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Controllore logico programmabile

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Il controllore logico programmabile (in inglese

programmable logic controller, spesso in sigla, PLC)
è un computer per l'industria specializzato in origine
nella gestione o controllo dei processi industriali.

Esegue un programma ed elabora i segnali digitali ed

analogici provenienti da sensori e diretti agli attuatori
presenti in un impianto industriale, con la struttura
del PLC che viene adattata in base al processo da
automatizzare: durante la progettazione del sistema di
PLC
controllo, vengono scelte le schede adatte alle
grandezze elettriche in gioco; le varie schede vengono
quindi inserite sul BUS o rack del PLC. Il primo PLC è
stato creato da Dick Morley nel 1968 con il marchio Modicon, ora di proprietà di
Schneider Electric.

Nel tempo, con la progressiva miniaturizzazione della componentistica elettronica e la

diminuzione dei costi, è entrato anche nell'uso domestico; l'installazione di un PLC nel
quadro elettrico di un'abitazione, a valle degli interruttori magnetotermico e differenziale
(salvavita), permette la gestione automatica dei molteplici sistemi e impianti installati
nella casa: impianto di riscaldamento, antifurto, irrigazione, LAN, luci, ecc. Si tratta di un
oggetto hardware componibile. La caratteristica principale è la sua robustezza estrema;
infatti normalmente è posto in quadri elettrici in ambienti rumorosi, con molte
interferenze elettriche, con temperature elevate o con grande umidità. In certi casi il PLC è
in funzione 24 ore su 24, per 365 giorni all'anno, su impianti che non possono fermarsi
mai.

Indice
Struttura
Alimentatore
CPU
Schede di ingresso digitali
Schede di uscita digitali
Schede di ingresso analogiche
Schede di uscita analogiche
Schede di comunicazione
Schede speciali

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Schede di conteggio veloce

Schede programmatori a camme
Schede PID (Proporzionale Integrale Derivativo)
Schede controllo assi
Schede safety

Funzionamento[1]
Linguaggi di programmazione
Linguaggi grafici
Linguaggi testuali
Il PLC rispetto ad altri sistemi di controllo
Note
Voci correlate
Altri progetti
Collegamenti esterni

Struttura
Un PLC è composto da un alimentatore, dalla CPU che in certi casi può avere interna o
esterna una memoria di tipo RAM, ROM, EPROM o EEPROM, da un certo numero di
schede di ingressi digitali e uscite digitali, e nel caso in cui sia necessario gestire grandezze
analogiche, il PLC può ospitare delle schede di ingresso o di uscita sia analogiche che
digitali.

Se il PLC opera in rete con altri PLC, sono necessarie delle schede di comunicazione adatte
al protocollo di rete già implementato sugli altri PLC.

Nel caso di operazioni di movimentazione, come nel campo della robotica, il PLC ospita
delle schede di controllo assi, cioè delle schede molto veloci e sofisticate che permettono di
gestire spostamenti e posizionamento.

Alimentatore

L'alimentatore è un apparato necessario per il funzionamento dei PLC. Esso è utilizzato

per fornire l'energia elettrica a tutte le schede del PLC. Fornisce le tensioni a 5 V
necessarie alle schede, le tensioni a + o - 12 V, le altre tensioni necessarie, sempre in
corrente continua (d.c). Può essere interno o esterno al PLC. Nella normalità dell'uso, in
campo industriale, l'alimentazione è a 24 V a.c. compatibile con la maggior parte dei
sensori in commercio.

CPU

La CPU è il cervello del PLC. La CPU è una scheda complessa basata su una logica
programmabile (Infineon sulle CPU Siemens S7) con funzionalità base di memorizzazione

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e accesso ad I/O, nonché bootloader, e con una zona di memoria a disposizione del
programma utente, cioè del programma di automazione.

La memoria utente è spesso esterna come ad esempio nel caso di memoria EPROM. Il
vantaggio di una memoria esterna è legato alla semplicità di programmazione o di
modifica dello stesso.
La CPU durante il funzionamento a regime, colloquia con tutte le schede connesse sul BUS
del PLC, trasferendo dati e comandi da e verso il mondo esterno (input e output).

Una delle caratteristiche peculiari di molte CPU è la capacità di poter gestire le modifiche
del programma di gestione del processo durante il normale funzionamento. Questa
possibilità è estremamente utile nel caso di impianti che devono essere sempre attivi,
come ad esempio nel controllo di processo e nella produzione industriale in serie.

All'interno della CPU ci sono varie parti, tra cui

unità di gestione, ovvero informazioni di gestione del PLC stesso, impostate dal
costruttore e trasparenti all'utente;
archivio di temporizzatori e contatori funzionali all'operatività del PLC;
memorie immagine del processo, cioè le informazioni in ingresso ed i comandi in
uscita del processo;
memoria utente, in cui vengono scritti i programmi che il PLC deve eseguire;
interfaccia per il dispositivo di programmazione, che comunica con gli strumenti di
programmazione;
bus dati, comando, indirizzi per la veicolazione dei dati fra le varie parti e con l'esterno
della CPU.

