FUNZIONAMENTO E APPLICAZIONE DEL PLC CON DIAGRAMMA A SCALE

INTRODUZIONE

Un Controllore Logico Programmabile, PLC o Controllore Programmabile è un computer digitale

utilizzato per l'automazione dei processi elettromeccanici, come il controllo delle macchine su
linee di assemblaggio in fabbrica, giostre, o lampade.

L'abbreviazione "PLC" e il termine "Controllore Logico Programmabile" sono registrati

marchi dell'Allen-Bradley Company (Rockwell Automation). I PLC sono utilizzati in molti
industrie e macchine. A differenza dei computer generali, il PLC è progettato per
input multipli e configurazioni di output, temperature estese, immunità a
rumore elettrico, e resistenza alle vibrazioni e agli impatti.

I programmi per controllare il funzionamento delle macchine sono generalmente archiviati in dispositivi con batteria di riserva o non

memoria volatile. Un PLC è un esempio di un sistema a tempo reale rigido poiché i risultati in uscita devono
essere prodotto in risposta a condizioni di input entro un tempo limitato, altrimenti non voluto
l'operazione avrà come risultato.

COMPONENTI BASE DEL PLC

I controllori programmabili sono cresciuti in tutte le applicazioni di controllo industriale a causa di

la facilità che portano nella creazione di un controller: facilità di programmazione, facilità di cablaggio, facilità di
installazione e facilità di cambiamento. I PLC coprono una vasta gamma di dimensioni, ma contengono tutti sei elementi di base

componenti

1. processore o unità di elaborazione centrale (CPU);

2. supporto o montaggio;

3. ingresso assemblaggio;

4. assemblaggio di output;

5. alimentatore;

6. unità di programmazione, dispositivo o PC/software

SPIEGAZIONE DEI COMPONENTI
Assemblaggio del rack

La maggior parte dei sistemi PLC di media e grande dimensione sono assemblati in modo tale che i singoli componenti -

CPU, Input/Output, Alimentatore - sono moduli che sono tenuti insieme all'interno di un rack.

Nei sistemi PLC più piccoli, tutti questi componenti possono essere contenuti in un unico alloggiamento o
"mattoncino" - questi sistemi più piccoli sono a volte chiamati "mattoncini" o PLC "scatola da scarpe".

Alimentatore

L'alimentatore fornisce energia al sistema PLC. L'alimentatore fornisce energia interna

Corrente continua per alimentare la logica del processore e i moduli di input/output. Comune
I livelli di potenza utilizzati sono 24V DC o 120 VAC.

Processore (CPU)

Il processore, l'unità centrale di elaborazione o CPU è il "cervello" del PLC. La dimensione e il tipo
della CPU determinerà cose come: le funzioni di programmazione disponibili, la dimensione del
logica dell'applicazione disponibile, quantità di memoria disponibile e velocità di elaborazione.
Comprendere la CPU può essere un argomento complesso e affronteremo questo in altri articoli.

Assemblaggio Input/Output

Gli ingressi trasportano segnali dal processo al controllore, possono essere interruttori di ingresso, pressione
sensori, input dell'operatore, ecc. Questi sono come i sensi e i sensori del PLC.

Le uscite sono i dispositivi che il PLC utilizza per inviare cambiamenti al mondo. Questi sono i
l'attuatore del PLC può cambiare per regolare o controllare il processo - motori, luci, relè, pompe,
ecc.

Molti tipi di ingressi e uscite possono essere collegati a un PLC e possono essere tutti suddivisi
in due grandi gruppi - analogico e digitale. Gli input e output digitali sono quelli che operano
a causa di un cambiamento discreto o binario - acceso/spento, sì/no. Gli ingressi e le uscite analogiche cambiano
continuamente su un intervallo variabile - pressione, temperatura, potenziometro.

