Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial – Foz do Iguaçu
Indicadores de Manutenção
O uso de indicadores de manutenção é a maneira ideal para encontrar gargalos, solucionar
problemas e propor novas medidas. Lembre-se de que ocorre redução significativa dos custos
quando eles são bem utilizados. O termo utilizado para os indicadores de performance da
manutenção em uma fábrica é o KPI (em inglês, Key Performance Indicators ou KPI, Indicadores
de Performance na tradução).
As KPIs podem mensurar diferentes performances abrangendo desde o tempo de parada das
máquinas até o processo produtivo. Atualmente os softwares instalados em muitas fábricas podem
oferecer algumas dezenas de KPIs, mas é preciso ter atenção a aquelas que realmente agregam
valor.
Como definir um indicador de performance da manutenção (KPI) útil?
Tudo dependerá dos objetivos, da estratégia e do plano de ação adotado, mas algumas
diretrizes podem ser adotadas para definir KPIs e metas. Um método muito utilizado é o SMART,
que é definido pelas letras que o compõem da seguinte forma:
• Specific – Seja Específico: Escolha KPIs simples e específicas para evitar equívocos
posteriores;
• Measurable – Mensurável: As KPIs devem ser comparáveis e quantificáveis com objetivos
específicos. De preferência a KPI deve ser expressa em números;
• Attainable – Atingível: A meta deve refletir a capacidade da organização, podendo ser
agressiva, mas não deve ser impossível;
• Realistic – Realista: A meta deve ser realista com as condições atuais e não com as
condições desejáveis;
• Timely – Em tempo: Deve ser definido um tempo para que as metas possam ser atingidas.
Outra característica que deve ser buscado é a de que a meta possa ser tangível. Metas que podem
ser observadas, sentidas ou tocadas são mais propensas a serem conquistadas e mantidas. Claro que
o que devemos fazer na prática é buscar um número alcançável baseado em históricos de
manutenções.
Principais indicadores de performance da manutenção industrial
• MTBF – Mean Time Between Failures ou Tempo Médio Entre Falhas
• MTTR – Mean Time Between Repair ou Tempo Médio Entre Reparos
• A –Availability – Fator disponibilidade
• MP – Cumprimento dos planos de Manutenção Preventiva
• MPd – Cumprimento dos planos de Manutenção Preditiva
• GE – Giro do estoque
• FM – Falta de materiais que afetam os serviços da manutenção
• IMF – Custo total de manutenção por faturamento bruto
• IMBA – Custo total de manutenção por ativos imobilizados
• MO – Custo de mão-de-obra
• CM – Custo de materiais
• BackLog – Carga futura de trabalho
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• HHCorretiva – Alocação de mão de obra em serviços de manutenção Corretiva
• HHPreventiva – Alocação de mão de obra em serviços de manutenção Preventiva
• HHPreditiva – Alocação de mão de obra em serviços de manutenção Preditiva
• CP – Cumprimento da Programação
• AP – Acerto da Programação
MTBF – Mean Time Between Failures ou Tempo Médio Entre falhas
MTBF = tempo total do bom funcionamento em um período / número de falhas
Exemplo: uma máquina de produzir placas de madeira opera somente um turno diário
totalizando 8 horas. Neste período, a máquina apresenta 4 falhas. Ao medir o tempo de parada,
verificamos que a primeira parada teve duração de 20 minutos, a segunda e a terceira de 15
minutos e a quarta de 30 minutos totalizando 80 minutos. Vamos calcular o MTBF para este caso:
MTBF = (8*60 – 80) /4 = 100 minutos.
Este valor nos diz que a programação da produção deve levar em conta que a cada 100 minutos
haverá uma falha do equipamento deixando ele indisponível para a produção e isto irá se repetir
durante todo o período do turno. Para ser mais exato, irá se repetir por 4 vezes no turno. Quanto
maior o MTBF, menos o equipamento vai ter paradas.
MTTR – Mean Time Between Repair ou Tempo Médio Entre Reparos
MTTR = total de horas de parada causadas por falhas / número de falhas
Exemplo: No nosso exemplo, onde o turno diário totaliza 8 horas, vimos que a máquina de
produzir placas de madeira teve 4 paradas no turno. Ao medir o tempo de parada, verificamos que a
primeira parada teve duração de 20 minutos, a segunda e a terceira de 15 minutos e a quarta de 30
minutos. Vamos calcular o MTTR para este caso:
MTTR = (30 + 15 + 15 + 20) / 4 = 20 minutos.
