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MANUALE TECNICO

TECHNICAL MANUAL

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CONTENUTI
1 INTRODUZIONE ....................................................................................................................................... 2
1.1 Scopo del documento ........................................................................................................................................ 2
1.2 Avvertenze generali ........................................................................................................................................... 2
1.3 Condizioni di garanzia ....................................................................................................................................... 2
1.4 Ubicazione delle istruzioni ................................................................................................................................. 2
1.5 Copyright ........................................................................................................................................................... 2
1.6 Revisioni ............................................................................................................................................................ 2
2 DEFINIZIONI E SIMBOLOGIA ................................................................................................................. 3
3 IDENTIFICAZIONE DEL PRODOTTO ...................................................................................................... 4
3.1 Marcatura del prodotto e designazione del tipo ............................................................................................... 4
3.2 Leggibilità della targhetta ................................................................................................................................. 5
3.3 Dichiarazione CE di Conformità alle Direttive di regolamentazione tecnica ................................................... 5
4 SPECIFICA DEL PRODOTTO .................................................................................................................. 6
4.1 Funzioni generali e gamma di applicazioni, utilizzo previsto ............................................................................ 6
4.2 Utilizzo non previsto .......................................................................................................................................... 6
4.3 Dimensioni e massa ........................................................................................................................................... 6
4.4 Condizioni di fornitura ....................................................................................................................................... 6
4.5 Dati di alimentazione dei freni negativi ............................................................................................................ 6
4.6 Potenza termica ................................................................................................................................................ 7
4.7 Condizioni ambientali e limiti di impiego e funzionamento .............................................................................. 7
4.8 Informazioni relative alla sicurezza antinfortunistica ....................................................................................... 7
5 IMBALLO, MOVIMENTAZIONE E STOCCAGGIO ................................................................................. 8
5.1 Movimentazione................................................................................................................................................ 8
5.2 Stoccaggio ......................................................................................................................................................... 8
5.3 Disimballaggio ................................................................................................................................................... 8
5.4 Smaltimento in sicurezza dei materiali di imballaggio ...................................................................................... 8
6 INSTALLAZIONE ...................................................................................................................................... 9
6.1 Controlli preliminari........................................................................................................................................... 9
6.2 Installazione e assemblaggio ............................................................................................................................ 9
6.3 Messa in funzione dei freni.............................................................................................................................. 10
6.4 Calettatori per attrito ...................................................................................................................................... 12
6.5 Bracci di reazione ............................................................................................................................................ 14
7 LUBRIFICAZIONE .................................................................................................................................. 15
7.1 Viscosità .......................................................................................................................................................... 15
7.2 Additivi ............................................................................................................................................................ 15
7.3 Contaminazione .............................................................................................................................................. 15
7.4 Posizioni di montaggio e disposizione dei tappi .............................................................................................. 18
7.5 Riempimento ................................................................................................................................................... 20
7.6 Sistemi ausiliari di raffreddamento ................................................................................................................. 28
8 MESSA IN SERVIZIO.............................................................................................................................. 29
8.1 Collaudo .......................................................................................................................................................... 29
8.2 Controllo della temperatura superficiale ........................................................................................................ 29
9 MANUTENZIONE .................................................................................................................................... 30
9.1 Pulizia .............................................................................................................................................................. 30
9.2 Manutenzione ordinaria .................................................................................................................................. 30
9.3 Manutenzione straordinaria ........................................................................................................................... 31
9.4 Reimballaggio ................................................................................................................................................. 31
10 MESSA FUORI SERVIZIO DEL PRODOTTO .................................................................................... 31
11 ANOMALIE E RIMEDI........................................................................................................................ 32
12 CERTIFICATO D’ESAME DI TIPO ..................................................................................................... 33

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1 INTRODUZIONE
1.1 Scopo del documento
Il presente manuale tecnico fornisce tutte le indicazioni necessarie per il trasporto, lo stoccaggio, la movimentazione, l’installazione, l’uso e la manutenzione
dei riduttori epicicloidali RR Plus, nel rispetto dell’integrità del prodotto e delle vigenti norme di sicurezza.

1.2 Avvertenze generali

La mancata osservanza delle indicazioni contenute nel presente manuale, oltre a compromettere il buon funzionamento del riduttore, può essere fonte di
pericolo per la sicurezza delle persone e dell’ambiente.

Reggiana Riduttori s.r.l. declina ogni responsabilità in caso di:

- utilizzo del riduttore in maniera non conforme a quanto previsto in sede di progetto e non esplicitamente riportato nel presente manuale;
- installazione del riduttore errata o non conforme a quanto riportato nel presente manuale;
- modifiche o sostituzioni di parti del riduttore non espressamente autorizzate;
- interventi effettuati da parte di personale non autorizzato.

1.3 Condizioni di garanzia

Reggiana Riduttori s.r.l. garantisce i suoi prodotti per una durata di tempo pari a 24 mesi dalla data di spedizione. Gli oneri e i costi connessi
all’accertamento del difetto e alla sostituzione dei pezzi sono a carico del Cliente.
Gli interventi non autorizzati o effettuati da personale non autorizzato comportano l’annullamento della garanzia.

1.4 Ubicazione delle istruzioni

Il presente manuale va conservato in prossimità dell’impianto dove è installato il riduttore e deve essere messo a disposizione degli operatori addetti al
funzionamento e alla manutenzione.

1.5 Copyright

E’ vietata la riproduzione, parziale o totale, del presente manuale, senza la specifica autorizzazione scritta di Reggiana Riduttori s.r.l.

1.6 Revisioni

Reggiana Riduttori s.r.l. si riserva il diritto di revisionare il presente manuale, apportando modifiche o integrazioni, senza preavviso.

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2 DEFINIZIONI E SIMBOLOGIA
Di seguito sono riportate alcune definizioni e simbologie di uso corrente all’interno del presente manuale:

Operatore:
persona addestrata per l’installazione, il funzionamento, la regolazione, la pulizia e la manutenzione ordinaria del riduttore.
Manutentore esperto:
persona scelta ed addestrata, tra coloro che possiedono le conoscenze di natura meccanica ed elettrica e le competenze in materia di sicurezza, per effettuare
interventi di riparazione e di manutenzione straordinaria sul riduttore.

Manutenzione ordinaria:
insieme delle operazioni programmate aventi lo scopo di garantire il buon funzionamento del riduttore.
Manutenzione straordinaria:
operazioni non programmate che richiedono l’intervento di un manutentore esperto.

ATTENZIONE
Questo segnale indica situazioni di pericolo grave, che possono mettere a rischio la salute e la sicurezza delle persone. Adottare tutte le misure
previste dalle normative antinfortunistiche.

IMPORTANTE
Questo segnale indica informazioni tecniche di particolare importanza, la cui inosservanza può causare danni al riduttore ed essere fonte di pericolo
per la salute e la sicurezza delle persone.

ATEX
Tutte le disposizioni riportate all’interno di questi riquadri sono riferite esclusivamente ai prodotti conformi alla direttiva ATEX 94/9/CE.
Le operazioni ad esse connesse vanno sempre eseguite da tecnici specializzati, con competenze relative alla sicurezza in ambienti caratterizzati
dalla presenza di atmosfera potenzialmente esplosiva.

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3 IDENTIFICAZIONE DEL PRODOTTO

I riduttori epicicloidali RR Plus vengono identificati mediante una sigla composta nel seguente modo:

RR 2500 L3 FS 53.35 RF

Configurazione ingresso (opzionale)

- Ingresso standard
RF Predisposizione RF
BOC Predisposizione BOC

Rapporto di riduzione
i = 4 ÷ 2500

Tipo di uscita
MS Maschio scanalato
MC Maschio cilindrico
FS Femmina scanalato
MH Maschio cavo
ZI Pignone integrale

Esecuzione e numero di stadi

L1 Singolo stadio lineare
L2 Doppio stadio lineare
L3 Triplo stadio lineare
L4 Quadruplo stadio lineare
L5 Quintuplo stadio lineare
A2 Doppio stadio angolare
A3 Triplo stadio angolare
A4 Quadruplo stadio angolare
A5 Quintuplo stadio angolare
Grandezza
Da 2500 a 240000

Prefisso invariabile
RR

Nel caso sia possibile montare più di una grandezza di coppia conica in ingresso, le diverse alternative per le combinazioni risultanti si indicano con (A), (B) e
(C), a partire dall’alternativa con coppia conica più piccola.
Esempio: RR2500 A2(A), RR2500 A2(B), RR2500 A2(C).

3.1 Marcatura del prodotto e designazione del tipo

Tutti i prodotti Reggiana Riduttori sono dotati di targhetta di identificazione, posizionata in modo da risultare facilmente leggibile, anche dopo l’installazione.

La seguente figura mostra un esempio di targhetta.

Legenda

A Tipo di riduttore e rapporto

B Codice identificativo di ordinazione
C N° progressivo di matricola
D Mese/anno di produzione

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I riduttori conformi alla direttiva 94/9/CE sono dotati di una targhetta supplementare “ATEX”
che ospita le indicazioni previste dalla norma UNI EN 13463-1. In figura è mostrato un
esempio.

3.2 Leggibilità della targhetta

L’utilizzatore è tenuto a verificare l’integrità della targhetta e la leggibilità di tutti i dati presenti su di essa, provvedendo periodicamente alla pulizia. In caso
di danneggiamento o smarrimento della targhetta l’utilizzatore è tenuto a richiederne un duplicato.

In caso di verniciatura supplementare proteggere la targhetta e, successivamente, verificarne la leggibilità.

3.3 Dichiarazione CE di Conformità alle Direttive di regolamentazione tecnica

Tutti i prodotti Reggiana Riduttori sono progettati nel rispetto dei Requisiti Essenziali di Sicurezza contenuti nella Direttiva Macchine 98/37/CE.

I riduttori destinati ad essere utilizzati in atmosfera potenzialmente esplosiva sono progettati e costruiti nel rispetto dei “Requisiti
essenziali in materia di sicurezza e di salute” della direttiva ATEX 94/9/CE, Allegato II, secondo la seguente identificazione:
- Gruppo: II
- Categoria: Gas 2G/Polveri 2D
- Zone: Gas 1/Polveri 21
- Classe di temperatura T4 per 2G
- Massima temperatura di superficie: 130°C per 2D

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4 SPECIFICA DEL PRODOTTO

4.1 Funzioni generali e gamma di applicazioni, utilizzo previsto

I riduttori epicicloidali Reggiana Riduttori sono progettati per realizzare la trasmissione di potenza all’interno di macchine operatrici. Essi possono essere
collegati direttamente o indirettamente ad un motore di tipo elettrico o idraulico.

I riduttori epicicloidali vengono utilizzati nell’ambito di diverse applicazioni, sia industriali che mobili, tra le quali: industria meccanica, industria chimica e
plastica, industria alimentare, edilizia e costruzioni, industria estrattiva, agricoltura e foreste, trasporti e sollevamento, settore marino, generatori eolici di
energia.

Utilizzare il riduttore soltanto per gli usi previsti in fase di progetto. L’impiego per usi impropri può essere causa di pericolo per la sicurezza e la
salute delle persone.
Gli usi previsti sono quelli industriali e mobili per i quali sono stati sviluppati e costruiti i riduttori.

4.2 Utilizzo non previsto

Non è consentito l’impiego del riduttore in maniera non conforme a quanto stabilito in fase di progetto. In particolare è vietato:

- l’utilizzo del riduttore da parte di personale non qualificato;

- l’installazione in maniera non conforme alla posizione di montaggio concordata in fase d’ordine;
- immergere il riduttore in acqua o altri liquidi, se non espressamente concordato in fase di progetto;
- la modifica o sostituzione di parti del riduttore non espressamente autorizzata da Reggiana Riduttori;
- effettuare saldature sulla superficie del riduttore;
- utilizzare il riduttore, se non esplicitamente previsto allo scopo, in atmosfera potenzialmente esplosiva.

4.3 Dimensioni e massa

Per conoscere le dimensioni e la massa dei riduttori e degli accessori fare riferimento alla più recente versione del catalogo generale dei Riduttori epicicloidali
Reggiana Riduttori.

4.4 Condizioni di fornitura

Salvo diversi accordi con il Cliente, i prodotti Reggiana Riduttori vengono forniti in assenza di lubrificante, come indicato da un apposito adesivo presente
sulla superficie esterna del riduttore. Il riempimento del riduttore deve essere effettuato dall’utilizzatore prima dell’avviamento.

Le parti esterne, ad eccezione delle superfici di accoppiamento e salvo prescrizioni particolari, sono verniciate con vernice rossa sintetica antiossidante e
sopra-verniciabile; la verniciatura finale, se necessaria, è affidata al Cliente.

In caso di verniciatura supplementare attenersi alle seguenti indicazioni:

- proteggere gli anelli di tenuta, la targhetta di identificazione (se presente anche la targhetta supplementare ATEX), i tappi di
livello e di sfiato
- non verniciare per immersione

Le parti esterne destinate ad accoppiamento (alberi, centraggi, superfici d’appoggio, etc.) sono protette con un film di olio antiossidante. Le parti interne delle
carcasse ed i cinematismi sono protetti con olio antiossidante.

I riduttori conformi alla direttiva 94/9/CE vengono forniti con le seguenti specifiche:
- impiego di tenute in Viton ®
- targhetta supplementare “ATEX”

4.5 Dati di alimentazione dei freni negativi

Nel caso in cui il riduttore venga fornito in abbinamento ad un freno negativo di tipo RF/RFF occorre accertarsi che la pressione di alimentazione del circuito di
apertura del freno sia maggiore della minima pressione di apertura. Per i valori di pressione da adottare, in base al tipo di freno, vedere più avanti, alla voce
“Messa in funzione dei freni”.

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4.6 Potenza termica

La potenza termica è il valore di potenza che, applicato in entrata al riduttore in funzionamento continuo prolungato, stabilizza la temperatura dell’olio all’interno
del riduttore a 90 °C, nelle seguenti condizioni di prova:

- lubrificazione per sbattimento;

- riduttore in posizione orizzontale non soggetto a ricircolo d’aria;
- velocità in entrata 1000 rpm;
- quantità di olio corrispondente a metà riempimento;
- olio minerale ISO VG 150;
- temperatura ambiente 20 °C.

4.7 Condizioni ambientali e limiti di impiego e funzionamento

La temperatura di esercizio raccomandata per i prodotti Reggiana Riduttori è compresa tra –20°C e +40°C.
Condizioni differenti di impiego sono, tuttavia, possibili, utilizzando particolari accorgimenti progettuali da concordare in modo specifico insieme al servizio
tecnico Reggiana Riduttori.

Non è consentito il funzionamento al di sopra della temperatura massima ambiente di 40 °C a meno di non operare a potenze inferiori alla potenza termica
ammessa e dopo un opportuno test di funzionamento.

Il montaggio del riduttore in un vano di dimensioni ridotte diminuisce notevolmente la capacità di smaltimento della potenza termica.

Se la potenza applicata in ingresso al riduttore dovesse superare il valore di potenza termica ammissibile, specificata a catalogo, o comunque il riduttore si
trovasse a operare in un vano di ridotte dimensioni o con scarso ricircolo d’aria, si consiglia di impiegare un circuito di raffreddamento a ricircolo d’olio, come
indicato a catalogo.

Il valore della massima temperatura superficiale si riferisce a misurazioni effettuate nelle normali condizioni di impiego e di installazione. Qualora
le condizioni di impiego del riduttore fossero differenti da queste, la temperatura superficiale potrebbe raggiungere valori più elevati. In questo
caso è necessario impiegare un circuito di raffreddamento a ricircolo d’olio.

4.8 Informazioni relative alla sicurezza antinfortunistica

Prima di effettuare qualunque operazione sul riduttore, leggere attentamente le istruzioni riportate nel presente manuale. Il personale addetto al funzionamento
e alla manutenzione del riduttore deve:

- possedere adeguate competenze tecniche ed esperienza nel settore specifico;

- essere messo a conoscenza delle condizioni di pericolo e dei derivanti rischi di infortunio;
- conoscere ed adoperare i dispositivi di protezione individuali DPI previsti dalla normativa vigente (D-Lgs. 626/94);
- agire sempre prestando la massima attenzione e nel rispetto delle norme di sicurezza previste dalle direttive internazionali e dalla legislazione del
Paese in cui viene impiegato il riduttore.

Nel caso di riduttori impiegati in atmosfera potenzialmente esplosiva, il personale addetto al funzionamento e alla manutenzione, prima di
effettuare qualunque operazione, deve accertarsi della messa fuori servizio del riduttore, impedendo il riavvio accidentale della macchina.

È inoltre indispensabile accertarsi che non sia presente un’atmosfera potenzialmente esplosiva durante lo svolgimento delle operazioni di
manutenzione.

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5 IMBALLO, MOVIMENTAZIONE E STOCCAGGIO

I prodotti Reggiana Riduttori vengono imballati e spediti in casse o su pallets. L’imballo è realizzato in maniera da resistere alle condizioni dei normali
ambienti industriali. In caso di ambienti particolarmente ostili occorre predisporre opportune misure di protezione.
I riduttori vengono avvolti in sacchi di plastica e, nel caso di imballaggio in casse, viene introdotto del polistirolo o altro materiale per attutire gli urti.
All’interno dell’imballo viene inserito il presente manuale di installazione, uso e manutenzione.

5.1 Movimentazione
Eseguire la movimentazione dei colli con attrezzature e mezzi di sollevamento idonei al tipo di imballo.
Tenere conto della massa, dell’ingombro, dei punti di presa e della posizione del baricentro; questi dati, se necessari, sono indicati esternamente al collo.

