1

Aluna:Marina Campos Medeiros

Professor: Maimônides José

Curso: Técnico em Automação Industrial

GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

Osasco

26 de setembro de 2025
 2

RESUMO

Este relatório aborda a gestão da manutenção industrial, destacando os principais tipos

de manutenção utilizados nas indústrias: corretiva, preventiva e preditiva. São
apresentados conceitos teóricos, aplicações práticas e comparações entre essas
estratégias, com o objetivo de demonstrar sua importância na redução de falhas, no
aumento da eficiência produtiva e na conservação dos equipamentos.

Palavras-chave: gestão; equipamentos, indústria.

INTRODUÇÃO

A gestão de manutenção industrial é importante para garantir o bom

funcionamento e garantir a durabilidade dos equipamentos dentro da indústria.
Este relatório aborda os principais elementos dessa gestão, incluindo as teorias
que a sustentam, a importância da documentação técnica, normas e procedimentos
que orientam as atividades, e o papel dos manuais técnicos. Também serão discutidos
os diagnósticos, o levantamento de dados e a elaboração de planos de manutenção,
que são essenciais para a identificação de problemas e a otimização dos processos. O
objetivo é destacar como esses componentes contribuem para a redução de custos,
melhoria da qualidade e segurança nas operações industriais.
 3

OBJETIVOS

Objetivo Geral: Abordar e explicar os procedimentos que envolvem a Gestão da

Manutenção da Indústria.

Objetivos Específicos:

a) Apresentar os conceitos da Manutenção Industrial.

b) Apresentar os conceitos específicos dos diferentes tipos de manutenção

c) Abordar as diferenças entre manutenção preventiva, preditiva e corretiva.

c) Apresentar os métodos de implementação das manutenções da indústria.

d) Descrever os procedimentos técnicos utilizados na rotina de manutenção

FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Manutenção Industrial
É o conjunto de atividades que visa garantir o bom funcionamento, a segurança
e a prolongação da vida útil dos equipamentos, máquinas e sistemas em uma
instalação industrial. O objetivo principal é evitar paradas não programadas, reduzir
custos operacionais e melhorar a eficiência dos processos produtivos. Essas atividades
envolvem desde a reparação de falhas até a prevenção de problemas antes que eles
ocorram, sendo divididas em diferentes tipos, como manutenção corretiva, preventiva,
preditiva.

1.0 Tipos de Manutenções Industriais

1.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA: Realizada após uma falha, é fundamentada
na Teoria da Gestão de Emergências, referindo-se ao conjunto de princípios e práticas
que organizam e coordenam recursos para lidar com emergências e desastres.
Envolve as fases de prevenção, mitigação, preparação, resposta e recuperação, tendo
como impacto a minimização dos impactos negativos de eventos como desastres
naturais, acidentes industriais e crises de saúde pública. priorizando reparos rápidos
para minimizar impactos imediatos na produção.
 4

1.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA: Baseada na Teoria do Ciclo de Vida do

Equipamento, fases pelas quais um equipamento passa, desde a sua concepção e
fabricação até o descarte final, incluindo aquisição e desativação, realiza intervenções
programadas para evitar falhas e prolongar a vida útil dos ativos. Ajuda a reduzir riscos
de paradas e otimiza o uso dos recursos ao planejar as manutenções de forma regular.

1.3. MANUTENÇÃO PREDITIVA: Sustentada pela Teoria da Confiabilidade

Avançada, focando na análise de falhas e na previsão de eventos indesejados em
processos industriais. Usa monitoramento e sensores para analisar o comportamento
dos equipamentos e prever falhas antes que ocorram. Isso permite agir de forma
antecipada, evitando falhas catastróficas e diminuindo custos com reparos
emergenciais.

