PPCP
AULA 6
Prof. Roberto Pansonato
CONVERSA INICIAL
Olá, pessoal!
Até aqui, trabalhamos forte em relação às restrições dos sistemas
produtivos e a programação com a utilização do kanban. Além disso,
apresentamos a importância do controle nos processos do PCP. Bom, para se
ter controle, é necessário que se tenha algo para indicar se o que foi
programado está sendo cumprido, ou se não, o quanto está sendo cumprido.
Nesse caso, a palavra indicar já diz tudo: precisamos de indicadores. Esse será
um dos tópicos aqui. A utilização de indicadores não é uma prerrogativa
apenas do PCP, pois qualquer área que possua processos que necessitem de
controle certamente haverá indicadores, porém vamos conhecer um indicador
que engloba algumas variáveis que influenciam diretamente nos processos do
PPCP: estamos falando do OEE, que será apresentado no tópico 1 desta
etapa. Este indicador tem forte ligação com a manutenção dos equipamentos e
o desempenho deles esperados. Muitas vezes, o profissional de PCP fica um
tanto quanto indignado e às vezes desesperado quando um equipamento
quebra e fica por um determinado tempo aguardando reparos do setor de
manutenção. Vamos falar um pouco sobre essa relação de “amor e ódio”!
A tecnologia tem afetado praticamente todos os setores produtivos, e
não seria diferente com o PCP. A tecnologia da informação tem atuado em
frentes que fazem parte do planejamento, programação e controle da
produção, tais como o MRP, o MRP II e o ERP, que veremos em detalhes no
tópico 2 desta etapa.
Saber utilizar a tecnologia de forma eficaz é um diferencial de
profissionais competentes. Se temos a tecnologia para simular ações de
planejamento, programação e controle da produção, por que não a utilizar ao
invés de arriscar uma ação que possa comprometer todo o sistema?
Simuladores empresariais é um dos tópicos dessa etapa.
Vamos aos principais tópicos dessa etapa.
1. Indicadores (OEE);
2. O ERP (Enterprise Resource Planning) e o PPCP;
3. Dicas para programação;
4. Simuladores Empresariais e o PPCP; e
5. Novas tecnologias e o futuro do PPCP.
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CONTEXTUALIZANDO
Grandes mudanças econômicas em âmbito global têm exigido das
empresas maior competitividade, por meio de baixos custos de produção,
prazos de entregas cada vez mais curtos e alta qualidade de produtos e
serviços disponibilizados ao mercado. Para atender a todas essas exigências,
as empresas têm buscado cada vez mais empregar tecnologias de ponta para
administrar melhor as atividades produtivas. Com o incremento da Indústria
4.0, novas tecnologias foram adicionadas aos sistemas produtivos, tais como
internet das coisas (IoT), inteligência artificial (IA), sistemas ciberfísicos e
manufatura aditiva. O profissional de PPCP deve ficar atento a toda essa
movimentação e analisar, em função do tipo de processo de produção que a
empresa adota, qual a melhor tecnologia a ser empregada com o objetivo de
melhorar os processos e incorporar eficiência e eficácia a todo o sistema.
Vamos a uma etapa altamente tecnológica!
TEMA 1 – INDICADORES (OEE)
Partindo-se do pressuposto de que não é possível controlar aquilo que
não é medido, o “C” do controle do PPCP também precisa de indicadores. Os
indicadores do PCP estão relacionados com indicadores de outras áreas, tais
quais a produção, a qualidade e a manutenção, para citar alguns. Para facilitar
o entendimento, segue um quadro orientativo.
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Item a ser controlado Exemplo de controle
Quantidade de peças produzidas por um período
Produção em relação ao programado pelo mesmo período x
100 (%)
Produção (kanban) Painel Kanban
Quantidade de itens bons produzidos em relação
Qualidade
ao total de itens produzido x 100 (%)
Qualidade Gráfico de Controle
Projeto Gráfico de Gantt
Processo CEP - Controle Estatístico de Processo
MTTR (Mean Time To Repare) - Tempo Médio
Manutenção
Para Reparo
OTIF (On-Time-In-Full) - Entregas realizadas
Entregas dentro do prazo sem devoluções e conforme
requisitos do cliente
Quantidade em que o estoque de um item girou
Giro de Estoque
num determinado período. Quando maior, melhor
Overall Equipment Effectiveness - Eficácia geral
O.E.E.
do equipamento
É notório que existam muito mais indicadores do que os apresentados,
no entanto os exemplos mostrados atendem boa parte dos controles em que o
PCP pode atuar, dependendo, evidentemente, do tipo de processo de
produção.