La movimentazione deve essere affidata a personale esperto, che operi nel rispetto delle norme antinfortunistica, per garantire la propria
sicurezza e quella delle persone presenti nelle vicinanze.

Per la movimentazione attenersi alle seguenti disposizioni:

- individuare un’area con superficie possibilmente piana e sufficientemente grande per contenere i colli, sulla quale effettuare lo scarico;
- non inclinare o capovolgere i colli durante il sollevamento e lo spostamento;
- procedere con cautela durante il posizionamento dei colli, evitando movimenti bruschi ed impatti violenti.

Per la rimozione dei riduttori dal loro imballo, utilizzare accessori idonei (catene, fasce, funi, golfari, ganci, etc.), e fare in modo da avere il carico sempre
bilanciato.

5.2 Stoccaggio
Evitare lo stoccaggio dei riduttori epicicloidali in ambienti aperti o soggetti ad eccessiva umidità; non lasciare mai i riduttori a contatto diretto con il suolo.
Per periodi di stoccaggio superiori a 2 mesi attenersi alle seguenti indicazioni:

- effettuare il riempimento del riduttore con olio lubrificante del tipo previsto ed orientare il riduttore in modo che il tappo di sfiato sia posto in alto;
- proteggere le superfici esterne di accoppiamento con grasso o con apposito prodotto antiossidante;
- effettuare lo stoccaggio in luogo asciutto e pulito, con temperature comprese tra -15°C e +50°C con umidità relativa non superiore al 80%.
Per condizioni ambientali diverse da quella sopra elencate, predisporre imballo specifico.

In caso di ripristino del riduttore dopo lungo stoccaggio:

- Pulire le superfici esterne di accoppiamento ed eliminare l’antiossidante, utilizzando solventi in commercio; fare attenzione alle tenute che
non devono mai venire a contatto con il solvente.
Questa operazione va eseguita al di fuori della zona di pericolo di esplosione.
- Nel caso in cui sia stato eseguito il riempimento con un olio diverso da quello necessario al funzionamento, effettuare un lavaggio
interno prima del riempimento.

5.3 Disimballaggio
Al ricevimento della merce occorre verificare la corrispondenza tra quanto indicato sulla targhetta e le specifiche dell’ordine; verificare, inoltre, che il contenuto
dell’imballo non abbia subito danneggiamenti durante il trasporto.

5.4 Smaltimento in sicurezza dei materiali di imballaggio

I materiali che costituiscono l’imballo vanno smaltiti secondo le vigenti norme in materia di ambiente.

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6 INSTALLAZIONE

L’installazione deve essere affidata a personale esperto, che operi nel rispetto delle norme antinfortunistica, per garantire la propria sicurezza e
quella delle persone presenti nelle vicinanze.

6.1 Controlli preliminari

Prima di installare il riduttore procedere ai seguenti controlli:

- eliminare i residui dell’imballaggio e pulire il riduttore prestando particolare attenzione ai centraggi e alle superfici di accoppiamento (indicati con in
figura), che devono essere esenti da verniciatura;
- verificare che i tappi di sfiato, livello e scarico olio siano nella posizione corretta in base alla posizione di montaggio del riduttore. Se il riduttore è
fornito con freno negativo verificare che i tappi di sfiato, livello e scarico olio del freno siano nella posizione corretta;
- verificare che la struttura alla quale il riduttore va collegato sia sufficientemente rigida e robusta per sopportare il peso del riduttore e le forze generate
durante il funzionamento;
- verificare che le superfici destinate all’accoppiamento con il riduttore siano piane e pulite;
- assicurarsi che la macchina alla quale si collega il riduttore sia spenta e ne sia impedito l’avviamento accidentale;
- lubrificare con grasso centraggi e superfici di accoppiamento e posizionare il riduttore in prossimità della zona di installazione.

6.2 Installazione e assemblaggio

Montare il riduttore, fissandolo alla struttura nei punti previsti. Un accorgimento molto importante, al fine di evitare che le flange di sostegno dei riduttori
vengano messe in tensione già in fase di montaggio, consiste nell’assicurarsi che la controflangia di fissaggio aderisca perfettamente alla flangia del riduttore.
Controllare il corretto allineamento tra l’albero del riduttore (sia in versione maschio sia in versione femmina) e il controalbero calettato (manicotto, giunto,
albero scanalato, etc.) per evitare il deterioramento dei profili scanalati.

Di seguito sono indicate le dimensioni suggerite per l’installazione del riduttore sulla macchina.

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B C D F F1 I I1 I2min L
MS/MC FS [Nm]
RR2500 335 300 105 10 1.5 100 85 17.5 n°24 M16-6H 36 15° 288
RR3200 370 335 105 10 1.5 115 100 17.5 n°24 M16-6H 36 15° 288
RR4000 420 380 126 10 1.5 115 105 17.5 n°32 M16-6H 36 11.25° 288
RR5200 420 380 126 10 1.5 125 105 17.5 n°32 M16-6H 36 11.25° 288
RR6500 465 415 142 12 1.5 130 115 22 n°32 M20-6H 40 11.25° 556
RR8000 515 460 155 12 1.5 150 145 26 n°32 M24-6H 60 11.25° 980
RR10000 515 460 155 12 1.5 150 145 26 n°32 M24-6H 60 11.25° 980
RR15000 590 535 180 15 1.5 - 155 26 n°32 M24-6H 55 11.25° 980
RR20000 665 605 190 15 1.5 - 185 26 n°36 M24-6H 55 10° 980
RR25000 750 675 205 18 1.5 - 225 33 n°36 M30-6H 68 10° 2130
RR40000 830 750 240 20 2 - 250 33 n°36 M30-6H 65 10° 2130
RR55000 920 830 280 21 2.5 - 270 39 n°36 M36-6H 90 10° 3680
RR70000 920 830 330 29.5 2.5 - 340 39 n°36 M36-6H 90 10° 3680
RR85000 1000 910 338 35 2.5 - 350 39 n°36 M36-6H 90 10° 3680
RR110000 1140 1030 360 40 3 - 395 43 n°36 M42-6H 90 10° 5630
RR150000 1230 1120 444 40 3 - 531 46 n°36 M45-6H 90 10° 7030
RR190000 1395 1270 490 45 3 - 520 50 n°40 M48-6H 100 9° 8460
RR240000 - - - - - - - - - - - -
Coefficiente di attrito medio considerato: 0.14 Materiale viti 10.9

6.3 Messa in funzione dei freni

Per i riduttori predisposti per motore idraulico e completi di freno negativo, all’atto della installazione è necessario collegare un tubo in pressione del circuito
idraulico al foro di comando presente sul freno, oppure alla valvola di comando del motore (se predisposto).

Per il comando dei freni utilizzare olio minerale di tipo idraulico. I valori minimi della pressione di apertura per i freni negativi, sono riportati nella
seguente tabella.

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RF2
RF2/7 RF2/14 RF2/21 RF2/32 RF2/43 RF2/60
Coppia statica [Nm] 60÷80 130÷150 200÷220 310÷340 410÷450 570÷600
Pressione di apertura minima [bar] 4÷5 8÷9 12÷13 18÷20 24÷26 27÷32
Pressione di apertura consigliata [bar] 40
Pressione di apertura massima [bar] 250
Min. volume di olio comando apertura freno [cm3] 7÷8
Massa [kg] 10.5
Viscosità consigliata per l’olio di lubrificazione [–] ISO VG 150
Max. giri in ingresso [min-1] 1500

RF5-RFF5
RF5/21 RF5/29 RF5/43 RF5/65 RF5/85 RF5/110 RF5/130
RFF5/21 RFF5/29 RFF5/43 RFF5/65 RFF5/85 RFF5/110 RFF5/130
Coppia statica [Nm] 180÷230 280÷330 420÷460 610÷700 830÷920 1080÷1180 1260÷1360
Pressione di apertura minima [bar] 4÷5 6÷7 9÷10 13÷15 18÷20 23÷25 27÷29
Pressione di apertura consigliata [bar] 40
Pressione di apertura massima [bar] 250
Volume di olio lubrificante (Orizz./Vert.) [l] 0.30/0.60
Min. volume di olio comando apertura freno [cm3] 8÷9
Massa [kg] 21
Viscosità consigliata per l’olio di lubrificazione [–] ISO VG 32
Max. giri in ingresso [min-1] 1000

RF170÷290
RF170 RF200 RF230 RF290
Coppia statica [Nm] 1700 1980 2260 2830
Pressione di apertura minima [bar] 28÷30 24÷26 27÷29 28÷30
Pressione di apertura consigliata [bar] 40
Pressione di apertura massima [bar] 250
Volume di olio lubrificante (Orizz./Vert.) [l] 0.45/0.90
Min. volume di olio comando apertura freno [cm3] 27÷30
Massa [kg] 64
Viscosità consigliata per l’olio di lubrificazione [–] ISO VG 32
Max. giri in ingresso [min-1] 750

I freni serie RF2 condividono la lubrificazione con il riduttore; per i freni serie RF5, RFF5 e RF170÷290 si consiglia l’uso di lubrificanti minerali di tipo idraulico
con viscosità ISO VG 32.

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6.4 Calettatori per attrito

Prima di procedere con il montaggio del calettatore per attrito, occorre pulire e sgrassare accuratamente le superfici indicate con , cioè la superficie di
centraggio dell’albero (1a) e la superficie interna del mozzo (1b). Inoltre occorre pulire ed oliare leggermente la superficie interna del calettatore (2a) e la
superficie esterna del mozzo (2b), facendo in modo che l’olio non raggiunga le superfici già pulite e sgrassate (1a e 1b).

Solo in caso di smontaggio del calettatore e successivo montaggio, si dovrà provvedere a pulire ed ingrassare le superfici coniche del calettatore ed il gambo
ed il sottotesta delle viti con grasso contenente additivi per alta pressione (MoS2).

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Per il serraggio delle viti si può procedere in due modi:

1) serraggio senza chiave dinamometrica: in questo caso occorre serrare le viti fin quando la quota H non è pari a zero;
2) serraggio con chiave dinamometrica: in questo caso occorre serrare le viti al valore di coppia indicato in tabella. In ogni caso occorre rispettare la
quota M indicata in tabella.

M H

[Nm]
RR2500 7 0 290
RR3200 2 0 290
RR4000 2 0 290
RR5200 14 0 290
RR6500 18 0 570
RR8000 20 0 570
RR10000 20 0 570
RR15000 24 0 570
RR20000 21 0 990
RR25000 28 0 990
RR40000 20 0 990
RR55000 35 0 1480
RR70000 35 0 1480
RR85000 45 0 1980
RR110000 50 0 1980
RR150000 25 0 1980
RR190000 25 0 1980
RR240000 65 0 2250

Per effettuare lo smontaggio del calettatore, rimuovere le viti svitandole gradualmente in

sequenza, in modo da evitare il bloccaggio degli anelli.
Per facilitare la rimozione del riduttore dalla macchina, è possibile iniettare dell’olio in
pressione, attraverso l’apposito foro predisposto sull’albero uscita, previa rimozione del tappo
di chiusura.

Qualora questo metodo si rivelasse inefficace, è possibile utilizzare dei martinetti idraulici, da interporre tra il calettatore ed il supporto uscita o il coperchio
porta-paraolio, facendo attenzione a non danneggiare il riduttore.

Durante la fase di smontaggio, fare in modo che il riduttore sia stabile e ne sia impedita la caduta accidentale; allo scopo utilizzare accessori idonei (catene,
fasce, funi, golfari, ganci, etc.).

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6.5 Bracci di reazione

Di seguito sono indicate le dimensioni suggerite per la realizzazione dei bracci di reazione, da utilizzare in abbinamento al calettatore per attrito, nel caso di
riduttore con uscita tipo MH.
Nel caso di braccio di reazione a singolo fulcro, si raccomanda di rispettare tassativamente la quota Hmin, indicata in tabella, e l’angolo di 90°.

Prima del montaggio occorre

pulire e sgrassare i piani di
battuta e le superfici di
centraggio, che devono
essere esenti da
verniciatura.

B C Hmin I L
RR2500 335 300 500 17.5 n°24 15°
RR3200 370 335 600 17.5 n°24 15°
RR4000 420 380 700 17.5 n°32 11.25°
RR5200 420 380 700 17.5 n°32 11.25°
RR6500 465 415 800 22 n°32 11.25°
RR8000 515 460 900 26 n°32 11.25°
RR10000 515 460 900 26 n°32 11.25°
RR15000 590 535 1000 26 n°32 11.25°
RR20000 665 605 1100 26 n°36 10°
RR25000 750 675 1300 33 n°36 10°
RR40000 830 750 1500 33 n°36 10°
RR55000 920 830 1700 39 n°36 10°
RR70000 920 830 2000 39 n°36 10°
RR85000 1000 910 2000 39 n°36 10°
RR110000 1140 1030 2300 43 n°36 10°
RR150000 1230 1120 2600 46 n°36 10°
RR190000 1395 1270 2900 50 n°40 9°
RR240000 1600 1450 3300 58 n°40 9°

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7 LUBRIFICAZIONE
Salvo diverse indicazioni, tutti i riduttori sono forniti privi di olio lubrificante e collaudati con prova di tenuta, come specificato da un apposito adesivo; è
compito dell’utilizzatore effettuare il riempimento prima della messa in servizio.

L’olio lubrificante all’interno di un riduttore epicicloidale ha il compito di:

- ridurre l’attrito tra gli organi di trasmissione, aumentandone il rendimento;

- contribuire allo smaltimento del calore, trasferendolo dagli organi in movimento alla carcassa;
- proteggere le superfici dalla formazione di ruggine;
- ridurre la rumorosità.

Una corretta lubrificazione assicura un buon funzionamento ed una lunga durata del riduttore.

7.1 Viscosità
La viscosità cinematica del lubrificante deve essere scelta in funzione della temperatura di esercizio e della velocità di rotazione.
Poiché la viscosità diminuisce al crescere della temperatura, per temperature di funzionamento elevate è opportuno scegliere un olio con classe di viscosità
maggiore.
Nel caso di riduzioni molto lente (velocità in uscita n2 inferiore a 5 min-1) si consiglia di utilizzare un olio con classe di viscosità elevata; viceversa, nel caso di
riduttore con elevata velocità di rotazione si consiglia di impiegare un olio con classe di viscosità bassa.

7.2 Additivi
L’uso di additivi di tipo EP (Extreme Pressure) serve a diminuire l’usura superficiale di ingranaggi e cuscinetti. Questi additivi, infatti, sotto l’effetto del calore e
della pressione tra le superfici sottoposte a carico, reagiscono chimicamente con le superfici stesse, formando un rivestimento protettivo che impedisce la
formazione di micro-saldature ed il conseguente grippaggio.

7.3 Contaminazione
Durante le prime ore di funzionamento dei riduttori, a causa del contatto tra le superfici non rodate, si verifica una diffusione di particelle metalliche nell’olio.
La presenza di queste particelle ha un effetto certamente negativo sulla durata di vita di ingranaggi e cuscinetti.

Per ridurre la presenza di particelle metalliche nell’olio si consiglia di effettuare la sostituzione dell’olio e pulire periodicamente i tappi magnetici, come
spiegato più avanti nel capitolo dedicato alla manutenzione.

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I tipi di lubrificante consigliati sono indicati nelle tabelle seguenti:

Lubrificanti per uso generale

Oli Minerali Oli Sintetici Polialfaolefine (PAO) Oli Sintetici Poliglicoli (PG)

Temperatura
-10°C/+30°C +10°C/+45°C +30°C/+60°C -20°C/+60°C -20°C/+60°C
ambiente

ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG

Produttore
150 220 320 150 220 320 150 220 320
Blasia Blasia Blasia Blasia SX Blasia SX Blasia S Blasia S Blasia S
AGIP 150 220 320
-
220 320 150 220 320
Energol GR- Energol GR- Energol GR- Enersyn Enersyn Enersyn Enersyn Enersyn Enersyn
BP XP150 XP220 XP320 EPX150 EPX220 EPX320 SG150 SG-XP220 SG-XP320
Alpha SP Alpha SP AlphaSP Alphasyn EP Alphasyn EP Alphasyn EP Alphasyn Alphasyn Alphasyn
CASTROL 150 220 320 150 220 320 PG150 PG220 PG320
Tegra Tegra Tegra
Ultra Gear Ultra Gear Ultra Gear HiPerSYN HiPerSYN HiPerSYN
CHEVRON 150 220 320
Synthetic Synthetic Synthetic
150 220 320
Gear 150 Gear 220 Gear 320
Klüberoil Klüberoil Klüberoil Klübersynth Klübersynth Klübersynth Klübersynth Klübersynth Klübersynth
KLüBER GEM 1-150 GEM 1-220 GEM 1-320 EG 4-150 EG 4-220 EG 4-320 GH 6-150 GH 6-220 GH 6-320
Mobilgear Mobilgear Mobilgear
Mobilgear Mobilgear Mobilgear Glygoyle Glygoyle Glygoyle
MOBIL XMP150 XMP220 XMP320
SHC Gear SHC Gear SHC Gear
150 220 320
150 220 320
MOLIKOTE L-0115 L-0122 L-0132 L-1115 L-1122 L-1132 - - -
Omala S2 G Omala S2 G Omala S2 G Omala S4 Omala S4 Omala S4 Omala S4 Omala S4 Omala S4
SHELL 150 220 320 GX150 GX220 GX320 WE150 WE220 WE320
Meropa Meropa Meropa Pinnacle EP Pinnacle EP Pinnacle EP Synlube Synlube
TEXACO 150 220 320 150 220 320
-
CLP220 CLP320
Carter EP Carter EP Carter EP Carter SH Carter SH Carter SH Carter SY Carter SY Carter SY
TOTAL 150 220 320 150 220 320 150 220 320
TRIBOL 1100/150 1100/220 1100/320 1510/150 1510/220 1510/320 800\150 800\220 800\320

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Lubrificanti per uso alimentare

Oli Idraulici Oli per ingranaggi

Produttore ISO VG 32 ISO VG 46 ISO VG 68 ISO VG 150 ISO VG 220 ISO VG 320

Rocol Foodlube Rocol Foodlube Rocol Foodlube

AGIP Hi Power 32
- -
Hi-Torque 150
-
Hi-Torque 320

BP Enerpar M 32 Enerpar M 46 Enerpar M 68 - - -

Summit Hysyn Summit Hysyn Summit Hysyn Klüberoil 4 Klüberoil 4 Klüberoil 4

KLÜBER FG 32 FG 46 FG 68 UH1 N 150 UH1 N 220 UH1 N 320

DTE DTE DTE DTE DTE DTE

MOBIL FM 32 FM 46 FM 68 FM 150 FM 220 FM 320

Cassida Fluid Cassida Fluid Cassida Fluid Cassida Fluid Cassida Fluid Cassida Fluid
SHELL HF 32 HF 46 HF 68 GL 150 GL 220 GL 320

Cygnus Cygnus Cygnus Cygnus Gear PAO Cygnus Gear PAO

TEXACO Hydraulic Oil 32 Hydraulic Oil 46 Hydraulic Oil 68 150 220
-

Nevastane Nevastane Nevastane Nevastane Nevastane Nevastane

TOTAL AW 32 AW 46 AW 68 SL 150 SL 220 SL 320

Food Proof Food Proof Food Proof Food Proof Food Proof
TRIBOL 1840/32 1840/46 1840/68
-
1810/220 1810/320

Nel caso di impiego di altri lubrificanti sintetici, verificarne la compatibilità con le tenute paraolio in NBR presenti nel riduttore.