Este valor (20 minutos) nos diz que o tempo médio de cada parada do equipamento vai ser em
torno de 20 minutos. Portanto, a programação da produção saberá que a cada parada, a máquina
ficará sem produzir placas de madeira em média por durante 20 minutos. Quanto menor o MTTR,
mais eficiente é a equipe de manutenção.
Availability – Fator disponibilidade
A disponibilidade do equipamento, na sua definição mais simples é dada por:
A = tempo disponível / (tempo disponível + tempo indisponível)
Ela também pode ser calculada através dos índices de MTBF e MTTR pela seguinte fórmula:
A = MTBF / (MTBF + MTTR) x 100 %
Veja abaixo que chegamos ao mesmo valor utilizando qualquer uma das equações:
A = MTBF / (MTBF + MTTR) x 100 = 100 / (100 + 20) x 100 = 83,3 %
A = uptime / (uptime + downtime) = 400 / (400 + 80) = 83,3 %
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A alta disponibilidade é o principal objetivo da manutenção. Ela é definida como sendo a
probabilidade de uma máquina ou equipamento poder ser operado satisfatoriamente em qualquer
instante em determinadas condições.
O que a Disponibilidade significa em termos de tempo parado:
OEE, cálculo de eficiência global
Assista: [Link] - O que é OEE ? E para que serve ? - Prodwin Tecnologias
OEE é o principal indicador utilizado para medir a eficiência global. São várias as métricas que
podem ser utilizadas na indústria para avaliar se algum processo é eficiente ou não.
Tradicionalmente em programas de TPM (Total Productive Maintenance) utiliza-se muito o
indicador OEE (Overall Equipment Effectiveness). O OEE tem como objetivo responder a três
perguntas importantes: Com que frequência os meus equipamentos ficam disponíveis para operar?
O quão ráPIDo estou produzindo? Quantos produtos foram produzidos que não geraram refugos?
Como podemos perceber, a resposta a estas três perguntas nos fornecem um panorama geral da
operação em qualquer tipo de negócio e, por este motivo, o OEE é considerado tão importante na
indústria. Neste artigo apresento a maneira de calcular a eficiência global dos equipamentos através
do índice OEE, e como a integração dos sistemas pode contribuir para o aumento da eficiência da
indústria.
Disponibilidade Performance Qualidade
Com os 3 indicadores calculados em mãos, já é possível fazer o cálculo do OEE para a
perfiladeira bastando para isto utilizarmos a fórmula abaixo:
OEE = Disponibilidade X Performance X Qualidade
OEE = 0,87 X 0,86 X 0,93 = 0,695 = 69%
Observe que para calcular o OEE da planta como um todo basta agruparmos todos os obtidos de
cada linha de produção e realizar o cálculo acima.
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Confiabilidade
Assista: [Link]
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De acordo com a NBR-5462, confiabilidade é a capacidade de um item desempenhar uma função
requerida sob condições especificadas, durante um dado intervalo de tempo.
Ou seja, quando falamos de confiabilidade sempre devemos atrelar a um período de tempo.
Por exemplo, se queremos falar da confiabilidade de uma bomba centrífuga, devemos faze-lo da
seguinte forma:
Certo: A probabilidade dessa bomba operar, de acordo com a suas especificações de projeto, é
de 99,8% nas próximas 5000 horas.
Errado: A confiabilidade dessa bomba é de 99,8%.
Confunde-se muito o significado dos termos confiabilidade e disponibilidade. Para que você
também não se confunda, basta recorrer a Norma NBR-5462. que define todas as terminologias
referentes as conceitos de Confiabilidade e Mantenabilidade, além de diversos outros conceitos que
são cruciais para uma boa gestão da manutenção.
Podemos calcular a confiabilidade de um equipamento por:
Onde: Taxa de falhas = λ = 1/MTBF e Probalilidade de falha é P = 1 - R
Exemplos:
Historicamente, um determinado equipamento tem 4 falhas por ano. Qual a confiabilidade deste
equipamento para uma campanha de 100 dias?
Lambda = 4/365 = 0,011/dia → R(100) = e^-0,011x100 = e^-1,1 = 0,333 = 33,3%
Algumas melhorias foram efetuadas, de forma que a taxa de falhas é agora de 2 falhas por ano, ou
seja o MTBF dobrou, qual será a nova confiabilidade para um periodo de 100 dias?