Para nossos estudos, vamos focar no O.E.E., pois trata-se de uma
métrica que envolve em um só número outros indicadores que exercem
influência direta nos controles do PPCP.
O O.E.E. é a abreviatura de Overall Equipment Effectiveness, em
português seria algo como Eficácia Geral (ou global) do Equipamento.
Conforme o site [Link], o indicador OEE foi introduzido por Seiichi
Nakajima, um dos pais da TPM (Total Productive Maintenance), como uma
medida fundamental para se avaliar a performance de um equipamento, sendo
usado como um dos componentes fundamentais da metodologia do TPM, que
é uma ferramenta que tem como objetivo minimizar erros e falhas, e a partir
disso alcançar a manutenção produtiva total.
A partir do crescimento da utilização da filosofia da produção enxuta
(lean manufacturing) pelo mundo, o indicador O.E.E. ganhou adeptos em
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muitas empresas, inclusive em empresas que não haviam alterado a forma de
produzir bens.
Conforme mencionado, o O.E.E., embora à primeira vista pareça ser um
indicador exclusivo para medir paradas de equipamentos com foco na
manutenção, ele adiciona outros aspectos (daí a expressão “global”), que
juntos atendem a vários requisitos referentes à produção, tais como:
• eficiência dos processos de uma linha de produção;
• influência das paradas para manutenção, setup e falta de materiais;
• o rendimento diário da produção em função da capacidade prevista; e
• a influência da produção de peças não conformes no rendimento global.
Repare que dos itens mencionados há sempre algum tipo de
“vazamento” que impede a utilização na íntegra da capacidade produtiva. Para
Slack (2015, p. 402), essa redução de capacidade é às vezes denominada
“vazamento de capacidade”, e um método popular de avaliar esse vazamento é
a medida da eficácia global de equipamento (EGE ou OEE). Resumidamente, a
equação para se obter o índice é a seguinte:
OEE = D × P × Q
Em que:
• D = disponibilidade
• P = Performance
• Q = Qualidade
Vamos detalhar cada elemento desta equação.
1.1 Disponibilidade
Refere-se ao tempo em que um equipamento esteve produzindo em
relação ao tempo total disponível e programado para produção, conforme
equação a seguir:
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑛𝑑𝑜
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 (%) = ( 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 ) . 100%
𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑟
São consideradas perdas de disponibilidade:
• quebra de máquina;
• ociosidade; e
• tempo de troca de ferramenta/ setup
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Nota: vale ressaltar que o tempo programado para produzir é relativo
apenas ao tempo de responsabilidade da equipe de produção, devendo ser
excluído o tempo referente à falta de pedido, por exemplo.
1.2 Performance
Relativo à comparação entre a quantidade produzida com a quantidade
teórica que poderia ter sido produzida enquanto o equipamento estava
produzindo, independentemente da qualidade das peças que foram produzidas,
conforme a seguir:
𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 𝑅𝑒𝑎𝑙
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 (%) = (𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎) . 100%
São consideradas perdas de performance:
• velocidade reduzida;
• pequenas paradas devido a baixo rendimento dos funcionários; e
• perdas de aprendizado (funcionário novo).
Notas:
1. A quantidade de produção real deve considerar o tempo produzindo;
2. Para obter a quantidade de produção teórica deve-se dividir o tempo
produzindo (da disponibilidade) pelo tempo de ciclo da máquina ou
tempo padrão da operação.
1.3 Qualidade
Relativo à comparação entre a quantidade de peças boas produzidas
com a quantidade total de peças produzidas, conforme a seguir:
𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑃𝑒ç𝑎𝑠 𝐵𝑜𝑎𝑠
𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 (%) = (𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑎) . 100%
Notas:
1. São consideradas peças boas aquelas que foram produzidas
corretamente na primeira vez, ou seja, peças retrabalhadas não são
consideradas;
2. A qualidade somente será 100% quando a quantidade de peças
incorretas for igual à zero.
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Para compreender melhor esse tópico, vamos a uma prática conforme
exemplo no site do OEE.
• Tempo programado: 480 minutos.