Non mescolare lubrificanti sintetici di tipo differente.

Per i riduttori destinati all’impiego in atmosfera potenzialmente esplosiva, utilizzare esclusivamente lubrificanti di tipo sintetico.

Se le condizioni di esercizio del riduttore prevedono prolungati periodi di funzionamento tali da produrre una elevata temperatura dell’olio (>60°C) si consiglia
l’utilizzo di olio sintetico, per garantire una minore usura dei componenti ed aumentare gli intervalli di sostituzione.

La temperatura massima del lubrificante all’interno del riduttore non deve oltrepassare i 90 °C.

I supporti uscita di tipo ZI vengono forniti completi di grasso al sapone di Litio (olio base minerale).

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7.4 Posizioni di montaggio e disposizione dei tappi

Nelle figure seguenti sono mostrate le possibili posizioni di montaggio, la cui sigla deve essere specificata in fase di ordine del riduttore.
Inoltre sono indicati la disposizione e la tipologia dei tappi ed il livello minimo di lubrificante, come da legenda.

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FRENO

ENTRATA L

ENTRATA M

ENTRATA P

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7.5 Riempimento
Per le posizioni di montaggio A, B1, B2 e B3 il riempimento va effettuato fino alla mezzeria del riduttore; il corretto livello del lubrificante può essere verificato
mediante gli appositi tappi di livello, indicati con (2) nella figura precedente.

Per applicazioni dove la velocità di rotazione in uscita è bassa (n2 ≤ 5rpm) consigliamo di riempire 3/4 del volume totale del riduttore di olio.
Se la velocità di rotazione in uscita è molto bassa (n2 ≤ 1rpm), o per lunghi periodi di stoccaggio, è consigliabile riempire tutto il riduttore con olio.
In questo caso bisogna prevedere l’utilizzo di un vaso d’espansione che consenta l’espansione del volume dell’olio all’aumentare della temperatura.

Per le posizioni di montaggio E, G, B0, F0, F1, F2, F3, H0, H1, H2 e H3, è necessario effettuare il completo riempimento, in modo da consentire la corretta
lubrificazione dei componenti posti nella parte più alta del riduttore. In questo caso durante il riempimento occorre rimuovere almeno uno dei tappi posti nella
parte più alta del riduttore, indicati con (4) nella figura precedente, in modo da evitare la formazione di bolle d’aria.

Poiché il lubrificante aumenta il suo volume al crescere della temperatura, quando il riduttore lavora in condizioni di pieno riempimento è necessario
predisporre un serbatoio che permetta l’espansione dell’olio e riduca il rischio di pressioni elevate all’interno del riduttore stesso.

Per agevolare l’operazione di riempimento e allo stesso tempo consentire l’espansione dell’olio sono disponibili, a richiesta, degli appositi vasi di espansione, di
diverse capacità e fornibili anche sotto forma di kit completo. Tali vasi di espansione possono essere collegati al riduttore mediante connessione rigida o
mediante tubi flessibili.

Il vaso di espansione deve essere sempre collocato in modo che il livello dell’olio, visualizzabile ad esempio mediante un tubicino trasparente posto in parallelo
con il vaso (di serie per alcuni kit), si trovi al di sopra della zona più alta che si vuole lubrificare e quindi dei tappi di sfiato (4).

Fare riferimento alla seguente tabella e alla relativa figura per conoscere i codici di vendita e i dati tecnici dei kit serbatoio.

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Capacità olio Codice Codice

TIPO A B
[litri] Kit serbatoio Serbatoio
BA 015 110 Ø 65 ~ 0.15 154-5764 154F1562
BA 030 140 Ø 80 ~ 0.30 154-5749 154F1563
BA 090 225 Ø 104 ~ 0.90 154-5733 154F1561
BA 150 265 Ø 104 ~ 1.50 154F5986 154F5988
BA 200 400 Ø 104 ~ 2.00 154F5987 154F5989

La scelta del serbatoio va fatta in base al volume di olio espanso Ve; questo si può determinare nel seguente modo: individuare sul grafico che segue il punto
che ha per ascissa la differenza Δt tra la temperatura dell’olio del riduttore e la temperatura ambiente e per ordinata il volume V di olio necessario al
riempimento del riduttore. In base alla zona del grafico in cui cade il punto si determina il volume di olio espanso Ve e si dimensiona il serbatoio per un volume
doppio rispetto a quello calcolato.

Esempio
Si consideri un riduttore con capacità olio di 3 litri alla temperatura di esercizio di 80°C, con temperatura ambiente di 25°C. Individuando sul grafico il punto di
ascissa Δt = 80-25 = 55°C ed ordinata V = 3 litri, questo appartiene alla zona con volume espanso Ve = 0.15 litri. Il serbatoio consigliato dovrà avere un volume
doppio rispetto a Ve cioè 0.30 litri e dunque il serbatoio idoneo è il BA 030.
Nelle pagine seguenti sono indicati i volumi di olio, puramente indicativi, necessari per il riempimento, in funzione della posizione di montaggio. Per i dati mancanti
contattare il Servizio Tecnico Reggiana Riduttori.

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VOLUME OLIO [l] MASSA VOLUME OLIO [l] MASSA

POSIZIONE [kg] POSIZIONE [kg]

TIPO TIPO
B0 - F0 - F1 -F2 -
B1 - B2
A E-G F3 - H0 - H1 - H2 -
- B3
H3

RR2500 L1 MS 3.2 6.3 110 RR2500 A2(A) MS 14.7 7.4 195

RR2500 L1 MC 3.2 6.3 145 RR2500 A2(A) MC 14.7 7.4 230

RR2500 L1 FS 2.9 5.9 100 RR2500 A2(A) FS 14.3 7.1 185

RR2500 L1 MH 3.2 6.3 110 RR2500 A2(A) MH 14.7 7.4 195

RR2500 L2 MS 3.7 7.4 140 RR2500 A2(B) MS 19.3 9.7 205

RR2500 L2 MC 3.7 7.4 175 RR2500 A2(B) MC 19.3 9.7 240

RR2500 L2 FS 3.5 6.9 130 RR2500 A2(B) FS 18.8 9.4 190

RR2500 L2 MH 3.7 7.4 140 RR2500 A2(B) MH 19.3 9.7 200

RR2500 L2 ZI - 10.7 310 RR2500 A2(C) MS 29.6 14.8 315

RR2500 L3 MS 4.4 8.9 150 RR2500 A2(C) MC 29.6 14.8 350

RR2500 L3 MC 4.4 8.9 190 RR2500 A2(C) FS 29.2 14.6 300

RR2500 L3 FS 4.2 8.4 140 RR2500 A2(C) MH 29.6 14.8 310

RR2500 L3 MH 4.4 8.9 150 RR2500 A3 MS 12.1 6 185

RR2500 L3 ZI - 12.2 320 RR2500 A3 MC 12.1 6 220

RR2500 L4 MS 5.6 11.3 160 RR2500 A3 FS 11.6 5.8 170

RR2500 L4 MC 5.6 11.3 195 RR2500 A3 MH 12.1 6 180

RR2500 L4 FS 5.4 10.8 150 RR2500 A4 MS 10.3 5.2 170

RR2500 L4 MH 5.6 11.3 160 RR2500 A4 MC 10.3 5.2 205

RR2500 L4 ZI - 14.6 330 RR2500 A4 FS 9.9 4.9 160

RR3200 L1 MS 4.3 8.6 145 RR2500 A4 MH 10.3 5.2 170

RR3200 L1 MC 4.3 8.6 155 RR3200 A2(A) MS 17 8.5 230

RR3200 L1 FS 4.1 8.2 125 RR3200 A2(A) MC 17 8.5 240

RR3200 L1 MH 4.3 8.6 135 RR3200 A2(A) FS 16.6 8.3 210

RR3200 L2 MS 4.8 9.6 180 RR3200 A2(A) MH 17 8.5 220

RR3200 L2 MC 4.8 9.6 190 RR3200 A2(B) MS 21.6 10.8 240

RR3200 L2 FS 4.6 9.2 160 RR3200 A2(B) MC 21.6 10.8 250

RR3200 L2 MH 4.8 9.6 170 RR3200 A2(B) FS 21.2 10.6 220

RR3200 L2 ZI - 12.3 330 RR3200 A2(B) MH 21.6 10.8 230

RR3200 L3 MS 5.7 11.4 200 RR3200 A2(C) MS 31.9 16.0 345

RR3200 L3 MC 5.7 11.4 210 RR3200 A2(C) MC 31.9 16.0 355

RR3200 L3 FS 5.5 11 180 RR3200 A2(C) FS 31.5 15.8 325

RR3200 L3 MH 5.7 11.4 190 RR3200 A2(C) MH 31.9 16.0 335

RR3200 L3 ZI - 14.1 350 RR3200 A3(A) MS 14.3 7.1 230

RR3200 L4 MS 7.6 15.1 210 RR3200 A3(A) MC 14.3 7.1 240

RR3200 L4 MC 7.6 15.1 220 RR3200 A3(A) FS 13.9 6.9 210

RR3200 L4 FS 7.4 14.7 190 RR3200 A3(A) MH 14.3 7.1 220

RR3200 L4 MH 7.6 15.1 200 RR3200 A3(B) MS 18 9 255

RR3200 L4 ZI - 17.8 360 RR3200 A3(B) MC 18 9 265

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IT

VOLUME OLIO [l] MASSA VOLUME OLIO [l] MASSA

POSIZIONE [kg] POSIZIONE [kg]

TIPO TIPO
B0 - F0 - F1 -F2 -
B1 - B2 -
A E-G F3 - H0 - H1 - H2
B3
- H3

RR4000 L1 MS 6.1 12.2 180 RR3200 A3(B) FS 17.6 8.8 235

RR4000 L1 MC 6.1 12.2 185 RR3200 A3(B) MH 18 9 245

RR4000 L1 FS 5.8 11.7 160 RR3200 A4 MS 16.1 8 240

RR4000 L1 MH 6.1 12.2 170 RR3200 A4 MC 16.1 8 250

RR4000 L2 MS 6.4 12.7 230 RR3200 A4 FS 15.7 7.8 220

RR4000 L2 MC 6.4 12.7 235 RR3200 A4 MH 16.1 8 230

RR4000 L2 FS 6.1 12.2 210 RR4000 A2(A) MS 20.6 10.3 260

RR4000 L2 MH 6.4 12.7 220 RR4000 A2(A) MC 20.6 10.3 265

RR4000 L2 ZI - 17.7 450 RR4000 A2(A) FS 20.1 10 240

RR4000 L3 MS 7.6 15.1 245 RR4000 A2(A) MH 20.6 10.3 250

RR4000 L3 MC 7.6 15.1 255 RR4000 A2(B) MS 25.2 12.6 270

RR4000 L3 FS 7.3 14.5 225 RR4000 A2(B) MC 25.2 12.6 280

RR4000 L3 MH 7.6 15.1 235 RR4000 A2(B) FS 24.6 12.3 250

RR4000 L3 ZI - 20.1 465 RR4000 A2(B) MH 25.2 12.6 260

RR4000 L4 MS 10.8 21.6 260 RR4000 A2(C) MS 35.5 17.8 380

RR4000 L4 MC 10.8 21.6 265 RR4000 A2(C) MC 35.5 17.8 390

RR4000 L4 FS 10.5 21 240 RR4000 A2(C) FS 34.9 17.5 360

RR4000 L4 MH 10.8 21.6 250 RR4000 A2(C) MH 35.5 17.8 370

RR4000 L4 ZI - 26.6 480 RR4000 A3(A) MS 17.4 8.7 265

RR5200 L1 MS 6.3 12.5 210 RR4000 A3(A) MC 17.4 8.7 275

RR5200 L1 MC 6.3 12.5 220 RR4000 A3(A) FS 16.8 8.4 245

RR5200 L1 FS 6 12.1 180 RR4000 A3(A) MH 17.4 8.7 255

RR5200 L1 MH 6.3 12.5 195 RR4000 A3(B) MS 21.1 10.6 310

RR5200 L2 MS 6.5 13 260 RR4000 A3(B) MC 21.1 10.6 320

RR5200 L2 MC 6.5 13 270 RR4000 A3(B) FS 20.6 10.3 290

RR5200 L2 FS 6.3 12.6 230 RR4000 A3(B) MH 21.1 10.6 300

RR5200 L2 MH 6.5 13 245 RR4000 A4 MS 19.8 9.9 285

RR5200 L2 ZI - 17.4 465 RR4000 A4 MC 19.8 9.9 290

RR5200 L3 MS 7.7 15.4 280 RR4000 A4 FS 19.2 9.6 265

RR5200 L3 MC 7.7 15.4 285 RR4000 A4 MH 19.8 9.9 275

RR5200 L3 FS 7.5 15 250 RR5200 A2(A) MS 20.9 10.5 290

RR5200 L3 MH 7.7 15.4 260 RR5200 A2(A) MC 20.9 10.5 300

RR5200 L3 ZI - 19.8 485 RR5200 A2(A) FS 20.5 10.2 260

RR5200 L4 MS 10.4 20.7 290 RR5200 A2(A) MH 20.9 10.5 270

RR5200 L4 MC 10.4 20.7 300 RR5200 A2(B) MS 25.5 12.8 305

RR5200 L4 FS 10.1 20.2 260 RR5200 A2(B) MC 25.5 12.8 310

RR5200 L4 MH 10.4 20.7 275 RR5200 A2(B) FS 25 12.5 275

RR5200 L4 ZI - 25.1 495 RR5200 A2(B) MH 25.5 12.8 285

23
 IT

VOLUME OLIO [l] MASSA VOLUME OLIO [l] MASSA

POSIZIONE [kg] POSIZIONE [kg]

