NOÇÕES BÁSICAS DE

SOLDA ELETRODO REVESTIDO

 ÍNDICE
Soldagem por arco elétrico com eletrodo revestido
Elétrodo revestido
Funções do revestimento
Fonte de energia
Fundamentos do processo
Porta eletrodos
Cabos flexíveis
Consumíveis
Funções detalhadas do revestimento
Tipos de revestimento
Especificações AWS para eletrodos revestidos
Manutenção e cuidados com eletrodos
 01
SOLDAGEM POR ARCO ELÉTRICO COM ELETRODO
REVESTIDO
Soldagem a arco elétrico com elétrodo revestido (em
inglês Shielded Metal Arc Welding – SMAW),
também conhecida como soldagem manual a arco
elétrico (MMA), é um processo manual de soldagem
que é realizado com o calor de um arco elétrico
mantido entre a extremidade de um elétrodo
metálico revestido e a peça de trabalho. O calor
produzido pelo arco elétrico funde o metal, a alma
do elétrodo e seu revestimento de fluxo.

Os gases produzidos durante a decomposição do

revestimento e a escória líquida protegem o metal
de solda da contaminação atmosférica durante a
solidificação.

Devido à sua versatilidade de processo e da

simplicidade de seu equipamento e operação, a
soldagem com elétrodo revestido é um dos mais
populares processos de soldagem. O SMAW é
amplamente utilizado na construção de estruturas
de aço e na fabricação industrial. O processo é
principalmente utilizado para soldar ferro e aço
(incluindo o aço inoxidável), mas também podem ser
soldadas com esse método ligas de níquel, alumínio
e cobre.

Equipamento

O equipamento da soldagem com elétrodo revestido consiste em

uma fonte de alimentação constante de energia elétrica e o
elétrodo revestido. Também faz parte o porta elétrodo, a garra
para o terra os cabos elétricos de soldagem que faz a ligação
dos dois a fonte de energia.
 02
ELÉTRODO REVESTIDO
O elétrodo revestido é a peça consumível do
processo de solda e a mais importante. A escolha do
elétrodo correto depende de uma série de fatores,
incluindo o material a ser soldado, a posição que a
solda irá ser realizada e as propriedades da solda
desejada. Elétrodos revestidos para aços carbono
consistem em dois elementos: a alma metálica, que
tem as funções principais de conduzir a corrente
elétrica e fornecer metal de adição para a junta, e o
revestimento, uma mistura de metal chamado de
fluxo, que emite gases, uma vez que se decompõe
para evitar a contaminação da solda.

Funções do revestimento

Proteção do metal de solda

Estabilização do arco
Adição de elementos de liga ao metal de solda
Direcionamento do arco elétrico
Função da escória como agente de proteção do
metal de solda ate a sua solidificação
Características da posição de soldagem
Controle da integridade do metal de solda
Propriedades mecânicas específicas do metal de
solda
Isolamento da alma do eletrodo revestido
 03
Fonte de energia

A fonte de energia tem um papel fundamental de

gerar uma corrente de energia constante, mesmo
tendo variações na distância do arco e na tensão
elétrica. Isto é importante porque a maioria das
aplicações são manuais, exigindo destreza do
operador ao segurar o porta elétrodo. Transformador
tipo retificador, um elétrodo com sistema de
alimentação, os gases e a tocha de soldagem. Esses
são as fontes de energia para abrir o arco elétrico.
As fontes de energia atuais possuem um tamanho
bastante reduzido em comparação aos modelos
iniciais, que possuíam centenas de quilos. É possível
encontrar máquinas portáteis, que podem ser
facilmente carregadas pelos soldadores.
 04
FUNDAMENTOS DO PROCESSO
A não ser que se solde em uma câmara de vácuo, o
que é impensável devido ao custo, todos os
processos de soldagem por arco elétrico precisam de
algum tipo de proteção para evitar contaminações da
atmosfera.

No caso do processo de soldagem, será o

revestimento dos eletrodos que, entre outras coisas,
produzirá uma proteção gasosa através de sua
queima. Antes do estudo propriamente dos
revestimentos e suas funções, são apresentados os
inconvenientes da soldagem com arames sem
revestimento (e sem proteção gasosa).

Soldagem ou soldadura é um processo que visa a união

localizada de materiais, similares ou não, de forma
permanente, baseada na ação de forças em escala atômica
semelhantes às existentes no interior do material e é a
forma mais importante de união permanente de peças
usadas industrialmente. Existem basicamente dois
grandes grupos de processos de soldagem.

Um eletrodo sem revestimento e sem nenhum outro

tipo de proteção, após sua fusão perde parte de seus
elementos e deposita um metal nitretado e oxidado,
cujo valor das propriedades mecânicas serão
relativamente inferiores as das chapas de aço doce.
Estes dois elementos químicos (Nitrogênio e
Oxigênio), são os principais para influenciar a
deterioração das propriedades, e são detalhados a
seguir:
 05
Oxigênio

É provado que, durante a fusão de um eletrodo sem

revestimento, a maior parte do Carbono e do
Manganês contidos no aço do eletrodo, são
queimados durante a operação de soldagem, o que
naturalmente irá influenciar as propriedades
mecânicas do metal depositado, já que as
propriedades de um aço dependem basicamente, do
seu teor de Carbono e Manganês.

