Joana Maria Adrega da Costa

Licenciada em Ciências de Engenharia Mecânica

Sistematização da Gestão e do Controlo das Atividades

de Manutenção numa Empresa de Válvulas Industriais

Dissertação para obtenção do Grau de Mestre

em Engenharia Mecânica

Orientadora: Professora Doutora Helena Víctorovna Guitiss Navas

Júri

Presidente: Professor Doutor José Fernando Gomes Requeijo

Arguente: Professora Doutora Teresa Leonor Ribeiro Cardoso Martins Morgado

Vogal: Professora Doutora Helena Víctorovna Guitiss Navas

Setembro, 2016
Sistematização da Gestão e do Controlo das Atividades
de Manutenção numa Empresa de Válvulas Industriais

Copyright

Copyright em nome de Joana Maria Adrega da Costa, Faculdade de Ciências e Tecnologia,

Universidade Nova de Lisboa.

A Faculdade de Ciências e Tecnologia e a Universidade Nova de Lisboa têm o direito, perpétuo

e sem limites geográficos, de arquivar e publicar esta dissertação através de exemplares
impressos reproduzidos em papel ou de forma digital, ou por qualquer outro meio conhecido
ou que venha a ser inventado, e de a divulgar através de repositórios científicos e de admitir a
sua cópia e distribuição com objetivos educacionais ou de investigação, não comerciais, desde
que seja dado crédito ao autor e editor.

iii
Agradecimentos

Ao Engenheiro Fernando Gameiro e a todos os outros Engenheiros da Velan Portugal,

pela possibilidade de efetuar a minha dissertação na empresa e por toda a ajuda que me
proporcionaram durante esta dissertação, assim como por toda a passagem de conhecimentos
que me transmitiram.
A todos os operadores da fábrica, em especial, ao técnico de manutenção Leonardo
Pereira, por toda a paciência e orientação prestada e pela incansável ajuda.
Agradeço à minha orientadora Professora Helena Navas, por toda a sua incansável
disponibilidade e força.
Agradeço a todo o corpo de docentes do Departamento de Engenharia Mecânica e
Industrial da Faculdade de Ciências e Tecnologias pelos ensinamentos transmitidos ao longo
do curso.
À minha família, em especial aos meus pais e irmã, por todo o acompanhamento e
orientação ao longo do meu percurso académico.
A todos os meus amigos de fora da faculdade e namorado, pela compreensão da
minha ausência em muitas fases de estudo durante a faculdade.
À minha grande amiga Maria do Céu pela revisão de leitura desta dissertação.
Aos meus colegas de faculdade, por toda a ajuda, colaboração e por me terem
proporcionado os melhores anos da minha vida, durante o curso, em especial ao Bernardo
Paiva, Carlos Sopas, Catarina Manta, Francisco Freire, Helena Gaspar, Inês Crespo, João Leal Da
Costa Correira, Mário Safara e Pedro Afonso e Pedro Ribeiro.

v
Resumo

Atualmente, devido ao ambiente cada vez mais competitivo que se sente no mundo
empresarial, as atividades de manutenção e a sua gestão são imprescindíveis para o bom
funcionamento das empresas industriais.
A presente dissertação foi elaborada no âmbito da realização de um estágio numa
empresa que fabrica válvulas industriais.
Foi estabelecido, inicialmente, desenvolver planos de manutenção preventiva para
determinados equipamentos existentes na Velan Portugal e implementar na empresa o
software de gestão de manutenção IBM maximo.
Foi realizada uma análise detalhada e aprofundada das práticas e procedimentos
existentes, inicialmente, na empresa no que diz respeito à gestão e às atividades de
manutenção em geral. Foram identificados alguns problemas e algumas oportunidades de
melhoria.
Através da utilização do método Ipinza, foram identificados os equipamentos que
precisavam de implementação de rotinas de manutenção preventiva, para os quais foram
elaborados os planos deste tipo de manutenção.
Foi implementado o software de gestão da manutenção que permitiu, além de outros
aspetos, criar ordens de trabalho e históricos de avarias dos equipamentos, que permitirão, no
futuro, realizar análise da disponibilidade dos equipamentos e dos outros parâmetros de
eficiência.
Além dos objetivos, inicialmente, propostos, também foi completado o sistema de
codificação dos equipamentos, foi melhorado o ficheiro master de máquinas (ficheiro da
empresa com as informações mais relevantes dos equipamentos), foram introduzidas folhas
de registo de avarias para os operadores das máquinas, foram criadas bases para
implementação da técnica 5S da metodologia Lean, bem como bases para gestão de ativos.
Com a implementação das melhorias propostas é esperada maior eficiência e um
melhor desempenho do serviço de manutenção, além de melhorias significativas a nível da
disciplina de execução das decisões, bem como da motivação dos funcionários.

PALAVRAS-CHAVE: Manutenção industrial, manutenção preventiva, gestão da manutenção,

planos de manutenção preventiva, software IBM maximo, técnica 5S, gestão de ativos.

vii
Abstract

Actually, due to more competitive business world, the maintenance activities and their
management are extremely important for the good performance in the industrial companies.
The following Masters dissertation was developed within the framework of an
internship at a valves manufacturing multinational.
Initially, a detailed and thorough analysis of the existent practices and procedures was
performed in the company in relation to the overall management and maintenance activities.
A number of issues as well as improvement points were identified.
Due to the use of Ipinza method, it was possible to identify which equipment needed
to implement certain preventive maintenance routines, and for those, maintenance plans
were developed.
It was implemented the management maintenance software that allows, among other
things, to generate working tasks and equipment failure historical reports which, for future
record, enable to analyze the equipment’s availability and other efficiency parameters.
In addition of the initially proposed targets, other key aspects were also accomplished
including namely the completion of the equipment’s codification system, the improvement of
the machine’s master file (i.e. company file including the most relevant equipment
information), the introduction of paper failure registries to the machine operators and the
establishment of foundations to implement the Lean’s methodology 5S technique as well as to
manage the company’s assets.
Following the implementation of the proposed improvements, it is expected more
efficiency and a greater performance of the maintenance services in addition of significant
improvements in decision execution discipline as well as employees’ motivation.

KEYWORDS: Industrial maintenance, preventive maintenance, maintenance management,

preventive maintenance plans, maximo IBM software, 5S technique, management assets.

ix
.
Índice
Copyright ...................................................................................................................................... iii
Agradecimentos ............................................................................................................................ v
Resumo.........................................................................................................................................vii
Abstract .........................................................................................................................................ix
Índice .............................................................................................................................................xi
Índice de Figuras ......................................................................................................................... xiii
Índice de Tabelas .......................................................................................................................... xv
Lista de Siglas e Acrónimos ........................................................................................................ xvii
1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................................... 1
1.1 Enquadramento e objetivos da dissertação ..................................................................... 1
1.2 Estrutura da dissertação................................................................................................... 2
2. MANUTENÇÃO INDUSTRIAL ..................................................................................................... 3
2.1 Evolução Histórica da Manutenção .................................................................................. 3
2.2 Objetivos da manutenção e da sua gestão ...................................................................... 5
2.2.1 Conceito de manutenção e os seus objetivos ....................................................... 5
2.2.2 Conceito de gestão da manutenção e os seus objetivos ...................................... 6
2.3 Tipos de manutenção ....................................................................................................... 8
2.4 Níveis de manutenção .................................................................................................... 10
2.5 Método Ipinza ................................................................................................................ 11
2.6 Organização interna de um serviço de manutenção e planeamento na gestão da
manutenção ................................................................................................................... 13
2.7 Manutenção Lean........................................................................................................... 14
2.7.1 Total Productive Maintenance ............................................................................ 15
2.7.2 Ferramenta 5s ..................................................................................................... 16
2.8 Custos de manutenção ................................................................................................... 17
2.9 Normalização aplicada à manutenção ........................................................................... 19
2.10 Avarias ............................................................................................................................ 19
2.10.1 Tipos e causas de avarias .................................................................................... 20
2.10.2 Fiabilidade e manutibilidade ........................................................................... 20
2.10.3 Indicadores de desempenho ........................................................................... 21
2.11 Ordem de trabalho ......................................................................................................... 25
2.12 Gestão de ativos ............................................................................................................. 25
2.13 Sistemas informáticos .................................................................................................... 26

xi
3. VELAN – VÁLVULAS INDUSTRIAIS........................................................................................... 27
3.1 Velan ............................................................................................................................... 27
3.2 Velan Portugal ................................................................................................................ 27
3.3 Válvulas produzidas na Velan Portugal .......................................................................... 28
3.4 Instalações e equipamentos da fábrica .......................................................................... 32
3.4.1 A Fábrica .............................................................................................................. 32
3.4.2 Sala de compressores .......................................................................................... 32
3.4.3 Secções da fábrica ............................................................................................... 34
3.4.4 Centro de maquinagem 4 (CM4) ......................................................................... 36
3.4.5 Centro de maquinagem 5 (CM5) ......................................................................... 38
3.4.6 Spot face um e dois (SF1 e SF2) ........................................................................... 39
3.4.7 Carrossel de pintura (CP)..................................................................................... 41
4. ANÁLISE DO ESTADO INICIAL DA EMPRESA ............................................................................ 43
4.1 Situação encontrada na empresa relativa à manutenção e à gestão da manutenção ... 43
4.2 Estado inicial dos equipamentos...................................................................................... 44
5. PROPOSTAS DE MELHORIA PARA O SERVIÇO DE MANUTENÇÃO .......................................... 45
5.1 Codificação dos equipamentos da fábrica que não se encontravam codificados .......... 45
5.2 Melhoria da documentação da manutenção ................................................................... 47
5.2.1 Ficheiro master de máquinas ..................................... Erro! Marcador não definido.
5.3 Criação de planos de manutenção preventiva................................................................. 49
5.3.1 tipos de manutenção a aplicar (Método Ipinza) ...................................................... 49
5.3.2 Simbologia da manutenção ..................................................................................... 55
5.3.3 Planos de manutenção preventiva .......................................................................... 58
5.3.4 Folhas de registo das atividades de manutenção .................................................... 67
5.4 Implementação de todas as atividades de manutenção no software de gestão da
manutenção IBM maximo .............................................................................................. 69
5.5 Gestão de ativos ............................................................................................................... 71
6. CONCLUSÕES E PROPOSTAS DE TRABALHOS FUTUROS ........................................................ 73
6.1 Conclusões............................................................................................................................. 73
6.2 Propostas de trabalhos futuros........................................................................................ 74
Bibliografia .................................................................................................................................. 77
Anexos ......................................................................................................................................... 79

xii
1 Índice de Figuras

Figura 2.1 – Evolução histórica da manutenção ........................................................................... 3

Figura 2.2 – Desenvolvimento da manutenção ao longo do tempo ............................................. 4
Figura 2.3 – A componente técnica e a componente de gestão da função manutenção............. 7
Figura 2.4 – Tipos de manutenção ................................................................................................ 8
Figura 2.5 – Tipos de manutenção ................................................................................................ 9
Figura 2.6 – Atividades geridas pelo responsável de manutenção ............................................. 14
Figura 2.7 – Iceberg dos custos ................................................................................................... 18
Figura 2.8 – Custo de reparação em função do tempo aplicando a manutenção corretiva....... 18
Figura 2.9 – Curva da banheira ................................................................................................... 24
Figura 2.10 – Depreciação dos equipamentos ............................................................................ 25
Figura 3.1 – Vista de uma secção da fábrica ............................................................................... 28
Figura 3.2 – Tipos de válvulas...................................................................................................... 29
Figura 3.3 – Maior e menor válvula produzida na Velan ............................................................ 29
Figura 3.4 – Corpo válvulas de cunha.......................................................................................... 30
Figura 3.5 – Corpo válvula globo ................................................................................................. 30
Figura 3.6 – Corpo de válvulas de retenção ................................................................................ 31
Figura 3.7 – Corpo de válvulas de retenção ................................................................................ 31
Figura 3.8 – Compressor velocidade variável.............................................................................. 33
Figura 3.9 – Secador .................................................................................................................... 33
Figura 3.10 – Reservatório .......................................................................................................... 34
Figura 3.11 – Interior do centro de maquinagem quatro (CM4) ................................................ 36
Figura 3.12 – Centro de maquinagem quatro (CM4) .................................................................. 37
Figura 3.13 – Cabeça de mandrilar CM4 ..................................................................................... 37
Figura 3.14 – Centro de maquinagem cinco (CM5)..................................................................... 38
Figura 3.15 – Centro de maquinagem cinco (CM5)..................................................................... 39
Figura 3.16 – Equipamento soft face um (SF1) ........................................................................... 40
Figura 3.17 – Máquina de testes um a ensaiar uma válvula (MT1) ............................................ 41
Figura 3.18 – Carrossel de Pintura .............................................................................................. 42
Figura 5.1 – Esquema do funcionamento do software ............................................................... 70

xiii
Índice de Tabelas

Tabela 2.1 – Método Ipinza ......................................................................................................... 11

Tabela 2.2 – Classificação do método Ipinza............................................................................... 13
Tabela 2.3 – Indicadores de desempenho de manutenção e respetivas fórmulas .................... 22
Tabela 3.1 – Sistemas que os equipamentos possuem............................................................... 41
Tabela 5.1 – Codificação de equipamentos ................................................................................ 46
Tabela 5.2 – Codificação de equipamentos já codificados ......................................................... 46
Tabela 5.3 – Método Ipinza equipamento CM4.......................................................................... 50
Tabela 5.4 – Método Ipinza equipamento CM5.......................................................................... 51
Tabela 5.5 – Método Ipinza equipamento SF1/SF2 .................................................................... 52
Tabela 5.6 – Método Ipinza equipamento MT1/MT2 ................................................................. 53
Tabela 5.7 – Método Ipinza equipamento CP ............................................................................. 54
Tabela 5.8 – Método Ipinza equipamento CP ............................................................................. 55
Tabela 5.9 – Simbologia da manutenção .................................................................................... 56
Tabela 5.10 – Simbologia da manutenção .................................................................................. 56
Tabela 5.11 – Excerto do plano de manutenção do equipamento CM4 .................................... 59
Tabela 5.12 – Plano de manutenção da cabeça de mandrilar do equipamento CM4 ................ 59
Tabela 5.13 – Excerto do plano de manutenção do equipamento CM5 .................................... 60
Tabela 5.14 – Excerto do plano de manutenção dos equipamentos MT1 e MT2 ...................... 61
Tabela 5.15 – Excerto do plano de manutenção dos equipamentos SF1 e SF2 .......................... 61
Tabela 5.16 – Excerto do plano de manutenção do equipamento CP ........................................ 62
Tabela 5.17 – Excerto do plano de manutenção da sala de compressores ................................ 63
Tabela 5.18 – Plano de manutenção preventiva do equipamento CM4 a realizar pelo operador
discriminado em 8 horas de funcionamento do mesmo ..................................... 64
Tabela 5.19 – Plano de manutenção preventiva do equipamento CM5 a realizar pelo operador
discriminado em 50 horas de funcionamento do mesmo ................................... 65
Tabela 5.20 – Plano de manutenção preventiva dos equipamentos MT1 e MT2 a realizar
pelo operador discriminado em 100 horas de funcionamento do mesmo ......... 65
Tabela 5.21 – Plano de manutenção preventiva dos equipamentos SF1 e SF2 a realizar
pelo operador discriminado em 200h horas de funcionamento do mesmo ....... 66
Tabela 5.22 – Plano de manutenção preventiva do equipamento CP a realizar pelo operador
discriminado em 1000 horas de funcionamento ................................................. 66
Tabela 5.23 – Registo das atividades de manutenção preventiva 8 horas equipamento CM4 .. 67
Tabela 5.24 – Registo das atividades de manutenção preventiva para 100h horas
de funcionamento dos equipamentos MT1 e MT2 .............................................. 68

xv
Lista de Siglas e Acrónimos

AFNOR – Association Français de Normalisation;

CM4 – Centro de Maquinagem 4;
CM5 – Centro de Maquinagem 5;
CP – Carrossel de Pintura;
D – Disponibilidade;
DEMI – Departamento de Engenharia Mecânica e Industrial;
IPQ – Instituto Português de Qualidade
FCT – Faculdade de Ciências e Tecnologia;
MT1 – Máquina de Testes 1;
MT2 – Máquina de Testes 2;
MTBF – Mean Time Between Failures;
MTTR – Mean Time to Repair;
MTW – Mean Time Waiting;
JIPM – Japan Instituite of Plant Maintenance;
OT – Ordem de Trabalho;
TA – Taxa de Avarias;
TEi – Tempo de espera;
TF – Tempo total de funcionamento num determinado período;
TFi – Tempos de funcionamento de um determinado período;
TPM – Total Productive Maintenance;
TRi – Tempos utilizados nas reparações;
SF1 – Spot Face Machine 1;
SF2 – Spot Face Machine 2;
UNL – Universidade Nova de Lisboa.

xvii
 1
1. INTRODUÇÃO

Neste capítulo será apresentado um breve enquadramento e respetivos objetivos da

dissertação assim como, a estrutura da mesma.

