UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI

NAPOLI FEDERICO II

FACOLTÀ DI INGEGNERIA

Tesi di Dottorato di Ricerca in

Ingegneria dei Sistemi Termomeccanici
XV Ciclo

DEUMIDIFICAZIONE PER ADSORBIMENTO

Valutazione delle prestazioni di impianti di
climatizzazione ibridi con ruota essiccante

Coordinatore del Corso

[Link] Prof. Ing.
SERGIO DELLA VALLE

Relatore
[Link] Prof. Ing.
PIETRO MAZZEI

Correlatore Candidato
Ing. FRANCESCO MINICHIELLO Ing. DANIELE PALMA
 INDICE

INTRODUZIONE _________________________________________________ 4
CAP. 1 DEUMIDIFICAZIONE E QUALITÀ DELL’ARIA ______________ 8
1.1 QUALITÀ DELL’ARIA IN AMBIENTI CONFINATI ________________________ 9
1.2 CONDIZIONI DI BENESSERE TERMOIGROMETRICO ___________________ 14
1.3 EVOLUZIONE DELLA VENTILAZIONE NEGLI EDIFICI __________________ 17
Bibliografia ____________________________________________________________ 18
CAP. 2 DEUMIDIFICAZIONE _____________________________________ 19
2.1 CONCETTI FONDAMENTALI_________________________________________ 20
2.2 GENERALITÀ SULLA DEUMIDIFICAZIONE MECCANICA _______________ 22
2.3 GENERALITÀ SULLA DEUMIDIFICAZIONE CHIMICA __________________ 38
Bibliografia ____________________________________________________________ 48
CAP. 3 DEUMIDIFICAZIONE CHIMICA MEDIANTE RUOTA
ESSICCANTE ____________________________________________ 50
3.1 I MATERIALI ESSICCANTI ___________________________________________ 51
3.2 LA RUOTA ESSICCANTE (ROTATING HONEYCOMBE)__________________ 54
3.3 PARAMETRI CHE INFLUENZANO L’EFFICIENZA ______________________ 58
3.3.1 Temperatura dell’aria di processo in ingresso ___________________________ 59
3.3.2 Contenuto di umidità dell’aria di processo in ingresso_____________________ 60
3.3.3 Velocità dell’aria di processo ________________________________________ 63
3.3.4 Temperatura dell’aria di rigenerazione in ingresso ________________________ 64
3.3.5 Umidità dell’aria di rigenerazione in ingresso ___________________________ 67
3.3.6 Velocità dell’aria di rigenerazione ____________________________________ 68
3.3.7 Quantità di essiccante esposto alla corrente _____________________________ 69
3.3.8 Tipo di essiccante _________________________________________________ 70
3.4 CONFRONTO DELLE PRESTAZIONI DELLE RUOTE ESSICCANTI ________ 73
Bibliografia ____________________________________________________________ 77
CAP. 4 IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE IBRIDI CON RUOTA
ESSICCANTE ____________________________________________ 79
4.1 INTRODUZIONE ____________________________________________________ 80
4.2 CONFIGURAZIONI DI IMPIANTO IBRIDO CON RUOTA ESSICCANTE _____ 81
4.2.1 Sistemi essiccanti attivi e passivi _____________________________________ 81
4.2.2 Schema base e modalità di funzionamento ______________________________ 82
4.2.3 Possibili configurazioni di impianti di climatizzazione ibridi dotati di ruota
essiccante ________________________________________________________ 84
4.3 DISPOSITIVI ADOTTATI IN UN IMPIANTO IBRIDO _____________________ 90
4.3.1 Ruota essiccante __________________________________________________ 90

1
 [Link] Processo di deumidificazione chimica con ruota essiccante ___________ 97
4.3.2 Scambiatori di calore ______________________________________________ 98
4.3.3 Opzioni di raffreddamento supplementare _____________________________ 102
[Link] Raffreddatori evaporativi: DEC e IEC ___________________________ 103
[Link] Batteria di raffreddamento: BF_________________________________ 106
4.3.4 Fonti di calore per la rigenerazione___________________________________ 107
4.4 CONFRONTO TRA DEUMIDIFICATORI _______________________________ 108
4.5 SETTORI DI APPLICAZIONE DEGLI IMPIANTI IBRIDI CON RUOTA
ESSICCANTE ______________________________________________________ 109
4.5.1 Conservazione di materiali in magazzino ______________________________ 112
4.5.2 Prevenzione a condensazione e corrosione_____________________________ 113
4.5.3 Processo di deumidificazione in campo industriale ______________________ 113
4.5.4 Controllo della qualità dell’aria - ospedali _____________________________ 114
4.5.5 Grandi magazzini e supermercati ____________________________________ 114
4.6 CONSIDERAZIONI TECNICHE_______________________________________ 116
4.6.1 Valutazione della convenienza di applicazione__________________________ 116
4.6.2 Dove utilizzare i sistemi ibridi con ruote essiccanti ______________________ 117
4.6.3 Cosa evitare_____________________________________________________ 123
4.6.4 Fasi fondamentali della sequenza progettuale __________________________ 124
4.6.5 Scelta delle apparecchiature ________________________________________ 125
4.6.6 Integrazione di un impianto tradizionale con una ruota essiccante __________ 126
4.6.7 Caratteristiche tecniche di ruote essiccanti in commercio _________________ 127
4.6.8 Durata del “desiccant” ____________________________________________ 133
4.6.9 Altri impatti ____________________________________________________ 134
4.7 SCELTA TRA UN IMPIANTO IBRIDO CON RUOTA ESSICCANTE ED UN
IMPIANTO TRADIZIONALE: ANALISI DI FATTIBILITÀ TECNICO-
ECONOMICA ______________________________________________________ 134
Bibliografia ___________________________________________________________ 136
CAP. 5 SOFTWARE UTILIZZATI ________________________________ 140
5.1 PowerDOE _________________________________________________________ 141
5.1.1 Metodologie di calcolo ____________________________________________ 143
[Link] Metodo del bilancio termico globale ____________________________ 144
[Link] Metodo delle funzioni di trasferimento __________________________ 144
5.1.2 DOE-2 _________________________________________________________ 146
[Link] Program control ____________________________________________ 147
[Link] Struttura del DOE___________________________________________ 147
5.1.4 Sistemi HVAC messi a confronto____________________________________ 148
[Link] Scelta dei sistemi ___________________________________________ 149
5.2 DESICALC 2.0 _____________________________________________________ 156
5.2.1 Introduzione ____________________________________________________ 156

2
 5.2.2 Applicazioni simulate _____________________________________________ 158
5.2.3 Sistemi di condizionamento ________________________________________ 160
5.3 D.T.P.E. ___________________________________________________________ 164
5.3.1 Introduzione ____________________________________________________ 164
5.3.2 Dati climatici orari _______________________________________________ 165
5.3.3 Ipotesi di lavoro _________________________________________________ 166
5.3.4 Individuazione delle zone climatiche _________________________________ 168
5.3.5 Impianto tradizionale _____________________________________________ 172
[Link] Configurazione dell’impianto tradizionale________________________ 172
[Link] Trattamenti dell’aria nell’impianto tradizionale____________________ 173
5.3.6 Impianto ibrido __________________________________________________ 177
[Link] Configurazione dell’impianto ibrido ____________________________ 177
[Link] Trattamenti nell’impianto ibrido _______________________________ 180
[Link] Relazioni utilizzate per alcuni componenti dell’impianto ibrido _______ 186
Bibliografia ___________________________________________________________ 197
CAP. 6 APPLICAZIONI DELLA DEUMIDIFICAZIONE PER
ADSORBIMENTO CON RUOTA ESSICCANTE E RISULTATI _ 199
6.1 RETAIL STORE ____________________________________________________ 200
6.1.1 Ipotesi di lavoro per l’analisi energetica ed economica ___________________ 200
6.1.2 Risultati ________________________________________________________ 210
6.1.3 Conclusioni_____________________________________________________ 218
6.2 TEATRO __________________________________________________________ 220
6.2.1 Ipotesi di lavoro per l’analisi energetica ed economica ___________________ 220
6.2.2 Risultati ________________________________________________________ 223
6.2.3 Conclusioni _____________________________________________________ 228
6.3 SUPERMERCATO __________________________________________________ 230
6.3.1 Ipotesi di lavoro per l’analisi energetica ed economica ___________________ 233
6.3.2 Risultati ________________________________________________________ 240
6.3.3 Conclusioni _____________________________________________________ 249
Bibliografia ___________________________________________________________ 251
CAP. 7 COMMENTI AI RISULTATI E CONCLUSIONI ______________ 254
7.1 CONCLUSIONI ______________________________________________ 255
Bibliografia ___________________________________________________________ 261
SIMBOLI E UNITÀ DI MISURA __________________________________ 263

3
INTRODUZIONE
In questi ultimi anni si è andata affermando sempre più la
“cultura” del condizionamento dell’aria, sia nell’ambito commerciale
che in quello civile (supermercati, depositi, ospedali, uffici, scuole,
edifici residenziali, ecc.); ciò ha determinato un notevole incremento
dell’aliquota di energia primaria usata per la climatizzazione. Bisogna,
inoltre, osservare che i più recenti standard sulla qualità dell’aria
interna (“Indoor Air Quality", IAQ), relativa agli ambienti costruiti,
impongono da un lato limiti più stringenti alla variazione dell’umidità
relativa interna e dall’altro un notevole aumento delle portate d’aria di
rinnovo. A tutto ciò si aggiunge l’esigenza sempre più pressante di
limitare i picchi di potenza elettrica richiesta e di ridurre
drasticamente l’utilizzo dei fluidi frigorigeni CFC e HCFC, destinati
peraltro a scomparire.
Da quanto sopra affermato si deduce come sia attualmente sentita
la necessità di sviluppare nuovi approcci alla climatizzazione che
diano risposta ai problemi energetici, economici, ambientali e
normativi.
Una tecnologia oggi particolarmente interessante che va incontro
alle esigenze precedentemente evidenziate è quella relativa alla
deumidificazione chimica dell’aria, integrata ai sistemi di
condizionamento di tipo tradizionale.
La deumidificazione chimica non è nuova come tecnologia, ma il
recente sviluppo subìto dai materiali utilizzati nelle macchine
essiccanti fa sì che esse si propongano come valida integrazione agli
impianti di climatizzazione tradizionali.
Fino a qualche anno fa i “Desiccant Systems” (impianti di

4
climatizzazione basati sulla deumidificazione chimica) venivano
utilizzati solo per specifiche applicazioni (supermercati, magazzini,
ecc.) e soprattutto nel campo militare (depositi di armi, stoccaggio
materiali, ecc.). Ma negli ultimi 9-10 anni, prevalentemente negli Stati
Uniti, il campo di impiego si è esteso ad applicazioni di tipo
commerciale e civile con buoni riscontri da un punto di vista
costi/benefici. Viceversa, in Italia così come nel resto d’Europa,
questa tecnica per il controllo separato della temperatura e
dell’umidità dell’aria è ancora poco applicata.
Infatti, si è rilevato che la maggior parte della letteratura di
riferimento è di provenienza statunitense e che lo è anche la gran parte
delle ditte costruttrici di macchine essiccanti (un elenco delle ditte più
importanti è riportato alla fine del volume).
A determinare la scelta di approfondire lo studio sugli impianti di
climatizzazione ibridi basati sulla deumidificazione chimica (ICIDC)
sono stati tre aspetti ritenuti di primaria importanza:
• l’efficienza energetica,
• il basso impatto ambientale,
• la convenienza economica rispetto agli impianti tradizionali
(purché la progettazione si basi su una accurata analisi delle
condizioni territoriali, climatiche e applicative).
Oggi le modalità di analisi per ricerche di questo tipo si affidano
essenzialmente a sistemi software, in grado di semplificare
notevolmente il lavoro del progettista nonostante si tratti di metodi di
calcolo complessi e sofisticati. Negli ultimi anni, infatti, la diffusione
di personal computer di grande capacità ha dato la possibilità di
impiegare per usi professionali procedure di calcolo che fino a qualche

5
tempo fa venivano utilizzate esclusivamente per scopi di ricerca
scientifica. Sono state così messe a punto, nell’ambito della
progettazione degli impianti di climatizzazione, alcune metodologie
per la simulazione dinamica delle prestazioni termiche degli edifici.
Pertanto, oggi si è in grado di valutare, a fronte di condizioni
climatiche e interne variabili nel tempo, sia l’andamento delle
temperature negli edifici che i fabbisogni energetici richiesti per la
climatizzazione.
Due sono gli approcci di calcolo attualmente più affidabili e
completi per la simulazione dinamica delle prestazioni energetiche di
un edificio: il metodo del bilancio termico globale e la tecnica delle
funzioni di trasferimento. Entrambe le procedure sono state
implementate in programmi di simulazione del sistema edificio -
impianto. In particolare, il metodo del bilancio globale ha portato alla
messa a punto del codice BLAST (Building Load Analysis & System
Thermodynamics) presso il Dipartimento di Ingegneria Meccanica
dell’Università dell’Illinois a Urbana-Champaign (USA), mentre il più
famoso dei programmi basato sul metodo delle funzioni di
trasferimento è senza dubbio il DOE (Department of Energy), il cui
sviluppo è oggi affidato al Lawrence Berkeley Laboratory presso
l’Università della California (USA). Quest’ultimo programma
(versione DOE-2) è stato utilizzato in questo studio per effettuare
l’analisi costi/benefici di un impianto ibrido con macchina essiccante.

Nella presente tesi sono dapprima illustrati i principi della

deumidificazione (capp.1 e 2), dopodiché vengono descritte le
caratteristiche di funzionamento delle ruote essiccanti e dei sistemi di

6
condizionamento basati su questa apparecchiatura (capp.3 e 4). Infine,
dopo aver illustrato le potenzialità dei programmi di calcolo utilizzati
per le simulazioni (cap.5) si espongono i risultati dei casi studio
affrontati (cap.6).
In particolare, le applicazioni considerate in questa tesi sono state:
- ambiente a destinazione d’uso commerciale di dimensioni
ridotte (superficie di 400-1000 m 2 );
- teatro (superficie di circa 1200 m 2 );
- supermercato (superficie di circa 3700 m 2 ).
Nel complesso si sono utilizzati tre programmi di calcolo, due dei
quali (PowerDOE e DesiCalc) si basano sul motore di calcolo
rapresentato dal DOE-2, mentre il terzo (DTPE) è un programma più
semplificato, autonomamente sviluppato, ed è stato applicato alla sola
utenza retail store.

7
CAP. 1: DEUMIDIFICAZIONE E QUALITÀ DELL’ARIA

8
 Nei successivi paragrafi verrà illustrato come i principali parametri
che influenzano il benessere termoigrometrico e la qualità dell’aria, in
edifici civili e commerciali, possano essere controllati mediante
l’utilizzo di impianti di condizionamento dell’aria di tipo tradizionale
integrati con sistemi di deumidificazione chimica. Tutto ciò al fine di
risparmiare energia e migliorare le condizioni di comfort ambientale,
cercando, al tempo stesso, di salvaguardare la tutela dell’ambiente.

1.1 QUALITÀ DELL’ARIA IN AMBIENTI CONFINATI

La qualità dell’aria interna accettabile è definita (ASHRAE

Standard 62-2001) come l’aria nella quale non si ritrovano
contaminanti noti a concentrazioni dannose, individuate dalle autorità
riconosciute, e per la quale una sostanziale maggioranza di persone
esposte (80% o più) non esprime disagio.
Negli ambienti in cui vive, l’uomo altera la composizione dell’aria
incrementando la percentuale di anidride carbonica, diminuendo
quella di ossigeno, emettendo sostanze aromatiche (cottura dei cibi),
producendo fumi ed aumentando la concentrazione di batteri patogeni,
alterando, così, la qualità dell’aria.
Per conseguire un’accettabile qualità dell’aria, è necessario
immettere un’adeguata portata di aria di rinnovo. Gli standard attuali
sul comfort termico e sulla qualità dell’aria interna (“Indoor Air
Quality”, IAQ), tenendo conto della crescente diffusione degli
impianti di climatizzazione, impongono dei limiti più ristretti che in
passato sulla variazione dell’umidità relativa interna, nonché un
notevole aumento delle portate d’aria di rinnovo, tutto ciò al fine di

9
garantire un comfort migliore ed una maggiore purezza dell’aria in
ambiente.
La ventilazione di ambienti interni è disciplinata in Italia dalla
norma UNI 10339 [1], ed in campo internazionale da diverse
normative e direttive [2-5].
I moderni edifici sono notevolmente isolati da elementi esterni per
il risparmio energetico. Le costruzioni, realizzate secondo criteri di
efficienza energetica, portano a strutture “sigillate” che riducono
notevolmente le normali infiltrazioni. Ciò comporta la necessità di
ventilazione forzata con aria esterna per consentire il necessario
ricambio. Si ha così un buon controllo degli inquinanti interni, inclusi
fumo di sigarette, composti organici volatili, virus e batteri, solventi,
prodotti di combustione e biossido di carbonio, che altrimenti si
accumulerebbero; abbassando le concentrazioni dei contaminanti si
riduce, quindi, il rischio di malattia.
La ventilazione con aria esterna contribuisce a rendere gli ambienti
più confortevoli e più “produttivi” ed aiuta a controllare i livelli di
umidità interna, evitando la condensa sulle superfici fredde che
produce il deterioramento di infissi, muri e materiali strutturali.

Aspetti legati al comfort

L’umidità è sicuramente tra i parametri più importanti per il
controllo della qualità dell’aria. Molti problemi, di seguito
sintetizzati, sono legati ad un eccesso di umidità.
• Allergia alla polvere.
Un gran numero di persone è allergico alla polvere di casa; in
verità tale allergia è causata dagli acari: le loro feci sono altamente
allergeniche. Gli acari, per riprodursi, hanno bisogno di una certa

10
 quantità di umidità; mantenendo il livello di umidità relativa al di
sotto del 55% si può limitare tale problema.
• Formazione di muffe.
Esistono più tipi di muffe, che differiscono tra loro a seconda delle
condizioni di temperatura e umidità a loro congeniali. Si
manifestano vari tipi di allergia ai diversi tipi di muffa soprattutto
in determinati periodi dell’anno.
Molti tipi di muffe producono tossine in determinate condizioni
ambientali. Le tossine normalmente sono concentrate in spore che
trasportate dall’aria possono raggiungere le persone per contatto o
per inalazione. L’effetto tossico delle muffe varia da forme minori
a forme estremamente serie.
Vari studi dimostrano che se i materiali porosi (come tappezzeria,
carte da parati ecc.) si bagnano e rimangono bagnati per più di tre
giorni, le possibilità di crescita di muffa sono vicine al 100 %.
• Proliferazione batterica.
Anche i batteri si riproducono abbondantemente quando c’è molta
umidità. Una grande percentuale di batteri risulta essere tossica.
Questi sono i batteri “Gram negativi” contenenti una sostanza nelle
loro cellule (endoxina) che, quando è inalata in quantità sufficienti,
può causare malanni, fatica, dolori muscolari e sintomi di
insufficienza respiratoria [6].
L’umidità è dunque un importante fattore da considerare per avere
condizioni sane e di comfort per gli ambienti interni [7].
La fig.1.1 riassume le varie fonti possibili di umidità per un certo
ambiente, domestico o lavorativo che sia.

11
 Permeabilità Ventilazione
forzata
Ventilazione
non forzata

Carico d’umidità
Combustione
Carico d’umidità
Materiali
Carico d’umidità
dovuto a persone

Carico d’umidità
Superficie acquea

Figura 1.1 – fonti di umidità

Un eccesso di umidità negli edifici può, come detto, portare alla crescita
di microbi, con conseguente esposizione degli occupanti a bioaerosols ed altre
sostanze potenzialmente dannose.
Per questo motivo l’umidità ha ricevuto grande attenzione durante la
revisione dell’ASHRAE Standard 62.
Recentemente, l’Addendum 62t (approvato nel 2002) contiene specifici
requisiti per il sistema di drenaggio, in modo da assicurare che la condensa
delle batterie fredde sia catturata e drenata efficacemente. Contiene anche
requisiti costruttivi finalizzati ad agevolare le operazioni di ispezione, pulizia
e manutenzione.
Due altri addenda sono in attualmente in itinere, sempre riguardanti il
controllo dell’umidità negli edifici.
Nell’Addendum x all’ASHRAE Standard 62-2001 (luglio 2002, in fase di

12
revisione pubblica) è previsto che gli impianti di deumidificazione meccanica
siano in grado di mantenere in ambiente un’umidità relativa non superiore al
65% in corrispondenza: a) della temperatura di rugiada di picco per l’aria
esterna, b) del picco di carico latente interno.
L’ Addendum 62x richiede anche che l’involucro edilizio sia progettato
per limitare l’ingresso di acqua in forma liquida e vapore (infiltrazioni).
Infine, l’Addendum prescrive l’isolamento delle superfici interne come tubi
dell’acqua fredda, dove può verificarsi condensazione.

Aspetti energetici
Di notevole rilevanza sono gli aspetti energetici legati all’umidità.
Benché il contenuto d’acqua nell’aria sia normalmente molto modesto,
dell’ordine della decina di grammi per kg di aria secca, non si deve
dimenticare che l’acqua è una sostanza che presenta un alto calore di
vaporizzazione. La quota entalpica che va attribuita al vapor d’acqua,
che viene talvolta indicata come calore latente dell’aria, è di norma
rilevante, fino a prevalere – alle temperature ordinarie nella
climatizzazione – sul calore sensibile dell’aria già ad umidità
dell’ordine di 0.01 kg v /kg a .
Per ridurre l’umidità specifica si possono seguire due strade. La
prima è quella di raffreddare l’aria al di sotto della temperatura di
rugiada: il contenuto d’acqua si riduce fino a raggiungere quello che
compete al punto di saturazione alla temperatura raggiunta.
Quasi sempre questo raffreddamento viene realizzato con macchine
frigorifere ed impone, spesso, un successivo post riscaldamento per
portare l’aria a condizioni adatte all’immissione in ambiente.
La seconda strada è il trattamento chimico dell’aria con sostanze
deumidificanti (“desiccant system”), quali sostanze igroscopiche,

13
solide o liquide, che permettono anche importanti riduzioni del
contenuto di vapore nell’aria. Il costo energetico del processo consiste
essenzialmente nella riattivazione (o rigenerazione) di tali sostanze,
che si ottiene per riscaldamento.
Nel caso di deumidificazione chimica il vapore d’acqua cede
all’aria il calore latente connesso alla condensazione causando un
aumento di temperatura dell’aria in uscita dall’essiccante. Ciò può
essere più o meno utile, secondo il processo [8].
La deumidificazione chimica dell’aria ha avuto finora limitate
applicazioni, per lo più in campo industriale. È su questo argomento,
in particolare per applicazioni civili e commerciali, che focalizzeremo
la nostra attenzione ed in special modo sui sistemi per la
deumidificazione con ruota essiccante (“rotating desiccant systems”).

1.2 CONDIZIONI DI BENESSERE TERMOIGROMETRICO

Secondo la definizione dell'Organizzazione Mondiale della Sanità

la salute è “uno stato di completo benessere fisico, mentale e sociale e
non solamente l'assenza di malattie o infermità”. Lo stato di benessere
fisico, in particolare, dipende essenzialmente da determinati parametri
che caratterizzano l’aria che ci circonda (temperatura e umidità).
I valori delle grandezze che un impianto di climatizzazione è in
grado di controllare vengono scelti in funzione della finalità
dell’impianto. Spesso, però, sorge la necessità di soddisfare
contemporaneamente più esigenze (benessere fisiologico per le
persone e conservazione di opere d’arte; benessere fisiologico e
processi industriali), perciò occorre raggiungere una condizione di
compromesso tra i valori richiesti delle grandezze controllate, valori

14
che possono differenziarsi anche in modo significativo. In questi casi
o si realizzano impianti distinti (ad esempio, per i musei, vetrinette
climatizzate per le opere ed impianto centrale per le persone) oppure
si cerca di soddisfare le diverse esigenze, evitando di penalizzare
troppo le persone.
A tal proposito ricordiamo che per condizione di benessere termico
si intende: condizione mentale di soddisfazione nei confronti
dell’ambiente termico; è richiesta una valutazione soggettiva.
Nella tabella 1.1 sono riportate le condizioni di benessere per gli
ambienti interni frequentemente adottate nella progettazione degli
impianti di condizionamento [9].

Tabella 1.1 - condizioni di benessere frequentemente adottate

velocità dell’aria = 0.10 ÷ 0.25 m/s

Estate Inverno
Attività fisica T U.R. T U.R.
[°C] [%] [°C] [%]
Trascurabile 26 50 20 50
Leggera 25 50 19 50
Pesante 24 50 18 50

In tale tabella si notano dei differenti valori di temperatura per

l’inverno e per l’estate; i motivi sono essenzialmente tre:
1. il tipo di abbigliamento è diverso nelle diverse stagioni;
2. poiché gli individui non vivono sempre in spazi condizionati, ma ne
entrano e ne escono, bisogna contenere le differenze di temperatura tra
interno ed esterno;

15
3. un valore unico della temperatura per tutto l’anno aumenterebbe
considerevolmente la potenzialità termica e/o frigorifera dell’impianto
e di conseguenza il costo di impianto e quello di esercizio.
È ovvio, inoltre, che l’aria trattata deve essere distribuita negli
ambienti evitando sia la formazione di zone di ristagno che di correnti
moleste. Di solito nella zona dell’ambiente occupato dalle persone la
velocità dell’aria deve essere mantenuta tra 0.10 e 0.25 m/s.
Per assicurare le caratteristiche di purezza richieste è necessario,
oltre che garantire un’aliquota di aria di rinnovo, prevedere un sistema
di filtri, il cui tipo e la cui efficacia siano funzioni delle condizioni
dell’aria esterna e della destinazione del locale condizionato.
È bene ricordare, comunque, che il controllo termoigrometrico
degli ambienti è legato ad una corretta progettazione degli involucri
edilizi, prima che agli impianti; si parla, infatti, di controllo
termoigrometrico attivo, che riguarda gli impianti, e passivo, che
riguarda l’involucro edilizio.

È molto importante, inoltre, che gli impianti non siano rumorosi.

Può accadere, infatti, che un impianto, termicamente efficiente, sia
eccessivamente rumoroso a causa di componenti inadeguati o errate
valutazioni in fase di progettazione (vibrazioni strutturali indotte dalle
macchine, elementi di diffusione inadeguati, eccessiva velocità
dell’aria nei canali).
Il problema del rumore prodotto dagli impianti di climatizzazione
e/o ventilazione è affrontato dalla norma UNI 8199.

16
1.3 EVOLUZIONE DELLA VENTILAZIONE NEGLI EDIFICI

Negli anni che hanno preceduto la crisi energetica del 1970, era
previsto che si potesse fornire aria esterna con ventilazione forzata
fino ad un massimo di 10 cfm (circa 17 m 3 /h) per persona. In aggiunta
alla ventilazione forzata, intervenivano le infiltrazioni “naturali” ad
aiutare la ventilazione negli edifici. Così facendo la qualità dell’aria
risultava accettabile.
Come conseguenza della crisi energetica vi furono due cambiamenti
chiave nella tecnica di costruzione, che contribuirono sostanzialmente
alla Sindrome dell’Edificio Malato (“Sick Building Syndrome”) e alle
Malattie Relative agli Edifici (“Building Related Illness”): costruzioni
“sigillate” e riduzione della ventilazione forzata. L’incremento dei
contaminanti interni, derivanti dalle macchine negli uffici e dal
mobilio, aggravava ulteriormente le condizioni ambientali.
Per risolvere questa nuova serie di problemi, fu sviluppato lo Standard
ASHRAE 62-1981 (Standard per la ventilazione forzata e naturale)
che stabiliva ricambi minimi di aria esterna per le varie destinazioni
d’uso degli edifici.
L’attuale Standard (ASHRAE 62-2001, in fase di revisione pubblica)
prevede un quantitativo di aria esterna decisamente maggiore rispetto
a quello previsto dallo Standard 62-1981. Nel confrontare i requisiti di
aria esterna tra le due versioni dello Standard ASHRAE (62-1981 e
62-2001) “Ventilation for Acceptable IAQ”, si rileva un aumento dalle
2 alle 4 volte; ad esempio: (in l/s persona) da 7.5 a 15 per le stanze
d’albergo, da 3.5 a 8 per gli auditorium, da 3.5 a 10 per le sale
riunioni, da 2.5 a 10 per gli uffici.

17
Usando un impianto di condizionamento (“Heating Ventilation Air
Conditioning”, HVAC) tradizionale e non, l’aumento di immissione di
aria esterna si traduce in più alti costi di impianto e più alti costi di
esercizio. In aggiunta, in climi molto umidi, i sistemi HVAC
tradizionali non sono in grado di raggiungere e mantenere livelli di
umidità interni desiderati [10].

BIBLIOGRAFIA

[1] UNI 10339, “Impianti aeraulici a fini di benessere – Generalità, classificazione,

requisiti – Regole per la richiesta d’offerta, l’offerta, l’ordine e la fornitura”, 1995.
[2] ASHRAE Standard 62-1989, “Ventilation for acceptable indoor air quality”, 1989.
[3] ASHRAE Public Review Draft 62-1989R, “Ventilation for acceptable indoor air
quality”, 1989.
[4] B.W. Olesen, “International development of standards for ventilation of buildings”,
ASHRAE Journal, April, pp. 31-39, 1997.
[5] L. Bellia, P. Mazzei, F. Minichiello, A. Palombo, “Outdoor-air design conditions
relating to the capacity of air-conditioning systems”, International Journal of Energy
Research, 24, pp.121-135, 2000.
[6] Richard R. Byrd, 1995 - IAQ FAQ (Indoor Air Quality – Frequently Asked
Questions)–http:/[Link]/[Link]/[Link],
http:/[Link]/[Link]/[Link].
[7] Moisture Control in Buildings, H.R. Trechsel Editor, ASTM, Philadelphia, pp.195-
207, 1994.
[8] Lazzarin R., G.A. Longo, F. Piccininni, “Deumidificazione chimica e recupero
termico: teoria e sperimentazione”, CDA (Condizionamento dell’Aria,
Riscaldamento, Refrigerazione), Luglio, 1991.
[9] G. Alfano, V. Betta, “Fisica Tecnica”, 1993.
[10] Greenheck, “Energy Recovery”, Application Manual, 1997.

18
CAP. 2: DEUMIDIFICAZIONE

19
 2.1 CONCETTI FONDAMENTALI

La progettazione degli impianti HVAC richiede sempre maggiore

attenzione, soprattutto alla luce del recente quadro normativo sulla
ventilazione [1-8], affinché sia raggiunto e mantenuto in ambiente il
livello di umidità ottimale per il comfort degli occupanti e la salubrità
degli ambienti, nonché per evitare all’involucro ed all’arredo i danni
derivanti da condensazione.
Si esporranno ora sinteticamente i concetti fondamentali per la
deumidificazione meccanica e chimica [9-15].

Perché deumidificare? Restringendo il campo alla climatizzazione

di edifici e ritenendo che l’obiettivo sia il mantenere le condizioni di
benessere, è evidente che l’aria da immettere negli ambienti (si pensi,
per semplicità, di immettere soltanto aria esterna nel minimo
quantitativo, ovvero la portata indispensabile per garantire i requisiti
della qualità dell’aria) deve avere una umidità specifica inferiore
rispetto a quella dell’aria interna, per poter bilanciare la produzione
endogena di vapore (dovuta principalmente al metabolismo degli
occupanti e, quindi, alla loro attività prevalente). Nella stagione
estiva, però, l’umidità specifica dell’aria esterna è di norma maggiore
di quella interna: da ciò deriva la necessità della sua deumidificazione.
Se, ad esempio, le condizioni di benessere da mantenere prevedono
Tba=25°C e U.R.=50%, ossia ωr =10 g/kg, e, riferendosi alle condizioni di
progetto, per l’aria esterna sia Tba=32°C e U.R.=55%, ossia ωe=16.5 g/kg,
l’umidità specifica della portata d’aria da immettere deve essere:
ωi < ωr =10 g/kg < ωe =16.5 g/kg

20
ed il sistema di deumidificazione deve avere la capacità di ridurre il valore di
ω da 16.5 g/kg ad ωi. In regime stazionario, dal bilancio di massa per l’acqua,
riferito ad un ambiente climatizzato in cui vi siano N occupanti1, si ottiene:
N⋅m
& vu m& vu
ωi = ω r − = ωr − (2.1)
N⋅m
& au &
ρa ⋅ V au

L’umidità specifica della portata d’aria da immettere deve essere

pari a quella dell’aria interna meno il rapporto tra le portate massiche
unitarie (riferite a ciascun occupante) di vapore e di aria. Riferendosi
al caso esaminato, ed assumendo come indicativi i seguenti valori [1]:
& vu = 60 g h
m ρa = 1.17 kg m 3 & au = 10 dm 3 s
V
segue che:
ω i = 10 - 1.4 g/kg = 8.6 g/kg T rug,i = 11.8°C
Pertanto, la capacità del deumidificatore, in termini di variazione
di umidità specifica, deve essere:
∆ω = 16.5 − 8.6 = 7.9 g kg
di cui, si noti, soltanto il 18% (1.4 / 7.9) è imputabile al carico
endogeno, mentre l’82% è attribuibile all’aria esterna.
La capacità di un deumidificatore (CD) esprime, usualmente, la
portata massica d’acqua rimossa dalla corrente d’aria trattata [16]. In
regime stazionario, dal bilancio di massa per l’acqua riferito al
deumidificatore, si ottiene:
CD = m
& w =m & a ∆ω DE
& a ∆ω DE = ρa V (2.2)
Per esprimere, come è consuetudine, CD in [kg/h], nella
precedente relazione si useranno le seguenti unità: ρa [kg/m 3 ], V& a

1
Per semplificare si assume che il vapore in ambiente sia immesso dai soli occupanti.

21
[m 3 /h], ω [kg/kg]. Si osserva che la capacità unitaria coincide con la
variazione dell’umidità specifica:
m
&w
CD u = = ∆ω DE (2.3)
m
&a
Come è noto, molti materiali da costruzione ed arredi sono
igroscopici, pertanto il modo in cui l’aria è immessa in ambiente può
essere causa di condensazione, alimentando la crescita di funghi.
Sarebbe opportuno miscelare l’aria trattata con l’aria ambiente per
innalzarne la temperatura, evitando così che il contatto di aria
eccessivamente fredda con le superfici causi condensazione.
Il bilanciamento delle portate d’aria del sistema HVAC dovrebbe
essere tale da mantenere una leggera sovra pressione interna (12 Pa)
per minimizzare l’infiltrazione di aria umida esterna.

2.2 GENERALITÀ SULLA DEUMIDIFICAZIONE MECCANICA

La deumidificazione meccanica, come è ben noto, si basa sul

raffreddamento. L’umidità della corrente d’aria da trattare è
caratterizzata dal valore della temperatura di rugiada, T rug,1 . Se la
corrente d’aria entra in contatto con una batteria refrigerante la cui
temperatura superficiale media, T s,bf , è minore di T rug,1 , si ottiene la
condensazione di una parte del vapore, e, in definitiva, la
deumidificazione. Riferendosi alla figura 2.1, la potenza termica
unitaria da sottrarre (trascurando il contributo del condensato) vale:
&
Q & a = h 1 − h 2 = q bf ,T = (h 1 − h 3 ) + (h 3 − h 2 ) = q bf ,L + q bf ,S (2.4)
bf m

Per la batteria fredda, di notevole importanza è il parametro:

22
 RSTbf = q bf ,S q bf ,T (2.5)

Il suo massimo valore è uno (la batteria non deumidifica affatto: solo
raffreddamento sensibile), il minimo è zero (la batteria non raffredda
affatto: solo deumidificazione).

RSTbf
h1

q
bf,T
h3 q

ω umidità specifica
bf,L

q 1
bf,S
h2

2 3

Tba temperatura di bulbo asciutto

Figura 2.1 – deumidificazione meccanica: raffreddamento e deumidificazione

Si consideri, ad esempio, un impianto a tutt’aria a portata costante

(ITAPC) a servizio di una zona. Il calcolo dei carichi termici per le
condizioni di progetto porta alla valutazione del parametro:
RSTz,prog = q z,S q z,T (2.6)

Tali carichi possono essere bilanciati secondo i due processi di figura

2.2:

23
 Aria esterna e m cc Aria di mandata

r - +
Batteria di Batteria di
raffreddamento/ post-riscaldamento
deumidificazione

Aria di ripresa

a) deumidificazione a valle del mescolamento

Aria esterna e cc Aria di mandata

- + r

Batteria di Batteria di
raffreddamento/ post-riscaldamento
deumidificazione

Aria di ripresa
b) deumidificazione dell’aria esterna prima del mescolamento

Figura 2.2

nel processo a) la batteria fredda è posta a valle del mescolamento

delle portate d’aria esterna e di ricircolo;

nel processo b) l’eventuale mescolamento delle portate d’aria esterna

e di ricircolo avviene dopo che la portata d’aria esterna è stata
deumidificata.

Dalla figura 2.3 si evince che i valori del parametro RST bf delle
batterie di deumidificazione impiegate nei due processi sono
significativamente diversi: è nettamente minore quello della batteria
dedicata all’aria esterna, talché, probabilmente, questa dovrà essere

24
progettata “ad hoc”. Si ricordi che per ottenere bassi valori di RST bf è
necessario disporre di batterie: alimentate con refrigerante a bassa
temperatura e/o ad elevata velocità 2, e/o con un elevato numero di
ranghi 3, e/o con velocità di attraversamento dell’aria moderate 4, e/o
con densità delle alette non eccessiva 5. Per aumentare la capacità di
deumidificazione sarebbe opportuno che la riduzione del fattore di by-
pass 6 sia ottenuta aumentando la profondità della batteria piuttosto che
la densità delle alette.

ω umidità specifica
m

r
cc

Tba temperatura di bulbo asciutto

Figura 2.3 - raffreddamento e deumidificazione nei due casi di figura 2.2

(la batteria di post riscaldamento è inattiva)

Sempre con riferimento alla tipologia d’impianto ITAPC, è bene

porre in evidenza il problema del controllo dell’umidità in ambiente a

2
Valori tipici per batterie alimentate con acqua refrigerata sono T in =5°C, T out =11°C , v=1.2
m/s.
3
Al crescere della profondità (nella direzione del moto) l’aria approssima maggiormente la
saturazione. La profondità cresce col numero di ranghi. Valori comuni sono tra 2 ed 8.
4
Nel campo del comfort valori tipici sono nell’intervallo 2.0-2.5 m/s.
5
La densità è spesso indicata in fpi (fins per inch): valori comuni sono tra 8 e 14 fpi (315-551
alette/m). Una densità eccessiva ostacola la condensazione: valori consigliabili [15] per
massimizzare la deumidificazione sono nell’intervallo 315-236 alette/m.
6
Indicando con sat lo stato dell’aria umida satura alla temperatura media della batteria, il
(
fattore di by-pass è esprimibile come: Fbp = h out − h sat )(
h in − h sat . )

25
carico parziale. Infatti, il dimensionamento degli impianti HVAC è
fatto per far fronte ai carichi di picco, ma nel loro funzionamento, per
la maggior parte del tempo, i carichi sono inferiori.
Dall’equazione di bilancio dell’energia in regime stazionario per
una generica zona, si ha:
& =m
Q z ,S & a c p (Tbaz, r − Tbaz,i ) (2.7)

&
Q & a ∆h lv (ωz, r − ωz,i )
z, L = m (2.8)

Poiché l’impianto opera a portata costante, una riduzione del carico

sensibile richiede un corrispondente aumento della temperatura
dell’aria all’immissione.
Nei casi in cui il sistema di controllo è basato (SCTBA) sul
confronto tra il rilievo della temperatura di bulbo asciutto della sonda
termica di zona ed il setpoint, e sulla conseguente modulazione della
potenza della batteria (ovvero della temperatura dell’aria in ingresso
nella zona), al diminuire del carico in ambiente aumenta la
temperatura superficiale media della batteria e diminuisce la sua
capacità di deumidificare. Per comprendere la portata
dell’inconveniente, in tabella 2.1 sono mostrate, per tre località
italiane, il numero di ore in cui la temperatura dell’aria esterna [17] è
minore di quella di progetto interna (T ba,r =25°C) mentre l’inverso
accade per l’umidità specifica (ω r =9.9 g/kg). A Roma, ad esempio, su
un totale di 2'928 ore per la stagione estiva, ciò accade per il 60%
delle ore.
Dai dati di progetto ASHRAE 1% DB-MCWB [18] per l’aria
esterna, tabella 2.2, si rileva che, per Roma, il calcolo dei carichi
termici dell’edificio è eseguito per una T ba,e =30°C. Poiché, in

26
corrispondenza del picco della temperatura di rugiada (25°C), la
temperatura corrispondente di bulbo asciutto (MCDB) si riduce a
27°C, in queste condizioni si avrà una sostanziale riduzione del carico
termico sensibile dell’edificio, mentre quello latente (dovuto
principalmente agli occupanti), rimane immutato. Ciò implica che la
temperatura dell’aria d’immissione deve aumentare e che il fattore
RST z diminuisce. Ne consegue, figura 2.4, per il sistema SCTBA, un
aumento dell’umidità relativa in ambiente.
Non porterebbe a risultati soddisfacenti nemmeno la modulazione
della potenza della batteria attuata da una sonda di umidità ambiente;
all’aumentare del fattore RST z , la batteria fredda sarebbe chiamata ad
erogare la massima potenza e, pur supponendo che possa esser
soddisfacente il valore della φ raggiunto, di certo non lo sarebbe la
T ba , che risulterebbe eccessivamente bassa.
Una tecnica di controllo volta a superare gli inconvenienti illustrati
è basata sul “post riscaldamento” (SCPR). La batteria fredda è
regolata in modo che l’aria che ne esce possa soddisfare
simultaneamente i massimi carichi sensibile e latente in ambiente. Al
diminuire del carico sensibile è progressivamente attivata dalla sonda
di temperatura ambiente una batteria calda 7 (detta di post
riscaldamento), che riscalda l’aria in modo che tale carico possa essere
bilanciato. Gli inconvenienti prima evidenziati (SCTBA) sono superati
poiché la sonda ambiente opera sulla sola batteria calda, mentre quella
fredda è dimensionata per bilanciare i carichi massimi e regolata per
bilanciare il latente.

7
Se le zone sono più di una, invece di un’unica batteria posta nella U.T.A. se ne avranno tante
(ubicate nelle canalizzazioni e dette comunemente “batterie di post riscaldamento a canale”)
quante sono le zone.

