CENTRO UNIVERSITÁRIO LEONARDO DA VINCI – UNIASSELVI

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO
UNIASSELVI-PÓS

VITOR DA SILVA ARAÚJO

RELATÓRIO DE PRÁTICA LABORATORIAL: PROTEÇÃO E CONTROLE DE

RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES

MOJUÍ DOS CAMPOS

2026
 VITOR DA SILVA ARAÚJO

RELATÓRIO DE PRÁTICA LABORATORIAL: PROTEÇÃO E CONTROLE DE

RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES

Relatório da Prática de Laboratório, apresentado como

requisito parcial para conclusão do Curso de MBA em
Engenharia de Segurança do Trabalho em convênio entre as
instituições Centro Universitário Leonardo da Vinci e
UNIASSELVI – Sociedade de Pós-Graduação Ltda.

Orientador(a): Aguinaldo Francisco Corrêa

MOJUÍ DOS CAMPOS

2026
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO.......................................................................4
2 OBJETIVO............................................................................5
3 REGISTROS DA PRÁTICA DE LABORATÓRIO............................5
3.1 PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS
E INSTALAÇÕES.............................................................................................5
3.2 EQUIPAMENTO DE ESTUDO – CORREIA TRANSPORTADORA................8
3.3 APLICAÇÃO DO CHECKLIST................................................................12
4 CONSIDERAÇÕES FINAIS.....................................................14
REFERÊNCIAS............................................................................15
1 INTRODUÇÃO

A gestão de riscos ocupacionais configura-se como um dos principais pilares

da Engenharia de Segurança do Trabalho, sendo essencial para a promoção de
ambientes laborais seguros e saudáveis. Diante da crescente complexidade dos
processos produtivos e da presença de múltiplos agentes de risco, torna-se
indispensável a adoção de metodologias sistematizadas que possibilitem a
identificação, avaliação e controle dos perigos inerentes às atividades
desenvolvidas. Nesse contexto, destaca-se a atuação do Engenheiro de Segurança
do Trabalho, responsável pela implementação de medidas preventivas e corretivas
voltadas à minimização de acidentes e doenças ocupacionais.
A segurança do trabalho, por sua vez, está diretamente relacionada à
preservação da integridade física dos trabalhadores, à redução de perdas
materiais e à melhoria da produtividade e organização dos processos industriais.
Assim, a adoção de práticas eficazes de gestão de riscos não apenas atende às
exigências legais, mas também contribui para a sustentabilidade das
organizações, fortalecendo a cultura de prevenção no ambiente laboral.
No âmbito das atividades industriais, a proteção e o controle de riscos em
máquinas, equipamentos e instalações assumem papel de destaque,
especialmente em setores que utilizam intensivamente sistemas mecanizados. A
operação desses equipamentos, quando não acompanhada de medidas
adequadas de segurança, pode expor os trabalhadores a riscos significativos,
tais como acidentes mecânicos, choques elétricos e exposição a agentes físicos
nocivos.
Dessa forma, torna-se imprescindível a implementação de estratégias
voltadas à prevenção de acidentes, incluindo a utilização de dispositivos de
proteção, a padronização de procedimentos operacionais, a realização de
manutenções preventivas e a capacitação contínua dos trabalhadores. Ademais,
o cumprimento das normas regulamentadoras aplicáveis à segurança em
máquinas e equipamentos contribui para a redução de falhas operacionais e
para a consolidação de ambientes de trabalho mais seguros. Nesse sentido, a
proteção e o controle de riscos configuram-se como fatores determinantes para a
integridade dos trabalhadores, a eficiência produtiva e a continuidade das
operações industriais.

4
2 OBJETIVO
Analisar a importância da proteção e do controle de riscos em máquinas,
equipamentos e instalações no contexto da indústria cerâmica, com ênfase na
correia transportadora, visando à prevenção de acidentes e à promoção da
segurança e saúde dos trabalhadores.

3 REGISTROS DA PRÁTICA DE LABORATÓRIO

A seguir, apresenta-se o estudo desenvolvido no âmbito da disciplina de
Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações, o
qual foi guiado pelo Manual de Práticas de Laboratório, com base na proposta de
aplicação da sugestão de prática do checklist 1.

