Máquina de Furar

Automação de Processos Industriais

Relatório do 1º Trabalho da unidade curricular Automação de Processos Industriais

Grupo: Grupo 3
A49612 – Gonçalo Cristóvão
A49544 – Frederico Ferreira
A49572 – Pedro Vilela

Turma: 61D1

Professor: Francisco Campos

Abril de 2025

1
 Agradecimentos

Os/As autores/as pretendem expressar o seu agradecimento e reconhecimento a todos

os que contribuíram para …

2
 Declaração de integridade

Declaramos que este trabalho de projeto é o resultado do nosso trabalho de grupo de

forma independente em laboratório e fora de horas de contacto. O seu conteúdo é
original e todas as fontes listadas nas referências bibliográficas foram consultadas e
estão devidamente mencionadas no texto. Mais declaro que todas as referências
científicas e técnicas relevantes para o desenvolvimento do trabalho estão devidamente
citadas e constam das referências bibliográficas.

Os autores

Frederico Ferreira, Gonçalo Cristóvão e Pedro Vilela

Lisboa, 27 de abril de 2025Lista de Símbolos e de siglas

3
Alfabeto romano

E energia de compactação
EGG módulo de deformabilidade (geogauge)
kGG rigidez medida pelo geogauge
r raio externo do anel rígido (geogauge)
Sr grau de saturação
w teor em água gravimétrico
wopt teor em água ótimo

Alfabeto grego

 deslocamento no centro da placa

 coeficiente de Poisson
 coeficiente de tortuosidade do meio
(n) função da relação entre o raio interno e externo do anel rígido (geogauge)
d peso volúmico seco
d máx peso volúmico seco máximo

Siglas

SSG Soil Stiffness Gauge

4
RELATÓRIO DO 1º TRABALHO DA UNIDADE CURRICULAR AUTOMAÇÃO DE PROCESSOS

AGRADECIMENTOS..................................................................................................................... 2

DECLARAÇÃO DE INTEGRIDADE .................................................................................................. 3

LISTA DE SÍMBOLOS E DE SIGLAS ................................................................................................ 3

INTRODUÇÃO ............................................................................................................................. 8

2 DESCRIÇÃO DO PROBLEMA...................................................................................................... 9

3 RESOLUÇÃO DO PROBLEMA .................................................................................................. 11

3.1 CICLO................................................................................................................................ 11
3.2 MÉTODO SEQUENCIAL ........................................................................................................... 12
3.2.1 Diagrama de Funcionamento .............................................................................. 12
3.4 DIAGRAMA DIN ISO 1219 .................................................................................................... 24
4 CONCLUSÃO .......................................................................................................................... 25

5
Índice figuras
FIGURA 1 - MÁQUINA DE FURAR ......................................................................................................... 9
FIGURA 2 - DIAGRAMA DE MOVIMENTO .............................................................................................. 13
FIGURA 3 - POSIÇÕES MÁXIMAS DOS CILINDROS ................................................................................... 13
FIGURA 4 - INCOMPATIBILIDADES....................................................................................................... 14
FIGURA 5 - POSSIBILIDADES DO CASO COM A MEMÓRIA INSERIDA............................................................... 14
FIGURA 6 - DIAGRAMA DE MOVIMENTO COM MEMÓRIA INSERIDA ............................................................. 15
FIGURA 7 - DIAGRAMA DE SENSORES .................................................................................................. 15
FIGURA 8 - DIAGRAMA DE IMPULSOS .................................................................................................. 16
FIGURA 9 - CILINDRO PNEUMÁTICO.................................................................................................... 19
FIGURA 10 - VÁLVULA DIRECIONAL DE TRÊS VIAS E DUAS POSIÇÕES (3/2) .................................................... 20
FIGURA 11 - SENSOR "STAR-STOP" ................................................................................................. 20
FIGURA 12 - VÁLVULA DIRECIONAL COM CINCO VIAS E DUAS POSIÇÕES (5/2)................................................ 21
FIGURA 13 - CONFIGURAÇÃO: MEMÓRIA E VÁLVULA DE COMANDO........................................................... 21
FIGURA 14 - CONFIGURAÇÃO: VÁLVULA DE COMANDO ESPECÍFICA ............................................................ 22
FIGURA 15 - VÁLVULA "AND".......................................................................................................... 22
FIGURA 16 - VÁLVULA "OR" ............................................................................................................ 23
FIGURA 17 - FONTE DE AR COMPRIMIDO ............................................................................................. 23
FIGURA 18 - SILENCIADOR ............................................................................................................... 23
FIGURA 19 - DIAGRAMA DIN ISO 1219 ............................................................................................. 24