O Carbono transforma-se em óxido de Carbono (CO),

e em dióxido de Carbono (CO2), enquanto o
Manganês, transforma-se em óxido de Manganês
(Mn3O4). O Silício, extremamente ávido pelo
Oxigênio, queima-se igualmente, dando origem a
uma escória de sílica (SiO2).

Numerosos ensaios permitem concluir que a fusão de

um eletrodo sem revestimento e sem a adição de
nenhum outro tipo de proteção, provoca uma forte
oxidação do Carbono, Manganês e Silício.

Outras reações químicas são menos importantes. Os

teores de Enxofre (S) e de Fósforo (P), variam pouco.

É importante salientar que, os fenômenos de

oxidação dependem basicamente das condições
operatórias e do comprimento do arco.
 06
Um arco longo (tensão elevada) conduzirá a reações
de oxidação mais importantes do que um arco curto.
Além disto, as características da fonte de
alimentação elétrica (corrente contínua ou
alternada), desde que forneçam condições para um
arco estável, não terão grande influência sobre estes
fenômenos. Aqui vale a pena destacar que não é
possível soldar com eletrodo sem revestimento em
corrente alternada com as fontes de soldagem
convencionais, a menos que se recorra a uma
ionização artificial, através de uma faísca piloto.

Além destas reações químicas, o Oxigênio do ar pode

ter uma ação direta sobre o Ferro. Ele pode, durante
a sua transferência para o metal de base e ao nível
do banho de fusão, formar sobre as gotas uma
película de óxidos.

Este óxido formado tem a solubilidade muito baixa

(0,05%) no metal. As partículas de óxido serão
postas em evidência em metalografia, devido a
precipitarem entre os cristais sobre a forma de FeO
quando o grão é saturado de óxido. O Oxigênio
dissolvido no aço sob a forma de óxido, é muito
difícil de dosar pelos métodos de análise
tradicionais.
 07
Nitrogênio

Embora nas operações normais o Nitrogênio não tenha

grande afinidade com o Ferro, nas altas temperaturas do
arco elétrico há a possibilidade de formação de nitrato de
Ferro.

Mesmo que, a quantidade deste nitrato formado seja

normalmente muito pequena, ele tem graves consequências
porque tornará a solda frágil, diminuindo a resiliência do
metal depositado.

O Nitrogênio combinado, é difícil de identificar

principalmente porque não aparece sobre a forma de
nitrato, e sim sob a falsa aparência de perlita não
identificavel ao microscópio. Diversos trabalhos mostram
que a presença destes nitratos aumenta substancialmente a
dureza, aumenta em menor quantidade a resistência à
tração, mas diminui rapidamente o alongamento a ruptura e
a estricção, a resistência à fadiga e a resiliência. Em suma,
quando o teor de Nitrogênio ultrapassa o valor de 0,03% há
uma diminuição nos valores das propriedades mecânicas.

Equipamentos

Para além dos eletrodos revestidos e das fontes de energia,

são essenciais para o funcionamento do processo a presença
dos cabos para transporte da energia e do porta eletrodos. É
conveniente lembrar que as recomendações de segurança
na utilização destes componentes.
 08
PORTA ELETRODOS
Os porta-eletrodos servem para a fixação e
energização do eletrodo. É fundamental a correta
fixação e boa isolação dos cabos para que os riscos
de choque sejam minimizados. As garras devem estar
sempre em bom estado de conservação, o que
ajudará a evitar os problemas de superaquecimento
e má fixação do eletrodo, podendo vir a soltar-se
durante a soldagem.

Um porta-eletrodo é dimensionado para trabalhar

em uma determinada faixa de diâmetros. Esta
limitação vem não só da abertura máxima nas garras
para encaixar o eletrodo, como também, e
principalmente, pela corrente máxima que pode
conduzir.

Um porta-eletrodo para ser utilizado em valores de

corrente mais elevados, necessita ser mais robusto, o
que fará com que seu peso aumente. Como o peso é
um fator determinante na fadiga do soldador, deve-
se sempre procurar especificar o menor porta-
eletrodo possível, para a faixa de corrente que se
pretende trabalhar.

.
 09
CABOS FLEXÍVEIS

Os cabos transportam a corrente elétrica da fonte de

energia ao porta-eletrodo (cabo de soldagem), e da
peça de trabalho para a fonte de energia (cabo de
retorno) para possibilitar a soldagem.

Os cabos podem ser de Cobre ou de Alumínio, devem

apresentar grande flexibilidade de modo a facilitar o
trabalho em locais de difícil acesso. É necessário que
os cabos sejam cobertos por uma camada de material
isolante, que deve resistir entre outras coisas à
abrasão, sujeira e um ligeiro aquecimento que será
normal devido a resistência à passagem da corrente
elétrica.