3.1 PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS

E INSTALAÇÕES

A crescente complexidade dos processos produtivos, aliada à introdução

de novas tecnologias, torna ainda mais relevante a implementação de
estratégias eficazes de gerenciamento de riscos. Essas estratégias envolvem
etapas como o reconhecimento dos perigos, a avaliação dos riscos associados e
a adoção de medidas de controle adequadas, conforme preconizam normas
regulamentadoras e diretrizes técnicas da área de segurança do trabalho.

O controle de riscos constitui um dos pilares fundamentais para a

promoção da saúde e segurança no ambiente de trabalho, sendo indispensável
para a identificação, análise e controle de perigos que possam comprometer a
integridade física e mental dos trabalhadores. Nesse contexto, a adoção de
práticas sistemáticas e preventivas permite não apenas a redução de acidentes
e doenças ocupacionais, mas também a melhoria das condições laborais e da
produtividade organizacional. Diante desse cenário, o engenheiro de segurança
do trabalho desempenha um papel essencial na garantia de ambientes de
trabalho mais seguros, contribuindo diretamente para o bem-estar dos
trabalhadores e para a sustentabilidade das organizações. Sua atuação envolve
a análise detalhada dos ambientes laborais, a proposição de medidas corretivas

5
e preventivas, além da promoção de uma cultura organizacional voltada à
segurança.
O presente relatório tem como objetivo apresentar os resultados obtidos
por meio de atividade prática em campo, realizada em uma indústria cerâmica
voltada à produção de tijolos para a construção civil. O estudo concentrou-se na
análise de uma correia transportadora, equipamento empregado no transporte
da matéria-prima — argila — fundamental para o processo produtivo, o qual
ocorre por meio de etapas mecânicas que utilizam moldes para a conformação
do produto final.
Para a execução da atividade prática, adotou-se uma metodologia
baseada na observação direta dos componentes e na realização de entrevistas
com o responsável da empresa. Inicialmente, foi conduzida uma orientação
quanto à visitação da área de operação dos equipamentos, incluindo a
obrigatoriedade do uso de Equipamentos de Proteção Individual (EPIs), tais
como capacete, botas de segurança e protetor auricular.
Em seguida, procedeu-se à observação dos equipamentos que compõem
o processo produtivo de fabricação de tijolos, enfatizando o caixão alimentador,
o desintegrador, o misturador, o laminador e a correia transportadora. A Figura 1
apresenta um exemplo de equipamento utilizado nesse processo produtivo.
Após a análise geral da infraestrutura de fabricação, direcionou-se maior
atenção à correia transportadora – equipamento escolhido para a realização da
prática – , com a finalidade de observar seu funcionamento, identificar seus
componentes e aplicar o checklist proposto no roteiro da prática. Durante essa
etapa, foram realizados questionamentos relacionados à segurança dos
trabalhadores, às condições de manutenção dos equipamentos e às possíveis
melhorias na área operacional.
Por fim, após a aplicação do checklist na área de operação, foram
efetuados registros fotográficos para documentação da atividade, sendo então
concluída a prática de campo.

6
 Figura 1 – Exemplificação de uma máquina de produção de tijolos
cerâmicos.

Fonte: Winnermac, 2024.

A indústria cerâmica voltada à fabricação de tijolos apresenta diversos

riscos ocupacionais decorrentes das etapas do processo produtivo, que
envolvem desde a extração e preparo da matéria-prima até a conformação,
secagem e queima dos produtos. Entre os principais riscos inerentes a esse tipo
de atividade, salienta-se os riscos físicos, como ruído excessivo proveniente de
máquinas e equipamentos; os riscos químicos, relacionados à inalação de
poeiras minerais, especialmente partículas de argila; os riscos ergonômicos,
associados a esforços repetitivos e posturas inadequadas; e os riscos de
acidentes, frequentemente ligados à operação de máquinas com partes móveis e
sistemas mecânicos.
Quando observado a Norma Regulamentadora nº 12, que trata da
segurança no trabalho em máquinas e equipamentos, é notório que possui papel