6
ÍNDICE DE TABELAS
TABELA 2.1 – COMPARAÇÃO ENTRE OS ENSAIOS QUE DETERMINAM O PESO VOLÚMICO EM ATERROS IN SITU. . ERROR!
BOOKMARK NOT DEFINED.

7
Introdução
A realização deste relatório, sobre a atividade laboratorial: substituição dos servo-eixos
IO-Link, de uma máquina de Furar, por três cilindros pneumáticos, foi desenvolvida para
demonstrar o estudo dos métodos utilizados e observações feitas, em aula, na cadeira
de Automação de Processos Industriais (API), ocorrida no dia 9 de abril de 2025, no
Instituto Superior de Engenharia de Lisboa (ISEL). Este trabalho (atividade laboratorial
e estudo complementar) teve como objetivo analisar, através de conhecimentos
adquiridos em aula, a substituição dos servo-eixos IO-Link em três cilindros
pneumáticos, de forma que uma máquina de furar automatizada que corresponda a este
tipo de reajuste, fique totalmente pneumática. O estudo, presente no relatório, enquadra-
se numa simulação do funcionamento de uma máquina de furagem automatizada e
pneumática. Para solucionar o problema do reajuste da máquina, foram aplicados
conceitos abordados na aula, nomeadamente:
 Ciclo;
 Método Sequencial
 Diagrama DIN ISSO 1219

Para a verificação da validade do estudo foi utilizado o programa computacional

“FluidSIM 4 - FESTO”.

8
2 Descrição do Problema
Para assegurar que a máquina fique completamente pneumática é fundamental
conhecer o funcionamento do seu reajuste.
Salienta-se que a partir deste ponto, o termo “máquina” refere-se ao sistema que integra
o reajuste dos três cilindros.
O funcionamento da máquina é caracterizado por ser cíclico e cada cilindro executa
movimentos contínuos de avanço e recuo.
Os três cilindros, usados na substituição dos servo-eixos, estão representados na
figura1, com as letras: A, B e C.

Figura 1 - Máquina de Furar

Cada cilindro desenvolve uma função especifica, designadamente:

Cilindro A: Responsável por retirar as peças acabadas para o recipiente;
Cilindro B: Responsável pela furação;
Cilindro C: Responsável por alimentar peças para a furação

9
As considerações, presentes no enunciado do trabalho e relativas ao funcionamento da
máquina, são:

Por razoes de segurança e aperto da peça não poderão existir movimentos simultâneos
no ciclo;

A máquina só deve funcionar com o Start ligado e se existirem peças no alimentador;

Para a resolução do problema do reajuste foi utilizada a seguinte metodologia:

Estabelecer o ciclo correspondente ao funcionamento da máquina;

Utilizar o método sequencial para obtenção das equações de comando do ciclo da

máquina;

Esquematizar um diagrama DIN ISO 1219 para efetuar as ligações pneumáticas da

máquina.

