MDP

PAI
NÉI
SDEPARTÍ
CULASDEMÉDI
FABRI
CAÇÃO ECARACTERI

ADENSI
DADE
ZAÇÃO

MARI
AFÁTI
MADO NASCI
MENTO SÉRI
EDI
DÁTI
CAPRODUTOS

ANDRÉLUI
SCHRI
STOFORO DERI
VADOSDEMADEI
RA

FRANCI
SCO ANTONI
O ROCCO LAHR PAI
NÉI
SDEPARTÍ
CULAS
EESC-USP
Painéis de Partículas de Média
Densidade (MDP)

Fabricação e Caracterização

Pós-Doutoranda
MARIA FÁTIMA DO Departamento de Eng. de Estruturas
NASCIMENTO Escola de Engenharia de São Carlos
Universidade de São Paulo

Professor Titular
FRANCISCO ANTONIO Departamento de Eng. de Estruturas
ROCCO LAHR Escola de Engenharia de São Carlos
Universidade de São Paulo

Professor Adjunto
ANDRÉ LUIS
Departamento de Engenharia Civil
CHRISTOFORO
Universidade Federal de São Carlos

São Carlos, 2015

 Nascimento, Maria Fátima do
N124p Painéis de partículas de média densidade (MDP) :
fabricação e caracterização / Maria Fátima do
Nascimento, Francisco Antonio Rocco Lahr, André Luis
Christoforo. –- Dados eletrônicos. -- São Carlos : EESC
– USP, 2015.
[74] p. (Série Didática – Produtos Derivados de
Madeira – Painéis de Partículas)
Modo de acesso: World Wide Web
ISBN 978-85-8023-030-7

1. Produtos engenheirados à base de madeira.

2. Materiais compósitos. 3. Propriedades físicas e
mecânicas. I. Nascimento, Maria Fátima do. II. Lahr,
Francisco Antonio Rocco. III. Christoforo, André Luis.
IV. Título.
 ESCOLA DE ENGENHARIA DE SÃO CARLOS
Paulo Sergio Varoto – Diretor
Sergio Persival Baroncini Proença – Vice‐Diretor

ASSESSORIA ADMINISTRATIVA
Marcelo Areias Trindade
Marcelo Areias Trindade

ASSISTÊNCIA TÉCNICA ADMINISTRATIVA

Gláucia Rimoli Cirielli Mokross

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE ESTRUTURAS

Maximiliano Malite – Chefe
Ana Lúcia Homse de Cresce El Debs – Vice‐Chefe

CAPA
Maria Fernanda Nóbrega
Vinícius Gonçalves Garcia

SÃO CARLOS, 2015

 Sumário

APRESENTAÇÃO................................................................................... 6
1. INTRODUÇÃO.................................................................................... 7
2. GENERALIDADES............................................................................. 9
3. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DOS MDP´s................................ 16
3.1. Toras.................................................................................................. 16
3.2. Descascamento da tora.................................................................... 17
3.3. Produção das partículas.................................................................. 17
3.4. Secagem das partículas.................................................................... 17
3.5. Classificação das partículas............................................................ 18
3.6. Tipos de Adesivos............................................................................. 19
3.6.1. Acetato de Polivinila (PVA).................................................. 19
3.6.2. Fenol Formaldeído (FF)........................................................ 19
3.6.3. Resorcinol Formaldeído (RF)............................................... 20
3.6.4. Melamina Formaldeído (MF)............................................... 20
3.6.5. Uréia Formaldeído (UF)........................................................ 20
3.6.6. Difenilmetano Diisocianato (MDI)....................................... 21
3.7. Mistura das partículas e adesivo – encolagem das partículas..... 21
3.8. Formação do colchão ou distribuição das partículas................... 22
3.9. Prensagem dos painéis..................................................................... 23
3.10. Acondicionamento e operações de acabamento.......................... 23
3.11. Estoque............................................................................................ 24
4. ATUALIDADES SOBRE A PRODUÇÃO DOS MDP´s.................. 25
5. CARACTERIZAÇÃO E CLASSIFICAÇÃO DOS MDP’s............. 37
5.2.1. Caracterização física.................................................................. 37
[Link]. Densidade aparente............................................................ 37
[Link]. Teor de umidade................................................................. 38
 [Link]. Inchamento em espessura e absorção de água................. 39
[Link]. Razão de compactação....................................................... 40
[Link]. Coeficiente de esbeltez........................................................ 41
5.2.2. Caracterização mecânica........................................................... 42
[Link]. Flexão................................................................................... 42
[Link]. Tração perpendicular às faces ou adesão interna............ 43
[Link]. Tração paralela às faces..................................................... 45
[Link]. Arrancamento de parafuso................................................ 45
5.2.3 Ensaio de intemperismo.............................................................. 47
[Link]. Artificial ou envelhecimento artificial e natural.............. 47
5.2.4. Resistência a abrasão................................................................. 50
5.2.5. Dureza Janka.............................................................................. 51
5.3. Classificação do MDP................................................................... 53
6. APLICAÇÕES DOS MDP’s............................................................... 55
7. CONSIDERAÇÕES FINAIS.............................................................. 62
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................... 63
LISTA DE FIGURAS.............................................................................. 69
LISTA DE TABELAS.............................................................................. 71
ANEXO...................................................................................................... 72
 Apresentação

Observando na literatura nacional escassa oferta de informações de caráter

didático a respeito dos produtos derivados da madeira, com a presente publicação
os autores têm como objetivo colaborar para diminuir tais lacunas e incentivar
ainda mais a correta compreensão dos insumos bem como dos processos
produtivos envolvidos.

Como decorrência, espera-se que sejam criadas as condições suficientes para se

alcançar, ao longo do tempo, a otimização da qualidade dos produtos e de sua
aplicação para as finalidades às quais se destinam.

A opção pelos “e-books” se justifica pela facilidade de disseminação das

informações e de acesso pelos integrantes do público alvo, ou seja, os gradandos
e pós-graduandos dos cursos de engenharia nos quais a temática referente aos
produtos derivados da madeira seja discutiva.

Esta primeira publicação é dedicada aos painéis de partículas, também

connecidos por MDP (Medium density particleboards). Na sequência,
publicações referentes a outros produtos derivados da madeira deverão ser
lançadas, por mídia análoga a esta.

Espera-se receber dos leitores desta obra as sugestões para que as futuras edições
contemplem a inserção de novas informações e detalhes a respeito do assunto,
valorizando e ampliando o trabalho até aqui desenvolvido.

É importante expressar o agradecimento a todos quantos contribuíram para que o

texto alcançasse a formatação ora disponibilizada.

Em especial, cabe mencionar o reconhecimento pelo contínuo apoio institucional

proporcionado pela Escola de Engenharia de São Carlos, da Universidade de São
Paulo, por meio do Departamento de Engenharia de Estruturas e do Programa de
Pós-Graduação e Ciência e Engenharia dos Materiais.

Sem este apoio, não teria sido possível a consecução deste trabalho.

6
 Capítulo 1
INTRODUÇÃO

O Brasil, país de reconhecida tradição florestal, vem experimentando nas últimas

décadas expressivas modificações no panorama do emprego da madeira para as
mais diferentes aplicações, da construção civil até a indústria do mobiliário, das
embalagens até os instrumentos musicais, entre outras.
No segmento moveleiro nacional, cada vez mais vêm ganhando os produtos
derivados da madeira, destacando-se entre eles os painéis de partículas e os
painéis de fibras.
Em nosso país, no ano de 2014, a produção dos painéis de partículas,
gerericamente denominados de “aglomerados”, se aproximou dos quatro milhões
de metros cúbicos, volume altamente expressivo e que envolve recursos
consideráveis na composição do PIB nacional, em especial se for considerado o
emprego de espécies oriundas de florestas plantadas.
Entre as vantagens dos painéis aglomerados, podem ser citadas:
- No processo produtivo, possibilitam a utilização de praticamente toda a árvore,
reduzindo de modo significativo a geração de resíduos;
- Permitem a fabricação de produtos com menor variação das propriedades em
relação à madeira serrada;
- Podem ser produzidos a partir da reutilização de madeira proveniente da
indústria de processamento primário do material.
A grande maioria das empresas brasileiras do setor está localizada nas regiões sul
e sudeste do país. É esperada gradativa mudança desta situação, com o incentivo
à implantação de fábricas mais próximas dos centros produtores de madeira
tropical, com indiscutíveis ganhos não somente pela possibilidade de melhor

7
aproveitar os resíduos largamente disponíveis nesses locais, como também pela
considerável redução do custo do transporte dos produtos.
Neste contexto, reconhece-se a importância de serem disseminadas informações
relativas à fabricação dos produtos à base de madeira, no sentido de formar
profissionais, em diferentes áreas, com melhor embasamento teórico e prático.
Tais profissionais serão os futuros interveneintes nos processos produtivos e,
deste modo, poderão colaborar de modo mais efetivo para a melhoria desses
processos, cujos benefícios para a nação se constituem em fatos altamente
desejáveis.

8
 Capítulo 2
GENERALIDADES
Segundo Kollmann et al. (1975), a ideia de produzir chapas de partículas
vem sendo desenvolvida ao longo da história. A origem das chapas de madeira
aglomerada tem sua primeira patente em 1901 (USP Watson, sob o número
796545). Outras patentes foram se sucedendo a partir de 1929, 1930/36/37, 1940
e 1942, sob o número DRP 967328 Fahrni. Nos anos 40, a primeira produção de
chapas de partículas de madeira se efetivou na Alemanha.
Devido à escassez de madeira na 2a Guerra, na Alemanha, durante o ano
1941, foi criada a primeira planta para a produção de chapas de partículas de
madeira aglomerada. As partículas procediam de resíduos cortados com o auxílio
de moinhos, os quais produziam lascas grossas.
Em 1943, iniciou-se, com duas pequenas empresas, a produção de chapas
de partículas utilizando resíduos de serragem. Em 1944, com a evolução
tecnológica, desenvolveram-se as primeiras máquinas para a indústria de chapas
de partículas.
Em 1946, a indústria aeronáutica se mostrou interessada na utilização de
chapas de partículas. Evidentemente, as chapas a serem utilizadas deveriam ser
de alta qualidade e, nesse momento, iniciou-se a preocupação com a espessura,
tipo de adesivo, densidade e resistência das chapas.
A partir daí, os aperfeiçoamentos na fabricação das chapas de partículas
direcionaram-se em escala crescente através da automatização e preocupação
com a qualidade. Neste momento, a nova utilização das chapas como divisórias
foi impulsionada, e cogitou-se sua aplicação em faces externas de residências e
construções comerciais.
Em 1967, a indústria de chapa de partículas já havia se expandido por toda
a Europa, Norte da América, União Soviética, Japão, América Latina e África.

