GUIA DE DIRETRIZES TÉCNICAS:
AVALIAÇÃO DA INTEGRIDADE E
DIAGNÓSTICO DE ESTRUTURAS DE
CONCRETO ARMADO
1. Introdução e Contextualização Estrutural
A durabilidade e a estabilidade global das estruturas de concreto armado são
condicionadas pela manutenção das propriedades físico-químicas e mecânicas
dos seus materiais constituintes: o concreto e as armaduras de aço. Em
ambientes industriais e urbanos agressivos, a exposição contínua a agentes
deletérios — como o dióxido de carbono ($CO_2$), umidade relative do ar,
variações térmicas e íons cloreto — acelera os mecanismos de degradação.
Para mitigar os riscos de falhas catastróficas, otimizar os planos de
manutenção preditiva e garantir a continuidade operacional dos ativos, a
Engenharia de Diagnóstico baseia-se em Ensaios Não Destrutivos (END) e
Parcialmente Destrutivos (EPD). A combinação sinérgica de metodologias
como a Esclerometria, o Ensaio de Carbonatação e a Medição do Potencial
de Corrosão permite mapear o estado atual de conservação da estrutura,
estimar sua vida útil restante e subsidiar a tomada de decisão para
intervenções de reparo ou reforço estrutural.
2. Esclerometria: Avaliação da Dureza Superficial
e Homogeneidade
O ensaio de esclerometria é uma técnica não destrutiva que visa avaliar a
dureza superficial do concreto endurecido, fornecendo subsídios para estimar a
resistência à compressão do material e, principalmente, para mapear a
homogeneidade de diferentes elementos ou regiões de uma mesma estrutura.
2.1 Fundamentação Normativa e Equipamento
O ensaio baseia-se no princípio do impacto mecânico e no retorno elástico.
Utiliza-se o esclerômetro de reflexão, cuja calibração deve ser rigorosamente
verificada antes e após a jornada de ensaios utilizando uma bigorna de
calibração padrão. No território nacional, o procedimento é integralmente regido
pela norma ABNT NBR 7584:2012 (Concreto endurecido — Avaliação da
dureza superficial pelo esclerômetro de reflexão — Método de ensaio).
2.2 Procedimento Operacional de Campo
1. Seleção e Preparo da Área de Ensaio: Define-se uma área de ensaio
(geralmente um quadrado de $100\text{ cm}^2$ a $400\text{ cm}^2$). A
superfície do concreto deve estar seca, livre de pinturas, revestimentos,
desmoldantes ou irregularidades bruscas. É obrigatório realizar o
polimento prévio da superfície utilizando uma pedra esmeril de
carborundum para eliminar a camada superficial de nata de cimento
carbonatada ou segregada.
2. Aplicação dos Impactos: O esclerômetro deve ser posicionado
perpendicularmente à superfície do concreto ($90^\circ$). São
realizados, no mínimo, 9 ou 16 impactos distribuídos uniformemente na
malha definida, guardando uma distância mínima de $25\text{ mm}$
entre os pontos de impacto e das arestas do elemento estrutural.
3. Tratamento dos Dados: Registram-se os valores do índice
esclerométrico ($IE$). Valores discrepantes que se afastem da média
obtida além dos limites tolerados pela norma devem ser descartados,
recalculando-se a média aritmética dos pontos válidos.
2.3 Limitações e Interpretação
O $IE$ reflete as propriedades das camadas superficiais do concreto
(profundidade aproximada de $20\text{ mm}$ a $30\text{ mm}$). Portanto, a
presença de agregados graúdos imediatamente sob o ponto de impacto ou
vazios internos pode gerar picos falsos (para mais ou para menos). A
conversão direta do $IE$ para resistência à compressão ($f_{ck}$ em $\
text{MPa}$) por meio de curvas genéricas fornecidas pelos fabricantes dos
aparelhos deve ser vista apenas como uma estimativa; o ideal é a calibração
da curva através do ensaio de esclerometria combinado com a extração e
rompimento de testemunhos cilíndricos.
