SOLDAGEM

Soldagem a Arco Elétrico com Eletrodo Revestido (MMA - Manual Metal Arc).
Funcionamento e Características
• Processo: É o método mais antigo e popular. Utiliza um eletrodo que, ao tocar a
peça, cria um arco elétrico que funde os metais.

• Revestimento: A alma metálica do eletrodo é coberta por uma resina que

queima durante o processo. Isso libera gases que protegem a solda do oxigênio
atmosférico.

• Escória: Após o resfriamento, o revestimento forma uma crosta (escória) que

deve ser removida manualmente para garantir o acabamento e a qualidade das
camadas seguintes.

Vantagens e Desvantagens
• Pontos Positivos: Baixo custo de investimento em equipamentos, alta flexibilidade
e ideal para pequenas escalas ou reparos em locais de difícil acesso.

• Pontos Negativos: Baixa produtividade (devido à necessidade de trocar o eletrodo

constantemente e remover a escória) e acabamento que depende de trabalho
manual extra.
SOLDA COM MG/MAG
O processo MIG/MAG substitui o eletrodo manual por um arame contínuo alimentado
automaticamente pela tocha. Ao passar pelo bico de contato, o arame recebe corrente e
abre o arco elétrico ao tocar a peça, sendo protegido por gases (CO2, Argônio ou
misturas) [1, 2].

As principais características são:

• Controle: Diferente do eletrodo revestido, exige que o soldador mantenha

uma distância constante entre a tocha e a peça.

• Regulagem: A velocidade do arame e a amperagem devem ser ajustadas

proporcionalmente para garantir penetração, acabamento e baixo nível de
respingos [3, 4].

• Vantagens: É um método de alta produtividade, excelente rendimento e fácil de

operar

Aplicações recomendadas (MIG/MAG):

– Fabricação de estruturas metálicas em geral, (escadas, grades, portões, bases de
maquinas, bancadas, tesouras, treliças, peças técnicas, etc..)
– Segmentos de Serralherias, Caldeirarias, mecânicas, soldagens, indústrias metal
mecânicas.
– Reforma e confecção de tanques em aço inox ou aço carbono
– Preenchimento em eixos de caminhões, ônibus, empilhadeiras, etc…
– Manutenção de tratores e implementos rodoviários e agrícolas
– Processos industriais de soldagem em geral.
SOLDA TIG
O Processo de Soldagem TIG (GTAW)
O processo TIG é reconhecido como a técnica que exige o maior nível de habilidade do
operador, sendo frequentemente comparado a um trabalho artístico devido à precisão e
ao acabamento necessários.

Características Técnicas
• Eletrodo de Tungstênio: Atua apenas como condutor de corrente para criar o arco
elétrico e a poça de fusão. Ele não é consumido nem incorporado à solda.
• Material de Adição: Quando necessário, é inserido externamente na forma de
varetas.
• Proteção: Utiliza gás inerte para proteger a poça de fusão contra contaminações
atmosféricas.
Tipos de Corrente e Aplicações
A escolha da corrente depende do material a ser trabalhado:
1. AC (Corrente Alternada): Essencial para materiais não ferrosos, como
o alumínio.
2. DC (Corrente Contínua): Ideal para materiais ferrosos, como aço carbono e aço
inox.
Aplicações recomendadas (TIG):
– Solda em cárter de alumínio
– Recuperação em cabeçotes
– Soldas em corrimãos de aço inox
– Soldas em rodas de liga leve
– Recuperação de matrizes de corte ou injeção
– Soldas em diversos materiais cirúrgicos
– Treliça de alumínio
– Soldas em tanques de aço inox e de alta pressão
– Soldas em equipamentos industriais
– Soldas em equipamentos para indústria alimentícia, farmacêutica e química
– Solda em tubulações de alta pressão
– Solda em tubos de ar condicionado de alumínio
TIPOS DE JUNTA NA SOLDAGEM
Chama-se junta a região onde as peças serão unidas por soldagem. A figura 2 mostra os
tipos básicos de junta comumente usados.

O posicionamento das peças define o tipo de junta, mas fatores como dimensões e
exigências do projeto muitas vezes requerem uma preparação prévia das superfícies.
Essa preparação consiste em realizar cortes ou conformações especiais que criam
aberturas ou sulcos destinados a alojar a solda, recebendo o nome de chanfro.