7
fundamental na indústria cerâmica voltada à fabricação de tijolos, uma vez que
esse setor utiliza diversos sistemas mecanizados ao longo de seu processo
produtivo. A norma aborda aspectos como a instalação de proteções coletivas,
sistemas de segurança, dispositivos de parada de emergência, sinalização, além
da necessidade de capacitação dos operadores e da adoção de procedimentos
seguros de trabalho.
Dentre os equipamentos utilizados na indústria cerâmica, a correia
transportadora se destaca como um dos pontos críticos em termos de
segurança. Responsável pelo transporte contínuo da argila entre as etapas do
processo produtivo, esse equipamento apresenta riscos significativos, como
aprisionamento de membros em partes móveis (roletes, tambores e polias),
arraste de trabalhadores, além de possíveis quedas e falhas estruturais. A
ausência ou inadequação de dispositivos de proteção, como proteções fixas e
móveis, sistemas de parada de emergência e sinalização, potencializa a
ocorrência de acidentes graves.
Dessa forma, a adequação da correia transportadora às diretrizes da NR-
12 e na proteção e controle de riscos em máquinas é essencial para a mitigação
dos riscos de acidentes, contribuindo para um ambiente de trabalho mais seguro
e em conformidade com a legislação vigente.

3.2 EQUIPAMENTO DE ESTUDO – CORREIA TRANSPORTADORA

O equipamento analisado na prática em campo para realização deste

relatorio trata-se de uma correia transportadora. A correia transportadora é um
equipamento mecânico amplamente utilizado em processos industriais para o
transporte contínuo de materiais sólidos a granel ou em unidades,
desempenhando papel essencial na otimização de fluxos produtivos. Seu uso é
especialmente relevante em setores como a indústria cerâmica, mineração,
construção civil, agronegócio e logística, onde há necessidade de movimentação
eficiente de materiais como argila, areia, minérios e produtos acabados.

O funcionamento de uma correia baseia-se no movimento contínuo de

uma faixa flexível – correia – , geralmente confeccionada em borracha ou
material sintético, que se desloca sobre roletes e tambores. Esse movimento é
gerado por um sistema motriz composto por motor elétrico, redutor e tambor de

8
acionamento (ou tambor motriz), que transmite força à correia, promovendo seu
deslocamento. À medida que a correia se movimenta, os materiais depositados
sobre ela são transportados de um ponto a outro do processo produtivo.
A principal finalidade da correia transportadora é reduzir o esforço físico
humano, aumentar a produtividade e garantir maior eficiência e continuidade no
transporte de materiais. Na indústria cerâmica, por exemplo, ela é utilizada
principalmente para transportar a argila desde a etapa de alimentação até os
equipamentos de processamento, como misturadores e moldadores.
Entre os principais componentes que constituem uma correia
transportadora, podemos observar:
 Correia (faixa transportadora): responsável pelo transporte do material;
 Tambores (motriz e de retorno): promovem o acionamento e o retorno da
correia;
 Roletes: sustentam e guiam a correia ao longo de sua estrutura;
 Sistema de acionamento: composto por motor e redutor;
 Estrutura metálica: dá suporte ao conjunto; e
 Dispositivos de alimentação e descarga: controlam a entrada e saída de
materiais.

A Figura X abaixo ilustra a imagem de um correia transportadora utilizada

no local para a movimentação da materia prima e consequente produção de
tijolos.

A operação e manutenção de correias envolvem diversos riscos

ocupacionais, especialmente relacionados a partes móveis, poeiras e ruído,
tornando indispensável a adoção de medidas de proteção coletiva e individual.
Nesse contexto, os Equipamentos de Proteção Coletiva (EPCs) e os
Equipamentos de Proteção Individual (EPIs) desempenham papel fundamental
na prevenção de acidentes e na preservação da saúde dos trabalhadores.
Os EPCs constituem uma primeira linha de defesa, pois atuam

