BOAS PRÁTICAS

DE
FABRICAÇÃO

Profa Dra Ana Paula Brescancini

Rabelo
LEGISLAÇÃO – INDÚSTRIA
DE ALIMENTOS

RDC 275/2002 ANVISA

Existe certificado de BPF

 É importante (necessária) para a regularização

BPF Deve-se iniciar elaborando ou analisando a planta do processo

Elaboração de Manual de Boas Práticas

Treinamento dos funcionários (é fundamental)

Fiscalização

Garantem rastreabilidade

Fórmulas/Produtos com estabilidade

Métodos validados

Lugares onde os processos/atividades acontecem são identificados

Análises Consistentes

Embalagem com estudos de compatibilidade realizados

Ferramentas de qualidade em uso

São práticas obrigatórias Conjunto de normas

Estabelecidas por órgãos reguladores

Garante confiabilidade, segurança e

qualidade dos produtos Fabricação,
armazenagem e
comercialização de
produtos BPF Procedimento
Adequado

Elimina riscos de contaminação

Atendimento à legislação

Recebimento de
Fornece regras que ajudam a reduzir e evitar os insumos

perigos no processamento dos produtos

 Onde se aplica a BPF:

- Funcionários e sua higiene pessoal

- Edifícios e instalações
- Produção, armazenagem e distribuição
- Manutenção, limpeza e sanitização, controle de pragas, segurança dos produtos

BPF deve estar incorporada à cultura da empresa, com a adesão de todos os

funcionários.
Para ajudar a enraizar a cultura Objetivo e
Propósitos
das BPF´s tem-se um ciclo:

Retroalimentação Comunicação

Educação
Liderança
Continuada

Meritocracia Processos

Engajamento
Perigo à Segurança dos Produtos

Tipos de Contaminação

Geral: Microbiológica - Física - Química

Alimentos: Alergênica (além das demais)

EXEMPLOS DE TIPOS DE CONTAMINAÇÃO

Microbiológica Química Física Alergênica

Fungos Perfumes Parafusos Leite

Bactérias Resíduos de Cabelos Peixe

Bolores Produtos de Peças de Trigo

Limpeza Máquinas

Tampas de

Caneta
CONTAMINAÇÃO MICROBIOLÓGICA

- É a presença de microrganismos indesejáveis nos produtos.

- Microrganismos: qualquer organismo microscópico ou ultramicroscópico, como
as bactérias, cianofíceas, fungos, leveduras, protistas e vírus.
1. Patogênicos – indicadores sanitários – podem causar doenças
2. Saprófitos – indicadores de higiene – causam alterações:
- Desejáveis: fermentadores (produtores de alimentos). Ex:
Produção de iogurtes, queijos, vinhos, cervejas e remédios.
- Indesejáveis: deteriorantes (reduzem a qualidade dos alimentos).
Ex: estragam os alimentos ou causam doenças.
Microrganismos Saprófitos – Indicadores Higiênicos (ALERTA)
- Falha ou falta de higiene
- Sem risco à saúde
- Análises relacionadas:
1. Contagem padrão em placas de bactérias heterotróficas, mesóficas,
aeróbias ou facultativas
2. Contagem de enterobactérias
3. Contagem de coliformes totais (35ºC)
4. Contagem de bolores e leveduras (fungos)
Microrganismos Patogênicos – Indicadores Sanitários (RISCO)

- Podem causar doenças

- Microrganismos relacionados:
Bacilus cereus (cereais, grãos)
Escherichia coli (fezes humanas e de animais)
Salmonella sp (fezes humanas)
Streptococcus mutans (saliva)
Staphylococcus aureus (mãos, nariz e boca)

Contaminação Microbiológica – velocidade de crescimento

Número de colônias cresce muito rápido em função do tempo.
Contaminação Microbiológica – Origem

Higiene inadequada das mãos

Desorganização e sujeiras (piso, ralo, pano)

Nos sanitários mal lavados

Máquinas com soldas com rebarbas ou inadequadas

Tempo de processamento não suficiente ou produto parado por longos tempos

Falha na higienização durante o processo

Equipamentos sujos

Matéria-prima deteriorada (vencida, contaminada ou sem condições de uso)

CONTAMINAÇÃO QUÍMICA

- Ocorre quando uma ou mais substâncias

químicas, que não são da formulação, são
incorporadas acidentalmente.
- Armazenamento inadequado:
- Produtos químicos
- Ingredientes
- Embalagens sem rótulos, acondicionadas em
local inadequado.
- Ingredientes trocados (falta de rotulação)

Exemplo: sanitizantes, perfumes, salmoura e

produtos químicos em geral.
COMO EVITAR A CONTAMINAÇÃO QUÍMICA

- Inseticidas e raticidas deixam resíduos nos equipamentos e utensílios, nos

materiais de embalagem e matérias-primas.
Não se deve utilizar inseticidas próximos a matérias-primas, equipamentos e
produtos acabados.

- Excesso de lubrificação nos equipamentos

Lubrificar corretamente

- Limpeza inadequada, enxágue incompleto dos equipamentos e utensílios.

Os agentes de limpeza devem ser aplicados de forma que não deixem
resíduos na superfície dos equipamentos.
- Falta de cuidado na introdução indevida ou exagerada de ingredientes na
preparação do produto
Todos os produtos devem ser aprovados previamente para o uso e
utilizados de acordo com a especificação

- Materiais não identificados ou com identificação trocada podem causar

contaminação química
Os produtos devem ser identificados e armazenados adequadamente.
 CONTAMINAÇÃO FÍSICA

- Quando corpos estranhos são incorporados ao produto acidentalmdente.

- pessoas: adornos, cabelos, barba, bigode, ferimentos e curativos,
botões, etc.
- Falha na manutenção e limpeza de equipamentos.
- Falha no controle de pragas
- Insetos
- Matéria-prima contaminada
Pode ocorrer durante o processo: nas máquinas, matéria-prima, mão-de—
obra, método de trabalho, medida, meio ambiente de trabalho.
COMO EVITAR:
- Utilizar corretamente toucas e aventais na área de processo;
- Cabelos devem ficar totalmente cobertos pela touca;
- Fumar apenas nas áreas permitidas;
- Ferimentos e curativos devem ser protegidos por luvas, sempre que necessário.
Curativos devem ser visíveis, não pode ser cor da pele.
- Não se deve comer ou beber na área de processo. Utilize as áreas reservadas
para isso.
Para evitar contaminação, as empresas precisam desenvolver, implementar e manter:
1. Manual de BPF
Documento que descreve as operações realizadas pelo estabelecimento, incluindo, no
mínimo, os requisitos sanitários dos edifícios, a manutenção e higienização das
instalações, dos equipamentos e dos utensílios, o controle da água de abastecimento,
o controle integrado de vetores e pragas urbanas, controle da higiene e saúde dos
manipuladores e o controle e garantia de qualidade do produto final.

2. Procedimentos Operacionais Padronizados – POP

Procedimento escrito de forma objetiva, que estabelece instruções sequenciais para a
realização de operações rotineiras e específicas na produção armazenamento e
transporte. Este procedimento pode apresentar outras nomenclaturas desde que
obedeça ao conteúdo estabelecido na Resolução.
- tem por finalidade garantir que um procedimento seja realizado de forma
correta ao longo do tempo.
 PROGRAMAS DE QUALIDADE

-As boas práticas são a base da pirâmide

Implantação:
- Comprometimento da chefia
- Necessidade de um responsável
- Formar equipe e treinar
- Diagnóstico da situação
- Elaborar e implementar o plano de ação
- Habilitar os colaboradores
- Descrever/acompanhar/orientar/avaliar a implantação
- Auditoria / certificação
PLANO DE AÇÃO TREINAMENTOS

- Funcionário devidamente
• O que? Não conformidade
• Como? Adequação capacitado/treinamento

• Quem? Responsáveis - Mudanças de hábito

• Quando? Prazo - Programa de treinamento
• Quanto? Orçamento - Comprometimento da chefia
• Por que? Importância
• Onde? Localização
DOCUMENTAÇÃO VANTAGENS

- Qualidade e segurança
- Cartazes para instrução (usar
linguagem adequada) - Novos clientes e mercado
- Reproduzir fielmente o ocorrido - Mais produtividade e
na empresa
competitividade
- Não há modelo padrão
- Redução de perdas/custos
- Elaborado pela empresa
- Marketing
- Atualização sempre que
necessário - Atender à legislação

A empresa deve estar preparada

diariamente como se fosse passar por
 MANUAL DE BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO
PARA PRODUTOS ALIMENTÍCIOS

É um documento no qual estão descritas as

atividades realizadas e os procedimentos adotados. O
manual deve especificar todos os procedimentos de
controle para cada etapa do processamento, desde a
matéria-prima até o produto final, através dos
Procedimentos Operacionais Padronizados (POP) e
das planilhas de registro.

O Manual de Boas Práticas de Fabricação é aplicável

a qualquer estabelecimento que processe ou
comercialize alimentos, mas, devido às
características de cada um, este documento deve ser
individualizado.

Esta Foto de Autor Desconhecido está licenciado em CC BY-ND

MANUAL DE BPF

O Manual deve conter os seguintes itens:

- razão social;
- CNPJ;
- atividade;
- endereço;
- responsável técnico (profissional capacitado, com especialização na
área de processamento tecnológico de alimentos, como veterinário,
biólogo, engenheiro de alimentos, farmacêutico, agrônomo,
nutricionista) e
- responsável legal.
- Descrição detalhada sobre a estrutura dos estabelecimentos;
- A manutenção e higienização das instalações, dos equipamentos e
dos utensílios;
- O controle da água para o consumo;
- O controle integrado de pragas urbanas;
- A capacitação profissional;
- O controle da higiene e saúde dos manipuladores;
- O manejo de resíduos e o controle e
- A garantia de qualidade dos alimentos preparados.
Seguem alguns tópicos essenciais e gerais para a elaboração de um Manual de Boas Práticas de
Fabricação de Alimentos:

1) Edificações, instalações, móveis e utensílios

- Planejados de forma a evitar a contaminações cruzadas.

A contaminação cruzada é a transferência de microrganismos patogênicos (causadores de

doença) de um alimento contaminado (normalmente cru) para outro alimento, direta ou
indiretamente. É a maior causa de intoxicações alimentares.

A higiene local, a separação do material, o local de armazenamento adequado e a higiene pessoal

são alguns meios de se evitar a contaminação.

Exemplos:
• Utilizar o mesmo utensílio para cortar a carne e os legumes, causando contaminação por bactérias
de um alimento para outro.

• Geladeira com carne crua descoberta e salada já higienizada, pronta para ser servida. O ar que
circula dentro da geladeira pode transferir os microrganismos da carne para a salada.

Para evitá-la, separam-se em etapas o estoque de matéria-prima, a mani-pulação dos alimentos no

pré-preparo, preparo, embalagem e armazenamento em locais específicos, sem que haja retorno de
fluxo ou uso de utensílios comuns às diversas fases. Sempre que possível, os funcionários devem
ser específicos para cada setor.
• Parede, teto e forro
As paredes e tetos devem ser lisos, laváveis, impermeáveis e com acabamento que impeça
o acúmulo de poeira
- preferencialmente arredondados para facilitar a limpeza e impedir o acúmulo de poeira.

As paredes devem ser construídas e revestidas com materiais não absorventes, laváveis e
de cor clara. Entre as paredes e o teto, não devem existir aberturas que propiciem a entrada
de pragas.

Os tetos e forros devem ser mantidos limpos e em bom estado de conservação, livres de
condensação, mofos e aberturas.

- Piso
O piso em áreas úmidas deve ser antiderrapante, impermeável, de fácil limpeza e
sanitização, além de resistente ao impacto e ao ataque de agentes químicos (álcalis e
ácidos).
Deve possuir declive de, no mínimo, 2% em direção às canaletas ou ralos quando o uso de
água for frequente para que a água de lavagem escoe facilmente.
Os ralos devem ser sifonados, com sistema de fechamento, e permitir livre acesso para
limpeza.
As canaletas devem ser lisas, com cantos arredondados, ter grades de aço inoxidável ou
plástico e declive de, no mínimo 2%, para o sifão.
Os ângulos entre pisos e paredes devem ser de fácil limpeza e, quando possível,
arredondados.
• Janelas

Devem ser fixas, sem beiral interno e de uso preferencialmente para

iluminação; nesse caso, a ventilação é feita por exaustão.
Quando abertas, devem ser dotadas de telas, que devem permitir
remoção para limpeza, e ter abertura menor ou igual a 2mm,
impedindo a entrada de insetos.

• Portas

As portas devem ter superfície lisa, não absorvente e fechamento

automático, preferencialmente eletrônico ou por mola, com abertura de
1,0cm em relação ao piso.
Não devem dar acesso direto do exterior para a área de produção,
evitando a contaminação com sujidades externas.
As portas de entrada não devem ter vãos, devendo ser de material
impermeável e de fácil limpeza (plástico, polipropileno, metal, vidro
etc.).
Distribuição das áreas do estabelecimento processador de alimentos

• Recepção
Área destinada exclusivamente ao recebimento da matéria -prima necessária à produção
dos alimentos e ao seu direcionamento ao espaço reservado ao estoque
(armazenamento).

• Operação na recepção:
Os caminhões de transporte da matéria-prima devem ser inspecionados antes do
recebimento para verificar presença de pragas, odores estranhos, vazamentos ou
qualquer alteração que possa afetar o produto transportado.
A matéria-prima deve ser inspecionada e os resultados obtidos devem ser confrontados
com as especificações do produto.

