Controller KUKA Roboter GmbH

KR C4; KR C4 CK

Istruzioni per l'uso

KR C4; KR C4

CK

Edizione: 03.02.2015

Versione: BA KR C4 GI V11
 KR C4; KR C4 CK

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KUKA Roboter GmbH
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Struttura del libro: BA KR C4 GI V12.4
Versione: BA KR C4 GI V11

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 Indice

Indice
1 Introduzione ................................................................................................. 9
1.1 Documentazione del robot industriale ........................................................................ 9
1.2 Rappresentazione grafica delle indicazioni ................................................................ 9
1.3 Marchi ........................................................................................................................ 9
1.4 Termini utilizzati ......................................................................................................... 10

2 Destinazione d'uso ...................................................................................... 13

2.1 Gruppo target ............................................................................................................. 13
2.2 Utilizzo conforme alla destinazione ............................................................................ 13

3 Descrizione del prodotto ............................................................................ 15

3.1 Panoramica del robot industriale ............................................................................... 15
3.2 Panoramica del controllo robot .................................................................................. 15
3.3 KUKA Power-Pack ..................................................................................................... 17
3.4 KUKA Servo-Pack ...................................................................................................... 17
3.5 PC di comando .......................................................................................................... 17
3.6 Cabinet Control Unit ................................................................................................... 18
3.7 Safety Interface Board ............................................................................................... 19
3.8 Resolver Digital Converter ......................................................................................... 19
3.9 Controller System Panel ............................................................................................ 20
3.10 Alimentatore di bassa tensione .................................................................................. 21
3.11 Alimentazione di tensione est. 24 V ........................................................................... 21
3.12 Accumulatori .............................................................................................................. 21
3.13 Filtro di rete ................................................................................................................ 21
3.14 Utenze bus ................................................................................................................. 22
3.14.1 Utenze KCB .......................................................................................................... 22
3.14.2 Utenze KSB e varianti di configurazione .............................................................. 22
3.14.3 Utenze KEB e varianti di configurazione .............................................................. 23
3.15 Interfacce pannello di allacciamento .......................................................................... 25
3.16 Connettore motore Xxx, assi addizionali X7.1, X7.2, X7.3 ........................................ 27
3.16.1 Piedinatura connettore motore X20 ...................................................................... 28
3.16.2 Piedinatura connettore del motore X20 con 1 KPP e 1 KSP ................................ 29
3.16.3 Piedinatura X20.1 e X20.4 (robot carichi pesanti) ................................................ 30
3.16.4 Piedinatura X7.1 asse addizionale 1 .................................................................... 31
3.16.5 Piedinatura X7.1 e X7.2 assi addizionali 1 e 2 ..................................................... 31
3.16.6 Piedinatura X7.1, X7.2, X7.3 assi addizionali 1,2 e 3 ........................................... 32
3.16.7 Piedinatura X8 (pallettizzatore per carichi pesanti) (4 assi) .................................. 33
3.16.8 Piedinatura X20 (pallettizzatore) (4 assi) .............................................................. 34
3.16.9 Piedinatura X20.1 e X20.4 (pallettizzatore per carichi pesanti) (5 assi) ............... 35
3.16.10 Piedinatura X20 (pallettizzatore) (5 assi) .............................................................. 36
3.16.11 Piedinatura X81 (4 assi) ....................................................................................... 37
3.16.12 Piedinatura X82 (8 assi) ....................................................................................... 38
3.16.13 Piedinatura pallettizzatore X7.1 asse addizionale 1 ............................................. 38
3.16.14 Piedinatura pallettizzatore X7.1 e X7.2 assi addizionali 1 e 2 .............................. 39
3.17 Connettore multiplo X81, connettori singoli X7.1...X7.4 ............................................. 39
3.17.1 Piedinatura X81 (3 assi) ....................................................................................... 40
3.17.2 Piedinatura X81 (4 assi) ....................................................................................... 41

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3.17.3 Piedinatura X81, X7.1 (5 assi) .............................................................................. 42

3.17.4 Piedinatura X81, X7.1 e X7.2 (6 assi) .................................................................. 43
3.17.5 Piedinatura X81, X7.1...X7.3 (7 assi) ................................................................... 44
3.17.6 Piedinatura X81, X7.1...X7.4 (8 assi) ................................................................... 45
3.18 Connettori singoli X7.1 - X7.8 .................................................................................... 47
3.18.1 Piedinatura X7.1...X7.3 (3 assi) ............................................................................ 48
3.18.2 Piedinatura X7.1...X7.4 (4 assi) ............................................................................ 49
3.18.3 Piedinatura X7.1...X7.5 (5 assi) ............................................................................ 50
3.18.4 Piedinatura X7.1...X7.6 (6 assi) ............................................................................ 51
3.18.5 Piedinatura X7.1...X7.7 (7 assi) ............................................................................ 53
3.18.6 Piedinatura X7.1...X7.8 (8 assi) ............................................................................ 55
3.19 Interfacce PC di comando ......................................................................................... 56
3.19.1 Interfacce mainboard D2608-K ............................................................................. 57
3.19.2 Interfacce mainboard D3076-K ............................................................................. 58
3.19.3 Interfacce mainboard D3236-K ............................................................................. 59
3.20 Supporto per KUKA smartPAD (opzione) .................................................................. 60
3.21 Set di rotelle (opzione) ............................................................................................... 61
3.22 Raffreddamento dell'armadio ..................................................................................... 61
3.23 Descrizione dello spazio di montaggio per il cliente .................................................. 62

4 Dati tecnici .................................................................................................... 63

4.1 Alimentazione esterna 24 V ....................................................................................... 65
4.2 Safety Interface Board ............................................................................................... 65
4.3 Dimensioni controllo robot ......................................................................................... 66
4.4 Distanze minime controllo robot ................................................................................ 67
4.5 Campo di rotazione porta dell'armadio ...................................................................... 68
4.6 Dimensioni del supporto per smartPAD (opzione) .................................................... 68
4.7 Misure dei fori per fissaggio al pavimento ................................................................. 69
4.8 Misure dei fori per l'armadio tecnologico ................................................................... 69
4.9 Targhe e segnali ........................................................................................................ 69

5 Sicurezza ...................................................................................................... 73
5.1 In generale ................................................................................................................. 73
5.1.1 Responsabilità ...................................................................................................... 73
5.1.2 Utilizzo conforme alla destinazione del robot industriale ...................................... 73
5.1.3 Dichiarazione di conformità CE e dichiarazione di incorporazione ....................... 74
5.1.4 Termini utilizzati .................................................................................................... 74
5.2 Personale .................................................................................................................. 76
5.3 Zona di lavoro, zona di sicurezza e zona di pericolo ................................................. 77
5.3.1 Determinazione degli spazi di arresto .................................................................. 77
5.4 Intervento delle reazioni di arresto ............................................................................ 78
5.5 Funzioni di sicurezza ................................................................................................. 79
5.5.1 Schema delle funzioni di sicurezza ...................................................................... 79
5.5.2 Controllo di sicurezza ........................................................................................... 79
5.5.3 Selezione del modo operativo .............................................................................. 80
5.5.4 Segnale "protezione operatore" ............................................................................ 80
5.5.5 Dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA ........................................................... 81
5.5.6 Uscire dal controllo di sicurezza superiore ........................................................... 81
5.5.7 Dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA esterno .............................................. 82

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 Indice

5.5.8 Dispositivo di consenso ........................................................................................ 82

5.5.9 Dispositivo di consenso esterno ........................................................................... 83
5.5.10 Arresto di servizio sicuro esterno .......................................................................... 83
5.5.11 Arresto di sicurezza esterno 1 e arresto di sicurezza esterno 2 ........................... 83
5.5.12 Monitoraggio della velocità in T1 .......................................................................... 83
5.6 Attrezzatura di protezione supplementare ................................................................. 83
5.6.1 Comando a impulsi ............................................................................................... 83
5.6.2 Finecorsa logici ..................................................................................................... 84
5.6.3 Finecorsa meccanici ............................................................................................. 84
5.6.4 Delimitazione meccanica della zona di lavoro dell'asse (opzione) ....................... 84
5.6.5 Sorveglianza della zona di lavoro dell'asse (opzione) .......................................... 84
5.6.6 Possibilità di spostare il manipolatore senza energia motrice .............................. 85
5.6.7 Contrassegni presenti sul robot industriale ........................................................... 85
5.6.8 Dispositivi di protezione esterni ............................................................................ 86
5.7 Sintesi dei modi operativi e delle funzioni di protezione ............................................ 86
5.8 Misure di sicurezza .................................................................................................... 87
5.8.1 Misure generali di sicurezza ................................................................................. 87
5.8.2 Trasporto .............................................................................................................. 88
5.8.3 Messa in servizio e riavvio .................................................................................... 88
[Link] Verifica dei dati macchina e della configurazione di sicurezza ........................ 89
[Link] Modo messa in servizio ................................................................................... 91
5.8.4 Funzionamento manuale ...................................................................................... 92
5.8.5 Simulazione .......................................................................................................... 93
5.8.6 Funzionamento in automatico ............................................................................... 93
5.8.7 Manutenzione e riparazione ................................................................................. 93
5.8.8 Messa fuori servizio, stoccaggio e smaltimento ................................................... 95
5.8.9 Misure di sicurezza per Single Point of Control .................................................... 95
5.9 Norme e prescrizioni applicate ................................................................................... 96

6 Progettazione ............................................................................................... 99
6.1 Compatibilità elettromagnetica (EMC) ....................................................................... 99
6.2 Condizioni di installazione .......................................................................................... 99
6.3 Condizioni d'allacciamento ........................................................................................ 102
6.4 Fissaggio del supporto per KUKA smartPAD (opzione) ............................................ 103
6.5 Allacciamento alla rete con connettore Harting X1 .................................................... 104
6.6 Descrizione interfaccia di sicurezza X11 ................................................................... 105
6.6.1 Interfaccia di sicurezza X11 .................................................................................. 106
6.6.2 Interfaccia X11 tasti di consenso esterni .............................................................. 109
6.6.3 Diagramma polare connettore X11 ....................................................................... 110
6.6.4 Esempio circuito ARRESTO D'EMERGENZA e dispositivo di sicurezza ............. 110
6.6.5 Esempi di connessione per ingressi e uscite sicuri .............................................. 112
6.7 Funzioni di sicurezza attraverso l'interfaccia di sicurezza Ethernet .......................... 114
6.7.1 Schema di cablaggio pulsanti di consenso ........................................................... 118
6.7.2 SafeOperation tramite interfaccia di sicurezza Ethernet (opzione) ....................... 118
6.7.3 Interfaccia Ethernet (1xRJ45) X66 ........................................................................ 122
6.8 Connessione EtherCAT su CIB ................................................................................. 122
6.9 Collegamento equipotenziale PE ............................................................................... 123
6.10 Modifica della struttura di sistema, sostituzione degli apparecchi ............................. 124
6.11 Conferma protezione operatore ................................................................................. 124

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6.12 Performance Level .................................................................................................... 125

6.12.1 Valori PFH delle funzioni di sicurezza .................................................................. 125

7 Trasporto ...................................................................................................... 127

7.1 Trasporto con mezzo d'imbragatura .......................................................................... 127
7.2 Trasporto con carrello elevatore ................................................................................ 128
7.3 Trasporto con carrello elevatore ................................................................................ 130
7.4 Trasporto con set di rotelle (opzionale) ..................................................................... 131

8 Messa in servizio e riavvio .......................................................................... 133

8.1 Panoramica Messa in servizio ................................................................................... 133
8.2 Installazione del controllo robot ................................................................................. 134
8.3 Collegamento dei cavi ............................................................................................... 135
8.3.1 Linee dati X21 ...................................................................................................... 136
8.4 Fissaggio del supporto del KUKA smartPAD (opzione) ............................................ 136
8.5 Innesto del KUKA smartPAD ..................................................................................... 136
8.6 Collegamento equipotenziale PE .............................................................................. 137
8.7 Collegamento del controllo robot alla rete ................................................................. 137
8.8 Rimozione della protezione di scarica accumulatore ................................................ 138
8.9 Configurazione e collegamento dell'interfaccia di sicurezza X11 .............................. 138
8.10 Modifica della struttura di sistema, sostituzione degli apparecchi ............................. 139
8.11 Modo messa in servizio ............................................................................................. 139
8.12 Accensione del controllo robot .................................................................................. 140

9 Comando ...................................................................................................... 141

9.1 Terminale di programmazione KUKA smartPAD ....................................................... 141
9.1.1 Lato anteriore ....................................................................................................... 141
9.1.2 Retro ..................................................................................................................... 143

10 Manutenzione ............................................................................................... 145

10.1 Simboli di manutenzione ........................................................................................... 145
10.2 Controllo delle uscite relè SIB ................................................................................... 147
10.3 Controllo delle uscite relè SIB Extended ................................................................... 147
10.4 Pulizia del controllo robot .......................................................................................... 148

11 Riparazioni ................................................................................................... 149

11.1 Riparazione e approvvigionamento dei pezzi di ricambio ......................................... 149
11.2 Esempio di connessione X11 .................................................................................... 150
11.3 Sostituzione del ventilatore esterno ........................................................................... 151
11.4 Sostituzione del ventilatore interno ............................................................................ 152
11.5 Sostituzione dei componenti del PC di comando ...................................................... 153
11.5.1 Sostituzione del PC di comando ........................................................................... 153
11.5.2 Sostituzione dei ventilatori del PC di comando .................................................... 154
11.5.3 Sostituzione della mainboard ............................................................................... 156
11.5.4 Sostituzione della batteria della mainboard .......................................................... 156
11.5.5 Sostituzione della scheda di rete LAN-Dual-NIC .................................................. 156
11.5.6 Sostituzione del disco rigido ................................................................................. 157
11.6 Modifica della struttura di sistema, sostituzione degli apparecchi ............................. 158
11.6.1 Sostituzione del KUKA Power Pack ..................................................................... 159
11.6.2 Sostituzione del KUKA Servo Pack ...................................................................... 162

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 Indice

11.6.3 Sostituzione della Cabinet Control Unit ................................................................ 165

11.6.4 Sostituzione della Safety Interface Board ............................................................. 168
11.6.5 Sostituzione del Resolver Digital Converter ......................................................... 170
11.7 Sostituzione degli accumulatori ................................................................................. 172
11.7.1 Sostituzione degli accumulatori dietro il canale di raffreddamento ....................... 173
11.7.2 Sostituzione degli accumulatori nella porta del quadro ........................................ 175
11.8 Sostituzione dell'alimentatore di bassa tensione ....................................................... 176
11.9 Sostituzione del tappo di compensazione della pressione ........................................ 177
11.10 Installazione KUKA System Software (KSS) ............................................................ 178

12 Eliminazione dei guasti ............................................................................... 179

12.1 Indicatori LED sulla Cabinet Control Unit ................................................................... 179
12.2 Fusibili Cabinet Control Unit ...................................................................................... 183
12.3 Indicatori LED sul Resolver Digital Converter ............................................................ 184
12.4 Indicatori LED sul Controller System Panel ............................................................... 185
12.4.1 LED di indicazione errori del Controller System Panel ......................................... 187
12.5 Interfacce PC di comando .......................................................................................... 188
12.5.1 Indicatori LED sulla LAN Onboard Mainboard D2608-K ....................................... 188
12.5.2 Indicatori LED sulla LAN Onboard Mainboard D3076-K ....................................... 189
12.5.3 Indicatori LED sulla LAN Onboard Mainboard D3236-K ....................................... 189
12.6 Indicatori LED Safety Interface Board ........................................................................ 190
12.7 Fusibili Safety Interface Board ................................................................................... 193
12.8 Verifica del KUKA Servo Pack ................................................................................... 195
12.9 Verifica del KUKA Power Pack .................................................................................. 196
12.10 Verifica del KUKA Power Pack 3 ............................................................................... 198
12.11 Messaggi di errore KPP e KSP .................................................................................. 198
12.12 Messaggi di avviso KPP e KSP ................................................................................. 202

13 Messa fuori servizio, stoccaggio e smaltimento ...................................... 207

13.1 Messa fuori servizio ................................................................................................... 207
13.2 Stoccaggio ................................................................................................................. 207
13.3 Smaltimento ............................................................................................................... 207

14 Assistenza KUKA ........................................................................................ 209

14.1 Richiesta di assistenza .............................................................................................. 209
14.2 Servizio di assistenza KUKA ...................................................................................... 209

Indice ............................................................................................................ 217

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 KR C4; KR C4 CK

8 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 1 Introduzione

1 Introduzione
t

1.1
z
Documentazione del robot industriale

La documentazione del robot industriale è composta dalle seguenti parti:

Documentazione per la meccanica del robot
Documentazione per il sistema di controllo del robot
Istruzioni operative e di programmazione del System Software
Manuali d'istruzioni delle opzioni e degli accessori
Catalogo dei pezzi su supporto dati
Ogni manuale rappresenta un documento a sé stante.

1.2 Rappresentazione grafica delle indicazioni

Sicurezza Queste indicazioni riguardano la sicurezza e devono essere osservate.

Queste avvertenze indicano che il mancato rispetto

delle misure precauzionali determinerà sicuramente
o molto probabilmente il pericolo di morte o di gravi lesioni.

Queste avvertenze indicano che il mancato rispetto

delle misure precauzionali potrebbe determinare il
pericolo di morte o di gravi lesioni.

Queste avvertenze indicano che il mancato rispetto

delle misure precauzionali potrebbe determinare il
pericolo di leggere lesioni.

Queste avvertenze indicano che il mancato rispetto

delle misure precauzionali potrebbe determinare il
pericolo di danni materiali.

Queste indicazioni includono riferimenti a informazioni rilevanti per la

sicurezza o a provvedimenti generali per la sicurezza.
Queste indicazioni non fanno riferimento a singoli pericoli o singole
misure precauzionali.

Questa informazione richiama l'attenzione sui procedimenti utili a prevenire o

ad eliminare casi di emergenza o guasti:

I procedimenti contrassegnati da questa indicazione de-

vono essere rispettati alla lettera.

Indicazioni Queste indicazioni permettono di facilitare il lavoro o contengono rimandi ad

informazioni di approfondimento.

Indicazione contenente suggerimenti per facilitare il lavoro o rimandi

a informazioni di approfondimento.

1.3 Marchi

Windows è un marchio Microsoft Corporation.

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 KR C4; KR C4 CK

è un marchio Beckhoff Automation GmbH.

è un marchio ODVA.

1.4 Termini utilizzati

Termine Descrizione
Br M{numero} Freno motore{numero}
CCU Cabinet Control Unit
CIB Cabinet Interface Board
CIP Safety CommonIndustrial Protocol Safety
CIP Safety è un'interfaccia di sicurezza basata
su Ethernet/IP per il collegamento di un PLC di
sicurezza al controllo robot. (PLC = master, con-
trollo robot = slave)
CK Customer-built Kinematics
CSP Controller System Panel
Elemento di visualizzazione e punto di collega-
mento per USB, rete
Dual NIC Dual Network Interface Card
Scheda di rete Dual Port
EDS Electronic Data Storage (scheda di memoria)
EDS cool Electronic Data Storage (scheda di memoria)
campo di temperatura ampliata
EMD Electronic Mastering Device
CEM Compatibilità elettromagnetica.
Ethernet/IP Il Protocollo Ethernet/Internet è un bus di campo
su base Ethernet
HMI Human Machine Interface:
[Link] è l'interfaccia di comando KUKA.
KCB KUKA Controller Bus
KEB KUKA Extension Bus
KLI KUKA Line Interface
Collegamento all'infrastruttura di comando di
livello superiore (PLC, archiviazione)
KOI KUKA Operator Panel Interface
KONI KUKA Option Network Interface
Collegamento per le opzioni KUKA
KPC PC di controllo KUKA
KPP KUKA Power Pack
Alimentatore di potenza con drive controller
KRL KUKA Roboter Language
Linguaggio di programmazione KUKA
KSB KUKA System Bus
Un bus di campo per il collegamento in rete dei
controlli

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 1 Introduzione

Termine Descrizione
KSI KUKA Service Interface
Interfaccia sul CSP sull'armadio di comando
Il PC di WorkVisual può collegarsi al controllo
robot tramite KLI o collegandolo a KSI.
KSP KUKA Servo Pack
Drive controller
KSS KUKA System Software
Manipolatore Organi meccanici del robot e relativa installa-
zione elettrica
M{numero} Motore {numero}
NA Nord America
PELV Protective Extra Low Voltage
Alimentazione esterna 24 V
QBS Segnale di conferma protezione operatore
RDC Resolver Digital Converter (KR C4)
RDC cool Resolver Digital Converter (KR C4) campo di
temperatura ampliato
RTS Request To Send
Segnale per la richiesta di trasmissione
Collegamenti SATA Bus di dati per lo scambio di dati tra il proces-
sore e il disco fisso
SG FC Servo Gun
SIB Safety Interface Board
SION Safety I/O Node
SOP SafeOperation
Opzione con componenti software e hardware
PLC Controllore logico programmabile (Programma-
ble Logic Controller)
impiegato in impianti come modulo master
sovraordinato nel sistema bus
SRM SafeRangeMonitoring
Opzione di sicurezza con componenti software e
hardware
SSB SafeSingleBrake
Opzione di sicurezza
US1 Tensione di carico (24 V) non inserita
US2 Tensione di carico (24 V) inserita. Così, ad
esempio, vengono disattivati gli attuatori quando
gli azionamenti sono disattivati.
USB Universal Serial Bus
Sistema bus per il collegamento di un computer
ai dispositivi accessori
ZA Asse addizionale (unità lineare, Posiflex)

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 11 / 223

 KR C4; KR C4 CK

12 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 2 Destinazione d'uso

2 Destinazione d'uso
2

2.1
z
Gruppo target

La presente documentazione si rivolge ad utenti in possesso delle seguenti

conoscenze:
Conoscenze avanzate di elettrotecnica
Conoscenze avanzate del controllo robot
Conoscenze avanzate del sistema operativo Windows

Per un utilizzo ottimale dei nostri prodotti consigliamo ai nostri clienti

di frequentare un corso di formazione presso il KUKA College. Per
maggiori informazioni sul programma dei corsi, visitare il sito [Link]-
[Link] o rivolgersi direttamente alle filiali del gruppo.

2.2 Utilizzo conforme alla destinazione

Utilizzo Il controllo robot è previsto esclusivamente per il comando dei seguenti com-
ponenti:
Robot industriali KUKA
Unità lineari KUKA
Posizionatori KUKA
Cinematiche robot secondo EN ISO 10218-1

Applicazione Sono considerate improprie, e pertanto non ammesse, tutte le applicazioni dif-
impropria ferenti dall'utilizzo conforme alla destinazione. Tra cui, ad esempio:
Utilizzo come mezzo di salita
Utilizzo al di fuori dei limiti di esercizio consentiti
Utilizzo in zone a rischio di esplosione
Utilizzo in miniera

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 13 / 223

 KR C4; KR C4 CK

14 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 3 Descrizione del prodotto

3 Descrizione del prodotto

s

3.1
z
Panoramica del robot industriale

Il robot industriale è costituito dai seguenti componenti:

Manipolatore
Controllo robot
Terminale di programmazione
Cavi di collegamento
Software
Opzioni, accessori

Fig. 3-1: Esempio di un robot industriale

1 Manipolatore 3 Terminale di programmazione

2 Unità di controllo robot 4 Cavi di collegamento

3.2 Panoramica del controllo robot

Il controllo robot è costituito dai seguenti componenti:

PC di comando (KPC)
Alimentatore di bassa tensione
Alimentatore di potenza con drive controller KUKA Power Pack (KPP)
Drive controller KUKA Servo-Pack (KSP)
Terminale di programmazione (KUKA smartPAD)
Cabinet Control Unit (CCU)
Controller System Panel (CSP)
Safety Interface Board (SIB)
Elementi di protezione
Accumulatori
Ventilatore
Pannello di allacciamento

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 15 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 3-2: Controllo robot, vista frontale

1 Filtro di rete 8 Filtro freni

2 Interruttore principale 9 CCU
3 CSP 10 SIB/SIB Extended
4 PC di comando 11 Dispositivo di protezione
5 Alimentatore di potenza (op- 12 Accumulatori (collocazione a
zione drive controller) seconda del modello)
6 Drive controller 13 Pannello di allacciamento
7 Drive controller (opzione) 14 KUKA smartPAD

Fig. 3-3: Vista posteriore del controllo robot

1 Raffreddatore KSP/KPP 4 Ventilatore esterno

2 Resistenza frenante 5 Alimentatore bassa tensione
3 Scambiatore di calore

16 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 3 Descrizione del prodotto

3.3 KUKA Power-Pack

Descrizione Il KUKA Power-Pack (KPP) è l'alimentatore di potenza che da una rete di cor-
rente trifase genera una tensione circuito intermedio raddrizzata. Con questa
tensione circuito intermedio vengono alimentati i drive controller interni e gli
azionamenti esterni. Esistono 4 diverse varianti dell'apparecchio di identiche
dimensioni. Sul KPP si trovano i LED che segnalano lo stato operativo.
KPP senza amplificazione (KPP 600-20)
KPP con amplificazione per un asse (KPP 600-20-1x40)
Corrente di picco in uscita 1x40 A
KPP con amplificazione per due assi (KPP 600-20-2x40)
Corrente di picco in uscita 2x40 A
KPP con amplificazione per tre assi (KPP 600-20-3x20)
Corrente di picco in uscita 3x20 A
KPP con amplificazione per un asse (KPP 600-20-1x64)
Corrente di picco in uscita 1x64 A

Funzioni Il KPP ha le seguenti funzioni:

Collegamento centrale alla rete AC del KPP in condivisione
Potenza dell'apparecchio con 400 V di tensione di rete: 14 kW
Corrente di misurazione: 25 A DC
Alimentazione e interruzione della tensione di rete
Alimentazione di più amplificatori asse con il circuito intermedio DC
Chopper di frenatura integrato con collegamento di una resistenza ballast
esterna
Monitoraggio sovraccarico della resistenza ballast
Arresto di servomotori sincroni con frenata di corto circuito

3.4 KUKA Servo-Pack

Descrizione Il KUKA Servo Pack (KSP) è un drive controller per gli assi del manipolatore.
Esistono 3 diverse varianti dell'apparecchio di identiche dimensioni. Sul KSP
si trovano i LED che segnalano lo stato operativo.
KSP per 3 assi (KSP 600-3x40)
Corrente di picco in uscita 3x 40 A
KSP per 3 assi (KSP 600-3x64)
Corrente di picco in uscita 3x 64 A
KSP per 3 assi (KSP 600-3x20)
Corrente di picco in uscita 3x 20 A

Funzioni Il KSP ha le seguenti funzioni:

Range di potenza: da 11 kW a 14 kW per ogni amplificatore asse
Alimentazione diretta della tensione DC del circuito intermedio
Regolazione del campo per servomotori: regolazione della coppia

3.5 PC di comando

Componenti del Fanno parte del PC di comando (KPC) i seguenti componenti:

PC Alimentatore
Mainboard
Processore

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 17 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Raffreddatore
Moduli di memoria
Hard disk
La scheda di rete LAN-Dual-NIC (non presente per tutte le varianti main-
board)
Ventilatore PC
Gruppi opzionali, ad esempio schede fieldbus

Funzioni Il PC di comando (KPC) assume le seguenti funzioni di comando del robot:

Interfaccia grafica
Creazione, correzione, archiviazione e manutenzione dei programmi
Controllo lavori
Pianificazione della traiettoria
Comando del circuito di azionamento
Monitoraggio
Tecnica di sicurezza
Comunicazione con le periferiche esterne (altri sistemi di controllo, elabo-
ratori host, PC, rete)

3.6 Cabinet Control Unit

Descrizione La Cabinet Control Unit (CCU) è l'unità centrale di distribuzione di energia

elettrica e l'interfaccia di comunicazione per tutti i componenti del controllo ro-
bot. La CCU è costituita dalla Cabinet Interface Board (CIB) e dalla Power Ma-
nagement Board (PMB). Tutti i dati vengono inviati per via di comunicazione
interna al controllo e qui elaborati. In caso di interruzione della tensione di rete,
i componenti del controllo vengono alimentati dagli accumulatori finché i dati
di posizione sono salvati e il controllo viene spento. Un test di carico controlla
lo stato di carica e la qualità degli accumulatori.