3. Ensaio de Carbonatação: Frente de
Despassivação Química
A carbonatação é um processo físico-químico resultante da difusão do dióxido
de carbono ($CO_2$) atmosférico nos poros do concreto. O $CO_2$ reage
com os hidróxidos presentes na matriz de cimento hidratado — principalmente
o hidróxido de cálcio ($Ca(OH)_2$) —, formando o carbonato de cálcio
($CaCO_3$).
CO₂ (Atmosférico) + Ca(OH)₂ (Matriz do Concreto)
│
▼
CaCO₃ + H₂O (Água)
Essa reação reduz drasticamente o pH natural do concreto, que decai de
valores próximos a $12,6$ para patamares inferiores a $9,0$. Sob condições
normais de alcalinidade alta, o aço da armadura desenvolve uma película
microscópica de óxido passivador que o protege contra a oxidação. Quando a
frente de carbonatação atinge a profundidade onde se localiza a armadura,
essa proteção química é destruída (despassivação), iniciando-se o processo de
corrosão se houver presença de oxigênio e umidade.
3.1 Fundamentação Normativa
As diretrizes para este ensaio parcialmente destrutivo estão consolidadas na
norma ABNT NBR 16655:2018, dividida em suas respectivas partes:
Parte 1: Estabelece o procedimento para a execução do ensaio
diretamente em estruturas existentes.
Parte 2: Regulamenta a determinação da profundidade de carbonatação
em testemunhos extraídos em laboratório.
3.2 Metodologia Executiva
O ensaio baseia-se na aplicação de uma solução indicadora de pH à base de
fenolftaleína (geralmente diluída a 1% em álcool etílico) sobre uma seção
recém-fraturada do concreto.
1. Exposição da Seção: Realiza-se uma abertura local no elemento
estrutural (por meio de talhadeira, broca copo ou fragmentação
controlada) de modo a expor o concreto interno de forma perpendicular
à face externa exposta ao ambiente.
2. Aplicação do Indicador: Borrifa-se a solução indicadora de
fenolftaleína imediatamente após a fratura para evitar que o ar ambiente
altere o pH da amostra recém-exposta.
3. Leitura Visual: O indicador altera sua coloração dependendo do pH do
meio:
o Zonas Não Carbonatadas (pH > 9): Adquirem uma coloração
carmim intensa (rosa/violeta), indicando que o concreto ainda
preserva sua alcalinidade protetora.
o Zonas Carbonatadas (pH < 9): Permanecem incolores,
evidenciando a perda de alcalinidade.
4. Medição da Profundidade: Com o auxílio de um paquímetro
milimetrado, mede-se a distância entre a face externa da estrutura e a
borda da frente colorida em múltiplos pontos, extraindo-se a
profundidade média de carbonatação ($e_c$).
3.3 Análise Comparativa Estrutural
O dado de profundidade de carbonatação deve ser confrontado diretamente
com a espessura de cobrimento nominal ($c_{nom}$) das armaduras,
especificado pelo projeto original ou determinado em campo por pacometria.
Se $e_c \ge c_{nom}$, a armadura encontra-se despassivada, exigindo
atenção imediata, pois o desencadeamento da corrosão passa a depender
unicamente de fatores cinéticos ambientais.
4. Potencial de Corrosão: Mapeamento
Eletroquímico de Risco
Diferente dos ensaios anteriores que avaliam propriedades mecânicas ou
químicas da matriz cementícia, o ensaio de potencial de corrosão foca no
estado termodinâmico da armadura de aço. Trata-se de uma técnica
eletroquímica não destrutiva que mede o potencial elétrico do circuito formado
entre a armadura de aço imersa e um eletrodo de referência posicionado sobre
a superfície do concreto.
4.1 Fundamentação Normativa
Na ausência de uma norma técnica brasileira (NBR) específica e exclusiva
dedicada ao método executivo de campo para potencial de corrosão, a
engenharia de diagnóstico nacional adota por consenso regulatório e técnico a
norma internacional americana:
ASTM C876-22 – Standard Test Method for Corrosion Potentials of
Uncoated Reinforcing Steel in Concrete.