10
3 Resolução do Problema

3.1 Ciclo
O clico de uma máquina pneumática é o parâmetro que caracteriza o conjunto de
movimentos dos cilindros que se repete ao longo do tempo. O ciclo é representado
através da seguinte terminologia:
X+ / Y- / X- / Y+
A leitura da terminologia do ciclo é feita da seguinte forma:
A sequência dos movimentos dos cilindros é interpretada da esquerda para a direita.
As letras correspondem aos cilindros que estão a operar, nos intervalos
correspondentes, com a mesma nomenclatura.
As barras (“/”) dividem os intervalos de ações dos cilindros que definem o ciclo. A letra
que não aparece nos intervalos, corresponde ao cilindro que se encontra na mesma
posição, até existir outro intervalo que lhe dite um novo movimento.
Os sinais “+” e “-” controlam, respetivamente, os movimentos de avanço e recuo do
cilindro

Os cilindros assumem duas posições extremas, representadas com valores numéricos:

Valor 0: Posição mais recuada do cilindro;

Valor 1: Posição mais avançada do cilindro;

Estes valores são obtidos através de sensores integrados na máquina, e funcionam de

acordo com os conceitos da álgebra de Boole, na medida em que representam apenas
dois estados lógicos (0 e 1).

Os sinais “+” e “-” estão relacionados com os valores numéricos, acima referidos porque,
por exemplo, no ciclo da terminologia, o intervalo que representa a instrução “X+”, refere
que o cilindro X, que ocupava a posição com o valor 0 (posição mais recuada), vai
passar a ocupar a posição com o valor 1 (posição mais avançada).

11
De uma maneira mais ilustre, a polaridade influencia o sentido de movimento dos
cilindros:
Sinal “+”: Valor 0 → 1 (Da posição mais recuada até à mais avançada);
Sinal “-”: Valor 1 → 0 (Da posição mais avançada até à mais recuada).

No caso da máquina em estudo, o ciclo está caracterizado da seguinte forma:

3.2 Método sequencial

O método sequencial é uma ferramenta utilizada para obter uma estrutura do
funcionamento de um sistema pneumático, constituído por três etapas:
 Construir o diagrama de funcionamento;
 Extrair as equações lógicas de comando;
 Implementar as equações lógicas de comando com componentes pneumáticos.

3.2.1 Diagrama de Funcionamento

A primeira etapa do método sequencial, “construção do diagrama de funcionamento”, é
estabelecida com base nas seguintes representações gráficas:
 Diagrama de movimento;
 Tabela de possibilidades;
 Diagrama de sensores;
 Diagrama de impulsos.

Nota: As representações referidas no parágrafo acima, serão explicadas em concordância com o exemplo
do caso em estudo.

12
Diagrama de Movimento
O diagrama de movimento é a representação gráfica que assinala o movimento da haste
dos cilindros nos vários intervalos do ciclo, nomeadamente, assinala as posições
máximas de avanço e recuo da haste, ou até mesmo a transição destas posições.

Nota: As linhas verticais numeradas em cada representação gráfica do diagrama de funcionamento

correspondem aos extremos dos intervalos do ciclo (etapas).

Figura 2 - Diagrama de Movimento

O preenchimento deste diagrama (figura 2) é necessário para o preenchimento das

outras representações gráficas.

Tabela de Possibilidades
O preenchimento da tabela de possibilidades, do caso em estudo, está representado na
figura 3.
1 2 3 4 5 6 7

Figura 3 - Posições Máximas dos Cilindros

Esta figura, representa as posições máximas de cada haste do cilindro nas etapas do
ciclo. O símbolo “O” ilustra a posição mais recuada e o símbolo “/” ilustra a posição mais
avançada, de cada haste. Com esta tabela é possível verificar a existência de
incompatibilidades.
As incompatibilidades são tempos que aparecem com a mesma configuração simbólica
na tabela de possibilidades (estas configurações são lidas nas linhas verticais),
significando que representam o mesmo comportamento lógico em diferentes estados do
ciclo.
As incompatibilidades do caso em estudo, são documentadas nas linhas verticais
numeradas de 1 a 7, como se pode verificar na figura 4. A linha vertical 7 representa
sempre a mesma configuração que a linha vertical 1. Esta situação ocorre visto que a
máquina funciona segundo um ciclo, sendo a posição inicial e final idênticas. Assim,

13
estas linhas não são incompatíveis, entre si, apesar de representarem a mesma
configuração.