Funzioni Interfaccia di comunicazione per i componenti del controllo robot

Ingressi e uscite sicuri
Comando contattore principale 1 e 2
Sequenza di calibrazione
KUKA smartPAD inserito
4 ingressi di misurazione veloce per le applicazioni del cliente
Monitoraggio dei ventilatori nel controllo robot
Ventilatore
Ventilatori del PC di comando
Rilevamento della temperatura:
Interruttore termico trasformatore
Contatto di segnalazione raffreddatore
Contatto di segnalazione interruttore principale
Sensore di temperatura resistenza ballast
Sensore temperatura interna armadio
Tramite il controller bus KUKA è possibile collegare al KPC i seguenti
componenti:
KPP/KSP
Resolver Digital Converter
Tramite il bus di sistema KUKA è possibile collegare al PC di comando i
seguenti apparecchi di controllo e servizio:
KUKA Operator Panel Interface

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 3 Descrizione del prodotto

LED di diagnosi
Interfaccia alla Electronik Date Storage
Alimentazione di corrente bufferizzata
KPP
KSP
KUKA smartPAD
PC di comando Multicore
Controller System Panel (CSP)
Resolver Digital Converter (RDC)
SIB Standard o SIB Standard e Extended (opzione)
Alimentazione di corrente non bufferizzata
Freni motore
Ventilatore esterno
Interfaccia cliente

3.7 Safety Interface Board

Descrizione La Safety Interface Board (SIB) fa parte dell'interfaccia di sicurezza. A secon-

da del tipo di integrazione dell'interfaccia di sicurezza nel controllo robot ven-
gono usate due SIB diverse, la scheda SIB Standard e la scheda SIB
Extended. La SIB Standard e la SIB Extended presentano funzioni di rileva-
mento, comando e commutazione. La SIB Extended può essere usata insie-
me alla SIB Standard. I segnali di uscita sono disponibili come uscite a
separazione galvanica.
Sulla SIB Standard sono presenti i seguenti ingressi e uscite sicuri:
5 ingressi sicuri
3 uscite sicure
Sulla SIB Extended sono presenti i seguenti ingressi e uscite sicuri:
8 ingressi sicuri
8 uscite sicure

Funzioni La SIB Standard svolge le seguenti funzioni:

Ingressi e uscite sicure per l'interfaccia di sicurezza discreta del controllo
robot
La SIB Extended svolge le seguenti funzioni:
Ingressi e uscite sicure per la selezione e il monitoraggio della zona per
l'opzione SafeRobot
oppure a scelta
Trasmissione dei segnali per il monitoraggio della zona di lavoro degli assi

3.8 Resolver Digital Converter

Descrizione Il Resolver Digital Converter (RDC) permette di rilevare i dati di posizione del
motore. Sul RDC possono essere collegati 8 resolver. Inoltre misura e valuta
le temperature del motore. Per la memorizzazione di dati non volatili l'EDS si
trova nella box RDC.
A seconda delle richieste del cliente nel controllo robot si impiegano due RDC
diversi:

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 19 / 223

 KR C4; KR C4 CK

RDC
Campo di temperatura +5 ... 55 (278 ... 328 K)
RDC cool
Campo di temperatura -30 ... +55 (243 ... 328 K)
In caso di utilizzo di un RDC cool, occorre impiegare anche un EDS cool.

Funzioni Il RDC ha le seguenti funzioni:

Rilevamento sicuro di 8 dati di posizione motore tramite resolver
Rilevamento di 8 temperature di esercizio motore
Comunicazione con il controllo robot
Monitoraggio delle linee dei resolver
I seguenti dati non volatili sono memorizzati sulla EDS:
Dati di posizione
Configurazione KUKA

3.9 Controller System Panel

Descrizione Il Controller System Panel (CSP) è un elemento di visualizzazione dello stato

operativo e presenta i seguenti collegamenti:
USB1
USB2
KLI (opzione)
KSI (opzione)

Panoramica

Fig. 3-4: Disposizione dei LED e dei connettori sul CSP

Pos. Pezzo Colore Significato

1 LED 1 Verde LED di esercizio
2 LED 2 Bianco LED Sleep
3 LED 3 Bianco LED Automatico
4 USB 1 - -
5 USB 2 - -
6 RJ45 - KLI; KSI
7 LED 6 Rosso LED errore 3
8 LED 5 Rosso LED errore 2
9 LED 4 Rosso LED errore 1

20 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 3 Descrizione del prodotto

3.10 Alimentatore di bassa tensione

Descrizione L'alimentatore di bassa tensione fornisce tensione ai componenti del controllo

robot.
Un LED verde indica lo stato di funzionamento dell'alimentatore di bassa ten-
sione.

3.11 Alimentazione di tensione est. 24 V

È possibile collegare un'alimentazione esterna 24 V attraverso le seguenti in-

terfacce:
RoboTeam X57
Interfaccia X11
Connettore X55
Alimentazione dello switch KLI nel controllo robot
L'alimentazione esterna non è separabile per SIB e CIB. In caso di alimenta-
zione esterna della SIB, anche la CIB è alimentata dall'esterno e viceversa.

3.12 Accumulatori

Descrizione Il controllo robot viene spento regolarmente dagli accumulatori in caso di in-
terruzione dell'alimentazione di rete o della corrente. Gli accumulatori vengo-
no caricati dalla CCU e lo stato di carica è controllato e visualizzato.

3.13 Filtro di rete

Descrizione Il filtro di rete (filtro antidisturbo) sopprime le tensioni di disturbo sulla linea di
rete.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 21 / 223

 KR C4; KR C4 CK

3.14 Utenze bus

Panoramica

Fig. 3-5: Panoramica utenze bus

1 KSP a sinistra (opzione) 9 KUKA Controller Bus (KCB)

2 KSP centro 10 CCU
3 KPP 11 SIB Standard/Extended (opzione)
4 Scheda LAN-Dual-NIC 12 KOI
5 Ethernet Mainboard 13 KUKA Extension Bus (KEB)
6 CSP 14 RDC
7 KSI/KLI 15 Electronic Mastering Device (EMD)
8 KUKA System Bus 16 KUKA smartPAD
(KSB)

3.14.1 Utenze KCB

Utenze KCB I seguenti apparecchi fanno parte del KCB:

KPP
KSP centro
KSP sinistra
RDC
CIB
EMD

3.14.2 Utenze KSB e varianti di configurazione

Utenze KSB I seguenti apparecchi fanno parte di KSB:

CIB SION
smartPAD SION
SIB Standard (opzione)

22 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 3 Descrizione del prodotto

SIB Standard/Extended (opzione)

Varianti di confi-
gurazione

Applicazione Config. CIB SIB Standard SIB Extended

Standard Safety senza/con SOP Variante 1 X - -
tramite PROFIsafe
Standard Safety tramite interfac- Variante 2 X X -
cia
Standard Safety con SOP trami- Variante 3 X X X
te interfaccia
Standard Safety senza/con SOP Variante 4 X - -
tramite CIP Safety

3.14.3 Utenze KEB e varianti di configurazione

Utenze KEB I seguenti componenti sono utenze KEB:

Master Profibus
Slave Profibus
Master/Slave Profibus
Ampliamento I/O digitali 16/16
Master DeviceNet
Slave DeviceNet
Master/Slave DeviceNet
I/O digitali 16/16
I/O digitali 16/16/4
I/O digitali 32/32/4
I/O digitali/analogici 16/16/2
inoltre I/O digitali 16/8 kit saldatura (opzionale)
I/O digitali/analogici 32/32/4

Varianti di confi-
gurazione

Applicazione Config. Bus

Collegamento di apparecchi Profi- Variante 1 Master Profibus
bus
Collegamento al PLC di linea con Variante 2 Slave Profibus
interfaccia Profibus
Collegamento di apparecchi Profi- Variante 3 Master/Slave Profibus
bus
Collegamento al PLC di linea con
interfaccia Profibus

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 23 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Applicazione Config. Bus

Collegamento di apparecchi Profi- Variante 4 Master Profibus Espansione I/O digi-
bus tali 16/16
Collegamento di 16 ingressi e usci-
te digitali rispettivamente con 0,5 A
Collegamento al PLC di linea con Variante 5 Slave Profibus
interfaccia Profibus
Collegamento di 16 ingressi e usci-
te digitali rispettivamente con 0,5 A
Collegamento di apparecchi Profi- Variante 6 Master/Slave Profi-
bus bus
Collegamento al PLC di linea con
interfaccia Profibus
Collegamento di 16 ingressi e usci-
te digitali rispettivamente con 0,5 A
Collegamento di 16 ingressi e usci- Variante 7 I/O digitali 16/16
te digitali rispettivamente con 0,5 A
Collegamento di 16 ingressi e usci- Variante 8 I/O digitali 16/16/4
te digitali con 0,5/2 A
Collegamento di 32 ingressi e usci- Variante 9 I/O digitali 32/32/4
te digitali con 0,5/2 A
Interfaccia compatibile VKR C2 per Variante 10 Retrofit
il collegamento al PLC di linea
Collegamento di apparecchi Ether- Variante 11 -
CAT
Collegamento di apparecchi Devi- Variante 12 Master DeviceNet
ceNet
Collegamento al PLC di linea con Variante 13 Slave DeviceNet
interfaccia DeviceNet
Collegamento di apparecchi Devi- Variante 14 Master/Slave DeviceNet
ceNet
Collegamento al PLC di linea con
interfaccia DeviceNet
Collegamento di apparecchi Devi- Variante 15 Master DeviceNet Espansione I/O digi-
ceNet tali 16/16
Collegamento di 16 ingressi e usci-
te digitali rispettivamente con 0,5 A.
Collegamento al PLC di linea con Variante 16 Slave DeviceNet
interfaccia DeviceNet
Collegamento di 16 ingressi e usci-
te digitali rispettivamente con 0,5 A.
Collegamento di apparecchi Devi- Variante 17 Master/Slave Devi-
ceNet ceNet
Collegamento al PLC di linea con
interfaccia DeviceNet
Collegamento di 16 ingressi e usci-
te digitali rispettivamente con 0,5 A.
Collegamento di 16 ingressi e usci- Variante 18 Espansione I/O digitali/analogici 16/16/2
te digitali con 0,5 A e 2 ingressi ana-
logici

24 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 3 Descrizione del prodotto

Applicazione Config. Bus

Collegamento di 16 ingressi e usci- Variante 19 Espansione I/O digitali 16/16/2 inoltre 16 in-
te digitali con 0,5 A e 2 ingressi ana- gressi digitali e 8 uscite digitali
logici e inoltre 16 ingressi digitali e 8
uscite digitali
Collegamento di 32 ingressi e usci- Variante 20 Espansione I/O digitali/analogici 32/32/4
te digitali con 0,5 A e 4 ingressi ana-
logici

Nei seguenti casi, dopo il collegamento di apparecchi specifici del cliente alle
interfacce corrispondenti, il cliente deve eseguire una modifica del sistema
con WorkVisual.
Collegamento di apparecchi Profibus
Collegamento di apparecchi EtherCAT

3.15 Interfacce pannello di allacciamento

Vista d'insieme Il pannello di allacciamento del controllo robot è costituito da attacchi per le li-
nee seguenti:
Linea di rete/alimentazione
Cavi motore verso il manipulatore
Cavi dati al manipolatore
Cavo KUKA smartPAD
Linee di protezione PE
Linee periferiche
A seconda dell'opzione e della variante del cliente, il pannello di allacciamento
può essere allestito in modo differente.

Nota Sul controllo robot possono essere configurate le seguenti interfacce di sicu-
rezza:
Interfaccia di sicurezza discreta X11
Interfaccia di sicurezza Ethernet X66
PROFIsafe KLI o
CIP Safety KLI

L'interfaccia di sicurezza discreta X11 e l'interfaccia di sicurezza

Ethernet X66 non possono essere collegate e usate assieme.
È possibile utilizzare solo una interfaccia di sicurezza per volta.

A seconda dell'opzione e delle esigenze del cliente, il pannello di allacciamen-

to può essere allestito in modo differente. In questa documentazione il control-
lo robot è descritto con l'allestimento al completo.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 25 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Pannello di allac-
ciamento

Fig. 3-6: Schema del pannello di allacciamento

1 XS1 allacciamento alla rete

2 Interfacce connettori motore
3 Opzione
4 Opzione
5 X11 interfaccia di sicurezza
6 Opzione
7 Opzione
8 X19 allacciamento smartPAD
9 X42 opzione
10 X21 allacciamento RDC
11 X66 interfaccia di sicurezza Ethernet
12 SL1 conduttore di protezione manipolatore
13 SL2 conduttore di protezione alimentazione principale

È possibile configurare solo l'interfaccia di sicurezza X11 o l'interfac-

cia di sicurezza Ethernet X66 (PROFIsafe/CIP Safety).

Le interfacce opzionali nel pannello di allacciamento vengono descrit-

te in basso nelle istruzioni operative e di montaggio delle interfacce
opzionali KR C4.

Tutte le bobine di contattori, relè e valvole che il cliente collega al con-

trollo robot devono essere equipaggiate con opportuni diodi di spe-
gnimento. Gli elementi RC e le resistenze VCR non sono indicati.

26 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 3 Descrizione del prodotto

3.16 Connettore motore Xxx, assi addizionali X7.1, X7.2, X7.3

Pannello di allac-
ciamento

Fig. 3-7: Pannello di allacciamento

1 Slot 1 (>>> "Assegnazione slot 1" Pagina 27)

2 Slot 2 (>>> "Assegnazione slot 2" Pagina 27)
3 X7.1 attacco motore asse addizionale 7
4 X7.2 attacco motore asse addizionale 8
5 X7.3 attacco motore asse addizionale 9

Assegnazione Lo slot 1 può essere occupato con le seguenti connessioni motore:

slot 1 X20.1 connettore motore robot carichi pesanti assi 1-3
X8 connettore motore pallettizzatore carichi pesanti assi 1-3 e 6
X81 connettore motore asse 1-4

Assegnazione Lo slot 2 può essere occupato con le seguenti connessioni motore:

slot 2 X20 connettore motore assi 1-6
X20.4 connettore motore robot carichi pesanti assi 4-6
X20.4 connettore motore pallettizzatore carichi pesanti asse 5 e 6
X82 connettore motore asse 5-8

Denominazioni Nei seguenti piani di cablaggio vengono utilizzate queste denominazioni:

Mx Motore x
Br Mx Freno motore x

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 27 / 223

 KR C4; KR C4 CK

3.16.1 Piedinatura connettore motore X20

Piedinatura

Fig. 3-8: Piedinatura X20

28 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 3 Descrizione del prodotto

3.16.2 Piedinatura connettore del motore X20 con 1 KPP e 1 KSP

Piedinatura

Fig. 3-9: Piedinatura X20

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 29 / 223

 KR C4; KR C4 CK

3.16.3 Piedinatura X20.1 e X20.4 (robot carichi pesanti)

Piedinatura

Fig. 3-10: Piedinatura X20.1 e X20.4 per carichi pesanti

30 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 3 Descrizione del prodotto

3.16.4 Piedinatura X7.1 asse addizionale 1

Fig. 3-11: Connettore singolo X7.1

3.16.5 Piedinatura X7.1 e X7.2 assi addizionali 1 e 2

Fig. 3-12: Connettore singolo X7.1 e X7.2

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 31 / 223

 KR C4; KR C4 CK

3.16.6 Piedinatura X7.1, X7.2, X7.3 assi addizionali 1,2 e 3

Fig. 3-13: Connettore singolo X7.1, X7.2 e X7.3

32 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 3 Descrizione del prodotto

3.16.7 Piedinatura X8 (pallettizzatore per carichi pesanti) (4 assi)

Piedinatura

Fig. 3-14: Pallettizzatore per carichi pesanti 4 assi piedinatura X8

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 33 / 223

 KR C4; KR C4 CK

3.16.8 Piedinatura X20 (pallettizzatore) (4 assi)

Piedinatura

Fig. 3-15: Pallettizzatore 4 assi piedinatura X20

34 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 3 Descrizione del prodotto

3.16.9 Piedinatura X20.1 e X20.4 (pallettizzatore per carichi pesanti) (5 assi)

Piedinatura

Fig. 3-16: Pallettizzatore carichi pesanti 5 assi piedinatura X20.1 e X20.4

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 35 / 223

 KR C4; KR C4 CK

3.16.10 Piedinatura X20 (pallettizzatore) (5 assi)

Piedinatura

Fig. 3-17: Pallettizzatore 5 assi piedinatura X20

36 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 3 Descrizione del prodotto

3.16.11 Piedinatura X81 (4 assi)

Fig. 3-18: Connettore multiplo X81

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 37 / 223

 KR C4; KR C4 CK

3.16.12 Piedinatura X82 (8 assi)

Fig. 3-19: Connettore multiplo X82

3.16.13 Piedinatura pallettizzatore X7.1 asse addizionale 1

Fig. 3-20: Connettore singolo X7.1

38 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 3 Descrizione del prodotto

3.16.14 Piedinatura pallettizzatore X7.1 e X7.2 assi addizionali 1 e 2

Fig. 3-21: Connettore singolo X7.1 e X7.2

3.17 Connettore multiplo X81, connettori singoli X7.1...X7.4

Pannello di allac-
ciamento

Fig. 3-22: Pannello di allacciamento con X81 e X7.1...X7.4

1 Connettore multiplo X81 per gli assi 1 - 4

2 Connettore singolo X7.1 per l'asse 5
3 Connettore singolo X7.3 per l'asse 7
4 Connettore singolo X7.4 per l'asse 8
5 Connettore singolo X7.2 per l'asse 6

Denominazioni Nei seguenti piani di cablaggio vengono utilizzate queste denominazioni:

Mx Motore x
Br Mx Freno motore x

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 39 / 223

 KR C4; KR C4 CK

3.17.1 Piedinatura X81 (3 assi)

Fig. 3-23: Connettore multiplo X81

40 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 3 Descrizione del prodotto

3.17.2 Piedinatura X81 (4 assi)

Fig. 3-24: Connettore multiplo X81

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 41 / 223

 KR C4; KR C4 CK

3.17.3 Piedinatura X81, X7.1 (5 assi)

Fig. 3-25: Connettore multiplo X81

Fig. 3-26: Connettore singolo X7.1

42 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 3 Descrizione del prodotto

3.17.4 Piedinatura X81, X7.1 e X7.2 (6 assi)

Fig. 3-27: Connettore multiplo X81

Fig. 3-28: Connettore singolo X7.1 e X7.2

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 43 / 223

 KR C4; KR C4 CK

3.17.5 Piedinatura X81, X7.1...X7.3 (7 assi)

Fig. 3-29: Connettore multiplo X81

Fig. 3-30: Connettore singolo X7.1 e X7.2

44 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 3 Descrizione del prodotto

Fig. 3-31: Connettore singolo X7.3

3.17.6 Piedinatura X81, X7.1...X7.4 (8 assi)

Fig. 3-32: Connettore multiplo X81

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 45 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 3-33: Connettore singolo X7.1 e X7.2

Fig. 3-34: Connettore singolo X7.3 e X7.4

46 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 3 Descrizione del prodotto

3.18 Connettori singoli X7.1 - X7.8

Piedinatura

Fig. 3-35: Pannello di allacciamento con X7.1...X7.8

1 Connettore singolo X7.1 per l'asse 1

2 Connettore singolo X7.3 per l'asse 3
3 Connettore singolo X7.5 per l'asse 5
4 Connettore singolo X7.7 per l'asse 7
5 Connettore singolo X7.8 per l'asse 8
6 Connettore singolo X7.6 per l'asse 6
7 Connettore singolo X7.4 per l'asse 4
8 Connettore singolo X7.2 per l'asse 2

Denominazioni Nei seguenti piani di cablaggio vengono utilizzate queste denominazioni:

Mx Motore x
Br Mx Freno motore x

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 47 / 223

 KR C4; KR C4 CK

3.18.1 Piedinatura X7.1...X7.3 (3 assi)

Fig. 3-36: Connettori singoli X7.1...X7.3

48 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 3 Descrizione del prodotto

3.18.2 Piedinatura X7.1...X7.4 (4 assi)

Fig. 3-37: Connettori singoli X7.1...X7.3

Fig. 3-38: Connettore singolo X7.4

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 49 / 223

 KR C4; KR C4 CK

3.18.3 Piedinatura X7.1...X7.5 (5 assi)

Fig. 3-39: Connettori singoli X7.1...X7.3

Fig. 3-40: Connettore singolo X7.4 e X7.5

50 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 3 Descrizione del prodotto

3.18.4 Piedinatura X7.1...X7.6 (6 assi)

Fig. 3-41: Connettori singoli X7.1...X7.3

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 51 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 3-42: Connettori singoli X7.4...X7.6

52 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 3 Descrizione del prodotto

3.18.5 Piedinatura X7.1...X7.7 (7 assi)

Fig. 3-43: Connettori singoli X7.1...X7.3

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 53 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 3-44: Connettori singoli X7.4...X7.6

Fig. 3-45: Connettore singolo X7.7

54 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 3 Descrizione del prodotto

3.18.6 Piedinatura X7.1...X7.8 (8 assi)

Fig. 3-46: Connettori singoli X7.1...X7.3

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 55 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 3-47: Connettori singoli X7.4...X7.6

Fig. 3-48: Connettore singolo X7.7 e X7.8

3.19 Interfacce PC di comando

Mainboard Nel PC di comando possono essere installate le seguenti varianti di mainbo-

ard:
D2608-K
D3076-K
D3236-K

56 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 3 Descrizione del prodotto

3.19.1 Interfacce mainboard D2608-K

Vista d'insieme

Fig. 3-49: Interfacce mainboard D2608-K

1 Connettore X961 alimentazione tensione DC 24 V

2 Connettore X962 ventilatore PC
3 LAN-Dual NIC KUKA Controller Bus
4 LAN-Dual-NIC KUKA Line Interface
5 Slot schede fieldbus 1 - 7
6 LAN Onboard KUKA System Bus
7 8 USB 2.0 Ports

KUKA Roboter GmbH ha costruito, testato e fornito la mainboard nel

miglior modo possibile. Non viene riconosciuto alcun tipo di garanzia
per qualunque modifica dei componenti non operata da KUKA Robo-
ter GmbH.

Assegnazione
slot

Fig. 3-50: Assegnazione slot mainboard D2608-K

Slot Tipo Scheda

1 PCI Fieldbus
2 PCI Fieldbus
3 PCIe LAN Dual NIC

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 57 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Slot Tipo Scheda

4 PCIe non collegato
5 PCIe non collegato
6 PCI Fieldbus
7 PCIe non collegato

3.19.2 Interfacce mainboard D3076-K

Vista d'insieme

Fig. 3-51: Interfacce mainboard D3076-K

1 Connettore X961 alimentazione tensione DC 24 V

2 Connettore X962 ventilatore PC
3 Slot schede fieldbus 1 - 7
4 LAN-Dual NIC KUKA Controller Bus
5 LAN-Dual-NIC KUKA System Bus
6 4 porte USB 2.0
7 DVI-I (possibilità di supporto VGA mediante DVI su adattatore VGA).
La rappresentazione dell'interfaccia di controllo su un monitor esterno
è possibile solo se non sono collegati apparecchi di comando attivi
(SmartPAD, VRP) all'unità di comando.
8 4 porte USB 2.0
9 LAN Onboard KUKA Option Network Interface
10 LAN Onboard KUKA Line Interface

KUKA Roboter GmbH ha costruito, testato e fornito la mainboard nel

miglior modo possibile. Non viene riconosciuto alcun tipo di garanzia
per qualunque modifica dei componenti non operata da KUKA Robo-
ter GmbH.

58 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 3 Descrizione del prodotto

Assegnazione
slot

Fig. 3-52: Assegnazione slot mainboard D3076-K

Slot Tipo Scheda

1 PCI Bus di campo
2 PCI Bus di campo
3 PCI Bus di campo
4 PCI Bus di campo
5 PCIe non assegnato
6 PCIe non assegnato
7 PCIe Scheda di rete LAN Dual NIC

3.19.3 Interfacce mainboard D3236-K

Vista d'insieme

Fig. 3-53: Interfacce mainboard D3236-K

1 Connettore X961 alimentazione tensione DC 24 V

2 Connettore X962 ventilatore del PC (opzionale, a seconda della ver-
sione nella parte interna del PC)
3 Slot schede fieldbus 1 - 7
4 LAN Onboard KUKA Controller Bus
5 LAN Onboard KUKA System Bus
6 2 USB 2.0 Ports

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 59 / 223

 KR C4; KR C4 CK

7 2 USB 3.0 Ports

8 DVI-I (possibilità di supporto VGA mediante DVI su adattatore VGA).
La rappresentazione dell'interfaccia di controllo su un monitor esterno
è possibile solo se non sono collegati apparecchi di comando attivi
(SmartPAD, VRP) all'unità di comando.
9 4 USB 2.0 Ports
10 LAN Onboard KUKA Option Network Interface
11 LAN Onboard KUKA Line Interface

KUKA Roboter GmbH ha costruito, testato e fornito la mainboard nel

miglior modo possibile. Non viene riconosciuto alcun tipo di garanzia
per qualunque modifica dei componenti non operata da KUKA Robo-
ter GmbH.

Assegnazione
slot

Fig. 3-54: Assegnazione slot mainboard D3236-K

Slot Tipo Scheda

1 PCI Fieldbus
2 PCI Fieldbus
3 - non disponibile
4 - non disponibile
5 PCIe non assegnato
6 PCIe non assegnato
7 - non disponibile

3.20 Supporto per KUKA smartPAD (opzione)

Descrizione Con il supporto opzionale per il KUKA smartPAD è possibile appendere lo

smartPAD con il cavo di collegamento alla porta del controllo robot oppure sul-
la recinzione di protezione.

60 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 3 Descrizione del prodotto

Panoramica

Fig. 3-55: Supporto per KUKA smartPAD

1 Supporto KUKA smart PAD 3 Vista frontale

2 Vista laterale

3.21 Set di rotelle (opzione)

Descrizione Il set di rotelle è dimensionato per il montaggio su base armadio o su cavità

passanti dei controlli robot KR C4. Il set di rotelle consente di integrare con fa-
cilità il controllo robot in un insieme di armadi e di estrarlo da esso.

Fig. 3-56: Set di rotelle

1 Rotelle di guida con freno 3 Traversa posteriore

2 Rotelle di guida senza freno 4 Traversa anteriore

3.22 Raffreddamento dell'armadio

Descrizione Il raffreddamento dell'armadio è suddiviso in due circuiti di raffreddamento. La

zona interna con l'elettronica di controllo e di potenza viene raffreddata attra-
verso uno scambiatore di calore. Nella zona esterna la resistenza ballast, il
raffreddatore del KPP e del KSP vengono raffreddati direttamente con l'aria
esterna.

I filtri installati a monte sulle fessure di ventilazione

possono portare a surriscaldamento e quindi ridurre
la vita utile degli apparecchi.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 61 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Struttura

Fig. 3-57: Circuiti di raffreddamento

1 Ingresso aria ventilatore ester- 6 Uscita aria scambiatore di ca-

no lore
2 Raffreddatore alimentatore a 7 Uscita aria filtro di rete
bassa tensione
3 Uscita aria KPP 8 Scambiatore di calore
4 Uscita aria KSP 9 Canale di aspirazione KPC o
ventilatore interno
5 Uscita aria KSP 10 Ventilatore PC

3.23 Descrizione dello spazio di montaggio per il cliente

Panoramica Lo spazio di montaggio per il cliente può essere utilizzato per accogliere di-
spositivi esterni del cliente, a seconda delle opzioni hardware installate sulla
guida DIN.