• Armazenamento (estoque)
Relatar o lugar, tipo, temperatura e forma dos produtos alimentícios.
Operação no armazenamento: a matéria-prima, insumos e embalagens devem ser
armazenados em condições que impeçam a sua contaminação e/ou desenvolvimento de
microrganismos, bem como a alteração do produto e danos à embalagem.
O armazenamento deve ser feito em local próprio, fresco e com ventilação adequada,
separado dos produtos finais.
Sala de produção/manipulação de alimentos

A sala de produção/manipulação dos alimentos deve respeitar os parâmetros exigidos pela

legislação vigente.
Todo equipamento e utensílio existente nos locais de manipulação de alimentos e que possa
entrar em contato com o alimento deve ser confeccionado de material que não transmita
substâncias tóxicas, odores e sabores; que seja impermeável e resistente à corrosão e a
repetidas operações de limpeza e desinfecção.
As superfícies devem ser lisas e isentas de rugosidades, frestas ou outras imperfeições que
possam comprometer a higiene dos alimentos, tornando -se fonte de contaminação.
O uso de madeira e outros materiais que não possam ser limpos e
desinfetados adequadamente devem ser proibidos.

Alguns dos materiais utilizados nas indústrias de alimentos:

• Aço inoxidável
• Titânio
• Alumínio
• Vidro
• Plásticos
• Madeira
• Borracha
• Concreto
Sala de envase de alimentos

Sala própria para o envase dos produtos manipulados em embalagens próprias e identificadas.
Caso necessário, a sala pode ser climatizada.

Armazenamento dos produtos prontos

Instalação exclusiva e adequada para o armazenamento dos produtos já elaborados e embalados.

Tais produtos devem ser dispostos sobre estrados ou prateleiras de material adequado, impermeável
e de fácil higienização.
Dependendo do produto, pode ser necessário o armazenamento em câmaras frigoríficas.

Expedição

Área exclusiva para a expedição dos alimentos preparados.

Transporte
Os alimentos colhidos, transformados ou semiprocessados devem ser transportados dos locais de
produção ou armazenamento, em recipientes adequados para o fim a que se destinam, e construídos
com materiais que permitam conservação, limpeza, desinfecção e desinfestação fácil e completa.
A parte dos veículos que transportam a carga deve ser fechada ou lonada e sempre bem conservada
e limpa.
Os alimentos perecíveis crus ou prontos para consumo devem ser transportados em condições que
garantam a temperatura adequada até o ponto de entrega.
Iluminação e instalação elétrica

Os estabelecimentos devem ter iluminação natural

ou artificial que possibilitem a realização dos
trabalhos e não comprometa a higiene dos
alimentos.

De acordo com a legislação, as fontes de luz

artificial que estejam suspensas ou colocadas
diretamente no teto e que se localizem sobre a
área de manipulação de alimentos, em
qualquer das fases de produção, devem ser
protegidas contra quebras.

A iluminação não deverá alterar as cores dos

produtos nem provocar reflexo.

Sistema de exaustão e ventilação

Sistema de água – Importante na Indústria de Alimentos

Uso da água

Como princípio geral, somente água potável deve ser

utilizada na manipulação de alimentos.

Água não potável pode ser utilizada para a produção de

vapor, no sistema de refrigeração, no controle de incêndio
e outros fins análogos não relacionados com alimentos,
sempre com a aprovação do órgão competente.

A água recirculada de um estabelecimento deve ser tratada

e mantida em condições que não represente risco para a
saúde. A água recirculada que não tenha recebido
tratamento posterior pode ser utilizada desde que não
constitua risco para a saúde
nem contamine a matéria-prima e o produto final.

O sistema de distribuição da água recirculada deve ser

facilmente identificado.

O tratamento da água recirculada, em qualquer processo

de elaboração de alimentos, deve ter sua eficácia
comprovada, deve ter sido previsto nas boas práticas Esta Foto de Autor Desconhecido está licenciado em CC BY

adotadas e deve ser aprovado pelo organismo oficialmente

competente.
 Abastecimento de água

O abastecimento de água potável deve ser abundante, com

pressão adequada e temperatura conveniente, com adequado
sistema de distribuição e proteção eficiente contra
contaminação. É imprescindível o controle frequente da
potabilidade da água, em caso de armazenamento.

O vapor e o gelo utilizados em contato direto com o alimento ou

com superfícies que entrem em contato direto com eles não
devem conter nenhuma substância que possa ser perigosa para
a saúde ou contaminar o alimento, obedecendo ao padrão da
água potável.

A água não potável utilizada para a produção de vapor,

refrigeração, para apagar incêndios e outros propósitos
similares não relacionados com alimentos, deve ser
transportada por tubulações completamente separadas, de
preferência identificadas através de cores, sem nenhuma
conexão com as tubulações que conduzem água potável.

Eliminação de efluentes e águas residuais

Os estabelecimentos devem dispor de sistema eficaz de

eliminação de efluentes e águas residuais.

Esta Foto de Autor Desconhecido está licenciado em CC BY-NC-ND

Vestiários e banheiros

Todos os estabelecimentos devem dispor de vestiários e banheiros adequados, sem

comunicação com as áreas de produção.

Desinfecção (ou sanitização)

Operação de redução do número de microrganismos, por método físico e/ou agente

químico, de modo que não comprometa a qualidade higiênico -sanitária do alimento.

Quando necessário, deve haver instalações adequadas para a limpeza e desinfecção

dos utensílios e equipamentos de trabalho.

Requisitos de higiene do estabelecimento

A higienização compreende duas etapas: a limpeza e a desinfecção.

Conservação dos ambientes e equipamentos

Higiene ambiental

Higiene dos equipamentos

Controle de pragas
Armazenamento de substâncias tóxicas

Rotulados e armazenados em áreas separadas.

Manutenção

Deve haver sistema de manutenção preventiva e

corretiva.

Matéria-prima

- Deve haver controle de qualidade.

- Manipulação: Na elaboração do manual,
devem ser descritas as técnicas utilizadas, a forma
de preparo e os profissionais que participam de
cada processo.

Processos de Manipulação e Produção

Embalagem
Pessoal técnico

Recursos Humanos

Higiene Pessoal

• Assepsia

•Recomendações para
higienização das mãos
• Conduta Pessoal
Nas áreas de manipulação de alimentos, deve ser proibido todo ato que possa originar a
contaminação dos alimentos, como comer, tossir ou outras práticas anti -higiênicas.

Os manipuladores de alimentos não devem utilizar adornos, como colares, pulseiras,

fitas, amuletos, relógios e anéis, pois esses objetos podem, acidentalmente, cair nos
alimentos, caracterizando-os como perigo físico, além de poderem abrigar resíduos de
alimentos, facilitando a contaminação.

• Luvas

• Capacitação em higiene
COMO ELABORAR – MANUAL DE BPF

- Capa;
- Objetivo – descrever “produção do produto X”
- Campo de atuação
- Descrição da empresa
Dados legais
- Dados de RH
Número de funcionários
Métodos de admissão
- Condições Ambientais
Instalações
Controle de Qualidade de Água (é essencial)
COMO ELABORAR – MANUAL DE BPF

- Equipamentos e Utensílios
- Produção
Fluxograma
- Controle de qualidade
- Registros
- POP
- Anexos: POP’s , planilhas
PROCEDIMENTOS OBRIGATÓRIOS - BPF
 POP – Objetivo

1. Padronizar todas as atividades;

2. Capacitar os colaboradores em determinada atividade
3. Garantir que as atividades sejam realizadas da mesma forma
4. Atividades executadas em uma sequência lógica e com a mesma
frequência, sempre da mesma forma.

OBJETIVO É PADRONIZAR
POP – COMO ELABORAR

Deve conter:
• Monitoramentos
• Registros
• Ações corretivas
• Verificação
• Identificação
• Materiais
• Procedimentos
• Emissão, Aprovação e Data
Algumas definições:

Controle de Qualidade: conjunto de medidas destinadas a verificar a

qualidade de cada lote de produto.

Inspeção de Qualidade: conjunto de medidas destinadas a verificar a

qualidade a qualquer momento, em qualquer etapa da cadeia de produção.

Certificado de Cumprimento de Boas Práticas de Fabricação: Documento

emitido pela autoridade sanitária federal, declarando que o estabelecimento
cumpre os requisitos de boas práticas de fabricação.

Garantia de Qualidade: ações necessárias para prover segurança de que um

produto ou serviço irá satisfazer os requerimentos de qualidade estabelecidos.
Lote: quantidade definida de um lote homogêneo de matéria-prima, item de
acondicionamento ou produto obtido de uma série de operações.

Controle de Qualidade: operações técnicas usadas para verificar o

cumprimento dos requerimentos de qualidade.

Especificações: documento que descreve os requerimentos que um produto ou

serviço deve satisfazer.

Inspeção: atividades nas quais se julga uma ou várias características de um

produto mediante uma especificação recebida.

Identificação: ação que permite que se assegure o uso da matéria-prima ou

componente correto durante a fabricação.
Instruções de Fabricação: documento que descreve em detalhes as operações
relacionadas a um produto específico.

Fabricação: operações de natureza técnica, a partir das quais, se obtem um

determinado produto.
Estudo de Caso: Processo de Produção em uma Indústria de Sucos Naturais

Contexto:
A empresa Sucos Naturais Ltda. é uma indústria de médio porte que produz sucos
naturais de frutas. A empresa se destaca pela qualidade de seus produtos, que são
feitos sem adição de conservantes ou corantes artificiais.

Desafio:
O que você abordaria em uma Manual de Boas Práticas de Fabricação para este
processo de fabricação.
Processo de Produção:

Recebimento e Seleção das Frutas: As frutas são recebidas frescas e passam por um
processo de seleção, onde são escolhidas as frutas maduras e de boa qualidade para a
produção dos sucos.

Lavagem e Sanitização: As frutas selecionadas são lavadas cuidadosamente para remover

qualquer sujeira ou resíduos. Em seguida, passam por um processo de sanitização para
garantir a eliminação de microorganismos prejudiciais à saúde.

Extração do Suco: As frutas são processadas em máquinas de extração para obtenção do

suco puro, que é filtrado para remover qualquer impureza.

Pasteurização: O suco é aquecido a uma temperatura controlada para destruir quaisquer

microorganismos presentes, garantindo a segurança do produto.

Envase: O suco pasteurizado é envasado em embalagens adequadas, como garrafas ou

caixas Tetra Pak, e são seladas para garantir a sua integridade.

Rotulagem e Embalagem Final: As embalagens são rotuladas com informações

nutricionais, data de validade e outras informações importantes. Em seguida, são embaladas
em caixas para distribuição.
Procedimento Operacional Padronizado (POP) - Limpeza de uma Sala
 PROCESSOS PRODUTIVOS 2

CORROSÃO

Profa Dra Ana Paula Brescancini Rabelo

 CORROSÃO
• É A DETERIORAÇÃO E A PERDA DE MASSA
DEVIDO À AÇÃO QUÍMICA OU
ELETROQUÍMICA DO MEIO AMBIENTE,
ALIADO OU NÃO A ESFORÇOS MECÂNICOS.
• CORROSÃO ATMOSFÉRICA

Reação entre um metal e o oxigênio e água

(ou umidade).

Fe → Fe2+ + 2 e- - oxida
H2O + ½ O2 + 2 e- → 2 OH- - reduz

Fe + H2O + ½ O2 → Fe2+ + 2 OH-

 FORMAS DE CORROSÃO
Uniforme→ a corrosão ocorre em
toda a extensão da superfície
Por placas → forma-se placas
com escavações
Alveolar → produz sulcos de
escavações semelhantes à
alveolos (tem fundo
arredondado e são rasos)
Puntiforme → ocorre a formação
de pontos profundos (pites)
Intergranular → ocorre entre
grãos
Intragranular → a corrosão ocorre
nos grãos
Filiforme → a corrosão ocorre na
forma de finos filamentos
Por esfoliação→ a corrosão
ocorre em diferentes camadas
Corrosão Uniforme
Corrosão por Placas
Corrosão Filiforme
• Corrosão por Pites
 PRINCIPAIS MEIOS CORROSIVOS
Todos esses meios podem ter características ácidas,
básicas ou neutra e podem ser aeradas.

• Atmosfera (poeira, poluição, umidade,

gases:CO, CO2, SO2, H2S, NO2,...)
• Água (bactérias dispersas: corrosão
microbiológica; chuva ácida, etc.)
• Solo (acidez, porosidade)
• Produtos químicos
obs: Um determinado meio pode ser extremamente
agressivo, sob o ponto de vista da corrosão, para um
determinado material e inofensivo para outro.
MECANISMOS DA CORROSÃO

- Mecanismo Químico (AÇÃO QUÍMICA)

- Corrosão Seca
- Produtos Químicos

- Mecanismo Eletroquímico
- Presença de água ou umidade.
 MECANISMO QUÍMICO
• Neste caso há reação direta com o meio
corrosivo, sendo os casos mais comuns a reação
com o oxigênio (OXIDAÇÃO SECA), a dissolução
e a formação de compostos.

OXIDAÇÃO SECA

A oxidação ao ar seco não constitui corrosão

eletroquímica porque não há eletrólito (solução aquosa
para permitir o movimento dos íons).

• Reação genérica da oxidação seca:

METAL + OXIGÊNIO ➔ ÓXIDO DO METAL
 • CAMADA PASSIVADORA

• O óxido do metal pode formar uma camada

passivadora que constitui uma barreira para
que a oxidação continue (barreira para a
entrada de O2).

Essa camada passivadora é fina e aderente.

