Engenharia de Confiabilidade
Roteiro de
Estudos
Autor: Me. Adriano Kantoviscki
Revisor: Andrey Pimentel Aleluia Freitas
Olá! Seja bem-vindo(a) ao roteiro de estudos de Engenharia de Confiabilidade. A partir desta
disciplina, você passará a interligar assuntos relacionados a indicadores de produtividade à
qualidade e aos principais indicadores de manutenção, os quais possibilitam realizar análises
de cenários mais complexos, que envolvem situações e acontecimentos que ocorrem em
ambientes industriais. Isso permitirá a você consolidar e ampliar seus conhecimentos sobre
manutenção e seus impactos nas atividades industriais e empresariais.
Caro(a) estudante, ao ler este roteiro, você:
entenderá os conceitos de confiabilidade e disponibilidade;
compreenderá os indicadores de estimativas de parâmetros e tempos até a falha nas
instalações, máquinas e equipamentos;
entenderá as fases da vida de um item e compreenderá modelos de disponibilidade de
equipamentos;
entenderá e aplicará conceitos de Manutenção Centrada em Confiabilidade.
Introdução
Em termos industriais, instalações, máquinas e equipamentos possuem um papel muito
importante na competitividade e nos indicadores operacionais, produtivos e de manutenção.
Esses recursos devem ser utilizados dentro de suas capacidades máximas, sendo que, nesse
contexto, a manutenção passa a ter um papel de protagonismo muito importante, pois essas
instalações de máquinas e equipamentos devem estar disponíveis para a produção no maior
tempo possível.
Existe uma crescente demanda por produções cada vez mais focadas na qualidade total, nos
baixos custos e com entregas dentro dos prazos para os clientes, bem como focadas na
prestação técnica de engenharia dos produtos. Para que tenhamos máxima disponibilidade de
todos esses ativos industriais, temos a área de Engenharia de Confiabilidade e seus
indicadores. Aqui, você terá a oportunidade de entender como a manutenção e a confiabilidade
podem ser pensadas com um viés produtivo, na busca por atividades industriais mais
confiáveis. Assim, abordaremos as seguintes questões:
1. O que são confiabilidade e disponibilidade?
2. Quais são os principais Engenharia de Confiabilidade e disponibilidade?
3. Como a Manutenção Centrada em Confiabilidade pode contribuir para a melhoria dos
indicadores operacionais produtivos?
Confiabilidade e Disponibilidade:
Conceituação
Nos últimos anos, o cenário global sofreu mudanças evolutivas muito significativas, devido à
intensificação do consumo e das exigências em termos de qualidade e prazo por parte dos
clientes. Nesse contexto de mudança, no qual a produtividade e a busca por eficiência
operacional são constantes, surgem os conceitos de produção executada com alta
confiabilidade e com ativos industriais, que apresentam, sempre, alta disponibilidade.
Convém destacar que, de acordo com Vasconcellos e Garcia (2019), por conta da
competitividade e da concorrência, dentre os métodos mais eficientes, serão escolhidos
aqueles com menor custo de produção possível.
A confiabilidade e a disponibilidade são fundamentais não apenas para uma produção livre de
paradas não programadas, mas também para o atendimento aos requisitos de segurança
operacional, à qualidade de processo, à otimização de recursos e à segurança ambiental.
Ao considerar o foco principal da manutenção de confiabilidade, devemos levar em conta,
obrigatoriamente, quatro ações básicas que traduzem a ideia principal dessa prática:
preservar a função fundamental do sistema;
identificar as possíveis falhas de funcionamento e seus respectivos modos de falha;
priorizar as possíveis falhas de funcionamento conforme suas respectivas consequências;
selecionar as atividades próprias de manutenção a serem aplicadas e, consequentemente,
seus custos.
Nesse sentido, a confiabilidade pode ser conceitualmente definida como “uma operação bem-
sucedida de confecção de um produto, serviço ou sistema com ausência de quebras ou falhas,
com definições quantitativas claras em termos de probabilidade (FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009. p.