9
diretamente na fonte do risco. Em sistemas dessa natureza, evidenciam-se as
proteções fixas e móveis instaladas nas partes rotativas, como por exemplo
polias e roletes, com a finalidade de impedir o contato acidental com os
componentes em movimento. Adicionalmente, são empregados dispositivos de
parada de emergência ao longo da correia, possibilitando a interrupção imediata
do equipamento em situações de risco. Também fazem parte dessas medidas as
barreiras físicas, grades de proteção, sinalização de segurança, sistemas de
exaustão ou aspersão de água para o controle de poeiras, bem como
mecanismos de bloqueio e etiquetagem (lockout/tagout), essenciais durante
intervenções de manutenção para assegurar a desenergização segura do
sistema.
Por sua vez, os EPIs são utilizados como medida complementar,
especialmente quando os riscos não podem ser totalmente eliminados por meio
de EPCs. Entre os principais equipamentos de proteção individuais utilizados na
operação de correias transportadoras, têm-se o capacete de segurança, para
proteção contra impactos; as botas de segurança, que previnem lesões nos pés;
as luvas de proteção, utilizadas principalmente em atividades de manutenção; os
protetores auriculares, devido aos níveis elevados de ruído e as máscaras de
proteção, importantes para evitar a inalação de poeiras.
Ao referirmos sobre as medidas preventivas adotadas na utilização de um
equipamento que oferece riscos ao trabalhador, devemos entender que elas são
imprescendíveis na garantia da segurança destes e na continuidade operacional
do processo produtivo. Essas medidas devem contemplar não apenas aspectos
técnicos, mas também organizacionais e comportamentais, conforme
preconizado pela norma que trata da segurança no trabalho em máquinas e
equipamentos. Assim, ao citar tais medidas, podemos observar dentre algumas:
 Proteções físicas e dispositivos de segurança – Devem ser instaladas
proteções fixas e móveis em todas as partes móveis do equipamento, a
fim de evitar o contato direto com os trabalhadores. Além disso, é
essencial a presença de dispositivos de parada de emergência, de fácil
acesso e acionamento imediato em situações de risco.

 Sinalização e identificação de riscos – A área ao redor da correia

transportadora deve possuir sinalização adequada, indicando os riscos

10
 existentes, zonas de perigo e orientações de segurança, contribuindo
para a conscientização dos trabalhadores.

 Procedimentos seguros de operação e manutenção – Devem ser

definidos procedimentos operacionais padronizados, contemplando a
proibição de intervenções enquanto o equipamento estiver em operação.
Para as atividades de manutenção, torna-se imprescindível a utilização de
sistemas de bloqueio e etiquetagem, assegurando a completa
desenergização da máquina.

 Capacitação e treinamento dos trabalhadores – Os operadores e

demais trabalhadores envolvidos devem receber treinamento específico,
abordando o funcionamento do equipamento, os riscos associados,
atualizações de treinamentos acerca do manuseio e as medidas de
prevenção, conforme exigido pelas normas atuais de segurança.

 Controle de poeira e organização do ambiente – Devem ser adotadas

medidas para redução da poeira, além da manutenção da limpeza e
organização do local, evitando acúmulo de materiais que possam causar
escorregões ou interferir na operação.

 Adequação ergonômica – As atividades de operação e manutenção

devem ser planejadas de forma a reduzir esforços físicos excessivos e
posturas inadequadas, contribuindo para a saúde do trabalhador.

 Manutenção preventiva e inspeções periódicas – A realização de

inspeções regulares e manutenção preventiva dos componentes da
correia (estrutura, motor, roletes, alinhamento, sistemas elétricos) é
essencial para evitar falhas que possam gerar acidentes.

Dentre os principais riscos associados ao uso da correia transportadora

na fabricação de tijolos, podemos relacionar os mesmos que fazem parte de
prevenir tais riscos, ao qual encontra-se, sobretudo, à presença de partes
móveis, ao transporte contínuo de materiais e às condições operacionais do
ambiente industrial. Assim, entre os riscos mais relevantes, o aprisionamento de
membros, arraste de trabalhadores e esmagamentos, escalpelamento, risco de
queda de materiais sobre trabalhadores – além de contribuir para a

11
 desorganização e acúmulo de resíduos no ambiente, posturas inadequadas,
movimentos repetitivos e esforço físico, riscos elétricos atraves de fios expostos
por exemplo.
Assim, a prevenção e o controle de riscos associados ao uso de correias
transportadoras são fundamentais para garantir a segurança dos trabalhadores e
a eficiência dos processos. Nesse contexto, a adoção de medidas preventivas
torna-se indispensável, contemplando a identificação dos perigos, a avaliação
dos riscos e a implementação de controles adequados. A aplicação de proteções
físicas e eletricas por exemplo, contribuem significativamente para a redução da
probabilidade de acidentes. Adicionalmente, o controle de agentes ambientais,
como poeiras e ruídos gerados durante a operação da correia transportadora,
contribui para a preservação da saúde ocupacional.

3.3 APLICAÇÃO DO CHECKLIST

Conforme apresentado previamente, o checklist utilizado seguiu a
proposta de prática descrita no Manual de Práticas de Laboratório do curso de
Pós-Graduação em Engenharia de Segurança do Trabalho da UNIASSELVI,
fundamentado pela norma que trata da proteção dos trabalhadores em máquinas
e equipamentos.
A partir desta prática, podemos identificar o comportamento do
equipamento na área operacional e a adoção de melhorias.