1.1 Enquadramento e objetivos da dissertação

Face à atual crise económica que as empresas hoje vivem, independentemente do

setor em que operam, é fundamental garantir um desempenho eficiente e eficaz das suas
operações. No setor industrial, em particular, a manutenção dos equipamentos e a sua gestão
são áreas fundamentais nas empresas, não só para garantir o funcionamento ininterrupto dos
equipamentos e assegurar o fluxo contínuo de materiais, como também, garantir a qualidade
do produto, de modo a que as mesmas se mantenham num mercado competitivo.
A manutenção industrial é usualmente encarada pelas empresas como uma atividade
geradora de custos. Contudo, todos os equipamentos, independentemente do ambiente em
que se encontram inseridos, da sua idade e das suas funções estão sujeitos a deterioração.
Deste modo, é essencial desenvolverem-se metodologias que permitam uma gestão eficiente
das atividades de manutenção, de maneira a não pôr de parte as boas práticas da mesma,
tornando-as cruciais para as empresas, bem como otimizadoras de recursos.
Apesar de, atualmente, se verificar uma preocupação crescente com a gestão da
manutenção, ainda há muito por desenvolver nesta área para que as unidades industriais
atinjam um bom desempenho.
A presente dissertação foi realizada na empresa Velan Portugal em parceria com o
Departamento de Engenharia Mecânica e Industrial (DEMI) da FCT-UNL.
Na empresa referida todo o tipo de manutenção aplicada é da responsabilidade da
mesma, e é realizada pelos técnicos de manutenção, exceto em raras ocasiões, em que é
efetuada pela marca dos equipamentos.
Os principais objetivos desta dissertação são promover possíveis melhorias ao nível da
manutenção e da sua gestão na empresa em questão. O trabalho desenvolvido passou pelo

1
desenvolvimento de planos de manutenção para determinados equipamentos da fábrica, criação
de disciplina em relação aos mesmos e implementação de todas as atividades no software de
gestão da manutenção denominado por IBM maximo. Os equipamentos estão inseridos em três
processos de produção: i) maquinagem ii) montagem iii) ensaios e acabamentos.
O software IBM maximo é um software de gestão da manutenção que permite que as
indústrias organizem todos os tipos de ativos, incluindo a fábrica, a produção, as
infraestruturas, os inventários, os recursos e os colaboradores.

1.2 Estrutura da dissertação

A presente dissertação encontra-se estruturada de acordo com uma sequência

coerente. Está dividida por seis capítulos, nomeadamente:
• O capítulo 1 onde é feita a apresentação do âmbito desta dissertação, os principais
objetivos e a respetiva estrutura da dissertação.
• O capítulo 2 é dedicado à pesquisa bibliográfica realizada no âmbito do tema
manutenção industrial e gestão da manutenção. Apresentam-se e descrevem-se
alguns conceitos indispensáveis para a compreensão desta dissertação.
• O capítulo 3 onde se encontra a apresentação da empresa onde foi desenvolvida esta
dissertação, as válvulas que fabricam, bem como, as instalações e os equipamentos que
possuem.
• O capítulo 4 onde é feita uma análise do estado preliminar da empresa. Apresenta-
se a situação inicial relativa à manutenção e gestão da manutenção bem como, o
estado dos equipamentos.
• O capítulo 5 indica todo o projeto desenvolvido na empresa em questão. Apresenta-se
a codificação feita, o aperfeiçoamento da documentação da manutenção, a simbologia
desenvolvida para os planos de manutenção criados, bem como a folha de registo para
as atividades de manutenção. Por fim, aborda-se o trabalho desenvolvido no software
IBM maximo e a gestão de ativos efetuada para um equipamento.
• O capítulo 6 contém as conclusões gerais do estudo realizado, assim como algumas
sugestões para propostas de melhorias futuras.

2
 2
2 MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

A manutenção industrial é uma atividade que tem vindo a sofrer alterações ao longo
do tempo, com o intuito de garantir o melhor funcionamento dos equipamentos. Estas
alterações foram influenciadas, essencialmente, pela evolução do conhecimento científico e
tecnológico e pala influência que os equipamentos têm, cada vez mais, no mundo empresarial.
Assim, a manutenção industrial passou a ser imprescindível e, atualmente, existem novas
ferramentas e processos de manutenção que possibilitam, não só a produção em massa, como
também o controlo da produção industrial.

2.1 Evolução Histórica da Manutenção

É necessário recuar no tempo para constatar as fases mais importantes da história da

manutenção, pois esta é uma atividade que tem vindo a sofrer alterações ao longo dos
tempos.
A Figura 2.1 esquematiza a evolução histórica da manutenção.

1914 1930 1940 1970

1910 1918 1945 2016

Figura 2.1 – Evolução histórica da manutenção

Tal como evidenciado na Figura 2.1 e de acordo com Navas (2015) existem quatro
datas importantes na evolução da manutenção.

3
 Antes da 1ª Guerra Mundial, que se sucedeu em 1914, a manutenção não tinha
qualquer importância e as avarias eram reparadas por trabalhadores da área de produção, pois
não havia ninguém especializado na área da manutenção.
Entre 1914 e 1930, em consequência da 1ª Guerra Mundial aparece a manutenção
corretiva, ou seja, os equipamentos eram reparados após a avaria de modo a restabelecer a
produção.
Em consequência da 2ª Guerra Mundial, em 1940 aparece o conceito de manutenção
preventiva e as empresas passam a integrar um responsável pela supervisão da conservação
dos seus bens, até porque nesta altura houve a expansão da aviação comercial.
Em 1970 o órgão de engenharia de manutenção assume o papel de gestor, passando a
ter em vista a otimização económica.
Atualmente, o responsável de manutenção dispõe de diversos meios de trabalho e de
múltiplos software de gestão de manutenção, que ajudam a suportar as decisões. Estes meios
vão permitir reduções de custos de manutenção e um aumento da disponibilidade dos
equipamentos (Pinto, 1999).
A Figura 2.2 representa o desenvolvimento da manutenção industrial ao longo do
tempo.

Figura 2.2 – Desenvolvimento da manutenção ao longo do tempo

(adaptado de Navas, 2015)

4
 De acordo com Figura 2.2 houve um desenvolvimento crescente da manutenção após
a 2ª Guerra Mundial e nos últimos anos houve uma evolução positiva da manutenção, pois
hoje em dia, a sensibilização face à segurança ambiental, qualidade de produtos e serviços,
torna a manutenção uma das funções mais importantes para o sucesso das indústrias (Navas,
2015).
Porém, em países menos industrializados a manutenção ainda é menosprezada por
muitas empresas e passada para segundo plano. Muitas vezes, é mais difícil alterar os
comportamentos e mentalidades do que introduzir novas tecnologias ou ensinar diferentes
conteúdos (Novais, 1995).

2.2 Objetivos da manutenção e da sua gestão

Antes de referir quais os objetivos da manutenção e da sua gestão, é essencial, definir

primeiramente, estes dois conceitos.

2.2.1 Conceito de manutenção e os seus objetivos

Com o decorrer do tempo, todos os equipamentos, sistemas e instalações sejam eles

eletrónicos, elétricos, mecânicos, hidráulicos ou pneumáticos, sofrem degradações das suas
condições normais de funcionamento e, por sua vez, alterações no seu desempenho. É nestes
casos que a manutenção intervém, de modo a repor as operacionalidades dos mesmos. Para
tal, a manutenção recorre a ações como calibração, limpeza, lubrificação, observação dos
equipamentos, reparação, substituição, entre outras (Cabral, 2013). Assim, a manutenção
pode ser definida como sendo o conjunto de ações que permitem manter ou restabelecer um
bem num estado específico ou, ainda, assegurar um determinado serviço (Mirshawka, 1991).
Segundo a norma NP EN 13306 2007, manutenção é a combinação de todas as ações
técnicas, administrativas e de gestão, durante um ciclo de vida de um determinado bem,
destinadas a mantê-lo ou repô-lo num estado em que ele possa desempenhar a função
requerida.
A manutenção envolve toda a atividade de uma empresa desde a aquisição do
equipamento, à sua localização, montagem, abastecimento energético, produção, tratamento,
gestão de peças e acessórios de reserva (Pinto, 1999).

5
 A manutenção industrial afeta bastante a rentabilidade dos processos produtivos, quer
na qualidade dos produtos, quer no volume e custos de produção.
Os objetivos gerais da manutenção são (Ferreira, 1998):
Assegurar uma produção regular;
Prevenir avarias;
Garantir que todos os equipamentos e ferramentas se encontrem em condições
de bom funcionamento;
Certificar a qualidade de todos os produtos produzidos;
Reduzir custos (GIAGI, 2007).
Deste modo, segundo a política da empresa, para cumprir os objetivos da manutenção
é necessário dispor de um conjunto de materiais, mão-de-obra, meios humanos e planos de
manutenção bem estruturados de forma a otimizar os ciclos de vida dos bens (Novais, 1995).

2.2.2 Conceito de gestão da manutenção e os seus objetivos

Em relação ao conceito de gestão da manutenção, segundo a norma NP EN 13306 2007,

são todas as atividades desenvolvidas no âmbito da gestão que definem as estratégias, os
objetivos e as responsabilidades relativas à manutenção. Cabral (1998) define a gestão de
manutenção como um conjunto de ações destinadas a encontrar um ponto de equilíbrio entre
o benefício e o custo que maximiza o contributo positivo da manutenção para a rentabilidade
geral da empresa.
Na Figura 2.3, encontra-se representado um gráfico que relaciona a componente
técnica com a componente de gestão de uma empresa segundo a dimensão da mesma. Como
se pode verificar, a componente técnica e a componente de gestão são inversamente
proporcionais. Assim sendo, quando uma aumenta, a outra diminui. A Figura 2.3 mostra que à
medida que a dimensão da empresa aumenta, maior será a componente de gestão e menor
será a componente técnica.

6
 100%

Componente
técnica

Componente de
gestão

Dimensão da empresa

Figura 2.3 - A componente técnica e a componente de gestão da função manutenção

(Pinto, 1999)

Numa empresa grande, a atividade de manutenção terá maior volume de recursos e,

por sua vez, maior componente de gestão. O mesmo não se pode afirmar para uma empresa
de pequenas dimensões, pois com escassos meios de manutenção, o responsável da mesma
terá uma componente de atividade altamente técnica, contra uma pequena atividade de
gestão (Pinto, 1999).

Podemos, assim, definir a gestão da manutenção, como a gestão de boas práticas de

manutenção, tendo sempre em conta a otimização da produção e a redução de custos.

A gestão de manutenção tem como principal objetivo atuar a nível (Navas, 2015):
Humano: proporcionar condições de trabalho, proporcionar condições de
segurança e proteção do ambiente.
Técnico: agir ao nível da disponibilidade e durabilidade dos equipamentos, assim
como, das condições e funcionamento das instalações.
Económico: proporcionar menores custo de exploração, menores custos de falhas,
prática de uma economia energética e enriquecimento da empresa.

7
2.3 Tipos de manutenção

Consoante a bibliografia consultada, a divisão dos tipos de manutenção pode variar,

uma vez que não se pode considerar que exista unanimidade acerca dos critérios de divisão de
manutenção.

De acordo com a norma NP EN 13306 2007 a manutenção divide-se manutenção

planeada e manutenção não planeada, tal como se pode ver na Figura 2.4:

Sistemática
Manutenção Manutenção
Planeada Preventiva
Condicionada Preditiva
Manutenção

Manutenção Manutenção Urgência

não Planeada Corretiva

Figura 2.4 – Tipos de manutenção

(adaptado de NP EN 13306, 2007)

De acordo com a nomenclatura da Figura 2.4, define-se a manutenção planeada como

uma manutenção preventiva que tem uma data definida para a sua realização. A manutenção
não planeada é uma manutenção que não é programada, ou seja, que não tem data definida
para a sua realização.
A manutenção preventiva é realizada em intervalos de tempo predeterminados ou de
acordo com critérios prescritos, de modo a reduzir a probabilidade de avarias ou a degradação
de um bem. Neste tipo de manutenção, consideram-se dois tipos: manutenção preventiva
sistemática e manutenção preventiva condicionada.
A manutenção preventiva sistemática assume que os trabalhos são planeados com
periodicidade, sem controlo prévio do estado do bem. De acordo com Cabral (2013) São
exemplos deste tipo de manutenção as rotinas de lubrificação, rotinas de inspeção e
calibração.
A manutenção preventiva condicionada baseia-se na vigilância sistemática de um
bem e dos seus parâmetros, de modo a que intervenção seja determinada a partir de
sintomas em inspeções ou controlos de funcionamento. São exemplos deste tipo de

8
manutenção substituições de determinados elementos como correias, válvulas, entre outras
(Cabral, 2013). De acordo com a norma NP EN 13306 2007 este tipo de manutenção pode ser
também uma manutenção preditiva caso seja efetuada de acordo com as previsões
extrapoladas da avaliação de parâmetros significativos da degradação de um bem, ou seja,
analisar a tendência antes da chegada à degradação.
Por fim, dentro da manutenção não planeada existe a manutenção corretiva que é
efetuada após a detenção de uma avaria, com o objetivo de repor o bem num estado em que
possa desempenhar a função requerida. Caso esta seja realizada, imediatamente, após a
deteção de uma avaria, denomina-se por manutenção corretiva de urgência, de modo a não
consequências não desejadas.
Contudo, como referido anteriormente, a divisão dos tipos de manutenção varia
consoante a bibliografia. Segundo Assis (2014) a manutenção divide-se consoante a
esquematização da Figura 2.5.