34).
Para expressar confiabilidade, utilizamos, normalmente, parâmetros físicos, tais como tempo,
distância, número de ciclos etc. Tecnicamente, a confiabilidade é a probabilidade de um ativo
industrial desempenhar, de forma adequada, suas funções por um determinado período de
tempo e sob condições predeterminadas.
A confiabilidade de um item pode ser descrita matematicamente como a
probabilidade do mesmo cumprir sua função com sucesso, podendo assumir
valores entre zero e um, e podendo ser calculada por axiomas da
probabilidade (SILVA; RIBEIRO, 2009 apud SIMEI, 2014, p. 4).
A confiabilidade tem, ainda, uma ligação estreita com algumas outras áreas da Engenharia, não
somente com a Engenharia de Manutenção. Como já definido, a confiabilidade de um dado
item (equipamento, conjunto ou sistema) deve considerar diversos fatores, como:
a localização física da instalação desse item (local);
as condições técnicas de durabilidade desse item (estado);
a atividade requerida do item (função);
a posição no processo do qual esse item faz parte (posição operacional);
o regime ao qual o item é submetido (regime operacional);
os impactos que esse item traz ao todo (impactos externos).
Quando tratamos de conceitos de disponibilidade dos ativos industriais, estamos falando, na
prática, dos períodos de operação em que as máquinas estão disponíveis para produzir. Se a
máquina está 100% do tempo disponível para produzir, ela está com disponibilidade de 100%.
Se houver paradas com tempos grandes, por falhas de máquinas ou equipamentos, essa
disponibilidade é afetada, exigindo que tais falhas sejam corrigidas rapidamente, objetivando
retomar a produção. Em geral, na vida prática das fábricas, o ideal é que a disponibilidade
esteja acima de 95%, ou seja, que máquinas e equipamentos estejam disponíveis para a
produção em 95% do tempo existente.
Perceba que os dois indicadores citados (confiabilidade e disponibilidade) afetam a capacidade
de produção. Se as máquinas estão menos disponíveis, por apresentarem falhas constantes, a
capacidade de produção da fábrica é afetada. Quanto à capacidade de produção, ela pode ser
definida como a máxima quantidade de atividade operacional que pode ser executada em uma
determinada quantidade de tempo e sob condições técnicas e normais de operação. Dentro de
uma fábrica, a relação entre a capacidade instalada e a capacidade disponível permite
determinar o grau de disponibilidade dos ativos da empresa.
ARTIGO
Metodologia para Inovação da Gestão de Manutenção Industrial
Autor : Fernando Félix Espinosa Fuentes
Ano : 2006
Comentário : Recomenda-se a leitura do Capítulo 2 desta tese, a qual apresenta conceitos
importantes associados às estratégias de inovação na manutenção, bem como uma base
conceitual muito importante, associada a aspectos da gestão da manutenção.
ACESSAR
Estimativas de Parâmetros e
Tempos até a Falha
Dentre as várias medidas de confiabilidade, também chamadas de fatores de medição, temos:
função confiabilidade, disponibilidade, função de risco e Tempo Médio Entre Falhas ( Mean Time
Between Failures – MTBF). Todos esses indicadores se referem às falhas.
Na prática, a confiabilidade é medida como o tempo médio entre os ciclos de manutenção ou o
tempo médio entre duas falhas consecutivas (do inglês, Mean Time Between Failures – MTBF).