9
Atualmente, a produção de Chapas de Partículas continua abrangendo a Europa,
Alemanha, EUA, América do Sul, incluindo o Brasil.
De acordo com BNDES (2003), no Brasil, no início da década de 70, o
segmento produtor de painéis de chapas de partículas aglomeradas expandiu
consideravelmente sua capacidade, tendo como estímulos, as expectativas
favoráveis sobre a demanda, bem como os incentivos concedidos pelo Conselho
de Desenvolvimento Industrial do Ministério da Indústria e do Comércio (CDI).
A partir de 1991, com o crescimento expressivo da demanda de chapas de
partículas de aglomerado houve a necessidade de importação do produto devido
ao aumento de renda per capita bem como a incorporação de consumidores de
móveis populares. Atualmente esta situação já se encontra equilibrada, haja vista
a exportação, por indústrias conceituadas, de chapas de partículas de aglomerado.
Diagnósticos realizados sobre fatores de competitividade do setor
moveleiro induzem para a necessidade de modernização e aumento da
concorrência na indústria fornecedora de matéria-prima. A instalação de novas
unidades produtoras de painéis, tecnologicamente atualizadas, especialmente no
que diz respeito à indústria moveleira, já representa o aumento da oferta de
chapas a preços mais adequados. A Figura 1 mostra os principais polos
produtores de produtos derivados de madeira – chapas de partículas de madeira
aglomerada, enquanto que a Figura 2 apresenta o cenário das empresas
Brasileiras que fabricam e comercializam painéis MDP. Cabe ressaltar que a
denominação atual de chapas de partículas de madeira aglomerada é MDP
(Medium Density Particleboard).

10
Figura 1 - Localização dos principais polos de fabricação de produtos derivados
de madeira do Brasil. Fonte: ABIPA 2009.

Figura 2 – Principais Empresas Produtoras de MDP. Fonte: ABIPA 2009.

Segundo a norma brasileira ABNT NBR 14810-1:2013, a chapa de

partículas de madeira é definida como “um produto em forma de painel, variando
de 3mm a 50mm de espessura, constituído por partículas de madeira aglomeradas

11
com resinas naturais ou sintéticas, termofixas, sob a ação de pressão e calor. A
geometria das partículas e sua homogeneidade, os tipos de adesivos, a densidade
e os processos de fabricação podem ser modificados para produzir produtos
adequados aos usos fins específicos. Durante o processo de fabricação, podem
ainda ser incorporados aditivos para prover painéis de características especiais”.
Maloney (1977) definiu madeira aglomerada como sendo formada por
partículas (Figura 3) de madeira de várias dimensões, impregnadas de resinas
sintéticas (adesivos industrializados) e naturais (tanino), prensadas sob a ação do
calor. A madeira a ser utilizada na produção das chapas pode ser de baixa e
média densidade. Na formação das chapas considera-se o teor de umidade, a
temperatura, a pressão, a resistência mecânica e a aplicabilidade (interna e
externa).
A matéria-prima pode ser:
- Material florestal proveniente de desbaste e poda;
- Resíduos industriais grosseiros, tais como costaneiras, sobras de destopo,
miolos de toras laminadas etc;
- Resíduos industriais finos, tais como pó de serra e cavacos de plaina;
- Cavacos de madeira do beneficiamento de indústria de móveis e carpintaria;
- Materiais lignocelulósicos como bagaço de cana, palha de arroz e outros
resíduos agrícolas puros ou misturados com partículas de madeira.

(a) (b)
Figura 3 - Partículas: flocos (a) e lascas (b).

12
 A granulometria das partículas influencia na classificação dos painéis, os
quais podem ser divididos em chapas homogêneas (Figura 4a) e de camadas
múltiplas (Figura 4b). Nas primeiras, as partículas com granulometria variada
apresentam-se na mesma proporção, resultando numa única operação na
formação do colchão. As chapas de camadas múltiplas são formadas por três ou
mais camadas. As partículas constituintes são distribuídas em operações
sucessivas, simetricamente em relação a uma camada central. Estas são formadas
de partículas maiores, sendo as menores dispostas nas camadas externas
(TONISSI, 1988).

(a) (b)
Figura 4 - Chapas: homogêneas (a) e heterogêneas (b).

Gonçalves (2000) classificou os tipos e a geometria das partículas da

seguinte forma:
Cavacos: partículas longas e espessas, com ou sem casca, produzidas por
picadores no corte de rejeitos de madeira, gerados por operações em serras de
refilamento de destopo.
Serragem: partículas curtas e finas geradas em operações para cortar toras e
costaneiras por meio de serras de fita ou de peças de madeira por serras circular.
Flocos (Flakes) ou Maravalhas: partículas longas e finas, de largura variável, produzidas
por fresas ou facas, em operações de fresamento de peças de madeira (Figura 5).

13
 Figura 5 - Cavacos tipo flocos.

Aparas de Madeira (Shaving): partículas de madeira (Figura 6) obtidas através de

operações de marcenaria que envolve facas rotativas que normalmente giram na
direção da grã e produzem cavacos de pequenas dimensões de densidades
variadas. (ASTM D 1554).

Figura 6 - Cavacos tipo aparas (shaving).

Partículas delgadas - lascas (Slivers): partículas com área de seção quadradas e

retangulares (Figura 7) com um comprimento paralelo à grã da madeira (ASTM
D 1554).

14
Figura 7 - Cavacos tipo lascas (Slivers).

15
 Capítulo 3
PROCESSO DE FABRICAÇÃO DOS MDP´s
A fabricação das chapas de partículas envolve uma série de operações, a
saber: picagem e secagem das partículas; resinagem das partículas em
misturador, formação do colchão para a prensagem a quente ou a frio;
esquadrejamento com serras circulares e lixamento final. Olmos (1992), Oliveira
e Freitas (1995), Moslemi (1974); Kollmann, Kuenzi e Stamm (1975), Maloney
(1977), Hillig (2000), Trianoski (2010) e Silva (2012) discutem as etapas do
processo de fabricação:

3.1. Toras
A produção de painéis MDP envolve as etapas a seguir: pátio de toras,
descascamento da madeira, geração de cavacos, geração de flakes, secagem,
classificação, encolagem, formação do colchão, pré-prensagem e prensagem,
acondicionamento, acabamento, estocagem e expedição.
Ao chegar ao pátio da fábrica, as toras (Figura 8) são armazenadas para que
haja homogeneidade na umidade do material.

Figura 8 – Pátio de toras. Fonte: Berneck, a Marca da Madeira.

16
3.2. Descascamento da tora
Após essa etapa é retirada a casca, responsável por aproximadamente 10% a
17% do volume da madeira. Os equipamentos empregados nesta operação podem
ser móveis ou estacionários, com capacidades e volume específicos e com métodos
de operações diferentes como tambor rotativo de fricção (Figura 9); jateadores de
água a alta pressão; correias; anel e cabeça atritante. O descascador de tambor
promove a fricção entre as toras pelo movimento de suas partes internas fazendo
com que a casca seja removida.

Figura 9 - Tambor Rotativo de Fricção. Fonte: Nimbahera Manutenção LTDA.

3.3. Produção das partículas

A madeira pode passar por uma redução primária para transformação das
toras em cavacos ou chips, utilizando picadores, moinhos martelo ou ring flakers
para obtenção das partículas, por meio de moinhos. O tamanho das partículas é
definido de acordo com configuração desejada dos painéis. As partículas são
classificadas e peneiradas para formação do colchão.

3.4. Secagem das partículas

A qualidade das chapas produzidas depende diretamente do teor de
umidade das partículas. As partículas entram no secador com teor de umidade na
faixa de 35% a 120% (base peso seco), alcançando teores de 3% a 6%, variando

17
para teores de 5% a 12%. O teor de umidade depende do tipo de resina empregada
e irá influenciar, sobretudo, no tempo de prensagem dos painéis, além ser
dependente da espécie empregada e espessura das partículas. O equipamento mais
comum para este tipo de operação industrial é o secador de tambor rotativo, de um
ou três passos, no qual as partículas são secas sob temperatura e corrente de ar.

3.5. Classificação das partículas

Nas indústrias as partículas são separadas geralmente por equipamentos
pneumáticos, os quais classificam estas em função do peso, ou classificador de
telas, onde a seleção é realizada por meio da área superficial das partículas,
dependendo da largura das mesmas. As partículas são separadas conforme suas
dimensões em quatro grupos: oversize (muito grandes), material de camada interna
(CI), material de camada externa (CE) e o pó. As partículas oversize são maiores
que as de CI, que tem maiores dimensões do que as CE, as quais são maiores do
que o pó.
Silva (2012) relata que nas peneiras, as partículas são separadas em material
de CE, pó e uma mistura de CI+oversize. O material de CE e o pó seguem,
respectivamente, cada um para seu silo de armazenamento. A mistura CI+oversize
segue para classificação a ar, onde há separação do material de CI do oversize por
gravimetria. O material de CI segue para um silo de armazenamento temporário.
As partículas oversize são encaminhadas para moinhos que fazem a redução de
granulometria e posteriormente retornam ao processo como material de CE. Cabe
ressaltar que a gravimetria normalmente é medida em unidades de aceleração. No
sistema de unidades S.I., a medida de aceleração padrão é igual a 1 metro por
segundo ao quadrado (m/s2). Outra unidade usual é o Gal (abreviatura de Galileu),
que é igual a 1 centímetro por segundo ao quadrado. O miliGal (10-3×Gal) é muito
utilizado para representar pequenas variações do campo gravitacional
(WIKIPEDIA, 2013).

18
3.6. Tipos de Adesivos
A classificação dos adesivos utilizados na fabricação dos painéis considera
em dois grupos básicos:
- Adesivos de origem natural: nesta categoria destacam-se o animal, amido,
caseína, albumina de proteína vegetal, mamona e o tanino (proveniente em
algumas espécies de vegetais);
- Adesivos de origem sintética: nesta categoria destacam-se ureia, resorcinol,
fenol, melanina e polivinil.
Os adesivos sintéticos dividem-se em:
- À prova dágua: Fenol Formaldeído; Resorcinol Fenol Formaldeído; Melanina
Formaldeído e Isocianato;
- Resistente à água: Ureia formaldeído; Acetato de polivinila modificado;
- Não resistente à água: Acetato de polivinila.
Os adesivos são classificados quanto ao tempo de cura e à temperatura
utilizada. Os adesivos de alta temperatura superam os 90OC. Já os de temperatura
média estão entre 30oC e 90oC, e os de temperatura baixa estão abaixo de 30oC.

3.6.1. Acetato de Polivinila (PVA)

Este tipo de adesivo apresenta as seguintes características:
- Baixa resistência à umidade e a temperaturas superiores a 50oC;
- São adequados para ligações não sujeitas a cargas;
- A cura é promovida através da evaporação do solvente (água) de uma forma
bastante rápida, mesmo à temperatura ambiente;
- É um adesivo de coloração clara e de baixa abrasividade, porém deve-se
remover o excesso já que o mesmo pode afetar no acabamento superior.

3.6.2. Fenol Formaldeído (FF)

As particularidades deste adesivo são:
- Cura normalmente à temperatura na faixa de 130oC a 160oC;
- Resiste a prolongada exposição ao calor e ao ciclo de secagem e umidificação;

19
- Resiste ao ataque biológico (fungos e cupins);
- Resiste à ação química dos grupos agressivos como álcalis, preservativos de
madeira e óleos;
- Teor de umidade deve ser mantido dentro de uma faixa relativamente estreita;
- Infiltra-se nas partículas de madeira fina e porosa;
- Apresenta linha de colagem de coloração escura.

3.6.3. Resorcinol Formaldeído (RF)

Este tipo de adesivo apresenta as seguintes características:
- Possui todas as características de resistência, a mesma faixa de temperatura de
cura do FF e pode ser utilizado em temperatura ambiente;
- Custo é elevado, portanto seu uso na indústria madeireira é restrito;
- Sua coloração forte prejudica certas aplicações.