Diferença entre os tipos de manutenção

A comparação entre os tipos de manutenção evidencia as distintas estratégias

utilizadas na gestão de ativos, cada uma atendendo a demandas específicas. A
manutenção corretiva, fundamentada na Teoria da Gestão de Emergências, é acionada
somente após a ocorrência de uma falha, buscando restaurar o funcionamento do
equipamento o mais rápido possível. Essa abordagem pode ser apropriada em
contextos onde as falhas são raras ou têm impacto limitado, mas seu maior desafio
está nos altos custos decorrentes das paradas inesperadas e possíveis danos
associados. Já a manutenção preventiva, alinhada à Teoria do Ciclo de Vida do
Equipamento, envolve intervenções planejadas com regularidade, com o objetivo de
evitar falhas e prolongar a vida útil dos ativos. Embora essa prática contribua para
maior segurança operacional e redução de falhas críticas, ela implica custos constantes
e interrupções programadas na produção. Por sua vez, a manutenção preditiva,
baseada na Teoria da Confiabilidade Avançada, recorre ao monitoramento contínuo e à
análise de dados em tempo real para identificar sinais de falha antes que elas ocorram.
Isso possibilita ações de manutenção mais precisas e eficientes. Apesar de exigir maior
 5

investimento em tecnologias e sistemas de monitoramento, essa abordagem reduz

significativamente as interrupções imprevistas, otimizando os custos ao longo do
tempo.
Para exemplificar melhor suas diferenças na prática observei a tabela condizente a
(figura 1)

Métodos de implementação das manutenções na indústria

A manutenção industrial é essencial para garantir a operação contínua e eficiente de

máquinas e equipamentos, sendo vital para reduzir custos inesperados e otimizar a
produtividade. Sem uma estratégia adequada de manutenção, as indústrias estão
sujeitas a paradas inesperadas, que podem resultar em grandes perdas financeiras. No
setor automotivo, por exemplo, cada hora de inatividade pode ocasionar prejuízos de
até USD 2,3 milhões, conforme aponta um estudo realizado pela Siemens. O mesmo
estudo revelou que na ausência de uma manutenção eficaz, as paradas não
programadas podem custar USD 150 mil por hora em médias empresas, enquanto em
grandes empresas, esses custos podem chegar a bilhões de dólares. Entretanto,
adotar uma abordagem eficaz de manutenção pode reduzir em até 50% o tempo de
inatividade não planejado, gerando economias consideráveis e melhorando a eficiência
operacional das organizações.
Em médias e grandes indústrias, é comum que exista um setor dedicado
exclusivamente ao planejamento de manutenção industrial, conhecido como PCM
(Planejamento e Controle de Manutenção). A função principal desse setor é garantir
que as máquinas e equipamentos operem de maneira eficiente e sem falhas. No
entanto, para que o PCM funcione de forma eficaz, é fundamental que haja uma
integração estreita com o PCP (Planejamento e Controle de Produção).

Documentos normativos utilizados pelo PCM

1. ISO 55000 - Gestão de Ativos

 6

A norma ISO 55000 é uma referência internacional para a gestão de ativos e é

essencial para o PCM, pois estabelece diretrizes sobre como gerenciar os ativos de
uma organização ao longo de seu ciclo de vida, garantindo que sejam mantidos de
maneira eficiente e eficaz.

2. ISO 9001 - Sistema de Gestão da Qualidade

Embora seja focada na gestão da qualidade, a ISO 9001 influencia diretamente o PCM,
exigindo a implementação de processos documentados e controlados para garantir a
qualidade nas operações de manutenção e na entrega de resultados.

3. ABNT NBR 5462 - Manutenção: Terminologia

Esta norma brasileira fornece as definições padronizadas de termos utilizados na área

de manutenção, ajudando a garantir uma comunicação clara e precisa dentro da
organização. Ela é fundamental para a padronização das práticas e linguagem utilizada
no PCM.

4. NR 10 - Segurança em Instalações e Serviços com Eletricidade

A NR 10 regula as condições de segurança no trabalho com eletricidade. No contexto

do PCM, ela é imprescindível para garantir que as atividades de manutenção de
instalações elétricas sejam realizadas de forma segura, evitando acidentes e
garantindo a integridade dos trabalhadores.

5. NR 12 - Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos

Regula a segurança no trabalho com máquinas e equipamentos, estabelecendo

procedimentos para garantir que a manutenção desses ativos seja feita de maneira
segura, minimizando riscos para os operadores e técnicos envolvidos.