Por exemplo, se tivermos um elemento (instalação, máquina ou equipamento) de n
componentes operando por um período tempo T , e assumirmos que vários componentes
falharam nesse período (alguns, várias vezes), nesse caso, o i-ésimo componente não terá
avarias; então, o número médio de avarias para o produto será dado pela equação a seguir:
N
ni
n=∑
−
i=0
N
Sendo o MTBF o quociente entre o período T e o número médio de avarias, então:
T
M T BF =
n
Em se tratando de MTTF (do inglês, Mean Time To Failure ), esse parâmetro é utilizado em
conjunto com a taxa de falhas, para especificar a qualidade de um componente ou de um
sistema. Por exemplo, se são testados n elementos idênticos desde o instante T = 0 , e são
medidos os tempos de funcionamento de cada um até que se produza uma avaria, podemos
afirmar que o MTTF será a média dos tempos ti medidos, conforme a seguinte equação:
∑N i=1 ti
MTTF =
N
Vale destacar que estamos considerando instalações, máquinas e equipamentos que podem
ser reparados. Caso façamos referência a algo irreparável, o melhor indicador seria o MTTF
(Tempo Médio Para Falhas, ou Mean Time To Failure ).
Distinguir MTTF e MTBF é importante dentro do ambiente produtivo, objetivando diferenciar,
de forma clara, tempos e elementos de falha, para focar a disponibilidade dos ativos industriais.
LIVRO
Gerenciamento de Parada de Manutenção
Autor : John Moschin
Editora : Brasport
Ano : 2015
Comentário : Recomenda-se a leitura do Capítulo 17 desta obra,
que traz excelentes exemplos de boas práticas que podem ser
adotadas com relação aos processos de planejamento de
manutenção em unidades industriais. O livro traz uma
abordagem moderna e inovadora a respeito do tema.
Onde encontrar?
Biblioteca Virtual da Ânima.
Modelos de Risco e as Fases da
Vida de um Item
Considerando-se um risco como um evento possível e não planificado, e cujo impacto,
normalmente, é negativo, o que gera uma ameaça para a organização, podemos considerar
que a gestão mais exitosa é aquela na qual o planejamento de todas as atividades fabris e de
manutenção conseguem prever, reduzir e controlar os riscos associados. Umas das
características fundamentais do risco é sua incerteza; nesse caso, é fundamental tentarmos
aumentar o conhecimento a respeito desse risco, objetivando diminuir o grau de incerteza
associado.
Segundo Garrido (2009), podemos definir estratégias de respostas aos riscos de projetos como
forma de geri-los, desde que eles estejam identificados e quantificados. Podemos definir quatro
tipos de estratégias quando estamos diante de um risco:
1. Aceitação a: significa não realizar nenhuma ação associada ao risco até que ele ocorra, já
que sua gravidade e seu custo de intervenção são considerados muito baixos. Entende-se,
na prática, que a sua gravidade se encontra muito abaixo do nível de tolerância do risco
de projeto, o que significa não fazer nada se o risco aparece.
2. Transferência a: significa transferir a responsabilidade do risco para alguém externo ao
projeto. Nesse caso, o risco não foi eliminado, mas sua gestão foi delegada a um terceiro,
que pode ter sido contratado para executar a gestão e o direcionamento da eliminação do
risco.
3. Eliminação a: significa fazer desaparecer a probabilidade do risco, tomando-se as medidas
pertinentes para que o risco tenha probabilidade nula. Pode-se conseguir esse resultado
renunciando a uma parte do projeto, modificando uma estratégia de manutenção que
acarreta o risco ou mesmo fornecer condições técnicas específicas que façam o risco
desaparecer totalmente.
4. Redução a: significa fazer com que o risco seja reduzido, desloque-se e se localize abaixo
da linha de tolerância, fazendo com que o risco tenha um nível aceitável. Nesse caso, são
direcionados meios e medidas para que os seus impactos se reduzam e ele seja
deslocado.
As falhas, mesmo que sejam inerentes aos processos, são efeitos indesejáveis e, como tal, o
risco de que ocorram deve ser diminuído. Quanto mais longe, em termos de estágios, a falha
conseguir chegar, maiores serão os tempos de paradas para a correção, os gastos com peças e
os prejuízos, devido à inatividade operacional.