Fig. 3-58: Spazio di montaggio per il cliente

1 Spazio di montaggio per il cliente

62 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 4 Dati tecnici

4 Dati tecnici
4

Dati di base
t
Tipo di armadio KR C4
Numero di assi max. 9
Peso (senza trasformatore) 150 kg
Classe di protezione IP 54
Livello sonoro secondo DIN 45635- In media 67 dB (A)
1
Possibilità di allineamento con e Lateralmente, distanza 50 mm
senza unità di raffreddamento
Carico max. sul tetto con distribu- 1.500 N
zione uniforme

Allacciamento
Se il controllo robot viene alimentato da una rete sen-
alla rete za neutro messo a terra oppure operato con parame-
tri macchina non corretti, possono insorgere malfunzionamenti del controllo
robot e danni agli alimentatori. Pericolo di lesioni dovute alla tensione elettri-
ca. Collegare il controllo robot esclusivamente ad una rete con neutro messo
a terra.

Quando non è presente un neutro messo a terra o se la tensione di rete non

è tra quelle indicate qui, occorre impiegare un trasformatore.

Tensione di allacciamento nomi- AC 3x380 V, AC 3x400 V,

nale, a scelta: AC 3x440 V o AC 3x480 V
Tolleranza ammessa della tensione Tensione di allacciamento nominale
di allacciamento nominale ±10%
Frequenza di rete 49 ... 61 Hz
Impedenza di rete fino al punto di 300 m
connessione del controllo robot
Corrente di pieno carico vedi targhetta d'identificazione
Protezione lato rete senza trasfor- min. 3x25 A ritardato
matore
Protezione lato rete con trasforma- min. 3x32 A ritardato a 13 kVA
tore
Collegamento equipotenziale Per le linee del collegamento equi-
potenziale e tutti i conduttori di pro-
tezione il centro neutro comune è la
sbarra di riferimento dell'unità di
potenza.

Condizioni clima- Temperatura ambiente durante il +5 ... 45 °C (278 - 318 K)

tiche funzionamento senza unità di raf-
freddamento
Temperatura ambiente durante il +20 ... 50 °C (293 - 323 K)
funzionamento con unità di raffred-
damento
Temperatura ambiente per stoccag- -25 ... +40 °C (248 - 313 K)
gio e trasporto con accumulatori
Temperatura ambiente per stoccag- -25 ... +70 °C (248 - 343 K)
gio e trasporto senza accumulatori
Variazione della temperatura max. 1,1 K/min

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 63 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Classe di umidità 3k3 a norma DIN EN 60721-3-3;

1995
Altitudine fino a 1000 m s.l.m. senza ridu-
zione della potenza
da 1000 m a 4000 m s.l.m. con
una riduzione della potenza del
5 %/1000 m

Per evitare la scarica completa e la possibile distru-

zione degli accumulatori, gli accumulatori devono es-
sere ricaricati regolarmente in base alla temperatura di stoccaggio.
In caso di una temperatura di stoccaggio di +20 °C o inferiore, gli accumula-
tori devono essere ricaricati ogni 9 mesi.
In caso di una temperatura di stoccaggio compresa tra +20°C e +30°C, gli
accumulatori devono essere ricaricati ogni 6 mesi.
In caso di una temperatura di stoccaggio compresa tra +30°C e +40°C, gli
accumulatori devono essere ricaricati ogni 3 mesi.

Resistenza alla
Durante il Durante l'esercizio
vibrazione Tipo di sollecitazione
trasporto continuo
Valore effettivo di accelera- 0,37 g 0,1 g
zione (vibrazione continua)
Campo di frequenza (vibra- 4..0,120 Hz
zione continua)
Accelerazione (urto in dire- 10 g 2,5 g
zione X/Y/Z)
Forma d'onda durata (urto in semionda sinusoidale/11 ms
direzione X/Y/Z)

Qualora si prevedano sollecitazioni meccaniche maggiori, il controllo dev'es-

sere posto su componenti ammortizzanti.

Unità di controllo Tensione di alimentazione DC 27,1 V ± 0,1 V

PC di comando Processore principale vedi stato di fornitura

Moduli di memoria DIMM vedi stato di fornitura (min. 2 GB)
Hard disk vedi stato di fornitura

KUKA smartPAD Tensione di alimentazione DC 20 27,1 V

Dimensioni (LxAxP) ca. 33x26x8 cm 3
Display Display a colori sensibile al tatto
600x800 punti
Dimensioni display 8,4 "
Interfacce USB
Peso 1,1 kg
Classe di protezione (senza chia- IP 54
vetta USB e porta USB chiusa)

Spazio di
Nome Valori
montaggio per il
Dissipazione di potenza dei disposi- max. 20 W
cliente
tivi
Profondità di montaggio ca. 200 mm

64 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 4 Dati tecnici

Nome Valori
Larghezza 300 mm
Altezza 150 mm

Lunghezze dei Le denominazioni e le lunghezze (standard) dei cavi, insieme alle lunghezze
cavi speciali, sono riportate nelle istruzioni per l'uso o per il montaggio del manipo-
latore e/o nelle istruzioni per l'uso e il montaggio di KR C4 - cablaggio esterno
per controlli robot.

In caso di utilizzo di prolunghe per i cavi dello smartPAD è consentito

usare solo due prolunghe. Non superare la lunghezza complessiva
dei cavi di 50 m.

La differenza di lunghezza dei cavi tra i singoli canali della RDC Box
non deve superare i 10 m.

4.1 Alimentazione esterna 24 V

Alimentazione Tensione esterna Alimentatore PELV a norma EN

esterna PELV 60950 con tensione nominale 27 V
(18 V ... 30 V) con separazione
sicura
Corrente continua >8A
Sezione della linea di alimentazione 1 mm2
Lunghezza della linea di alimenta- < 50 m o < 100 m di lunghezza
zione (cavo di andata e ritorno)

I cavi dell'alimentatore non devono essere posati insieme ai cavi che

conducono corrente.

Il polo negativo della tensione esterna deve essere messo a terra ad

opera del cliente.

Non è consentito il collegamento parallelo di un apparecchio isolato

elettricamente.

4.2 Safety Interface Board

Uscite SIB
I contatti di carico devono essere alimentati esclusivamente per mez-
zo di un alimentatore PELV con separazione sicura. (>>> 4.1 "Ali-
mentazione esterna 24 V" Pagina 65)

Tensione di esercizio contatti di 30 V

carico
Corrente su contatto di carico min. 10 mA
< 750 mA
Lunghezze dei cavi (collegamento < 50 m di lunghezza cavo
di attuatori)
< 100 m di lunghezza (cavo di
andata e ritorno)

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 65 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Sezione dei cavi (collegamento di 1 mm2

attuatori)
Cicli di commutazione SIB Standard Durata utile 20 anni
< 100.000 (corrisponde a 13 cicli di
commutazione al giorno)
Cicli di commutazione SIB Exten- Durata utile 20 anni
ded
< 780.000 (corrisponde a 106 cicli
di commutazione al giorno)

All'esaurimento dei cicli di commutazione occorre sostituire il gruppo.

Ingressi SIB Livello di commutazione degli Lo stato per gli ingressi non è defi-
ingressi nito per l'intervallo di tensione com-
preso tra 5 V ... 11 V (di
transizione). Viene assunto uno
stato ON o OFF.
Stato OFF per l'intervallo di ten-
sione tra -3 V ... 5 V (campo OFF)
Stato ON per l'intervallo di tensione
tra 11 V ... 30 V (campo ON)
Corrente di carico alla tensione di > 10 mA
alimentazione di 24 V
Corrente di carico alla tensione di > 6,5 mA
alimentazione di 18 V
Corrente di carico max. < 15 mA
Lunghezza cavo morsetto-sensore < 50 m o < 100 m di lunghezza
(cavo di andata e ritorno)
Sezione cavo collegamento uscita > 0,5 mm2
test-ingresso
Carico capacitivo per uscite test per < 200 nF
ogni canale
Carico ohmico per le uscite test per < 33
ogni canale

Le uscite test A e B sono permanentemente resistenti a cortocircuito.

Le correnti indicate scorrono attraverso l'elemento di contatto colle-
gato all'ingresso che deve essere dimensionato per una corrente
massima di 15 mA.

4.3 Dimensioni controllo robot

Nella figura (>>> Fig. 4-1 ) sono rappresentate le dimensioni del controllo ro-
bot.

66 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 4 Dati tecnici

Fig. 4-1: Dimensioni

1 Vista frontale
2 Vista laterale
3 Vista dall'alto

4.4 Distanze minime controllo robot

Nella figura (>>> Fig. 4-2 ) sono rappresentate le distanze minime da rispet-
tare per il controllo robot.

Fig. 4-2: Distanze minime

Se non vengono rispettate le distanze minime c'è pe-

ricolo di danneggiare il controllo robot. Rispettare ri-
gorosamente le distanze minime indicate.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 67 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Determinati lavori di manutenzione e riparazione sul controllo robot

(>>> 10 "Manutenzione" Pagina 145) (>>> 11 "Riparazioni" Pagi-
na 149) devono essere eseguiti sul lato o sul retro del controllo. Per
tale motivo il controllo robot deve risultare bene accessibile. In caso i pannelli
laterali o quello posteriore non siano accessibili, deve essere possibile spo-
stare il controllo robot in una posizione che permetta di eseguire i lavori.

4.5 Campo di rotazione porta dell'armadio

In figura (>>> Fig. 4-3 ) è illustrato il campo di apertura della porta.

Fig. 4-3: Campo di apertura porte dell'armadio

Raggio di apertura armadi sovrapposti:

Porta con telaio PC, circa 180°
Raggio di apertura armadi affiancati:
Porta, circa 155°

4.6 Dimensioni del supporto per smartPAD (opzione)

In figura (>>> Fig. 4-4 ) sono indicate le dimensioni e le misure dei fori per il
fissaggio al controllo robot oppure alla recinzione di protezione.

Fig. 4-4: Dimensioni e misure dei fori del supporto per smartPAD

68 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 4 Dati tecnici

4.7 Misure dei fori per fissaggio al pavimento

Nella figura (>>> Fig. 4-5 ) sono rappresentate le misure dei fori per il fissag-
gio al pavimento.

Fig. 4-5: Fori per il fissaggio a pavimento

1 Vista dal basso

4.8 Misure dei fori per l'armadio tecnologico

Nella figura (>>> Fig. 4-6 ) è illustrata la misura dei fori sul KR C4 per il fis-
saggio dell'armadio tecnologico.

Fig. 4-6: Fissaggio armadio tecnologico

1 Vista dall'alto

4.9 Targhe e segnali

Panoramica Sul controllo robot sono applicate le seguenti targhette di segnalazione.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 69 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 4-7: Targhe e segnali

Le targhette possono differire leggermente dalle immagini riportate

sopra, in base al tipo di armadio o in seguito ad aggiornamenti.

70 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 4 Dati tecnici

Denominazioni
N° targhetta Nome
1 Targhetta del controllo robot
2 Attenzione: superfici molto calde
3 Attenzione: pericolo di lesioni alle mani
4 Nota: Interruttore principale KR C4
5 Attenzione: 780 VDC / tempo di attesa 180 s
6 Attenzione: leggere il manuale
7 Targhetta del PC di comando

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 71 / 223

 KR C4; KR C4 CK

72 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 5 Sicurezza

5 Sicurezza

5.1
z

z
In generale

5.1.1 Responsabilità

L'apparecchio descritto nella presente documentazione è un robot industriale

o un suo componente.
Componenti del robot industriale:
Manipolatore
Controllo robot
Terminale di programmazione
Linee di collegamento
Assi addizionali (opzionale)
ad es. unità lineare, tavola inclinabile rotante, posizionatore
Software
Opzioni, accessori
Il robot industriale è conforme allo stato attuale della tecnica e alle prescrizioni
di sicurezza valide. Tuttavia, un uso scorretto e non conforme può causare pe-
ricoli di ferimento e di morte delle persone, danni al robot industriale e altri
danni materiali.
Il robot industriale può essere utilizzato solo se in perfetto stato tecnico, esclu-
sivamente per gli impieghi conformi alla sua destinazione d'uso, nel rispetto
delle misure di sicurezza e nella consapevolezza dei pericoli. L'utilizzo deve
avvenire in conformità delle indicazioni contenute nella presente documenta-
zione e della dichiarazione di incorporazione inclusa nella fornitura del robot
industriale. Provvedere all'eliminazione immediata di guasti che potrebbero
compromettere la sicurezza.

Informazioni di Le indicazioni di sicurezza non possono essere interpretate a sfavore di KUKA

sicurezza Roboter GmbH. Anche se sono rispettate tutte le indicazioni di sicurezza, non
è possibile garantire che il robot industriale non causi lesioni o danni.
Non è consentito apportare modifiche al robot industriale senza previa auto-
rizzazione di KUKA Roboter GmbH. Nel robot industriale possono essere in-
tegrati dei componenti aggiuntivi (utensili, software, ecc.) non compresi nella
fornitura di KUKA Roboter GmbH. La responsabilità per eventuali danni pro-
vocati al robot industriale o ad altri oggetti da questi componenti ricade sull'uti-
lizzatore.
A completamento del capitolo sulla sicurezza, in questa documentazione sono
contenute ulteriori indicazioni di sicurezza. Si è tenuti ad osservare anche que-
ste indicazioni.

5.1.2 Utilizzo conforme alla destinazione del robot industriale

Il robot industriale è destinato esclusivamente all'utilizzo indicato nelle istruzio-

ni per l'uso o nelle istruzioni di montaggio al capitolo "Destinazione d'uso".
Sono considerate improprie, e pertanto non ammesse, tutte le applicazioni dif-
ferenti dall'utilizzo conforme alla destinazione, il costruttore non risponde dei
danni causati da un utilizzo scorretto. Il rischio va esclusivamente a carico
dell'utilizzatore.
Fa parte dell'impiego conforme alla destinazione del robot industriale anche il
rispetto delle istruzioni per l'uso e il montaggio dei singoli componenti e in par-
ticolare l'osservanza delle prescrizioni di manutenzione.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 73 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Impiego scorretto Tutte le applicazioni diverse da quella descritta nell'impiego conforme alla de-
stinazione sono da considerarsi scorrette e non ammesse. Ad esempio:
trasporto di persone e animali
utilizzo come mezzo di salita
utilizzo al di fuori dei limiti di esercizio specificati
utilizzo in zone a rischio di esplosione
utilizzo senza i dispositivi di protezione aggiuntivi
utilizzo all'aperto
utilizzo per lavori sotterranei

5.1.3 Dichiarazione di conformità CE e dichiarazione di incorporazione

Il robot industriale è una quasi-macchina ai sensi della direttiva macchine CE.

Il robot industriale può essere messo in servizio solo alle seguenti condizioni:
Il robot industriale è integrato in un impianto.
Oppure: Il robot industriale costituisce un impianto con altre macchine.
Oppure: Il robot industriale è stato completato con tutte le funzioni di sicu-
rezza e i dispositivi di protezione necessari per una macchina finale ai sen-
si della direttiva macchine CE.
L'impianto è conforme alla direttiva macchine CE. Ciò è stato definito me-
diante un processo di valutazione della conformità.

Dichiarazione di L'integratore del sistema deve produrre una dichiarazione di conformità se-
conformità condo la direttiva macchine per l'intero impianto. La dichiarazione di conformi-
tà è fondamentale per apporre la marcatura CE sull'impianto. Il robot
industriale può essere utilizzato solo in modo conforme alle leggi, prescrizioni
e norme in vigore nei singoli stati.
Il controllo robot è dotato di una certificazione CE secondo la direttiva sulla
compatibilità elettromagnetica e sulla bassa tensione.

Dichiarazione di Il robot industriale è consegnato quale quasi-macchina munito di una dichia-

incorporazione razione di incorporazione conforme all'allegato II B della direttiva macchine
2006/42/CE. Fanno parte della dichiarazione di incorporazione un elenco dei
requisiti essenziali applicati ai sensi dell'allegato I e le istruzioni di montaggio.
Con la dichiarazione di incorporazione si dichiara che la messa in servizio del-
la quasi-macchina non è consentita finché la macchina finale in cui deve es-
sere incorporata non è stata dichiarata conforme alle disposizioni della
Direttiva Macchine CE e non è stata redatta una dichiarazione CE di confor-
mità ai sensi dell'allegato II A.

5.1.4 Termini utilizzati

STOP 0, STOP 1 e STOP 2 sono le definizioni di arresto stabilite dalla norma

EN 60204-1:2006.

Termine Descrizione
Zona dell'asse Zona di ciascun asse indicata in gradi o millimetri entro la quale si può
muovere l'asse. La zona dell'asse deve essere definita per ciascun
asse.
Spazio di arresto Spazio di arresto = spazio di reazione + spazio di frenata
Lo spazio di arresto fa parte della zona di pericolo.
Zona di lavoro Zona in cui il manipolatore si può muovere. La zona di lavoro è costituita
dalle singole zone asse.

74 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 5 Sicurezza

Termine Descrizione
Utilizzatore L'utilizzatore di un robot industriale può essere l'imprenditore, il datore di
lavoro o la persona delegata responsabile dell'utilizzo del robot indu-
striale.
Zona di pericolo La zona di pericolo comprende la zona di lavoro e gli spazi di arresto del
manipolatore e degli assi addizionali (opzionali).
Durata utile La durata utile di un componente rilevante per la sicurezza incomincia
dal momento della consegna del pezzo al cliente.
La durata utile non cambia sia che il pezzo venga utilizzato o meno, in
quanto i componenti di sicurezza invecchiano anche durante il magazzi-
naggio.
KUKA smartPAD Vedi "smartPAD"
Manipolatore Organi meccanici del robot e relativa installazione elettrica
Zona di sicurezza La zona di sicurezza si trova fuori dalla zona di pericolo.
Arresto di servizio L'arresto di servizio sicuro è un monitoraggio in stato di inattività. Non
sicuro arresta il movimento del robot, ma sorveglia che gli assi del robot siano
fermi. Se gli assi si muovono durante l'arresto di servizio sicuro, scatta
un arresto di sicurezza STOP 0.
L'arresto di servizio sicuro può essere provocato anche dall'esterno.
Se scatta un arresto di servizio sicuro, il controllo robot comanda
un'uscita sul fieldbus. L'uscita viene comandata anche quando al
momento dello scatto non tutti gli assi sono fermi e dunque viene atti-
vato un arresto di sicurezza STOP 0.
Arresto di sicurezza Un arresto che viene attivato ed eseguito dal controllo di sicurezza. Il
STOP 0 controllo di sicurezza disattiva immediatamente gli azionamenti e l'ali-
mentazione di tensione dei freni.
Nota: Questo arresto è indicato nella documentazione come arresto di
sicurezza 0.
Arresto di sicurezza Un arresto che viene attivato e sorvegliato dal controllo di sicurezza. La
STOP 1 procedura di frenata è eseguita dalla parte del controllo robot non dedi-
cata alla sicurezza ed è sorvegliata dal controllo di sicurezza. Non
appena il manipolatore è fermo, il controllo di sicurezza disinserisce gli
azionamenti e interrompe l'alimentazione di tensione dei freni.
Quando scatta un arresto di sicurezza STOP 1, il controllo robot
comanda un'uscita sul fieldbus.
L'arresto di sicurezza STOP 1 può essere provocato anche dall'esterno.
Nota: Questo arresto è indicato nella documentazione come arresto di
sicurezza 1.
Arresto di sicurezza Un arresto che viene attivato e sorvegliato dal controllo di sicurezza. La
STOP 2 procedura di frenata è eseguita dalla parte del controllo robot non dedi-
cata alla sicurezza ed è sorvegliata dal controllo di sicurezza. Gli azio-
namenti rimangono attivi e i freni si aprono. Non appena il manipolatore
è fermo, viene attivato un arresto di servizio sicuro.
Quando scatta un arresto di sicurezza STOP 2, il controllo robot
comanda un'uscita sul fieldbus.
L'arresto di sicurezza STOP 2 può essere provocato anche dall'esterno.
Nota: Questo arresto è indicato nella documentazione come arresto di
sicurezza 2.
Opzioni di sicurezza Termine generale che indica le opzioni che consentono di configurare
ulteriori sistemi di monitoraggio sicuri oltre alle funzioni di sicurezza
standard.
Esempio: SafeOperation

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 75 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Termine Descrizione
smartPAD Terminale di programmazione per il KR C4
Lo smartPAD racchiude tutti gli elementi di comando e visualizzazione
necessari per comandare e programmare il robot industriale.
Categoria Stop 0 Gli azionamenti vengono disattivati immediatamente e intervengono i
freni. Il manipolatore e gli assi addizionali (opzionali) frenano in prossi-
mità del percorso.
Nota: Nel documento, questa categoria Stop viene denominata STOP 0.
Categoria Stop 1 Il manipolatore e gli assi addizionali (opzionali) frenano lungo il per-
corso.
Modo operativo T1: Gli azionamenti sono disattivati non appena il ro-
bot si ferma, ma in ogni caso entro 680 ms.
Modi operativi T2, AUT, AUT EXT: Gli azionamenti si disinseriscono
dopo 1,5 s.
Nota: Nel documento, questa categoria Stop viene denominata STOP 1.
Categoria Stop 2 Gli azionamenti non vengono disattivati e i freni non intervengono. Il
manipolatore e gli assi addizionali (opzionali) frenano con una rampa di
frenata lungo il percorso.
Nota: Nel documento, questa categoria Stop viene denominata STOP 2.
Integratore di sistema L'integratore di sistema è responsabile per l'integrazione sicura del
(Integratore robot industriale in un impianto e per la sua messa in servizio.
d'impianto)
T1 Modo operativo test Manuale velocità ridotta (<= 250 mm/s)
T2 Modo operativo test Manuale velocità elevata (> 250 mm/s ammessa)
Asse addizionale Asse di spostamento che non appartiene al manipolatore ma che è
comandato con il controllo robot. Ad es. unità lineare KUKA, tavola incli-
nabile rotante, Posiflex.

5.2 Personale

Per il funzionamento del robot industriale si distinguono le seguenti persone o

gruppi di persone:
Utilizzatore
Personale

Tutte le persone che lavorano sul robot industriale devono avere letto
e compreso la documentazione relativa al robot industriale, in parti-
colare il capitolo sulla sicurezza.

Utilizzatore L'utilizzatore è tenuto a osservare le norme antinfortunistiche. Ad esempio:

L'utilizzatore non deve trascurare i suoi obblighi di sorveglianza.
L'utilizzatore è tenuto a impartire le istruzioni a intervalli definiti.

Personale Il personale deve essere istruito prima di iniziare i lavori sul genere e sull'entità
dei lavori da svolgere, nonché sui possibili pericoli. Le istruzioni devono esse-
re impartite su base regolare. Opportune indicazioni devono essere inoltre im-
partire dopo qualsiasi evento particolare e in seguito a modifiche tecniche.
Il personale comprende:
l'integratore di sistema
gli utenti, suddivisi in:
Personale addetto alla messa in funzione e alla manutenzione e per-
sonale di servizio

76 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 5 Sicurezza

Operatori
Personale addetto alla pulizia

L'installazione, la sostituzione, la regolazione, il comando, la manu-

tenzione e le riparazioni devono essere eseguite nel rispetto delle
prescrizioni riportate nelle istruzioni per l'uso e il montaggio dei rispet-
tivi componenti del robot industriale ed esclusivamente ad opera di persona-
le qualificato, specializzato in materia.

Integratore di L'integrazione del robot industriale in un impianto deve essere effettuata

sistema dall'integratore di sistema nel rispetto delle misure di sicurezza.
L'integratore di sistema deve svolgere le seguenti mansioni:
Installazione del robot industriale
Collegamento del robot industriale
Esecuzione della valutazione dei rischi
Applicazione delle funzioni di sicurezza e dei dispositivi di protezione ne-
cessari
Rilascio della dichiarazione di conformità
Apposizione della marcatura CE
Produzione delle istruzioni per l'uso dell'impianto

Utente Requisiti per l'utente:

L'utente deve avere ricevuto la preparazione tecnica necessaria per ese-
guire correttamente le sue mansioni.
I lavori sul robot industriale devono essere eseguiti esclusivamente da
personale qualificato. Per personale qualificato si intendono persone che,
sulla base della loro formazione specialistica, delle loro conoscenze e del-
la loro esperienza, nonché sulla base della conoscenza delle norme perti-
nenti, sono in grado di valutare i lavori da eseguire e di riconoscere
eventuali rischi.

I lavori sull'impianto elettrico e sugli organi meccanici del robot indu-

striale devono essere effettuati esclusivamente da personale specia-
lizzato.

5.3 Zona di lavoro, zona di sicurezza e zona di pericolo

Limitare al minimo necessario le zone di lavoro. La zona di lavoro deve essere

resa sicura mediante dei dispositivi di protezione.
I dispositivi di protezione (ad es. cancelli di protezione) devono trovarsi nella
zona di sicurezza L'attivazione di uno stop provoca il rallentamento del mani-
polatore e degli assi addizionali (opzionali) e il loro arresto nella zona di peri-
colo.
La zona di pericolo comprende la zona di lavoro e gli spazi di arresto del ma-
nipolatore e degli assi addizionali (opzionali). Tali zone devono essere rese si-
cure mediante dei dispositivi di protezione di sezionamento, in modo da
escludere eventuali rischi per persone o cose.

5.3.1 Determinazione degli spazi di arresto

Nella valutazione dei rischi dell'integratore di sistema può risultare necessario

calcolare gli spazi di arresto per un'applicazione. Per la determinazione degli
spazi di arresto l'integratore di sistema deve individuare i punti rilevanti per la
sicurezza sulla traiettoria programmata.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 77 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Durante la determinazione, il robot deve essere traslato con lo stesso utensile

e gli stessi carichi impiegati nell'applicazione. Il robot deve essere a tempera-
tura d'esercizio, raggiunta di solito dopo ca. 1 h in funzionamento normale.
Durante l'esecuzione dell'applicazione il robot deve essere arrestato sul punto
in cui deve essere determinato lo spazio di arresto. Questo procedimento
deve essere ripetuto più volte con l'arresto di sicurezza 0 e l'arresto di sicurez-
za 1. È determinante lo spazio di arresto meno favorevole.
Un arresto di sicurezza 0 può essere attivato, ad esempio, da un arresto di
servizio sicuro sull'interfaccia di sicurezza. Quando è installata un'opzione di
sicurezza, quest'arresto può essere attivato, ad esempio, anche per la viola-
zione di una zona (ad es. il robot supera il limite di una zona di lavoro attiva
durante l'esercizio automatico).
Un arresto di sicurezza 1 può essere attivato, ad esempio, premendo il dispo-
sitivo per l'arresto di emergenza sullo smartPAD.

5.4 Intervento delle reazioni di arresto

Le reazioni di arresto del robot industriale avvengono in seguito a operazioni

di comando o in reazione a operazioni di monitoraggio e messaggi di errore.
Nella tabella seguente sono indicate le reazioni di arresto possibili a seconda
del modo operativo impostato.