Os tipos de chanfro mais comuns usados em soldagem de juntas de topo são mostrados
na Figura 3.

A Figura 4 ilustra a aplicação destes chanfros em diferentes tipos de juntas.

A posição da peça a ser soldada e do eixo da solda determina a posição da soldagem,
que pode ser plana, horizontal, vertical ou sobrecabeça. Estas são mostradas рara soldas
de topo, filete e soldas circunferenciais em tubulações, nas Figuras 9,10 e 11. A soldagem
na posição vertical pode ser executada na direção ascendente ou descendente. Em
tubulações fixas, a posição de soldagem muda durante a оperação (Figura 11). A posicão
de soldagem tem uma forte influência sobre o grau de dificuldade da sua execução e na
sua prdutividade, sendo a soldagem na posição plana, em geral, a mais fácil de ser
executada e a que possibilita uma maior produtividade.

SIMBOLOGIA DA SOLDAGEM

O símbolo básico indica o tipo de solda desejado. Cada símbolo básico é uma
representação esquemática da seção transversal da solda a que se refere.
 Os símbolos suplementares são usados em posições específicas do símbolo de
soldagem, quando necessários.

TRINCAS NA SOLDA

Três mecanismos atuam na formação de trincas em soldas, classificados principalmente

pela temperatura em que ocorre e pelos fatores metalúrgicos envolvidos, são:

1. Trincas a Quente (Solidificação/Liquação): Ocorrem em altas temperaturas, durante ou

imediatamente após a solidificação da poça de fusão.

• Solidificação: Surge no centro do cordão de solda devido à segregação de

impurezas (como enxofre e fósforo) com baixo ponto de fusão nos contornos de
grão, que se rompem sob tensão de contração, e comum em materiais com
estrutura CFC.

• Liquação: Ocorre na zona termicamente afetada (ZTA) devido à refusão localizada

de contornos de grão.
2. Trincas a Frio (Trincas por Hidrogênio/Delayed Cracking): Ocorrem em temperaturas
próximas à ambiente, frequentemente horas ou dias após a soldagem (trinca retardada).
É comum em aços carbono e de baixa/média liga, ocorrendo na Zona Afetada pelo Calor
 (ZAC) ou Zona de Fusão (ZF),
Mecanismo: É dependente de três fatores simultâneos: presença de hidrogênio difusível,
microestrutura sensível/dura (como martensita) e altas tensões residuais, alta solicitação
mecânica e temperatura entre – 100ºC e 200ºC.

3. Trincas de Reaquecimento (ou Alívio de Tensão): Ocorrem em aços liga (especialmente Cr-
Mo-V) durante o tratamento térmico de alívio de tensões pós-soldagem ou durante o serviço
em altas temperaturas.

Mecanismo: Resultam da precipitação de carbonetos dentro dos grãos durante o

reaquecimento, tornando os contornos de grão frágeis e incapazes de suportar as tensões
residuais, levando a trincas intergranulares na ZTA.
Resumo das Causas: Geralmente, a formação dessas trincas é resultado da combinação de
tensões residuais elevadas, restrição da junta e uma microestrutura fragilizada (seja por
segregação de impurezas ou por formação de fases duras).

- CLASSIFICAÇÃO QUANTO AO TIPO DE ELETRODO

Principais Eletrodos da Norma AWS A5.1

Os eletrodos classificados por esta norma possuem diferentes aplicações dependendo da
penetração e resistência necessárias:

• AWS E6013: Possui revestimento rutílico. É o mais comum devido ao fácil

manuseio, arco estável, baixo nível de respingos e escória de fácil remoção. Ideal
para serralheria, chapas finas e estruturas leves.

• AWS E7018: Possui revestimento básico (baixo hidrogênio). Oferece alta

resistência e tenacidade, sendo indicado para estruturas críticas, vasos de pressão
e componentes sujeitos a grandes esforços mecânicos.

• AWS E6010: Possui revestimento celulósico. Proporciona um arco agressivo com

alta penetração, sendo amplamente utilizado em soldagem de tubulações e passes
de raiz.

• AWS E6011: Similar ao 6010, mas projetado para operar também em corrente
alternada (CA). Indicado para peças oxidadas ou com superfícies não preparadas.