A oxidação se processa por difusão do

oxigênio
 EXEMPLOS DE METAIS QUE FORMAM
CAMADA PASSIVADORA

• Al
• Cr
• Aço inox
• Ti
 Fatores que influenciam a resistência à
oxidação devido à camada passivadora

• Aderência entre a película e o metal

• Coeficientes de expansão térmica para o metal
e o óxido (camada)
• Ponto de fusão do óxido
• Plasticidade a altas temperaturas
 CORROSÃO ELETROQUÍMICA

– As reações que ocorrem na corrosão eletroquímica

envolvem transferência de elétrons. Portanto, são
reações de oxirredução.

– A corrosão eletroquímica envolve a presença de

uma solução que permite o movimento dos íons.
 CORROSÃO ELETROQUÍMICA

• O processo de corrosão eletroquímica é devido ao

fluxo de elétrons, que se desloca de uma área da
superfície metálica para a outra. Esse movimento de
elétrons ocorre devido à diferença de potencial, que
se estabelece entre as regiões.
 EXEMPLO DE CORROSÃO
ELETROQUÍMICA

REDUÇÃO
OXIDAÇÃO
Corrosão
SÉRIE
GALVÂNICA
CORROSÃO ELETROQUÍMICA:
TIPOS DE PILHAS
• Pilha de corrosão formada por materiais de
natureza química diferente
• Pilha de corrosão formada pelo mesmo material,
mas de eletrólitos de concentração diferentes
• Pilha de corrosão formada pelo mesmo material
e mesmo eletrólito, porém com teores de gases
dissolvidos diferentes
• Pilha de corrosão de temperaturas diferentes
 -Pilha de corrosão formada por materiais de
natureza química diferente
É também conhecida como corrosão galvânica
• A diferença de potencial que leva à corrosão
eletroquímica é devido ao contato de dois materiais
de natureza química diferente em presença de um
eletrólito.

• Exemplo: Uma peça de Cu e outra de Ferro em

contato com a água salgada. O Ferro tem maior
tendência de se oxidar que o Cu, então o Fe sofrerá
corrosão intensa.
FORMAÇÃO DE PARES GALVÂNICOS

Quanto mais separados na série galvânica, maior a ação

eletroquímica quando estiverem juntos.
MEIOS DE PREVENÇÃO CONTRA A
CORROSÃO GALVÂNICA
- Evitar contato metal-metal➔ coloca-se entre
os mesmos um material não-condutor
(isolante)

- Usar Inibidores➔Principalmente quando o

componente é usado em equipamentos
químicos onde haja líquido agressivo.
Pilha de corrosão formada pelo mesmo material,
mas de eletrólitos de concentração diferentes
Dependendo das condições de trabalho, funcionará
como:

• ANODO: o material que tiver imerso na solução

diluída

• CATODO: o material que tiver imerso na solução

mais concentrada
Pilha de corrosão formada pelo mesmo material e
mesmo eletrólito, porém com teores de gases
dissolvidos diferentes
• É também chamada de corrosão por aeração
diferenciada.

• Observa-se que quando o oxigênio do ar tem

acesso à uma parte da superfície úmida do metal
a corrosão aumenta, sendo mais intensa na parte
com deficiência em oxigênio.
 Pilha de corrosão formada pelo mesmo material e
mesmo eletrólito, com teores de gases dissolvidos
diferentes
• No catodo:
H2O + ½ O2 + 2 elétrons → 2 (OH-)
MAIS AERADO
Os elétrons para a redução da água vem das áreas
deficientes em oxigênio.
• No anodo:
• OCORRE A OXIDAÇÃO DO MATERIAL
NAS ÁREAS MENOS AERADAS.
Pilha de corrosão formada pelo mesmo material e
mesmo eletrólito, porém com teores de gases
dissolvidos diferentes

• Sujeiras, trincas, fissuras, entre outros, atuam como

focos para a corrosão (levando à corrosão localizada)
porque são regiões menos aeradas.

• A acumulação de sujeiras, óxidos (ferrugem) dificultam

a passagem de Oxigênio agravando a corrosão.
AERAÇÃO DIFERENCIAL
EXEMPLO: CORROSÃO DO FERRO POR
AERAÇÃO DIFERENCIAL
Fe + Ar úmido (oxigênio mais água)
• No anodo: REGIÃO MENOS AERADA
Fe (s) → Fe+2 + 2 elétrons
• No catodo: REGIÃO MAIS AERADA
H2O + ½ O2 + 2 elétrons → 2 (OH-)

• Logo:
Fe+2 + 2 (OH-) → Fe(OH)2

– O Fe(OH)2 continua se oxidando e forma a ferrugem

2 Fe(OH)2 + ½ O2 + H2O → 2 Fe(OH-)3 ou Fe2O3.H2O
 Pilha de corrosão de temperaturas diferentes

• Em geral, o aumento da temperatura aumenta a

velocidade de corrosão, porque aumenta a
difusão.

• Por outro lado, a temperatura também pode

diminuir a velocidade de corrosão por meio da
eliminação de gases, como O2 por exemplo.

• Influência da concentração e da temperatura no

potencial do eletrodo: EQUAÇÃO DE NERSNT
 EFEITOS DA MICROESTRUTURA
CORROSÃO INTERGRANULAR

• O contorno de grão funciona como região anódica,

devido ao grande número de discordâncias presentes
nessa região.

• A presença de diferentes fases no material, leva a

diferentes potenciais e com isso, na presença de meios
líquidos, pode ocorrer corrosão preferencial de uma
dessas fases.

• Diferenças composicionais levam a diferentes

potenciais químicos e com isso, na presença de meios
líquidos, pode ocorrer corrosão localizada.
 EFEITOS DA MICROESTRUTURA

• A presença de tensões
levam a diferentes
potenciais e com isso, na
presença de meios
líquidos, pode ocorrer
corrosão localizada.

• A região tensionada têm

um maior número de
discordâncias, e o
material fica mais reativo. Exemplo: região de solda, dobras, etc
EXEMPLOS DE CORROSÃO SOB
TENSÃO
 EFEITOS DA MICROESTRUTURA

• Cavidades, porosidades ou trincas também funcionam

como regiões anódicas.
 PRINCIPAIS MEIOS DE PROTEÇÃO
CONTRA A CORROSÃO
• PINTURAS OU VERNIZES

• RECOBRIMENTO DO METAL COM OUTRO METAL

MAIS RESISTENTE À CORROSÃO

• GALVANIZAÇÃO: Recobrimento com um metal mais

eletropositivo (menos resistente à corrosão)

• PROTEÇÃO ELETROLÍTICA OU PROTEÇÃO

CATÓDICA
 PINTURAS OU VERNIZES

• Separa o metal do meio.

• Superfície deve estar bem limpa antes de ser pintada.

• Limpeza de superfícies metálicas com ácido:

decapagem.
 RECOBRIMENTO DO METAL COM OUTRO
METAL MAIS RESISTENTE À CORROSÃO
• Separa o metal do meio.
• Exemplo: Cromagem, Niquelagem, folhas de flandres, revestimento
de arames com Cobre, etc.

• Dependendo do revestimento e do material revestido, pode haver

formação de uma pilha de corrosão quando houver rompimento do
revestimento em algum ponto, acelerando assim o processo de
corrosão.
Folhas de flandres: São folhas finas de aço revestidas com estanho que são
usadas na fabricação de latas para a indústria alimentícia. O estanho atua como
ânodo somente até haver rompimento da camada protetora em algum ponto.
Após, atua como cátodo, fazendo então que o aço atue como ânodo, corroendo-
se.
 PROTEÇÃO GALVÂNICA
Recobrimento com um metal menos resistente à
corrosão
Separa o metal do meio.
Exemplo: Recobrimento do aço com
Zinco.
• O Zinco é mais eletropositivo que
o Ferro, então enquanto houver
Zinco, o aço ou ferro está
protegido. Veja os potenciais de
oxidação do Fe e Zn:
 oxi do Zinco= + 0,76 V
 oxi do Ferro= + 0,44 V
Proteção Catódica: Aço Galvanizado
PROTEÇÃO ELETROLÍTICA OU PROTEÇÃO CATÓDICA

• Utiliza-se o processo de formação de pares metálicos

(UM É DE SACRIFÍCIO), que consiste em unir-se o
metal a ser protegido com o metal protetor, o qual deve
apresentar uma maior tendência de sofrer corrosão que
o primeiro (MAIOR POTENCIAL DE OXIDAÇÃO NO
MEIO e MENOR POTENCIAL DE REDUÇÃO).

• Proteção por corrente impressa

FORMAÇÃO DE PARES METÁLICOS: Anodo
de Sacrifício

• É muito comum usar anodos de sacrifício em

tubulações de ferro ou aço em subsolo e em navios e
tanques.
• Anodos de sacrifício mais comuns para Fe e Aço: Zn,
Al e Mg.
Proteção contra Corrosão: Anodo de
Sacrifício
 PROCESSOS PRODUTIVOS 2

PROCESSOS PRODUTIVOS
PETRÓLEO E SEUS DERIVADOS

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• Combustível

• Fonte de energia não renovável

• Vídeo – extração de petróleo

[Link]

• Vídeo – refino do petróleo

[Link]
[Link]
• O petróleo é uma substância oleosa, inflamável, menos densa que a
água, com cheiro característico e de cor variando entre o negro e o
castanho escuro.
O petróleo é um combustível fóssil, originado provavelmente de restos de
vida aquática animal acumulados no fundo
de oceanos primitivos e cobertos por sedimentos.
O tempo e a pressão do sedimento sobre o material
depositado no fundo do mar transformaram-no em
massas homogêneas viscosas de coloração negra,
denominadas jazidas de petróleo.
• Análise Elementar de Óleo Cru Típico
Elemento Porcentagem em Peso
Carbono 84 - 87
Hidrogênio 11 - 14
Enxofre 0,06 - 2,0
Nitrogênio 0,1 - 2,0
Oxigênio 0,1 - 2,0
• DIVISÃO:

- Base Parafínica (90% de alcanos).

- Base Naftênica (alcanos + 15 a 20% de ciclanos).

- Base Aromática (alcanos + 25 a 30% de aromáticos).

- Base Asfáltica (Hidrocarbonetos de massa molar elevada).
• BREVE HISTÓRICO
• Não se sabe quando despertaram a atenção do homem, mas o fato é que o petróleo, era conhecido
desde os primórdios da civilização.
• Principais usos do passado:
• embalsamar os mortos
• construção de pirâmides
• fins bélicos.
• indústria farmacêutica: tônico cardíaco, cálculos renais, dores e cãimbra
• iluminação.
• A invenção dos motores a gasolina e a diesel, no século passado, fez com que derivados, até então
desprezados, passassem a ter novas aplicações.
• Novos usos além de produzir combustível e energia:
• plásticos,
• borrachas sintéticas,
• tintas, corantes, adesivos, solventes,
• detergentes,
• explosivos,
• produtos farmacêuticos,
• cosméticos, etc.
• Em 1930, o Engenheiro Agrônomo Manoel Inácio Bastos,
realizando uma caçada nos arredores de Lobato, tomou
conhecimento que os moradores usavam uma lama preta, oleosa
para iluminar suas residências.

• Em 29 de julho de 1938, já sob a jurisdição do recém-criado

Conselho Nacional de Petróleo - CNP, foi iniciada a perfuração do
poço DNPM-163, em Lobato, que viria a ser o descobridor de
petróleo no Brasil.
• GÁS NATURAL
Segundo a ANP:
O gás natural pode ser classificado em duas categorias: associado e não
associado. O gás associado é aquele que, no reservatório geológico, se
encontra dissolvido no petróleo ou sob a forma de uma capa de gás.
Neste caso, normalmente privilegia-se a produção inicial do óleo,
utilizando-se o gás para manter a pressão do reservatório. O gás não-
associado é aquele que está livre do óleo e da água no reservatório; sua
concentração é predominante na camada rochosa, permitindo a produção
basicamente de gás natural.
• O gás natural produzido no Brasil é predominantemente de origem
associada ao petróleo e se destina a diversos mercados de consumo,
sendo os principais, a geração de energia termelétrica e os segmentos
industriais.

• Além disso, uma vez produzido, o gás natural se distribui entre diversos
setores de consumo, com fins energéticos e não-energéticos: utilizado
como matéria-prima nas indústrias petroquímica (plásticos, tintas,
fibras sintéticas e borracha) e de fertilizantes (ureia, amônia e seus
derivados), veicular, comércio, serviços, domicílios etc.
O gás natural é formado por uma cadeia de hidrocarbonetos,
compostos químicos constituídos basicamente por átomos de
carbono e hidrogênio. ​O componente principal do gás natural é o
metano (CH4). No restante de sua composição há pequenas
parcelas de etano, propano e outros hidrocarbonetos de maior
peso molecular.