3.6.4. Melamina Formaldeído (MF)

A melamina-formaldeído é utilizada na produção de painéis compósitos
tais como os de fibras de média densidade (MDF) e de aglomerado (PB).
Apresenta as seguintes propriedades:
- Possui alta durabilidade, coloração clara e boa característica ao manuseio;
- Fortalece o adesivo à base de resina ureia formaldeído;
- Utilização limitada também devido ao alto custo e a temperatura de cura não
inferior a 150oC (Acessado em [Link]
[Link]/Melamine_Formaldehyde_Product_Category. Georgia Pacific
Chemical – Products).

3.6.5. Ureia Formaldeído (UF)

É um dos adesivos mais utilizados na fabricação industrial dos painéis de
partículas (entre outros). Suas principais características são:
- Apresenta boa resistência à umidade;
- Custo baixo em relação aos outros adesivos;

20
- Cura à temperatura ambiente ou à alta temperatura (130oC a 200oC);
- Sua coloração é clara e possibilita a combinação com extensores de origem
vegetal para reduzir ainda mais seu custo;
- Não resiste a um ambiente muito úmido e quente;
- Sua vida útil no estado líquido é muito limitada (no máximo 90 dias em
temperatura ambiente). Quando armazenada à temperatura de 4 a 6oC, a vida útil
passa de 6 meses para 8 meses.

3.6.6. Difenilmetano Diisocianato (MDI)

Os diferentes tipos de difenilmetano diisocianato (MDI) são os isocianatos
mais consumidos pelo mercado de PU. A química do MDI é mais complexa do
que a do TDI e permite um significativo grau de liberdade aos químicos no
sentido de modificarem e aperfeiçoarem tipos diferentes de MDI's para atender as
especificações desejadas para o PU. Inicialmente o MDI foi desenvolvido para
utilização nas aplicações em que a volatilidade do TDI causa problemas devido à
toxidade e consequentes problemas de higiene industrial
([Link]).
MDI’s puros são utilizados na produção de fibras e materiais elastoméricos
de alto desempenho, enquanto os MDI’s de maior funcionalidade são adequados
ao uso em espumas rígidas e como ligantes. Entre estes dois extremos,
encontram-se MDI's com composições e propriedades diferentes como:
viscosidade, reatividade, estabilidade, processabilidade e formação de cristais.
MDI puro é também matéria prima na fabricação de prepolímeros para solados,
adesivos flexíveis, revestimento de couro, poliuretanos termoplásticos,
poliuretanos pra uso em painéis de partículas de madeira entre outras
([Link]).

3.7. Mistura das partículas e adesivo – encolagem das partículas

É a etapa de resinagem das partículas. As partículas de CI e CE são
envidadas para serem encoladas em circuitos independentes e o pó é enviado

21
para geração de energia. Para misturas homogêneas utiliza-se apenas um
misturador. Para chapas com densidade variável são necessários misturadores de
miolo e de superfície. As partículas já resinadas são enviadas ao estoque
regulador intermediário antes de serem encaminhadas à estação formadora de
colchão. Em 99% das empresas os adesivos utilizados são os sintéticos. O mais
aplicado é o composto de ureia formaldeído (UF) + catalisador (cloreto ou
sulfato de amônia) e a emulsão de parafina que auxilia nas propriedades de
inchamento e absorção do painel. A aplicação do adesivo (um dos principais
componentes do painel) com viscosidade ideal nas partículas é realizada em
grande parte por pulverização dentro das encoladeiras, para que haja uma
uniformidade na aplicação. Normalmente são utilizados dois equipamentos: um
para pulverização de CI e outro para pulverização de CE. Nos painéis de partículas
heterogêneas, ou de múltiplas camadas, os adesivos são aplicados nas partículas de
diferentes tamanhos separadamente.

3.8. Formação do colchão ou distribuição das partículas

As partículas encoladas são encaminhadas para estações espalhadoras
chamadas formadoras, as quais distribuem o material CE, partículas dispostas na
camada externa e CI, partículas dispostas na camada central ou no miolo
constituindo três camadas no painel MDP. A formação do colchão é realizada
sobre esteiras contínuas com larguras definidas, de acordo com a densidade da
chapa requerida e espessura do painel, influenciadas diretamente pela densidade da
espécie de madeira empregada. A caixa formadora possui saídas conforme a
configuração do painel para deposição das partículas de diferentes tamanhos. As
espessuras do colchão são pré-determinadas para obtenção da espessura e da
densidade final das chapas. A estação formadora do colchão movimenta as
partículas por meio de rolos, esteiras e ar, determinando o colchão final com uma
pré-prensagem, conforme apontado por Silva (2012).

22
3.9. Prensagem dos painéis
O colchão localizado em cima das esteiras transportadoras segue até a
prensa contínua, ocorrendo a consolidação por meio da aplicação de pressão e
temperatura de forma a promover as reações de cura da resina. Anteriormente à
prensagem, ocorre a pré-prensagem, onde há uma previa compactação do colchão
para que haja a retirada de ar localizado no interior do colchão. Usualmente o
tempo varia de 15 a 20 segundos para cada milímetro da chapa, pressão de 4MPa
e a temperatura entre 170oC e 190oC. Os ciclos de prensagem dependem de
fatores tais como o teor de umidade das partículas (3% a 6%), tipo de resina,
espessura da chapa, a temperatura da prensa, do tempo de prensagem e do tempo
de fechamento dos pratos.

3.10. Acondicionamento e operações de acabamento

Após sua conclusão o painel passa pela etapa de corte em serras que operam
diagonalmente, em velocidade de interação com o avanço da esteira que transporta
o mesmo. Ao mesmo tempo, estão acopladas serras longitudinais, as quais usinam
o painel no sentido de seu comprimento para retiradas de rebarbas e lascas soltas,
definindo as dimensões comerciais (SILVA, 2012).
Posteriormente o painel de partículas de média densidade é resfriado em
resfriadores giratórios condicionando-os em temperatura ambiente por 24 a 72
horas, período necessário para a cura da resina.
Em seguida os painéis são lixados em linha de acabamento com lixadeiras
que uniformizam a espessura dos painéis e removem irregularidades das
superfícies, proporcionando condições para o processo de revestimento. Todavia
os painéis nem sempre são comercializados revestidos, sendo de 40 a 60% dos
painéis comercializados in natura. Os principais tipos de revestimentos são: BP –
Laminado Melamínico de baixa pressão; FF – Papéis Finish Foil; LE – Lâmina
Ecológica; AP – Laminados de alta Pressão; LNM – Laminas Naturais de
Madeira; L AD – Lacca de alta definição.

23
3.11. Estoque
Segundo Silva (2012), o estoque dos painéis é feito nos galpões cobertos de
grandes dimensões. São agrupados em pilhas com altura típica de 600 mm. São
utilizados caminhões e empilhadeiras para melhor manuseio dos painéis.
Diversos parâmetros definem a qualidade das chapas de madeira
aglomerada, dentre eles podem ser citados a qualidade da madeira empregada, em
relação as suas características como densidade, espécie, acidez, extrativos, em
relação aos insumos utilizados (adesivos, aditivos) e quanto às características do
processo, como geometria, tamanho, distribuição das partículas e o teor de
umidade das mesmas. A Figura 10 mostra o processo geral de fabricação de
painéis MDP.

Figura 10 – Processo de fabricação de MDP. Fonte: Silva (2012).

24
 Capítulo 4
ATUALIDADES SOBRE A PRODUÇÃO DOS MDP´s
A evolução do processo tecnológico com uso de prensas contínuas,
modernos classificadores de partículas, resinas de última geração e complexos
softwares de controle de processo resultaram num aprimoramento do painel
ofertado ao mercado. A modernização do processo permite perfeita distribuição
das camadas de partículas de madeira resultando um painel com maior
homogeneidade e estabilidade, assegurando um acabamento superior nos
processos de pintura, impressão e revestimentos, evidenciando o potencial da
capacidade instalada das empresas brasileiras (Tabela 1).

Tabela 1 - Dados sobre a capacidade instalada, importação e exportação de

MDP. Fonte: Adaptado de APIPA (2013).
MDP® (m3)
Capacidade
Consumo
Ano Produção Importação Exportação Nominal
Interno
Instalada
2005 2.048.957 78.400 25.750 2.101.607 2.800.000
2006 2.198.216 64.700 76.670 2.186.246 2.900.000
2007 2.557.141 28.080 37.390 2.547.831 3.085.000
2008 2.617.066 42.520 26.640 2.632.946 3.265.000
2009 2.488.915 36.271 25.761 2.499.425 4.020.000
2010 3.017.902 15.388 16.235 3.017.055 4.544.000
2011 3.069.718 1.470 23.993 3.047.195 4.790.000
2012 3.260.646 2.699 30.612 3.232.733 4.790.000

Conforme mencionado por Trianoski (2010), recentemente busca-se a

consolidação da terminologia Medium Density Particleboard (MDP) ou Painéis

25
de Partículas de Média Densidade no setor florestal, por meio de algumas
discussões relacionadas às especificações e normatização deste produto que
visam o desenvolvimento de novas tecnologias, bem como melhorias em todo
processo produtivo, de forma a se proporcionar qualidade ao produto final.
Dentre os produtos à base de madeira, os painéis aglomerados vêm
apresentando uma das maiores taxas de crescimento, tanto mundial quanto
nacionalmente, em função da quantidade de produtos disponíveis e facilidades na
aplicação para os mais variados fins. As Figuras 11 e 12 apresentam números do
setor de painéis, destacando-se os aglomerados.

Figura 11 - Projeção da Produção de Painéis de Madeira (2010-2020). Fonte:

FAO (2004) adaptado por STCP (2007) apud ABIMCI (2007).

26
Figura 12 – Produção mundial de painéis de madeira nos últimos 10 anos. Fonte:
FAO (2010).

O Brasil exibe excelentes condições para a produção dos painéis

aglomerados em função principalmente da possibilidade de cultivar, em larga
escala, espécies florestais de rápido crescimento, como as oriundas de Pinus e
Eucalyptus. Além disso, as instalações de novas unidades produtoras, busca de
novas tecnologias e modernização do pátio industrial justificam a significativa
produção destes derivados da madeira (BRASIL et al., 2003).
Empresas como a BERNECK (Berneck A Marca da Madeira) dispõem de
sistema computadorizado para produção integrada (Figura 13), utilizando como
matéria-prima toretes de Pinus, resíduos de serraria e maravalha de plaina. Todo
material é transformado, nos moinhos, picadores e cepilhadores, em partículas de
vários tamanhos transportadas para silos com capacidade de 5000 m3 de cavacos.
A secagem destes é feita permanentemente a uma temperatura de 500oC,
atingindo teor de umidade de 3%. Em seguida ocorre o peneiramento dos
cavacos separando-os por tamanho, homogeneizando o material. Deste processo
resultam dois tipos de cavacos: os que serão utilizados nas camadas internas
(cavacos maiores) e nas camadas externas (cavacos finos). Em seguida, os
cavacos são transferidos para um misturador que por si só dosa adequadamente a

27
quantidade de resina necessária. Através da passagem contínua, a distribuição
das partículas de madeira com cola nas três formadoras, duas para camadas
externas e uma para camada interna, forma o colchão. Este colchão é
transportado por uma esteira para a pré-prensa (Figura 13b).