27
Tabella 2.1 - numero di ore durante le quali T e <T r e ω e >ω r per tre località
italiane T ba,r = 25°C; U.R. r = 50 % ; ω r = 9.9 g/kg

Località: Crotone Periodo: 1 giugno – 30 settembre Ore totali: 2'928

Tba [°C]
13.5 14.5 15.5 16.5 17.5 18.5 19.5 20.5 21.5 22.5 23.5 N. ore
ω [g/kg]
18.5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 2
17.5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 5
16.5 0 0 0 0 0 0 0 0 1 11 11 23
15.5 0 0 0 0 0 0 0 3 22 24 13 62
14.5 0 0 0 0 0 0 1 9 30 30 21 91
13.5 0 0 0 0 0 4 23 36 34 37 24 158
12.5 0 0 0 0 2 45 46 52 49 41 27 262
11.5 0 0 2 10 41 42 54 34 47 40 37 307
10.5 0 2 10 23 26 35 40 41 41 36 42 296
9.5 4 9 12 14 27 16 22 33 30 29 37 233
totale 1'439
percentuale sul totale 49.1 %
Località: Roma Periodo: 1 giugno – 30 settembre Ore totali: 2'928
Tba [°C]
13.5 14.5 15.5 16.5 17.5 18.5 19.5 20.5 21.5 22.5 23.5 N. ore
ω [g/kg]
18.5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
17.5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 2
16.5 0 0 0 0 0 0 0 0 2 9 6 17
15.5 0 0 0 0 0 0 0 1 8 12 9 30
14.5 0 0 0 0 0 0 2 17 26 25 13 83
13.5 0 0 0 0 0 5 32 51 38 21 31 178
12.5 0 0 0 0 16 54 71 75 61 35 33 345
11.5 0 0 1 32 93 94 81 60 43 34 32 470
10.5 0 5 35 75 42 44 47 36 39 28 32 383
9.5 7 32 46 24 31 21 17 16 15 25 26 260
totale 1'768
percentuale sul totale 60.4 %
Località: Milano Periodo: 1 giugno – 30 settembre Ore totali: 2'928
Tba [°C]
13.5 14.5 15.5 16.5 17.5 18.5 19.5 20.5 21.5 22.5 23.5 N. ore
ω [g/kg]
18.5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
17.5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 2
16.5 0 0 0 0 0 0 0 0 1 3 5 9
15.5 0 0 0 0 0 0 0 4 10 14 15 43
14.5 0 0 0 0 0 0 12 31 32 31 12 118
13.5 0 0 0 0 0 12 44 59 52 40 25 232
12.5 0 0 0 0 37 68 76 57 33 33 24 328
11.5 0 0 12 89 102 62 43 47 37 36 21 449
10.5 0 48 83 75 32 40 30 26 21 24 23 402
9.5 86 82 34 17 22 18 13 12 11 6 14 315
totale 1'898
percentuale sul totale 64.8 %

28
 Tabella 2.2 - condizioni di progetto estive dell’aria esterna per alcune città italiane in base
alla UNI 10339 ed ai dati ASHRAE
UNI 10339 ASHRAE 0.4% ASHRAE 1%
DB-MCWB WB-MCDB DP-MCDB DB-MCWB WB-MCDB DP-MCDB
DB U.R. WB DP DB MCWB WB MCDB DP MCDB DB MCWB WB MCDB DP MCDB
(°C) (%) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C)
Genova 30 60 23.8 21.4 29.8 22.4 24.7 28.1 23.6 27.6 28.8 22.4 24.0 27.3 22.9 26.3
Venezia 31 51 23.0 19.7 30.8 23.3 25.1 28.4 24 27.4 29.5 22.6 24.1 27.8 22.9 25.8
Milano Linate 32 48 23.3 19.6 31.6 22.8 24.2 29.7 23.0 28.2 30.3 22.3 23.5 28.7 22.1 27.0
Milano Malpensa 30.5 50 22.4 18.9 32.0 23.4 25.1 30.0 23.4 28.6 30.8 23.0 24.1 29.3 22.2 26.3
Torino 30.5 50 22.4 18.9 30.8 22.4 24.0 28.8 22.5 25.6 29.5 21.9 23.1 27.7 21.8 25.2
Ronchi Legionari - - 32.7 22.4 24.4 28.6 23.1 26.9 31.1 21.9 23.5 28.4 21.9 25.6
Bologna/Borgo 33.0 43 23.0 18.8 33.8 23.7 24.9 31.6 23.0 28.2 32.2 22.9 24.1 30.3 22.1 27.0
Pisa 31.5 55 24.2 21.4 31.9 22.4 24.5 28.8 23.1 26.7 30.4 21.8 23.7 28.1 22.2 25.5
Perugia 30.5 40 20.5 15.4 33.2 21.0 22.9 30.4 20.6 26.0 32.0 20.7 22.0 29.1 19.8 24.3
Roma (Fiumicino) 31.0 55 23.8 20.9 30.8 23.3 26.1 28.6 25.2 28.1 29.8 23.2 25.4 27.9 24.5 26.8
Napoli 32.0 45 22.7 18.6 33.2 22.8 26.0 29.5 25.0 28.6 31.9 22.6 25.1 29.1 24.0 26.7
Brindisi 31.5 60 25.1 22.8 32.0 23.0 26.5 29.0 25.9 28.6 30.2 23.5 25.9 28.4 25.0 27.2
Catania 33.5 48 24.5 20.5 34.9 22.1 26.0 29.4 25.1 27.9 33.0 22.6 25.3 29.1 24.1 26.9
Palermo (P. Raisi) 31.5 60 25.1 22.8 33.2 21.8 26.6 29.5 25.9 29.2 31.1 22.8 26.1 28.9 25.1 27.9

Roma
ASHRAE ASHRAE
1% DB-MCWB 1% DP-MCDB
e Tba = 29.8°C Trug = 24.5°C
Tbb = 23.2°C Tba = 26.8°C
r Tba = 25°C Tba = 25°C 96 %
U.R. = 50% U.R. = 58%
m Tba = 26°C Tba = 25.4°C
e'
U.R. = 52.4% U.R. = 63.9%
i Tba = 12.8°C Tba = 15.3°C e
U.R. = 96% U.R. = 96%

m'

ω umidità specifica
.
Q S= 10 kW r'
. i' m
Q L= 2 kW
% A.E. = 20 % r
. .
Q'S = 0.8 .Q S i .
Q'S
.
QS

Tba temperatura di bulbo asciutto

Figura 2.4 - aumento dell’umidità relativa in ambiente in

corrispondenza del picco della T rug,e

29
 Ovviamente tale sistema di controllo non è energeticamente
efficiente. Riferendosi all’insieme edificio-impianto, il bilancio
d’energia in regime stazionario può porsi nella forma:
& =Q & & & &
Q bf z ,S + Q z , L + Q bc + Q rinn (2.9)

avendo posto la potenza di rinnovo pari a:

&
Q & e (h e − h r )
rinn = m (2.10)
Pertanto il consumo energetico causato dalla batteria calda incide
non solo per la generazione del fluido termovettore caldo, ma anche
per la generazione del fluido termovettore freddo. E’ opportuno
ricorrere al recupero energetico (ad esempio energia termica di
condensazione) per evitare la prima voce del consumo energetico.
L’aumento dei costi non riguarda solo quelli d’esercizio ma anche
quelli d’investimento; si pensi all’incremento di potenza del gruppo
frigorifero.
Per quanto concerne la potenza di rinnovo (2.10), riferendosi alle
condizioni di progetto, è utile la suddivisione nelle componenti
sensibile e latente. Riportandosi ad una portata volumetrica unitaria, la
(10) può essere posta nella forma:

rinn , u = ρe (h e − h r )
&
Q (2.11)

Fissando le condizioni interne T ba =25°C e U.R.=50%, in figura 2.5,

per tre località italiane e per tre differenti condizioni di progetto
esterne, sono rappresentati i carichi di ventilazione estivi unitari
suddivisi in sensibile e latente. Si osserva che quest’ultima aliquota è
sempre la maggiore, in particolare se si utilizza il dato di picco per la
temperatura di rugiada (ASHRAE 1% DP-MCDB), con valori che si
aggirano intorno al 90%. Ciò significa che una batteria di
deumidificazione in grado di far fronte a tali carichi dovrebbe essere

30
caratterizzata da valori particolarmente bassi del parametro RST bf (5),
il che si verifica di rado 8.
La modulazione della potenza della batteria fredda può anche
essere attuata da una sonda di umidità ambiente: fino a quando la φ
nella zona rimane al di sotto del valore di setpoint, il controllo della
potenza della batteria fredda è affidato al termostato di zona; se la φ
supera il valore prefissato, l’umidostato ne assume il controllo e il
termostato, se necessario, richiede post riscaldamento.
30
GENOVA VENEZIA
Carico di ventilazione [kW/(m³/s)]

MILANO
25

20

Latente
15
Sensibile

10

0
UNI 1%DB- 1% DP- UNI 1%DB- 1% DP- UNI 1%DB- 1% DP-
10339 MCWB MCDB 10339 MCWB MCDB 10339 MCWB MCDB

Figura 2.5 - carichi di ventilazione estivi unitari per tre località

italiane (Milano, Genova, Venezia) e per tre diverse
condizioni di progetto esterne

Si osserva che sarebbe più opportuno che il parametro di controllo

per la batteria fredda fosse la temperatura di rugiada, anziché
l’umidità relativa. La prima, infatti, è una misura dell’umidità
assoluta, la seconda varia, a parità di contenuto in vapore, al variare
della T ba . Fluttuazioni di questa, a parità di contenuto in vapore,
possono causare azioni di controllo improprie. Non volendo ricorrere a

8
Valori tipici per batterie alimentate con acqua refrigerata sono maggiori di 0.75.

31
sensori di temperatura di rugiada, i moderni sistemi di automazione ne
permettono il calcolo dai rilievi degli usuali sensori di T ba e U.R..
E’ il caso di citare due tecniche di recupero energetico.
• Una tecnica molto razionale e di semplice implementazione
prevede l’uso di uno scambio termico rigenerativo 9 secondo lo
schema di figura 2.6. Due scambiatori gas-liquido trasferiscono
calore dall’aria entrante nella batteria di deumidificazione all’aria
che ne esce. Il liquido impiegato è acqua, eventualmente
debolmente glicolata, che fluisce in circuito chiuso per mezzo di
una pompa. Il risparmio energetico che ne consegue è evidente: la
potenza che la batteria fredda deve sottrarre è minore, la sua
capacità deumidificante migliora, il post riscaldamento non
richiede energia esterna. Il controllo può avvenire agendo sulla
pompa o per mezzo di valvola a tre vie.

Vaso di
Pompa espansione

BF

18.3 °C Batteria di 11.7 °C 27.2 °C Batteria di 33.9 °C

recupero recupero
a valle a monte Aria
esterna
-
mandata ritorno
acqua fredda acqua fredda

Figura 2.6 - schema del sistema di recupero detto “run-around-coil”

9
Correntemente indicato come “run-around-coil”.

32
 • Ruota entalpica 10. E’ uno scambiatore rotativo tipicamente
costituito da un cilindro riempito con una matrice di alluminio
rivestito di materiale essiccante 11. Una metà del rotore è
attraversata dall’aria di ritorno, l’altra, in controcorrente,
dall’aria esterna. La rotazione ad alta velocità (700-2400 giri/h)
causa un trasferimento termico e di massa. D’estate, calore e
vapore passano dalla corrente d’aria esterna verso quella di
ritorno; la prima, quindi, subisce un iniziale raffreddamento con
deumidificazione; l’opposto accade nella stagione invernale. Se
le due portate sono eguali, indicando con “e” ed “r” gli stati
delle due correnti, la portata uscente dell’aria esterna sul
diagramma psicrometrico si trova sul segmento che congiunge
“e” ad “r”. Una ruota ha efficienza latente 80% se la variazione
di umidità specifica dell’aria esterna è pari all’80% del ∆ω er .
Analogamente sono definite l’efficienza sensibile (basata sul
∆T er ), e quella entalpica o totale (basata sul ∆h er ). La
regolazione è attuata molto semplicemente variando la velocità
di rotazione (impiegando un motore a velocità variabile). Se la
matrice di alluminio non è rivestita, il trasferimento è soltanto
termico e la ruota opera come recuperatore sensibile.
Il controllo diretto delle T ba e U.R. in ambiente può essere anche
perseguito dedicando una U.T.A. al solo trattamento dell’aria esterna,
mentre all’aria di ricircolo è destinata una batteria che opera un
semplice raffreddamento (senza deumidificazione) [19-23]. Il
controllo delle due batterie avviene indipendentemente. La potenza

10
Anche detta ruota essiccante passiva.
11
Per maggiori dettagli sul trasferimento di vapore si veda il successivo paragrafo sulla
deumidificazione per adsorbimento.

33
della batteria di deumidificazione, che opera sull’aria esterna, è
controllata da un umidostato ambiente per mantenerne il valore al di
sotto del set-point. La potenza della batteria di raffreddamento, che
opera sull’aria di ricircolo, è controllata da un termostato ambiente per
mantenerne il valore al di sotto del set-point.
Riferendosi all’ambiente, dal bilancio sulla massa d’acqua in
regime stazionario, segue:
m
&v
ωi = ω r − (2.12)
m
&a
che fornisce il valore di umidità specifica dell’aria da immettere per
bilanciare il carico latente, cui provvede la sola U.T.A dedicata
all’aria esterna. Per le applicazioni usuali (il vapore è sostanzialmente
generato dai soli occupanti; condizioni da mantenere all’interno
T ba =25°C e U.R.=50%) la temperatura di rugiada dell’aria da
immettere è all’incirca 12°C (ω i ≈ 9 g/kg).
In presenza di più zone, i valori di ωi sarebbero diversi per ciascuna di
esse:
m
& vz1
ωiz1 = ω r − (2.13)
m
& az1
m
& vz 2
ω iz 2 = ω r − (2.14)
m
& az 2
………………..
m
& vzn
ω izn = ω r − (2.15)
m
& azn
Ma se la U.T.A. che opera sull’aria esterna è unica, deve essere unica
anche la ωi all’ingresso delle n zone: degli n valori ottenuti per ωi, si sceglie il
maggiore (ad esempio, ωiz2). In tal modo, imponendo questa ωi in ingresso

34
anche agli altri locali, occorre che le altre portate m& a da immettere aumentino
rispetto al valore inizialmente valutato solo in base alle esigenze di ricambio.
Ad esempio:

m& vz1 m
& vz1
& az1, nuovo =
m >m
& az1, vecchio = (16)
ωr − ωiz 2 ωr − ωiz1

Quindi, scegliere la massima umidità specifica all’immissione

equivale a massimizzare le portate d’aria immesse nelle singole zone:
se non si scegliesse questa soluzione, in qualche zona, al fine di
bilanciare il carico latente, si immetterebbe una portata d’aria
inferiore a quella necessaria alle esigenze di ricambio.
In un articolo apparso di recente [19] sono presentati i risultati di
un esteso lavoro di simulazione per un sistema HVAC basato
sull’impiego di una U.T.A. dedicata all’aria esterna. Nel confronto tra
le tre configurazioni riportate in figura 2.7, risulta più conveniente,
per il consumo energetico e per la potenza installata, la terza. Nella
prima configurazione si notano: lo scambiatore rigenerativo a liquido
posto a cavallo della batteria fredda, la batteria calda per l’eventuale
integrazione in estate e per il riscaldamento invernale, l’umidificatore
per la stagione invernale. Nella seconda, una ruota entalpica posta a
monte della batteria fredda deumidifica e raffredda l’aria esterna in
estate; in inverno la riscalda ed umidifica, per cui l’umidificatore è
eliminato. Nella terza, lo scambiatore rotativo sensibile sostituisce
quello rigenerativo a liquido e consente la completa eliminazione della
batteria calda.
Gli impianti misti aria-acqua usano acqua refrigerata centralmente
per alimentare i terminali, destinati a bilanciare il carico sensibile,

35
posti nei locali dell’edificio. Il carico sensibile può essere rimosso 12:
a) refrigerando e distribuendo l’aria di ricircolo con ventilconvettori;
b) per convezione ed irraggiamento mantenendo a bassa temperatura il
pavimento o pannelli a soffitto. Quest’ultimo metodo è diffuso in
Europa ed inizia ad interessare anche gli U.S.A. [24].
Negli impianti a portata variabile (VAV) il confronto tra il segnale
del sensore di T ba di zona ed il setpoint modula la portata dell’aria che
è immessa a temperatura costante: al diminuire del carico sensibile
rispetto al valore di progetto la portata immessa decresce per l’azione
del diffusore VAV. Anche il ventilatore di mandata della U.T.A. deve
essere modulato per mantenere, al variare della portata, costante la
pressione statica.
Se, a carico parziale, l’aria è immessa a temperatura di rugiada
costante, è evidente che la riduzione della portata fornita alla zona
causa, a parità di carico latente, un aumento della umidità specifica in
ambiente (si veda l’equazione 2.8). Una possibile soluzione consiste
nel modulare la temperatura di rugiada dell’aria immessa per mezzo di
un sensore di umidità ambiente; la costanza della temperatura di bulbo
asciutto dell’aria nel condotto di mandata può essere ottenuta con
l’impiego di una batteria di post riscaldamento o di uno scambiatore
rigenerativo.

12
Gli induttori sono terminali che, per mezzo di ugelli alimentati da aria primaria ad alta
pressione, inducono il flusso dell’aria di ricircolo attraverso la batteria fredda. L’aria
miscelata è immessa nel locale. Questi terminali sono praticamente scomparsi dal mercato.

36
 Aria di
100% A.E. Batteria Batteria mandata
di di
recupero recupero
a monte - a valle +
BF BC Umidificatore
Configurazione 1: raffreddamento, riscaldamento e umidificazione convenzionali con
recupero di calore “run- around-coil”
Aria di ripresa

Aria di
100% A.E. Batteria Batteria mandata
di di
recupero recupero
+ a monte - a valle
+
Batteria Ruota BF BC
di entalpica
pre-riscaldamento
Configurazione 2: recupero di calore con ruota entalpica e con post riscaldamento “run-
around-coil”
Aria di ripresa

Ventilatore di
ripresa

Ventilatore di
mandata
100% A.E. Aria di mandata

+ -
Batteria di Ruota BF Recupero di calore
pre-riscaldamento entalpica sensibile
Configurazione 3: schema con doppia ruota, una entalpica e una sensibile

Figura 2.7 - configurazioni di U.T.A. dedicate all’aria esterna

Per ovviare all’inconveniente del possibile decadimento della

37
diluizione degli inquinanti quando la portata diminuisce
significativamente, è possibile asservire il sistema di serrande
coniugate motorizzate della sezione di miscela aria esterna/aria di
ricircolo della U.T.A. ad un sensore di CO 2 (quale indicatore della
IAQ). Il rapporto aria esterna/aria di ricircolo cresce al decrescere
della portata immessa per l’azione dei diffusori VAV.

2.3 GENERALITÀ SULLA DEUMIDIFICAZIONE CHIMICA

La tecnologia relativa alla deumidificazione chimica dell’aria umida

(“desiccant systems”) fornisce un metodo per deumidificare l’aria da
immettere in un ambiente da condizionare. Quando i “desiccant systems”
sono combinati con un sistema tradizionale a compressione di vapore,
rappresentano un mezzo per fornire aria fredda, secca e filtrata migliorando il
rapporto costi/benefici.
Nell’ultima decade, questa tecnologia è emersa come alternativa o come
supplemento ai sistemi convenzionali a compressione di vapore per
raffreddare e condizionare l’aria in edifici ad uso civile e commerciale. Un
tipico sistema ibrido combina un “desiccant system” con un sistema di
raffreddamento tradizionale a compressione di vapore.
Il processo di deumidificazione continua, mediante i “desiccants”, può
essere ottenuto in diversi modi: torre di deumidificazione con liquidi
igroscopici nebulizzati (“liquid spray-tower”), torre di deumidificazione con
solidi igroscopici impaccati (“solid packed tower”), letto rotante orizzontale
(“rotating horizontal bed”), letto verticale multiplo (“multiple vertical bed”) e
ruote essiccanti (“rotating wheel”), che poi sono quelle cui è dedicata gran
parte del presente studio.

38
 I sistemi basati sui “desiccant” risultano convenienti sotto l’aspetto
costi/benefici in quanto, per rimuovere l’umidità dall’aria, utilizzano sorgenti
termiche a basse temperature. In generale, i benefici di questi sistemi sono
maggiori lì dove l’energia termica richiesta per la rigenerazione del
“desiccant” è facilmente reperibile, il costo dell’energia elettrica è alto e la
frazione del carico latente è alta (>25%). Se non c’è differenza di costo di
energia elettrica, i fattori che influenzano l’aspetto economico includono le
condizioni climatiche (umidità esterna) e una richiesta molto alta di aria
esterna. In altre situazioni le variabili rilevanti che condizionano l’economia
della scelta dovrebbero essere valutate attentamente. Ci sono, tuttavia, alcune
applicazioni in cui i benefici di questa tecnologia sono stati così ampiamente
dimostrati che non occorre nessuna analisi dettagliata: magazzini, stadi del
ghiaccio, gran parte dei supermercati, depositi militari, sale operatorie e tutti i
casi in cui il “desiccant” viene usato come supplemento a sistemi di
condizionamento già esistenti con una inadeguata capacità di
deumidificazione.
Di seguito sarà affrontato il problema della deumidificazione chimica
dell’aria in edifici a destinazione civile e commerciale ed in particolare
saranno analizzati i sistemi con ruota essiccante (“rotating desiccant system”).
Gli essiccanti sono materiali con alta affinità per il vapore acqueo e
possono essere solidi o liquidi. Si parla di adsorbimento quando la natura
fisica o chimica del materiale essiccante, generalmente solido, non cambia nel
processo di deumidificazione; nel caso contrario si ha invece assorbimento
(absorbimento), generalmente con sostanze liquide. Un comune adsorbente
solido è il gel di silice, che si comporta come una spugna. Esso ha infatti una
struttura altamente porosa; la superficie interna per unità di volume è
immensa, all’incirca 250 m2/cm3. I pori che l’attraversano hanno un diametro

39
dell’ordine dei nanometri ed il loro volume complessivo è circa la metà del
volume totale. Tra il vapore ed il solido si esplicano forze attrattive dipendenti
dalla particolare coppia vapore-solido e dalla struttura fisica di quest’ultimo.
Inizialmente si forma un primo strato di molecole adsorbite e la forza di
attrazione decresce all’aumentare della densità superficiale di queste. Questo
fenomeno si esalta al crescere del numero di strati. Così come per la
liquefazione normale, anche per l’adsorbimento è rilasciata energia termica; i
due valori sono dello stesso ordine di grandezza. La quantità adsorbita
all’equilibrio può essere espressa come massa o volume (normale) di gas per
unità di massa del solido privo di gas. Essiccanti per adsorbimento sono
tipicamente costituiti da composti chimici, quali polimeri sintetici, gel di
silice, silicati di titanio, zeoliti naturali o sintetici, allumina attivata, “silica +”,
ecc…[25-29]. Comuni assorbenti sono le soluzioni acquose di glicole
etilenico, LiCl, LiBr, CaCl2. Nel contesto in esame si è interessati ai sistemi
rigenerativi, ovvero a quelli per i quali il meccanismo di rimozione
dell’umidità risulti continuo.
L’aria da trattare prima dell’immissione nell’ambiente interno è detta
“aria di processo”. La deumidificazione chimica [9, 13, 30, 31] si basa sulla
migrazione del vapore acqueo dall’aria di processo verso la superficie del
materiale essiccante causata dalla differenza di pressione parziale di vapore (il
valore di pv è maggiore in seno all’aria umida). Si osservi che il gradiente di
pressione è orientato nel verso indicato poiché il materiale essiccante è secco
ed a bassa temperatura; se diventa caldo ed umido il gradiente s’inverte e si ha
una migrazione del vapore acqueo dal materiale essiccante verso la corrente
d’aria umida. Il tipico ciclo cui è sottoposto il materiale essiccante consta di
tre trasformazioni, figura 2.8.

40
 te
c an
sic
el l'es
ad
tur
e ra
mp
Te

C
De
sor
bim
Raffreddamento

en
Essiccante: pressione di vapore superficiale

to

B
o/
i ment o
b nt
sor me
Ad sorbi
As
A

Essiccante: contenuto di umidità

Figura 2.8 - deumidificazione chimica – ciclo tipico a cui è sottoposto il materiale

essiccante

• A-B. In A il materiale è freddo e secco; rimuovendo acqua dall’aria di

processo la sua pv superficiale cresce tendendo a raggiungere il valore che
regna nell’aria circostante; l’eguaglianza si ha nello stato B: la migrazione
del vapore cessa.
• B-C. Il materiale è rimosso dall’aria di processo, è riscaldato ed esposto ad
un differente flusso d’aria (aria di rigenerazione, che è poi scaricata in
atmosfera): il gradiente s’inverte e la migrazione del vapore acqueo ha
luogo dal materiale essiccante verso la corrente d’aria. Nello stato C il
contenuto di umidità si è riportato al valore iniziale (A), ma la pv è molto
maggiore a causa della elevata temperatura raggiunta dal materiale.
• C-A. Il materiale è raffreddato fino alla temperatura iniziale. I valori del
contenuto di umidità e della pv sono ripristinati. Il ciclo può ripetersi.
Dalla descrizione del ciclo si deduce che il processo ciclico A-B-C
richiede potenza termica: di riscaldamento nel tratto B-C (rigenerazione) e di
raffreddamento nel tratto C-A.
Per la rigenerazione di assorbenti liquidi si usa vapore a bassa

41
pressione o acqua liquida calda; per gli adsorbenti solidi si usa energia
termica resa disponibile per combustione (generalmente bruciatori
alimentati con gas naturale a fiamma diretta o indiretta). In entrambi i
casi, se possibile, si ricorre all’impiego di cascami termici (acqua
riscaldata proveniente da pannelli solari, condensatori di gruppi
frigoriferi tradizionali, cogeneratori, caldaie sotto-utilizzate, ecc.).
Con riferimento alla figura 2.9, si descrive un tipico apparato per la
deumidificazione di una corrente d’aria basato sull’assorbimento.
Uscita aria condizionata
Fluido
refrigerante

SCAMBIATORE Uscita
DI CALORE
aria caldo-umida Fluido
riscaldante

Aria di
processo SCAMBIATORE
DI CALORE

Aria di
rigenerazione

CONDIZIONATORE RIGENERATORE

Figura 2.9 - schema di deumidificatore per assorbimento (materiale essiccante liquido)

L’essiccante liquido è distribuito su un materiale di riempimento simile a

quello usato nelle torri evaporative, la cui funzione è quella di aumentare la
superficie di contatto aria-essiccante per il trasferimento termico e di massa.
L’aria di processo fluisce in controcorrente. Al lato della colonna per il
condizionamento dell’aria, lo scambiatore di calore refrigera la soluzione per
rimuovere il calore di assorbimento e di condensazione. E’ presente una
seconda colonna per la rigenerazione. La soluzione, infatti, assorbendo il
vapore si diluisce e, pertanto, la pv dell’acqua aumenta. Nella figura 2.10 [9] è

42
 raffigurato il diagramma di equilibrio, alla pressione atmosferica standard, per
una soluzione acqua-cloruro di litio, in un formato simile a quello del
diagramma psicrometrico. Esso mostra, per ciascuna temperatura, il
decrescere della umidità specifica di equilibrio13 con il crescere della
concentrazione, e, per ciascun valore della concentrazione, il crescere della
umidità specifica di equilibrio con il crescere della temperatura. Si
comprende, quindi, la necessità di raffreddare la soluzione (il che avviene
nella colonna per il condizionamento dell’aria) e di riconcentrarla, come
avviene nella colonna di rigenerazione: la soluzione è riscaldata, con lo
scambiatore di calore al lato della colonna, per aumentare la pv dell’acqua e
far migrare il vapore dalla soluzione verso una corrente d’aria che è poi
scaricata in atmosfera. Un circuito chiuso ricircola con continuità la soluzione
tra i bacini di raccolta delle due colonne.
Umidità specifica di equilibrio [g/kg]

20

18

16

14

12

10
20% LiCl
8 Curva di saturazione dell’acqua

30% LiCl
4

2
40% LiCl
0
-10 -5 0 5 10 15 20 25

Temperatura di bulbo asciutto [°C]

Figura 2.10 - diagramma di equilibrio per una soluzione acqua - cloruro di litio

13
Vi è corrispondenza biunivoca tra pressione parziale del vapore ed umidità specifica.

43
 Ciò avviene nella colonna di rigenerazione: la soluzione è riscaldata, con
lo scambiatore di calore al lato della colonna, per aumentare la pv dell’acqua e
far migrare il vapore dalla soluzione verso una corrente d’aria che è poi
scaricata in atmosfera. Un circuito chiuso ricircola con continuità la soluzione
tra i bacini di raccolta delle due colonne.
Se temperatura e concentrazione della soluzione sono opportunamente
controllate, l’aria di processo lascia la colonna nelle condizioni
psicrometriche richieste per l’immissione in ambiente. Come si vedrà, ciò non
avviene nel processo di adsorbimento che richiede, dopo la deumidificazione,
un raffreddamento.
E’ opportuno osservare che il sistema descritto, qualora sia necessario,
può anche umidificare l’aria di processo. E’ sufficiente diluire
opportunamente la soluzione per invertire il verso del gradiente di pressione.
Sistemi del tipo descritto sono stati usati per edifici di grande taglia nel
terziario [13], per i quali i sovra costi sono ragionevolmente compensati dal
risparmio energetico. E’ prevedibile una più significativa diffusione, anche
per potenzialità più contenute, con l’affermarsi dell’importanza del controllo
dell’umidità negli edifici: già appaiono nel mercato unità compatte (qualche
migliaio di m3/h).
Riguardo alla deumidificazione per adsorbimento, come già detto,
l’essiccante deve essere periodicamente rigenerato. Questa tecnologia, a lungo
impiegata in ambito industriale, è oggetto oggi di rinnovato interesse ed estesa
anche all’ambito civile, sia per la spinta indotta dai più stringenti requisiti per
la IAQ, sia per il graduale ridursi della temperatura di rigenerazione richiesta
dai nuovi materiali.
Il vapore acqueo contenuto nell’aria di processo è assorbito a causa della
differenza di pressione parziale del vapore tra l’aria di processo e la superficie

44
del materiale essiccante. Si determina un aumento della temperatura dell’aria
di processo causato dalla conversione in calore sensibile sia del calore di
condensazione, sia del calore dovuto al processo dell’adsorbimento. In
definitiva, l’aria di processo uscente dal deumidificatore ha un’umidità
specifica minore ed una temperatura maggiore.
Una prima possibilità applicativa è costituita da un deumidificatore a
doppio letto di adsorbimento, figura 2.11: l’aria da deumidificare passa
attraverso un letto di materiale essiccante in forma granulare e viene
deumidificata; poiché periodicamente il materiale essiccante deve essere
rigenerato mediante immissione di aria calda, e per rendere il processo
continuo, è necessario un secondo letto che venga rigenerato mentre l’altro
funge da deumidificatore. Le funzioni dei due letti si alternano semplicemente
mediante l’azionamento delle valvole rappresentate in figura. L’impianto
risulta semplice, ma anche ingombrante14; inoltre, le condizioni dell’aria in
uscita non sono uniformi man mano che il materiale essiccante si avvicina alla
saturazione.
I limiti suddetti sono superati dai sistemi con essiccanti solidi inseriti in
uno scambiatore rotante [13, 32], detto “ruota essiccante” (DW = “desiccant
wheel”), più utilizzati del sistema precedente, soprattutto nelle applicazioni di
climatizzazione in ambito civile.
Per essere immessa in ambiente, l’aria di processo deve essere
successivamente raffreddata, figura 2.12, mediante uno o alcuni dei
seguenti componenti: batteria fredda (BF), ad espansione diretta o con
liquido refrigerante (generalmente acqua); raffreddatore evaporativo
indiretto (IEC); recuperatore di calore (HTX), rotante o statico.

14
Per evitare la frantumazione dell’essiccante ed una distribuzione non uniforme dell’aria, la
velocità deve essere moderata. Questo tipo d’impianto non risulta quindi adatto a trattare
portate rilevanti, come spesso è richiesto nel settore HVAC.

45
 Ingresso aria di rigenerazione

Batteria
calda +

Torre Torre
a riempimento a riempimento
Uscita
aria di processo

A B B C
Adsorbimento Desorbimento

Uscita
aria di rigenerazione

Batteria
fredda C A
Raffreddamento
Ingresso
aria di processo

Figura 2.11 - schema di deumidificazione a doppio letto di adsorbimento

Figura 2.12 - deumidificazione dell’aria per adsorbimento

In figura 2.13 è rappresentata una tipica ruota essiccante15 [33]. La

struttura, molto simile a quella di una ruota entalpica, è usualmente realizzata
avvolgendo su se stesso un elemento composto da una lamina ondulata ed una
piana. La lamina è fibrosa ed impregnata16 di essiccante. I canali che si
formano per la sovrapposizione delle lamine, disposti parallelamente all’asse
della ruota, sono attraversati dall’aria. Il dispositivo ruota lentamente (6-20
giri/h) tra i due flussi d’aria: l’umidità è rimossa dall’aria di processo
mediante il materiale essiccante; dopo una parziale rotazione, la porzione di

15
Tipicamente lo spessore varia tra 5 e 45 cm, il diametro tra 10 e 420 cm.
16
Quanto più forte è il legame tra il substrato e l’essiccante, minore è il rilascio di
quest’ultimo nell’aria trattata; si evita così l’inquinamento dell’aria di processo e lo scadere
delle prestazioni della ruota.

46
ruota satura viene rigenerata da aria calda e secca (“aria di rigenerazione”) per
poter essere riutilizzata. Un elemento fisso dotato di una guarnizione flessibile
separa i due flussi d’aria. Talvolta dall’aria di processo è prelevata una
piccola portata (di spurgo) che raffredda l’essiccante rigenerato per poi
miscelarsi con l’aria di rigenerazione entrante.

Figura 2.13 - tipica ruota essiccante

Dal diagramma di figura 2.13 si nota che l’umidità dell’aria di processo

uscente è funzione del suo stato all’ingresso e della temperatura dell’aria di
rigenerazione; il suo valore decresce:
• al diminuire dell’umidità e della temperatura dell’aria di processo
entrante;
• all’aumentare della temperatura dell’aria di rigenerazione;
• al diminuire della velocità dell’aria di processo.
Nel cap. 3 saranno analizzati in dettaglio i parametri che influenzano
l’efficienza di una ruota essiccante.

47
 BIBLIOGRAFIA

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49
 C A P. 3
DEUMIDIFICAZIONE CHIMICA
MEDIANTE
RUOTA ESSICCANTE

50
 3.1 I MATERIALI ESSICCANTI

I materiali essiccanti sono caratterizzati dalla proprietà di attirare e

catturare l’umidità. Tale comportamento non è difficile da rilevare in natura,
in quanto la maggior parte dei materiali esistenti è in grado di assorbire
vapore in modo più o meno evidente. Le fibre naturali e sintetiche, le
argille, i peli umani, il sale da cucina, presentano tutti questa capacità;
per esempio, le materie plastiche (come il nylon) possono assorbire
fino al 6% del loro peso a secco; le superfici di gesso possono
immagazzinare una gran quantità di acqua, lo strato di ossido sui
metalli attira e trattiene una piccola quantità di acqua in determinate
condizioni. La differenza tra questi materiali e gli essiccanti
commerciali è la capacità di assorbimento, ossia la quantità di vapore
assorbita dall’essiccante rispetto al proprio peso “a secco”.
Gli essiccanti commerciali riescono a trattenere il vapore dal 10 al
10'000% del loro peso a secco. Essi possono essere solidi o liquidi. Ad
esempio le scatole di imballaggio per macchine e componenti
elettronici, le confezioni delle calzature e dei capi di abbigliamento,
spesso contengono piccole bustine riempite di silica gel, un essiccante
solido. I materiali essiccanti sono molto diffusi anche in ambiente
farmaceutico e medico, proprio perché consentono di preservare
dall’umidità le confezioni di medicinali imballate [1].
Sia le sostanze solide che liquide presentano lo stesso
comportamento: la pressione parziale superficiale del vapore è una
funzione della loro temperatura e contenuto d’acqua.
Una sottile distinzione tra le diverse sostanze riguarda la loro
reazione al vapore condensato.

51
capacità di assorbimento %
(peso H2O/peso mat. secco)
Materiale
25 legnoso
Cuoio
20
Cotone
15
Carta
10

0 20 40 60 80 100 % U.R.
Figura 3.1 – capacità di assorbimento di alcuni materiali

Alcune sostanze, semplicemente, lo assorbono proprio come una comune

spugna: le molecole di acqua sono trattenute sulla superficie del materiale e
nei ristretti interstizi della vasta superficie capillare interna. Questi essiccanti
sono chiamati adsorbenti, sono per lo più materiali solidi e non sono soggetti
ad alcuna reazione chimica. La maggior parte dei comuni adsorbenti sono
zeoliti naturali (minerali alluminosilicati), silica gel e zeoliti sintetiche
(chiamate anche “setacci molecolari”).
Altri essiccanti subiscono un cambiamento fisico o chimico nel momento
in cui assorbono acqua. Questi sono chiamati absorbenti e sono usualmente
liquidi, o solidi che diventano liquidi non appena absorbono il vapore. I più
comuni liquidi absorbenti sono trietilene di glicole, o trietilene glicolico – un
liquido simile all’antigelo per auto – e soluzioni acquose di sali igroscopici
quali LiCl (cloruro di litio), LiBr (bromuro di litio) e CaCl2; un altro esempio
è il cloruro di sodio (NaCl), il comune sale da cucina.

52
 Ai fini progettuali non è molto importante sapere se il materiale
essiccante funzioni come adsorbente o come absorbente, ma la
distinzione esiste.
Le sostanze igroscopiche più comunemente usate nei sistemi con
deumidificazione mediante assorbimento chimico sono tre:
1. Silica gel
Esistono diversi tipi di silica-gel. Si tratta di essiccanti solidi.
Strutturalmente contengono numerosi pori e capillari nei quali
l’acqua può condensarsi; il gel di silice ha un alto potere
adsorbente. Gli essiccanti in silica gel hanno bassi costi e sono
disponibili da taglie di 3/16 inch (in gergo “a goccia”) a grani come
polvere. E’ particolarmente adoperato nei deumidificatori rotanti
(ruote essiccanti).
2. Cloruro di litio
È un absorbente. Si presenta in forma secca quando ciascuna
molecola di cloruro di litio è circondata da due molecole d’acqua.
Invece, se più di due molecole d’acqua circondano la molecola di
LiCl, la sostanza diviene liquida continuando, però, ad absorbire
vapore. Il cloruro di litio ha un’alta capacità di absorbire e
trattenere l’acqua.
3. Filtri molecolari
Attualmente sono zeoliti sintetici: dei solidi essiccanti e adsorbenti
nella forma di silicati di alluminio cristallino prodotti con un
processo termico. Mostrano stabilità fisica ed alta capacità di
rilasciare acqua ad un elevato intervallo di temperatura di
rigenerazione compreso tra 120 e 220°C.
Il cloruro di litio ha la più alta capacità di contenere l’umidità [2].

53
 Il ciclo di vita dei materiali essiccanti dipende dalla quantità e dal
tipo di organismi presenti nell’aria trattata.
La vita utile può andare da 10'000 a 100'000 ore, ma talvolta il
ciclo di vita è più lungo [3, 4]. Nello stesso tempo le proprietà
germicide degli essiccanti, particolarmente nella forma liquida, e la
loro capacità di depurazione acquistano notevole enfasi, poiché essi
consentono sia di rispettare con alta probabilità il range di U.R.
ottimale all’interno degli edifici (40%<U.R.<60%), sia di garantire
una buona qualità dell’aria in ambiente [5, 6].

3.2 LA RUOTA ESSICCANTE (ROTATING HONEYCOMBE)

Questo dispositivo è costituito da una ruota (fig.3.2) formata da

strutture di supporto Honeycombe (a nido d’ape) impregnate di
essiccante solido di tipo absorbente, come il cloruro di litio, o di tipo
adsorbente, come il silica gel. Il materiale, finemente suddiviso, è
impregnato in una struttura semiceramica che ricorda un cartone
increspato (ondulato) arrotolato all’interno di un tamburo, in modo
tale che l’aria possa passare liberamente attraverso le scanalature,
allineate secondo l’asse del tamburo.

Figura 3.2 – struttura a nido d’ape della ruota essiccante

54
 Questo dispositivo è spesso chiamato deumidificatore a ruota
essiccante o, più brevemente, ruota essiccante (“Desiccant Wheel”,
DW). Esso permette di porre a contatto l’essiccante con i flussi d’aria
di processo e di rigenerazione.
L’aria che deve essere trattata passa solo attraverso una parte della
ruota, l’altra porzione della ruota è soggetta alla corrente di
riattivazione (o rigenerazione). Un setto fisso, separa le due correnti
d’aria (fig.3.3), analogamente ad uno scambiatore di calore rotativo.
La ruota gira lentamente (in genere 6÷30 giri all’ora).

Figura 3.3 – ruota essiccante e correnti d’aria di processo e

rigenerazione

Poiché la capacità di assorbimento dipende dall’U.R., una porzione

di materiale essiccante può essere asciugata per essere riutilizzata
variando l’umidità relativa sulla sua superficie. Mediante
riscaldamento l’U.R. dell’aria si riduce e così potrà accettare l’umidità

55
rilasciata dall’essiccante (fig.3.4).

Figura 3.4 – variazione della capacità di assorbimento (riferita al peso

secco) al variare della U.R. dell’aria

In un deumidificatore essiccante la situazione è molto più complessa,

poiché il contenuto di umidità dell’essiccante e la temperatura cambiano
continuamente. Così come il contenuto di umidità e la temperatura dell’aria.
Perciò il sistema è dinamico e nulla è “isotermico”.
Per comprendere il ciclo essiccante in un deumidificatore, è utile
pensare in termini di differenze di pressioni di vapore anziché di
umidità relative che cambiano (si veda quanto già spiegato nel par.
2.3).
L’essiccante, freddo e secco, viene investito dall’aria di processo
assorbendone l’umidità, saturandosi ed incrementando la sua pressione
parziale superficiale. In seguito il materiale giunge nel lato
riattivazione, dove è riscaldato dalla corrente d’aria calda: la pressione
parziale aumenta permettendo di rilasciare il vapor acqueo nell’aria di
riattivazione.
L’essiccante secco, ma ancora caldo, continuando a ruotare, ritorna
nuovamente a contatto con l’aria di processo che lo raffredda durante i

56
primi angoli di rotazione in questa zona. A questo punto la sostanza
igroscopica è in grado di ricominciare un nuovo ciclo.
È intuibile sin d’ora che migliori prestazioni equivalgono ad una
maggiore variazione di umidità specifica dell’aria di processo tra
ingresso ed uscita.

Una ruota essiccante presenta molti vantaggi:

- la struttura è porosa e leggera;
- è possibile utilizzare sia essiccanti solidi sia liquidi
permettendo la progettazione di specifiche applicazioni;
- la combinazione di diversi essiccanti nella stessa ruota
consente di raggiungere bassi punti di rugiada e alta capacità
(due aspetti in genere mutuamente esclusivi);
- poiché le scanalature sono paragonabili a singoli condotti
d’aria rivestiti internamente di sostanze igroscopiche, la
superficie dell’essiccante esposto all’aria è massimizzata, e la
perdita di pressione è minimizzata;
- il sistema è energeticamente efficiente, essendo minima la
massa totale rotante se paragonata alla sua capacità di
assorbire umidità;
- infine la manutenzione è semplice.

Un problema di questi deumidificatori è l’elevato costo della ruota.

Ma quest’aspetto è evidentemente bilanciato dai vantaggi operativi,
dal momento che risulta essere l’apparecchiatura maggiormente
installata tra tutte le configurazioni di deumidificatore chimico a
pressione ambiente.

57
 Nel seguito, a meno di esplicita indicazione, si farà riferimento a
deumidificatori chimici del tipo ruota essiccante.

3.3 PARAMETRI CHE INFLUENZANO L’EFFICIENZA

I deumidificatori chimici rimuovono il vapore acqueo dall’aria, sfruttando

la differenza di pressione parziale tra l’aria e la superficie dell’essiccante.
La scelta ed il dimensionamento dei componenti di un deumidificatore si
ottiene sulla base dei carichi di picco di richiesta, ma per soddisfare appieno i
fabbisogni progettuali è necessario conoscere come varia l’efficienza del
dispositivo in condizioni di carico parziale [1-3].
Le variabili che maggiormente influenzano le dimensioni e l’efficienza di
una ruota essiccante sono:

Aria di processo
1. temperatura dell’aria in ingresso,
2. contenuto di umidità in ingresso,
3. velocità attraverso il letto essiccante.
Aria di rigenerazione
4. temperatura dell’aria in ingresso,
5. contenuto di umidità in ingresso,
6. velocità attraverso il letto essiccante.
Essiccante
7. quantità di essiccante esposto alle correnti di rigenerazione e di
processo,
8. tipo di essiccante.

Nel discutere le prestazioni si farà l’ipotesi che l’unità si trovi

58
inizialmente in condizioni di equilibrio: l’energia totale sul lato processo è
bilanciata dall’energia sul lato rigenerazione. Se ciò non dovesse verificarsi –
cosa che potrebbe accadere qualora non fossero sotto controllo le temperature
e le portate – il deumidificatore non si comporterebbe secondo quanto
previsto.

3 . 3 . 1 Te m p e r a t u r a d e l l ’ a r i a d i p r o c e s s o i n i n g r e s s o

Mantenendo costanti tutte le altre variabili, temperature più basse dell’aria

di processo in ingresso comportano minore umidità nell’aria all’uscita dal
deumidificatore; infatti l’essiccante, essendo investito da un flusso a
temperatura più bassa, è più freddo e, quindi, ha una più bassa pressione di
vapore superficiale: in tal modo può attrarre più vapore. Al contrario, alte
temperature riducono l’efficienza.
Tale comportamento si può facilmente osservare nei diagrammi forniti
dalle case costruttrici (un es. è riportato nel cap.4, fig.4.12).

È bene che il progettista tenga presente quanto di seguito riportato.

• Se sono attese alte temperature dell’aria di processo in ingresso (climi
caldi), bisogna verificare che l’unità sia effettivamente capace di
deumidificare alla temperatura più alta di processo attesa; è preferibile in
casi del genere, se possibile, selezionare un essiccante meno sensibile alla
temperatura. Inoltre, può essere opportuno pre−raffreddare, in modo da
assicurare la desiderata umidità in uscita.

• Condizioni più fredde dell’aria di processo, rispetto al previsto, non

degradano l’efficienza. Questa è la ragione per cui le unità essiccanti sono
spesso usate al posto di deumidificatori basati sul raffreddamento in aree e
spazi di depositi freddi che non sono riscaldate durante il periodo

59
 invernale.

• I benefici effetti di più basse temperature in ingresso sono minori se il

contenuto di umidità in ingresso è molto basso. In tale circostanza, i
miglioramenti, generalmente, non sono tali da giustificare l’investimento
di un’apparecchiatura di pre−raffreddamento.

3.3.2 Contenuto di umidità dell’aria di pr ocesso in ing r esso

Mantenendo costanti tutte le altre variabili, più basso è il contenuto di

umidità in ingresso all’essiccante, minore è l’umidità presente nell’aria
all’uscita dell’essiccante. La fig.3.5 mostra l’andamento di tale relazione.
Un più basso contenuto di umidità in ingresso dà luogo, inoltre, ad
una più bassa temperatura dell’aria in uscita (fig.3.6); ciò avviene
principalmente perché il calore proveniente dall’adsorbimento
dell’umidità rimossa dall’aria è convertito in calore sensibile. Il calore
di adsorbimento è composto dal calore latente di condensazione
dell’umidità rimossa, e da un calore chimico addizionale, che varia in
base al tipo di essiccante e all’umidità dell’aria di processo in uscita.
Inoltre, un’ulteriore aliquota di calore giunge all’aria di processo dal
settore di rigenerazione, poiché l’essiccante è caldo appena entra a
contatto con l’aria di processo. Generalmente l’80−90%
dell’incremento di temperatura è dovuto, comunque, al calore di
assorbimento.

60
 Figura 3.5 17 - variazione dell’umidità specifica dell’aria in uscita dalla ruota
al variare dell’umidità specifica dell’aria in ingresso

Figura 3.6 - variazione della temperatura dell’aria in uscita dalla ruota al

variare dell’umidità specifica dell’aria in ingresso

Nella figura 3.7 vengono riassunte le figure precedenti, con riferimento a

tipici valori delle grandezze in gioco [10]; in particolar modo si può osservare
l’effetto combinato delle variazioni di umidità e temperatura dell’aria in
ingresso, sull’umidità e temperatura dell’aria in uscita dalla ruota essiccante. I
miglioramenti delle prestazioni sono evidenziati da una maggiore variazione
17
I diagrammi di seguito esposti sono puramente indicativi e validi esclusivamente per fini
didattici; sono tratti da ASHRAE Handbook – 1996 Systems and Equipment – Chapter 22.

61
di umidità tra ingresso ed uscita: maggiore è tale differenza, più efficiente è la
ruota.

Figura 3.7 - variazione dell’umidità specifica e della temperatura dell’aria in

uscita dalla ruota al variare dell’umidità specifica dell’aria in
ingresso

È bene che il progettista tenga presente quanto di seguito riportato.