CHECKLIST – Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações (NR12)

Empresa: Setor: Cerâmica
ITENS A SEREM OBSERVADOS S N P NA
Há proteções na área de operação das máquinas? X
Há alguma parte móvel que está exposta? (correntes, correias, engrenagens,
X
volantes, etc.)
Há quaisquer partes mecânicas expostas que talvez sejam de quina afiada ou que, de
X
outra forma, constituem algum risco? (parafusos, quinas, etc.)
A máquina foi devidamente fixada ao piso ou a outras estruturas, de acordo com a
X
necessidade?
A máquina foi devidamente aterrada? X
A fonte de energia foi apropriadamente protegida, incluindo fusíveis? X
As conexões elétricas foram estão dentro dos padrões? X
Existe risco de choque elétrico em virtude de conexão exposta? X
Há alguma fiação sobre o piso por onde os trabalhadores possam tropeçar? X

12
Os trabalhadores usam proteção auditiva produzido pelo ruido da máquina? X
O ambiente proporciona condições de segurança para o trabalhador (temperatura
X
umidade, radiação, etc.)?
A iluminação é suficiente para que a máquina e equipamentos possa ser operada
X
com segurança?
O piso encontra-se seco e seguro para a movimentação dos colaboradores? X
Foram fornecidos os equipamentos de segurança (EPI) necessários? X
Os trabalhadores foram treinados para usar corretamente os equipamentos de
X
proteção?
Os trabalhadores usam vestimentas apropriadas para operar o maquinário de forma
segura (sem joias, sem roupas muito frouxas, calçados apropriados, cabelo preso X
atrás, etc.)?
Os registros de manutenção da máquina encontram-se afixados na máquina? X
Os registros de manutenção estão atualizados? X
Os trabalhadores são treinados a rever orientações sobre manutenção, a fim de
X
garantir a pronta disponibilidade da máquina?
Os profissionais de manutenção são treinados em procedimentos de segurança, por
X
exemplo, como desligar a energia da máquina?
Há uma chave geral para desligamento total do maquinário? X
Os controles de partida e parada encontram-se ao alcance das mãos? X
Os controles de partida e parada já foram testados? X
Há proteções contra materiais perigosos (lubrificantes, produtos químicos, sucatas,
X
etc.)?
As proteções são apropriadas para trabalhadores de todos os tamanhos? X
Todos os trabalhadores presentes no ambiente de trabalho foram treinados a como
X
utilizar o maquinário de forma apropriada?
Todos os trabalhadores presentes no ambiente de trabalho receberam treinamento
sobre as características de segurança da máquina (proteções, controles de X
partida/parada, etc.)?
O manual de operações e documentações relacionadas à máquina encontram -se
X
disponíveis e atualizados?
Os procedimentos operacionais são documentados no local onde a máquina está
X
instalada?
Foram disponibilizados diagramas elétricos, hidráulicos e pneumáticos da máquina e
X
encontram-se atualizados?
Foram disponibilizados manuais operacionais e documentação pertinente no idioma
X
dos trabalhadores?

LEGENDA: S – SIM N – NÃO P – PARCIALMENTE NA – NÃO SE APLICA

13
4 CONSIDERAÇÕES FINAIS

A partir da análise observada no checklist e com base na prática

realizada, podemos concluir que a prevenção e o controle de riscos em
máquinas constituem elementos essenciais para a promoção de ambientes de
trabalho seguros e para a integridade física e mental de trabalhadores. A análise
realizada evidenciou que, em processos industriais como a fabricação de tijolos,
a presença de equipamentos mecanizados, a exemplo das correias
transportadoras, está diretamente associada a riscos significativos, sobretudo de
natureza mecânica, física e ergonômica, os quais demandam uma abordagem
sistemática de gestão.

Nesse sentido, a implementação de medidas de controle, fundamentadas

na identificação de perigos, avaliação de riscos e adoção de soluções técnicas
adequadas, mostra-se indispensável para a mitigação de acidentes. A disciplina
“Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações”
mostrou-se de suma importância na adoção de uma análise crítica e na
implementação de medidas que possam trazer conforto e segurança para o
trabalhador, visto que inúmeros casos são registrados ocasionados por
acidentes de trabalho em razão da falta de organização, treinamento, segurança
e prevenção em máquinas dentro de indústrias.