Fattore scatenante T1, T2 AUT, AUT EXT

Rilascio del tasto Start STOP 2 -
Attivazione tasto STOP STOP 2
Azionamenti OFF STOP 1
Manca l'ingresso "con- STOP 2
senso corsa"
Disinserimento della ten- STOP 0
sione tramite interruttore
principale o caduta di ten-
sione
Errore interno nella parte STOP 0 o STOP 1
del controllo robot non
(in base alla causa dell'errore)
dedicata alla sicurezza
Cambio di modo opera- Arresto di sicurezza 2
tivo durante l'esercizio
Apertura cancello di pro- - Arresto di sicurez-
tezione (protezione ope- za 1
ratore)
Sgancio tasto di con- Arresto di sicurez- -
senso za 2
Pressione profonda tasto Arresto di sicurez- -
di consenso o errore za 1
Attivazione ARRESTO Arresto di sicurezza 1
D'EMERGENZA
Errore nel controllo di Arresto di sicurezza 0
sicurezza o nei dispositivi
periferici del controllo di
sicurezza

78 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 5 Sicurezza

5.5 Funzioni di sicurezza

5.5.1 Schema delle funzioni di sicurezza

Il robot industriale presenta le seguenti funzioni di sicurezza:

Selezione del modo operativo
Protezione operatore (= connessione per il bloccaggio di ripari interbloc-
cati)
Dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA
Dispositivo di consenso
Arresto di servizio sicuro esterno
Arresto di sicurezza esterno 1 (non previsto nella variante di controllo
"KR C4 compact")
Arresto di sicurezza esterno 2
Monitoraggio della velocità in T1
Le funzioni di sicurezza del robot industriale rispondono ai seguenti requisiti:
Categoria 3 e Performance Level d a norma EN ISO 13849-1:2008
I requisiti sono soddisfatti solo con il seguente presupposto:
Il dispositivo per l'ARRESTO D'EMERGENZA viene attivato almeno una
volta ogni 6 mesi.
Alle funzioni di sicurezza partecipano i seguenti componenti:
Controllo di sicurezza nel PC di comando
KUKA smartPAD
Cabinet Control Unit (CCU)
Resolver Digital Converter (RDC)
KUKA Power Pack (KPP)
KUKA Servo Pack (KSP)
Safety Interface Board (SIB) (se impiegata)
Oltre a interfacce con componenti esterni al robot industriale e con altri con-
trolli robot.

Se privo di funzioni di sicurezza e dispositivi di prote-

zione funzionanti, il robot industriale può causare
danni a cose o persone. Se si smontano o disattivano le funzioni di sicurezza
o i dispositivi di protezione, il robot industriale non deve essere messo in fun-
zione.

In fase di progettazione dell'impianto devono essere incluse e confi-

gurate ulteriori funzioni di sicurezza dell'intero impianto. Il robot indu-
striale deve essere integrato in questo sistema di sicurezza dell'intero
impianto.

5.5.2 Controllo di sicurezza

Il controllo di sicurezza è un'unità integrata nel PC di comando. Essa provvede

a collegare i segnali rilevanti per sicurezza e i sistemi di monitoraggio legati
alla sicurezza.
Compiti del controllo di sicurezza:
Disattivazione degli azionamenti, inserimento dei freni
Monitoraggio della rampa di frenata

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 79 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Monitoraggio dello stato di inattività (dopo l'arresto)

Monitoraggio della velocità in T1
Valutazione dei segnali rilevanti per la sicurezza
Comando delle uscite dedicate alla sicurezza

5.5.3 Selezione del modo operativo

Il robot industriale può essere messo in funzione nei seguenti modi operativi:
Manuale velocità ridotta (T1)
Manuale velocità elevata (T2)
Automatico (AUT)
Automatico esterno (AUT EXT)

Non cambiare il modo operativo durante l'esecuzione dei programmi.

Quando viene cambiato il modo operativo durante l'elaborazione di
un programma, il robot industriale si ferma con un arresto di sicurez-
za 2.

Modo
operativ Utilizzo Velocità
o
Verifica di programma:
Velocità programmata, massi-
Per modo test, pro- mo 250 mm/s
T1 grammazione e tea-
ching Funzionamento manuale:
Velocità di spostamento manua-
le, massimo 250 mm/s
Verifica di programma:
Velocità programmata
T2 Per modo test
Funzionamento manuale: non
possibile
Esecuzione programma:
Per robot industriali
Velocità programmata
AUT senza controllo di
livello superiore Funzionamento manuale: non
possibile
Esecuzione programma:
Per robot industriali
Velocità programmata
AUT EXT con controllo di livello
superiore, ad es. PLC Funzionamento manuale: non
possibile

5.5.4 Segnale "protezione operatore"

Il segnale "protezione operatore" permette il bloccaggio di ripari interbloccati,

ad es. cancelli di protezione. Senza questo segnale non è possibile avviare
l'esercizio automatico. In caso di perdita del segnale durante l'esercizio auto-
matico (ad es. vengono aperti i cancelli di protezione) il manipolatore si ferma
con un arresto di sicurezza 1.
Nei modi operativi Manuale velocità ridotta (T1) e Manuale velocità elevata
(T2) la protezione operatore non è attiva.

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 5 Sicurezza

Dopo la perdita del segnale è possibile continuare il

funzionamento automatico solo dopo avere richiuso il
dispositivo di protezione e confermata la chiusura. La conferma permette di
evitare che l'esercizio automatico continui inavvertitamente quando le perso-
ne si trovano nella zona di pericolo, ad es. in caso di chiusura accidentale del
cancello di protezione.
La conferma deve essere configurata in modo tale da permettere una verifica
effettiva della zona di pericolo. Altre conferme (ad es. una conferma automa-
tica alla chiusura del dispositivo di protezione) non sono ammesse.
L'integratore di sistema è responsabile che questi requisiti vengano soddi-
sfatti. In caso di mancata osservanza sussiste il pericolo di morte, lesioni o
ingenti danni materiali.

5.5.5 Dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA

Il dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA del robot industriale è il dispositivo

di ARRESTO D'EMERGENZA sullo smartPAD. Premere il pulsante in caso di
situazione pericolosa o in caso di emergenza.
Reazioni del robot industriale in caso di attivazione del dispositivo di ARRE-
STO D'EMERGENZA:
Il manipolatore e gli assi addizionali (opzionale) si arrestano con un arre-
sto di sicurezza 1.
Per riprendere il funzionamento, sbloccare il dispositivo di ARRESTO
D'EMERGENZA ruotandolo.

Utensili o altri dispositivi collegati al manipolatore de-

vono essere integrati nel circuito di ARRESTO
D'EMERGENZA sul lato impianto se possono provocare situazioni di perico-
lo.
In caso di mancata osservanza, sussiste il pericolo di morte, gravi lesioni o
significativi danni materiali.

Installare sempre almeno un dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA ester-

no. Ciò garantisce la presenza di un dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA
anche quando lo smartPAD è staccato.
(>>> 5.5.7 "Dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA esterno" Pagina 82)

5.5.6 Uscire dal controllo di sicurezza superiore

Se il sistema di controllo del robot è collegato a un controllo di sicurezza so-

vraordinato, tale collegamento sarà necessariamente interrotto nei seguenti
casi:
disinserimento della tensione tramite l'interruttore principale del controllo
robot
oppure caduta di tensione
spegnimento del sistema di controllo del robot tramite la smartHMI
attivazione di un progetto WorkVisual di WorkVisual da o direttamente sul
sistema di controllo del robot
modifiche in Messa in servizio > Configurazione rete
modifiche in Configurazione > Configurazione di sicurezza
Driver I/O > Riconfigurare
ripristino di un archivio
Conseguenze dell'interruzione:

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 81 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Quando s'impiega un'interfaccia di sicurezza discreta, ciò provoca un ar-

resto di emergenza per l'intero impianto.
Se viene utilizzata l'interfaccia di sicurezza Ethernet, il controllo di sicurez-
za KUKA genera un segnale; questo fa sì che il controllo di livello superio-
re non attivi un ARRESTO DI EMERGENZA per l'intero impianto.

Se viene utilizzata l'interfaccia di sicurezza Ethernet: L'integratore di

sistema nella sua valutazione dei rischi deve considerare se la man-
cata attivazione dell'ARRESTO DI EMERGENZA al disinserimento
del controllo robot possa costituire un pericolo e come si debba prevenire tale
pericolo.
In caso di mancata osservanza sussiste pericolo di morte, lesioni o danni ma-
teriali.

Quando un controllo robot è spento, il dispositivo di

ARRESTO DI EMERGENZA sullo smartPAD non è
attivo. L'utente deve garantire che lo smartPAD venga coperto oppure smon-
tato dall'impianto. Questa misura è intesa ad evitare equivoci tra dispositivi
di ARRESTO DI EMERGENZA attivi e non attivi.
In caso di mancata osservanza di tale misura sussiste pericolo di morte, le-
sioni o danni materiali.

5.5.7 Dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA esterno

Su ogni stazione di comando che può provocare un movimento del robot o una
situazione di pericolo deve essere presente un dispositivo di ARRESTO
D'EMERGENZA. A ciò deve provvedere l'integratore di sistema.
Installare sempre almeno un dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA ester-
no. Ciò garantisce la presenza di un dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA
anche quando lo smartPAD è staccato.
I dispositivi di ARRESTO D'EMERGENZA esterni sono collegati tramite l'inter-
faccia utente. I dispositivi di ARRESTO D'EMERGENZA esterni non sono in-
clusi nella fornitura del robot industriale.

5.5.8 Dispositivo di consenso

I tasti di consenso sullo smartPAD rappresentano il dispositivo di consenso del

robot industriale.
Sullo smartPAD sono presenti 3 tasti di consenso. I tasti di consenso hanno 3
posizioni:
Non premuto
Posizione centrale
Premuto fino in fondo (posizione panico)
Nei modi operativi test il manipolatore può essere manovrato solo tenendo un
tasto di consenso in posizione centrale.
Il rilascio del tasto di consenso provoca un arresto di sicurezza 2.
La pressione profonda del tasto di consenso provoca un arresto di sicu-
rezza 1.
È possibile tenere 2 tasti di consenso contemporaneamente in posizione
centrale per massimo 15 secondi. Ciò permette di passare da un interrut-
tore di consenso all'altro. Quando i pulsanti di consenso vengono tenuti
contemporaneamente in posizione centrale per più di 15 secondi, scatta
un arresto di sicurezza 1.

82 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 5 Sicurezza

In caso di malfunzionamento del tasto di consenso (inceppato) il robot indu-

striale può essere arrestato con i metodi seguenti:
Premere il tasto di consenso in profondità
Attivare il dispositivo di ARRESTO d'EMERGENZA
Rilascio del tasto Start

I tasti di consenso non devono essere bloccati con

nastro adesivo o altri mezzi ausiliari, né essere usati
diversamente da come previsto.
Ciò potrebbe avere come conseguenza morte, lesioni o danni materiali.

5.5.9 Dispositivo di consenso esterno

I dispositivi di consenso esterni sono necessari quando più persone devono

accedere e soffermarsi nella zona di pericolo del robot industriale.
I dispositivi di consenso esterni non sono compresi nella dotazione del robot
industriale.

Nel manuale operativo e nelle istruzioni per il montaggio del controllo

robot, al capitolo "Progettazione", sono descritte le interfacce che
permettono di collegare i dispositivi di consenso esterni.

5.5.10 Arresto di servizio sicuro esterno

L'arresto di servizio può essere attivato attraverso un ingresso sull'interfaccia

cliente. Lo stato rimane invariato finché il segnale esterno è FALSE. Quando
il segnale esterno è TRUE, è possibile iniziare a traslare nuovamente il mani-
polatore. Non occorre nessuna conferma.

5.5.11 Arresto di sicurezza esterno 1 e arresto di sicurezza esterno 2

L'arresto di sicurezza 1 e l'arresto di sicurezza 2 possono essere attivati tra-

mite l'ingresso sull'interfaccia cliente. Lo stato rimane invariato finché il segna-
le esterno è FALSE. Quando il segnale esterno è TRUE, è possibile iniziare a
traslare nuovamente il manipolatore. Non occorre nessuna conferma.

Per la variante di controllo "KR C4 compact" non è disponibile alcun

arresto di sicurezza esterno 1.

5.5.12 Monitoraggio della velocità in T1

Nel modo operativo T1 la velocità è sorvegliata sul TCP. Al superamento della

velocità di 250 mm/s, scatta un arresto di sicurezza 0.

5.6 Attrezzatura di protezione supplementare

5.6.1 Comando a impulsi

Nei modi operativi Manuale velocità ridotta (T1) e Manuale velocità elevata
(T2) il controllo robot può eseguire un programma esclusivamente con il co-
mando a impulsi. Ciò significa che per eseguire un programma devono essere
tenuti premuti un tasto di consenso e il pulsante Start.
Il rilascio del tasto di consenso provoca un arresto di sicurezza 2.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 83 / 223

 KR C4; KR C4 CK

La pressione profonda del tasto di consenso provoca un arresto di sicu-

rezza 1.
Il rilascio del tasto di start provoca uno STOP 2.

5.6.2 Finecorsa logici

Le zone degli assi di tutti gli assi del manipolatore e del posizionatore sono de-
limitate mediante dei finecorsa software regolabili. Questi finecorsa software
fungono solo da protezione della macchina e devono essere impostati in modo
tale da evitare che il manipolatore/posizionatore tamponi i finecorsa meccani-
ci.
I finecorsa software sono regolati durante la messa in servizio di un robot in-
dustriale.

Per maggiori informazioni, consultare le istruzioni operative e di pro-

grammazione.

5.6.3 Finecorsa meccanici

Le zone degli assi base e del polso del manipolatore sono in parte limitate, a
seconda della variante robot, da finecorsa meccanici.
Sugli assi addizionali possono essere montati altri finecorsa meccanici.

In caso il manipolatore o un asse addizionale urti con-

tro un ostacolo, il tampone di un finecorsa meccanico
o una delimitazione della zona di lavoro dell'asse, il manipolatore non può più
funzionare in modo sicuro. Il manipolatore deve essere messo fuori servizio.
Il robot può essere riavviato solo previa consultazione con KUKA Roboter
GmbH (>>> 14 "Assistenza KUKA" Pagina 209).

5.6.4 Delimitazione meccanica della zona di lavoro dell'asse (opzione)

Alcuni manipolatori possono essere dotati sugli assi A1 - A3 di delimitazioni

meccaniche della zona di lavoro degli assi. Le delimitazioni regolabili della
zona di lavoro degli assi limitano la zona di lavoro al minimo necessario. Que-
sto aumenta il grado di protezione delle persone e dell'impianto.
Per i manipolatori che non sono predisposti per la dotazione di delimitazioni
meccaniche della zona di lavoro dell'asse, la zona di lavoro deve essere strut-
turata in modo tale da escludere pericoli per persone o cose anche senza de-
limitazioni meccaniche della zona di lavoro dell'asse.
Se ciò non fosse possibile, la zona di lavoro deve essere limitata da barriere
fotoelettriche, cortine luminose o barriere sul lato impianto. Nella zona di cari-
camento e consegna non devono essere presenti punti di schiacciamento e
cesoiamento.

Questa opzione non è disponibile per tutti i modelli di robot. Per infor-
mazioni relative a determinati modelli di robot si prega di rivolgersi a
KUKA Roboter GmbH.

5.6.5 Sorveglianza della zona di lavoro dell'asse (opzione)

Alcuni manipolatori possono essere dotati sugli assi base A1 - A3 di sistemi di

monitoraggio della zona di lavoro degli assi a 2 canali. Gli assi del posiziona-
tore possono essere equipaggiati con altri monitoraggi degli assi. Il monitorag-

84 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 5 Sicurezza

gio della zona di lavoro degli assi consente di impostare e controllare la zona
di sicurezza per ciascun asse. Questo aumenta il grado di protezione delle
persone e dell'impianto.

Questa opzione non è disponibile per tutti i modelli di robot. Per infor-
mazioni relative a determinati modelli di robot si prega di rivolgersi a
KUKA Roboter GmbH.

5.6.6 Possibilità di spostare il manipolatore senza energia motrice

L'esercente dell'impianto deve assicurarsi che il personale venga

istruito sul comportamento da adottare in casi di emergenza o in si-
tuazioni eccezionali, includendo le indicazioni su come spostare il
manipolatore senza energia motrice.

Descrizione Per spostare il manipolatore senza energia motrice dopo un incidente o un

guasto si hanno le seguenti possibilità:
Dispositivo di rotazione libera (opzione)
Il dispositivo di rotazione libera può essere utilizzato per i motori di azio-
namento degli assi base e, a seconda della variante di robot utilizzata, an-
che per i motori di azionamento degli assi del polso.
Dispositivo di apertura freni (opzione)
Il dispositivo di apertura freni è previsto per le varianti di robot i cui motori
non sono liberamente accessibili.
Spostare gli assi del polso direttamente a mano
Per le varianti della classe di portate basse non è disponibile il dispositivo
di rotazione libera per gli assi del polso. Questo, infatti, non è necessario,
in quanto gli assi del polso possono essere spostati direttamente a mano.

Maggiori informazioni sulle opzioni esistenti per i vari modelli di robot

e su come usarle sono riportate nelle istruzioni d'uso e di montaggio
del robot o possono essere richieste direttamente a KUKA Roboter
GmbH.

Muovere il manipolatore senza energia motrice può

provocare danni ai freni motore degli assi interessati.
Quando viene danneggiato il freno occorre sostituire il motore. Pertanto il
manipolare può essere mosso senza energia motrice solo in caso di emer-
genza, ad es. per liberare le persone.

5.6.7 Contrassegni presenti sul robot industriale

Tutte le targhette, le indicazioni, i simboli e le marcature sono parti del robot

industriale rilevanti per la sicurezza. Non devono essere modificati o rimossi.
I contrassegni presenti sul robot industriale sono:
Targhette dati macchina
Segnali di avviso
Simboli concernenti la sicurezza
Targhette d'identificazione
Marcature dei cavi
Targhette d'identificazione del modello

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 85 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Ulteriori informazioni a riguardo sono riportate nei dati tecnici dei ma-
nuali operativi o delle istruzioni di montaggio dei componenti del robot
industriale.

5.6.8 Dispositivi di protezione esterni

L'accesso di persone alla zona di pericolo del robot industriale deve essere
impedito mediante ripari. L'integratore di sistema è responsabile di tali instal-
lazioni.
I ripari interbloccati devono soddisfare i seguenti requisiti:
Sono conformi ai requisiti della norma EN 953.
Impediscono l'accesso delle persone alla zona di pericolo e non possono
essere superati facilmente.
Sono fissati adeguatamente e resistono ai carichi operativi e ambientali
prevedibili.
Non rappresentano di per sé un rischio e non possono provocare alcun ri-
schio.
Viene rispettata la distanza minima prescritta dalla zona di pericolo.
I cancelli di protezione (cancelli di manutenzione) devono soddisfare i seguen-
ti requisiti:
Il numero è ridotto al minimo necessario.
Gli interblocchi (ad es. interruttori cancelli di protezione) sono collegati me-
diante dispositivi di comando dei cancelli di protezione o PLC di sicurezza
all'ingresso della protezione operatore del controllo robot.
I dispositivi di commutazione, gli interruttori e il tipo di attivazione rispon-
dono ai requisiti di Performance Level d e categoria 3 ai sensi della norma
EN ISO 13849-1.
A seconda dei rischi: il cancello di protezione è bloccato aggiuntivamente
con un meccanismo di ritenuta che consente l'apertura del cancello di pro-
tezione solo quando il manipolatore è sicuramente fermo.
Il pulsante per la conferma del cancello di protezione si trova all'esterno
della zona protetta dai sistemi di protezione.

Per maggiori informazioni, consultare le norme e le prescrizioni atti-

nenti. Fra queste anche EN 953.

Altri dispositivi di L'integrazione nell'impianto di altri dispositivi di protezione deve avvenire con-
protezione formemente alle norme e alle prescrizioni attinenti.

5.7 Sintesi dei modi operativi e delle funzioni di protezione

La tabella seguente mostra in quale modo operativo sono attive le funzioni di

protezione.

Funzioni di protezione T1 T2 AUT AUT EXT

Protezione operatore - - attivo attivo
Dispositivo di ARRESTO
attivo attivo attivo attivo
D'EMERGENZA
Dispositivo di consenso attivo attivo - -
Velocità ridotta per verifica di
attivo - - -
programma

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 5 Sicurezza

Funzioni di protezione T1 T2 AUT AUT EXT

Comando a impulsi attivo attivo - -
Finecorsa logici attivo attivo attivo attivo

5.8 Misure di sicurezza

5.8.1 Misure generali di sicurezza

Il robot industriale può essere utilizzato solo se in perfetto stato tecnico, esclu-
sivamente per gli impieghi conformi alla sua destinazione d'uso e nel rispetto
delle misure di sicurezza. Un utilizzo scorretto potrebbe provocare danni a
cose e persone.
Anche quando il controllo robot è disinserito e bloccato possono verificarsi dei
movimenti del robot industriale. In caso di montaggio scorretto (ad es. sovrac-
carico) o di guasti meccanici (ad es. guasto dei freni), può verificarsi un crollo
del manipolatore o degli assi addizionali. Per lavorare sul robot industriale di-
sinserito, il manipolatore e gli assi addizionali devono essere portati in una po-
sizione che impedisca loro di muoversi autonomamente, con o senza il carico.
Quando questo non risulta possibile, il manipolatore e gli assi addizionali de-
vono essere adeguatamente bloccati.

Se privo di funzioni di sicurezza e dispositivi di prote-

zione funzionanti, il robot industriale può causare
danni a cose o persone. Se si smontano o disattivano le funzioni di sicurezza
o i dispositivi di protezione, il robot industriale non deve essere messo in fun-
zione.

La permanenza sotto gli organi meccanici del robot

può provocare la morte o lesioni. Per tale motivo è
vietato sostare sotto gli organi meccanici del robot!

Durante il funzionamento, i motori raggiungono tem-

perature che possono provocare ustioni della pelle.
Evitare il contatto. È necessario prendere misure di protezione idonee, ad es.
indossare guanti di protezione.

smartPAD L'utente deve assicurarsi che il robot industriale sia comandato con lo smar-
tPAD esclusivamente da personale autorizzato.
Se vengono utilizzati più smartPAD su un unico impianto, è necessario assi-
curarsi che ciascuno smartPAD sia assegnato univocamente al rispettivo ro-
bot industriale. Non devono avvenire scambi.

L'utilizzatore deve garantire che gli smartPAD disac-

coppiati vengano rimossi immediatamente dall'im-
pianto e vengano custoditi lontano dal personale che lavora sul robot
industriale. Questa misura è intesa ad evitare equivoci tra dispositivi di AR-
RESTO D'EMERGENZA attivi e non attivi.
In caso di mancata osservanza, sussiste il pericolo di morte, gravi lesioni o
significativi danni materiali.

Modifiche Una volta completate le modifiche al robot industriale è necessario controllare

che sia garantito il livello di sicurezza richiesto. Per l'esecuzione di questo con-
trollo vanno rispettate le norme antinfortunistiche nazionali o regionali in vigo-
re. Inoltre, è necessario controllare che tutte le funzioni di sicurezza operino in
modo sicuro.

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 KR C4; KR C4 CK

I nuovi programmi e i programmi modificati devono essere sempre preventi-

vamente testati nel modo operativo manuale velocità ridotta (T1).
In seguito a modifiche del robot industriale, i programmi esistenti devono es-
sere sempre preventivamente testati nel modo operativo manuale velocità ri-
dotta (T1). Ciò vale per tutti i componenti del robot industriale, incluse le
modifiche del software e delle impostazioni di configurazione.

Guasti In caso di guasto al robot industriale procedere come segue:

Spegnere il controllo robot e bloccarlo contro la possibilità di riaccensione
da parte di persone non autorizzate (ad es. con un lucchetto).
Segnalare il guasto con un cartello recante il relativo avvertimento.
Annotare le informazioni relative al guasto.
Eliminare il guasto e verificare la funzionalità del sistema.

5.8.2 Trasporto

Manipolatore Per il trasporto del manipolatore è necessario rispettare la posizione di tra-

sporto prescritta. Il trasporto deve avvenire nel rispetto delle indicazioni ripor-
tate nelle istruzioni per l'uso e il montaggio del manipolatore.
Evitare oscillazioni o urti durante il trasporto, per evitare di danneggiare gli or-
gani meccanici del robot.

Unità di controllo Per il trasporto del controllo robot è necessario rispettare la posizione di tra-
robot sporto prescritta. Il trasporto deve avvenire nel rispetto delle indicazioni ripor-
tate nelle istruzioni per l'uso e il montaggio del controllo robot.
Durante il trasporto, evitare vibrazioni o urti che potrebbero danneggiare il
controllo robot.

Asse addizionale Per il trasporto dell'asse addizionale (ad es. unità lineare, tavola inclinabile ro-
(opzione) tante, posizionatore KUKA) è necessario rispettare la posizione di trasporto
prescritta. Il trasporto deve avvenire nel rispetto delle indicazioni riportate nel-
le istruzioni per l'uso e il montaggio dell'asse addizionale.

5.8.3 Messa in servizio e riavvio

Prima della prima messa in servizio di impianti e dispositivi eseguire un con-

trollo per accertarne la completezza, la funzionalità e la sicurezza di aziona-
mento e verificare l'eventuale presenza di danni.
Per l'esecuzione di questo controllo vanno rispettate le norme antinfortunisti-
che nazionali o regionali in vigore. Inoltre, è necessario controllare che tutte le
funzioni di sicurezza operino in modo sicuro.

Prima della messa in funzione, nel software del sistema KUKA devo-
no essere modificate le password per i livelli utente. Le password
possono essere comunicate solo a personale autorizzato.

Il controllo robot è preconfigurato per uno specifico robot industriale.

In caso di inversione dei cavi, il manipolatore e gli assi addizionali (op-
zionali) possono ricevere dati errati e quindi provocare danni a cose
e persone. Quando un impianto è costituito da più manipolatori, allacciare i
cavi di collegamento sempre ai manipolatori e ai rispettivi controlli robot.

Per l'integrazione nel robot industriale di componenti aggiuntivi (ad

es. cavi) non inclusi nella fornitura di KUKA Roboter GmbH, l'utilizza-
tore è tenuto ad assicurare che questi componenti non possano com-
promettere o disattivare le funzioni di sicurezza.

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 5 Sicurezza

Quando la temperatura all'interno dell'armadio del

controllo robot differisce notevolmente dalla tempera-
tura dell'ambiente circostante, è possibile che si formi della condensa, la
quale provoca danni al sistema elettrico. Il controllo robot può essere messo
in servizio solo quando la temperatura interna dell'armadio si è adeguata alla
temperatura ambiente.

Controllo Prima della messa in servizio e del riavvio devono essere eseguiti i seguenti
funzionale controlli:
Controllo generale
È necessario garantire quanto segue:
Il robot industriale è installato e fissato correttamente in conformità a quan-
to indicato nella documentazione.
Non vi sono oggetti estranei o parti difettose, allentate o lasche sul robot.
Tutti i dispositivi di protezione necessari sono installati correttamente e ri-
sultano funzionanti.
I valori di allacciamento del robot industriale corrispondono alla tensione
di rete e al tipo di sistema elettrico del luogo.
Il conduttore di protezione e il cavo per il collegamento equipotenziale
sono dimensionati adeguatamente e collegati correttamente.
I cavi di collegamento sono collegati correttamente e i connettori sono ser-
rati.
Controllo delle funzioni di sicurezza:
Verificare il corretto funzionamento delle seguenti funzioni di sicurezza ese-
guendo una prova di funzionamento:
Dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA locale
Dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA esterno (ingresso e uscita)
Dispositivo di consenso (nei modi operativi Test)
Protezione operatore
Tutti gli altri ingressi / uscite impiegati per la sicurezza
Altre funzioni di sicurezza esterne

[Link] Verifica dei dati macchina e della configurazione di sicurezza

Se vengono caricati i dati macchina errati o una con-

figurazione del controllo errata, il robot non deve es-
sere messo in movimento! In caso contrario sussiste il pericolo di morte,
gravi lesioni o significativi danni materiali. Devono essere caricati i dati cor-
retti.

Assicurarsi che sulla targhetta d'identificazione presente sul controllo ro-

bot siano indicati gli stessi dati macchina riportati nella dichiarazione di in-
corporazione. I dati macchina indicati sulla targhetta del manipolatore e
degli assi addizionali (opzionali) devono essere inseriti durante la messa
in servizio.
Nell'ambito della messa in servizio devono essere eseguiti dei test pratici
relativi ai dati macchina.
Dopo eventuali modifiche ai dati macchina è necessario controllare la con-
figurazione di sicurezza.
Dopo aver attivato un progetto WorkVisual sul controllo robot deve essere
verificata la configurazione di sicurezza.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 89 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Se durante la verifica della configurazione di sicurezza vengono acquisiti

dei dati macchina (indipendentemente dalla ragione per cui è stata verifi-
cata la configurazione di sicurezza), devono essere eseguiti i test pratici
per tali dati.
A partire dal System Software 8.3: Se il checksum della configurazione di
sicurezza è cambiato, si devono controllare i monitoraggi assi sicuri.