Os diâmetros dos cabos dependem basicamente dos

seguintes aspectos:

• Corrente de soldagem,
• Ciclo de trabalho do equipamento,
• comprimento total dos cabos do circuito e
• fadiga do operador

Estes quatro ítens atuam de maneira antagônica.

Enquanto que para os três primeiros seria ideal o
cabo com o maior diâmetro possível, (menor chance
de superaquecimento para os dois primeiros e menor
perda de corrente para o terceiro) no último ítem é
exatamente o oposto, pois ocorre aqui o mesmo que
com os porta- eletrodos, um cabo resistente a
maiores valores de passagem de corrente é
consequentemente mais robusto e por sua vez mais
pesado causando com isto maior fadiga ao soldador.
 10
CONSUMÍVEIS
Os eletrodos revestidos são constituídos de uma
alma metálica rodeada de um revestimento
composto de matérias orgânicas e/ou minerais, de
dosagens bem definidas.

O material da alma metálica depende do material a

ser soldado, podendo ser da mesma natureza ou não
do metal de base, uma vez que há a possibilidade de
se utilizar revestimentos que complementem a
composição química da alma.

Os revestimentos por sua vez são muito mais

complexos em sua composição química, pois como
eles tem diversas funções, estas são conseguidas
com a mistura dos diversos elementos adicionados.
Iniciaremos estudando as funções dos revestimentos,
para em seguida estudar os tipos e elementos
químicos utilizados para atingi-las.

.
 11
FUNÇÕES DETALHADAS DO REVESTIMENTO
Os revestimentos apresentam diversas funções, que
podem ser classificadas nos seguintes grupos:

Função elétrica Como já dito, em trabalhos com

corrente alternada, utilizando-se um eletrodo sem
revestimento e sem nenhum outro tipo de proteção,
é impossível estabelecer um arco elétrico. Porém,
graças à ação ionizante dos silicatos contidos no
revestimento, a passagem da corrente alternada é
consideravelmente facilitada entre o eletrodo e a
peça à soldar.

Assim, a presença do revestimento no eletrodo

permitirá:

• A utilização de tensões em vazio baixas, mesmo

em trabalhos com corrente alternada (40 a 80 V),
possibilitando assim uma redução do consumo de
energia no primário e um considerável aumento da
segurança do soldador e,
• A continuidade e conseqüentemente a estabilidade
do arco.

Função metalúrgica

O revestimento ao fundir cria uma "cratera" e uma

atmosfera gasosa que protegem a fusão da alma
contra o Oxigênio e Nitrogênio do ar. Ele depositará
"escória" que é mais leve que o metal fundido e que
protegerá o banho de fusão não somente contra a
oxidação e nitretação, mas também contra um
resfriamento rápido. A escória constitui um isolante
térmico que terá as seguintes funções:
 12
• Permitir a liberação dos gases retidos no interior
do metal depositado, evitando com isto a formação
de poros, e,
• Minimizar o endurecimento do material depositado
por têmpera, têmpera esta conseqüência de um
rápido esfriamento.

Função mecânica e operatória

Durante a fusão dos eletrodos ocorre em sua

extremidade uma depressão que chamamos de
cratera. A profundidade desta cratera tem influência
direta sobre a facilidade de utilização do eletrodo,
sobre as dimensões das gotas e a viscosidade da
escória. Um eletrodo de boa qualidade deve
apresentar a cratera mais profunda e as gotas mais
finas.

Além disto, a cratera servirá também para guiar as

gotas do metal fundido.
 13
TIPOS DE REVESTIMENTO
O diâmetro indicado de um eletrodo corresponde
sempre ao diâmetro da alma. Os diâmetros de
mercado variam na faixa de 2 a 6 mm, embora
existam eletrodos especiais com dimensões
diferentes destas. Conforme a espessura do
revestimento, pode-se classificar os eletrodos nos
seguintes tipos.

•Peculiar ou fino: revestimento é o menos comum de

todos. Tem a espessura menor do que 10% do
diâmetro da alma, e por isto, é o que requer a menor
intensidade de corrente para ser fundido. Este
eletrodo não apresenta a formação de cratera. Por
cratera pode-se entender a medida indicada na cota
da Figura - Influência da profundidade da cratera na
utilização do eletrodo.
•Semi-espesso: Eletrodos em que a faixa de
espessura do revestimento encontra-se entre 10 a
20% do diâmetro da alma. Sua fusão requer um valor
de corrente ligeiramente superior ao tipo anterior. A
cratera formada por este eletrodo é a menor de
todos os tipos.
•Espesso: Eletrodos em que a faixa de espessura do
revestimento encontra-se entre 20 a 40% do
diâmetro da alma. Sua fusão requer um valor de
corrente ainda maior, e a cratera formada pode ser
considerada como média
•Muito Espesso: Esta classificação engloba os
revestimentos em que a faixa de espessura do
revestimento seja maior que 40% do diâmetro da
alma. Requer as maiores intensidades de corrente
para ser fundido e apresenta uma cratera que
.podemos considerar como profunda.
 14
A intensidade de corrente necessária para a fusão
dos eletrodos variará conforme uma série de fatores
que veremos adiante, porém tomando por base
apenas esta classificação dos tipos de revestimento,
é possível estabelecer regras práticas que indicarão
a corrente adequada para o trabalho, uma vez que
para todos eletrodos, existem os limites máximos e
mínimos de corrente. Por valor máximo pode-se
definir um valor a partir do qual o eletrodo crepita
dificultando a operação de soldagem e ocorre a
danificação do revestimento (queima antes de sua
efetiva utilização), e por limite mínimo um valor em
que o arco fique muito difícil de se estabelecer.