• Gás Natural Veicular (GNV)

O Gás Natural Veicular (GNV) é uma
mistura combustível gasosa, proveniente
do gás natural ou do biometano, destinada
ao uso veicular e cujo componente
principal é o metano. Esta Foto de Autor Desconhecido está licenciado em CC BY-SA
• Frações Típicas no Petróleo

Ponto de Composição Quím. Hidrocarbonetos %

Fração o Usos
Ebulição ( F) Aproximada
gás de
metano 70 - 98
até 100 C1-C2 gás combustível
hidrocarbonetos etano 1 - 10
- até 100 C3-C4 gás envasado propano traços - 5
combustível para motores e
gasolina 100-350 C5-C10 butanos traços - 2
solvente
combustível para aviões, pentanos traços - 1
querosene 350 a 450 C11-C12 matéria prima para hexanos traços - 0,5
craqueamento
heptanos + traços - 0,5
diesel, combustível para
gasóleo leve 450-580 C13-C17 Não-hidrocarbonetos %
fornalhas
gasóleo pesado 580-750 C18-C25 óleo lubrificante nitrogênio traços - 15
óleo lubrificante, cêras de dióxido de carbono traços - 5
lubrificantes 750-950 C2 6-C38
parafina, resina de petróleo
piche, asfalto para sulfeto de hidrogênio traços - 3
resíduos 950- + C38- + pavimentação, coque, hélio traços - 5
preservativos de madeira
Fonte: Fundamentals of Petroleum - Second Edition - The University of Texas at Austin
• Refino
O refino é constituído por uma série de operações de beneficiamento às quais o petróleo
bruto é submetido para a obtenção de produtos específicos. Refinar petróleo, portanto, é
separar as frações desejadas, processá-las e transformá-las em produtos de interesse
comercial.
1. A primeira etapa do processo de refino é a destilação primária. Nela, são extraídas do
petróleo as principais frações, que dão origem à gasolina, óleo diesel, nafta, solventes
e querosenes (de iluminação e de aviação), além de parte do GLP (gás de cozinha).
2. Em seguida, o resíduo da destilação primária é processado na destilação a vácuo, na
qual é extraída do petróleo mais uma parcela de diesel, além de frações de um
produto pesado chamado gasóleo, destinado à produção de lubrificantes ou a
processos mais sofisticados, como o craqueamento catalítico, onde o gasóleo é
transformado em GLP, gasolina e óleo diesel.
3. O resíduo da destilação a vácuo pode ser usado como asfalto ou na produção de óleo
combustível .
A Petrobras, por exemplo, produz em suas refinarias mais de 80 produtos diferentes. Os
rendimentos obtidos, em derivados, em relação ao petróleo processado dependem do tipo
do petróleo e da complexidade da refinaria.
• O refino de Petróleo
Produtos finais:
• Combustíveis
• Produtos acabados não-combustíveis
• Intermediários da indústria química

• Processos principais
• Destilação atmosférica
• Destilação a vácuo
• A etapas do refino do petróleo podem ser resumidas em:

- Dessalgação ou Dessalinização

- Destilação Atmosférica

- Destilação a Vácuo

- Processos adicionais
DESSALINIZAÇÃO

Vários processos são utilizados para remover sal e água do óleo cru.

- O petróleo é colocado em contato com água. O sal passa para a água. A

mistura fica em repouso e a água salgada decanta e o petróleo segue no
processo, sendo encaminhado para aquecimento.
- Podem ser usados desemulsificantes ou processo elétrico para acelerar a
separação de fases (óleo/água).
- O petróleo é aquecido com água (3% a 10% da massa do petróleo) e após
um tempo a água salgada é separada em um tanque. Pode ser usado um
alto potencial elétrico para favorecer a separação. Este processo gera uma
lama oleosa e uma corrente de água salgada.
PROCESSOS ADICIONAIS

• Cracking ou Craqueamento - O processo de craqueamento quebra as

moléculas de hidrocarbonetos pesados convertendo-as em gasolina e
uma série de destilados com maior valor comercial. Os dois tipos
principais de craqueamento são o térmico e o catalítico.

• Exemplo de aplicação:
A gasolina é atualmente a fração mais importante do petróleo. Mas
no processo de refino, é obtida uma porcentagem muito pequena
(de 7% a 15%) de gasolina em relação à demanda atual. O
craqueamento soluciona esse problema, pois aumenta a quantidade
e a qualidade da gasolina produzida. Ele ajuda a aumentar de 20 a
50% a quantidade de gasolina produzida por barril de petróleo.
• Craqueamento pode ser térmico ou catalítico:

Ocorrem em colunas de fracionamento.

• O craqueamento térmico é realizado com temperatura e pressão

elevadas que rompem as moléculas mais pesadas. Por exemplo,
no craqueamento do querosene, do óleo diesel e do óleo
lubrificante em gasolina, são utilizadas temperaturas que vão de
450 a 700ºC.
• o craqueamento catalítico diferencia-se do térmico apenas pelo uso
de um catalisador. Catalisadores são substâncias capazes de
aumentar a velocidade de determinadas reações químicas sem
participar da reação, ou seja, são regenerados ao final dela.
Esta Foto de Autor Desconhecido está licenciado em CC BY-SA

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• Catalisadores:

Três formas de catalisadores podem ser listadas: baixa alumina,

contendo de 11% a 13% em Al2O3; alta alumina, com 25% em Al2O3; e
zeolítico, de estrutura cristalina.
• Substâncias derivadas do processo de craqueamento podem ser usadas
como matéria prima na produção de muitos produtos:

- Etileno:
- Álcool Etílico: solventes, produtos farmacêuticos, compostos para limpeza;
- Polietileno: Plásticos
- Óxidos de Etileno: etilenoglicol (anticongelantes, fibras sintéticas, filmes)
- Cloreto de etila: aditivos de gasolina.
- Buteno:
- Butadieno: borracha sintética.
- Acetileno: Neopreno (borracha sintética), tintas, adesivos, fibras, solventes.
- Propeno:
- Propileno : plásticos
- Solventes, resinas, medicamentos, detergentes, anticongelantes, fluidos hidráulicos
e plasticizantes.
• Polimerização - é o oposto do craqueamento, isto é, moléculas de
hidrocarbonetos mais leves que a gasolina são combinadas com moléculas
semelhantes para produzir gasolina com alto teor de octano (hidrocarboneto com 8
carbonos), de elevado valor comercial.

• Utiliza como matérias-primas hidrocarbonetos gasosos não-saturados,

principalmente o propileno e o butileno.

• No uso petroquímico, em reatores de polimerização, as moléculas de eteno

reagem, se juntam e formam as cadeias de polímeros. Os polímeros
produzidos pelas indústrias petroquímicas formam diferentes tipos de resinas
plásticas, cada qual voltada para uma finalidade específica. As resinas são
usadas pelas indústrias de brinquedos, adesivos, caixas d'água, lonas,
frascos de soro, tampas para alimentos, embalagens para sorvetes, tampas
para refrigerantes, frascos para água sanitária, alvejantes e desinfetantes,
filmes para fraldas descartáveis e coletores de lixo, entre outros.
• Alquilação - O processo converte moléculas pequenas em moléculas
mais longas, como as que compõem a gasolina. Difere da
polimerização, pois neste processo podem ser combinadas moléculas
diferentes entre si.

• A gasolina obtida por meio da alquilação geralmente apresenta

um alto teor de octanagem, sendo de grande importância na
produção de gasolina para aviação.

• Combina propileno e butileno com o isobutano, hidrocarboneto

gasoso saturado, contribuindo grandemente para a produção
de gasolina para aviação.
• Reforma Catalítica

- A reforma catalítica tem como objetivo transformar a nafta rica em

hidrocarbonetos parafínicos em hidrocarbonetos aromáticos (nafta de reforma).
- Este processo de aromatização de compostos parafínicos e naftênicos visa
primordialmente à produção de gasolina de alta octanagem e produtos
aromáticos leves (BTX’s) de elevada pureza para posterior utilização na
indústria petroquímica.
- O catalisador empregado utiliza platina associada a um metal de transição
nobre (rênio, ródio ou germânio), suportada em alumina.
- Durante o processo, uma mistura de hidrocarbonetos e hidrogênio é posta em
contato com o catalisador a uma temperatura entre 470 °C e 530 °C e uma
pressão entre 10 e 40 kgf/cm2.
• Dessulfurização - O óleo cru e derivados podem conter uma certa
quantidade de compostos de enxofre, como gás sulfídrico, mercaptanas,
sulfetos e dissulfetos. Diversos processos são usados para dessulfurizar
esses produtos, dependendo do tipo de enxofre presente e da qualidade
desejada para o produto final.

- Oxidação do enxofre;
- Lavagem cáustica.

Mercaptano etílico: CH3CH2SH

Octanagem

• Octanagem é a denominação dada à capacidade que um combustível

tem de resistir à compressão, sem entrar em processo de detonação
(queima espontânea da mistura). Quanto maior a octanagem, maior
será a resistência a esse fenômeno, muito prejudicial ao motor.

• Gasolina de baixa octanagem (não resiste à compressão) sofre combustão

prematura, pela simples compressão.

• Gasolina de alta octanagem (resiste à compressão) sofre combustão diante de

uma faísca produzida pela vela do motor.

• índice de octanagem da gasolina brasileira é em torno de

86, ou seja, comporta-se como uma mistura contendo
86% de isoctano e 14% de heptano.
• Em todo o processo de refino do petróleo, há necessidade de
aquecimento e resfriamento. Para isso, são usados trocadores de
calor.

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• Aquecimento / Resfriamento em Trocadores de Calor
 PROCESSOS PRODUTIVOS 2

PROCESSOS PRODUTIVOS
POLÍMEROS

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• Alguns vídeos sobre produção de polímeros / plásticos:

[Link]

• PLÁSTICO VERDE

[Link]

• NYLON

[Link]
• Polímeros: A palavra polímero vem do grego poli (muitas) + mero (partes), e
é a repetição de muitas unidades (poli) de um tipo de composto químico
(mero).

• São moldáveis por processos de compressão, transferência, injeção de ar e

extrusão, sempre aplicando calor e pressão, juntos ou independentemente

• Polimerização: é o nome dado ao processo no qual as várias unidades de

repetição (monômeros) reagem para gerar uma cadeia de polímero.

• Classificação quanto a natureza

• Naturais (Madeira, borracha, proteínas)
• Sintéticos PVC, poliestireno, polipropileno
• Definições gerais para Polímeros
a) Monômero
Composto químico cuja polimerização irá gerar uma cadeia de
polímero.
b) Homopolímero
Macromolécula derivada de um único tipo de monômero.
c) Copolímero
Macromolécula contendo dois ou mais tipos de monômeros em sua
estrutura.
d) Grau de polimerização (DP)
É o número de unidades monoméricas presentes na molécula do
polímero.
MW pol = DP × MW mon
MW : peso molecular
e) Termoplásticos: são polímeros que podem ser repetidamente processados
sob aquecimento. Possuem cadeias lineares e ramificadas, com forças de
interação relativamente fracas.
Ex: polietileno, PVC, poli(metacrilato de metila)

f) Termofixos: não podem ser amolecidos com o aquecimento, mantendo-se

permanentemente rígidos com o aumento da temperatura. Cadeias com alta
densidade de ligações cruzadas.
Ex: Resinas epóxi, resinas de poliésteres.

g) Elastômeros: São conhecidos como borrachas, apresentam grande

elasticidade, voltando a forma anterior após estiramento. São elásticos porque
possuem pequena quantidade de ligações cruzadas.

Ex: borracha natural, polibutadieno, silicone.

 Arquitetura Molecular
Os polímeros podem ser lineares, ramificados ou em rede.
• Polímero Linear
Nos polímeros lineares, cada monômero é ligado somente a outros dois monômeros,
existindo a possibilidade de ramificações pequenas que são parte da estrutura do
próprio monômero.
Exemplos: estireno e polimetilmetacrilato
• Polímero Ramificado
Nos polímero ramificados, um monômero pode ser ligar a mais de dois outros
monômeros, sendo que as ramificações não são da estrutura do próprio monômero.
Exemplo: poliacetato de vinila e polietileno
• Polímero em Rede
Nos polímeros em rede (crosslinked), as ramificações do polímero se interconectam
formando um polímero com peso molecular infinito. Um polímero é considerado de
peso molecular infinito quando seu valor é maior do que o peso molecular que os
equipamentos de análise conseguem medir.
• As reações de polimerização utilizam:

• Parâmetros primários: pressão, temperatura de reação, tempo e

presença de iniciador de reação;

• Parâmetros secundários: itens que são específicos para o polímero a

ser produzido, tais como, inibidores, catalisadores, retardadores de
reação, controladores de massa molar, reagentes específicos, etc.

• A polimerização pode ocorrer:

• em etapas,
• em cadeia,
• por abertura de anel ou
• por copolimerização.
Polimerização em etapas
• Ocorre pela condensação sequencial de grupos funcionais dos
monômeros, por meio de ligações sucessivas aumentando o
tamanho das moléculas até que as mesmas formem uma cadeia
polimérica (alta massa molar).
• O aumento da massa molar ocorre devido ao tempo da reação.
• Não necessita de iniciadores para que ocorra o start da reação.
• Há formação de subprodutos da reação, como por exemplo, H2O,
HCl, NH3, etc.
• A polimerização em etapas sofre influência direta de alguns fatores
importantes:

• Temperatura e tempo de reação – quanto maior o tempo de reação há a formação de

polímeros com maiores massas molares;

• Catalisadores – facilitam a reação, formando polímeros com maiores massas molares;

• Relação equimolar dos grupos funcionais dos monômeros – adicionar o mesmo número
de moléculas de cada grupo funcional dos monômeros facilita o encontro entre uma
ponta da macromolécula de um grupo funcional com outra ponta de outro grupo
funcional, facilitando a reação, aumentando a velocidade da mesma e formando polímros
com maior massa molar ;

• Adição de terminadores – pode ocorre quando houver adição não equimolar dos grupos
funcionais, facilitando o encontro entre pontas das macromoléculas com mesmo grupo
funcional, que dificulta a polimerização.

• Pode ocorrer a terminação da reação através da adição de um reagente monofuncional

que torna a ponta da cadeia não reativa, encerrando a polimerização, ou ainda, pode-se
reduzir a temperatura de reação, promovendo a redução da velocidade de reação e
consequentemente interrompendo a mesma.
Polimerização em cadeia

• Ocorre pela instabilização das duplas ligações presentes nos

monômeros, ativando uma reação em cadeia (origem do nome da
reação),

• Cada monômero se liga a outro monômero, onde ocorre a ruptura

da dupla ligação, gerando um polo positivo chamado sítio ativo,
atraindo assim outros monômeros, e consequentemente
continuando com a reação.