• Se l’aria di processo entrante è più umida del previsto, quella in uscita
dalla ruota essiccante risulta essere più calda di quanto ci si aspetti; se
l’ambiente da condizionare richiede una temperatura rigorosamente
costante, sarà necessario un raffreddamento a valle del deumidificatore.
• Se l’aria di processo entrante è più umida del previsto, anche quella in
uscita dalla ruota essiccante risulta essere più umida di quanto ci si
aspetti; in tal caso, per mantenere un livello di umidità costante nel locale
da condizionare, bisognerà selezionare un essiccante più efficace.
• Se l’aria entrante, invece, è meno umida del previsto, quella in uscita

62
 dal sistema risulterà essere più secca del necessario; se all’interno dello
spazio condizionato è importante mantenere un livello di umidità
costante, allora bisognerà evitare che tutta l’aria da immettere nel locale
attraversi la ruota essiccante.
• Come si evince dalla fig.3.5, per raggiungere bassi valori di umidità
specifica in uscita è necessario che l’aria di processo in ingresso alla ruota
abbia dei valori relativamente bassi di umidità specifica18. Questa
osservazione è estremamente importante ai fini progettuali, poiché non
esistono in commercio ruote essiccanti in grado di ottenere bassi valori di
umidità specifica in uscita se in ingresso l’umidità specifica e la
temperatura dell’aria sono elevate.

3 . 3 . 3 Ve l o c i t à d e l l ’ a r i a d i p r o c e s s o

La velocità dell’aria attraverso il letto essiccante incide profondamente

sull’assorbimento del vapore acqueo. La fig.3.8 mostra come al diminuire
della velocità dell’aria di processo attraverso il letto, diminuisce anche
l’umidità in uscita e quindi l’efficienza aumenta.

Figura 3.8 - variazione dell’umidità specifica dell’aria in uscita dalla ruota al

variare della velocità dell’aria in ingresso

18
Ciò è rigorosamente valido se si ritengono costanti tutte le altre variabili.

63
 Perciò, se si vuole mantenere un livello di umidità estremamente basso
negli ambienti, è necessaria una bassa velocità dell’aria. Tuttavia ciò implica
– a parità di portata volumetrica – dimensioni più grandi della ruota
essiccante, il che si traduce in più alti costi iniziali. E’ questo il motivo per il
quale i deumidificatori sono generalmente selezionati alla più alta velocità che
realizzi la necessaria rimozione di vapore.

Il progettista deve tener presente quanto di seguito riportato.

• Se l’umidità in uscita deve essere molto bassa, la velocità dell’aria è
abbastanza critica: il progettista dovrebbe installare un sistema di
monitoraggio del flusso d’aria per evitare che si abbiano variazioni di
velocità non previste.
• Se l’aria in ingresso ha un alto livello di umidità, la variazione di tale
livello al variare della velocità dell’aria stessa è alquanto contenuta, cioè la
differenza di efficienza tra bassa e alta velocità è piuttosto bassa quando
l’umidità in ingresso è alta; perciò una ruota più grande potrebbe fornire
solo piccoli miglioramenti prestazionali.
• Se la velocità con cui viene asportato il vapore (misurata in kg/h) è più
importante del punto di rugiada dell’aria immessa in ambiente (ossia del
livello di umidità da ottenere), si può usare un sistema più piccolo e più
economico con velocità dell’aria più elevata.

3 . 3 . 4 Te m p e r a t u r a d e l l ’ a r i a d i r i g e n e r a z i o n e i n i n g r e s s o

In un deumidificatore rotante, l’essiccante viene asciugato e rigenerato da

una corrente di aria calda. Più è calda l’aria di rigenerazione, più facilmente
l’essiccante rilascia vapore acqueo e si rigenera.
L’aria di rigenerazione ha, quindi, un forte effetto sulle prestazioni: maggiore

64
è la temperatura di rigenerazione, maggiore è la quantità di umidità rimossa
sul lato processo. Ciò è mostrato nella figura 3.9, valida per umidità dell’aria
di processo in ingresso costante, pari a 8 g/kg [10].

Figura 3.9 - variazione dell’umidità specifica dell’aria in uscita dalla ruota al

variare della temperatura di rigenerazione

Il progettista deve tener presente quanto di seguito riportato.

• Se nell’ambiente da condizionare è richiesta aria molto secca, risulta
essere una scelta economicamente valida una temperatura di rigenerazione
abbastanza alta (generalmente 100-120°C dovrebbero essere sufficienti).
• Se l’ambiente da condizionare non richiede una deumidificazione
eccessiva, la temperatura di rigenerazione necessaria non sarà
particolarmente alta, spesso addirittura al disotto degli 80°C. In tal caso
appare evidente l’opportunità di sfruttare sorgenti energeticamente
economiche, quali cascami termici (fumi, scarichi liquidi caldi, vapore,
ecc.), energia termica da cogenerazione o da condensatori di macchine
frigorifere. Tuttavia occorrerà installare una ruota più grande (e più

65
 costosa) di quella che si userebbe, per produrre le stesse condizioni di
uscita sul lato di processo, sfruttando una sorgente di calore ad alta
temperatura di rigenerazione. Infatti il carico di umidità del processo non
cambia, ma poiché ∆Trig è più basso, la portata d’aria di rigenerazione deve
aumentare affinché l’energia netta di rigenerazione (mrig⋅cp⋅∆Trig) rimanga
la stessa. L’installazione di unità più grandi per ottenere gli stessi effetti
che si avrebbero con alte temperature di rigenerazione comporta, come
intuibile, velocità dell’aria di processo più basse.

La fig.3.10 mostra gli effetti della temperatura di rigenerazione sulla

temperatura dell’aria di processo in uscita dalla ruota, sempre quando il
contenuto di umidità dell’aria di processo in ingresso è costante.
Se il settore di rigenerazione è molto caldo, una maggiore quantità di
calore − dovuto alla conversione da latente a sensibile − è trasferita dal lato di
rigenerazione al lato di processo appena la massa di essiccante ruota passando
dalla rigenerazione al processo. Una conseguenza di questa relazione è che le
case costruttrici cercano continuamente di minimizzare la massa superflua in
una ruota essiccante, sia per evitare raffreddamenti che per evitare
riscaldamenti extra.
Teoricamente, quindi, il più efficace deumidificatore ha una superficie
essiccante infinitamente grande ed un massa infinitamente piccola.

66
Figura 3.10 - variazione della temperatura dell’aria di processo al variare della
temperatura di rigenerazione

3.3.5 Umidità dell’aria di rigenerazione in ing resso

In genere l’umidità presente nell’aria di rigenerazione non influisce sulle

prestazioni della ruota essiccante. Tuttavia bisogna prendere in
considerazione alcuni aspetti meccanici. Potrebbe manifestarsi una perdita tra
l’aria umida di rigenerazione in ingresso e l’aria secca di processo in uscita
dall’unità. La perdita d’aria dalla corrente di rigenerazione a quella di
processo aumenterà il livello di umidità dell’aria di processo in uscita,
riducendo l’efficienza del deumidificatore.

Il progettista deve tener presente quanto di seguito riportato.

• Quando è necessaria aria particolarmente secca, si dovrebbe montare il
ventilatore dell’aria di processo prima anziché dopo il deumidificatore, in
modo tale che le perdite si muovano dall’aria secca di processo all’aria di
rigenerazione, e non il contrario; ciò si ripercuote, però, sulle perdite di
carico a valle della ruota.

67
3 . 3 . 6 Ve l o c i t à d e l l ’ a r i a d i r i g e n e r a z i o n e

In un deumidificatore rotante l’aria di rigenerazione è utilizzata sia per

fornire calore all’essiccante che per allontanare dall’unità il vapore d’acqua
rimosso. Sono necessarie velocità maggiori per il riscaldamento che per
l’asportazione di umidità.
Se aumenta il carico di umidità dell’essiccante, deve essere fornita più
energia all’essiccante per assicurare la rigenerazione completa e mantenere il
sistema in equilibrio.
L’effetto di una minore velocità è paragonabile a quello di una più bassa
temperatura di rigenerazione, in quanto il calore netto disponibile
& rig ⋅∆Trig: alti flussi di rigenerazione e alte
all’essiccante è una funzione di V

temperature di rigenerazione forniscono più calore all’essiccante, il che

significa che può absorbire più umidità sul lato di processo, perché il
materiale è stato essiccato in modo più spinto nella rigenerazione.
Comunque, se la temperatura dell’aria di rigenerazione rimanesse costante,
incrementare la portata oltre il minimo indispensabile per rimuovere
l’umidità dalla ruota essiccante risulterebbe uno spreco di energia, in quanto
quest’ultima verrebbe semplicemente dissipata.

Il progettista deve tener conto di alcune implicazioni, di seguito riportate.

• Generalmente è sempre necessario il filtraggio dell’aria di
rigenerazione. È importante, allora, assicurare che la sostituzione e la
pulizia dei filtri siano dei compiti semplici da svolgere. Senza
manutenzione i filtri tenderebbero ad intasarsi, riducendo la portata di aria
e quindi l’efficienza del deumidificatore.
• La portata di rigenerazione dovrebbe essere controllata per evitare
velocità diverse da quelle previste.

68
 & rig o
• L’intervallo operativo necessario in rigenerazione (relativo a V

Trig) potrebbe essere molto ampio a cause delle ampie variazioni stagionali
del carico di umidità nell’aria di processo. Il progettista deve scegliere la
taglia del ventilatore e della batteria calda di rigenerazione per il massimo
carico, ma deve tener conto della minore efficienza in condizioni di carico
parziale; a meno che non si voglia investire maggiormente nei controlli di
& rig o su Trig).
modulazione (modulazione su V

• Se in un deumidificatore Honeycombe è adoperato un essiccante

liquido, ad es. LiCl, si deve prestare particolare cura al processo di
rigenerazione, poiché se l’essiccante assorbisse più acqua del previsto, vi
potrebbe essere il rischio che l’essiccante coli attraverso la struttura di
supporto.

3.3.7 Quantità di essiccante esposto alla cor rente

La quantità di umidità rimossa dall’aria dipende da quanto

essiccante l’aria incontra sul suo cammino: una maggiore quantità di
essiccante consente di rimuovere una maggiore quantità di umidità.
In un deumidificatore chimico rotante, vi sono due modi per esporre più
essiccante all’aria:
1. incrementare la velocità di rotazione della ruota;
2. aumentare la profondità della ruota.

Entrambe le possibilità comportano un incremento dei costi di esercizio,

poiché incrementando la quantità di essiccante aumenta l’energia richiesta per
il raffreddamento nel lato di processo.
Infatti, quando l’essiccante ritorna dal lato di rigenerazione al lato di
processo porta con sé calore, la cui quantità è direttamente proporzionale alla

69
massa di essiccante e alla differenza tra la temperatura dell’essiccante caldo e
la temperatura dell’aria di processo (più fredda). Quanto più essiccante gira
tra i due flussi (di processo e di rigenerazione), tanto più calore sarà trasferito
al lato di processo, pertanto dovrà essere impiegata più energia per raffreddare
l’essiccante e l’aria di processo.
Inoltre, se l’incremento della quantità di essiccante è ottenuto aumentando
la profondità della ruota (caso 2), l’aria incontra una maggiore resistenza
nell’attraversare l’apparecchiatura19 e, quindi, aumentano i costi energetici del
ventilatore, oltre ad avere il già citato effetto di aumentare la massa di
essiccante in movimento tra lato di processo e di rigenerazione, il che richiede
più energia per il raffreddamento nel lato di processo.

3.3.8 Tipo di essiccante

Ciascuna sostanza igroscopica ha delle caratteristiche uniche di

assorbimento che influenzano l’efficienza del deumidificatore. Tali
caratteristiche possono essere rappresentate graficamente dalle isoterme di
assorbimento, che indicano la capacità di assorbimento dell’essiccante in
funzione della umidità relativa dell’aria di processo quando sia l’essiccante
che l’aria sono alla stessa temperatura. In particolare, la figura 3.11 mostra la
capacità deumidificante di 4 essiccanti alla temperatura di 25°C, mentre nella
tab.3.1 vengono riportate le capacità di assorbimento dei quattro essiccanti per
una umidità relativa dell’aria esterna pari al 20%.

Nei deumidificatori, però, la determinazione della massa di

essiccante non si ottiene semplicemente sfruttando tale diagramma,
perché il problema è considerevolmente più complesso.

19
L’aria che attraversa i passaggi rettilinei è in condizioni di moto laminare piuttosto che
turbolento, e la resistenza aumenta in proporzione alla profondità della ruota.

70
 Difatti, nei deumidificatori attuali il processo di assorbimento non
è in alcun modo isotermico, la temperatura dell’aria di processo e
dell’essiccante ed il contenuto di umidità variano costantemente al
muoversi dell’aria attraverso la superficie dell’essiccante.

Figura 3.11 - variazione della capacità di assorbimento dell’essiccante al

variare dell’U.R. dell’aria esterna

Tabella 3.1 – capacità di assorbimento dell’essiccante (massa di acqua assorbita/massa di

essiccante in %) con U.R. dell’aria esterna al 20%
Capacità dell’essiccante
(T=25°C, U.R.=20%)
Cloruro di Litio 35%
Filtri Molecolari 20%
Silica Gel Tipo 1 15%
Silica Gel Tipo 5 2,5%

L’isoterma di assorbimento è, comunque, utile per illustrare il motivo per

71
cui, in determinate applicazioni, è conveniente impiegare degli essiccanti
anziché altri.
Ad esempio, osservando il grafico di fig.3.11 si nota che, per valori di
U.R.<10%, i filtri molecolari presentano una capacità di assorbimento
maggiore rispetto agli altri essiccanti, pertanto sarà necessario meno
essiccante per rimuovere un dato peso di acqua.
Le isoterme di fig.3.11 ci fanno anche capire perché alcuni produttori
usano più di un essiccante nella medesima unità. Per esempio è possibile
combinare due tipi di silica gel: il tipo 1 che ha una buona capacità in un
ampio intervallo ed il tipo 5 che assorbe una maggiore quantità di acqua al di
sopra di U.R. =90% .
Il comportamento dell’essiccante è, comunque, molto più complesso di
ciò che appare da una singola isoterma, in particolare se si considera che le
caratteristiche di desorbimento sono importanti quanto quelle di assorbimento
per l’efficienza dell’unità. Inoltre si complica ulteriormente quando si ha a
che fare con combinazioni di essiccanti.
Così come la profondità del letto essiccante e la velocità di rotazione, la
scelta del tipo e della quantità di essiccante usata in una data applicazione è
effettuata dalla casa costruttrice piuttosto che dal progettista dell’impianto.

La durata e la resistenza di una sostanza igroscopica è funzione del grado

e del tipo di contaminazione. La scelta del tipo di essiccante è effettuata in
base alle caratteristiche di ciascun materiale, tenendo conto di quanto segue.
- I solidi adsorbenti, come il gel di silice ed i filtri molecolari,
trattengono l’acqua sulla loro superficie e nelle strette fessure di ciascuna
particella. Se si ostruissero di pulviscolo ci sarebbe meno spazio per
l’acqua e di conseguenza l’efficienza diminuirebbe lentamente di anno in

72
 anno.
- Per alcuni materiali, se sottoposti ad un’alta temperatura di
rigenerazione, si può verificare l’ostruzione dei pori o la modifica delle
caratteristiche superficiali dell’essiccante.
- Gli absorbenti liquidi, come LiCl, assorbono acqua attraverso reazioni
chimiche. La presenza di altri composti chimici nel flusso può interferire
con la reazione o variare la natura chimica dell’essiccante, degradando,
negli anni, la capacità assorbente.
- Tutti gli essiccanti, liquidi o solidi, possono emettere piccole particelle
nell’aria se questa è veicolata ad elevata velocità. Il processo è
estremamente lento: infatti le quantità emesse sono di una parte su 10000
di massa di essiccante in un anno.

Le precauzioni che devono essere prese per preservare lo stato

dell’essiccante sono semplici:
- filtrare l’aria prima di immetterla nel deumidificatore;
- valutare se filtrare l’aria in uscita dal deumidificatore qualora vi
dovessero essere piccole quantità di particelle dannose;
- consultare il produttore se si prevedono grandi quantità di vapori oltre
all’acqua presente nel sistema; in tal caso sarà opportuno adottare un
essiccante che sia in grado di assorbire anche tali vapori.

3.4 CONFRONTO DELLE PRESTAZIONI DELLE RUOTE

ESSICCANTI

La quantità di umidità rimossa da una ruota essiccante attiva

dipende, come si è visto (par.3.3.1÷3.3.8), da un considerevole

73
numero di parametri.
Risulta, quindi, estremamente difficile porre a confronto le prestazioni dei
deumidificatori.

Sono stati effettuati alcuni anni fa dei test sulle ruote essiccanti da parte
del “National Reneawble Energy Laboratory” (NREL), in collaborazione con
altri enti20, al fine di realizzare la stesura dei nuovi Standard ARI e ASHRAE
per la certificazione delle ruote essiccanti [11].
Già nel 1995 NREL ed “Oak Ridge National Laboratory” (ORNL)
avevano intrapreso una serie di esperimenti per valutare l’efficienza di un
deumidificatore chimico. In tal modo sono state definite una serie di “figure
di merito” che permettono di “normalizzare” l’efficienza di un
deumidificatore.
Le figure di merito sono determinate sulla base del principale indicatore di
efficienza, il “Moisture Removal Capacity” (MRC), che rappresenta la
quantità di vapore rimossa in un’ora ed è così definito:
MRC=mp,in (ωp,in - ωp,out) [kg/h]

dove:

mp,in è la portata massica di aria di processo in ingresso;

ωp,in è l’umidità specifica di aria di processo in ingresso;

ωp,out è l’umidità specifica di aria di processo in uscita.

20
Il NREL collabora con industrie che operano nel campo della deumidificazione con
essiccanti, testando le varie ruote. In particolare si tratta di Munters Cargocaire, Air
Technology Systems e US Rotors (ora LaRoche Air Systems). La ricerca fino ad ora è stata
improntata sugli essiccanti solidi come silica gel e polimeri; per il futuro ci si rivolgerà anche
all’approfondimento degli essiccanti liquidi.

74
 Ciascuna normalizzazione mette in luce un diverso aspetto
dell’efficienza [12]; si hanno pertanto le seguenti figure di merito:

MRC  kg/h 
• = 3  → capacità normalizzata rispetto alla portata
&
V  m /s 
p

volumetrica di aria di processo. Normalizzando rispetto alla

portata volumetrica si fornisce, sostanzialmente, la caduta di
umidità attraverso la ruota 21.

MRC  kg/h 
• = → capacità normalizzata rispetto alla
Pfan  kW 
potenza teorica del ventilatore.

MRC  kg/h 
• = → capacità normalizzata rispetto al volume
Vol  m 3 
della ruota. Tale parametro è molto utile dal momento che le
dimensioni della ruota influenzano il costo di impianto.

MRC  kg/h 
• = 3  → capacità normalizzata rispetto alla
&p
Vol / V m /(m 3
/h)
 
portata volumetrica ed al volume della ruota.

Le figure di merito sono un tentativo di normalizzazione dell’efficienza

dei deumidificatori. Attualmente, negli U.S.A. è in vigore solo una norma
dell’ARI standard 940-1998 che stabilisce quattro condizioni

21
La normalizzazione è effettuata supponendo la densità dell’aria costante; poiché la densità
dell’aria decresce del 2% passando dal 30% al 70% di umidità relativa il procedimento non è
del tutto esatto.

75
termoigrometriche dell’aria di processo (tab.3.2) in ingresso alla ruota per
testare il deumidificatore. Tutti gli altri parametri sono a discrezione della
casa costruttrice [7].

Tabella 3.2 – condizioni standard ARI

Tba [°C] ω [gv/kga]
1 35.0 14.0
2 26.7 17.4
3 26.7 11.0
4 7.2 6.3

Nelle figure 3.12 e 3.13 sono presentate, per tre località italiane e per due
differenti condizioni di progetto esterne, le prestazioni tipiche di una ruota
essiccante. La figura 3.12 è basata su dati tipo [14], la figura 3.13 su quelli di
una particolare ruota in corrispondenza di una bassa temperatura di
rigenerazione (60°C). Si rileva che l’umidità specifica in uscita varia di poco
nel passare dalle condizioni UNI 10339 alle più gravose ASHRAE 1% DP-
MCDB, e che il livello di umidità raggiunto dalla seconda ruota non è
sufficientemente basso per le applicazioni usuali nell’ambito del comfort. Ciò
può essere superato innalzando di un poco la temperatura di rigenerazione o
pre raffreddando l’aria di processo.

76
 20
GENOVA VENEZIA
MILANO
9,03 9,13
18
8,52
7,64
16

∆ωin-out= 6,44 g/kg 6,7

14
umidità specifica [g/kg]

12

10

0
UNI 10339 1% DP-MCDB UNI 10339 1% DP-MCDB UNI 10339 1% DP-MCDB

Figura 3.12 - prestazioni tipiche di una ruota essiccante per tre località italiane e
per due diverse condizioni di progetto esterne (dati ricavati da
curve di prestazione di fig. 11, cap. 22, 1996 ASHRAE Handbook –
HVAC Systems and equipment)
20
GENOVA VENEZIA
MILANO

8,10
18 8,13
7,29
6,23
16
∆ωin-out= 5,29 g/kg 5,46

14
umidità specifica [g/kg]

12

10

0
UNI 10339 1% DP-MCDB UNI 10339 1% DP-MCDB UNI 10339 1% DP-MCDB

Figura 3.13 - prestazioni tipiche di una ruota essiccante per tre località italiane e
per due diverse condizioni di progetto esterne (dati ricavati dalle
curve di prestazione gentilmente fornite dalla Angelantoni Industrie
S.p.A. per la ruota essiccante modello RU-060 6/4, per una
temperatura di rigenerazione di 60°C).

BIBLIOGRAFIA

[1] [Link]
[2] Renato M. Lazzarin et al., “New ideas for energy utilisation in combined heat and

77
 power with cooling: I. Principles", Applied Thermal Engineering, Vol 17, n° 4, pp.
369-384, 1997.
[3] A.A. Pesaran, “Desiccant degradation in desiccant cooling systems: an experimental
study”, ASME Transaction, Journal Solar Energy Engineering, Vol 115, pp. 212-219,
1993.
[4] A.A. Pesaran, “Desiccant degradation in desiccant cooling systems: a system study”,
ASME Transaction, Journal Solar Energy Engineering, Vol 115, pp. 237-240, 1993.
[5] ASHRAE Standard 62-1989, “Ventilation for acceptable indoor air quality”, 1989.
[6] A.V. Arundel et al., “Indirect health effects of relative humidity in indoor
environments”, Desiccant cooling and dehumidification, ASHRAE, Atlanta GA
U.S.A., pp. 3-12, 1992.
[7] E.A. Vineyard et al, "Parametric analysis of variables that affect the performance of a
desiccant dehumidification system", ASHRAE Transaction, Vol. 106, Part 1, pp. 87-
94, 2000.
[8] C.J. Simonson et al, "Determining the performance of energy wheels: part I -
Experimental and numerical methods", ASHRAE Transaction , Vol. 105, Part 1,
pp.174-187, 1999.
[9] C.J. Simonson et al, "Determining the performance of energy wheels: part II -
Experimental data and numerical validation", ASHRAE Transaction , Vol. 105, Part
1, pp.188-205, 1999.
[10] Renato M. Lazzarin et al., “New ideas for energy utilisation in combined heat and
power with cooling: I. Principles", Applied Thermal Engineering, Vol 17, n° 4, pp.
369-384, 1997.
[11] [Link]
[12] A.A. Pesaran et al, “Experimental evaluation of commercial desiccant dehumidifier
wheels”, National Renewable Energy Laboratory (NREL), prepared under Task No.
BE513001, May, 1996.
[13] [Link]
[14] ASHRAE Handbook – Systems and equipment, ASHRAE, Atlanta, 2000.

78
C A P. 4 I M P I A N T I D I C L I M A T I Z Z A Z I O N E I B R I D I
CON RUOTA ESSICCANTE

79
 4.1 INTRODUZIONE

Un impianto ibrido di climatizzazione con deumidificazione chimica è un

sistema ibrido nel quale il carico latente è bilanciato dal deumidificatore
chimico ed il carico sensibile da unità basate sul raffreddamento a
compressione di vapore e/o sul raffreddamento evaporativo.
Infatti i deumidificatori chimici sono un mezzo per fornire aria secca e
filtrata, ma, essendo in grado di abbattere il solo carico latente, potrebbero
non essere sufficienti a condizionare l’aria durante il periodo estivo, per cui si
ricorre ad impianti ibridi. A seconda dei casi, i deumidificatori possono essere
posti direttamente nell’ambiente da condizionare o essere associati ad
un’unità di trattamento aria per un controllo più accurato delle condizioni
termoigrometriche.
In un impianto ibrido di condizionamento dell’aria con deumidificazione
chimica si possono distinguere due correnti d’aria:
• l’aria di processo, che è l’aria immessa direttamente nel locale da
condizionare o in un’unità di trattamento aria o in terminali per ulteriori
trattamenti;
• l’aria di riattivazione o di rigenerazione, che è quel flusso ad alta
temperatura impiegato per riattivare l’essiccante.
Un classico sistema ibrido di climatizzazione con deumidificazione
chimica comprende i seguenti componenti:
uno o più deumidificatori chimici, recuperatori di calore, unità di
raffreddamento per compressione di vapore e/o raffreddatori evaporativi,
ventilatori, filtri, condotti.
In seguito si tratteranno i sistemi ibridi con ruota essiccante, dal momento

80
che risultano essere l’installazione più comunemente usata nelle applicazioni
civili e commerciali.

4.2 CONFIGURAZIONI DI IMPIANTO IBRIDO CON RUOTA

ESSICCANTE

I sistemi ibridi con ruota essiccante hanno diverse possibili configurazioni

e modalità di funzionamento. La configurazione dei sistemi varia in base a
diversi elementi, quali il tipo di essiccante usato per il controllo dell’umidità,
il sistema di raffreddamento e di pre raffreddamento adottato per il controllo
della temperatura ed il metodo utilizzato per la riattivazione delle sostanze
igroscopiche.

4.2.1 Sistemi essiccanti attivi e passivi

Con riferimento alla stagione estiva, una prima utile distinzione

può essere effettuata tra sistemi essiccanti attivi e passivi [1]; l’aria
utilizzata per la rigenerazione dell’essiccante deve essere o più calda o
più secca dell’aria di processo:
- le “ruote essiccanti attive” usano aria riscaldata per la
rigenerazione del materiale essiccante;
- le “ruote essiccanti passive” usano aria secca, che generalmente
è aria ripresa dagli ambienti climatizzati.
Le ruote essiccanti attive essiccano l’aria di immissione con
continuità in qualunque condizione climatica e contenuto di umidità
dell’aria di ripresa. Eventualmente possono essere riattivate anche con
sola aria esterna, risultando, così, un’installazione estremamente
flessibile. D’altra parte le ruote attive richiedono calore per rigenerare
l’essiccante con relativo incremento dei costi di esercizio.

81
 Gli essiccanti passivi non sono efficienti come i primi; il contenuto
di umidità dell’aria di immissione che lascia la ruota dipende dal
grado di umidità specifica dell’aria di ripresa: più è secca, più
efficiente sarà la deumidificazione. L’essiccante è riattivato
adiabaticamente. Non è richiesta energia all’infuori di quella
contenuta nell’aria esausta, perciò i costi di esercizio sono
considerevolmente più bassi, giacché i costi per la rigenerazione sono
nulli 22.
Entrambe le tecnologie sono usate per deumidificare l’aria di
ventilazione in applicazioni civili e commerciali. Le ruote attive
essiccano l’aria più a fondo fornendo un buon controllo dell’umidità.
Le ruote passive essiccano l’aria in modo più economico, aiutando il
sistema solo a moderare, ma non a controllare l’umidità.
Nel seguito si farà riferimento ai soli sistemi essiccanti attivi ed,
in particolare, ai sistemi ibridi con unico stadio di deumidificazione
23
chimica [2-4], laddove in letteratura sono anche presentate svariate
configurazioni con più stadi di deumidificazione [4-7]. Inoltre, si
analizzeranno configurazioni di impianto elaborate in modo prioritario
per la climatizzazione estiva.

4 .2 .2 S ch em a b a s e e m o d a l i t à d i f u n zi o n a m en t o

In fig.4.1 è rappresentata la configurazione base di un impianto ibrido

(detto anche sistema essiccante a due ruote, “Two-Wheel Desiccant System”,

22
I costi di esercizio sono dovuti, in pratica, alla rigenerazione dell’essiccante, alla
movimentazione della ruota, alla manutenzione della stessa. L’incidenza maggiore sui costi,
comunque, è data dall’operazione di rigenerazione.
23
Si parla di singolo stadio quando si usa un solo deumidificatore rotante.

82
TWDS), in cui è ben evidente il percorso dell’aria di processo e quello
dell’aria di rigenerazione attraverso le singole unità.

Figura 4.1 - sistema essiccante a due ruote

L’aria di processo, dopo aver superato il filtro, attraversa la ruota

essiccante. Il vapore acqueo contenuto nell’aria umida condensa
nell’essiccante chimico: l’aria così trattata ha una umidità specifica minore ed
una temperatura maggiore. Quindi l’aria attraversa lo scambiatore di calore
che provvede a pre raffreddarla. Infine, prima di essere immessa in ambiente
l’aria attraversa uno o più dei seguenti componenti: una batteria fredda ad
espansione diretta o indiretta; un raffreddatore evaporativo diretto e/o
indiretto.
L’aria di rigenerazione, in controcorrente rispetto all’aria di processo,
passa attraverso lo scambiatore di calore pre-riscaldandosi. Infine, dopo
essere stata ulteriormente riscaldata da una sorgente termica (bruciatore a
fiamma diretta), attraversa la ruota essiccante rigenerandola.

83
4.2.3 Po s s i b i l i co n f i g u ra zi o n i d i i m p i a n t i d i cl i m a t i zza zi o n e i b ri d i
dotati di ruota essiccante
Per cercare di classificare le principali configurazioni di impianti ibridi
presentate in letteratura, è utile individuare le operazioni unitarie ricorrenti
nella climatizzazione e le apparecchiature che più frequentemente realizzano
tali operazioni24:
• Raffreddamento dell’aria di processo: BF; HTX (sensibile o totale),
generalmente del tipo rotante; raffreddamento evaporativo diretto
(DEC) o indiretto (IEC). Talvolta, in presenza di HTX, l’aria
secondaria viene raffreddata mediante DEC o IEC prima di essere
immessa nel recuperatore;
• deumidificazione: BF; DW;
• riscaldamento25: BC; HTX;
• umidificazione: a vapore o con acqua liquida (DEC);
• rigenerazione del materiale essiccante:
- utilizzo di aria di ricircolo o di aria esterna;
- energia termica da bruciatori alimentati con gas naturale, da
pannelli solari, da condensatori di gruppi frigoriferi
tradizionali.
E’ possibile distinguere, considerando l’aria di processo, tra i
seguenti casi (fig.4.2) 26:

24
Ciascuna di queste unità verrà descritta nel paragrafo 4.3.
25
Il riscaldamento dell’aria di processo in un impianto ibrido essiccante per il condizionamento
estivo è un evento raro; perciò non tratteremo le unità finalizzate al riscaldamento dell’aria di
processo.
26
Si tenga presente che in figura sono riportate solo alcune delle possibili configurazioni
d’impianto.

84
Figura 4.2 – possibili modalità di funzionamento di impianti ibridi con ruota
essiccante

1) Impianti a tutt’aria di ricircolo [8] (“recirculation mode” o

“recirculation cycle”).
Si tratta di un caso raro, che si può considerare solo in assenza di persone
nel locale climatizzato, ad esempio per magazzini in cui sia elevato il carico
latente. In fig.4.2.a è riportata una possibile configurazione d’impianto, detta
“recirculation mode”: a tutto ricircolo per l’aria di processo, a tutta aria
esterna per l’aria di rigenerazione.

2) Impianti a tutt’aria esterna, che possono essere di due tipi:

- ventilation mode: a tutta aria esterna per l’aria di processo; a
tutto ricircolo per l’aria di rigenerazione (fig.4.2.b);
- makeup mode: a tutta aria esterna sia per l’aria di processo che
per quella di rigenerazione (fig.4.2.c).
Si sceglie a volte di immettere sola aria esterna o per ottenere una migliore

85
qualità dell’aria in ambiente, o perché richiesto dalla particolare destinazione
d’uso, o perché l’aria di ricircolo è trattata a parte con impianti tradizionali
(ad esempio, fan-coil, ossia ventilconvettore), o perché si stima che il
potenziale risparmio connesso alle condizioni termoigrometriche dell’aria di
ripresa possa essere meglio utilizzato con un HTX sull’aria espulsa piuttosto
che ricircolando l’aria.
In fig.4.2 sono riportate due possibili configurazioni d’impianto.
Considerando le diverse configurazioni di impianto proposte in letteratura [9,
10, 11, 12, 13, 14-19], si può notare quanto segue27:
a) per la rigenerazione, alcuni impianti utilizzano aria di ripresa
(“ventilation mode” o “ventilation cycle” o “Pennington cycle”, figura
4.3a), altri impiegano aria esterna (“make-up mode”, figura 4.3b) [20-23];
b) alcune configurazioni utilizzano sistemi di recupero energetico
(recuperatore di calore rotante o statico, recupero del calore di
condensazione della macchina frigorifera);
c) alcune configurazioni [10, 14, 15] presentano una batteria di pre
raffreddamento a monte della ruota essiccante, il che consente una prima
deumidificazione dell’aria esterna anche per temperature superficiali non
troppo basse della batteria (ad esempio, con acqua refrigerata a 10-15°C),
nonché di migliorare le capacità deumidificanti della ruota e di ridurre la
temperatura di uscita dell’aria di processo;
d) talvolta è presente, a valle della ruota essiccante anche un
umidificatore sul lato di processo [13, 16]: questa apparente
contraddizione è giustificata dal fatto che in alcune condizioni la ruota
deumidifica troppo rispetto alle esigenze del momento, nonostante la

27
Le considerazioni riportate in b), c), d) sono valide sostanzialmente anche per gli impianti a
tutto ricircolo e a parziale ricircolo (punti 1 e 3).

86
 presenza di un sistema di regolazione; tale osservazione è valida anche per
alcuni impianti a tutto ricircolo [15] ed a parziale ricircolo [24];
e) l’impianto proposto in [17] è costituito da due parti, una che fa capo
all’aria primaria garantendo il ricambio dell’aria, il bilanciamento del
carico latente ed eventualmente di parte del sensibile, l’altra che fa capo al
soffitto freddo e consente il bilanciamento del residuo carico sensibile:
quest’ultima caratteristica è in accordo con l’attuale tendenza [25] a gestire
separatamente i problemi di controllo di temperatura ed umidità relativa
dell’aria in ambiente;
f) le configurazioni proposte da Schibuola [13, 16, 18, 19] fanno
riferimento al solo trattamento dell’aria primaria (impianto a fan-coil ed
aria primaria); viene anche indicato il tipo di regolazione scelta:
regolazione con by-pass sull’aria di processo e sull’aria di rigenerazione
[16, 18], regolazione della temperatura dell’aria di rigenerazione [13, 19].

3) Impianti a parziale ricircolo.

In figura 4.3 è riportata una possibile configurazione d’impianto. Si
noti la presenza di un sistema economizzatore che, basandosi sui
valori istantanei dell’entalpia dell’aria esterna e dell’aria di ripresa, fa
in modo che, quando conviene, l’aliquota di aria di ripresa che viene
ricircolata sia sostituita temporaneamente, per azione di serrande
coniugate (aperte o chiuse), da una uguale portata di aria esterna non
trattata. Considerando le diverse configurazioni di impianto proposte
in letteratura [1, 10, 14, 24, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32], si può notare
che è possibile classificare ulteriormente gli impianti a parziale
ricircolo in base a più criteri: a seconda che per la rigenerazione si
utilizzi aria esterna o aria di ripresa; a seconda del tipo di recupero

87
 energetico impiegato (recuperatore di calore rotante o statico,
recupero del calore di condensazione della macchina frigorifera,
nessun recupero termico); a seconda che la ruota essiccante tratti, sul
lato di processo, l’intera miscela di aria esterna ed aria di ricircolo
(“closed cycle”) o la sola aliquota di aria esterna della miscela (“open
cycle”) [32], il che consente di utilizzare una ruota essiccante più
piccola. Si parla di “mixed mode” [33] quando sia l’aria di
rigenerazione che quella di processo sono costituite da miscele di aria
esterna e di ripresa. In figura 4.4 sono riportati sul diagramma
psicrometrico in modo qualitativo i trattamenti subiti dall’aria di
processo e da quella di rigenerazione per condizioni climatiche estive
di una tipica località italiana.
Raffreddatore
evaporativo Aria
espulsa Ventilatore di
Aria di
ripresa
ro rg xl r ripresa
All'esterno
+
Batteria calda
per la rigenerazione
Ventilatore di Spazio
mandata condizionato
e dw hx m i
Aria esterna r
(aria di ventilazione)
- +
Ruota Recupero di calore
essiccante sensibile BF BC Umidificatore
Aria esterna
(economizzatore)

Figura 4.3 - impianto ibrido a parziale ricircolo con o senza raffreddatore

evaporativo

Vari sono gli schemi di controllo implementabili per i sistemi

basati sulla ruota essiccante; si fa cenno alle serrande coniugate per il
by-pass della ruota –lato aria di processo- ed alla modulazione della
potenza erogata dal rigeneratore [34]. Il segnale di un sensore di
umidità, posto in ambiente o, meglio, nel canale dell’aria di ripresa, è
inviato al regolatore (possibilmente un PID); se necessario, l’output

88
del regolatore va all’attuatore di un sistema di by-pass della ruota
essiccante con serrande coniugate ad alette contrapposte. Una serranda
è frontale, l’altra di by-pass. Al crescere della U.R. rispetto al set-
point, per azione del regolatore aumenta il grado di apertura della
serranda frontale e diminuisce quello della serranda di by-pass. Al
decrescere della U.R. rispetto al set-point, avviene il contrario: la
serranda frontale si chiude e quella di by-pass si apre. Se, a serranda
frontale chiusa, la U.R. continua a decrescere si può intervenire sul
rigeneratore o sulla ruota (variandone la velocità angolare se, ad
esempio, è previsto il controllo della frequenza per il motore elettrico
della ruota, o con regolazione on/off sul rigeneratore e sulla ruota).
L’output del regolatore può essere inviato, invece che all’attuatore del
sistema di by-pass prima descritto, ad una valvola a tre vie
servocomandata posta sulla batteria calda di rigenerazione, in modo da
modulare la potenza di rigenerazione e quindi la capacità
deumidificante della ruota al variare della U.R. in ambiente. Un
controllo della U.R. un po’ meno efficace si persegue operando sul
lato dell’aria di rigenerazione. Una sonda di temperatura è posta nel
flusso dell’aria di rigenerazione a valle della ruota. In risposta a
questo segnale un regolatore modula il rigeneratore. Se il segnale di
temperatura scende al di sotto del set-point, l’intervento del regolatore
fa aprire la serranda che regola la portata dell’aria di rigenerazione;
l’inverso accade se il segnale di temperatura sale al di sopra del set-
point. In alternativa, il regolatore può agire sulla valvola a tre vie
della batteria calda di rigenerazione in modo da modulare, in base al
segnale di temperatura, la potenza di rigenerazione.

89
 Figura 4.4 - diagramma psicrometrico relativo all’impianto di figura 4.4 (raffreddatore
evaporativo disattivato)

È possibile classificare ulteriormente questi impianti in base a più criteri

[10, 24, 26, 28, 29, 30, 35]:
La scelta tra le differenti modalità di funzionamento esaminate (1-
3), dipende strettamente dal luogo, dalle condizioni climatiche e dai
requisiti di applicazione.
Si fa notare che la configurazione d’impianto a parziale ricircolo, a singolo
stadio e a ciclo aperto28 riportata in fig.4.3 è stata adottata nella presente tesi
per il confronto energetico-economico con il sistema tradizionale29.

4.3 DISPOSITIVI ADOTTATI IN UN IMPIANTO

IBRIDO

4.3.1 Ruota essiccante

Il deumidificatore chimico rotante, più comunemente indicato come ruota

essiccante, è stato già descritto nel cap.3.

28
Si parla di ciclo aperto quando l’aria di processo che attraversa la ruota è interamente aria
esterna.
29
Ciò sarà approfondito ampiamente nei Capp. 5 e 6.

90
 Ritorna utile ricordare che la matrice della ruota è costituita da sottili
lamine adesive: tra due lamine cilindriche concentriche è presente una lamina
ondulata; pertanto l’aspetto schematico della sezione di una ruota e dei singoli
strati è quello di figura 4.5.
In questo modo, in funzione dell’altezza delle “onde” vengono creati dei
canali per il flusso dell’aria; la dimensione di questi canali è ottenuta, per
esempio, in funzione del grado di efficienza desiderata o del grado di
intasamento (insudiciamento) desiderato [1, 22].

Figura 4.5 – particolare della struttura di una ruota essiccante

L’unità è divisa in due sezioni, una di deumidificazione e una di

rigenerazione, al fine di separare i flussi d’aria di ingresso e di rigenerazione
(fig.4.6). Tale divisione è realizzata mediante un opportuno setto, in funzione
delle esigenze impiantistiche. I due flussi di aria hanno la stessa direzione, ma
verso opposto [32].

91
 Figura 4.6 – separatore di flusso della ruota essiccante

Fino a dimensioni di 2.5 m di diametro il rotore viene generalmente

assemblato dal produttore e venduto intero. Per ragioni di trasporto, i rotori di
dimensioni superiori ai 2.5 m vengono suddivisi in settori circolari (fig.4.7) e
montati alla consegna. Se necessario, anche rotori di dimensioni inferiori ai
2.5 m di diametro possono essere forniti all’acquirente in settori circolari ed
assemblati sul posto di esercizio.

Figura 4.7 – settori circolari di

ruota essiccante

Ciascun rotore è costituito da un differente numero di razze (figg.4.8 e

4.9) le quali sono saldate al mozzo, dalla parte interna, e all’esterno vengono
saldati ad un telaio rigido. Tale progetto assicura la stabilità della matrice

92
supportata dall’involucro di sostegno, e previene l’ingresso di sporcizia (in
particolare morchie di olio dal mozzo) o la formazione di condensa in zone
prive del flusso di aria.

Figura 4.8 Figura 4.9

Gli essiccanti solidi come silica gel o filtri molecolari (zeoliti) hanno
forma granulare e sono allineati su dei substrati di lamine tramite adesivo.
L’ostruzione dell’area frontale della ruota causata dalla presenza dei substrati
(lamine di supporto del materiale essiccante) e dei raggi di supporto è di circa
il 28%. Per una velocità frontale di circa 2.54 m/s la caduta di pressione
dell’aria attraverso il deumidificatore può ritenersi compresa tra 75 e 170 Pa
(0.3 – 0.7 inches of water 30).
Per gli absorbenti liquidi, come LiCl, è adoperata una matrice porosa
(generalmente in cellulosa) impregnata di tali sostanze igroscopiche. Il
progetto è simile a quello di una ruota con un essiccante solido e si va
incontro a simili cadute di pressione. Per prevenire il gocciolamento di LiCl
dalla matrice, il rapporto tra acqua absorbita e massa di essiccante dovrebbe
essere pari a circa 10 lb di H2O / 1 lb di LiCl31.

30
1 inch of water = 249 Pa.
31
1 lb = 0.454 kg.

93
 Per quanto concerne l’azionamento della ruota, ciò si realizza mediante un
motorino elettrico disposto in uno dei quattro angoli della struttura metallica
di sostegno della ruota; l’angolo di montaggio può essere scelto liberamente.
La trasmissione del moto è a cinghia, con la puleggia motrice azionata
dall’albero motore e la ruota essiccante che funge da puleggia mossa.
In fig.4.10 è riportata una rappresentazione semplificata che chiarisce la
modalità di funzionamento, nonché dei valori indicativi della potenza elettrica
necessaria all’azionamento della ruota in funzione del diametro della ruota
stessa.
Il motore è montato su un supporto sorretto da una molla, la quale
assicura una tensione costante nella cinghia.

Figura 4.10 – motore azionante la ruota essiccante

La velocità dei deumidificatori varia generalmente tra 6-30 giri/h, ma ciò è

a discrezione delle case costruttrici.
I deumidificatori rotanti sono disponibili in singole unità sino ad un

94
portata volumetrica di circa 65'000 cfm (109'850 m3/h)32 con un diametro
massimo di 4.5 m. Per portate maggiori si pongono in parallelo più
deumidificatori in quanto una ruota più grande potrebbe creare problemi di
trasporto e montaggio.
Le caratteristiche dimensionali delle ruote sono funzione della portata
d’aria da trattare; in particolare gli spessori variano tra 10.2 e 20.4 cm.
Nella figura 4.11 è riportato un tipico diagramma usato dalle case
costruttrici che consente di risalire al diametro più opportuno della ruota a
partire dalla portata d’aria da deumidificare [36].

Figura 4.11 – tipico diagramma per valutare il diametro della ruota in funzione
della portata d’aria da deumidificare

Le case produttrici forniscono i dati sulla capacità di assorbimento dei

loro prodotti e sulla temperatura dell’aria richiesta durante la rigenerazione,
mediante grafici simili a quelli mostrati in figura 4.12 [36]. In particolare, i
grafici riportati di seguito sono validi nelle seguenti condizioni:
- temperatura di rigenerazione = 70°C;
- velocità dell’aria di rigenerazione = 2.5 m/s;
- contenuto di umidità dell’aria di processo = contenuto di umidità

32
1 cfm = 0.472 l/s =1.69 m 3 /h

95
 dell’aria di riattivazione (ad esempio, aria esterna è utilizzata sia sul
lato di processo che su quello di rigenerazione).
In pratica, fissate le tre precedenti condizioni, è possibile entrare in questi
diagrammi con i valori di temperatura e umidità dell’aria in ingresso, e
valutarne tutti i parametri in uscita: temperatura, umidità, perdita di velocità e
caduta di pressione del vapore.

Figura 4.12 – diagramma per la valutazione della capacità di assorbimento di una ruota
essiccante

96
 L’efficienza della ruota essiccante dipende essenzialmente dai seguenti
parametri operativi33:
- condizioni termoigrometriche dell’aria in ingresso;
- velocità dell’aria di processo attraverso la ruota;
- temperatura di rigenerazione;
- rapporto tra la portata d’aria di processo e quella di rigenerazione (β).