Schede di ingresso digitali

Le schede di ingresso digitali sono utilizzate per il controllo di grandezze "digitali", cioè di
tensioni a due valori (ad esempio 0 V o 24 V, oppure 0 V 110 V). Ogni scheda può gestire
da 4 a 64 ingressi digitali differenti. I segnali dal campo vengono fatti arrivare con cavi
elettrici fino alla morsettiera della scheda ed ogni singolo canale è opportunamente
protetto da fusibili di adeguato valore.

Schede di uscita digitali

Le schede di uscita digitali sono utilizzate per i comandi di attuatori digitali. Ad esempio
un relè è un attuatore digitale, in quanto può avere soltanto due stati stabili: diseccitato, o
eccitato. Altro esempio di attuatore è una valvola digitale a due stati: aperta, chiusa
(elettrovalvola). Anche nel caso di schede di uscita digitali, si possono gestire da un
minimo di 4 ad un massimo di 64 uscite digitali differenti.

Schede di ingresso analogiche

Questo tipo di schede di ingresso permettono il controllo di grandezze elettriche il cui

valore può variare entro un intervallo. Le grandezze in gioco sono in tensione o in
corrente. Ad esempio sono disponibili schede di ingresso analogiche in corrente, con un

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intervallo variabile tra 4 mA e 20 mA. Molti produttori di PLC rendono disponibili schede
con ingressi analogici per sonde di temperatura sia Pt100 che termocoppie T, J, K, ecc.
Queste schede sono disponibili con varie risoluzioni (8-12-14-16 bit) e con 1 o più ingressi
separati galvanicamente disponibili in morsettiera o sul connettore frontale.

Schede di uscita analogiche

Le schede di uscita analogiche permettono di controllare degli attuatori variabili. Possono

essere in corrente o in tensione ed avere una determinata risoluzione esprimibile in bit. Ad
esempio è possibile comandare un motore elettrico tramite un inverter variandone la
velocità, tramite la frequenza, da zero alla sua massima velocità. Oltre all'esempio sopra
citato servono per regolazioni di temperatura variando l'intervallo di uscita, regolazioni di
luce. Un esempio che può risultare molto chiaro è quella dell'intensità luminosa di una
serie di plafoniere. Tramite un potenziometro noi aumenteremo o diminuiremo l'intensità
luminosa. Ad ogni aumento o diminuzione di luce corrisponde un equivalente segnale in
corrente o in tensione.

Schede di comunicazione

Il PLC durante il suo funzionamento può comunicare con computer, con altri PLC oppure
con altri dispositivi come le macchine CNC (i torni e/o le frese a controllo numerico delle
aziende).

La comunicazione con computer e altri dispositivi avviene tramite tipi di connessione

standard come:

RS232
RS422/RS485
TCP/IP

La comunicazione con altri PLC avviene tramite protocolli standard, ad esempio:

Profibus
Profinet
DeviceNet
Wi-Fi 802.11
TCP/IP
Modbus
Modbus Plus
Modbus TCP/IP
Controlnet
EGD
UDP/IP
CAN BUS
CANOPEN
ETHERCAT

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ecc.

Schede speciali

Qualunque PLC di livello medio alto, oltre le consuete schede di ingresso/uscita,

analogiche/digitali, ha a catalogo moduli dedicati a particolari compiti di automazione. Il
vantaggio nell'utilizzare tali schede è quello di avere il controllo di un'operazione/evento
indipendentemente dal ciclo del PLC, relegando il PCM alla funzione di
controllo/parametrizzazione. L'offerta è veramente vasta e ogni produttore propone a
catalogo le più svariate soluzioni, fra cui si segnala:

Schede di conteggio veloce

Sono in grado di accogliere il segnale di un sensore di conteggio e direzione (up/down

ossia incremento/decremento) più un canale di azzeramento, sia in single ended (ossia a
livelli di tensione 0÷24 V) che in differenziale (normalmente secondo lo standard
RS-422); normalmente è possibile programmarle in modo che scatenino un evento (per
esempio alzando un'uscita) al raggiungimento di un dato conteggio o se il conteggio è
compreso fra una finestra di valori. Su tali schede sono normalmente disponibili un
numero limitato di uscite programmabili.

Schede programmatori a camme

Compito di tali schede è emulare una o più camme meccaniche; accettano in ingresso un
segnale proveniente da un encoder ed è possibile, se la posizione è entro determinate
finestre, avviare un evento tramite un'uscita digitale programmabile.