• A reação pode ser representada pela equação genérica abaixo:

n Monômero → [-monômero-]n
• Para que ocorra a ruptura da dupla ligação, utiliza-se de reagentes químicos conhecidos como
iniciadores termicamente instáveis (I-I•) ou pode-se utilizar também ondas eletromagnéticas, os quais
são definidos de acordo com o polímero a ser formado.

• A reação em cadeia com uso de iniciadores ocorre em três etapas: Iniciação, Propagação e Término.

• Na etapa de Iniciação: há a adição dos monômeros juntamente com o iniciador, formando espécies
químicas reativas (após a ruptura da dupla ligação dos monômeros). Exemplo:
I-I• + CH2=CH2 → R–CH2–CH2•

• Na etapa de Propagação: o sítio ativo reage com outros monômeros disponíveis no meio, formando um
novo sítio ativo, que reage com outro monômero e assim sucessivamente. Nesta etapa ocorre a
formação das macromoléculas e crescimento das mesmas. Exemplo:
R–CH2–CH2• + CH2=CH2 → R–CH2–CH2–CH2–CH2•

• Na etapa de Terminação: utiliza-se um agente terminador (T – T•) para desativar o sítio reativo
da molécula. A macromolécula ativa em crescimento une seu sítio positivo a um terminador que está
inativo, finalizado a formação de radical livre e finalizando a reação em cadeia. Exemplo:
R–CH2–CH2–CH2–CH2• + •T–T → (R–CH2–CH2–CH2–CH2–T–T)n
Polimerização por abertura de anel

• Ocorre pela instabilização de um monômero em forma de anel,

promovendo a abertura do anel, formando sítios ativos que dão início à
reação. Com a ruptura deste anel, formam-se duas funções distintas nas
extremidades da molécula, que ao reagir consigo mesma proporciona a
formação de uma macromolécula.
Copolimerização

• Ocorre pela união de dois monômeros distintos (m1 e m2), sem interferência
externa, ou seja, ocorre naturalmente. De acordo com a reatividade dos
monômeros que compõem a reação e de sua respectiva reatividade, pode
ocorrer a formação de copolímeros diferentes que possuem seu arranjo
estrutural alternado, ao acaso ou em blocos.

Alternado: n m1• + m2 → (-m1 – m2 – m1 – m2 – m1 -m2 - )n

Ao acaso: n m1• + m2 → (-m1 – m1 – m1 – m2 – m1 -m1 - )n

Em blocos: n m1• + m2 → (-m1 – m1 – m2– m2 – m1 -m1 - )n

• PLÁSTICO

• Os plásticos são materiais orgânicos poliméricos sintéticos, de constituição

macrocelular, dotada de grande maleabilidade, facilmente transformável
mediante o emprego de calor e pressão, e que serve de matéria-prima para
a fabricação dos mais variados objetos.

• A matéria-prima dos plásticos geralmente é o petróleo. Este é formado por

uma complexa mistura de compostos.
 TERMOPLÁSTICOS X TERMOFIXOS

• Amolecem com o calor; • Não amolecem com o calor;

• Mantem propriedades após • São formados por reticulação;
resfriamento; • Degradação térmica a
• Dissolvem em solventes temperaturas mais baixas;
adequados; • Mais resistentes;
• Podem ser reciclados; • Exemplo: Poliuretano
• Geralmente, possuem cadeias
lineares ou ramificadas.
• Exemplo: Polietileno
• Processos Produtivos

Alguns processos usados para produzir os materiais plásticos são:

- Injeção;
- Extrusão;
- Sopro.

Processos Complementares:
- Laminação;
- Calandragem.
• INJEÇÃO

- Equipamento: Injetora
- A matéria- prima amolecida pelo calor dentro do cilindro de injeção e sob
pressão é injetada através de canais de injeção do molde para o interior das
cavidades, as quais reproduzem o produto a ser produzido.

- O produto é extraído após ser resfriado o suficiente para manter a forma e as

dimensões necessárias.
• EXTRUSÃO
FORMAÇÃO DE FILME PLANO
• SOPRO
• TRANSFERÊNCIA
MOLDAGEM POR COMPRESSÃO DE RESINAS TERMOFIXAS
- INJEÇÃO e SOPRO
• PROCESSOS COMPLEMENTARES - CALANDRAGEM
• PROCESSOS COMPLEMENTARES - LAMINAÇÃO
PROCESSO DE PRODUÇÃO DO AÇO
Profa Dra Ana Paula Brescancini Rabelo

PROCESSOS PRODUTIVOS 2
Engenharia de Produção

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• Aço é uma liga de ferro e carbono, que pode ter outros componentes
em menor concentração.

• Processo de Produção do Aço:

Minério + Carvão → Ferro Gusa

Ferro Gusa + Oxigênio → Aço

• Produção do Aço
[Link]
• AÇO:
Liga de Ferro Carbono (Fe-C) contendo geralmente de 0,008% a 2% de C,
além de elementos resultantes do processo.

Ferro Fundido:
Liga de Ferro Carbono (Fe-C), cujo teor de C está acima de 2%.

NOMENCLATURA:

Exemplo: Aço 1040

- os dois primeiros algarismos indicam o tipo de elemento adicionado ao Fe e C.

- “40” = 0,40% de C

- 10xx → aço carbono.

 Processo Siderúrgico
• Processo de obtenção do aço, desde a chegada do minério de ferro até o produto
final a ser utilizado no mercado.

• Aço: liga metálica composta principalmente de ferro e de pequenas quantidades de

carbono (de aproximadamente 0,008% até 2,00%), com propriedades específicas,
sobretudo de resistência e ductilidade.

• Obtenção do aço: chapas, perfis e bobinas

• Minério de ferro + carvão mineral;
• Transformação metalúrgica e conformação mecânica.

• Fabricação:
• Aproveitamento do ferro contido no minério de ferro (eliminação das impurezas);
• Na forma líquida: adição de elementos visando atingir as propriedades desejadas;
• Solidificação e forma requerida.
• Processo consiste de 4 etapas principais:

• Preparo das matérias primas (Coqueria e Sinterização);

• Produção de ferro gusa (Alto-forno);

• Produção de aço (Aciaria - conversor);

• Conformação mecânica (Laminação).

 coqueria

Matéria Alto-forno Aciaria lingotamento

prima

sinterização
• ETAPAS
A fabricação do aço pode ser dividida em uma preparação inicial e quatro etapas: preparação
da carga, redução, refino e laminação.
1. Preparação da carga
Grande parte do minério de ferro (finos) é aglomerada utilizando-se cal e finos de coque.
O produto resultante é chamado de sinter.
O carvão é processado na coqueria e transforma-se em coque.
2. Redução
Essas matérias-primas, agora preparadas, são carregadas no alto forno.
Oxigênio aquecido a uma temperatura de 1000ºC é soprado pela parte de baixo do alto forno.
O carvão, em contato com o oxigênio, produz calor que funde a carga metálica e dá início ao
processo de redução do minério de ferro em um metal líquido: o ferro-gusa.
O gusa é uma liga de ferro e carbono com um teor de carbono muito elevado.
3. Refino
Aciarias a oxigênio ou elétricas são utilizadas para transformar o gusa líquido ou sólido e a
sucata de ferro e aço em aço líquido.
Nessa etapa parte do carbono contido no gusa é removido juntamente com impurezas.
A maior parte do aço líquido é solidificada em equipamentos de lingotamento contínuo para
produzir semi-acabados, lingotes e blocos.
4. Laminação
Os semi-acabados, lingotes e blocos são processados por equipamentos chamados
laminadores e transformados em uma grande variedade de produtos siderúrgicos, cuja
nomenclatura depende de sua forma e/ou composição química.
• REAÇÕES ENVOLVIDAS NO PROCESSO DE PRODUÇÃO DO AÇO

- Reações químicas no Alto Forno:

1) Produção de energia e formação de CO:

2 C + O2 → 2 CO + energia (calor)
Ocorre a aproximadamente 1 a 3 m da base do forno.
Não forma CO2 devido à temperatura (aproximadamente 1500oC) e excesso de C.

CO em excesso torna o gás do alto forno combustível.

2) Redução do Ferro

É a redução do minério de ferro a ferro metálico: CO reduz o ferro.

3 Fe2O3 + CO → 2 Fe3O4 + CO2

Fe3O4 + CO → 3 FeO + CO2
FeO + CO → Fe + CO2

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3) Redução do Si, P e Mn

Nas temperaturas menores, na parte superior do alto forno:

2 MnO2 + C → 2 MnO + CO2

Nas altas temperaturas:

2 MnO + C → 2 Mn + CO2
SiO2 + 2 C → Si + 2 CO
P2O5 + 5 C → 2 P + 5 CO

Praticamente todo o P do minério é incorporado no ferro gusa.

4) Reação da Escória

CaCO3 → CaO + CO2

CaO + SiO2 → CaSiO3 (escória)

Escória é o silicato de cálcio e deposita-se sobre

o ferro no cadinho.

O gás do alto forno livre de pó é usado como

combustível em recuperadores e caldeiras a vapor.
Seu poder calorífico é aproximadamente 1000 cal/m3.
Esta Foto de Autor Desconhecido está licenciado em CC BY-SA
• PRINCIPAIS REAÇÕES
QUE OCORREM NO
ALTO FORNO

Fonte: Romeiro, 1997

Obtenção do aço: em meio líquido - elaborado no estado de fusão.

a) Refino do Fe Fundido no Conversor Bessener ou LD.

b) Refino de sucatas de aço com ferro gusa ou ferro fundido em forno

elétrico (arco voltaico).

c) Refusão de sucatas em fornos do tipo conversor.

REAÇÕES NO CONVERSOR:

1) Oxidação das impurezas do ferro:

2 FeO + Si → 2 Fe + SiO2 + calor
FeO + Mn → Fe + MnO + calor

2) Combustão do C:
C + ½ O2 → CO
2 CO + O2 → 2 CO2
3) Desoxidação:
FeO + Mn → Fe + MnO

4) Combustão do Fósforo:
2 P + 5 FeO → P2O5 + 5 Fe + calor
P2O5 + 4 CaO → (CaO)4 . P2O5 → escória

5) Dessulfurização:
FeS + CaO → CaS + FeO
 Propriedades do aço dependem de:
› Composição química;
› Tratamento térmico, deformação mecânica e velocidade de solidificação
(características microestruturais).

 Definições:
› Aço: liga metálica constituída basicamente de ferro e carbono obtida pelo refino
de ferro-gusa (refino do ferro-gusa: diminuição dos teores de carbono, silício e
enxofre);

› Ferro-gusa: produto da primeira fusão do minério de ferro contendo de 3,5 a

4,0% de carbono;

› Ferro fundido: produto da segunda fusão do gusa, em que são feitas adições de
outros materiais até atingir um teor de carbono entre 2,5 e 3,0%, conferindo
propriedades diferentes das do aço.
• Produção do aço:

• Matérias-primas:

• Minério de ferro + carvão mineral

› Coqueria e sinterização:
a) Coqueria:
 Carvão mineral deve fornecer energia térmica e química para o desenvolvimento do
processo de redução (produção de gusa);
 Coqueificação:
 Eliminação de impurezas;
 Destilação do carvão em ausência de ar;
 T=1300ºC por 18 horas;
 Resulta o coque metalúrgico, composto basicamente de carbono, com elevada
resistência mecânica e alto ponto de fusão, o qual é encaminhado ao alto-forno.
b) Sinterização:
• Preparação do minério de ferro para a produção do gusa;
• Correta granulometria para proporcionar permeabilidade do ar para a combustão
no alto-forno;
• Finos de minério: adiciona-se fundentes (calcário, sílica) e o novo composto é
britado na granulometria desejada.
c) Alto-forno:
 Cuba com 30 m (modernos) a 100 m de altura;
 Minério de ferro em gusa: coque e fundentes;
 Princípio básico: retirada do oxigênio do minério que se reduz a ferro;
 Redução: combinação do carbono presente no coque com o oxigênio do minério;
 Combustão do carvão com o oxigênio do ar fornece calor para fundir o metal;
 Processo em contra corrente
c) Alto-forno:
• Minério de ferro (sínter) + coque + fundentes;
• Ar quente entra pela parte inferior (ventaneiras);
• Coque + ar quente = combustão;
• Resultado: ferro gusa e escória (fabricação de cimento).
c) Alto-forno:
• Carro torpedo:
• Revestido internamente com material refratário;
• Análise química: composição da liga (carbono, silício, enxofre e manganês);
• Próxima etapa: aciaria.
- A matéria prima leva de 6 a 8 horas para chegar ao fundo do forno
(cadinho) na forma do produto final (gusa) e escória líquida (mistura
de óxidos não reduzidos).
- Estes produtos líquidos são vazados em intervalos regulares de
tempo.
- Os produtos do alto forno são:
- o gusa (que segue para o processo de refino do aço),
- a escória (matéria-prima para a indústria de cimento),
- gases de topo e
- material particulado.
- Uma vez iniciada a utilização alto forno ele será operado
continuamente por aproximadamente 12 anos com paradas curtas para
manutenções planejadas.
 d) Aciaria:
 Refino (ferro gusa em aço): ajuste do teor dos elementos;
 Conversor: injeção de oxigênio puro (processo Linz-Donawitz ‘LD’);
 Pode-se adicionar sucata de aço para auxiliar no controle da composição da liga metálica;
 Eliminação dos produtos indesejáveis pela escória;
 Uma vez obtida a composição desejada o material é transferido para o lingotamento contínuo.

* Metalurgia de panela
• A composição do gusa deve ser ajustada para produzir o aço: deve se reduzir
os teores de carbono, enxofre, fósforo, manganês, entre outros.

• O princípio químico é a oxidação dos elementos envolvendo a introdução

controlada de O2 ou de ar e saindo na forma de gases ou passando para a
escória.

