CONTROLLO FEEDFORWARD

Il concetto del feedforward:

Il concetto feedback visto finora è semplice: introdotti n disturbi diversi, la variabile controllata
devia dal set point e quindi il loop feedback tenta di compensare tramite la propria var manipolata,
che va in input al processo. La semplicità di questa strategia è un pregio ma anche un punto debole:
prima che l’azione correttiva venga presa, è necessario che si verifichi l’upset (variazione di c(t)).
Essa è cioè una strategia “reattiva”.
Perciò una deviazione temporanea di c(t) con un loop feedback ci sarà sempre. Tale deviazione può
essere più o meno accettabile dipendentemente dal processo. Per alcuni di essi, le deviazioni devono
essere ridotte al minimo, fino ad un punto dove il solo feedback non è sufficiente da solo. È in
questi casi che entra in gioco il feedforward.
Come da nome, l’idea alla base è che si vogliono compensare i disturbi in ingresso prima che essi
possano influenzare c(t). è quindi necessario misurare i disturbi considerati (quindi si deve avere
un’idea preliminare rispetto a quali disturbi saranno mira del feedforward). Sulla base delle misure,
viene quindi calcolata la var manipolata per mantenere al valore desiderato c(t), la quale, se tutto è
fatto correttamente (calcolo + azione), dovrebbe rimanere indisturbata. Si può cioè dire che il
feedforward è una strategia “attiva”.

In pratica, appena il FF si accorge del disturbo, produce un percorso Gm (f di trasf c(s)/m(s)) che
contrasta l’effetto di quello del disturbo Gd (c(s)/d(s)). Se si vuole un annullamento perfetto,
bisogna considerare le caratteristiche di stato stazionario del processo.
Es: Se una variazione sopra l’unità di d(t) influenza c(t) di più di 10 e una sopra l’unità di m
influenzi c solo di 5, bisognerà far variare m di meno di due unità.
Ovviamente però, trattandosi di variazioni di var di processo, è fondamentale considerare pure
l’aspetto dinamico. Bisogna cioè vedere quanto veloci sono i tempi di influenza di m e dei disturbi
sulla variabile c(t)!
Se m è più veloce di d, se essa è variata appena d compare, si verificherà una variazione di c(t)
proprio a causa di m. Il controllore FF dovrà essere rallentato per avere compensazione perfetta: in
pratica dovrà attendere un certo tempo prima di applicare l’azione correttiva tramite m.
Se d è invece il più veloce, si dovrà accelerare il controllore FF, il quale quindi non dovrà fornire
solo una compensazione statica ma pure dinamica.
Per quanto detto nei paragrafi precedenti, il FF richiede la misurazione di quello specifico disturbo.
Tuttavia, considerata la mole di disturbi che possono influenzare il sistema, tra di essi ve ne sono
alcuni che risultano difficili (se non impossibili) da misurare. Altri disturbi invece risultano così
poco frequenti che non sembra giustificabile l’implementazione di un sistema FF per essi.
Il personale allora deve scegliere quali sono i disturbi di maggiore importanza, in termini di
frequenza e di deviazioni di c(t) da essi causate.
Per questi disturbi non compensati dal FF, si utilizza un controllo feedback, come si vede in figura:
Pertanto ci sono due considerazioni che sono da
tenere a mente:
-Il controllo FF si solito deve effettuare
compensazioni statiche e dinamiche
-La compensazione feedback deve essere sempre
presente

PROGETTO DIAGRAMMA A BLOCCHI DI CONTROLLORI FF LINEARI

Si consideri:
-Si ha un processo dove si mescolano tre correnti diverse
e le si diluisce con acqua fino ad ottenere la
concentrazione x6 desiderata di A. Il mixing si fa in 3
serbatoi a vol costante.
-Disturbi possibili sono le poertate 5, 2 e 7 sia in portata che composizione. I disturbi principali
provengono però dalla corrente 2, la cui portata può raddoppiare e la cui composizione può arrivare
al 20% del valore stazionario.
-In figura si vede il controllo di un loop feedback quando f2 passa da 1000 a 2000 gpm
Da grafico, si vede che la variazione causata è di circa 11.23% dal setpoint, quando le specifiche di
processo impongono una massima deviazione consentita del ±1.5%  prestazione feedback
insufficiente. In questa situazione, l’implementazione di un sistema FF può essere giustificata.
Un indice usato spesso per valutare le prestazioni di controllo è dato
dall’integrale del valore assoluto dell’errore (IAE). Nell’esempio della
figura sopra, esso vale 73.06 fraz massa/min.
Quindi, se si suppone f2 come disturbo più importante, se si vuole
applicare un sistema FF è necessario misurare questa portata, per poi
applicare azioni correttive a seguito di sue variazioni.
Facciamone allora il progetto:
-A sinistra si vede il diagramma a
blocchi del processo, il quale mostra che
è f2 il disturbo di cui ci si preoccupa