• Tempo de máquina parada para preparação: 40 minutos.
• Tempo de máquina parada aguardando reabastecimento: 10 minutos.
• Quantidade produzida no período: 3000 peças.
• Quantidade de peças refugadas: 20 peças.
• Tempo ciclo padrão do item: 8 segundos.
Disponibilidade:
• Disponibilidade% = (Tempo produzindo / Tempo programado) * 100%
• Tempo Programado = 480 minutos
• Tempo Produzindo = 480 – 40 – 10 = 430 minutos
• Disponibilidade% = (430 / 480) * 100% = 89,58%
Performance:
• Performance% = (Quantidade Produção Real / Quantidade Produção
Teórica) * 100%
• Quantidade Produzida = 3.000 peças
• Produção Teórica = Tempo Produzindo / Tempo ciclo padrão
• Produção Teórica = 430 min * 60 seg / 8 seg/ peça = 3.225 peças
• Performance% = (3.000 / 3.225) * 100%
• Performance% = 93,02%
Qualidade:
• Qualidade% = (Quantidade de bons / Quantidade Total) * 100%
• Quantidade de peças boas = 3000 – 20 = 2980 peças
• Qualidade% = (2980 / 3000) * 100%
• Qualidade% = 99,33%
Depois de calcular os elementos citados, chegou a hora de obter o
índice de OEE conforme a seguir:
• OEE% = Disponibilidade% * Performance% * Qualidade%
• OEE% = 89,58% * 93,02% * 99,33%
• OEE% = 82,77%
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Você pode estar questionando: esse índice é bom ou ruim? Conforme o
OEE, existe uma classe mundial (world class) que considera como um bom
padrão:
• Disponibilidade como sendo de classe mundial quando maior ou igual
90%;
• Performance como sendo de classe mundial quando maior ou igual
95%;
• Qualidade como sendo de classe mundial quando maior ou igual à
99,9%.
Inserindo esses valores na fórmula do OEE, temos:
𝑂𝐸𝐸 = 90%(0,9). 95%(0,95). 99,9%(0,999) = 𝟖𝟓%
O índice mostrado trata-se de uma meta perseguida por empresas de
alto padrão. Eventualmente, os valores de disponibilidade, performance e
qualidade podem ter uma leve variação em relação ao apresentado, desde que
a meta de 85% seja mantida. Vamos entender melhor ainda esse assunto por
meio de um exercício proposto na seção “Na Prática”.
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TEMA 2 – O ERP (ENTERPRISE RESOURCE PLANNING) E O PPCP
Muitas vezes, em nossos estudos sobre logística, alguns termos se
repetem em algumas disciplinas, e um deles é o ERP.
Créditos: Tynyuk/Shutterstock.
Isso ocorre devido ao fato que o ERP, ou Enterprise Resource Planning,
em português, Planejamento de Recursos Empresariais, perpassa várias áreas
de uma empresa, e entre elas o PPCP.
O ERP, de certa forma, é uma evolução dos sistemas MRP e MRP II,
vistos em outro momento. O MRP com o propósito de administrar os materiais
e o MRP II com a finalidade de administrar os materiais e os recursos de
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manufatura, embora eficientes, não se integravam totalmente a outras áreas da
empresa, daí começam a surgir os ERPs.
De forma resumida, pode-se definir o ERP como um sistema de
informação que integra dados e informações entre as diversas áreas de uma
organização. Segundo Caiçara (2015, p. 96), o ERP é um sistema de
informação, adquirido pronto na forma de módulos de software, que permite a
integração entre dados dos sistemas de informação e dos processos de
negócios de uma organização.
Tem como características possuir um banco de dados comum para toda
a organização e dispor de módulos integrados que atendam várias áreas, como
finanças, produção, vendas, recursos humanos etc.
Para Santos (2015, p. 64), o ERP é um modelo de gestão corporativo
baseado em um sistema de informação, com o objetivo de promover a
integração entre os processos de negócios da organização e fornecer
elementos para tomada de decisões estratégicas. A figura a seguir apresenta
de forma esquemática o funcionamento básico de um ERP.
Figura 1 – Estrutura típica de funcionamento de um sistema ERP
Como a base para desenvolvimento do ERP foi formada pelos sistemas
MRP e MRP II, a influência do PPCP é notória. Na figura mostrada, os módulos
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referentes ao PCP evolveriam a manufatura e o gerenciamento de materiais.
