Appunti di tecnologia dei materiali (di Carlo Messina)

È interesse del nostro studio sapere le caratteristiche di un materiale quando ha consistenza solida.
Questi materiali possono essere classificati in base alla disposizione degli atomi o degli ioni. È utile
sapere che ogni materiale solido può essere di due tipi:
- Materiale cristallino e cioè un ordine ben preciso di configurazioni atomiche mantenuto
inalterato anche a lungo raggio. Esso su presenta con un reticolo ordinato e ripetitivo, esempi
potrebbero essere metalli escluso il mercurio, molti ceramici e alcuni polimeri che risultano
però semicristallini. Il materiale cristallino si ottiene in seguito ad un processo di solidificazione.
- Materiale amorfo e cioè una forma priva di ordine ma non caotica, esempi ne sono il vetro che
a differenza dei metalli, lascia passare la luce. Non cristallizzano dopo la solidificazione.
Le proprietà associate ai materiali cristallini dipendono dalla struttura cristallina, che può essere di
varie tipologie, in particolare distinguiamo quelle semplici (tipiche dei metalli) da quelle complesse
(tipiche dei polimeri e dei ceramici perché sono a base di C, N e H). Per rappresentare le strutture
cristalline si usano modelli di atomi e ioni:
- Modello a sfere rigide in cui ad ogni atomo si associa una sfera con diametro definito ed ogni
sfera è a contatto con le altre. Tutti gli atomi sono identici fra loro.
- Modello reticolare in cui mediante una griglia 3D vengono inseriti i punti di intersezione tra le
diverse linee che coincidono con i centri delle posizioni occupate dagli atomi.
L’ordine atomico delle strutture dipende da gruppi di atomi che si dispongono secondo una
configurazione geometrica ripetitiva e ogni unità ripetitiva viene chiamata cella unitaria. Le
posizioni atomiche del cristallo possono essere individuate traslando lungo gli assi principali le
celle.
In genere le strutture cristalline presentano tanti atomi con grande densità di impacchettamento di
atomi vicini e inoltre, le sfere impiegate nella rappresentazione dei reticoli rappresentano ioni. Le
strutture metalliche più comunemente usate sono tre:
- Cubica a Facce Centrate (CFC) che consiste in una cella cubica con gli atomi situati sui vertici
del cubo e al centro di ciascuna faccia. Le posizioni ai vertici e alle facce sono equivalenti tra
loro. Poiché ogni atomo ai vertici è condiviso con altre otto celle unitarie e quelli delle facce a
due celle, possiamo associare a questa struttura (8 x 1/8) + (6 x 1/2) atomi e cioè 4 atomi.
- Cubica a Corpo Centrale (CCC) che consiste in una cella cubica con un atomo ad ogni vertice e
uno al centro. Gli atomi al centro appartengono ad una sola cella, dunque a questa struttura
vengono associati (8 x 1/8) + 1 atomi e cioè 2 atomi.
- Esagonale Compatta (ESC) che consiste in una cella formata da due piani esagonali regolari con
un atomo ad ogni vertice ed un atomo centrale, fra i due piani si trova un piano intermedio con
tre atomi. Dunque, a questa struttura possiamo associare (2 x 6 x 1/6) + (2 x 1/2) + 3 atomi e
cioè 6 atomi.
Mediante la conoscenza della struttura cristallina di un materiale possiamo valutare la densità
n∙ A
reale attraverso la relazione: ρ= dove n = n. di atomi della cella unitaria, A = peso atomico,
VC ∙N A
VC = volume della cella unitaria e NA = numero di Avogadro.
Polimorfismo: si definisce polimorfismo la proprietà di alcuni materiali che presentano più
strutture cristalline, le quali dipendono da fattori quali pressione e temperatura.
Per evitare confusione è opportuno effettuare una classificazione dei
materiali anche in base alle loro strutture cristalline, per esempio
tenendo conto solamente della geometria della cella unitaria, senza
considerare le posizioni occupate dagli atomi. Consideriamo un
riferimento cartesiano la cui origine coincida con un vertice della cella,
avremo a disposizione sei parametri reticolari per classificare i materiali,
che sono le lunghezze a, b, c e gli angoli α, β, γ.

Per trattare i materiali cristallini risulta necessario conoscere i piani cristallografici degli atomi e le
rispettive direzioni cristallografiche, e ciò avviene utilizzando tre indici stabiliti secondo una
particolare convenzione.
Considerato il sistema cartesiano precedente e i parametri reticolari, la direzione cristallografica si
trova mediante una terna di indici che rappresentano le componenti lungo i tre assi di un vettore di
opportuna lunghezza passante per l’origine, moltiplicati o divisi fino ad ottenere il più piccolo
valore intero. Gli indici negativi vengono segnati con un trattino al di sopra di essi. Nei cristalli
cubici è importante sapere che sono equivalenti le terne di indici, anche in caso di ordine e/o segni
differenti.
Per quanto riguarda gli orientamenti dei piani appartenenti ad una struttura cristallina, ad
eccezione della struttura esagonale, si utilizzano gli indici di Miller (hkl).
È anche utile conoscere la disposizione atomica degli atomi in un piano cristallografico, la quale
dipende dalla struttura del cristallo stesso. Si definisce famiglia di piani il gruppo di piani
equivalenti a livello cristallografico (hanno lo stesso impacchettamento atomico) e viene indicata
con gli indici racchiusi tra parentesi graffe (es. {100} ). Quando la simmetria è esagonale conviene
che i piani abbiano gli stessi indici.
L'equivalenza tra le direzioni è correlata alla densità atomica lineare nel senso che direzioni
equivalenti hanno densità lineari identiche. Il vettore è posizionato in modo da passare attraverso i
centri degli atomi. La porzione del vettore occupata dagli atomi è uguale alla densità lineare ->
n .atomi col centro giacente sul vettore direzione
DL= . Allo stesso modo, piani cristallografici
lunghezza del vettore direzione
equivalenti hanno la stessa densità atomica planare. Il piano è posizionato in modo da passare
attraverso i centri degli atomi. La densità planare è la percentuale dell'area totale del piano
n . atomicon centri giacenti su un piano
cristallino occupata dagli atomi DP= . Le densità lineari e
areadel piano
planari sono importanti per comprendere i processi di scorrimento in quanto questo avviene sui
piani cristallografici a maggiore densità atomica, ed in tali piani, lungo le direzioni con maggiore
densità.

Imperfezione nei solidi

I solidi presentano diverse imperfezioni, più propriamente detti difetti cristallini, che sono
irregolarità del reticolo che abbia una o più delle sue dimensioni dell’ordine di un diametro
atomico. Le tipologie di difetti vengono classificati in base alla loro geometria o alla loro
estensione. I più importanti tipi di difetti sono i difetti puntuali, lineari e di superficie.
VACANZA: è il più semplice dei difetti puntuali, e rappresenta un sito vacante nel reticolo, che si
presenta col fine di aumentare l’entropia del cristallo. Il numero di vacanze all’equilibrio di un
−Q v
cristallo si ottiene con la formula N =N e kT dove N=n. di siti atomici, Qv=energia per la
v

formazione di una vacanza, T=temperatura e k=costante di Boltzmann.

ATOMI INTERSTIZIALI: è un atomo del cristallo che si trova in uno spazio interstiziale, che
normalmente non sarebbe occupato. Nei metalli esso provoca una evidente distorsione del
reticolo circostante, in quanto risulta più grande dello spazio in cui si viene a trovare, ecco perché
questi difetti sono poco riscontrati.
IMPUREZZE: ottenere un solido puro è impossibile, al massimo si può raffinare un metallo fino alla
purezza del 99.9999%, arrivando ad una concentrazione di atomi costituenti dell’ordine di 10 23/m3
di materiale. Talvolta le impurezze sono volute per ottenere particolari proprietà, come ad esempio
le leghe. Dunque, per distinguere le varie componenti si distingue il solvente (componente
presente in maggiore quantità) dal soluto (componente presente in minore quantità).
Si forma una soluzione solida quando, per aggiunta di atomi di soluto di materiale ospite, viene
mantenuta la struttura cristallina e non si formano nuove strutture. La soluzione solida è di
composizione omogenea e gli atomi di impurezze sono dispersi uniformemente e casualmente nel
solido. I difetti puntuali che si trovano nei solidi sono:
- Sostituzioni → atomi di impurezze o di soluto rimpiazzano o sostituiscono gli atomi ospitanti.
- Interstiziali → gli atomi di impurezze riempiono i vuoti o interstizi presenti tra atomi
ospitanti.
Il grado di soluto che si scioglie nel solvente viene determinato con le quattro regole di Hume-
Rothery:
- Fattore di dimensione atomica -> Apprezzabili quantità di soluto possono venire accolte
nella soluzione solida di sostituzione solo quando la differenza nei raggi atomici tra i 2
atomi è inferiore al 15%. In caso contrario, si ottiene la distorsione del reticolo ed una
nuova fase.
- Struttura cristallina -> Per formare soluzioni solide in quantità apprezzabile, la struttura
cristallina di entrambi gli atomi dei metalli deve essere la stessa.
- Elettronegatività -> Più un elemento è elettropositivo e più l'altro è elettronegativo,
maggiore è la probabilità che si formi un composto intermetallico anziché una soluzione
solida di sostituzione.
- Valenza -> A parità di altri fattori, un metallo ha più tendenza a sciogliersi in un altro
metallo di valenza più alta piuttosto che uno di valenza più bassa.
Gli atomi di impurezza riempiono vuoti o interstizi presenti tra atomi ospitanti. Per i materiali
metallici con un elevato fattore di impaccamento, le posizioni interstiziali sono molto piccole. Di
conseguenza, il diametro atomico di una impurezza deve essere sostanzialmente più piccolo di
quello dell'atomo ospitante. La massima concentrazione di impurezza di norma tollerata è bassa ~
10%. Atomi di impurezza molto piccoli, introducono nel reticolo una deformazione sugli altri atomi
ospitanti.
DISLOCAZIONE: è un difetto lineare presente nel
cristallo formato da successioni di atomi
posizionati in punti non coincidenti con esatte
posizioni reticolari. Sono di norma introdotte nel
reticolo durante la fase di solidificazione del
materiale o quando il materiale è deformato. Esistono tre tipi di dislocazioni: dislocazioni a vite,
dislocazione a spigolo e dislocazioni miste. Queste ultime sono una via di mezzo tra le due.
DIFETTI SULLA SUPERFICIE ESTERNA: La superficie esterna si considera un difetto in quanto
rappresenta il contorno su cui la struttura cristallina termina. Gli atomi sulla superficie sono meno
vincolati ed hanno un'energia più elevata rispetto a quelli rivolti verso la parte interna del solido
cristallino e per compensare questa situazione tendono a ridurre il più possibile la superficie totale
(non è possibile nei solidi in quanto sono meccanicamente rigidi). La superficie esterna può inoltre
essere molto rugosa, contenere degli intagli ed essere più reattiva del cuore del materiale.
BORDO DEI GRANI: Il contorno dei grani, la superficie che separa i grani individuali, è una zona
stretta in cui gli atomi non sono propriamente spaziati. Gli atomi vicini al contorno creano una
regione di compressione, mentre quelli lontani una di trazione. In base al grado di disallineamento
avremo bordi di grano a basso angolo (basso disallineamento) e bordi di grano ad alto angolo (alto
disallineamento). Bordo inclinato si forma dall'allineamento di dislocazioni a spigolo con angolo di
disallineamento θ. Se questo angolo è parallelo al bordo, ne risulta un bordo geminato, descrivibile
considerando la distribuzione delle dislocazioni a vite.
BORDI GEMINATI: Il contorno delle geminate è una particolare superficie di separazione lungo la
quale esiste una simmetria a specchio del reticolo. Gli atomi su un lato del contorno sono
localizzati in una posizione a specchio rispetto a quelli dell'altro lato. La regione tra i contorni è
definita geminato. La geminazione avviene su un definito piano cristallografico ed in una specifica
direzione, che dipendono entrambi dalla struttura cristallina.

Analisi dei materiali

Il limite massimo di ingrandimento con un microscopio ottico è di circa 2000 volte. Taluni elementi
strutturali possono essere troppo fini e piccoli per poter essere osservati con un microscopio
ottico.
Microscopia elettronica: L'immagine della struttura in esame viene formata da un fascio di
elettroni. Il fascio elettronico viene focalizzato e va a formare l'immagine mediante lenti
magnetiche. La geometria dei componenti del microscopio è sostanzialmente uguale a quella del
microscopio ottico. Con il microscopio elettronico è possibile operare sia in trasmissione che in
riflessione.
Microscopia elettronica a scansione (SEM): La superficie del campione che deve essere esaminata
viene sottoposta a scansione con un fascio elettronico e il fascio di elettroni riflesso (o retrodiffuso)
viene raccolto e proiettato con la stessa velocità della scansione su un tubo a raggi catodici (simile
a uno schermo televisivo). La superficie può essere o non essere lucidata e attaccata, ma deve
essere elettricamente conduttiva; sui materiali non conduttivi deve essere applicato un film molto
sottile di metallo.
Microscopia ottica: La dimensione dei grani e la loro forma sono due caratteristiche della
cosiddetta microstruttura. Per osservarli, si fa uso del microscopio ottico ed elettronico, i quali
registrano le immagini come di micrografie. Utilizza un microscopio a luce visibile costituito da un
sistema ottico e uno di illuminazione con disposizione a riflessione. L'immagine che si cattura
utilizza la diversa riflessione delle regioni interessate. Tramite l'analisi con microscopio ottico è
possibile determinare:
- Le dimensioni dei grani di un manufatto la loro omogeneità dimensionale
- Il grado di incrudimento e di ricristallizzazione.
- La presenza di diverse fasi.
 - La loro distribuzione all'interno della matrice.
- La presenza di composti di precipitazione sul bordo dei grani, di cricche, porosità e lesioni.
- La presenza e l'entità di fenomeni di corrosione.