1 2 3 4 5 6 7

Figura 4 - Incompatibilidades

Estas incompatibilidades, expostas nas linhas verticais 1=7, 2, 4 e 5, estão divididas em

doispares de configurações diferentes.
Estes pares estão representados nas seguintes linhas:
 1ª Incompatibilidade: linhas 1=7 e 5 (retângulos vermelhos na figura 4);
 2ª Incompatibilidade: linhas 2 e 4 (retângulos azuis na figura 4).

Para a eliminação das incompatibilidades, adicionou-se uma Memória (M1) ao sistema

pneumático. Uma memória é uma válvula biestável 5/2, cuja função é modificar as
configurações simbólicas em cada linha vertical de forma a evitar repetições do mesmo
estado lógico durante o ciclo. A explicação das funcionalidades dos vários equipamentos
da máquina será abordada, especificamente, no tópico 4: “Descrição do Equipamento”.

Na figura 5, é representada a tabela de possibilidades do caso em estudo com a

memória inserida.
1 2 3 4 5 6 7

Figura 5 - Possibilidades do caso com a memória inserida

O preenchimento da linha horizontal da memória, na figura 5, pode ser arbitrário, desde

que não se contrarie a seguinte regra:
 A memória não pode mudar de estado lógico nas linhas de incompatibilidades
A inserção de apenas uma memória (M1), contribui para eliminar todas as
incompatibilidades do sistema. Com a tabela totalmente preenchida (figura 5) é possível
representar o diagrama de movimento com a memória inserida (figura 6).

14
 Figura 6 - Diagrama de Movimento com memória inserida

Em contraste com as características gráficas dos movimentos dos cilindros figura 2 a

mudança de movimento da memória faz-se nas linhas verticais, como se pode ver na
figura 6 (linhas verticais 1 ,3,6 e 7).

Diagrama de Movimento

O diagrama de sensores (figura 7) apresenta o estado de atuação dos sensores de

todos os equipamentos considerados nas representações gráficas anteriores (cilindros
e memória).

1 2 3 4 5 6 7

Figura 7 - Diagrama de Sensores

15
Para o preenchimento deste diagrama documentado na figura 7, é necessário conhecer
a etapa do ciclo que inicia o estado de atuação dos sensores fim de curso. Este início é
sempre representado com um ponto, e, de acordo com a atuação do sensor, pode ser
complementado com uma linha.

Diagrama de Impulsos

O diagrama de impulsos (figura 8) é a representação gráfica que assinala o impulso que

corresponde à duração máxima dos sinais de comando (duração do impulso máximo).
O impulso é a ação de ar-comprimido que provoca a comutação das válvulas de
comando.

1 2 3 4 5 6 7

Figura 8 - Diagrama de Impulsos

As linhas verticais do diagrama figura 8, que intersetam o símbolo “×”, representam a

etapa onde se inicia a duração máxima dos sinais de comando. O fim desta duração
está documentado nas linhas verticais (etapas) que intersetam o símbolo “/”.

16
3.2.2 Equações Lógicas de Comando e Tipo de Sensores

As equações lógicas de comando são estabelecidas de acordo com os conceitos de

Boole (combinação dos estados lógicos dos equipamentos), sendo possível automatizar
a comutação das válvulas de comando.
Estas equações são caracterizadas através da análise conjunta do diagrama de
sensores e do diagrama de impulsos. Para o efeito, é necessário assegurar o
desenvolvimento das seguintes regras:
 A combinação de sinais dos sensores não pode exceder a duração máxima dos
sinais de comando, controlados por impulsos.
 Os inícios da combinação de sinais de comando e dos sinais de sensores têm
de ser idênticos.