(a) (b)

(c) (d)
Figura 13 - Chapas de Aglomerado - Pré-Prensagem: painel acabado (a), esteira
(b), estocagem (c) e monitoramento (d). Fonte: Berneck A Marca da Madeira.

Com este processo de pré-prensagem, o tempo de carga e prensagem é

significativamente reduzido e a qualidade melhorada. A prensa utilizada pela
empresa é composta de oito gavetas nas dimensões 6,10m×2,50m; através de

28
altas temperaturas e pressão hidráulica, oito chapas simultaneamente são
prensadas e encaminhadas à climatização.
Equipamentos são controlados eletronicamente, transportam as chapas já
prensadas para a climatização onde, depois de empilhadas em pallets,
permanecem para absorver a umidade ambiente e esfriar completamente num
ciclo de aproximadamente trinta horas. Após a secagem, as chapas são analisadas
em laboratório e depois liberadas para seguirem para o acabamento final. As duas
faces externas da chapa são lixadas simultaneamente por meio de três máquinas
com lixas grossa, média e ultrafina. Após o esquadrejamento de precisão
milimétrica, as chapas são devidamente acabadas (Figura 14).

Figura 14 - Chapas de MDP produzidas pela empresa Berneck A Marca da

Madeira.

Segundo a ABIPA (2010), estão previstos novos investimentos para

instalação de novas unidades industriais de painéis de madeira no Brasil, que
poderão gerar uma capacidade instalada de aproximadamente 8,5 milhões de
metros cúbicos. A produção de painéis MDP no Brasil pode alcançar 5,0 milhões
de metros cúbicos até o final de 2012.
A expectativa é que os principais fabricantes de chapas de partículas de
madeira aglomerada invistam em tecnologia (Figura 15) e aumentem sua
capacidade instalada para estabelecer melhorias de qualidade na produção,
visando atender aos requisitos do mercado nacional e internacional.

29
 Encaminhamento das toras de Pinus e /ou
Eucalipto para picagem em um picador que as
transformam em partículas de madeira.

Cavacos picados para serem armazenados.

Seleção dos cavacos para formação de camadas

internas e externas das chapas de aglomerado.

Tambor secador de cavacos para serem

encaminhados à encoladeira.

Preparação dos cavacos secos para a

encoladeira.

30
 Encoladeira para distribuir o adesivo aos
cavacos.

Formadora das camadas internas e externas.

Prensagem dos cavacos.

Resfriadora das chapas de aglomerado.

Acabamento.

Figura 15 - Indústria de Chapas de Partículas Aglomeradas.

31
 Os polos moveleiros são os principais mercados consumidores de MDP.
De 80% a 90% da produção são destinados à fabricação de móveis. A localização
das empresas produtoras de móveis é nas regiões Sul e Sudeste do País.
Atualmente as principais empresas que dominam o mercado são: Berneck
S/A Painéis e Serrados, Duratex S/A, Eucatex S/A Indústria e Comércio, Arauco
S/A, Bonet Madeiras e Papéis, Berneck A Marca da Madeira, Fibraplac
Tecnologia em Painéis e Masisa Mais Confiança. As principais matérias-primas
utilizadas são provenientes de espécies de reflorestamento dos gêneros Pinus e
Eucalipto.
No que se refere à tecnologia dos equipamentos utilizados na fabricação
de chapas partículas de madeira aglomerada, no Brasil, as antigas prensas
ocupam 80% da capacidade nominal das empresas (Tabela 2).

32
 Tabela 2 - Tipos de produtos, localização e capacidade nominal instalada de
empresas no Brasil. Fonte: Mendes e Albuquerque (2000).
CAPACIDADE
EMPRESA LOCALIZAÇÃO PRODUTO INSTALADA
(m3/ano)
BERNECK Paraná Aglomerado 280.000/* 400.000

São Paulo Chapas de Fibra

DURATEX 370.000
São Paulo MDF
180.000
São Paulo Aglomerado 324.000/*360.000
EUCATEX
São Paulo Chapas de Fibra 230.000
Paraná Aglomerado 300.000
ARAUCO
Paraná MDF 220.000
MASISA Paraná MDF 240.000
Minas Gerais
FIBRAPLAC Aglomerado 340.000
RG do Sul
MASISA RG do Sul Aglomerado 9.000
BONET
* aumento da capacidade instalada.

Na Europa, os equipamentos utilizados são baseados nas prensas

contínuas. As vantagens destas prensas estão relacionadas com: custo mais baixo
de matéria-prima; menores perdas no processo de lixamento; maior
produtividade e menor consumo de energia (VALENÇA et al., 2000).
Segundo o Centro Gestor de Inovação Moveleiro (2013), o Brasil
exportou até outubro de 2012, 3,6% antes mesmo período do ano anterior. A
venda externa de móveis brasileiros somou US$ 823.686.438. Aumentou em
13,39% sua exportação, quando totalizou US$ 726.436.876. Os Estados Unidos,
responsáveis por 26% das exportações do setor, comprou o equivalente a US$
210.715.572, implicando em uma redução de 15,5% na sua produção. Ainda
assim, o país norte americano comprou 21 milhões a mais em outubro, na

33
comparação com o mês de setembro. A Espanha aumentou em 49,4% a compra
do móvel brasileiro. O país espanhol importou de janeiro a outubro US$
49.779.806 em mobiliário.
Entre os principais produtores de painéis de partículas de madeira
aglomerada destacam-se a Alemanha, com 17% da produção mundial, e os EUA,
com 14%. O Brasil detém apenas 2% da fabricação de chapas de madeira
aglomerada. O consumo de aglomerado sem revestimento caiu 2,2% ao ano,
todavia o aglomerado revestido aumentou 4,4% ao ano entre 1990 e 1998, como
mostram os dados contidos na Tabela 3 e no gráfico ilustrado pela Figura 16.

Tabela 3 - Consumo mundial de painéis MDP (m3). Fonte: Valença et al. (2000).
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998
A.s/R
26.860 24.740 23.827 23.368 23.108 23.483 22.734 22.326 22.432
A.R. 23.820 23.770 25.813 27.432 28.243 29.887 30.136 30.126 33.648
Total 50.680 48.510 49.640 50.800 51.351 53.370 52.870 54.452 56.080
A. s/ R: Aglomerado sem revestimento
A.R.: Aglomerado revestido

34
 Figura 16 – Consumo per capita de MDP em 2012. Fonte: ABIPA (2013).

Um dos aspectos importantes a ser destacado é o custo de produção da

chapa de aglomerado do mercado. Todavia esta informação, apesar da
persistência, não foi fornecida pelas Empresas. Desta forma, optou-se aqui por
realizar um levantamento de preços das chapas de aglomerado existentes em
alguns setores de mercado seguindo cotação do dólar.

DURATEX:
- Chapa de aglomerado de 10 mm = US$ 15,87/m2;
- Chapa de Aglomerado de 15 mm = US$ 20,36/m2;
- Dimensão mais usual: 1,83m×2,75m;
- Aproximadamente 75% Pinus, 25% Eucalipto.

EUCATEX:
- Chapa de aglomerado de 12 mm = US$ 21,69/m2;
- Chapa de aglomerado de15 mm = US$ 24,10/m2;
- Dimensão mais usual: 2,75m×1,85m.

35
FORTIPLAC:
- Chapa de aglomerado de 10 mm = US$ 146,12/chapa;
- Chapa de aglomerado de 15 mm = US$ 178,50/chapa;
- Dimensão da chapa: 2,75m×1,85m.

REI DAS FÓRMICAS:

- Chapa de aglomerado de 10 mm = US$ 141,44/chapa;
- Chapa de aglomerado de 15 mm = US$ 155,04/chapa;
- Dimensão da chapa: 2,75m×1,83m.

AG MADEIRAS E FERRAGENS:
- Aglomerado revestido = US$ 281,86/chapa.

A C. MADEIRAS LTDA:
- Chapa de aglomerado de 15 mm = US$ 167,34/chapa.

VELOSA LTDA:
- Chapa de aglomerado de 10 mm = US$ 142,80/chapa;
- Chapa de aglomerado de 15 mm = US$ 173,40/chapa.

36
 Capítulo 5
CARACTERIZAÇÃO E CLASSIFICAÇÃO DOS MDP’s
Os procedimentos e premissas de cálculo para a caracterização física e
mecânica dos painéis MDP aqui apresentados se fundamentam na norma brasileira
ABNT NBR 14810:2013: Painéis de partículas de média densidade, devendo a
mesma ser consultada para maiores detalhes. Na falta de informações a respeito
dos requisitos para uso dos painéis, foram utilizados os seguintes documentos
normativos: ASTM 1037:1999/2012, ANSI A 208.1/1999, CS 236-66:1966.
Cabe ressaltar, com atenção especial aos painéis de partículas, que o seu
uso destina-se exclusivamente a ambientes internos (fechados). Entretanto, a
possibilidade de uso de novos adesivos, diferentes dos usualmente utilizados por
empresas (ureia-formaldeído) assim como da impermeabilização, poderá
viabilizar o uso do MDP em áreas externas, podendo ser avaliado com o uso do
ensaio de envelhecimento acelerado.
Após a caracterização física e mecânica dos painéis fabricados, os valores
obtidos devem ser comparados com os requisitos (limites) estipulados pelos
diversos documentos normativos.

5.2.1. Caracterização física

[Link]. Densidade aparente
A densidade aparente (ρ12%) dos painéis é calculada pela razão entre a
massa da amostra (m12%), obtida para o teor de umidade de 12%, pelo seu volume
(v), assim como expressa pela Equação 1. Cabe ressaltar que a madeira bruta,
assim como as partículas (originadas do processamento da madeira bruta), devem
ter o seu teor de umidade controlado para 12%, seguindo as prescrições e
orientações contidas na norma brasileira ABNT NBR 7190:1997 (Projeto de
Estruturas de Madeira).

37
 m12%
12%  (1)
v
Pela norma brasileira ABNT NBR 14810:2013, as dimensões dos corpos
de prova (prismático) para a obtenção da densidade aparente são: 50mm×50mm,
com espessura do painel. Cabe ressaltar que o corpo de prova extraído do painel
para a obtenção da densidade pode também ser utilizado para a obtenção do teor
de umidade ([Link]).
Com relação à densidade aparente, algumas informações são importantes:
- a densidade dos painéis varia de acordo com a suas respectivas aplicações;
- a densidade dos painéis é diferente da densidade dos materiais constituintes,
geralmente calculada por intermédio de um volume fixo (molde a ser preenchido
com a mistura para posterior emprego de pressão e temperatura) com a variação
da quantidade estipulada em massa do conjunto;
- a densidade é quem define a escolha do documento normativo apropriado com
relação as classificação dos materiais;
- existem normas específicas para MDP assim como para painéis com densidades
diferentes das que categorizam os MDP´s.
- a densidade do painel, assim como a densidade da madeira utilizada na sua
produção, são utilizadas na obtenção da razão de compactação, assim como
apresentado no item [Link].