Di norma, è necessario preparare con grande cura e meticolosità la superficie per poter rivelare i
particolari importanti della microstruttura. La superficie del campione deve anzitutto essere
levigata e lucidata fino a una finitura a specchio. Questo si ottiene usando dapprima carte abrasive
e poi polveri abrasive sempre più fini. La microstruttura viene rivelata da un trattamento
superficiale usando un appropriato reagente chimico, secondo una procedura denominata attacco
metallografico. Qui di seguito la preparazione, divisa in diverse fasi:
- Taglio della sezione: serve a sezionare da un materiale dato un campione rappresentativo e
maggiormente maneggiabile, o di ottenere sezioni tagliate con specifiche angolazioni, come ad
esempio le sezioni inclinate. È importantissimo non creare alcuna deformazione della struttura
del metallo e non introdurre elementi quali graffiature o fratture che renderebbero priva di
significato ogni analisi successiva. La tecnica di taglio comunemente utilizzata è quella del
taglio abrasivo ad umido, in cui il disco è bagnato con un liquido di raffreddamento per evitare
danni termici e rimuovere detriti, fornendo la più alta rimozione di materiale possibile. I fattori
che influenzano il taglio di una sezione metallografica sono la velocità, la necessità di ottenere
superfici piane, l'assenza di deformazione termica.
- Inglobamento su un supporto: è necessario creare un supporto che renda più semplice ed
efficaci le operazioni di lucidatura ed eventuale attacco acido. Il materiale polimerico utilizzato
per l'inglobamento fornisce un supporto fisico e garantisce: inerzia nei confronti delle sezioni
metalliche, dello stampo e degli acidi; moderata viscosità durante il processo di inglobamento
che ostacola la generazione di bolle d'aria durante il successivo raffreddamento; bassa
contrazione lineare e buona adesione alle sezioni metalliche; resistenza chimica nei confronti
dei reagenti utilizzati nella preparazione dei provini e comportamento alla levigatura e
lucidatura simile a quella dei metalli inglobati. Per i metalli si procede con inglobamento a
caldo: il campione viene posto in una pressa inglobatrice dove viene aggiunta una resina e
inizia il processo. Il raffreddamento dovrebbe avvenire sotto pressione per garantire l'adesione
tra resina e campione.
- Processo di levigatura, lappatura e lucidatura : per la buona riuscita di queste fasi l’abrasivo
deve essere almeno 2 o 3 volte più duro rispetto al campione per garantire una buona riuscita.
La velocità di rotazione dei dischi non deve essere troppo alta altrimenti potrebbe eliminare
l'abrasivo dai dischi. La scelta del lubrificante è molto importante: i materiali poco duri
richiedono grandi quantità di lubrificante e poco abrasivo per quelli più duri viceversa. I grani
non devono lasciare tracce visibili al microscopio ( la granulometria deve essere più piccola
della risoluzione del microscopio che si usa). Bisogna tenere presente anche la forza applicata e
il tempo. Nella lappatura, l'abrasivo è applicato tramite la sospensione sulla superficie dura;
quindi, esso rotola e si muove liberamente in tutte le direzioni, creando così grosse
deformazioni. Per questo motivo il grado di rimozione del materiale è molto basso creando
quindi delle procedure lunghe. La prelevigatura o spianatura serve ad eliminare la parte del
campione che può aver subito deformazioni durante il prelievo e ad ottenere una superficie
piana. In questo metodo l'abrasivo è fissato su di un disco rotante. Prima di passare alla
lucidatura, si migliora il grado di planarità del campione tramite il passaggio con carte abrasive
 a base di carburo di silicio con granulometria sempre più fine fino ad arrivare a 15-9-6 pm. La
lucidatura prevede l'uso di abrasivo con granulometria fino ad 1 μm generalmente diamante
(grazie alla sua elevata durezza), carburo di silicio e ossido di alluminio per i materiali ferrosi.
- Processo di pulizia: Per eliminare eventuali materiali pertinenti agli abrasivi o ai panni che
possono essere rimasti adesi al campione prima di passare alle altre operazioni è bene
effettuare una pulitura ad ultrasuoni.
- Attacchi: I processi di attacco possono essere di tipo ottico, fisico o chimico. I reattivi usati per
l'attacco chimico si dividono in: reattivi di contrasto (agiscono sui piani cristallografici dei
singoli grani); reattivi di selezione (agiscono su fasi presenti colorandole o asportandole);
reattivi di granulazione (agiscono sul contorno dei grani). Lo scopo dell'attacco chimico è
quello di evidenziare i vari componenti della lega tramite la diversa colorazione della lega e il
diverso grado di dissoluzione dei composti. Infatti dopo aver posto a contatto il reattivo chimico
con la superficie lucida del campione i cristalli reagiranno con esso e la riflessione della luce
avverrà secondo angoli diversi se si tratta di cristalli che hanno reagito o di cristalli che sono
stati passivi. Prima di operare l'attacco è indispensabile un lavaggio con una soluzione
altamente detergente allo scopo di sgrassare il campione. L'attacco si può effettuare sia freddo
che a caldo e può avvenire per immersione o più di frequente tramite il passaggio sulle
superficie di una bacchetta di vetro precedentemente immersa nel reattivo. Il reagente non
deve penetrare per più di 1.5 μm per evitare che componenti minoritari della lega possano
venire asportati. Una volta terminato l'attacco si interrompe l'azione del reagente passando il
campione sotto un getto di acqua corrente e lo si asciuga con un getto di aria calda
(asciugacapelli) o con un panno molto morbido, carta assorbente o cotone idrofilo.

La diffusione
Diverse reazioni e processi importanti nel trattamento dei materiali si basano sul trasferimento di
massa sia all'interno di un determinato solido sia da un liquido, da un gas o da un'altra fase solida.
Questo fenomeno di trasporto di materiale per movimento di atomi si definisce diffusione.
Sia data una coppia di diffusione costituita da due barrette di metalli differenti accoppiate con
intimo contatto tra le due facce. Questa coppia viene scaldata ad alta temperatura (< T fusione) per
lungo tempo e raffreddata sino a temperatura ambiente. Questo processo, per cui gli atomi di
metallo si diffondono nell'altro è detto interdiffusione o diffusione di impurezze. L'interdiffusione
è evidenziata, su scala macroscopica, da variazioni di concentrazione nel tempo. Esiste quindi una
netta direzionalità di atomi da regioni ad alta concentrazione a regioni a bassa concentrazione. La
diffusione si verifica anche per metalli puri, ma in tal caso gli atomi che cambiano di posizione sono
dello stesso tipo e il fenomeno di cui parliamo è definito autodiffusione.
Su scala atomica, la diffusione è semplicemente la graduale migrazione di atomi da una posizione
reticolare ad un'altra. Un atomo può compiere tali movimenti solo se si realizzano due condizioni:
vi deve essere una posizione adiacente vuota e gli atomi devono avere energia sufficiente per
vincere i legami con gli atomi vicini e provocare le distorsioni reticolari durante il movimento. Ad
una data temperatura, piccole frazioni di atomi sono in grado di avere movimenti diffusivi, in virtù
dell'energia da loro posseduta (di natura vibrazionale). Questa frazione di energia aumenta con la
temperatura. Per i metalli esistono due modelli principali per descrivere la diffusione:
DIFFUSIONE PER VACANZE: implica l'interscambio di un atomo da una posizione normale del
reticolo ad una posizione vacante adiacente. Questo processo ha bisogno della presenza delle
vacanze e l'estensione del fenomeno dipende dal numero di vacanze presenti. Con questo
meccanismo si ha sia inter-diffusione che auto-diffusione. Nell’interdiffusione gli atomi delle
impurezze sostituiscono gli atomi ospiti.
DIFFUSIONE INTERSTIZIALE: implica che gli atomi migrano da una posizione interstiziale ad un'altra
adiacente vuota. Questo meccanismo è tipico del caso di inter-diffusione di impurezze con atomi
abbastanza piccoli per entrare nelle posizioni interstiziali. Gli atomi ospiti o di impurezze di
sostituzione formano raramente interstiziali e di norma non si diffondono secondo questo
meccanismo. Nella maggior parte delle leghe metalliche, la diffusione interstiziale è molto più
veloce della diffusione per vacanze, in quanto gli atomi sono più piccoli e quindi più mobili.
Il fenomeno diffusivo è dipendente dal tempo ma ci sono casi in cui non varia il flusso e in questo
caso si parla di diffusione stazionaria. Risulta dunque importante capire la velocità con cui si
M
diffondono gli atomi, e questo è possibile grazie al flusso diffusivo: J= (M = massa o n. di atomi
At
– A = area di diffusione – t = tempo di diffusione).
Si definisce profilo di concentrazione la curva risultante che diagramma la concentrazione C in
funzione della posizione o distanza x all'interno del solido. La pendenza in un particolare punto
dC
della curva è definita gradiente di concentrazione: GC =
dx
∆C
Nel caso di profilo di concentrazione lineare: GC =
∆x
Per problemi di diffusione, è talvolta conveniente esprimere la concentrazione come massa delle
specie per unità di volume di solido (kg/m³ o g/m³). L'espressione della diffusione lungo una
dC
direzione: J=−D  Prima Legge di Fick. Nella condizione stazionaria la concentrazione non
dx
varia nel tempo e quindi avremo Jx-sx=Jx-dx con pendenza costante.
La diffusione è di solito non stazionaria. Pertanto, in un punto posto all'interno del solido, il flusso
di diffusione ed il gradiente di concentrazione variano nel tempo. Questo porta ad un accumulo o
impoverimento delle specie che diffondono; dunque, vale la Seconda Legge di Fick:
∂C ∂ ∂C
= (D )
∂t x x
2
∂C ∂C
Se il coefficiente di diffusione D è indipendente dalla posizione, allora: =D 2 . Le soluzioni di
∂t ∂x
questa espressione sono possibili solo quando vengono specificate le condizioni al contorno più
significative dal punto un punto di vista fisico. Una soluzione importante, da un punto di vista
pratico, è quella per un solido semi-infinito la cui concentrazione in superficie viene mantenuta
costante. Frequentemente le specie che diffondono hanno origine da una fase gassosa, la cui
pressione parziale viene mantenuta ad un valore costante. Vengono inoltre fatte le seguenti
assunzioni:
- Prima della diffusione, gli atomi di soluto sono uniformemente distribuiti ed hanno
concentrazione pari a Co;
- Il valore x alla superficie è zero e cresce con la distanza verso l'interno del solido;
- Il tempo è considerato 0 un istante prima che abbia inizio il processo di diffusione.
L’applicazione di tali condizioni al contorno porta alla precedente equazione, che mostra la
relazione tra concentrazione, posizione e tempo.
Il valore del coefficiente di diffusione D è indicativo della velocità con cui gli atomi si diffondono. Il
coefficiente di diffusione dipende sia dalle specie che diffondono, sia dal materiale ospitante.

Proprietà meccaniche
Durante la loro vita in esercizio, tutti i materiali sono soggetti all'azione di forze e carichi. In tutte
queste situazioni è necessario conoscere le proprietà del materiale in maniera tale da progettare
correttamente i componenti desiderati senza che essi siano soggetti a deformazioni inaccettabili o,
peggio, a rotture. Il comportamento meccanico di una struttura può essere accertato mediante una
prova sforzo- deformazione, nel caso
in cui il carico sia: statico o vari in
maniera relativamente lenta nel
tempo; applicato uniformemente
sulla sezione o sulla superficie del
componente. Questi test sono
comunemente condotti sul materiale
a temperatura ambiente.