Manutenção

Preventiva Corretiva

Condicionada Detetiva Paliativa Curativa

Sistemática

Individual Grupada

Figura 2.5 – Tipos de manutenção

(adaptado de Assis, 2014)

A manutenção preventiva tem como objetivo evitar avarias e é sempre planeada. A

manutenção corretiva tem como objetivo reparar avarias e pode ser ou não planeada.
A manutenção preventiva divide-se em sistemática, condicionada e detetiva. A
primeira trata-se de intervenções sistemáticas que se desencadeiam periodicamente. Este tipo
de manutenção pode ser individual caso as intervenções se sucedam componente a
componente ou grupada caso as intervenções se sucedam num conjunto de componentes. As

9
intervenções condicionadas desencadeiam-se no fim de vida útil dos componentes, uma vez
que se trata do momento em que é possível prever, observando as tendências e
comportamentos dos parâmetros de degradação através de técnicas de controlo de condição
como: ultrasons, termometria, vibrometria, entre outros. As intervenções detetivas são
intervenções que detetam falhas ocultas que só se revelam em resultado de testes de
funcionamento, depois dos componentes serem desmontados.
A manutenção corretiva pode dividir-se em paliativa ou curativa. As intervenções
paliativas são intervenções que se limitam a reparar as avarias. As intervenções curativas são
intervenções que procuram as causas das avarias e tentam eliminá-las. Contudo este tipo de
manutenção pode ser do tipo planeada ou não planeada. Caso a anomalia se declare de forma
progressiva a intervenção da manutenção pode ser planeada, mas se a anomalia ocorrer
subitamente e o equipamento avariar, a manutenção é não planeada.
As políticas de manutenção a adotar variam de empresa para empresa, uma vez que
são condicionadas por diversos fatores, tais como, condições dos equipamentos, idade dos
mesmos e inspeções legais obrigatórias. De acordo com a produção e com os tipos de
equipamentos que existem na fábrica, a empresa deve optar pelas políticas de manutenção a
implementar mais adequadas (Pinto, 1999).

2.4 Níveis de manutenção

Segundo a AFNOR 2016 existem cinco níveis de manutenção.

1º Nível – representa as afinações simples e a substituição de elementos acessíveis,
sem desmontagem ou abertura do equipamento. O local de execução é no equipamento e o
responsável é o operador. Exemplo: lâmpadas ou fusíveis.
2º Nível – representa as reparações através da substituição de elementos normaliza-
dos e operações simples de manutenção preventiva. O local de execução é no equipamento e
o responsável pode ser quer o operador, quer o técnico de habilitação de qualificação média.
Exemplo: lubrificação ou controlo do funcionamento do equipamento.
3º Nível – representa a identificação, o diagnóstico, a localização e reparação de
avarias. São reparações simples e incluem todas as operações correntes de manutenção
preventiva. O local de execução é no equipamento ou numa oficinal local de apoio. O
responsável pode ser quer uma equipa de manutenção, quer um técnico especializado.
Exemplo: regulações gerais e calibração do equipamento.

10
 4º Nível – representa trabalhos importantes de manutenção corretiva ou preventiva,
com exceção de renovação e reconstrução. O local de execução é numa oficina central ou
externa de trabalho especializado e devidamente equipada e o responsável é uma equipa de
manutenção especializada. Exemplo: calibração dos aparelhos de medida utilizados nas
operações de manutenção e verificação das fases de trabalho por organismos ou empresas
especializadas.
5º Nível – renovação ou reconstrução de equipamentos. O local de execução é numa
oficina externa ou oficina do fabricante e o responsável é uma equipa multidisciplinar.

2.5 Método Ipinza

É necessário efetuar uma classificação dos equipamentos sob o ponto de vista da sua
avaria no nível e ou qualidade de produção. Fernando D’ Aléssio Ipinza propôs um método de
avaliação de criticidade dos equipamentos. O método Ipinza é uma avaliação efetuada através
de pontuações, de forma a indicar que tipo de manutenção deve ser aplicada a cada
equipamento (Bastos, 2000).
A Tabela 2.1 apresenta o método Ipinza.

Tabela 2.1 – Método Ipinza

(adaptado de Pinto, 1999)

Característica Condição Pontuação

Pára 4 pontos

Efeito na produção Reduz 2 pontos

Não pára 0 pontos

Alto 4 pontos
Valor - económico 2 pontos
Médio
do equipamento 1 ponto
Baixo

a) A máquina em si

Sim 2 pontos

Prejuízo - consequência da Não 0 pontos

avaria b) Ao processo

Sim 3 pontos

Não 0 pontos

11
 Característica Condição Pontuação

Pára 4 pontos

Efeito na produção Reduz 2 pontos

Não pára 0 pontos

Alto 4 pontos
Valor - económico 2 pontos
Médio
do equipamento 1 ponto
Baixo

c) Ao pessoal

Risco 1 ponto

Sem risco 0 pontos

Estrangeiro 2 pontos
Dependência logística
Local 0 pontos
2 pontos
Terceiros
Dependência de mão de obra 0 pontos
Própria
1 ponto
Alta
Probabilidade de avaria 0 pontos
Baixa
1 ponto
Alta
Facilidade de reparação 0 pontos
Baixa
2 pontos
Simples
1 ponto
Flexibilidade e redundância By-Pass 0 pontos
Dupla

Total de Pontos

Como se pode ver na Tabela anterior, consoante cada condição é atribuído um

determinado número de pontos, que somados, dão a pontuação total adquirida. Esta
pontuação determina a aplicação de manutenção preventiva (crítica, importante, conveniente
ou opcional) bem como, o tipo de manutenção a aplicar a cada equipamento, como se pode
ver na Tabela 2.2.

12
 Tabela 2.2 – Classificação do método Ipinza
(adaptado de Pinto, 1999)

A aplicação de Manutenção Tipo de Manutenção

Nº de Pontos
Preventiva é: a aplicar
19 – 22 Crítica Manutenção Preventiva
13-19 Importante Manutenção Preventiva
6-13 Conveniente Manutenção Corretiva
0 -6 Opcional Manutenção Corretiva

2.6 Organização interna de um serviço de manutenção

e planeamento na gestão da manutenção

Para cumprir os serviços de manutenção, qualquer empresa necessita de princípios

gerais de organização interna. De acordo com Pinto (1999) a estrutura e organização interna
depende dos seguintes fatores:
Dimensão da empresa;
Tipo de atividade a que a empresa se dedica;
Tecnologia das instalações da fábrica;
Tipo de equipamentos e quantidade dos mesmos;
Grau de dispersão de localização das áreas das instalações da empresa;
Outras atividades que sejam da responsabilidade da manutenção.

O responsável de manutenção, para cumprir os objetivos da função de manutenção, tem

o dever de gerir tanto um conjunto de meios materiais, como um conjunto de meios humanos.
As atividades ligadas à manutenção industrial têm sempre custos associados quer de mão de
obra, quer de materiais ou serviços. Assim, segundo Pinto (1999) é necessário geriras atividades
apresentadas na Figura 2.6, para atingir os seus objetivos:

13
 Organizar Coordenar Motivar

Planear Controlar

Figura 2.6 – Atividades geridas pelo responsável de manutenção

(adaptado de Pinto, 1999)

Organizar os recursos da função de manutenção de forma a assegurar a sua eficácia

e eficiência;
Planear as ações de manutenção e criar planos para aplicar durante um
determinado período de tempo. Programar as respetivas intervenções e os
métodos a aplicar. Estas ações de manutenção são baseadas no conhecimento dos
equipamentos e na documentação técnica dos mesmos;
Coordenar a realização das intervenções, de forma a garantir a qualidade da
execução e o cumprimento dos prazos previstos para as mesmas;
Controlar todos os custos envolvidos, tanto de mão de obra, como de materiais e
serviços;
Motivar os recursos humanos com o objetivo de alcançar ótimos níveis de
produtividade.

Uma vez que o planeamento é feito com base no conhecimento técnico dos
equipamentos, é necessário organizar a documentação referente aos mesmos, com base nos
seguintes elementos (Pinto, 1999):
1. Repositório do equipamento;
2. Codificação dos equipamentos;
3. Manual técnico dos equipamentos.

2.7 Manutenção Lean

Atualmente, uma das mais populares escolhas de investimento é a produção Lean

(Demeter & Matyusz, 2011). A filosofia Lean é uma filosofia que se baseia em alcançar
melhorias da forma mais económica possível, com foco especial na redução de desperdícios.

14
Qualquer atividade que não acrescenta valor ao cliente é considerado desperdício. Este
conceito foi originado por um engenheiro de produção da Toyota, Taiichi Ohni’s e tornou-se
num dos maiores conceitos de melhoria da qualidade das atividades primárias (Dahlgaard &
Dahlgaard-Park, 2006).

2.7.1 Total Productive Maintenance

A Manutenção Produtiva Total do inglês Total Productive Maintenance (TPM), é um

conceito recente de manutenção introduzido no Japão, no início da década de 70. Os
japoneses desenvolveram métodos de eliminação de desperdícios e melhorias nos
procedimentos para o aumento da qualidade e da produtividade (Carrijo e Lima, 2008). Hoje, o
TPM é uma marca registada do Japan Instituite of Plant Maintenance (JIPM) e encontra-se
implementado em vários países, dado o sucesso dos seus resultados nas empresas e dada a
forte promoção, divulgação e apoio em consultoria (Cabral, 1998).
Este conceito tem como objetivo principal alcançar a eficácia dos processos através de
zero acidentes, defeitos e paragens. O TPM é a manutenção que conta com a participação de
todos, desde os operadores de máquinas, aos técnicos de manutenção, até aos níveis superiores
de gestão, ou seja, desde o topo à base da pirâmide hierárquica, com o intuito de maximizar a
eficiência global através da redução ou eliminação de desperdícios. O envolvimento voluntário
dos operadores nas ações preventivas de manutenção como inspeção, lubrificação e limpeza dos
próprios equipamentos é a chave para o sucesso do desenvolvimento operacional, pois facilita a
perceção do funcionamento das mesmas, aumentado as capacidades técnicas dos operados e a
facilidade de diagnósticos precoces (Mirshawka, 1991). Assim, o trabalho das equipas de
manutenção diminui e os tempos de paragem devido a falhas também, resultando, portanto,
numa maior disponibilidade dos equipamentos para produção e, ao mesmo tempo, promove a
satisfação dos funcionários no local de trabalho (Venkatesh, 2007). Citando o autor
Mirshawka (1991) “todos têm o que transmitir e não há ninguém tão sábio que não tenha mais
nada para receber”.
O TPM tem como base vários pilares que suportam este tipo de metodologia. Os
pilares referidos são (Bon & Ping, 2011):
Manutenção autónoma;
Manutenção preventiva;
Manutenção de qualidade;
Melhorias específicas;

15
 Formação de operadores e técnicos de manutenção;
Controlo inicial de equipamentos e produtos;
Secção de TPM no serviço de manutenção;
Segurança e higiene no trabalho.
O que acontece frequentemente no mundo empresarial é que muitas organizações
quebram os pilares e, consequentemente, o TPM fracassa.
Em suma, os principais objetivos desta filosofia são evitar desperdícios, produzir bens
sem defeitos e de modo a não reduzir a qualidade dos mesmos, reduzir custos e produzir mais
quantidade (Venkatesh, 2007).

2.7.2 Ferramenta 5s

O 5S é uma ferramenta que se baseia na melhoria contínua da gestão Lean. O objetivo

é criar um ambiente de trabalho altamente eficiente e limpo, através da remoção de utensílios
e resíduos desnecessários e atribuição de locais específicos para a arrumação de cada
ferramenta ou componente (Wilson, 2010). O nome 5S tem origem japonesa e deriva dos
cinco elementos básicos do sistema (Falkowski & Przemysław, 2013):

Seiri (Seleção) – Consiste em selecionar as ferramentas, componentes ou

instruções úteis das não úteis. As não úteis são consideradas desperdício e o
objetivo é removê-las do local de trabalho. “Apenas o necessário, nas quantidades
necessárias e quando necessário”.
Seiton (Arrumação) – Consiste em identificar e organizar as ferramentas ou
componentes de forma a facilitar o seu manuseamento, de modo a que todos os
trabalhadores possam encontrar aquilo que pretendem, de maneira rápida e eficaz.
Seiso (Limpeza) – Consiste na limpeza dos locais de trabalho. A limpeza regular
melhora a sensação de conforto e reduz o risco de avarias dos equipamentos.
Seiketsul (Padronização) – Consiste em padronizar o posto de trabalho, aplicando,
frequentemente, os três primeiros “S”, de modo a manter o posto de trabalho nas
melhores condições possíveis.
Shitsuke (Disciplina) – Consiste, como o nome indica, em criar disciplina face aos
quatro primeiros “S”, respeitando-os e tornando-os uma rotina.

16
2.8 Custos de manutenção

Citando Cabral (2013) “No sistema de gestão de manutenção, o custo é o elemento

que quantifica financeiramente a utilização de um recurso, ou a inaptidão para explorar,
rentavelmente, um objeto de manutenção”.
A manutenção não deve ser vista apenas como geradora de custos, mas sim, também,
como uma fonte de investimento. Os custos da ausência de uma verdadeira manutenção
podem levar a avarias inesperadas, que por sua vez podem gerar prejuízos elevadíssimos
capazes de comprometer a produção ou a impossibilidade da empresa competir, com sucesso,
no seu mercado (Novais, 1995). Assim sendo, os custos de manutenção contrapesam com
benefícios diretos ou indiretos (GIAGI, 2007).
Existem dois tipos de custos envolvidos, os custos de manutenção e os custos de não
manutenção.

Os custos de manutenção podem dividir-se em três custos (GIAGI, 2007):

Custos diretos
Custos indiretos
Custos especiais

Os custos diretos são os custos de amortização de equipamentos usados na

manutenção, os custos da mão de obra, custos de materiais, custos de peças de reserva, ,
custos de subcontratação, entre outros.
Custos indiretos são custos administrativos, custos de armazenamento de stocks,
custos de manutenção, custos de formação, entre outros.
Custos especiais são a percentagem das amortizações e a percentagem de
despesas diversas.

Os custos de não manutenção são as avarias nos equipamentos, equipamentos

inativos, inoperacionalidade das linhas de produção, que por sua vez resultam numa perda de
produção, atrasos de entrega, entre outros. Estes custos são os mais difíceis de contabilizar.

17
 A Figura 2.7 representa o “iceberg” de custos de manutenção.

Figura 2.7 – Iceberg dos custos

(adaptado de GIAGI, 2007)

A parte visível é a ponta do iceberg representa, aproximadamente, 20% dos custos

totais de manutenção, os custos de mão de obra, peças e materiais e serviços. A parte imersa
está associada a aspetos não visíveis e é, quatro vezes superior, representando, aproximada-
mente 80% dos restantes custos totais de manutenção, não facilmente quantificáveis (Cabral,
1998).
A Figura 2.8 representa a evolução dos custos de manutenção corretiva em função do
tempo.

Custo

Tempo

Figura 2.8 – Custo de reparação em função do tempo aplicando a manutenção corretiva

(adaptado de Mirshawka, 1991)

18
 Tal como é possível observar na Figura 2.8, os custos associados à manutenção
corretiva tendem a aumentar em função do tempo, causados pela degradação do
equipamento (Mirshawka, 1991).
A manutenção preventiva também tem custos associados, muitas vezes elevados. Na
manutenção preventiva sistemática, para minimizar riscos, são substituídos, frequentemente,
componentes ainda em bom estado e muitas operações são realizadas antes do tempo. Na
manutenção preventiva condicionada, os custos de manutenção tendem a diminuir, uma vez
que este tipo de manutenção é um tipo de manutenção inteligente, que só intervém quando
realmente é necessário. O responsável de manutenção, tem que avaliar a relação
custo/benefício e controlar bem os parâmetros dos equipamentos tais como: estado de
degradação do óleo, temperatura e vibrações (Mirshawka 1991).

2.9 Normalização aplicada à manutenção

Existem várias normas de manutenção, nomeadamente:

NP EN 13306 2007 – norma da terminologia da manutenção. Esta norma é a que
apresenta a definição de conceitos e termos utilizados na manutenção.
NP EN 13460 2009 – norma da documentação da manutenção. Esta norma descreve a
definição dos documentos mestres, sejam eles de suporte escrito ou de suporte eletrónico.
NP EN 13269 2007 – norma que define uma estrutura tipo para elaborar um contrato
de prestações de serviços de manutenção, ou seja, refere-se à definição de aspetos que devem
estar presentes num documento de contrato de manutenção. Não tem um caráter vinculativo,
apenas indica aspetos que devem ser previstos num contrato de manutenção.
NP EN 15341 2009 – indicadores de desempenho. Esta norma introduz alguns
indicadores que podem ser utilizados e compreendidos por todos, independentemente, do
local onde são calculados.