As equações lógicas de comando, que caracterizam o caso em estudo, são as

seguintes:
 A+ = c0 · m10
 A− = a1 (mola)
 B+ = c1 · m11
 B− = b1 (mola)
 C+ = a0 · m11 · St · S
 C− = b0 · m10
 M1+= a1
 M1-=b1

Nas equações lógicas de comando, são utilizadas as operações “AND” (símbolo “.”) e
“OR” (símbolo “+”), com a seguinte finalidade:
 Obter uma combinação de sinais de sensores que seja menor ou igual que os
sinais de comando respetivos.
No sinal de comando “C+” está integrado o sensor “STAR-STOP” (“st”), visto que a
primeira parcela da equação deste sinal corresponde ao início do ciclo da máquina. Este
sensor, através de uma alavanca, é responsável por ativar e desativar o circuito
pneumático. Na mesma parcela do sinal de comando, está integrado o sensor “S” que
tem a finalidade de relacionar o movimento do cilindro C com o movimento do
alimentador. Este sensor faz com que o cilindro C avance, apenas, se tiverem peças no
alimentador. O sinal de comando “B-“e “A-“pode ser substituído por uma mola, uma vez
que o sinal oposto da válvula de comando (“B+”) e (“A+”) corresponde a um impulso
equivalente à duração máxima do sinal de comando. Esta substituição contribui para
simplificar o circuito pneumático.

17
Tipo de Sensores
Os sensores estão divididos em dois tipos, com as seguintes características:
 Sensores Ativos: recebem ar comprimido diretamente da rede.
 Sensores Passivos: recebem ar comprimido proveniente de outros sensores,
numa ligação em série. Estes sensores estão, obrigatoriamente, associados,
através de uma equação, a outros sensores e só podem aparecer numa
equação lógica de comado da máquina.
As memórias, neste estudo, são consideradas ativas e o sensor “STAR-STOP” é sempre
passivo, na medida em que representa uma válvula colocada em série, que faz o corte
de energia.

Os sensores, do problema em estudo, estão divididos da seguinte maneira:

 Sensores Ativos: 𝑎1, 𝑏1, 𝑚10, 𝑚11.
 Sensores Passivos: a0, b0, c0, c1, St, S.

Esta distinção do tipo de sensores é útil para a esquematização do diagrama DIN ISO
1219 que representa o circuito pneumático da máquina.

3.2.3 Implementação das Equações Lógicas na Máquina

A implementação das equações lógicas na máquina está dividida em duas etapas:
 Descrição dos componentes do equipamento;
 Esquematização do diagrama DIN ISO 1219.

Estas etapas são detalhadas em tópicos distintos, por serem de grande relevância no
estudo do trabalho. A descrição do equipamento indicará as funcionalidades dos
componentes e a razão da sua seleção. A esquematização do diagrama DIN ISO 1219
é essencial para definir a quantidade e o tipo de componentes que definem o circuito
pneumático.

18
3.3 Descrição dos Componentes do Equipamento
Cilindros

Figura 9 - Cilindro Pneumático

O cilindro escolhido para a montagem do circuito pneumático foi o pneumático de dupla

ação com haste unilateral. A seleção deste componente deve-se ao movimento da sua
haste ser controlado pela alimentação de ar-comprimido. A diferença de pressão entre
o ar-comprimido e o ar, à pressão atmosférica, influencia o sentido de movimento da
haste.

Válvulas
As válvulas apresentam vários estruturas e, neste estudo, foram utilizadas as seguintes:
 Válvula direcional de três vias e duas posições (3/2);
 Válvula direcional com cinco vias e duas posições (5/2);
 Válvula “AND”; • Válvula “OR”. Para cada válvula existem diversas
configurações.

As suas posições podem variar através de ações mecânicas, musculares ou pela ação
pneumática.
A representação das válvulas direcionais contem símbolos complementares que as
caracterizam. Estes símbolos correspondem a componentes integrantes do circuito. As
outras válvulas, utilizadas na resolução do problema, correspondem a representações
particulares devido à especificidade das suas características.