PROVA DI
TRAZIONE: È una delle più comuni prove meccaniche sforzo-deformazione.
Un provino è deformato sino a rottura mediante l'incremento graduale del carico applicato lungo
l'asse più lungo del provino. I provini, di dimensioni e forma standardizzate (sezione circolare o
rettangolare), sono concepiti in modo da confinare la deformazione nella zona centrale. La
modalità della prova è tale da garantire che il provino subisca un allungamento a velocità costante.
 I valori misurati durante la prova sono il carico o forza
in funzione dell'allungamento. La curva carico-
allungamento è dipendente delle dimensioni del provino. Al fine di rendere la prova oggettiva, il
carico e l'allungamento vengono normalizzati:
F
- Sforzo nominale -> σ =
A0
∆l
- Deformazione nominale -> ε =
l0

PROVA DI COMPRESSIONE: La prova di compressione è molto simile a quella di trazione, tranne per
il fatto che il provino si contrae nella direzione dello sforzo applicato. Le prove di trazione sono più
utilizzate di quelle di compressione perché più facilmente realizzabili. Le prove di compressione
vengono necessariamente utilizzate quando il materiale è sottoposto a deformazioni grandi e
permanenti (deformazioni plastiche). Risulta che se

PROVA DI TAGLIO:

Deformazione elastica
Il grado di deformazione di una struttura dipende dall'entità dello sforzo applicato. Per molti
materiali sottoposti a carichi bassi, la relazione sforzo-deformazione è lineare e segue la Legge di
Hooke σ =Eε dove E = modulo elastico (si misura in GPa – Acciai 207 GPa – Alluminio 69 GPa –
∆l
Tungsteno 407 GPa) mentre ε = . La deformazione per la quale lo sforzo e la deformazione sono
l0
proporzionali è definita deformazione elastica. Il modulo E rappresenta la rigidità del materiale,
vale a dire la resistenza che il materiale oppone alla deformazione elastica.
La deformazione elastica è reversibile. Una volta rimosso il carico, il pezzo ritorna alla sua forma
originaria. Tuttavia, molti materiali ingegneristici presentano una componente della deformazione
elastica dipendente dal tempo in cui gli effetti del carico permangono per un certo tempo anche
dopo la sua rimozione. Questa proprietà è definita anelasticità, che risulta trascurabile nei
materiali metallici e significativa nei materiali polimerici.
Quando uno sforzo di trazione è applicato ad un provino, si osserva un allungamento valutabile da
una deformazione εz applicata nella direzione dello sforzo. Come conseguenza di questo
allungamento, si verifica nel provino anche una contrazione laterale nelle direzioni x e y,
perpendicolari alla direzione di applicazione dello sforzo. Dunque, si possono determinare le
deformazioni laterali di compressione εx e εy (che coincidono se lo sforzo è uniassiale e il materiale
isotropo). Il rapporto tra la deformazione assiale e quella laterale è un parametro definito rapporto
−ε x −ε y
di Poisson: v= = . Il segno negativo è stato introdotto per rendere v sempre positivo. Il
εz εz
suo valore teorico è compreso tra ¼ e ½ (nessuna variazione di volume). Il valore reale varia da
0.25 a 0.35. Per materiali isotropi, il modulo elastico ed il modulo di taglio sono correlati tra loro
mediante la seguente relazione: E=2G(1+ v ), dove G = modulo di taglio.

Deformazione plastica
Per molti materiali metallici, la deformazione rimane elastica sino al valore di
0.005. Al superamento di questo limite, lo sforzo non segue più l'andamento
proporzionale alla deformazione e appare una deformazione plastica, non
recuperabile e permanente.
All'insorgere della deformazione plastica, appare una curvatura nel diagramma che
cresce più rapidamente al crescere dello sforzo, dunque il grafico non è più
proporzionale. Il punto P di transizione dal campo elastico a quello plastico si
definisce limite di proporzionalità. Il punto P può essere determinato tracciando una retta
parallela al tratto elastico e passante per una fissata deformazione (in
genere 0.002). Lo sforzo corrispondente all’intersezione di questa retta
con la curva sforzo-deformazione è definito carico di snervamento.
Quando inizia la deformazione plastica si verifica il fenomeno dello
snervamento. Per materiali in cui il passaggio tra campo elastico e quello
plastico è ben definito, si identifica una zona di snervamento. La zona
plastica inizia con una decrescita dello sforzo al punto detto limite di
snervamento superiore. Successivamente la deformazione varia
fluttuando intorno ad un valore di sforzo medio, chiamato limite di
snervamento inferiore.
Dopo lo snervamento lo sforzo necessario a continuare la deformazione
plastica nei metalli cresce sino a raggiungere un valore massimo e poi decresce sino alla frattura. La
resistenza a rottura del materiale è lo sforzo massimo che può essere sostenuto da una struttura
sollecitata a trazione. Le deformazioni che avvengono sino a questo punto si ripartiscono
uniformemente lungo tutta la lunghezza. Invece, in corrispondenza dello sforzo massimo, si
comincia a formare una un piccolo restringimento di sezione (strizione) dove si localizzano le
deformazioni successive.
Duttilità
La duttilità è una proprietà meccanica molto importante. Essa è una misura della deformazione
plastica che il materiale può subire senza rompersi e il grado di deformazione consentito durante la
fabbricazione dei componenti. La duttilità può essere espressa sia come allungamento percentuale
l f −l 0 A 0−A f
A %=( )100 che come percentuale di riduzione della sezione S %=( )100 . Si
l0 A0
definisce fragile un materiale che presentano una deformazione a rottura inferiore al 5%.

Resilienza
La resilienza è la capacità di un materiale di assorbire energia se sottoposto a deformazione
elastica e poi di rilasciarla durante la fase di scarico. La grandezza associata a questa proprietà è il
modulo di resilienza U, che rappresenta l'energia di deformazione per unità di volume necessaria a
εs

portare un materiale dallo stato iniziale al limite di snervamento. U r =∫ σdε che associato ad una
0
1
regione elastica lineare diventa U r = σ s ε s dove εs è la deformazione allo snervamento.
2

Normalmente le prove vengono fatte a temperatura ambiente. Per prove a temperatura più
elevata, la resilienza varia sensibilmente. Si è inoltre notato che esiste un campo di temperatura in
cui avviene una brusca variazione nella resilienza del materiale.

Tenacità
Rappresenta la capacità del materiale di assorbire energia sino al raggiungimento della rottura.
Nella determinazione della tenacità, sono molto importanti sia la geometria del provino che le
modalità di applicazione del carico.
Condizioni di carico statico: per basse velocità di deformazione la tenacità viene determinata dalla
curva sforzo deformazione come area sottesa alla curva stessa sino al punto di rottura. Concetto
molto simile al modulo di resilienza.
CONSIDERAZIONI:

Confrontando la curva di sforzo reale e nominale è interessante notare che lo sforzo realmente
occorrente per sostenere la continua crescita della deformazione è sempre crescente, anche dopo
il raggiungimento della σ nominale. Ciò accade perché in corrispondenza della strizione, appare
uno stato tensionale piuttosto complesso con componenti di sforzo in direzione diversa da quella
assiale.
Nel caso di alcuni metalli e leghe, la regione plastica può essere descritta dalla seguente relazione:
Legge di Hooloman: σ r=K ε nr (n = coefficiente di incrudimento – K = coefficiente di resistenza a
freddo).

Durezza
La durezza è la misura della resistenza offerta dal materiale alla deformazione plastica. Una prima
scala della durezza è stata introdotta da Mohs (anno 1812 – scala qualitativa), con valori che vanno
da 1 (talco) a 10 (diamante).
Delle scale quantitative prevedono l'uso di un penetratore forzato sulla superficie del materiale da
analizzare mediante l'applicazione di un carico e di una velocità definite da apposita normativa. La
profondità e la forma dell'impronta risultante viene misurata e da queste misure si risale alla
valutazione della durezza in formato numerico.
Più larga e profonda è l'impronta, minore è la durezza del materiale. Le misure di durezza non
definiscono valori assoluti ma relativi dipendenti dalla modalità di esecuzione della prova. Le prove
di durezza sono effettuate molto più frequentemente delle altre prove meccaniche per diversi
motivi: sono semplici e poco costose il campione non deve subire particolari preparazioni
preliminari. Inoltre, la prova è di tipo non distruttivo, l'unica deformazione è un'impronta molto
piccola. Altre proprietà meccaniche possono spesso venire dedotte dalla misura di durezza, come
ad esempio il carico di rottura. Per questi motivi, la prova di durezza è normalmente utilizzata per
l'accettazione dei prodotti grezzi da trasformare in prodotti finiti. Esistono tre tipi importanti di
prova di durezza:
Prova di durezza Brinell: Si esegue applicando un carico sul provino con opportuno penetratore e
misurando la superficie dell'impronta lasciata sullo stesso. È definita dalla normativa UNI EN ISO
6506-1.
Il diametro del penetratore di
acciaio incrudito (o carburo di
tungsteno) è di 10 mm. I pesi
standard vanno dai 500 a 3000 Kg
con incrementi di 500 Kg. Per la
scelta del carico bisogna riferirsi
al materiale in esame ed al diametro del penetratore, in quanto
usando carichi e sfere arbitrarie non si ottengano valori di durezza
confrontabili. Al variare del carico, varia l'angolo a tra le tangenti alla
sfera ai bordi dell'impronta. Il carico si calcola mediante un calcolo di
1 2
similitudine meccanica: F= KD
0.102
Dopo aver bloccato il provino, il carico viene applicato come in
figura. Rimosso il carico, si misurano le dimensioni principali d
ed h dell'impronta. Il valore di profondità h dell'impronta è
molto piccolo rispetto al diametro dell'impronta d. Pertanto, a parità degli strumenti di precisione
impiegati per la misura l'errore % che si commette misurando h è maggiore di quello su d. Si noti
inoltre che l'impronta ottenuto con la rimozione del carico può essere differente da un arco di
circonferenza a causa del ritorno elastico del materiale. Il valore di durezza Brinell, da semplici
considerazioni geometriche, si può riferire alle dimensioni D del penetratore e d dell'impronta:
Prova di durezza Vickers: La prova di durezza Vickers, definita dalla UNI EN 6507, si esegue
applicando un carico sul provino mediante l'uso di un penetratore e rilevando la superficie
dell'impronta rilasciata sullo stesso. La durezza Vickers è proporzionale al rapporto tra il carico di
prova F e la superficie dell'impronta S. Il penetratore è un diamante a forma di piramide retta a
base quadrata con un angolo diedro di 136°. L'esecuzione della prova Vickers è identica a quella
Brinell.

Prova Rockwell: La prova Rockwell, definita dalla normativa UNI EN ISO 6508-1, costituisce uno dei
metodi più comunemente impiegati per misurare la durezza perché semplice da effettuare e non
richiede particolari conoscenze da parte dell'operatore. In funzione del penetratore scelto e del
carico applicato, possono essere impiegate diverse scale in modo da misurare tutti i metalli e le
leghe. Con questa metodologia la durezza viene misurata come la differenza di profondità delle
impronte generate dall'imposizione di un precarico e dal carico effettivo. Sono quindi differenti
dalle prove Brinell e Vickers. Il precarico serve a fornire la garanzia di maggiore accuratezza dei
dati.
Dislocazioni
Deformazione nei monocristalli: Si è stabilito che i metalli possono subire due tipi di deformazione:
elastica e plastica. La deformazione plastica è permanente ed il carico di rottura e la durezza sono
misure della resistenza del materiale a questa deformazione. Su scala microscopica, la
deformazione plastica corrisponde al movimento, all'interno del reticolo, di un gran numero di
atomi in risposta alla sollecitazione applicata e dunque, la deformazione plastica interessa il più
delle volte il movimento delle dislocazioni.
Una dislocazione a spigolo si muove se si applica uno sforzo di taglio nella direzione perpendicolare
al suo asse. Prima e dopo il movimento di una dislocazione attraverso alcune regioni del materiale,
la disposizione degli atomi è ordinata e perfetta. È solo durante il passaggio del semi-piano in
eccesso che la struttura reticolare viene scomposta. Alla fine, il semi-piano in eccesso può
emergere alla superficie destra del cristallo, formando uno spigolo largo quanto una distanza
interatomica. Il processo che produce deformazione plastica per moto di dislocazioni si definisce
scorrimento. Il piano lungo quale si sposta la dislocazione si definisce piano di scorrimento.
La densità delle dislocazioni viene espressa come lunghezza totale di dislocazione per unità di
volume o, in modo equivalente, come numero di dislocazioni che intersecano un'area unitaria di
una sezione qualsiasi. Quando i metalli vengono deformati plasticamente, alcune frazioni
dell'energia della deformazione (circa il 5%) vengono trattenute all'interno. L'energia rimanente
viene dissipata sotto-forma di calore. Vi sono deformazioni del reticolo intorno all'asse della
dislocazione. Vi sono zone, di conseguenza, in cui vengono imposte sugli atomi adiacenti sforzi
reticolari di compressione, trazione e taglio. Queste zone possono interagire in modo tale che su
ogni dislocazione possano agire sforzi determinati dall'interazione combinata di tutte le
dislocazioni vicine. Consideriamo due dislocazioni a spigolo che hanno lo stesso segno e piano di
scorrimento. Se sforzo di trazione e compressione giacciono entrambi sullo stesso lato del piano di
scorrimento, si genera una mutua repulsione che tende a separare le dislocazioni. Al contrario,
compressione verso trazione, le dislocazioni saranno attratte e si annulleranno reciprocamente in
quanto i due semi-piani aggiuntivi si ritroveranno allineati a formare un piano unico. Normalmente
vi è un piano preferenziale in cui si muovono le dislocazioni ed in quel piano vi sono specifiche
direzioni lungo le quali si verifica lo scorrimento. La combinazione del piano di scorrimento con la
direzione di scorrimento è definita sistema di scorrimento e dipende dalla struttura cristallina del
metallo. Il movimento avviene minimizzando l'energia richiesta.
Posto Ф l'angolo tra la normale al piano di scorrimento e la direzione della sollecitazione applicata
e λ l'angolo tra la direzione della sollecitazione e quella di scorrimento, lo sforzo di taglio indotto R
è dato da τ R=σ cos Ф cos λ.
Per reazione ad una trazione o a una compressione, si ha lo scorrimento favorevole quando lo
sforzo di taglio raggiunge un valore critico che si calcola appena avviene lo snervamento. Quindi il
singolo cristallo si deforma plasticamente quando si snerva. La condizione minima per iniziare lo
snervamento si raggiunge quando entrambi gli angoli sono di 45 gradi -> σ s=2 τ stic.
Lo scorrimento avviene lungo un certo numero di piani e direzioni equivalenti, orientati nel modo
più favorevole ed a varie posizioni del cristallo. La deformazione dovuta allo scorrimento si
manifesta con dei piccoli gradini sulla superficie del cristallo, risultati del movimento di un grande
numero di dislocazioni lungo lo stesso piano di scorrimento. Con il procedere dell'allungamento del
cristallo, aumenterà sia il numero delle linee di scorrimento sia la larghezza dei gradini.
Deformazione nei policristallini: Nei materiali poli-cristallini, la deformazione elastica e lo
scorrimento sono un po' più complessi in quanto i cristalli hanno un'orientazione cristallografica
del tutto casuale, con direzioni di scorrimento variano da grano a grano. Lo scorrimento comunque
avviene lungo le direzioni di scorrimento più favorevoli. I metalli policristallini sono più resistenti di
un equivalente monocristallino per via della costrizione geometrica che viene imposta sui grani
durante la deformazione. Anche se un singolo grano può risultare, ai fini dello scorrimento,
orientato favorevolmente rispetto allo sforzo applicato, non può deformarsi fino a che anche i grani
adiacenti orientati meno favorevolmente non siano in grado di scorrere a loro volta; questo
richiede un livello di sforzo applicato maggiore.