• Conversores: ar ou O2 é soprado durante 15 a 20 min, através ou sobre 100 a

150 ton de carga, sendo a fonte de calor a própria oxidação dos elementos
(reações são exotérmicas)

• Fornos elétricos: Utiliza arco elétrico entre 3 eletrodos de grafite e a carga. Em

geral utiliza sucata como carga, tempo de corrida 2 horas (em geral usado para
aços especiais).
e) Lingotamento contínuo:
• Aço transferido do conversor ou panela para o distribuidor e depois para o
molde;
• Solidificação do aço;
• Corte em maçarico e transformado em esboço de placa.
f) Laminação a quente:
 Redução da área da seção transversal até conformá-lo na apresentação desejada
(chapas grossas ou finas, perfis, etc.);
 Pré-aquecimento e posterior deformação sob pressão em cilindros (laminadores);
 Chapa: placa que sofreu redução de espessura por laminação;
 Em função da espessura podem ser acondicionadas em bobinas.
RECICLAGEM DO AÇO
• O aço figura entre os materiais mais recicláveis e reciclados do
mundo. O setor estimula a coleta e recicla o aço contido nos
produtos no final da vida útil, empregando-o na fabricação de novos
produtos siderúrgicos, sem qualquer perda de qualidade.
• Dessa forma, a produção de aço a partir de sucata reduz o consumo
de matérias-primas não renováveis, economiza energia e evita a
necessidade de ocupação de áreas para o descarte de produtos que
não serão mais usados.
O AÇO E A ECONOMIA CIRCULAR
• Um novo conceito se integrou com força à indústria do aço: a
economia circular.
• Regenerativo e restaurativo por princípio, o conceito visa eliminar a
noção de resíduos, mantendo os materiais em utilização pelo maior
tempo possível e, assim, trazendo benefícios econômicos, sociais e
ambientais à sociedade.
• REDUÇÃO
Diminuição da quantidade de matérias-primas e energia usadas para produção e redução do
peso dos produtos. Em 2017, 57% do consumo de energia elétrica das usinas foi suprida por
meio da autogeração (sendo 49% em termelétrica e 8% em hidrelétrica).

• REUTILIZAÇÃO
Reutilização de materiais ou produtos classificados como bens duráveis é a extensão de uso
de um produto de pós consumo, mantendo-se a mesma função que este desempenhava.

• RECICLAGEM
O aço é o material mais reciclável do mundo. Pode ser continuamente reciclado sem perda
de qualidade 8,9 milhões de toneladas de sucata de aço foram recicladas em 2017.

• REMANUFATURA
A remanufatura transforma produtos usados e/ou com defeito em produtos novos, com um
novo ciclo de vida.
• Descrição do processo de produção do aço:

[Link]
• Video produção de cerveja

[Link]

Texto
[Link]
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DOcKT5KH3ZcNHGWc0T5gmmNNWA_dwLK88SikL6USg4cmJWWBoCYkcQAv
D_BwE
PRODUÇÃO DE CERVEJA
 PROCESSOS PRODUTIVOS 2

PROCESSOS PRODUTIVOS
BIOTECNOLOGIA
APLICAÇÕES INDUSTRIAIS

Esta Foto de Autor Desconhecido está licenciado em CC BY-SA

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• BIOTECNOLOGIA: “o conjunto de conhecimentos técnicos e métodos,
de base científica ou prática, que permite a utilização de seres vivos
como parte integrante e ativa do processo de produção industrial de
bens e serviços”

• Exemplos: plantas resistentes a

doenças, plásticos biodegradáveis,
detergentes mais eficientes,
biocombustíveis, e também processos
industriais menos poluentes, menor
necessidade de pesticidas,
biorremediação de poluentes, centenas
de testes de diagnóstico e de
medicamentos novos. Esta Foto de Autor Desconhecido está licenciado em CC BY-NC-ND
• História de Processos Biotecnológicos
• A origem da biotecnologia data de 10.000 anos atrás, quando o homem já
lidava com a biotecnologia na produção de vinhos e pães.

• A produção de bebidas alcoólicas pela fermentação de grãos de cereais já

era conhecida pelos sumérios e babilônios antes do ano 6.000 a.C.

• Mais tarde, por volta do ano 2.000 a.C., os egípcios, que já utilizavam o
fermento para produzir cerveja, passaram a empregá-lo também na
fabricação de pães.

• O processo fermentativo atingiu o seu auge entre os anos de 1910 e 1940.

Nesse período, as grandes guerras mundiais motivaram a produção em
escala industrial de produtos oriundos de processos fermentativos.
• A descoberta da penicilina, um produto da biotecnologia, revolucionou
a medicina do século XX. Em 1928, o médico e bacteriologista francês
Alexander Fleming observou ao microscópio que a cultura de bactérias
que estava estudando (Staphylococcus aureus) continha um fungo e
não estava crescendo normalmente. Por algum motivo, em vez de
considerar o experimento perdido, Fleming decidiu acompanhar o
crescimento daquele fungo, o Penicillium notatum.
• O ano de 1953 foi um marco para a história e para o desenvolvimento
da biotecnologia: o americano James Watson e o inglês Francis Crick
descobriram a natureza química e a estrutura tridimensional do material
genético, o DNA.
• No início da década de 1970, a partir do desenvolvimento da tecnologia
do DNA recombinante, que permite a transferência de material genético
entre organismos vivos, passaram a existir dois conceitos de
biotecnologia. Essa classificação, apresentada a seguir, baseou-se no
nível científico e tecnológico das diferentes técnicas biotecnológicas.
• Biotecnologia tradicional: caracteriza-se pela utilização dos organismos vivos
como são encontrados na natureza.
• Biotecnologia moderna: caracteriza-se pela utilização de organismos vivos
modificados geneticamente por meio da engenharia genética ou tecnologia
do DNA recombinante.
• Processos e produtos biotecnológicos
Os processos biotecnológicos estão presentes em diversos setores
da sociedade. Em sua maioria, os produtos oriundos dos mesmos são
de suma importância para o bem comum. Alguns deles podem ser:

• Saúde:
• Antibióticos;
• Hormônios;
• Vacinas;
• Testes de diagnóstico;
• Pesquisas em novos fármacos.
• Indústria:
- Celulose e Papel: enzimas removem substâncias indesejadas no
processo de fabricação do papel;
- Detergente para indústria têxtil: enzimas para produção de
detergentes que degradam moléculas associadas a manchas de vinho,
gorduras e outras;
- Detergentes mais eficazes: enzimas que reduzem o uso de recursos
naturais, como energia elétrica, água e combustível;
- Glicerol: usado com funções de umectante, solvente e agente
suavizante em doces, bolos e sorvetes. Na indústria farmacêutica: usado para
a produção de pomadas, xaropes, anestésicos e nitroglicerina (para o controle
da pressão arterial). Pode ser empregado em cremes dentais e outros.
• Agricultura:
- Adubos;
- Biopesticidas;
- Biofertilizantes;
- Controle de Pragas;
- Plantas transgênicas com características como maior nutritivo e
resistência a pragas e a condições adversas (ambientais ou de cultivo).

• Energia:
- Produção de etanol, biogás e outros combustíveis (a partir de
biomassa);
- Seleção de microrganismos e aproveitamento de diferentes resíduos
para a obtenção de energia;
 • Meio Ambiente:
• Recuperação de petróleo;
• Biorremediação (tratamentos de águas e eliminação de poluentes).
• Agentes biológicos (plantas, enzimas, microrganismos) responsáveis pela
degradação de produtos específicos;
• Desenvolvimento de produtos biodegradáveis;
• Produção de biopolímeros (materiais totalmente biodegradáveis);

Esta Foto de Autor Desconhecido está licenciado em CC BY

• Pecuária:
- Desenvolvimento de medicamentos para uso veterinário;
- Melhoramento genético;
- Alimentação balanceada;
- Desenvolvimento de embriões;
- Desenvolvimento de vacinas para uso veterinário.
• Alimentação:
• Bebidas (cervejas, vinhos e bebidas destiladas);
• Panificação (pães e biscoitos);
• Laticínios (queijos, iogurtes e outras bebidas lácteas);
• Vinagre, molho shoyu, glutamato monossódico (intensificador de sabor, também
conhecido como glutamato de sódico ou MSG) e adoçantes;
• Proteínas para rações;
• Alimentos transgênicos;
• Alimentos para diabéticos ou pessoas com algum tipo de intolerância;
Processos Fermentativos

A fermentação é um processo de obtenção de energia que pode ocorrer sem a

presença do gás oxigênio. É um processo de transformação de uma
substância em outra, produzida através de microrganismos, como bactérias e
fungos. De modo geral, o termo “fermentação” é utilizado na biotecnologia para
definir processos aeróbios e/ou anaeróbios.
PRODUÇÃO DE VINHO TANQUES DE FERMENTAÇÃO
• Breve histórico
• 8000 a.C - As transformações bioquímicas, originadas a partir do uso de microrganismos,
ocorrem há aproximadamente 8000 anos, na produção de pão e vinho. Eram
realizadas de maneira empírica sem controle nenhum de parâmetros e não eram
associadas a fermentação de microrganismos
• 1680 – Um pesquisador holandês, Antonie Lan Leeuwhenhock, através da análise de uma
amostra de cerveja no microscópio, visualizou a presença de leveduras e descreveu a
existência de microrganismos.
• 1856 – Luis Pasteur provou que a causa das transformações observadas eram atribuídas
aos microrganismos, e através de investigações observou que na ausência de ar as
leveduras transformam açúcar em etanol e CO2.
• 1897 - A partir de estudos realizados pelo químico alemão, Buchner, demonstrando que a
fermentação era apenas uma sequência de reações químicas, podendo ocorrer fora de
células vivas, foram reveladas as enzimas, e por consequência permitiu a compreensão do
metabolismo celular em toda a sua globalidade.
• 1930 – Neste ano, bioquímicos alemães (Embden e Meyerhof), descobriram a totalidade
das etapas deste processo, sequência também é conhecida por cadeia de Embden-
Meyerhof.
• 1970 - No Brasil, o governo investiu na produção de álcool e se tornou o primeiro país com
uma alternativa para a substituição da gasolina.
• 1972 - Início da biotecnologia moderna como sendo a primeira molécula de DNA
recombinante, alcançada por Paul Berg.
• Tipos de parâmetros de bioprocessos
• Agentes de Fermentação - Microrganismos : Dentre todos os fatores
a serem considerados para o desenvolvimento de um bioprocesso, o
tipo de microrganismo a ser escolhido é de grande importância
• Bactérias;
• Vírus;
• Fungos.

• Esses microrganismos de interesse podem ser obtidos basicamente

das seguintes formas:
• isolamento a partir de recursos naturais;
• compra em coleções de cultura;
• obtenção de mutantes naturais;
• obtenção de mutantes induzidos por métodos convencionais;
• obtenção de microrganismos recombinantes por técnicas de engenharia
genética.
• Substrato - Meio de Cultura.
• Fonte de energia;
• Fonte de carbono;
• Fonte de nitrogênio;
• Fonte de minerais.

• Processo:
• Processos de fermentação em meio líquido e na superfície: processo no
qual a biomassa situa-se na superfície do meio líquido, em contato direto
com o ar atmosférico, que fornece o oxigênio necessário à produção
microbiana.
• Processos de fermentação em meio líquido submersos;
• Fermentação em estado sólido.
• pH;
• Temperatura;
• Tempo de processo;
• Agitação.

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• PURIFICAÇÃO DOS PRODUTOS – DOWNSTREAM
 PROCESSOS PRODUTIVOS 2

PROCESSOS PRODUTIVOS
BIOTECNOLOGIA
PRODUÇÃO DE VINHO

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• VINHO
- O vinho é resultado de um processo de fermentação do suco de uva.
Cada vinho é único e possui quatro elementos que influenciam na sua
qualidade:

O terroir – o local, solo, relevo onde a uva é cultivada;

A safra – o conjunto de condições climáticas enfrentadas pela videira;

A cepa – a herança genética, a variedade de uva;

O homem – que cultivou e colheu as uva, supervisionou a fermentação e

demais etapas até o engarrafamento do vinho.
• Os vinhos podem ser classificados quanto à classe, cor e teor de
açúcares.

• Quanto à classe: vinho de mesa, vinho leve, champanhe, licoroso e

composto.
• O processo de produção do vinho pode ser dividido em 8 etapas:

1) Colheita;
2) Desengace e esmagamento;
É onde obtem-se o mosto flor.
3) Prensagem;
4) Fermentação;
- Os tanques de aço, utilizados na maioria das vezes, tem poder de preservar o frescor das uvas,
oferecendo ao vinho maiores sabores de frutas.
- Por outro lado, a fermentação em madeira prepara o vinho para, ao final do processo, amadurecer em
barris, tornando-os mais ‘macios’ ao paladar.
- Vinhos fermentados em carvalho geralmente são mais claros, menos frutados e ganham aromas e
sabores amadeirados.
- A temperatura de fermentação também é um fator importante para o sucesso da vinificação.
• Para os vinhos brancos e rosés, quanto mais baixa a temperatura de fermentação, melhor. Baixas
temperaturas preservam seus aromas e sabores mais delicados.
• Por outro lado, a fermentação de vinhos tintos normalmente acontece em temperaturas mais altas.
• Outro fator importante durante a fermentação, é o tempo em que o vinho permanece em contato com
as cascas.
• As cascas são responsáveis por adicionar cor aos vinhos tintos e rosés.
• Quanto mais tempo o suco ficar em contato com as cascas, mais cores e sabores o vinho terá.
5) Trasfega;
• Após o término da fermentação alcoólica, resíduos sólidos, matéria
orgânica, bactérias e leveduras se depositam no fundo do tanque.
• De modo a evitar que sabores e aromas indesejáveis sejam passados ao
vinho, este é transferido para um recipiente limpo.
• O ato de transferir o vinho de um tanque para o outro é chamado
de trasfega.
6) Clarificação e estabilização

• Processos onde são removidos componentes que podem deixá-

lo turvo.
• Em seguida, são feitas as seguintes estabilizações:
• Estabilização ao calor – evita que o vinho submetido à altas
temperaturas se torne turvo.
• Estabilização ao frio – evita que cristais se formem em baixas
temperaturas.
• Estabilização microbiológica – evita que novas fermentações
aconteçam depois do vinho engarrafado.
7) Amadurecimento;
• O processo de amadurecimento do vinho pode,
basicamente, ser feito em tanques de aço ou barris de
carvalho.
• Tanques de aço limitam a exposição do vinho ao oxigênio,
mantendo-os mais frescos.
• Já os barris de carvalho possibilitam maior oxigenação, o que
ajuda na redução de taninos e acidez, além de conferir ao
vinho novos aromas e sabores.