O tempo de vida de um ativo industrial ou de um componente que compõe esse ativo pode ser
dividido em três períodos diferentes:
1. Período de taxa de falhas iniciais (período juvenil): a falha ocorre imediatamente ou muito
proximamente após o comissionamento da operação, como consequência de erros de
projeto, defeitos de fabricação de componentes, montagem inadequada etc. Esse período
é caracterizado por uma taxa de falhas relativamente alta e que vai decrescendo com o
tempo e tendendo a valores mais baixos, já que as condições reais de operação vão se
ajustando, até que encontrem a configuração ideal de operação.
2. Período de taxa de falhas constantes (período adulto): neste período, as falhas ocorrem
de forma aleatória e, praticamente, com frequência constante. É o período de maior
duração, em que os ativos e seus sistemas são geralmente estudados objetivando
estabilizar as características dos equipamentos ou componentes e identificar possíveis
falhas iniciais.
3. Falhas por envelhecimento ou deterioração (período senil): este período corresponde ao
esgotamento técnico, após certo tempo, de algum elemento ou componente, que é
consumido ou se deteriora constantemente durante a operação. Neste período, se não
forem tomadas medidas de manutenção preventiva, os elementos e seus componentes se
direcionam às falhas ou quebras catastróficas.
Os três períodos citados anteriormente são, claramente, distinguidos em um gráfico que
representa a taxa de falhas do sistema versus o tempo. Esse gráfico é chamado de "curva da
banheira". Uma curva de banheira convencional, para elementos estruturais e mecânicos,
adapta-se ao gráfico mostrado na Figura 1, a seguir.
Figura 1 - Taxa de Falha x Tempo (curva da banheira)
Fonte: Sellitto (2005, p. 47).
Embora existam até seis tipos diferentes de curva da banheira, dependendo do tipo de
elemento ou componente em questão, todas essas curvas possuem um comportamento
similar em termos de tempos de falha, de períodos de falha e de suas respectivas fases de
falha.
ARTIGO
Formulação Estratégica da Manutenção Industrial com Base na Confiabilidade
dos Equipamentos
Autor : Miguel Afonso Sellitto
Ano : 2005
Comentário : O artigo técnico mostra, de forma detalhada, como utilizar dados e informações
da área de confiabilidade e manutenção como suporte na confecção de estratégias industriais
focadas em manutenção industrial. Foram realizadas simulações e modelagem de variáveis e
processos, objetivando obter os melhores modelos estratégicos. A leitura recomendada
fornecerá um pouco mais de embasamento teórico para a compreensão e resolução da
situação-problema. Antes de fazer sua análise, leia atentamente o artigo proposto.
ACESSAR
Os Modelos de Disponibilidade de
Equipamentos
De acordo com Leemis (1995), a disponibilidade pode ser definida como a probabilidade de o
equipamento estar funcionando em um determinado tempo t . Essa disponibilidade pode ser
medida de quatro maneiras, conforme citado a seguir a seguir:
a) disponibilidade pontual;
b) disponibilidade limítrofe;
c) disponibilidade média;
d) disponibilidade de longo prazo.
As ações de manutenção podem ser divididas em duas classes: ações corretivas
e ações preventivas. A manutenção corretiva ocorre após a falha do
ç p ç p f
equipamento; o objetivo é trazê-lo de volta ao estado operante no menor
tempo possível. A manutenção preventiva ocorre antes da falha do
equipamento, sendo constituída de ações como lubrificação e reposição de
partes e componentes, e pequenos ajustes; seu objetivo é aumentar a
confiabilidade do equipamento, retardando a ocorrência de falhas. A eficiência
das ações de manutenção corretiva é medida através da disponibilidade do
equipamento. A disponibilidade é dada pela probabilidade de o equipamento
estar operante quando necessitado. Em contrapartida, a eficiência das ações
de manutenção preventiva é avaliada pelo incremento resultante na
confiabilidade do equipamento (FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009, p. 49).
Em termos de engenharia, para o cálculo das disponibilidades, podemos usar processos que
modelam máquinas e equipamentos determinando frequência de ocorrência de falhas e a
frequência e a velocidade com que reparos são feitos.