Indurimento
Dato che la deformazione plastica microscopica comporta il movimento di un gran numero di
dislocazioni, la capacità di un metallo di deformarsi plasticamente dipende dalla capacità di
movimento delle dislocazioni. Dunque, riducendo la mobilità delle dislocazioni, si può aumentare
la resistenza meccanica. In un poli-cristallo, la dimensione del grano (diametro medio) ha influenza
sulle proprietà meccaniche. Durante la deformazione plastica, lo scorrimento procede attraverso il
bordo comune dei grani che diventa quindi una barriera al movimento delle dislocazioni. Ciò
accade perché:
1. Una dislocazione che passa nel grano B deve cambiare posizione di movimento e questo diviene
più difficile al crescere delle diverse orientazioni.
2. Lo stato di disordine degli atomi in corrispondenza del bordo del grano porta ad una
discontinuità dei piani di scorrimento.
Un materiale a grano fine è più duro e resistente di uno a grani grossi in quanto il maggiore
sviluppo di bordo di grano impedisce il movimento delle dislocazioni. Per diversi materiali, il limite
di snervamento varia con la dimensione del grano secondo la relazione: σ s=σ 0 +k y d−1 /2 definita
Equazione di Hall-Petch (σ 0 = costante del materiale - k y = costante del materiale – d = diametro
medio dei grani).
Soluzione solida: Altra tecnica utilizzata per aumentare la resistenza e la durezza è quella di alligarli
con atomi estranei in modo da formare soluzioni solide. I metalli puri sono quasi sempre più teneri
e meno resistenti delle leghe formate dallo stesso metallo perché gli atomi estranei in genere
inducono stati tensionali sul reticolo degli atomi ospitanti. L'interazione tra questi stati e quello
delle dislocazioni, limitano il movimento delle dislocazioni stesse. Un atomo estraneo più piccolo
con la sostituzione determina sul reticolo cristallino sforzi di trazione sugli atomi che lo circondano.
Questi atomi di soluto tendono a diffondere e segregare intorno alle dislocazioni in modo da
ridurre l'energia tensionale totale ossia ad annullare parte della tensione del reticolo che circonda
una dislocazione. Per ottenere questo risultato, un atomo di lega più piccolo si dispone dove la sua
tensione di trazione può compensare parzialmente la tensione di compressione della dislocazione.

Incrudimento
L'incrudimento (o indurimento da lavorazione) è il fenomeno per cui un metallo duttile diviene più
duro e più resistente quando viene deformato plasticamente. È conveniente esprimere il grado di
deformazione plastica come percentuale di lavorazione a freddo LF% piuttosto che come
A 0− A d
allungamento: LF %=( )100 (A0 = area iniziale – Ad = area dopo la deformazione).
A0
La densità di dislocazioni in un metallo
cresce con la deformazione; dunque,
diminuisce la distanza tra le dislocazioni
ed il movimento delle stesse.
All'aumentare delle dislocazioni, questa
resistenza al movimento da parte di
altre dislocazioni aumenta con il
risultato che diviene più difficile
deformare il materiale.

Recovery e ricristallizzazione
La deformazione plastica in un materiale poli-cristallino a temperature relativamente basse
rispetto a quella di fusione produce variazioni della configurazione del grano, incrudimento e
aumento della densità delle dislocazioni. Parte dell'energia spesa per la deformazione viene
immagazzinata nel metallo come energia di deformazione e si localizza intorno alle nuove
dislocazioni create nelle zone di trazione, compressione e taglio. Questi processi sono reversibili
mediante un appropriato trattamento termico (ricottura). Tale recupero è il risultato di due
differenti processi che si verificano ad elevata temperatura noti come recovery e ricristallizzazione.
Recovery: durante il processo parte dell'energia di deformazione interna immagazzinata viene
rilasciata in virtù del movimento delle dislocazioni per effetto di un aumento della diffusione degli
atomi ad elevata temperatura. Dunque, diminuiscono le dislocazioni e si abbassa l’energia di
deformazione. In seguito a questo processo, alcune proprietà fisiche, quali ad esempio la
conducibilità termica e simili, vengono riportate allo stato precedente alla lavorazione a freddo.
Ricristallizzazione: Una volta completato il Recovery, i grani sono ancora in uno stato relativamente
alto di energia di deformazione. La ricristallizzazione è la formazione di una nuova configurazione
di grani esenti da deformazione ed equi-assiali. Questi grani hanno bassa densità di dislocazioni e
sono caratteristici delle condizioni precedenti alla lavorazione a freddo. La forza guida per produrre
questa struttura di grani nuovi è la differenza di energia interna tra materiale deformato e non
deformato.
La ricristallizzazione porta ad una riduzione dei valori di tensione di snervamento e rottura ed un
aumento della duttilità del materiale. La variazione di diametro del grano nel tempo si calcola così:
n n
d −d 0=Kt
Durante la ricristallizzazione le proprietà meccaniche vengono ripristinate ai valori che avevano in
precedenza. Il metallo diviene quindi più soffice, meno resistente e più duttile. La ricristallizzazione
è un processo che dipende dal tempo e dalla temperatura.
“Temperatura”-> Il comportamento alla ricristallizzazione di un particolare metallo viene
specificato in termini di temperatura di ricristallizzazione ossia la temperatura a cui si ottiene la
completa ricristallizzazione del materiale nel tempo di 1 h. Tipicamente questa temperatura si
trova tra 1/3 ed 1/2 della temperatura di fusione assoluta di un metallo o una lega e dipende
anche dall'entità della lavorazione a freddo precedente e dalla purezza della lega. Al crescere della
deformazione a freddo la velocità di ricristallizzazione aumenta, con il risultato che si abbassa la
temperatura di ricristallizzazione e si avvicina ad una costante o valore limite alle alte
deformazioni. Esiste inoltre un valore limite (2-20%) al di sotto del quale la ricristallizzazione non
avviene.
La ricristallizzazione procede più velocemente nei metalli puri che nelle leghe. Ne consegue che
l'aggiunta di altri elementi al metallo puro aumenta la temperatura di ricristallizzazione. Per i
metalli puri la temperatura di ricristallizzazione è il 43% di quella di fusione assoluta T, mentre nelle
leghe commerciali può raggiungere il valore di 70% di T f. Le operazioni di deformazione plastica
condotte al di sopra della temperatura di ricristallizzazione si definiscono lavorazioni a caldo e
permettono grandi deformazioni in quanto il materiale non incrudisce.

Scorrimento a caldo
I materiali vengono spesso impiegati in servizio a temperature elevate e sottoposti a sforzi
meccanici di tipo statico. Le deformazioni che avvengono in queste condizioni vengono dette per
scorrimento a caldo o creep. Definito come deformazione permanente e dipendente dal tempo di
un materiale soggetto ad un carico costante, lo scorrimento a caldo è un fenomeno di norma non
desiderato e spesso diviene il fattore limitante nella vita del componente.
Nella prova di scorrimento a caldo, il provino è sottoposto ad un carico o sforzo costante,
mantenendo inalterata la temperatura. Le prove a carico costante forniscono informazioni di tipo
ingegneristico mentre quelle a sforzo costante permettono di meglio comprendere il meccanismo
di scorrimento. Al momento dell'applicazione del carico vi è una deformazione istantanea, quasi
totalmente elastica. Esistono in seguito tre zone:
Creep transiente → velocità di scorrimento continuamente decrescente. Aumenta la resistenza del
materiale allo scorrimento.
Creep stazionario → la velocità è costante. Incrudimento da deformazione e recovery si bilanciano.
Creep terziario → accelerazione della velocità sino a cedimento finale.
Il parametro più importante nelle prove di scorrimento a caldo è la pendenza della parte
secondaria della curva di scorrimento, spesso chiamata velocità minima o di creep stazionario->
∙ dε s
ε s=
dt
Sia la temperatura che il livello di sforzo applicato influenzano le caratteristiche di scorrimento a
caldo. A temperatura inferiori di 40% di T, e dopo una deformazione iniziale, l'allungamento è
indipendente dal tempo. All'aumentare dello sforzo o della temperatura, si nota che:
- la deformazione istantanea al momento dell'applicazione dello sforzo aumenta.
 - la velocità di scorrimento stazionario aumenta.
- il tempo di vita a rottura diminuisce.
Per spiegare il comportamento a creep
dei diversi materiali sono stati proposti
differenti meccanismi teorici. In base a
questi, i dati di creep vengono
rappresentati sottoforma di mappe dei
meccanismi di deformazione. Queste
mappe indicano regimi o aree di
sforzo-temperatura in cui operano i
vari meccanismi. Una volta definita la
mappa più appropriata del
meccanismo e due dei tre parametri
(σ, εs, e T), si può determinare il terzo parametro. La necessità di utilizzo di tali metodi sorge
quando i dati sperimentali non sono ottenibili dalle sole prove di laboratorio in quanto i fenomeni
sono prolungati nel tempo. Una soluzione è quella di eseguire le prove di creep a temperature
maggiori di quelle di esercizio, per tempi inferiori e con paragonabili livelli di sforzo.

La curva ingegneristica di una

prova di trazione permette di dare
un significato fisico anche alla
sensibilità alla velocità di deformazione. Una volta, infatti, che si localizza la strizione, la
deformazione si concentra nella sezione che si sta restringendo. In quella stessa sezione la velocità
di deformazione aumenta bruscamente perché essendo definita dal rapporto v/l, il valore di I
diventa molto basso (quello della dimensione della sezione di strizione). Se il materiale ha valori di
m elevati, questo comporta per la legge nell’immagine un aumento della resistenza alla
deformazione di quella sezione e pertanto la strizione interessa le sezioni adiacenti (strizione
diffusa).
Limite di solubilità
Per determinati sistemi di leghe e ad una certa
temperatura, esiste una concentrazione massima, definita
limite di solubilità, di atomi di soluto che possono essere
disciolti nel solvente per formare una soluzione solida.
L'aggiunta ulteriore di soluto oltre il limite dà luogo alla
formazione di un'altra soluzione solida o composto che
presentano una composizione differente (es. zucchero che
si deposita quando viene aggiunto in elevate quantità
nell’acqua). Il limite di solubilità è influenzato dalla
temperatura.