A norma AWS A5.5 (ou AWS A5.5/A5.5M) estabelece os requisitos para a classificação
de eletrodos revestidos de aço de baixa liga utilizados no processo de soldagem
manual a arco elétrico (SMAW).

A norma AWS A5.4 estabelece os requisitos para a classificação de eletrodos revestidos

de aço inoxidável para soldagem a arco manual (SMAW). Diferente das normas
 anteriores, esta foca em ligas que possuem no mínimo 10,5% de cromo e onde o ferro é o
elemento predominante.

A norma AWS A5.3 trata especificamente dos eletrodos revestidos de alumínio e ligas
de alumínio para soldagem manual a arco elétrico (SMAW).

A norma AWS A5.15 especifica os requisitos para eletrodos e varetas utilizados na

soldagem de ferro fundido. Esses consumíveis são projetados para lidar com o alto teor
de carbono e a fragilidade inerente desse material, sendo essenciais em reparos de
blocos de motor, carcaças de bombas e polias.
Classificações Mais Comuns
Diferente das normas de aço, aqui o sufixo indica o elemento químico predominante
(geralmente Níquel):
• ENi-CI (Níquel Puro): Contém cerca de 99% de Níquel. É o mais popular para
soldagens a frio ou com baixo pré-aquecimento. Produz uma solda macia, fácil de
usinar, ideal para reparos que exigem acabamento posterior.
ENiFe-CI (Níquel-Ferro): Conhecido como "Níquel 55" (contém aprox. 55% de Ni). É mais
econômico e possui maior resistência mecânica que o Ni puro. É indicado para unir ferro fundido a
aços ou para trabalhar com ferros fundidos nodulares e cinzentos de alta resistência.
• Est-CI (Aço Carbono): Um eletrodo de aço revestido para ferro fundido. É a opção
mais barata, porém a solda não é usinável e o risco de trincas na zona afetada pelo
calor (ZTA) é muito alto. Usado apenas para enchimentos onde a estética e a
usinagem não importam.
Características Técnicas
• Usinabilidade: Os eletrodos à base de Níquel (ENi-CI e ENiFe-CI) permitem que a
peça seja furada ou fresada após a soldagem, pois o níquel não absorve o carbono
do ferro fundido para formar carbonetos duros.
• Diluição: Deve-se soldar com a menor corrente possível para minimizar a
mistura do metal de solda com o ferro fundido, reduzindo o risco de fissuras.
• Técnica de Soldagem: Recomenda-se a técnica de "cordões curtos" (2 a 3 cm)
seguidos de martelamento leve (peening) enquanto a solda ainda está quente
para aliviar as tensões de contração.
Dica de Aplicação
Para evitar que a peça quebre durante o resfriamento, é comum o uso de pré-
aquecimento (entre 200°C e 600°C) e um resfriamento muito lento (geralmente
enterrando a peça em cal ou areia seca).

A norma AWS A5.11 define os requisitos para eletrodos revestidos de níquel e ligas de
níquel. Esses consumíveis são a "elite" da soldagem, utilizados em condições extremas
de temperatura (criogênicas ou altíssimas) e em ambientes quimicamente agressivos.
Classificações e Aplicações Famosas
Os eletrodos são identificados pelo prefixo ENi seguido dos elementos de liga (Cr, Mo, Fe,
Cu):
 • ENiCrFe-3 (Inconel 182): Um dos mais versáteis. É amplamente utilizado para
soldar metais dissimilares (como aço inox com aço carbono) e em aplicações
nucleares ou petroquímicas devido à sua resistência à oxidação e fluência.
• ENiCu-7 (Monel): Liga de Níquel-Cobre. Essencial na indústria naval e em usinas
de dessalinização, pois resiste incrivelmente bem à corrosão por água do mar e
ácido fluorídrico.
• ENiCrMo-3 (Inconel 625): Utilizado onde se exige altíssima resistência à corrosão
por pites e frestas, comum em equipamentos de exploração de petróleo offshore.
• ENi-1: Níquel comercialmente puro, usado para soldar o próprio níquel puro ou
para revestimentos onde a contaminação por ferro deve ser zero.
Características Técnicas
• Resistência à Corrosão: São projetados para manter a integridade estrutural em
meios onde o aço inoxidável comum falharia (ácidos fortes e soluções cloradas).
• Propriedades Térmicas: Mantêm excelente ductilidade e tenacidade em
temperaturas abaixo de zero (criogenia) e não descascam em altas temperaturas.
• Operação: Assim como a maioria dos eletrodos de liga especial, operam
em Corrente Contínua com Polaridade Positiva (CC+).
Desafio Prático
O metal de solda de níquel é conhecido por ser "preguiçoso" (tem baixa fluidez). O
soldador precisa manipular o eletrodo com cuidado para garantir que as margens do
cordão fundam corretamente nas paredes da junta, evitando a falta de fusão.