De acordo com o fabricante, um equipamento tem confiabilidade de 90% para uma campanha de
um ano. Se desejarmos um nivel de confiabilidade de 5% para o mesmo periodo, quanto tempo o
equipamento deverá operar antes de uma manutenção?
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Associação de Confiabilidades:
Sistemas em série são esquematizados conforme a figura a seguir, onde vemos claramente que a
falha de um dos componentes do sistema compromete totalmente a operação do sistema:
Um sistema motor – bomba é um exemplo de
sistema em série. Se o motor elétrico falha o
sistema para de bombear. Se a bomba falhar o
sistema também para de bombear.
Sistemas paralelos são representados a seguir, na figura. Observe que a falha de um dos
componentes NÃO afeta a operação ou o resultado do sistema:
Um exemplo dos mais triviais é uma sala iluminada por diversas
lâmpadas. Se uma falha, a intensidade de iluminação pode diminuir,
mas a sala continua iluminada. Claro que se houver falta de energia,
ficaremos às escuras.
Distribuição Binomial:
Seja x o número de sucessos obtidos na realização de n ensaios independentes. Diremos que x tem
distribuição binomial com parâmetros n e p, em que p é a probabilidade de sucesso em cada ensaio,
se sua função de probabilidade for dada por:
Suponha que numa linha de produção a probabilidade de se obter uma peça defeituosa é p = 0,1 .
Toma-se uma amostra de 10 peças para serem inspecionadas. Qual a probabilidade de se obter:
1. Uma peça defeituosa? 2. Nenhuma peça defeituosa? 3. Duas peças defeituosas? 4. No mínimo
duas peças defeituosas? 5. No máximo duas peças defeituosas?
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Exercicios:
1) Sistema em série composto por fonte, base e telefone, que apresentam taxas de falha constantes:
• Fonte: Lambda = 5 falhas/10^6 h
• Base: Lambda = 3 falhas/10^6 h
• Telefone: Lambda = 15 falhas/10^6 h
Determine a confiabilidade para 1000 horas de uso.
2) Suponha que as probabilidades de falha ao longo de determinado periodo, para os três
componentes ilustrados, sejam P1 = 5%, P2=10% e P3 = 20%. Qual será a confiabilidade deste
sistema em série, neste periodo?
3) Sejam P1 = 5%, P2=10% e P3 = 20% as probabilidades de falha de cada componente deste
sistema em paralelo, ao longo de determinado periodo de tempo. Qual a confiabilidade do sistema
neste período?
4) Se P1 = 10%, P2 = 5%, P3 = 15%, P4 = 2% e P5 = 20%, para um determinado período, qual a
confiabilidade do sistema onde P123 e P45 estão ligados em paralelo.
Extras:
Para um sistema de bombeamento operar corretamente é necessario que ao menos duas bombas
(A, B e C) estejam operando. A probabilidade de falha de cada uma é 10% nesse periodo. Qual a
confiabilidade do sistema de alimentação nesse mesmo tempo?
As bombas A, B e C possuem as respectivas vazões 200, 180 e 170 m³/h. Para operar a planta
precisa ser alimentada com uma vazão minima de 360 m³/h. Sabendo que as confiabilidades são
RA=0,95, RB=0,90 e RC=0,85 qual a confiabilidade da planta?
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Manutenabilidade
Manutenibilidade é a capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de
executar suas funções requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a manutenção é
executada sob condições determinadas e mediante procedimentos e meios prescritos.
Imagine que em uma determinada industria metalúrgica, temos uma máquina de empacotar de
engrenagens. Essa máquina é uma das principais do processo de produção e se ela parar toda a
linha de produção irá parar junto. Em um levantamento sobre as última falhas da máquina, chegou-
se a conclusão que a máquina parou 32 vezes por problemas relacionados a “Superaquecimento do
motor elétrico principal”.
Após uma criteriosa analise de falhas, foi identificado que a causa dessas falhas era a obstrução dos
filtros das janelas de ventilação da cabine do motor elétrico. Sabendo dessa anomalia, foi ordenado
que fizesse a substituição desses filtros de forma semanal. E foi aí que começou o problema.
O local era de difícil acesso, essa atividade era nova e ninguém sabia a forma correta e mais ágil de
se fazer, esse filtro era um modelo específico fabricado exclusivamente para aquele equipamento,
não tinha no estoque da empresa e o seu processo de compra era demorado, além de tudo, essa
atividade era em um espaço confinado e havia a necessidade de uma série de procedimentos para
realiza-la de forma segura.