Per ulteriori informazioni sulla verifica della configurazione di sicurez-

za e dei monitoraggi assi sicuri consultare le istruzioni operative e di
programmazione per gli integratori di sistema.

Se, alla prima messa in funzione, i test pratici non vengono superati, è neces-
sario mettersi in contatto con KUKA Roboter GmbH.
Se i test pratici non vengono superati in un'altra esecuzione, è necessario con-
trollare e correggere i dati macchina e la configurazione del controllo relativa
alla sicurezza.

Test pratici - Qualora siano necessari i test pratici per i dati macchina, tali test devono sem-
generalità pre essere eseguiti.
Per eseguire i test pratici generali ci sono le seguenti possibilità:
Misurazione TCP con il metodo a 4 punti XYZ
Il test pratico è superato se è stato possibile misurare il TCP correttamen-
te.
Oppure:
1. Allineare il TCP su un punto selezionato.
Il punto in questione funge da punto di riferimento. Deve essere scelto in
modo da consentire il riallineamento.
2. Spostare il TCP ogni volta manualmente di almeno 45° in direzione A, B e
C.
Non è necessario sommare i movimenti, ossia dopo la traslazione in una
direzione, si può ritornare indietro, prima di effettuare una traslazione nella
direzione successiva.
Il test pratico è superato quando il TCP complessivamente non dista più di
2 cm dal punto di riferimento.

Test pratico per Se sono richiesti test pratici per i dati macchina, i test in questione devono es-
assi senza accop- sere eseguiti quando sono presenti assi senza accoppiamento matematico.
piamento 1. Contrassegnare la posizione di partenza di assi senza accoppiamento
matematico matematico.
2. Gli assi sono traslati manualmente lungo un percorso di una lunghezza
scelta a piacere. Stabilire la lunghezza del percorso su smartHMI median-
te la visualizzazione Posizione attuale.
Gli assi lineari sono traslati per un percorso definito.
Gli assi rotatori sono traslati per un angolo definito.
3. Misurare il percorso di ritorno e confrontarlo con il percorso di traslazione
secondo smartHMI.
Il test pratico è superato se i valori presentano uno scostamento massimo
del 10%.
4. Ripetere il test per ogni asse senza accoppiamento matematico.

Test pratico per Se sono richiesti test pratici per i dati macchina, i test in questione devono es-
assi accoppiabili sere eseguiti quando sono presenti assi senza accoppiamento matematico.
1. Disaccoppiare fisicamente gli assi accoppiabili.
2. Effettuare singolarmente la traslazione di tutti gli assi restanti.

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 5 Sicurezza

Il test pratico è superato quanto è stato possibile eseguire la traslazione di

tutti gli assi restanti.

[Link] Modo messa in servizio

Descrizione Il robot industriale può essere posto in modalità di messa in servizio attraverso
l'interfaccia grafica smartHMI. In questa modalità è possibile muovere il mani-
polatore in T1 senza attivare i dispositivi periferici di sicurezza esterni.
La possibilità di attivare la modalità di messa in servizio dipende dall'interfac-
cia di sicurezza adoperata.
Interfaccia di sicurezza discreta
System Software 8.2 e inferiore:
Il modo di messa in servizio è possibile solo quando tutti i segnali d'ingres-
so sull'interfaccia di sicurezza discreta presentano lo stato "zero logico".
In caso contrario, il controllo robot impedisce o termina il modo di messa
in servizio.
Quando è impiegata un'interfaccia di sicurezza aggiuntiva per le opzioni di
sicurezza, anche qui gli ingressi devono essere su "zero logico".
System Software 8.3 e superiore:
Il modo messa in servizio è sempre possibile. Ciò significa anche che la
sua attivazione non dipende dallo stato degli ingressi sull'interfaccia di si-
curezza discreta.
Quando s'impiega un'interfaccia di sicurezza discreta aggiuntiva per op-
zioni di sicurezza: anche gli stati di questi ingressi non sono rilevanti.
Interfaccia di sicurezza Ethernet
Quando è presente o viene creato un collegamento con un sistema di sicurez-
za di livello superiore, il controllo robot impedisce o termina la modalità di mes-
sa in servizio.

Effetto Quando viene attivato il modo della messa in servizio, tutte le uscite passano
automaticamente allo stato "zero logico".
Se il controllo del robot possiede un contattore periferica (US2) e se nella con-
figurazione di sicurezza è stabilito che questo commuta in funzione dell'abili-
tazione alla traslazione, ciò vale anche nel modo di messa in servizio. Vale a
dire che in presenza dell'abilitazione alla traslazione – anche nel modo di mes-
sa in servizio – la tensione di US2 è inserita.

Pericoli Possibili rischi e situazioni di pericolo nel modo di messa in servizio:

Una persona entra nella zona di pericolo del manipolatore.
In caso di pericolo viene attivato un dispositivo di arresto di emergenza
esterno non attivo e il manipolatore non viene disinserito.
Ulteriori provvedimenti per prevenire pericoli in modalità di messa in servizio:
Coprire i dispositivi di arresto di sicurezza non funzionanti oppure applica-
re un targa di avviso che indica che il dispositivo di arresto di sicurezza non
è funzionante.
Quando non è presente una recinzione di sicurezza occorre impedire l'ac-
cesso alla zona di pericolo del manipolatore con altre misure, ad es. con
un nastro di sbarramento.

Utilizzo Uso conforme alla destinazione del modo di messa in servizio:

Per la messa in servizio in modalità T1 quando i dispositivi di protezione
esterni non sono stati ancora installati o messi in servizio. La zona di pe-
ricolo deve essere delimitata almeno con un nastro di sbarramento.
Per limitare gli errori (errori periferiche).

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 KR C4; KR C4 CK

Il modo di messa in servizio deve essere usato il meno possibile.

Nella modalità di messa in servizio tutti i dispositivi di

protezione esterni sono fuori servizio. Il personale di
servizio ha il compito di assicurarsi che nessuno si trovi all'interno o in pros-
simità della zona di pericolo del manipolatore mentre i dispositivi di protezio-
ne sono fuori servizio.
In caso di mancata osservanza sussiste il pericolo di morte, lesioni o ingenti
danni materiali.

Impiego scorretto Tutte le applicazioni diverse da quella descritta nell'impiego conforme alla de-
stinazione sono da considerarsi scorrette e non ammesse. KUKA Roboter
GmbH non risponde dei danni causati da un utilizzo scorretto. Il rischio è
esclusivamente a carico dell'utente.

5.8.4 Funzionamento manuale

Il funzionamento manuale è il modo operativo per i lavori di regolazione. I la-

vori di regolazione sono tutti quei lavori da eseguire sul robot industriale per
poter avviare il funzionamento automatico. Fanno parte dei lavori di regolazio-
ne:
Comando a impulsi
Teaching
Programmazione
Verifica di programma
Per il funzionamento manuale tenere presente quanto segue:
I nuovi programmi e i programmi modificati devono essere sempre preven-
tivamente testati nel modo operativo manuale velocità ridotta (T1).
Gli utensili, il manipolatore o gli assi addizionali (opzionali) non devono in
nessun caso toccare la recinzione o sporgere al di là di quest'ultima.
La traslazione del robot industriale non deve causare l'imprigionamento o
la caduta di elementi, utensili e altri oggetti e nemmeno provocare corto-
circuiti.
Tutti gli interventi di regolazione devono essere eseguiti per quanto possi-
bile dall'esterno dell'area protetta da dispositivi di protezione.
Se è necessario eseguire gli interventi di regolazione dall'interno dell'area pro-
tetta da dispositivi di protezione, tenere presente quanto segue.
Nel modo operativo Manuale velocità ridotta (T1):
Se può essere evitato, nessun'altra persona deve trovarsi all'interno
dell'area protetta da dispositivi di protezione.
Se è necessario che altre persone si trovino all'interno dell'area protetta
da dispositivi di protezione, tenere presente quanto segue:
Ciascuna persona deve avere a disposizione un dispositivo di consen-
so.
Tutte le persone devono avere una visuale inostacolata sul robot indu-
striale.
Tutte le persone devono poter sempre mantenere il contatto visivo tra
di loro.
L'operatore deve assumere una posizione che gli consenta di vedere la
zona di pericolo e di evitare i pericoli.

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 5 Sicurezza

Nel modo operativo Manuale velocità elevata (T2):

Questo modo operativo deve essere utilizzato solo se l'applicazione ri-
chiede una prova a una velocità maggiore di quella del modo operativo
Manuale velocità ridotta.
Il teaching e la programmazione non sono ammessi in questo modo ope-
rativo.
Prima dell'inizio della prova, l'operatore deve assicurarsi che i dispositivi
di consenso funzionino correttamente.
L'operatore deve assumere una posizione all'esterno della zona di perico-
lo.
Nessun'altra persona deve trovarsi all'interno dell'area delimitata da di-
spositivi di protezione. L'operatore se ne assume la responsabilità.

5.8.5 Simulazione

I programmi di simulazione non rispecchiano esattamente la realtà. I program-

mi robot creati nei programmi di simulazione devono essere testati sull'impian-
to con il modo operativo Manuale velocità ridotta (T1). Se necessario, il
programma deve essere rielaborato.

5.8.6 Funzionamento in automatico

Il funzionamento in automatico è consentito solo se vengono rispettate le se-

guenti misure di sicurezza:
Tutti i dispositivi di sicurezza e protezione sono presenti e funzionanti.
Non vi sono persone all'interno dell'impianto.
Le procedure di lavoro stabilite sono rispettate.
In caso di arresto apparentemente immotivato del manipolatore o di un asse
addizionale (opzionale), è possibile accedere alla zona di pericolo solo dopo
avere azionato un ARRESTO D'EMERGENZA.

5.8.7 Manutenzione e riparazione

Al termine degli interventi di manutenzione e riparazione è necessario control-

lare che sia garantito il grado di sicurezza necessario. Per l'esecuzione di que-
sto controllo vanno rispettate le norme antinfortunistiche nazionali o regionali
in vigore. Inoltre, è necessario controllare che tutte le funzioni di sicurezza
operino in modo sicuro.
La manutenzione e la riparazione devono garantire il mantenimento dello sta-
to funzionante del sistema o, in caso di guasto, il suo ripristino. La riparazione
comprende la ricerca e l'eliminazione dei guasti.
Le misure di sicurezza da rispettare durante lo svolgimento degli interventi sul
robot industriale sono:
Eseguire gli interventi fuori dalla zona di pericolo. Se gli interventi devono
essere eseguiti all'interno della zona di pericolo, l'utilizzatore deve definire
delle misure di protezione supplementari per garantire la protezione ade-
guata del personale.
Spegnere il robot industriale e bloccarlo contro la possibilità di riaccensio-
ne (ad es. con un lucchetto). Se gli interventi devono essere eseguiti a
controllo robot acceso, l'utilizzatore deve definire delle misure di protezio-
ne supplementari per garantire una protezione personale adeguata.
Se dovesse essere inevitabile eseguire le operazioni con il controllo robot
attivo, effettuarle esclusivamente nel modo operativo T1.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 93 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Segnalare i lavori in corso apponendo un cartello sull'impianto. Questo

cartello deve essere presente anche in caso di temporanea sospensione
dei lavori.
I dispositivi di ARRESTO D'EMERGENZA devono rimanere attivi. Nel
caso in cui occorra disattivare le funzioni di sicurezza e i dispositivi di pro-
tezione per eseguire di lavori di manutenzione o riparazione, ripristinare
immediatamente la loro funzione di protezione alla conclusione dei lavori.

Prima di eseguire lavori su parti del sistema robotico

sotto tensione, spegnere l'interruttore principale e
bloccarlo per evitare che venga reinserito. Quindi verificare che non vi sia più
tensione.
Per lavorare su parti sotto tensione non è sufficiente azionare un arresto di
emergenza o un arresto di sicurezza o disattivare gli azionamenti, in quanto
il sistema robot in questi casi non viene separato dalla rete elettrica. Alcune
parti continuano a rimanere sotto tensione. Sussiste pericolo di morte o di
gravi lesioni.

I componenti difettosi devono essere sostituiti con componenti nuovi aventi lo

stesso codice articolo o con componenti indicati come equivalenti da KUKA
Roboter GmbH.
I lavori di pulizia e cura devono essere eseguiti come indicato nel manuale
operativo.

Controllo robot Anche quando il controllo robot è spento, alcune parti collegate possono rima-
nere sotto tensione in quanto connesse a dispositivi periferici. Pertanto disat-
tivare le sorgenti esterne quando si lavora sul controllo robot.
In caso di interventi su componenti interni del controllo robot, rispettare le nor-
me relative ai componenti a rischio elettrostatico.
Dopo la disattivazione del controllo robot, diversi componenti possono rima-
nere sotto tensione (da 50 V a 780 V) per alcuni minuti. Per evitare lesioni mor-
tali, durante questo lasso di tempo non eseguire alcuna operazione sul robot
industriale.
È assolutamente necessario evitare l'infiltrazione di acqua e polvere all'interno
del controllo robot.

Dispositivo di Alcune varianti di robot sono dotate di un dispositivo di compensazione del

compensazione peso idropneumatico, a molla o a cilindro a gas.
del peso I sistemi di compensazione del peso idropneumatici e a cilindro a gas sono ap-
parecchiature a pressione. Essi appartengono agli impianti obbligatoriamente
sottoposti a monitoraggio e sono soggetti alla direttiva apparecchi a pressio-
ne.
L'utente è tenuto a rispettare le leggi, le prescrizioni e le norme in materia di
attrezzature a pressione in vigore nei singoli paesi.
Scadenze di controllo in Germania secondo regolamento per la sicurezza
aziendale §14 e §15. Controllo prima della messa in servizio sul luogo di in-
stallazione da parte dell'utilizzatore.
Misure di sicurezza da rispettare durante lo svolgimento di lavori sul dispositi-
vo di compensazione del peso:
I gruppi costruttivi del manipolatore assistiti dai dispositivi di compensazio-
ne del peso devono essere bloccati.
I lavori sui dispositivi di compensazione del peso devono essere eseguiti
solo da personale qualificato.

Materiali Le misure di sicurezza da rispettare in caso di manipolazione di materiali pe-

pericolosi ricolosi sono:

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 5 Sicurezza

Evitare il contatto prolungato, ripetuto e intensivo con la pelle.

Evitare l’inalazione di nebbie e vapori d’olio.
Provvedere alla pulizia e alla cura della pelle.

Per un utilizzo sicuro dei nostri prodotti, consigliamo ai nostri clienti di

richiedere regolarmente le schede di sicurezza aggiornate ai fabbri-
canti dei materiali pericolosi.

5.8.8 Messa fuori servizio, stoccaggio e smaltimento

La messa fuori servizio, lo stoccaggio e lo smaltimento del robot industriale

devono avvenire nel rispetto delle leggi, delle prescrizioni e delle norme in vi-
gore nei singoli stati.

5.8.9 Misure di sicurezza per Single Point of Control

In generale Con l'uso di determinati componenti sul robot industriale è necessario mettere
in atto misure di sicurezza che permettano di realizzare pienamente il principio
del "Single Point of Control" (SPOC).
I componenti principali sono:
Submit-interpreter
PLC
Server OPC
Remote Control Tools
Strumenti di configurazione di sistemi bus con funzionalità online
[Link]

Può essere necessario adottare ulteriori misure di sicurezza. Ciò

deve essere chiarito a seconda dell'applicazione ed è a cura dell'in-
tegratore di sistema, del programmatore o dell'utilizzatore dell'im-
pianto.

Dal momento che gli stati sicuri degli attuatori nella periferia del controllo robot
sono noti solo all'integratore di sistema, è compito dell'integratore di sistema
portare tali attuatori in uno stato sicuro, ad es. in caso di ARRESTO D'EMER-
GENZA.

T1, T2 Nei modi operativi T1 e T2 i componenti citati sopra possono intervenire sul
robot industriale solo quando i segnali seguenti presentano i seguenti stati:

Segnale Stato richiesto per SPOC

$USER_SAF TRUE
$SPOC_MOTION_ENABLE TRUE

Submit-inter- Se con il submit-interpreter o il PLC attraverso il sistema I/O vengono coman-

preter, PLC dati movimenti (ad es. azionamenti o pinze) senza ulteriori protezioni, questo
comando ha effetto anche nei modi operativi T1 e T2 oppure durante un AR-
RESTO D'EMERGENZA correntemente attivo.
Se con il submit-interpreter o il PLC vengono modificate variabili con effetto
sul movimento del robot (ad es. override), tale modifica è valida anche nei
modi operativi T1 e T2 oppure durante un ARRESTO D'EMERGENZA corren-
temente attivo.
Misure di sicurezza:
Nei modi operativi T1 e T2 la variabile di sistema $OV_PRO non può es-
sere scritta usando il submit-interpreter o il PLC.

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 KR C4; KR C4 CK

Non modificare segnali e variabili rilevanti per la sicurezza (ad es. modo
operativo, ARRESTO D'EMERGENZA, contatto cancelli di protezione)
mediante il submit-interpreter o il PLC.
Se tuttavia è necessario eseguire delle modifiche, tutti i segnali e le varia-
bili rilevanti per la sicurezza devono essere collegati tra loro in modo che
non possano essere portati dal submit-interpreter o dal PLC in uno stato
che metta a rischio la sicurezza. Questo rientra nelle responsabilità dell'in-
tegratore di sistema.

Server OPC, Con questi componenti è possibile modificare programmi, uscite o altri para-
Remote Control metri del controllo robot mediante accesso in scrittura senza che le persone
Tools all'interno dell'impianto se ne rendano conto.
Misura di sicurezza:
Quando vengono impiegati questi componenti, le uscite che possono rappre-
sentare un pericolo devono essere rilevate nella valutazione dei rischi. Queste
uscite devono essere impostate in modo che non possano essere comandate
senza consenso. Questo è possibile ad esempio impiegando un dispositivo di
consenso esterno.

Strumenti per la Se questi componenti dispongono di funzionalità online, è possibile modificare

configurazione di programmi, uscite o altri parametri del controllo robot mediante accesso tra-
sistemi bus mite scrittura senza che le persone all'interno dell'impianto se ne rendano con-
to.
WorkVisual di KUKA
Strumenti di altri produttori
Misura di sicurezza:
Nei modi operativi test i programmi, le uscite o altri parametri del controllo ro-
bot non devono essere modificati con questi componenti.

5.9 Norme e prescrizioni applicate

Nome Definizione Edizione

2006/42/CE Direttiva macchine: 2006

Direttiva 2006/42/CE del Parlamento europeo e del Consiglio,
del 17 maggio 2006, relativa alle macchine, che modifica la
direttiva 95/16/CE (rifusione)

2004/108/CE Direttiva CEM: 2004

Direttiva 2004/108/CE del Parlamento europeo e del Consi-
glio, del 15 dicembre 2004, concernente il ravvicinamento
delle legislazioni degli Stati membri relative alla compatibilità
elettromagnetica e che abroga la direttiva 89/336/CEE

97/23/CE Direttiva attrezzature a pressione: 1997

Direttiva 97/23/CE del Parlamento Europeo e del Consiglio
del 29 maggio 1997 per il ravvicinamento delle legislazioni
degli Stati membri in materia di attrezzature a pressione
(applicabile solo per robot con dispositivo idropneumatico di
compensazione del peso)

EN ISO 13850 Sicurezza macchine: 2008

Arresto d'emergenza - Principi di progettazione

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 5 Sicurezza

EN ISO 13849-1 Sicurezza macchine: 2008

Parti dei sistemi di comando legate alla sicurezza; Parte 1:
Principi generali per la progettazione

EN ISO 13849-2 Sicurezza macchine: 2012

Parti dei sistemi di comando legate alla sicurezza; Parte 2:
Validazione

EN ISO 12100 Sicurezza macchine: 2010

Principi generali per la progettazione, valutazione dei rischi e
riduzione dei rischi

EN ISO 10218-1 Robot industriali: 2011

Sicurezza
Nota: Contenuto conforme a ANSI/RIA R.15.06-2012, parte
1

EN 614-1 Sicurezza macchine: 2009

Principi ergonomici di progettazione; Parte 1: Terminologia e
principi generali

EN 61000-6-2 Compatibilità elettromagnetica (CEM): 2005

Parte 6-2: Norme generiche; Immunità per gli ambienti indu-
striali

EN 61000-6-4 + A1 Compatibilità elettromagnetica (CEM): 2011

Parte 6-4: Norme generiche; Emissione per gli ambienti indu-
striali

EN 60204-1 + A1 Sicurezza macchine: 2009

Equipaggiamento elettrico delle macchine; Parte 1: Regole
generali

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 KR C4; KR C4 CK

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 6 Progettazione

6 Progettazione
In generale
t
Passo Descrizione Informazioni
t

z
1 Compatibilità elettroma- (>>> 6.1 "Compatibilità elettro-
gnetica (CEM) magnetica (EMC)" Pagina 99)
2 Condizioni d'installazione (>>> 6.2 "Condizioni di installa-
controllo robot zione" Pagina 99)
3 Condizioni di allaccia- (>>> 6.3 "Condizioni d'allaccia-
mento mento" Pagina 102)
4 Montaggio del supporto (>>> 4.6 "Dimensioni del sup-
per KUKA smartPAD porto per smartPAD (opzione)"
(opzione) Pagina 68)
5 Allacciamento alla rete (>>> 6.5 "Allacciamento alla
rete con connettore Harting X1"
Pagina 104)
6 Interfaccia di sicurezza (>>> 6.6.1 "Interfaccia di sicu-
X11 rezza X11" Pagina 106)
7 Interfaccia di sicurezza (>>> 6.7 "Funzioni di sicurezza
Ethernet X66 attraverso l'interfaccia di sicu-
rezza Ethernet " Pagina 114)
8 Connessione EtherCAT su (>>> 6.8 "Connessione Ether-
CIB CAT su CIB" Pagina 122)
9 Collegamento equipoten- (>>> 6.9 "Collegamento equipo-
ziale PE tenziale PE" Pagina 123)
10 Modifica della struttura di (>>> 6.10 "Modifica della strut-
sistema, sostituzione degli tura di sistema, sostituzione
apparecchi degli apparecchi" Pagina 124)
11 Conferma protezione ope- (>>> 6.11 "Conferma protezione
ratore operatore" Pagina 124)
12 Performance Level (>>> 6.12 "Performance Level"
Pagina 125)

6.1 Compatibilità elettromagnetica (EMC)

Descrizione Se al PC vengono condotte linee di allacciamento dall'esterno (ad es. fieldbus,

ecc.), possono essere utilizzati solo conduttori sufficientemente schermati. La
schermatura del conduttore deve avvenire sulla morsettiera PE dell'armadio
su superficie ampia con morsetti per schermatura (a vite, non fascette di ser-
raggio).

Il controllo robot è conforme alla classe di compatibilità elettromagne-

tica A, gruppo 1 a norma EN 55011 ed è previsto per l'impiego in un
ambiente industriale. Nell'assicurare la compatibilità elettromagne-
tica anche in ambienti diversi possono insorgere difficoltà dovute a potenziali
radiazioni perturbatrici trasmesse lungo i cavi.

6.2 Condizioni di installazione

Nella figura (>>> Fig. 6-1 ) sono rappresentate le dimensioni del controllo ro-
bot.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 99 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 6-1: Dimensioni

1 Vista frontale
2 Vista laterale
3 Vista dall'alto

Nella figura (>>> Fig. 6-2 ) sono rappresentate le distanze minime da rispet-
tare per il controllo robot.

Fig. 6-2: Distanze minime

Se non vengono rispettate le distanze minime c'è pe-

ricolo di danneggiare il controllo robot. Rispettare ri-
gorosamente le distanze minime indicate.

100 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 6 Progettazione

Determinati lavori di manutenzione e riparazione sul controllo robot

(>>> 10 "Manutenzione" Pagina 145) (>>> 11 "Riparazioni" Pagi-
na 149) devono essere eseguiti sul lato o sul retro del controllo. Per
tale motivo il controllo robot deve risultare bene accessibile. In caso i pannelli
laterali o quello posteriore non siano accessibili, deve essere possibile spo-
stare il controllo robot in una posizione che permetta di eseguire i lavori.

In figura (>>> Fig. 6-3 ) è illustrato il campo di apertura della porta.

Fig. 6-3: Campo di apertura porte dell'armadio

Raggio di apertura armadi sovrapposti:

Porta con telaio PC, circa 180°
Raggio di apertura armadi affiancati:
Porta, circa 155°

Controllo robot È possibile impilare un controllo robot sopra l'altro. Il controllo robot superiore,
sovrapposto con base dell'armadio standard, deve essere fissato a quello inferiore con le
viti. Utilizzare a tale scopo i 4 fori filettati dei golfari di trasporto. Il controllo ro-
bot inferiore non deve essere posizionato sulle rotelle, ma deve essere fissato
al pavimento.
In figura (>>> Fig. 6-4 ) è illustrato un controllo robot sovrapposto.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 101 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 6-4: Controllo robot sovrapposto

6.3 Condizioni d'allacciamento

Allacciamento
Se il controllo robot viene alimentato da una rete sen-
alla rete za neutro messo a terra oppure operato con parame-
tri macchina non corretti, possono insorgere malfunzionamenti del controllo
robot e danni agli alimentatori. Pericolo di lesioni dovute alla tensione elettri-
ca. Collegare il controllo robot esclusivamente ad una rete con neutro messo
a terra.

Quando non è presente un neutro messo a terra o se la tensione di rete non

è tra quelle indicate qui, occorre impiegare un trasformatore.

Tensione di allacciamento nomi- AC 3x380 V, AC 3x400 V,

nale, a scelta: AC 3x440 V o AC 3x480 V
Tolleranza ammessa della tensione Tensione di allacciamento nominale
di allacciamento nominale ±10%
Frequenza di rete 49 ... 61 Hz
Impedenza di rete fino al punto di 300 m
connessione del controllo robot
Corrente di pieno carico vedi targhetta d'identificazione
Protezione lato rete senza trasfor- min. 3x25 A ritardato
matore
Protezione lato rete con trasforma- min. 3x32 A ritardato a 13 kVA
tore
Collegamento equipotenziale Per le linee del collegamento equi-
potenziale e tutti i conduttori di pro-
tezione il centro neutro comune è la
sbarra di riferimento dell'unità di
potenza.

102 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 6 Progettazione

Se il controllo robot viene alimentato da una rete sen-

za neutro messo a terra, possono insorgere malfun-
zionamenti del controllo robot e danni agli alimentatori. Pericolo di lesioni
dovute alla tensione elettrica. Collegare il controllo robot esclusivamente ad
una rete con neutro messo a terra.

In caso di azionamento del controllo robot con una

tensione di rete diversa da quella indicata sulla tar-
ghetta, il controllo può non funzionare correttamente e si rischia di danneg-
giare gli alimentatori. Il controllo robot deve essere azionato esclusivamente
con la tensione di rete indicata sulla targhetta.

A seconda della tensione di collegamento nominale, devono essere

caricati i dati macchina corretti.

Se è previsto l'impiego di un salvavita, consigliamo di utilizzare il se-

guente tipo: differenza di corrente di apertura 300 mA a seconda del
controllo robot, sensibile a tutte le correnti, selettivo.

Lunghezze dei Le denominazioni e le lunghezze (standard) dei cavi, insieme alle lunghezze
cavi speciali, sono riportate nelle istruzioni per l'uso o per il montaggio del manipo-
latore e/o nelle istruzioni per l'uso e il montaggio di KR C4 - cablaggio esterno
per controlli robot.

In caso di utilizzo di prolunghe per i cavi dello smartPAD è consentito

usare solo due prolunghe. Non superare la lunghezza complessiva
dei cavi di 50 m.