A norma AWS A5.6 especifica os requisitos para eletrodos revestidos de cobre e ligas
de cobre. Assim como a norma de alumínio, esses eletrodos são ferramentas de nicho,
usadas principalmente para manutenção, reparo de peças de bronze ou revestimento
contra corrosão e desgaste.
Classificações Principais
Os eletrodos são identificados pelo prefixo ECu seguido da sigla dos elementos de liga:
• ECu (Cobre Puro): Utilizado para soldar cobre comercialmente puro (como
barramentos elétricos), onde a condutividade térmica e elétrica é prioridade.
• ECuSn (Bronze Estanho/Fosforoso): Conhecido como "Bronze Fosforoso"
(ex: ECuSn-A e ECuSn-C). Muito usado para unir bronzes, latões e para revestir
superfícies de aço para reduzir o atrito.
• ECuAl (Bronze Alumínio): (Ex: ECuAl-A2). Oferece alta resistência mecânica e
excelente resistência à corrosão e cavitação. É o favorito para reparar hélices de
navios, bombas e peças de engenharia naval.
• ECuSi (Bronze Silício): Utilizado na soldagem de ligas de cobre-silício e chapas
de aço galvanizado, pois o baixo ponto de fusão preserva o revestimento de zinco.
Comportamento e Técnica
• Condutividade Térmica: O cobre dissipa o calor muito rápido. Por isso, para
espessuras maiores, o pré-aquecimento da peça é obrigatório para evitar a falta
de fusão.
 • Polaridade: Geralmente utilizados em Corrente Contínua com Polaridade
Positiva (CC+).
• Fluidez: A poça de fusão tende a ser muito fluida. O controle do arco deve ser
curto para manter a estabilidade e evitar porosidade.
Aplicações Típicas
• Reparos em componentes de usinas hidrelétricas (turbinas).
• Revestimento de mancais e superfícies de deslizamento. União de metais dissimilares
(como cobre com aço inoxidável ou aço carbono).
A norma AWS A5.13 especifica os requisitos para eletrodos revestidos destinados
ao revestimento duro (hardfacing) de aços carbono e aços liga. Diferente das normas
anteriores, o objetivo aqui não é necessariamente unir peças, mas sim depositar uma
camada de metal para conferir resistência ao desgaste, abrasão, impacto ou corrosão.
Classificações e Tipos de Desgaste
Os eletrodos são classificados pela composição química do metal depositado, cada um
focado em um "inimigo" específico:
• EFe (Ligas de Ferro):
o EFe5: Alta resistência à abrasão e compressão. Comum em equipamentos
de terraplenagem e mineração.
o EFeMn (Aço Manganês): O "rei do impacto". Endurece conforme recebe
pancadas (encruamento). Ideal para dentes de escavadeiras, britadores e
trilhos ferroviários.
• ECoCr (Ligas de Cobalto/Stellite):
o ECoCr-A (Stellite 6): Excelente resistência ao desgaste em altas
temperaturas e corrosão. Usado em sedes de válvulas de motores e facas
industriais.
• ENiCr (Ligas de Níquel):
o Focadas em ambientes que combinam desgaste mecânico com corrosão
química severa.
Considerações Importantes
1. Dureza vs. Tenacidade: Geralmente, quanto mais duro o revestimento (maior
resistência à abrasão), mais frágil ele é (menor resistência ao impacto). A escolha
deve equilibrar esses dois fatores.
2. Camada de Amortecimento (Buffer Layer): Em bases muito moles ou ligas
especiais (como o aço manganês), costuma-se aplicar um eletrodo de "almofada"
(como o E312 ou E307) antes do revestimento duro para evitar que a camada final
trinque ou se solte.
3. Trincas de Alívio: Em alguns eletrodos de altíssima dureza (ricos em carbetos de
cromo), é normal e até esperado o surgimento de microtrincas transversais. Elas
servem para aliviar a tensão térmica e não significam falha da solda.
Aplicações Comuns
• Recuperação de material rodante de tratores (rolos e esteiras).
 • Revestimento de moendas de cana de açúcar.
• Proteção de caçambas e dentes de máquinas de mineração.
Nos processos de polaridade direta, os elétrons deslocam-se para a peça de trabalho (metal de
base).