6. ISO 14224 - Coleta e Troca de Dados de Confiabilidade e Manutenção

Esta norma trata da coleta e troca de dados relativos à confiabilidade e manutenção de

equipamentos. No PCM, ela é importante para embasar decisões sobre a manutenção
 7

baseada em dados, permitindo uma análise precisa do desempenho e das falhas dos
ativos.

7. ABNT NBR 5472 - Planejamento da Manutenção

A NBR 5472 é uma norma brasileira que oferece diretrizes detalhadas para o
planejamento da manutenção, abordando aspectos como a organização, a
programação e o controle das atividades de manutenção. Ela ajuda o PCM a planejar e
estruturar de forma eficiente as intervenções de manutenção.

Documentos normativos utilizados pelo PCP

1. ISO 9001 - Sistema de Gestão da Qualidade

Embora já mencionada para o PCM, a ISO 9001 também é crucial para o PCP, pois
exige a implementação de procedimentos de qualidade em todas as áreas da
produção. Ela garante que os processos de planejamento e controle sejam
monitorados e melhorados continuamente, contribuindo para a melhoria contínua da
produção.

2. ISO 14001 - Sistema de Gestão Ambiental

A ISO 14001 regula a gestão ambiental, proporcionando diretrizes para reduzir os

impactos ambientais na produção. Para o PCP, essa norma é importante para garantir
que a produção ocorra de maneira sustentável, otimizando o uso de recursos e
controlando os resíduos gerados no processo produtivo.

3. ISO 28000 - Sistema de Gestão de Segurança da Cadeia de Suprimentos

Esta norma foca na gestão de segurança ao longo da cadeia de suprimentos,

garantindo que o PCP tenha estratégias para minimizar riscos relacionados a falhas
nos fornecedores ou interrupções no fornecimento de materiais. Ela é particularmente
 8

útil para garantir a continuidade da produção e evitar falta de insumos.

4. ABNT NBR 15999 - Gestão da Produção: Planejamento e Controle da Produção

Esta norma brasileira específica para a gestão de produção fornece diretrizes sobre
planejamento e controle da produção. Ela trata da organização e controle dos
processos produtivos, incluindo a gestão da demanda, a programação de produção, e
os métodos para atender a variações nos requisitos de produção.

5. NR 13 - Caldeiras, Vasos de Pressão e Tubulações

A NR 13 regulamenta a operação e manutenção de caldeiras, vasos de pressão e

tubulações, equipamentos que podem ser críticos em muitos processos industriais.
Para o PCP, essa norma é importante ao planejar e controlar a produção de sistemas
que envolvem esses equipamentos, garantindo que sejam atendidas todas as
exigências de segurança e operação.

6. NR 17 - Ergonomia

A NR 17 trata das condições de ergonomia no ambiente de trabalho, o que impacta

diretamente na eficiência da produção e na saúde do trabalhador. No PCP, a aplicação
dessa norma ajuda a otimizar a distribuição de tarefas e o layout de trabalho, além de
minimizar os riscos de lesões ocupacionais, contribuindo para a produtividade e bem-
estar dos colaboradores.

7. Série de Normas IEC 61131 - Controle e Automação de Processos Industriais

A IEC 61131 abrange normas relacionadas à automação industrial, com foco no

controle e monitoramento de processos produtivos. Para o PCP, essas normas são
importantes para garantir que os sistemas automatizados de controle de produção
funcionem adequadamente, permitindo uma gestão precisa e em tempo real do
processo produtivo.
 9

Histórico da manutenção na indústria

A gestão de manutenção industrial passou por diversas transformações ao longo do

tempo, acompanhando os avanços tecnológicos e as novas demandas do mercado. A
Teoria da Confiabilidade fundamenta a manutenção preditiva, que utiliza dados para
prever falhas antes que ocorram. Já a Teoria do Ciclo de Vida do Equipamento apoia a
manutenção preventiva, focando na prevenção de falhas e no aumento da durabilidade
dos ativos. A Manutenção Produtiva Total (TPM) busca envolver todos os
colaboradores na melhoria da eficiência dos equipamentos, reduzindo perdas
operacionais. Por outro lado, a manutenção corretiva é uma abordagem reativa,
executada quando a falha já aconteceu.
A Manutenção 4.0, alimentada por tecnologias como IoT e Inteligência Artificial,
otimiza os processos de manutenção por meio de dados em tempo real. Além disso, a
sustentabilidade e a eficiência energética estão se tornando cada vez mais
importantes, com práticas que buscam minimizar impactos ambientais e melhorar o
desempenho dos equipamentos. Essas teorias e práticas permitem que as indústrias
reduzam custos, melhorem a disponibilidade dos ativos e aumentem a eficiência
operacional, alinhando-se às exigências da indústria moderna. As imagens, contidas de
informações sobre o tema abordado facilitam a compreensão acerca da história da
manutenção na indústria. (Figuras 2 e 3)
 10