Para os eletrodos de revestimento muito espesso

pode-se considerar a fórmula apresentada a seguir:

I = (40 a 60) * (d-1) I = Intensidade de corrente

necessária para a soldagem do eletrodo.

d = Diâmetro da alma do eletrodo.

Tomando como base um eletrodo com o diâmetro de

4 mm, as intensidades de corrente recomendadas de
acordo com o tipo de revestimento, seriam as
seguintes:

TIPO DO REVESTIMENTO TIPO DO REVESTIMENTO

Fino 130 A
Semi espesso 150 A
Espesso 170 A
Muito espesso 200 a 220 A
.
 15
É importante destacar que tanto a regra como a
tabela apresentada, não são válidas para eletrodos
que contenham elevado teor de pó de Ferro no
revestimento, pois estes necessitarão de maiores
valor de intensidade de corrente. Além da
classificação por dimensões, os revestimentos
podem ainda ser classificados em relação a sua
composição química do seu revestimento.

FUNÇÕES BUSCADAS ELEMENTOS ADICIONADOS

Formadores de gás Celulose, dolomita, CaCo3, etc.

Formadores de escória e materiais fundentes Argila, talco, TiO2, CaCo3, SiO2,

Fe-Mn, FeO, feldspato, asbestos,
etc.

Estabilizadores de arco TiO2, ilmenita, silicatos de Na e K,

etc.

Desoxidantes Fe-Si, Fe-Mn, Fe-Cr, etc.

Elementos de liga Fe-Ni, Fe-Mn, Fe-Cr, etc.

Nesta classificação, o elemento que se encontra em

maior teor no revestimento é aquele que será
utilizado como base. Assim também será possível
separar os eletrodos em função de sua composição
química. Esta classificação é a mais importante, pois
é a que servirá de base para as normas
internacionais. Os grupos de revestimentos segundo
esta classificação são apresentados a seguir:

.
 16
• Revestimento Oxidante : Este revestimento é
constituído principalmente de óxido de Ferro e
Manganês. Produz uma escória oxidante, abundante
e de fácil destacabilidade. Este eletrodo pode ser
utilizado nas correntes contínuo ou alternado, e
apresentam uma baixa penetração. O metal
depositado possui baixos teores de Carbono e
Manganês e, embora os aspectos das soldagens
produzidos em geral sejam muito bons, não é o
eletrodo adequado para aplicações de elevado risco.
Atualmente, a utilização desta forma de
revestimento está em decréscimo.

• Revestimento Ácido: Este revestimento é

constituído principalmente de óxido de Ferro,
Manganês e sílica. Produz uma escória ácida,
abundante e porosa e também de fácil remoção. Este
eletrodo pode ser utilizado nos dois tipos de
corrente, apresenta penetração média e alta taxa de
fusão, causando por um lado uma poça de fusão
volumosa, e em conseqüência disto a limitação da
aplicação as posições plana e filete horizontal. As
propriedades da solda são consideradas boas para
diversas aplicações, embora sua resistência à
formação de trincas de solidificação seja baixa.
Apresentam também uma muito boa aparência do
cordão.

.
 17
• Revestimento Rutílico : Este revestimento contém
grandes quantidades de rutilo (TiO2 - óxido de
Titânio), e produz uma escória abundante, densa e
de fácil destacabilidade. Estes eletrodos
caracterizam-se por serem de fácil manipulação, e
por poderem ser utilizados em qualquer posição,
exceto nos casos em que contenham um grande teor
de pó de Ferro. Utilizados em corrente contínua ou
alternada produzirão um cordão de bom aspecto,
porém com penetração média ou baixa. A resistência
à fissuração a quente é relativamente baixa, e estes
eletrodos são considerados de grande versatilidade e
de uso geral.

• Revestimento Básico: Este revestimento contém

grandes quantidades de carbonatos (de Cálcio ou
outro material) e fluorita. Estes componentes são os
responsáveis pela geração de escória com
características básicas que, em adição com o dióxido
de Carbono gerado pela decomposição do carbonato,
protege a solda do contato com a atmosfera. Esta
escória exerce uma ação benéfica sobre a solda
dessulfurando-a e reduzindo o risco de trincas de
solidificação. Este revestimento desde que
armazenado e manuseado corretamente, produzirá
soldas com baixos teores de hidrogênio minimizando
com isto os problemas de fissuração e fragilização
induzidos por este elemento.