8) Engarrafamento
 PROCESSOS PRODUTIVOS 2

PROCESSOS PRODUTIVOS
BIOTECNOLOGIA
DOWNSTREAM PROCESSES

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• Representação esquemática de um processo biotecnológico industrial
genérico, destacando as principais etapas que o constituem.

• Reator: elemento central

• Upstream: tratamentos iniciais.

• Downstream: tratamentos finais.

- Processos de separação e purificação dos produtos e subprodutos
obtidos.
- Tratamento dos resíduos.
 DOWNSTREAM PROCESSES

São operações unitárias que tem a finalidade de separar e purificar os produtos.

Devido à diversidade de produtos e processos da área de biotecnologia, não há

um processo único para todos os casos.

Pode-se, de forma geral, dividir o “downstream” em 4 etapas:

1) Separação de células e seus fragmentos do meio de cultivo – Clarificação;
2) Concentração e purificação de baixa resolução - separação de molécula –
alvo de outras partículas com características físico-químicas diferentes;
3) Purificação de alta resolução – separação de moléculas com características
físico-químicas semelhantes;
4) Operações para acondicionamento final do produto.

Cada etapa pode ser formada por mais de uma operação unitária.

O número de operações usadas é importante porque se em cada operação, o

rendimento for de 90%, o uso de nove operações implicaria em um rendimento
final de 40%.
1) Clarificação

Tamanhos de partículas e os processos usados para removê-las na

clarificação.
2) Rompimento de Células

Processo necessário para recuperação das moléculas produzidas em

seu interior.

- Métodos mecânicos

- Métodos Enzimáticos
- Recuperação de biomoléculas sensíveis à pressão ou tensão de
cisalhamento;
- Hidrolisam as paredes celulares de células microbianas.
- Vantagens: facilidade no controle do pH e temperatura, baixo
investimento de capital e alta especificidade.
- Desvantagens: alto custo das enzimas e variação da eficiência.
3) Purificação de baixa resolução

- Precipitação:
Método tradicional;
Não tem poder de purificação elevado;
Usa-se solução com alta concentração de sal: salting out;
Usa-se solventes orgânicos.

- Ultrafiltração

- Extração em Sistemas de Duas Fases Aquosas

SISTEMA DE DUAS FASES AQUOSAS

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4) Purificação de alta resolução

Cromatografia

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A escolha do Processo Downstream (operação necessária em cada etapa)
depende de características dos produtos e dos microorganismos usados.

ASPECTOS ECONÔMICOS
ENGENHARIA DE PRODUÇÃO / PUC MINAS CAMPUS POÇOS DE CALDAS

PROCESSOS QUÍMICOS DA PRODUÇÃO

FLUXOGRAMAS DE PROCESSO

Representação de Processos
(a) Fluxogramas
(b) Modelos Matemáticos
REPRESENTAÇÃO DE PROCESSOS

Processos podem ser representados de duas formas:

fluxogramas e modelos matemáticos.

Fluxograma
Representação gráfica visual em que aparecem os
equipamentos e as correntes do processo na seqüência do
processamento.

Modelo Matemático
Representação matemática dos fenômenos que se passam nos
equipamentos que permite obter informações de natureza
quantitativa.
 Exemplo de Fluxograma

Processo de recuperação do ácido benzóico de uma corrente

aquosa diluída, por extração com benzeno (Rudd & Watson).

A solução aquosa é alimentada a um extrator que recebe

benzeno como solvente.

O rafinado do extrator é descartado. O extrato é enviado a um

evaporador onde é concentrado por evaporação do benzeno.
O concentrado é o produto do processo.

O benzeno evaporado é reciclado ao extrator, passando

sucessivamente por um condensador, um resfriador e um
misturador, onde recebe corrente de reposição (“make up”).
Fluxograma do processo com as principais variáveis

RESFRIADOR CONDENSADOR
solvente
W W W
14 12 12 9 9
T T T
14 14 12 9

MISTURADOR 13 A 10 A
r c
W W
13 10 W
T T 5
13 10 5 T
5
11 W 11 8 W
8
15 T T
água 11 água 8
W
15
T
15
A
e
V 3
d
W
1 3 7 6
T
W1 decantador 3 W W
T1 f 7 6
13 T T
bomba f 7 6
f11 x11 23 vapor
f31 2 W2 extrato
condensado
4 W
T 4
2 T
alimentação EXTRATOR f EVAPORADOR 4
12 f x
f 14 14
32 f
24
rafinado produto
 Modelo Matemático

Representação matemática dos fenômenos que se passam nos

equipamentos.

Permite obter informações de natureza quantitativa.

São sistemas de equações algébricas do tipo: f (x1, x2, …, xn) = 0

Exemplo de Modelo Matemático (Extrator do processo anterior)

01. Balanço Material do Ácido Benzóico:

02. Balanço Material do Benzeno:

03. Balanço Material da Água:

04. Relação de Equilíbrio Líquido-Líquido:

05. Balanço de Energia:

06. Equilíbrio Térmico no Decantador:

07. Equação de Dimensionamento:

08. Fração Recuperada de Ácido Benzóico:

 Resultado do Dimensionamento Fornecido pelo Modelo
Matemático

W = 10800 kg/h W = 64226 kg/h W = 244293 kg/h

14 12 12 9 9
T = 25 C T = 25 C
14 T = 25 C 12 9
14
MISTURADOR 2 2
13 A = 243,3 m 10 A = 81,6 m
r c
W W = 25950 kg/h
13 RESFRIADOR 10 CONDENSADOR W = 25950 kg/h
T = 80 C 5
= 25950 kg/h 10 5 T = 80 C
W = 64226 kg/h W = 244293 kg/h 5
T = 25 C 11 11 8 8
13 T = 15 C água T = 15 C água
15 11 8

W = 36750 kg/h
15 V = 11760 l EVAPORADOR
d
T = 25 C 2
15 T = 25 C A= 96,6 m
 = 0 ,0833 h 3 3 e
f = 1200 kg/h
13 vapor
1 20 HP r = 0,60 7 6
f = 36750 kg/h
decantador 23 W = 6696 kg/h W = 6696 kg/h
W =100000kg/h 7 6
1 extrato T = 150 C T = 150 C
T bomba 7 6
= 25 C
1 2 T 2 = 25 C 4 T 4 = 80 C
x =0,02 EXTRATOR
11 x = 0,10
f = 800 kg/h 14
f = 2000 kg/h 12
11 f f = 1200 kg/h
f = 98000 kg/h 32 = 98000 kg/h 14
31 rafinado f = 10800 kg/h
24
alimentação
produto
• Tipos de Fluxogramas:

• Fluxogramas de Bloco;
• Fluxogramas de Processo;
• Fluxogramas de Instrumentação e Tubulação.
• FLUXOGRAMA DE BLOCOS
Os blocos representam uma operação unitária ou reator químico.
Os blocos são conectados por linhas retas que representam as
correntes de fluxo do processo entre as unidades.
Essas correntes de fluxo podem ser misturas de líquidos, gases e
sólidos fluindo em dutos ou sólidos sendo transportados em correias
transportadoras ou esteiras.
São úteis no entendimento de processos.
Pouca informação sobre as correntes é fornecida, mas uma clara
visão geral do processo é apresentada.
FLUXOGRAMA DE BLOCOS
FLUXOGRAMA DE BLOCOS
• Fluxograma de Processo
• Equipamentos;
• Acessórios;
• Utilidades;
• Alinhamento.
FLUXOGRAMA DE PROCESSO
Contem a informação necessária para os balanços
material e de energia do processo.
Pode conter informações adicionais como: pressão das
correntes, capacidade dos equipamentos e principais
controles.
Mostra as relações entre os principais componentes no
sistema.
Tabula os valores projetados para o processo
(mínimo, normal e máximo).
Fonte: ChemEng (2022)
REPRESENTAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS:
ACESSÓRIOS
FLUXOGRAMA DE INSTRUMENTAÇÃO E TUBULAÇÃO

Contem toda informação do processo necessária para a

construção da planta (incluindo dimensionamento da
tubulação e localização da instrumentação para as
correntes de processo e utilidades).
Mostra toda a tubulação incluindo as ramificações,
redutores, válvulas, equipamentos, instrumentação e
controles.
São usados para operar o processo de produção.
• Um fluxograma de Instrumentação e Tubulação, tem:
- Instrumentação
- Equipamentos mecânicos com nomes e números;
- Todas as válvulas e suas identificações;
- Tubulação (tamanho e identificação)
- Ventilação, amostragem, redutores/aumentadores;
- Direção dos fluxos;
- Sequência dos equipamentos.
• FLUXOGRAMA – EXERCÍCIO

A sequência de etapas em um processo de fabricação contínua para produção de álcool

hidratado é apresentada a seguir: O caldo proveniente da moagem da cana-de-açúcar
passa por um tratamento para obtenção do mosto, sendo a ele adicionada uma massa,
composta de xarope e mel, que é processada em um tanque misturador, seguida da
adição do fermento. O vinho obtido passa por 2 colunas de destilação consecutivas, que
alimentam 5 linhas de envase.
• A produção industrial da aspirina, ou ácido acetilsalicílico, é um processo cuidadosamente planejado que segue uma série de etapas distintas. A
aspirina é um medicamento amplamente utilizado para aliviar a dor, reduzir a inflamação e diminuir a febre.

• O processo começa com a obtenção da matéria-prima, o ácido salicílico, que pode ser extraído da casca do salgueiro ou derivado do fenol, um
composto derivado do petróleo. O ácido salicílico é então submetido a uma reação química de esterificação. Nessa etapa, ele reage com anidrido
acético na presença de um catalisador ácido, frequentemente ácido sulfúrico, resultando na formação do éster acetilsalicílico, que é a própria
aspirina.

• Para garantir a pureza do produto, a aspirina é submetida a um processo de purificação. Isso envolve a dissolução do éster em um solvente
quente, seguida da cristalização à medida que a solução resfria. Isso separa a aspirina pura das impurezas e subprodutos. Após a cristalização, os
cristais de aspirina são separados do líquido mãe e impurezas por meio de filtração.

• Os cristais de aspirina obtidos na filtração passam por uma etapa de secagem para remover qualquer umidade remanescente. Em seguida, a
aspirina pura é formulada, misturando-a com excipientes adequados, como agentes de ligação, desintegrantes e corantes, dependendo da forma
final do produto desejado. Isso permite a criação de diferentes formas farmacêuticas, como comprimidos, cápsulas, pós efervescentes ou
soluções líquidas.

• Se o produto final for na forma de comprimidos, a mistura é comprimida em uma máquina de prensagem para formar comprimidos sólidos.
Posteriormente, os produtos acabados são envasados em embalagens apropriadas, como blisters, frascos ou caixas, com etiquetas contendo
informações sobre dosagem, data de validade e instruções de uso.

• Durante todo o processo de produção, são realizados testes rigorosos de controle de qualidade para garantir a segurança, eficácia e qualidade do
produto final. Isso inclui análises de dissolução, determinação do teor de aspirina, testes de impurezas e avaliação da estabilidade do produto.

• Após a aprovação nos testes de controle de qualidade, os produtos são rotulados de acordo com os regulamentos e diretrizes da indústria
farmacêutica e, em seguida, são distribuídos para farmácias e outros locais de venda. O processo de produção da aspirina na indústria
farmacêutica é altamente regulamentado para garantir a qualidade e a segurança do medicamento amplamente utilizado em todo o mundo.
PROCESSO DE PRODUÇÃO DO ALUMÍNIO
Profa Dra Ana Paula Brescancini Rabelo

PROCESSOS PRODUTIVOS 2
Engenharia de Produção

Esta Foto de Autor Desconhecido está licenciado em CC BY-SA

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• DADOS SOBRE PRODUÇÃO DE ALUMÍNIO

PRODUÇÃO MUNDIAL DE ALUMÍNIO (2019):

Produção no Brasil (2019): aproximadamente 650 mil toneladas

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BY-SA-NC

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• PROPRIEDADES DO ALUMÍNIO

- Metal de número atômico 13 e massa atômica 27 u

- Resistente à corrosão (forma uma película protetora)
- Baixa densidade;
- Alta resistência à fratura
- Baixa resistência à tração, quando puro. Porém com adição de elementos como
manganês, silício, cobre e magnésio, a resistência pode ser aumentada
- Condutividade térmica é elevada (torna este metal interessante em processos
de troca de calor)
- Não é tóxico (permite sua utilização em utensílios de cozinha)
- Tem elevada condutividade elétrica
- Ponto de ebulição do Alumínio: 2470ºC e Ponto de fusão do Alumínio: 660,3ºC
PROCESSO DE PRODUÇÃO DO ALUMÍNIO

Envolve as seguintes etapas:

- a extração do minério,
- obtenção da alumina e
- redução do alumínio.