In questo schema a cascata, poiché come già detto il loop della portata risulta stabile e veloce una
volta regolato, si può semplificare come segue:
Gf è la f di trasf che descrive come la
portata d’acqua è influenzata dal
controllore di composizione

Si può ulteriormente condensare il diagramma nel

seguente:
 Questo diagramma a blocchi, fa trasparire
quanto già detto: l’obiettivo del FF è
misurare il o gli input per poi regolare m(t)
per mantenere c(t) al setpoint.

-Per ora, il controllore feedback risulta disconnesso. Sarà riconnesso dopo.

Si ha:

Siccome non si vogliono variazioni di c causate da F2, C(s)=0 e quindi:

Questa, è la formula
di progetto del
controllore FFD

Utilizzando un input a gradino, si può approssimare il processo nelle

sue parti tramite delle FOPDT:

(si suppone che

Hd sia solo un
guadagno)

Graficamente, l’implementazione è: Oss: il controllore FF presenta 3 termini (visibili pure

graficamente in figura):
-Il primo, è quello che contiene solo termini di
guadagno e che si occupa di compensare le
differenze di stato staz fra i percorsi per Gm e Gd.
L’unità di misura è:
ovvero quanto l’output del
controllore FF varia per
unità di variaz di %TOd (del
trasmettitore Hd)

Si può osservare come

sia presente un meno davanti al primo termine,
derivante dall’eq di FFC ricavata poco sopra. Tale segno è utile per determinare l’azione del
controllore.
In questo esempio, Kd è positivo, perché se f2 aumenta la corrente uscente si concentra di più. Km
è negativo, perché se metto una portata di acqua maggiore (f1) la corrente uscente esce più diluita.
K_Td è positivo perché se f2 aumenta allora pure il segnale del trasmettitore (giustamente)
aumenta.
Perciò si ha un termine di guadagno con segno:
Tale segno implica che se il segnale dal trasmettitore (FFC = mFF/TOd) aumenta, allora il valore
dell’output del controllore FF deve diminuire, così da chiudere la valvola e ridurre in tal modo la
portata di acqua. Ma ciò chiaramente non ha senso: in realtà, il segno meno davanti al primo
termine fa sì che si ottenga un guadagno positivo  azione FF corretta.
Il secondo termine contiene le cost di tempo dei percorsi Gm e Gd, costituendo di fatto un’unità
Lead/Lag (L/L). Essa si occupa di compensare le differenze fra le costanti di tempo attraverso i due
percorsi.
L’ultimo termine è quello che contiene solo i termini dei tempi morti dei 2 percorsi Gm e Gd. Esso
è spesso detto “compensatore di tempo morto” e si occupa di compensare le differenze di tempo
morto fra i 2 percorsi. Può succedere che (t0d-t0m) sia negativo, facendo uscire un esponente
positivo.
Tuttavia, nel dominio di Laplace la rappresentazione del tempo morto comprende un esponente
negativo. In una situazione dove questo esce positivo, è chiaro che non è presente un tempo morto e
quindi il termine non è implementabile. Infatti, mentre un segno negativo indica un ritardo, uno
positivo indica un’anticipazione: in pratica il controllore richiede che venga intrapresa un’azione
ancora prima che il disturbo si sia presentato: cosa impossibile!
Quando questa circostanza si verifica c’è quasi sempre una spiegazione fisica.
Quindi i termini 2 e 3 sono compensatori dinamici, mentre il termine 1 è un compensatore statico.
Siccome molto spesso i controllori FF hanno un guadagno regolabile, gli elementi di L/L e K che si
vedono in figura sono spesso uniti insieme. Questo approccio è più efficiente perché si impiegano
meno componenti (d’ora in poi L/L comprenderà il guadagno).
Ora, usando variazioni a gradino del segnale alla valvola e di f2 in loop aperto, si ottiene:

Supponendo che Hd sia calibrato per 0-3000gpm:

Sostituendo nella formula di progetto:

Ma il tempo morto è negativo, cosicché il controllore FF implementabile (“realizzabile”) è:

In figura si vede l’implementazione del

controllore e si può vedere come sia stata anche usata una compensazione feedback, ottenuta
sommando gli output dei due controllori (si vedrà dopo come implementare tale somma).
 -Nella
figura a
sinistra si
vede la
risposta di x6 quando f2 passa da 1000 a 2000 gpm,
confrontando le prestazioni del controllo feedback (FBC) con
quello FF statico (FFCSS) e dinamico (FFCDYN)
-Nel controllo FFCSS, non è implementata alcuna
compensazione dinamica, quindi FCC=K=0.981 in questo caso
-Nel controllo FFCDYN si ha il controllore completo.

Nel caso statico la variazione temporanea di c(t) dal setpoint non supera lo 1.05%, in quello
dinamico non supera lo 0.21% (miglioramenti notevoli rispetto al caso FB). In entrambi i casi si
può osservare come la risposta del processo tenda prima a diminuire, per poi aumentare.
ELEMENTO LEAD/LAG:
Questo elemento, come visto, è il rapporto di due termini (τs+1) e la sua funzione di trasf è:
-Se si suppone che l’input I(s) vari come gradino,
allora la risposta sarà:

Osservando il grafico sotto, si possono dire alcune cose:

-La risposta è data per diversi rapporti fra i tempi lead/lag
con il tempo del lag costante e pari a 1
-Quando tale rapporto aumenta, pure la risposta iniziale
aumenta. Quindi essa dipende da tale rapporto
-Col tempo, la risposta tenderà comunque al suo valore di
stato stazionario finale
-Per valori di rapporto sopra 1, la risposta iniziale è
maggiore del valore finale, altrimenti è minore
-L’approccio al valore finale (istante di tempo in cui ciò accade) dipende solo dalla costante di
tempo di lag
-Osservando questo grafico più generale, si vede meglio cosa fanno le 2 costanti:

-Se la costante di lead aumenta/scende,

succede quanto visto prima,
sottolineando ancora come l’approccio
al valore finale rimanga lo stesso

-Se la cost di lag diminuisce mentre

quella di lead rimane costante, il
rapporto lead/lag aumenta e lo stesso
accade per la velocità di approccio al
valore finale. Quindi la risposta iniziale
è più intensa e raggiungo più in fretta il
val finale

-Questo ultimo grafico mostra 2 casi dove

il rapporto lead/lag è costante (risposta
iniziale con stessa intensità), ma le singole
costanti di tempo no. In particolare,
siccome in un caso la costante di tempo di
lag è il doppio dell’altro (2 vs 1), nel caso
con 2 la risposta ci metterà di più a
raggiungere il valore finale.

APPROFONDIMENTI DELL’ESEMPIO PRECEDENTE:

Confrontando Gm e Gd ottenute prima, si vede che c(t) risponde più lentamente a m(t), rispetto al
disturbo f2(t). Un aspetto molto importante nel progettare un controllore FF è proprio compensare
le differenze dinamiche relative all’evoluzione di m(t) e del disturbo (riferendosi alle traiettorie
definite da Gd e Gm)
Il controllore FF in questo caso, deve accelerare la traiettoria di Gm. L’eq di FFC fa proprio questo:

In primis il controllore osserva che: Lead/Lag =1.39 >1 , ovvero:

quando il segnale dal trasmettitore varia dell’1%, l’output del L/L varia di 1.39%, cosicché la
variazione del controllore FF è: 0.891*1.39= 1.238% . Siccome l’output col tempo tenderà a 1,
l’output del trasmettitore tenderà al termine di guadagno, che qui vale K=0.891
In pratica, all’inizio si dà un aumento iniziale di f1(t) maggiore rispetto a quello necessario
(relativamente all’incremento di f2(t)). Tale incremento, funge da impulso alla traiettoria Gm per
muoversi più rapidamente, risultando quindi in un controllo più rigido rispetto a quello dato da un
controllo FF statico
 Remark: non vi è un tempo morto nell’eq del controllore FF,
considerato che il processo non richiede che l’azione del
controllore sia ritardata ma anticipata (t0 negativo assurdo!)
e quindi non vi è il 3° termine nell’eq di FFC