La differenza di lunghezza dei cavi tra i singoli canali della RDC Box
non deve superare i 10 m.

Alimentazione Tensione esterna Alimentatore PELV a norma EN

esterna PELV 60950 con tensione nominale 27 V
(18 V ... 30 V) con separazione
sicura
Corrente continua >8A
Sezione della linea di alimentazione 1 mm2
Lunghezza della linea di alimenta- < 50 m o < 100 m di lunghezza
zione (cavo di andata e ritorno)

I cavi dell'alimentatore non devono essere posati insieme ai cavi che

conducono corrente.

Il polo negativo della tensione esterna deve essere messo a terra ad

opera del cliente.

Non è consentito il collegamento parallelo di un apparecchio isolato

elettricamente.

6.4 Fissaggio del supporto per KUKA smartPAD (opzione)

Vista d'insieme Il supporto dello smartPAS può essere fissato sulla porta del controllo robot o
sulla recinzione di sicurezza.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 103 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Nella figura seguente (>>> Fig. 6-5 ) sono illustrate le possibilità di fissaggio
del supporto dello smartPAD.

Fig. 6-5: Supporto per smartPAD

1 Vite ad esagono cavo M6x12 3 Porta del controllo robot

2 Anello elastico A6,1 e rondella 4 Listello piatto per il montaggio
della recinzione

6.5 Allacciamento alla rete con connettore Harting X1

Descrizione Nel controllo robot è incluso un set di connettori Harting. Il cliente può collega-
re il controllo robot alla rete con il connettore X1.

Se il controllo robot senza trasformatore viene collegato a una tensio-

ne di collegamento nominale maggiore di 400 V, la linea di alimenta-
zione di rete verso X1 deve essere schermata. La schermatura deve
essere collegata alla massa almeno su un lato.

Fig. 6-6: Allacciamento alla rete X1

1 Set connettori Harting (opzione)

2 Allacciamento alla rete X1

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 6 Progettazione

6.6 Descrizione interfaccia di sicurezza X11

Descrizione Servirsi dell'interfaccia di sicurezza X11 per collegare i dispositivi di arresto

d'emergenza o per concatenarli tramite i sistemi di controllo di livello superiore
(ad es. PLC). (>>> "Uscite SIB" Pagina 65)

Cablaggio Effettuare i collegamenti per l'interfaccia di sicurezza X11 osservando i punti

seguenti:
Struttura dell'impianto
Principio di sicurezza

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 KR C4; KR C4 CK

6.6.1 Interfaccia di sicurezza X11

Piedinatura

Fig. 6-7: X11 interfaccia, piedinatura

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 6 Progettazione

Segnale Pin Descrizione Nota

Uscita test A SIB 1 Mette a disposizione la tensione Questi segnali non possono
temporizzata per i singoli essere scambiati con la SIB.
(segnale test) 3
ingressi di interfaccia del canale
5 A.
7
9
Uscita test B SIB 19 Mette a disposizione la tensione
temporizzata per i singoli
(segnale test) 21
ingressi di interfaccia del canale
23 B.
25
27
Arresto di servizio 8 Ingresso arresto di servizio Attivazione del monitoraggio in
sicuro, canale A sicuro tutti gli assi stato di inattività
Arresto di servizio 26 In caso di violazione del monito-
sicuro, canale B raggio attivato viene indotto uno
stop 0.
Arresto di sicu- 10 Ingresso arresto di sicurezza Attivazione di stop 2 e del moni-
rezza stop 2 stop 2 tutti gli assi toraggio in stato di inattività di
canale A tutti gli assi.
Arresto di sicu- 28 In caso di violazione del monito-
rezza stop 2 raggio attivato viene indotto uno
canale B stop 0.
ARRESTO 37 Uscita, contatti liberi da poten- I contatti sono chiusi quando
D'EMERGENZA ziale dell’ARRESTO D'EMER- sono soddisfatte le seguenti
38
locale, canale A GENZA interno, (>>> "Uscite condizioni:
ARRESTO 55 SIB" Pagina 65)
ARRESTO D'EMERGENZA
D'EMERGENZA non attivato su SmartPad
56
locale, canale B
Controllo inserito e pronto al
funzionamento
Quando manca una di queste
condizioni, i contatti si aprono.
ARRESTO 2 ARRESTO D'EMERGENZA, Attivazione della funzione
D'EMERGENZA ingresso a 2 canali, ARRESTO D'EMERGENZA nel
esterno, canale A (>>> "Ingressi SIB" Pagina 66) controllo robot.
ARRESTO 20
D'EMERGENZA
esterno, canale B
Conferma prote- 6 Per il collegamento di un Il comportamento dell'ingresso
zione operatore, ingresso a 2 canali per la con- Conferma protezione operatore
canale A ferma della protezione operatore può essere configurato nel sof-
Conferma prote- 24 con contatti liberi da potenziale, tware di sistema KUKA.
zione operatore, (>>> "Ingressi SIB" Pagina 66)
Alla chiusura del cancello di pro-
canale B tezione (protezione operatore),
nei modi operativi automatici è
possibile abilitare la traslazione
del manipolatore con un pul-
sante di conferma fuori della
recinzione di protezione. Questa
funzione è disattivata allo stato
di consegna.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 107 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Segnale Pin Descrizione Nota

Protezione opera- 4 Per il collegamento a due canali È possibile azionare gli aziona-
tore, canale A di un interblocco del cancello di menti finché rimane inserito il
Protezione opera- 22 protezione, (>>> "Ingressi SIB" segnale. Attivo soltanto nei modi
tore, canale B Pagina 66) operativi AUTOMATICI.
Peri enabled 41 Uscita, contatto a potenziale (>>> "Signal Peri enabled (PE)"
canale A zero (>>> "Uscite SIB" Pagina 108)
42
Pagina 65)
Peri enabled 59 Uscita, contatto a potenziale
canale B zero (>>> "Uscite SIB"
60
Pagina 65)
Protezione opera- 39 Uscita, contatto a potenziale Trasmissione del segnale
tore conferma zero protezione operatore con- d'ingresso di conferma prote-
40
canale A ferma (>>> "Uscite SIB" zione operatore su altri controlli
Pagina 65) robot sulla stessa recinzione di
Protezione opera- 57 Uscita, contatto a potenziale protezione.
tore conferma zero protezione operatore con-
58
canale B ferma (>>> "Uscite SIB"
Pagina 65)

Signal Peri Il segnale "Peri enabled" viene posto su 1 (attivo) quando vengono soddisfatte
enabled (PE) le seguenti condizioni:
Gli azionamenti sono inseriti.
È presente il consenso corsa del controllo di sicurezza.
Non deve essere presente il messaggio "Protezione operatore aperta".
Questo messaggio non viene emesso nei modi operativi T1 e T2.
Peri enabled in funzione del segnale "Arresto di servizio sicuro"
Per l'attivazione del segnale "Arresto di servizio sicuro" durante il movi-
mento:
Errore -> Freni con Stop 0. Peri enabled si disattiva.
Attivazione del segnale "Arresto di servizio sicuro" a manipolatore fermo:
Freni aperti, azionamenti a regime e monitoraggio di riavvio. Peri enabled
rimane attivo.
Segnale "Consenso corsa" rimane attivo.
Tensione US2 (se presente) rimane attiva.
Segnale "Peri enabled" rimane attivo.
Peri enabled in funzione del segnale "Arresto di sicurezza stop 2"
Per l'attivazione del segnale "Arresto di sicurezza stop 2":
Stop 2 del manipolatore.
Segnale "Abilitazione azionamenti" rimane attivo.
I freni restano aperti.
Il manipolatore rimane a regime.
Monitoraggio di riavvio attivo.
Segnale "Consenso corsa" si disattiva.
Tensione US2 (se presente) si disattiva.
Segnale "Peri enabled" si disattiva.

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 6 Progettazione

6.6.2 Interfaccia X11 tasti di consenso esterni

Piedinatura

Fig. 6-8: Piedinatura interfaccia X11 tasti di consenso esterni

Segnale Pin Descrizione Nota

Uscita test A CCU 11 Mette a disposizione la tensione Questi segnali non possono
temporizzata per i singoli essere scambiati con la CCU.
(segnale test) 13
ingressi di interfaccia del canale
A.
Uscita test B CCU 29 Mette a disposizione la tensione
temporizzata per i singoli
(segnale test) 31
ingressi di interfaccia del canale
B.
Consenso esterno 12 Per il collegamento di un tasto di Se non viene collegato nessun
1 canale A consenso esterno 1 a 2 canali tasto di consenso esterno 1, il
Consenso esterno 30 con contatti a potenziale zero. canale A Pin 11/12 e il canale B
1 canale B 29/30 devono essere ponticel-
lati. Efficace soltanto nei modi
operativi TEST. (>>> "Funzione
pulsante di consenso"
Pagina 109)
Consenso esterno 14 Per il collegamento di un tasto di Se non viene collegato nessun
2 canale A consenso esterno 2 a 2 canali tasto di consenso esterno 2, il
Consenso esterno 32 con contatti a potenziale zero. canale A Pin 13/14 e il canale B
2 canale B 31/32 devono essere ponticel-
lati. Efficace soltanto nei modi
operativi TEST. (>>> "Funzione
pulsante di consenso"
Pagina 109)

Funzione Consenso esterno 1

pulsante di Per la procedura in T1 o T2 deve essere premuto il pulsante di consenso.
consenso L'ingresso è chiuso.
Consenso esterno 2
Il pulsante di consenso non si trova in posizione panico. L'ingresso è chiu-
so.
Quando è collegato uno smartPAD, il rispettivo pulsante di consenso e il
consenso esterno sono un prodotto logico.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 109 / 223

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Funzione Consenso Consenso Posizione

(attiva solo in T1 e T2) esterno 1 esterno 2 interruttore

Arresto di sicurezza 1 (azionamenti Ingresso aperto Ingresso aperto nessuno stato di

disattivati con inattività asse) funzionamento a
regime
Arresto di sicurezza 2 (arresto di ser- Ingresso aperto Ingresso chiuso non azionato
vizio sicuro, azionamenti attivati)
Arresto di sicurezza 1 (azionamenti Ingresso chiuso Ingresso aperto Posizione panico
disattivati con inattività asse)
Consenso asse (spostamento degli Ingresso chiuso Ingresso chiuso Posizione cen-
assi possibile) trale

6.6.3 Diagramma polare connettore X11

Diagramma
polare connettore
X11

Fig. 6-9: Diagramma polare

X11 zoccolo connettore: Han 108DD con inserto pin

Dimensioni scatola: 24B
Raccordo M32
Diametro cavo 14-21 mm
Sezione dei cavi 1 mm2

Per il cablaggio dei segnali d'ingresso e dei segnali di test nell'impian-

to occorre adottare misure opportune per evitare il collegamento (cor-
tocircuito) delle tensioni (ad es. con il collegamento separato dei
segnali d'ingresso e di quelli di test).

Per il cablaggio dei segnali di uscita nell'impianto occorre adottare mi-

sure opportune per evitare il collegamento (cortocircuito) tra i segnali
di uscita di un canale (ad es. con un cablaggio separato).

6.6.4 Esempio circuito ARRESTO D'EMERGENZA e dispositivo di sicurezza

Descrizione I dispositivi di ARRESTO D'EMERGENZA vengono collegati nel controllo ro-

bot su X11.

ARRESTO
I dispositivi di ARRESTO D'EMERGENZA sul control-
D'EMERGENZA lo robot devono essere integrati nel circuito di ARRE-
STO D'EMERGENZA dell'impianto dall'integratore di sistema.
In caso di mancata osservanza, sussiste il pericolo di morte, gravi lesioni fi-
siche o significativi danni materiali.

110 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 6 Progettazione

Fig. 6-10: Esempio di connessione: ARRESTO D'EMERGENZA

Cancello di prote- Fuori dal riparo interbloccato deve essere installato un tasto di conferma a due
zione canali. La chiusura del cancello di protezione deve essere confermata con il
tasto di conferma prima che di potere riavviare il robot industriale in esercizio
automatico.

Il cancello di protezione sul controllo robot deve esse-

re integrato dall'integratore di sistema nel circuito di
protezione dell'impianto.
In caso di mancata osservanza, sussiste il pericolo di morte, gravi lesioni fi-
siche o significativi danni materiali.

Fig. 6-11: Esempio di connessione: Protezione operatore con cancello di

protezione

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 111 / 223

 KR C4; KR C4 CK

6.6.5 Esempi di connessione per ingressi e uscite sicuri

Ingresso sicuro La capacità di disinserzione degli ingressi è controllata ad intervalli ciclici.

Gli ingressi della SIB sono a due canali con sistema di test esterno. Il funzio-
namento a due canali degli ingressi è controllato ad intervalli ciclici.
Nella figura seguente è illustrato un esempio di collegamento di un ingresso
sicuro ad un contatto di commutazione a potenziale zero predisposto dal clien-
te.

Fig. 6-12: Schema di collegamento ingresso sicuro

1 Ingresso sicuro SIB

2 SIB/CIB
3 Controllo robot
4 Interfaccia X11 (XD211) o X13 (XD213)
5 Uscita test canale B
6 Uscita test canale A
7 Ingresso X canale A
8 Ingresso X canale B
9 Lato impianto
10 Contatto di commutazione a potenziale zero

Le uscite test A e B sono alimentate con la tensione di alimentazione della

SIB. Le uscite test A e B sono permanentemente resistenti a cortocircuito. Le
uscite test devono essere impiegate unicamente per alimentare gli ingressi
della SIB; non sono ammessi altri usi.
Con lo schema di cablaggio descritto può essere raggiunta la categoria 3 e il
Performance Level (PL) d come da norma EN ISO 13849-1.

Test dinamico Gli ingressi sono sottoposti ciclicamente a test di disinserzione. A tale sco-
po vengono disinserite ad alternanza le uscite test TA_A e TA_B.
La lunghezza dell'impulso di disinserzione per le SIB è fissato a t1 =
625 s (125 s – 2,375 ms).
Il tempo t2 tra due impulsi di disinserzione di un canale è 106 ms.
Al canale d'ingresso SIN_x_A deve essere fornito il segnale test TA_A. Al
canale d'ingresso SIN_x_B deve essere fornito il segnale test TA_B. Non
è ammesso nessun altro tipo di alimentazione di segnali.
Devono essere collegati unicamente sensori che permettono la connes-
sione di segnali test e che presentano contatti a potenziale zero.
I segnali TA_A e TA_B non devono essere ritardati eccessivamente con
un elemento di commutazione.

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 6 Progettazione

Schema impulsi
di disinserzione

Fig. 6-13: Schema impulsi di disinserzione uscite test

t1 Lunghezza impulsi disinserzione (fissa o configurabile)

t2 Durata disinserzione per canale (106 ms)
t3 Scarto tra impulsi di disinserzione dei due canali (53 ms)
TA/A Uscita test canale A
TA/B Uscita test canale B
SIN_X_A Ingresso X canale A
SIN_X_B Ingresso X canale B

Uscita sicura Sulla SIB le uscite sono disponibili come uscite relè a potenziale zero a due
canali.
La figura seguente illustra un esempio di collegamento di un'uscita sicura ad
un ingresso sicuro predisposto dal cliente con possibilità di test esterna. L'in-
gresso a cura del cliente deve prevedere un sistema di test cortocircuiti ester-
no.

Fig. 6-14: Schema di collegamento uscita sicura

1 SIB
2 Unità di controllo robot
3 Interfaccia X11 (XD211) o X13 (XD213)
4 Collegamento uscita
5 Lato impianto
6 Ingresso sicuro (Fail Safe PLC, dispositivo di comando di sicurezza)
7 Uscita test canale B
8 Uscita test canale A
9 Ingresso X canale A
10 Ingresso X canale B

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 113 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Con lo schema di cablaggio descritto può essere raggiunta la categoria 3 e il

Performance Level (PL) d come da norma EN ISO 13849-1.

6.7 Funzioni di sicurezza attraverso l'interfaccia di sicurezza Ethernet

Descrizione Lo scambio di segnali rilevanti per la sicurezza tra il controllo e l'impianto av-
viene attraverso l'interfaccia di sicurezza Ethernet (ad es. PROFIsafe o CIP
Safety). L'assegnazione degli stati ON e OFF nel protocollo dell'interfaccia di
sicurezza Ethernet è indicata di seguito. Inoltre, a fini di diagnosi e di controllo
le informazioni non rilevanti per la sicurezza del controllo di sicurezza sono in-
viate alla parte non sicura del controllo superiore.

Bit di riserva Gli ingressi sicuri riservati possono essere preimpostati da un PLC con 0 o 1.
Il manipolatore viene traslato in entrambi i casi. Quando viene posta una fun-
zione di sicurezza su un ingresso riservato (ad es. con un aggiornamento sof-
tware) e questo ingresso è preimpostato con 0, il manipolatore non viene
traslato o viene arrestato inaspettatamente.

KUKA consiglia di effettuare una preimpostazione degli ingressi di ri-

serva con 1. Se un ingresso riservato viene occupato con una nuova
funzione di sicurezza e non viene ancora utilizzato dal PLC del clien-
te, la funzione di sicurezza non viene attivata. Questo permette di impedire
un arresto inatteso del manipolatore provocato dal controllo di sicurezza.

Input byte 0 Bit Segnale Descrizione

0 RES Riservato 1
L'ingresso deve essere occupato con 1
1 NHE Ingresso per arresto di emergenza esterno
0 = ARRESTO D'EMERGENZA esterno attivo
1 = ARRESTO D'EMERGENZA esterno non attivo
2 BS Protezione operatore
0 = protezione operatore non attiva, ad es. cancello di
protezione aperto
1 = protezione operatore attiva
3 QBS Conferma della protezione operatore
Presupposto per la conferma della protezione opera-
tore è la segnalazione "Protezione operatore assicu-
rata" nel bit BS.
Nota: Se il segnale BS viene confermato sul lato
impianto, deve essere immesso nella configurazione
di sicurezza in Opzioni Hardware. Per informazioni
consultare le istruzioni operative e di programma-
zione per gli integratori di sistema.
0 = protezione operatore non confermata
Fronte 0 ->1 = protezione operatore confermata

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 6 Progettazione

Bit Segnale Descrizione

4 SHS1 Arresto di sicurezza STOP 1 (tutti gli assi)
FF (consenso corsa) viene posto su 0.
La tensione US2 viene disattivata.
AF (abilitazione azionamenti) viene impostato
dopo 1,5 sec su 0.
La sospensione di questa funzione non deve essere
confermata.
Questo segnale non è ammesso per la funzione di
ARRESTO D'EMERGENZA.
0 = arresto di sicurezza attivo
1 = arresto di sicurezza non attivo
5 SHS2 Arresto di sicurezza STOP 2 (tutti gli assi)
FF (consenso corsa) viene posto su 0.
La tensione US2 viene disattivata.
La sospensione di questa funzione non deve essere
confermata.
Questo segnale non è ammesso per la funzione di
ARRESTO D'EMERGENZA.
0 = arresto di sicurezza attivo
1 = arresto di sicurezza non attivo
6 RES -
7 RES -

Input byte 1 Bit Segnale Descrizione

0 US2 Tensione di alimentazione US2 (segnale per attivare
la seconda tensione di alimentazione non bufferizzata
US2)
Quando questo ingresso non è utilizzato, deve
essere occupato con 0.
0 = disinserire US2
1 = inserire US2
Nota: indicazioni su come viene utilizzato l'ingresso
US2 devono essere immesse nella configurazione di
sicurezza in Opzioni Hardware. Per informazioni
consultare le istruzioni per l'uso e la programmazione
per gli integratori di sistema.
1 SBH Arresto di servizio sicuro (tutti gli assi)
Presupposto: Tutti gli assi sono fermi
La sospensione di questa funzione non deve essere
confermata.
Questo segnale non è ammesso per la funzione di
ARRESTO D'EMERGENZA.
0 = arresto di servizio sicuro attivo
1 = arresto di servizio sicuro non attivo
2 RES Riservato 11
L'ingresso deve essere occupato con 1

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 115 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Bit Segnale Descrizione

3 RES Riservato 12
L'ingresso deve essere occupato con 1
4 RES Riservato 13
L'ingresso deve essere occupato con 1
5 RES Riservato 14
L'ingresso deve essere occupato con 1
6 RES Riservato 15
L'ingresso deve essere occupato con 1
7 SPA System Powerdown Acknowledge (conferma spegni-
mento controllo)
L'impianto conferma di avere ricevuto il segnale di
powerdown. Un secondo dopo che il controllo ha
impostato il segnale SP (System Powerdown) viene
eseguita l'operazione richiesta anche senza la con-
ferma da parte del PLC e il controllo si spegne.
0 = conferma non attiva
1 = conferma attiva

Output byte 0 Bit Segnale Descrizione

0 NHL ARRESTO D'EMERGENZA locale (ARRESTO
D'EMERGENZA locale scattato)
0 = ARRESTO D'EMERGENZA locale attivo
1 = ARRESTO D'EMERGENZA locale non attivo
1 AF Abilitazione azionamenti (il controllo di sicurezza
interno KRC ha abilitato gli azionamenti per l'inseri-
mento)
0 = abilitazione azionamenti non attiva (il controllo
robot deve disinserire gli azionamenti)
1 = abilitazione azionamenti attiva (il controllo robot
può portare gli azionamenti a regime)
2 FF Consenso alla corsa (il controllo di sicurezza interno
KRC ha abilitato lo spostamento del robot)
0 = consenso corsa non attivo (il controllo robot deve
arrestare il movimento attuale)
1 = consenso corsa attivo (il controllo robot può atti-
vare un movimento)
3 ZS Uno dei tasti di consenso si trova in posizione cen-
trale (consenso concesso nel funzionamento test)
0 = consenso non attivo
1 = consenso attivo

116 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 6 Progettazione

Bit Segnale Descrizione

4 PE Il segnale Peri enabled viene posto su 1 (attivo)
quando vengono soddisfatte le seguenti condizioni:
Gli azionamenti sono inseriti.
È presente il consenso corsa del controllo di sicu-
rezza.
Non deve essere presente il messaggio "Protezio-
ne operatore aperta".
(>>> "Signal Peri enabled (PE)" Pagina 108)
5 AUT Il manipolatore si trova in modo operativo AUT o
AUT EXT
0 = modo operativo AUT o AUT EXT non attivo
1 = modo operativo AUT o AUT EXT è attivo
6 T1 Il manipolatore si trova in modo operativo manuale
velocità ridotta
0 = modo operativo T1 non attivo
1 = modo operativo T1 attivo
7 T2 Il manipolatore si trova in modo operativo manuale
velocità elevata
0 = modo operativo T2 non attivo
1 = modo operativo T2 attivo

Output byte 1 Bit Segnale Descrizione

0 NHE ARRESTO D'EMERGENZA esterno scattato
0 = ARRESTO D'EMERGENZA esterno attivo
1 = ARRESTO D'EMERGENZA esterno non attivo
1 BS Protezione operatore
0 = protezione operatore non garantita
1 = protezione operatore assicurata (ingresso BS = 1
e, se configurato, ingresso QBS confermato)
2 SHS1 Arresto di sicurezza Stop 1 (tutti gli assi)
0 = arresto di sicurezza Stop 1 non attivo
1 = arresto di sicurezza Stop 1 attivo (stato sicuro
raggiunto)
3 SHS2 Arresto di sicurezza Stop 2 (tutti gli assi)
0 = arresto di sicurezza Stop 2 non attivo
1 = arresto di sicurezza Stop 2 attivo (stato sicuro
raggiunto)
4 RES Riservato 13
5 RES Riservato 14

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 117 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Bit Segnale Descrizione

6 PSA Interfaccia di sicurezza attiva
Presupposto: Sul controllo deve essere installata
l'interfaccia Ethernet, ad es. PROFINET o Ethernet/
IP
0 = interfaccia di sicurezza non attiva
1 = interfaccia di sicurezza attiva
7 SP System Powerdown (il controllo viene spento)
Un secondo dopo che è stato impostato il segnale
SP, il controllo robot resetta l'uscita PSA senza con-
ferma del PLC e il controllo si spegne.
0 = controllo su interfaccia di sicurezza attivo
1 = spegnimento controller

6.7.1 Schema di cablaggio pulsanti di consenso

Descrizione Al controllo di sicurezza sovraordinato può essere collegato un tasto di con-

senso esterno. I segnali (contatto NA consenso esterno e contatto NC panico
esterno) devono essere collegati correttamente ai segnali delle interfacce di
sicurezza Ethernet nel controllo di sicurezza. I segnali delle interfacce di sicu-
rezza Ethernet risultanti devono essere impostati poi sul PROFIsafe del KR
C4. Il comportamento per il tasto di consenso esterno è così identico ad un
X11 discreto.

Segnali

Fig. 6-15: Schema di cablaggio tasti di consenso esterni

Tasto di consenso posizione centrale (contatto NA chiuso (1) = consenso

concesso) OR AUT a SHS2
Panico (contatto NC aperto (0) = posizione panico) = AND non AUT a
SHS1

6.7.2 SafeOperation tramite interfaccia di sicurezza Ethernet (opzione)

Descrizione I componenti del robot industriale si muovono nell'ambito compreso tra i limiti
configurati e attivati. La posizione effettiva viene calcolata costantemente e
sorvegliata in base ai parametri di sicurezza impostati. Il controllo di sicurezza
sorveglia il robot industriale con i parametri di sicurezza impostati. In caso un
componente del robot industriale superi un limite di controllo o un parametro
di sicurezza, il manipolatore e gli assi addizionali si arrestano (opzionale). L'in-
terfaccia di sicurezza Ethernet permette, ad esempio, di segnalare la violazio-
ne dei monitoraggi di sicurezza.
Nel controllo robot KR C4 compact le opzioni di sicurezza, ad es. SafeOpera-
tion, possono essere rilevate attraverso l'interfaccia di sicurezza Ethernet, a
partire dalla versione KSS/VSS 8.3.

118 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 6 Progettazione

Bit di riserva Gli ingressi sicuri riservati possono essere preimpostati da un PLC con 0 o 1.
Il manipolatore viene traslato in entrambi i casi. Quando viene posta una fun-
zione di sicurezza su un ingresso riservato (ad es. con un aggiornamento sof-
tware) e questo ingresso è preimpostato con 0, il manipolatore non viene
traslato o viene arrestato inaspettatamente.

KUKA consiglia di effettuare una preimpostazione degli ingressi di ri-

serva con 1. Se un ingresso riservato viene occupato con una nuova
funzione di sicurezza e non viene ancora utilizzato dal PLC del clien-
te, la funzione di sicurezza non viene attivata. Questo permette di impedire
un arresto inatteso del manipolatore provocato dal controllo di sicurezza.