.
 18
A penetração é média e o cordão apresenta boas
propriedades mecânicas, particularmente em relação
a tenacidade. Os eletrodos com este revestimento
são indicados para aplicações de alta
responsabilidade, para soldagens de grandes
espessuras e de elevado grau de travamento. Para
além disto, é recomendado para soldagem de aços
de pior soldabilidade como por exemplo os aços de
alto teor de Carbono e/ou Enxofre ou aços de
composição química [Link] outro lado,
este é o revestimento mais higroscópico de todos.
Isto requererá cuidados especiais com o
armazenamento e manuseio.

• Revestimento Celulósico: Este revestimento

contém grandes quantidades de material orgânico
(como por exemplo celulose), cuja decomposição
pelo arco gera grandes quantidades de gases que
protegem o metal líquido. A quantidade de escória
produzida é pequena, o arco é muito violento
causando grande volume de respingos e alta
penetração, quando comparado a outros tipos de
revestimentos.O aspecto do cordão produzido pelos
eletrodos com este tipo de revestimento não é dos
melhores, apresentando escamas irregulares. As
características mecânicas da solda são consideradas
boas, com exceção da possibilidade de fragilização
pelo Hidrogênio. Estes eletrodos são particularmente
recomendados para soldagens fora da posição plana,
tendo grande aplicação na soldagem circunferencial
de tubulações e na execução de passes de raiz em
[Link] sua elevada penetração e grandes
perdas por respingos, não são recomendados para o
enchimento de chanfros.
.
 19
Nos casos das soldagens de aços, podemos ainda ter
os tipos acima com adição de outros elementos de
liga que teriam funções especiais durante a
deposição. O caso mais comum destes é a adição de
pó de Ferro. Durante a soldagem, o pó de Ferro é
fundido e incorporado à poça de fusão, causando as
seguintes conseqüências:

• melhora o aproveitamento da energia do arco.

• aumenta a estabilização do arco (pelo menos em
adições de até 50% em peso no revestimento).
• torna o revestimento mais resistente ao calor, o
que permite a utilização de correntes de soldagem
com valores mais elevados.
• aumenta a taxa de deposição do eletrodo.

Porém, como ocorre em diversas outras coisas, a

adição de pó de Ferro no revestimento causará
também alguns pontos desfavoráveis que são os
seguintes:

• aumento da poça de fusão

• aumento do grau de dificuldade de controlar a
poça de fusão, dificultando ou mesmo
impossibilitando a soldagem fora da posição plana.

Vistas então as diferentes formas como os eletrodos

podem ser classificados quanto ao seu revestimento,
são apresentadas à seguir as especificações mais
utilizadas para identifica-los.

.
 20
Nos casos das soldagens de aços, podemos ainda ter
os tipos acima com adição de outros elementos de
liga que teriam funções especiais durante a
deposição. O caso mais comum destes é a adição de
pó de Ferro. Durante a soldagem, o pó de Ferro é
fundido e incorporado à poça de fusão, causando as
seguintes conseqüências:

• melhora o aproveitamento da energia do arco.

• aumenta a estabilização do arco (pelo menos em
adições de até 50% em peso no revestimento).
• torna o revestimento mais resistente ao calor, o
que permite a utilização de correntes de soldagem
com valores mais elevados.
• aumenta a taxa de deposição do eletrodo.

Porém, como ocorre em diversas outras coisas, a

adição de pó de Ferro no revestimento causará
também alguns pontos desfavoráveis que são os
seguintes:

• aumento da poça de fusão

• aumento do grau de dificuldade de controlar a
poça de fusão, dificultando ou mesmo
impossibilitando a soldagem fora da posição plana.

Vistas então as diferentes formas como os eletrodos

podem ser classificados quanto ao seu revestimento,
são apresentadas à seguir as especificações mais
utilizadas para identifica-los.

.
 21
ESPECIFICAÇÕES AWS PARA ELETRODOS
REVESTIDOS
A AWS - American Welding Society (Sociedade
Americana de Soldagem - o equivalente à nossa
Associação Brasileira de Soldagem) criou um padrão
para a identificação dos eletrodos revestidos que é
aceito, ou pelo menos conhecido, em quase todo o
mundo. Devido a simplicidade, e talvez o
pioneirismo, esta é a especificação mais utilizada no
mundo atualmente para identificar eletrodos
revestidos.

Estas especificações são numeradas de acordo com o

material que se pretende classificar, conforme a
tabela abaixo:

Características dos principais eletrodos para aço

carbono.

E 6010 (Na)
E 6011 (K)

.
 22
Grande penetração, solda em todas as posições,
facilidade a produzir transferência metálica por
spray (desde que se utilize valores de corrente
adequados), escória de pequeno volume e aspecto
vítreo, boas propriedades mecânicas, alto teor de
umidade: E 6010 =>3 a 5% ; E 6011 => 2 a 4%,
principal constituinte: celulose.