Ora, come detto prima, è sempre presente una compensazione feedback. Non solo per
compensare i disturbi non comperti dall’azione FF, ma pure per compensare eventuali inesattezze
del controllore FF.
Questa somma ha un suo senso e spiega pure l’affermazione appena fatta:
mFF(t) è relativo alla portata f1(t) necessaria per compensare i disturbi di maggiore entità, mentre
mFB è Δf1 (ovvero, influenza il segnale dal FF per correggere errori non misurati, errori di calcolo
nel controllore, altri disturbi non controllati dal FF ecc). Il sommatore, risolve la seguente:
OUT = Segnale FF + Segnale FB + costante. Se X è FB, Y è FF e Z non è usato, allora:

Ky è fissato a ±1 con segno in base a quello del termine proporzionale del controllore FF. Anche Kx
è fissato a 1. Mettere Ky a 0 o 1 rende facile attivare o disattivare il FF. Si supponga ora di stare allo
stato staz. Se si vuole attivare FF senza disturbare il segnale alla valvola (niente salti improvvisi)
allora: all’inizio Ky e B0 sono nulli.
Il sommatore è messo in manuale e Ky si fissa a 1. Viene quindi letto mFF da FY1(L/L) in figura e
si pone B0 pari a -mFF e il sommatore è quindi posto in automatico. In questo modo, se la portata
f2 varia, FF se ne accorge subito e dopo il transitorio attraverso il L/L l’output del controllore varia
e quindi la diff fra esso e B0 fa sì che il segnale alla valvola vari (mFB non cambia perché
chiaramente ancora non si è accorto di nulla, dato che il FF mira proprio a correggere prima che vi
sia una variazione).
ES:

Fatto cosi il sistema richiede l’intervento dell’operatore. Può però essere automatizzato tramite
interruttore ON/OFF e il seguente
schema:
-all’inizio le due costanti sono nulle
-Se su OFF, si calcola il valore di BFF
-Se su ON si calcola BFB
-Ky=1 se ON, 0 se OFF
Quando si switcha, la costante che stava venendo calcolata si blocca all’ultimo valore assunto. Si
vede che le due costanti permettono switch senza salti sia mettendo ON che OFF.
Tornando all’esempio:
Se per caso un altro disturbo importante diviene x2(t), allora seguo lo stesso schema di progetto di
prima, ottenendo così il controllore FFC2 nello schema:
supponendo:

Ottengo:
 -Questa volta si può vedere che, per variazioni
di x6 dovute a x2, mentre il miglioramento di
FF rispetto a FB è notevole, lo stesso non si
può dire dell’azione dinamica rispetto a quella
statica. In effetti, osservando le cost di tempo
L/L, si vede che il loro rapporto è prossimo a 1
(circa 1.25 nell’esempio). Perciò, in base a
come si è descritta l’unità L/L, si può dire che
più tale rapporto è prossimo a 1 e meno è
necessaria la compensazione L/L.

Una regola pratica sconsiglia l’uso dell’unità

L/L quando:

0.65<L/L<1.3 (fuori da esso l’uso dell’unità

L/L può portare a significativi miglioramenti
PROGETTO DEI CONTROLLORI FF NON LINEARI DAI PRINCIPI DI BASE:
I controllori FF sviluppati sono lineari, basati appunto su modelli lineari del processo, che valgono
solo per piccole deviazioni attorno al punto di funzionamento rispetto a cui si è fatto lo step test. I
parametri sono quindi costanti e non tengono conto delle condizioni operative.
Molti processi però presentano non linearità, che di fatto possono interferire con la prestazione di
controllo di questi controllori lineari al variare delle condizioni operative.
La parte statica del controllore FF, può essere ottenuta con altri metodi che forniscono alla fine un
compensatore non lineare, il quale può garantire una migliore prestazione di controllo in un +
ampio intervallo di condizioni operative. Un modo di fare ciò è impiegare i principi fondamentali
(bilanci) per poi ottenere tramite principi di base un’equaz della forma:
(setpoint di c(t))

Nel processo dell’esempio:

Trattandosi di un FF, tutti i disturbi diversi da quelli di interesse sono posti con valore pari allo stato
staz:

I componenti sono A e H2O. I bilanci sono (f2 e x2 non sono incognite, perché vengono misurate):
L’ultima eq definisce il controllore FF statico desiderato. L’implementazione di questa equazione
dipende
da come
si è
implementata la correzione feedback, ovvero: dall’output del controllore feedback. Esso dipende
dal significato fisico del segnale FB.
Se decido che il segnale è Δf1 allora sostituisco il valore di set di x6 e ricavo la seguente:
-Scritta in unità ingegneristiche
-è necessario solo un moltiplicatore per implementarla: non v’è
compensazione dinamica
-FF sputa fuori una f1 e il feedback manda l’eventuale Δf1 di
correzione necessario (per questo sommo)
Se invece decido che il significato del segnale feedback è 1/x6_set, allora avrò che tale valore viene
impiegato nel calcolo del controllore FF in base all’eq ricavata, e non sommato all’output FF.