Mas quais módulos poderiam ser?
Conforme Caiçara Junior (2015, p. 126-127), os ERPs encontrados no
mercado são classificados em módulos básicos, específicos e customizados.
Ainda segundo o autor, com base no fornecedor de sistemas ERP SAP, é
exemplificado alguns módulos básicos, e entre eles alguns relativos ao PPCP,
conforme a seguir.
• PP (Planejamento de Produção): contempla processos integrados para
todos os tipos comuns de produção. Permite planejamento e controle de
produção normais (em série), por encomenda, com variantes e para
estoques e projeto.
• MM (Gerenciamento de Materiais): funções acionadas por fluxos de
trabalho ativam todos os processos de compras e permitem a avaliação
automática dos fornecedores. O gerenciamento preciso dos estoques
reduz as tarefas de busca e manutenção de materiais, com verificação
integrada de faturas.
Evidentemente, não há dúvidas das muitas vantagens ao utilizar um
sistema ERP, tais como otimização dos custos, transparência e integração dos
processos, melhoria na gestão de estoques, escalabilidade, maior velocidade
nas transações administrativas, segurança nas informações, entre outras, no
entanto, há de se ter cuidados especiais na implantação de um sistema ERP,
tais como o contraste entre as características do ERP e os objetivos do negócio
da empresa, por exemplo.
TEMA 3 – DICAS PRÁTICAS PARA PROGRAMAÇÃO
Muitas vezes, dentro das empresas, ocorrem problemas que podem
parecer de simples solução (principalmente quando a solução é encontrada),
mas que por vezes não são mencionados em livros ou até cursos específicos.
Para explicar sobre a dica a ser tratada nesse tópico, é necessário
contar uma história ocorrida em uma indústria. Cada vez mais as empresas
deverão atender as exigências específicas dos consumidores e com isso mais
modelos de um produto deverão ser produzidos. Chamamos isso de mix de
produção, que tem se tornado mais complexo, ou seja, mais quantidade de
tipos de produto e menor volume por produto. Pois bem, essa dificuldade de
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planejamento e programação se torna mais complexa quando uma linha de
produção deve atender vários modelos de produtos, com tempos de ciclos
diferentes e gerando muitos setups.
A empresa “X” estava passando por um período em que muitos tipos de
produtos de clientes diferentes tinham que ser produzidos em uma única linha
de produção. A empresa havia adotado o sistema de produção puxado e
consequentemente o nivelamento da produção (Heijunka), em que se produz
todos os tipos de modelos todos os dias. Uma das primeiras atitudes que se
deve tomar é criar mecanismos para se reduzir os tempos de setup. Umas das
ideias para agilizar o setup é utilizando-se cores, conforme figura a seguir.
Figura 2 – Exemplo de utilização de cores no setup
Fonte: Pansonato, 2022.
Tal qual a troca de pneus em uma corrida de Fórmula 1, a utilização de
cores evita a verificação de códigos de peças para serem trocadas durante o
setup. Bom, depois de otimizar os processos de setup, a empresa tinha que
resolver como otimizar o nivelamento de produção e definir a capacidade
produtiva. Geralmente, tanto para o PCP quanto para a produção, muitas vezes
é um grande desafio entender o porquê fracionar a produção e ter que fazer
muitos setups ao invés de se produzir o máximo possível de um modelo para
somente depois iniciar o próximo. São muitos riscos e desconfortos envolvidos
nessa forma de se administrar a produção, e muitas empresas acabam por
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desistir da produção puxada no meio do caminho, o que não era o caso da
empresa “X”, que tinha outro desafio: adaptar o PMP à capacidade de uma
linha de produção em que deviam ser produzidos cinco modelos diferentes de
produtos com tempos de ciclo também diferentes. Segue o plano mestre de
produção com os respectivos tempos de ciclo.