Le curve prestazionali delle ruote essiccanti, implementate nel programma

di calcolo D.T.P.E.34 sviluppato durante il lavoro di tesi, sono state ricavate
sfruttando i risultati sperimentali gentilmente forniti dalla Angelantoni S.p.A.
35
.

[Link] Processo di deumidificazione chimica con ruota essiccante

La deumidificazione chimica con ruota essiccante è un processo di

deumidificazione e riscaldamento rappresentato sul diagramma psicrometrico
da una linea inclinata deviante leggermente dalla linea a Tbb costante
(fig.4.13). Se la trasformazione fosse ideale, essa sarebbe di tipo isoentalpico;
nella realtà, poiché il rotore dell’assorbitore passa continuamente dalla fase di
rigenerazione a quella di processo, si ha un trasferimento di calore all’aria di
processo, sicché essa esce ad una temperatura superiore rispetto a quella
ideale: l’angolo acuto tra il processo di deumidificazione chimica e l’isoterma
Tbb dipende principalmente dai materiali essiccanti e dalla loro capacità di
assorbire acqua (la capacità deumidificante dell’assorbitore varia, peraltro,
con le condizioni dell’aria in ingresso).

33
L’efficienza di una ruota essiccante è già stata affrontata dettagliatamente nel Cap.3.
34
Desiccant Technology Performance Evaluator.
35
Di ciò si discuterà nel Cap.5.

97
 Figura 4.13 – rappresentazione dei processi di deumidificazione chimica e di
rigenerazione sul diagramma psicrometrico

Nella figura 4.13 è rappresentato sia il processo di rigenerazione sia

quello di deumidificazione. Si osservi come entrambe le trasformazioni
abbiano la stessa pendenza.

4 . 3 . 2 S c a m b i a t o r i d i c a l o re

Una riduzione dei consumi energetici di un impianto ibrido può essere

ottenuta mediante l’impiego di un recuperatore di calore posto tra i flussi
d’aria di processo e di rigenerazione.
Gli scambiatori di calore possono essere classificati in due categorie:
• scambiatori di calore sensibile, i quali recuperano solo calore
sensibile;
• scambiatori entalpici, i quali recuperano e trasferiscono sia calore
sensibile che calore latente.

98
 Entrambi i tipi di scambiatori precedentemente definiti possono a loro
volta essere:
- rotativi;
- statici.

Gli scambiatori statici, a differenza di quelli rotanti, non presentano costi

di esercizio, in quanto lo scambiatore non è soggetto ad alcun azionamento
esterno.
Un esempio di tale apparecchiatura può essere lo scambiatore a tubi di
calore. È costituito da un fascio tubiero disposto orizzontalmente che si pone
perpendicolarmente a due correnti d’aria, una calda e l’altra fredda non a
diretto contatto tra loro; ogni tubo, all’interno del quale scorre un fluido
volatile, è a tenuta stagna ed è in leggera pendenza verso la zona di
evaporazione; nella zona di evaporazione il fluido all’interno dei tubi evapora
assorbendo il calore ceduto dall’aria calda che investe i tubi stessi. Il vapore si
muove, poi, verso la zona di condensazione a causa della più alta pressione di
saturazione all’interno della zona di evaporazione. A questo punto il fluido,
che attraversa la zona investita dalla corrente di aria più fredda, condensa
rilasciando calore alla stessa corrente d’aria. Infine, il fluido condensato
ritorna, per gravità, verso la zona di evaporazione ed il ciclo riprende.
In questo caso lo scambiatore statico è sensibile, perché i flussi d’aria non
vengono a diretto contatto.

Gli scambiatori di calore rotanti sono simili in forma e struttura ad una

ruota essiccante (DW): la ruota è costituita, generalmente, da fogli di
alluminio dello spessore di 0.08 ÷ 0.12 mm; tra due lamine cilindriche
concentriche è presente una lamina ondulata; pertanto l’aspetto è del tutto

99
simile a quello riportato in figura 4.8 per le ruote essiccanti, ma le velocità di
rotazione sono maggiori.
Nello scambiatore entalpico, la sostanza igroscopica (ad esempio LiCl) è
impregnata in una matrice porosa con il fine di trasferire calore totale così
come in una DW. Pertanto, per quanto concerne l’aspetto e le modalità di
messa in opera e di azionamento, valgono le stesse considerazioni fatte per le
ruote essiccanti.
La velocità frontale dello scambiatore rotativo generalmente
36
raccomandata dalle case costruttrici varia tra i 900 e i 300 fpm (circa
4.5÷1.5 m/s), sebbene la velocità ideale consigliata non dovrebbe discostarsi
molto da 2.5 m/s [1, 36], in modo da avere, in condizioni ottimali di portata
d’aria, cadute di pressione contenute tra 0.3 e 0.6 in.W.G. (75÷150 Pa), ed
efficienze corrispondenti abbastanza alte (90−70%). Una più alta velocità
significa maggiore velocità nel trasferire calore, ma al contempo l’incremento
di velocità del flusso volumetrico sfocia in una minore efficienza. Una più
bassa velocità comporta una minore caduta di pressione, una minore velocità
dell’aria, una più alta efficienza.
Le caratteristiche prestazionali degli scambiatori di calore rotativi
dipendono da molti fattori che dovrebbero essere presi in considerazione già
durante la fase di progettazione; in particolare, i dati prestazionali sono
funzione della struttura del mezzo che trasferisce il calore, della portata di aria
da trattare, del rapporto tra l’aria da trattare e l’aria di riattivazione. Le case
costruttrici forniscono diagrammi appositi per valutare la soluzione ottimale a
seconda delle esigenze di condizionamento. Le efficienze mostrate nei
diagrammi ed i consumi relativi, si riferiscono a condizioni di portate ottimali.

36
1 fpm=5.08 10 -3 m/s.

100
 Come per un deumidificatore, il massimo diametro è di 4.5 m. Il limite
della portate volumetrica per una singola unità è di 65'000 cfm37 (109'850
m3/h = 30.51 m3/s).

Le prestazioni di uno scambiatore di calore, sia esso statico o rotativo,

sono identificate tramite la sua efficienza, che può essere così definita:

& h ρ h (Th ,in − Th ,out )

V
ε= (4.1)
& min ρ min (Th ,in − Tc,in )
V

nel caso di scambiatore sensibile, con riferimento al fluido caldo;

& c ρc (Tc, out − Tc, in )

V
ε= (4.1’)
& min ρ min (Th , in − Tc, in )
V
nel caso di scambiatore sensibile, con riferimento al fluido freddo;
oppure
& h ρ h (hh , in − hh , out )
V
ε= (4.2)
& min ρ min (hh , in − hc, in )
V
nel caso di scambiatore entalpico, con riferimento al fluido caldo;
& c ρ c (h c,out − h c,in )
V
ε= (4.2’)
& min ρ min (h h ,in − h c,in )
V

nel caso di scambiatore entalpico, con riferimento al fluido freddo;

dove:
• &c e V
V & h sono le portate volumetriche rispettivamente dell’aria

fredda e calda;
• & min è la più piccola tra le due precedenti portate;
V
• ρc e ρh sono le densità delle correnti di aria fredda e calda;
• ρmin è la più piccola tra le due densità;

37
1 cfm= 0.472 l/s = 1.69 m 3 /h.

101
 • Tc,in e Tc,out sono le temperature di ingresso e uscita della corrente di
aria fredda;
• Th,in e Th,out sono le temperature di ingresso e di uscita della corrente di
aria calda
• hc,in e hc,out sono le entalpie della corrente d’aria fredda in ingresso e in
uscita;
• hh,in e hh,out sono le entalpie della corrente di aria calda in ingresso e in
uscita.

Nel programma di calcolo sviluppato (DTPE, par.5.3) si è prevista

l’adozione di scambiatori sensibili, per cui si è sfruttata la relazione (1):
conoscendo l’efficienza dello scambiatore è possibile risalire, con riferimento
alla configurazione di figura 4.3, all’incognita Thx sul lato di processo. Sul
lato di rigenerazione la Txl è calcolata tramite un bilancio energetico,
assumendo come volume di controllo lo scambiatore di calore, e considerando
il regime stazionario e solo i termini energetici connessi a variazione di
temperatura:
m
& a (Tdw-Thx) = m
& rig (Txl-Tr) ⇒ & a ρa (Tdw-Thx) = V
V & rig ρrig (Txl-Tr)

4 . 3 . 3 O p z i o n i d i r a f f re d d a m e n t o s u p p l e m e n t a re

Lo scambiatore di calore fornisce parte del raffreddamento sensibile, ma,

nella gran parte delle applicazioni civili e commerciali, ciò non basta a
bilanciare il carico sensibile degli ambienti condizionati. Pertanto un impianto
ibrido con ruota essiccante (DWHS, cioè “Desiccant Wheel Hybrid System”)
sarà integrato da un sistema di raffreddamento supplementare, cioè sarà
munito di almeno uno dei dispositivi di seguito descritti.

102
[Link] Raffreddatori evaporativi: DEC e IEC
Esistono due tipologie di raffreddatori evaporativi:

- gli evaporatori diretti (DEC=Direct Evaporative Cooler),

- gli evaporatori indiretti (IEC=Indirect Evaporative Cooler).

L’aria di processo può essere raffreddata con evaporatori diretti, ossia

umidificatori ad acqua liquida. Tale dispositivo comporta l’umidificazione
dell’aria, in quanto il processo consiste nello spruzzare acqua liquida nella
stessa, potendo giungere quasi fino alla sua saturazione; la trasformazione
subita dall’aria è praticamente isoentalpica, perciò, per variazioni di umidità
contenute, l’errore che si commette nel considerarla a Tbb costante è
trascurabile.
La principale limitazione dei DEC risiede nel fatto che la temperatura di
bulbo asciutto dell’aria trattata non può scendere al di sotto della temperatura
di bulbo bagnato che l’aria aveva in ingresso. Inoltre, il controllo dell’umidità
dell’aria in uscita dal DEC non è agevole, perciò l’aria in uscita dal DEC può
raggiungere livelli di umidità eccessivi, il che si ripercuote sul livello di
umidità dell’ambiente da climatizzare, potendo provocare condizioni di
discomfort. Infine, questo dispositivo, non essendo in grado di controllare
adeguatamente il contenuto di umidità dell’aria trattata, può entrare in
contraddizione con le finalità della ruota essiccante, e cioè garantire il
controllo dell’umidità dell’aria; perciò dopo la deumidificazione con una DW
può risultare inopportuna un’umidificazione con DEC, la quale andrebbe ad
inficiare l’operato della DW38.

38
Esistono però in letteratura delle configurazioni con DW e DEC, in cui la ruota deumidifica
più del dovuto e poi, a valle, il DEC raffredda ed umidifica fino circa al punto di immissione.

103
 Per raffreddare l’aria di processo si possono utilizzare anche evaporatori
indiretti (IEC), che combinano il raffreddamento indiretto ed il
raffreddamento diretto dell’aria.
Uno IEC combina i principi di scambio di calore sensibile ed evaporativo.
È assai diffuso nelle applicazioni di raffreddamento industriale e commerciale
perché è in grado di raffreddare l’aria senza aggiunta di umidità. Può essere
adeguatamente adoperato per pre raffreddare l’aria prima della refrigerazione
in un sistema a compressione di vapore; in molti casi è in grado di soddisfare
più del 30% del carico frigorifero annuale.
Il processo di raffreddamento in uno IEC (fig.4.16) coinvolge due flussi di
aria, quella primaria (di processo) e quella secondaria. L’aria primaria è
generalmente aria esterna, da immettere nel locale da condizionare dopo
essere stata adeguatamente raffreddata dallo scambio termico nello IEC.
L’aria secondaria può essere aria esterna o aria esausta proveniente dal locale;
in questo secondo caso ha un’entalpia minore dell’aria esterna, perciò facilita
lo scambio termico; dopo lo scambio nello IEC, l’aria secondaria viene
espulsa.
Il flusso secondario viene umidificato con acqua liquida, così ha luogo
uno scambio termico e di massa tra l’acqua ed il flusso secondario.
Il risultato complessivo è che la temperatura di bulbo asciutto di entrambi
i flussi, primario e secondario, viene ridotta.

104
 Figura 4.14 - processo di raffreddamento con uno IEC

Il limite dello IEC risiede nella temperatura di bulbo bagnato dell’aria

secondaria e la sua efficienza può essere definita dalla relazione seguente:
T1, in − T1, out
ε= (4.3)
T1, in − T2, bb, in

dove:
T1,in è la temperatura in ingresso del flusso primario;
T1,out è la temperatura in uscita del flusso primario;
T2,bb,in è la temperatura di bulbo bagnato in ingresso del flusso secondario.

Recenti studi in materia [37-43] hanno evidenziato l’opportunità di

adottare dispositivi di tal genere, i quali si rivelano molto efficienti, più degli
scambiatori di calore tradizionali.
In pratica uno IEC può vedersi come la combinazione di un DEC e di uno
scambiatore di calore statico sensibile: il DEC agisce sull’aria esterna o
sull’aria di ripresa, raffreddandola e saturandola; tale aria viene poi sfruttata
dallo scambiatore sensibile per pre raffreddare indirettamente l’aria di
processo che, a sua volta, è fatta transitare nello scambiatore.
Nel programma di calcolo DTPE, prendendo spunto da questi studi, sono

105
state valutate due diverse configurazioni di impianto ibrido con IEC; le
efficienze assunte e le relazioni utilizzate per la valutazione della temperatura
dell’aria di processo in uscita dallo IEC sono state supportate da un software
specifico per la valutazione delle prestazioni di raffreddatori evaporativi
diretti ed indiretti [43], nonché dalla letteratura in materia [37-42].
Senza addentrarci nella specificità dell’argomento e delle simulazioni
effettuate con tale software39, possiamo semplicemente affermare che per i
climi italiani estivi è possibile adottare un’efficienza del dispositivo DEC-IEC
pari al 90%, ritenendo lecito, in prima approssimazione, supporre che l’aria
esausta in uscita dal DEC sia completamente satura (U.R.=100%).

[Link] Batteria di raffreddamento: BF

Una terza opzione comunemente usata per raffreddare l’aria di processo

(oltre a DEC e IEC) è il raffreddamento a compressione di vapore ad
espansione diretta o indiretta:

• si parla di raffreddamento ad espansione diretta quando il fluido

termovettore freddo (ad esempio freon) sottrae l’energia termica
direttamente all’aria da trattare, perciò l’impianto frigorifero è interno
all’unità di trattamento aria (è un tutt’uno);

• si parla di raffreddamento ad espansione indiretta quando il fluido

termovettore freddo (freon) sottrae l’energia termica all’aria
indirettamente, per mezzo di un terzo fluido termovettore
(generalmente acqua o aria) preventivamente raffreddato dal primo in
un impianto centralizzato a parte; perciò l’impianto di raffreddamento
è centralizzato e l’unità di trattamento aria è separata dalla macchina
frigorifera.

39
Di ciò si discuterà nel Cap.5.

106
 La soluzione diretta consente di ottenere efficienze maggiori, ma si presta
per impianti di piccole dimensioni, in cui il quantitativo di fluido freddo non è
eccessivo.

Si noti, peraltro, che nell’impianto ibrido, la batteria di raffreddamento, a

differenza di quanto accade nell’impianto tradizionale, non agisce sul carico
latente, ma solo su quello sensibile, in quanto deve solo raffreddare e non
deumidificare (la deumidificazione è affidata alla ruota essiccante). Ciò
permette una riduzione del costo di esercizio e di impianto del componente,
un aumento del COP della macchina frigorifera collegata alla batteria fredda
(che deve raggiungere, infatti, temperature superficiali meno basse rispetto
all’impianto tradizionale, sia nel caso di espansione diretta che in quella
indiretta).

E’ naturalmente possibile utilizzare una combinazione di queste tre

alternative (DEC, IEC, BF), ed è ciò che si è fatto in questo lavoro, e che sarà
descritto nel par.5.3.
Non è il caso, inoltre, di scendere nei dettagli impiantistici, rimandando,
per tali approfondimenti, alla letteratura in materia [38, 42, 44].

4 . 3 . 4 F o n t i d i c a l o re p e r l a r i g e n e r a z i o n e

Le fonti più comunemente impiegate per la rigenerazione sono i bruciatori

a gas naturale a fiamma diretta o indiretta e le caldaie a gas.
I bruciatori a fiamma diretta bruciano il gas direttamente nella corrente
d’aria di riattivazione; ne consegue una elevata efficienza termica (90−95%).
I bruciatori a fiamma indiretta bruciano il gas all’esterno della corrente
d’aria di riattivazione alla quale il calore di combustione viene trasferito

107
attraverso uno scambiatore di calore. Ciò comporta una riduzione
dell’efficienza del trasferimento del calore all’80% o meno.
Le caldaie a gas con produzione di acqua calda o di vapore, possono
essere usate sia per la rigenerazione dell’essiccante sia per il riscaldamento
invernale. Raggiungono efficienze dell’85−90%.
Altre sorgenti per la rigenerazione sono costituite da riscaldatori a
resistenza elettrica, acqua calda prodotta con serpentine solari, cascami
termici, ecc..

4.4 CONFRONTO TRA DEUMIDIFICATORI

I deumidificatori esistenti in commercio possono essere

indipendentemente utilizzati in tutte quelle applicazioni in cui è richiesto
questo componente. Le limitazioni di ciascuna configurazione possono essere
superate attraverso un accurato studio progettuale. Eccetto che in particolari
circostanze, nessuna affermazione inopinabile può essere fatta circa i limiti di
efficienza, la quantità di energia consumata, l’affidabilità meccanica dei
differenti tipi di deumidificatori.
E’ molto difficile fare un confronto tra i diversi tipi di deumidificatori,
poiché specifiche circostanze rendono impossibile stabilire relazioni
universalmente valide [1].
Detto ciò, la letteratura consente di affermare che tra i deumidificatori
basati sul raffreddamento, le unità ad espansione diretta (“DX cooling”) sono
generalmente disponibili in piccole taglie (fino a circa 8000 m3/h di aria),
mentre i refrigeratori d’acqua o di liquido (“chilled liquid”), ossia sistemi
centralizzati, sono più comuni per deumidificare grosse portate d’aria.
Tra i deumidificatori chimici, i “packed tower” sono adeguati per piccole
taglie, le ruote essiccanti (“Rotating Honeycombe”) sono disponibili in tutte

108
le taglie.
Per ottenere portate superiori a quelle raggiungibili con una singola unità,
la maggior parte dei costruttori assembla più unità di piccole taglie. In tal
modo si possono raggiungere tranquillamente portate superiori ai 420'000
m3/h.
Inoltre, i deumidificatori basati sul raffreddamento sono usati per
deumidificare aria con alti livelli di umidità, mentre quelli essiccanti riescono
a deumidificare anche a livelli estremamente bassi di umidità.
E’ il caso di accennare (vedi cap.3) che l’impianto essiccante è sì in grado
di raggiungere livelli notevolmente bassi di umidità specifica, ma solo in
determinate condizioni. E’ necessario quindi analizzare, di volta in volta, se la
ruota è effettivamente in grado di fornire i valori richiesti di umidità specifica
nella singola applicazione.

4.5 SETTORI DI APPLICAZIONE DEGLI IMPIANTI

IBRIDI CON RUOTA ESSICCANTE

In questo paragrafo saranno analizzati gli aspetti tecnici dei sistemi di

condizionamento ibridi con “desiccant”. Si discuterà del campo di
applicazione e dei climi in cui questa tecnologia può meglio essere applicata;
inoltre se ne evidenzieranno i vantaggi e i limiti, facendo opportune
considerazioni di carattere progettuale circa i costi, le varie opzioni di utilizzo
e i dettagli per l’installazione.
In generale, possiamo dire che varie sono le applicazioni di impianti
HVAC con deumidificazione meccanica e chimica: riguardo a quest’ultima, si
farà riferimento specificamente alla tecnica per adsorbimento, più
sviluppata, rimandando alla letteratura specifica [9, 45, 46] per le applicazioni
basate sulla deumidificazione chimica propriamente detta (quella per

109
assorbimento).

Si elencano di seguito i settori nei quali possono trovare o trovano già

applicazione i sistemi di deumidificazione chimica.

INDUSTRIA CHIMICO-FARMACEUTICA
Reparti Sterili
Lavorazione Polveri
Comprimitura
Confezionamento
Depositi
Micromacinazione

INDUSTRIA ALIMENTARE
Camere bianche
Lavorazione Polveri
Lavorazione Cioccolato
Confezionamento
Depositi
Tunnels Raffreddamento
Silos Farine, Cacao, Zucchero,Sale

MATERIE PLASTICHE
Stampi
Trasporto Chips
Essiccazione Materiali

CANTIERI NAVALI
Piattaforme Off-Shore
Navi Trasporto Prodotti Igroscopici
Conservazione Apparati di Bordo
Sabbiatura stive

MUSEI
Protezione materiali nelle teche e vetrine
Controllo umidità ambiente
Deumidificazione aria esterna

PELLICCERIE
Protezione pelli grezze da parassiti

110
 Conservazione pellicce nei caveau
Controllo umidità dell’ aria esterna

DIFESA
Protezione depositi munizioni
Conservazione armamenti in efficienza
Riduzione tempi di manutenzione
Protezione materiali elettronici

INDUSTRIA DEL VETRO

Produzione vetri auto accoppiati
Verniciature speciali
Controllo umidità dell’ aria esterna

I sistemi essiccanti riescono a deumidificare anche a livelli estremamente

bassi di umidità. Infatti, in passato hanno avuto particolare successo perché
non esistevano processi alternativi in grado di dar luogo a livelli di umidità
così bassi (Trug<1°C), e nello stesso tempo di limitare l’incremento di microbi
e/o migliorare la qualità dell’aria. Per tale motivo, i “desiccant systems” erano
utilizzati esclusivamente in impianti la cui priorità era rivolta a finalità
speciali (impianti industriali e militari) piuttosto che alla convenienza
energetica ed economica.
Attualmente la tecnologia legata ai sistemi essiccanti può però competere
con i sistemi tradizionali a compressione di vapore anche nel settore relativo
agli edifici civili e commerciali.
Purtroppo, in Italia lo sviluppo degli impianti ibridi essiccanti è ostacolato
dalla poca familiarità con questa tecnologia e dalla mancanza d’informazione
circa le sue prestazioni tecniche ed economiche.
Negli ultimi anni, il settore edile statunitense ha invece visto una notevole
crescita di installazioni di sistemi ibridi, grazie anche all’ASHRAE che
recentemente, per incentivare ulteriormente lo sviluppo dei sistemi ibridi con

111
ruota essiccante, ha reso più facile quantificare il carico di picco di umidità
dell’aria esterna attraverso l’introduzione della temperatura di rugiada di
progetto nei dati ambientali [29, 47].
Si esamineranno ora alcune applicazioni in cui è preferibile installare un
sistema ibrido di climatizzazione con deumidificazione chimica operante a
pressione atmosferica.

4 .5 .1 Co n s erv a zi o n e d i m a t eri a l i i n m a g a zzi n o

Merce di vario genere viene spesso conservata in magazzini per depositi a

lungo termine; tali magazzini devono essere opportunamente climatizzati
perché ciascun materiale richiede particolari condizioni di temperatura e di
umidità per non incorrere nel deterioramento.
Gli impianti ibridi, controllando separatamente temperatura ed umidità, si
prestano ottimamente a tale circostanza, per cui vengono utilizzati nei
magazzini di materiali metallici e materie plastiche, nei depositi commerciali
che includono stanze per fermentazione birra, depositi di cibo o di medicinali,
stock di carta, ecc.

Tabella 4.1 - umidità Relativa ideale nei depositi e per produzione

50 % U.R. 40 % U.R. 30 % U.R. 20 % U.R.

Prodotti per la Armi, Veicoli Robots, Diversi tipi

difesa Vestiti Munizioni di esplosivo

Prodotti Aree comuni Reparti

Prodotti imballati Miscelazione
farmaceutici di produzione comprimitura
Tunnel di Reparti
Prodotti
raffreddamento imballaggio per Ricopertura
dolciari
per cioccolato dolci duri

112
4 . 5 . 2 P re v e n z i o n e a c o n d e n s a z i o n e e c o r ro s i o n e
La condensazione si può verificare ogni qual volta superfici fredde sono
circondate o lambite da aria umida. Molte applicazioni richiedono un ottimo
controllo di umidità per prevenire questo fenomeno.
Uno dei problemi maggiori è che l’umidità funge da catalizzatore e
acceleratore per la reazione di ossidazione provocando corrosione strutturale e
guasti ai componenti elettronici. Si immaginino le conseguenze, ad esempio,
per gli aerei, nonché per macchinari elettronici.

Aumento in peso mg/dm³ dopo 55 giorni

100

60

20

0 20 40 60 80 100 % U.R.
Figura 4.15 - curva di corrosione dell’acciaio

4 . 5 . 3 P ro c e s s o d i d e u m i d i f i c a z i o n e i n c a m p o i n d u s t r i a l e
Le richieste di deumidificazione in campo industriale sono essenzialmente
legate a:
- processi metallurgici;
- trasporto di materiali igroscopici;
- essiccazione di pellicole;
- produzione di cioccolata, caramelle, chewing gum, medicinali,
componenti elettronici, materie plastiche, vetro laminato;

113
 - inscatolamento di prodotti sensibili all’umidità;
- assemblaggio di motori e trasformatori;
- mescolamento di propellente solido.

4 . 5 . 4 C o n t ro l l o d e l l a q u a l i t à d e l l ’ a r i a - o s p e d a l i
I sistemi essiccanti possono essere impiegati per rimuovere composti
organici volatili dai sistemi di ventilazione degli edifici, in quanto sia gli
essiccanti solidi che liquidi assorbono, oltre al vapor d’acqua, una grande
quantità di molecole organiche.
In più, per prevenire la crescita di funghi, muffe e batteri, al fine di
mantenere gli edifici asciutti, i deumidificatori chimici sono affiancati da
filtri.
Pertanto, i sistemi essiccanti sono particolarmente usati in ospedali e in
tutte quegli ambienti dove i microrganismi aerotrasportati possono causare
costantemente dei problemi. La scelta dei deumidificatori chimici scaturisce,
in questi casi, principalmente dalla loro capacità di uccidere microrganismi o
di evitarne la crescita.

4 . 5 . 5 G r a n d i m a g a z z i n i e s u p e r m e rc a t i
Un’interessante applicazione di impianti di climatizzazione con
deumidificazione meccanica e per adsorbimento riguarda i grandi magazzini
[48] e, soprattutto, i supermercati [9, 27, 46, 49, 50, 51], in cui la
climatizzazione risulta necessaria sia per il benessere degli occupanti sia per il
corretto funzionamento dei banchi frigoriferi aperti, ben funzionanti solo se
l’umidità ambientale è mantenuta bassa. Inoltre, per i supermercati, il rapporto
tra le componenti sensibile e latente del carico termico ambiente risulta
spostato a favore della componente latente. La presenza dei banchi frigoriferi
aperti, infatti, riduce sostanzialmente il carico sensibile ed in misura minore

114
quello latente [52]. E’ chiaro quindi che se la deumidificazione è meccanica,
risulta indispensabile il sovradimensionamento della batteria fredda, nonché il
successivo post riscaldamento dell’aria trattata, con notevole dispendio.
Inoltre, nelle condizioni più severe di carico parziale l’impianto tradizionale,
se non opportunamente dimensionato e regolato, può perdere il controllo
dell’umidità in ambiente, con conseguenze negative di rilievo [4, 46, 53-55]:
a) aumenta il carico imposto ai banchi frigoriferi e quindi il loro costo
operativo; b) a causa della maggiore formazione di brina, sono richiesti più
lunghi periodi di sbrinamento, si abbrevia la vita dei beni esposti, il loro
aspetto peggiora, i contenitori di carta si deteriorano rendendo illeggibili le
etichette; c) aumentando la temperatura di rugiada dell’aria si manifestano
problemi di condensa superficiale sulle pareti, sulle strutture, sulle merci [55,
56].
Una possibile soluzione consiste nel ricorrere ad impianti di
climatizzazione ibridi con deumidificazione mediante ruota essiccante, che
offrono numerosi vantaggi, tra cui:
a) il carico latente e quello sensibile sono controllabili separatamente;
b) il gruppo frigorifero a compressione di vapore dell’impianto di
climatizzazione ibrido, che bilancia il carico sensibile, avrà una taglia
significativamente inferiore (a cui corrisponde una diminuzione del suo
costo e della potenza elettrica impegnata), ed un COP maggiore (a cui
corrisponde una diminuzione dell’energia elettrica consumata) dovendo
raffreddare ad un livello termico più alto;
c) può essere ottenuto un consistente risparmio energetico: a tal fine il
sistema deumidificante chimico, che bilancia il carico latente, può
utilmente impiegare la potenza di condensazione del gruppo frigorifero a
compressione per preriscaldare l’aria di rigenerazione [57], riducendo la

115
 potenzialità termica necessaria;
d) i sistemi riscaldanti anti-condensa possono essere eliminati o ridotti;
e) il controllo dell’umidità ambientale è migliore.
Nel par.6.3 sarà esposto un caso studio relativo proprio ad un supermercato.

4.6 CONSIDERAZIONI TECNICHE

I “desiccant systems” sono generalmente progettati per essere installati

all’esterno degli edifici. Gran parte di quelli destinati ad edifici civili e
commerciali vengono posizionati sui solai di copertura, ancorati a basamenti
di cemento e il più vicino possibile ad eventuali allacciamenti del gas e della
rete elettrica. Se l’unità essiccante è fornita di sistema di raffreddamento di
tipo evaporativo, allora sarà necessario avere a disposizione anche l’acqua.
Qualora le macchine dovessero essere installate in ambienti chiusi (non
potendo installarle sui solai di copertura), si dovrà considerare lo spazio
necessario all’accesso per la manutenzione delle unità di trattamento dell’aria.

4.6.1 Va l u t a z i o n e d e l l a c o n v e n i e n z a d i a p p l i c a z i o n e

I sistemi ibridi con “desiccant” possono essere usati in ogni

applicazione per edifici, perché in grado di controllare con precisione
sia il livello di umidità sia la temperatura. Tuttavia, gli alti costi
iniziali (da 8.5 a 13.5 dollari per m 3 /h, negli U.S.A.) scoraggiano
l’impiego di questa tecnologia.
Per valutare il consumo annuo di energia dei sistemi di
condizionamento ibridi con “desiccant” si possono utilizzare varie
tecniche. Le più precise sono quelle che ricorrono alla simulazione al
computer. Sebbene esse forniscano risultati più affidabili di quelli che
si possono ottenere con le tecniche di calcolo tradizionali, le

116
simulazioni al computer sono difficili e costose da impiegare
sistematicamente come strumenti per la valutazione iniziale e,
pertanto, risultano adeguate solo quando sono necessari calcoli più
approfonditi.
Il “metodo dei bin” costituisce un altro strumento di tipo analitico
per la valutazione della convenienza dell’applicazione. In generale, il
“metodo dei bin” è una semplice procedura di calcolo, facilmente
adattabile ad un’analisi mediante foglio di calcolo elettronico e può
essere utilizzato per una ragionevole stima del consumo di energia,
per una data applicazione in una determinata località. Tuttavia, il
“metodo dei bin” sottostima il carico latente di circa il 30%, poiché si
basa sull’utilizzo della temperatura di bulbo asciutto di progetto,
valutata con il metodo dei percentili, unitamente alla temperatura
media coincidente di bulbo bagnato (“Mean Coincident Wet-Bulb”,
MCWB). Un approccio alternativo consiste nell’usare tavole che
riportano congiuntamente, ora per ora, i valori delle temperature di
bulbo asciutto e dell’umidità specifica. La difficoltà sta nel fatto che i
valori dell’umidità relativa orari non sono facilmente disponibili.

4 . 6 . 2 D ove u t i l i z z a r e i s i s t e m i i b r i d i c o n r u o t e e s s i c c a n t i

Prima che l’utilizzo di sistemi ibridi con “desiccant” in un edificio

possa essere giustificato dal punto di vista economico, bisogna
conoscere le condizioni specifiche del luogo e le caratteristiche del
tipo di applicazione. In genere occorre un’analisi dettagliata per
confrontare il rapporto costi/benefici di un sistema tradizionale
rispetto ad uno con “desiccant”. Mentre è difficile fare un discorso
generalizzato riguardo al rapporto costi/benefici per un impianto
ibrido, ci sono alcune applicazioni in cui tale rapporto è così ben

117
determinato da non richiedere analisi approfondite. Si tratta di
magazzini (dove l’ambiente viene deumidificato d’estate e riscaldato
d’inverno), stadi del ghiaccio funzionanti nel periodo estivo, sale
operatorie (dove il controllo dell’umidità e la qualità dell’aria sono
fondamentali) e la maggior parte dei supermercati. Nel caso in cui vi
sia già un sistema tradizionale insufficiente a mantenere un basso
livello di umidità, lo si può integrare con un TWDS in grado di
bilanciare il carico latente, in modo da garantire le condizioni
richieste nell’ambiente da condizionare. In tutte queste situazioni il
costo iniziale è a favore del TWDS rispetto ad un sistema tradizionale.
Negli altri casi, si dovrebbero valutare attentamente le variabili chiave
che determinano i costi di impianto e di esercizio. Esse comprendono:
il livello massimo accettabile di umidità nello spazio condizionato, il
rapporto tra il carico latente ed il carico sensibile, la quantità di aria
fresca richiesta, la temperatura di rugiada di progetto dell’aria esterna,
la disponibilità di aria esausta (di ripresa) per il post raffreddamento, i
costi locali dell’impegnativa elettrica e dell’energia, il costo locale del
gas, la disponibilità di calore di rigenerazione a basso costo e i
benefici legati al miglioramento della qualità dell’aria nell’ambiente
condizionato.
Si possono, pertanto, utilizzare i seguenti criteri di applicazione.
• Livello di umidità interna (fig. 4.16). I sistemi integrati con
“desiccant” risultano essere la scelta più economica per la
deumidificazione dell’aria con temperature di rugiada al di sotto
dei 4.5°C, poiché la condensa sulle batterie fredde di un sistema
tradizionale, a queste temperature, formerebbe uno strato di
ghiaccio, riducendone la capacità di deumidificazione. Se la

118
 temperatura di rugiada di esercizio è compresa all’incirca tra 4.5 e
10°C il rapporto costi/benefici, per un sistema con “desiccant”, è
condizionato da altre variabili che dipendono dalle particolari
esigenze relative all’ambiente da condizionare e dalla località in
cui esso si trova. Se la temperatura di rugiada è maggiore di circa
10°C, allora si preferisce, generalmente, un sistema di
condizionamento di tipo tradizionale. Nella maggior parte delle
applicazioni per edifici commerciali o civili è molto raro che
l’impianto lavori con temperature di rugiada al di sotto dei 4.5°C;
infatti, la temperatura di rugiada consigliata in un edificio, i cui
ambienti sono destinati ad uffici, oscilla tra 10.5°C e 14°C, mentre
per quanto riguarda biblioteche e musei oscilla tra 8°C e 12°C.

Figura 4.16

• Elevata frazione di carico latente (>25%) (fig. 4.17). Gli impianti

di condizionamento con “desiccant” risultano essere più
convenienti, dal punto di vista costi/benefici, nell’abbattere il
carico latente rispetto ad un sistema di raffreddamento
convenzionale. Ecco perché questo tipo di sistema diventa
importante quando la percentuale di carico latente, rispetto al

119
 carico totale, è alta. In gran parte degli edifici a destinazione uffici
il carico latente rappresenta una piccola parte del carico totale
(minore del 25%). Tuttavia, supermercati, cinema, teatri, scuole,
auditorium, e tutti gli ambienti in cui è richiesta un’alta
ventilazione con aria esterna hanno una frazione di carico latente
molto alta.

Figura 4.17

• Ricambio d’aria (fig. 4.18). In alcuni ambienti (scuole, ristoranti,

ospedali, magazzini per la vendita al dettaglio) è necessario un
ricambio di aria abbastanza elevato (maggiore del 20%) [58]. Se la
temperatura di rugiada di progetto è alta e se sono molto frequenti
alte temperature di rugiada esterne, allora un impianto integrato
con “desiccant” può risultare economicamente vantaggioso.
L’ASHRAE ha pubblicato le temperature di rugiada esterne di
progetto (per quanto riguarda gli U.S.A.) all’1%, al 2% ed al 5%
(metodo dei percentili) e le temperature medie coincidenti di bulbo
asciutto. E’ difficile ottenere la frequenza effettiva di occorrenza
delle temperature di rugiada per le varie regioni climatiche, ma

120
 sono reperibili le temperature medie coincidenti di bulbo bagnato
(MCWB, “Mean Coincident Wet-Bulb”). Tuttavia, i calcoli che
utilizzano le temperature medie coincidenti di bulbo bagnato
comportano una sottostima del carico latente di ventilazione.

Figura 4.18

• Disponibilità di aria esausta (di ripresa) per il post

raffreddamento (fig. 4.19). Se è disponibile aria di ripresa per il
post raffreddamento mediante recuperatore di calore, si può ridurre
la potenzialità dell’apparato di raffreddamento sensibile. Qualora la
richiesta di aria esterna di ricambio sia elevata (maggiore del 20%),
gli impianti con “desiccant” la cui aria di processo sia una miscela
tra aria esterna e aria di ricircolo possono risultare economicamente
più convenienti di un sistema di condizionamento tradizionale.

121
 Figura 4.19

• Impegnativa e costi dell’energia (fig. 4.20). Un’elevata

impegnativa elettrica nel periodo estivo ed un alto costo
dell’energia elettrica, unitamente ad un basso costo del gas in
estate, possono favorire l’impiego di sistemi essiccanti. Il basso
costo del gas da solo potrebbe non rendere i sistemi con
“desiccant” economicamente convenienti costringendo i progettisti
a considerare attentamente altri criteri.

Figura 4.20

122
• Disponibilità di fonti di energia economiche o gratuite per la
rigenerazione. La disponibilità di calore, gratis o a basso costo,
per la riattivazione rende i sistemi con “desiccant” più interessanti.
In generale, le temperature necessarie per la riattivazione vanno
circa da 82°C a 104°C. Solo i materiali essiccanti di ultima
generazione consentono temperature di rigenerazione comprese tra
40°C ed 80°C, per cui si può far fronte parzialmente o
completamente alle esigenze di rigenerazione con recuperi a bassi
livelli termici. Alcune possibili sorgenti di calore di recupero sono
i condensatori, i motori e gli scarichi delle turbine a gas.
• Qualità dell’aria interna. La qualità dell’aria interna è difficile da
quantificare in termini economici, ma per molti ambienti (ospedali,
cliniche, scuole, ecc.) essa costituisce un aspetto essenziale. I
sistemi con “desiccant” migliorano la qualità dell’aria perché
controllano con precisione il livello di umidità. Nei paesi con climi
umidi, lì dove sono utilizzati sistemi di condizionamento
tradizionali, c’è un potenziale sviluppo di microbi nei condotti e
nei recipienti di drenaggio della condensa a causa della loro
inadeguata capacità di deumidificazione. Ciò non costituisce un
problema per i sistemi con “desiccant”, in quanto solitamente c’è
pochissima condensa sulle batterie di post raffreddamento e, di
conseguenza, nei recipienti di drenaggio e nei condotti.

4.6.3 Cosa evitare

Il sistema di raffreddamento ibrido con “desiccant” può essere

meno indicato se:
• la temperatura di rugiada richiesta per l’ambiente condizionato è
maggiore di 10°C;

123
 • la frazione di carico latente rispetto a quello totale è inferiore al
25%;
• il progettista e l’installatore sono inesperti; come per ogni
sistema di condizionamento dell’aria, per il dimensionamento si
dovrebbero usare procedure di calcolo collaudate.

4 . 6 . 4 Fa s i f o n d a m e n t a l i d e l l a s e q u e n z a p r o g e t t u a l e

Dal momento che i sistemi con “desiccant” hanno bisogno di essere

ottimizzati riguardo alle condizioni di un determinato luogo, è
necessario che la progettazione venga eseguita da progettisti ed
installatori particolarmente esperti. Tuttavia è importante conoscere le
fasi fondamentali della sequenza progettuale, di seguito elencate.
• Determinare le condizioni climatiche di progetto del luogo, ovvero
le temperature di rugiada e di bulbo asciutto.
• Stabilire umidità e temperatura interne.
• Calcolare i carichi di riscaldamento e raffreddamento (sia latente
che sensibile) dell’edificio nelle condizioni di progetto:
determinare il numero degli occupanti dell’ambiente;
calcolare la ventilazione necessaria per gli occupanti e per la
corretta pressurizzazione dell’edificio;
calcolare il carico latente dovuto al ricambio d’aria, agli
occupanti ed alle infiltrazioni;
dimensionare il sistema (essiccante) per abbattere il carico
latente;
calcolare il carico sensibile dovuto ad apporti gratuiti interni
(inclusi gli occupanti), ad infiltrazioni e ventilazione forzata;
dimensionare il sistema di raffreddamento tradizionale per

124
 abbattere il carico sensibile interno e il carico necessario a
raffreddare l’aria calda e asciutta di processo fino al punto di
immissione richiesto.
• Rivolgersi a diversi produttori di “desiccant systems” per
individuare i tipi di macchinari più adatti. Selezionare i componenti
alternativi del sistema HVAC, incluso il tipo di sistema per la
distribuzione dell’aria interna, e dimensionare le alternative in base
alle esigenze specifiche.
• Determinare il fabbisogno, sia mensile che annuale, di energia per
il riscaldamento ed il raffreddamento dell’edificio.
• Calcolare il costo del sistema ibrido e di quello alternativo.
• Effettuare un’analisi dei costi del ciclo di vita (LCC, “Life Cycle
Cost”) relativamente ai due impianti.

4.6.5 Scelta delle apparecchiature

A differenza dei sistemi a compressione di vapore tradizionali, i

sistemi ibridi di raffreddamento vengono selezionati sulla base del
carico latente di raffreddamento e non su quello di riscaldamento o di
raffreddamento sensibile, pur essendo l’impianto in grado di
bilanciarli. Dopo aver selezionato il sistema in base al carico latente
di raffreddamento, bisogna verificarne la capacità di riscaldamento e
di raffreddamento sensibile. Qualora quest’ultima risulti inadeguata, si
deve considerare la possibilità di aggiungere un sistema integrativo,
come l’impianto a compressione di vapore e/o l’impianto di
riscaldamento ad aria calda, per abbattere il carico aggiuntivo. La
maggior parte dei produttori di sistemi con “desiccant” fornisce anche
l’attrezzatura per il raffreddamento sensibile aggiuntivo, insieme al
sistema essiccante. I vari elementi sono inoltre ottimizzati per un

125
determinato range di portate d’aria e relativa capacità di
deumidificazione. Operare al di là di questi limiti può danneggiare il
materiale della ruota del “desiccant” o rendere la prestazione
inaffidabile. Sono ora disponibili sul mercato ruote essiccanti con
portate fino a 30'000 cfm (circa 51'000 m 3 /h).

4.6.6 Integ razione di un impianto tradizionale con una r uota

essiccante

Prima di integrare con un “desiccant system” un preesistente sistema

HVAC, è necessario valutare i seguenti aspetti:
• Dimensione e localizzazione. Il sistema con “desiccant” deve
essere collocato accanto all’unità di trattamento dell’aria del
preesistente HVAC. Per le nuove installazioni, bisogna considerare
le dimensioni e il peso della macchina, più lo spazio di ingombro
richiesto per la sicurezza, la manutenzione ed un adeguato flusso
d’aria. Generalmente queste informazioni vengono fornite dal
produttore. Lo spazio effettivo necessario e il peso della macchina
dipendono dalla quantità di aria trattata dalla macchina e degli altri
componenti necessari ad abbattere il carico di riscaldamento e di
raffreddamento dell’edificio. E’ importante localizzare sempre il
sistema con “desiccant” nel punto in cui si trova la presa di aria
esterna del sistema preesistente. E’ necessario assicurarsi che siano
disponibili i seguenti servizi: fornitura elettrica (per il
funzionamento di ventilatori, motori, compressore), fornitura di gas
naturale o propano per la rigenerazione (non necessaria se questa
viene effettuata utilizzando il calore di recupero; il gas naturale o
propano può comunque essere utilizzato come carburante di
riserva) e acqua (per le unità di raffreddamento ad evaporazione).

126
4.6.7 Caratteristiche tecniche di r uote essiccanti in commercio

In questo paragrafo sono illustrati alcuni sistemi di deumidificazione

per adsorbimento disponibili in commercio. In fig.4.21 sono riportate
le caratteristiche tecniche di ruote essiccanti commerciali.

Portata aria Dimensioni

essiccata LxPxH
[m3/h]* [mm]
600 290 x 700 x 700
1200 340 x 700 x 700
2300 440 x 700 x 700
5100 440 x 920 x 920
8100 440 x 1220 x 1220
13300 440 x 1420 x 1420
21000 500 x 1760 x 1760
28000 500 x 1960 x 1960
35000 500 x 2200 x 2200
54000 600 x 2800 x 2800
108000 900 x 2800 x 2800
132000 900 x 3200 x 3200
217000 900 x 3900 x 3900
332000 900 x 4700 x 4700
*Densità dell’aria 1.20 kg/m3
Figura 4.21 - caratteristiche tecniche di ruote essiccanti in commercio

In figura 4.22 è mostrato un interessante impiego di una ruota

essiccante accoppiata ad un impianto a ciclo inverso con compressione
di vapore: l’aria di processo subisce un primo raffreddamento con
deumidificazione attraversando l’evaporatore (A-B), è poi
ulteriormente deumidificata per adsorbimento (B-C); l’aria di
rigenerazione si riscalda attraversando il condensatore (D-E), per poi
fluire attraverso la ruota (E-F). L’input energetico del sistema è quindi
solo elettrico. La ruota essiccante deve essere realizzata con materiali

127
rigenerabili a bassa temperatura, oggi disponibili sul mercato.

Figura 4.22 - esempio di utilizzo di ruota essiccante inserita in un ciclo

frigorifero (Econosorb – per gentile concessione della
Angelantoni Industrie S.p.A.)

