO ESPECÍFICA DE CORTE "Ks"

(Kg/mm2)

SAE 1020 90-130 HB 295 240 218 195 163

SAE 1045 125-180 HB 315 260 230 210 202

SAE 8620 125-225 HB 320 260 235 210 197

FoFo modular 200-300 HB 270 220 198 175 165

FoFo Cinzento 150-165 HB 155 135 123 110 100

50