FIGURAS UTILIZADAS
 11

Figura 1, disponível em: TRACTIAN. Tipos de manutenção: o guia definitivo.

Tractian. Disponível em: [Link]
definitivo. Acesso em: 26 set. 2025.
 12

Figura 2, disponível em: ENGETELES. O PCM na indústria 4.0. Engeteles.

Disponível em: [Link] Acesso em: 26 set.
2025

Figura 3, disponível em: PROFISSIONALTECH6. O panorama e evolução do

processo de manutenção. ProfissionalTech6. Disponível em:
[Link]
[Link]. Acesso em: 26 set. 2025.

CONCLUSÃO
 13

Conclui-se portanto, que a gestão da manutenção industrial, entre os processos

corretivos, preventivos e preditivos e suas aplicações do cotidiano das indústrias tem
relevância histórica e segue em crescimento e aprimoramento.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ABNT NBR 5462:1994

ABNT. NBR 5462:1994 - MANUTENÇÃO: TERMINOLOGIA. Rio de Janeiro:

Associação Brasileira de Normas Técnicas, 1994.

ABNT NBR 5472:2011

ABNT. NBR 5472:2011 - PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO. Rio de Janeiro:

Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2011.

BRASIL. NR 10: SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES E SERVIÇOS COM

ELETRICIDADE. Brasília, DF: Ministério do Trabalho e Emprego, 2004.

BRASIL. NR 12: SEGURANÇA NO TRABALHO EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS.

Brasília, DF: Ministério do Trabalho e Emprego, 2010.

ENGETELES. O PCM na indústria 4.0. Engeteles. Disponível em:

[Link] Acesso em: 26 set. 2025.

INEE. Gestão de emergências. INEE – International Network for Education in

Emergencies. Disponível em: [Link]

 14

emergencias#:~:text=A%20gest%C3%A3o%20de%20emerg%C3%AAncias

%20%C3%A9,vez%20de%20gest%C3%A3o%20de%20emerg%C3%AAncias. Acesso

em: 26 set. 2025.

ISO 14224:2016. COLETA E TROCA DE DADOS DE CONFIABILIDADE E

MANUTENÇÃO. Genebra: International Organization for Standardization, 2016.

ISO 28000:2007. SISTEMA DE GESTÃO DE SEGURANÇA DA CADEIA DE

SUPRIMENTOS. Requisitos para organizações da cadeia de suprimentos. Genebra:

International Organization for Standardization, 2007.

ISO 55000:2014. GESTÃO DE ATIVOS. Visão geral, princípios e terminologia.

Genebra: International Organization for Standardization, 2014.

ISO 9001:2015. SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE. Requisitos. 5. ed. Genebra:

International Organization for Standardization, 2015.

ISO 14001:2015. SISTEMA DE GESTÃO AMBIENTAL. Requisitos e orientações para

uso. Genebra: International Organization for Standardization, 2015.

NEPIN. Os tipos de manutenção industrial. Nepin. Disponível em:

[Link]

#Etapas_gerais_do_processo_de_manutencao. Acesso em: 26 set. 2025.

PROFISSIONALTECH6. O panorama e evolução do processo de manutenção.

ProfissionalTech6. Disponível em: [Link]

[Link]. Acesso em: 26 set. 2025.

 15

SIEMENS. The cost of unplanned downtime: The hidden killer of manufacturing

productivity. Disponível em: [Link] Acesso em: 26 set. 2025.

SILVA, José Roberto da. Gestão de Confiabilidade e Segurança: Teorias e Práticas

no Contexto Industrial. 2. ed. São Paulo: Editora Blucher, 2019.