In fig.4.23 è invece riportato il sistema Recusorb, un deumidificatore

continuo con recupero di energia interno, in grado di raggiungere temperature
di rugiada molto basse. Durante la rigenerazione, il calore sensibile è
assorbito dal materiale della ruota. Questo calore è trasferito a una sezione
attraversata da aria di rigenerazione, la quale viene così preriscaldata e
leggermente deumidificata. E’ così richiesto meno calore per raggiungere la
temperatura finale di rigenerazione, e l’aria in uscita sarà più fredda e secca
rispetto ad altri sistemi essiccanti.

128
Figura 4.23 - sistema Recusorb (per gentile concessione della Angelantoni
Industrie S.p.A.)

In fig.4.24 è riportato il sistema Frigosorb. E’ un sistema applicabile ai

casi in cui è difficile condurre all’esterno l’aria umida estratta dal locale da
deumidificare. L’unità include una pompa di calore che prima riscalda l’aria
di ripresa, che rigenera il rotore. L’aria umida è poi raffreddata e il vapore
separato per condensa. Per essiccare ulteriormente l’aria di processo, la si fa
passare poi attraverso il rotore, che adsorbe l’umidità rimanente. Grazie alla
pompa di calore questo sistema risulta molto efficiente dal punto di vista
energetico.

Figura 4.24 - sistema F rigosorb (per gentile concessione della Angelantoni

Industrie S.p.A.)

129
In fig.4.25, infine, sono riportate due foto di unità di trattamento aria basate su
ruota essiccante.

Figura 4.25 – unità di trattamento aria con ruota essiccante (per gentile concessione della
Angelantoni Industrie S.p.A.)

4.6.8 Costi

Dato che i sistemi con “desiccant” sono dimensionati sulla base

della portata d’aria (m 3 /h), i costi in genere vengono forniti in termini
di $/(m 3 /h) o €/(m 3 /h). Per grandi sistemi, destinati ad edifici
commerciali, il costo di un sistema TWDS si aggira solitamente, negli
U.S.A., sugli 8.5$/(m 3 /h), laddove macchine più piccole (portate
inferiori a 1.000 m 3 /h) per applicazioni residenziali possono

130
 raggiungere i 13.5$/(m 3 /h). I costi di installazione, e quindi la
convenienza del sistema innovativo, possono variare in base alle
specifiche esigenze del luogo (fig.4.26). Per un sistema ibrido bisogna
prendere in considerazione il costo aggiuntivo del sistema di
raffreddamento a compressione di vapore.

5 g/kg 15 g/kg

30%

40°C
50%
70%
30°C
100%

20°C Costi più bassi per sistema

a raffreddamento

Tba = 10°C Investimenti-costi e

Tbb
capacità sono confrontabili
0°C
Costi più bassi per l’adsorbimento
-10°C

Figura 4.26 - confronto spese tra raffreddamento ed adsorbimento sul diagramma di

Mollier, in funzione delle condizioni ambientali desiderate

Si riportano, in figura 4.27, dati recentemente apparsi in letteratura [59]

sui prezzi di vendita per deumidificatori con ruota essiccante e ruota per il
recupero termico destinati sia al settore industriale che a quello commerciale.

131
 30

Prezzo di vendita corrente [€/(m³/h)]

Sistemi con due ruote
25

20
Deumidificatori industriali
(∆ω = 8 g/kg)
15

10

Deumidificatori commerciali
(∆ω = 6 g/kg)
5

Obiettivo di prezzo per deumidificatori

commerciali
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18

Portata aria di processo [migliaia di m³/h]

Figura 4.27 – range approssimativo del prezzo di vendita corrente normalizzatoalizzato per
deumidificatori industriali e commerciali con essiccante solido e recupero di
calore
Costi di manutenzione

I costi di manutenzione si dividono in due categorie:

• manutenzione generale del processo di condizionamento
dell’aria. Normalmente il costo annuo per gli impianti di
condizionamento dell’aria va dai 25 ai 35 € /ton (1ton=3.517 kW,
quindi circa 7 – 10 €/kW).
• Manutenzione dei componenti del “desiccant” per la
deumidificazione. Per quanto riguarda la ruota essiccante e lo
scambiatore di calore rotante, i filtri dovrebbero essere manutenuti
e cambiati ogni 2 mesi. La ruota può essere aspirata per rimuovere
la polvere che si deposita sulla sua parte anteriore. Le altre parti
della ruota essiccante che hanno bisogno di una manutenzione
costante sono i sigilli di contatto (che durano 5 anni), l’apparato
rotore, il supporto della ruota, il ventilatore e la cinghia del
ventilatore. Il materiale del “desiccant” invece non necessita di una
continua manutenzione. La ruota scambiatore di calore, così come
quella essiccante, richiede pochissima manutenzione, se i filtri

132
 vengono tenuti bene. Le altre parti dello scambiatore di calore
rotante che hanno bisogno di una manutenzione regolare sono
l’apparato rotore e il supporto della ruota. Se l’aria di processo
viene post raffreddata utilizzando un raffreddatore evaporativo
diretto o indiretto, la manutenzione regolare del raffreddatore
comprende anche il frequente lavaggio a forte getto del pacco
evaporante e del raccoglitore d’acqua (ogni 2 mesi), il trattamento
dell’acqua di recupero e il drenaggio del condotto dell’acqua di
riserva durante i mesi invernali (quando non è necessaria la
deumidificazione ed è probabile il congelamento).

4.6.9 Durata del “desiccant”

La durata del materiale essiccante dipende maggiormente dalla

quantità e dal tipo di contaminazione dei flussi d’aria. Nel caso del
condizionamento dell’aria in un ambiente commerciale, i materiali
essiccanti durano tra le 10'000 e le 100'000 ore prima di dover essere
sostituiti. I materiali adsorbenti (essiccanti solidi) tendono ad essere
chimicamente meno reattivi e più suscettibili di intasamento, problema
questo legato al tipo di materiale adottato ed al quantitativo di
pulviscolo presente del flusso d’aria trattato. Essi tendono ad essere
sensibili anche allo stress idrotermico, derivante dall’espansione e
dalla contrazione termica del materiale del “desiccant” causate dai
rapidi cambiamenti della quantità di umidità che esso può assorbire.
Dal momento che le applicazioni dei TWDS per il condizionamento
dell’aria in ambienti civili e commerciali sono recenti, le prestazioni a
lungo termine (oltre 10 anni) delle ruote essiccanti non sono ben note.
Secondo i produttori, una ruota essiccante ben tenuta dura circa
100'000 ore di funzionamento operativo (dai 10 ai 15 anni).

133
4.6.10 Altri impatti

Per l’installazione e la manutenzione di sistemi di condizionamento

con “desiccant” si fa riferimento alla regolamentazione ed alle norme
solitamente applicate ai sistemi tradizionali. A causa
dell’alimentazione a carburante fossile (gas o propano) del bruciatore
per la rigenerazione, ci sarà un piccolo incremento di emissioni
localizzate, ma si avrà anche una riduzione del consumo di energia
elettrica. I “desiccant systems” riducono il carico di raffreddamento
che grava sul sistema convenzionale e permettono di usare
raffreddatori più piccoli riducendo così l’utilizzo di CFC e HCFC
dannosi per lo strato di ozono atmosferico.

4.7 SCELTA TRA UN IMPIANTO IBRIDO CON RUOTA

ESSICCANTE ED UN IMPIANTO TRADIZIONALE:
ANALISI DI FATTIBILITÀ TECNICO-ECONOMICA

In molte applicazioni, è possibile rimuovere umidità dall’aria sia

installando deumidificatori chimici che deumidificatori basati sul
raffreddamento, per cui si presenta il problema di scegliere il sistema più
conveniente.

Non esiste un’unica soluzione, ma per verificare la convenienza

economica di un investimento è possibile seguire la seguente metodologia
progettuale.40.

• Individuare le condizioni climatiche di progetto estive della località in

cui installare l’impianto. A riguardo si può far riferimento alla norma
UNI 10339, oppure all’ASHRAE Handbook 1996.
• Stabilire le condizioni climatiche estive dell’ambiente da condizionare.
Per un buon comfort in edifici civili la temperatura interna deve essere
40
Tale metodologia verrà sfruttata in gran parte nei Capp.5 e 6.

134
 compresa tra 24-26°C, l’umidità relativa tra 40-60%; la portata d’aria
esterna è regolamentata in Italia dalla norma UNI 10339 ed in campo
internazionale da diverse normative e direttive [58, 60-65].
• Valutare i carichi termici – sensibili e latenti – dell’edificio in
condizioni di progetto, nonché i carichi di esercizio, variabili durante il
periodo di simulazione.
• Scegliere la configurazione del sistema tradizionale e quella del
sistema ibrido.
• Dimensionare le singole unità: gli impianti devono essere in grado di
abbattere i carichi latenti e sensibili in condizioni progettuali.
• Calcolare il fabbisogno energetico annuale (o meglio del periodo di
esercizio) e quindi il relativo costo di esercizio. Per valutare il
consumo annuo esistono varie tecniche, ma le più precise sono quelle
che ricorrono alla simulazione al computer.
• Calcolare il costo di impianto per entrambi i sistemi.
• Calcolare la convenienza economica dell’investimento. A tal
proposito, diversi sono gli indici che forniscono una valutazione
dell’investimento. Il più semplice è senz’altro il “Simple Pay Back”
SPB o “tempo di recupero del capitale”:
SC
SPB =
R
dove:

SC: sovraccosto della soluzione alternativa rispetto a quella

tradizionale;
R: risparmio annuo conseguito con la soluzione alternativa.

Generalmente i costi di impianto di un sistema ibrido con ruota essiccante,

a causa della maggiore complessità progettuale, sono più alti di quelli del

135
sistema tradizionale, mentre i costi di esercizio possono essere inferiori o
superiori. Evidentemente in quest’ultimo caso (R<0) l’impianto ibrido non è
assolutamente proponibile, mentre nel caso in cui si dovesse verificare R>0, il
“pay-back” valuta, in prima approssimazione41, in quanto tempo si dovrebbe
recuperare il sovraccosto di impianto. Un limite massimo di tempo accettabile
è di circa tre anni.

Un altro indice di valutazione, più complesso, ma anche più attendibile, è

il “VAN” (Valore Attuale Netto) che calcola il risparmio economico ottenuto
nell’intero arco di vita dell’impianto.

E’ bene osservare che i suddetti parametri non solo sono validi per
confrontare la soluzione alternativa con quella tradizionale, ma soprattutto per
confrontare più soluzioni alternative. Compito dell’ingegnere, infatti, è
individuare, se esiste, la configurazione ottimale.

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139
CAP. 5 SOFTWARE UTILIZZATI

140
 5.1 POWERDOE

Ormai da tempo tra i progettisti edili e termotecnici si è diffusa la

consapevolezza dell’opportunità di prevedere con la massima
precisione possibile il comportamento termico degli edifici, al fine di
ottimizzarne le prestazioni energetiche.
Le difficoltà da sempre avute nel dimensionamento degli impianti
sono legate, fondamentalmente, alla continua variazione delle
condizioni alle quali l’edificio risulta soggetto (temperatura dell’aria
esterna, velocità del vento, radiazione solare, flussi endogeni, ecc);
queste mutevoli condizioni infatti, conducono a fabbisogni interni che
possono variare istante per istante. Il dimensionamento dell’impianto,
dunque, dovrà essere basato sulle azioni che esso deve esplicare in
certe condizioni esterne di riferimento opportunamente cautelative
(dette di “progetto”), prevedendo poi un sistema di regolazione che ne
moduli le azioni per adeguarle all’andamento dei fabbisogni.
Se si vuole dimensionare un impianto seguendo i metodi classici si
devono seguire due strade diverse per il regime invernale e per quello
estivo. In regime invernale, infatti, la temperatura esterna si mantiene
di solito molto più bassa di quella interna e sia la radiazione solare
che i flussi endogeni tendono a ridurre l’azione termica di
riscaldamento. Per il dimensionamento dell’impianto di riscaldamento
è quindi agevole e cautelativo fare l’ipotesi di regime termico
stazionario, in assenza di radiazione solare o carichi endogeni e con
una opportuna temperatura dell’aria esterna “di progetto”, stabilita in
funzione della località considerata ed assunta persistente per un
periodo di tempo sufficientemente lungo da giustificare l’ipotesi di

141
regime stazionario.
Diversa è la situazione in regime estivo. La temperatura esterna,
infatti, varia in un intorno della temperatura interna, potendo assumere
nell’arco della giornata valori sia superiori che inferiori a
quest’ultima; inoltre la presenza della radiazione solare e dei carichi
endogeni costituisce un aggravio per l’impianto nella sua azione di
raffrescamento e non può quindi essere trascurata. Ne consegue che
per il dimensionamento dell’impianto il regime termico non può più
essere assunto costante: a tale proposito, un regime variabile con
periodicità di 24 ore (“giorno di progetto”), definito anche in questo
caso in funzione della località considerata, si considera
sufficientemente rappresentativo del succedersi di un congruo numero
di giornate reali, con elevate temperature ed intenso soleggiamento.
Per il caso invernale, quindi, la metodologia di calcolo delle
diverse azioni richieste all’impianto nelle condizioni di progetto,
risulta abbastanza univoca in quanto si basa sull’ipotesi di regime
stazionario. Per il caso estivo, invece, sono reperibili in letteratura
numerosi algoritmi per prevedere il comportamento termoigrometrico
di un ambiente in regime variabile con periodicità giornaliera [1].
In aiuto alle metodologie di calcolo in regime invernale ed estivo
ci sono oggi diversi software che aiutano il progettista. Negli ultimi
anni, infatti, la diffusione di elaboratori elettronici di grande capacità
ha portato a considerare la possibilità di impiegare, per usi
professionali, procedure di calcolo che parevano invece utilizzabili
solo per scopi scientifici. Sono state così messe a punto, nell’ambito
della progettazione degli impianti di climatizzazione, delle
metodologie per la simulazione dinamica delle prestazioni termiche

142
degli edifici. Si è in grado, quindi, di valutare a fronte di condizioni
climatiche e interne variabili nel tempo, sia l’andamento delle
temperature negli edifici che i fabbisogni energetici richiesti per la
climatizzazione.
Lo sviluppo di queste tecniche ha portato ad una progressiva
sofisticazione e complicazione dei metodi di calcolo, ma anche ad una
maggiore precisione e semplificazione del lavoro del progettista.
Due sono gli approcci di calcolo attualmente più affidabili e
completi per la simulazione dinamica delle prestazioni energetiche di
un edificio: il metodo del bilancio termico globale e la tecnica delle
funzioni di trasferimento. Entrambe le procedure sono state
implementate in programmi di simulazione del sistema edificio-
impianto. Precisamente il metodo del bilancio globale ha portato alla
messa a punto del codice BLAST (Building Load Analysis & System
Thermodynamics) presso il Dipartimento di Ingegneria Meccanica
dell’Università dell’Illinois a Urbana-Champaign. Il più famoso dei
programmi, basato sul metodo delle funzioni di trasferimento, è invece
senza dubbio il DOE (Department Of Energy) il cui sviluppo è oggi
affidato al Lawrence Berkeley Laboratory presso l’Università della
California.

5 . 1 . 1 M e t o d o l og i e d i c a l c o l o

Valutare il comportamento termico di un edificio significa:

calcolare i flussi termici sensibili e latenti che l’impianto deve
fornire per assicurare certe condizioni termoigrometriche negli
ambienti
oppure

143
 fissati i flussi termici forniti dall’impianto, valutare le condizioni
ambientali determinate di conseguenza.

5 . 1 . 1 . 1 Metodo del bilancio termico globale

Il metodo del bilancio termico globale (programma Blast), di cui si

darà solo una rapida spiegazione, risolve simultaneamente, ad ogni
passo della simulazione, tutte le equazioni che descrivono gli scambi
termici per conduzione, convezione e irraggiamento tra le pareti e
l’aria interna tenendo anche conto dell’infiltrazione, dell’apporto
solare e delle eventuali sorgenti interne.

[Link] Metodo delle funzioni di trasferimento

Il metodo delle funzioni di trasferimento (programma DOE [1]),

introdotto dall’ASHRAE, è un’estensione del calcolo del flusso
termico per conduzione attraverso una parete. Tale flusso va calcolato
risolvendo l’equazione generale della conduzione (equazione di
Fourier). Per la soluzione di tale problema si utilizza la tecnica dei
fattori di risposta che si basa sul concetto di funzione di trasferimento,
in grado di legare la sollecitazione applicata ad un certo sistema fisico
(la parete) per un certo intervallo di tempo, con la conseguente
risposta del sistema. Mediante questa tecnica è possibile valutare, per
tale funzione di trasferimento di tipo lineare, i coefficienti numerici
detti appunto fattori di risposta. La procedura di calcolo, ormai
completamente automatica, si basa sull’impiego della trasformata di
Laplace in campo immaginario.
Nel metodo delle funzioni di trasferimento il flusso termico di
conduzione si “arricchisce” dei contributi dell’apporto solare e dei
carichi endogeni.

144
 Data la diversa natura di queste sollecitazioni, si applica la
sovrapposizione degli effetti valutando prima separatamente i loro
contributi agli scambi convettivi dell’aria ambiente. È così necessario
definire differenti funzioni di trasferimento per la conduzione,
l’apporto solare, i carichi endogeni. In questo modo si valutano i
carichi termici dell’edificio mediante una procedura che si sviluppa
secondo più fasi di calcolo invece che basarsi sulla risoluzione
simultanea di tutte le equazioni presenti nel bilancio termico globale.
Precisamente ad ogni passo della simulazione si possono individuare
tre fasi nel calcolo. Si parte infatti dalla determinazione dei flussi
termici sia scambiati, attraverso i componenti dell’involucro edilizio,
sia generati all’interno del sistema. A partire da questi si valuta il
corrispondente carico termico tenendo conto dell’inerzia del locale.
Questo carico è necessario per mantenere una prefissata temperatura
interna nell’arco dell’intera giornata. Infine, in base a questo carico e
alle caratteristiche dell’impianto di climatizzazione presente, si
determinano l’effettiva potenza fornita e la corrispondente
temperatura interna.
Il passaggio da un tipo di carico all’altro viene sempre realizzato
mediante opportune funzioni di trasferimento di tipo lineare, i cui
coefficienti (detti anche fattori di peso) sono preventivamente
calcolati in base alle caratteristiche dell’ambiente considerato. Il
programma DOE permette di utilizzare un’ampia banca dati di fattori
di peso pre-calcolati dall’ASHRAE, con riferimento alle più diffuse
costruzioni edili. In questo modo si semplifica notevolmente
l’introduzione dei dati. In alternativa, però, l’utente può decidere di
calcolare, di volta in volta, i fattori di peso relativi proprio al

145
particolare ambiente analizzato, aumentando così l’accuratezza dei
risultati. A tale scopo si tratta unicamente di fornire in dettaglio le
caratteristiche costruttive del vano.

5.1.2 DOE-2

Il Doe-2 consente ad architetti ed ingegneri di calcolare il consumo

di energia negli edifici. Il programma è in grado di simulare la
prestazione ora per ora di un edificio per ognuna delle 8760 ore
relative ad un anno. Il programma utilizza il BDL (Building
Description Language) che è stato elaborato essenzialmente per
aiutare gli ingegneri e gli architetti nel difficile e laborioso compito di
progettare edifici con un’alta efficienza energetica e bassi costi di
esercizio, relativi ai cicli di vita delle macchine. Il consumo di energia
di un edificio è determinato dalla sua forma, dalle proprietà termo-
fisiche dei materiali, dalle dimensioni e dalla posizione di pareti,
pavimenti, tetti, finestre e porte, dagli effetti transitori
dell’ombreggiamento, dal tipo di occupazione (numero di persone
presenti), dall’illuminazione, dall’attività delle macchine interne, dalle
condizioni ambientali e dal controllo della temperatura e dell’umidità.
Sul consumo d’energia influiscono anche l’attività dei sistemi HVAC
primari e secondari e il tipo e il rendimento dell’impianto che sfrutta i
vari combustibili. Inoltre i diversi vincoli economici, relativi al costo
del ciclo di vita dell’impianto, possono fortemente influenzare le
decisioni fondamentali relative al progetto.
Il Doe-2 fornisce anche un mezzo per effettuare la complessa
analisi del consumo d’energia, senza dover necessariamente istruire il
programma correttamente in ogni minimo dettaglio. Un insieme di

146
valori è infatti di default. Si riduce, dunque la quantità di input da
inserire, necessari ad eseguire il programma.

5 . 1 . 2 . 1 P r og r a m c o n t r o l

Il Doe-2 è composto da oltre 30 files, esclusi i file climatici, per

cui accertarsi che i sottoprogrammi siano adeguatamente eseguiti
richiede un numero sostanziale di funzioni di controllo.

[Link] Str uttura del DOE

La figura mostra un flowchart del DOE-2. Di base, DOE-2 è

formato da un sottoprogramma per la traduzione dei dati di input
(BDL Processor) e tre sottoprogrammi di simulazione (LOADS,
HVAC e ECON).

Figura 5.1 – diagramma di flusso descrittivo del DOE-2

LOADS e HVAC sono eseguiti in sequenza, con l’output dei

LOADS che diventa input di HVAC.

147
 L’output di HVAC diventa input per ECON. Per ogni simulazione,
inoltre, sono prodotti i reports dei risultati dei numerosi calcoli.

5 . 1 . 4 S i s t e m i H va c m e s s i a c o n f r o n t o

Progettare un impianto di condizionamento è un lavoro arduo;

presuppone grandi conoscenze, non solo di carattere teorico, ma anche
di carattere tecnico.
I casi che possono presentarsi al progettista sono svariati, dalla
“semplice” climatizzazione per edifici residenziali alla progettazione
in cui sono richiesti particolari valori di temperatura, umidità, purezza
dell’aria ecc. Per realizzare le condizioni di progetto in un ambiente,
si può ricorrere a diverse configurazioni di impianti.
Il compito del progettista è dare il miglior impianto (in termini di
prestazioni) con i costi e i consumi più bassi. Questo, infatti, è quello
che in genere chiede il committente.
Tralasciando la parte relativa ai costi iniziali d’impianto, si sono
presi in considerazione 3 sistemi, e se ne sono valutati prestazioni e
consumi.
I tre sistemi considerati sono:
• Packaged Total Gas Solid Desiccant System (PTGSD)

• Packaged Single Zone (PSZ)

• Packaged Single Zone con desiccant mode (0, 1, 2, 3)

Questi sistemi verranno illustrati in dettaglio nel prossimo

paragrafo. Si daranno ora le motivazioni principali che hanno spinto a
questa scelta.

148
[Link] Scelta dei sistemi

• Il primo sistema (PTGSD come viene identificato dal DOE, fig.5.2)

è un sistema con una “desiccant wheel”. Questa scelta permetterà di
verificare quanto finora detto su questi sistemi. La particolare
configurazione scelta (con raffreddatori evaporativi) è fortemente
voluta perché le condizioni richieste dall’ambiente da climatizzare
non sono particolarmente severe; non sono richieste, infatti,
condizioni di umidità particolarmente basse. La scelta di affiancare,
dunque, ad una ruota essiccante due raffreddatori evaporativi, di
cui uno diretto, ci dà infatti la possibilità di effettuare un
raffreddamento “economico”. Di contro avremo una umidificazione
prodotta dal contatto diretto tra la portata di processo dell’aria e
l’acqua del raffreddatore a evaporazione diretta. Questa circostanza
in certe condizioni potrebbe addirittura costituire un beneficio per
l’ambiente allorquando l’aria all’uscita dal desiccant risulti essere
troppo secca per le persone presenti nell’ambiente.
DEC
Ventilatore di
Aria di
ripresa
ripresa
All'esterno
+
Batteria calda
per la
rigenerazione Ventilatore di Spazio
mandata condizionato

Aria esterna
(aria di ventilazione) +
Ruota Recupero di calore
essiccante sensibile BC DEC

Figura 5.2 – sistema Packaged Total Gas Solid Desiccant (PTGSD)

• Il sistema “Packaged Single Zone” (PSZ, fig.5.3) è il più

tradizionale dei sistemi di condizionamento dell’aria. Infatti,
l’apparato di raffreddamento consiste in una batteria fredda in cui

149
 espande direttamente un gas refrigerante. Questo impianto viene
normalmente impiegato per applicazioni di tipo commerciale.
Nella gran parte delle configurazioni il PSZ è costituito da un
compressore, un condensatore raffreddato ad aria, un evaporatore
con un ventilatore che spinge l’aria raffreddata nella zona da
condizionare, un filtro ed un termostato. Il tutto può essere
contenuto in un’unica unità compatta (da sistemare all’esterno
dell’edificio, per es. sul solaio di copertura), oppure può costituire
una unità split (situata parzialmente all’interno e parzialmente
all’esterno dell’ambiente da condizionare). Per il riscaldamento
invernale viene utilizzata una caldaia a gas con circuito ad acqua
calda.
La nostra applicazione prevede una configurazione compatta e
leggermente diversa da quella standard. Infatti vi è un
economizzatore il cui compito è di regolare la portata di aria
esterna in funzione della temperatura di bulbo asciutto della stessa.

Figura 5.3 – impianto di climatizzazione tradizionale (PSZ)

• Il sistema PSZ permette anche di inserire un blocco basato su una

ruota essiccante, avente 4 possibili varianti, identificate con le voci

150
 mode 0, mode 1, mode 2, mode 3. In tal modo si ottiene un sistema
ibrido, dove la batteria fredda interviene per il post raffreddamento
estivo, a valle della sistema essiccante. Gli schemi corrispondenti
sono riportati di seguito.

Figura 5.4 – sistema PSZ con ruota essiccante (Mode 0)

Figura 5.5 - sistema PSZ con ruota essiccante (Mode 1)

N.B.: lo schema del mode 1 è molto simile al secondo schema del DesiCalc
(Sensible outside air heat exchanger with evaporative cooler, fig.5.12).

151
 Figura 5.6 - sistema PSZ con ruota essiccante (Mode 2)

Figura 5.7 - sistema PSZ con ruota essiccante (mode 3)

Si è osservato che i primi 3 modi (0, 1, 2) danno risultati

significativamente diversi dal sistema tradizionale, mentre il mode 3 fornisce
risultati identici al mode 0, per cui si ritiene che non funzioni correttamente. I
risparmi maggiori sono ottenibili col mode 1, seguito dal 2 e dallo 0 (che non
prevede recuperi di calore).
Il sistema PTGSD del DOE non è applicabile ai supermercati, sia per
problemi di portate d’aria (il case-study affrontato in questo lavoro prevede
una portata all’immissione di circa 22000 m3/h ed una portata d’aria esterna di
circa 8600 m3/h, mentre il PTGSD può lavorare con portate tra circa 3000 e

152
 6500 m3/h), sia soprattutto perché il PowerDOE non consente di inserire la
voce “refrigeratori” una volta selezionato il sistema PTGSD.
La temperatura di rigenerazione viene fatta variare tra 88°C e 149°C per
tentativi, in modo che sia sempre bilanciato il carico latente con la minima
spesa.
Caratteristiche principali della ruota essiccante simulata dal DOE 2
Dal codice sorgente del DOE 2, relativo alla simulazione della ruota
essiccante, si sono estrapolate le seguenti relazioni, che descrivono la
variazione dei parametri di efficienza della ruota:
Vrot=1÷4 m/s
Trig = 88 ÷149 °C
ωout = a + b ⋅ Vrot + c ⋅ Tba , e + d ⋅ ωe + e ⋅ Trig

1
ωout = a1 + b1 ⋅ Tba , e + c1 ⋅ d1 ⋅ (ωe − ωout ) +
v rot ( )
⋅ Trig − Tba , e ⋅ e1

con: a = -48.169; b = 0.022; c = 0.687; d = 0.318; e = 0.058

a1 = -1.675; b1 = 1.008; c1 = 0.65; d1 = 1.15; e1 = 14.544

Potenza elettrica per la movimentazione della ruota: PDW=0.5 kW.

Di seguito sono invece riportate le caratteristiche prestazionali della ruota

essiccante commercializzata dalla Angelantoni S.p.A., che permette di
rigenerare a temperature ben più basse (40 ÷ 80°C).

Tabella 5.1 - dati sperimentali forniti dalla Angelantoni S.p.A. (portata=12000 m3/h, β=1)

153
Trig=80°C ωi=8 g/kg ωi=12 g/kg ωi=16 g/kg ωi=20 g/kg kW RIG
Tout ωout Tout ωout Tout ωout Tout ωout
Ti=35°C 54 3.5 58 5.4 62 7.8 64 10.5 225
Ti=25°C 48 2.6 53 4.2 57 6.2 59 8.6 225
Ti=15°C 41 1.9 -- -- -- -- -- -- 225

Trig=60°C ωi=8 g/kg ωi=12 g/kg ωi=16 g/kg ωi=20 g/kg kW RIG
Tout ωout Tout ωout Tout ωout Tout ωout
Ti=35°C 45 5.7 49 8 52 10.6 53 13.5 142
Ti=25°C 40 4.5 44 6.5 47 9 49 11.5 142
Ti=15°C 34 3.4 -- -- -- -- -- -- 142

Trig=40°C ωi=8 g/kg ωi=12 g/kg ωi=16 g/kg ωi=20 g/kg kW RIG
Tout ωout Tout ωout Tout ωout Tout ωout
Ti=35°C 36 8 39 10.7 41 13.5 43 16.4 60
Ti=25°C 31 6.9 34 9.4 36 12.1 38 14.6 60
Ti=15°C 26 5.6 -- -- -- -- -- -- 60

N.B. L’ umidità dell’aria di rigenerazione in ingresso al bruciatore si è supposta sempre pari a 10.5 g/kg con
T=26°C, cioè rigenerazione con aria di ripresa.

E’ stato possibile inserire questi dati di funzionamento per modellare la

ruota desiccante del sistema PTGSD, mentre il PowerDOE non consente di
modificare le caratteristiche della ruota simulata nei cosiddetti sistemi
desiccant-control-mode (0, 1, 2, 3), per i quali valgono le relazioni precedenti
(in particolare Trig=88-149°C).

Dai dati sperimentali di tab.5.1 si sono estrapolate le seguenti relazioni,

utilizzate nel programma di calcolo DOE (sistema PTGSD) e nel DTPE,
descritto nel par. 5.3:

Trig = 80°C
ωout= a + b Tba,e + c (Tba,e )2 + d ωe + e (ωe)2 + f ⋅ (ωe)3
Tba,out = a1 + b1 Tba,e + c1 ωe + d1 (Tba,e )2 + e1 (ωe)2 + f1 ωe Tba,e

con: a = 1.25625; b = -0.145; c = 0.00475; d = 0.047916667; e = 0.0234375; f = -0.00026042;

a1 = 12.659375; b1 = 1.0425; c1 = 2.20625; d1 = -0.006875; e1 = -0.0390625; f = -0.0075.

154
 Trig = 60°C
ωout= a + b Tba,e + c ωe + d (Tba,e )2 + e (ωe)2 + f ωe Tba,e
Tba,out = a1 + b1 Tba,e + c1 ωe + d1 (Tba,e )2 + e1 (ωe)2 + f1 ωe Tba,e

con: a = -0.0953125; b = 0.03625; c = 0.190625; d = 0.0005625; e = 0.00859375; f = 0.00625;

a1 = 10.171875; b1 = 0.7825; c1 = 2.03125; d1 = -0.003375; e1 = -0.0390625; f1 = -0.0075.

Trig = 40°C
ωout= a + b Tba,e + c ωe + d (Tba,e )2 + e (ωe)2 + f ωe Tba,e
Tba,out = a1 + b1 Tba,e + c1 ωe + d1 (Tba,e )2 + e1 (ωe)2 + f1 ωe Tba,e

con: a = -0.608125; b = 0.1335; c = 0.46375; d = -0.001175; e = 0.0015625; f = 0.0055;

a1 = 11.23125; b1 = 0.515; c1 = 1.01255; d1 = -0.00025; e1 = -0.015625; f1 = -3.1888E-18.

Il pedice “out” indica le condizioni in uscita dalla ruota, mentre “e” indica
le condizioni dell’aria in ingresso alla ruota (aria esterna).

155
 5.2 DESICALC 2.0

Indirizzo [Link]
E-mail support@[Link]

Desicalc [2] è prodotto dalla InterEnergy Software, Inc. (una Joint

venture di GRI (Gas Research Institute) e IGT/SMP (Institute of Gas
Technology) ed è in grado di confrontare l’energia ed i costi necessari
dei sistemi tradizionali con i sistemi ibridi con ruota essiccante ora per
ora.
Il programma nasce proprio per studiare i sistemi essiccanti.
Le unità di misura del DesiCalc non sono nel SI e di conseguenza
sia i dati di input che quelli di output devono essere convertiti; anche
le librerie di materiali sono relative a tipici modelli costruttivi
americani, ma è comunque possibile modificare le caratteristiche
termofisiche, in modo tale da simulare la presenza di pareti tipiche del
territorio italiano.

5.2.1 Introduzione

Il programma è stato sviluppato con lo scopo di permettere

156
all’utente di valutare i benefici intermini economici e di comfort dei
sistemi essiccanti, applicati a determinate tipologie di edifici. Le
valutazioni cui si giunge sono, infatti, rappresentative di potenziali
scenari di confronto in termini di consumi energetici e comfort
ambientale.
DesiCalc™ fornisce la possibilità di effetture queste valutazioni
confrontando costi di esercizio e livelli di controllo dell’umidità in 13
tipologie di edificio (supermarket, ice arena, refrigerated warehouse, hospital,
large hotel, small hotel/motel, movie theater, school, full-service restaurant,
quick-service restaurant, retail store, nursing home and industrial application).
E’ disponibile un set di 236 file climatici americani, rappresentativi di un
ampio range di condizioni climatiche. Sono state anche inserite, su nostra
esplicita richiesta, i file climatici TRY relativi a varie città italiane (Bolzano,
Cagliari, Crotone, Foggia, Genova, Milano, Monte Terminillo, Roma,
Trapani, Venezia). E’ poi possibile personalizzare le tariffe elettriche e del
gas, in modo da simulare le condizioni tariffarie italiane.
Il programma utilizza una semplice interfaccia Windows che gira sulla
versione DOE-2.1E, compiendo simulazioni ora per ora. Sono disponibili dati
di default per facilitare gli utenti.
DesiCalc fu sviluppato come strumento per testare sistemi essiccanti
piuttosto che per la progettazione. L’obiettivo era di creare uno strumento che
fosse flessibile abbastanza per valutare una varietà di sitemi essiccanti
disponibili in commercio, in un ampio range di condizioni climatiche e
tariffarie, conservandone però la facilità d’uso.
Durante il suo sviluppo fu fatto uno sforzo per eliminare parametri di
progetto complicati da gestire per l’utente medio. Furono sviluppati modelli
rappresentativi per ognuna delle 13 applicazioni, includendo un tipico

157
involucro edilizio, un tipico sistema HVAC, tipici sistemi di illuminazione e
di fornitura di energia.
Ne risulta che molte delle variabili applicative e di funzionamento sono
fissate. Perciò, mentre DesiCalc è di aiuto nel valutare la posizione
competitiva dei sistemi essiccanti nei confronti di sistemi tradizionali di
HVAC, con riferimento ad un determinato tipo di utenza, clima e tariffa
energetica, non può fornire risultati specifici per quello che può essere un
caso di nostro interesse. E’ ovvio che per il nostro progetto sarebbe corretto
effettuare uno studio ingegneristico sito-specifico per ottenere risultati fedeli
alla realtà.

5.2.2 Applicazioni simulate

DesiCalc è in grado di modellare le seguenti tredici tipologie di

applicazioni:

• Hospital.

• Large Hotel.

• Small Hotel/Motel.

• Ice Arena.

• Industrial Application.

• Nursing Home.

• Restaurant - Quick Service.

• Restaurant - Full-Service.

• Retail Store – costruzione ad un singolo piano, tipico di una

catena di grandi magazzini. Il sistema di deumidificazione serve
tutte le aree. L’area massima di superfici vetrate è pari al 28%.

158
 • School.

• Supermarket - costruzione ad un singolo piano, tipica di un

supermercato aperto 24 ore su 24. L’area massima di superfici
vetrate è pari al 4%. Il sistema di deumidificazione serve solo
l’area vendite e l’area casse (67% dell’ara in pianta totale,
esclusi quindi il ristoro, gli uffici, magazzini e sala
apparecchiature).

• Theater - costruzione ad un singolo piano, tipico di un cinema-

teatro. Il sistema di deumidificazione serve tutte le aree. L’area
massima di superfici vetrate è pari al 24%.

• Refrigerated Warehouse.

Nella figura che segue è riportata una tipica schermata di input del
programma, relativa alla scelta dei parametri principali che governano il tipo
di applicazione.

159
 Figura 5.8 – tipo e dimensioni dell’applicazione scelta (retail store)

5.2.3 Sistemi di condizionamento

DesiCalc è in grado di modellare i seguenti tre sistemi di

condizionamento:
Unità Rooftop (Rooftop Unit ),
Packaged Terminal (PTAC),
Impianto Centralizzato (Central Plant).
Unità Rooftop
E’ un sistema che consiste di una unità rooftop con batteria fredda ad
espansione diretta (DX), condensatore raffreddato ad aria, batteria calda
elettrica o a gas (fig.2). Può essere selezionato per le seguenti applicazioni:
quick service restaurant, retail store, supermarket, theater e refrigerated
warehouse.

160
 Batteria Aria
Batteria fredda espulsa
calda DX

Unità Rooftop
OA

Aria di immissione Aria di ripresa

verso altri ambienti da altri ambienti

Aria di Aria di
immissione ripresa

Figura 5.9 - unità Rooftop

Impianto centralizzato
E’ un sistema che consiste di un impianto frigorifero centrale, una unità
rooftop con batteria refrigerata ad acqua, condensatore raffreddato ad aria o
acqua, caldaia elettrica o a gas ed elettrica (fig.3). Può essere selezionato per
le seguenti applicazioni: ice arena, retail store, theater, e refrigerated
warehouse.

161
 Dalla centrale
frigorifera

Batteria Aria
calda espulsa

Unità Rooftop Batteria

fredda
A.E.

Aria di immissione Aria di ripresa

verso altri ambienti da altri ambienti

Aria di Aria di
immissione ripresa

Figura 5.10 - impianto centralizzato

Le opzioni disponibili includono poi: economizzatore a temperatura (di

bulbo asciutto) o entalpico, recuperatore di calore, unità dedicata DX per
l’aria esterna (Dedicated OA DX Unit), e tubi di calore (wrap-around heat
pipe).

Sorvoliamo sul sistema Packaged Terminal (PTAC), applicabile solo a:

large hotel, small hotel/motel, nursing home, e school, applicazioni non
considerate in questo studio.

Schemi di impianto simulati da DesiCalc:

162
 Figura 5.11 – impianto di climatizzazione tradizionale

Nella figura 3 è riportato un esempio di schema con ruota essiccante.

Figura 5.12 – impianto di climatizzazione ibrido con ruota essiccante (“Post-cool sensibile
outdoor air heat exchanger with [or without] evaporative cooler”)

Nel capitolo 6 vedremo nel dettaglio quali schemi sono stati utilizzati per
le diverse applicazioni considerate nei casi studio.

Caratteristiche principali della ruota essiccante simulata dal DOE 2

Il DesiCalc utilizza lo stesso motore di calcolo del PowerDOE, costituito
dal DOE 2. Ciò che cambia sono gli schemi di funzionamento simulati. Per
quanto riguarda il funzionamento della ruota essiccante, valgono quindi le
seguenti relazioni:

163
 Vrot=1÷4 m/s
Trig = 88 ÷149 °C
ωout = a + b ⋅ Vrot + c ⋅ Tba ,e + d ⋅ ωe + e ⋅ Trig

1
ωout = a1 + b1 ⋅ Tba ,e + c1 ⋅ d1 ⋅ (ωe − ωout ) +
( )
v rot ⋅ Trig − Tba ,e ⋅ e1

con: a = -48.169; b = 0.022; c = 0.687; d = 0.318; e = 0.058

a1 = -1.675; b1 = 1.008; c1 = 0.65; d1 = 1.15; e1 = 14.544

Potenza elettrica per la movimentazione della ruota: PDW=0.5 kW.

5.3 D.T.P.E.

5.3.1 Introduzione

Diverse configurazioni di sistemi ibridi di condizionamento con ruota

essiccante, ad un solo stadio o a più stadi, sono state proposte nella letteratura
tecnica e sono stati affrontati anche i confronti energetici tra alcune di loro,
ma nessuna di queste configurazioni è risultata decisamente migliore di altre,
dipendendo il confronto da molti parametri, come l’efficienza degli eventuali
scambiatori di calore presenti. Si può osservare comunque, in alcune
condizioni, un significativo risparmio energetico rispetto ai sistemi di
condizionamento tradizionali [3-5].
Il programma di calcolo autonomamente sviluppato, il D.T.P.E.
(“Desiccant Technology Performance Evaluator”), prende in considerazione i
più recenti valori prestazionali delle ruote essiccanti. Il codice è stato
sviluppato in Visual Basic (versione 5.0), e si basa sulla suddivisione del
diagramma psicrometrico in zone, ciascuna delle quali corrisponde a
differenti trattamenti dell’aria per i due impianti esaminati. Il codice utilizza

164
dati climatici provenienti dai file TRY (“Test Reference Year”): il territorio
dell’Italia è suddiviso in 10 regioni, approssimativamente considerate regioni
climatiche omogenee, e per ognuna di esse sono forniti i valori orari di Tba e
U.R. Le proprietà dei dati TRY (Tba, U.R.) sono state integrate [6] con valori
orari, opportunamente calcolati, di entalpia specifica, umidità specifica,
temperatura di bulbo bagnato, temperatura di rugiada e densità.
Il programma evidenzia la convenienza economica, per quanto
riguarda i costi di esercizio, del sistema essiccante, nelle condizioni
ambientali di dieci località italiane e per una specifica utenza
commerciale.
Successivamente si possono visualizzare qualitativamente i trattamenti
dell’aria sul diagramma psicrometrico per entrambi gli impianti per un tipico
sito italiano nelle condizioni estive.

5.3.2 Dati climatici orari

Per valutare il consumo energetico ed i costi di esercizio sono stati

utilizzati dati climatici orari estratti da un file europeo chiamato TRY
(“Test Reference Year”). Il file TRY è costituito da una serie di
parametri ambientali misurati ora per ora, per un intero anno (8760
ore), in un periodo di valutazione di circa 20 anni [7]. I dati TRY sono
stati valutati per diverse località europee; in Italia sono stati
considerati dieci siti (Bolzano, Cagliari, Crotone, Foggia, Genova,
Milano, Monte Terminillo, Roma, Trapani, Venezia). Sebbene ciascun
TRY sia stato realizzato per una specifica località, può comunque
essere adoperato per una limitata area circostante al sito stesso
ritenuta climaticamente omogenea. In fig.5.13 sono riportate le aree
geografiche in cui è stata suddivisa l’Italia.

165
 I dati climatici TRY vengono adeguatamente elaborati all’interno
del programma sfruttando delle apposite procedure che, note 2
condizioni dell’aria, consentono di valutare tutte le altre proprietà [6].

Figura 5.13 - aree geografiche TRY

5 . 3 . 3 I p o t e s i d i l a vo r o

Al fine di pervenire al confronto energetico tra l’impianto tradizionale e

quello ibrido con ruota essiccante, sono state prese in considerazione le
seguenti ipotesi, valide per entrambi gli impianti:
1. l’impianto di condizionamento dell’aria è a singola zona, singolo
condotto e portata massica costante (in realtà anche la portata
volumetrica è costante perché il programma opera con un valore
costante del volume specifico dell’aria: v=0.825 m3/kg);

2. le condizioni sono stazionarie per ogni ora di elaborazione: la

166
 temperatura dell’aria esterna e l’umidità relativa cambiano di ora in
ora, secondo i valori dei dati TRY;
3. l’impianto funziona nel periodo estivo (1 Giugno − 30 Settembre),
nell’intervallo orario solare 7.00 − 19.00 (corrispondente all’intervallo
8.00 − 20.00 con l’orario legale vigente in estate);
4. si considera un post riscaldamento (gratuito) dell’aria, attraverso il
ventilatore ed i condotti di immissione, pari ad 1°C.

Si tenga presente, inoltre, che la portata d’aria prelevata m

& a è calcolata
con il seguente bilancio energetico, valutato nelle condizioni di progetto:
& =m
Q T (
& ⋅ h − hi
a r )
in cui:

& = carico termico totale, somma dei carichi sensibile e latente;

Q T
m
& = portata d’aria totale;
a
hr = entalpia specifica dell’aria nell’ambiente condizionato;
hi = entalpia specifica dell’aria di immissione.
In questa equazione i carichi termici sensibile e latente sono stati valutati
sfruttando il software DOE [1], usando le condizioni di progetto estive
riportate nella tabella 5.2 e provenienti dalle norme UNI 10339 [8]; Tba,r e
U.R.r sono fissati dall’utilizzatore del programma (mentre hr viene calcolato)
e anche la Tba,i,min viene fissata dall’utente42.
Poi, per ogni ora, al variare dei carichi temici, il sistema di controllo varia
il punto di immissione “i” in accordo con l’equazione precedente, riferita,
questa volta, alle condizioni dell’ora esaminata.

42
Per una migliore comprensione dei vari parametri, si faccia riferimento alla simbologia,
riportata alla fine della tesi.

167
 Tabella 5.2 – condizioni estive di progetto tratte dalle norme UNI 10339
per le tre località oggetto del caso studio (par.6.1)
Tba,e U.R.e
Roma 33.0°C 45%
Milano 32.0°C 48%
Foggia 34.0°C 33%

Il progetto di un qualsiasi impianto di condizionamento parte dalla

conoscenza dei carichi termici sensibili e latenti: i carichi termici
progettuali sono indispensabili per individuare la taglia delle
apparecchiature; i carichi termici variabili ora per ora permettono,
invece, di calcolare il consumo energetico ed i costi di esercizio
dell’impianto.
La conoscenza dei carichi termici è fondamentale, perché da essi si
risale (ora per ora) alla retta ambiente, i cui punti rappresentano
potenziali stati di immissione “i”. Il punto di immissione “i” risulta
essere frutto del compromesso tra le esigenze
impiantistiche/architettoniche ed i vincoli inerenti il benessere
termoigrometrico. Per evitare problemi connessi ad una corretta
miscelazione dell’aria immessa, è opportuno che la differenza di
temperatura ∆T ba,r-i tra l’ambiente condizionato ed il punto di
immissione sia compresa tra 7°C e 13°C.