Manutenção Centrada em
Confiabilidade
A Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) tem como objetivo assegurar que os
equipamentos da planta fabril continuarão operando como o esperado. Para alcançar esse
objetivo, o processo de manutenção tem como bases:
amplo envolvimento de engenheiros, técnicos de manutenção e operadores, a fim de criar
um ambiente de engenharia simultânea;
ênfase no estudo das consequências das falhas e na prevenção dessas consequências por
meio da manutenção;
análise abrangente, considerando questões ligadas à segurança, ao meio ambiente, à
operação e aos custos;
ênfase na manutenção preditiva e preventiva;
combate às falhas ocultas, que reduzem a confiabilidade do sistema.
A MCC é um método que visa manter a planta fabril funcionando corretamente, ou seja,
garantir que os equipamentos permaneçam executando suas funções designadas, de maneira
contínua. Inicialmente, um comitê deve ser criado para implementar a técnica. A primeira tarefa
desse comitê é buscar respostas para as sete perguntas que orientarão o desenvolvimento do
trabalho.
1. A primeira questão é relativa ao escopo do funcionamento dos equipamentos. Trata-se da
definição de funções e padrões de desempenho dos equipamentos fabris e serve como
base para o desenvolvimento de todo o trabalho de programa de MCC. Nessa etapa,
todos devem ter definido qual o papel de cada equipamento do maquinário, o que se
espera de cada um e qual o padrão de desempenho esperado durante a vida útil dele.
Essa análise deve se estender tanto às suas funções primárias quanto às secundárias. As
funções primárias de um equipamento correspondem ao que ele deve fazer em primeiro
lugar, sua função mais básica – uma válvula deve controlar o fluxo de um fluido, por
exemplo. As secundárias são outras funções que devem ser mantidas, como, ainda no
exemplo da válvula, não ter vazamento ou ter um determinado tempo de resposta. Todas
essas funções devem constar na MCC e precisam ser documentadas, para referência
futura. Essa etapa fica tradicionalmente a cargo dos operadores e de seus gerentes, que
são as pessoas que mantêm contato mais próximo com os equipamentos e cuja
familiaridade ajuda a compreender os limites e as possibilidades de cada um. Dessa
forma, é importante não só manter esses profissionais na equipe de trabalho, mas
também lhes dar voz, com participação ativa nas reuniões do programa de MCC,
deixando-os livres para expressarem quais as funcionalidades dos equipamentos e o
desempenho esperado.
2. A segunda questão abordada é referente ao mapeamento de como os equipamentos
podem falhar em cumprir suas funções. Esses modos de falha são eventos aos quais os
equipamentos estão vulneráveis e que os impossibilitam de cumprir suas funções
primárias ou secundárias. Para determinar os modos de falha, é possível observar o
histórico do maquinário, ou as falhas que ocorreram em equipamentos similares, ou até
mesmo falhas que a equipe acha possível que ocorram no equipamento no futuro. Quem
está mais capacitado para fornecer todas essas informações são os profissionais da área
operacional, que têm mais familiaridade com a operação e com o funcionamento do
equipamento.
3. A terceira questão a ser levantada é a determinação das causas de cada falha funcional,
visando definir ações de manutenção preventiva. Os analistas devem identificar as falhas
em detalhes, ou seja, o suficiente para criar um plano de manutenção preventiva e
determinar quais medidas devem ser tomadas, a fim de que a manutenção preventiva
seja, de fato, eficaz.
4. A quarta questão a ser considerada é o detalhamento do que acontece quando cada falha
ocorre. O intuito é a detecção precoce de quaisquer falhas que possam ter surgido,
apesar dos esforços de prevenção. Essa definição deve levar em conta: a) quais são as
características observáveis de uma falha qualquer; b) o tempo que um equipamento
permanece inativo no caso de cada falha; c) quais perdas cada falha pode acarretar, como
prejuízo financeiro; d) como reparar as falhas. Novamente, é importante notar que o
levantamento desses dados é uma tarefa trivial para operadores e pessoal especializado
da área operacional fabril.