PMP
Ciclo
Modelo Jan Febr March April May June July Aug Sept Oct Nov Dec
(s)
A 460 408 496 487 527 534 630 570 505 576 455 357 63
B 5.413 2.548 5.915 7.215 6.100 6.417 7.241 6.970 7.033 7.830 8.318 9.024 56
C 304 308 408 492 389 324 595 498 507 598 521 574 63
D 5.232 2.038 749 1.246 1.130 992 951 362 0 106 0 0 58
E 4.090 6.809 3.400 7.320 6.668 6.553 5.797 6.671 6.595 5.981 6.824 5.544 71
Total 15.499 12.111 10.968 16.760 14.814 14.820 15.214 15.071 14.640 15.091 16.118 15.499
Qual tempo de ciclo deve ser considerado entre os modelos produzidos
na linha? Com base nesses números, qual seria a capacidade da linha? Uma
dica interessante é utilizar a média ponderada entre os modelos e o volume
total para se obter um tempo de ciclo ponderado. Veja como obter esse tempo
de ciclo a seguir.
A B C D E
1 Modelo Produção % util. Tempo de ciclo (seg.) Média (seg.)
2 A 460 3% 63 1,9
3 B 5.413 35% 56 19,6
4 C 304 2% 63 1,2
5 D 5.232 34% 58 19,6
6 E 4.090 26% 71 18,7
7 TOTAL 15.499 TOTAL (s) 61,0
Utilizando o mês de janeiro e o modelo “A” como exemplo:
• % útil =B2/B7 (%)
• Média (seg.) =C2*D2
• Repetir a operação acima para os demais modelos
• Total (s) =SOMA(E2:E6)
Com o tempo de 61,0 s, é possível estabelecer a capacidade produtiva e
descobrir quantos turnos seriam necessários para atender a demanda.
Supondo que a empresa “X” tenha 14,4 horas disponíveis por turno e o mês de
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janeiro tenha 22 dias úteis, será que a linha de montagem teria capacidade?
Vejamos:
3600
𝐶𝑎𝑝. = ( ) ∗ 14,4 ∗ 22 = 18896
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Supondo que a eficiência dessa linha (ou até o OEE) seja de 90%,
temos:
𝐶𝑎𝑝. = 18896 ∗ 0,9 ∗ 100 = 16826
Portanto, o PPCP da empresa “X” definiu que em relação às
informações citadas e aos cálculos efetuados, há capacidade de produzir os
cinco modelos requeridos para a linha de produção disponível em dois turnos.
TEMA 4 – SIMULADORES EMPRESARIAIS E O PPCP
A produção industrial é um sistema altamente dinâmico, em que muitas
vezes o exercício de experiências para comprovação ou desaprovação de
hipóteses é muito difícil de se executar. Exceto em condições de baixíssima
demanda, as linhas de produção, seja para fabricação ou montagem,
geralmente estão com cargas de utilização elevadas, sobrando pouco tempo
para testes, por exemplo. Em algumas ocasiões, a engenharia de produção e a
produção em conjunto com o PPCP desenvolvem soluções para manufatura
que precisam ser testadas para se comprovar a eficiência e eficácia dos
resultados, no entanto há muita dificuldade de se obter janelas de tempo na
programação que propiciem testes de manufatura. Via de regra, o PPCP é
quem administra as possibilidades de paradas de linha para execução de
experiências técnicas em linhas de produção, programando essas paradas em
função da programação de produção original, mas que vez ou outra frustra as
expectativas de engenheiros e técnicos da produção em função de
cancelamentos, mas sempre em favor de um compromisso maior que é o de
atender as demandas dos clientes.
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Créditos: Tynyuk/Shutterstock.
Uma das saídas é a utilização de simuladores empresariais. Um
simulador empresarial é uma forma de executar experiências empresariais por
meio de um agente externo, seja ele virtual ou físico.
Na forma virtual, conforme Tubino (2017, p. 189), pode-se utilizar um
simulador para mostrar como ficarão os estoques dentro do sistema produtivo
caso essa programação seja liberada e os tempos reais de produção ocorram
de acordo com os padrões cadastrados. Ainda segundo o autor, como para
produzir um item-pai é necessário retirar do estoque um item-filho em
quantidades equivalentes, com uma simulação é possível evitar a liberação de
um programa de produção que gere estoques negativos, ou seja, a princípio é
inviável.
Atualmente, é possível encontrar no mercado uma série de simuladores
empresariais, por meio de softwares e aplicativos, para os mais diversos
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segmentos e atuações, em que se pode prever virtualmente um problema
futuro ou criar cenários com aplicações otimizadas.
Uma das principais funções de um simulador empresarial é proporcionar
ao profissional o desenvolvimento de habilidades para desempenho de suas
funções de forma prática sem que isso ocorra no ambiente físico de trabalho.