Schede PID (Proporzionale Integrale Derivativo)

Spesso nel campo industriale è necessario controllare una variabile del processo (per
esempio la potenza applicata su un elemento riscaldante), rilevando una variabile da esso
dipendente (per esempio la temperatura di un ambiente). Se il processo è particolarmente
critico è necessario eseguire il controllo in modo accurato, tramite moduli dedicati.
In passato, prima dell'avvento dei controllori logici programmabili (PLC), esistevano
moduli hardware, in qualche caso realizzati con tecnologie ibride meccaniche,
pneumatiche, elettromeccaniche, in grado di svolgere la regolazione sommando le tre
azioni proporzionale, integrativa e derivativa, ma al giorno d'oggi sono realizzati dalle
stesse case produttrici dei PLC, non solo come blocchetti aggiuntivi hardware, ma anche
come blocchi software a cui è sufficiente passare i corretti parametri.

Modello blocco funzione/funzionale software

S7300 FB42

S7-5 FB41

S7 1200 Menù Technology

S7200 dedicated Menù

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Schede controllo assi

Si impiegano ove sia necessario controllare il movimento di un organo meccanico tramite

un motore, sia esso brushless che passo passo. Alcune schede presentano un
funzionamento particolarmente semplice permettendo di fissare una quota di consegna
che l'asse deve raggiungere e un ingresso per il feedback di posizione, altre -
particolarmente complesse - permettono grandissima flessibilità e permettono di emulare
diversi profili. Richiedono generalmente un modulo di potenza esterno (amplificatore di
corrente) per il comando effettivo del motore.

Schede safety

Sono utilizzate per tutti i segnali e le sequenze il cui controllo deve rispettare normative di
sicurezza.

Funzionamento[1]
La prima azione che il PLC compie è la lettura degli ingressi del portale e si intende tutti
gli ingressi sia digitali sia analogici, on board o su bus di campo (schede remote collegate al
PLC o con una rete di comunicazione). Dopo aver letto tutti gli ingressi, il loro stato viene
memorizzato in una memoria che è definita "Registro immagine degli ingressi". A questo
punto le istruzioni di comando vengono elaborate in sequenza dalla CPU e il risultato
viene memorizzato nel "Registro immagine delle uscite". Infine, il contenuto
dell'immagine delle uscite viene scritto sulle uscite fisiche ovvero le uscite vengono
attivate. Poiché l'elaborazione delle istruzioni si ripete continuamente, si parla di
elaborazione ciclica; il tempo che il controllore impiega per una singola elaborazione viene
detto tempo di ciclo (solitamente da 10 a 100 millisecondi).

Linguaggi di programmazione
Il PLC per ottemperare ai suoi compiti deve essere programmato. La programmazione del
PLC è effettuata normalmente con un PC sul quale un software specializzato permette di
creare programmi da caricare nella memoria della CPU del PLC.

Questi software di programmazione possono leggere il programma direttamente dalla

memoria della CPU, e visualizzare il programma sul PC. Normalmente il programma viene
scritto su PC, quindi scaricato sul PLC, e salvato sul PC stesso, per ulteriori modifiche o per
sicurezza.

La normativa IEC 1131-3 del 1993 ha standardizzato 5 linguaggi di programmazione, di cui

3 grafici e 2 testuali.

La Normativa è stata successivamente aggiornata con l'uscita della "CEI EN 61131-3" detta
anche "CEI 65-40" Prima Edizione: 1º giugno 1996.

Linguaggi grafici
Ladder diagram (LD o KOP) detto Linguaggio a contatti - Era il linguaggio più usato
fino a pochi anni fa, in quanto è una efficace trasposizione informatica, dei circuiti

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elettrici usati dagli elettrotecnici.

L'automazione industriale infatti era basata su
sistemi a logica cablata, il PLC (controllore di
logica programmabile) ha permesso di trasportare
i concetti della logica cablata nel linguaggio
Ladder. Il programmatore semplicemente utilizza
simboli logici corrispondenti a segnali di ingresso e
di uscita per implementare la logica non più
cablando i relè, ma disegnando gli schemi elettrici
nel software di programmazione.
Sequential function chart (SFC) detto Diagramma
funzionale sequenziale - Viene usato anche come
strumento di specifica. Tale linguaggio permette di
implementare facilmente una macchina (o automa) Esempio di Ladder diagram
a stati finiti.
Function Block Diagram (FBD o FUP) detto
Diagramma a blocchi funzionali - Analogo ai diagrammi circuitali usati dagli elettronici.

Linguaggi testuali
Instruction List (IL o AWL) detto Lista di istruzioni - Linguaggio di basso livello, diffuso
nelle maggior ditte di programmazione con plc, molto simile all'Assembly (linguaggio
di basso livello). Può essere facilmente ricavato dal Ladder e permette una
programmazione più strutturata rispetto a quest'ultimo, infatti molti lo preferiscono per
questo fattore.
Structured Text (ST) detto Testo strutturato - Linguaggio di alto livello simile al Pascal.