Fasi
Una fase è una porzione omogenea di un sistema che possiede caratteristiche chimiche e fisiche
uniformi. Se in un determinato sistema è presente più di una fase, ciascuna avrà proprietà ben
definite ed esisterà una superficie di separazione tra le fasi attraverso un discontinuo e repentino
cambiamento delle caratteristiche chimiche e/o fisiche.
Quando il sistema è bi-fase, non è necessario che vi sia differenza sia nelle proprietà fisiche che
chimiche. Sistemi mono-fasici si dicono omogenei mentre sistemi con più fasi si definiscono
eterogenei.
È importante nell’ambito dei sistemi capire il grado di equilibrio che essi possono raggiungere in
funzione di vari fattori. Definiamo dunque energia libera una funzione dell'energia interna di un
sistema ed anche della casuale disposizione o disordine degli atomi o delle molecole (entropia).
In determinate condizioni di temperatura, pressione e composizione, un sistema è in equilibrio se
la sua energia libera è minima. Su scala macroscopica, questo significa che le caratteristiche del
sistema non cambiano col tempo (equilibrio di fase). Una variazione di temperatura, pressione e/o
composizione porterà ad un aumento dell'energia libera e di conseguenza ad un cambiamento del
sistema in un nuovo stato la cui energia interna è minima.
In molti sistemi di materiali, l'equilibrio implica solo fasi solide. Lo stato del sistema viene
rispecchiato dalle caratteristiche della microstruttura che contiene non solo le fasi presenti e le loro
composizioni ma, in aggiunta, anche le quantità relative delle fasi e la loro distribuzione o
disposizione spaziale.
Le considerazioni sull'energia libera forniscono utili informazioni sulle caratteristiche di equilibrio di
un particolare sistema, senza considerare il tempo necessario al raggiungimento di un nuovo stato
di equilibrio quando le condizioni del sistema mutano. Si presenta spesso il caso che l'equilibrio
non sia mai completamente acquisito perché la velocità di avvicinamento all'equilibrio è
estremamente bassa (è comunque importante per lo studio dell’equilibrio di un sistema). Un tale
sistema si permane quindi in uno stato di non equilibrio e si definisce metastabile. Questo stato si
può mantenere indefinitamente, manifestando nel tempo solo variazioni estremamente basse e
pressoché impercettibili.
In un sistema mono-componente, le fasi coincidono con gli stati di aggregazione che possono
essere gas (o vapore), liquido e solido. Lo stato di aggregazione può essere variato agendo sulla
temperatura e pressione. I diagrammi di fase di un sistema mono-componente devono esprimere
come si presenta il sistema, cioè le fasi che coesistono all'equilibrio, ad una certa temperatura e
pressione.
Possono di conseguenza essere rappresentati dall'equazione caratteristica g(V,p,T)=0 ->
sostituendo a V il volume molare v=1/c (c=concentrazione molare) -> f(c,p,T)=0.
In un sistema in cui coesistono un definito numero di fasi, i parametri chimici e fisici non possono
essere alterati arbitrariamente senza che vi sia una variazione del numero di fasi
contemporaneamente presenti. Il numero massimo di parametri che si possono variare senza
modificare il numero di fasi presenti si definisce varianza o gradi di libertà del sistema. In
condizioni di equilibrio, lo stato di ciascuna fase si può scrivere come: f j ( p ,T , x ij )=0 dove x ij è la
concentrazione del componente i-esimo nella j-esima fase. La concentrazione di un componente in
una fase è legata alla concentrazione dello stesso componente in ciascuna delle rimanenti (F-1) fasi
attraverso il coefficiente di ripartizione k: x 1 , j=x 1, j +1 k 11, j +1 (p ,T ). Le F equazioni di stato si possono
scrivere in funzione delle concentrazioni di ciascun componente in una sola fase: gj(p,T, xi,1)=0.
Si ha quindi un sistema di F equazioni in
(C + 2) incognite e la differenza tra (C +
2) ed F rappresenta la varianza V del
sistema V = 2 + C – F. Indicando con N il
numero di parametri fisici influenti
sull'equilibrio, si ottiene la legge di
Gibbs V + F = N + C.
Per i sistemi mono-componente si
ottiene V + F = N + C = 3.
Poiché nel caso di metalli e leghe si opera a pressione costante, la legge delle fasi diventa V + F = C
+ 1, nei sistemi bi-componenti quella quantità è pari a 3. Di conseguenza gli unici parametri
modificabili sono la temperatura e la composizione se è mono-fase. Un sistema bi-fasico, in
condizioni di equilibrio, ha un solo grado di libertà. Se la temperatura è fissata, le composizioni
delle due fasi in equilibrio sono determinate.

Analisi termica
L'analisi termica utilizza le variazioni di energia per la determinazione delle temperature di
trasformazione o punti critici o anomalie; essa consiste nella registrazione della temperatura in
funzione di un campione di sostanza in esame durante il raffreddamento ed il riscaldamento, al
fine di individuare la temperatura di trasformazione di fase o le
temperature di inizio e fine trasformazione.
La trasformazione in figura è isoterma alla temperatura T f
caratteristica della sostanza pura. Il calore ceduto per la
trasformazione L-S viene detto calore latente di solidificazione per
differenziarlo dal calore sensibile che viene ceduto con variazione di
temperatura del sistema.
Se si ripete l'analisi per una campione che risulta composto da più
componenti, si verificano delle variazioni nel grafico tempo-
temperatura. Il sistema inizia la trasformazione L-S alla temperatura
Ti e la completa alla temperatura Tf. La temperatura Ti rappresenta
un punto di discontinuità così come la temperatura Tf.
Due elementi
o due composti possono essere mescolati fra
loro per creare un numero infiniti di sistemi.
Ognuno di questi sistemi, definito dalla
composizione, è costituito da un numero di
fasi dipendente dalla pressione e dalla
temperatura. Considerando p = costante, è possibile utilizzare una rappresentazione grafica dei
sistemi binari.
Molte delle informazioni sulla microstruttura o sulla struttura delle fasi di un particolare sistema
vengono presentate utilizzando il diagramma di fase. Diverse strutture hanno origine dalle
trasformazioni di fase, a seguito delle modificazioni delle fasi che si verificano al variare della
temperatura. I diagrammi di fase sono di aiuto nel prevedere le trasformazioni di fase e le
microstrutture conseguenti, che possono essere di equilibrio o di non equilibrio. I diagrammi di
fase di equilibrio descrivono le relazioni tra temperatura, composizione e numero di fasi presenti
all'equilibrio, considerando la pressione costante e pari al valore di 1 atmosfera.
Prendiamo in esame un diagramma di stato semplice, quello del Cu – Ni. I punti estremi
rappresentano la temperatura di fusione dei due componenti puri. La trasformazione S-L avviene
alla Tf del singolo componente e non è possibile ulteriore
riscaldamento sino a trasformazione completa. Il
diagramma evidenzia la completa solubilità dei due
componenti. Sul diagramma appaiono le 2 fasi differenti
della lega Cu - Ni: soluzione liquida omogenea di Cu e Ni e
soluzione solida di sostituzione formata da atomi di Cu e Ni
 (entrambi a struttura CFC). Le due fasi vengono delimitate dalle curve di liquidus e di solidus. Tra di
esse vi è la zona in cui c’è una soluzione di solido e liquido in quel determinato intervallo di
temperatura. Per un sistema binario di composizione nota e temperatura di equilibrio, devono
essere disponibili: il numero di fasi presenti, la loro composizione e la loro quantità in % o la loro
frazione.
IDENTIFICAZIONE DELLE FASI PRESENTI: Per leggere il diagramma, basta sapere la composizione
della lega che stiamo analizzando, e a quella determinata composizione, vedere a che temperatura
si trova la nostra lega.
COMPOSIZIONE DELLE FASI: è necessario localizzare il punto
temperatura-composizione e verificare le fasi presenti. Se il
sistema è monofase, la composizione è uguale a quella della
lega originaria. Se il sistema è bi-fasico, si applica la seguente
procedura:
- Si traccia una linea detta linea connodale di trasformazione
solido-liquido alla temperatura della lega;
- Vengono annotate le intersezioni della linea con le curve di liquidus e solidus;
- Vengono tracciate le perpendicolari a queste intersezioni sull’asse delle composizioni, da cui si
ottiene il valore della composizione delle singole fasi.
QUANTITA’ DELLE FASI: Si passa quindi a calcolare le quantità relative delle fasi presenti
all'equilibrio. Per le regioni mono-fase, la lega è interamente formata da una sola fase e la frazione
è pari ad 1. Per le regioni bi-fase, si applica la regola della leva:
- Alla temperatura a cui si trova la lega si traccia la linea connodale attraverso la regione bifasica;
- La frazione con cui una fase è presente, viene calcolata misurando la lunghezza del segmento di
linea connodale che va dal punto di composizione globale della lega alla curva limite di fase
dell'altra fase, e dividendo per la lunghezza totale della linea connodale.
- La frazione dell'altra fase viene determinata nello stesso modo.
- Se si desidera conoscere la percentuale in peso di fase, ciascuna frazione in peso di fase viene
moltiplicata per 100.

Raffreddamento delle leghe

È importante nel nostro studio capire come varia la
microstruttura delle leghe nel corso della solidificazione. Il
raffreddamento di equilibrio si ottiene quando la velocità
di trasformazione è sufficientemente lenta da garantire
l'equilibrio di fase. La fase di raffreddamento è evidenziata dallo spostamento verso il basso dal
punto a secondo la linea tratteggiata. Nel punto b, si forma la prima particella solida α, la cui
composizione si legge sulla curva del solidus. L'evoluzione continua nel punto c con la diminuzione
della fase liquida e l'aumento di quella solida. Nel punto d, la lega si è solidificata con una fase la
cui composizione è uguale a quella originaria.
Il raffreddamento di equilibrio viene ottenuto solo con velocità di raffreddamento estremamente
basse perché al variare della temperatura si devono realizzare continue modificazioni della
composizione della fase liquida e della fase solida in accordo col diagramma di fase. Ciò accade
mediante processi di diffusione ma, essendo la diffusione un
fenomeno dipendente dal tempo, ne consegue che per
mantenere l'equilibrio durante il raffreddamento, si deve
dare un tempo sufficiente per consentire che ad ogni
temperatura si realizzi l'appropriato riaggiustamento della
composizione. Le velocità di diffusione sono in genere
abbastanza basse, e in più diminuiscono con la temperatura.
Praticamente in tutte le situazioni di solidificazione reale, la
velocità di raffreddamento è troppo rapida per consentire
questi riaggiustamenti della composizione e mantenere così
l'equilibrio; di conseguenza lo sviluppo della microstruttura è
diverso da quello precedentemente descritto. Parliamo in
questo caso di raffreddamento di non equilibrio.

Leghe eutettiche
Un altro tipo comune e relativamente semplice di diagrammi di fase per le leghe binarie è quello
del sistema rame-argento; questo è conosciuto come un diagramma di fase binario eutettico. Nel
diagramma si trovano tre regioni monofasiche: α, β e liquido. La fase α è una soluzione solida ricca
in rame con struttura cristallina cfc. Anche la soluzione solida β ha una struttura cfc, ma il soluto è il
rame. Il rame puro e l'argento puro vengono
considerati, rispettivamente, come fasi α e β. La A
solubilità in ciascuna di queste fasi solide è limitata,
per cui ad ogni temperatura inferiore alla retta BEG E
B
solo una limitata quantità di argento si discioglieGnel
rame (nella fase α) e analogamente una limitata
quantità di rame si discioglie nell'argento (nella fase β).
Il limite di solubilità per la fase α corrisponde alla curva C H
di confine, CBA, tra le regioni α/(α + β) e α/(α + L); la
solubilità aumenta con la temperatura fino a

raggiungere il punto B e diminuisce fino a 0 alla

temperatura di fusione del rame puro nel punto A.
Per temperature inferiori ai 1052 K (779 C o) la curva
limite di solubilità del solido che separa le regioni
delle fasi α e α + β viene chiamata curva di solvus.
Le due curve di liquidus si incontrano per una fissata
percentuale nel punto di composizione CE e
 temperatura TE detto punto invariante. Per la lega di composizione C E si verifica nel corso del
raffreddamento una reazione importante quando la temperatura raggiunge il valore TE :

In sostanza, per raffreddamento, quando si raggiunge la temperatura T E la fase liquida viene

trasformata in due fasi solide α e β; per riscaldamento si verifica la reazione opposta. Questa
trasformazione è chiamata reazione eutettica e il punto E del diagramma viene chiamato punto
eutettico; inoltre, CE e TE rappresentano, rispettivamente, la composizione eutettica e la
temperatura eutettica; CαE e CβE sono rispettivamente le composizioni delle fasi α e β alla
temperatura T.
Le leghe a bassa temperatura di fusione vengono preparate con composizioni vicine a quella
eutettica. Alcune regole utili da ricordare nella costruzione dei diagrammi sono:
- Nei diagrammi di fase binari, entro un certo campo possono essere in equilibro uno o al massimo
due fasi.
- Nei diagrammi eutettici, possono essere in equilibrio tre fasi ma solo nei punti lungo l'isoterma
costante.
- Le regioni mono-fase sono sempre separate da una regione bi-fase che comprende le due fasi
separate.

Evoluzione delle microstrutture

Le leghe eutettiche binarie possono assumere differenti tipi di
microstrutture in funzione della composizione. Analizziamo la lega Pb-
Sn. Per leghe la cui % di Sn è minore del 2%, la solidificazione inizia
quando la lega raggiunge la linea del liquidus. I primi nuclei α iniziano
a formarsi ed a crescere nella lega. Per questa composizione, la curva
di raffreddamento non incontra la linea del solvus e la lega finale è
costituita interamente dalla fase α.