5 . 3 . 4 I n d iv i d u a z i o n e d e l l e zo n e c l i m a t i c h e

Il diagramma psicrometrico è stato suddiviso nelle zone riportate in

fig.5.14, facendo riferimento alle condizioni termoigrometriche esterne “e”:

168
 - zona A: ωe ≥ ωs43 e Tbb,e ≥ Tbb,r;

- zona B: ωe ≥ ωs e Tbb,s <Tbb,e < Tbb,r;

- zona C: ωe < ωs e Tbb,s <Tbb,e < Tbb,r;

- zona D: ωe < ωs, e Tbb,e ≥Tbb,r;

- zona E: Tba,e≥Tba,s e Tbb,s ≥Tbb,e;

essendo “s” lo stato dell’aria prima dei riscaldamenti gratuiti.

Per i climi italiani si è rilevato che raramente l’aria esterna si viene a

trovare al di fuori di queste cinque zone, perciò è inutile definirne altre. Si può
anche notare che l’estensione delle zone varia al variare delle condizioni
ambientali interne (r), del rapporto tra carico sensibile e carico totale (RST),
della minima temperatura di immissione (Ti,min), degli apporti gratuiti nei
canali di ventilazione (∆Tgrat) e della massima umidità relativa dell’aria a valle
della batteria di raffreddamento ([Link]). Perciò la suddivisione riportata in
fig.5.14 si riferisce a specifici valori di queste variabili44.

43
Si tenga presente che risulta sempre ω s =ω i .
44
Ciò si comprenderà meglio nel prosieguo del capitolo.

169
 Figura 5.14 – suddivisione in zone del diagramma psicrometrico

Nella figura 5.15 si riporta un diagramma di flusso che evidenzia le

implicazioni necessarie per individuare le zone in cui è suddiviso il
diagramma psicrometrico; si tratta, del resto, della logica seguita dal codice
del programma per individuare le singole zone.

Si sono utilizzati differenti scale di grigio per le zone, al fine di

poter immediatamente individuare quelle in cui i trattamenti nei due
impianti sono gli stessi (zone C, D ed E), salvo l’applicazione di un
evaporatore indiretto (IEC) nell’impianto ibrido.

170
Figura 5.15 - diagramma di flusso per individuare le zone in cui è suddiviso il diagramma
psicrometrico

Per entrambi gli impianti, tradizionale ed ibrido, è in funzione un

economizzatore entalpico a serrande coniugate, che varia la frazione

171
di aria esterna: quando le condizioni dell’aria esterna sono
convenienti, il funzionamento a tutt’aria esterna si sostituisce a quello
con ricircolo. Il sistema automatico di controllo della variazione della
percentuale effettiva di aria esterna (o frazione di aria esterna) fornita
dall’impianto, A.E.=( m
& AE / m
& a )⋅100, funziona secondo la seguente

logica, la cui comprensione può essere agevolata con l’ausilio della

fig.5.14 (la variabile controllata è T bb,e ):
- se T bb,e ≥T bb,r (zone A e D) → AE minima (minima
frazione di aria esterna);
- se T bb,s <T bb,e < T bb,r (zone B e C) → AE massima,
funzionamento a tutt’aria
esterna;
- se T bb,s ≥T bb,e (zona E) → AE modulata, non
minore della AE minima.

5.3.5 Impianto tradizionale

[Link] Configurazione dell’impianto tradizionale

In figura 5.16 è rappresentato l’impianto tradizionale preso in
considerazione per le nostre valutazioni.

Figura 5.16 – impianto tradizionale (DTPE)

172
I punti caratteristici per il trattamento dell’aria sono:
e aria esterna
s aria di immissione dopo le batterie dell’UTA (Unità Trattamento
Aria)
i aria di immissione dopo il ventilatore ed i canali
r aria dell’ambiente climatizzato
m aria miscelata
cc aria a valle della batteria di raffreddamento
eh aria a valle dello scambiatore di calore
ro aria espulsa

[Link] Trattamenti dell’aria nell’impianto tradizionale

In seguito sono riportati i trattamenti dell’aria proposti, differenti a
seconda della zona che caratterizza le proprietà dell’aria esterna. Indicheremo
come aria di ventilazione la minima portata d’aria esterna richiesta, in accordo
alle normative italiane [8].

Zona A (fig.5.17)

L’aria di ventilazione (e) viene innanzitutto raffreddata fino alla

temperatura Teh mediante uno scambiatore di calore sensibile (HTX); se
Tba,e≤Tba,r il recupero di calore non è conveniente, in quanto si avrebbe un
preriscaldamento dell’aria esterna ed un conseguente incremento della spesa
energetica per il raffreddamento, perciò in tal caso l’aria di ventilazione dovrà
provenire direttamente dal condotto dell’aria di esterna. Successivamente
l’aria (in condizioni “eh” oppure “e”) viene miscelata con l’aria di ricircolo
(r). L’aria miscelata (m) è raffreddata e deumidificata dalla batteria di
raffreddamento fino alle condizioni “cc”, post riscaldata fino ad “s” dalla
batteria calda ed infine subisce un ulteriore riscaldamento (gratuito) fino

173
all’immissione (i) all’interno del ventilatore e dei condotti.

Zona B (fig.5.18)

L’aria di ventilazione (e) è dapprima raffreddata fino a Teh dall’HTX; se

Tba,e ≤ Tba,r il recupero non è conveniente, perciò l’aria di ventilazione
proviene tutta dal condotto dell’aria esterna. Successivamente l’aria (in
condizioni “eh” oppure “e”) viene miscelata con aria esterna non trattata (e):
perciò l’impianto funziona a tutt’aria esterna. L’aria miscelata (m) è
raffreddata e deumidificata dalla batteria fredda fino a “cc”, post riscaldata
fino ad “s” mediante la batteria calda ed infine riscaldata gratuitamente nel
ventilatore e nei condotti fino all’immissione “i”.

Figura 5.17 – trattamenti dell’aria nella zona A, impianto tradizionale

174
 Figura 5.18 – trattamenti dell’aria nella zona B, impianto tradizionale

Zona C (fig.5.19) 45

Se Tba,e>Tba,r (e), il recupero di calore è conveniente e, quindi, l’aria di

ventilazione (e) è dapprima raffreddata fino ad “eh” dallo scambiatore
sensibile, dopodiché viene miscelata con aria esterna non trattata (e):
l’impianto funziona a tutt’aria esterna. L’aria miscelata (m) è raffreddata dalla
batteria fredda fino a Tbb,s, umidificata con acqua liquida fino ad “s” ed infine
riscaldata gratuitamente nei condotti e nel ventilatore fino all’immissione “i”.
Se Tba,e≤Tba,r (e’), il recupero di calore non è conveniente, perciò
l’economizzatore fa si che lo scambiatore venga bypassato e l’aria provenga
tutta direttamente dal condotto dell’aria esterna.

45
Per le zone C, D ed E, poiché la deumidificazione non è richiesta (e, quindi, nel sistema
ibrido la ruota essiccante ed il riscaldatore rigenerativo sono disattivi), i trattamenti dell’aria
ed i costi di esercizio sono gli stessi per entrambi gli impianti. In realtà, nell’impianto ibrido
le perdite di carico dell’aria sono maggiori, perché l’aria deve comunque vincere la
resistenza offerta dalla ruota, perciò si ha una maggiore spesa di esercizio per i ventilatori;
tale spesa addizionale è stata, però, ritenuta trascurabile in prima approssimazione.

175
 Figura 5.19 – trattamenti dell’aria nella zona C

Zona D (fig.5.20)
Se Tba,e>Tba,r (in pratica è sempre così), il recupero di calore è conveniente
e, quindi, l’aria di ventilazione (e) è dapprima raffreddata fino a “eh” dallo
scambiatore sensibile, dopodiché viene miscelata con aria di ricircolo (r).
L’aria miscelata (m) è raffreddata dalla batteria fredda fino a Tba,s, ed infine
riscaldata gratuitamente nei condotti e dal ventilatore fino all’immissione “i”.
Il carico latente potrebbe non essere sempre perfettamente bilanciato dall’aria
di immissione, in quanto ωm dipende dalla minima frazione di aria esterna
fissata e da ωe; ma per i climi italiani questa situazione sfavorevole si presenta
raramente. Il programma è in grado di valutare tali ore di discomfort.

Figura 5.20 -
trattamenti
dell’aria nella
zona D

176
Zona E (fig.5.21)
Aria esterna, in quantità non inferiore all’aria di ventilazione, proviene
direttamente dal condotto dell’aria esterna (bypassando, cioè, lo scambiatore)
ed è miscelata con l’aria di ricircolo in maniera modulare, in modo da ottenere
Tbb,s. Successivamente, l’aria miscelata (m) viene umidificata con acqua
liquida fino ad “s”, ed infine subisce il riscaldamento gratuito fino ad “i” ad
opera del condotto e del ventilatore.

Figura 5.21 – trattamenti dell’aria nella zona E

5.3.6 Impianto ibrido

[Link] Configurazione dell’impianto ibrido

In figura 5.22 è rappresentato l’impianto ibrido preso in
considerazione per le nostre valutazioni. Si tratta di un sistema ibrido
con ruota essiccante, a singolo stadio (in quanto si usa un solo
deumidificatore rotante) e a ciclo aperto (in quanto l’aria di processo
che attraversa la ruota è interamente aria esterna).

177
 Figura 5.22

I punti caratteristici per il trattamento dell’aria sono:

e aria esterna
s aria di processo dopo le batterie dell’U.T.A.
i aria di immissione dopo il ventilatore ed i canali
r aria nell’ambiente climatizzato
m aria miscelata
dw aria di processo a valle della ruota essiccante
hx aria di processo a valle dello scambiatore sensibile
xl aria di rigenerazione a valle dello scambiatore
rg aria di rigenerazione a valle del bruciatore
ro aria espulsa dalla ruota essiccante
È stata scelta questa configurazione perché usa aria di ricircolo dal locale
per la rigenerazione e consente di ottenere sia la miscelazione sia
l’immissione di sola aria esterna nell’ambiente condizionato, a seconda delle
condizioni esterne più favorevoli, senza sovradimensionamento della ruota
essiccante (la ruota deumidifica solo la percentuale minima di aria esterna,

178
ossia l’aria di ventilazione).

È stata studiata, inoltre, la possibilità di integrare tale sistema ibrido con

uno IEC (“Indirect Evaporative Cooler”, cioè raffreddatore evaporativo
indiretto) da attivarsi sull’aria di processo, valutando due sue possibili
configurazioni:

1. IEC disposto a monte della ruota (fig.5.23), con DEC (“Direct

Evaporative Cooler”) operante sull’aria esterna (cioè l’aria secondaria è
aria esterna); d’ora in avanti tale IEC lo indicheremo come IEC1;

2. IEC disposto a valle della ruota (fig.5.24), con il DEC operante sull’aria
di ripresa (cioè l’aria secondaria è aria di ripresa); in questo caso lo
scambiatore sensibile verrebbe sostituito dal raffreddatore evaporativo;
d’ora in avanti indicheremo tale IEC come IEC2.

Figura 5.23 – impianto ibrido con IEC disposto a monte della ruota

179
Figura 5.24 – impianto ibrido con IEC disposto a valle della ruota

[Link] Trattamenti nell’impianto ibrido

In seguito sono riportati i trattamenti dell’aria proposti, differenti a
seconda della zona che caratterizza le proprietà dell’aria esterna. Indicheremo
come aria di ventilazione la minima portata d’aria esterna richiesta, in accordo
alle normative italiane (UNI 10339).

Zona A (fig.5.25 (a),(b))

L’aria di ventilazione (e) è deumidificata nella ruota essiccante fino alle

condizioni “dw”, raffreddata fino alla temperatura Thx dallo scambiatore
sensibile HTX, miscelata con l’aria di ricircolo (r) in modo da ottenere ωi.
L’aria di mescolamento (m) è poi raffreddata fino a “s” mediante la batteria di
raffreddamento ed infine riscaldata gratuitamente fino al punto di immissione
“i” per effetto del ventilatore e dei condotti (fig.5.25(a)).

180
Figura 5.25 (a) - trattamenti dell’aria nella zona A, impianto ibrido
Nella configurazione con lo IEC1, l’aria esterna di ventilazione (e) viene
dapprima raffreddata dallo IEC e poi deumidificata (fig.5.25 (b)).

Figura 5.25 (b) - trattamenti dell’aria nella zona A, impianto ibrido con IEC attivo

Nella configurazione con lo IEC2, l’aria di ventilazione (e) è deumidificata

nella ruota essiccante fino alle condizioni “dw”, dopodiché è raffreddata fino

181
alla temperatura Thx dallo scambiatore evaporativo IEC (che non è altro che
uno scambiatore sensibile più efficiente); i successivi trattamenti sono identici
al caso con solo HTX (fig.5.25(a)).
Il vantaggio di utilizzare lo scambiatore evaporativo risiede nella maggiore
efficienza di questo dispositivo rispetto a quello sensibile. Con l’ausilio di un
apposito software [9], nonché sfruttando la letteratura in materia, si è potuto
appurare che le efficienze di un raffreddatore evaporativo indiretto, per
condizioni tipicamente italiane, possono facilmente raggiungere valori del
90%, contro il 70% degli scambiatori sensibili. Perciò, nelle simulazioni
effettuate si assumeranno sempre tali valori. L’unico inconveniente dello
IEC2 è rappresentato dalla più bassa temperatura alla quale si viene a trovare
l’aria di rigenerazione all’uscita dello IEC rispetto al caso di HTX, il che
comporta degli aumenti dei consumi (e quindi dei costi) per la rigenerazione,
poiché l’energia termica spesa dal bruciatore dovrà essere maggiore. Ma si è
verificato, tramite simulazioni al calcolatore, che la configurazione con IEC2
(DEC operante sull’aria di ripresa) risulta decisamente la più vantaggiosa.
Zona B (fig.5.26(a),(b))
L’aria di ventilazione (e) è deumidificata nella ruota essiccante fino alle
condizioni “dw”, raffreddata alla temperatura Thx dallo scambiatore sensibile
HTX46, miscelata con aria esterna non trattata (e) in modo da ottenere ωi.
L’aria di mescolamento (m) è raffreddata fino a “s” mediante la batteria di
raffreddamento ed infine riscaldata gratuitamente nei condotti e nel
ventilatore fino al punto di immissione “i” (fig.5.26 (a)).

46
Date le temperature assunte dall’aria in uscita dalla ruota essiccante, accade raramente che
nello scambiatore l’aria di ventilazione venga riscaldata anziché essere raffreddata; tale
circostanza, evidentemente, è tanto più probabile quanto più spostato a sinistra è il punto “e”
sul diagramma psicrometrico.

182
 Nella configurazione con IEC1, l’aria esterna di ventilazione (e) viene
dapprima raffreddata dallo IEC fino ad (e’) e poi deumidificata47 (fig.5.26(b)).

Figura 5.26 (a) - trattamenti dell’aria nella zona B, impianto ibrido

Figura 5.26 (b) - trattamenti dell’aria nella zona B, impianto ibrido con IEC attivo

47
In questo caso è più facile che l’aria possa essere riscaldata anziché raffreddata nello
scambiatore, poiché “e’ ” è più a sinistra di “e”.

183
 Nella configurazione con lo IEC2, l’aria di ventilazione (e) è deumidificata
nella ruota essiccante fino alle condizioni “dw”, dopodiché è raffreddata fino
alla temperatura Thx dallo IEC; i successivi trattamenti sono identici al caso
con solo HTX48 (fig.5.26 (a)).

Zona C (fig.5.19)

Analogamente all’impianto tradizionale, viene immessa tutt’aria esterna,

ed i processi da essa subiti sono identici all’impianto tradizionale49, con
l’accortezza di sostituire “eh” con “hx”.
Se lo IEC1 è attivo, l’aria di ventilazione (e) viene dapprima raffreddata
dallo IEC e successivamente dallo scambiatore50; dopodiché si procede come
già detto per l’impianto tradizionale. Se Tba,e≤Tba,r (e’), il recupero di calore
non è conveniente, perciò l’aria di ventilazione proviene direttamente dal
condotto dell’aria esterna, bypassando lo IEC e l’HTX.
Nella configurazione con lo IEC2, se T ba,e >T ba,r l’aria di
ventilazione (e) è raffreddata fino alla temperatura T hx (hx≡eh) dallo
IEC; i successivi trattamenti sono identici al caso con solo HTX. Se
T ba,e ≤T ba,r (e’), lo IEC viene bypassato e l’aria proviene tutta dal
condotto dell’aria esterna. Si tenga presente che la temperatura di
uscita dell’aria di ripresa dal DEC (T 1 ≅T bb,r ) è sensibilmente più bassa
della temperatura a cui vi entra (T ba,r ), perciò sarebbe possibile far
funzionare lo IEC anche per T ba,e inferiori alla T ba,r , ma maggiori della
T1.

48
Date le temperature assunte dall’aria in uscita dalla ruota essiccante, accade raramente che
nello IEC l’aria di ventilazione venga riscaldata anziché essere raffreddata; tale circostanza,
evidentemente è tanto più probabile quanto più spostato a sinistra è il punto “e” sul
diagramma psicrometrico.
49
Per le zone C, D ed E, poiché la deumidificazione non è richiesta (la ruota essiccante ed il
riscaldatore rigenerativo sono disattivi), i trattamenti dell’aria ed i costi di esercizio sono gli
stessi per entrambi gli impianti.
50
In questo caso può accadere che l’aria venga riscaldata anziché raffreddata nello
scambiatore.

184
Zona D (fig.5.20)

Analogamente all’impianto tradizionale, viene immessa tutt’aria esterna. I

trattamenti sono identici all’impianto tradizionale, perciò anche per l’impianto
ibrido il carico latente potrebbe non essere sempre perfettamente bilanciato
dall’aria di immissione, situazione comunque rara per i climi italiani.
Se lo IEC1 è attivo, il flusso di ventilazione (e) viene pre raffreddato dallo
IEC prima dello scambiatore sensibile.
Nella configurazione con lo IEC2, i trattamenti dell’aria sono
perfettamente identici a quelli dell’impianto tradizionale, con il vantaggio di
avere un raffreddamento più efficiente dell’aria di ventilazione (e), grazie alla
maggiore efficienza dello scambiatore, e, quindi, minori consumi.
Zona E (fig.5.21)

I trattamenti sono identici all’impianto tradizionale. Perciò:

• se si fa riferimento alla configurazione con lo IEC1, lo scambiatore
sensibile e lo IEC sono entrambi bypassati;
• se si fa riferimento alla configurazione con lo IEC2, lo IEC è
bypassato.
Per finire, nella figura 5.27 sono rappresentate le trasformazioni
dell’aria di processo e dell’aria di rigenerazione attraverso i singoli
componenti, per condizioni termoigrometriche dell’aria esterna tipiche
per le località italiane nel periodo estivo (zona A), nella
configurazione senza IEC.

185
 Figura 5.27- trasformazioni dell’aria di processo e dell’aria di rigenerazione, zona A

[Link] Relazioni utilizzate per alcuni componenti dell’impianto

ibrido
[Link].1 Ruota essiccante
Conoscendo la portata d’aria esterna che attraversa il deumidificatore
& AE ) e le condizioni richieste in “r” (in particolare ωr) si è in grado
chimico ( m
di determinare l’umidità specifica all’uscita del desiccant mediante un
semplice bilancio di massa, avendo preventivamente valutato la portata di
progetto m
& a , il rapporto RST e, quindi, i punti “i” ed “s” (in particolare

ωi=ωs=ωm e m
& a =m
& r ):
& a ωm − m
m & a ωr
& a ωm = m
m & AEωhx + m
& a ωr ⇒ ωhx = = ωdw (5.1)
m& AE

Dalla precedente equazione ricaviamo, infatti, la ωhx (umidità specifica a

valle dello scambiatore di calore) che soddisfa alle condizioni di umidità
specifiche richieste in “r” (ωr) e in “m” (ωm=ωi), per la portata totale m
& a e per

quella di ventilazione m
& AE . Poiché, del resto, la trasformazione “dw”→“hx”

186
non comporta scambio di calore latente, segue che ωdw=ωhx; ωdw rappresenta,
quindi, l’umidità specifica dell’aria di processo che deve essere garantita a
valle della ruota essiccante affinché siano rispettate le condizioni interne
richieste (in particolar modo U.R.r).

Essendo l’umidità specifica dell’aria esterna variabile secondo i profili

TRY, è necessario regolare la capacità di assorbimento della ruota al fine di
immettere in ambiente aria all’umidità specifica richiesta in base alla
relazione (5.1). Vi sono sostanzialmente tre metodi per raggiungere tale scopo
[10]:
- modulare la temperatura di rigenerazione in ingresso alla ruota;
- installare un controllo basato sul bypass: una porzione di aria esterna
(ed una stessa aliquota di aria di rigenerazione o un’aliquota inferiore)
“bypassa” il deumidificatore per poi miscelarsi con l’aria di processo
deumidificata [11];
- modulare la velocità della ruota per mezzo di un “inverter”: una più
bassa velocità angolare si traduce in una più bassa capacità del
deumidificatore rotativo [12].
Il sistema di controllo adoperato in questa sede è quello basato sul
controllo della temperatura di rigenerazione.

Come già si è detto, può capitare che la ωdw risultante dal bilancio di
massa precedentemente scritto, risulti inferiore a quella effettivamente
ottenibile dal deumidificatore, che indicheremo con ωdw,min (minima umidità
specifica ottenibile con il deumidificatore, in quelle condizioni). In tal caso
l’impianto non è in grado di mantenere le condizioni termoigrometriche
desiderate nel locale, ed il programma provvede a conteggiare tali ore. Se ciò

187
dà luogo a condizioni di discomfort (U.R.r>60%) è possibile apportare una
delle seguenti modifiche, ciascuna delle quali comporta, inevitabilmente, un
aumento dei costi (di esercizio o di impianto):
- aumentare la portata totale m
& a ; in questo modo il punto di immissione

“i” trasla verso destra sulla retta ambiente RST51 e, quindi, ωdw
aumenta, avvicinandosi alla ωdw,min;
- aumentare la frazione di aria di ventilazione ( m
& AE / m
& a ) che attraversa
il deumidificatore;
- aumentare la temperatura di rigenerazione, se possibile;
- considerare l’impiego di una ruota con una più alta capacità di
assorbimento (a parità di temperature rigenerative).

Ad ogni modo, le simulazioni effettuate con il programma di calcolo

elaborato (D.T.P.E.) non hanno mai rilevato la necessità di adottare una di
queste modifiche, in quanto è sempre soddisfatta la condizione URr<60%. In
più, il numero di ore in cui non viene rispettata la ωr richiesta, e cioè in cui
ωdw<ωdw,min, è estremamente basso.

Si tenga presente che per operare in ciclo continuo i materiali essiccanti

devono essere continuamente rigenerati. Per una portata di rigenerazione pari,
ad esempio, ad 1/3 di quella di processo, poiché la capacità di
deumidificazione risulta essere b=ωe-ωdw, l’aria di rigenerazione dovrà
asportare 3⋅b g/kg (g di vapor d’acqua per kg di aria secca). Le condizioni
dell’aria di rigenerazione in uscita dalla ruota dovranno pertanto
corrispondere ad un’umidità specifica ωro=ωe+3⋅b.

51
Per effetto dell’equazione di bilancio di energia: Q T =m a (h r -h i ); di ciò si discuterà più
approfonditamente nel paragrafo 5.3.7.

188
 Per le caratteristiche prestazionali della ruota essiccante adottata per le
simulazioni al calcolatore si rimanda a pag. 160.

[Link].2 Scambiatori di calore

Nel programma di calcolo sviluppato si è prevista l’adozione di
scambiatori sensibili, per cui l’efficienza risulta essere così definita52:
& a ρ a (Tdw − Thx )
V
ε=
& min ρ min (Tdw − Tr )
V
dove:
• & a è la portata volumetrica dell’aria di processo;
V
• & miu è la più piccola tra le due portate in gioco, quella dell’aria calda
V
di processo e quella dell’aria fredda di ripresa53;
• ρa è la densità della corrente di aria di processo;
• ρmin è la più piccola tra le densità dell’aria calda e quella dell’aria
fredda54;
• Tdw e Thx sono le temperature di ingresso ed uscita della corrente di
aria da refrigerare;
• Tr è la temperatura di ingresso della corrente di aria fredda.

Conoscendo l’efficienza dello scambiatore è possibile, allora, risalire

all’incognita Thx sul lato di processo.
Sul lato di rigenerazione la Txl è calcolata tramite un bilancio energetico:
il volume di controllo è lo scambiatore di calore, si considera il regime
stazionario e solo i termini energetici connessi a variazione di temperatura:

52
In analogia con quanto detto nel par.4.3.2.
53
Si adotterà sempre β= V &a /V
& rig =1, perciò risulterà, in ogni caso, V
&a =V
& min .
54
Si assume costante la densità dell’aria durante il processo, per cui risulterà, in ogni caso,
ρ a =ρ min =1/0.825 kg/m 3 .

189
 & a (Tdw − Thx ) = m
m & rig (Txl − Tr ) ⇒ & a ρ a (Tdw − Thx ) = V
V & rigρ rig (Txl − Tr )

[Link].3 Raffreddatori evaporativi: IEC (“Indirect Evaporative

Cooling”) e DEC (“Direct Evaporative Cooling”)
Senza addentrarci nella specificità dell’argomento, possiamo riassumere
le conclusioni a cui siamo giunti grazie alla ricerca bibliografica ed alle
simulazioni effettuate con uno specifico software per la valutazione delle
prestazioni di raffreddatori evaporativi diretti ed indiretti [8]. Con riferimento
allo IEC ed alla nostra specifica applicazione, abbiamo ottenuto che
(fig.5.16):

• l'efficienza aumenta all'aumentare di Tba dell’aria di processo in

ingresso e/o di Tbb dell’aria di processo in ingresso (l'aumento è più
sensibile alla Tbb che alla Tba);

• l'efficienza aumenta all’aumentare del rapporto V& esausta / V& p (tale

rapporto è ≤1);

• l'efficienza aumenta all’aumentare del rapporto V& max / V& p , essendo

& max la massima portata che lo IEC può trattare convenientemente
V
(per ogni modello sono definite le portate min e max di aria che può
essere raffreddata); perciò se lo scambiatore è sovradimensionato, cioè
& max > V
V & p , l’efficienza aumenta;

• l'efficienza dipende dal modello di scambiatore adottato;

• infine, la max efficienza (circa 0.920) si ottiene con V& p = V& min (e,
ovviamente, V& esausta / V& p =1).

I risultati migliori si ottengono per condizioni dell’aria in ingresso nello

IEC che ricadono nella zona A e nella zona D, in quanto, a parità di tutte le
altre condizioni, la Tba e/o la Tbb sono maggiori. In tali zone, in condizioni di

190
portata sufficientemente lontane dai limiti min e max dei modelli selezionati,
si sono ottenuti valori di efficienza oscillanti tra 85 e 90%, mentre in
condizioni di portata ottimale ( V& p = V& min ) si giunge, come già detto, anche al
92%.

Figura 5.28 – raffreddamento evaporativo

Poiché le condizioni climatiche delle località esaminate con il D.T.P.E. (e

più in generale di tutte le località italiane) sono tali che le condizioni di
ingresso nello IEC1 (fig.5.11) ricadono per la maggior parte nella zona A,
mentre le condizioni di ingresso nello IEC2 (fig.5.12) ricadono
prevalentemente nella zona D, e poiché è possibile scegliere un modello di
scambiatore con una V& min prossima alla portata d’aria di processo trattata, si è
ritenuto adeguato assumere un’efficienza dello IEC pari al 90%, e si è ritenuto
lecito supporre, in prima approssimazione, che l’aria esausta in uscita dal
DEC sia completamente satura (U.R.=100%).
In particolare, con riferimento alle configurazioni di impianti riportati
nelle figure 5.11 e 5.12, le relazioni a cui ci siamo riferiti nel programma, in
quanto approssimano adeguatamente bene le due configurazioni DEC-IEC
esaminate, sono le seguenti [13, 14]:

191
 • nel caso dello IEC1 (con DEC operante sull’aria esterna):

T2,in − T2 Te − T2
ε DEC = = , da cui valutiamo T2;
T2,in − T2,bb,in Te − Tbb,e

Tp,in − Tp,out Tba ,e − Tp,out

ε IEC = = , da cui valutiamo Tp,out≡Tba,e’,
Tp,in − T2,in Tba ,e − Tbb,e

avendo preventivamente valutato Tbb,e [6];

• nel caso dello IEC2 (con DEC operante sull’aria di ripresa):

T2,in − T2 Tr − T2
ε DEC = = , da cui valutiamo T2;
T2,in − T2, bb,in Tr − Tbb, r

Tp,in − Tp,out Tdw − Thx

ε IEC = = , da cui valutiamo Thx.
Tp,in − T2,in Tdw − T2

In entrambi i casi:

T2,in è la temperatura dell’aria secondaria in ingresso nel DEC;

T2,bb,in è la corrispondente temperatura di bulbo bagnato;

T2 è la temperatura dell’aria secondaria in uscita dal DEC;

Tp,in è la temperatura dell’aria di processo in ingresso nello IEC;

Tp,out è la temperatura dell’aria di processo in uscita dallo IEC;

[Link].4 Batteria di raffreddamento

Come già detto nel par.[Link], l’impianto di refrigerazione ad espansione
diretta consente di ottenere efficienze maggiori, ma si presta per impianti di
piccole dimensioni, in cui il quantitativo di fluido freddo non è eccessivo.
La taglia dell’impianto da adottare nel caso studio di cui al par.6.1 è tale

192
(portate totali di circa 6000 m3/h) da consentire la scelta sia di un sistema
refrigerante ad espansione diretta che di un sistema centralizzato (ad acqua o
ad aria).
In particolare, si è scelta una batteria di raffreddamento ad acqua, ossia un
sistema indiretto, perciò il fluido freddo che sottrae calore all’aria è l’acqua
proveniente dalla centrale frigorifera.

Si noti che nell’impianto ibrido la batteria di raffreddamento, a differenza

di quanto accade nel sistema tradizionale, non agisce sul carico latente, ma
solo su quello sensibile, realizzando la trasformazione “m”→“s”
(trasformazione ad umidità specifica costante). Ciò permette una riduzione del
costo di esercizio e di impianto del componente, ed un aumento del COP della
macchina frigorifera collegata alla batteria fredda (che deve raggiungere,
infatti, temperature superficiali meno basse rispetto all’impianto tradizionale,
in quanto deve raffreddare di meno l’acqua).

La potenza termica da sottrarre nella B.F. è data da:

&
Q BF = m
& a (h m − h s )
Tale potenza deve essere sottratta dall’acqua di raffreddamento, perciò
risulta anche:
& =m
Q & w c (Tout − Tin )
BF

dove:
(Tout-Tin) è la variazione di temperatura dell’acqua tra uscita ed ingresso
dalla batteria, generalmente pari a 5°C;
“c” è il calore specifico dell’acqua liquida, pari a 4.19 kJ/(kg⋅°C).
Dalla relazione precedente è possibile risalire, quindi, alla portata d’acqua
necessaria alla refrigerazione.

193
[Link].5 Fonte di calore per la rigenerazione: bruciatore a fiamma
diretta
Nel programma di calcolo sviluppato si utilizza un bruciatore a fiamma
diretta. La potenza termica necessaria durante l’esercizio è:

& =V
Q & rig ρ rig c p (Trig − Txl )

dove:

Vrig = portata volumetrica dell’aria di rigenerazione;

ρrig= densità dell’aria di rigenerazione;

cp= calore specifico dell’aria a pressione costante;

Trig= temperatura di rigenerazione (temperatura dell’aria all’uscita dal

bruciatore);

Txl= temperatura dell’aria a monte del bruciatore.

Tale potenza non è costante, bensì modulata, in modo da contenere la

spesa energetica. Per modulare l’energia termica l’impianto prevede due
alternative:

a) variare Trig, mantenendo costante la portata di rigenerazione;

b) & rig , utilizzando un sistema di bypass.

variare V

La scelta è legata al tipo di regolazione effettuata sul lato di processo.

Nel presente lavoro si utilizza il metodo a). Il bruciatore, quindi, è

regolato in modo da assicurare la temperatura Trig dell’aria in uscita da esso;
pertanto a valle del bruciatore è previsto un sensore di temperatura in grado di

194
modulare l’afflusso di combustibile.

I valori della Trig necessaria si ottengono per interpolazione sfruttando i

risultati sperimentali della Angelantoni S.p.A.55. In pratica, nota la ωr
desiderata e la ωm=ωi, il programma valuta, con la relazione (5.1), l’umidità
specifica ωdw che deve avere l’aria di processo in uscita dalla ruota per
soddisfare le condizioni precedenti; dopodiché, sfruttando i risultati della
Angelantoni S.p.A., per interpolazione valuta la Trig necessaria per avere la
deumidificazione richiesta.

In pratica si opera nel seguente modo:

- dette Trig1 e Trig2 due temperature di rigenerazione usate nelle

simulazioni sperimentali dell’Angelantoni e (Tout1,ωout1) e (Tout2,ωout2) le
corrispondenti coppie di temperatura ed umidità specifica ottenute in
uscita dalla ruota sul lato di processo, si osserva innanzitutto che se
Trig1<Trig2 allora Tout1<Tout2 mentre ωout1>ωout2, e viceversa,

- sia Trig la temperatura di rigenerazione, incognita, in grado di

assicurare una umidità specifica dell’aria di processo in uscita dalla
ruota pari a ωdw;

- supposto ωout1<ωdw<ωout2 (e, quindi, Trig1>Trig>Trig2),

risulta, applicando un’interpolazione lineare:

(Trig - Trig1) : (ωdw - ωout1) = (Trig2 - Trig1) : (ωout2 - ω out1)

e quindi:

55
Le caratteristiche della ruota utilizzata nelle sperimentazioni sono riportati a pag.160.

195
 (ωdw − ωout1 )
Trig = Trig1 + (Trig2 − Trig1 ) ⋅
(ωout2 − ωout1 )

Tale relazione vale sempre, in quanto se dovesse essere ωout1>ωdw>ωout2

(ovvero ωdw>ωout1>ωout2) risulterebbe, di conseguenza, Trig1<Trig<Trig2 (ovvero
Trig<Trig1<Trig2).

Si tenga presente che se la Trig è maggiore della massima temperatura in

uscita dal bruciatore, Tmax,bruc, evidentemente non può che essere Trig=Tmax,bruc
e di conseguenza la ωdw,min corrispondente (cioè la minima umidità specifica
che l’aria di processo potrà raggiungere in uscita dalla ruota) sarà maggiore di
quella (ωdw) necessaria a garantire la ωr; perciò, in questo caso, la ruota
essiccante non è in grado di mantenere l’U.R. richiesta nel locale e
l’efficienza del processo di deumidificazione diminuisce: parleremo, però, di
inefficienza solo se U.R.r>60%, perché fino a tale valore di U.R. l’uomo non
avverte una particolare sensazione di discomfort.

Con tale sistema di regolazione è possibile rigenerare a temperature molto

basse (40÷80°C) rispetto al passato (120°C) con grosse diminuzioni dei
consumi del bruciatore.

Sempre sfruttando i risultati della Angelantoni S.p.A. è possibile valutare,

in maniera del tutto analoga a quanto fatto precedentemente per la ωdw, la
temperatura Tdw dell’aria di processo in uscita dalla ruota essiccante;
applicando un’interpolazione lineare si ha, allora:

(Trig - Trig1) : (Tdw - Tout1) = (Trig2 - Trig1) : (Tout2 - Tout1)

e quindi:

196
 (Trig − Trig1 )
Tdw = Tout1 + (Trig − Trig1 ) ⋅
(Tout2 − Tout1 )

Si noti, infine, che effettuando un bilancio energetico sul deumidificatore

si ha:

Qrig=Qp ⇒ mrig ∆hrig =mp ∆hp

Tale relazione, in condizioni di carico parziale, è valida nelle seguenti

ipotesi:
- trascurabile accumulo di energia termica da parte del deumidificatore;
- trascurabile perdita di energia termica.

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10, 1998.
[7] CEE, Test Reference Years TRY – Weather Data Sets for Computer Simulations of
Solar Energy Systems and Energy Consumption in Buildings, Commission of the
European Communities, Directorate General XII for Science, Research and
Development, 1985.
[8] UNI 10339, Italian Standard, “Impianti aeraulici a fini di benessere - Generalità,
classificazione e requisiti – Regole per la richiesta d’offerta, l’offerta, l’ordine e la
fornitura”, 1995.
[9] CoolSys Heat Exchanger Program, Version CHE_2, Copyright 1997, CoolSys Ltd.
[10] S.K. Wang, "Desiccant dehumidification and sensible cooling" , Handbook of Air
conditioning and Refrigeration, McGraw-Hill Inc., 1221 Avenue of the Americas,

197
 New York, NY 10020, U.S.A., 1994.
[11] C.J. Simonson et al, "Part-load performance of energy wheels: part II - bypass control
and correlations", ASHRAE Transaction , Vol. 106, Part 1, pp. 301-310, 2000.
[12] C.J. Simonson et al "Part-load performance of energy wheels: part I - wheel speed
control", ASHRAE Transaction , Vol. 106, Part 1, pp. 286-300, 2000.
[13] T.A. Wang, "Surface wettability effect on an indirect evaporative cooling system",
ASHRAE Transaction ,Vol. 102, Part 1, pp. 427-433, 1996.
[14] H.J.M. Vollebregt, "Indirect evaporative cooler with condensation of primary
airflow", ASHRAE Transaction , Vol. 100, Part 2, pp. 354-359, 1994.

198
CAP. 6:APPLICAZIONI DELLA
DEUMIDIFICAZIONE PER
ADSORBIMENTO CON RUOTA
ESSICCANTE E RISULTATI

199
CASI STUDIO ANALIZZATI:
- retail store 400 e 1000 m 2
- teatro 1200 m 2
- supermercato 3700 m 2

6.1 RETAIL STORE

La convenienza dei sistemi HVAC con “desiccant wheel” per

supermercati, depositi militari, ospedali, stadi del ghiaccio, ecc. è
ormai consolidata da numerosi esempi esistenti in letteratura
americana. Qui si è scelto un centro commerciale, detto anche retail
store, di dimensioni ridotte (400-1000 m 2 ), per sperimentare se i
campi di applicazione di tali sistemi possono estendersi ad altre
tipologie di edifici.
Infatti, è presumibile che questa tecnologia potrà avere, in Italia ed
in Europa, un vasto campo applicativo sia in ambito civile che
commerciale anche per impianti di piccola taglia.
In questa sezione si illustreranno i risultati dello studio dei costi di
esercizio estivi dei sistemi tradizionale ed ibrido a ciclo aperto,
ottenuti usando i tre diversi programmi di calcolo descritti al cap.5.

6 . 1 . 1 I p o t e s i d i l a v o ro p e r l ’ a n a l i s i e n e r g e t i c a e d e c o n o m i c a

Varie configurazioni di sistemi HVAC con ruota essiccante, a

singolo stadio [1-4] o a più stadi, sono state impiegate per il
condizionamento di edifici. Nella letteratura tecnica vengono proposti
confronti energetici tra alcuni di essi e si possono osservare risparmi
di energia rispetto ai sistemi HVAC tradizionali [5-9].

200
 Figura 6.1 – maschera di input del software DTPE - sistema tradizionale (ST)

La configurazione del ST considerato nei tre codici di calcolo è riportata in

fig.6.1. Il sistema essiccante implementato nel DTPE, quasi coincidente con
quello proposto in DesiCalcTM, è riportato in fig.6.2 e per brevità lo
indicheremo con l’acronimo DWHS (Desiccant Wheel Hybrid System). Il
sistema essiccante di DesiCalcTM (“Post-cool sensible relief air heat
exchanger”, ma qui indicato con DWHS) è riportato in fig. 6.3. C’è la
possibilità di abilitare il funzionamento di un Indirect evaporative cooler
(IEC) a valle della ruota DW, sul percorso dell’aria di processo. Il sistema
PTGSD (Packaged Total Gas Solid Desiccant), fig.6.4, è uno dei sistemi
essiccanti implementati in PowerDOE56(vedi par.5.1.4): si tratta di un nuovo
sistema che consuma principalmente gas per fornire riscaldamento e
raffreddamento. E’ strutturato come un blocco unico (packaged unit) per
piccole utenze (portate di circa 3000-6000 m3/h) e utilizza una DW insieme
ad apparecchiature per il raffreddamento evaporativo diretto e indiretto,
56
Nel DOE non c’è alcun sistema essiccante uguale a quello implementato in DesiCalc TM .

201
invece delle usuali batterie ad espansione diretta. Il sistema è a volume d’aria
variabile, così che la temperatura dell’aria di zona è controllata variando la
portata d’aria. L’unità può operare in diversi modi: il più frequente (100%
A.E.) è riportato in fig. 6.4.

Figura 6.2 - maschera di input del software DTPE – sistema ibrido “Desiccant Wheel
Hybrid System” (DWHS) con o senza raffreddamento evaporativo

Raffreddatore
evaporativo Aria
espulsa
Ventilatore di
Aria di
ro rg NC ripresa
xl r ripresa
All'esterno
+
Batteria calda
per la
Spazio
rigenerazione Ventilatore di
NA condizionato
mandata
Aria esterna e dw hx m s i r
(aria di ventilazione) NC
- +
Ruota Recupero di calore
Aria esterna essiccante sensibile BF BC Umidificatore
(economizzatore)
Figura 6.3 - DesiCalc - sistema ibrido “Desiccant Wheel Hybrid System” (DWHS) con o
senza raffreddamento evaporativo

202
 DEC
Ventilatore di
Aria di
ripresa
ro rg xl r ripresa
All'esterno
+
Batteria calda
per la
rigenerazione Ventilatore di Spazio
mandata i condizionato
e dw hx s r
Aria esterna
(aria di ventilazione) +
Ruota Recupero di calore
essiccante sensibile BC DEC

Figura 6.4 - DOE – sistema “Packaged Total Gas Solid Desiccant” (PTGSD)

In fig. 6.5 sono riportati sul diagramma psicrometrico, qualitativamente, i

trattamenti dell’aria sia per il sistema tradizionale che per l’essiccante
(DWHS è considerato senza IEC), per condizioni estive tipiche italiane.

Figura 6.5 - trattamenti dell’aria di processo per i sistemi ST, DWHS e PTGSD, per
condizioni estive tipiche italiane

Sono state considerate le seguenti assunzioni, comuni ai tre codici di

calcolo:
1. condizioni esterne di progetto: ASHRAE DB1%-MCWB (Dry Bulb
temperature 1% - Mean Coincident Wet Bulb temperature);

203
2. condizioni interne di progetto:
per DesiCalcTM, sistema tradizionale ed ibrido: Tba,r=25°C; U.R.r=45-55%;
per DOE, sistema tradizionale: Tba,r=25±0.1°C;
U.R.r=45-55%;
per DOE-PTGSD: Tba,r=25±0.1°C;
U.R.r,max=55% (non è possibile assegnare U.R.r,min);
per DTPE, sistema tradizionale ed ibrido: Tba,r=25°C;
U.R.r=50-55%;
3. Tba e U.R. dell’aria esterna cambiano ora per ora, assumendo i valori del
file climatico TRY;
4. carichi termici variabili durante l’esercizio;
5. sistemi a condotto singolo, singola zona e a portata costante, eccetto per il
sistema DOE-PTGSD, che è a volume d’aria variabile;
6. periodo di esercizio: condizioni estive (1 giugno – 30 Settembre);
intervallo di ora solare: 7-19 (corrispondente a 8-20 in periodo estivo);
7. un economizzatore entalpico sia per il ST che per il DWHS, collegato a
serrande coniugate, è in grado di variare la frazione di aria esterna.
Quando le condizioni dell’aria esterna lo permettono, la modalità a
parziale ricircolo lascia il posto alla modalità a tutt’aria esterna,
temporaneamente più conveniente; al contrario, il sistema PTGSD opera
quasi sempre con tutt’aria esterna;
8. la BF è una batteria fredda ad espansione diretta, pertanto i sistemi
analizzati sono unità monoblocco ad espansione diretta (“Roof-top”);
9. COP medio stagionale dell’impianto di refrigerazione (se presente): 3 per
il ST, 4 per il sistema ibrido;
10. condensatore dell’impianto di refrigerazione raffreddato ad aria, senza
recupero del calore di condensazione;

204
 11. post riscaldamento per il ST e rigenerazione per i sistemi essiccanti sono
condotti per mezzo di caldaie a gas con rendimento medio stagionale pari
all’80%;
12. efficienza dello scambiatore di calore sensibile: 70%; efficienza dello
IEC: 90%;
13. il costo medio unitario dell’energia elettrica si riferisce a tariffe dipendenti
dal tempo attualmente in vigore in Italia;
14. il costo medio unitario del gas si riferisce a tariffe attualmente in vigore in
Italia;
15. il costo medio unitario dell’acqua (per l’umidificazione) considerato nel
programma DTPE: ≈ 0.5 €/ m3;
16. rapporto tra portata d’aria primaria e secondaria nello scambiatore di
calore sensibile: 1;
17. riscaldamento dell’aria attraverso ventilatore e condotti di mandata, per
DOE e DTPE: 1°C.
Le principali caratteristiche della ruota essiccante usata in DesiCalcTM sono
riportata nel lavoro [2].
DesiCalcTM al momento non è in grado di implementare ruote essiccanti
innovative che permettano Trig più basse. Al contrario, DOE e DTPE possono
implementare DW innovative. Le principali caratteristiche57 della ruota scelta
sono:
• materiale essiccante: silicato metallico successivamente fissato alla
sezione ceramica;
• Trig: variabile tra 40°C e 80°C. Questi valori, inferiori a quelli usuali
(maggiori di 80°C), si possono ottenere grazie al particolare materiale
essiccante usato nella ruota;

57
I dati relativi alla ruota essiccante SSCR della Seibu Giken DST sono stati gentilmente
forniti dalla Angelantoni Industrie S.p.A..