Il PLC rispetto ad altri sistemi di controllo

I PLC si adattano bene a una serie di compiti di automazione. Questi sono in genere
processi industriali nel settore manifatturiero, dove i costi di sviluppo e manutenzione del
sistema di automazione è elevato rispetto al costo totale dell'automazione, e dove sono
attese modifiche al sistema durante la sua vita operativa. I PLC contengono dispositivi di
input e output compatibili con i dispositivi pilota ed i controlli industriali; richiedono poca
progettazione elettrica, ed il problema del progetto è focalizzato sulla sequenza desiderata
di operazioni. Le applicazioni PLC sono tipicamente sistemi altamente personalizzati, per
cui il costo di un PLC preconfezionato è basso rispetto a quanto costerebbe il progetto di
un controllore su misura. Per contro, nel caso di prodotti di massa, sistemi di controllo
personalizzati risultano economici. Ciò è dovuto al minor costo dei componenti, che
possono essere scelti in modo ottimale al posto di una soluzione "generica", e dove i costi
di progetto non ricorrenti sono distribuiti su migliaia o milioni di unità.

Per applicazioni in grandi numeri o nel caso di compiti di automazione fissi e molto
semplici, vengono utilizzate tecniche diverse. Per esempio, una lavastoviglie casalinga
potrebbe essere controllata da un temporizzatore elettromeccanico a camme che costa
pochissimo se prodotto in grandi quantità.

Un progetto basato su microcontrollore sarebbe appropriato qualora vengano prodotte

centinaia o migliaia di unità e quindi il costo di sviluppo (progettazione di alimentatori,

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hardware di ingresso/uscita e necessario test e certificazione) possa essere ripartito su

molte vendite, e dove l'utente finale non necessiti di modificare il controllo. Un esempio è
costituito dalle applicazioni automotive; milioni di unità sono costruite ogni anno, e molto
pochi utenti finali alterano la programmazione di questi controllori. Tuttavia, alcuni veicoli
speciali quali autobus di linea utilizzano economicamente i PLC invece di controlli
progettati su misura, perché i volumi sono bassi e il costo di sviluppo sarebbe
antieconomico.[2]

Un controllo di processo molto complesso, come ad esempio quello utilizzato in un

impianto chimico, può richiedere algoritmi e prestazioni al di là della capacità di PLC
anche ad alte prestazioni. Controlli di precisione o ad elevata velocità possono anche
richiedere soluzioni personalizzate; ad esempio comandi di volo degli aeromobili. Per
applicazioni di controllo molto esigenti, nelle quali può essere sostenuto l'elevato costo di
sviluppo e manutenzione, si possono utilizzare dei single-board computer che utilizzino
hardware semi-personalizzato o completamente proprietario. I "Soft PLC" in esecuzione
su computer desktop sono in grado di interfacciarsi con l'hardware di I/O industriale
eseguendo programmi su una versione di sistemi operativi commerciali adattata per le
esigenze di controllo di processo.[2]

Note
1. ^ Marco Gottardo, [Link] (ed), Let's Program a PLC (seconda edizione) (in Italiano),
[Link], 2012 ISBN 1291189327
2. Gregory K. McMillan, Douglas M. Considine (ed), Process/Industrial Instruments and
Controls Handbook Fifth Edition (in Inglese), McGraw-Hill, 1999 ISBN 0-07-012582-1
Section 3 Controllers

Voci correlate
Controllo industriale
SCADA

Altri progetti
PLC alternativo, architettura elettronica Fulcrum B3.

Wikimedia Commons ([Link] contiene

immagini o altri file su controllore logico programmabile
([Link]
/wiki/Category:Programmable_logic_controller?uselang=it)

Collegamenti esterni
PLC Forum - Il forum di riferimento italiano su PLC ed automazione, su [Link].
Automationforum - Portale per l'automazione industriale con risorse per il
programmatore di applicazioni MES, SCADA, HMI, PLC bus di campo per l'industria.,
su [Link]. URL consultato l'8 febbraio 2012 (archiviato dall'url originale il 17 luglio 2011).

8 di 9 06/09/2021 13.52
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Atipica micro PLC ([Link]

Automated Manufacturing Systems; PLCs , su [Link].
PLC - Controllori a logica programmabile ([Link]
/vis_resource.php?id=3&section=Corso) - Un corso sulla programmazione dei PLC
Progetto di Soft PLC - Open source e Open hardware, su [Link].
BNE (ES) XX531788 ([Link]
Controllo di
/[Link]?action=display&authority_id=XX531788) (data)
autorità
([Link]

Estratto da "[Link]

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