TIPO TIPO
B0 - F0 - F1 -F2 -
B1 - B2 -
A E-G F3 - H0 - H1 - H2 -
B3
H3

RR6500 L1 MS 7.7 15.4 275 RR5200 A2(C) MS 35.8 17.9 410

RR6500 L1 MC 7.7 15.4 290 RR5200 A2(C) MC 35.8 17.9 420

RR6500 L1 FS 7.3 14.6 250 RR5200 A2(C) FS 35.4 17.7 385

RR6500 L1 MH 7.7 15.4 270 RR5200 A2(C) MH 35.8 17.9 395

RR6500 L2 MS 9.1 18.1 365 RR5200 A3(A) MS 17.7 8.9 300

RR6500 L2 MC 9.1 18.1 380 RR5200 A3(A) MC 17.7 8.9 305

RR6500 L2 FS 8.7 17.3 340 RR5200 A3(A) FS 17.3 8.6 270

RR6500 L2 MH 9.1 18.1 360 RR5200 A3(A) MH 17.7 8.9 280

RR6500 L3 MS 10.6 21.1 395 RR5200 A3(B) MS 21.4 10.7 345

RR6500 L3 MC 10.6 21.1 405 RR5200 A3(B) MC 21.4 10.7 350

RR6500 L3 FS 10.1 20.3 365 RR5200 A3(B) FS 21 10.5 315

RR6500 L3 MH 10.6 21.1 390 RR5200 A3(B) MH 21.4 10.7 325

RR6500 L3 ZI - 27.1 705 RR5200 A3(C) MS 26 13 355

RR6500 L4 MS 13.6 27.1 405 RR5200 A3(C) MC 26 13 360

RR6500 L4 MC 13.6 27.1 420 RR5200 A3(C) FS 25.5 12.8 325

RR6500 L4 FS 13.2 26.3 380 RR5200 A3(C) MH 26 13 335

RR6500 L4 MH 13.6 27.1 400 RR5200 A4 MS 20.1 10.1 320

RR6500 L4 ZI - 33.1 720 RR5200 A4 MC 20.1 10.1 325

RR8000 L1 MS 13.8 27.6 365 RR5200 A4 FS 19.6 9.8 290

RR8000 L1 MC 13.8 27.6 380 RR5200 A4 MH 20.1 10.1 300

RR8000 L1 FS 13.6 27.1 335 RR6500 A2 MS 38.7 19.3 480

RR8000 L1 MH 13.8 27.6 360 RR6500 A2 MC 38.7 19.3 495

RR8000 L2 MS 16.7 33.3 495 RR6500 A2 FS 37.8 18.9 455

RR8000 L2 MC 16.7 33.3 515 RR6500 A2 MH 38.7 19.3 480

RR8000 L2 FS 16.4 32.9 470 RR6500 A3(A) MS 26.5 13.3 450

RR8000 L2 MH 16.7 33.3 495 RR6500 A3(A) MC 26.5 13.3 460

RR8000 L3 MS 19.4 38.8 545 RR6500 A3(A) FS 25.7 12.9 420

RR8000 L3 MC 19.4 38.8 565 RR6500 A3(A) MH 26.5 13.3 445

RR8000 L3 FS 19.2 38.3 520 RR6500 A3(B) MS 31.1 15.5 455

RR8000 L3 MH 19.4 38.8 545 RR6500 A3(B) MC 31.1 15.5 470

RR8000 L3 ZI - 48.4 1055 RR6500 A3(B) FS 30.3 15.1 430

RR8000 L4 MS 24.4 48.8 565 RR6500 A3(B) MH 31.1 15.5 450

RR8000 L4 MC 24.4 48.8 580 RR6500 A3(C) MS 41.4 20.7 565

RR8000 L4 FS 24.2 48.4 535 RR6500 A3(C) MC 41.4 20.7 580

RR8000 L4 MH 24.4 48.8 560 RR6500 A3(C) FS 40.6 20.3 540

RR8000 L4 ZI - 58.4 1070 RR6500 A3(C) MH 41.4 20.7 560

RR10000 L1 MS 13.8 27.6 375 RR6500 A4 MS 25.8 12.9 435

RR10000 L1 MC 13.8 27.6 390 RR6500 A4 MC 25.8 12.9 450

RR10000 L1 FS 13.6 27.1 345 RR6500 A4 FS 25 12.5 410

RR10000 L1 MH 13.8 27.6 370 RR6500 A4 MH 25.8 12.9 435

24
IT

VOLUME OLIO [l] MASSA VOLUME OLIO [l] MASSA

POSIZIONE [kg] POSIZIONE [kg]

TIPO TIPO
B0 - F0 - F1 -F2 -
B1 - B2 -
A E-G F3 - H0 - H1 - H2 -
B3
H3

RR10000 L2 MS 16.7 33.3 505 RR8000 A3(A) MS 41.7 20.9 575

RR10000 L2 MC 16.7 33.3 525 RR8000 A3(A) MC 41.7 20.9 595

RR10000 L2 FS 16.4 32.9 475 RR8000 A3(A) FS 41.3 20.6 550

RR10000 L2 MH 16.7 33.3 505 RR8000 A3(A) MH 41.7 20.9 575

RR10000 L3 MS 19.1 38.3 555 RR8000 A3(B) MS 46.3 23.1 590

RR10000 L3 MC 19.1 38.3 575 RR8000 A3(B) MC 46.3 23.1 610

RR10000 L3 FS 18.9 37.8 525 RR8000 A3(B) FS 45.8 22.9 560

RR10000 L3 MH 19.1 38.3 555 RR8000 A3(B) MH 46.3 23.1 590

RR10000 L3 ZI - 47.9 1060 RR8000 A3(C) MS 56.6 28.3 700

RR10000 L4 MS 23.1 46.3 575 RR8000 A3(C) MC 56.6 28.3 715

RR10000 L4 MC 23.1 46.3 590 RR8000 A3(C) FS 56.2 28.1 670

RR10000 L4 FS 22.9 45.8 545 RR8000 A3(C) MH 56.6 28.3 695

RR10000 L4 MH 23.1 46.3 570 RR8000 A4(A) MS 43.4 23.6 585

RR10000 L4 ZI - 55.9 1080 RR8000 A4(A) MC 43.4 23.6 600

RR15000 L1 FS 17.6 35.2 540 RR8000 A4(A) FS 43 21.5 555

RR15000 L1 MH 17.9 35.8 505 RR8000 A4(A) MH 43.4 23.6 580

RR15000 L2 FS 20 40 625 RR8000 A4(B) MS 47.2 23.6 630

RR15000 L2 MH 20.3 40.6 590 RR8000 A4(B) MC 47.2 23.6 645

RR15000 L3 FS 21.9 43.8 675 RR8000 A4(B) FS 46.7 23.4 600

RR15000 L3 MH 22.2 44.3 640 RR8000 A4(B) MH 47.2 23.6 625

RR15000 L4 FS 27.8 55.6 690 RR10000 A3(A) MS 41.7 20.9 585

RR15000 L4 MH 28.1 56.2 655 RR10000 A3(A) MC 41.7 20.9 605

RR20000 L1 FS 23.9 47.9 755 RR10000 A3(A) FS 41.3 20.6 555

RR20000 L1 MH 23.9 47.8 735 RR10000 A3(A) MH 41.7 20.9 580

RR20000 L2 FS 26 52 965 RR10000 A3(B) MS 46.3 23.1 600

RR20000 L2 MH 26 51.9 945 RR10000 A3(B) MC 46.3 23.1 620

RR20000 L3 FS 29.3 58.6 1050 RR10000 A3(B) FS 45.8 22.9 570

RR20000 L3 MH 29.3 58.6 1030 RR10000 A3(B) MH 46.3 23.1 595

RR20000 L4 FS 38.2 76.4 1080 RR10000 A3(C) MS 56.6 28.3 710

RR20000 L4 MH 38.1 76.3 1060 RR10000 A3(C) MC 56.6 28.3 730

RR25000 L1 FS 33.3 66.7 980 RR10000 A3(C) FS 56.2 28.1 680

RR25000 L1 MH 33.3 66.7 1020 RR10000 A3(C) MH 56.6 28.3 705

RR25000 L2 FS 41 82 1275 RR10000 A4(A) MS 43 21.5 595

RR25000 L2 MH 41 82 1315 RR10000 A4(A) MC 43 21.5 615

RR25000 L3 FS 46.5 93 1410 RR10000 A4(A) FS 42.5 21.3 565

RR25000 L3 MH 46.5 93 1450 RR10000 A4(A) MH 43 21.5 590

RR25000 L4 FS 58.1 116.2 1460 RR10000 A4(B) MS 46.7 23.3 640

RR25000 L4 MH 58.1 116.2 1500 RR10000 A4(B) MC 46.7 23.3 660

RR30000 L1 FS 49.3 98.5 1430 RR10000 A4(B) FS 46.2 23.1 610

RR30000 L1 MH 49.3 98.5 1460 RR10000 A4(B) MH 46.7 23.3 635

25
 IT

VOLUME OLIO [l] MASSA VOLUME OLIO [l] MASSA

POSIZIONE [kg] POSIZIONE [kg]

TIPO TIPO
B0 - F0 - F1 -F2 -
B1 - B2
A E-G F3 - H0 - H1 - H2 -
- B3
H3

RR30000 L2 FS 56 112 1900 RR15000 A3(A) FS 48.4 24.2 705

RR30000 L2 MH 56 112 1925 RR15000 A3(A) MH 49 24.5 665

RR30000 L3 FS 63.4 126.8 1980 RR15000 A3(B) FS 53 26.5 720

RR30000 L3 MH 63.4 126.8 2010 RR15000 A3(B) MH 53.5 26.8 680

RR30000 L4 FS 84.4 168.7 2030 RR15000 A3(C) FS 63.3 31.7 825

RR30000 L4 MH 84.4 168.7 2060 RR15000 A3(C) MH 63.8 31.9 790

RR40000 L1 FS 49.3 98.5 1450 RR15000 A4(A) FS 48.5 24.2 710

RR40000 L1 MH 49.3 98.5 1490 RR15000 A4(A) MH 49 24.5 675

RR40000 L2 FS 56 112 1920 RR15000 A4(B) FS 52.2 26.1 760

RR40000 L2 MH 56 112 1960 RR15000 A4(B) MH 52.7 26.4 720

RR40000 L3 FS 63.4 126.8 2000 RR15000 A4(C) FS 56.7 28.4 770

RR40000 L3 MH 63.4 126.8 2040 RR15000 A4(C) MH 57.3 28.6 730

RR40000 L4 FS 80 160 2050 RR20000 A3 FS 75.3 37.7 1170

RR40000 L4 MH 80 160 2090 RR20000 A3 MH 75.2 37.6 1150

RR55000 L1 FS 70.9 141.8 1950 RR20000 A4(A) FS 67 33.5 1135

RR55000 L1 MH 70.9 141.8 2010 RR20000 A4(A) MH 67 33.5 1115

RR55000 L2 FS 78.4 156.8 2600 RR20000 A4(B) FS 71.6 35.8 1145

RR55000 L2 MH 78.4 156.8 2660 RR20000 A4(B) MH 71.5 35.8 1125

RR55000 L3 FS 88.2 176.3 2810 RR20000 A4(C) FS 81.9 41 1255

RR55000 L3 MH 88.2 176.3 2870 RR20000 A4(C) MH 81.8 40.9 1235

RR55000 L4 FS 113 226 2900 RR25000 A4(A) FS 101.4 50.7 1490

RR55000 L4 MH 113 226 2960 RR25000 A4(A) MH 101.4 50.7 1525

RR25000 A4(B) FS 106 53 1500

RR25000 A4(B) MH 106 53 1540

RR25000 A4(C) FS 116.3 58.2 1610

RR25000 A4(C) MH 116.3 58.2 1650

RR30000 A4(A) FS 135.2 67.6 2060

RR30000 A4(A) MH 135.2 67.6 2090

RR30000 A4(B) FS 139.8 69.9 2075

RR30000 A4(B) MH 139.8 69.9 2100

RR30000 A4(C) FS 150.1 75 2180

RR30000 A4(C) MH 150.1 75 2210

RR40000 A4(A) FS 135.2 67.6 2080

RR40000 A4(A) MH 135.2 67.6 2120

RR40000 A4(B) FS 139.8 69.9 2095

RR40000 A4(B) MH 139.8 69.9 2135

RR40000 A4(C) FS 150.1 75 2200

RR40000 A4(C) MH 150.1 75 2240

RR55000 A4 FS 199.6 99.8 3020

RR55000 A4 MH 199.6 99.8 3080

26
IT

VOLUME OLIO [l] MASSA VOLUME OLIO [l] MASSA

POSIZIONE [kg] POSIZIONE [kg]

TIPO TIPO
B1 -
B0 - F0 - F1 -F2 - F3
A E-G B2 -
- H0 - H1 - H2 - H3
B3

RR70000 L2 FS - - 2920 RR70000 A5 FS - - 3310

RR70000 L2 MH - - 2970 RR70000 A5 MH - - 3360
RR70000 L3 FS - - 3130 RR85000 A5 FS - - 4664
RR70000 L3 MH - - 3180 RR85000 A5 MH - - 4740

RR70000 L4 FS - - 3220
RR70000 L4 MH - - 3270
RR70000 L5 FS - - 3250
RR70000 L5 MH - - 3300
RR85000 L2 FS - - 4144
RR85000 L2 MH - - 4220
RR85000 L3 FS - - 4439
RR85000 L3 MH - - 4515
RR85000 L4 FS - - 4574
RR85000 L4 MH - - 4650
RR85000 L5 FS - - 4624
RR85000 L5 MH - - 4700
RR110000 L2 FS - - 5620
RR110000 L2 MH - - 5720
RR110000 L3 FS - - 6090
RR110000 L3 MH - - 6190
RR110000 L4 FS - - 6170
RR110000 L4 MH - - 6270
RR110000 L5 FS - - 6250
RR110000 L5 MH - - 6350
RR150000 L2 FS - - -
RR150000 L2 MH - - -
RR150000 L3 FS - - -
RR150000 L3 MH - - -
RR150000 L4 FS - - -
RR150000 L4 MH - - -
RR150000 L5 FS - - -
RR150000 L5 MH - - -
RR190000 L2 FS - - -
RR190000 L2 MH - - -
RR190000 L3 FS - - -
RR190000 L3 MH - - -
RR190000 L4 FS - - -
RR190000 L4 MH - - -
RR190000 L5 FS - - -
RR190000 L5 MH - - -
RR240000 L2 FS - - -
RR240000 L2 MH - - -
RR240000 L3 FS - - -
RR240000 L3 MH - - -
RR240000 L4 FS - - -
RR240000 L4 MH - - -
RR240000 L5 FS - - -
RR240000 L5 MH - - -

27
 IT

7.6 Sistemi ausiliari di raffreddamento

Il collegamento dei contatti elettrici e del circuito idraulico e tutto il materiale occorrente allo scopo sono a carico del cliente

Il collegamento idraulico del sistema ausiliario di raffreddamento va eseguito in modo da aspirare l’olio (ed eventuali detriti) dal punto più in basso (punto (3)
nelle figure delle posizioni di montaggio) ed effettuare la mandata da un punto sufficientemente distante dall’aspirazione, in modo da agevolare il ricambio
d’olio all’interno del riduttore. Qualora la dimensione del foro di aspirazione fosse insufficiente a smaltire la portata della pompa, occorre prevedere due o più
punti di aspirazione, in modo da scongiurare il rischio di cavitazione. Anche per la mandata possono essere impiegati due o più fori di collegamento, ad
esempio nel caso di riduttori multistadio.
In figura sono riportati alcuni esempi di collegamento del sistema ausiliario di raffreddamento al riduttore, in cui sono mostrati i collegamenti idraulici di
aspirazione e mandata e i collegamenti elettrici dei termostati che regolano il funzionamento del sistema.

Il dimensionamento della tubazione di mandata deve tenere conto della distanza tra unità di raffreddamento e riduttore, avendo cura di non superare, nel
campo di temperatura di esercizio (30°C ÷90°C), una caduta di pressione complessiva della linea di 2÷3 bar.
La pressione max ammissibile all’interno del riduttore è di 0.5 bar.

Inoltre per le posizioni di montaggio con asse verticale e comunque in tutti quei casi in cui si adotta il completo riempimento di lubrificante, è necessario montare
un vaso di espansione.
Si consiglia, in questi casi, di impiegare il vaso di espansione BA 200.

28
IT

8 MESSA IN SERVIZIO
8.1 Collaudo
Prima di utilizzare il riduttore sotto carico, mettere in funzione il motore e verificare:
- che l’uscita del riduttore sia in rotazione;
- che il verso di rotazione sia quello previsto in fase di progetto;
- che non vi siano perdite di lubrificante;
- che non si avvertano rumorosità e/o vibrazioni anomale.

Inoltre, nel caso in cui sia presente un freno negativo controllare che:
- alimentando il comando freno alla pressione minima indicata, avvenga l’effettiva apertura del freno;
- il freno sia in grado di arrestare la macchina nelle condizioni di carico previste in fase di progetto.

Verificare che tutti i dispositivi attuati per impedire i contatti accidentali tra gli operatori e gli organi in rotazione del riduttore siano efficaci.

8.2 Controllo della temperatura superficiale

In occasione del primo avviamento è necessario eseguire un controllo della temperatura superficiale nelle condizioni normali di funzionamento.

Il rilevamento deve essere effettuato nelle seguenti condizioni:

- temperatura ambiente non superiore a +40 °C;
- funzionamento continuo e a pieno carico per una durata minima di 4 ore;
- assenza di atmosfera potenzialmente esplosiva.

In linea di massima la zona caratterizzata da una temperatura Se è presente un freno negativo effettuare la misura di temperatura sul
superficiale maggiore è quella di ingresso del riduttore, indicata corpo freno, in corrispondenza dei dischi freno.
in figura dal riquadro tratteggiato.

Controllare, inoltre, che non si verifichino temperature anomale nelle zone in prossimità dei cuscinetti.

Se la temperatura misurata dovesse superare i 130°C arrestare tempestivamente la macchina e contattare il Servizio assistenza Reggiana Riduttori.

29
 IT

9 MANUTENZIONE
9.1 Pulizia
Pulire periodicamente il riduttore dalla polvere. Non utilizzare solventi o altri prodotti non compatibili con i materiali di costruzione. Non dirigere sul
riduttore getti d’acqua ad alta pressione.

Effettuare la pulizia periodica della superficie esterna del riduttore e dei recessi, avendo cura che non si accumuli uno strato di polvere maggiore
di 5 mm.

9.2 Manutenzione ordinaria

La manutenzione ordinaria è affidata all’utente finale.

La manutenzione deve essere eseguita da un operatore che intervenga nel rispetto delle norme antinfortunistica, per garantire la propria
sicurezza e quella delle persone presenti nelle vicinanze.
Prima di eseguire qualsiasi intervento, assicurarsi che la macchina alla quale è collegata il riduttore sia spenta e ne sia impedito l’avviamento
accidentale.
Pericolo ustioni: non toccare il riduttore durante l’esercizio e la fase di raffreddamento dopo la disinserzione.
Per lo smontaggio e il montaggio dei componenti utilizzare attrezzature idonee e in buono stato.