2.10 Avarias

Uma avaria é a cessão da capacidade de um determinado bem para realizar a sua

função específica de acordo com a norma NP EN 13306 2007. Os termos avaria e falha são
sinónimos e ambos são um acontecimento ou evento. Contudo, geralmente, o termo avaria
utiliza-se para situações reversíveis e reparáveis enquanto o termo falha se utiliza em
situações irreversíveis (Cabral, 2013).

19
 2.10.1 Tipos e causas de avarias

As avarias podem ter origens intrínsecas ou extrínsecas. Enquanto as primeiras

derivam de fatores internos como, por exemplo, uma falha numa alimentação do
equipamento, as segundas derivam de fatores externos como, por exemplo, acidentes de
trabalho (Cabral, 2013).
O autor Assis (2014) divide as avarias em dois tipos: avarias catastróficas e avarias por
degradação.
• As avarias catastróficas são avarias que ocorrem de forma súbita.
• As avarias por degradação são avarias que ocorrem de forma gradual e
progressiva.
As primeiras são avarias imprevisíveis uma vez que resultam da variação súbita das
características do equipamento e, geralmente, têm origem extrínseca. As segundas são falhas
previsíveis dado que resultam de variações graduais no comportamento de um ou mais órgãos
do equipamento, para além dos seus limites de resistência e, sendo que podem ser previstas,
podem, também, ser evitadas. Geralmente têm origem intrínseca, embora também possam
ter origem extrínseca.
As causas de avarias podem ser devidas a (Assis, 2014):
• Erros de projeto;
• Seleção errada dos materiais;
• Defeitos de fabrico;
• Manutenção inadequada ou inexistente;
• Condições de ambiente imprevistas;
• Sobrecargas de serviços.

2.10.2 Fiabilidade e manutibilidade

Associados à temática de manutenção existem três parâmetros de avaliação das

capacidades dos equipamentos que são a fiabilidade, a manutibilidade e a disponibilidade.
De acordo com a norma NP EN 13306 2007 a fiabilidade é a aptidão de um bem, para
realizar uma determina função durante um determinado período de tempo, sem ocorrência de
avarias/falhas. A fiabilidade por um lado é o resultado da conceção e do modo de fabricação
do sistema e, por outro, é o resultado das condições de carga e ambiente. Esta vai determinar
a frequência com que as falhas ocorrem (Assis, 2004).

20
 De acordo com a norma NP EN 13306 2007 manutibilidade é a capacidade de um
sistema ser mantido em boas condições operacionais ou ser restaurado, de forma a realizar as
funções que lhe são exigidas quando a manutenção é realizada. A manutibilidade é,
essencialmente, uma característica de conceção e de fabricação. Se o sistema dispuser de boas
características de manutibilidade, as avarias serão facilmente corrigidas e terão consequências
irrelevantes (Assis, 2004).
Existem formas de medir a manutibilidade. Esta pode ser expressa em termos de
(Assis, 2004):
• Frequência de manutenção – probabilidade de um sistema não precisar de
manutenção, mais do que um determinado número de vezes, num determinado
período de tempo.
• Tempo de manutenção – Probabilidade de um sistema ser recuperado num
determinado período de tempo quando a manutenção é realizada em condições
preestabelecidas.
• Custo de manutenção – Probabilidade do custo de manutenção não ultrapassar um
determinado valor, num determinado período de tempo quando a manutenção é
realizada em condições preestabelecidas.
De acordo com a norma NP EN 13306 2007 disponibilidade trata-se da aptidão de um
bem para cumprir uma função requerida em determinadas condições, em dado instante ou
durante um dado intervalo de tempo, assumindo que é assegurado o fornecimento dos
necessários recursos externos.

2.10.3 Indicadores de desempenho

Em engenharia e em outras áreas, em particular na gestão da manutenção, é muito útil

a utilização de indicadores de desempenho, pois através destes é possível monitorizar o ritmo
a que ocorrem as avarias, os tempos de reparação, a disponibilidade dos equipamentos bem
como, o sucesso da política de gestão da manutenção utilizada numa empresa. É importante
salientar que, como o próprio nome indica, são apenas indicadores de apoio à tomada de
decisão (Cabral, 2013).

21
 Não é aconselhável a utilização, simultânea, de todos os indicadores de desempenho,
uma vez que dificulta a análise do problema. Assim sendo, sempre que for detetado um
problema e consoante o mesmo, deverá ser escolhido o indicador de desempenho mais
apropriado para a situação.
De acordo com Assis (2004) os indicadores de desempenho são:
• Mean Time Between Failures(MTBF) - Tempo médio entre avarias;
• Mean Time to Repair (MTTR) - Tempo médio entre reparações;
• Mean Time Waiting (MWT) - Tempo médio de tempos de espera;
• Taxa de avarias (TA);
• Disponibilidade (D).

O MTBF é um indicador que expressa o tempo médio de bom funcionamento, ou seja,

o tempo que decorre, em média, entre avarias (Muchiri e Pintelon, 2008). É um parâmetro de
fiabilidade, uma vez que o foco está em conceber que o equipamento dure, o máximo de
tempo possível, sem a ocorrência de avarias (Assis, 2004).
O MTTR é um indicador que expressa o tempo médio de reparação de uma avaria
(Muchiri e Pintelon, 2008). É um parâmetro de manutibilidade, uma vez que o foco está em
reparar o equipamento, o mais rapidamente possível, em caso de avaria (Assis, 2004).
O MWT é um indicador que expressa o tempo médio de espera entre pedidos, para a
reparação de avarias num dado período de tempo (Cabral, 2013).
A TA é o número de avarias ocorridas num determinado bem por unidade de
utilização. Taxa de avarias ou taxa de falhas são sinónimos (Cabral, 2013).
A D define a probabilidade de um determinado equipamento, num determinado
instante, estar disponível para a operação solicitada (Cabral, 2013).
A Tabela 2.3 apresenta os indicadores de desempenho referidos. Tal como evidenciado
na mesma, a coluna do lado esquerdo indica os indicadores de desempenho e as respetivas
fórmulas e a coluna do lado direito indica as definições das nomenclaturas utilizadas, sendo
estas TFi, TRi, TEi e TEF.

22
 Tabela 2.3 – Indicadores de desempenho de manutenção e respetivas fórmulas
(adaptado de Cabral, 2013)

Fórmula Legenda

TFi – Tempo de funcionamento num

MTBF = ∑
º determinado período.

TRi – Tempo de reparação num

MTTR = ∑
º determinado período.

TFi – Tempo de funcionamento num

determinado período de tempo.

MTW = ∑ TRi – Tempo de reparação num

determinado período de tempo.
TEi – Tempo de espera.

º
TF – Tempo total de funcionamento num
TA = ∑ ×
determinado período.

MTBF – Tempo médio entre avarias.

MTTR – Tempo médio de reparação.
D=
MWT – Tempo médio de espera.

A taxa de avarias é o inverso do MTBF. No âmbito do estudo da fiabilidade torna-se

importante analisar as avarias do ponto de vista quantitativo, como também analisar a sua
evolução ao longo do tempo. Geralmente, a taxa de avarias segue uma curva em forma de
banheira como se evidencia na Figura 2.9.

23
 Taxa média
de avarias a) c)

b)

Tempo

Figura 2.9 – Curva da banheira

(adaptado de Smith, 1993)

Tal como é evidenciado na Figura 2.9 o gráfico possui três fases indicadas pelas letras
a, b e c. Trata-se de um gráfico da taxa de avarias (variável dependente) em função do tempo
(variável independente).
Um equipamento novo tem elevadas probabilidades de avariar durante as primeiras
semanas de funcionamento devido a possíveis problemas de instalação, defeitos de fabrico
durante a fase de projeto, defeitos nos materiais, entre outros fatores. Esta fase denomina-se
por fase infantil, está representada pela letra a) e é caracterizada por uma taxa de avarias
decrescente, uma vez que se trata da fase de teste e de adaptação dos equipamentos (Smith,
1993).
Após as primeiras semanas, a taxa de avarias diminui, tornando-se relativamente baixa
e estável. Ocorrem avarias de caráter aleatório e imprevisível que não se podem atribuir a
nenhuma causa específica, mas que podem resultar de valores de esforços ou resistência dos
componentes que ultrapassam o máximo admissível ou ainda, condições ambientais adversas
(Smith, 1993). Esta fase encontra-se representada pela letra b).
Com o passar do tempo de utilização segue-se a última zona, a zona de desgaste que
se encontra representada pela letra c). Trata-se do período em que as avarias se tornam
inevitáveis. Dado que nesta fase o equipamento se encontra no fim do seu ciclo de vida, esta é
caracterizada por uma taxa de avarias crescente ao longo do tempo, verificando-se também,
um aumento dos custos resultantes (Smith, 1993).

24
2.11 Ordem de trabalho

A ordem de trabalho (OT) segundo Cabral (1998) é “o motor do sistema de gestão de

manutenção”. Esta serve de veículo para a área de intervenção técnica, fornece as instruções
necessárias para a sua realização, dá informações sobre os recursos previstos (mão-de-obra,
materiais e serviços) e os respetivos custos de manutenção, regista as tarefas realizadas e, por
fim, serve de suporte para o apontamento de diagnóstico de condições e sugestões futuras.
A ordem de trabalho é o documento que define em que equipamento o trabalho se irá reali-
zar, que tipo de trabalho se vai executar, o prazo de execução e os meios necessários à sua realização.
É a da base de disciplina para o bom funcionamento da atividade de manutenção e serve de suporte
para toda a informação do sistema de gestão, uma vez que cria registos históricos (Pinto, 1999).

2.12 Gestão de ativos

Segundo o Decreto regulamentar 25/2009 de 14 de Setembro, Diário da República, 1ª

Série, n.º 178, nem todos os equipamentos têm a mesma depreciação. As depreciações variam,
como era de esperar, de equipamento para equipamento e consoante a industria em que se
inserem. A Figura 2.10 apresenta as diferentes depreciações para indústrias metalúrgicas,
metalomecânicas e de material elétrico.

Figura 2.10 – Depreciação dos equipamentos

(adaptado de Decreto Regulamentar n.º 25/2009)

A Figura 2.10 apresenta as percentagens de amortizações para equipamentos de

indústrias metalúrgicas, metalomecânicas e de material elétrico.

25
2.13 Sistemas informáticos

Segundo Pinto (1999) a partir dos anos oitenta houve uma expansão no
desenvolvimento informático quer no domínio hardware, quer o domínio software. A
utilização de um software facilita muito a gestão de manutenção numa empresa e traz muitas
vantagens, no que diz respeito à rapidez de informação e ao aumento de produtividade.
Para implementar um sistema informático é necessário que o serviço de manutenção
se encontre bem organizado. Assim sendo, toda a informação referente a sistemas de
codificação dos equipamentos e dos materiais de organização, documentação técnica dos
equipamentos, planos de manutenção preventiva e ficheiros dos profissionais, são
fundamentais para a sua implementação.
As emissões de ordens de trabalho, através dos programas de gestão de manutenção,
podem ter origem numa requisição de trabalho efetuada por um responsável de área de
manutenção face uma avaria (manutenção corretiva), ou podem ser emitidas pelo próprio
software após serem planeadas e programadas segundo um plano de manutenção preventiva.
As ordens de trabalho são programadas consoante diversos fatores como horas de trabalho
previstas para executar os planos de manutenção, equipas de trabalho especializadas para
cada função e grau de urgência. Após esta programação o software dá informação da listagem
das ordens de trabalho consoante os prazos previstos (Pinto, 1999).
Por fim, as ordens de trabalho são executadas e são inseridas no programa dados
referentes ao tempo de execução das tarefas, materiais utilizados e operações realizadas,
possibilitando assim, o registo histórico das intervenções realizadas aos equipamentos.
Existem vários benefícios, segundo Pinto (1999) que se podem obter com a introdução
de um software de manutenção como:
Melhorias no planeamento e programação;
Redução na subcontratação;
Redução do número de peças em reserva;
Redução do nível de stocks;
Redução dos custos de armazenagem;
Melhorias devidas à maior disponibilidade de peças e materiais;
Aumento da produção.
Portanto, existem benefícios na gestão de mão de obra, na gestão de peças de reserva
e na disponibilidade do equipamento.

26
 3
3 VELAN – VÁLVULAS INDUSTRIAIS

O presente capítulo apresenta a empresa onde foi desenvolvida a dissertação ao longo

do último semestre. Apresenta-se a unidade fabril, as suas instalações, as válvulas produzidas
e alguns equipamentos.

3.1 Velan

A Velan é uma empresa, fundada pelo empresário AK Velan em 1950, cuja principal
atividade é o fabrico de válvulas de aço para indústrias de geração de energia, química e
petroquímica, petróleo e gás, papel e celulose, mineração, criogénico e indústrias de
construção naval, sendo uma referência mundial em qualidade e inovação. Atualmente, a
empresa possui uma rede global de dezassete fábricas especializadas, das quais, cinco no
Canadá e nos EUA, seis na Europa e seis na Ásia. A rede global da empresa também inclui cinco
centros de distribuição de lotação, centenas de distribuidores e lojas de serviços em todo o
mundo, empregando mais de duas mil pessoas.

3.2 Velan Portugal

A Velan Portugal foi fundada em 1989 e as suas respetivas instalações situam-se em

Famões, no concelho de Odivelas, empregando quarenta e sete trabalhadores. As suas
exportações são feitas, maioritariamente, para refinarias e distribuidores em África, América
do Norte e do Sul, Ásia Central, Ásia Pacífico, Médio Oriente, Europa de Leste/Centro e
Ocidental.
A Velan Portugal é constituída por escritórios e por uma fábrica que está em
permanente funcionamento durante o ano, 8 horas por dia de segunda a sexta-feira. Porém,
tendo em conta que a maior parte dos operadores de máquinas se encontram de férias
durante o mês de agosto, é feita a manutenção de algumas máquinas durante este mês por
parte dos técnicos responsáveis pela manutenção.

27
 A Figura 3.1 contém uma vista geral de uma das secções da unidade fabril.

Figura 3.1 – Vista de uma secção da fábrica

A Figura 3.1 apresenta uma unidade fabril da Velan Portugal. Existem três corredores
semelhantes, em que apenas mudam os equipamentos.

3.3 Válvulas produzidas na Velan Portugal

A Velan produz dois tipos de válvulas: i) stop valves (válvulas de fecho total) e
ii) check valves (válvulas de retenção), sendo que, as primeiras são utilizadas para controlar o
caudal do fluído e as segundas são válvulas utilizadas para controlar a direção do mesmo.
Dentro das válvulas de fecho existem as gate valves (válvulas de cunha) e as globo valves
(válvulas de globo). As utilizações mais significativas destes dois tipos de válvulas são no
downstream de refinarias ou em centrais energéticas, essencialmente, no controlo de vapor.

28
 A Figura 3.2 esquematiza o tipo de válvulas produzidas pela Velan.

Figura 3.2 – Tipos de válvulas

As válvulas produzidas podem ser de diversos tamanhos, tal como evidenciado pela
Figura 3.3 na qual estão representadas a maior e a menor válvula produzidas na Velan Portugal
até aos dias de hoje, sendo que a maior é de cinco toneladas e a menor de dezoito
quilogramas.

Figura 3.3 – Maior e menor válvula produzida na Velan

29
 Gate valves (válvulas de cunha) são válvulas utilizadas quando a direção desejada do
fluído numa determinada direção. São válvulas que só têm duas posições ou completamente
abertas ou completamente fechadas.
A Figura 3.4 representa o corpo de válvulas de cunha.