E 6012
E 6013

Média penetração, escória viscosa e densa, o E 6012

pode ser utilizado em correntes relativamente altas
já que seu revestimento possui pequenas proporções
de celulose e uma grande proporção de materiais
refratários, o E 6013 possui mais K que torna o arco
mais estável.

E 6020

Média a profunda penetração, transferência por

spray, escória espessa e de fácil remoção,
revestimento ricas em óxido de Ferro e Manganês,
altas taxas de deposição e poça de fusão com metal
muito fluido, o que obrigará operar nas posições
plana ou filete horizontal.

E 7016

Possui pouco ou nenhum elemento gerador de

hidrogênio no arco (celulose, asbestos), são cozidos
em temperaturas entre 500 a 600° C para minimizar
a retenção de água pelo revestimento, por isto, são
recomendados para a soldagem de aços susceptíveis
.
à trinca a frio.
 23
Eletrodos com pó de Ferro: E 7014, E 7018, E 7024,
E 7027, E 7028, etc.

Elevadas taxas de deposição, trabalha com elevados

valores de corrente, quando o teor de pó de Ferro
ultrapassa os 40% a soldagem só é recomendada na
posição plana, revestimento espesso => melhor
proteção e técnica de soldagem por arraste.

.
 24
MANUTENÇÃO E CUIDADO COM ELETRODOS
Caso não sejam tomados os adequados cuidados no
armazenamento e manuseio, os eletrodos revestidos podem
se danificar. Parte ou todo o revestimento pode se danificar,
principalmente nos casos de dobra ou choque do eletrodo.
Sempre que se observar qualquer alteração no estado do
eletrodo, este não deve ser utilizado em operações de
responsabilidade.

A umidade em excesso no revestimento dos eletrodos

(principalmente os básicos), é de uma forma geral,
prejudicial a soldagem. Ela pode levar a instabilidade do
arco, formação de respingos e porosidades principalmente
no início do cordão e a fragilização e fissuração pelo
Hidrogênio.

O nível de umidade pode ser medido em laboratórios

conforme estipulado na norma AWS A5.5-81. Pode também
ser estimado praticamente, quando o teor de umidade for
suficientemente alto, por duas diferentes maneiras:

Verificação do comportamento do eletrodo durante a

soldagem. Os eletrodos úmidos, em geral, geram um som
explosivo e, quando a umidade for excessiva, haverá, no
início da soldagem, desprendimento de vapor d'água do
eletrodo.

Além disto, ocorrendo a interrupção da soldagem com um

eletrodo úmido, o revestimento tende a trincar
longitudinalmente.

.
 25
Verificação do som produzido pelo choque de dois ou mais
eletrodos. Dois eletrodos úmidos ao se tocarem geraram um
som mais abafado e grave do que eletrodos secos, que por
sua vez produzem um som mais agudo e metálico.

Devido aos citados problemas causados pela umidade, os

eletrodos devem de preferência ser adquiridos em
embalagens hermeticamente fechadas e armazenados em
ambientes controlados, de modo a serem evitados danos e
contatos com a umidade do ar. Por ambientes controlados,
entende-se ambientes com umidade relativa do ar menor do
que 50%. As embalagens dos eletrodos são consideradas
totalmente estanques enquanto fechadas. Após abertas,
perdem a capacidade de executar uma adequada
armazenagem, e os eletrodos devem ser mantidos em
estufas.

O período máximo que se recomenda para que um eletrodo

permaneça fora da estufa é duas horas. Após este tempo, há
o risco de ocorrer absorção excessiva de umidade. Caso isto
venha a acontecer, os eletrodos básicos devem ser
recondicionados por um tratamento de ressecagem,
devendo em seguida retornarem as estufas.

Como os eletrodos são produzidos por diferentes

fabricantes, é normal se encontrar diferenças nos tempos e
temperaturas considerados ideais para a manutenção e
ressecagem. Por isto as empresas devem ter procedimentos
específicos para a correta armazenagem dos eletrodos
levando em conta estas diferenças. Na ausência destes, as
recomendações do fabricante podem ser aplicadas
diretamente.

.
 26
TÉCNICAS
Ponteamento

A finalidade do ponteamento é permitir uma fácil, correta e

econômica fixação das peças a soldar. Ele consiste em
executar cordões curtos e distribuídos ao longo da junta,
sendo sua função básica manter a posição relativa entre as
peças, garantindo a manutenção de uma folga adequada. O
ponteamento pode ser aplicado diretamente na junta, nos
casos em que é prevista a remoção da raiz.

A geometria da peça e a sequência de pontos devem ser

estudados de forma a evitar ,ou minimizar, as distorções ou
o fechamento das bordas. Se isto não for evitado, viria a
prejudicar a penetração e precisaria uma remoção excessiva
de raiz, sob risco de vir a causar a inclusão de escória.

Para evitar estes inconvenientes, a técnica recomendável é

partir do centro para as extremidades.

O comprimento do ponto é determinado em função da

experiência do soldador e deverá ser tal que garanta
possíveis manobras na peça, e ao mesmo temo resista aos
esforços de contração causados pela operação de soldagem.
Uma regra prática utilizada para peças com muitas
vinculações, é utilizar entre 1,5 a 3 vezes a espessura da
chapa.