Dopo le prime 100 ore di funzionamento:

- effettuare la sostituzione dell’olio;
- pulire i tappi;
- rimuovere i residui metallici dal tappo magnetico, verificando che non siano presenti frammenti di grosse dimensioni; in caso contrario contattare il
Servizio assistenza Reggiana Riduttori;
- controllare il serraggio di tutte le viti.

Per la sostituzione dell’olio posizionare un recipiente adeguato per raccogliere l’olio esausto e svitare i tappi di carico e scarico. Attendere qualche minuto per
permettere la completa fuoriuscita dell’olio, quindi riavvitare il tappo di scarico sostituendone la guarnizione. Introdurre l’olio (facendo attenzione a non
mescolare oli di marche e caratteristiche diverse) fino al raggiungimento del livello previsto e infine avvitare il tappo di carico sostituendo la guarnizione.
Eseguire il cambio dell’olio con riduttore ancora caldo per facilitare un completo svuotamento ed evitare la formazione di morchie.

Ogni 500 ore di funzionamento:

- controllare visivamente il livello olio attraverso gli appositi tappi;
- controllare lo stato delle tenute esterne, ed accertarsi di eventuali perdite. In tal caso provvedere alla sostituzione delle tenute, utilizzando ricambi
originali;
- controllare il serraggio di tutte le viti.

Ogni 2000 ore di funzionamento o almeno una volta ogni 12 mesi:

- effettuare la sostituzione dell’olio;
- pulire i tappi;
- controllare il serraggio di tutte le viti.

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Qualora su un riduttore con freno negativo e motore idraulico si dovesse riscontrare un aumento del livello del lubrificante, potrebbe essersi
verificato un trafilamento d’olio dalle tenute del freno oppure dalla tenuta rotante del motore; in tal caso contattare il Servizio assistenza
Reggiana Riduttori.

Prima di effettuare qualunque operazione di manutenzione accertarsi di non essere in presenza di atmosfera potenzialmente esplosiva.

La manutenzione deve essere eseguita da un operatore che intervenga nel rispetto delle norme antinfortunistica, per garantire la propria
sicurezza e quella delle persone presenti nelle vicinanze.

Ogni 1000 ore di funzionamento:

- controllare la temperatura superficiale nelle zona individuata come la più calda in fase di collaudo. La massima temperatura raggiunta deve
essere inferiore a quella indicata sulla targhetta per la corrispondente categoria di impiego (Gas/Polveri).

Se la temperatura misurata dovesse superare i 130°C arrestare tempestivamente la macchina e contattare il Servizio assistenza Reggiana Riduttori.

Ogni 5000 ore di funzionamento:

- controllo e/o sostituzione delle guarnizioni in caso di usura e invecchiamento.

9.3 Manutenzione straordinaria

La manutenzione straordinaria è di norma di pertinenza del Servizio assistenza Reggiana Riduttori, pertanto è vietata l’apertura del riduttore per qualsiasi
tipo di operazione che non rientri tra quelle definite “ordinarie”.
Nel caso in cui venga concordata una riparazione da parte dell’utente finale, questa deve essere eseguita da un Manutentore esperto.

Reggiana Riduttori non si assume nessuna responsabilità per tutte quelle operazioni effettuate non comprese nella manutenzione ordinaria o non concordate
preliminarmente con il Cliente, che abbiano arrecato danni a cose o a persone.

9.4 Reimballaggio
Nel caso in cui si renda necessaria una riparazione e il riduttore debba essere spedito presso il Servizio assistenza, predisporre un imballo analogo a quello in
cui è stato fornito il riduttore.

10 MESSA FUORI SERVIZIO DEL PRODOTTO

Le operazioni per la messa fuori servizio del riduttore vanno effettuate da personale esperto, nel rispetto delle vigenti norme in materia di sicurezza sul lavoro.

Si consiglia di procedere nel seguente modo:

- svuotare completamente il riduttore dagli oli presenti all’interno;

- disconnettere l’eventuale motorizzazione;
- smontare i componenti.

Si raccomanda di effettuare le suddette operazioni nel rispetto delle vigenti norme in materia di ambiente, evitando la contaminazione di suolo, acqua o aria con
prodotti non biodegradabili.

Tutti i componenti provenienti dalla messa fuori servizio del riduttore vanno consegnati presso centri di raccolta autorizzati per il trattamento, il riciclaggio e lo
smaltimento dei rifiuti non biodegradabili.

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11 ANOMALIE E RIMEDI
In caso di funzionamento anomalo consultare la seguente tabella; se l’anomalia dovesse persistere, contattare il Centro Assistenza Reggiana Riduttori più
vicino.

ANOMALIA POSSIBILE CAUSA RIMEDIO

Irrigidimento tenute Pulire la zona e verificare il trafilamento dopo qualche ora di

Trafilamento olio dalle per prolungato stoccaggio funzionamento
tenute
Danneggiamento o usura tenute Rivolgersi ad un Centro Assistenza
Riduttore non installato correttamente Verificare i fissaggi
Vibrazioni e/o rumorosità
eccessiva Anomalia interna Rivolgersi ad un Centro Assistenza
Mancanza di pressione nel freno Verificare il collegamento freno

Il freno di stazionamento non si Incollaggio dischi dovuto al periodo di Applicare una pressione e mettere in rotazione l’ingresso del
sblocca stazionamento freno

Tenute del freno difettose Rivolgersi ad un Centro Assistenza

Mancanza d’olio Aggiungere olio

Riscaldamento eccessivo Apertura incompleta del freno Verificare la pressione di apertura

Elevata potenza termica Rivolgersi ad un Centro Assistenza
Errato montaggio motore Controllare l’accoppiamento tra motore e riduttore
Con il motore azionato il Freno bloccato Verificare l’impianto frenante
riduttore non gira
Anomalia interna Rivolgersi ad un Centro Assistenza
Pressione residua nel circuito Verificare il circuito idraulico
Il freno di stazionamento non
agisce Lamelle usurate Rivolgersi ad un Centro Assistenza

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12 CERTIFICATO D’ESAME DI TIPO

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CONTENTS

1 INTRODUCTION ..................................................................................................................................... 35
1.1 Purpose of the document ................................................................................................................................ 35
1.2 General warnings ............................................................................................................................................ 35
1.3 Guarantee conditions ...................................................................................................................................... 35
1.4 Keeping the instructions .................................................................................................................................. 35
1.5 Copyright ......................................................................................................................................................... 35
1.6 Revisions .......................................................................................................................................................... 35
2 DEFINITIONS AND SYMBOLS .............................................................................................................. 36
3 PRODUCT IDENTIFICATION ................................................................................................................. 37
3.1 Product marking and type designation ........................................................................................................... 37
3.2 Plate legibility .................................................................................................................................................. 38
3.3 CE Declaration of Conformity to the Technical Regulation Directives ............................................................. 38
4 PRODUCT SPECIFICATIONS ................................................................................................................ 39
4.1 General functions and range of applications, intended use ............................................................................ 39
4.2 Not intended use ............................................................................................................................................. 39
4.3 Dimensions and mass ...................................................................................................................................... 39
4.4 Supply conditions............................................................................................................................................. 39
4.5 Negative brake powering data ........................................................................................................................ 39
4.6 Thermal power ................................................................................................................................................ 40
4.7 Environmental conditions and use/operating limits ....................................................................................... 40
4.8 Information about accident prevention .......................................................................................................... 40
5 PACKING, HANDLING AND STORING ................................................................................................. 41
5.1 Handling .......................................................................................................................................................... 41
5.2 Storing ............................................................................................................................................................. 41
5.3 Unpacking ....................................................................................................................................................... 41
5.4 Disposing of the packaging materials safely ................................................................................................... 41
6 INSTALLATION ...................................................................................................................................... 42
6.1 Preliminary checks ........................................................................................................................................... 42
6.2 Installation and assembly................................................................................................................................ 42
6.3 Using the brakes .............................................................................................................................................. 43
6.4 Friction shrink discs ......................................................................................................................................... 45
6.5 Torque arms .................................................................................................................................................... 47
7 LUBRICATION ........................................................................................................................................ 48
7.1 Viscosity........................................................................................................................................................... 48
7.2 Additives .......................................................................................................................................................... 48
7.3 Contamination................................................................................................................................................. 48
7.4 Assembly position and where the plugs are located ....................................................................................... 51
7.5 Filling up .......................................................................................................................................................... 53
7.6 Auxiliary cooling systems ................................................................................................................................ 61
8 COMMISSIONING ................................................................................................................................... 62
8.1 Inspection ........................................................................................................................................................ 62
8.2 Control of the surface temperature................................................................................................................. 62
9 MAINTENANCE ...................................................................................................................................... 63
9.1 Cleaning........................................................................................................................................................... 63
9.2 Routine maintenance ...................................................................................................................................... 63
9.3 Extraordinary maintenance ............................................................................................................................. 64
9.4 Repacking ........................................................................................................................................................ 64
10 DECOMMISSIONING THE PRODUCT............................................................................................... 64
11 TROUBLESHOOTING ........................................................................................................................ 65
12 TYPE INSPECTION CERTIFICATE ................................................................................................... 66

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1 INTRODUCTION
1.1 Purpose of the document
This technical manual gives all the indications necessary for transporting, storing, handling, installing, using and servicing planetary reduction gears of the RR Plus
Series guaranteeing product integrity and compliance with current safety rules and regulations.

1.2 General warnings

Failure to abide by the indications given in this manual could be a hazard source for the safety of people and the environment besides impairing operation of the reduction
gear.

Reggiana Riduttori s.r.l. declines all liabilities in the case of:

- using the reduction gear in a way that does not comply with what was established at the designing stage and not explicitly specified herein;
- incorrect installation of the reduction gear or in a way that does not conform to what is specified herein;
- alterations made or parts changed that were not expressly authorised;
- work done on the gear by unauthorised people.

1.3 Guarantee conditions

Reggiana Riduttori s.r.l. guarantees its products for 24 months from the date of shipment. Charges and costs connected to assessing a fault and replacing pieces
shall be borne by the Customer.
Unauthorised work or work carried out by unauthorised people will invalidate the guarantee.

1.4 Keeping the instructions

This manual must be kept near where the reduction gear is installed and made available to the operating and maintenance personnel.

1.5 Copyright

Total or even partial reproduction of this manual is forbidden unless written authorisation is given by Reggiana Riduttori s.r.l.

1.6 Revisions

Reggiana Riduttori s.r.l. reserves the right to revise this manual, altering or integrating it without notice.

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2 DEFINITIONS AND SYMBOLS

Some of the definitions and symbols used often in this manual are:

Operator:
person trained to install, work, adjust, clean, and carry out routine maintenance on the reduction gear.
Expert maintenance engineer:
person chosen and trained out of all those who have mechanical and electrical expertise with knowledge of the safety rules, to repair and carry out extraordinary
maintenance on the reduction gear.

Routine maintenance:
programmed operations that have the purpose of guaranteeing the proper working order of the reduction gear.
Extraordinary maintenance:
these operations are not programmed and require the skill of an expert maintenance engineer.

ATTENTION
This indicates situations of serious danger that could put the health and safety of people at risk. Take all the necessary precautions established by the
accident prevention laws.

IMPORTANT
This indicates technical information of a particularly important nature and which, if disregarded, could cause damage to the reduction gear and be a
hazard source for the health and safety of people.

ATEX
All the regulations contained inside these boxes refer solely to products conforming to the ATEX 94/9/CE directive.
The operations connected to these regulations must always be carried out by specialized technicians with expertise on safety in environments where
there is a potentially explosive atmosphere.

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3 PRODUCT IDENTIFICATION
The RR Plus planetary redution gears are identified by codes created in the following way:

RR 2500 L3 FS 53.35 RF

Input configuration (optional)

- Standard input
RF Setup RF
BOC Setup BOC

Reduction ratio
i = 4 ÷ 2500

Type of output
MS Male splined
MC Male cylindrical
FS Female splined
MH Male hollow
ZI Integral pinion

Version and number of stages

L1 Single linear stage
L2 Double linear stage
L3 Triple linear stage
L4 Quadruple linear stage
L5 Quintuple linear stage
A2 Double angular stage
A3 Triple angular stage
A4 Quadruple angular stage
A5 Quintuple angular stage
Size
From 2500 to 240000

Unvarying prefix
RR

If it is possible to mount more than one bevel gear size in input, the different alternatives for the combinations are indicated with (A), (B) and (C), starting from the alternative
with the smallest bevel gear.
Example: RR2500 A2(A), RR2500 A2(B), RR2500 A2(C).

3.1 Product marking and type designation

All Reggiana Riduttori products have an id plate positioned so as to be easily readable also after installation.

The following figure shows an example of a plate.

Legend

A Reduction gear type and ratio

B ID code for ordering
C Progressive serial number
D Month/year of production

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The reduction gears conforming to the 94/9/CE directive have an additional “ATEX” plate that
gives the indications as specified by the UNI EN 13463-1 standard. An example is shown in
the figure.

3.2 Plate legibility

It is the user’s responsibility to make sure the plate is in excellent condition and that all the data on it can be read easily, and it must be cleaned regularly. If it is
damaged or lost, the user must ask for a duplicate.

In the case of additional painting, protect the plate, checking its legibility after.

3.3 CE Declaration of Conformity to the Technical Regulation Directives

All Reggiana Riduttori products are designed in compliance with the Essential Safety Requirements laid down in the Machine Directive 98/37/CE.

Reduction gears that are going to be used in a potentially explosive atmosphere are designed and made in compliance with the “Essential
Requirements for Safety and Health” of the ATEX 94/9/CE, Enclosure II, according to the following identification:
- Group: II
- Category: Gas 2G/Dust 2D
- Zones: Gas 1/Dust 21
- T4 temperature class for 2G
- Maximum surface temperature: 130°C for 2D

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4 PRODUCT SPECIFICATIONS
4.1 General functions and range of applications, intended use

The Reggiana Riduttori planetary reduction gears are designed for transmitting power inside operating machines. They can be connected directly or indirectly to
either an electric or hydraulic motor.

The planetary reduction gears are used for many different types of application, both industrial and mobile some of which are: the mechanical industry, the chemical
and plastics industry, the food industry, building and constructions, mining industry, agriculture and forestry, transporting and lifting, marine sector, wind generators
of energy.

The reduction gear must be used only for what it has been designed. If it is put to other uses it could be hazardous for the health and safety of
people.
The reduction gears’ intended uses are industrial and mobile, for which they have been specifically designed and made.

4.2 Not intended use

It is forbidden to use the reduction gear in a way that does not conform to what was established at the designing stage.

More specifically it is forbidden:

- for unqualified personnel to use the reduction gear;

- to install it in a way that fails to conform to the assembly position agreed when the order was placed;
- to dip the reduction gear in water or other liquids unless expressly agreed otherwise at the designing stage;
- to alter or replace parts of the reduction gear unless expressly authorised by Reggiana Riduttori;
- to do any welding on the surface of the reduction gear;
- to use the reduction gear in a potentially explosive atmosphere unless explicitly intended for such a purpose.

4.3 Dimensions and mass

To know the dimensions and mass of the reduction gears and accessories, refer to the most recent version of the Reggiana Riduttori Planetary Reduction Gears
general catalogue.

4.4 Supply conditions

Unless agreed otherwise with the Customer, the Reggiana Riduttori products are supplied without lubricant, as indicated on a sticker on the outside of the
reduction gear. The user must fill the reduction gear before using it.

The outside parts, except for the coupling surfaces and any specific requirements, are painted in a red, rustproof synthetic paint that can be painted over; if the
Customer wants a top coat it is up to him.

If there is going to be a top coat of paint, follow these instructions:

- protect the O rings, ID plate (and the ATEX plate if there is one) and the level and bleeding plugs
- do not paint by dipping

The outside parts used for coupling (shafts, centrings, supporting surfaces, etc.) are protected with a film of rustproof oil. The parts inside the casings and kinematics
are protected with rustproof oil.

The reduction gears conforming to the 94/9/CE directive are supplied with the following specifications:
- Viton ® seals are used
- a supplementary “ATEX” plate

4.5 Negative brake powering data

If the reduction gear is supplied together with an RF/RFF type negative brake, make sure the brake’s opening circuit supply pressure is higher than the minimum
opening pressure. For the pressures to work with, depending on the type of brake, please see “Using the brakes” further on.

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4.6 Thermal power

Thermal power is the power that, applied at input to the continuously working reduction gear, stabilises the temperature of the oil inside the reduction gear at 90°C
under the following test conditions:

- oil splash lubrication;

- reduction gear in a horizontal position not subject to air recirculation;
- input speed: 1000 rpm;
- quantity of oil corresponding to the half full mark;
- ISO VG 150 mineral oil;
- ambient temperature 20°C.

4.7 Environmental conditions and use/operating limits

The operating temperature recommended for Reggiana Riduttori products ranges between –20°C and +40°C.
Different conditions of use are however possible, taking certain designing measures which have to be agreed specifically with the Reggiana Riduttori technical
service.

Operation is forbidden above the maximum ambient temperature of 40°C unless you are working at powers below the permitted thermal power and after
conducting suitable operating tests.

Mounting the reduction gear inside a small compartment reduces thermal power dispersion capacity considerably.

If the power applied in input to the reduction gear exceeds the permitted thermal power specified in the catalogue or if the reduction gear is working inside a small
compartment or with only a small change of air, we suggest an oil recirculation type cooling circuit as indicated in the catalogue.