Um piloto de avião, antes de iniciar os voos em aeronaves, passa
necessariamente por simuladores.
Para atender a essas demandas, empresas vêm desenvolvendo os
chamados Jogos Empresariais, que estimulam ações integradas e
proporcionam o crescimento profissional por meio de atividades lúdicas. Esses
jogos podem ser encontrados tanto em ambientes profissionais quanto em
ambiente educacionais, tendo como característica o estímulo à participação,
cooperação, iniciativa e integração da equipe, desenvolvendo flexibilidade nas
atitudes, comunicação assertiva, relação interpessoal e visão sistêmica.
Conforme Szabo (2015, p. 1), cenários fictícios são criados com base no
mundo real das organizações, permitindo aos jogadores a vivência de
situações de seu dia a dia e a tomada de decisões sem o peso das
consequências, em caso de falhas.
Tubino (2017, p. 189) apresenta alguns aplicativos específicos para
aplicação em PCP, conforme exemplo na figura a seguir.
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Figura 3 – Sequenciamento automático das OF do Jogo LSSP_PCP2
Fonte: Tubino, 2017, p. 188.
Na área acadêmica, principalmente nos cursos de engenharia de
produção, administração e logística, por exemplo, em algumas situações é
aplicado o chamado Beer Game, ou jogo da cerveja, criado no final dos anos
50 por um engenheiro de sistemas e professor do MIT (Massachusetts Institute
of Technology). Trata-se de um simulador gerencial para tomada de decisões
quanto ao gerenciamento da cadeia de suprimentos, mostrando de forma clara
como os estoques nos mais diversos elos da cadeia podem prejudicar o
funcionamento do sistema como um todo e influenciar diretamente a produção
e consequentemente o PPCP.
Saiba mais
Quer sabe mais sobre a simulação do Beer Game? Veja a seguir.
Disponível em: <[Link]
aproxima-alunos-de-logistica-do-mundo-real>. Acesso em: 5 jul. 2022.
TEMA 5 – NOVAS TECNOLOGIAS E O FUTURO DO PPCP
Você já deve ter ouvido falar no termo Indústria 4.0. O termo Indústria
4.0 foi divulgado pela primeira vez na Feira Industrial de Hannover, na
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Alemanha, em 2011. No conceito da Indústria 4.0, há uma conexão entre
máquinas, equipamentos, sistemas e pessoas aos processos de produção
industrial, otimizando o sistema produtivo com foco na personalização dos
produtos. Permite a utilização mais eficiente de recursos, proporcionando uma
mudança disruptiva na forma como as fábricas funcionam.
De acordo com Pissardini e Sacomano (2018, p. 9), a Indústria 4.0
atinge baixos custos de produção em decorrência de tecnologias que conferem
inteligência aos sistemas de produção, tais como a internet das coisas, a
internet de serviços, sistemas ciberfísicos, entre outras ferramentas que
permitem análise de grande quantidade de dados em tempo real, o que
possibilita produzir em lotes unitários de produção sem incorrer em altos custos
com paradas de máquina e setups.
Neste contexto, fica claro o quanto o PPCP precisa se adequar para
atender essa Indústria 4.0, que já é uma realidade. Para entender melhor como
o PPCP pode se adaptar a esse no desafio, a seguir algumas oportunidades
para o PPCP 4.0 (baseado emErhart, 2019).
Programação autônoma e inteligência artificial: a utilização de IA
permite que um sistema de programação, uma vez definido, opere de forma
autônoma, sendo possível disponibilizar o equivalente a um PCP 24 horas por
dia e garantir a programação sempre balanceada e atualizada para as fábricas.
Total controle sobre os recursos: todos os recursos finitos devem ser
conhecidos e gerenciados, inclusive operadores e ferramentas. O PPCP pode
orientar para a fábrica a alocação de mão de obra necessária de acordo com a
programação, considerando todas as características e limitações reais do
processo.
Fábrica sem papel: na Indústria 4.0 não existe mais espaço para papel.
A programação da programação deve ser enviada para fábrica de forma digital.
Movimentação orientada pela programação: no PPCP 4.0, além do
sequenciamento das máquinas, a movimentação é considerada e até mesmo
orientada pelo sistema de programação da produção. Por exemplo, uma rota
de movimentação dos AGVs (Automated Guided Vehicle, ou veículo guiado
automatizado) pode ser definida a partir da programação detalhada.