Entendendo a Dinâmica
Para visualizar melhor como isso funciona na prática, veja a distribuição e o
comportamento do fluxo:
• Fluxo de Elétrons: Os elétrons saem do polo negativo (eletrodo) e chocam-se
contra o polo positivo (peça).
• Distribuição de Calor: Cerca de 70% do calor concentra-se na peça, enquanto
os outros 30% ficam no eletrodo.
• Resultado Prático:
o Proporciona uma penetração profunda da solda.
o Ideal para chapas mais grossas.
o Menor desgaste do eletrodo (importante em processos como o TIG).

Soldagem a Arco Elétrico: Eletrodos Não Consumíveis

carbono, tungstênio e grafita.
Os eletrodos não consumíveis são componentes fundamentais em processos de
soldagem onde o eletrodo não é fundido para se tornar parte da junta soldada. A principal
função desses materiais é conduzir a corrente elétrica para gerar e manter o arco elétrico
estável, possuindo alto ponto de fusão para resistir ao calor intenso sem se desgastar
rapidamente.

Justificativa das Alternativas:

• Tungstênio: É o material mais comum, especialmente no processo TIG (Tungsten
Inert Gas). Devido ao seu altíssimo ponto de fusão (3.4220C ), ele permanece
sólido enquanto funde o metal de base e, se necessário, o metal de adição.

• Grafita e Carbono: São amplamente utilizados em processos de corte e

goivagem a arco (como o processo eletrodo de grafite-ar comprimido) e em
algumas aplicações específicas de soldagem onde se busca um eletrodo que
suporte altas temperaturas sem derreter.
1: representa a zona fundida (ZF. É a região onde o material (metal de base e metal de
adição) efetivamente fundiu e se solidificou.
2 na imagem representa a zona de fusão. É frequentemente confundida com a zona
fundida, refere-se especificamente à porção do metal de base que foi fundido para formar
a junta.
3. representa a zona de ligação (ZL) É a interface entre a zona fundida e a zona
termicamente afetada. Termodinamicamente, é a região aquecida até o campo de
temperaturas entre as linhas solidus e liquidus, onde ocorre uma fusão parcial do
material.
4: represent a zona termicamente afetada (ZTA ou ZAC). É a região do metal de base
que não fundiu, mas teve suas propriedades e microestrutura alteradas pelo calor da
soldagem.
5: representa o Metal de Base (MB). É a parte do material original que não sofreu
alterações térmicas significativas.
A fissuração pelo hidrogênio, também conhecida como trinca a frio, é um fenômeno
complexo que ocorre na soldagem de aços devido à ação conjunta de quatro fatores
fundamentais:
1. Hidrogênio dissolvido: O hidrogênio atômico, proveniente da decomposição de
umidade ou contaminantes no arco elétrico, é absorvido pela poça de fusão.
2. Microestrutura frágil: A formação de microestruturas de elevada dureza e baixa
tenacidade (como a martensita) na zona termicamente afetada (ZTA) torna o
material suscetível à fragilização.
3. Tensões de soldagem: As tensões residuais internas, resultantes da expansão e
contração térmica do material, ou tensões externas aplicadas à junta, atuam como
força motriz para a abertura da trinca.
4. Baixa temperatura: Este tipo de fissuração ocorre tipicamente quando o material
está próximo à temperatura ambiente (geralmente abaixo de 1500C), por isso o
nome "trinca a frio".
A ausência de qualquer um desses fatores pode impedir a ocorrência do fenômeno. A
"homogenização da austenita", mencionada em outras alternativas, não é uma causa
direta da fissuração por hidrogênio, mas sim um processo metalúrgico relacionado ao
tratamento térmico.