The maximum surface temperature refers to measurements taken under normal use and installation conditions. If the reduction gear’s conditions
of use differ from these, the surface temperature could reach even higher values. In such an event, it is necessary to use an oil recirculation
cooling circuit.

4.8 Information about accident prevention

Before doing anything on the reduction gear read carefully all the instructions given in this manual.
The person who sees to operating and servicing the reduction gear must:

- be adequately skilled technically and experienced in the specific sector;

- be informed about the conditions of danger and the resulting risks of injury;
- know and use the IPG established by current legislation (Italian Law Decree 626/94);
- act always paying maximum attention and in compliance with the safety rules and regulations laid down by international directives and by the laws in the
country where the reduction gear is used.

In the case of reduction gears used in a potentially explosive atmosphere, the person who sees to operating and servicing them must, before
doing anything, make certain the reduction gear is off and not working and prevent the machine from being started again accidentally.

It is also vitally important to ensure there is no potentially explosive atmosphere while servicing the reduction gear.

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5 PACKING, HANDLING AND STORING

Reggiana Riduttori products are packed and shipped in crates or on pallets. Packaging is made to withstand the conditions of normal industrial environments.
However, suitable protection measures must be taken if environmental conditions are particularly bad.
The reduction gears are wrapped in plastic bags and, if they are being packed in crates, polystyrene or other similar material is put inside to soften knocks.
This installation, operating and maintenance manual is packed with the reduction gear.

5.1 Handling
Handle the packs with equipment and lifting means that are suitable for this type of packaging.
Take into account the mass, dimensions, points for lifting and the barycentre (which, if necessary, you will find on the outside of the pack).

Handling must be entrusted to expert personnel who must work in compliance with the accident prevention rules and regulations so as to guarantee
their own safety and that of others in the vicinity.

Follow these instructions for handling:

- find an area where the surface is flat and possibly big enough for unloading and depositing the packs;
- do not tilt or turn the packs upside down when lifting and moving;
- proceed with caution when positioning the packs, avoiding sudden movements and violent knocks.

Use suitable tools to take the reduction gears out of their packaging (chains, straps, ropes, eyebolts, hooks, etc.) and make sure the load is always balanced.

5.2 Storing
Do not store the planetary reduction gears in the open or where they would be subject to excessive dampness; never leave the reduction gears in direct contact
with the ground.
If storing for more than 2 months, proceed as follows:

- fill the reduction gear with lubricant oil of the type foreseen and position the reduction gear so the bleeding plug is on top;
- protect the outside coupling surfaces with grease or a rustproof product;
- store in a dry, clean place where the temperature is between -15°C and +50°C with relative humidity not exceeding 80%.
All other conditions require specific packaging.

If you are going to use the reduction gear after being stored a long time:
- Clean the outside coupling surfaces and remove the rustproof product with ordinary solvents that can be found on the market; be careful
never to let the solvent touch the seals.
This must be done away from all explosion hazard areas.
- If the reduction gear was filled with an oil different to what is needed for working, clean the inside before filling up.

5.3 Unpacking
When the goods are received they must be checked to see that they correspond to what is specified on the plate and in the order; also check that the contents of
the pack have not been damaged during transport.

5.4 Disposing of the packaging materials safely

The packaging materials must be disposed of in accordance with the current environmental protection laws.

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6 INSTALLATION

Installation is to be entrusted to expert personnel working in compliance with the accident prevention rules and regulations so as to guarantee their
own safety and that of others in the vicinity.

6.1 Preliminary checks

The following checks are necessary before installing the reduction gear:

- remove all packaging materials and clean the reduction gear, paying particular attention to the centrings and coupling surfaces (indicated with in the
figure), which must be free of paint;
- make sure the bleeding, level and oil drain plugs are in their right positions based on the mounting position of the reduction gear. If the reduction gear is
supplied with a negative brake check that the bleeding, level and oil drain plugs of the brake are in right position;
- check that the structure to which the reduction gear is going to be connected is sufficiently rigid and robust to withstand the weight of the reduction gear and
the forces generated during operation;
- make sure the surfaces for coupling to the reduction gear are flat and clean;
- ensure that the machine to which the reduction gear is going to be connected is off and accidental switching on is impossible;
- grease the centrings and coupling surfaces and put the reduction gear in proximity of the installation area;

6.2 Installation and assembly

Mount the reduction gear, fixing it to the structure in the right points. It is very important to prevent the reduction gears’ supporting flanges from being tensioned
during assembly: to do this make sure the counter-flange for fastening adheres perfectly to the reduction gear flange.
Check both in the male and female versions that the alignment between the reduction gear shaft and the splined countershaft is correct (sleeve, joint, splined
shaft, etc.) to avoid deterioration of the splined profiles.

The dimensions suggested for installing the reduction gear on the machine are given below.

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G
B C D F F1 I I1 I2min L
MS/MC FS [Nm]
RR2500 335 300 105 10 1.5 100 85 17.5 n°24 M16-6H 36 15° 288
RR3200 370 335 105 10 1.5 115 100 17.5 n°24 M16-6H 36 15° 288
RR4000 420 380 126 10 1.5 115 105 17.5 n°32 M16-6H 36 11.25° 288
RR5200 420 380 126 10 1.5 125 105 17.5 n°32 M16-6H 36 11.25° 288
RR6500 465 415 142 12 1.5 130 115 22 n°32 M20-6H 40 11.25° 556
RR8000 515 460 155 12 1.5 150 145 26 n°32 M24-6H 60 11.25° 980
RR10000 515 460 155 12 1.5 150 145 26 n°32 M24-6H 60 11.25° 980
RR15000 590 535 180 15 1.5 - 155 26 n°32 M24-6H 55 11.25° 980
RR20000 665 605 190 15 1.5 - 185 26 n°36 M24-6H 55 10° 980
RR25000 750 675 205 18 1.5 - 225 33 n°36 M30-6H 68 10° 2130
RR40000 830 750 240 20 2 - 250 33 n°36 M30-6H 65 10° 2130
RR55000 920 830 280 21 2.5 - 270 39 n°36 M36-6H 90 10° 3680
RR70000 920 830 330 29.5 2.5 - 340 39 n°36 M36-6H 90 10° 3680
RR85000 1000 910 338 35 2.5 - 350 39 n°36 M36-6H 90 10° 3680
RR110000 1140 1030 360 40 3 - 395 43 n°36 M42-6H 90 10° 5630
RR150000 1230 1120 444 40 3 - 531 46 n°36 M45-6H 90 10° 7030
RR190000 1395 1270 490 45 3 - 520 50 n°40 M48-6H 100 9° 8460
RR240000 - - - - - - - - - - - -
Average friction considered: 0.14 Bolt material 10.9

6.3 Using the brakes

For reduction gears to be used with a hydraulic motor and equipped with a negative brake, when installing connect a pressurized pipe of the hydraulic circuit
either to the control hole on the brake or to the motor control valve (if pre-arranged).

For the brakes’ command use a hydraulic type of mineral oil. The minimum opening pressures for the negative brakes are given in the following
table.

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RF2
RF2/7 RF2/14 RF2/21 RF2/32 RF2/43 RF2/60
Static torque [Nm] 60÷80 130÷150 200÷220 310÷340 410÷450 570÷600
Minimal opening pressure [bar] 4÷5 8÷9 12÷13 18÷20 24÷26 27÷32
Recommended opening pressure [bar] 40
Maximal opening pressure [bar] 250
Minimal volume of oil to control brake opening [cm3] 7÷8
Mass [kg] 10.5
Recommended viscosity for the lubricant oil [–] ISO VG 150
Maximal revs in input [min-1] 1500

RF5-RFF5
RF5/21 RF5/29 RF5/43 RF5/65 RF5/85 RF5/110 RF5/130
RFF5/21 RFF5/29 RFF5/43 RFF5/65 RFF5/85 RFF5/110 RFF5/130
Static torque [Nm] 180÷230 280÷330 420÷460 610÷700 830÷920 1080÷1180 1260÷1360
Minimal opening pressure [bar] 4÷5 6÷7 9÷10 13÷15 18÷20 23÷25 27÷29
Recommended opening pressure [bar] 40
Maximal opening pressure [bar] 250
Lubricating oil volume (Horizontal/Vertical) [l] 0.30/0.60
Minimal volume of oil to control brake opening [cm3] 8÷9
Mass [kg] 21
Recommended viscosity for the lubricant oil [–] ISO VG 32
Maximal revs in input [min-1] 1000

RF170÷290
RF170 RF200 RF230 RF290
Static torque [Nm] 1700 1980 2260 2830
Minimal opening pressure [bar] 28÷30 24÷26 27÷29 28÷30
Recommended opening pressure [bar] 40
Maximal opening pressure [bar] 250
Lubricating oil volume (Horizontal/Vertical) [l] 0.45/0.90
Minimal volume of oil to control brake opening [cm3] 27÷30
Mass [kg] 64
Recommended viscosity for the lubricant oil [–] ISO VG 32
Maximal revs in input [min-1] 750

The RF2 series of brakes share lubrication with the reduction gear; for the RF 5, RFF 5 and RF 170 series of brakes we recommend using hydraulic type mineral
lubricants with an ISO VG 32 viscosity.

44
GB

6.4 Friction shrink discs

Before starting to mount the friction shrink disc, the surfaces indicated with , that is the shaft centring surface (1a) and the inside surface of the hub (1b), must
be cleaned and degreased thoroughly. The inside surface of the shrink disc (2a) and the outside surface of the hub (2b) also need cleaning and oiling slightly,
making sure the oil does not reach surfaces 1a and 1b that have already been cleaned and degreased.

Only if the shrink disc is removed and then remounted must its conical surfaces as well as the shank and underneath of the screws’ heads be cleaned and greased
using a grease containing high pressure additives (MoS2).

45
 GB

There are two ways the screws can be tightened:

1) without a torque wrench: in this case tighten the screws until value H is equal to zero;
2) with a torque wrench: in this case tighten the screws to the torque value given in the table.
In all cases, observe value M given in the table.

M H

[Nm]
RR2500 7 0 290
RR3200 2 0 290
RR4000 2 0 290
RR5200 14 0 290
RR6500 18 0 570
RR8000 20 0 570
RR10000 20 0 570
RR15000 24 0 570
RR20000 21 0 990
RR25000 28 0 990
RR40000 20 0 990
RR55000 35 0 1480
RR70000 35 0 1480
RR85000 45 0 1980
RR110000 50 0 1980
RR150000 25 0 1980
RR190000 25 0 1980
RR240000 65 0 2250

To remove the shrink disc, loosen the screws gradually in sequence so as to avoid blocking the
rings and remove them.
To facilitate removal of the reduction gear from the machine it is possible to inject some
pressurized oil through the hole on the output shaft after first having taken the closing plug
off.

If this method is ineffective, hydraulic jacks can be used, placing them between the shrink disc and output support or oil retainer holder cover, being careful
not to damage the reduction gear.

During removal, make sure the reduction gear remains stable and cannot fall accidentally; use suitable accessories for this such as chains, straps, ropes, eyebolts,
hooks, etc.

46
GB

6.5 Torque arms

Below are the dimensions recommended for implementing the torque arms, to use in combination with the friction shrink disc for reduction gears with an MH type
output.
In the case of a single-fulcrum torque arm, it is essential to respect the Hmin value, indicated in the table, and the 90° angle.

Before mounting, clean

and degrease the resting
tops and centring
surfaces, which must be
free from paint.

B C Hmin I L
RR2500 335 300 500 17.5 n°24 15°
RR3200 370 335 600 17.5 n°24 15°
RR4000 420 380 700 17.5 n°32 11.25°
RR5200 420 380 700 17.5 n°32 11.25°
RR6500 465 415 800 22 n°32 11.25°
RR8000 515 460 900 26 n°32 11.25°
RR10000 515 460 900 26 n°32 11.25°
RR15000 590 535 1000 26 n°32 11.25°
RR20000 665 605 1100 26 n°36 10°
RR25000 750 675 1300 33 n°36 10°
RR40000 830 750 1500 33 n°36 10°
RR55000 920 830 1700 39 n°36 10°
RR70000 920 830 2000 39 n°36 10°
RR85000 1000 910 2000 39 n°36 10°
RR110000 1140 1030 2300 43 n°36 10°
RR150000 1230 1120 2600 46 n°36 10°
RR190000 1395 1270 2900 50 n°40 9°
RR240000 1600 1450 3300 58 n°40 9°

47
 GB

7 LUBRICATION
Unless specified otherwise, all reduction gears are supplied without lubricant and inspected with a leak test as specified by a sticker; the user has to add the oil
before start-up.

The lubricant oil inside a planetary reduction gear has the job of:

- reducing friction between the transmission parts, increasing their performance;

- helping to get rid of heat, transferring it from the moving parts to the casing;
- protecting surfaces from going rusty;
- reducing noise.

Correct lubrication ensures good operation and a long life of the reduction gear.

7.1 Viscosity
The lubricant’s kinematic viscosity must be chosen in accordance with both the operating temperature and rotation speed.
Since viscosity diminishes as the temperature rises, for high operating temperatures it is advisable to choose a higher viscosity class oil.
In the case of very slow reductions (output speed n2 below 5 min-1) we recommend using a high viscosity class oil or, vice versa, in the case of reduction gears
with a high rotation speed, we recommend using a low viscosity class oil.

7.2 Additives
The use of EP type additives (Extreme Pressure) helps reduce surface wear of the gears and bearings. As a matter of fact, these additives, under the effect of
the heat and pressure between surfaces subject to load, react chemically with these same surfaces, forming a protective coating that prevents the formation of
micro-weldings and consequent seizure.

7.3 Contamination
During the first hours of operation of the reduction gears, due to the contact between surfaces that have not been run-in, you will find metallic particles in the oil.
Undoubtedly these particles have a negative effect on the life of gears and bearings.

To reduce the number of metallic particles in the oil we recommend changing the oil and cleaning the magnetic plugs regularly, as explained further on in the
maintenance chapter.

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GB

The recommended lubricants are listed in the following tables:

General purpose lubricants

Poly-Alpha-Olefin synthetic oils

Mineral oils Polyglycol synthetic oils(PG)
(PAO)

Ambient
-10°C/+30°C +10°C/+45°C +30°C/+60°C -20°C/+60°C -20°C/+60°C
temperature

ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG

Manufacturer
150 220 320 150 220 320 150 220 320
Blasia Blasia Blasia Blasia SX Blasia SX Blasia S Blasia S Blasia S
AGIP 150 220 320
-
220 320 150 220 320
Energol GR- Energol GR- Energol GR- Enersyn Enersyn Enersyn Enersyn Enersyn Enersyn
BP XP150 XP220 XP320 EPX150 EPX220 EPX320 SG150 SG-XP220 SG-XP320
Alpha SP Alpha SP AlphaSP Alphasyn EP Alphasyn EP Alphasyn EP Alphasyn Alphasyn Alphasyn
CASTROL 150 220 320 150 220 320 PG150 PG220 PG320
Tegra Tegra Tegra
Ultra Gear Ultra Gear Ultra Gear HiPerSYN HiPerSYN HiPerSYN
CHEVRON 150 220 320
Synthetic Synthetic Synthetic
150 220 320
Gear 150 Gear 220 Gear 320
Klüberoil Klüberoil Klüberoil Klübersynth Klübersynth Klübersynth Klübersynth Klübersynth Klübersynth
KLüBER GEM 1-150 GEM 1-220 GEM 1-320 EG 4-150 EG 4-220 EG 4-320 GH 6-150 GH 6-220 GH 6-320
Mobilgear Mobilgear Mobilgear
Mobilgear Mobilgear Mobilgear Glygoyle Glygoyle Glygoyle
MOBIL XMP150 XMP220 XMP320
SHC Gear SHC Gear SHC Gear
150 220 320
150 220 320
MOLIKOTE L-0115 L-0122 L-0132 L-1115 L-1122 L-1132 - - -
Omala S2 G Omala S2 G Omala S2 G Omala S4 Omala S4 Omala S4 Omala S4 Omala S4 Omala S4
SHELL 150 220 320 GX150 GX220 GX320 WE150 WE220 WE320
Meropa Meropa Meropa Pinnacle EP Pinnacle EP Pinnacle EP Synlube Synlube
TEXACO 150 220 320 150 220 320
-
CLP220 CLP320
Carter EP Carter EP Carter EP Carter SH Carter SH Carter SH Carter SY Carter SY Carter SY
TOTAL 150 220 320 150 220 320 150 220 320
TRIBOL 1100/150 1100/220 1100/320 1510/150 1510/220 1510/320 800\150 800\220 800\320

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 GB

Food grade lubricants

Hydraulic oils Gear oils

Manufacturer ISO VG 32 ISO VG 46 ISO VG 68 ISO VG 150 ISO VG 220 ISO VG 320

Rocol Foodlube Rocol Foodlube Rocol Foodlube

AGIP Hi Power 32
- -
Hi-Torque 150
-
Hi-Torque 320

BP Enerpar M 32 Enerpar M 46 Enerpar M 68 - - -

Summit Hysyn Summit Hysyn Summit Hysyn Klüberoil 4 Klüberoil 4 Klüberoil 4

KLÜBER FG 32 FG 46 FG 68 UH1 N 150 UH1 N 220 UH1 N 320

DTE DTE DTE DTE DTE DTE

MOBIL FM 32 FM 46 FM 68 FM 150 FM 220 FM 320

Cassida Fluid Cassida Fluid Cassida Fluid Cassida Fluid Cassida Fluid Cassida Fluid
SHELL HF 32 HF 46 HF 68 GL 150 GL 220 GL 320

Cygnus Cygnus Cygnus Cygnus Gear PAO Cygnus Gear PAO

TEXACO Hydraulic Oil 32 Hydraulic Oil 46 Hydraulic Oil 68 150 220
-

Nevastane Nevastane Nevastane Nevastane Nevastane Nevastane

TOTAL AW 32 AW 46 AW 68 SL 150 SL 220 SL 320

Food Proof Food Proof Food Proof Food Proof Food Proof
TRIBOL 1840/32 1840/46 1840/68
-
1810/220 1810/320

If other synthetic lubricants are used always check their compatibility with the NBR oil seals used in the reduction gear.