19
Válvula direcional de três vias e duas posições (3/2)

Figura 10 - Válvula direcional de três vias e duas posições (3/2)

Esta válvula é frequentemente utilizada para realizar o corte da passagem de ar

comprimido, estando ligada em série com os restantes componentes, sendo ideal para
representar os sensores no circuito. Neste sentido, utilizaram-se, no problema em
estudo, configurações com esta válvula, documentadas nas figuras 10 e 11.

Configurações da Válvula direcional de três vias e duas posições (3/2)

Sensor “STAR-STOP”

Figura 11 - Sensor "STAR-STOP"

O símbolo, representado acima da válvula, na figura 11, ilustra a presença de um rolete.

Quando a haste do cilindro comprime o rolete, nos sensores fim de curso, a posição da
válvula altera-se. Caso contrário, a válvula, por ação da mola (documentada abaixo, na
figura 11), voltava à posição anterior. O rolete e a mola funcionam por ação mecânica.
O sensor “S” funciona de forma similar, mas a compressão do seu rolete não é
considerada neste estudo.

20
Válvula direcional com cinco vias e duas posições (5/2)

Figura 12 - Válvula direcional com cinco vias e duas posições (5/2)

Esta válvula é muito utilizada para controlar as direções da passagem de ar-

comprimido, representando as memórias e as válvulas de comando. Assim, utilizaram-
se, no problema em estudo, configurações com estas válvulas, que estão
documentadas nas figuras 13 e 14.

Configurações da Válvula direcional de cinco vias e duas posições (3/2)

Memória e Válvula de Comando:

Figura 13 - Configuração: Memória e Válvula de Comando

Os símbolos idênticos, representados nos extremos da válvula, na figura 13, ilustram o

acionamento pneumático de sinais de comando através de impulsos, contribuindo para
variar o posicionamento da válvula

Válvula de Comando Específica:

21
 Figura 14 - Configuração: Válvula de Comando Específica

A configuração desta válvula é feita para mover a haste do cilindro B e simplificar as

ligações do circuito. Como a duração do impulso é equivalente à duração máxima do
sinal de comando B+, obtém-se o sinal contrário (B-) através da ação de uma mola que
provoca o retorno do posicionamento da válvula de comando.

Válvula “AND”:

Figura 15 - Válvula "AND"

Esta válvula serve para fazer a ligação das equações lógicas de comando através da
operação “AND”. O ar-comprimido só sai da válvula, (linha representada com o número
2 na figura 18), se, e apenas se, esta prover de duas admissões simultâneas de ar
comprimido (linhas representadas com o número 1 na figura).

Válvula “OR”:

22
 Figura 16 - Válvula "OR"

Esta válvula serve para fazer a ligação das equações lógicas de comando através da
operação “OR”. O ar-comprimido sai da válvula, (linha representada com o número 2 na
figura 18), na medida em que é apenas preciso uma admissão de ar comprimido (linhas
representadas com o número 1 na figura).

Fonte de ar comprimido

Figura 17 - Fonte de ar comprimido

Esta fonte indica a admissão de ar comprimido no circuito, diretamente da rede.

Silenciador

Figura 18 - Silenciador

Este componente alivia o ruído provocado pela libertação do ar nas válvulas.

23
3.4 Diagrama DIN ISO 1219
O diagrama DIN ISO 1219 tem como objetivo ilustrar o circuito pneumático da máquina
em estudo com as equações logicas.

Figura 19 - Diagrama DIN ISO 1219

24
4 Conclusão

Com a realização deste trabalho o grupo ficou com um conhecimento teórico e pratico
bastante aprofundado sobre esta parte da UC.
O grupo durante a aula conseguiu realizar a montagem do circuito, onde com a
explicação do Professor ganhou a noção de que movimentos dos cilindros
pneumáticos estavam ligados a que ações do circuito.
Para concluir o grupo reúne agora um conhecimento muito mais profundo sobre
circuitos pneumáticos tanto a nível gráfico como a nível “real”.

25