Dispositivo di programmazione

Il PLC è programmato utilizzando un programmatore specializzato o un software su un computer che può

carica e cambia la logica all'interno. La maggior parte dei PLC moderni è programmata utilizzando software su un
Computer PC o laptop. I sistemi più vecchi utilizzavano un dispositivo di programmazione personalizzato.
IL FUNZIONAMENTO BASE DI UN PLC

Il funzionamento del PLC è semplice e diretto

La CPU completa tre processi
1. Scansiona o legge dagli dispositivi di input
2. Esegue e 'risolve' la logica del programma
3. Aggiornamenti o scritture ai dispositivi di output

PROGRAMMA PLC

Un PLC senza programma e logica non è utile e una CPU non può eseguire il suo compito
Una logica di programma dovrebbe essere creata in un dispositivo di programmazione

Questa logica può essere scritta in logica a scala, lista di istruzioni, avvio di funzione sequenziale, o
qualsiasi delle lingue IEC

SCANSIONE BASE

Una volta che il programma è nella CPU, il PLC viene impostato su "esegui", e il PLC esegue
il programma dell'applicazione ripetutamente.
Oltre ad eseguire il programma, la CPU legge regolarmente lo stato dell'input
dispositivi e invia dati ai dispositivi di output.
Il sistema di input rileva lo stato degli input del mondo reale (un interruttore, un livello, ecc.)
li traduce in valori che possono essere utilizzati dalla CPU e scrive quei valori in
la tabella di input.
Il programma applicativo viene eseguito e scrive valori nella tabella di output.
Il sistema di output poi converte il valore di output in un cambiamento reale nel mondo (il motore si accende,
valvola si apre, ecc.)
Questo processo di lettura degli input, esecuzione della logica e scrittura degli output è chiamato PLC
Scansiona o Spazza.
DISPOSITIVI DI INGRESSO E USCITA PLC

Il termine I/O si riferisce a Input/Output. I/O è un'informazione che rappresenta i dati che vengono ricevuti.
da dispositivi di rilevamento e dai comandi inviati a dispositivi di attuazione e indicazione.
Il sistema I/O è la raccolta di elementi fisici del sistema di controllo che o
fornire o utilizzare dati I/O. Ci sono due principali tipi di I/O:

1. Digitale - dispositivi binari che devono essere in uno soltanto dei due stati: acceso o spento.

2. Dispositivi analogici - continui - percepiscono e rispondono a una gamma di valori.

I/O digitale

I dispositivi di input digitali possono essere accesi o spenti; non possono mantenere

altri valori. Ad esempio, i sensori di posizione digitali non

senso di quanto sia vicino un oggetto, dicono solo se l'oggetto è entro un

gamma di posizioni. I comuni dispositivi di input del campo digitale includono pulsanti, interruttori di fine corsa

interruttori e sensori fotoelettrici. I dispositivi di output digitali comuni includono relè, avviatori di motori e
valvole solenoidi.
Ingresso/uscita analogico

I dispositivi di input analogici rilevano parametri continui. Le informazioni che forniscono sono
forniti come un intervallo continuo di valori, non solo come un indicatore acceso o spento. Ingressi analogici comuni

la pressione, la temperatura, la velocità, ecc. I dispositivi di uscita analogica rispondono a un intervallo di uscita
valori dal controller. I segnali di uscita analogici comuni includono la velocità del motore, la valvola
posizione, pressione atmosferica, ecc.
I moduli I/O collegano i dispositivi di campo del "mondo reale" al controller. Convertono l'elettrico
segnali utilizzati nei dispositivi di campo in segnali elettronici che possono essere utilizzati dal controllo
sistema, e tradurre i valori del mondo reale in valori della tabella IO.

I moduli I/O comunicano con la CPU PLC in uno dei tre modi:

Pannello posteriore - I moduli I/O possono essere collocati nello stesso rack o stazione. Comunicazioni
poi si svolge all'interno del rack o attraverso il backplane.

Estensione del backplane - i moduli di estensione del backplane consentono di posizionare i moduli I/O in
racks o stazioni che sono separati dal controller.

Rete dei dispositivi - i moduli possono comunicare con un controllore tramite una rete. Industriale
Le reti sono utilizzate per interconnettere dispositivi a livello di campo con i controllori. Reti di I/O comuni
sono FieldBus, Profibus e DeviceNet
Il numero di dispositivi I/O utilizzati all'interno di un sistema di controllo è chiamato "conteggio dei punti". Analogico
I dati dei dispositivi richiedono una manipolazione e un'elaborazione significativamente maggiori rispetto ai dati dei dispositivi digitali.