Input byte 2 Bit Segnale Descrizione

0 JR Test mastering (ingresso per tastatore di riferi-
mento della verifica di calibrazione)
0 = tastatore di riferimento attivo (attenuato)
1 = tastatore di riferimento non attivo (non atte-
nuato)
1 VRED Velocità cartesiana e degli assi ridotta (attiva-
zione del monitoraggio della velocità ridotta)
0 = monitoraggio della velocità ridotta attivo
1 = monitoraggio della velocità ridotta non
attivo
2 7 SBH1 6 Arresto di servizio sicuro per gruppo assi 1 ... 6
Assegnazione: Bit 2 = gruppo assi 1 Bit 7 =
gruppo assi 6
Segnale per l'arresto di servizio sicuro. Questa
funzione non provoca un arresto, ma attiva solo
il monitoraggio sicuro in stato di inattività. La
sospensione di questa funzione non deve
essere confermata.
0 = arresto di servizio sicuro attivo
1 = arresto di servizio sicuro non attivo

Input byte 3 Bit Segnale Descrizione

0 7 RES Riservato 25 32
Gli ingressi devono essere occupati con 1

Input byte 4 Bit Segnale Descrizione

0 7 UER1 8 Zone monitorate 1 8
Assegnazione: Bit 0 = zona monitorata 1 Bit
7 = zona monitorata 8
0 = zona monitorata attiva
1 = zona monitorata non attiva

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 119 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Input byte 5
Bit Segnale Descrizione
0 7 UER9 16 Zone monitorate 9 16
Assegnazione: Bit 0 = zona monitorata 9 Bit
7 = zona monitorata 16
0 = zona monitorata attiva
1 = zona monitorata non attiva

Input byte 6
Bit Segnale Descrizione
0 7 WZ1 8 Selezione utensile 1 8
Assegnazione: Bit 0 = utensile 1 Bit 7 = uten-
sile 8
0 = utensile non attivo
1 = utensile attivo
Deve essere selezionato sempre solo un uten-
sile

Input byte 7
Bit Segnale Descrizione
0 7 WZ9 16 Selezione utensile 9 16
Assegnazione: Bit 0 = utensile 9 Bit 7 = uten-
sile 16
0 = utensile non attivo
1 = utensile attivo
Deve essere selezionato sempre solo un uten-
sile

Output byte 2
Bit Segnale Descrizione
0 SO Opzione di sicurezza attiva
Stato di attivazione dell'opzione di sicurezza
0 = opzione di sicurezza non attiva
1 = opzione di sicurezza attiva
1 RR Manipolatore in posizione di riferimento
Visualizzazione della verifica della calibrazione
0 = test mastering richiesto
1 = test mastering effettuato correttamente
2 JF Errore di calibrazione
Il monitoraggio della zona è disattivato, perchè
almeno un asse non è calibrato
0 = errore di calibrazione. Il monitoraggio della
zona è stato disattivato
1 = nessun errore

120 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 6 Progettazione

Bit Segnale Descrizione

3 VRED Velocità cartesiana e degli assi ridotta (stato di
attivazione del monitoraggio della velocità
ridotta)
0 = monitoraggio della velocità ridotta non
attivo
1 = monitoraggio della velocità ridotta attivo
4 7 SBH1 4 Stato di attivazione dell'arresto di servizio di
sicurezza per gruppo assi 1 ... 4
Assegnazione: Bit 4 = gruppo assi 1 Bit 7 =
gruppo assi 4
0 = arresto di servizio sicuro non attivo
1 = arresto di servizio sicuro attivo

Output byte 3
Bit Segnale Descrizione
0 1 SBH5 6 Stato di attivazione dell'arresto di servizio
sicuro per gruppo assi 5 ... 6
Assegnazione: Bit 0 = gruppo assi 5 Bit 1 =
gruppo assi 6
0 = arresto di servizio sicuro non attivo
1 = arresto di servizio sicuro attivo
2 7 RES Riservato 27 32

Output byte 4
Bit Segnale Descrizione
0 7 MR1 8 Zona di segnalazione 1 ... 8
Assegnazione: Bit 0 = zona di segnalazione 1
(zona monitorata base 1) Bit 7 = zona di
segnalazione 8 (zona monitorata base 8)
0 = zona monitorata violata
1 = zona monitorata non violata
Nota: Una zona monitorata non attiva vale di
default come violata, ciò significa che in questo
caso l'uscita sicura MRx corrispondente è "0".

Output byte 5
Bit Segnale Descrizione
0 7 MR9 16 Zona di segnalazione 9 ... 16
Assegnazione: Bit 0 = zona di segnalazione 9
(zona monitorata base 9) Bit 7 = zona di
segnalazione 16 (zona monitorata base 16)
0 = zona monitorata violata
1 = zona monitorata non violata
Nota: Una zona monitorata non attiva vale di
default come violata, ciò significa che in questo
caso l'uscita sicura MRx corrispondente è "0".

Output byte 6 Bit Segnale Descrizione

0 7 RES Riservato 49 56

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 121 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Output byte 7
Bit Segnale Descrizione
0 7 RES Riservato 57 64

6.7.3 Interfaccia Ethernet (1xRJ45) X66

Descrizione Il connettore X66 sul pannello connettori è previsto per il collegamento di un

computer esterno per l'installazione, la programmazione, il debugging e la dia-
gnosi.

Piedinatura

Fig. 6-16: Piedinatura X66

Cavo di collegamento consigliato: Ethernet adatto alla categoria min. CAT

5
Sezione massima del cavo: AWG22

6.8 Connessione EtherCAT su CIB

Descrizione Il connettore X44 sulla CIB è l'interfaccia per il collegamento di slave Ether-
CAT nel controllo (nello spazio di montaggio del cliente). La linea EtherCAT
rimane nel controllo robot. È possibile usare il connettore opzionale X65 per
portare la linea EtherCAT fuori dal controllo robot. Per informazioni sul connet-
tore X65 consultare le istruzioni operative e le istruzioni di montaggio delle in-
terfacce opzionali KR C4.

Le utenze EtherCAT devono essere configurate con WorkVisual.

Fig. 6-17: Connessione EtherCAT X44

1 CIB
2 Connessione EtherCAT X44

122 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 6 Progettazione

6.9 Collegamento equipotenziale PE

Descrizione Prima della messa in servizio occorre allacciare i seguenti cavi:

Un cavo da 16 mm2 per il collegamento equipotenziale tra il manipolatore/

cinematica robot e il controllo robot.
Un cavo PE aggiuntivo tra la morsettiera PE centrale dell'armadio di ali-
mentazione e il perno PE del controllo robot. Si consiglia una sezione di
16 mm2 .

Fig. 6-18: Collegamento equipotenziale tra controllo robot e manipolato-

re tramite canalina per cavi

1 PE alla morsettiera PE centrale dell'armadio di alimentazione

2 Pannello di allacciamento controllo robot
3 Attacco del collegamento equipotenziale sul manipolatore
4 Collegamento equipotenziale dal controllo robot al manipolatore
5 Canalina per cavi
6 Collegamento equipotenziale dall'inizio della canalina per cavi al col-
legamento equipotenziale principale
7 Collegamento equipotenziale principale
8 Collegamento equipotenziale dalla fine della canalina per cavi al col-
legamento equipotenziale principale

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 123 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 6-19: Collegamento equipotenziale tra controllo robot e manipolato-

re

1 PE alla morsettiera PE centrale dell'armadio di alimentazione

2 Pannello di allacciamento controllo robot
3 Collegamento equipotenziale dal controllo robot al manipolatore
4 Attacco del collegamento equipotenziale sul manipolatore

6.10 Modifica della struttura di sistema, sostituzione degli apparecchi

Descrizione Nei seguenti casi occorre configurare la struttura del sistema del robot indu-
striale con WorkVisual.
Nuova installazione di un KSS/VSS 8.2 o superiore.
È necessaria quando viene installato un KSS/VSS 8.2 o superiore senza
che sia già presente un KSS/VSS 8.2 o superiore (perché disinstallato o
cancellato o non ancora installato).
È stato sostituito l'hard disk.
Un apparecchio è stato sostituito con un apparecchio di un altro tipo.
Più apparecchi sono stati sostituiti con più apparecchi di altro tipo.
Uno o più apparecchi sono stati rimossi.
Uno o più apparecchi sono stati aggiunti.

Sostituzione degli La sostituzione degli apparecchi interessa il cambio di almeno un apparecchio

apparecchi del KCB, KSB o KEB con un altro apparecchio dello stesso tipo. È possibile
sostituire un numero a piacere di apparecchi del KCB, KSB e KEB, fino a tutti
gli apparecchi del KCB, KSB e KEB contemporaneamente, con apparecchi
dello stesso tipo. Non è possibile la sostituzione simultanea di due componenti
uguali del KCB. È permesso cambiare solo uno dei componenti uguali rispet-
tivamente.

Lo scambio di 2 apparecchi identici può avvenire solo in caso di un

KSP3x40, quando il tipo di sistema prevede 2 KSP3x40.

6.11 Conferma protezione operatore

Fuori dal riparo interbloccato deve essere installato un tasto di conferma a due
canali. La chiusura del cancello di protezione deve essere confermata con il
tasto di conferma prima che di potere riavviare il robot industriale in esercizio
automatico.

124 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 6 Progettazione

6.12 Performance Level

Le funzioni di sicurezza del controllo robot corrispondono alla categoria 3 e al

Performance Level (PL) d conformemente a EN ISO 13849-1.

6.12.1 Valori PFH delle funzioni di sicurezza

Per i parametri di sicurezza tecnica è prevista una durata di 20 anni.

La classificazione del valore PFH del controllo vale solo quando il dispositivo
di arresto d'emergenza viene attivato almeno una volta ogni 6 mesi
Per la valutazione delle funzioni di sicurezza a livello dell'impianto occorre
considerare che in caso di combinazione di più controlli può essere necessario
calcolare più volte i valori PFH. Ciò vale per impianti con RoboTeam o con
zone di pericolo di livello superiore. Il valore PFH determinato per la funzione
di sicurezza a livello dell'impianto non deve superare il limite previsto per PL d.
I valori PFH si riferiscono alle funzioni di sicurezza rispettive delle diverse va-
rianti di controllo.
Gruppi delle funzioni di sicurezza:
Funzioni di sicurezza standard
Selezione del modo operativo
Protezione operatore
Dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA
Dispositivo di consenso
Arresto di servizio sicuro esterno
Arresto di sicurezza esterno 1
Arresto di sicurezza esterno 2
Monitoraggio della velocità in T1
Controllo del contattore periferica
Funzioni di sicurezza di [Link] (opzione)
Monitoraggio delle zone degli assi
Monitoraggio degli spazi cartesiani
Monitoraggio della velocità degli assi
Monitoraggio della velocità cartesiana
Monitoraggio dell'accelerazione degli assi
Arresto di servizio di sicurezza
Monitoraggio degli utensili
Panoramica delle varianti di controllo - valori PFH:

Variante di controllo robot Valore PFH

KR C4; KR C4 CK < 1 x 10-7
KR C4 midsize; KR C4 midsize CK < 1 x 10-7
KR C4 extended; KR C4 extended CK < 1 x 10-7
KR C4 NA; KR C4 CK NA < 1 x 10-7
Variante KR C4 NA: TTE1 < 1 x 10-7
KR C4 extended NA; KR C4 extended CK NA < 1 x 10-7
Variante KR C4: TBM1 < 1 x 10-7
Varianti KR C4: TDA1; TDA2; TDA3; TDA4 < 1 x 10-7
Varianti KR C4: TFO1; TFO2 < 2 x 10-7

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 125 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Variante di controllo robot Valore PFH

Varianti KR C4: TRE1; TRE2 < 1,5 x 10-7
Variante KR C4: TRE3 < 1 x 10-7
Varianti KR C4: TVO1; TVO2; TVO3 < 1 x 10-7
Varianti VKR C4: TVW1; TVW2; TVW3; TVW4 < 1 x 10-7
VKR C4 Retrofit
Escluse le funzioni di arresto di emergenza esterno e < 1 x 10-7
protezione operatore
Funzioni di arresto di emergenza esterno e protezione 5 x 10-7
operatore
KR C4 Panel Mounted < 1 x 10-7

Per le varianti di controllo non riportate qui si prega di rivolgersi a

KUKA Roboter GmbH.

126 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 7 Trasporto

7
T
Trasporto
s

7.1
t
Trasporto con mezzo d'imbragatura

Presupposto Il controllo robot deve essere disinserito.

Al controllo robot non deve essere collegato alcun cavo.
La porta del controllo robot deve essere chiusa.
Il controllo robot deve essere in posizione verticale.
La staffa antiribaltamento deve essere fissata al controllo robot.

Materiale neces- Mezzo di imbragatura

sario 4 golfari
Consiglio:
golfari M10 secondo DIN 580 con le seguenti caratteristiche:
Filetto: M10
Materiale: C15E
Diametro interno/esterno: 25 mm/45 mm
Lunghezza filetto: 17 mm
Passo: 1,5 mm
Portata: 230 kg

Procedimento 1. Avvitare i golfari nel controllo robot. I golfari devono essere completamen-
te avvitati e trovarsi totalmente sulla superficie d'appoggio.
2. Agganciare il mezzo d'imbragatura con o senza croce di trasporto a tutti e
quattro i golfari sul controllo robot.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 127 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 7-1: Trasporto con mezzo d'imbragatura

1 Golfari sul controllo robot

2 Mezzo d'imbragatura agganciato correttamente
3 Mezzo d'imbragatura agganciato correttamente
4 Mezzo d'imbragatura agganciato in modo errato

3. Agganciare l'imbragatura alla gru.

Con un trasporto troppo veloce, il controllo robot sol-

levato può oscillare e causare danni a cose o perso-
ne. Trasportare il controllo robot lentamente.

4. Sollevare lentamente il controllo robot e trasportarlo.

5. Abbassare il controllo robot nel luogo di destinazione lentamente.
6. Sganciare il mezzo d'imbragatura dal controllo robot.

7.2 Trasporto con carrello elevatore

Presupposto Il controllo robot deve essere disinserito.

Al controllo robot non deve essere collegato alcun cavo.
La porta del controllo robot deve essere chiusa.
Il controllo robot deve essere in posizione verticale.
La staffa antiribaltamento deve essere fissata al controllo robot.

128 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 7 Trasporto

L'uso di mezzi di trasporto non adeguati può provoca-

re danni al controllo robot o ferire persone. Utilizzare
solo mezzi di trasporto autorizzati di portata sufficiente. Trasportare il control-
lo robot solo nel modo raffigurato.

Trasporto con Il controllo robot può essere sollevato con un carrello elevatore a forche. Non
base dell'armadio danneggiare il controllo robot quando si inseriscono le forche sotto il controllo.
standard Dopo avere inserito le forche, aprire le forche del carrello elevatore fino all'ar-
resto della base dell'armadio.

Fig. 7-2: Trasporto con base dell'armadio standard

1 Base dell'armadio standard

2 Staffa antiribaltamento

Trasporto con le Il controllo robot può essere sollevato con un carrello elevatore a forche sulle
cavità passanti due cavità passanti (opzione).

Evitare di sollecitare eccessivamente le cavità pas-

santi quando si accostano o si allontanano le forche
idrauliche dell'elevatore. In caso contrario possono verificarsi gravi danni ma-
teriali.

Fig. 7-3: Trasporto con cavità passanti

1 Cavità passanti

Trasporto con Il controllo robot con trasformatore (opzione) può essere sollevato con un car-
trasformatore rello elevatore a forche sulle due cavità passanti.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 129 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Evitare di sollecitare eccessivamente le cavità pas-

santi quando si accostano o si allontanano le forche
idrauliche dell'elevatore. In caso contrario possono verificarsi gravi danni ma-
teriali.

Fig. 7-4: Trasporto con trasformatore

1 Cavità passanti
2 Trasformatore

Trasporto con set Il controllo robot con set di rotelle (opzione) può essere sollevato con un car-
di rotelle rello elevatore a forche. L'elevatore a forche deve essere inserito tra la staffa
antiribaltamento e la barra trasversale del set di rotelle.

Fig. 7-5: Trasporto con set di rotelle

1 Staffa antiribaltamento
2 Barra trasversale del set di rotelle

7.3 Trasporto con carrello elevatore

Presupposto Il controllo robot deve essere disinserito.

Al controllo robot non deve essere collegato alcun cavo.
La porta del controllo robot deve essere chiusa.
Il controllo robot deve essere in posizione verticale.
La staffa antiribaltamento deve essere fissata al controllo robot.

130 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 7 Trasporto

Trasporto con
carrello elevatore

Fig. 7-6: Trasporto con carrello elevatore

1 Staffa antiribaltamento

7.4 Trasporto con set di rotelle (opzionale)

Descrizione Il set di rotelle deve essere usato solo per estrarre o integrare il controllo robot
in un insieme di armadi e non per il suo trasporto. Il suolo deve essere piano
e senza ostacoli per evitare di ribaltare l'apparecchio.

Quando il controllo robot viene scaricato da un veico-

lo (elevatore a forche, veicolo elettrico) sussiste il ri-
schio di danneggiare le rotelle e il controllo robot. Il controllo robot non deve
essere attaccato ad un veicolo ed essere trasportato sulle rotelle.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 131 / 223

 KR C4; KR C4 CK

132 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 8 Messa in servizio e riavvio

8 Messa in servizio e riavvio

s

8.1 Panoramica Messa in servizio

s

v
Questa panoramica illustra le fasi più importanti della messa in servi-
zio. Lo svolgimento preciso dipende dall'applicazione, dal tipo di ma-
nipolatore, dai pacchetti tecnologici impiegati e da altre condizioni
specifiche del cliente.
Tale panoramica non ha dunque alcuna pretesa di completezza.

Questa panoramica fa riferimento alla messa in servizio del robot in-

dustriale. La messa in servizio dell'intero impianto non è trattata di
questa documentazione.

Manipolatore

Passo Descrizione Informazioni

1 Eseguire un controllo visivo del mani- Informazioni più dettagliate sono ripor-
polatore. tate nel manuale operativo o nelle
2 Montare il fissaggio del manipolatore istruzioni per il montaggio del manipo-
(fissaggio alla fondazione, fissaggio latore, al capitolo "Messa in servizio e
del basamento della macchina o telaio riavvio".
di rialzo).
3 Installare il manipolatore.

Impianto elettrico

Passo Descrizione Informazioni

4 Eseguire il controllo visivo del controllo robot -
5 Assicurarsi che nel controllo robot non si sia -
formata condensa
6 Installazione del controllo robot (>>> 8.2 "Installazione del con-
trollo robot" Pagina 134)
7 Collegare i cavi (>>> 8.3 "Collegamento dei cavi"
Pagina 135)
8 Innestare il KUKA smartPAD (>>> 8.5 "Innesto del KUKA smar-
tPAD" Pagina 136)
9 Effettuare il collegamento equipotenziale tra (>>> 8.6 "Collegamento equipo-
manipolatore e controllo robot tenziale PE" Pagina 137)
10 Collegare il controllo robot alla rete (>>> 8.7 "Collegamento del con-
trollo robot alla rete" Pagina 137)
11 Rimuovere la protezione di scarica dell'accu- (>>> 8.8 "Rimozione della prote-
mulatore zione di scarica accumulatore"
Pagina 138)
12 Configurare ed inserire l'interfaccia di sicu- (>>> 8.9 "Configurazione e colle-
rezza X11 gamento dell'interfaccia di sicu-
rezza X11" Pagina 138)
13 Configurare l'interfaccia di sicurezza Ethernet (>>> 6.7 "Funzioni di sicurezza
X66 attraverso l'interfaccia di sicurezza
Ethernet " Pagina 114)
14 Configurazione d'azionamento modificata (>>> 8.10 "Modifica della struttura
di sistema, sostituzione degli
apparecchi" Pagina 139)

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 133 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Passo Descrizione Informazioni

15 Modo messa in servizio (>>> 8.11 "Modo messa in servi-
zio" Pagina 139)
16 Accendere il controllo robot (>>> 8.12 "Accensione del con-
trollo robot" Pagina 140)
17 Controllare i dispositivi di sicurezza Informazioni più dettagliate sono
riportate nelle istruzioni per l'uso e
il montaggio del controllo robot, al
capitolo "Sicurezza"
18 Configurare gli ingressi e le uscite tra il con- Informazioni più dettagliate sono
trollo robot e i dispositivi periferici riportate nelle documentazioni del
fieldbus

Software

Passo Descrizione Informazioni

19 Controllare i dati macchina Per informazioni più dettagliate,
20 Calibrare il manipolatore senza carico consultare le istruzioni per l'uso e
la programmazione
21 Montare l'utensile e calibrare il manipolatore
con carico
22 Controllare il finecorsa software ed eventual-
mente correggerlo
23 Misurare l'utensile
Con un utensile fisso: Misurare il TCP esterno
24 Immettere i dati di carico
25 Misurare la base (opzionale).
Con un utensile fisso: misurare il pezzo (opzio-
nale).
26 Se il manipolatore deve essere comandato da Per informazioni più dettagliate,
un host o un PLC: configurare l'interfaccia consultare le istruzioni operative e
Automatico Esterno di programmazione per integratori
di sistema

I nomi estesi di ingressi e uscite, flag, ecc. possono essere salvati in

un file di testo e caricati dopo una nuova installazione. In questo
modo i testi estesi non devono essere immessi manualmente per
ogni manipolatore. Inoltre i nomi estesi possono essere aggiornati in pro-
grammi utente.

Accessori Requisito: Il manipolatore è pronto per il funzionamento. Ciò significa che la

messa in servizio del software è stata eseguita fino ad includere la fase "Cali-
brazione del manipolatore senza carico".

Descrizione Informazioni
Opzionale: controllare l'alimentazione esterna di energia e Informazioni più dettagliate sono
regolare in base alla programmazione riportate nelle documentazioni
delle alimentazioni di energia
Opzione manipolatore di posizionamento di precisione:
controllo dei dati

8.2 Installazione del controllo robot

Procedimento 1. Installare il controllo robot. Rispettare le distanze minime dalle pareti, dagli
altri armadi, ecc. (>>> 6.2 "Condizioni di installazione" Pagina 99)

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 8 Messa in servizio e riavvio

2. Verificare che il controllo robot non abbia riportato eventuali danni di tra-
sporto.
3. Controllare il corretto fissaggio di fusibili, contattori e schede.
4. Fissare gli elementi allentati.
5. Controllare il corretto fissaggio di tutti i collegamenti a vite e di serraggio.
6. Il gestore deve applicare l'etichetta autoadesiva di avvertimento Leggere
manuale con un cartello nella sua lingua. (>>> 4.9 "Targhe e segnali" Pa-
gina 69)

8.3 Collegamento dei cavi

In generale Il robot industriale viene fornito con un fascio di cavi di collegamento. Nel
sistema base esso è composto da:
Cavi motore manipolatore
Cavi dati manipolatore
Per altre applicazioni possono essere acclusi i seguenti cavi:
Cavi motore per assi addizionali
Linee per periferiche

Il controllo robot è preconfigurato per uno specifico robot industriale.

In caso di inversione dei cavi, il manipolatore e gli assi addizionali (op-
zionali) possono ricevere dati errati e quindi provocare danni a cose
e persone. Quando un impianto è costituito da più manipolatori, allacciare i
cavi di collegamento sempre ai manipolatori e ai rispettivi controlli robot.

Raggio di Osservare i raggi di curvatura seguenti:

curvatura Cablaggio stazionario: 3 ... 5 x diametro del cavo.
Posa con catena portacavi: 7 ... 10 x diametro del cavo (specifica corri-
spondente sul cavo)

Procedimento 1. Posare e collegare i cavi motore alla cassetta di connessione del manipo-
latore, tenendoli separati dai cavi di dati.
2. Posare e collegare i cavi motore degli assi addizionali.
3. Collegare i cavi di dati alla cassetta di connessione del manipolatore, te-
nendoli separati dal cavo motore. Collegare il connettore X21.
4. Collegare le linee periferiche.

Fig. 8-1: Esempio: posa dei cavi nella canalina dei cavi

1 Canalina per cavi 4 Cavi motore

2 Separatori 5 Cavi dei dati
3 Cavi di saldatura

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 135 / 223

 KR C4; KR C4 CK

8.3.1 Linee dati X21

Piedinatura

Fig. 8-2: Piedinatura X21

8.4 Fissaggio del supporto del KUKA smartPAD (opzione)

Procedimento Fissare il supporto per smartPAD sulla porta del controllo robot o alla pa-
rete. (>>> 6.4 "Fissaggio del supporto per KUKA smartPAD (opzione)"
Pagina 103)

8.5 Innesto del KUKA smartPAD

Procedimento Innestare il KUKA smartPAD su X19 del controllo robot.

Quando lo smartPAD è disinnestato, l'impianto non

può più essere spento mediante il dispositivo di AR-
RESTO DI EMERGENZA dello smartPAD. È dunque necessario collegare al
controllo robot un arresto di emergenza esterno.
L'utente deve provvedere affinché lo smartPAD scollegato venga rimosso
immediatamente dall'impianto. Lo smartPAD deve essere custodito fuori dal-
la vista e dalla portata del personale che lavora al robot industriale. Questa
misura è intesa ad evitare equivoci tra dispositivi di ARRESTO DI EMER-
GENZA attivi e non attivi.
In caso di mancata osservanza di tali misure sussiste pericolo di morte, le-
sioni o danni materiali.

136 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 8 Messa in servizio e riavvio

Piedinatura X19

Fig. 8-3: Piedinatura X19

8.6 Collegamento equipotenziale PE

Procedimento 1. Collegare un cavo PE aggiuntivo tra la morsettiera PE centrale dell'arma-

dio di alimentazione e il perno PE del controllo robot.
2. Collegare un cavo da 16 mm2 quale collegamento equipotenziale tra ma-
nipulatore e controllo robot.

3. Sottoporre l'intero robot industriale a una verifica del conduttore di prote-

zione come da norma DIN EN 60204-1.

8.7 Collegamento del controllo robot alla rete

Descrizione Il controllo robot viene collegato alla rete per mezzo di un connettore Har-
ting X1.

Se il controllo robot viene alimentato da una rete sen-

za neutro messo a terra, possono insorgere malfun-
zionamenti del controllo robot e danni agli alimentatori. Pericolo di lesioni
dovute alla tensione elettrica. Collegare il controllo robot esclusivamente ad
una rete con neutro messo a terra.

Fig. 8-4: Piedinatura X1

N* Opzione per presa di servizio

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 137 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Presupposto Il controllo robot è disinserito.

La linea di alimentazione elettrica è priva di tensione.

Procedimento Collegare il controllo robot alla rete mediante X1.

8.8 Rimozione della protezione di scarica accumulatore

Descrizione Per evitare la scarica dell'accumulatore prima della prima messa in servizio, il
controllo robot è stato fornito con lo spinotto X305 staccato dalla CCU.

Procedimento Innestare il connettore X305 sulla CCU.

Fig. 8-5: Accumulatore protezione di scarica X305

1 Connettore X305 sulla CCU

8.9 Configurazione e collegamento dell'interfaccia di sicurezza X11

Presupposto Il controllo robot è disinserito.

Procedimento 1. Configurare il connettore X11 secondo il tipo di impianto e di sistema di si-

curezza. (>>> 6.6 "Descrizione interfaccia di sicurezza X11" Pagina 105)
2. Innestare il connettore dell'interfaccia X11 sul controllo robot.

Il conduttore X11 può essere innestato o disinnestato

solo quando il controllo robot è spento. Se il connet-
tore X11 viene innestato o disinnestato quando è ancora sotto tensione pos-
sono verificarsi danni materiali.

138 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 8 Messa in servizio e riavvio

8.10 Modifica della struttura di sistema, sostituzione degli apparecchi

Descrizione Nei seguenti casi occorre configurare la struttura del sistema del robot indu-
striale con WorkVisual.
Nuova installazione di un KSS/VSS 8.2 o superiore.
È necessaria quando viene installato un KSS/VSS 8.2 o superiore senza
che sia già presente un KSS/VSS 8.2 o superiore (perché disinstallato o
cancellato o non ancora installato).
È stato sostituito l'hard disk.
Un apparecchio è stato sostituito con un apparecchio di un altro tipo.
Più apparecchi sono stati sostituiti con più apparecchi di altro tipo.
Uno o più apparecchi sono stati rimossi.
Uno o più apparecchi sono stati aggiunti.

8.11 Modo messa in servizio

Descrizione Il robot industriale può essere posto in modalità di messa in servizio attraverso
l'interfaccia grafica smartHMI. In questa modalità è possibile muovere il mani-
polatore in T1 senza attivare i dispositivi periferici di sicurezza esterni.
La possibilità di attivare la modalità di messa in servizio dipende dall'interfac-
cia di sicurezza adoperata.
Interfaccia di sicurezza discreta
System Software 8.2 e inferiore:
Il modo di messa in servizio è possibile solo quando tutti i segnali d'ingres-
so sull'interfaccia di sicurezza discreta presentano lo stato "zero logico".
In caso contrario, il controllo robot impedisce o termina il modo di messa
in servizio.
Quando è impiegata un'interfaccia di sicurezza aggiuntiva per le opzioni di
sicurezza, anche qui gli ingressi devono essere su "zero logico".
System Software 8.3 e superiore:
Il modo messa in servizio è sempre possibile. Ciò significa anche che la
sua attivazione non dipende dallo stato degli ingressi sull'interfaccia di si-
curezza discreta.
Quando s'impiega un'interfaccia di sicurezza discreta aggiuntiva per op-
zioni di sicurezza: anche gli stati di questi ingressi non sono rilevanti.
Interfaccia di sicurezza Ethernet
Quando è presente o viene creato un collegamento con un sistema di sicurez-
za di livello superiore, il controllo robot impedisce o termina la modalità di mes-
sa in servizio.