205
• rapporto tra portata di processo e di rigenerazione: 1;
• profondità della ruota: 200 mm;
• velocità di rotazione della ruota: 30 giri/h;
• dati58 prestazionali: vedi fig. 6.6;
• sistema di controllo della DW: Trig variabile (ogni ora il sistema valuta la
minima Trig necessaria per la deumidificazione richiesta). In DTPE è stato
implementato anche il metodo del bypass (una parte dell’aria di processo e
un uguale parte dell’aria di rigenerazione bypassa la ruota, in modo da
ridurre la deumidificazione se necessario), ma è risultato meno
conveniente.
Per quanto riguarda DTPE, sono state considerate le seguenti assunzioni:
a) condizioni stazionarie per ogni ora di calcolo;
b) massima U.R. a valle della BF (per il ST): 95%;
c) Tba,i,min=15°C (questa assunzione è valida anche per i sistemi DOE),
ωi,min=6 g/kg;
d) efficienza del ventilatore di mandata e ritorno: 70%;
e) caduta di pressione sul lato di mandata per il ST: 0.70 kPa; 0.20 kPa per il
lato di ripresa;
f) caduta di pressione sul lato di mandata per il sistema ibrido: 0.80 kPa; 0.30
kPa per il lato di ripresa.

58 I dati prestazionali si riferiscono a un caso particolare (portata d’aria di processo: 12000

m 3 /h; T r =26°C and U.R. r =50%), ma mostrano variazioni non significative in un ampio range
di portate e di condizioni interne.

206
 ωout
[g/kg]

Tinput=35°C
Tinput=25°C
Tinput=35°C
Tinput=25°C
Tinput=35°C
Tinput=25°C

ωin [g/kg]
Tout
16 g/kg
[°C] 12 g/kg
8 g/kg
16 g/kg
12 g/kg
8 g/kg
16 g/kg
12 g/kg

8 g/kg

Tin [°C]

Figura 6.6 – dati prestazionali relativi alla ruota essiccante utilizzata dal DOE e dal DTPE

In DTPE, la portata d’aria di mandata m è calcolata mediante il seguente

bilancio di energia in condizioni di progetto:

Q T = m ⋅ (h r − h i ) (6.1)

In questa equazione i carichi termici sono forniti dal DOE utilizzando le

condizioni di progetto estive sopra specificate; Tba,i, Tba,r e U.R.r sono fissate
dall’utente, così vengono calcolate hr e hi. Poi per ogni ora, variando i carichi
termici, il punto di immissione i cambia secondo l’equazione (6.1) e si può
valutare il consumo di energia.

207
 Riferendosi al punto rappresentativo dell’aria esterna, il diagramma
psicrometrico è stato suddiviso in zone, come già descritto nel par. 5.3.4 (fig.
6.7):
- zona A: ωe > ωi e Tbb,e ≥ Tbb,r
- zona B: ωe > ωi e Tbb,i <Tbb,e < Tbb,r
- zona C: ωe ≤ ωi e Tbb,i ≤Tbb,e < Tbb,r
- zona D: ωe ≤ ωi e Tbb,e ≥Tbb,r
- zona E: Tba,e≥Tba,s e Tbb,e<Tbb,s

Figura 6.7 – diagramma psicrometrico suddiviso in zone per il sistema tradizionale e

l’ibrido

Il punto dell’aria esterna raramente cade al di fuori di queste cinque zone

nel clima estivo italiano, pertanto è inutile definire altre zone. Si può notare
che l’estensione della zona cambia variando Tbb,r e s. La seconda è una
funzione di RST, della temperatura minima di immissione Ti e del
riscaldamento dovuto a ventilatore/condotti. Perciò la suddivisione riportata
in fig. 6.7 si riferisce a valori specifici di queste variabili.
Il controllo automatico della A.E. = (mAE/m)⋅100 funziona così (la variabile
controllata è Tbb,e):

208
- se Tbb,e ≥ Tbb,r (zone A e D) minima frazione di aria esterna
- se Tbb,s ≤Tbb,e < Tbb,r (zone B e C) tutt’aria esterna
- se Tbb,e <Tbb,s (zona E) frazione di aria esterna
variabile, non minore del
valore minimo
Sono stati considerati vari trattamenti dell’aria di processo [10], differenti a
seconda del sistema HVAC e della zona in cui cade il punto dell’aria estrena.
Nel seguito è riportata solo l’aria di processo riferita alla zona A (la più
frequente per i climi estivi italiani) (la fig. 6.8 si riferisce al sistema ibrido con
IEC disattivato): una descrizione dettagliata per i trattamenti delle altre zone è
riportato in [10], oltre che nel par.5.3. La minima portata d’aria esterna (aria
di ventilazione) è fornita dallo Standard italiano UNI 10339 [11].
Zona A (Fig. 6.8)
Sistema Tradizionale: la portata di ventilazione (e) è prma raffreddata fino
a Teh per mezzo dello scambiatore HTX (se Tba,e≤Tba,r, il recupero di calore
non è conveniente, così l’aria di ventilazione passa attraverso il condotto
dell’aria esterna); poi è miscelata con l’aria di ricircolo (r). L’aria così
miscelata (m) è raffreddata e deumidificata con la BF fino allo stato cc, post
riscaldata fino allo stato s con la BC, infine riscaldata fino allo stato di
immissione s a seguito del riscaldamento attraverso ventilatore e condotti di
mandata.

209
 Figura 6.8 – trattamenti dell’aria di processo per la zona A per il sistema tradizionale e
per l’ibrido (con IEC disabilitato)

Sistema Ibrido: la portata di ventilazione (e) è deumidificata nella DW fino

a dw, raffreddata fino a Thx per mezzo dello scambiatore sensibile HTX,
miscelata con la portata d’aria di ricircolo (r) in modo da ottenere ωi. L’aria
così miscelata (m) è raffreddata fino a s per mezzo della BF, infine riscaldata
fino allo stato di immissione i a seguito del riscaldamento attraverso
ventilatore e condotti di mandata. Se lo IEC è attivo, la portata di ventilazione
è raffreddata con lo IEC, invece del semplice HTX, dopo la deumidificazione.

6.1.2 Risultati

Per valutare i risparmi nell’esercizio ottenibili usando sistemi essiccanti

rispetto al tradizionale sistema ad aria, sono stati valutati i carichi temici di un
retail store per mezzo di DOE e DesiCalcTM. Le caratteristiche principali
dell’edificio sono:
• carichi dovuti a illuminazione e altre apparecchiature elettriche (dipendenti
dal tempo): 13 W/m2 e 9 W/m2;
• livello di occupazione [11], dipendente dal tempo: 0.25 persone/m2;
• portata d’aria esterna [17]: 6.5 l/(s⋅persona);

210
• infiltrazioni: 0.3 ricambi / ora;
• edificio a una zona, altezza: 4 m, area≈ 400 m2, volume≈1600 m3; le altre
dimensioni e valori di U sono riportati in tab.6.1 [12].

Tabella 6.1: dimensioni e trasmittanze dell’edificio commerciale

Area [m2] U [W/(m2K)]
Parete nord 94.6 (149.6) 0.539
Parete est 67.5 (106.9) 0.539
Parete ovest 67.5 (106.9) 0.539
Parete sud 62.2 (98.2) 0.539
Finestre a sud 32.4 (51.4) 2.65

Il consumo di energia estivo e i costi di esercizio per il ST e i sistemi

essiccanti (DWHS and PTGSD) sono stati valutati per mezzo di tre codici per
due località italiane (Roma e Milano), come riportato nelle tabelle 6.2 e 6.3.
In queste tabelle sono mostrati anche: a) i risparmi di esercizio ottenibili (RC)
e quelli (RE) ottenibili nel caso in cui l’energia termica di rigenerazione per i
sistemi essiccanti e l’energia termica di post riscaldamento per il ST siano
gratuite, perchè provenienti da cascami termici (i risparmi RC ed RE sono
espressi come percentuale rispetto al ST); b) la potenza termica di
raffreddamento (CP) richiesta dalla BF e la variazione percentuale (∆CP)
rispetto al sistema tradizionale; c) il numero di ore di esercizio (NCH) durante
le quali il sistema non è in grado di mantenere in ambiente Tba=25±1°C o
U.R.=40-60%, espresso anche come percentuale delle ore di esercizio totali.
DesiCalcTM fornisce quest’ultima informazione per tutto l’anno, così abbiamo
considerato come NCH solo le ore in cui Tba,r >26°C e U.R.r >60%.
Si è giunti ai seguenti riultati:
- i costi di esercizio totali Ct riferiti al ST sono molto simili considerando
DTPE (U.R.r=55%), DesiCalcTM e DOE; anche i Ct riferiti al sistema
essiccante sono molto simili considerando il DTPE (con U.R.r=55%) e

211
 DesiCalcTM; quando U.R.r è fissata al 50%, i costi forniti dal DTPE sono
leggermente più alti rispetto a DesiCalcTM (per il sistema tradizionale e
essiccante) e al DOE (per il ST), per via della costanza del set-point interno
in DTPE;
- i risparmi nei costi di esercizio (RC) del sistema essiccante
implementato in DesiCalcTM rispetto a quello tradizionale sono circa il 5-8
% per il DWHS senza IEC e il 17-25 % per il DWHS con IEC; in DTPE
questi risparmi crescono fino al 6-17% per DWHS senza IEC e 22-30% per
DWHS con IEC, per via della Trig più bassa della DW; i risparmi nei costi
di esercizio più alti (30-35%) si ottengono usando il sistema DOE-PTGSD,
in virtù sia della Trig più bassa che della mancanza della BF; in fig. 6.9 è
riportato RC per vari sistemi essiccanti, per Roma e Milano;
- se l’energia termica di rigenerazione per i sistemi essiccanti e l’energia
termica di post riscaldamento per il ST fossero gratuite, perchè provenienti
da cascami termici59, si dovrebbe pagare solo l’energia elettrica, e così i
risparmi (RE) arriverebbero al 22-34% per il DWHS senza IEC e al 35-
47% per il DWHS con IEC; RE raggiunge l’82-87% considerando i sistemi
DOE (il sistema PTGSD non richiede energia elettrica per il
raffreddamento);
- la riduzione della potenza termica di raffreddamento (∆CP) dei sistemi
essiccanti rispetto al ST è di circa il 14-28 % per il DWHS senza IEC, 36-
52 % per DWHS con IEC;
- RC, RE e ∆CP crescono utilizzando lo IEC per il sistema essiccante di
DesiCalcTM e DTPE;
- i sistemi essiccanti controllano bene, in ogni condizione, U.R. e Tba
interni; infatti, il numero di ore di esercizio (NCH) in cui i sistemi non sono

59
Ciò è più probabile per basse T rig .

212
in grado di mantenere all’interno Tba=25±1°C o U.R.=40-60% è meno
dell’8% per i sistemi essiccanti, mentre raggiunge il 12.4% per il ST (il
rapporto tra carico sensibile e totale della BF, quasi sempre maggiore di
0.75, talvolta non permette il controllo di alti carichi latenti). Si può
osservare che NCH è minore del 7% per il sistema PTGSD, anche se ivi
non è presente una BF.

213
 Tabella 6.2 – costi di esercizio per un retail store, Roma, 400 m2, RSTmedio=0.82

DesiCalcTM U.R.r=45-55% Qtot=25.1 kW

ST 6'747 m3/h DWHS 6'427 m3/h DWHS with IEC 6'407 m3/h

Tr CP E gas Ce Cg Ct NCH CP ∆CP E gas Ce Cg Ct NCH RE RC CP ∆CP E gas Ce Cg Ct NCH RE RC

°C kW kWh MJ € € € h-% kW % kWh MJ € € € h-% % % kW % kWh MJ € € € h-% % %
181- 109- 114-
25 39.6 15'638 14'588 1'814 217 2'031 12.4% 33.2 16.2 11'423 40'678 1'325 606 1'931 7.4% 27 4.9 22.4 43.4 9'964 35'210 1,156 524 1'680 7.8% 36 17.3

PowerDOE Ts,min=15°C 6'245 m3/h Qtot=26.1 kW

ST U.R.r=45-55% PTGSD U.R.r,max=55%

Tr CP E gas Ce Cg Ct NCH CP ∆CP E gas Ce Cg Ct NCH RE RC

°C KW kWh MJ € € € h-% kW % kWh MJ € € € h-% % %
25 57- 77-
±0.1 39.9 15'100 14'965 1'752 223 1'974 3.9% - - 2'676 71'796 310 1'069 1'379 5.3% 82 30.1

DTPE U.R.r=50% Ts,min=15°C 6'094 m3/h Qtot=26.1 kW

ST DWHS DWHS with IEC
Tr CP E gas Ce Cg Ct NCH CP ∆CP E gas Ce Cg Ct NCH RE RC CP ∆CP E gas Ce Cg Ct NCH RE RC
°C kW kWh MJ € € € h-% KW % kWh MJ € € € h-% % % kW % kWh MJ € € € h-% % %
20- 20-
25 42.3 17'762 32'953 2'060 491 2'551 - 30.4 28.1 12'465 58'505 1'446 871 2'317 1.4% 30 9.2 20.4 51.8 9'978 50'435 1'157 751 1'908 1.4% 44 25.2

DTPE U.R.r=55% Ts,min=15°C 6'610 m3/h Qtot=26.1 kW

ST DWHS DWHS with IEC
Tr CP E gas Ce Cg Ct NCH CP ∆CP E gas Ce Cg Ct NCH RE RC CP ∆CP E gas Ce Cg Ct NCH RE RC
°C kW kWh MJ € € € h-% KW % kWh MJ € € € h-% % % kW % kWh MJ € € € h-% % %
18- 18-
25 38.7 15'455 19'226 1'793 286 2'079 - 30.0 22.5 12'045 36'903 1'397 549 1'947 1.2% 22 6.4 20.8 46.2 10'084 31'103 1'170 463 1'633 1.2% 35 21.5

214
 Tabella 6.3 – costi di esercizio per un retail store, Milano, 400 m2, RSTmedio=0.79

DesiCalcTM U.R.r=45-55% Qtot=25.1 kW

ST 6’747 m3/h DWHS 6’427 m3/h DWHS with IEC 6’407 m3/h

Tr CP E gas Ce Cg Ct NCH CP ∆CP E gas Ce Cg Ct NCH RE RC CP ∆CP E gas Ce Cg Ct NCH RE RC

°C kW kWh MJ € € € h-% kW % kWh MJ € € € h-% % % kW % kWh MJ € € € h-% % %
94- 40- 43-
25 36.6 15’342 24’152 1’780 360 2’139 6.4% 31.6 13.7 11’142 44’875 1’292 668 1’961 2.7% 27 8.4 23.6 35.5 9’089 36’458 1’054 543 1’597 2.9% 41 25.3

PowerDOE Ts,min=15°C 6’245 m3/h Qtot=26.1 kW

ST U.R.r=45-55% PTGSD U.R.r,max=55%

Tr CP E gas Ce Cg Ct NCH CP ∆CP E gas Ce Cg Ct NCH RE RC

°C KW kWh MJ € € € h-% kW % kWh MJ € € € h-% % %
25 40- 103-
±0.1 41.4 16’325 24’369 1’894 363 2’257 2.7% - - 2’080 81’965 241 1’220 1’462 7.0% 87 35.2

DTPE U.R.r=50% Ts,min=15°C 6’094 m3/h Qtot=26.1 kW

ST DWHS DWHS with IEC
Tr CP E gas Ce Cg Ct NCH CP ∆CP E gas Ce Cg Ct NCH RE RC CP ∆CP E gas Ce Cg Ct NCH RE RC
°C kW kWh MJ € € € h-% KW % kWh MJ € € € h-% % % kW % kWh MJ € € € h-% % %

25 38.7 17’157 45’338 1’990 675 2’665 - 30.4 21.4 11’371 60’197 1’319 896 2’215 0 34 16.9 21.2 45.2 9’167 53’158 1’063 791 1’855 0 47 30.4

DTPE U.R.r=55% Ts,min=15°C 6’610 m3/h Qtot=26.1 kW

ST DWHS DWHS with IEC
Tr CP E gas Ce Cg Ct NCH CP ∆CP E gas Ce Cg Ct NCH RE RC CP ∆CP E gas Ce Cg Ct NCH RE RC
°C kW kWh MJ € € € h-% KW % kWh MJ € € € h-% % % kW % kWh MJ € € € h-% % %

25 35.4 15’147 31’246 1’757 465 2’222 - 29.6 16.4 11’200 39’766 1’299 592 1’891 0 26 14.9 21.6 39.0 9’499 34’566 1’102 515 1’617 0 37 27.3

215
RC [%]

Tr=25°C
Ti,min=15°C
U.R.r=45-55%*

Figura 6.9 – risparmi RC dei vari sistemi essiccanti rispetto al sistema tradizionale per
Roma e Milano. Per DesiCalc: U.R.r=45-55%, per PTGSD: [Link]=55%, per
DTPE: U.R.r=50%

In fig. 6.10 è mostrata la distribuzione della T rig durante

l’esercizio, per Roma (curve simili si sono ottenute per Milano),
per il sistema essiccante del DTPE con o senza IEC. Si può
osservare che il valore medio T rig è circa 52°C quando U.R. r =50% e
44°C quando U.R. r =55%; inoltre, il valore corrente raramente è
maggiore di, rispettivamente 70°C e 64°C, così si può prendere in
considerazione l’uso di cascami termici per la rigenerazione.
In fig. 6.11 sono riportati i risparmi nei costi di esercizio RC ed
RE per il sistema PTGSD, particolarmente interessante, per varie
località italiane (le condizioni di progetto esterne sono desunte
dalla UNI 10339). RC risulta compreso tra il 20% e il 35%, RE tra
l’80% e il 90%.

216
 14
[%]
Tr=25°C
12 Ts,min=15°C U.R.r=55%
10 U.R.r=50%

0
30 40 50 Trig [°C] 60 70

Figura 6.10 - distribuzione dei valori della temperatura di rigenerazione

richiesta durante l’esercizio, per Roma, sistema essiccante del
DTPE

Tr=25°C; U.R.r,max=55%

[%]

Figura 6.11 – risparmi dei costi di esercizio del sistem a PTGSD

rispetto al sistema tradizionale del PowerDOE per varie
località italiane

Per quanto riguarda il costo iniziale del sistema essiccante, questo è

generalmente maggiore rispetto al ST, pertanto si richiede un’analisi
costi-benefici per valutare la convenienza dell’investimento.
Comunque, è utile osservare che la tecnologia essiccante applicata ai
sistemi HVAC per edifici commerciali è una tecnica innovativa, per
cui i costi delle apparecchiature cambiano piuttosto rapidamente. Ad
ogni modo, con riferimento al mercato italiano, i costi attuali della

217
DW e dell’IEC portano a un “simple pay-back” del DWHS pari a circa
5 anni per Milano e 7 per Roma, in base a: a) sovracosto del
bruciatore a gas e della BC rispetto al ST; b) risparmio dovuto alla
ridotta taglia dell’impianto di refrigerazione. Anche considerando il
sistema PTGSD confrontato con un roof-top tradizionale come
descritto nelle sezioni precedenti, si è ottenuto un pay-back di circa 5
anni per Milano e 7 per Roma. Se si considerano ruote essiccanti a
potenza leggermente ridotta, il pay-back raggiunge valori più bassi
ancora, vicini a 3-4 anni, sia per il DWHS con IEC che per il sistema
PTGSD (ovviamente il numero di ore durante le quali i carichi latenti
non sono completamente bilanciati aumenta leggermente).

6.1.3 Conclusioni

Si sono ottenuti i risparmi nei costi di esercizio per un ST e per vari

sistemi essiccanti, usando tre distinti codici di calcolo.
Dai risultati riferiti ad un retail store (RSTmedio≈0.8), per due località
italiane in condizioni estive, si possono trarre le seguenti conclusioni:
- considerando lo stesso sistema, i risultati ottenuti dai tre codici sono
molto simili;
- i risparmi nei costi di esercizio (RC) del sistema essiccante rispetto al
ST sono interessanti, fino al 35%;
- se l’energia termica di rigenerazione e l’energia termica di post
riscaldamento provenissero da cascami termici, i risparmi (RE)
aumenterebbero fino al 87%;
- la DW con materiali essiccanti innovativi, usati per DOE e DTPE,
permettono una Trig (quasi sempre minore di 70°C) più bassa rispetto alle
ruote tradizionali (Trig maggiore di 80-100°C), come quelle considerate in
DesiCalcTM. Di conseguenza tali ruote permettono una riduzione

218
dell’energia termica richiesta per la rigenerazione e dell’energia termica
totale richiesta, e promuovono lo sfruttamento dei cascami termici;
- i sistemi essiccanti controllano bene, in ogni condizione, U.R. e Tba
interni;
- il sistema DOE-PTGSD è un sistema essiccante particolarmente
interessante e innovativo, che presenta un alto risparmio energetico, con
una buona capacità di mantenere il benessere termico interno;
- la potenza termica di raffreddamento si riduce (fino al 52%) rispetto al
ST;
- i risparmi nei costi di esercizio e la riduzione della potenza di
raffreddamento aumentano usando lo IEC nei sistemi essiccanti;
- i risparmi nei costi di esercizio ottenibili con i sistemi essiccanti
dipendono anche da:
o condizioni climatiche della località considerata;
O dati prestazionali della DW;
- i costi di esercizio dipendono anche dalle tariffe elettriche e del
gas locali, che possono subire variazioni anche forti;
- i costi iniziali dei sistemi essiccanti sono generalmente maggiore
rispetto al ST; considerando i costi attuali del mercato italiano (si
noti che i costi delle apparecchiature sono in corso di rapido
aggiornamento), si è ottenuto un “simple pay-back” di circa 5-7
anni sia per il sistema PTGSD che per il DWHS con IEC. Se si
considerano ruote essiccanti a potenza leggermente ridotta, il pay-
back raggiunge valori più bassi ancora, vicini a 3-4 anni.

219
 6.2 TEATRO

6 . 2 . 1 I p o t e s i d i l a v o ro p e r l ’ a n a l i s i e n e r g e t i c a e d e c o n o m i c a

Al fine di valutare i risparmi energetici ed economici ottenibili usando un

sistema ibrido con ruota essiccante rispetto ad un sistema convenzionale, si è
utilizzato il programma DesiCalc, descritto nel par.5.2. Le simulazioni sono
state eseguite adottando opportune ipotesi, di seguito esplicitate.
1. Singolo condotto e portata d’aria costante (sia per il sistema
tradizionale che per l’ibrido);
2. condizioni stazionarie per ogni ora di calcolo: temperatura e U.R.
dell’aria esterna cambiano ogni ora assumendo valori dai file climatici
TRY delle città italiane considerate;
3. carico termico variabile durante l’esercizio;
4. talvolta il carico latente è tale da richiedere il post riscaldamento nel
sistema tradizionale;
5. caratteristiche della ruota essiccante
- materiale: gel di silice;
- Trig= 88-149°C;
- regolazione mediante variazione della portata di rigenerazione;
- rapporto variabile tra le portate d’aria di processo e di
rigenerazione;
- velocità dell’aria di processo attraverso la ruota: 3.6 m/s.

Caratteristiche degli impianti di climatizzazione

Per valutare i costi di esercizio, oltre a queste 5 ipotesi, si è asssunto quanto
segue:

- Condensatore raffreddato ad aria, senza recupero del calore;

220
- COP medio stagionale del gruppo frigorifero:
- COP=3 per il ST,
- COP=4 per il DWHS;
- il post riscaldamento estivo (per il ST) e il riscaldamento invernale (per il
DWHS) è ottenuto attraverso l’acqua calda proveniente da una caldaia a
gas avente un rendimento medio stagionale pari a: η=80%;
- umidificatore a vapore;
- presenza di economizzatore entalpico;
- efficienza dello scambiatore di calore: 67%;
- il costo medio dell’energia elettrica si riferisce a tariffe attualmente in
vigore in Italia;
- il costo medio del gas si riferisce a tariffe attualmente in vigore in Italia;
- equivalenze energetiche: per l’energia elettrica, 0.23⋅10-3 tep
corrispondono a 1 kWh; per i combustibili gassosi, 0.0232 tep
corrispondono a 1 MBtu (≅1055 MJ);
- condizioni di progetto esterne:
- DB 1%-MCWB (Dry Bulb temperature 1% - Mean Coincident Wet Bulb
temperature) per il ST,
- DP 1%-MCDB (Dew Point temperature 1% - Mean Coincident Dry Bulb
temperature) per il DWHS;
- condizioni di progetto interne:
in inverno: Tba≈20°C, U.R.= min. 40%;
in estate: Tba≈26°C, U.R.= max 60%.

221
 Raffreddatore
evaporativo Aria
Ventilatore di
espulsa Aria di
ripresa
ro rg xl NC
r ripresa
All'esterno
+
Batteria calda
per la
rigenerazione Ventilatore di Spazio
NA mandata condizionato
Aria esterna e dw hx m s i r
(aria di ventilazione)
NC - +
Ruota Recupero di calore
Aria esterna essiccante sensibile BF BC Umidificatore
(economizzatore)

Figura 6.12 - Post-Cool Sensible Relief Air Heat Exchanger (con o senza raffreddatore
evaporativo)

Figura 6.13 - Post-Cool Sensible Outside Air Heat Exchanger (con o senza raffreddatore
evaporativo)

Caratteristiche dell’edificio
Il codice del DesiCalc utilizza i carichi termici, valutati ora per ora, di un
edificio adibito a teatro (area di 1200 m2), ottenuti tramite il software di base
che lo supporta, cioè il DOE [3]. Le principali caratteristiche degli edificio
sono:
• carichi elettrici dovuti all’illuminazione e ad altre apparecchiature
elettriche: rispettivamente 11 W/m2 e 22 W/m2;
• livello di occupazione (dalla norma UNI 10339) [11]: 1.5 persone/m2;
• portata di aria esterna (dalla norma UNI 10339) [11]: 5.5 l/(s⋅persona);
• infiltrazioni: 0.1 ricambi/ora;
• quattro zone: altezza media = 7 m;

222
• si considera un andamento del livello di occupazione che prevede
l’apertura del teatro al pubblico dalle 19 alle 23.

6.2.2 Risultati

Con queste assunzioni, sono stati valutati i costi e i consumi energetici

totali annuale per il sistema tradizionale (ST) e per quello ibrido (tabb. 6.4-
6.6). In queste tabelle sono rappresentati: i) i risparmi ottenibili (RC), anche
in termini di energia primaria (REP), espressi come percentuale rispetto al
sistema tradizionale; ii) la potenza elettrica richiesta (P); iii) il numero di ore
nelle quali il sistema non è in grado di mantenere una U.R. interna minore o
uguale al 60%, espresso anche in percentuale rispetto al totale delle ore di
funzionamento annue.

La tab.6.4 si riferisce a un teatro di 1200 m2 con le condizioni climatiche di

Roma (tariffe elettriche indipendenti dal tempo, tariffe del gas per grande
terziario). I risparmi ottenibili sono tra il 23% e il 38%. Si arriva al 38% sia
con la configurazione “Post-cool sensible relief air heat exchanger with
evaporative cooler” (fig.6.12 con evaporative cooler, sul lato di rigenerazione,
abilitato), che con la configurazione “Post-cool sensible outdoor air heat
exchanger with evaporative cooler” (fig.6.13 con evaporative cooler, sul lato
di rigenerazione, abilitato), con sistema roof-top. Ad ogni modo, per tutte le
configurazioni, con opzione roof-top, si sono ottenuti risparmi maggiori del
35%. I risparmi di energia primaria seguono lo stesso andamento di quelli
relativi ai costi di esercizio. Inoltre, la riduzione della potenza elettrica
richiesta è maggiore, in particolare nel caso del sistema (riduzioni del 44-
50%). Per quanto riguarda le ore di discomfort, il sistema ibrido, a differenza
del tradizionale, controlla perfettamente l’U.R. interna in ogni condizione.
Per finire, le tabb.6.5 e 6.6 mostrano come i risparmi ottenibili con il sitema
ibrido aumentano (fino a un massimo del 45%) all’aumentare del livello di

223
occupazione (tab.6.5) e della portata d’aria esterna richiesta per persona
(tab.6.6). Con riferimento al sistema “Roof-top post-cool sensible relief air
exchanger with evaporative cooler”, sono esposti risultati più dettagliati in
fig.6.14. In fig.6.14 sono poi diagrammati i risparmi economici RC rispetto
alla portata d’aria esterna usando il livello di occupazione come parametro.
Vale la pena di osservare l’aumento sensibile di RC con l’aumentare della
portata, in particolare per i più comuni livelli di occupazione. Tale tendenza
conferma la predisposizione del sistema ibrido a trattare alti carichi latenti
dovuti all’aumento della portata d’aria esterna richiesta e del livello di
occupazione.
I risultati delle tabb.6.4-6.6 mostrano una considerevole dispersione dei
valori di RC al variare della configurazione del sistema ibrido. Poiché tale
variazione non dà luogo a una tendenza definita, si raccomanda di analizzare
le varie configurazioni possibili per individuare quale sia in grado di fornire il
massimo risparmio.

224
 Tabella 6.4 - consumi energetici e costi di esercizio totali per un teatro (1’200 m2; Roma; 1.5 persone/m2; 5.5 l/(s⋅persona) da UNI 10339)
ST SISTEMA IBRIDO

Central Rooftop Central Rooftop

Pre-cool Post-cool Post-cool Post-cool Post-cool Pre-cool Post-cool Post-cool Post-cool Post-cool
relief relief (with outdoor outdoor (with relief relief (with outdoor outdoor (with
[Link]) [Link]) [Link]) [Link])
Elettricità [kWh] 269’016 266’799 157’625 140’436 135’237 128’866 121’225 167’138 157’513 152’167 132’317 124’507
Gas [MJ] 749’050 1’461’175 1’076’100 1’045’505 1’053’945 1’282’880 1’314’530 956’885 1’014’910 1’023’350 1’286’045 1’321’915
Ce [€] 29’475 28’991 17’379 15’653 15’040 14’283 13’460 18’331 17’238 16’664 14’465 13’614
Cg [€] 7’894 15’388 11’328 10’998 11’090 13’505 13’847 10’079 10’674 10’771 13’544 13’922
Ct [€] 37’369 44’279 28’707 26’651 26’130 27’788 27’307 28’410 27’912 27’435 28’009 27’536
RC [%] 23.2 28.7 30.1 25.6 26.9 35.8 37.0 38.0 36.7 37.8
REP [%] 23.8 29.7 31.0 26.6 28.0 36.4 37.4 38.6 37.4 38.5
P [kW] 113 115 111 103 92 104 104 101 89 81
204 119 (44.6 %)1 (43.6 %) (45.6 %) (49.5 %) (54.9 %) (12.6 %) (12.6 %) (15.1 %) (25.2 %) (31.9 %)
Discomfort (ore con 1’859 1’702 51 44 44 45 46 5 5 5 10 10
U.R.>60%) (21.2 %)* (19.4 %) (0.6 %) (0.5 %) (0.5 %) (0.5 %) (0.5 %) (0.06 %) (0.06 %) (0.06 %) (0.1 %) (0.1 %)
1
Percentuale di riduzione della richiesta di potenza rispetto al sistema tradizionale *Percentuale di ore di discomfort rispetto al totale (8’760 ore)

44

42

40
RC [%]

3.7 persone/m²
Figura 6.14 - risparmi economici per un teatro (1200 m2; Roma) in 38 1.5 persone/m²
funzione di portata d’aria esterna e livello di 0.7 persone/m²
occupazione, ottenuti confrontando il costo 36
d’esercizio totale del sistema “Roof-top post-cool
sensible relief air heat exchanger, with evaporative 34
cooler” con il sistema Roof-top tradizionale.
225
32
5,5 7 8 9
Portata d’aria esterna [l/(s⋅persona)]
 Tabella 6.5 - costi di esercizio totali per un teatro (1’200 m2; Roma; 5.5 l/(s⋅persona) da UNI 10339); risultati ottenuti per differenti valori di
occupazione
ST SISTEMA IBRIDO
Central Rooftop Central Rooftop
Pre-cool Post-cool Post-cool Post-cool Post-cool Pre-cool Post-cool Post-cool Post-cool Post-cool
relief relief (with outdoor outdoor (with relief relief (with outdoor outdoor (with
[Link]) [Link]) [Link]) [Link])
0.7 persone/m2
Ct [€] 21’715 24’913 17’311 16’262 16’052 16’739 16’566 17’225 16’980 16’768 16’925 16’768
RC [%] 20.3 25.1 26.1 22.9 23.7 30.9 31.8 32.7 32.1 32.7
Discomfort (ore 1’733 1’750 1 1 1 1 1
con U.R.>60%) (19.8 %) (20.0 %) (0.01 %) (0.01 %) (0.01 %) (0.01 %) (0.01 %) 0 0 0 0 0
1.5 persone/m2
Ct [€] 37’369 44’279 28’707 26’651 26’130 27’788 27’307 28’410 27’912 27’435 28’009 27’536
RC [%] 23.2 28.7 30.1 25.6 26.9 35.8 37.0 38.0 36.7 37.8
Discomfort (ore 1’859 1’702 51 44 44 45 46 5 5 5 10 10
con U.R.>60%) (21.2 %) (19.4 %) (0.6 %) (0.5 %) (0.5 %) (0.5 %) (0.5 %) (0.06 %) (0.06 %) (0.06 %) (0.1 %) (0.1 %)
3.7 persone/m2
Ct [€] 79’667 95’120 60’217 55’481 54’229 58’187 56’701 59’688 58’645 57’421 58’956 57’582
RC [%] 24.4 30.4 31.9 27.0 28.8 37.2 38.3 39.6 38.0 39.5
Discomfort (ore 1’897 1’678 164 146 148 150 160 56 44 45 83 90
con U.R.>60%) (21.6 %) (19.1 %) (1.9 %) (1.7%) (1.7 %) (1.7 %) (1.8 %) (0.6 %) (0.5%) (0.5 %) (0.9 %) (1.0 %)

226
 Tabella 6.6 - costi di esercizio totali per un teatro (1’200 m2; Roma; 1.5 persone/m2) - risultati ottenuti per differenti valori di portata d’aria esterna
ST SISTEMA IBRIDO
Central Rooftop Central Rooftop
Pre-cool Post-cool Post-cool Post-cool Post-cool Pre-cool Post-cool Post-cool Post-cool Post-cool
relief relief (with outdoor outdoor (with relief relief (with outdoor outdoor (with
[Link]) [Link]) [Link]) [Link])
5.5 l/(s⋅persona)
Ct [€] 37’369 44’279 28’707 26’651 26’130 27’788 27’307 28’410 27’912 27’435 28’009 27’536
RC [%] 23.2 28.7 30.1 25.6 26.9 35.8 37.0 38.0 36.7 37.8
Discomfort (ore 1’859 1’702 51 44 44 45 46 5 5 5 10 10
con U.R.>60%) (21.2 %) (19.4 %) (0.6 %) (0.5 %) (0.5 %) (0.5 %) (0.5 %) (0.06 %) (0.06 %) (0.06 %) (0.1 %) (0.1 %)
8 l/(s⋅persona)
Ct [€] 53’477 60’054 34’468 34’473 33’813 37’494 36’883 34’024 35’385 34’675 36’758 36’102
RC [%] 35.5 35.5 36.8 29.9 31.0 43.3 41.0 42.3 38.8 39.9
Discomfort (ore 1’316 1’498 60 59 57 57 56 10 10 10 31 29
con U.R.>60%) (15.0 %) (17.1 %) (0.7 %) (0.7%) (0.6 %) (0.6 %) (0.6 %) (0.1 %) (0.1 %) (0.1 %) (0.3 %) (0.3 %)
9 l/(s⋅persona)
Ct [€] 59’514 65’384 37’173 37’852 37’143 41’700 41’115 36’385 38’568 37’865 39’950 39’230
RC [%] 37.5 36.4 37.6 30.0 31.0 44.3 41.0 42.4 38.9 40.0
Discomfort (ore 1148 1’422 61 59 58 58 60 12 11 11 38 37
con U.R.>60%) (13.1 %) (16.2 %) (0.7 %) (0.7 %) (0.7 %) (0.7 %) (0.7 %) (0.1 %) (0.1 %) (0.1 %) (0.4 %) (0.4 %)

227
6.2.3 Conclusioni

Riferendosi ai costi di esercizio, utilizzando il software DesiCalc TM ,

si sono confrontate diverse configurazioni con ruota essiccante con un
impianto tradizionale, allo scopo di valutare i risparmi annuali
ottenibili, in condizioni climatiche italiane, per un edificio adibito a
teatro. Con questo obiettivo, si è utilizzato un file contenente dati
climatici orari europei (TRY), opportunamente elaborati.
Per la città di Roma, si sono ottenuti i risparmi maggiori, valutati tra il
23% e il 43%.
La potenza elettrica richiesta è decisamente inferiore a quella del sistema
tradizionale (fino al 55%); inoltre, il numero di ore all’anno durante le quali il
sistema tradizionale non controlla efficacemente l’U.R. interna è molto
maggiore rispetto a quanto è in grado di fare il sistema ibrido.
Si può concludere quanto segue:
i risparmi energetici ottenibili usando i sistemi ibridi con ruota essiccante
dipendono da:

- condizioni climatiche del sito considerato;

- tipo di configurazione del sistema ibrido;

- carichi latenti dovuti a portata d’aria esterna richiesta e livello di

occupazione;

- prestazioni della ruota essiccante utilizzata;

I risparmi economici dipendono in modo significativo dalle tariffe

energetiche locali, molto variabili da nazione a nazione e, per quanto riguarda
il gas, anche da città a città.
Il costo di installazione del sistema ibrido con ruota essiccante è
generalmente maggiore rispetto al sistema tradizionale, per cui andrebbe

228
condotta un’analisi costi-benefici per valutare la convenienza
dell’investimento. Tale studio, che richiede un’accurata indagine di mercato
per la determinazione dei costi delle apparecchiature e della loro installazione,
è stato condotto per gli altri due casi di studio (retail store e supermercato).
Valori accettabili del pay-back potrebbero ottenersi usando ruote più efficienti
di quelle utilizzate in questo caso. Infatti, le ruote con materiali essiccanti
innovativi [4, 13] permettono di mantenere la temperatura di rigenerazione
(40-60°C) a valori significativamente più bassi rispetto alle ruote
tradizionalmente utilizzate (temperatura di rigenerazione maggiore di 80°C),
come quella simulata dal software DesiCalcTM. Di conseguenza tali ruote
permettono una riduzione dell’energia termica di rigenerazione richiesta,
consentendo anche l’utilizzo di cascami termici.

229
 6.3 SUPERMERCATO

Nei supermercati la climatizzazione è necessaria sia per il benessere degli

occupanti sia per il corretto funzionamento dei banchi frigoriferi aperti, ben
funzionanti solo se l’umidità dell’aria ambiente è mantenuta bassa. Per i
supermercati risulta atipico il rapporto tra le componenti sensibile e latente del
carico termico ambiente, per la presenza dei banchi frigoriferi aperti che
riducono sostanzialmente il carico sensibile ed in misura minore quello latente
[14]. La riduzione del carico sensibile dipende dal numero e dal tipo di banchi
[15], ma in media si stima tra il 40% ed il 65% del carico sensibile
complessivo [16]. Nonostante non vi sia uniformità di opinioni al riguardo
[16], si ritiene di solito opportuno ridurre la potenzialità della macchina
frigorifera per la climatizzazione, per evitare inutili sovra-costi e difficoltà a
mantenere la temperatura di comfort in ambiente. Lo sbilanciamento del
rapporto RST (rapporto sensibile/totale) è ulteriormente spostato a favore
della componente latente in conseguenza dei moderni criteri di progettazione
energeticamente efficiente degli involucri edilizi e degli impianti tecnologici
asserviti. E’ chiaro quindi che se la deumidificazione è realizzata con una
batteria di raffreddamento tradizionale, risulta indispensabile il suo
sovradimensionamento, nonché il successivo post riscaldamento dell’aria
trattata, con notevole dispendio energetico ed economico.
Una possibile soluzione consiste nel ricorrere ad impianti di
climatizzazione ibridi con deumidificazione mediante ruota essiccante: l’aria
da trattare, detta aria di processo, attraversa una ruota contenente una matrice
impregnata di materiale adsorbente caratterizzato da forte affinità nei
confronti del vapore d’acqua. La temperatura dell’aria di processo cresce e
l’umidità specifica decresce. L’aria di processo è successivamente raffreddata

230
usando uno o più dei seguenti componenti: una batteria fredda, un
raffreddatore evaporativo indiretto (IEC), un recuperatore di calore [17-19].
Una porzione della ruota è investita da aria calda, detta aria di rigenerazione,
che ripristina l’attitudine del materiale ad adsorbire. Questo processo, che
richiede quindi principalmente energia termica (e non meccanica), offre
numerosi vantaggi [2, 10, 12, 20], tra cui:
f) il carico latente e quello sensibile sono controllabili separatamente;
g) il gruppo frigorifero a compressione di vapore dell’impianto di
climatizzazione ibrido, che bilancia il carico sensibile, avrà una taglia
significativamente inferiore (a cui corrisponde una diminuzione del suo
costo e della potenza elettrica impegnata), ed un COP maggiore (a cui
corrisponde una diminuzione dell’energia elettrica consumata) dovendo
raffreddare ad un livello termico più alto;
h) può essere ottenuto un consistente risparmio energetico, soprattutto per
quanto riguarda l’insieme dei banchi frigoriferi: a tal fine il sistema
deumidificante per adsorbimento, che bilancia il carico latente, può
utilmente impiegare la potenza di condensazione del gruppo frigorifero a
compressione o eventuali cascami di energia termica disponibile per
preriscaldare l’aria di rigenerazione, riducendo la potenzialità termica
necessaria [21];
i) i sistemi riscaldanti anti-condensa possono essere eliminati o ridotti;
j) risulta migliore il controllo dell’umidità in ambiente.
E’ bene osservare che i carichi sensibile e latente indotti dall’aria di
rinnovo non sono usualmente in fase; spesso nelle ore in cui la temperatura
esterna si abbassa significativamente rispetto a quella di progetto, l’umidità
mostra una tendenza opposta. Il sistema con ruota essiccante è idoneo a
funzionare correttamente in queste circostanze, peraltro molto frequenti per il

231
clima italiano [22]: infatti, la sezione deumidificante sarà chiamata dalla
sonda di umidità ad una più profonda azione, mentre il gruppo frigorifero
modulerà in diminuzione la potenza erogata. Invece, l’impianto di
climatizzazione tradizionale si troverà in questi casi a dover gestire esigenze
contrapposte: quella connessa al controllo dell’umidità, che richiede una
temperatura di batteria inferiore, e quella connessa al controllo della
temperatura, che richiede una temperatura dell’aria di immissione maggiore. Il
risultato è che aumentano sia la potenza di refrigerazione che quella per il
postriscaldamento. Va osservato che, nelle condizioni più severe di carico
parziale, il sistema tradizionale, se non opportunamente dimensionato e
regolato, può perdere il controllo dell’umidità60. L’aumento dell’umidità in
ambiente ha conseguenze negative di rilievo [16, 24-26]:
a) aumenta il carico imposto ai banchi frigoriferi (la potenza elettrica
richiesta dai banchi aumenta al crescere della temperatura di rugiada del
locale [16]) e quindi il loro costo di esercizio (di circa l’1.8% per ogni
grado di aumento della temperatura di rugiada [19, 27]), come anche
quello dei riscaldatori elettrici anti-condensa [21];
b) a causa della formazione di brina, sono richiesti più lunghi periodi di
sbrinamento, si abbrevia la vita dei beni esposti, la loro visibilità ed il loro
aspetto peggiorano [28], i contenitori di carta si deteriorano rendendo
illeggibili le etichette; inoltre, i lunghi periodi di sbrinamento inficiano la
sicurezza dei generi alimentari surgelati: la normativa statunitense [29], ad
esempio, prevede una temperatura superficiale massima di 5°C, perché
valori superiori consentono una più prolifica riproduzione batterica [30];

60
Si fa implicitamente riferimento al valore medio di umidità nel supermercato; in realtà,
l’umidità relativa nell’ambito del supermercato cambia in modo significativo, con variazioni
fino al 20% [23].

232
aumentando la temperatura di rugiada dell’aria, si manifestano problemi di
condensa superficiale sulle pareti dei banchi, sulle strutture, sulle merci [31,
32].
Il problema dell’umidità è aggravato dal fatto che le elevate portate d’aria
esterna, necessarie a diluire odori e vapori dovuti ai prodotti alimentari,
inducono forti carichi latenti, maggiori di tutti quelli connessi all’ambiente
interno [16].
E’ qui analizzato un case-study relativo ad una località italiana, con
l’ausilio del DesiCalcTM 2.0 [33]. Sono quindi riportati i primi risultati di
un’indagine ancora in via di sviluppo, comunque significativi sia in termini di
risparmio sui costi di esercizio rispetto agli impianti ad aria tradizionali, sia di
pay-back, sia di prestazioni.

6 . 3 . 1 I p o t e s i d i l a v o ro p e r l ’ a n a l i s i e n e r g e t i c a e d e c o n o m i c a

Per le particolari caratteristiche dei supermercati, risulta conveniente

l’impiego di impianti di climatizzazione ibridi con deumidificazione mediante
ruota essiccante.
Il codice di calcolo utilizzato propone una suddivisione del locale
supermercato in quattro zone (fig.6.15),

233
 RISTORO MAGAZZINO
(178 m²) (743 m²)

CENTRO VENDITE
(2494 m²)

UFFICI
(111 m²)

Figura 6.15 - pianta del supermercato esaminato

a ciascuna delle quali attribuisce un diverso impianto di climatizzazione, come

peraltro suggerito [19] anche in letteratura (sebbene con una suddivisione
leggermente diversa): le tre zone periferiche – ristoro, magazzino ed uffici -
vengono servite da impianti di climatizzazione tradizionali, mentre per la zona
centrale costituita dal centro vendite (“core sales”) e dall’area casse il
programma effettua un confronto tecnico-economico tra la soluzione
tradizionale (fig.6.16) e quella innovativa con ruota essiccante (fig.6.17); tra le
tante possibili configurazioni di impianto con ruota essiccante previste dal
programma [2, 33], per i supermercati viene proposta solo la soluzione “Post-
cool sensible outdoor air heat exchanger with (or without) evaporative
cooler”.