5. A quinta questão envolve a forma como cada falha interessa. Tipicamente, uma planta
tem centenas de modos de falhas potenciais, e cada um deles pode afetar a organização
de uma maneira específica – alguns podem ser minimamente perceptíveis; outros, podem
implicar perdas financeiras, danos ambientais ou até mesmo integridade física dos
trabalhadores. Geralmente, as falhas são organizadas em cinco grupos: a) consequências
escondidas – não têm impacto imediato, mas podem causar outras falhas, mais graves; b)
consequências para a segurança – podem acarretar ferimentos, falhas de segurança ou
até mesmo morte; c) consequências ambientais – falhas que podem causar danos
ambientais, violando normas e diretrizes; d) consequências operacionais – nos casos
menos graves, impactam os indicadores de qualidade e desempenho da manufatura; em
casos mais graves, podem interromper a produção completamente; e) outras
consequências – falhas que podem acarretar outros tipos de impactos, não previstos nos
casos anteriores. Ao mapear as consequências, é possível fundamentar, de maneira mais
sólida, os planos de manutenção preventiva.
6. A sexta questão a ser ponderada é o que pode ser feito para prevenir ou impedir cada
falha. Nessa etapa, o plano de prevenção propriamente dito é definido com base nos
dados levantados anteriormente e elencando atividades proativas e tarefas reativas. Uma
tarefa é denominada proativa quando é desempenhada antes da falha, e é denominada
reativa quando realiza a manutenção em componentes que já apresentaram falhas.
Geralmente, as tarefas proativas se referem às atividades de manutenção preventiva, que
são realizadas de maneira programada, e às de manutenção preditiva, em que os itens
são submetidos à manutenção com base em seu estado de conservação. Para a criação de
cronogramas de manutenção preventiva, é importante utilizar dados históricos e a
experiência do pessoal de manutenção e operacional do chão de fábrica. Com relação à
manutenção preditiva, esse diagnóstico deve ser realizado por meio da inspeção dos
componentes, da inspeção visual, tátil, ou até mesmo da utilização de equipamentos de
mensuração, como termômetros ou multímetros. As atividades reativas são a alternativa
quando não é possível ou vantajoso, do ponto de vista técnico ou econômico, realizar
tarefas proativas. Essas atividades envolvem utilizar o componente, normalmente, até que
a falha ocorra e, então, fazer a manutenção. Uma possibilidade ao realizar esse tipo de
manutenção é o redesenho de componentes, ou até mesmo do conjunto de
componentes, de forma a aumentar sua confiabilidade.
7. A sétima e última questão a ser considerada é o que deve ser feito quando não é possível
estabelecer uma atividade proativa pertinente para atingir os objetivos definidos. Esses
planos de contingência podem abarcar atividades de procura de falhas, que envolvem a
verificação periódica de funções ocultas, a fim de determinar se apresentam falhas, ou até
mesmo alterações nos componentes, visando aumentar sua confiabilidade. Em casos
extremos, em que não é possível fazer nada para prevenir as falhas, é possível instalar
alarmes e empregar equipamentos similares para minimizar os danos que a falha possa
acarretar. O redesenho de componentes é uma atividade de pesquisa e desenvolvimento,
que pode demandar um grande investimento financeiro ou tempo de trabalho.
Normalmente, atividades como essa envolvem competências externas à equipe de
desenvolvimento da MCC, requisitando contratações externas ou treinamento especial.
Tais investimentos podem paralisar o desenvolvimento da MCC em uma empresa; por
isso, o analista deve ter cautela ao recomendar esse tipo de atividade.
A Figura 2, a seguir, resume as etapas citadas de implantação da MCC.
Figura 2 - Diagrama de Implantação da MCC
Fonte: Adaptado de Leverette (2006 apud BARAN; TROJAN, 2016).
Perceba que a manutenção centrada em confiabilidade é uma técnica que direciona o processo
de manutenção no sentido de que os ativos industriais desempenhem, de forma efetiva, os
seus propósitos de projeto, dentro dos tempos determinados e dentro das condições
ambientais especificadas.