Do not mix different kinds of synthetic lubricant together.

Use synthetic lubricants only for reduction gears that are going to be used in a potentially explosive atmosphere.

If the working conditions of the reduction gear entail prolonged working periods such that the oil gets very hot (>60°C) we recommend using synthetic oil to
guarantee less wear of the components and also for longer intervals between changing it.

The maximum temperature of the lubricant inside the reduction gear should not exceed 90°C.

The ZI type output supports are supplied complete with lithium soap grease (mineral base oil).

50
GB

7.4 Assembly position and where the plugs are located

You can see the possible assembly positions in the figures below. The relative initial must be specified when ordering the reduction gear.
The layout and type of plugs as well as the minimum lubricant level are also indicated, as per legend.

51
 GB

BRAKE

L INPUT

M INPUT

P INPUT

52
GB

7.5 Filling up
For the assembly positions A, B1, B2 and B3 fill up to the halfway point of the reduction gear; the right level of the lubricant can be checked with the level plugs,
indicated with (2) in the previous figure.

For applications with low output rotation speeds (n2 ≤ 5rpm) we advise you to fill the reduction gear with oil to ¾ of the total volume.
For very low output rotation speeds (n2≤ 1rpm) or when storing for long periods of time, fill the reduction gear completely with oil. In this case, use an expansion tank to
allow the oil volume to increase according to temperature.

For the assembly positions E, G, B0, F0, F1, F2, F3, H0, H1, H2 and H3, they have to be filled right up to the top to allow correct lubrication of the components situated
at the upper most part of the reduction gear. In this case, when filling up, you have to remove at least one of the plugs from the upper most part of the reduction gear,
indicated with (4) in the previous figure, so as to prevent air bubbles forming.

As the lubricant increases in volume with the rising temperature, when the reduction gear is working in the completely filled conditions it is necessary to have a tank
that allows the oil to expand and thus reduce the risk of high pressures being created inside the reduction gear itself.

To facilitate filling up and, at the same time, allow the oil to expand, expansion tanks are available on request with different capacities and supplied in complete kits.
These expansion tanks can be connected to the reduction gear with a rigid connection or flexible pipes.

The expansion tank must always be placed so the level of oil, which can be seen by means of a small transparent tube placed in parallel with the tank for instance
(standard in some kits), is above the highest point you wish to lubricate and, hence, above the venting plugs (4).

Please refer to the following table and relative figure for the sales codes and technical specifications of the tank kits.

53
 GB

Oil capacity Code of the

TYPE A B Tank code
[litres] complete kit
BA 015 110 Ø 65 ~ 0.15 154-5764 154F1562
BA 030 140 Ø 80 ~ 0.30 154-5749 154F1563
BA 090 225 Ø 104 ~ 0.90 154-5733 154F1561
BA 150 265 Ø 104 ~ 1.50 154F5986 154F5988
BA 200 400 Ø 104 ~ 2.00 154F5987 154F5989

The choice of tank should be based on the volume of expanded oil Ve; this can be found in the following way: in the following graph, find the point which has for the
abscissa the ∆t difference between the reduction gear’s oil temperature and ambient temperature and for the ordinate the volume V of oil necessary to fill the
reduction gear. On the basis of the area in which the point falls, you find the volume of expanded oil Ve and the tank is sized for double the volume calculated.

Example
Consider a reduction gear with an oil capacity of 3 litres at an operating temperature of 80°C and with an ambient temperature of 25°C. Finding the abscissa ∆t = 80-25
= 55°C and ordinate V = 3 litres point on the graph, it belongs to the area with an expanded volume of Ve = 0.15 litres. The tank recommended should have a volume
double that of Ve – that is 0.30 litres – so the ideal tank is the BA 030.
On the following pages you will find the volumes of oil, purely indicative, necessary to fill up according to the assembly position. For any data you cannot find, please
contact the Reggiana Riduttori Tecnical service.

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GB

OIL VOLUME [l] MASS OIL VOLUME [l] MASS

POSITION [kg] POSITION [kg]

TYPE TYPE
B0 - F0 - F1 -F2 -
B1 - B2
A E-G F3 - H0 - H1 - H2 -
- B3
H3

RR2500 L1 MS 3.2 6.3 110 RR2500 A2(A) MS 14.7 7.4 195

RR2500 L1 MC 3.2 6.3 145 RR2500 A2(A) MC 14.7 7.4 230

RR2500 L1 FS 2.9 5.9 100 RR2500 A2(A) FS 14.3 7.1 185

RR2500 L1 MH 3.2 6.3 110 RR2500 A2(A) MH 14.7 7.4 195

RR2500 L2 MS 3.7 7.4 140 RR2500 A2(B) MS 19.3 9.7 205

RR2500 L2 MC 3.7 7.4 175 RR2500 A2(B) MC 19.3 9.7 240

RR2500 L2 FS 3.5 6.9 130 RR2500 A2(B) FS 18.8 9.4 190

RR2500 L2 MH 3.7 7.4 140 RR2500 A2(B) MH 19.3 9.7 200

RR2500 L2 ZI - 10.7 310 RR2500 A2(C) MS 29.6 14.8 315

RR2500 L3 MS 4.4 8.9 150 RR2500 A2(C) MC 29.6 14.8 350

RR2500 L3 MC 4.4 8.9 190 RR2500 A2(C) FS 29.2 14.6 300

RR2500 L3 FS 4.2 8.4 140 RR2500 A2(C) MH 29.6 14.8 310

RR2500 L3 MH 4.4 8.9 150 RR2500 A3 MS 12.1 6 185

RR2500 L3 ZI - 12.2 320 RR2500 A3 MC 12.1 6 220

RR2500 L4 MS 5.6 11.3 160 RR2500 A3 FS 11.6 5.8 170

RR2500 L4 MC 5.6 11.3 195 RR2500 A3 MH 12.1 6 180

RR2500 L4 FS 5.4 10.8 150 RR2500 A4 MS 10.3 5.2 170

RR2500 L4 MH 5.6 11.3 160 RR2500 A4 MC 10.3 5.2 205

RR2500 L4 ZI - 14.6 330 RR2500 A4 FS 9.9 4.9 160

RR3200 L1 MS 4.3 8.6 145 RR2500 A4 MH 10.3 5.2 170

RR3200 L1 MC 4.3 8.6 155 RR3200 A2(A) MS 17 8.5 230

RR3200 L1 FS 4.1 8.2 125 RR3200 A2(A) MC 17 8.5 240

RR3200 L1 MH 4.3 8.6 135 RR3200 A2(A) FS 16.6 8.3 210

RR3200 L2 MS 4.8 9.6 180 RR3200 A2(A) MH 17 8.5 220

RR3200 L2 MC 4.8 9.6 190 RR3200 A2(B) MS 21.6 10.8 240

RR3200 L2 FS 4.6 9.2 160 RR3200 A2(B) MC 21.6 10.8 250

RR3200 L2 MH 4.8 9.6 170 RR3200 A2(B) FS 21.2 10.6 220

RR3200 L2 ZI - 12.3 330 RR3200 A2(B) MH 21.6 10.8 230

RR3200 L3 MS 5.7 11.4 200 RR3200 A2(C) MS 31.9 16.0 345

RR3200 L3 MC 5.7 11.4 210 RR3200 A2(C) MC 31.9 16.0 355

RR3200 L3 FS 5.5 11 180 RR3200 A2(C) FS 31.5 15.8 325

RR3200 L3 MH 5.7 11.4 190 RR3200 A2(C) MH 31.9 16.0 335

RR3200 L3 ZI - 14.1 350 RR3200 A3(A) MS 14.3 7.1 230

RR3200 L4 MS 7.6 15.1 210 RR3200 A3(A) MC 14.3 7.1 240

RR3200 L4 MC 7.6 15.1 220 RR3200 A3(A) FS 13.9 6.9 210

RR3200 L4 FS 7.4 14.7 190 RR3200 A3(A) MH 14.3 7.1 220

RR3200 L4 MH 7.6 15.1 200 RR3200 A3(B) MS 18 9 255

RR3200 L4 ZI - 17.8 360 RR3200 A3(B) MC 18 9 265

55
 GB

OIL VOLUME [l] MASS OIL VOLUME [l] MASS

POSITION [kg] POSITION [kg]

TYPE TYPE
B0 - F0 - F1 -F2 -
B1 - B2 -
A E-G F3 - H0 - H1 - H2
B3
- H3

RR4000 L1 MS 6.1 12.2 180 RR3200 A3(B) FS 17.6 8.8 235

RR4000 L1 MC 6.1 12.2 185 RR3200 A3(B) MH 18 9 245

RR4000 L1 FS 5.8 11.7 160 RR3200 A4 MS 16.1 8 240

RR4000 L1 MH 6.1 12.2 170 RR3200 A4 MC 16.1 8 250

RR4000 L2 MS 6.4 12.7 230 RR3200 A4 FS 15.7 7.8 220

RR4000 L2 MC 6.4 12.7 235 RR3200 A4 MH 16.1 8 230

RR4000 L2 FS 6.1 12.2 210 RR4000 A2(A) MS 20.6 10.3 260

RR4000 L2 MH 6.4 12.7 220 RR4000 A2(A) MC 20.6 10.3 265

RR4000 L2 ZI - 17.7 450 RR4000 A2(A) FS 20.1 10 240

RR4000 L3 MS 7.6 15.1 245 RR4000 A2(A) MH 20.6 10.3 250

RR4000 L3 MC 7.6 15.1 255 RR4000 A2(B) MS 25.2 12.6 270

RR4000 L3 FS 7.3 14.5 225 RR4000 A2(B) MC 25.2 12.6 280

RR4000 L3 MH 7.6 15.1 235 RR4000 A2(B) FS 24.6 12.3 250

RR4000 L3 ZI - 20.1 465 RR4000 A2(B) MH 25.2 12.6 260

RR4000 L4 MS 10.8 21.6 260 RR4000 A2(C) MS 35.5 17.8 380

RR4000 L4 MC 10.8 21.6 265 RR4000 A2(C) MC 35.5 17.8 390

RR4000 L4 FS 10.5 21 240 RR4000 A2(C) FS 34.9 17.5 360

RR4000 L4 MH 10.8 21.6 250 RR4000 A2(C) MH 35.5 17.8 370

RR4000 L4 ZI - 26.6 480 RR4000 A3(A) MS 17.4 8.7 265

RR5200 L1 MS 6.3 12.5 210 RR4000 A3(A) MC 17.4 8.7 275

RR5200 L1 MC 6.3 12.5 220 RR4000 A3(A) FS 16.8 8.4 245

RR5200 L1 FS 6 12.1 180 RR4000 A3(A) MH 17.4 8.7 255

RR5200 L1 MH 6.3 12.5 195 RR4000 A3(B) MS 21.1 10.6 310

RR5200 L2 MS 6.5 13 260 RR4000 A3(B) MC 21.1 10.6 320

RR5200 L2 MC 6.5 13 270 RR4000 A3(B) FS 20.6 10.3 290

RR5200 L2 FS 6.3 12.6 230 RR4000 A3(B) MH 21.1 10.6 300

RR5200 L2 MH 6.5 13 245 RR4000 A4 MS 19.8 9.9 285

RR5200 L2 ZI - 17.4 465 RR4000 A4 MC 19.8 9.9 290

RR5200 L3 MS 7.7 15.4 280 RR4000 A4 FS 19.2 9.6 265

RR5200 L3 MC 7.7 15.4 285 RR4000 A4 MH 19.8 9.9 275

RR5200 L3 FS 7.5 15 250 RR5200 A2(A) MS 20.9 10.5 290

RR5200 L3 MH 7.7 15.4 260 RR5200 A2(A) MC 20.9 10.5 300

RR5200 L3 ZI - 19.8 485 RR5200 A2(A) FS 20.5 10.2 260

RR5200 L4 MS 10.4 20.7 290 RR5200 A2(A) MH 20.9 10.5 270

RR5200 L4 MC 10.4 20.7 300 RR5200 A2(B) MS 25.5 12.8 305

RR5200 L4 FS 10.1 20.2 260 RR5200 A2(B) MC 25.5 12.8 310

RR5200 L4 MH 10.4 20.7 275 RR5200 A2(B) FS 25 12.5 275

RR5200 L4 ZI - 25.1 495 RR5200 A2(B) MH 25.5 12.8 285

56
GB

OIL VOLUME [l] MASS OIL VOLUME [l] MASS

POSITION [kg] POSITION [kg]

TYPE TYPE
B0 - F0 - F1 -F2 -
B1 - B2 -
A E-G F3 - H0 - H1 - H2 -
B3
H3

RR6500 L1 MS 7.7 15.4 275 RR5200 A2(C) MS 35.8 17.9 410

RR6500 L1 MC 7.7 15.4 290 RR5200 A2(C) MC 35.8 17.9 420

RR6500 L1 FS 7.3 14.6 250 RR5200 A2(C) FS 35.4 17.7 385

RR6500 L1 MH 7.7 15.4 270 RR5200 A2(C) MH 35.8 17.9 395

RR6500 L2 MS 9.1 18.1 365 RR5200 A3(A) MS 17.7 8.9 300

RR6500 L2 MC 9.1 18.1 380 RR5200 A3(A) MC 17.7 8.9 305

RR6500 L2 FS 8.7 17.3 340 RR5200 A3(A) FS 17.3 8.6 270

RR6500 L2 MH 9.1 18.1 360 RR5200 A3(A) MH 17.7 8.9 280

RR6500 L3 MS 10.6 21.1 395 RR5200 A3(B) MS 21.4 10.7 345

RR6500 L3 MC 10.6 21.1 405 RR5200 A3(B) MC 21.4 10.7 350

RR6500 L3 FS 10.1 20.3 365 RR5200 A3(B) FS 21 10.5 315

RR6500 L3 MH 10.6 21.1 390 RR5200 A3(B) MH 21.4 10.7 325

RR6500 L3 ZI - 27.1 705 RR5200 A3(C) MS 26 13 355

RR6500 L4 MS 13.6 27.1 405 RR5200 A3(C) MC 26 13 360

RR6500 L4 MC 13.6 27.1 420 RR5200 A3(C) FS 25.5 12.8 325

RR6500 L4 FS 13.2 26.3 380 RR5200 A3(C) MH 26 13 335

RR6500 L4 MH 13.6 27.1 400 RR5200 A4 MS 20.1 10.1 320

RR6500 L4 ZI - 33.1 720 RR5200 A4 MC 20.1 10.1 325

RR8000 L1 MS 13.8 27.6 365 RR5200 A4 FS 19.6 9.8 290

RR8000 L1 MC 13.8 27.6 380 RR5200 A4 MH 20.1 10.1 300

RR8000 L1 FS 13.6 27.1 335 RR6500 A2 MS 38.7 19.3 480

RR8000 L1 MH 13.8 27.6 360 RR6500 A2 MC 38.7 19.3 495

RR8000 L2 MS 16.7 33.3 495 RR6500 A2 FS 37.8 18.9 455

RR8000 L2 MC 16.7 33.3 515 RR6500 A2 MH 38.7 19.3 480

RR8000 L2 FS 16.4 32.9 470 RR6500 A3(A) MS 26.5 13.3 450

RR8000 L2 MH 16.7 33.3 495 RR6500 A3(A) MC 26.5 13.3 460

RR8000 L3 MS 19.4 38.8 545 RR6500 A3(A) FS 25.7 12.9 420

RR8000 L3 MC 19.4 38.8 565 RR6500 A3(A) MH 26.5 13.3 445

RR8000 L3 FS 19.2 38.3 520 RR6500 A3(B) MS 31.1 15.5 455

RR8000 L3 MH 19.4 38.8 545 RR6500 A3(B) MC 31.1 15.5 470

RR8000 L3 ZI - 48.4 1055 RR6500 A3(B) FS 30.3 15.1 430

RR8000 L4 MS 24.4 48.8 565 RR6500 A3(B) MH 31.1 15.5 450

RR8000 L4 MC 24.4 48.8 580 RR6500 A3(C) MS 41.4 20.7 565

RR8000 L4 FS 24.2 48.4 535 RR6500 A3(C) MC 41.4 20.7 580

RR8000 L4 MH 24.4 48.8 560 RR6500 A3(C) FS 40.6 20.3 540

RR8000 L4 ZI - 58.4 1070 RR6500 A3(C) MH 41.4 20.7 560

RR10000 L1 MS 13.8 27.6 375 RR6500 A4 MS 25.8 12.9 435

RR10000 L1 MC 13.8 27.6 390 RR6500 A4 MC 25.8 12.9 450

RR10000 L1 FS 13.6 27.1 345 RR6500 A4 FS 25 12.5 410

RR10000 L1 MH 13.8 27.6 370 RR6500 A4 MH 25.8 12.9 435

57
 GB

OIL VOLUME [l] MASS OIL VOLUME [l] MASS

POSITION [kg] POSITION [kg]