Figura 3.4 – Corpo válvulas de cunha

Globo valves (válvulas de globo) assim denominadas devido à forma do seu

obturador. Normalmente são válvulas utilizadas quando é necessário realizar operações de
regulação de caudal.
A Figura 3.5 apresenta o corpo das válvulas de globo.

Figura 3.5 – Corpo válvula globo

30
 Check valves (válvulas de retenção) são válvulas antirretorno que permitem que o
fluído escoe apenas numa direção. Regra geral, trabalham automaticamente e a maioria das
válvulas não precisa de ajuda de operadores ou de atuadores.
A Figura 3.6 e a Figura 3.7 apresentam o corpo de válvulas de retenção.

Figura 3.6 – Corpo de válvulas de retenção

Figura 3.7 – Corpo de válvulas de retenção

31
3.4 Instalações e equipamentos da fábrica

3.4.1 A Fábrica

A fábrica divide-se em três secções principais: i) secção de maquinagem, ii) secção de

montagem e iii) secção de ensaios. A secção de maquinagem é onde se encontram máquinas
especializadas para trabalhar os moldes dos corpos das válvulas. A secção de montagens é
onde os corpos das válvulas são montados e, que por sua vez, formam as válvulas. Por último a
secção de acabamentos e ensaios, onde as válvulas são pintadas, finalizadas e testadas antes
de serem exportadas, de modo a verificar se possuem fugas. Para além destas secções, a
fábrica também é constituída pela zona de manutenção, zona de armazém, zona de
ferramentas, sala de compressores e pelo espaço exterior onde, geralmente, são colocados
equipamentos que não estão a ser utilizados de momento.
A fábrica possui um sistema de localização definido e um sistema de codificação para a
maior parte dos equipamentos. O sistema de localização está dividido de A a Z na parede norte
e sul e de 1 a 12 na parede este e oeste. Assim, sempre que é necessário localizar um
equipamento refere-se primeiro a letra da secção em que se encontra inserido e depois o
número. Exemplo: H2. No Anexo A, encontra-se o layout da fábrica.

3.4.2 Sala de compressores

A sala de compressores é uma divisão da fábrica que possui dois compressores, um

secador, um reservatório e uma turbina de ventilação. A existência de dois compressores
prende-se com o facto de a fábrica não poder funcionar sem ar comprimido, pelo que os
mesmos não trabalham em simultâneo, apenas existem os dois para assegurar sempre o
trabalho da fábrica. Assim, no caso de avaria de um dos compressores, o outro entra em
serviço. Esta divisão abastece todos os equipamentos da fábrica que utilizam ar comprimido.

32
A Figura 3.8 representa o compressor de velocidade variável.

Figura 3.8 – Compressor velocidade variável

A Figura 3.9 apresenta o secador da sala de compressores.

Figura 3.9 – Secador

33
 A Figura 3.10 apresenta o reservatório da sala de compressores.

Figura 3.10 – Reservatório

3.4.3 Secções da fábrica

Todos os equipamentos da Velan que se encontram ativos estão distribuídos pelas três
secções principais consoante as suas finalidades.
Zona de maquinagem – onde se encontram todos os equipamentos dedicados à
transformação dos moldes dos corpos das válvulas, nomeadamente:

• TR12 • MDW
• TV1 • EM1
• TV2 • ER2
• CM5 • ER4
• CM4 • TC1

34
 • EM2 • CM1
• FU1 • SF2
• FU2 • SF1
• TC2 • ER1
• TR4 • PUMA
• TP2 • MD5
• TR11 • MD10-1
• TR3 A • MD10-2
• TR3 B • SM1
• CM2

Zonas de montagem – onde se encontram todos os equipamentos dedicados à

montagem dos corpos de válvulas, nomeadamente:

• HF1 • LAP1
• HF2 • LAP2
• EL2 • MR1
• SM1 • MR2
• SM2 • MR3
• EL1 • USW
• WM1
• WM2

Zona de ensaio – onde se encontram todos os equipamentos que se dedicam aos

testes e pinturas de válvulas, nomeadamente:

• MT1 • MAD
• MT2 • CP
• MT6 • Máquina pintura
• MT7

35
 Importa ainda referir que existem oito pontes rolantes ao longo dos corredores para
transportar as válvulas e outros materiais pesados, bem como bandeiras ao longo de todas as
secções que auxiliam determinados equipamentos.
A Velan possui ainda empilhadoras, esteiras, máquinas de soldar e máquinas de uso
específico que não se encontram representados na planta da empresa. Dentro das máquinas
de uso específico a fábrica possui, por exemplo, uma máquina dedicada à certificação da
composição das válvulas que serão exportadas.

3.4.4 Centro de maquinagem 4 (CM4)

O equipamento CM4 é um centro de maquinagem a cinco eixos: i) eixo X do

movimento paralelo, ii) eixo Y do movimento vertical, iii) eixo Z de avanço, iv) eixo B de
rotação da mesa e v) cabeça de mandrilar. O equipamento CM4 trabalha quer o interior do
corpo das válvulas, quer o exterior, efetua furações e backspot face (caixa para assentar
porcas). Neste equipamento, a peça está imóvel e a ferramenta roda ao longo da mesma. O
equipamento CM4 trabalha quer com corpos de válvulas de grandes dimensões, quer com de
pequenas dimensões, ainda que seja mais utilizado para corpos de grandes dimensões, uma
vez que existem outras máquinas capazes de trabalhar com corpos de válvulas de menores
dimensões.
As Figuras 3.11, 3.12 e 3.13 evidenciam o equipamento CM4.

Figura 3.11 – Interior do centro de maquinagem quatro (CM4)

36
 A Figura 3.11 evidencia o interior do equipamento CM4. Neste encontra-se um corpo
de uma válvula a ser trabalhado. Como se pode verificar, foram feitas furações e a cabeça de
mandrilar prepara-se para fazer backspot face.

Figura 3.12 – Centro de maquinagem quatro (CM4)

A Figura 3.13 evidencia o exterior do equipamento e a sua dimensão.

Figura 3.13 – Cabeça de mandrilar CM4

A Figura 3.13 evidencia a cabeça de mandrilar da máquina com uma ferramenta.

Podem ser colocadas outros tipos de ferramentas na mesma, consoante a finalidade do
trabalho solicitado.
Este equipamento possuí sistema hidráulico, sistema pneumático, sistema elétrico e de
potência e sistema de lubrificação e de refrigeração. Não possui sistema de elevação por

37
bandeiras, uma vez que os corpos das válvulas são movidos pelas pontes rolantes, dada a
dimensão destes mesmos corpos.

3.4.5 Centro de maquinagem 5 (CM5)

O equipamento CM5 é um centro de maquinagem e detém as mesmas funções que o

equipamento CM4, uma vez que a peça também se encontra imóvel enquanto a ferramenta
roda e trabalha corpos de válvulas de grandes e pequenas dimensões, sendo também mais
utilizado para corpos de maiores dimensões. Todavia, o equipamento CM5 trabalha apenas em
quatro eixos: i) eixo X do movimento paralelo, ii) eixo Y do movimento vertical,
iii) eixo Z de avanço e iv) eixo B de rotação da mesa. Não possui o quinto eixo, pois não
apresenta cabeça de mandrilar.
As Figuras 3.14, 3.15 e 3.16, apresentam o equipamento referido.

Figura 3.14 – Centro de maquinagem cinco (CM5)

38
 A Figura 3.15 evidencia a entrada de uma válvula para o interior do equipamento CM5.

Figura 3.15 – Centro de maquinagem cinco (CM5)

A Figura 3.15 apresenta a ferramenta do centro de maquinagem cinco. Esta

ferramenta também pode ser trocada.
Este equipamento possuí sistema hidráulico, sistema pneumático, sistema elétrico e de
potência e sistema de lubrificação e de refrigeração. Não possui sistema de elevação por
bandeiras, uma vez que os corpos das válvulas são movidos pelas pontes rolantes, dada a
dimensão dos mesmos.

3.4.6 Spot face um e dois (SF1 e SF2)

Os equipamentos SF1 E SF2 são equipamentos específicos para desenvolver backspot

face (caixa para assentar porcas). Nestes equipamentos a ferramenta roda e a peça encontra-
se imóvel. Tendo em conta a dimensão da máquina, estes equipamentos trabalham, na maior
parte dos casos, com válvulas de menores dimensões do que os equipamentos
supramencionados.

39
 Na Figura 3.16 encontra-se o equipamento SF1.

Figura 3.16 – Equipamento spot face um (SF1)

A Figura 3.16 apresenta o equipamento SF1. Está a ser preparada uma manutenção.
Estes equipamentos possuem sistema hidráulico, sistema elétrico e de potência e
sistema de elevação por bandeiras para transportar as válvulas.

Os equipamentos MT1 e MT2 são equipamentos de ensaios de válvulas. As válvulas

são sujeitas a ensaios de pressão hidráulica com o intuito de verificar a existência de possíveis
fugas. Enquanto a MT2 trabalha com uma base aquosa, a MT1 trabalha com uma base
solvente que é o querosene. Os ensaios dependem das especificações das válvulas
encomendadas pelos clientes

Na Figura 3.17 encontra-se representado o equipamento MT1 a ensaiar uma válvula.

Figura 3.17 – Máquina de testes um a ensaiar uma válvula (MT1)

40
 Em suma, a Tabela 3.1 reúne os sistemas que os equipamentos referidos possuem.

Tabela 3.1 – Sistemas que os equipamentos possuem

CM4 CM5 SF1/SF2 MT1/MT2

Sistema
X X X X
hidráulico

Sistema
X X - X
pneumático

Sistema elétrico
X X X X
e de potência

Sistema
de lubrificação X X - -
e refrigeração

Sistema
- - X X
de elevação

Tal como é evidenciado na Tabela 3.1 todos os equipamentos possuem sistema

hidráulico e sistema elétrico e de potência. Os equipamentos CM4 E CM5 possuem todos os
sistemas exceto o sistema de elevação por bandeiras, já os equipamentos MT1 E MT2 apenas
não possuem sistema de lubrificação e refrigeração. Por fim, os equipamentos SF1 E SF2 não
possuem sistema pneumático nem sistema de lubrificação e refrigeração.

3.4.7 Carrossel de pintura (CP)

O equipamento carrossel de pintura (CP) é um equipamento onde as válvulas circulam

e são pintadas, sucessivamente. É indicado quer para válvulas de pequenas dimensões, quer
para válvulas de grandes dimensões.

41
A Figura 3.18 apresenta o equipamento referido.

Figura 3.18 – Carrossel de Pintura

A Figura 3.18 evidencia as válvulas a serem pintadas.

42
 4
ANÁLISE DO ESTADO INICIALDA EMPRESA

Este capítulo apresenta o estado inicial da empresa onde se desenvolveu o tema desta
dissertação.

4.1 Situação encontrada na empresa relativa à manutenção

e à gestão da manutenção

A manutenção é essencial para o bom funcionamento das empresas segundo

Mirshawka (1991). Regra geral, os processos de manutenção praticados pela Velan estão sob a
responsabilidade de dois técnicos de manutenção da empresa. No entanto, sempre que os
equipamentos se encontrem ao abrigo da garantia (como se sucede com as pontes rolantes da
fábrica) a manutenção é realizada pela marca. Trabalhos mais específicos, como bobinagem e
calibração, também não são praticados na empresa.
A manutenção praticada pela Velan era, apenas, de natureza corretiva, uma vez que a
maioria dos equipamentos já tem uma idade avançada e, portanto, não possuíam planos de
manutenção nos seus manuais. Já os equipamentos mais recentes possuem planos de
manutenção preventiva nos mesmos que, contundo, nem sempre eram seguidos dado que a
empresa não exercitava a prática deste tipo de manutenção. A ausência destes planos pode
constituir um risco para a fábrica, já que não se prevê quando os equipamentos poderão
avariar, comprometendo o sucesso da organização em questão.
A gestão de manutenção não era orientada por nenhum software. Quando ocorria
uma avaria os técnicos de manutenção compareciam junto do equipamento em questão e
reparavam a mesma. Assim sendo, toda a logística em relação às atividades de manutenção
era controlada pelos mesmos, sendo estes os responsáveis por definir o grau de gravidade de
uma avaria, bem como o grau de urgência de reparação.

43
4.2 Estado inicial dos equipamentos

Regra geral, os equipamentos da Velan são equipamentos que, durante as operações

que desempenham, se sujam bastante, pois a maior parte destes possui sistemas hidráulicos,
sistemas de lubrificação e refrigeração e sistemas pneumáticos. No caso dos dois primeiros
sistemas, os lubrificantes utilizados (óleos ou massa) sujam bastante os equipamentos. Já os
sistemas pneumáticos, apesar de não trabalharem com lubrificantes, acumulam bastante pó.
As limalhas acumuladas após as operações deixam os equipamentos com bastante sujidade.
Verificou-se, também, que muitos equipamentos avariam devido a limpezas mal realizadas.
Quando os técnicos de manutenção se deslocam aos equipamentos, têm por hábito
fazer uma limpeza geral dos mesmos antes de realizarem as atividades de manutenção. As
limalhas, geralmente, são retiradas do equipamento após as operações (muitas vezes este
processo é automático e realizado pelo próprio equipamento) e deitadas fora ao final do dia.

44
 5
PROPOSTAS DE MELHORIA PARA O SERVIÇO
DE MANUTENÇÃO

No seguimento do que foi referido no capítulo anterior, conclui-se que quer a

manutenção, quer a gestão de manutenção, necessitam de ser melhoradas. Nesse sentido, foi
decidido organizar a informação, planear as atividades de e criar planos de manutenção para
os equipamentos supramencionados, assim como, para a sala de compressores. Está também
previsto organizar toda a informação num software de gestão de manutenção que se
denomina por IBM maximo.

5.1 Codificação dos equipamentos da fábrica

que não se encontravam codificados

É necessário, antes de mais, codificar da forma mais simples e eficaz todos os

equipamentos da fábrica para implementar um sistema de controlo de manutenção. Assim
sendo, é essencial criar um código de identificação para os mesmos.
Foi feita uma análise cuidada da fábrica e, tendo em conta que maior parte dos
equipamentos já se encontram codificados, seguiu-se a mesma linha de raciocínio para os
restantes equipamentos que ainda não possuíam codificação. Todos estes equipamentos
codificados são fixos.
Na Tabela 5.1, encontram-se os equipamentos aos quais foram atribuídos um novo
código, com base na mesma linha de raciocínio aplicada aos equipamentos já codificados.

45
 Tabela 5.1 – Codificação de equipamentos

Equipamento Código
Carrossel de pintura CP
Compressor velocidade constante CC
Compressor velocidade variável CV
Lapidadora 3 LAP3
Twowaymachine TR3-B

Tal como é possível observar na Tabela 5.1, para o equipamento carrossel de pintura o
código corresponde às iniciais do próprio nome do equipamento, ou seja, carrossel e pintura
(CP). Para os dois compressores foi utilizado o mesmo raciocínio, isto é, CC para o compressor
velocidade constante e CV para o compressor de velocidade variável. Tendo em conta que já
existem duas lapidadoras e que os seus códigos são LAP1 e LAP2, o código da lapidadora três é
LAP3. Por fim, a twowaymachine foi substituir um outro com a mesma funcionalidade que se
denominava por TR3-B, ficando, portanto, com o mesmo código.
Apesar de nem sempre haver alguma regra na atribuição dos códigos, seguiu-se, na
sequência dos já existentes, a mesma lógica.
A Tabela 5.2 reúne os equipamentos em estudo e o respetivo código, já atribuído pelos
responsáveis da fábrica. Tal como é possível verificar na mesma, a maior parte dos
equipamentos segue a mesma linha de raciocínio, ou seja, as iniciais dos seus nomes (que se
encontram na Tabela a bold) formam a nomenclatura do equipamento e, uma vez que existem
equipamentos iguais, para os distinguir numeram-se consoante a ordem de aquisição.