Per leghe la cui % di Sn è compresa tra il 2 ed il 18.3, l'andamento è

simile a quello precedente. Le variazioni si verificano quando la curva di
raffreddamento incontra la linea del solvus. Al di sotto della curva del
solvus, si ha la formazione di particelle di fase β, che aumentano le loro
dimensioni con il procedere del raffreddamento. Questo aumento di
dimensioni è connesso con l'aumento
della frazione di massa della particella β.
Per leghe di % eutettica (61.9%), al diminuire della temperatura non si verificano cambiamenti sino
a che non si raggiunge la temperatura eutettica. Appena raggiunta questa temperatura, si verifica
la reazione eutettica le cui composizioni di α e β sono date dai punti estremi dell'isoterma
eutettica. Nel corso della reazione, le componenti Sn e Pb si ridistribuiscono per diffusione poiché
le fasi α e β hanno diversa composizione tra loro ed anche con il liquido di partenza. Questa
struttura si definisce struttura eutettica.

Ultimo caso è quello di leghe con composizione diversa da quella

eutettica ma che comunque incontrano l'isoterma eutettica durante il
raffreddamento. L'evoluzione della struttura della lega vede la
formazione e crescita della fase α da liquido appena sotto la curva del
liquidus. Al disotto dell'isoterma eutettica, la fase liquida, che si trova
alla composizione eutettica, si trasforma nella struttura eutettica. La
fase α invece non subisce variazioni significative. Per distinguere una
fase α dall'altra, si definisce α eutettica quella che si trova
nell'omonima struttura e α primaria quella che si forma dal liquido
prima dell'isoterma.
Parlando di microstrutture, è spesso conveniente usare il termine di
microcostituente con il significato di un elemento della microstruttura
che presenta una struttura caratteristica ben identificabile. Nell'esempio della lega precedente, al
di sotto dell'isoterma eutettica esistono due micro-costituenti dati dalla α primaria e dalla struttura
eutettica. La struttura eutettica è quindi un micro-costituente anche se formata dalle due fasi α e β.

Sistemi Fe-C (evoluzione della microstruttura)

Tra le leghe più importanti di nostro interesse ritroviamo le leghe
di Ferro e Carburo di ferro. La loro microstruttura dipende sia
dalla composizione di Carbonio sia dai vari trattamenti termici che
subiscono. Analizzando il ferro puro, prima di fondere la sua
forma stabile a Tamb è chiamata ferrite (o ferro α), con struttura
CCC.
A 912 oC subisce una trasformazione polimorfa e diventa austenite (o ferro γ) con struttura CFC che
si mantiene fino ai 1394 oC, dove il reticolo ritorna allo stato di ferrite (ferro δ) che infine fonde ai
1538 oC. L'asse della composizione arriva solo al 6.7% in C, dove si forma il composto intermedio
carburo di ferro o cementite. Gli acciai e le ghise verranno considerati solo in questo intervallo
mentre per valori superiori a 6.67% in C, il sistema si definisce Fe - grafite.
Ferrite: II C è un'impurezza interstiziale del Fe e forma una soluzione solida sia con la ferrite α e δ
che con l'austenite. Nella ferrite CCC α, il C è poco solubile. Difatti la massima solubilità è pari allo
0.022% in peso a 727°C per via dei pochi spazi interstiziali che offre la struttura cristallina. Anche se
presente in basse concentrazioni, il C influenza le caratteristiche della ferrite rendendo il sistema
relativamente tenero e magnetico (T<768°C).
La ferrite δ coincide virtualmente con la ferrite α, considerando l'intervallo di temperatura più
elevato a cui esiste. Essendo stabile solo a temperature elevate, non è importante dal punto di
vista tecnologico.
Cementite: La cementite (Fe3C) si forma solo per concentrazioni di austenite pari allo 0.8% del C
nel Fe α al di sotto dei 727°C. La cementite coesiste con l'austenite (fase γ) tra 727°C e 1147°C. Da
un punto di vista meccanico, la cementite è molto dura e fragile, dunque aumenta la resistenza
dell’acciaio. La cementite è solo metastabile ovvero a T amb si mantiene come composto per un
tempo indefinito. Se viene riscaldata fra 650 e 700°C per diversi anni, si modifica gradualmente
trasformandosi in Fe α e C, in forma di grafite, e rimane tale per il successivo raffreddamento sino a
Tamb. Pertanto, il diagramma Fe-Fe3C non è un vero diagramma di equilibro poiché la cementite non
è un composto di equilibrio. Tuttavia, poiché la velocità di decomposizione è estremamente lenta,
virtualmente tutto il C è presente nell'acciaio come Fe 3C e non come grafite e il diagramma è
valido.
Austenite: L'austenite quando è legata con solo C non è stabile al di sotto di 727°C. La solubilità
massima del C nell'austenite è 2.14% a 1147°C. Questa solubilità è circa cento volte superiore a
quella massima nel Fe α in quanto le posizioni interstiziali del reticolo CFC sono più grandi.
Si può notare che per il sistema Fe - Fe 3C esiste un punto eutettico per 4.30% in peso di C a 1147 oC
dove avviene la reazione eutettica in cui il liquido che solidifica entra nelle fasi austenite e
cementite. L ⇌ γ + Fe3 C
Esiste un punto eutettoide alla composizione di 0.76% in peso di C ed alla temperatura di 727°C.

Vengono ora illustrate le microstrutture che si presentano nelle leghe di acciaio e le loro relazioni
con il diagramma di fase Fe-C, limitatamente a condizioni di raffreddamento delle leghe di acciaio
molto lente, per cui viene costantemente mantenuto l'equilibrio.
Perlite (acciaio eutettoide): Consideriamo una lega di
composizione eutettoidica (0.76% in peso di C) che si trova
nella regione della fase γ a 800°C. All'inizio la lega è
formata dalla sola fase austenitica di composizione 0.76%
in peso di C, la cui struttura è evidenziata in figura. Non si
verificano variazioni sino al raggiungimento della
temperatura di 727°C. A questa temperatura avviene la
trasformazione
γ ( 0.76 % C ) ⇌ α ( 0.0022% C ) + Fe3 C (6.67 % C )
La microstruttura di questo acciaio eutettoide è costituita da strati o lamelle alternate delle due
fasi che si formano simultaneamente nel corso della trasformazione. Questa microstruttura si
definisce perlite.
Acciaio ipoeutettoide: Si consideri un acciaio la cui
composizione in peso è minore di 0.76% di C, definito come
acciaio ipoeutettoide. Alla temperatura di 875°C, la
microstruttura è costituita interamente da grani di fase γ. Al di
sotto della temperatura in cui la curva di raffreddamento
incontra quella del solidus, le fasi α e γ coesistono. La
maggior parte delle particelle α si forma lungo i bordi
dei grani della fase γ. Al diminuire della temperatura,
la composizione della fase ferrite si arricchisce di C e
le particelle α si ingrandiscono. La composizione della
fase ferrite tende a quella dell'eutettoide (0.76% di
C). Appena la temperatura scende al di sotto di
727°C, tutta la fase γ si trasforma in perlite. Non ci sono virtualmente variazioni nella fase α.
Questa ultima fase è presente sotto forma di matrice che avvolge le colonie isolate di perlite. Si
nota inoltre che la fase α è presente sia come fase che si forma durante il passaggio nella regione
α+γ (ferrite proeutettoide) che nella perlite (ferrite eutettoide).

Acciaio ipereutoettoide: Si consideri un acciaio la cui composizione

in peso è compresa tra 0.76% e 2.14% di C, definito come acciaio
ipereutettoide. L'acciaio si trova ad una temperatura in cui è
presente la sola fase γ. Nel raffreddamento, si arriva nella regione
bi-fase γ+Fe3C, e si inizia a formare la fase cementite (proeutettoide)
lungo i grani della fase austenite. La composizione dell'austenite
rimane costante al variare della temperatura mentre si impoverisce
di C. Quando la temperatura è al di sotto dell'eutettoide, l'austenite
rimasta si converte in perlite. La microstruttura finale è costituita quindi da perlite + cementite
proeutettoide.

L'aggiunta di altri elementi di lega (Cr, Ni, Ti, etc.) porta a sostanziali modifiche del digramma Fe-
Fe3C. Il tipo di elemento e la sua concentrazione modifica: la posizione delle curve del diagramma;
le configurazioni dei campi delle fasi ed effetti delle alterazioni. Pertanto, con l'aggiunta di un
elemento di lega, non altera solo la temperatura dell'eutettoide ma anche la sua composizione e le
frazioni di perlite e delle fasi proeutettoidi. Gli acciai sono normalmente alligati per diverse ragioni
ed in particolare per migliorarne le caratteristiche di resistenza meccanica e/o alla corrosione
oppure per favorire le lavorazioni meccaniche e/o i trattamenti termici.

Ghisa bianca eutettica (ledeburite): Si consideri una lega Fe-C la cui

composizione in peso è uguale al 4.3% di C, ad una temperatura di
1300°C, definito come ghisa bianca eutettica. Alla temperatura di
1147°C, si verifica la reazione L ⇌ γ + Fe3 C
La ledeburite è una miscela eutettica piuttosto grossolana formata da
cementite ed austenite primaria. Il successivo raffreddamento provoca
la formazione di cementite dall'austenite in quanto si impoverisce di C.
Alla temperatura eutettoidica, l'austenite si trasforma in perlite. Alla
fine del ciclo di raffreddamento si ottiene una ghisa la cui struttura è
costituita da ledeburite trasformata (perlite in una matrice di
cementite).
Ghisa bianca ipoeutettica: Si consideri una lega Fe-C la cui
composizione in peso è uguale al 3.0% di C, ad una temperatura di
1500°C, definito come ghisa bianca ipoeutettica. Alla temperatura di
1340°C, si ottiene la separazione dei primi nuclei di austenite, e le fasi
presenti sono γ e liquido. Alla temperatura di 1147°C, il sistema è
costituito da austenite (2.14% di C) e liquido (4.3% di C). In seguito, si
ottiene L ⇌ γ + Fe3 C
Raggiunta la temperatura eutettoidica, l'austenite si trasforma in perlite. La microstruttura
risultante sarà quindi perlite in una matrice di cementite e ledeburite trasformata.
Ghisa bianca ipereutettica: Si consideri una lega Fe-C la cui composizione
in peso è uguale al 6% di C, ad una temperatura di 1500°C, definito come
ghisa bianca ipereutettica. Alla temperatura di 1300°C, inizia la
solidificazione con la formazione di cementite che si separa dal liquido.
La solidificazione continua sino alla temperatura di 1147°C, dove il liquido
si trasforma in ledeburite. Nel successivo raffreddamento sino alla
temperatura eutettoidica, l'austenite si trasforma in perlite.
La microstruttura che si ottiene è data da cementite primaria in una
matrice di ledeburite trasformata.

Trasformazioni di fase
La versatilità dei materiali meccanici è dovuta al fatto che le loro proprietà meccaniche possono
essere controllate come abbiamo visto, grazie all’incrudimento, alle soluzioni solide e
all’affinamento del grano. Tuttavia, esistono altri metodi per influenzare le proprietà dei materiali,
che dipendono anche dalla velocità di trasformazione. Questi metodi sono le trasformazioni di
fase, che portano alla formazione di almeno una nuova fase, con caratteristiche fisico-chimiche
differenti e/o da una struttura diversa rispetto alla fase da cui proviene. Ad esempio, la
solidificazione richiede due stadi:
- Nucleazione, quando una piccola parte di solido si forma dalla massa liquida;
- Crescita, quando gli atomi dal liquido si attaccano al solido fino a che non rimane più massa
liquida.
NUCLEAZIONE: quando inizia a formarsi il solido, si crea un’interfaccia tra
esso e la rimanente massa liquida; se il solido è molto piccolo, invece di
continuare a crescere, forma una nuova fase di fusione con ritorno nello
stato liquido; questo piccolo solido è chiamato embrione. Se il solido è
più grande è chiamato nucleo. Per comprendere tutto ciò che concerne la
nucleazione è importante sapere cos’è l’energia libera, cioè un’energia
che dipende da parametri termodinamici quali l’entalpia e l’entropia e la
sua variazione governa le reazioni termodinamiche (se ΔG<0 la reazione avviene
4 3 2
spontaneamente). ∆ G= π r ∆ G v + 4 π r γ -> Variazione di energia libera i Gibbs.
3
Poiché r* e ∆ G v* si trovano sul punto
di massimo della curva energia libera-
raggio, possiamo ricavare la
*
dimensione di r differenziando
l’equazione di ΔG rispetto a r,
uguagliando a 0 l’espressione
ottenuta e risolverla rispetto a r= r*.
La variazione di energia libera di
volume è la forza motrice della
solidificazione e il suo valore dipende dalla temperatura, infatti alla temperatura di solidificazione
di equilibrio, essa vale 0. Al diminuire della temperatura il suo valore diminuisce sempre più. La
 ∆ H f (T f −T )
relazione che lega questa energia alla temperatura è ∆ G v = che dipende anche dal
Tf
calore latente di fusione. Sostituendo questa relazione appena ottenuta nelle equazioni precedenti
si osserva che il raggio critico e l’energia di attivazione decrescono al diminuire della temperatura.
Possiamo quindi dire che più diminuisce la temperatura al di sotto della temperatura di
solidificazione di equilibrio e più facilmente avviene la nucleazione. È possibile anche calcolare il
¿
−∆ G
numero di nuclei stabili che si vengono a formare con la nucleazione: n =K e ¿ kT . Esistono due
1
tipi di nucleazione: omogenea ed eterogenea.
Nucleazione omogenea: sappiamo che appena il liquido si raffredda al di sotto della temperatura di
solidificazione, due fattori favoriscono la nucleazione: gli atomi che si ordinano per formare
embrioni più grandi e la maggiore differenza di energia libera di volume tra liquido e solido che
riduce la dimensione critica del nucleo. A questo punto avviene la nucleazione omogenea, quando
il sotto-raffreddamento diviene abbastanza ampio da causare la formazione di nuclei stabili.
Nucleazione eterogenea: generalmente nulla massa liquida non avviene la nucleazione omogenea.
Infatti, le impurità della massa liquida diventano una superficie su cui si può formare più facilmente
il solido e dunque la nucleazione eterogenea avviene con maggiore frequenza in quanto ogni
metallo ha delle impurità.
CRESCITA: quando si è formato il solido, gli atomi della superficie iniziano a crescere, cioè quando
l’embrione supera la dimensione critica r* e diviene un nucleo stabile. Le caratteristiche con cui
avviene questo processo dipendono dal modo in cui il calore viene rimosso dal sistema, in
particolare il calore specifico e il calore latente di fusione/solidificazione (che coincidono). Il primo
deve essere rimosso prima fino a portare la massa
liquida alla sua temperatura di solidificazione, il
secondo deve essere rimosso prima che sia
completata la solidificazione. All’equilibrio, la
temperatura del solido è più bassa di quella di
solidificazione mentre quella del liquido più elevata.
Ogni protuberanza dell’interfaccia non può crescere
in maniera indipendente, così facendo si ha una
crescita uniforme. Un’eccezione si verifica con la
dendrite, che si sviluppa in maniera indipendente
quando il liquido è sottoraffreddato prima che si formi il solido. La dendrite provoca con la sua
formazione, un rilascio di calore latente di fusione per riportare la temperatura a valori superiori a
quelli di solidificazione.