Enfim, se analisarmos o cenário acima, podemos dizer que a manutenibilidade da empacotadora de
engrenagens para essa determinada ação de manutenção era muito baixa. Ou seja, essa atividade
tinha um alto nível de dificuldade.
Analisando a situação acima, podemos ver claramente que a manutenibilidade pode ser elevada se
combinarmos da melhor forma possível 6 fatores:
Procedimento: Documentar passo a passo de todas atividades de manutençao que são repetitivas,
sistemàticas e constantes, de maneira rica em detalhes, fotos e desenhos.
Desenvolvimento: Deve-se identificar todas as habilidades necessarias e desenvolbe-las dentro da
equipe.
Informação: As informações referentes aos procedimentos devem ser disseminadas entre toda a
equipe em forma de informativos e instruçoes de trabalho.
Antecipação: Agora que já existem procedimentos e habilidades é possível antecipar cenarios e agir
de forma a facilitar a manutenção
Treinamento: As habilidades desenvolvidas devem ser treinadas constantemente para que as
pessoas desenvolvam hábitos
Repetição: O ciclo nunca deve parar - PDCA
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Como medir a Manutenibilidade?
Medir a manutenibilidade não é fácil ou rápido. O indicador de manutenibilidade irá indicar quais
são os processos e atividades de manutenção que são mais fáceis ou difíceis de serem executados.
Esse indicador é extremamente útil quando estamos elaborando planos de manutenção e queremos
otimizar o tempo de execução das atividades.
A NBR 5462 traz várias formas de se calcular a manutenibilidade, cada uma delas deve ser
aplicada em um momento específico e para cada processo específico, e possuem uma certa
complexidade matematica, por exemplo:
Taxa de reparo instantânea: Taxa de reparo média:
Assim o Tempo Médio para Reparo também pode ser associado a manutenibilidade, afinal se o
tempo médio para realizar algum tipo de reparo está alto significa que esse reparo tem uma alto
nível de dificuldade.
A implantação do indicador MTTR é infinitamente mais simples do que a implantação do indicador
de manutenibilidade e isso pode te ajudar.
Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC ou RCM)
Assista: [Link]
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Atividade 01
Em uma empresa de produção de tubos sem costura, a disponibilidade de um laminador não tem
alcançado um índice satisfatório. O problema maior, segundo o setor de manutenção, é que a
empresa não faz manutenção preventiva, uma vez que adota processo contínuo e, assim, opera 24
horas por dia, 7 dias por semana. O reparo é feito, apenas, após as falhas, e o tempo médio de
reparo é alto.
Você é o gerente de manutenção e chamou seu supervisor para conversar sobre o problema. Ele fez
o seguinte relato:
- O problema é que é muito dificil fazer manutenção neste laminador. Gastamos horas até
identificar a causa da falha, pois é muito complicado desmontar o laminador.
Considere que:
- Tempo previsto de reparo do equipamento: 7 horas;
Taxa de reparos: 0,1 reparos por hora
Responda as seguintes questões:
a) Que indicador é preciso avaliar para confirmar a informação relatada pelo supervisor (muito
tempo gasto para encontrar a falha)? Explique no que consiste este indicador.
b) Calcule o indicador apontado na resposta anterior e explique o que esse resultado representa
para a indústria.
c) Explique como este indicador impacta na disponibilidade do laminador.
Atividade 02
Para avaliar a eficiência dos ativos e o efeito das ações de manutenção, é preciso identificar os
indicadores mais adequados e mensurá-los. As boas práticas de manutenção retratam que a indústria
deve selecionar poucos indicadores (Key Performance Indicator – KPI) e acompanhá-los de perto.
Empresas diferentes podem usar indicadores distintos para mensurar os processos de manutenção.
Você trabalha em uma montadora, e a prensa utilizada no processo de estamparia falhou e ficou sem
operar durante os seguintes períodos em uma semana:
Das 11 às 23h do dia 1. Das 8 às 14h do dia 2. Das 7h até às 19h e 15 min. do dia 3.
Das 6 às 18h do dia 5. Das 2h às 3h e 30min. do dia 7.
Considerando que o setor opera 24 horas por dia, 7 dias por semana, calcule:
a) a taxa de falhas do equipamento.
b) o tempo médio entre falhas do equipamento.
c) o tempo médio de reparo do equipamento.