Nos casos onde não é possível a remoção da raiz, ou em

casos onde se pretende uma junta perfeitamente penetrada
sem remoção, pode-se utilizar de alguns artifícios para
manter o chanfro limpo e a abertura adequada para a
operação
. de soldagem.
 27
Execução da raiz

A folga na montagem é fator determinante para a boa

penetração do primeiro passe. Ela é diretamente ligada ao
diâmetro do eletrodo utilizado.

Para além deste fator, é importante verificar também a

influência da polaridade, sendo que para o primeiro passe,
em especial em fundo de chanfro, é recomendado utilizar
polaridade direta, ou seja, o eletrodo no polo negativo, pois
neste caso, além de termos uma temperatura menor na
peça, temos ainda uma convergência do arco elétrico, que
do ponto de vista da penetração é bastante benéfica.

Execução dos passes de enchimento

Para a execução dos passes de enchimento são possíveis

três diferentes métodos de trabalho que são descritos à
seguir:

Enchimento por filetes Este método é o que introduz o

maior tensionamento transversal, e uma maior
probabilidade de inclusão de escória quando comparado
com os demais métodos. Por outro lado, é o método que
permite uma melhoria das características mecânicas, devido
sua menor introdução de calor, evitando desta forma o
crescimento dos grãos. Por crescimento de grão podemos
entender o aspecto metalúrgico que introduz fragilidade na
junta. Devido a esta característica, e principalmente, a
possibilidade de poder-se utiliza-lo em todas as posições,
este é o método mais comummente utilizado.
 28
Enchimento por passes largos

Este método é recomendado para eletrodos de grande

fluidez, onde torna-se difícil o controle da poça de fusão.
Pode ser aplicado em todas as posições com exceção da
horizontal.

A técnica de trabalho consiste em imprimir uma oscilação

lateral ao eletrodo, normalmente limitada em no máximo 5
vezes o seu diâmetro.

Enchimento por passes triangulares

Este último método é uma derivação do anterior. Neste, o

ciclo do movimento é alterado, assumindo a forma
triangular. Com isto temos uma velocidade de deposição
ainda maior.

É um método para ser utilizado na posição vertical

ascendente, com eletrodos básicos e chapas grossas. É
importante destacar que neste método ocorrerá uma
diminuição da resistência mecânica da junta.
 29
Características

Apesar de todo o trabalho do soldador ser voltado para a

não execução de defeitos, estes eventualmente vem a
ocorrer. Alguns deles são característicos do processo devido
a sua própria natureza. Os defeitos e dificuldades mais
característicos da soldagem com eletrodos revestidos são
comentados à seguir:

Dificuldade na abertura do arco

• Causas predominantes
• Maus contatos no circuito de soldagem
• Soluções práticas

Soluções práticas

• Verificar os circuitos, terminais e a ligação do cabo terra.

• Limpar e reapertar todos os contatos elétricos.

Dificuldade em manter o arco aberto

Não há continuidade na fusão do eletrodo.

• Causas predominantes

Tensão em vazio fornecida pela fonte de soldagem inferior

a necessária para a fusão do eletrodo.

Soluções práticas

• Alterar o valor da tensão (para um valor maior) ou utilizar

um eletrodo adequado para a tensão.
 30
Projeções

O eletrodo "salpica" formando os conhecidos respingos

próximo a região do cordão de solda.

Causas predominantes

• corrente muito elevada

• eletrodo úmido
• má ligação do cabo terra

Soluções práticas

• regular a intensidade de corrente ou utilizar eletrodo de

diâmetro maior
• fazer a adequada secagem e conservação dos eletrodos.
Ver ítem 2.5
• para este problema, muito comum de ocorrer em corrente
contínua, as soluções são: mudar o local de fixação do cabo
terra, soldar sempre em direção oposta a este (ou seja
afastando-se do cabo terra), e se isto não for possível,
utilizar corrente alternada.

Aquecimento exagerado do eletrodo

Causas predominantes

• intensidade de corrente muito elevada

• arco muito longo

Soluções práticas

• diminuir a intensidade de corrente e/ou o comprimento de

arco
 31
Má aparência do cordão de solda

Superfície rugosa, cordão deformado.

Causas predominantes

• eletrodos úmidos
• má preparação da junta
• metal de base com elevado teor de Carbono

Soluções práticas

• secar e conservar os eletrodos

• modificar a preparação da junta
• trocar o eletrodo para um do tipo
básico(preferencialmente) ou rutílico (2ª opção).

Porosidades

Cavidades (faltas de material) nas formas esférica/

vermicular observadas na solda.