ARTIGO
Manutenção Centrada na Confiabilidade como Ferramenta de Planejamento de
Manutenção de Equipamentos Móveis Pesados
Autor : Luís Carlos Simei
Ano : 2014
Comentário : No artigo, o autor descreve um processo de aplicação da Manutenção Centrada
em Confiabilidade, direcionando os esforços para a máxima disponibilidade de equipamentos e
para a máxima produtividade dos ativos industriais. Percebem-se, claramente, as vantagens
dessa metodologia.
ACESSAR
Conclusão
A partir deste roteiro de estudos, foi possível abordar os temas de confiabilidade na
manutenção de forma mais integrada, com o intuito de proporcionar a você, estudante, o
desenvolvimento de análises sobre os cenários estudados, de modo mais amplo e abrangente.
Em um cenário problemático, em termos de produção, qualidade e atendimento aos prazos
dos clientes, podemos aplicar técnicas de melhoria dos indicadores operacionais, objetivando
retornar esses indicadores e o comportamento da fábrica aos padrões preconizados.
Em cenários mais complexos, nos quais todos esses elementos estão interligados, é importante
que se faça um plano robusto, com o objetivo de demonstrar a efetiva contribuição da área de
manutenção na melhoria dos resultados operacionais e gerais da empresa. Nesse contexto,
portanto, constata-se que a área de confiabilidade da manutenção é estratégica dentro da
organização industrial moderna e apresenta-se como uma grande contribuição técnica para a
melhoria operacional da empresa.
Referências Bibliográficas
BARAN, L. R.; TROJAN, F. Uma revisão e análise comparativa das técnicas para determinar a
criticidade dos sistemas e equipamentos em plantas industriais. Revista Espacios , v. 37, n. 8,
2016. Disponível em: [Link] . Acesso em:
18 set. 2020.
FOGLIATTO, F. S.; RIBEIRO, J. L. D. Confiabilidade e Manutenção Industrial . São Paulo:
Elsevier, 2009.
FUENTES, F. F. E. Metodologia para Inovação da Gestão de Manutenção Industrial . 2006.
208 f. Tese (Doutorado em Engenharia Mecânica) – Universidade Federal de Santa Catarina,
Florianópolis, 2006. Disponível em: [Link] . Acesso em:
21 abr. 2020.
GARRIDO, S. G. Organización de Paradas y Grandes Revisiones . Madrid: Editorial
RENOVETEC, 2009.
LEEMIS, L. Reliability : probabilistic models and statistical methods. Nova York: Prentice Hall,
1995.
MOSCHIN, J. Gerenciamento de Parada de Manutenção. Rio de Janeiro: Brasport, 2015.
SELLITTO, M. A. Formulação Estratégica da Manutenção Industrial com Base na Confiabilidade
dos Equipamentos. Revista Produção , v. 15, n. 1, p. 44-59, jan./abr. 2005. Disponível em:
[Link] . Acesso em: 14 set. 2020.
SIMEI, L. C. A Manutenção Centrada na Confiabilidade como Ferramenta de Planejamento da
Manutenção de Equipamentos Móveis Pesados. In: CONGRESSO INTERNACIONAL DE CIÊNCIA,
TECNOLOGIA E DESENVOLVIMENTO, 3., 2014, Taubaté. Anais Eletrônicos... Taubaté: UNITAU,
2014. Disponível em:
[Link] . Acesso em: 14
set. 2020.
SIQUEIRA, I. P. Manutenção centrada na confiabilidade : manual de implementação. Rio de
Janeiro: Qualitymark, 2012.
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção . São Paulo: Atlas, 2002.
STEVENSON, W. J. Administração das operações de produção . Rio de Janeiro: LTC, 2001.
VASCONCELLOS, A. S. de.; GARCIA, M. E. Fundamentos de Economia . 6. ed. São Paulo: Saraiva,
2019.