TYPE TYPE
B0 - F0 - F1 -F2 -
B1 - B2 -
A E-G F3 - H0 - H1 - H2 -
B3
H3

RR10000 L2 MS 16.7 33.3 505 RR8000 A3(A) MS 41.7 20.9 575

RR10000 L2 MC 16.7 33.3 525 RR8000 A3(A) MC 41.7 20.9 595

RR10000 L2 FS 16.4 32.9 475 RR8000 A3(A) FS 41.3 20.6 550

RR10000 L2 MH 16.7 33.3 505 RR8000 A3(A) MH 41.7 20.9 575

RR10000 L3 MS 19.1 38.3 555 RR8000 A3(B) MS 46.3 23.1 590

RR10000 L3 MC 19.1 38.3 575 RR8000 A3(B) MC 46.3 23.1 610

RR10000 L3 FS 18.9 37.8 525 RR8000 A3(B) FS 45.8 22.9 560

RR10000 L3 MH 19.1 38.3 555 RR8000 A3(B) MH 46.3 23.1 590

RR10000 L3 ZI - 47.9 1060 RR8000 A3(C) MS 56.6 28.3 700

RR10000 L4 MS 23.1 46.3 575 RR8000 A3(C) MC 56.6 28.3 715

RR10000 L4 MC 23.1 46.3 590 RR8000 A3(C) FS 56.2 28.1 670

RR10000 L4 FS 22.9 45.8 545 RR8000 A3(C) MH 56.6 28.3 695

RR10000 L4 MH 23.1 46.3 570 RR8000 A4(A) MS 43.4 23.6 585

RR10000 L4 ZI - 55.9 1080 RR8000 A4(A) MC 43.4 23.6 600

RR15000 L1 FS 17.6 35.2 540 RR8000 A4(A) FS 43 21.5 555

RR15000 L1 MH 17.9 35.8 505 RR8000 A4(A) MH 43.4 23.6 580

RR15000 L2 FS 20 40 625 RR8000 A4(B) MS 47.2 23.6 630

RR15000 L2 MH 20.3 40.6 590 RR8000 A4(B) MC 47.2 23.6 645

RR15000 L3 FS 21.9 43.8 675 RR8000 A4(B) FS 46.7 23.4 600

RR15000 L3 MH 22.2 44.3 640 RR8000 A4(B) MH 47.2 23.6 625

RR15000 L4 FS 27.8 55.6 690 RR10000 A3(A) MS 41.7 20.9 585

RR15000 L4 MH 28.1 56.2 655 RR10000 A3(A) MC 41.7 20.9 605

RR20000 L1 FS 23.9 47.9 755 RR10000 A3(A) FS 41.3 20.6 555

RR20000 L1 MH 23.9 47.8 735 RR10000 A3(A) MH 41.7 20.9 580

RR20000 L2 FS 26 52 965 RR10000 A3(B) MS 46.3 23.1 600

RR20000 L2 MH 26 51.9 945 RR10000 A3(B) MC 46.3 23.1 620

RR20000 L3 FS 29.3 58.6 1050 RR10000 A3(B) FS 45.8 22.9 570

RR20000 L3 MH 29.3 58.6 1030 RR10000 A3(B) MH 46.3 23.1 595

RR20000 L4 FS 38.2 76.4 1080 RR10000 A3(C) MS 56.6 28.3 710

RR20000 L4 MH 38.1 76.3 1060 RR10000 A3(C) MC 56.6 28.3 730

RR25000 L1 FS 33.3 66.7 980 RR10000 A3(C) FS 56.2 28.1 680

RR25000 L1 MH 33.3 66.7 1020 RR10000 A3(C) MH 56.6 28.3 705

RR25000 L2 FS 41 82 1275 RR10000 A4(A) MS 43 21.5 595

RR25000 L2 MH 41 82 1315 RR10000 A4(A) MC 43 21.5 615

RR25000 L3 FS 46.5 93 1410 RR10000 A4(A) FS 42.5 21.3 565

RR25000 L3 MH 46.5 93 1450 RR10000 A4(A) MH 43 21.5 590

RR25000 L4 FS 58.1 116.2 1460 RR10000 A4(B) MS 46.7 23.3 640

RR25000 L4 MH 58.1 116.2 1500 RR10000 A4(B) MC 46.7 23.3 660

RR30000 L1 FS 49.3 98.5 1430 RR10000 A4(B) FS 46.2 23.1 610

RR30000 L1 MH 49.3 98.5 1460 RR10000 A4(B) MH 46.7 23.3 635

58
GB

OIL VOLUME [l] MASS OIL VOLUME [l] MASS

POSITION [kg] POSITION [kg]

TYPE TYPE
B0 - F0 - F1 -F2 -
B1 - B2
A E-G F3 - H0 - H1 - H2 -
- B3
H3

RR30000 L2 FS 56 112 1900 RR15000 A3(A) FS 48.4 24.2 705

RR30000 L2 MH 56 112 1925 RR15000 A3(A) MH 49 24.5 665

RR30000 L3 FS 63.4 126.8 1980 RR15000 A3(B) FS 53 26.5 720

RR30000 L3 MH 63.4 126.8 2010 RR15000 A3(B) MH 53.5 26.8 680

RR30000 L4 FS 84.4 168.7 2030 RR15000 A3(C) FS 63.3 31.7 825

RR30000 L4 MH 84.4 168.7 2060 RR15000 A3(C) MH 63.8 31.9 790

RR40000 L1 FS 49.3 98.5 1450 RR15000 A4(A) FS 48.5 24.2 710

RR40000 L1 MH 49.3 98.5 1490 RR15000 A4(A) MH 49 24.5 675

RR40000 L2 FS 56 112 1920 RR15000 A4(B) FS 52.2 26.1 760

RR40000 L2 MH 56 112 1960 RR15000 A4(B) MH 52.7 26.4 720

RR40000 L3 FS 63.4 126.8 2000 RR15000 A4(C) FS 56.7 28.4 770

RR40000 L3 MH 63.4 126.8 2040 RR15000 A4(C) MH 57.3 28.6 730

RR40000 L4 FS 80 160 2050 RR20000 A3 FS 75.3 37.7 1170

RR40000 L4 MH 80 160 2090 RR20000 A3 MH 75.2 37.6 1150

RR55000 L1 FS 70.9 141.8 1950 RR20000 A4(A) FS 67 33.5 1135

RR55000 L1 MH 70.9 141.8 2010 RR20000 A4(A) MH 67 33.5 1115

RR55000 L2 FS 78.4 156.8 2600 RR20000 A4(B) FS 71.6 35.8 1145

RR55000 L2 MH 78.4 156.8 2660 RR20000 A4(B) MH 71.5 35.8 1125

RR55000 L3 FS 88.2 176.3 2810 RR20000 A4(C) FS 81.9 41 1255

RR55000 L3 MH 88.2 176.3 2870 RR20000 A4(C) MH 81.8 40.9 1235

RR55000 L4 FS 113 226 2900 RR25000 A4(A) FS 101.4 50.7 1490

RR55000 L4 MH 113 226 2960 RR25000 A4(A) MH 101.4 50.7 1525

RR25000 A4(B) FS 106 53 1500

RR25000 A4(B) MH 106 53 1540

RR25000 A4(C) FS 116.3 58.2 1610

RR25000 A4(C) MH 116.3 58.2 1650

RR30000 A4(A) FS 135.2 67.6 2060

RR30000 A4(A) MH 135.2 67.6 2090

RR30000 A4(B) FS 139.8 69.9 2075

RR30000 A4(B) MH 139.8 69.9 2100

RR30000 A4(C) FS 150.1 75 2180

RR30000 A4(C) MH 150.1 75 2210

RR40000 A4(A) FS 135.2 67.6 2080

RR40000 A4(A) MH 135.2 67.6 2120

RR40000 A4(B) FS 139.8 69.9 2095

RR40000 A4(B) MH 139.8 69.9 2135

RR40000 A4(C) FS 150.1 75 2200

RR40000 A4(C) MH 150.1 75 2240

RR55000 A4 FS 199.6 99.8 3020

RR55000 A4 MH 199.6 99.8 3080

59
 GB

OIL VOLUME [l] MASS OIL VOLUME [l] MASS

POSITION [kg] POSITION [kg]

TYPE TYPE
B1 -
B0 - F0 - F1 -F2 - F3
A E-G B2 -
- H0 - H1 - H2 - H3
B3

RR70000 L2 FS - - 2920 RR70000 A5 FS - - 3310

RR70000 L2 MH - - 2970 RR70000 A5 MH - - 3360
RR70000 L3 FS - - 3130 RR85000 A5 FS - - 4664
RR70000 L3 MH - - 3180 RR85000 A5 MH - - 4740

RR70000 L4 FS - - 3220
RR70000 L4 MH - - 3270
RR70000 L5 FS - - 3250
RR70000 L5 MH - - 3300
RR85000 L2 FS - - 4144
RR85000 L2 MH - - 4220
RR85000 L3 FS - - 4439
RR85000 L3 MH - - 4515
RR85000 L4 FS - - 4574
RR85000 L4 MH - - 4650
RR85000 L5 FS - - 4624
RR85000 L5 MH - - 4700
RR110000 L2 FS - - 5620
RR110000 L2 MH - - 5720
RR110000 L3 FS - - 6090
RR110000 L3 MH - - 6190
RR110000 L4 FS - - 6170
RR110000 L4 MH - - 6270
RR110000 L5 FS - - 6250
RR110000 L5 MH - - 6350
RR150000 L2 FS - - -
RR150000 L2 MH - - -
RR150000 L3 FS - - -
RR150000 L3 MH - - -
RR150000 L4 FS - - -
RR150000 L4 MH - - -
RR150000 L5 FS - - -
RR150000 L5 MH - - -
RR190000 L2 FS - - -
RR190000 L2 MH - - -
RR190000 L3 FS - - -
RR190000 L3 MH - - -
RR190000 L4 FS - - -
RR190000 L4 MH - - -
RR190000 L5 FS - - -
RR190000 L5 MH - - -
RR240000 L2 FS - - -
RR240000 L2 MH - - -
RR240000 L3 FS - - -
RR240000 L3 MH - - -
RR240000 L4 FS - - -
RR240000 L4 MH - - -
RR240000 L5 FS - - -
RR240000 L5 MH - - -

60
GB

7.6 Auxiliary cooling systems

Connection of the electrical contacts and hydraulic circuit and all the material needed for it are the responsibility of the customer.

The hydraulic connection of the auxiliary cooling system must be done so as to intake the oil (and any detritus) from the lowest point (point (3) in the assembly
positions figures) and have the delivery from a point far enough away from the intake to facilitate changing the oil from inside the reduction gear. If the intake hole
is not big enough to get rid of the pump’s flow, 2 or more intake points must be foreseen to guarantee against the risk of cavitation. 2 or more connection holes
may also be used for delivery, for example, in the case of multi-stage reduction gears.
The figure gives a few examples of connecting the auxiliary cooling system to the reduction gear, where you can see the intake and delivery hydraulic connections
as well as the electrical connections of the thermostats that regulate system operation.

The size of the delivery pipes must take into account the distance between the cooling unit and the reduction gear, being careful not to exceed an overall line
pressure drop of 2-3 bar in the operating temperature range (30°C ÷90°C).
The maximum permitted pressure inside the reduction gear is 0.5 bar.

In addition, for the assembly positions with a vertical axis and, of course, wherever the reduction gear is filled up completely with lubricant, an expansion tank has
to be mounted.
In these cases we recommend using the BA 200 expansion tank.

61
 GB

8 COMMISSIONING
8.1 Inspection
Before using the reduction gear under load, turn the motor on and check:
- that the reduction gear output is rotating;
- that rotation direction is as specified in the project;
- there is no lubricant leaking;
- there is no unusual noise and/or vibrations.

In addition, if there is a negative brake check that:

- when the brake command is powered at the minimum pressure indicated, the brake does actually open;
- the brake is able to stop the machine under the load conditions as established in the project.

Verify that all guards are installed to prevent accidental contact between operators and the unit’s rotary moving parts.

8.2 Control of the surface temperature

When starting up for the very first time it is necessary to check the surface temperature under normal operating conditions.

The temperature must be measured under the following conditions:

- ambient temperature no higher than +40°C;
- continuous operation at full load for a minimum time of 4 hours;
- there must be no potentially explosive atmosphere.

Generally speaking, the surface area that is normally hotter is the If a negative brake is used, measure the temperature on the body of the
reduction gear inlet, indicated in the figure by the dotted lines. brake, by its disks.

Also check there are no anomalous temperatures in the areas in proximity of the bearings.

If the temperature exceeds 130°C stop the machine immediately and contact the Reggiana Riduttori Assistance service.

62
GB

9 MAINTENANCE
9.1 Cleaning
Periodically remove dust from the reduction gear. Do not use solvents or other products that are incompatible with the construction materials. Do not aim
blasts of high pressure water at the reduction gear.

Periodically clean the outer surface of the reduction gear and recesses; do not let dust collect any higher than 5 mm.

9.2 Routine maintenance

Routine maintenance is to be carried out by the end user.

Maintenance must be carried out by a person working in compliance with the accident prevention rules so as to guarantee his safety and that of the
other people in the vicinity.
Before starting any maintenance work, make certain the machine the reduction gear is connected to is off and it is impossible for it to be switched
back on accidentally.
Danger burns: do not touch the gear unit during operation and cooling down phase after switching off.
Use suitable tools, in good condition, to remove and mount the components.

After the first 100 hours of operation:

- change the oil;
- clean the plugs;
- remove all metal residuals from the magnetic plug, making sure there are no big fragments; if there are, contact the Reggiana Riduttori Assistance service;
- check tightness of all the screws.

To change the oil, place a tray underneath in which to collect the waste oil and unscrew the filling up and draining plugs.
Wait a few minutes until all the oil has drained off and then screw the drain plug back on, replacing the seal. Put the new oil in (do not mix oils of different brands or
properties) up to the level foreseen and then screw the filling up plug back on, replacing the seal.
Change the oil when the reduction gear is still hot as this makes it easier to empty the oil completely, avoiding the formation of oil foots.

Every 500 hours of operation:

- visually check the oil level by way of the plugs;
- check the condition of the external seals and make sure there are no leaks. If there are, replace the seals, using original spare parts;
- check tightness of all the screws.

Every 2000 hours of operation or at least once every 12 months:

- change the oil;
- clean the plugs;
- check tightness of all the screws.

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If you should find the level of the lubricant increases on a reduction gear with a negative brake and hydraulic motor, oil could be leaking from the
brake seals or from the motor’s rotating seal; in such an event, contact the Reggiana Riduttori Assistance service.

Before starting any maintenance work, make certain there is no potentially explosive atmosphere.

Maintenance must be carried out by a person working in compliance with the accident prevention rules so as to guarantee his safety and that of the
other people in the vicinity.

Every 1000 hours of operation:

- check the surface temperature in the area found to be hottest during the inspection. The maximum temperature reached must be below the
temperature given on the data plate for the specific category of use (Gas/Powder).

If the temperature exceeds 130°C stop the machine immediately and contact the Reggiana Riduttori Assistance service.

Every 5000 hours of operation:

- check and/or replace the seals in case of wear/ageing;

9.3 Extraordinary maintenance

Extraordinary maintenance is the competence of the Reggiana Riduttori Assistance service, therefore it is prohibited to open the reduction gear for any type of
operation that does not fall within the category of those defined as “routine maintenance”.
If repairs by the end user are agreed, such repairs must be done by an expert Maintenance Engineer.

Reggiana Riduttori cannot be held liable for any operations carried out, that are not part of routine maintenance or not agreed upon beforehand with the
Customer, that have caused injury to people or damage to things.

9.4 Repacking
If the reduction gear needs repairing and has to be shipped to the Assistance service the packaging used must be similar to the one it was delivered in.

10 DECOMMISSIONING THE PRODUCT

Expert personnel must see to the decommissioning operations in compliance with current rules and regulations on safety at the work place.

We suggest proceeding in the following way:

- drain off all oil from inside the reduction gear;

- disconnect the motor, if any;
- remove the components.

The above operations must be done observing the current laws concerning the environment, doing everything possible not to contaminate the ground, water or air
with non-biodegradable products.

All the components removed when decommissioning the reduction gear must be handed over to authorised collection centres for treatment, recycling and disposal
of non-biodegradable waste.

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11 TROUBLESHOOTING
Should an anomaly occur during operation consult the following table. If the problem persists, contact the closest Reggiana Riduttori Assistance service.

ANOMALY POSSIBLE CAUSE SOLUTION

Hardening of the seals due to Clean the area and check for leakage after a few hours of
Oil leakage from the seals prolonged storing operation

Seals damaged or worn Contact an Assistance Centre

Vibrations and/or Reduction gear not installed correctly Check the fixing
excessive noise Internal anomaly Contact an Assistance Centre
Lack of pressure in the brake Check the brake connection

The stationing brake fails to

disengage Disks stuck due to the period of stationing Apply pressure and put the brake inlet in rotation

Brake seals faulty Contact an Assistance Centre

Lack of oil Add oil
Over-heating The brake does not completely open Check opening pressure
High thermal power Contact an Assistance Centre
Incorrect mounting of motor Check coupling between motor and reduction gear
With motor activated the
Brake blocked Check the braking system
reduction gear does not rotate
Internal anomaly Contact an Assistance Centre
Residual pressure in the circuit Check hydraulic circuit
Stationing brake does not block
Disks worn Contact an Assistance Centre

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12 TYPE INSPECTION CERTIFICATE

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M090-1502-00

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