4.2 Princípio de Funcionamento e Aparelhagem
O sistema funciona como uma pilha galvânica. O concreto atua como o
eletrólito (meio condutor através da água presente em seus poros). Os
componentes necessários para o ensaio são:
Eletrodo de Referência: O tipo mais comum em campo é o de
Cobre/Sulfato de Cobre Satidado ($Cu/CuSO_4$), que possui um
potencial elétrico estável e conhecido.
Voltímetro Digital: Deve possuir alta impedância de entrada (mínimo de
$10\text{ M}\Omega$) para garantir que a corrente drenada do circuito
durante a medição seja desprezível, evitando a polarização do eletrodo.
Conexão com a Armadura: É necessária a abertura de uma pequena
janela no concreto (ensaio parcialmente destrutivo apenas neste ponto
de conexão) para fixar um cabo condutor diretamente no aço da
armadura, garantindo a continuidade elétrica.
┌──────────────────────── Voltímetro ────────────────────────┐
│ │
(+) Cabo de Cobre (-) Cabo de Cobre
│ │
▼ ▼
Armadura de Aço ─── Concreto (Eletrólito) ─── Esponja Úmida ─── Eletrodo Referência
(Cu/CuSO₄)
4.3 Procedimento de Campo e Mapeamento
1. Preparação da Superfície: A superfície do concreto é mapeada em
uma malha ortogonal (grid) com espaçamentos regulares (ex: $20\text{ x
}20\text{ cm}$ ou $50\text{ x }50\text{ cm}$), dependendo da densidade
de detalhamento requerida.
2. Umedecimento: Como o concreto seco atua como um isolante elétrico
devido à alta resistividade, os pontos de medição da malha devem ser
previamente umedecidos com água e uma solução surfactante
(detergente neutro) por meio de uma esponja condutora para garantir o
contato elétrico estável.
3. Leitura dos Dados: O eletrodo de referência é posicionado sobre cada
ponto da malha. O voltímetro registrará a diferença de potencial elétrico
expressa em milivolts ($mV$).
4.4 Critérios de Interpretação (ASTM C876)
Os valores obtidos utilizando o eletrodo de Cobre/Sulfato de Cobre
($Cu/CuSO_4$) são avaliados de acordo com as seguintes faixas de
probabilidade termodinâmica de corrosão ativa:
Potencial Medido (mV vs Cu/CuSO4) Probabilidade de Corrosão Ativa
Baixa (inferior a 10% de
Maior que $-200\text{ mV}$
probabilidade)
Entre $-200\text{ mV}$ e $-350\
Incerteza/Intermediária
text{ mV}$
Menor que $-350\text{ mV}$ Alta (superior a 90% de probabilidade)
Nota: Em estruturas severamente saturadas de água (ambientes submersos ou
fundações permanentes), a escassez de oxigênio pode deslocar os potenciais
para valores muito negativos sem que isso represente uma alta taxa de
corrosão real. Portanto, a interpretação deve considerar as condições de
contorno ambientais.
5. Abordagem Combinada e Engenharia de
Diagnóstico
O isolamento de qualquer um desses ensaios pode induzir o inspetor a
diagnósticos parciais ou equívocos. A verdadeira engenharia de durabilidade
manifesta-se no cruzamento analítico dos dados coletados na mesma zona
estrutural:
1. Se uma região apresenta baixo índice esclerométrico, ela possui alta
porosidade.
2. Essa alta porosidade facilita a difusão gasosa acelerada, resultando em
uma profunda frente de carbonatação.
3. Se o avanço químico ultrapassou o cobrimento e os mapas de potencial
de corrosão indicam valores inferiores a $-350\text{ mV}$, confirma-se
que a armadura perdeu sua proteção e já se encontra em processo
galvânico ativo de oxidação.
A partir desse mapeamento tridimensional (Mecânico, Químico e
Eletroquímico), o engenheiro calculista ou projetista de recuperação estrutural
dispõe de dados sólidos e quantitativos para delimitar as áreas de intervenção
por hidrodemolição, especificar os inibidores de corrosão adequados, recalcular
os cobrimentos nominais necessários e definir a aplicação de argamassas de
reparo estrutural com polímeros ou sistemas de proteção superficial adicionais.