[Link]. Teor de umidade

Segundo a ABNT NBR 14810-3:2013, para o cálculo da porcentagem do
teor de umidade utiliza-se a Equação 2, em que U é a umidade residual do corpo
de prova (em porcentagem), MU é a massa úmida do corpo de prova (em gramas)
e MS é a massa seca do corpo de prova, também expressa em gramas.
MU  MS
U 100 (%) (2)
MS
Pela norma brasileira ABNT NBR 14810:2013, as dimensões dos corpos
de prova (prismático) para a obtenção do teor de umidade são: 50mm×50mm,

38
com espessura do painel, sendo estas equivalentes às dimensões dos corpos de
prova utilizados na obtenção da densidade aparente.
O teor de umidade é considerado um parâmetro a ser comparado com
requisitos de normas. Maiores valores do teor de umidade implicam em reduções
nas propriedades mecânicas e alterações significativas das demais propriedades
físicas.

[Link]. Inchamento em espessura e absorção de água

O inchamento (I) em espessura, após 2 ou 24 horas de imersão em água, é
obtido por intermédio da Equação 3, em que E1 é a espessura do corpo de prova
após o período de imersão em água (mm) e E0 é a espessura do corpo de prova
antes da imersão (mm).
E1  E0
I 100 (%) (3)
E0
A absorção de água (após 2 ou 24 horas) é obtida com o uso da Equação 4,
sendo A a absorção de água (%), M1 é a massa (g) do corpo de prova após
imersão em água e M0 é a massa (g) do corpo de prova antes da imersão.
M1  M 0
A 100 (%) (4)
M0
Pela norma brasileira ABNT NBR 14810:2013, as dimensões dos corpos
de prova para a obtenção da absorção de água são: 25mm×25mm, com espessura
do painel. A Figura 17 ilustra os procedimentos para obtenção do inchamento em
espessura e absorção de água dos materiais.

39
 Figura 17 - Corpos de prova imersos em água.

Os valores do inchamento em espessura e da absorção de água após 2 ou

24 horas são parâmetros essenciais para que se possa definir a possibilidade de
uso dos painéis em ambientes internos e externos.

[Link]. Razão de compactação

A razão entre a densidade do painel (DP) e da madeira (DM) é
denominada razão de compactação (RC), expressa pela Equação 5.
DM
RC  (5)
DP
Essa propriedade tem sua importância na análise da densificação do painel
produzido, ou seja, avalia a maior área de contato entre as partículas
(MOSLEMI, 1974). Para alguns autores, tais como Moslemi (1974), Maloney
(1977) e Iwakiri (2005), o índice ideal para painéis de partículas está entre 1,3 e
1,6. A razão de compactação muito baixa compromete as propriedades
mecânicas do painel. Todavia, Nascimento (2008) produziu painéis de partículas
com resíduos de madeiras da caatinga do Nordeste do Brasil, cujas densidades

40
são de aproximadamente 1,0 g/cm3. A razão de compactação obtida nesta
pesquisa foi próxima a 1,0, não comprometendo a qualidade do painel, o que
demonstra a possibilidade da produção de painéis de partícula de alta densidade
feitos também com madeiras de espécies de alta densidade, motivando o
desenvolvimento de novas pesquisas nesta temática.

[Link]. Coeficiente de esbeltez

Na etapa de geração de partículas para o processo de produção de painéis
de partículas de madeira aglomerada, são definidos os elementos dimensionais
das partículas (comprimento, largura e espessura) e, por conseguinte, o
coeficiente de esbeltez, que é a relação entre o comprimento e a espessura das
partículas (IWAKIRI, 2005).
Segundo Iwakiri (2005), para painéis produzidos com a mesma espécie,
mesma densidade do painel e quantidade de adesivo, a diferença entre o
comprimento e a espessura das partículas resulta em painéis com diferentes
propriedades. Quando o comprimento das partículas é constante, o aumento na
espessura das partículas resulta em menor coeficiente de esbeltez, menor área
superficial específica das partículas e maior disponibilidade de adesivo por
unidade de área das partículas, resultando no aumento da ligação interna do
painel. Quando a espessura das partículas é constante, o aumento no
comprimento das partículas resulta em um aumento do coeficiente de esbeltez,
consequentemente, as propriedades de flexão estática serão superiores.
De acordo com Kelly (1977), as propriedades mecânicas dos painéis de
partículas podem ser melhoradas com o aumento do coeficiente de esbeltez e
também da razão de compactação. Segundo o autor, é muito frequente encontrar
na literatura indicações de que, na relação entre o comprimento e a espessura
(coeficiente de esbeltez), a espessura tem o efeito mais importante,
principalmente acima de 0,5mm.
Do coeficiente de esbeltez dependem a área de contato entre as partículas
no painel e o consumo relativo de adesivo (IWAKIRI, 1989). O coeficiente de

41
esbeltez irá influenciar na área superficial específica das partículas, consumo
relativo de adesivo e grau de adesão entre as partículas do painel. As outras
variáveis do processo, como o tipo e quantidade de adesivo, aditivos químicos,
teor de umidade das partículas e ciclo de prensagem devem ser controladas para
assegurar a qualidade requerida de acordo com as exigências dos documentos
normativos (RAZERA, 2006).

5.2.2. Caracterização mecânica

[Link]. Flexão
Na flexão (Figura 18), duas variáveis são fundamentais, o módulo de
elasticidade (MOE) e o módulo de ruptura (MOR), obtidos por intermédio do
modelo estrutural de flexão estática a três pontos (dois pontos de apoio e um de
contato com a força aplicada pela máquina de ensaio).

Figura 18 - Ensaio de flexão estática.

O MOE e o MOR dos painéis são obtidos com posse das Equações 6 e 7,
respectivamente.
Pl  D3
MOE  (6)
4  d  B  E3

42
 1, 5  P  D
MOR  (7)
B  E2
Para o módulo de elasticidade, P1 é a carga no limite proporcional lida no
indicador de cargas (N), D é a distância entre os apoios do aparelho (mm), d é o
deslocamento (mm) obtido no ponto de aplicação da carga Pl.
Para o módulo de ruptura, P é a carga de ruptura lida no indicador de
cargas (N), D é a distância entre apoios do aparelho (mm), B é a largura do corpo
de prova (mm) e E é a espessura média medida em três pontos distintos ao longo
do corpo de prova.
Segundo a norma brasileira ABNT NBR 14810:2013, as dimensões dos
corpos de prova para o ensaio de flexão são 250mm de comprimento e 50mm de
largura. Para espessuras superiores a 20mm, o comprimento do corpo de prova
deve ser de 10 vezes o valor da espessura acrescido de 50 mm. Cabe ressaltar que
o relógio comparador é retirado quando o valor da carga atingir 50% do valor da
carga obtida em um corpo de prova teste (levado à ruptura), e posteriormente a
amostra é levada a ruptura para obtenção do MOR.

[Link]. Tração perpendicular às faces ou adesão interna

A tração perpendicular (TP) ou adesão interna (Figura 19) é obtida pela
Equação 8, sendo P a carga de ruptura na tração (N) e S a área da superfície
(Figura 19a) do corpo de prova (mm2).
P
TP  (8)
S

43
 (a) (b) (c)

(d) (e) (f)

(g) (h)
Figura 19 - Ensaio de tração perpendicular às faces.

As dimensões do corpo de prova para o ensaio de tração perpendicular às

faces são de 50mm×50mm, com espessura de acordo com os propósitos da
pesquisa.

44
[Link]. Tração paralela às faces
A resistência à tração paralela às faces (TPF [MPa]) é obtida pela Equação
9, sendo P a carga de ruptura na tração (N) e A é a área da seção transversal
retangular (50mm de largura com espessura variável) do corpo de prova (mm2).
P
TPF  (9)
A

(a) (b)
Figura 20 - Ensaio de tração paralela às faces.

Assim como ilustrado na Figura 20, o comprimento do corpo de prova é

de 250mm (25cm), devendo este ser usinado (chanfro) para o alívio da
concentração de tensões.

[Link]. Arrancamento de parafuso

O ensaio de arrancamento consiste na fixação de parafuso no corpo de
prova do painel, avaliado mediante o valor da força (N) utilizada para a retirada
do parafuso da amostra (Figura 21c), diferenciando-se pela região de fixação do
parafuso, sendo este de face (Figura 21a) ou de topo (Figura 21b).

45
 (a) (b)

(c)
Figura 21 - Ensaios de arrancamento de parafuso de face (a) e de topo (b).

As dimensões do corpo de prova para o ensaio de arrancamento de

parafuso de face são 150mm×75mm, com espessura variada, e de 115mm×65mm
as dimensões do ensaio de arrancamento de parafuso de topo. Esta propriedade se
apresenta de fundamental importância na caracterização mecânica dos painéis,
pois avalia o potencial do material desenvolvido quanto a resistência da sua
fixação.

46
5.2.3 Ensaio de intemperismo
[Link]. Artificial ou envelhecimento artificial e natural
Segundo Rosário (2000), desde que um material seja submetido a este tipo
de ensaio, obviamente o efeito esperado nada mais será que a sua degradação.
Entretanto, a causa não é tão simples de se determinar, pois está ligada a vários
fatores do meio ambiente, requerendo que o ensaio tenha uma preparação e
planejamento adequado. Assim, originam-se os ensaios de intemperismo
artificial acelerado ou envelhecimento artificial acelerado, que avaliam as causas
e efeitos sofridos por um material ou grupo de materiais expostos diretamente ao
meio natural. Os ensaios de envelhecimento artificial acelerado ou de
intemperismo artificial acelerado reproduzem em laboratório o aspecto
sinergístico da atmosfera, de forma que se possa correlacioná-la com as
condições encontradas no meio natural.
O meio ambiente com os seus elementos básicos: luz UV, calor, umidade,
ventos e oxigênio atuam sobre os materiais, degradando-os. Assim, a simulação
em laboratório das condições ambientais é, sem dúvida, um aspecto importante
na avaliação do desempenho dos materiais, bem como no controle de qualidade
industrial.
Ao longo dos anos foi sendo desenvolvida uma vasta gama de instrumentos
para reproduzir em laboratório, com a maior precisão possível, as condições
ambientais. As exposições em laboratório permitem explorações comparativas do
desempenho de vários materiais novos, com rapidez, e cujos resultados podem
eventualmente ser correlacionados com aqueles obtidos em um meio natural
específico.
Os equipamentos de envelhecimento ao intemperismo artificial acelerado
são definidos como câmaras onde corpos de prova são posicionados ao redor de
uma fonte de radiação ultravioleta, umidade, simulação de chuva, calor, luz ou
mesmo poluentes atmosféricos, com temperaturas variando entre 20 e 100oC.