O flange de pescoço (Welding Neck) possui um prolongamento em forma de cone que é

soldado ao tubo por meio de uma solda de topo (butt-weld). Esse design permite
a penetração total da solda, garantindo que a união tenha a mesma resistência
mecânica e continuidade estrutural que o próprio tubo. É o modelo mais indicado para
condições severas de pressão, temperatura e fadiga.

Os processos de soldagem elétrica com polaridade direta caracterizam-se por

deslocamento de elétrons para a peça, pois a peça é considerada polo positivo.
A Polaridade Direta, também conhecida como CCPN (Corrente Contínua com Eletrodo
Negativo), funciona da seguinte forma:
• Conexões: O eletrodo é conectado ao polo negativo e a peça ao polo positivo.
• Fluxo de Elétrons: Na física da eletricidade, os elétrons (carga negativa) fluem do
polo negativo em direção ao polo positivo. Portanto, os elétrons se deslocam
do eletrodo para a peça.
• Distribuição de Calor: Como os elétrons "bombardeiam" a peça (polo positivo),
cerca de 70% do calor se concentra nela. Isso resulta em uma penetração de
solda mais profunda.
SOLDAGEM DE FERROS FUNDIDOS:
Análise das Afirmativas
• I - Os ferros fundidos possuem alto teor de carbono (geralmente entre 2% e 4%).
Durante o ciclo térmico da soldagem, o resfriamento rápido da Zona Termicamente
Afetada (ZTA) frequentemente leva à formação de martensita ou carbonetos de
ferro (cementita). Essas microestruturas são extremamente duras e frágeis, o que
facilita o surgimento de trincas sob tensões residuais.

• II - ". Ao soldar um pequeno cordão transversal (conhecido como bridge weld ou

solda de amarração) nas extremidades de uma trinca, você redistribui as tensões e
cria uma barreira física que impede que a concentração de tensão na ponta da
trinca a faça propagar ainda mais durante o reparo principal.
• III - O preaquecimento é considerado uma das etapas mais críticas na soldagem de
ferros fundidos. Ele serve para:
• Reduzir a taxa de resfriamento (evitando a formação de estruturas frágeis na
ZTA).
• Diminuir as tensões residuais de contração térmica.
Nota: Embora existam técnicas de "soldagem a frio" com eletrodos de níquel, o
preaquecimento continua sendo a recomendação técnica padrão para garantir a
integridade da junta em quase todos os tipos de ferro fundido.

• O processo de soldagem TIG (Tungsten Insert Gas) é um processo de soldagem a

arco elétrico entre um eletrodo não consumível à base de tungstênio e a peça a ser
soldada. Nesse processo, Uma das grandes vantagens do TIG é a flexibilidade. É
possível realizar soldas autógenas (sem metal de adição, fundindo apenas as bordas das
peças) ou utilizar metal de adição (varetas). Quando o metal é utilizado, ele é inserido
manualmente ou mecanicamente diretamente na poça de fusão, e não através do arco
elétrico como ocorre no processo MIG/MAG.

São consideradas limitações dos processos de soldagem MIG e MAG, inexistência de

fluxo de soldagem, utilizando apenas gasee (inertes ou ativos) para a proteção da poça
de fusão. Embora a inexistência de fluxo facilite a limpeza (pois não há formação de
escória), ela não é considerada uma limitação, mas sim uma característica do processo
que frequentemente se traduz em vantagem operacional em termos de produtividade e
visibilidade do arco.

A soldabilidade é função da composição química do aço. Essa soldabilidade é ótima

para aços doces, (também conhecidos como aços de baixo carbono, com teor geralmente
inferior a 0,25%) possuem características que facilitam muito o processo de soldadem.

• Baixa Temperabilidade: Eles não endurecem bruscamente ao esfriar, o que evita

a formação de estruturas frágeis (como a martensita) na Zona Afetada pelo Calor
(ZAC).

• Ductilidade: São materiais mais "maleáveis", o que ajuda a acomodar as tensões

residuais geradas pela contração do metal após o resfriamento.

• Baixo risco de trincas: Por não formarem estruturas frágeis facilmente, o risco de
fissuração a frio é mínimo.