Definiamo monocristallo un solido cristallino con atomi perfettamente ordinati secondo una
ripetizione periodica per tutto il solido senza interruzione. Tutte le celle unitarie sono disposte
nello stesso modo e con lo stesso orientamento. L’accrescimento nei monocristalli è difficile in
quanto bisogna prestare attenzione durante il controllo dell’ambiente circostante. Se le sue
estremità possono crescere senza vincoli esterni, il monocristallo assume una forma geometrica
con facce piane, come accade nelle pietre preziose.
Definiamo policristalli i solidi cristallini formati da un aggregato di molti piccoli grani. Essi si
formano inizialmente in posizioni diverse, poi crescono per successive aggiunte di atomi di liquido
che li circonda e con la diminuzione della fase liquida aumenta la crescita. Terminato il processo, le
estremità dei grani spingono gli uni con gli altri. L’orientamento cristallografico varia da grano a
grano.
Le proprietà fisiche dei monocristalli di alcune sostanze dipendono dalla direzione cristallina
(anisotropia) e dipende dalla variazione della distanza interatomica in relazione alla direzione
cristallografica. L’entità e l’estensione degli effetti anisotropi nei materiali cristallini sono funzioni
inversamente proporzionali della struttura. Per i policristallini invece avremo l’isotropia, perché è
vero che ogni grano è anisotropo, ma le orientazioni dei singoli grani sono casuali e dunque la
struttura nel complesso è isotropa.

Le trasformazioni di fase che possono subire i metalli sono appartenenti a tre classi:
- Dipendenti solo dalla diffusione, in cui le fasi presenti non cambiano né in numero né in
composizione;
- Dipendenti dalla diffusione in cui le fasi presenti variano in numero e in composizione
(eutettoide);
- Trasformazioni senza diffusione in cui si producono fasi metastabili (trasformazione della
martensite).

Le trasformazioni allo stato solido non avvengono istantaneamente in quanto il decorso della
reazione può essere impedito da diversi fattori. Si viene così a creare una dipendenza temporale.
Poiché la maggior parte delle trasformazioni implica la formazione di una nuova fase diversa da
quella di provenienza, si attiva la ridistribuzione degli atomi per diffusione (dipende dal tempo). Un
secondo fenomeno è l'aumento di energia per formazione dei bordi dei grani delle due fasi
(vecchia e nuova).
Da un punto di vista microstrutturale, il processo iniziale che accompagna una trasformazione di
fase è la nucleazione, formazione dei nuclei delle nuove particelle che poi si accrescono. Il secondo
stadio è poi l’accrescimento, in cui i nuclei aumentano di dimensioni, portando alla riduzione del
volume della fase originaria. La trasformazione si può completare solo se l'accrescimento delle
nuove particelle può procedere sino al raggiungimento della frazione di equilibrio.
La dipendenza della velocità di trasformazione dal tempo (spesso definita cinetica di
trasformazione) costituisce un aspetto importante per il trattamento termico dei materiali. Con gli
studi della cinetica, si può misurare ad ogni temperatura (mantenuta costante durante la
trasformazione), il decorso della reazione. In genere si può controllare il progredire della
trasformazione sia attraverso un esame microscopico, sia mediante la misura delle proprietà
fisiche, il cui valore costituisce elemento di riconoscimento della nuova fase. I dati vengono rilevati
e poi diagrammati come frazione di materiale trasformato in funzione
del tempo.
Nella fase solida, la frazione di materiale trasformata y è funzione del
n
tempo in base all’equazione di Avrami: y=1−e−k t dove k ed n sono
costanti indipendenti dal tempo. Per convenzione, la velocità di una
trasformazione è data dal reciproco del tempo impiegato per
completare metà del processo t0.5. La temperatura è una variabile in
un processo di trattamento termico e può avere profonda influenza su cinetica e velocità di
trasformazione. Per la maggior parte delle reazioni e con intervalli di temperatura specifici, la
−Q
velocità aumenta con l'aumento di temperatura secondo la relazione seguente: r =A e RT .
 Nei sistemi metallici, si possono produrre trasformazioni di fase agendo sulla temperatura, sulla
composizione e sulla pressione. Il sistema più conveniente è tuttavia quello di agire sulla
temperatura mediante trattamenti termici. Questo corrisponde per una lega di data composizione,
ad attraversare, nel diagramma di fase, le curve che delimitano le fasi, mediante riscaldamento e
raffreddamento. Nel corso della trasformazione di fase, una lega procede attraverso stati di
equilibrio. La maggior parte di queste trasformazioni richiedono tempi finiti per arrivare al
completamento, per cui la velocità diventa un parametro importante per definire la relazione tra il
trattamento termico e l'evoluzione della microstruttura. Una limitazione dei diagrammi di fase è
quella di non indicare il periodo di tempo richiesto per il raggiungimento dell'equilibrio. La velocità
di approccio all'equilibrio per i sistemi solidi è così lenta che le vere strutture di equilibrio si
incontrano raramente. Le condizioni di equilibrio vengono mantenute solo se il riscaldamento e/o il
raffreddamento sono condotti a velocità così basse da risultare improponibili. Per raffreddamenti
diversi da quelli di equilibrio, le trasformazioni vengono condotte a temperature più basse mentre
per i riscaldamenti vengono condotte a temperature più elevate. Questi fenomeni si definiscono
sotto-raffreddamento e sovra-riscaldamento. Il grado di ciascuno dipende dalla rapidità con cui si
cambia la temperatura. Più rapido è il raffreddamento o il riscaldamento, maggiore è il sotto-
raffreddamento o il sovra-riscaldamento. Per le diverse leghe, la microstruttura preferita è quella
metastabile, intermedia tra lo stato di origine e quello finale. All'occasione viene desiderata una
struttura lontana da quella di equilibrio.
Consideriamo ora vari tipi di diagrammi di trasformazione isotermica per diversi materiali.
Perlite: considerando la reazione eutettoide
γ ( 0.76 % C ) ⇌ α ( 0.0022% C ) + Fe3 C (6.67 % C ). Per via del
raffreddamento, l'austenite, che ha una concentrazione di
carbonio intermedia, si trasforma in ferrite, che ha un
contenuto di carbonio molto più basso, ed in cementite, che ha
un tenore di carbonio molto più alto. La perlite è un prodotto
microstrutturale di questa trasformazione. La temperatura
svolge un ruolo importante sulla velocità di trasformazione austenite-perlite. Tuttavia, il
diagramma è valido solo per leghe Fe-C di composizione eutettoide. Per altre composizioni, le
curve hanno differente configurazione. Inoltre, i diagrammi sono
accurati solo per trasformazioni in cui la temperatura della lega viene
mantenuta costante per tutta la durata della reazione, ovvero in
condizioni isotermiche. I diagrammi corrispondenti si definiscono
diagrammi di trasformazione isotermica ( o temperatura-tempo-
trasformazione TTT). La metodologia per ottenere questi diagrammi è la
seguente:
1. Si riscaldano diversi campioni a pareti molti sottili al di sopra della
temperatura eutettoide.
2. Si raffreddano istantaneamente sino alla temperatura desiderata e si
immergono in un bagno di sali fusi alla temperatura di osservazione.
3. Si prelevano in istanti diversi e si analizza la struttura, misurando le
percentuali dei diversi costituenti.
4. Si ripete la prova con altri provini a diverse temperature.
Il raffreddamento dell'austenite a partire da una
temperatura superiore alla eutettoide è molto
rapido. La successiva trasformazione da
austenite a perlite inizia dopo 3.5s e si completa
dopo 15s. La differenza di spessore delle lamine
di ferrite e cementite è nel rapporto di circa 8 a
1. Tuttavia, lo spessore della lamina dipende
dalla temperatura alla quale avviene la
trasformazione isotermica. A temperature
appena inferiori all'eutettoide si ottiene perlite
grossolana. A queste temperature la velocità di diffusione è relativamente elevata per cui gli atomi
di C possono diffondersi a distanze relativamente lunghe. Con il diminuire della temperatura, la
velocità di diffusione del C diminuisce e le lamelle divengono più sottili, tendendo alla formazione
della perlite fine.
Bainite: si potrebbe pensare che l'alternanza di lamelle di Fe-α
e Fe3C divenga sempre più sottile con la diminuzione della
temperatura della trasformazione isotermica. Questo invece
non si verifica in quanto vengono prodotti dei nuovi costituenti
che possono esistere a temperature più basse. Uno di questi
costituenti è la bainite, che può essere di tipo superiore o
inferiore in funzione della temperatura di trasformazione.
Analogamente alla perlite, la microstruttura della bainite è
formata da fasi alterne di ferrite e cementite, con struttura
diversa però da quella lamellare. Per temperatura superiori ai
340°C, la bainite superiore è formata da una serie di listelli
paralleli (aghi di ferrite) separati da particelle allungate di
cementite. A temperature più basse (200-300°C), la bainite
inferiore è composta da placche sottili di ferrite al cui interno si
formano sottili particelle di cementite. Nel diagramma, la bainite si forma a temperature inferiori
di formazione della perlite. Le trasformazioni di inizio e fine trasformazione della bainite
continuano quelle della perlite.
Tutte le curve hanno una forma a C e presentano un naso N, dove la velocità di trasformazione è
massima. Una volta che perlite e bainite si sono formate, non è possibile trasformarle in altri
costituenti se non con il riscaldamento sino a formare nuovamente tutta austenite.
Martensite: Quando le leghe Fe-C, una volta portate in fase
austenitica, vengono raffreddate rapidamente sino a
temperatura relativamente bassa, si forma un nuovo micro-
costituente denominato martensite. È una struttura mono-fase
di non equilibrio ottenuta dalla trasformazione senza diffusione
dell'austenite. È un prodotto di trasformazione in competizione
con perlite e bainite. La trasformazione martensitica si verifica
quando la velocità di raffreddamento è sufficientemente rapida
da prevenire la diffusione del C.
In seguito all'elevata velocità, l'austenite CFC subisce la
trasformazione polimorfa in martensite tetragonale a corpo
centrato (TCC) in cui una dimensione si allunga rispetto alle altre due. Questa nuova struttura è
decisamente diversa da quella della ferrite CCC. La trasformazione martensitica è istantanea
perché non avviene la diffusione. Di conseguenza, la velocità di trasformazione è indipendente dal
tempo.
Per leghe con meno dello 0.6% di C, i grani di martensite si formano listelli allineati in parallelo gli
uni con gli altri. I dettagli di questa martensite a listelli (o compatta) sono così fini da non essere
rilevabili con il microscopio ottico ma solo con quello elettronico. Per leghe con più dello 0.6% di C,
si ottiene la martensite lenticolare (o a placchette) dove i grani hanno un aspetto aghiforme.
Essendo una fase di non equilibrio, la martensite
non compare nel diagramma di fase. Dal
momento che la reazione austenite-martensite è
istantanea e senza diffusione, nel diagramma è
riportata in maniera diversa dalla trasformazione
della perlite e della bainite. L'inizio della
trasformazione è rappresentato da un segmento
orizzontale M(start). Le altre due linee con
M(50%) e M(90%), indicano la percentuale di
trasformazione da austenite a martensite.
L'andamento orizzontale indica che la
trasformazione non è dipendente dal tempo ma
solo dalla temperatura a cui avviene (trasformazione atermica).
È importante sapere che l'aggiunta di C ha una forte influenza sullo spostamento delle curve di
inizio e fine trasformazione della martensite.
Come si può notare dalla figura, l'aumento della % di C rispetto a quella eutettoide determina
l'abbassamento della temperatura alla quale inizia la trasformazione martensitica.
Se Mf si porta al di sotto della temperatura ambiente, si ha sempre
la presenza di una certa quantità di austenite residua. L'austenite
residua è stabile in queste condizioni per cui solo un ulteriore
abbassamento di temperatura porterà alla sua trasformazione. Al
contrario, la diminuzione della % di C rispetto a quella eutettoide
determina favorisce la formazione della martensite.