47
 Estes equipamentos são conhecidos há muito tempo. As fontes luminosas
apresentavam, de início, faixa espectral com acentuada concentração de radiação
ultravioleta nos comprimentos de onda de 360, 385 e 415 nanômetros. Nos anos
30, um novo sistema denominado de Sunshine Arc, passou a atingir espectro
abaixo de 270 nanômetros. Já nos anos 50, um novo aparelho foi desenvolvido,
sendo que o espectro atingia 190 nanômetros. Atualmente, os testes artificiais de
curta duração são realizados em aparelhos denominados “Weather-Ometer” ou
Câmara para Ensaio de Envelhecimento Acelerado. Os corpos de prova são
dispostos sob uma fonte de radiação ultravioleta. São borrifados com água e/ou
expostos à umidade com temperatura variando de 20 a 100oC e intensidade total
de radiação. São utilizadas lâmpadas fluorescentes – ultravioleta e lâmpadas de
arco de Xenônio.
Black e Blomquist (1962) relatam a exposição ao intemperismo natural e
ao envelhecimento acelerado de painéis de várias densidades fabricados com
espécie de madeira Douglas fir e diferentes adesivos: in natura e revestidos de
cera. A exposição a intempéries (natural e envelhecimento acelerado) foi por
espaço de tempo de 1,2 e 3 anos. Os painéis fabricados com resina fenólica
apresentaram maior durabilidade à exposição se comparados com os fabricados
com resinas a base de ureia formaldeído e melamina. Pesquisas recentes têm
utilizado os ensaios de intemperismo como forma de avaliar a potencialidade à
degradação dos materiais fabricados.
Bertolini (2011) realizou o ensaio de envelhecimento artificial acelerado
em um Equipamento Atlas Weather-Ometer modelo 65 XW-WR1 (Figura 22),
operando com lâmpada de xenônio de 6.500 W. O ciclo de permanência das
amostras no equipamento foi de 55 dias (1200 horas, considerando possíveis
paradas), equivalente, segundo o fabricante, a um ano de envelhecimento
(ATLAS, 2001). Os corpos de prova foram colocados ao natural e também
impermeabilizados com duas demãos de resina poliuretana à base de óleo de
mamona na proporção 1:1 (uma parte de poliol para uma parte de pré-polímero),
com intervalo entre as mesmas de 24 horas.

48
 Figura 22 – Equipamento Atlas Weather-Ometer modelo 65 XW-WRI (a),
carrossel com amostras (b), lâmpada de xenônio (c). Fonte: Bertolini (2011).

Varanda (2012) realizou ensaio de Intemperismo acelerado em painéis

fabricados com Eucalyptus grandis e adição casca de aveia. O autor tomou como
referência as recomendações da norma APA PRP 108:1994, Ciclo APA D-1, e o
estudo de Kojima e Suzuki (2011). Após os ensaios realizados, os corpos de
prova apresentaram desgastes tais como empenamentos e delaminações.
Observou-se também redução significativa das propriedades físico-mecânica.
Barrero et al. (2012) avaliaram o comportamento de chapas de partículas
fabricadas com bagaço de cana de açúcar quando expostas ao envelhecimento
acelerado. Os corpos de prova foram revestidos com a resina poliuretana a base
de óleo de mamona e selagem com massa acrílica nas bordas em conjunto com
selante e verniz.
Santos (2011) expôs às intempéries (naturais) painéis fabricados de
bagaço de cana de açúcar e resíduos de folhas caulinares. O trabalho teve como

49
objetivo avaliar a resistência das chapas quanto à exposição a intempéries,
situação essa em que as chapas estavam sujeitas a diversos mecanismos de
degradação presentes no meio ambiente, por meio de agentes químicos,
biológicos e também mecânicos, em união a agentes climáticos como a
fotodeterioração ou radiação ultravioleta, temperatura, umidade e poluentes,
isolados ou em conjunto.

5.2.4. Resistência à abrasão

Kollmann et al. (1975) ressalta a importância do ensaio de abrasão no uso
de painéis de partículas em pisos, tampos de mesa, etc. A abrasão é causada por
vários fatores, dentre eles: caminhada lenta e rápida em linha reta ou em círculos,
fricção e atrito intensificados por pó ou areia, sujeiras, choques repentinos,
vibrações, efeitos de mudanças de umidade e temperatura, produtos químicos.
Segundo os autores, o desgaste é medido como sendo a perda de peso ou perda
de espessura da amostra de madeira, aglomerado, compensado, plástico, etc. O
desgaste ainda pode ser medido por meio da fricção por abrasivos como areia de
quartzo fino, por ar comprimido ou por meio de um jato de vapor aquecido, lixa,
discos de polimento, raspadores de metal duro, escovas de aço, ou uma
combinação de tais ferramentas.
Nascimento (2013), em Projeto PIPE (Fase I), realizou ensaios de abrasão
em painéis de partículas homogêneas de madeiras de alta e média densidade
(PHPM). Foram selecionados aleatoriamente três corpos de prova sem
revestimento de PHPM de densidades e resinas diferentes com dimensões de
100mm×100mm, obedecendo aos preceitos da norma ABNT NBR 14833-
1:2008. Para esse ensaio foram utilizados micrômetro, balança de precisão 0,01g,
aparelho Taber Rotary Platform Abrasion Tester Model 5135/5155 e aparelho
Taber Abraser Vacuum Unit (Figura 23). Verificou-se êxito significativo nos
resultados. Os números de ciclos alcançados foram de 2700 ciclos, o suficiente
para aplicação de PHPM em áreas internas. Ressalta-se que ainda assim os
desgastes em massa e espessura foram pequenos conforme documento

50
normativo, podendo chegar a 3500 ciclos. Concluiu-se também que há
possibilidade de utilização de PHPM sem revestimento, haja vista os resultados
obtidos com e sem revestimento foram muito próximos.

Figura 23 – Aparelho Taber para realização de ensaios de abrasão.

Paes (2010) et al. avaliaram a estabilidade dimensional e a resistência à

abrasão do laminado de bambu (Dendrocalamus giganteus Munro) em
comparação com os valores de resistência e de massa específica aparente das
madeiras de Sucupira (Bowdichia nitida), Jatobá (Hymenaea coubaril) e Ipê
(Tabebuia sp.), comumente empregadas para a fabricação de pisos. O ensaio foi
executado conforme as recomendações do “Deustsches Institüt für Normung”
DIN 53-516:1987, e consiste em determinar a resistência do material ao desgaste,
em um abrasímetro, para um percurso estimado de 40m. O bambu da espécie
Dendrocalamus giganteus apresentou resultados adequados no ensaio de abrasão,
o qual é parâmetro no mercado nacional e internacional para classificação de
madeiras para pisos.

5.2.5. Dureza Janka

O ensaio e dureza Janka objetiva calcular a resistência (tensão: força/área)
à penetração de um identador esférico (com 11,3mm de diâmetro) nos corpos de

51
prova dos painéis fabricados. A Figura 24 ilustra uma máquina para o ensaio de
dureza Janka.

Figura 24 – Ensaio de Dureza Janka.

A máquina deve ter a velocidade de avanço controlada para 6mm por

minuto. Depois de posicionado o corpo de prova, o aparelho é acionado, e a
penetração da esfera na amostra deve ser igual à metade do seu diâmetro, ou seja,
5,65mm. Conhecida a área de impressão circular (π·5,652) e a força responsável
pelo deslocamento central de 5,65mm, e resistência ou dureza Janka é então
calculada. Este procedimento é realizado duas vezes na mesma amostra, com
uma distância de 25mm das laterais (bordas), separando-as o suficiente para que
uma penetração não tenha nenhum efeito sobre a outra (vizinha).
Com relação a pesquisas envolvendo o ensaio de dureza Janka, Cabral et al.
(2007) produziram painéis de partículas aglomeradas com Eucalyptus spp com
resina a base de ureia formaldeído. O valor médio do ensaio de dureza Janka foi
de 458,72 kgf/cm2, que superou o valor mínimo de 222,5 kgf/cm2 do documento
normativo ANSI/A208.1-1993. Tinti (2011) realizou ensaio de dureza Janka em
painéis de lascas orientadas comerciais. O valor médio obtido foi de 465,70
kgf/cm2, superando o requisito da norma ANSI/A 208.1-1993 (222,5 kgf/cm2).

52
5.3. Classificação do MDP
Assim como comentado anteriormente, depois de fabricados os produtos,
os mesmos devem ser passar por caracterização físico-mecânica para a
determinação dos parâmetros a partir dos quais se procede à indicação das
diferentes possibilidades de aplicação.
Os correspondentes valores das propriedades físicas e mecânicas obtidas
devem ser comparados com os requisitos de documentos normativos. A Tabela 4
apresenta os requisitos de acordo com algumas dentre as diversas normas
internacionais em vigência, referentes aos painéis de partículas.
Em decorrência do modo como os requisitos estão apresentados na norma
ABNT NBR14810:2013 (tabelas específicas para cada um dos seis tipos de
painéis admitidos no texto), fez-se a opção por incluir, nos ANEXOS, as cópias
das tabelas com tais informações normativas.

Tabela 4 - Requisitos estabelecidos para painéis de partículas.

Espessura IE
D MOR MOE TP APS APT
Normas da chapa máx.
(g/cm³) (MPa) (MPa) (MPa) (N) (N)
(mm) (%)
ANSI
A208.1 - >0,8 8 16,5 2400 0,9 1800 1325
(1999)
CS236-
66 - >0,8 55 16,8 2450 1,4 2041,2 -
(1968)
EN 312
> 6 to 13 - 16 c 16 2300 0,4 - -
(2003)
D = Densidade; IE máx. = Inchamento em Espessura máximo; TP = Tração
Perpendicular; APS = Arranque de Parafuso – Superfície; APT = Arranque de
Parafuso – Topo.

53
 As empresas nacionais e internacionais estão reavaliando os valores
mínimos de módulo de elasticidade e de resistência na flexão dos seus materiais,
em virtude de alterações decorrentes da retirada do formaldeído da composição
da resina mais utilizada (NASCIMENTO, 2012).

54
 Capítulo 6
APLICAÇÕES DOS MDP’s
A importância da utilização de produtos de madeira reconstituída pelas
indústrias moveleiras e de construção civil vem crescendo a cada ano. As
vantagens em se utilizar este tipo de produto, em relação à madeira sólida, são
muitas e residem principalmente nos aspectos de rendimento em relação ao
volume das toras, diminuição da anisotropia e utilização de madeiras de
reflorestamento de rápido crescimento, conforme registram Mendes,
Albuquerque e Iwakiri (2001).
Outras vantagens da utilização dos derivados de madeira são evidenciadas
por Mendes (2001):
- O aproveitamento da madeira em aproximadamente 100%;
- Aos derivados podem ser acrescentados produtos como resíduos de madeira e
agroindustriais;
- Podem ser produzidos painéis em grandes dimensões, em que o fator limitador
consiste nas dimensões das prensas e não das árvores;
- Menor variação dimensional em relação à madeira maciça;
- Com a evolução tecnológica neste setor, produtos novos estão no mercado e
garantem a melhor fixação, suprindo esta deficiência;
- A disposição aleatória das partículas minimiza o fator anisotrópico que a
madeira maciça possui;
- As peças podem ser moldadas para usos diversos;
- Destaca-se ainda a facilidade de impregnação de produtos repelentes e
protetores, bem como retardantes de fogo.
O crescimento, o aperfeiçoamento, a capacidade instalada das indústrias
de produtos derivados têm gerado interesse evolutivo no setor moveleiro e de

55
construção civil. Com o intuito de evidenciar a potencialidade dos painéis de
partículas, as Figuras de 25 a 34 ilustram aplicações variadas.

Figura 25- Móveis para escritório. Fonte: Brandão Móveis.

(a) (b)
Figura 26-Móveis para escritório (a) e para banheiro (b). Fonte: DilaItalia.

56
 (a) (b)

(c) (d)
Figura 27-Divisórias. Fonte: [Link] Construtivos.
[Link] (a), [Link] (b),
Embelleze Decor Solutions. [Link] (c) e [Link].
(d).