-Dove CALC per semplicità è il blocco che implementa

questa equazione (con software o blocchi di calcolo)

-Si può vedere come i controllori NL (non lineari)

offrano prestazioni di controllo migliori per questo
processo. In particolare, NL2 ha una prestazione
migliore di NL1, cosa che implica che esso
mantenga (nel senso di “conserva”/”rispecchia”)
meglio le caratteristiche di non linearità del
processo.
-Se invece considero FB come x6, allora la sua
azione diventa inversa (con 1/x6 essa è diretta)
Perciò si sono presentate queste 2 possibili scelte
per il segnale FB. Nel progetto si ha libertà di scelta.
NB: si osservi come il controllore FB abbia il suo setpoint interno e che esso vada a variare il
termine x6_set nell’eq del FF per mantenere tale setpoint interno. Di solito questo metodo di
compensazione FB dà prestazioni migliori.
Spesso, risulta complesso sviluppare un compensatore statico NL dai principi fondamentali. Perciò
succede spesso che che i processi vengano progettati con simulazioni allo stato stazionario. I
simulatori possono effettuare analisi di regressione e permettono di progettare facilmente il
compensatore statico. Si può poi simulare a condizioni operative diverse (diversi valori di f2,x2 e
x6set) e il valore richiesto di f1 può essere quindi calcolato per mantenere c(t) al setpoint.
Alla fine tutte le info sono messe insieme con un programma di regressione multipla e si sviluppa
un’eq che mette in relaz m coi disturbi e col setpoint di c(t).
COMMENTI FINALI E INDICAZIONI PER LA PROGETTAZ DEL CONTROLLORE FF:
1: Riferendoci sempre al processo visto, se si aumenta f2, siccome questa è molto concentrata in A,
la concentrazione x6 sale. Si vede però che essa mostra una risposta inversa. Questo succede
perché l’aumento di f2, siccome i serbatoi hanno vol costante, causa un aumento di f4 immediato ed
essa inizialmente tende ad avere un effetto diluente, che poi è contrastato dall’aumento di f2 che
invece concentra il contenuto dei serbatoi man mano che entra.
A livello di equazioni, la f di trasf che lega f2 e x6 dovrebbe avere uno zero negativo. La cosa
interessante, è che il controllo FF causa un’accentuazione della risposta inversa. Questo ha senso,
perché appena f2 sale, aumenta subito pure f1 e quindi all’inizio si ha un aumento di portata (e
quindi effetto diluente) maggiore.
A maggior ragione, l’accentuazione è pure più forte nel caso di compensazione dinamica rispetto a
quella solo statica! (per motivi noti)
2: Si è visto come fare il tuning dell’unità L/L (per ottenere le 2 costanti) tramite step test del
processo. Ma che accade se questo test non si può fare?
Per eseguire il tuning si può effettuare una simulazione dinamica. Ma se questa non è disponibile?
-Questa figura la si era già vista
nel cap 2. Essa è utile per
ricordare che la risposta alla
rampa di un’unità L/L ritarda
rispetto all’input di un ritardo
netto- “net lag” (τlg- τld) o
anticipa di un “anticipo netto-
“net lead” (τld- τlg)
-Questa risposta è importante perché
spesso gli input sono più simili a rampe
che a gradini

A seguito sono presenti delle linee guida per il tuning:

3: Dove va l’unità L/L con disturbi multipli?
Se ho compensatori lineari, è sufficiente un’unità L/L con guadagno regolabile per ogni input. Gli
output sono poi sommati nel sommatore.
Se ho compensazione dinamica con compensatori statici non lineari, allora l’unità va posizionata
subito dopo il trasmettitore, sull’input al compensatore statico. Questo va fatto per ogni disturbo
presente. Questo permette di implementare singolarmente la compensazione dinamica per ogni
disturbo, cosa che sarebbe impossibile dopo che le misure vengono “mescolate” nel compensatore
statico.
4: Dato quanto visto, è preferibile (quando possibile) implementare un compensatore statico non
lineare. Se non si può, allora si potrà inserire un compensatore lineare con unità L/L con guadagno
regolabile per ogni input e prevedendo alla fine un sommatore. Quale metodo usare dipende dal
processo.
5: Si ripensi alle tecniche di controllo in cascata, di rapporto e FF. Tutte e 3, applicano un’azione
correttiva prima che la var controllata devi dal proprio setpoint.
Il controllo FF agisce prima o nello stesso istante in cui il disturbo entra nel processo, mentre il
controllo a cascata intraprende l’azione correttiva prima che c(t) cambi ma comunque dopo che il
disturbo è entrato nel processo.
-Riprendendo questa immagine già vista con il solo controllo FF
senza compensazione FB, si può osservare che questo schema è
simile a quello di controllo di rapporto visto in precedenza:
-Lo schema di rapporto non ha
compensazioni dinamiche, tuttavia il
blocco di rapporto ha in pratica la stessa
funzione dell’unità di guadagno del
controllore FF. Perciò, se ne può
concludere che il controllo di rapporto è
in pratica la forma più semplice di
controllo FF
Infine, è possibile definire delle “fasi” o step per una procedura di progettazione di un controllo FF:

TRE ESEMPI ULTERIORI:

1:
Il processo è simile al precedente ma presenta delle differenze che richiedono un FF diverso, in
particolare nella parte dinamica

-Si vuole mantenere a 0.472 la composizione x6 in

uscita. Tutte le portate e composizioni annesse possono
essere un disturbo. Dall’esperienza f2 risulta l’upset di
maggior entità (può raddoppiare quasi istantaneamente)
e si verifica quando un processo a monte entra in linea.

-f1 = var manipolata

-Il controllo feedback produce una variaz del

3.18%, che non va bene, in quanto vi è una severo
controllo della qualità. Serve un controllo FF. Si
passa allora al pto 4 della procedura vista poco fa:
progetto del controllore FF
Perciò, introducendo una variazione a gradino in f2 e poi in m(t) e registrando x6 trovo:

E per il trasmettitore

(dai dati in tabella):

E quindi:

Ora in teoria potrei usare pure il compensatore statico 0.395 appena

trovato, ma siccome coi principi fondamentali posso svilupparne uno non lineare, procedo in questa maniera:

(relazione in unità ingegneristiche)

Passo 6: Si sceglie per la compensazione FB di regolare 1/x6set

Passo 7: Compensazione dinamica

Osservando i termini dinamici, si vede che l’azione alla valvola deve essere ritardata. Infatti t0>0 e τlag>τlead. Tuttavia
il rapporto fra di esse è circa 0.875 e quindi è prossimo a 1 e perciò il termine L/L si può trascurare. Siccome poi t0 non
è molto elevato rispetto alle cost di tempo, si potrebbe anche trascurarlo, però per esercizio qui lo si manterrà per
verificarne il contributo.

Nello schema a blocchi subito sotto, l’eq ricavata per f1 è implementata come blocco “CALC”.

-Nel grafico già visto, è presente la comparazione

fra FF statico NL e statico NL + dinamico (solo
tempo morto). Si vede come il considerare il tempo
morto non produca dei miglioramenti esattamente
apprezzabili nella prestazione di controllo del
controllore e quindi il termine di tempo morto si può
trascurare senza problemi.

Un controllo piuttosto arduo è quello di livello

liquido nel corpo cilindrico di un generatore di
vapore

Il controllo di livello qui è importante:

-un livello basso può creare danni ai tubi per

surriscaldamento per mancanza di acqua sulle
superfici di evaporazione
 -Un alto livello può causare trascinamento di acqua liq e di impurezze nel sistema vapore

-Altra cosa importante è che le bolle, risalendo nei tubi ascendenti, considerato il loro alto volume specifico, tende a
spostare l’acqua presente nel corpo cilindrico, determinando un livello apparente più elevato rispetto a quello che il solo
liquido avrebbe

-Altra problematica relativa alle bolle, è relativa a condizioni transitorie: se per caso la pressione nel collettore di vapore
scende (per esempio per aumento di domanda) allora parte dell’acqua liq vaporizzerà formando nuove bollicine. Quelle
già presenti invece aumenteranno il loro volume specifico. Entrambi questi effetti, determineranno un livello apparente
ancora più alto, si avrà cioè un “rigonfiamento”. Un aumento di P nel collettore di vapore, determina invece una
“contrazione”, effetto opposto.