46
 Tabela 5.2 – Codificação de equipamentos já codificados

Equipamento Código
Engenho mecânico um EM1
Engenho radial dois ER2
Fresa universal um FU1
Máquina de testes um MT1
Máquina de testes sete MT7
Lapidadora dois LAP2
Mandrilhadora radial MR

Máquina CNC (controlo numérico por computador) MDW

Torno convencional TC1

Torno vertical dois TV2
Twowaymachine onze (Máquina que trabalha em dois
TR11
sentidos)
Torno paralelo um TP1
Soldering machine um SM1
Spot face um SF1
Washing machine um WM1

5.2 Melhoria da documentação da manutenção

Antes da realização de qualquer plano de manutenção é necessário reunir toda a

documentação de manutenção e analisá-la.
O ficheiro master de máquinas é um documento da Velan que contém as informações
mais relevantes sobre os equipamentos como identificação dos mesmos, localização física,
modelo, ano, entre outras. Foi criado para organizar as informações mais úteis e precisas sobre
os mesmos e para facilitar a consulta de qualquer colaborador da empresa, pois este ficheiro
promove a eficiência na procura de informação, já que requer menos tempo do que ir aos
manuais. Apesar de já estar estruturado, ainda não se encontrava completo para todos os
equipamentos. Este documento possuía onze colunas identificadas pelo número i) a xi), ao

47
qual, foram acrescentadas outras duas colunas, identificadas pelos números xii) e xiii) com as
seguintes informações:

i) Identificação do equipamento;
ii) Localização física;
iii) Posição do manual;
iv) Fabricante;
v) Modelo;
vi) Número de série;
vii) Ano;
viii) Tipo;
ix) Descrição;
x) Tábua de lubrificação;
xi) Observações;
xii) Equipamentos fixos (F) ou móveis (M);
xiii) Possuí semi-pórtico rotativo.
No anexo B encontra-se representado um excerto do ficheiro master de máquinas para
determinados equipamentos.
Tendo em conta que a fábrica detém de muitos equipamentos e que o ficheiro master
de máquinas é muito extenso, definiram-se cores para simplificar a sua consulta e,
consequentemente, a recolha de informação:
i) Vermelho: corresponde a equipamentos desativados;
ii) Amarelo: corresponde a equipamentos avariados;
iii) Lilás: corresponde a equipamentos que não se encontram representados no layout
da fábrica;
iv) Branco: corresponde a equipamentos que se encontram em normal funciona-
mento.
No anexo C encontra-se representado um excerto do master de máquinas simplificado
com cores.
O facto de existir um documento que reúna a informação dos equipamentos, garante
que o processo de recolha de informação requeira menos tempo, ou seja, se torne mais
eficiente, pois assim, qualquer trabalhador da Velan que procure a informação que deseja,
será mais rápido e terá mais tempo para se dedicar a atividades de valor acrescentado para a
empresa.

48
 No entanto, é relevante ter em consideração que grande parte dos equipamentos da
fábrica têm uma idade avançada, o que dificulta a recolha de informações importantes nos
seus manuais, como por exemplo, desenhos e determinadas especificações técnicas, dada a
idade dos mesmos. Assim sendo, é importante para a organização de qualquer empresa,
principalmente, para uma empresa da dimensão da Velan Portugal, a utilização de um
software de gestão de manutenção, de modo a gerir todas as atividades da fábrica, bem como
arquivar especificações técnicas dos equipamentos.

5.3 Criação de planos de manutenção preventiva

Existe ainda, por parte das empresas, falta de atenção para com as atividades de
manutenção, sendo por isso necessário intensificá-las. Se uma empresa desejar manter-se
competitiva no mercado, todas as paralisações dos equipamentos e quebras de produção não
planeadas precisam de ser eliminadas para se alcançar uma taxa de utilização de excelência.
Infelizmente, a maior parte das atividades não são concretizadas, uma vez que as equipas de
manutenção, geralmente, se encontram ocupadas com outras falhas ou paralisações que vão
ocorrendo (Mirshawka, 1991).

5.3.1 Tipos de manutenção a aplicar (Método Ipinza)

O método Ipinza permite definir que tipo de manutenção é a mais adequada para cada
equipamento. Com
As Tabelas que se seguem apresentam, respetivamente, a pontuação atribuída aos
equipamentos CM4, CM5, SF1/SF2, MT1/MT2 e CP.

49
 Tabela 5.3 – Método Ipinza equipamento CM4

Característica Condição Pontuação

Pára 4 pontos
Efeito na produção Reduz 2 pontos 4
Não pára 0 pontos
Alto 4 pontos
Valor - económico
Médio 2 pontos 4
do equipamento
Baixo 1 ponto
a) A máquina em si
Sim 2 pontos
2
Não 0 pontos
b) Ao processo
Prejuízo - consequência
Sim 3 pontos
da avaria 0
Não 0 pontos
c)Ao pessoal
Risco 1 ponto
1
Sem risco 0 pontos
Estrangeiro 2 pontos
Dependência logística 2
Local 0 pontos

Dependência de mão Terceiros 2 pontos

0
de obra Própria 0 pontos
Alta 1 ponto
Probabilidade de avaria 1
Baixa 0 pontos
Alta 1 ponto
Facilidade de reparação 1
Baixa 0 pontos
Simples 2 pontos
Flexibilidade
By-Pass 1 ponto 2
e redundância
Dupla 0 pontos

Total de Pontos 17

50
 Tabela 5.4 – Método Ipinza equipamento CM5

Característica Condição Pontuação

Pára 4 pontos
4
Reduz 2 pontos
Efeito na produção
Não pára 0 pontos
Alto 4 pontos
Valor - económico
Médio 2 pontos 4
do equipamento
Baixo 1 ponto
a) A máquina em si
Sim 2 pontos
2
Não 0 pontos
b) Ao processo
Prejuízo - consequência
Sim 3 pontos
da Avaria 0
Não 0 pontos
c)Ao pessoal
Risco 1 ponto
0
Sem risco 0 pontos
Estrangeiro 2 pontos
Dependência logística 0
Local 0 pontos

Dependência de mão Terceiros 2 pontos

0
de obra Própria 0 pontos
Alta 1 ponto
Probabilidade de avaria 1
Baixa 0 pontos
Alta 1 ponto
Facilidade de reparação 1
Baixa 0 pontos
Simples 2 pontos
Flexibilidade
By-Pass 1 ponto 2
e redundância
Dupla 0 pontos

Total de Pontos 14

51
 Tabela 5.5 – Método Ipinza equipamento SF1/SF2

Característica Condição Pontuação

Pára 4 pontos
2
Efeito na Produção Reduz 2 pontos
Não pára 0 pontos
Alto 4 pontos
Valor-Económico
Médio 2 pontos 4
do equipamento
Baixo 1 ponto
a) A máquina em si
Sim 2 pontos
2
Não 0 pontos
b) Ao processo
Prejuízo - consequência
Sim 3 pontos
da Avaria 0
Não 0 pontos
c)Ao pessoal
Risco 1 ponto
0
Sem risco 0 pontos
Estrangeiro 2 pontos
Dependência logística 0
Local 0 pontos

Dependência de mão Terceiros 2 pontos

0
de obra Própria 0 pontos
Alta 1 pontos
Probabilidade de Avaria 0
Baixa 0 pontos
Alta 1 ponto
Facilidade de Reparação 1
Baixa 0 pontos
simples 2 pontos
Flexibilidade
By-Pass 1 ponto 1
e Redundância
Dupla 0 pontos

Total de Pontos 10

52
 Tabela 5.6 – Método Ipinza equipamento MT1/MT2

Característica Condição Pontuação

Pára 4 pontos
4
Efeito na Produção Reduz 2 pontos
Não pára 0 pontos
Alto 4 pontos
Valor - económico
Médio 2 pontos 4
do equipamento
Baixo 1 ponto
a) A máquina em si
Sim 2 pontos
2
Não 0 pontos
b) Ao processo
Sim 3 pontos
0
Não 0 pontos
Prejuízo - consequência
da Avaria c)Ao pessoal
Risco 1 ponto
0
Sem risco 0 pontos
Estrangeiro 2 pontos
Dependência logística 0
Local 0 pontos

Dependência de mão Terceiros 2 pontos

0
de obra Própria 0 pontos
Alta 1 ponto
Probabilidade de avaria 0
Baixa 0 pontos
Alta 1 ponto
Facilidade de reparação 0
Baixa 0 pontos
simples 2 pontos
Flexibilidade
By-Pass 1 ponto 1
e redundância
Dupla 0 pontos

Total de Pontos 11

53
 Tabela 5.7 – Método Ipinza equipamento CP

Característica Condição Pontuação

Pára 4 pontos
Efeito na Produção Reduz 2 pontos 4
Não pára 0 pontos
Alto 4 pontos
Valor -económico
Médio 2 pontos 4
do equipamento
Baixo 1 ponto
a) A máquina em si
Sim 2 pontos
2
Não 0 pontos
b) Ao processo
Prejuízo -consequência
Sim 3 pontos
da avaria 3
Não 0 pontos
c)Ao pessoal
Risco 1 ponto
0
Sem risco 0 pontos
Estrangeiro 2 pontos
Dependência logística 2
Local 0 pontos

Dependência de mão Terceiros 2 pontos

2
de obra Própria 0pontos
Alta 1pontos
Probabilidade de avaria 0
Baixa 0pontos
Alta 1 ponto
Facilidade de reparação 1
Baixa 0 pontos
simples 2 pontos
Flexibilidade
By-Pass 1 ponto 1
e Redundância
Dupla 0 pontos

Total de Pontos 19

54
 Tal como evidenciado nas Tabelas anteriores, a pontuação atribuída aos equipamentos
foi, respetivamente, 17, 14, 10, 11 e 19. Assim sendo, seguindo a Tabela 5.8 apresenta a
classificação do método de Ipinza.

Tabela 5.8 – Método Ipinza equipamento CP

Aplicação de Manutenção Tipo de Manutenção

Nº de Pontos
Preventiva a aplicar
19 – 22 Crítica Manutenção preventiva
13-19 Importante Manutenção preventiva
6-13 Conveniente Manutenção corretiva
0 -6 Opcional Manutenção corretiva

Tal como evidenciado na Tabela 5.8 conclui-se que para o equipamento CP é crítica a
aplicação da manutenção preventiva. Para o equipamento CM4 e CM5 conclui-se que é
importante a aplicação da manutenção preventiva. Por fim, para os equipamentos MT1 e SF1
conclui-se que é conveniente a aplicação de manutenção corretiva. Porém, é necessário referir
e ter em conta que este método é bastante subjetivo, pois não tem em consideração a
disponibilidade dos equipamentos, nem a ausência de dados estatísticos.
Este método não foi aplicado aos equipamentos da sala de compressores, uma vez que
é imprescindível a aplicação de manutenção preventiva aos equipamentos desta sala, pois
caso esta falhe, a fábrica para.

5.3.2 Simbologia da manutenção

Fez-se um levantamento e uma análise cuidada dos equipamentos da fábrica,

consultaram-se os manuais dos mesmos e criaram-se planos de manutenção. Antes destes
serem efetuados, implementou-se uma simbologia para facilitar a leitura por parte dos
operadores de máquinas e dos técnicos de manutenção, de modo a poupar tempo após a
consulta destes planos.
A Tabela 5.9 apresenta a simbologia já implementada pela Velan. Esta simbologia diz
respeito às operações de manutenção.

55
 Tabela 5.9 – Simbologia da manutenção

Simbologia

Adicionar

Limpeza

Níveis de óleo

Substituir

Verificação

Tal como é possível verificar na Tabela 5.9 a cada operação de manutenção é associada
um símbolo.
A Tabela 5.10 reúne a restante simbologia implementada nos planos de manutenção.
Esta simbologia refere-se, maioritariamente, a componentes dos equipamentos.

Tabela 5.10 – Simbologia da manutenção

Bobines

Bomba hidráulica

Cabos

Caminhos
rolamento

Cilindro hidráulico

Filtro

Fuso

Esteiras

Inibidores
funcionamento

56
 Limalhas

Lubrificar com
bomba

Massa

Motor elétrico

Óleo

Parte elétrica

Painel controlo

Pedais
acionamento

Peças móveis

Pines de carga

Pressão

Radiadores

Sensores

Separadores de
água

Silenciadores

Sistema travagem

Termómetro

Tubagens

Ventiladores

Tal como é possível verificar na Tabela 5.10, uma coluna refere-se aos componentes das
máquinas e a outra à respetiva simbologia.

57
 5.3.3 Planos de manutenção preventiva

Após ter sido melhorada a documentação de manutenção, depois de ter sido feita uma
análise cuidada dos manuais dos equipamentos, bem como das informações dos fabricantes e
de ter sido implementada uma simbologia, tornou-se possível criar planos de manutenção.
Os planos de manutenção foram criados para cinco equipamentos (CM4, CM5, SF1,
MT1 e CP), bem como para a sala de compressores da fábrica. Contudo, tendo em conta que
os equipamentos SF1 e MT1 são, respetivamente, iguais aos equipamentos SF2 e MT2 os seus
planos estenderam aos seus congénitos.
As operações de manutenção definidas, consoante a sua complexidade, são efetuadas
pelos técnicos de manutenção ou pelos operados de máquinas. Assim, quando estas são mais
simples de realizar, são efetuadas pelos operadores e, quando são mais complexas, são
realizadas pelos técnicos. É necessário reforçar que todas as horas que se encontram nos
planos de manutenção correspondem às horas de trabalho do equipamento, ou seja, o
número de horas que o equipamento precisa de trabalhar para que a operação se repita.
No anexo D encontra-se o plano de manutenção criado para o equipamento CM4.
Existem três colunas: i) a coluna correspondente ao sistema do equipamento (sistema
hidráulico, pneumático, sistema elétrico e de potência e sistema de lubrificação e
refrigeração), ii) a coluna correspondente à operação de manutenção juntamente com a
respetiva simbologia e iii) a coluna correspondente à frequência com que se devem repetir as
operações de manutenção (horas). Contudo, foram acrescentadas no final do plano outras
operações que não estão associadas a nenhum sistema em concreto, apenas dizem respeito à
limpeza do equipamento.
A Tabela 5.11 apresenta um excerto do plano de manutenção do equipamento CM4.

58
 Tabela 5.11 – Excerto do plano de manutenção do equipamento CM4

Manutenção Preventiva CM4 Horas

Sistema hidráulico Limpeza e verificação de filtros 1000h

Outras tarefas 8h
Limpeza de limalhas

Tal como é possível verificar na Tabela 5.11 o plano de manutenção do equipamento

CM4 possuí as três colunas referidas.
Como supramencionado no capítulo 3, o equipamento CM4 possuí uma cabeça de
mandrilar. Assim sendo, também foi criado um plano de manutenção para a mesma e este é
evidenciado pela Tabela 5.12.

Tabela 5.12 – Plano de manutenção da cabeça de mandrilar do equipamento CM4

Pontos
Horas Manutenção Preventiva cabeça de mandrilarCM4 no
desenho

Utilizar lubrificante Nipple para lubrificar par de engrenagens cónicas da

1, 2
cabeça giratória com "kluber GLP500".

Lubrificante Nipple para lubrificar rolamento do parafuso. É necessário

3
remover o tampão e pôr um bom lubrificante.

Utilizar lubrificante Nipple para lubrificar fuso da corrediça e inserir "kluber

112h 4
centoplex glp 500".

Utilizar Lubrificante Nipple para lubrificar par de engrenagens cónicas com

5
"kluber Centoplex glp500".

Utilizar lubrificante Nipple para lubrificar porca do fuso de avanço com "kluber
6
centoplex glp500".