Causas predominantes

• chapa com umidade, verniz, tinta, graxa ou outra sujeira

qualquer
• metal de base com teores de Carbono e/ou de Silício
muito elevado
• eletrodos úmidos
• arco muito longo
• intensidade muito elevada
 32
Soluções práticas

• fazer a secagem e limpeza adequadas antes da operação

de soldagem
• mudar o metal de base. Caso não seja possível, mudar o
eletrodo para um do tipo básico ou
• aumentar a temperatura de pré-aquecimento
• o mesmo que o ítem "a" especialmente no caso de
eletrodos básico a mesma solução dada para o ítem "c"
• diminuir ligeiramente o valor da corrente de soldagem
principalmente se o eletrodo utilizado é do tipo rutílico.

Mordeduras

Sulcos regularmente repartidos ao lado do cordão de solda,

diminuem a espessura da ligação e criam pontos de ruptura.

• eletrodos úmidos
• má preparação da junta
• metal de base com elevado teor de Carbono

Causas predominantes

• intensidade de corrente muito elevada

• chapas muito oxidadas
• balanceamento do eletrodo inadequado, permanecendo
tempo demais nos cantos.

Soluções práticas

• utilizar intensidade de corrente adequada

• executar limpeza e preparação adequadas
• executar o balanço adequado
 33
Além disto, ter sempre em mente que uma velocidade de
soldagem muito elevada favorece a formação deste defeito
devido a não haver tempo suficiente para a adequada
deposição de material.

Falta de penetração

A soldagem não é contínua na raiz.

Causas predominantes

• má preparação de junta (afastamento insuficiente ou

ângulo do chanfro insuficiente)
• eletrodo de diâmetro muito grande
• intensidade de corrente muito baixa

Soluções práticas

• uilizar uma preparação de junta adequada

• utilizar um eletrodo de diâmetro menor
• utilizar intensidade de corrente adequada

Inclusão da escória

A escória fica aprisionada entre os cordões da solda.

Causas predominantes

• chapas oxidadas
• intensidade de corrente muito baixa
• má repartição dos cordões
• falta ou inadequada limpeza entre os cordões
 34
Soluções práticas

• executar limpeza e preparação adequadas • utilizar

intensidade de corrente adequada
• planejar uma sequência adequada para dividir os cordões
• fazer uma adequada limpeza entre os cordões de solda

Cordão muito abaulado ou oco

Causas predominantes

• Velocidade de soldagem e intensidade de corrente

inadequadas

Soluções práticas

• Fazer variar os dois parâmetros

Trincas no cordão de solda

Trincas formam-se no cordão de solda durante o

resfriamento, ou seja, devido ao efeito das contrações.

Causas predominantes Podem ser diversas, algumas para

exemplificar:

• aço muito duro (% de Carbono elevada)

• espessura muito elevada e peça soldada sem pré-
aquecimento
• falta de penetração ou secção do cordão de solda
insuficiente
• temperatura ambiente muito baixa
• eletrodos úmido
 35
Soluções práticas

• trocar o material ou soldar com pré-aquecimento

• pré aquecer caso utilizar material de base de elevada
espessura
• executar o cordão da maneira adequada
• resfriar a peça lentamente (mantas, resfriamento no forno,
etc.)
• secar e conservar os eletrodos

Trincas no metal de base

Trincas longitudinais à solda ou propagando-se pela chapa

Causas predominantes

• má soldabilidade do aço
• presença de elementos indesejáveis na composição do aço
como por exemplo Carbono, Fósforo ou Enxofre.

Soluções práticas

Caso de difícil solução, tirando a óbvia substituição do

metal de base as opções são:

• pré aquecer caso isto não tenha sido feito

• aumentar a temperatura de pré aquecimento
• dar preferência para eletrodos do tipo básico
• modificar a sequência de soldagem para diminuir o efeito
das contrações
 FONTES:
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ISBN 99949-25-82-2.
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2. Jeffus, Larry (1999). Welding: Principles and Applications. Albany: Thomson Delmar. ISBN
0-8273-8240-5.
↑
3. Weman, Klas (2003). Welding processes handbook. New York: CRC Press LLC. ISBN 0-
8493-1773-8.
↑
4. Ir para:a b c d e f Fortes, Cleber; Vaz, Cláudio (07 de julho de 2007). «Elétrodos Revestidos
OK» (PDF). ESAB. ESAB. Consultado em 08 de maio de 2015 Verifique data em:
|acessodata=, |data= (ajuda)
↑
5. Cary, Howard B. and Scott C. Helzer (2005). Modern Welding Technology. Upper Saddle
River, New Jersey: Pearson Education. ISBN 0-13-113029-3.
↑
6. Ir para:a b c d e f «History of Welding». [Link]. Consultado em 29 de dezembro de
2010. Arquivado do original em 19 de agosto de 2010

Inforsolda:

Bibliografia MARQUES, P. V. Tecnologia da Soldagem Universidade Federal de Minas Gerais - 1ª

edição 1991 SAF Guia do soldador de soldadura manual SAF - Soudure Autogene Française 1ª
edição 1981 IBQN Soldagem I - Processos de Soldagem 1987 QUITES, A. Tecnologia da
Soldagem a arco voltáico 1979 FATEC Processos Usuais de Soldagem II 1989 AWS Welding
Handbook eight edition volume.