Il controllo di effettua manipolando la portata di acqua in alimentazione. Quello in figura è definito controllo a “singolo
elemento”. Di solito si usa un ST di P differenziale standard.

Siccome però questo schema si basa sulla misura del livello, questa deve essere affidabile e quindi non devono essere
presenti fenomeni di rigonfiamento o contrazione, i quali invece inficiano tale misura. Pertanto, il controllo a singolo
elemento va bene per evaporatori che lavorano a carico (domanda di vapore) costante. Negli altri casi, questi due
fenomeni dovranno essere opportunamente compensati.

A destra è rappresentato il controllo a due elementi, che essenzialmente è uno

schema FF/FB. L’idea di fondo è che il livello si sposta a causa della variazione
nella domanda di vapore e per ogni kg di vap prodotto deve entrarne uno di acqua,
chiudendo il bilancio di materia. Quindi il segnale di FT qui è la parte FF dello
schema. LC invece fornisce la compensazione FB per ogni portata non misurata
(tipo quella di blowdown, usata per spurgare residui e Sali accumulatisi con
Lo schemasul
l’evaporazione a 2fondo)
elementi funziona
esso bene con molti
inoltre compensa anchegeneratori
eventuali di vapore,
errori però per alcuni vi sono perdite di carico variabili
di misura
dellanella valvola
portata dell’acqua
(quindi, di alimentazione.
se vogliamo, Questo
gli errori della può sbilanciare
porzione FF, come già momentaneamente
detto) il BdM e quindi influenzare
negativamente il controllo di livello, dato che questo schema non compensa direttamente tale disturbo.

Per risolvere, si impiega uno “schema di controllo a 3 elementi”, il

quale assicura la compensazione richiesta:

-Si aggiunge un sistema a controllo a cascata che permette uno stretto

controllo sul BdM durante i transitori

-Questo esempio per il livello, è il caso principe che dimostra come

schemi tipo controllo FF o cascata siano utilizzati per migliorare la
prestazione del controllo FB (anche se, in questo specifico caso, è
necessario metterli per evitare guasti meccanici o di processo)
L’ultimo esempio è relativo al controllo di T nella sezione di rettifica (di arricchimento, quella superiore) di una colonna
di distillazione.

-Si vede che la colonna presenta 2 ribollitori. B

utilizza una corrente di processo condensante, A
invece usa vapore condensante. Per risparmiare, si
cerca di usare più corrente di processo possibile (tale
corrente comunque va condensata, quindi è a costo
zero)

-Si vede che la corrente di vapore è impiegata per

controllare la T nella colonna.

-Solo dopo l’avviamento, si è notato come la

corrente di processo presentasse una portata e P
variabili, che difatti agiscono come disturbi alla
colonna. Le cose si complicano pure di più a causa
delle cost di tempo e i tempi morti di colonna e dei
ribollitori. Quindi il TC doveva con fatica
compensare di continuo questi effetti.

-Per tale motivo si è deciso di impiegare un controllo FF, installando un PT e un DPT (trasmettitore di P differenziale)
sulla corrente di processo, in modo da calcolare la quantità di energia che la corrente può cedere per condensazione,
così da poter poi calcolare la portata di vapore necessaria per mantenere al set point la T. Cosi si intraprende l’azione
correttiva prima che la T devi dal set point

La logica è la seguente:

-La corrente di processo è pura e satura, quindi:

-Grazie al DPT ottengo h, da cui: (eq dell’orifizio di misuraK0 è il coeff dell’orifizio)

-Usando una correlaz termodinamica:

E trovo l’energia fornita:

-L’output di TC è il calore necessario totale.

Facendo qt-q1, trovo il calore qs che il vapore
deve fornire. Dividendo infine questo valore per il
calore latente di condensazione del vapore trovo
la portata ws di vapore necessaria.
Oss: il blocco TY51 fa proprio queste ultime 2
operazioni (e si suppone che λ del vapore sia
costante)
Oss2: non è presente una compensazione
dinamica nello schema. Questa potrà essere
installata in seguito, laddove si dimostrasse
necessaria.