Tal como é possível verificar na Tabela 5.12 o plano de manutenção da cabeça de

mandrilar possui três colunas. A primeira coluna indica a frequência com que se devem realizar

59
as operações de manutenção (horas), a segunda indica as operações de manutenção a efetuar
e a última coluna refere-se aos pontos no desenho, pois tendo em conta a complexidade da
cabeça de mandrilar, os locais específicos para efetuar as operações são identificados num
desenho técnico, de modo a facilitar o trabalho dos técnicos de manutenção e evitar falhas
cometidas pelos mesmos.
Todas as operações referentes à cabeça de mandrilar e dos equipamentos da sala de
compressores estarão a encargo, apenas, da equipa de manutenção, dada a complexidade das
mesmas.
No anexo E encontra-se o desenho técnico da cabeça de mandrilar, bem como os
pontos correspondentes aos locais das operações de manutenção.
No anexo F, encontra-se o plano de manutenção criado para o equipamento CM5.
Existem três colunas: i) a coluna correspondente ao sistema do equipamento (sistema
hidráulico, pneumático, sistema elétrico e de potência, sistema de lubrificação e refrigeração),
ii) a coluna correspondente à operação de manutenção juntamente com a respetiva
simbologia e iii) a coluna correspondente à frequência com que se devem repetir as operações
(horas). À semelhança do que foi referido para o equipamento anterior, foram acrescentadas
no final do plano outras operações que não estão associadas a nenhum sistema em concreto,
apenas dizem respeito à limpeza do equipamento.
A Tabela 5.13 apresenta um excerto do plano de manutenção do equipamento CM5.

Tabela 5.13 – Excerto do plano de manutenção do equipamento CM5

Manutenção Preventiva CM5 Horas

Sistema pneumático Adicionar óleo 200h

Outras operações Limpeza geral do equipamento 50h

Tal como evidenciado na Tabela 5.13 o plano de manutenção do equipamento CM5

possuí as três colunas indicadas.
Em relação aos planos de manutenção dos equipamentos MT1/MT2 e SF1/SF2 foi
seguida a mesma linha de raciocínio que para os equipamentos supramencionados (CM4 e
CM5), ou seja, as colunas estão igualmente divididas e referenciadas.

60
 A Tabela 5.14 apresenta um excerto do plano de manutenção dos equipamentos MT1
e MT2.
Tabela 5.14 – Excerto do plano de manutenção dos equipamentos MT1 e MT2

Manutenção Preventiva MT1/MT2 Horas

Sistema elétrico
8h
e de potência Verificação do funcionamento dos sensores

Sistema Verificação do funcionamento

1000h
de elevação dos sistemas de travagem

Outras tarefas 1000h

Lubrificar fuso com massa

Tal como é evidenciado na Tabela 5.14 para os equipamentos MT1 e MT2 seguiu-se a
mesma linha de raciocínio que para os equipamentos anteriores, ou seja, as colunas estão
igualmente divididas e referenciadas. Convém reforçar que estes equipamentos não possuem
sistema de lubrificação e refrigeração, mas possuem sistema de elevação por bandeiras. No
anexo G encontra-se o plano de manutenção destes equipamentos.
A Tabela 5.15 apresenta um excerto do plano de manutenção dos equipamentos SF1 e
SF2.
Tabela 5.15 – Excerto do plano de manutenção dos equipamentos SF1 e SF2

Manutenção Preventiva SF1/SF2 Horas

Verificação do funcionamento
Sistema hidráulico 1000h
do cilindro hidráulico

Sistema de elevação 1000h

Limpeza dos caminhos de rolamento

Limpeza das limalhas

Outras operações 8h
(na caixa das limalhas)

61
 Tal como evidenciado na Tabela 5.15 o plano de manutenção criado para os
equipamentos SF1 e SF2 segue a mesma linha de raciocínio que os planos criados para os
equipamentos anteriores. Convém reforçar que estes equipamentos apenas possuem sistema
hidráulico, sistema elétrico e de potência e sistema de elevação por bandeiras. No anexo H
encontra-se o plano de manutenção completo destes equipamentos.
Para o equipamento CP, a divisão das operações foi divida consoante os setores do
mesmo. O plano também possui três colunas como nos equipamentos anteriormente,
mencionados, sendo a primeira referente aos setores que o equipamento apresenta (DEMAG,
casa das tintas, esticador de corrente, lubrificador, chumaceiras do grupo de tração e cabine de
pintura) bem como, dois dos sistemas que possui (sistema pneumático e sistema de elevação). A
segunda coluna refere-se às operações de manutenção e a terceira à frequência com que as
operações se devem efetuar (horas). No anexo I encontra-se o plano de manutenção referido.
A Tabela 5.16 apresenta um excerto do plano de manutenção do equipamento CP.

Tabela 5.16 – Excerto do plano de manutenção do equipamento CP

Manutenção Preventiva CP Horas

DEMAG Limpeza e verificação (trocar se necessário) 2000h

Lubrificador Verificação do nível de óleo 500h

Sistema Verificação da pressão nos manómetros 8h

Pneumático ( ≈4,2 bar)

Tal como evidenciado na Tabela 5.16 o plano te manutenção possui as três colunas
referidas. DEMAG é a marca dos ganchos que seguram as válvulas enquanto estas circulam ao
longo do equipamento e, tendo em conta que é comum esta designação por parte dos
trabalhadores da fábrica, utilizou-se o mesmo termo para este plano de manutenção.
Por fim, foi elaborado um plano de manutenção para a sala de compressores. Tendo
em conta que esta é constituída por mais do que um equipamento, o seu plano foi divido de
forma diferente. No anexo J encontra-se o plano deste equipamento.
A Tabela 5.17 apresenta um excerto deste plano.

62
 Tabela 5.17 – Excerto do plano de manutenção da sala de compressores

Manutenção Preventiva Sala de compressores Horas

Compressores Lubrificação dos rolamentos do motor de acionamento 4000h
Secador Substituir separador de ar 4000h
Reservatório Verificação do funcionamento da purga automática 8-40h
Turbina
Limpeza da turbina de ventilação 2000h
de ventilação
Outras
Limpeza geral da sala de compressores 1000h
tarefas

Tal como é evidenciado na Tabela 5.17 a primeira coluna apresenta os equipamentos

que constituem a sala de compressores, a segunda apresenta as operações de manutenção e a
terceira a frequência com que as operações de manutenção devem ser realizadas (horas). Tal
como sucedido no plano de manutenção da cabeça de mandrilar, este também não possuí
simbologia associada a cada operação de manutenção, dada a complexidade das mesmas.
Todas as operações referentes à sala de compressores estarão a encargo apenas da
equipa de manutenção.
Uma vez que apenas a equipa de manutenção trabalha com o software IBM maximo,
de modo a facilitar a leitura dos planos de manutenção por parte dos operadores, estes foram
separados dos planos dos técnicos de manutenção. Assim sendo, os planos que se seguem são
uma simplificação dos planos anteriores, mas apenas com as atividades que dizem respeito aos
operadores de cada equipamento. Estes planos são divididos consoante as rotinas de
manutenção, ou seja, as horas de funcionamento do equipamento até que ocorra a próxima
operação de manutenção. Este procedimento foi efetuado para todos os equipamentos
mencionados bem como, para todas as horas.
A Tabela 5.18 apresenta o plano de manutenção preventiva do equipamento CM4 para
o operador discriminado em 8horas de funcionamento do mesmo.

63
 Tabela 5.18 – Plano de manutenção preventiva do equipamento CM4 a realizar pelo operador
discriminado em 8 horas de funcionamento do mesmo

Manutenção preventiva do equipamento CM4 a realizar pelo operador

Horas Operação

1) S. Hidráulico - Verificação da pressão nos manómetros

2) S. Pneumático - Verificar pressão de entrada

8h ( ≈ 7bar)

3) S. Pneumático - Verificação de fugas nos circuitos (ouvir)

4) Outras tarefas - Limpeza de limalhas

Tal como evidenciado na Tabela 5.18 esta possui duas colunas. A primeira coluna diz
respeito à rotina de manutenção, ou seja, horas de funcionamento do equipamento até que a
operação se repita e a segunda coluna diz respeito às operações de manutenção a realizar
pelos operadores com a respetiva simbologia. As operações encontram-se numeradas, de
modo a facilitar o preenchimento da folha de registos que será abordada mais à frente.
A Tabela 5.19 apresenta o plano de manutenção preventiva do equipamento CM5 para
o operador discriminado em 50horas de funcionamento do mesmo. Tal como evidenciado na
mesma a primeira coluna indica a frequência com que se as operações de manutenção devem
ser realizadas e a segunda coluna indica a operação de manutenção a realizar pelo operador
com a respetiva simbologia. Convém reforçar que as operações se encontram numeradas para
facilitar o preenchimento das folhas de registos que serão abordadas mais à frente.

64
 Tabela 5.19 – Plano de manutenção preventiva do equipamento CM5 a realizar pelo operador
discriminado em 50 horas de funcionamento do mesmo

Manutenção Preventiva do equipamento CM5 a realizar pelo operador

Horas Operação

1) S. Hidráulico - Verificação de níveis de óleo

2) S. Pneumático - Verificação de níveis de óleo

50h
3) [Link]ção e refrigeração -Verificação de níveis de óleo

4) [Link]ção e refrigeração - Adicionar óleo

A Tabela 5.20 apresenta o plano de manutenção preventiva dos equipamentos MT1 e

MT2 para o operador discriminado em 100 horas de funcionamento do mesmo.

Tabela 5.20 – Plano de manutenção preventiva dos equipamentos MT1 e MT2 a realizar pelo operador
discriminado em 100 horas de funcionamento do mesmo

Manutenção Preventiva dos equipamentosMT1 e MT2 a realizar pelo operador

Horas Operação

1) S. Hidráulico Adicionar óleo (muitas fugas)

2) Pneumático - Purga e limpeza dos separadores de água

100h

3) S. Elétrico e de Potência - Verificação do estado

dos cabos em peças móveis

Tal como evidenciado na Tabela 5.20 foi seguido a mesma linha de raciocínio para
estes equipamentos, ou seja, a Tabela apresenta também duas colunas em que a primeira diz
respeito à frequência com que manutenção deve ser realizada em horas de trabalho do

65
equipamento e a segunda coluna diz respeito à operação de manutenção bem como, à
simbologia correspondente à mesma. Mais uma vez, as operações encontram-se numeradas.
A Tabela 5.21 apresenta plano de manutenção preventiva dos equipamentos SF1 e SF2
para o operador discriminado em 200h horas de funcionamento do mesmo.

Tabela 5.21 – Plano de manutenção preventiva dos equipamentos SF1 e SF2

a realizar pelo operador discriminado em 200h horas de funcionamento do mesmo

Manutenção Preventiva dos equipamentos SF1 e SF2 a realizar pelo operador

Horas Operação

200h 1) S. Elétrico e de Potência - Verificação do estado de todos os cabos

Tal como evidenciado na Tabela 5.21 foi seguido a mesma linha de raciocínio para
estes equipamentos, ou seja, a Tabela apresenta também duas colunas em que a primeira diz
respeito à frequência com que manutenção deve ser realizada, em horas de trabalho do
equipamento e a segunda coluna diz respeito à operação de manutenção bem como, à
simbologia correspondente à mesma. Mais uma vez, as operações encontram-se numeradas.
A Tabela 5.22 apresenta o plano de manutenção preventiva do equipamento CP para o
operador discriminado em 1000h horas de funcionamento do mesmo.

Tabela 5.22 – Plano de manutenção preventiva do equipamento CP a realizar pelo operador

discriminado em 1000 horas de funcionamento

Manutenção Preventiva do equipamento CP a realizar pelo operador

Horas Operação

1000h 1) Cabine de Pintura - Limpeza e verificação de filtros da cabine de pintura

Tal como evidenciado na Tabela 5.22 foi seguida a mesma linha de raciocínio para este
equipamento, ou seja, a Tabela apresenta também duas colunas em que a primeira diz
respeito à frequência com que manutenção deve ser realizada, em horas de trabalho do

66
equipamento e a segunda coluna diz respeito à operação de manutenção bem como, à
simbologia correspondente à mesma. Mais uma vez, as operações encontram-se numeradas.
Como, anteriormente, mencionado repetiu-se este procedimento para todas as outras
horas dos equipamentos apresentados.
De modo a facilitar o trabalho dos operadores de máquinas e para evitar erros
cometidos pelos mesmos, foram fotografados os locais específicos das operações de
manutenção e as fotografias foram anexadas aos planos de manutenção.

5.3.4 Folhas de registo das atividades de manutenção

Para criar disciplina e rigor face aos planos de manutenção, foram desenvolvidas folhas
de registo das atividades de manutenção dos operados. Estas apenas foram desenvolvidas
para os operados, pois os técnicos de manutenção registam as suas atividades no software.
A Tabela 5.23 apresenta a folha de registo de manutenção para 8h de funcionamento
do equipamento CM4.

Tabela 5.23 – Registo das atividades de manutenção preventiva 8 horas equipamento CM4

Registo de manutenção preventiva realizada pelo operador 8h CM4

Data esperada
Data
Operação para a próxima Observações Assinatura
operação
operação

1)

2)

3)

4)

Tal como evidenciado na Tabela 5.23 as atividades estão numeradas e correspondem à

numeração das operações dos planos de manutenção dos operadores. Após a realização das
mesmas o operador regista a data em que foi realizada a operação, a data esperada para a

67
próxima, observações que sejam úteis fazer em relação às operações que foram efetuadas ou
ao estado do equipamento e assinatura do operador.
A Tabela 5.24 apresenta a folha de registo das atividades de manutenção para 50h.

Tabela 5.24 – Registo das atividades de manutenção preventiva para 100h horas de funcionamento
dos equipamentos MT1 e MT2

Registo de manutenção preventiva realizada pelo operador 100h MT1/MT2

Data esperada
Data
Operação para a próxima Observações Assinatura
operação
operação

1)

2)

3)

Tal como evidenciado na Tabela 5.24 as folhas de registos de operações são idênticas
para todos os equipamentos, sendo a única diferença o numero de operações a efetuar.
Foram desenvolvidas folhas de registos de operações para todos os restantes
equipamentos supramencionados bem como, para as restantes horas. Assim, o operador
consulta os seus planos, elabora as operações e regista o cumprimento das mesmas na folha
de registos das atividades de manutenção.
É bastante importante o cumprimento dos planos de manutenção, bem como
preenchimento das folhas de registos, não só para criar rotinas de manutenção, como também
para criar históricos de avarias na empresa. O facto de o operador fazer observações após a
realização de cada operação, permitirá que a equipa de manutenção analise, continuamente, o
desenvolvimento dos parâmetros dos equipamentos e, a longo prazo, possa vir a reformular as
horas definidas para as frequências de manutenção, de modo a criar planos que irão de
encontro às necessidades reais dos mesmos e intervalos de manutenção mais adequados.