É um metal bastante reciclado.

Vídeo que mostra o processo de produção do Alumínio:

[Link]
1) Extração da Bauxita
Bauxita é transportada em vagões e descarregada no moinho (virador de
vagão)
2) Moinho

- No moinho, o minério é misturado com uma solução cáustica e macerado com

bolas e barras de aço.
- Forma uma pasta.
- Após ser usada no moinho por certo tempo, as bolas de aço ficam gastas
conforme mostra a imagem abaixo:
MOINHO
PROCESSO BAYERN

- Produção da Alumina

3) Aquecimento (cozimento) com soda cáustica

A massa que sai do moinho é cozida com soda cáustica a 150ºC.
O óxido de Alumínio fica dissolvido no líquido.
4) Decantação e Filtração

A seguir, o material é decantado.

As impurezas se acumulam no fundo do tanque e o líquido sobrenadante é
filtrado para remover partículas que restaram.
Após este processo, tem-se: Hidróxido de Alumínio.
É precipitado a partir do líquido obtido do processo de filtração.
5) Calcinação

O Hidróxido de Alumínio é calcinado (queimado) para remover a água e

obtém-se a Alumina.
Calcinadores são operados a mais de 1000ºC.
7) Redução do Alumínio: Sala de Fornos

- Processo chamado Eletrólise

Anodo (+) – Carbono (coque / piche)

Recebe O2 que produz CO2

Catodo (-) – onde o Alumínio é formado

Fica no fundo da Cuba

Forno Eletrolítico: alumina é dissolvida em um banho químico a base de

fluoretos.
Fonte: Mundo educação (2021)
Como o processo ocorre em temperatura elevada, o alumínio é produzido
no estado líquido

O processo consome muita energia. Exemplo: 4 V e 134.000 A

Temperatura do processo: 960ºC

 Cabo para entrada da energia

Alumínio Líquido
Forno / Eletrólise
Forno/Eletrólise
Cadinho que recebe o Alumínio
8) Fundição

Alumínio chega líquido a esta etapa do processo e vai para os fornos onde
recebe alguns elementos, de acordo com o material que deve ser
produzido (Ferro, Manganês, Silício).

Após passar pelo forno, segue para a moldagem: lingotes, tarugos ...
 PROCESSOS PRODUTIVOS 2

PROCESSOS PRODUTIVOS
PRODUÇÃO DE ETANOL

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• PRODUÇÃO DE ETANOL

• Safra 2019/2020: o biocombustível de cana-de-açúcar totalizou 34

bilhões de litros.
• aumento de 5,1% em relação à safra passada.

• Desse total, 10,12 bilhões corresponderam ao etanol anidro, usado na

composição com a gasolina, e

• 23,89 bilhões de litros ao etanol hidratado.

• Produto da fermentação da cana-de-açúcar.

• Etapas:
• Colheita;
• Limpeza;
• Moagem – obtem-se o caldo e o bagaço;
• Caldo:
• Aquecimento (105ºC) – produz o melaço;
• Decantação;
• Evaporação;
• Fermentação: adição da levedura e formação do mosto.
• Centrifugação.
• Levedura é reciclada;
• Destilação: álcool.
• Uma das aplicações atuais do bagaço é a queima em caldeiras, gerando vapor
que aciona geradores, produzindo energia elétrica utilizada nas próprias
usinas para o funcionamento das máquinas (exemplo: para triturar e moer a
cana, entre outras). A energia que sobra da queima do bagaço é muitas vezes
vendida para abastecer o mercado de energia.
• O bagaço pode também retornar ao campo como cobertura do solo ou servir
para alimentação animal.

• Levedura do gênero Saccharomyces.

• As leveduras devem:
• Ter capacidade de resistir aos outros micro-organismos competidores que invadem o
processo fermentativo;
• estabilidade de rendimento;
• velocidade de fermentação (medida através da quantidade de açúcares fermentados
por certa quantidade de leveduras em um determinado tempo) e
• tolerância ao álcool que elas mesmas produzem.
FERMENTAÇÃO:
As bolhas são o gás carbônico
• Sugestão de vídeo que mostra o processo de produção de açúcar

[Link]

• Sugestão de vídeo que mostra o processo de produção de álcool:

[Link]
• PRODUÇÃO DE AÇÚCAR

A produção de açúcar do Brasil na temporada 2019/20 foi estimada em 31

milhões de toneladas, ante 29,13 milhões de toneladas em 2018/19.
Fonte: Novacana (site)
• O caldo da cana extraído nas moendas da indústria é bombeado para a
Fábrica de Açúcar passando pelas etapas:
• Tratamento do caldo – limpeza, decantação, aquecimento, clarificação.
• Evaporação – após o tratamento, obtemos um caldo de cana transparente,
de cor levemente amarelada que contem basicamente água, sais minerais e
açúcares. A finalidade da evaporação é a retirada de pelo menos 75% da
água presente nesse caldo clarificado para transformá-lo em um xarope
concentrado, com aproximadamente 65° brix (% de sólidos solúveis).
• Cozimento – esta etapa visa a cristalização e recuperação de 80% a 85% da
sacarose presente no xarope. O sistema utilizado transforma o xarope em
massa que posteriormente será centrifugada.
• Centrifugação – após o cozimento, a massa passa por um processo de
separação física (centrifugação). O açúcar é centrifugado e lavado com
água quente e vapor, tendo como subproduto o melaço que poderá ser
utilizado no processo de fabricação de etanol.
• Secagem – após a centrifugação, o açúcar é encaminhado aos secadores
para a secagem e, posteriormente peneirado.
Fonte: Betaeq
Adaptado de Cortez et al, 2010)
TRATAMENTO DE ÁGUA E DE EFLUENTES
Profa Dra Ana Paula Brescancini Rabelo

PROCESSOS PRODUTIVOS 2
Engenharia de Produção

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ENGENHARIA DE PRODUÇÃO / PUC MINAS CAMPUS POÇOS DE CALDAS

PROCESSOS QUÍMICOS

TRATAMENTO DE ÁGUA

- Tratamento Convencional de Água

- Tratamento de Água na Indústria
 TRATAMENTO CONVENCIONAL:
Visa tornar a água potável – para abastecimento

 Na indústria – depende das necessidades de

tratamento que são específicas para cada
processo.

 Princípios gerais na indústria (em relação à água):

◦ Aumentar a reutilização da água;
◦ Controlar a poluição;
◦ Recuperar os subprodutos para reduzir as despesas no
tratamento.
A ÁGUA usada para ABASTECIMENTO
 A água para essa finalidade sempre deve ser
tratada
◦ FONTES potáveis:
 Processo de desinfecção

◦ FONTES não potáveis:

 Estação de Tratamento de Água (ETA)

 FONTES de água para abastecimento

◦ Águas superficiais (geralmente menos “puras”)
 Expostas continuamente a vários tipos de poluentes
◦ Águas subterrâneas
 TRATAMENTO DE ÁGUA CONVENCIONAL
◦ Captação de água;
◦ Aeração;
◦ Coagulação (Mistura Rápida);
◦ Floculação;
◦ Decantação;
◦ Filtração;
◦ Desinfecção;
◦ Ajuste de pH
◦ Fluoretação
 Estas operações têm como principais
objetivos:
- A remoção de material particulado,
bactérias e algas
- Remoção da matéria orgânica
dissolvida que confere cor à água
- Remoção ou destruição de organismos
patogênicos tais como bactérias e vírus

 Estas operações podem sofrer variações

dependendo da fonte de água e dos
padrões de qualidade a serem alcançados
A ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DA ÁGUA
 AS ETAPAS DO TRATAMENTO DA ÁGUA

1- Captação
A água que chega à Estação de Tratamento de Água é captada
diretamente nos rios (águas superficiais) ou no subsolo (águas
subterrâneas)

2- Gradeamento
São retirados da água os resíduos de maior dimensão como folhas,
ramos, embalagens, etc., que ficam retidos em grades por onde a
água é forçada a passar

PROCESSOS DE CLARIFICAÇÃO

3- Floculação/ coagulação
São formados “flocos” com as susbtâncias dispersas e um
reagente floculante:
 os contaminantes co-precipitam com o Al(OH)3, p. ex., na etapa
de Decantação
 melhora os índices de turbidez (partículas > 10-4 mm), cor e
sabor (partículas menores que 10-4 mm)
 AS ETAPAS DO TRATAMENTO DA
ÁGUA

Floculação/ coagulação
- Uso de agentes “coagulantes”: Al2(SO4)3 ,
sais de ferro e polímeros orgânicos.

Ex de reação em água levemente alcalina:

ANÁLISES PRÉVIAS são importantes para ajustar

o pH , quando necessário
 Floculação: Esta etapa é realizada em
câmaras (floculadores) onde água é
levemente agitada, facilitando a aglutinação
de impurezas
4- Decantação
◦ É um processo de separação física das partículas em
suspensão, clarificando a água e reduzindo em
grande porcentagem as impurezas
◦ As partículas decantadas, mais “pesadas” que a água,
ficam depositadas no fundo do decantador
◦ Processo que dura, em média, 3 h

5- Filtração
 A água passa por filtros de areia e/ou carvão
ativado, nos quais ficam retidas as partículas
pequenas (não decantadas) e uma infinidade de
substâncias solúveis (adsorção no carvão)
melhora características como odor e sabor
6- Desinfeção (geralmente cloração ou ozonização ou radiação
UV)
◦ É a eliminação de microorganismos não retidos nas etapas
anteriores
◦ Adição de “cloro” (gás ou solução de hipoclorito)

 Fluoretação: adição de “flúor” (fluorsilicato

de sódio ou ácido fluorsilícico)

 ANÁLISES DE CONTROLE
◦ ETAPA FINAL: análises físico-químicas e microbiológicas
para atestar a qualidade da água
CONSIDERAÇÕES SOBRE A DESINFECÇÃO
• A desinfecção ocorre para assegurar que a água
esteja livre de microorganismos patogênicos
• Os processos utilizados tem vantagens e
desvantagens:
◦ A cloração é o método de desinfecção mais
comumente utilizado na maioria dos países
◦ Quantidades suficientes de “cloro” são adicionadas à
água visando destruir ou inativar os organismos alvo
◦ É um método confiável, de relativo baixo custo,
simplicidade operacional e cujo excesso, no
tratamento, favorece a biosegurança no
armazenamento e transporte da água tratada
◦ Efeito residual é favorável.
 Desinfecção:
◦ Pode ser realizada pelos processos:
 Ozônio;
 UV;
 Cloro
◦ Vantagens do uso do Cloro:
 Efeito residual
 Menor custo
◦ Demais processos:
 Mais caros;
 Não permitem o efeito residual.
 TRATAMENTO DE ÁGUA NA
INDÚSTRIA
 Água é muita usada na geração de vapores –
caldeiras
◦ Na natureza, a água possui impurezas dissolvidas ou em
suspensão.
◦ Essa impurezas podem causar problemas: nas aparelhagens
de metal, por exemplo, corrosão e incrustação.
 Condições ideais da água injetada nos processos
industriais:
◦ Não devem ser corrosivas;
◦ Não devem conter substâncias que depositem nas
aparelhagens;
◦ Não devem formar espuma;
◦ Devem passar em testes de qualidade: pH, dureza e íons
dissolvidos.
 Dureza da água: prejudica vários processos e causa
incrustações.
◦ É a presença dos íons Ca2+ , Mg2+ , CO32+ , HCO3-
◦ Para remover a dureza deve-se adicionar CaO.
◦ CaO promove a precipitação dos íons que causam a
dureza.
◦ A dureza pode ser removida também pelo processo de
Clarificação (etapas: coagulação/floculação, decantação,
filtração).

 Reações do processo de Coagulação usando CaO e

Al2(SO4)3 (sulfato de alumínio)
CaO + H2O → Ca(OH)2 → Ca2+ + 2 OH-
Alcaliniza o meio
 ◦ Al2(SO4)3 é um sal solúvel, porém em meio
básico o íon Alumínio precipita na forma de seu
hidróxido, carregando as impurezas.
Al2(SO4)3 → 2 Al3+ + 3 SO4-2
Al3+ + 3 OH- → Al(OH)3

◦ Outros coagulantes: cloreto férrico (FeCl3) e

hidróxido de sódio.

 Após passar pelo processo de Clarificação,

a água está pronta para o processo de
Desmineralização, conforme necessidade.
 Desmineralização
◦ Remoção de íons dissolvidos

◦ Sais minerais são removidos por precipitação ou

troca iônica.

◦ Troca iônica: sais minerais são removidos quando

a água passa por tratamento em resinas de troca
iônica (substituem os íons por outros em
quantidade de carga equivalente).

◦ Resinas: são polímeros insolúveis que apresentam

sítios ativos, nos quais ocorrem as trocas iônicas.
◦ As resinas podem ser:
 Troca Catiônica: sítios negativos (fixos) e
capacidade de reter cátions:
R-X- -H+ + Z+ ↔ R-X- -Z+ + H+
 Sendo:
 R = polímero;
 X- = íon negativo ( -SO3-) ou carboxilato ( -COO-) e
 Z+ são os cátions dissolvidos na água que são trocados por H+

◦ Resinas derivadas de ácido sulfônico atuam em ampla

faixa de pH;
◦ Resinas derivadas de ácido carboxílico atuam em pH
neutro para alcalino.
◦ Troca Aniônica: apresentam sítios (fixos) com
carga positiva e capacidade de reter ânions. Esses
sítios são formados por aminas quaternárias
(R-N(CH3)3+).