234
Figura 6.16 – impianto di climatizzazione tradizionale

Figura 6.17 – impianto di climatizzazione ibrido con ruota essiccante (“Post-

cool sensibile outdoor air heat exchanger with [or without]
evaporative cooler”)

L’impianto tradizionale e quello ibrido sono caratterizzati dalle seguenti

principali caratteristiche in comune:
- impianti del tipo “roof-top” (quindi con macchina frigorifera e U.T.A.
accorpate) e non impianto di tipo centralizzato;
- presenza di un recuperatore di calore sensibile, con efficienza del 70%;
- presenza di batterie di post raffreddamento e di post riscaldamento a
valle dello scambiatore;
- presenza di un sistema economizzatore che, basandosi sui valori

235
 istantanei dell’entalpia dell’aria esterna e dell’aria di ripresa, fa in modo
che, quando conviene, l’aliquota di aria di ripresa che viene ricircolata
sia sostituita temporaneamente, per azione di serrande coniugate (aperte
o chiuse), da una uguale portata di aria esterna non trattata;
- recupero del calore di condensazione (ad aria) del gruppo frigorifero, per
il riscaldamento/post riscaldamento;
- eventuale presenza di raffreddatore evaporativo indiretto;
- COP pari a 3 per la soluzione base (quattro impianti tradizionali) ed a
3.5 per la soluzione alternativa per tener conto della presenza di tre
impianti tradizionali ed uno ibrido;
- riscaldamento, post riscaldamento ed umidificazione (quando
necessaria) a gas.
Per l’impianto ibrido, come aria di rigenerazione della ruota essiccante si
usa aria esterna invece che aria di ripresa.
E’ stato quindi considerato un supermercato di circa 3'700 m2 (fig.1), sito
in Roma, con le seguenti principali caratteristiche:
- edificio ad un piano, suddiviso in quattro zone, con altezza variabile tra
6.1 e 6.7 m;
- le principali caratteristiche termofisiche delle pareti, le cui stratigrafie
sono state modificate rispetto a quelle di default che proponevano
soluzioni tipicamente statunitensi, sono riportate in tab.6.7.

236
Tabella 6.7 - principali caratteristiche termofisiche delle pareti del supermercato esaminato

Area Area U U
m2 m2 W/(m2 K) W/(m2 K)
Esposizione Pareti Finestre Pareti Finestre
N 402 0 0.551
E 415 0 0.551
S 338 66 0.663* 2.65
W 390 0 0.551
Tetto 3'378 0 0.788
Pavimento 3'415 0 0.58
* è un valore medio (a sud ci sono varie tipologie di pareti)

Le condizioni di progetto, alcune riferite in particolare alla zona centrale

del supermercato, sono le seguenti:
- condizioni termoigrometriche dell’aria esterna61:
ASHRAE 1% DB/MCWB (estate: 30/23.3°C, 15.4 g/kg; inverno: -
1.1/-2.2°C, 2.7 g/kg)
ASHRAE 1% DP/MCDB (estate: 24.4/27.2°C, 19.4 g/kg; inverno: -
3.9/-1.1°C, 2.7 g/kg)
- condizioni termoigrometriche dell’aria interna:
T=24°C in estate 62; T=20°C in inverno, in ottemperanza alle
indicazioni del DPR 412/93;
U.R. 63= 20-55% per l’impianto tradizionale ST, 20-35% per
l’impianto ibrido; sono state effettuate anche prove con,

61
Sono stati effettuati i calcoli con entrambe le condizioni, nonché con quelle fissate dalla
norma italiana UNI 10339: i risultati ottenuti con quest’ultima hanno messo in evidenza
differenze marginali rispetto a quelli ottenuti con le condizioni ASHRAE.
62
Si noti che le condizioni di “rating” dei banchi frigoriferi – T=24°C, U.R.=55% - impongono
che la temperatura e l’umidità relativa nel locale non siano maggiori rispettivamente di 24°C
e 55%, altrimenti i banchi lavorano male e consumano troppo.
63
Valori di default del DesiCalc TM .

237
 rispettivamente, 45-55% e 35-45%, per tener conto delle
indicazioni di Harriman [16] 64.
L’umidità relativa è controllata solo nella zona centrale del
supermercato (“core”), che occupa circa il 70% del totale, mentre
nelle zone rimanenti è controllata solo la temperatura.
Riguardo alle condizioni termoigrometriche da mantenere nella
zona centrale del supermercato, è anche utile riportare (tab.6.8)
alcune indicazioni tratte dalla letteratura tecnica italiana ed
internazionale.

Tabella 6.8 - condizioni termoigrometriche di progetto interne riportate da alcune fonti

nazionali ed internazionali65
T [°C] U.R. [%] Fonte
22.2 20-55% (ST); 20-35% (ibrido) valori di default di DesiCalcTM [33] (U.S.A.)
25 60% Stefanutti [34] (Italia)
- 40-45 Khattar [35] (U.S.A.)
24 55 Sweetser [36] (U.S.A.)
24 55 Adams [37] (U.S.A.)
24 45 Whitehead [38] (U.S.A.)
24 55% (ST); 40% (ibrido) Calton [19] (U.S.A.)
24 55 Burns [18] (U.S.A.)

- Carichi termici:
- valore scelto per il livello di occupazione: 0.17 persone/m2 (valore
proposto da Stefanutti [34])66;
- carico termico totale connesso a ciascuna persona: 132 W;
64
In realtà, per l’impianto ibrido Harriman suggerisce l’intervallo 35-40%, che però non è
accettato dal DesiCalc TM , che ammette intervalli minimi di ampiezza 10%.
65
Riguardo a Stefanutti e DesiCalc TM , le suddette condizioni di progetto sono valide solo per il
regime estivo; per le altre fonti manca un’esplicita dichiarazione al riguardo, ma è molto
probabile che si riferiscano all’intero anno, come è prassi negli U.S.A.
66
Altri valori proposti: il valore di default di DesiCalc TM è 0.086 persone/m 2 , mentre la UNI
10339 prevede 0.25 persone/m 2 per la voce “grandi magazzini” (manca la voce specifica
relativa ai supermercati).

238
 - illuminazione ed altri carichi elettrici: 19 W/m2 e 1.6 W/m2; in [34]
si prevedono 15 W/m2, considerando apparecchi illuminanti ad alta
efficienza;
- ventilazione: 7 l/(s⋅persona);
- infiltrazioni: 0.75 ricambi/ora;
- carico termico sensibile sottratto dai banchi frigoriferi all’ambiente:
60 W/m2, per un totale di 0.060⋅3'716=223 kW; in [34] si prevedono
50-60 W/m2;
- Tariffe67:
- elettricità: 0.09968 €/kWh;
- gas: 0.61097 €/m3.
I carichi termici di progetto del supermercato esaminato sono riportati in
tab.6.9.
Tabella 6.9: carichi termici estivi ed invernali di progetto per il supermercato esaminato
% Carico termico estivo Carico termico
Utenza Area Volume area (Tr=24°C) invernale (Tr=20°C)

m2 m3 Qs QL QT QT/V RST Qs Qs/V

kW kW kW W/m3 kW W/m3

Centro vendite 2494 10642 70.7 79.2 45.6 124.8 11.7 0.63 -174.5 -16.4
Uffici 111 271 3.1 6.5 1.2 7.7 28.5 0.84 -3.0 -11.1
Ristoro 178 761 5.0 10.8 2.8 13.6 17.9 0.79 -9.6 -12.6
Magazzino 743 3'965 21.1 46.2 15.7 61.9 15.6 0.75 -61.5 -15.5

Totale/media 3'52668 15'639 100 142.8 65.3 208.0 13.3 0.69 -248.6 -15.9

I carichi termici connessi a fonti interne variano nel tempo con la

sequenza indicata in tab.6.10, mentre quelli esterni variano nel tempo secondo
le procedure indicate nel DOE [3].

67
I prezzi riportati, comprensivi di tutte le componenti tranne l’IVA, sono stati
ricavati considerando la tariffa più appropriata per il caso in esame.
68
L’area totale del supermercato è di 3'716 m 2 , ma in tab.3 manca l’area relativa al locale
apparecchiature, perché non climatizzato.

239
Tabella 6.10 - variazione temporale dei carichi termici interni per il supermercato
esaminato69
Livello di Illuminazione ed
occupazione altri carichi
(%) elettrici
(%)
fine
in settimana tutti i giorni
Ora settimana
1-6 5 5 82
7 5 5 91
8 5 5 100
9 10 10 100
10 30 40 100
11 40 60 100
12-13 60 100 100
14 40 60 100
15 35 50 100
16 40 70 100
17-20 60 100 100
21 40 80 100
22 30 60 100
23-24 5 5 100
ISULTATI

6.3.2 Risultati

Con le ipotesi descritte in precedenza, considerando il funzionamento

degli impianti di tutte e quattro le zone, per tutto l’anno e per 24 ore al giorno,
con il raffreddatore evaporativo disattivato e con le condizioni
termoigrometriche di progetto esterne ASHRAE 1% DB/MCWB, sono stati
ottenuti i risultati riportati in tab.6.11, in cui sono presentati i valori di:
potenza elettrica richiesta (kW), energia consumata (kWh per l’energia
elettrica, MJ per il metano), energia elettrica consumata per unità di superficie
(kWh/m2), costo di esercizio annuo (€), differenza dei costi di esercizio annuo
tra i due impianti (€), risparmio R sui costi di esercizio dell’impianto ibrido
rispetto a quello tradizionale (%).

69
L’impianto funziona senza alcuna interruzione.

240
 Si è fatto in modo che i due impianti lavorassero nelle condizioni ottimali
(U.R.r=20-55% per l’impianto tradizionale, U.R.r=20-35% per l’impianto
ibrido).

Tabella 6.11 - potenza elettrica richiesta, consumi di energia e costi di esercizio

annui per il supermercato esaminato
COP: 3 U.R.r: 20-55% COP: 3.5 U.R.r: 20-35%

Con impiego di impianto di Con impiego di impianto di

climatizzazione tradizionale Climatizzazione ibrido
Utenze elettriche: kWh kWh/m2 kW € kWh kWh/m2 kW € R%
Illuminazione 553'687 149.00 66.8 55'361 553'687 149.00 66.8 55'104
Apparecchiature varie 54'259 14.60 8.6 5'425 54'259 14.60 8.6 5'400
Climatizzazione (x) 73'943 19.90 61.6 7'393 45'780 12.32 48.2 4'556
Condensatori (x, y) 10'085 2.71 4.3 1'008 6'583 1.77 3.7 655
Pompe & varie (x) 5'735 1.54 1.5 573 120 0.03 0.2 12
Ventilatori (x) 221'584 59.63 25.3 22'155 161'108 43.35 18.4 16'034
Refrigerazione (y) 998'516 268.70 167.4 99'838 935'043 251.62 151 93'057
Altro 7'211 1.94 1.8 721 7'211 1.94 1.8 718
Totale elettrico 1'925'020 518 337.3 192'475 1'763'791 475 298.7 175'535 8.8
Delta el.= -16'940 €

Climatizzazione (x) +
refrigerazione (y) 352.5 309.1 12.3

Utenze metano: MJ € MJ €
Riscaldamento 453'650 7'199 454'072 7'206
Climatizzazione 0 0 282'423.5 4'482
Calore supplementare 28'485 452 27'430 435
Acqua calda sanitaria 266'493 4'229 266'493 4'229
Totale metano 748'628 11'880 1'030'418.5 +4'472 16'352 -37.6
3
19'444.8 m di gas 26'764.1 m3 di gas
Totale complessivo
(con refrigerazione) 204'355 delta= -12'469 191'887 6.1
Totale (senza refrigerazione) 104'518 -5'688 98'830 5.4

Si nota innanzitutto che i termini più significativi, sia in termini di potenza

che di energia e di costo di esercizio, riguardano la refrigerazione piuttosto

che la climatizzazione, per cui la ricerca sugli impianti di climatizzazione
alternativi a quelli tradizionali ha il suo effetto maggiore sui risparmi indotti
indirettamente sul sistema di refrigerazione piuttosto che sui risparmi ottenuti
direttamente sull’impianto di climatizzazione.

241
 Il costo di esercizio annuo complessivo con le due soluzioni proposte si
aggira intorno ai 200'000 €, mentre il risparmio annuo connesso all’uso
dell’impianto ibrido vale circa 12'500 € (quello percentuale si aggira intorno
al 6%).
La potenza elettrica richiesta dall’impianto di climatizzazione e da quello
di refrigerazione si riduce, per cui la potenza elettrica complessivamente
richiesta passa da 337.3 kW a 298.7 kW, con una riduzione complessiva di
38.6 kW (11% circa).
Il consumo specifico annuo di energia elettrica connesso agli impianti di
climatizzazione (voci indicate con x in tab.6.11) ed al sistema di
refrigerazione (y), pari a 352.5 kWh/m2, è coerente con il valore (400
kWh/m2) riportato da Orphelin [39]. Per la parte elettrica, escludendo dal
confronto le voci “Illuminazione”, “Apparecchiature varie” ed “Altro”, che
sono invarianti, la percentuale di risparmio sale al 12.3%. Ancora con
riferimento ai consumi annui di energia elettrica, nel diagramma a torta di
fig.6.18 sono riportate, nel caso di impiego dell’impianto di climatizzazione
tradizionale, le varie voci di consumo espresse in percentuale rispetto al totale,
mentre nella tabellina sono riportati anche i valori assoluti dei suddetti
consumi, i valori percentuali proposti da Adams [37], nonché i valori assoluti
e quelli percentuali nel caso di impiego dell’impianto ibrido.

242
 Impianto tradizionale Impianto ibrido

% Adams %
kWh % [29] kWh
Refrigerazione (y) 998'516 51.9 54 935'043 53.0
Illuminazione 553'687 28.8 25 553'687 31.4
Climatizzazione (x) 301'262 15.6 17 207'008 11.7
Altro 71'555 3.7 4 68'053 3.9
Totale 1'925'020 100 100 1'763'791 100
Altro
3,7%
Illuminazione
28,8%

Refrigerazione
51,9%
Climatizzazione
15,6%

Figura 6.18 - consumi di energia elettrica relativi al supermercato esaminato

Si può rilevare che per i supermercati, come già osservato in precedenza,

al sistema di refrigerazione è associato il consumo massimo di energia
elettrica (circa il 50% del totale), mentre il consumo di energia elettrica
dell’impianto di climatizzazione è significativamente inferiore (è pari al 15%
circa del totale), inferiore anche al consumo connesso all’impianto di
illuminazione. Per l’impianto tradizionale, le varie voci di consumo
percentuale di energia elettrica sono molto simili a quelle riportate da Adams
(tabellina in fig.6.18) e da Briganti [40].
I valori di umidità relativa che si ottengono nella zona centrale “core”
(l’unica zona in cui è controllata l’umidità relativa) sono sintetizzati in
fig.6.19: i valori risultano opportunamente sempre al di sotto del 50% per
l’impianto ibrido, solo per poche ore compresi tra il 50% ed il 60% per
l’impianto tradizionale.

243
 7000

DW

6000

ST

5000
[h]

ST DWHS
4000
intervalli di numero numero
U.R.r [%] di ore di ore
3000
10-19 2 1
2000
20-29 5178 6049
30-39 3003 2688
1000
40-49 540 22
50-59 36 0
0 60-69 0 0
10-19 20-29 30-39 40-49 50-59 60-69

U.R.r [%]
Figura 6.19 - dispersione dei valori di umidità relativa per la zona centrale del
supermercato esaminato

Riguardo alle portate d’aria, in letteratura [16, 19, 35] si consiglia un

valore medio di circa 18.3 m3/(h⋅m2) [1 cfm/sf] per impianti tradizionali e 11
m3/(h⋅m2) [0.6 cfm/sf] per impianti con deumidificazione per adsorbimento.
Seguendo queste indicazioni, per il caso in esame si ha:
- impianto tradizionale, zona centrale:
portata d’aria di immissione = 18.3 (m3/h)/m2 45'630 m3/h,
portata d’aria esterna = 5'476 m3/h (12%);
- impianto ibrido, zona centrale:
portata d’aria di immissione = 11 (m3/h)/m2 27'380 m3/h,
portata d’aria esterna = 5'476 m3/h (20%).
Nel complesso, considerando cioè anche le altre tre zone del supermercato
(in cui però non sono previste due diverse alternative, ma sempre impianti
tradizionali), si ottiene:
- impianto tradizionale, tutte e quattro le zone:
portata d’aria di immissione complessiva = 61'781 m3/h,
portata d’aria esterna complessiva = 14'160 m3/h (22.9%);

244
 - impianto ibrido nella zona centrale, impianti tradizionali nelle altre tre
zone:
portata d’aria di immissione complessiva = 43'530 m3/h,
portata d’aria esterna complessiva = 14'160 m3/h (32.5%).
In definitiva, l’impiego dell’impianto ibrido nella zona centrale del
supermercato consente una riduzione significativa della portata d’aria di
immissione (di circa il 30% considerando il totale), con conseguente riduzione
dei costi di impianto, dei consumi e degli ingombri dei canali.

In fig.6.20 sono rappresentate sul diagramma psicrometrico le

trasformazioni subite dall’aria umida per l’impianto tradizionale e per quello
ibrido a servizio del “core”: strettamente connesso alla portata d’aria di
immissione è il punto di immissione, che risulta ovviamente spostato più a
sinistra per l’impianto ibrido.

Figura 6.20 – trasformazioni subite dall’aria umida per l’impianto tradizionale e per
quello ibrido a servizio del “core”

E’ stata poi effettuata un’analisi tecnico-economica di prima

approssimazione (tab.6.12), al fine di poter valutare la convenienza

245
 economica dell’investimento legato all’impiego dell’impianto di
climatizzazione ibrido con ruota essiccante nella zona centrale del
supermercato: a tal fine sono stati utilizzati dati [35] sui costi di impianto
relativi ad un supermercato di eguale superficie sito a Miami, in Florida,
mentre per i costi di esercizio sono stati impiegati in tabella quelli tratti dalla
stessa fonte70 e, successivamente, quelli ricavati mediante DesiCalcTM
(tab.12).

Tabella 6.12 - analisi tecnico-economica per la valutazione del tempo di ritorno semplice
connesso all’impiego di un impianto di climatizzazione ibrido con ruota
essiccante nella zona centrale del supermercato esaminato [35]
Costo di Costi energetici
installazione Costi specifici totali complessivi Costi energetici
dell’impianto di installazione annui specifici annui
€ €/m2 € €/m2
A) Impianto tradizionale –
U.R.r = 55%* 123'640 33.3 99'779 26.9
B)Impianto tradizionale –
U.R.r = 40% 161'599 43.5 104'118 28.0
C) Impianto ibrido –
U.R.r = 40% 147'500 39.7 90'018 24.2
costo di installazione (A)-
(C) o ∆ costi energetici (A)-(C) 23'860 9'761
Risulta un tempo di ritorno di 2.4 anni (23860/9761);
usando, invece, i risparmi annui calcolati con DesiCalcTM, pari a 12470 €, si ha un tempo di ritorno di
1.9 anni.
* la % rappresenta il set-point per la U.R. interna

Confrontando l’impianto tradizionale che garantisca una U.R. in ambiente

attorno al 55%, con l’impianto ibrido che garantisca il 40%, si è ottenuto un
tempo di ritorno semplice dell’investimento pari a 1.9-2.4 anni. Se invece si
considerasse un impianto tradizionale che garantisca anch’esso una U.R. in
ambiente attorno al 40%, in base alla fonte di riferimento [35] ci sarebbe
addirittura un sovra-costo dell’impianto tradizionale rispetto a quello ibrido.
D’altra parte, però, può essere conveniente considerare una maggiorazione dei
70
Si osservi che le tariffe energetiche Miami (Florida, U.S.A.) sono significativamente
inferiori a quelle italiane (circa il 23% in meno per l’energia elettrica, circa il 68% in meno
per il metano).

246
sovra-costi previsti da Khattar, per tener conto del minore sviluppo del
mercato italiano delle ruote essiccanti rispetto a quello statunitense.
Considerando ancora il confronto tra l’impianto tradizionale che garantisce
una U.R. massima in ambiente pari al 55% e l’impianto ibrido che garantisce
il 40% ed impiegando i risparmi sui costi di esercizio ottenuti con
DesiCalcTM, nelle figure 6.21a (in termini assoluti) e 6.21b (in termini
percentuali) è diagrammato il tempo di ritorno semplice in funzione del sovra-
costo. 3.00

2.50
tempo di ritorno [anni]

2.00

(23'860 €; 1.9 anni)

1.50

1.00

0.50

0.00
20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33

sovra-costo assoluto [M€]

a) in funzione del sovra-costo assoluto
3.00

2.50

2.00
tempo di ritorno [anni]

(19.3 %; 1.9 anni)

1.50

1.00

0.50

0.00
16 17 18 18 19 20 21 22 23 23 24 25 26 27
sovra-costo percentuale [%]
b) in funzione del sovra-costo percentuale

Figura 6.21 - tempo di ritorno semplice in funzione del sovra-costo dell’impianto ibrido
(U.R.r=40%) rispetto a quello tradizionale (U.R.r=55%)

247
 Ne risulta che il tempo di ritorno è di circa 2-3 anni, comunque inferiore a
quello ottenuto per altre applicazioni, quali i grandi magazzini [20], grazie al
risparmio energetico ottenuto sia per l’impianto di climatizzazione che per
quello di refrigerazione.
Molte altre prove sono state effettuate cambiando di volta in volta uno dei
molteplici parametri in gioco; nel seguito vengono sinteticamente riportati i
risultati.
Considerando l’impianto ibrido con il raffreddatore evaporativo indiretto,
non si hanno variazioni di rilievo rispetto ai risultati di tab.6.11, perché i costi
di esercizio connessi alla climatizzazione estiva si riducono, ma aumentano
quelli connessi alla rigenerazione (arriva aria più fredda alla batteria di
riscaldamento per la rigenerazione).
Anche considerando, come condizioni termoigrometriche esterne di
progetto, la coppia ASHRAE 1% DP/MCDB (estate: 24.4/27.2°C, 19.4 g/kg;
inverno: -3.9/-1.1°C, 2.7 g/kg) al posto di ASHRAE 1% DB/MCWB (estate:
30/23.3°C, 15.4 g/kg; inverno: -1.1/-2.2°C, 2.7 g/kg), si hanno variazioni
ininfluenti sui risparmi di esercizio; risultano, però, più numerose le ore in cui
l’impianto tradizionale non mantiene la U.R. nella zona centrale del
supermercato al di sotto del 50% (170 ore invece di 36).

Notevoli sono invece le variazioni dei costi di esercizio e dei

corrispondenti risparmi quando, mantenendo gli altri parametri
invariati rispetto al caso base, si cambiano gli intervalli di U.R. da
mantenere nel “core”:
- se si fissa per l’impianto tradizionale l’intervallo 20-35% (cioè lo
stesso fissato per l’impianto ibrido), il costo di esercizio della
soluzione tradizionale aumenta e conseguentemente anche il
risparmio corrispondente connesso alla soluzione alternativa

248
 (218'216 € - 191'887 € = 26'330 €, da cui deriva un pay-back
semplice di 11 mesi); questi risultati discendono dall’aver fatto
lavorare in condizioni penalizzanti l’impianto tradizionale (cioè
per bassi livelli di umidità ambientale), il che non compensa i
risparmi di esercizio ottenuti per il sistema di refrigerazione;
- se si fissa per l’impianto tradizionale l’intervallo 45-55% e per
quello ibrido l’intervallo 35-45%, seguendo 64 le indicazioni di
Harriman [16] che sembrano soddisfare meglio le condizioni di
comfort termico rispetto agli intervalli fissati di default dal
DesiCalc TM (rispettivamente, 20-55% e 20-35%), i costi di
esercizio sia della soluzione tradizionale che di quella alternativa
aumentano, come anche il risparmio corrispondente connesso alla
soluzione alternativa (243'075 € - 206'620 € = 36'455 €, da cui
deriva un pay-back semplice di 8 mesi); questi risultati
discendono dall’aver fatto lavorare in condizioni penalizzanti il
sistema di refrigerazione dei banchi, cioè per livelli mediamente
più alti di umidità ambientale (666 sono le ore in cui l’impianto
tradizionale non mantiene nella zona centrale la U.R. al di sotto
del 50%) e dai maggiori costi di esercizio di entrambi gli
impianti di climatizzazione in regime invernale, per la necessità
di una più spinta umidificazione.
Considerando la città di Milano, non si hanno variazioni rilevanti
rispetto ai risultati di tab.6.11 e tab.6.12, relativi alla città di Roma: si
verifica solo un leggero aumento dei costi di esercizio.

6.3.3 Conclusioni

Particolarmente interessante si rivela l’impiego di impianti di

climatizzazione ibridi con ruota essiccante nella zona centrale dei

249
supermercati, in cui risulta critico il mantenimento di una bassa umidità
ambientale per la presenza dei banchi refrigerati aperti.
L’impiego di un programma di calcolo specificamente orientato agli
impianti essiccanti, il DesiCalcTM, alla luce delle indicazioni riportate in
letteratura, ha consentito di evidenziare i significativi risparmi ottenibili sui
costi di esercizio con l’impiego dei suddetti impianti ibridi al posto di quelli
tradizionali; tali risparmi riguardano sia il sistema di refrigerazione degli
alimenti (l’aliquota maggiore) che gli impianti di climatizzazione e, mediante
un’analisi tecnico-economica di prima approssimazione, hanno condotto a
tempi di ritorno semplice dell’investimento dell’ordine dei 2-3 anni al
massimo.
Inoltre, con l’impiego dell’impianto ibrido nella zona centrale del
supermercato, si riducono la potenza elettrica complessivamente richiesta nel
supermercato (di circa il 10%) e la portata d’aria complessivamente immessa
(di circa il 30%) e quindi gli ingombri dei canali; si mantiene in ambiente un
livello di umidità più basso rispetto agli impianti tradizionali, il che giova alla
conservazione dei prodotti, riduce la formazione di brina e quindi migliora la
visibilità e l’aspetto dei prodotti; si riduce l’impatto ambientale connesso
all’impiego dei fluidi refrigeranti.
Sono risultate lievi le variazioni nei risultati al cambiare della città
considerata e, per una stessa località, al variare delle condizioni
termoigrometriche di progetto dell’aria esterna.
Sembra non convenire l’impiego di un raffreddatore evaporativo indiretto
nell’impianto ibrido.
I costi di esercizio per entrambe le soluzioni impiantistiche ed i risparmi
connessi alla soluzione alternativa aumentano in modo significativo quando si
impone anche all’impianto tradizionale di mantenere nella zona centrale del

250
supermercato valori di umidità più bassi, cioè gli stessi livelli di umidità
garantiti dall’impianto ibrido (20-35%), o quando si impone che entrambi gli
impianti garantiscano livelli di umidità relativa un po’ più elevati (45-55% per
l’impianto tradizionale e 35-45% per l’ibrido).
LIOGRAFIA
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[40] Briganti A., Il condizionamento dell’aria, 6a edizione, Manuale Tecniche Nuove, cap.
39, pp.735-743, 2000.

253
CAP. 7 COMMENTI AI RISULTATI E
CONCLUSIONI

254
 7.1 CONCLUSIONI

La progettazione degli impianti HVAC richiede sempre maggiore

attenzione, soprattutto alla luce del recente quadro normativo sulla
ventilazione, affinché sia raggiunto e mantenuto in ambiente il livello
di umidità ottimale, in particolare in condizioni di carico parziale.

Nell’ambito della deumidificazione chimica, i sistemi ad

assorbimento sono stati usati con successo per edifici di grande taglia
nel terziario, mentre è prevedibile una più significativa diffusione,
anche per potenzialità più contenute, con l’affermarsi dell’importanza
del controllo dell’umidità negli edifici; i sistemi ad adsorbimento, a
lungo impiegati in ambito industriale, sono oggetto di rinnovato
interesse ed estesi anche all’ambito civile, sia per la spinta indotta dai
più stringenti requisiti per la IAQ, sia per il graduale ridursi della
temperatura di rigenerazione richiesta dai nuovi materiali.

Nel campo della climatizzazione estiva per applicazioni di tipo

civile, la deumidificazione per adsorbimento si pone in alternativa alla
tradizionale deumidificazione meccanica; spesso le due tecnologie
sono integrate (sistemi HVAC ibridi): la prima per bilanciare il carico
latente, l’ultima per bilanciare quello sensibile.
Tra le numerose possibili applicazioni di impianti di
climatizzazione ibridi con ruota essiccante, sono stati considerati un
centro commerciale, un supermercato ed una sala teatrale.

A valle delle analisi dei casi studio approntati e delle simulazioni

effettuate, oltre che sulla base dei casi riportati in letteratura, si può

255
affermare quanto segue.

I sistemi di climatizzazione ibridi con deumidificazione per

adsorbimento si segnalano principalmente per gli aspetti di seguito
riportati.
• I sistemi convenzionali di refrigerazione non sono idonei a
trattare separatamente il carico termico sensibile e quello latente:
spesso, per controllare adeguatamente l’umidità relativa in ambiente è
necessario raffreddare a temperature molto basse, con riduzione del
COP, e poi post riscaldare: ciò comporta un elevato consumo.
Affidando il carico sensibile al refrigeratore convenzionale e quello
latente alla DW, l’efficienza complessiva può significativamente
migliorare, soprattutto in presenza di elevati carichi latenti: con il
sistema ibrido non risulta mai necessario il post riscaldamento. Come
si è detto, il vantaggio si evidenzia soprattutto in condizioni di carico
parziale.
• I sistemi con deumidificazione per adsorbimento consentono la
riduzione dell’umidità anche quando la temperatura di rugiada
richiesta è molto bassa, permettendo quindi un più agevole
bilanciamento di elevati carichi latenti; invece, i sistemi convenzionali
generalmente deumidificano l’aria solo per temperature di rugiada
richieste superiori almeno ai 4°C.
• In condizioni di esercizio, gli impianti ibridi permettono il
controllo indipendente sia della temperatura che dell’umidità (il
deumidificatore è collegato ad una sonda di umidità, la batteria di
raffreddamento ad una sonda di temperatura); invece, come visto, nei
sistemi di raffreddamento convenzionali generalmente soltanto la

256
temperatura è direttamente controllata (SCTBA), mentre l’umidità in
condizioni di esercizio può variare.
• Gli impianti ibridi controllano con maggiore precisione
l’umidità e risultano più pregiati dal punto di vista igienico [1-4],
poiché l’assenza di acqua di condensa riduce fortemente la presenza di
batteri, funghi e microbi. Tipica è l’applicazione per ambienti
ospedalieri.
• Poiché negli impianti ibridi la batteria di raffreddamento
mantiene le sole funzioni di raffreddamento sensibile dell’aria, la
temperatura del fluido refrigerante può essere maggiore (ad esempio,
dai tradizionali 5-7°C dell’acqua refrigerata si può passare a 14°C o
più), con conseguente aumento del COP della macchina frigorifera.
• Gli impianti ibridi permettono la riduzione della potenzialità del
gruppo frigorifero a compressione di vapore, perché parte del carico
termico totale (il latente) viene già bilanciato dall’essiccante: la
riduzione della taglia non solo permette di risparmiare sui consumi,
ma riduce la potenza elettrica impegnata ed il capitale iniziale di
investimento.
• La tecnologia basata sulla deumidificazione per adsorbimento,
riducendo la richiesta di energia elettrica e l’impiego dei fluidi
frigorigeni, è caratterizzata da basso impatto ambientale.
• La ruota essiccante può essere applicata anche ad impianti di
climatizzazione tradizionali già installati (“retrofitting”) che si
rivelino insufficienti a bilanciare il carico termico latente, ad esempio
quando si vuole aumentare la percentuale di aria esterna per adeguare
l’impianto alle attuali normative.
• Il costo iniziale dell’impianto ibrido è generalmente più alto

257
rispetto ad un sistema tradizionale, ma ciò può essere compensato, in
certe applicazioni, da costi di esercizio più bassi [5-11].
• E’ possibile utilizzare energia termica disponibile [12-13] per la
rigenerazione dell’essiccante.
I principali elementi attualmente ancora a svantaggio degli
impianti di climatizzazione ibridi con deumidificazione per
adsorbimento sono di seguito sintetizzati:
- c’è il rischio che nel tempo, in presenza di materiali solidi
adsorbenti, delle parti solide possano essere trascinate nel flusso
d’aria: tale inconveniente si sta comunque molto riducendo mano a
mano che la tecnologia migliora;
è notevole l’energia termica necessaria per la rigenerazione, tanto
più quanto maggiori sono le esigenze di deumidificazione, ed elevata è
la temperatura richiesta per l’aria di rigenerazione. Solo i materiali
essiccanti di ultima generazione consentono temperature di
rigenerazione comprese tra 40°C ed 80°C, per cui si può far fronte
parzialmente o completamente alle esigenze di rigenerazione con
recuperi a bassi livelli termici. Non sempre comunque si rilevano
valori accettabili del tempo di ritorno dell’investimento [14];
la poca familiarità con questa tecnologia e la mancanza di
informazione circa le prestazioni ed i rapporti costi/benefici
ostacolano comunque lo sviluppo di tali sistemi [15], anche se
attualmente la competizione con i sistemi convenzionali si estende
anche al settore della climatizzazione di edifici commerciali e
residenziali.

Si sono ottenuti i risparmi nei costi di esercizio per un ST e per vari

258
sistemi essiccanti, usando tre distinti codici di calcolo.
In particolare, nel confrontare un impianto tradizionale con vari
sistemi essiccanti, per un centro commerciale di 400-1000 m 2 , per
due località italiane in condizioni estive, è risultato:

a) considerando lo stesso sistema, i risultati ottenuti dai tre codici sono

molto simili;
b) i risparmi nei costi di esercizio (RC) del sistema essiccante rispetto al
ST sono interessanti, fino al 35%;
c) se l’energia termica di rigenerazione e l’energia termica di post
riscaldamento provenissero da cascami termici, i risparmi (RE)
aumenterebbero fino al 87%;
d) la DW con materiali essiccanti innovativi, usati per DOE e DTPE,
permettono una Treg (quasi sempre minore di 70°C) più bassa rispetto
alle ruote tradizionali (Treg maggiore di 80-100°C), come quelle
considerate in DesiCalcTM. Di conseguenza tali ruote permettono una
riduzione dell’energia termica richiesta per la rigenerazione e
dell’energia termica totale richiesta, e promuovono lo sfruttamento
dei cascami termici;
e) i sistemi essiccanti controllano bene, in ogni condizione, U.R. e Tba
interni;
f) il sistema DOE-PTGSD è un sistema essiccante particolarmente
interessante e innovativo, che presenta un alto risparmio energetico,
con una buona capacità di mantenere il benessere termico interno;
g) la potenza termica di raffreddamento si riduce (fino al 52%) rispetto
al ST;
h) i risparmi nei costi di esercizio e la riduzione della potenza di
raffreddamento aumentano usando lo IEC nei sistemi essiccanti;

259
 i) i risparmi nei costi di esercizio ottenibili con i sistemi essiccanti
dipendono anche da:
- condizioni climatiche della località considerata;
- dati prestazionali della DW;
j) i costi di esercizio dipendono anche dalle tariffe elettriche e del
gas locali, che possono subire variazioni anche forti;
k) i costi iniziali dei sistemi essiccanti sono generalmente
maggiore rispetto al ST; considerando i costi attuali del
mercato italiano (si noti che i costi delle apparecchiature sono
in corso di rapido aggiornamento), si è ottenuto un “simple
pay-back” di circa 5-7 anni sia per il sistema PTGSD che per il
DWHS con IEC. Se si considerano ruote essiccanti a potenza
leggermente ridotta, il pay-back raggiunge valori più bassi
ancora, vicini a 3-4 anni.

Il confronto tra un impianto tradizionale e un impianto ibrido con

ruota essiccante, entrambi del tipo roof-top, per un teatro di 1200 m 2
sito in Roma, ha fornito i seguenti risultati:

a) i risparmi ottenibili, in termini di costi di esercizio, sono

risultati compresi tra il 23% ed il 38%;
b) significativa è la riduzione della potenza elettrica
complessivamente richiesta dall’utenza, fino a circa il 44%-50%;
c) l’impianto ibrido, a differenza di quello tradizionale, controlla
perfettamente, in ogni condizione, l’umidità relativa in
ambiente;
d) i risparmi ottenibili sui costi di esercizio con gli impianti ibridi
aumentano (fino ad un massimo di circa il 45%) all’aumentare

260
 del livello di occupazione e della portata d’aria esterna da
assicurare ad ogni persona.

Lo stesso confronto, per un supermercato di circa 3700 m 2 sito in

Roma, è risultato:

a) un tempo di ritorno semplice dell’investimento dell’ordine di 2-

3 anni;
b) che l’umidità relativa in ambiente viene mantenuta a livelli più
bassi, per cui si riduce la formazione di brina e si superano i
problemi connessi alla vita, all’aspetto ed all’integrità dei beni
esposti;
c) una riduzione di circa il 30% della portata d’aria immessa nei
locali, con conseguente riduzione dei costi di impianto, dei costi
di esercizio e degli ingombri dei canali.

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262
 SIMBOLI E UNITÀ DI MISURA

Α.Ε. Percentuale di aria esterna, %

β Rapporto tra la portata di rigenerazione e quella di processo
cc Punto dell’aria sul diagramma psicrometrico
a valle della BF, per il sistema tradizionale
Ce Costi elettrici di esercizio, €
Cg Costi gas di esercizio, €
Ct Costi di esercizio totali, €
CP Potenza termica richiesta dalla batteria fredda, kW
cp Calore specifico a pressione costante, J/(kg⋅K)
E Energia elettrica, kWh
ε Eefficienza del recuperatore di calore, %
Fbp Fattore di by-pass, adim.
h Entalpia specifica, J/kg
∆hlv Entalpia specifica di vaporizzazione, J/kg
m& Portata massica, kg/s
MCDB “Mean Coincident Dry Bulb”, °C
MCWB “Mean Coincident Wet Bulb” , °C
MRC Quantità di vapore rimossa in un’ora dalla ruota dessiccante, kg/h
N Numero di occupanti
P Potenza, kW
p Pressione, Pa
∆pmand Perdita di carico sul lato di mandata, kPa
∆prit Perdita di carico sul lato di ritorno, kPa
∆ppompa Prevalenza della pompa, m c.a. o kPa
P.C.I. Potere calorifico inferiore del combustibile utilizzato, MJ/Nm3 o kcal/Nm3
q Potenza termica specifica, W/(kg/s)
Q, Q& Potenza termica/Carico termico, W o kW
r.p.h. Giri/h (“round per hour”)
ρ Valore medio della massa volumica (densità), kg/m3
RC Risparmi economici di esecizio totali del sistema ibrido rispetto al ST, %
RE Risparmi elettrici di esecizio totali del sistema ibrido rispetto al ST, %
REP Risparmi di energia primaria totali del sistema ibrido rispetto al ST, %
RST Rapporto tra carico sensibile e carico totale
T Temperatura, °C
∆T Differenza di temperatura, °C
∆Tgrat Riscaldamenti gratuiti dell’aria nei canali e nei ventilatori
Tba = DB Temperatura di bulbo asciutto (“Dry Bulb”), °C
Tbb = WB Temperatura di bulbo bagnato (“Wet Bulb”), °C
Trug = DP Temperatura di rugiada (“Dew Point”), °C
Ts,bf Temperatura superficiale media della batteria refrigerante, °C
U Trasmittanza termica unitaria, W/(m2⋅K)
U.R. Umidità relativa , %
V& Portata volumetrica, m3/s
V Volume, m3
Vol Volume della ruota dessiccante, m3

263
v Velocità dell’aria, m/s
ω Umidità specifica dell'aria, kgv/kga (o gv/kga)
∆ Differenza fra valori

A Stato dell’aria all’uscita della batteria fredda

BC Batteria Calda
BF Batteria Fredda
CD Capacità del deumidificatore
COP Coefficiente di prestazione
DEC Raffreddamento evaporativo diretto (“Direct Evaporative Cooling”)
DOE Dipartimento dell’energia statunitense (“Department Of Energy”)
DTPE Desiccant Technology Performance Evaluator
DW Ruota essiccante (“Desiccant Wheel”)
DWHS Impianto ibrido con ruota essiccante (“Desiccant Wheel Hybrid System”)
HTX Recuperatore/Scambiatore di calore (“Heat Exchanger”)
HVAC Heating Ventilating Air Conditioning
IAQ Indoor Air Quality
IEC Raffreddamento evaporativo indiretto (“Indirect Evaporative Cooling”)
ITAPC Impianto a tutta aria a portata costante
NA Normalmente aperta (serranda)
NC Normalmente chiusa (serranda)
NCH Numero di ore durante le quali il set-point interno non è controllato
PID Sistema di controllo proporzionale, integrale e derivativo
PTGSD Sistema Packaged Total Gas Solid Desiccant
R Risparmio annuo conseguito con la soluzione alternativa
SC Sovracosto della soluzione alternativa rispetto a quella tradizionale
SCPR Sistema di controllo basato sul “post riscaldamento”
SCTBA Sistema di controllo basato sulla temperatura di bulbo asciutto
SPB Tempo di recupero del capitale (“Simple Pay Back”)
ST Sistema Tradizionale
TRY Test Reference Year
U.T.A. Unità di Trattamento Aria
VAV Impianto a portata variabile (“Variable Air Volume”)

Pedici:
a riferito all’aria secca
AE riferito alla portata d’aria esterna immessa in ambiente
bf riferito alla batteria fredda
bruc riferito al bruciatore
c riferito al fluido freddo
cc riferito all’aria all’uscita dalla batteria di raffreddamento e deumidificazione
DE riferito al deumidificatore
dw riferito all’aria in uscita dalla ruota dessiccante, lato processo
e riferito all’aria esterna
fan riferito al ventilatore
h riferito al fluido caldo
he riferito all’aria in uscita dallo scambiatore di calore nel ST

264
hx riferito all’aria in uscita dallo scambiatore di calore nel DWHS
i riferito all’aria di immissione
in riferito alle condizioni di ingresso
L riferito al carico latente
m riferito alla miscela aria esterna - aria di ripresa
max riferito al valore massimo
medio riferito al valore medio
min riferito al valore minimo
nuovo riferito ad un nuovo valore
out riferito alle condizioni di uscita
p riferito alla aria di processo
prog riferito alle condizioni di progetto
rg riferito all’aria in uscita dal bruciatore
r riferito all’aria interna/di ripresa
rig riferito all’aria di rigenerazione
rinn riferito al rinnovo
sat riferito all’aria umida in condizioni di saturazione
s riferito all’aria in ingresso al ventilatore di mandata e canali
S riferito al carico sensibile
T riferito al carico totale
u unitario
v riferito al vapore dell’aria umida
vecchio riferito ad un vecchio valore
w riferito all’acqua liquida
xl riferito all’aria in ingresso al bruciatore
z riferito alla zona
1 riferito allo stato 1

265
DITTE COSTRUTTRICI

Engelhard/ICC
441 North Fifth St.
Philadelphia, PA 19123
Phone: (215) 625-0700 Ext.130
Fax: (215) 592-8299

Munters DryCool
16900 Jordan Road
Selma, TX 78154
Phone: (210) 651-5018
Fax: (210) 651-9085
e-mail: cargo@[Link]
Web Page URL: [Link]

New Thermal Technologies Inc.

12900 Automobile Blvd.
Clearwater, FL 34622
Phone: (813) 571-1888
Fax: (813) 571-2242

Octagon Air Systems

1724 Koppers Road
Conley, GA 30017
Phone: (404) 608-8881
Fax: (404) 608-0880

Seasons 4, Inc.
4500 Industrial Access Road
Douglasville, GA 30134
Phone: (770) 489-0716
Fax: (770) 489-2938

SEMCO Incorporated
1800 East Pointe Drive,
Columbia, MO 65201-3508
Phone: (606) 236-3181
Fax: (606) 236-3184
e-mail:
Web Page URL: [Link]

Airflow Co., Dryomatic Div.

295 Bailes Ln
Frederick, MD 21701
Phone: (301) 695-6500

266
Fax: (301) 631-0396

Air Technology Systems Inc.

1572 Tilco Drive
Fredercik, MD 21701
Phone: (301) 620-2033
Fax: (301) 622-6421
Web Page URL: [Link]

Bry-Air Inc.
P O Box 269, Rt. 37 West
Sunbury, Ohio 43074
Phone: (614) 965-2974
Fax: (614) 965-5470
e-mail: bry-air@[Link]
Web Page URL: http:// [Link]/bryair/

Comfort Enterprises
a unit of Herrmidifier Co.
P.O. Box 11148
Lancaster, PA 17605
Phone: (717) 394-8208
Fax: (717) 394-0612

Des Champs Laboratories, Inc.

Route 130/Douglas Way,
P.O. Box 220,
Natural Bridge Station, VA 24579
Phone: (540) 291-1111
Fax: (540) 291-2222

Kathabar Systems Division,

Sommerset Technologies
P.O. Box 791,
New Brunswick, NJ 08903
Phone: (908) 356-6000
Fax: (908) 356-0643
e-mail: kathabar@[Link]
Web Page URL: [Link]

Chiller-Picking Division,
York International,
P.O. Box 130
Johnstown, PA 15907
Phone: (814) 479-4023

267
Fax: (814) 479-2469

Munters Cargocaire
79 Monroe Street,
Amesbury, MA 01913
Phone: (888) 349-4335
Fax: (500) 338-4556
e-mail: cargo@[Link]
Web Page URL: [Link]

CHI USA QUESTA TECNOLOGIA

Aberdeen Proving Grounds, MD

Contact: Gary Testerman
Phone: (410) 278-5738

MacDill AFB, FL
Contact: Jim Zaccari
Phone: (813) 828-5340

Navy Public Works Center,

Naval Air Station
Pensacola, FL
Contact: John Geurin
Phone: (904) 452-3127

Defense Commissary Agency,

Design and Construction Division
Contact: Jack Hernandez
Phone: (210) 671-4741

American Gas Cooling Center (Gas Cooling

Industry Sales & Marketing)
Contact: Kevin McGahey
Phone: (703) 841-8542
Web Page URL: [Link]

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