57
 (a) (b)

(c) (d)

(e)
Figura 28-Forros. Fonte: MAELCO. Construção, Serviços e Comércio Ltda.
[Link]/produtos/: (a) AECweb O Portal da Arquitetura Engenharia
e Construção. [Link]/guia/p/forros-de-madeira (b), AECweb O
Portal da Arquitetura Engenharia e
Construçã[Link]/guia/p/forros-de-madeira (c), Forro Lambri de
Madeira PVC Divisória. [Link] (d), e Apostila Cursos de Colocação
de Forro de Madeira. [Link] (e).

58
 Figura 29-Aparador. Fonte: [Link].

(a) (b)

(c) (d)
Figura 30-Banco e mesas. Fonte: Banco de Painéis de Madeira.
[Link] (a), Móveis [Link] (b), Mesa
de Canto Milena. Complemento de Sala. [Link] (c) e
[Link] (d).

59
Figura 31-Livreiro. Fonte: Estante Livreiro com Prateleiras Life Multivisão.
[Link].

Figura 32-Estante. Fonte: Estante Docca. [Link].

60
 Figura 33-Revestimento para paredes. Fonte: Maria Fátima do Nascimento

Figura 34-Aparador. Fonte: [Link].

Pode se concluir que são inúmeras as aplicações dos painéis de partículas,

desde elementos para confecção de móveis e objetos em geral até o seu uso na
construção civil, o que tem incentivado o desenvolvimento de várias pesquisas
nesta temática.

61
 Capítulo 7
CONSIDERAÇÕES FINAIS
Ao longo deste texto procurou-se destacar os principais aspectos
relacionados ao processo de produção dos painéis de partículas (MDP), de sua
caracterização e dos usos mais frequentes no mercado atual e os respectivos
requistos.
Evidenciou-se a versabilidade dos referidos painéis e o expressivo
potencial para que seu emprego seja expandido no país, não apenas na indústria
moveleira, mas tambem para outros segmentos.
Por último, registra-se que esta publicação será sucedida por outras que
irão abordar os diferentes tipos de produtos derivados da madeira, compondo
desta maneira um conjunto integrado de informações com o intuito de disseminar
os conhecimentos a respeito do assunto e, assim, viabilizar a expansão do
emprego destes interessantes produtos.

62
 Referências
Bibliográficas
ABIPA. Associação Brasileira da Indústria de Painéis de Madeira,
publicado em 2009, 2012, 2013, disponível em [Link]. Acessado em
2014.
ABNT - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR
14810/1/2: Chapas de madeira aglomerada. Rio de Janeiro, 2013.
AECWEB O PORTAL DA ARQUITETURA ENGENHARIA E
CONSTRUÇÃO. Publicado em 2013. Disponível em:
[Link] Acessado em: 2013.
AMERICAN SOCIETY OR TESTING AND MATERIALS – ASTM
1037. Standard Test Methods for Evaluating Properties of Wood-based Fiber and
Particle Panel Materials. Philadelphia, p 137 – 166, 1996/2012.
ANSI – American National Standard. A208.1: Particleboard. Gaithersburg,
1999.
APOSTILA CURSO COLOCAÇÃO DE FORRO DE MADEIRA.
Publicado em 2013. Disponível em:
[Link] Acessado em 2013.
ASTM D 1554. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND
MATERIALS ASTM D 1554 – Standard Terminology Relating to Wood-Based
Fiber and Particle Panel Materials. 1993.
BANCO DE PAINÉIS DE MADEIRA. Produtos. Publicado em 2013.
Disponível em: [Link] Acessado em 2013.
BARRERO, G. N.; SARTORI, D. L.; CCRAVO, J. C. M.; FIORELLI, F.;
SAVASTANO, H. Painel em Madeira de Reflorestamento e Chapas de Partículas

63
para Instalações Rurais. Revista FLORAM - Floresta e Ambiente; 19(2), p. 171-
178, 2012.
BERNECK A MARCA DA MADEIRA, Produtos, MDP (Medium Density
Particleboard). Complexo Industrial de Araucária. Disponível em:
[Link] . Acessado em 2011.
BLACK e BLOMQUIST. How Durable Is Particleboard? The effect of
Temperature and Humidity. Part II. Forest Products Journal, v. 13, n.5. p.169-
174, Madison, 1962.
BNDES. Banco Nacional de Desenvolvimento. Publicado em 2003.
Disponível em [Link] , acesso em: 2014.
BRANDÃO MÓVEIS. Publicado em 2013, disponível em:
[Link] Acessado em 2013.
CABRAL, C. P.; VITAL, B. R.; DELLA LUCIA, R. M.; PIMENTA, A. S.e
ALEXANDRE. Propriedades de Chapas de Aglomerado Confeccionadas com
Misturas de Partículas de Eucalyptus spp E Pinus [Link] Árvore,
Viçosa, v.31, n.5, p.897-905, Minas Gerais, 2007.
CENTRO GESTOR DE INOVAÇÃO MOVELEIRO. Publicado em 2013,
disponível em [Link] Acessado em 2013.
Chemicals.-Melamine Formaldehyde. Product Cartegory. Disponível em:
[Link]
Georgia Pacific Chemicals – Products.
COMMERCIAL STANDARD. CS 236-66: Mat formed wood
particleboard. (s.l.), 1986.
DILAITALIA. Produtos. Publicado em 2013. Disponível em:
[Link]
EMBELLEZE DECOR SOLUTIONS. Divisórias. Publicado em 2013.
Disponível em: [Link] Acessado em 2013.
EUCATEX. Divisórias. Publicado em 2013. Disponível Em:
[Link]

64
 FAO (2004). FAOSTAT Forestry. Disponível em:
[Link] Acesso
em: 11 jan. 2010.
FAO (2010). FAOSTAT Forestry. Disponível em:
[Link] Acessado
em: 2013.
FORRO DE MADEIRA. Publicado em 2013. Disponível em:
[Link] Acessado em 2013.
GONÇALVES, M. T. T. Processamento da Madeira. Bauru. São Paulo.
242p, 2000.
HILLIG, E. Qualidade das Chapas Aglomeradas Estruturais Fabricadas
com Madeiras de Pinus, Eucalipto e Acácia Negra, puras ou misturadas coladas
com Tanino-Formaldeído. Dissertação (Mestrado). Universidade Federal de
Santa Maria, 112p. Rio Grande do Sul.
IWAKIRI, S. et al. (2005). Produção de painéis aglomerados de alta
densificação com uso de resina melamina-uréia-formaldeído. Cerne. v. 11, n. 4,
p. 323-328, out./dez. 2005.
IWAKIRI, S. A. A Influência das Variáveis de Processamento sobre as
Propriedades de Chapas de Partículas de diferentes Espécies de Pinus 1989. Tese
(Doutorado). Universidade Federal do Paraná, Curitiba, 130p, 1989.
JDR SISTEMAS CONSTRUTIVOS. Publicado em 2013. Disponível em:
[Link] Acessado em 2013.
KELLY, M. W. A Critical Lietrature Review of Relationships between
Processing Parameters and Physical Properties of Particleborads. U.S. For. Prod.
Lab. General Techical Report FPL-10, 66p, 1977.
KOLLMANN, F. P.; KUENZI, E.W.; STAMM. A. J. (1975). Principles of
wood science and technology. Wood based materials. Properties of Particleboard.
Nail-Holding and Screw-Holding Ability. P. 523 – 529. New York.
LIFE MULTIVISÃO. Estante Livreiro com Prateleiras. Publicado em 2013.
Disponível em [Link] Acessado em 2013

65
 MADETEC. Produtos. Publicado em 2013. Disponível em:
[Link]
MAELCO CONSTRUÇÃO, SERVIÇOS E COMÉRCIO LTDA. Publicado
em 2013. [Link] Acessado em 2013.
MALONEY, T. M. Modern Particleboard & Dry-Process Fiberboard
Manufacturing. San Francisco, 672p, 1977.
MARCOS INTERIORES. Publicado em 2013. Disponível em:
[Link] Acessado em 2013.
MENDES, L. M.; ALBUQUERQUE, C. E. C. Aspectos Técnicos e
Econômicos da Indústria Brasileira de Chapas de Fibras e de Partículas. Revista
da Madeira, ano 9, no 53. Paraná. p. 14-22, 2000/2001.
MESA DE CANTO MILENA. Complemento de Sala. Publicado em 2013.
Disponível em: [Link] Acessado em 2013.
MOSLEMI, A.A. Particleboard. v. 1 – Materials, 241p. v.2 Tecnology,
243p. London and Amsterdam, 1974.
MÓVEIS PINHEIRO. Publicado em 2013. Disponível em:
[Link] Acessado em: 2013.
NASCIMENTO, M. F. Fabricação e Usinagem de Painéis Homogêneos de
Partículas de Madeiras de Alta e Média Densidade (PHPM) com Resíduos de
Indústrias Moveleiras de Marcenaria e de Florestas. Programa de Apoio à
Inovação Tecnológica em Pequenas Empresas. PIPE – FASE II - Projeto
2008/55805-5. Universidade de São Paulo - Escola de Engenharia de São Carlos
- SET-EESC-LaMEM, 74p, 2013.
NASCIMENTO, M. F. Viabilidade do Emprego de Resíduos de Madeira
Tratada com CCA e CCB na Produção de Painéis Particulados de Alta
Densidade. Relatório de Pós Doutorado. Departamento de Engenharia de
Estruturas, Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo, São
Carlos, SP. 29p, 2012.
NIMBAHERA MANUTENÇÃO LTDA, Produtos, Disponível em:
[Link] Acessado em 2013.

66
 OLIVEIRA, J. T. S. & FREITAS, A R. DE (1995). Painéis à Base de
Madeira. Boletim Técnico da Escola Politécnica da Universidade de São Paulo.
Departamento de Construção Civil. São Paulo. p.19-25, 1995.
OLMOS, M. A. C. Equipamento e Processo de Fabricação de Chapas de
Madeira Aglomeradas a partir de Resíduos de Madeira. Dissertação (Mestrado).
Departamento de Engenharia de Estruturas, Laboratório de Madeiras e de
Estruturas de Madeiras, Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de
São Paulo, São Carlos. 110p, 1992.
OPPA Móveis e Objetos de Design Online. Estante Docca. Publicado em
2013. Disponível em [Link] Acessado em 2013.
PAES, J. B.; OLIVEIRA, A. K. F.; LEAL, A. F.; NASCIMENTO, J. W. B.
Caracterização e Aspecto de um Piso Confeccionado com Bambu
(Dendrocalamus giganteus MUNRO). Revista Ciência da Madeira, n.1, v.1, p.
52-67, 2010.
POLIURETANOS. Disponível em:
[Link] Acessado em 2014.
RAZERA, D. L. Estudo sobre as interações entre as Variáveis do Processo
de Produção de Painéis Aglomerados e Produtos Moldados de Madeira. Tese
(Doutorado). Universidade Federal do Paraná, 157p. 2006.
ROSARIO, F. A influência de novos estabilizantes à luz tipo halls na
degradação de filmes de PEBD para a aplicação na agricultura. Dissertação
(Mestrado). Universidade Federal de São Carlos. 116p. São Carlos, 2000.
SANTOS, M. F. N. BATTISTELLE, R. A. G.; HORI, C. Y.; JULIOTI, P.
S. Importância da Avaliação do Ciclo de Vida na Análise de Produtos: Possíveis
Aplicações na Construção Civil, Revista Gestão da Produção, Operações e
Sistemas, v. 2, p. 57-73, Baru, SP. ,2011.
SIGMA DIVISÓRIAS. Publicado em 2013. Disponível em:
[Link] Acessado em 2013.