14
 No que se refere especificamente às correias transportadoras, observa-se
que este equipamento representa um dos pontos críticos no processo produtivo,
em função de seu funcionamento contínuo e da presença de partes móveis
expostas. A implementação de procedimentos seguros para operação, incluindo
sistemas de bloqueio e a capacitação contínua dos trabalhadores, reforçam a
segurança na utilização desse equipamento.

Portanto, a prevenção e o controle de riscos devem ser compreendidos

como processos contínuos e integrados à gestão organizacional, sendo
imprescindíveis para o desenvolvimento sustentável das atividades industriais,
para a proteção dos trabalhadores e para a eficiência operacional das empresas.

REFERÊNCIAS

ARAÚJO, Giovanni Moraes de. Normas regulamentadoras comentadas. Rio de

Janeiro: GVC, 2020.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR ISO 45001: Sistemas

de gestão de saúde e segurança ocupacional. Rio de Janeiro: ABNT, 2018.

BARSANO, Paulo Roberto; BARBOSA, Rildo Pereira. Segurança do trabalho: guia

prático e didático. São Paulo: Érica, 2018.

BRASIL. Ministério do Trabalho e Emprego. Normas Regulamentadoras (NRs).

Brasília: MTE, 2022. Disponível em: [Link] Acesso em: 09 abr.
2026.

BRASIL. Ministério do Trabalho e Emprego. NR-12: Segurança no Trabalho em

Máquinas e Equipamentos. Brasília: MTE, 2019. Disponível em:
[Link] Acesso em: 10 abr. 2026.

BRASIL. Ministério do Trabalho e Emprego. NR 01 – Disposições Gerais e

Gerenciamento de Riscos Ocupacionais. Portaria MTE nº 344, de 25 de março de
2024. Brasília: Ministério do Trabalho e Emprego, 2024.

CHIAVENATO, Idalberto. Gestão de pessoas: o novo papel dos recursos

humanos nas organizações. 4. ed. Barueri: Manole, 2014.

COUTO, Hudson de Araújo. Ergonomia aplicada ao trabalho. Belo Horizonte: Ergo,

2012.

15
IIDA, Itiro. Ergonomia: projeto e produção. 3. ed. São Paulo: Blucher, 2016.
SALIBA, Tuffi Messias. Curso básico de segurança e higiene ocupacional. 7. ed.
São Paulo: LTr, 2018.

MANUAL DE PRÁTICAS DE LABORATÓRIO. Curso de Pós-Graduação em

Engenharia de Segurança do Trabalho. UNIASSELVI, 2023.

Winnermac, 2024. Maquina de ladrillos aac. Disponível em:

[Link]
Acesso em: 12 abr. 2026.

ANEXO C – Critérios utilizados para avaliação das Práticas de Laboratório e do

Relatório

PÓS - GRADUANDO: _________________________________________________

CURSO: ____________________________________________________________
TURMA: ____________________________________________________________
AVALIADOR: _____________________________________________________

Critérios a serem avaliados Validado

1) Organizou todas as etapas da atividade proposta com

coerência e criatividade.

2) Cumpriu todas as etapas dos Roteiros de Atividades

propostos e estabeleceu uma relação entre teoria e
prática.

3) Alcançou os objetivos estabelecidos em relação ao tempo

estabelecido, material utilizado e expectativa em relação
às atividades.

4) Aproveitou os espaços e os instrumentos do laboratório

de forma adequada.

5) O Relatório das Atividades segue as orientações e as

16
 normas estabelecidas no Manual de Prática de
Laboratório. Incluindo fotos de cada de etapa.

6) Fundamentou teoricamente o seu relatório de acordo com

cada atividade escolhida e os objetivos propostos.

7) Pertinência do tema e conteúdo desenvolvido com relação

ao curso de especialização que cursou.

8) Os resultados, discussão e conclusões apresentam

coerência entre si e com o tema proposto.

9) Apresentou Conclusão demonstrando suas impressões em

relação ao trabalho e discussão sobre os resultados.

NOTA FINAL:

OUTRAS OBSERVAÇÕES

Mojuí dos Campos, 14 de abril de 2026.

_______________________________________
Prof. Orientador

17