I conteggi di punti digitali e analogici sono solitamente considerati separatamente. Il numero totale di
I punti digitali e analogici vengono utilizzati per fornire un'indicazione della dimensione di un sistema di controllo.

DIAGRAMMA A GRADINI

La logica a scaletta, o i diagrammi a scaletta, è il linguaggio di programmazione più comune utilizzato per
programmare un PLC

La logica a scala è stata uno dei primi approcci alla programmazione utilizzati nei PLC perché
ha preso in prestito pesantemente dai Diagrammi di Relay che gli elettricisti di impianto conoscevano già.
I simboli utilizzati nella Logica a Scala Relay consistono in una barra di alimentazione a sinistra, una seconda barra di alimentazione
binari a destra e circuiti individuali che collegano il binario di alimentazione sinistro a quello destro. La logica di
ogni circuito (o gradino) è risolto da sinistra a destra. I simboli di questi diagrammi assomigliano a un
scala - con due corrimano e circuiti che somigliano a pioli di una scala.

L'immagine sopra ha un singolo circuito o "gradino" della scala.

1. Se Input1 è ACCESO (o vero) - la potenza (logica) completa il circuito dal binario sinistro al binario destro
binario - e Output1 si accende (o vero).
2. Se Output1 è OFF (o falso) - allora il circuito non è completato e la logica non fluisce verso
la destra - e Output 1 è SPENTO.

Ci sono molti simboli logici disponibili nella Logica a Scala - inclusi Timer, Contatori, Matematica,
e le mosse dei dati - in modo che qualsiasi condizione logica o ciclo di controllo possa essere rappresentato in
Logica a scala. Con solo una manciata di simboli di base - un Contatto Normalmente Aperto, Normalmente
Contatto Chiuso, Bobina Normalmente Aperta, Bobina Normalmente Chiuso, Timer, Contatore - il più logico
le condizioni possono essere rappresentate.
BASICHE DELLA LOGICA A SCALE: CONTATTI E BOBINE PARTE 1 - NORMALMENTE APERTO

Con solo il Contatto normalmente aperto e la Bobina normalmente aperta - una sorprendente gamma di basi
le condizioni logiche possono essere rappresentate.

Contatto normalmente aperto. Questo può essere utilizzato per rappresentare qualsiasi input al
logica di controllo - un interruttore o sensore, un contatto da un'uscita o un'uscita interna.
Quando "risolto" l'input di riferimento viene esaminato per una condizione ON (logico 1). Se è ON,
il contatto si chiuderà e permetterà al potere (logica) di fluire da sinistra a destra. Se lo stato è SPENTO
(zero logico), il contatto è aperto, l'energia (logica) NON fluirà da sinistra a destra.

Bobina normalmente aperta. Questo può essere utilizzato per rappresentare qualsiasi uscita discreta.
dalla logica di controllo.
Quando "risolto" se la logica a sinistra della bobina è VERA, l'uscita referenziata è ACCESA (logica
1).

Risolvere un Solo Gradino

Supponiamo che un interruttore sia collegato a Input1 e che una lampadina sia collegata tramite Output1 in modo tale
che la luce è SPENTA quando Output1 è SPENTO, e ACCESA quando Output1 è ACCESO.
Quando Input1 è OFF (logico 0) il contatto rimane aperto e l'energia non può fluire da sinistra a destra.
Giusto. Pertanto, Output1 rimane OFF (logico 0).
Quando Input1 è ATTIVO (logico 1) allora il contatto si chiude, la corrente fluisce da sinistra a destra, e
L'Output1 diventa ACCESO (la luce si accende).

BASIS DELLA LOGICA A SCALE: CONTATTI E SPOOL PART 2 - NORMALMENTE CHIUSO

Un altro insieme di contatti e bobine di base che possono essere utilizzati nella Logica Ladder sono i Normalmente
Contatto chiuso e bobina normalmente chiusa. Questi funzionano proprio come i loro normalmente aperti
corrispondenti - solo nell'opposto
 Quando è "risolto", l'input di riferimento viene esaminato per una condizione OFF. Se
lo stato è OFF (logico 0) l'energia (logica) fluirà da sinistra a destra. Se lo stato è ON, l'energia
non fluirà.