Manutenção conectada: um fluxo ágil de informações entre o PPCP e a
manutenção é fundamental. Por exemplo, quando um operador registra um
pedido de manutenção em um determinado equipamento, o PPCP deve
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receber imediatamente esse sinal e dependendo do tipo de problema (baseado
no histórico do tempo de reparo) já redistribuir as ordens e rebalancear a
programação em recursos alternativos para tentar minimizar o impacto.
Machine learning para identificar padrões: as definições de regras de
preferência devem ser calculadas baseadas em algoritmos de Machine
Learning para que o sistema aprenda a identificar padrões para ganhos de
produtividade à medida que ele for mais e mais usado. Identificado os padrões,
a programação vai ser enviada considerando as máquinas com melhor
performance para determinados produtos.
Indicadores de aderência: ao invés de controlar a produção por
unidades produzidas, a principal função da fábrica passa a ser executar toda a
programação com o mínimo possível de variação.
Reprogramação ágil: no PPCP da Indústria 4.0, o sistema de
planejamento deve estar conectado lendo os dados a partir dos sensores da
máquina, de forma que qualquer variação de performance possa ser
rapidamente atualizada e eventualmente recalculada.
Promessa de entrega em tempo real: a partir de uma consulta em
tempo real da programação detalhada da produção, os prazos de entregas dos
novos pedidos são feitos levando em consideração os roteiros detalhados dos
produtos e a disponibilidade projetada dos insumos. Para produtos em
lançamento, pode-se utilizar simuladores e eventualmente a manufatura
aditiva.
Planejamento avançado de cenários: os planejamentos de médio e
longo prazo também podem e devem ser inseridos nesse contexto, em que a
tomada de decisão passa a ser totalmente baseada em cenários avançados,
gerando informações condensadas e gerenciais com base em dados
minuciosamente calculados.
Em resumo, a Indústria 4.0 necessita de um PPCP 4.0.
TROCANDO IDEIAS
No tópico 1 desta etapa aprendemos o que é o OEE e como calculá-lo.
De posse do valor final obtido, comparamos com um valor mostrado de 85%,
considerado world class (ou classe mundial). Mas de onde vem esse número?
A origem partiu do livro Introdução ao TPM, de Seiichi Nakajima, que observou
os índices alcançados pelas melhores empresas do Japão e que haviam
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implementado o TPM. As empresas brasileiras estão bem abaixo desse
número, porém é importante ressaltar que não devemos nos fixar no valor
absoluto desse número, mas sim focar na nossa capacidade de melhorar esse
número.
NA PRÁTICA
No tópico anterior, foi enfatizado os “Indicadores de aderência”, que nos
remete a indicadores mais abrangentes, que é o caso do OEE. Vamos ver se
realmente esse conceito foi entendido? Nada melhor do que uma prática.
Uma linha de injetoras é programada para trabalhar em três turnos de
sete horas, já descontadas as paradas programadas. Nos apontamentos do
diário de bordo da produção estão registradas duas paradas na injetora
principal: parou por duas horas no primeiro turno e 50 minutos no terceiro turno
para manutenção corretiva devido à quebra.
Durante os três turnos foram produzidas 1700 peças, com tempo de
ciclo padrão de 36 seg. por peça. Houve 20 peças não-conforme (refugo)
durante esta produção.
Calcular o OEE deste dia com seus respectivos detalhamentos.
O resultado alcançado é considerado "word class" (classe mundial)?
FINALIZANDO
Finalizamos esta etapa sobre PPCP. Daqui em diante, você é capaz de
entender o que é o OEE e como praticá-lo. Aprendemos como o ERP influencia
nas operações do PPCP. Um profissional de PPCP precisa adquirir
conhecimentos técnicos para que faça seu trabalho com excelência: dicas
práticas de programação forma vistas no tópico 3. Conhecemos os simuladores
empresariais e finalizamos nossa etapa com um olhar sobre as novas
tecnologias e o futuro do PPCP.
Esperamos ter contribuído para o seu desenvolvimento profissional!
20
REFERÊNCIAS
CAIÇARA JUNIOR, C. Sistemas integrados de gestão – ERP: uma
abordagem gerencial. 2. ed. Curitiba: InterSaberes, 2015.
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