67
 SILVA, D. A. L. Avaliação do Ciclo de Vida da Produção do Painel de
Madeira MDP no Brasil. Departamento de Interunidades – Ciência e Engenharia
de Materiais, Universidade de São Paulo, 207p. 2012.
TINTI, V. P. Características Tecnológicas de um Painel Comercial de
Partículas Orientadas. Monografia. Universidade Federal do Espírito Santo.
Centro de Ciências Agrárias. Departamento de Engenharia Florestal. Espírito
Santo, 34p, 2011.
TONISSI, J. L. Madeira e seus Derivados na Construção Civil. Dissertação
(Mestrado). Departamento de Engenharia de Estruturas, Escola de Engenharia de
São Carlos, Universidade de São Paulo, São Carlos – SP. 137p, 1985.
TRIANOSKI, R. Avaliação do Potencial de Espécies Florestais
Alternativas, de Rápido Crescimento para Produção de Madeira Aglomerada.
Dissertação (Mestrado). Universidade Federal do Paraná, Curitiba, 262p. 2010.
VALENÇA, A. C. V.; ROQUE, C. A.; SOUZA, P. Z. Painéis de Madeira
Aglomerada. Revista da Madeira. Ano 8, n. 48. Curitiba. PR. p. 14-19, 2000.
VETTIMAQ, Móveis para Escritório. Publicado em 2013. Disponível em
[Link] Acessado em 2013.
WIKIPEDIA, 2013. Enciclopédia livre. Disponível em:
[Link] Acessado em 2013.
WOODSTOK Aparadores. Publicado em 2013. Disponível em
[Link] Acessado em 2013.

68
 Lista de Figuras
Figura Descrição Página
Localização dos principais polos de fabricação de produtos
1 11
derivados de madeira do Brasil. Fonte: ABIPA 2009.
2 Principais Empresas Produtoras de MDP. Fonte: ABIPA 2009. 11
3 Partículas: flocos (a) e lascas(b). 12
4 Chapas: homogêneas (a), heterogêneas (b). 13
5 Cavacos tipo flocos. 14
6 Cavacos tipo aparas (shaving). 14
7 Cavacos tipo lascas (Slivers). 15
8 Pátio de toras. Fonte: Berneck a Marca da Madeira. 16
Tambor Rotativo de Fricção. Fonte: Nimbahera Manutenção
9 17
LTDA.
10 Processo de fábrica de MDP. Fonte: Silva (2012). 24
Projeção da Produção de Painéis de Madeira (2010-2020).
11 Fonte: FAO (2004) adaptado por STCP (2007)apudABIMCI 26
(2007).
Produção mundial de painéis de madeira nos últimos 10 anos.
12 27
Fonte: FAO (2010).
Chapas de Aglomerado Pré-Prensagem: painel acabado (a),
13 esteira (b), estocagem (c) e monitoramento (d). Fonte: 28
Berneck A Marca da Madeira.
Chapas de MDP produzidas pela empresa Berneck A Marca
14 29
da Madeira.
15 Indústria de Chapas de Partículas Aglomeradas. 30-31
16 Consumo per capita de MDP em 2012. Fonte: ABIPA (2013). 35
17 Corpos de prova imersos em água. 40

69
18 Ensaio de flexão estática. 42
19 Ensaio de tração perpendicular às faces. 44
20 Ensaio de tração paralela às faces. 45
21 Ensaios de arrancamento de parafuso de face (a) e de topo (b). 46
Equipamento Atlas Weather-Ometer modelo 65 XW-WRI (a),
22 carrossel com amostras (b), lâmpada de xenônio (c). Fonte: 49
Bertolini (2011).
23 Aparelho Taber para realização de ensaios de abrasão. 51
24 Ensaio de Dureza Janka. 52
25 Móveis para escritório. Fonte: Brandão Móveis. 56
26 Móveis para escritório (a) e para banheiro (b). Fonte: DilaItalia. 56
27 Divisórias. Fonte: [Link] Construtivos. 57
28 Forros. Fonte: MAELCO. Construção, Serviços e Comércio Ltda. 58
29 Aparador. Fonte: [Link]. 59
30 Banco e mesas. Fonte: Banco de Painéis de Madeira 59
31 Livreiro. Fonte: Estante Livreiro com Prateleiras Life Multivisão 60
32 Estante. Fonte: Estante Docca. [Link]. 60
33 Revestimento de paredes. Fonte: Maria Fátima do Nascimento 61
34 Aparador. Fonte: [Link]. 61

70
 Lista de Tabelas
Tabela Descrição Página
Dados sobre a capacidade instalada, importação e
1 24
exportação de MDP. Fonte: Adaptado de APIPA (2013).
Tipos de produtos, localização e capacidade nominal
2 instalada de empresas no Brasil. Fonte: Mendes e 32
Albuquerque (2000).
Consumo mundial de painéis MDP (m3). Fonte: Valença et
3 33
al. (2000).
4 Requisitos estabelecidos para painéis de partículas. 53

71
 ANEXO
Neste anexo estão apresentadas as tabelas de requisitos de desempenho para os
painéis de partículas, conforme o que consta no documento normativo NBR
14810:2013, da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).
Tais tabelas são mostradas com o intuito de permitir a visualização dos valores
das propriedades e suas variações em função da espessura dos painéis e das
diversas condições onde os mesmos podem ser aplicados.
De acordo com a norma ABNT NBR 14810:2013/2, em seu item 4, os painéis de
partículas de madeira de média densidade devem ser classificados em seis tipos,
definidos do seguinte modo:
- P2: painéis não estruturais para uso interno em condições secas;
- P3: painéis não estruturais para uso em condições úmidas;
- P4: painéis estruturais para uso em condições secas;
- P5: painéis estruturais para uso em condições úmidas;
- P6: painéis estruturais para uso em condições severas de carga, em ambientes
secos;
- P7: painéis estruturais para uso em condições severas de carga, em ambientes
úmidos.
Nas Tabelas A1 a A6, a seguir, constam os requisitos mencionados, em que:
Prop. – Propriedades; An. – Anexo;
ME – Métodos de Ensaio;
U – Unidade da grandeza;
Inc – Inchamento durante 24 horas,
TP – Resistência à tração perpendicular;
MOR – Resistência à flexão estática;
MOE – módulo de elasticidade;
RTS – Resistência à tração superfícial.

72
 Tabela A1 – Painéis não estruturais para uso Interno em condições secas (Tipo
P2): Requisitos para propriedades mecânicas e inchamento.
Requisitos, por faixa de espessura nominal (mm)
Prop ME U >4 a >6a > 13 > 20 > 25 > 32
<3 3 a4 > 40
6 13 a 20 a 25 a 32 a 40
Inc An. L % 26 24 21 18 18 15 15 14 14
TP An. J 0,45 0,45 0,45 0,40 0,35 0,30 0,25 0,20 0,20
MOR 13 13 12 11 11 10,5 9,5 8,5 7
An. K N/mm2
MOE 1800 1800 1950 1800 1600 1500 1350 1200 1050
RTS An. M 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1N 1kgf
Nota: 1MPa  1000000   10,1972 
2
m cm2

Tabela A2 – Painéis não estruturais para uso em condições úmidas (Tipo P3):
Requisitos para propriedades mecânicas e inchamento.
Requisitos, por faixa de espessura nominal (mm)
Prop ME U >4 a >6a > 13 > 20 > 25 > 32
<3 3 a4 > 40
6 13 a 20 a 25 a 32 a 40
Inc An. L % 25 23 20 17 14 13 13 12 12
TP An. J 0,50 0,50 0,50 0,45 0,45 0,40 0,35 0,30 0,25
2
MOR N/mm 13 13 14 15 14 12 11 9 8
An. K
MOE 1800 1800 1950 2050 1950 1850 1700 1550 1350

Tabela A3 – Painéis não estruturais para uso em condições úmidas (Tipo P3):
Requisitos para resistência à umidade.
Requisitos, por faixa de espessura nominal (mm)
Prop ME U >4 a >6a > 13 > 20 > 25 > 32
<3 3 a4 > 40
6 13 a 20 a 25 a 32 a 40
Op. 1
% 15 15 14 14 13 12 12 11 11
Inc An. N
TP 0,18 0,18 0,18 0,15 0,13 0,12 0,10 0,09 0,08
2
Op. 2 N/mm
An. O 0,09 0,09 0,09 0,09 0,08 0,07 0,07 0,06 0,06
TP
Op. 1 – Opção 1 = Propriedades obtidas após ensaio cíclico;
Op. 2 – Opção 2 = Propriedade obtida após ensaio em água em ebulição.

73
 Tabela A4 – Painéis estruturais para uso em condições secas (Tipo P4):
Requisitos para propriedades mecânicas e inchamento.
Requisitos, por faixa de espessura nominal (mm)
Prop ME U >4 a >6a > 10 > 13 > 20 > 25 > 32
<3 3 a4 > 40
6 10 a 13 a 20 a 25 a 32 a 40
Inc An. L % 25 25 21 19 16 15 15 15 14 14
TP An. J 0,50 0,45 0,45 0,40 0,40 0,35 0,30 0,25 0,20 0,20
MOR N/mm2 14 15 16 16 16 15 13 11 9 7
An. K
MOE 1800 1950 2200 2300 2300 2300 2050 1850 1500 1200

Tabela A5 – Painéis estruturais para uso em condições úmidas (Tipo P5):

Requisitos para propriedades mecânicas e inchamento.
Requisitos, por faixa de espessura nominal (mm)
Prop ME U >4 a >6a > 10 > 13 > 20 > 25 > 32
<3 3 a4 > 40
6 10 a 13 a 20 a 25 a 32 a 40
Inc An. L % 16 16 14 13 11 10 10 10 9 9
TP An. J 0,50 0,50 0,45 0,45 0,45 0,45 0,40 0,35 0,30 0,25
MOR N/mm2 16 18 19 18 18 16 14 12 10 9
An. K
MOE 2000 2400 2450 2550 2550 2400 2150 1900 1700 1550

Tabela A6 – Painéis estruturais para uso em condições severas de carga, em

ambientes úmidos (Tipo P7): Requisitos para resistência à umidade.
Requisitos, por faixa de espessura nominal (mm)
Prop ME U >4 a >6a > 10 > 13 > 20 > 25 > 32
3 a4 > 40
6 10 a 13 a 20 a 25 a 32 a 40
Op. 1
% 11 11 11 11 11 10 9 8 8
Inc An. N
TP 0,45 0,44 0,41 0,41 0,36 0,33 0,28 0,25 0,20
Op. 2 N/mm2
An. O 0,25 0,25 0,25 0,25 0,23 0,20 0,18 0,17 0,15
TP
Op. 1 – Opção 1 = Propriedades obtidas após ensaio cíclico;
Op. 2 – Opção 2 = Propriedade obtida após ensaio em água em ebulição.

74