Quando "risolto" se la bobina è uno zero logico, verrà accesa l'alimentazione al

dispositivo. Se logico 1, l'alimentazione sarà SPENTA.

BASICI DELLA LOGICA A SCALE: IL RANGO AND E IL RANGO OR

La Riga AND

L'AND è una condizione logica fondamentale di base che è facile da rappresentare direttamente nel Ladder.
Logica.

Supponiamo che un interruttore sia collegato a Switch1, un secondo interruttore sia collegato a Switch2 e una lampadina sia
cablaggiato tramite Light1 in modo tale che la luce sia OFF quando Light1 è OFF e ON quando
La luce1 è accesa. Questo potrebbe essere molto simile a una luce nel corridoio di una casa dove ci sono due interruttori a
Entrambi gli estremi del corridoio possono accendere o spegnere la luce.

Affinché Light1 si accenda, Switch1 deve essere acceso e Switch2 deve essere acceso.
Se l'interruttore1 è OFF, il flusso di energia (logica) dalla rotaia sinistra, ma si ferma all'interruttore1. La luce1 sarà
SPENTO indipendentemente dallo stato di Switch2.
Se Switch1 è ACCESO, l'energia raggiunge Switch2. Se Switch2 è SPENTO, l'energia non può fluire.
più a destra, e Light1 è SPENTO.
Se l'interruttore1 è ATTIVO e l'interruttore2 è ATTIVO - la corrente fluisce verso la Luce1 risolvendo il suo stato su ON.

Il Passo OR

L'OR è una condizione logica che è facile da rappresentare nella Logica a Scale.

Supponiamo che un interruttore sia collegato a Switch1, un secondo interruttore sia collegato a Switch2, e una lampadina sia
collegato attraverso Light1 in modo tale che la luce sia SPENTA quando Light1 è SPENTO, e ACCESA quando
La luce1 è ACCESA. In questo caso, vogliamo che la luce si accenda se o l'Interruttore1 O l'Interruttore2 è attivato.
ON.

Se Switch1 è ON - l'energia fluisce a Light1 accendendola.

Se Switch2 è ACCESO - la corrente fluisce attraverso il contatto di Switch2 e risale il binario fino a Light1 - accendendo
è ACCESO.
Se Switch1 E Switch 2 sono ACCESI - Light1 è ACCESO.
L'unico modo in cui Light1 è SPENTA è se Switch1 E Switch2 sono SPENTI.

APPLICAZIONE DEL PLC

Ci sono così tante applicazioni dei PLC, specialmente nell'ambiente industriale. Ecco alcune.
esempi di applicazioni di programmazione PLC che sono state completate con successo e in
usa oggi:

Industria della plastica

Sistema di controllo dell'alimentazione del silo della fabbrica di estrusori
Sistema di controllo per stampaggio ad iniezione.

Industria Tessile
Sistema di controllo della macchina lavatrice industriale batch
- Sistema di restringimento tessile a circuito chiuso.

Industria Manifatturiera
Impianto di batterie al piombo-acido, sistema di produzione completo.
- Fabbrica di estrusori, sistema di controllo dell'alimentazione del silos

Industria del Turismo

Operazione della scala mobile, sistema di controllo di sicurezza monitorato.
- Operazione dell'ascensore, sistema di controllo della sicurezza monitorato.

Aerospaziale
Sistema di spegnimento con serbatoio d'acqua

•Industria della Stampa

Sistema di controllo del registro di stampa della pressa web offset.
Sistema di lavaggio degli schermi a più stadi.

Industria Alimentare
Sistema di controllo della macchina di riempimento
Sistema di cambio di lavoro della pompa di alimentazione acqua della fabbrica principale

Ospedali
Sistema di cambio ventilatore della caldaia a carbone.

Industria cinematografica
Sistema di posizionamento della fotocamera controllato da assi servo.

Corrugazione
- Sistema di controllo della macchina corrugatrice principale.
Sistema di controllo e driver della pressa a piastra BOBST.

Agricoltura
Sistema di riscaldamento, ventilazione e irrigazione delle serre.
Fonderia
Sistema di trasporto aereo dal processo di fusione alla macchina di sabbiatura.

Tempo libero
Sistema di controllo degli effetti e del giro sulle montagne russe.
Sistema di guida 'Rabbit' della pista dei Greyhound.