L'aggiunta di elementi di lega diversi dal C può produrre sostanziali

modifiche dell'aspetto delle curve dei diagrammi di trasformazione, quali: spostamento e tempi
più lunghi del naso della trasformazione austenite-perlite e
formazione di un naso separato di bainite.

I trattamenti isotermici non

sono i più pratici da
condurre in quanto si deve
prevedere che una lega si
raffreddi rapidamente dalla
temperatura eutettoide alla
temperatura di trattamento
e mantenuta sino a completa trasformazione. La maggior parte dei trattamenti termici degli acciai
prevedono invece il raffreddamento continuo fino a temperatura ambiente. Un diagramma di
trasformazione isotermica è valido solo in condizioni di temperatura costante. Le curve isotermiche
risultano traslate a tempi più lunghi ed a temperature più basse. Il grafico così modificato viene
definito diagramma di trasformazione in raffreddamento continuo (CCT).
In figura, sono sovrapposte due curve di raffreddamento (lenta e veloce). La trasformazione
avviene dopo un periodo di tempo corrispondente alla intersezione della curva di raffreddamento
con la curva di inizio reazione e si conclude con dopo aver incrociato la curva di trasformazione
completa. I prodotti microstrutturali ottenuti in corrispondenza delle due velocità sono la perlite
grossolana e veloce. Normalmente non si forma bainite quando una lega di composizione
eutettoide viene raffreddato in modo continuo fino a temperatura ambiente. Questo avviene
perché l'austenite si sarà trasformata in perlite prima che la trasformazione bainitica diventi
possibile. Così la regione che rappresenta la trasformazione austenite-perlite termina appena sotto
il naso della trasformazione (curva AB). Per curve di raffreddamento che passano attraverso AB, la
trasformazione si arresta al punto di intersezione. Con il raffreddamento continuato, l'austenite che
non ha ancora reagito si trasforma in martensite dopo aver attraversato la curva M (start). Per
quanto riguarda le curve di trasformazione della martensite, queste rimangono uguali a quelle del
diagramma TTT.
Nel raffreddamento continuo di un acciaio, si può definire una velocità critica di tempra. Essa
rappresenta la minima velocità di raffreddamento necessaria all'ottenimento di una struttura
completamente martensitica. Questa velocità sfiorerà appena il naso di inizio trasformazione
perlitica. Per velocità più elevate, si forma solo martensite. Per velocità più basse di quella di
T e−T N
tempra, si otterrà invece martensite e perlite. La velocità di tempra è data da: v s= dove Te
1.5 t N
è la temperatura eutettoide, TN rappresenta la temperatura di Naso Perlitico e t N il tempo di
trasformazione di Naso Perlitico.
II C e gli altri elementi di lega spostano a tempi di lunghi i
nasi della perlite e della bainite. Ne consegue che la
velocità critica di raffreddamento diminuisce. Il diagramma
CCC in figura rappresenta un acciaio con 0.4% di C. Per
acciai con tenore di C minore dello 0.25% le trasformazioni
termiche per formare martensite non vengono effettuate in
quanto si richiederebbero velocità di tempra troppo elevate
da realizzare praticamente.

Trattamenti termici
In accordo con le UNI 3534, si definisce
trattamento termico un’operazione o
successione di operazioni, mediante le
quali un metallo o una lega metallica
vengono assoggettati al di sotto del
 punto o dell'intervallo di fusione, in ambiente di natura determinato, ad uno o più cicli termici
entro temperature e per durata e velocità di variazione delle temperature prefissate, nell'intento di
impartire loro determinate proprietà. I trattamenti termici (TT) e termo-meccanici (TM) si possono
suddividere in:
- TT per i quali si esegue un riscaldamento a temperature superiori all'intervallo critico A 1-A3
- TT nei quali il riscaldamento avviene a temperature inferiori a Ac1
- TT eseguiti per scopi particolari
- TM nei quali si esegue congiuntamente un riscaldamento a temperature superiori
all'intervallo critico A1-A3 e una deformazione plastica
- Tempra di soluzione delle leghe Al-Cu
Ricottura: rende il materiale più lavorabile e consente l'ulteriore deformazione a freddo se
incrudito. La ricottura completa viene condotta con: riscaldamento progressivo sino T>A c3 per
ottenere una struttura completamente austenitica; mantenimento a questa temperatura per un
tempo sufficientemente lungo, cui consegue un raffreddamento lento (in forno) in modo che tutte
le trasformazioni avvengano in condizioni di equilibrio. Con il raffreddamento si ottiene una
struttura ferritico-perlitica di tipo grossolano caratterizzata da un una notevole duttilità ed una
buona lavorabilità a freddo. Non viene quasi mai utilizzata a causa dell'elevato costo di
trattamento, notevole impiego dei forni.
Abbiamo poi la ricottura isotermica con un ciclo più breve in quanto il raffreddamento avviene in
due stadi successivi. Dalla temperatura di austenizzazione, l'acciaio viene raffreddato più o meno
rapidamente a temperatura inferiore ad A r1. Durante il mantenimento a questa temperatura si
osserva la trasformazione dell'austenite in ferrite ed in seguito della restante austenite in perlite.
Quindi l'acciaio subisce un raffreddamento (ad esempio in aria) sino a temperatura ambiente. La
struttura è ancora quindi ferritico-perlitica ma con il vantaggio di una riduzione del tempo di
immobilizzo del forno.
Normalizzazione: La ricottura completa viene spesso sostituita molto spesso con la
normalizzazione, seguita da un secondo trattamento termico (rinvenimento) effettuato per
attenuare l'eccessiva durezza ottenuta dal primo. La normalizzazione prevede il riscaldamento
dell'acciaio ad una temperatura superiore ad Ac3 (~70°C), mantenendo questa temperatura sino a
completa austenizzazione. In seguito, si lascia raffreddare l'acciaio liberamente in aria. Si ottiene
così un grano molto fine e regolare con valori di carico di rottura, snervamento e durezza superiori
a quelli dell'acciaio allo stato ricotto. Un vantaggio economico evidente è il tempo ridotto di
immobilizzo del forno.
Tempra: La velocità critica di raffreddamento necessaria a prevenire la trasformazione
dell'austenite alle alte temperature è funzione del tipo di acciaio. La composizione chimica
dell'acciaio è il fattore decisivo nella scelta del bagno. Il bagno viene scelto in funzione
dell'attitudine dell'acciaio ad essere temprato (temprabilità). La temprabilità è una misura
qualitativa della rapidità con cui la durezza crolla con la distanza all'interno di un materiale, come
risultato della diminuzione del contenuto di martensite. Per questo motivo, non bisogna
confondere la temprabilità con la durezza. Un acciaio con elevata temprabilità è uno che indurisce,
ovvero forma martensite, non solo in superficie ma anche in profondità a cuore. In base a questa
caratteristica è possibile dividere gli acciai in:
- Acciai che si temprano in acqua (indurimento localizzato alla sola superficie). Tipico degli acciai al
solo C che hanno un v, elevato.
- Acciai che si temprano in olio (indurimento profondo). Tipico degli acciai legati.
- Acciai che si temprano in aria (a minima "distorsione"). Acciai con forti elementi di lega (auto-
tempranti).
Poiché la trasformazione austenite-martensite avviene con un aumento di volume ed in maniera
pressoché istantanea, la tempra può indurre sforzi interni rilevanti che possono portare a forti
deformazioni, danneggiamenti (cricche di tempra) e talvolta a rottura.
Per ridurre al minimo i pericoli derivanti dalla presenza di sforzi interni, sono stati messi a punto tre
TT di tempra: Tempra martensitica differita, Tempra bainitica che porta ad una struttura bainitica e
Tempra bainitica che porta ad una struttura bainitico-martensitica.
Per misurare la temprabilità in maniera rapida ed efficace si
utilizza la prova Jominy. Con questa procedura, tutti i fattori che
possono influenzare la profondità a cui un pezzo indurisce
vengono mantenuti costanti, eccetto la composizione della lega.
Una provetta di 25 mm di diametro e 100 mm di lunghezza viene
austenitizzata e mantenuta per 30 min, estratta dal forno e
rapidamente posizionata sull'attrezzatura (tempo minore di 5 s).
L'estremità inferiore viene investita da un getto d'acqua (5-30°C)
con portata e temperatura determinate ed in seguito raffreddata
sino a temperatura ambiente per 10 min. La provetta è in seguito
rettificata e si ricavano due strisce opposte profonde 0.4-0.5 mm
su cui si misura la durezza Rockwell Co la Vickers 30.
In una tipica curva di temprabilità, l'estremità temprata è
raffreddata rapidamente e presenta quindi la massima durezza. La
velocità di raffreddamento diminuisce con la distanza da questa
estremità e di conseguenza anche la durezza. L'acciaio prodotto
industrialmente presenta sempre una leggera variazione di
composizione e dimensione del grano da un lotto ad un altro.
Ripetendo la prova per diversi campioni si ottengono curve simili
ma non uguali. Il risultato della valutazione sistematica con una
serie di campioni rappresenta la banda di temprabilità dell'acciaio
in esame. Le informazioni sulla temprabilità così ottenute possono essere indicate con: curva
Jominy (limiti superiore e inferiore); indice di temprabilità J xx-yy in cui xx indica il valore di durezza
HRC e yy la distanza in millimetri dall'estremità temprata.
 La velocità di raffreddamento differente tra cuore e superficie
porta alla formazione di microstrutture diverse all'interno di

un provino cilindrico. Il diametro ideale critico D c è quello corrispondente ad un provino che nel
centro presenta il 50% di Martensite e 50% di Perlite. D c dipende dall'acciaio, dalle dimensioni del
provino e dalla drasticità del bagno di tempra. Esprime quindi la temprabilità di un acciaio ma
rimane strettamente legato alla drasticità di raffreddamento del mezzo temprante. Per eliminare
questa ultima variabile è necessario è stato introdotto il bagno ideale, ossia un bagno ipotetico
capace di raffreddare istantaneamente sia la superficie che il cuore del provino.
Rinvenimento: Il riscaldamento della martensite, detto rinvenimento, permette l'ottenimento di
strutture tenaci e duttili. Esso ha effetto benefico sia sull'eventuale martensite residua presente
che sugli sforzi interni residui e consiste nel riscaldamento dell'acciaio temprato ad una
temperatura inferiore ad Ac1 (massimo 600 - 650 oC ) , mantenendo tale temperatura per un tempo
opportuno e quindi raffreddando all'aria. L'entità degli effetti ottenuti è funzione della temperatura
di trattamento e della sua durata. I risultati sono comunque più evidenti quanto più alta è la
temperatura e più lungo il tempo. Eventuali elementi di lega intervengono diminuendo l'instabilità
della martensite (Si) oppure per formare con carburi complessi (Cr, Mo, Mn, ecc.). Dal punto di
vista pratico si può dire che nel corso del rinvenimento:
- Intervallo 100 - 200 oC: Eliminazione o riduzione degli sforzi interni, senza alterazione della
struttura martensitica.
- Intervallo 200 - 400 oC: Formazione di una struttura formata da lamine molto sottili di ferrite e
cementite che prende il nome di troostite quando queste sono disposte a raggiera e raggruppate
in rosette.
- Intervallo 400 - 600 oC: Formazione di una struttura denominata sorbite, caratterizzata dalla
presenza di cementite in forma più o meno tondeggiante finemente dispersa nella matrice
ferritica.
- Oltre i 600°C: Con il prolungato riscaldamento si forma la perlite globulare, caratterizzata da
cementite in forma globulare dispersa in una matrice ferritica.

Molto spesso nell'industria meccanica è necessario produrre parti che possiedono uno strato
superficiale di elevata durezza/resistenza ed un elevata tenacità a cuore. Le caratteristiche del
materiale di partenza influenzano la scelta del processo da adottare: trattamenti superficiali se il
tenore di C è elevato - trattamenti termo-chimici se il tenore di C è basso - se il tenore di C è
medio-alto, un trattamento di tempra del solo strato superficiale consente di ottenere le
caratteristiche specifiche. Il processo di tempra superficiale, per geometri semplici, consiste in:
- Riscaldamento superiore a A3 del solo strato esterno senza che all'interno si raggiunga A 1 mediante
una fiamma;
- Raffreddamento rapido con velocità superiori a quella critica.
- Eventuale rinvenimento blando.