68
5.4 Implementação de todas as atividades de manutenção
no software de gestão da manutenção IBM maximo

Os múltiplos software de gestão de manutenção são, nos dias de hoje, uma ferramenta
muito utilizada e que se têm vindo a expandir ao longo do tempo (Cabral, 2013). O IBM maximo,
foi o software escolhido pela empresa em questão. Este detém de diversas funcionalidades e
como referido, anteriormente, é apenas utilizado pela equipa de manutenção.
Todas as atividades desenvolvidas no maximo são criadas e reportadas pela Joana
Adrega (JADREGA) e efetuadas pelos técnicos de manutenção Leonardo Pereira ou Paulo Filipe
(LPEREIRA ou PFILIPE).
Em primeiro lugar são criados assets (ativos). As informações mais específicas sobre
cada equipamento como, a sua designação, a sua localização física na fábrica, número de série
e a data de instalação são inseridas nesta secção e, o equipamento em questão fica registado
no software. No anexo K encontra-se o asset do equipamento CP.
Em segundo lugar são criados job plans (planos de trabalho) a partir dos planos de
manutenção preventiva desenvolvidos. Nesta secção as operações de manutenção destinadas
aos técnicos são inseridas e a duração das mesmas é estimada. Existe a possibilidade de colocar,
em anexo, imagens ou desenhos técnicos dos locais específicos para efetuar as operações bem
como, recomendações pertinentes a fazer. É definida, também, a prioridade da realização das
ordens de trabalho associadas a estes planos de trabalho, sendo o nível 1 o mais urgente e o
nível 4 o menos urgente. No anexo L encontra-se o plano de trabalho da cabeça de mandrilar do
equipamento CM4. Este é da responsabilidade de Joana Adrega será realizado pelo técnico de
manutenção Leonardo Pereira e, como se pode verificar no anexo, foi reformulado uma vez. É
necessário referir também que, os planos de trabalho são divididos consoante os intervalos de
manutenção. O nome do plano de trabalho é, neste caso, PT112HCM4. PT significa Velan
Portugal, 112h é o intervalo de manutenção e CM4 o nome do equipamento em questão. Assim
que os planos de manutenção estão em funcionamento o status (estado) é definido como ativo.
Em terceiro lugar criam-se planos de manutenção preventiva associados aos planos de
trabalho. Após estes terem sido desenvolvidos, estipula-se a frequência de manutenção para a
realização destes planos, de modo a que o programa informe, com antecedência, que é
necessário voltar a realizar as operações de manutenção. No anexo M e N encontra-se a
secção referida do equipamento CP. Como se pode verificar a frequência de manutenção está
definida em dias, de modo a facilitar contagens e, após ser definida o software assume uma
possível data para a realização da próxima manutenção. Contudo é a equipa de manutenção

69
que estipula, definitivamente, quando é que se deve realizar a manutenção bem como, data
limite para a sua realização. Pretende-se que o software avise com antecedência de 7 dias que
é necessário voltar a realizar as operações de manutenção. Por fim, assim que a manutenção
preventiva se encontra programada, o status (estado) é alterado para ativo.
Após terem sido efetuados todos estes procedimentos, o software gera work orders
(ordens de trabalho). As ordens de trabalho estão associadas aos planos de trabalho
desenvolvidos. Estas contêm o grau de urgência (1 mais urgente, 4 menos urgente) para a sua
realização bem como, as datas previstas para a mesma. Após a criação da OT o estado é alterado
para approved (aprovado) e depois da sua execução é alterado para completed (completo). É
possível definir a duração de cada operação e, ainda, deixar comentários referentes às operações
efetuadas bem como, ao estado do equipamento e/ou parâmetros do mesmo.
No anexo O encontra-se a OT efetuada para um intervalo de manutenção de 1000h do
equipamento MT1. Esta tem definida uma data de criação (report date), bem como, a data
prevista para a realização da manutenção (sched start) e finalização da mesma (sched finish).
No anexo P encontra-se a OT efetuada para um intervalo de manutenção de 2000h do
equipamento SF1 e no anexo Q encontra-se a OT para um intervalo de manutenção de 1000h
do equipamento CM4.
No anexo R encontra-se a OT para um intervalo de manutenção de 1000h do
equipamento SF1. Tal como é evidenciado na Figura, algumas operações já se encontram
realizadas e, portanto, o estado está indicado como completo, mas, outras ainda estão em
progresso, sendo por isso, o seu estado in progress (em progresso). Esta OT apresenta,
também, target start (data em que as operações de manutenção foram realizadas) e target
finish (data em que as operações foram concluídas). Por fim, foram deixados comentários em
relação às operações/tarefas de manutenção realizadas.
No anexo S encontra-se a OT para um intervalo de manutenção de 1000h do
equipamento CM4. Tal como evidenciado, todas as operações/tarefas se encontram realizadas
e, portanto, o estado é indicado como completo. Foram deixados comentários em relação a
todas as operações/tarefas efetuadas.
A Figura 5.1 esquematiza a sequência do trabalho desenvolvido no software.

Planos Planos
Ordens
Ativos de de manutenção
de Trabalho
trabalho preventiva

Figura 5.1 – Esquema do funcionamento do software

70
 Tal como evidenciado na Figura 5.1 os procedimentos seguem a seguinte sequência:
1. Ativos;
2. Planos de trabalho;
3. Planos de manutenção preventiva;
4. Ordens de trabalho;
Caso um equipamento necessite de um componente ou órgão novo, ou caso necessite
de uma manutenção antecipada, ou ainda caso ocorra uma avaria inesperada de qualquer
equipamento da fábrica, o software dispõe de uma outra secção que se denomina por service
request (requisito de serviço). Esta secção permite que se preencha, detalhadamente, o
objetivo do serviço requisitado, assim como o seu grau de urgência. Quando o requisito de
serviço é criado gera uma ordem de trabalho que, caso seja realizada, o estado é alterado para
completo como referenciado no anexo T (ordem de trabalho associada a um requisito de
serviço do equipamento MT2). Caso só se encontre aprovada, mas não efetuada o estado fica
apenas aprovado. No anexo U, V e X encontram-se as ordens de trabalho associadas a
requisitos de serviço para os equipamentos, engenho de lapidar 1 (EL1), máquina de ensaios 7
(MT7) e CM5, respetivamente.
Foram criadas ordens de trabalhos em função dos requisitos de serviços para todos os
equipamentos da fábrica.
É muito importante utilizar um software de gestão de manutenção para uma empresa
deste calibre, pois é uma ferramenta imprescindível para a mesma, uma vez que é capaz de
gerir qualquer atividade sucedida na empresa, de modo a praticar trabalhos de manutenção e
gestão de manutenção eficientes e ganhar tempo para atividades de valor acrescentado para a
empresa. Para além disso, o software facilita, bastante, o registo histórico de avarias e
manutenções levando, mais uma vez, a equipa de manutenção a analisar e registar,
continuamente, o desenvolvimento dos parâmetros dos equipamentos, de modo a vir a
praticar um tipo de manutenção que vá e encontro às necessidades reais dos mesmos e
determinar intervalos de manutenção mais fidedignos.

5.5 Gestão de ativos

Como foi mencionado no capítulo 2, nem todos os equipamentos possuem a mesma

depreciação. A Velan possui um equipamento de uso específico que tem como função a
certificação da composição das válvulas que serão vendidas. Este equipamento precisou de ser
calibrado fora da empresa e foram detetados outros problemas que precisavam de ser

71
resolvidos. Pôs-se em causa se seria melhor comprar um equipamento novo tendo em conta a
sua desvalorização ao longo dos anos.
Assim sendo as informações necessárias para esta decisão são:
• O equipamento custou à empresa 17.000€ em troca do equipamento antigo;
• O orçamento do arranjo era 3.500€;
• A depreciação do equipamento por ano é 14,28%;
• O equipamento tem 6 anos.
• Um equipamento novo em troca deste custa também 17.000€.
Considerando que o equipamento vale, neste momento, 2.4344€ 17 − 17×0.1428×
6 = 2.4344€$ e que o seu arranjo era 3.500€ compensaria comprar um equipamento novo.
Porém este não possuía grandes diferenças face ao antigo, portanto, tendo em conta que
comprar um novo ainda é dispendioso para a empresa, após uma análise cuidada e profunda
do estado atual da mesma, optou-se, apenas, por arranjar o antigo.

72
 6
4 CONCLUSÕES E PROPOSTAS DE TRABALHOS FUTUROS

Neste capítulo são abordadas as conclusões finais do caso de estudo cujo foco foi a
manutenção industrial e a respetiva gestão. Serão apresentadas as principais conclusões
obtidas através da implementação do sistema de gestão da manutenção desenvolvido, bem
como as propostas para trabalhos futuros.

5 6.1 Conclusões

A presente dissertação foi desenvolvida no âmbito de um estágio curricular realizado na

fábrica da Velan Portugal, em Odivelas.
Os objetivos inicialmente traçados para o estágio visavam uma análise da situação
atual a nível da manutenção e gestão da manutenção na empresa, com o intuito de identificar
e solucionar os problemas existentes. Foi realizada uma análise cuidada e profunda das
práticas e procedimentos existentes na manutenção de equipamentos, onde foram
identificados vários problemas e alguns pontos de melhoria.
Em relação aos tipos de manutenção praticados pela Velan, verificou-se que existiam
equipamentos que, devido à sua idade, requerem planos de manutenção mais frequentes, ou
seja, planos de manutenção preventiva, a fim de evitar avarias.
Outra conclusão retirada foi que a manutenção corretiva nem sempre é a menos
adequada para uma empresa, nem para um determinado equipamento. No caso da Velan, a
primeira razão advém do fato de existirem equipamentos que podem substituir, por vezes, um
outro equipamento. A segunda razão deve-se à questão de a manutenção corretiva poder ser
planeada e, se os comportamentos dos equipamentos forem vigiados com regularidade, nem
sempre é preciso ocorrer uma avaria, nem uma quebra na produção, para recuperar a
operacionalidade dos mesmos. Por fim, a última razão advém de os custos de manutenção
preventiva serem muito elevados numa empresa como a Velan, pois a maior parte dos
equipamentos necessita de uma manutenção bastante completa, dispendiosa e exigente, dada
a dimensão e a complexidade dos mesmos.

73
 É de referir também que, no caso deste tipo de manutenção, à medida que o tempo
passa, nem sempre as avarias que ocorrem nos equipamentos, nem os custos associados às
suas reparações aumentam, como mencionado no capítulo 2. Regra geral, a taxa de avarias
segue uma curva em forma de banheira, em que na fase de desgaste tende a aumentar com o
tempo. Contudo, não se pode pôr de parte o facto de certos componentes e/ou órgãos dos
equipamentos serem substituídos ao longo do tempo de utilização. Assim sendo, o
equipamento pode encontrar-se numa fase avançada, mas determinados componentes e/ou
órgãos podem ser recentes, o que muitas vezes leva a diminuir e/ou estabilizar quer a taxa de
avarias, quer os custos de reparação.
Conclui-se, também, que a limpeza dos equipamentos facilita bastante as atividades de
manutenção e de gestão da manutenção. A maior parte dos equipamentos da Velan, após as
operações a que as válvulas ficam sujeitas, produzem bastantes limalhas. Caso estas não sejam
devidamente limpas podem danificar os equipamentos e causar avarias desnecessárias. Para além
disso, quando se efetuam as atividades de manutenção é conveniente ter os equipamentos limpos
para facilitar a manutenção, pois se assim for, as condições de trabalho melhoram, o tempo de
manutenção diminui e o tempo dedicado às atividades de valor acrescentado aumenta.
Os planos de manutenção, de uma forma geral, foram todos seguidos e os que não
foram, preparam-se para sê-lo. Contudo, a principal conclusão retirada foi que a utilização de
um software de gestão da manutenção é imprescindível para uma empresa da dimensão da
Velan Portugal, pois este é capaz de gerir de uma forma eficaz, todas as atividades necessárias
ao bom funcionamento da empresa, assim como, capaz de suportar e registar todas as
decisões da manutenção. Desta forma, a gestão da manutenção torna-se mais eficiente e, mais
uma vez, o tempo a dedicar às atividades de valor acrescentado para a empresa aumenta.
Em síntese, todo o planeamento e propostas desenvolvidas, resultam de uma análise
cuidada e ponderada, com o intuito de proporcionar melhorias na empresa, como preservar o bom
funcionamento dos equipamentos e evitar a ocorrência de avarias. Os planos de manutenção
desenvolvidos têm por base a preservação dos equipamentos da Velan, de modo a evitar paragens
de produção e custos associados a estas paragens. Após a criação destes planos, a gestão da
manutenção a partir do software maximo também proporcionou o melhor funcionamento da
fábrica, pois trata-se de uma solução prática e eficaz para o funcionamento desta empresa.

74
6.2 Propostas de trabalhos futuros

Não foi possível ainda, nesta fase, determinar os intervalos de rotinas da manutenção
mais adequados devido à falta de históricos de avarias. Assim sendo, o principal objetivo
proposto a longo prazo é que a empresa venha a praticar um tipo de manutenção que vá de
encontro às necessidades reais dos equipamentos e que intervenha só quando for necessário,
evitando assim, a realização de qualquer operação ou tarefa antecipada. O objetivo é que
sejam aplicados os planos de manutenção desenvolvidos, por agora e, futuramente, consoante
as tendências dos parâmetros dos equipamentos, estes se venham a aperfeiçoar, ficando,
portanto, mais rigorosos e precisos, de modo a evitar custos de manutenção desnecessários,
bem como paragens dos equipamentos. Futuramente, os objetivos serão estendidos a todos
os equipamentos da fábrica. Estes planos não têm uma implementação direta uma vez que
necessitam de mais tempo para o seu desenvolvimento ser eficiente. É necessário um estudo
da evolução dos parâmetros dos equipamentos ao longo do tempo, para intervir só quando
necessário e obter previsões coerentes. Ainda assim, existem equipamentos que devido à sua
idade e à frequência da sua utilização, necessitam de seguir planos de manutenção preventiva
sistemática.
Tendo em conta que a Velan é uma empresa com muitos trabalhadores, possuí vários
equipamentos e produz as mais diversificadas válvulas a nível de dimensões e especificações,
deve definir e melhorar estratégias, disposições, objetivos e responsabilidades relativas aos
trabalhos de manutenção. Assim sendo, a continuação da implementação do software IBM
maximo vai auxiliar estes trabalhos, bem como toda a gestão da manutenção, facilitando a
organização da empresa.
Uma vez que, antes da utilização do software, havia poucos registos históricos de
avarias, tornou-se difícil calcular, de uma forma viável, indicadores de desempenho para uma
avaliação do estado dos equipamentos. Com a implementação deste software, todos os
registos históricos serão guardados e futuramente será mais possível utilizá-los de uma forma
eficaz, de modo a verificar o sucesso da política de manutenção utilizada. Assim sendo, para
verificar a longo prazo a qualidade do serviço, implementaram-se na empresa os seguintes
indicadores:
• MTBF; • TA;
• MTTR; • D
• MWT;

75
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78
 Anexos

79
Anexo A – Layout da fábrica

81
Anexo B – Ficheiro master de máquinas

82
Anexo C – Ficheiro master de máquinas

83
Anexo D – Plano manutenção preventiva equipamento CM4

84
Anexo E – Desenho técnico da cabeça de mandrilar do equipamento CM4 e pontos
correspondentes aos locais das operações de manutenção

85
Anexo F – Plano manutenção preventiva equipamento CM5

86
Anexo G – Plano manutenção preventiva equipamento MT1/MT2

87
Anexo H – Plano manutenção preventiva SF1/SF2

88
Anexo I – Plano manutenção preventiva CP

89
Anexo J – Plano manutenção preventiva Sala de Compressores

90
Anexo K – Ativo equipamento CP

91
Anexo L – Plano de trabalho cabeça de mandrilar

92
Anexo M – Plano manutenção preventiva equipamento CP

93
Anexo N – Plano manutenção preventiva (frequência) equipamento CP

94
Anexo O – Ordem de trabalho 1000h MT1

95
Anexo P – Ordem de trabalho 2000h SF1

96
Anexo Q – Ordem de trabalho 1000h equipamento CM4

97
Anexo R – Ordem de trabalho 1000h SF1 com algumas operações completas e outras em
progresso

98
Anexo S – Ordem de trabalho 1000h CM4 com as operações todas completas

99
Anexo T – Ordem de trabalho associada a um requisito de serviço para o equipamento MT2

100
Anexo U – Ordem de trabalho associada ao requisito de serviço para o equipamento EL1

101
Anexo V – Ordem de trabalho associada ao requisito de serviço equipamento MT7

102
Anexo X – Ordem de trabalho associada ao requisito de serviço para o equipamento CM5

103