Pericoli Possibili rischi e situazioni di pericolo nel modo di messa in servizio:

Una persona entra nella zona di pericolo del manipolatore.
In caso di pericolo viene attivato un dispositivo di arresto di emergenza
esterno non attivo e il manipolatore non viene disinserito.
Ulteriori provvedimenti per prevenire pericoli in modalità di messa in servizio:
Coprire i dispositivi di arresto di sicurezza non funzionanti oppure applica-
re un targa di avviso che indica che il dispositivo di arresto di sicurezza non
è funzionante.
Quando non è presente una recinzione di sicurezza occorre impedire l'ac-
cesso alla zona di pericolo del manipolatore con altre misure, ad es. con
un nastro di sbarramento.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 139 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Nel modo di messa in servizio sono fuori servizio i di-

spositivi di protezione esterni. Osservare le avverten-
ze di sicurezza per il modo di messa in servizio.
(>>> [Link] "Modo messa in servizio" Pagina 91)

Nel modo messa in servizio viene commutato sulla seguente immagine simu-
lata di input:
Non è attivo l'ARRESTO D'EMERGENZA esterno.
Il cancello di protezione è aperto.
Non è richiesto l'arresto di sicurezza 1.
Non è richiesto l'arresto di sicurezza 2.
L'arresto di servizio sicuro non è richiesto.
Solo per VKR C4: E2 è chiuso.
Se si utilizza SafeOperation o SafeRangeMonitoring, la modalità di messa in
servizio influenza altri segnali.

Se si utilizza SafeOperation o SafeRangeMonitoring, le informazioni

sugli effetti della modalità di messa in servizio sono riportate nelle do-
cumentazioni SafeOperation e SafeRangeMonitoring.

Immagine segnali standard:

Byte0: 0100 1110
Byte1: 0100 0000
Immagine segnali SafeOperation o SafeRangeMonitoring:
Byte2: 1111 1111
Byte3: 1111 1111
Byte4: 1111 1111
Byte5: 1111 1111
Byte6: 1000 0000
Byte7: 0000 0000

8.12 Accensione del controllo robot

Presupposti La porta del controllo robot è chiusa.

Tutti gli allacciamenti elettrici sono corretti e l'alimentazione di energia ri-
entra nei limiti indicati.
Nessuna persona e nessun oggetto si trovano all'interno della zona di pe-
ricolo del manipolatore.
Tutti i dispositivi e le misure di sicurezza sono completi e funzionanti.
La temperatura interna dell'armadio deve essersi adattata alla temperatu-
ra ambiente.

Si consiglia di attivare tutti i movimenti del manipolatore dal di fuori

della recinzione di sicurezza.

Procedimento 1. Inserire la tensione di rete per il controllo robot.

2. Sbloccare il dispositivo di ARRESTO EMERGENZA sul KUKA smartPAD.
3. Accendere l'interruttore principale. Il PC di comando inizia a caricare il si-
stema operativo e il software di controllo.

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 9 Comando

9 Comando

9.1 Terminale di programmazione KUKA smartPAD

9.1.1 Lato anteriore

Funzione Lo smartPAD è il terminale di programmazione per il robot industriale. Lo

smartPAD racchiude tutti gli elementi di comando e visualizzazione necessari
per comandare e programmare il robot industriale.
Lo smartPAD dispone di un touch screen: La smartHMI può essere comanda-
ta con un dito o un'apposita penna. Non sono necessari mouse o tastiera
esterni.

Panoramica

Fig. 9-1: Lato anteriore KUKA smartPAD

Pos. Descrizione
1 Pulsante per staccare lo smartPAD

2 Interruttore a chiave per richiamare il manager di collegamento.

L'interruttore può essere attivato solo una volta inserita la chiave.
Tramite il manager di collegamento è possibile cambiare il modo
operativo.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 141 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Pos. Descrizione
3 Apparecchio di ARRESTO D'EMERGENZA. Per arrestare il robot
in situazioni di pericolo. L'apparecchio di ARRESTO D'EMER-
GENZA si blocca quando viene premuto.
4 Space Mouse: per lo spostamento manuale del robot

5 Tasti di spostamento: per lo spostamento manuale del robot

6 Tasto per l'impostazione dell'override di programma

7 Tasto per l'impostazione dell'override manuale
8 Tasto menu principale: mostra sulla smartHMI le voci di menu

9 Tasti di stato. I tasti di stato servono principalmente per impostare

i parametri dei pacchetti tecnologici. La loro funzione specifica di-
pende dai pacchetti tecnologici installati.
10 Tasto Start: Con il tasto Start si avvia un programma
11 Tasto Start indietro: Con il tasto Start indietro si avvia un program-
ma all'indietro. Il programma viene eseguito passo per passo.
12 Tasto STOP: con il tasto STOP si arresta un programma in corso.
13 Tasto tastiera:
Visualizza la tastiera. Normalmente non è necessario visualizzare
la tastiera, in quanto la smartHMI riconosce quando devono esse-
re effettuate immissioni tramite la tastiera, che viene visualizzata
automaticamente.

142 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 9 Comando

9.1.2 Retro

Vista d'insieme

Fig. 9-2: Retro del KUKA smartPAD

1 Tasto di consenso 4 Porta USB

2 Tasto Start (verde) 5 Tasto di consenso
3 Tasto di consenso 6 Targhetta d'identificazione

Descrizione Elemento Descrizione

Targhetta
d'identificazio- Targhetta d'identificazione
ne
Tasto Start Con il tasto Start si avvia un programma.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 143 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Elemento Descrizione
Il tasto di consenso ha 3 posizioni:
Non premuto
Posizione centrale
Premuto a fondo
Tasto di con-
senso Nei modi operativi T1 e T2 il tasto di consenso deve es-
sere tenuto nella posizione centrale per potere mano-
vrare il manipolatore.
Nei modi operativi Automatico e Automatico Esterno, il
tasto di consenso non ha alcuna funzione.
La porta USB è usata ad esempio a fini di archiviazione/
Porta USB ripristino.
Solo per chiavette USB formattate FAT32.

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 10 Manutenzione

10 Manutenzione
Descrizione
t I lavori di manutenzione sono da eseguirsi negli intervalli indicati dopo la mes-
z
sa in funzione da parte del cliente.

10.1 Simboli di manutenzione

Simboli per la
manutenzione
Cambio dell'olio

Lubrificazione con pompa per grasso

Lubrificazione con pennello

Serrare vite e dado

Controllare il pezzo, controllo visivo

Pulire il pezzo

Sostituire batteria/accumulatore

Presupposti Il controllo robot deve essere disinserito e assicurato contro la possibilità

di attivazione da parte di persone non autorizzate.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

La linea di alimentazione elettrica è priva di tensione.

Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 145 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 10-1: Punti di intervento

Intervallo Pos. Attività

6 mesi 8 Controllare il funzionamento delle uscite relè utilizza-
te di SIB e/o SIB Extended (>>> 10.2 "Controllo delle
uscite relè SIB" Pagina 147) (>>> 10.3 "Controllo
delle uscite relè SIB Extended" Pagina 147)
- Prova funzionale ciclica della protezione operatore e
dei dispositivi di arresto d'emergenza esterni
massimo 4 Pulire la griglia di protezione del ventilatore esterno
dopo 1 con una spazzola in base alle condizioni d'installazio-
anno ne e al grado di sporco
massimo 2 1 Pulire gli scambiatori di calore con una spazzola in
anni base alle condizioni d'installazione e al grado di spor-
co
3 Pulire i raffreddatori KPP e KSP con una spazzola in
base alle condizioni d'installazione e al grado di spor-
co
4 Pulire il ventilatore esterno con una spazzola in base
alle condizioni d'installazione e al grado di sporco
5 Pulire il raffreddatore dell'alimentatore bassa tensio-
ne con una spazzola in base alle condizioni d'instal-
lazione e al grado di sporco
5 anni 7 Sostituire la batteria della mainboard

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 10 Manutenzione

Intervallo Pos. Attività

5 anni (in 6 Sostituire i ventilatori del PC di comando
caso di (>>> 11.5.2 "Sostituzione dei ventilatori del PC di co-
esercizio a mando" Pagina 154)
3 turni) 4 Sostituire il ventilatore esterno (>>> 11.3 "Sosti-
tuzione del ventilatore esterno" Pagina 151)
10 Sostituire il ventilatore interno, se disponibile
(>>> 11.4 "Sostituzione del ventilatore interno" Pagi-
na 152)
All'indica- 9 Sostituire gli accumulatori (>>> 11.7 "Sostituzione
zione del degli accumulatori" Pagina 172)
controllo
carica ac-
cumulatore
Se il tappo 2 A seconda delle condizioni di installazione e del gra-
compens. do di imbrattamento. Controllo visivo del tappo di
press. compensazione della pressione: Sostituire quando
cambia co- l'elemento filtrante bianco cambia colore
lore (>>> 11.9 "Sostituzione del tappo di compensazione
della pressione" Pagina 177)

Quando si esegue una delle operazioni indicate nella tabella di manutenzione,

occorre effettuare un controllo visivo che comprenda:
Controllare il corretto fissaggio di fusibili, contattori, connettori ad innesto
e schede
Controllare che i cavi di collegamento non siano danneggiati
Controllare il collegamento equipotenziale PE
Controllare che tutti i componenti dell'impianto non siano consumati o dan-
neggiati

10.2 Controllo delle uscite relè SIB

Operazione Controllare il funzionamento dell'uscita "Arresto emergenza locale".

Procedimento Attivare il dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA locale.

Operazione Controllare il funzionamento dell'uscita "Protezione operatore confermata".

Procedimento 1. Porre il modo operativo su automatico o automatico esterno.

2. Aprire la protezione operatore (dispositivo di protezione).

Operazione Controllare il funzionamento dell'uscita "Inserisci periferia".

Procedimento 1. Porre il modo operativo su automatico o automatico esterno.

2. Aprire la protezione operatore (dispositivo di protezione).
3. Sbloccare il consenso nel modo operativo "T1" o "T2".
Se non vengono visualizzati messaggi d'errore, le uscite relè sono a posto.

10.3 Controllo delle uscite relè SIB Extended

Operazione Controllare le uscite della zona di segnalazione.

Procedimento Violare la zona di segnalazione corrispondente. A seconda della configu-

razione della zona di segnalazione è possibile violare la zona di segnala-
zione cartesiana o specifica degli assi.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 147 / 223

 KR C4; KR C4 CK

In funzionamento normale le uscite della zona di segnalazione ven-

gono controllate ciclicamente dalla produzione entro un intervallo di
prova (6 mesi).

Operazione Controllare l'uscita “SafeOperation attivo”.

Procedimento Disattivare SafeOperation o SafeRangeMonitoring.

Operazione Controllare l'uscita “Robot in posizione di riferimento”.

Procedimento Disinserire e reinserire il servobus.

Se non vengono visualizzati messaggi d'errore, le uscite relè sono a posto.

10.4 Pulizia del controllo robot

Presupposto Il controllo robot deve essere disinserito e bloccato per evitarne il reinse-
rimento da parte di persone non autorizzate.
Il controllo è spento.
La linea di alimentazione elettrica è priva di tensione.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

Regole operative Per eseguire i lavori di pulizia, occorre osservare le istruzioni dei produttori
dei detergenti.
È importante evitare l'infiltrazione di detergenti all'interno dei componenti
elettrici.
Non utilizzare aria compressa per la pulizia.
Evitare spruzzi d'acqua.

Procedimento 1. Staccare ed aspirare eventuali depositi di polvere.

2. Pulire il controllo robot con uno straccio imbevuto di un detergente delica-
to.
3. Pulire i cavi, le parti in plastica e i tubi flessibili con un detergente privo di
solvente.
4. Sostituire scritte e targhette danneggiate o divenute illeggibili e applicare
quelle mancanti.

148 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 11 Riparazioni

11 Riparazioni

11.1
z
Riparazione e approvvigionamento dei pezzi di ricambio

Riparazione I lavori di riparazione sul controllo robot devono essere effettuati soltanto da
personale di assistenza KUKA o dai clienti che abbiano partecipato ad un cor-
so specifico tenuto da KUKA Roboter GmbH.
Le riparazioni dei gruppi possono essere effettuate solo dal personale specia-
lizzato di KUKA Roboter GmbH.

Approvvigiona- I numeri di articolo per i pezzi di ricambio sono elencati nel catalogo dei ricam-
mento dei pezzi di bi.
ricambio Per la riparazione del controllo robot KUKA Roboter fornisce i seguenti tipi di
pezzi di ricambio:
Pezzi nuovi
Dopo il montaggio del pezzo nuovo il pezzo smontato può essere smaltito.
Pezzi sostitutivi
Dopo il montaggio di un pezzo sostitutivo, il pezzo smontato viene inviato
di nuovo a KUKA Roboter.

Insieme ai pezzi di ricambio, viene consegnata una "scheda di ripa-

razione robot". La scheda di riparazione deve essere compilata ed in-
viata a KUKA Roboter.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 149 / 223

 KR C4; KR C4 CK

11.2 Esempio di connessione X11

Piedinatura

Fig. 11-1: Esempio di connessione X11

Il pulsante di consenso è un interruttore a tre stadi con posizione panico.

Tasto di consenso posizione centrale (contatto chiuso = consenso con-
cesso)
Panico (contatto aperto = posizione panico)

Quando si applica l'esempio di connessione X11 per

la messa in servizio o la ricerca errori, i componenti di
sicurezza del sistema robot collegati non risultano attivi.

Il robot industriale può essere posto in modalità di messa in servizio

attraverso l'interfaccia grafica smartHMI. (>>> 8.11 "Modo messa in
servizio" Pagina 139)In questa modalità è possibile muovere il mani-
polatore in T1 senza cablaggio dell'X11.

150 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 11 Riparazioni

11.3 Sostituzione del ventilatore esterno

Presupposti Il controllo robot deve essere disinserito e bloccato per evitarne il reinse-
rimento da parte di persone non autorizzate.
Il cavo di alimentazione è staccato dalla rete.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

Procedimento 1. Staccare il connettore del ventilatore X14 dalla CCU.

2. Rimuovere il pannello posteriore.

Fig. 11-2: Sostituzione del ventilatore esterno

1 Fissaggio pannello posteriore

2 Connettore del ventilatore X14 sulla CCU

3. Rimuovere le viti del passacavi.

4. Tirare indietro il passacavi e sfilare il cavo di collegamento.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 151 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 11-3: Passacavi ventilatore esterno

1 Fissaggio del passacavi

2 Coperchio del passacavi

5. Rimuovere il supporto del ventilatore con il ventilatore.

6. Montare e fissare il nuovo ventilatore con il supporto.

Fig. 11-4: Sostituzione del ventilatore esterno

1 Fissaggio del supporto del ventilatore

7. Fare passare il cavo di allacciamento nell'armadio.

8. Montare il passacavi.
9. Inserire e fissare il pannello posteriore
10. Innestare il connettore del ventilatore X14 sulla CCU.

11.4 Sostituzione del ventilatore interno

Descrizione Il ventilatore interno non è montato su tutte le versioni del quadro. In alterna-
tiva al ventilatore interno si può montare un canale di raffreddamento KPC.
(>>> 3.22 "Raffreddamento dell'armadio" Pagina 61) Il ventilatore interno si
trova nell'angolo inferiore sinistro del quadro di comando.

Presupposti Il controllo robot deve essere disinserito e bloccato per evitarne il reinse-
rimento da parte di persone non autorizzate.
Il cavo di alimentazione è staccato dalla rete.

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 11 Riparazioni

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

Procedimento 1. Staccare il connettore del ventilatore X962 dalla cassetta del ventilatore.

Fig. 11-5: Smontaggio della cassetta del ventilatore

1 Vite di fissaggio 2 Connettore X962

2. Allentare la vite di fissaggio sulla cassetta del ventilatore.

3. Togliere la cassetta del ventilatore.
4. Inserire una nuova cassetta del ventilatore e fissarla con la vite di fissag-
gio.
5. Collegare il connettore del ventilatore X962 alla cassetta del ventilatore.

11.5 Sostituzione dei componenti del PC di comando

11.5.1 Sostituzione del PC di comando

Presupposto Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

A partire da KSS 8.3 e da mainboard D3236-K:
Chiavetta USB Board Package sullo slot USB.

Procedimento 1. Arrestare il controllo robot con le impostazioni Start a freddo e Rinnova

lettura file.
2. Disattivare il controllo robot dall'interruttore principale, in modo che non
possa essere inserito accidentalmente o da persone non autorizzate.
3. Togliere la tensione dalla linea di alimentazione elettrica.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

4. Staccare l'alimentazione di corrente e tutte le connessioni con il PC di co-

mando.
5. Allentare i dadi zigrinati.
6. Sganciare il PC di comando e rimuoverlo dall'alto.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 153 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 11-6: Fissaggio del PC di comando

1 Dadi zigrinati

7. Agganciare e fissare il nuovo PC di comando.

8. Innestare i connettori.
Collegamento cavo di rete vedi (>>> 3.19 "Interfacce PC di comando"
Pagina 56)
9. Accendere il controllo robot.
A partire da KSS 8.3 e da mainboard D3236-K:
dopo aver avviato con successo il sistema di controllo scollegare e cu-
stodire con cura la chiavetta USB Board Package.
L'avvio e l'installazione dei driver possono richiedere un po' di tempo.

11.5.2 Sostituzione dei ventilatori del PC di comando

Presupposti Il controllo robot deve essere disinserito e bloccato per evitarne il reinse-
rimento da parte di persone non autorizzate.
Il cavo di alimentazione è staccato dalla rete.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

Procedimento 1. Smontare il PC di comando. (>>> 11.5.1 "Sostituzione del PC di coman-

do" Pagina 153)
2. Smontare il condotto dell'aria, se presente.
3. Smontare il coperchio del PC di comando.
4. Sbloccare e staccare i connettori del ventilatore. Il connettore del ventila-
tore si trova, a seconda della versione, sulla custodia o direttamente sulla
mainboard.

154 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 11 Riparazioni

Fig. 11-7: Scollegare il ventilatore del PC di comando dalla custodia o dal

mainboard

1 Connettore del ventilatore 4 Griglia ventilatore

2 Scatola PC di comando 5 Ventilatore CPU
3 Ventilatore

5. Rimuovere la griglia esterna del ventilatore.

6. Staccare il ventilatore dai tappi di montaggio dall'interno.
7. Se il ventilatore presenta una griglia interna: Estrarre i chiodi a espansione
e rimuovere la griglia interna del ventilatore.

Fig. 11-8: Struttura ventilatore PC

1 Tappi di montaggio 4 Griglia del ventilatore (opzio-

nale a seconda della versione)
2 Griglia ventilatore esterna 5 Targhetta ventilatore
3 Fissaggio griglia ventilatore
(chiodi a espansione)

8. Se il ventilatore presenta una griglia interna: Fissare la griglia interna del

ventilatore sul nuovo ventilatore con i chiodi a espansione.

La griglia del ventilatore deve essere fissata sul lato con la targhetta.
vedi (>>> Fig. 11-8 )

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 155 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 11-9: Montaggio ventilatori del PC di comando

1 Tappi di montaggio sul ventila- 3 Tappi di montaggio sulla sca-

tore tola PC
2 Griglia ventilatore

9. Montare i tappi di montaggio sul ventilatore.

10. Inserire il ventilatore nella scatola del PC e tirare i tappi di montaggio at-
traverso la scatola del PC.
11. Rimontare la griglia esterna del ventilatore.
12. Montare il condotto dell'aria.

11.5.3 Sostituzione della mainboard

Una mainboard guasta non viene sostituita singolarmente bensì insieme al PC

di controllo.

11.5.4 Sostituzione della batteria della mainboard

La batteria sulla mainboard del PC di comando deve essere sostituita soltanto

da personale di manutenzione autorizzato e in accordo con il servizio di assi-
stenza KUKA.

11.5.5 Sostituzione della scheda di rete LAN-Dual-NIC

Descrizione A seconda della versione del PC di comando la scheda di rete LAN-Dual-NIC

è saldamente integrata nella mainboard. In questo caso, con scheda di rete
LAN-Dual-NIC difettosa, l'intero PC di comando deve essere sostituito.
Se la scheda di rete LAN-Dual-NIC è inserita sulla mainboard, essa può esse-
re sostituita.

Presupposti Il controllo robot deve essere disinserito e bloccato per evitarne il reinse-
rimento da parte di persone non autorizzate.
Il cavo di alimentazione è staccato dalla rete.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

156 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 11 Riparazioni

Procedimento 1. Aprire la scatola del PC.

2. Staccare i collegamenti della scheda di rete Dual NIC.
3. Allentare il fissaggio della scheda ed estrarla dallo slot.
4. Controllare che la nuova scheda di rete LAN-Dual-NIC non presenti danni
meccanici.
5. Innestare e avvitare la scheda di rete LAN-Dual-NIC nello slot.
6. Stabilire i collegamenti con la scheda.

11.5.6 Sostituzione del disco rigido

Presupposti Il controllo robot deve essere disinserito e bloccato per evitarne il reinse-
rimento da parte di persone non autorizzate.
Il cavo di alimentazione è staccato dalla rete.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

Procedimento 1. Sbloccare e staccare il connettore SATA.

2. Estrarre il connettore dell'alimentazione elettrica.
3. A seconda della versione, allentare le viti zigrinate o estrarre il disco fisso
dalla molla di fissaggio.
4. Sostituire il disco fisso con uno nuovo.
5. Collegare il connettore SATA e il connettore dell'alimentazione elettrica.
6. Fissare il fisco fisso con le viti zigrinate o nella molla di fissaggio.
7. Installare il sistema operativo e il KUKA System Software (KSS).
8. Configurare la struttura del sistema del robot industriale con WorkVisual.

Quando viene sostituito l'hard disk, oltre alla configurazione con Wor-
kVisual si hanno anche le possibilità seguenti:
Caricare l'archivio dell'installazione precedente.
Ripristinare l'intero backup di memoria (image) con il KUKA Recovery
Tool.

Fig. 11-10: Sostituzione dell'hard disk

1 Connettore SATA
2 Connettore dell'alimentazione elettrica
3 Viti zigrinate sul lato inferiore

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 157 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 11-11: Sostituire il disco fisso, variante con molla di fissaggio

1 Collegamento SATA
2 Connettore dell'alimentazione elettrica
3 Molla di fissaggio

11.6 Modifica della struttura di sistema, sostituzione degli apparecchi

Descrizione Nei seguenti casi occorre configurare la struttura del sistema del robot indu-
striale con WorkVisual.
Nuova installazione di un KSS/VSS 8.2 o superiore.
È necessaria quando viene installato un KSS/VSS 8.2 o superiore senza
che sia già presente un KSS/VSS 8.2 o superiore (perché disinstallato o
cancellato o non ancora installato).
È stato sostituito l'hard disk.
Un apparecchio è stato sostituito con un apparecchio di un altro tipo.
Più apparecchi sono stati sostituiti con più apparecchi di altro tipo.
Uno o più apparecchi sono stati rimossi.
Uno o più apparecchi sono stati aggiunti.

Sostituzione degli La sostituzione degli apparecchi interessa il cambio di almeno un apparecchio

apparecchi del KCB, KSB o KEB con un altro apparecchio dello stesso tipo. È possibile
sostituire un numero a piacere di apparecchi del KCB, KSB e KEB, fino a tutti
gli apparecchi del KCB, KSB e KEB contemporaneamente, con apparecchi
dello stesso tipo. Non è possibile la sostituzione simultanea di due componenti
uguali del KCB. È permesso cambiare solo uno dei componenti uguali rispet-
tivamente.

Lo scambio di 2 apparecchi identici può avvenire solo in caso di un

KSP3x40, quando il tipo di sistema prevede 2 KSP3x40.

158 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 11 Riparazioni

11.6.1 Sostituzione del KUKA Power Pack

Allacciamenti

Fig. 11-12: Allacciamenti del KPP

Pos. Connettore Descrizione

1 X30 Alimentazione freni OUT
2 X20 Servobus OUT
3 X10 Alimentazione elettronica di comando OUT
4 X7 Resistenza ballast
5 X6 DC circuito intermedio OUT
6 X11 Alimentazione elettronica di comando IN
7 X21 Servobus IN
8 X34 Alimentazione freni IN
9 X3 Collegamento motore 3 asse 8
10 X33 Collegamento freno 3 asse 8
11 X32 Collegamento freno 2 asse 7
12 X2 Collegamento motore 2 asse 7
13 - non impiegato
14 X4 Collegamento alla rete AC e PE

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 159 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Attacchi KPP 3

Fig. 11-13: Attacchi KPP 3

Pos. Connettore Descrizione

1 X30 Alimentazione freni OUT
2 X20 Servobus OUT
3 X10 Alimentazione elettronica di comando OUT
4 X7 Resistenza autoregolatrice
5 X6 DC circuito intermedio OUT
6 X11 Alimentazione elettronica di comando IN
7 X21 Servobus IN
8 X34 Alimentazione freni IN
9 X3 Collegamento motore 3
10 X33 Collegamento freno 3
11 X32 Collegamento freno 2
12 X2 Collegamento motore 2
13 X1 Collegamento motore 1
14 X31 Collegamento freno 1
15 X4 Collegamento alla rete AC e PE

Presupposto Il controllo robot deve essere disinserito e assicurato contro la possibilità

di attivazione da parte di persone non autorizzate.

Se lo smontaggio viene eseguito immediatamente

dopo la messa fuori servizio del controllo robot, os-
servare che la temperatura delle superfici dei raffreddatori è tale da provoca-
re ustioni. Indossare guanti di protezione.

La linea di alimentazione elettrica è priva di tensione.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

160 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 11 Riparazioni

Attendere 5 minuti finché non si è scaricato il circuito intermedio.

Quando il controllo robot viene spento, i seguenti

componenti possono rimanere sotto tensione per altri
5 minuti (50 - 780 V):
il KPP
i KSP
Collegamenti connettore motore X20 e cavi motore collegati
i cavi di collegamento del circuito intermedio
Questa tensione può provocare lesioni mortali.

Procedimento 1. Allentare i connettori X20 e X21 dei cavi dati. Staccare tutti i collegamenti
del KPP.

Quando i connettori dei cavi dati vengono staccati

senza essere stati sbloccati, si rischia di danneggiare
i connettori. Sbloccare i connettori prima di staccarli.

Fig. 11-14: Staccare i connettori X20 e X21

1 Connettore sbloccato 3 Connettore inserito e bloccato

2 Connettore bloccato 4 Connettore inserito e sblocca-
to

2. Svitare le viti ad esagono cavo.

Il KPP pesa circa 10 kg. Durante lo smontaggio e il

montaggio del KPP sussiste pericolo di schiaccia-
mento! Indossare guanti di protezione.

3. Sollevare leggermente il KPP, inclinare il lato superiore in avanti ed estrar-

lo sollevandolo dall'alto fuori dall'angolo di supporto dell'apparecchio.
4. Inserire il nuovo KPP sull'angolo di supporto, agganciarlo in alto e avvitarlo
(coppia di serraggio 4 Nm).
5. Inserire tutti i cavi di allacciamento come indicato sui connettori e sui cavi.
Serrare i connettori X20 e X21.
6. Se sostituendo l'apparecchio è stata effettuata una modifica del sistema,
occorre configurare la struttura del sistema del robot industriale con Wor-
kVisual.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 161 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 11-15: Fissaggio del KPP

1 Viti ad esagono cavo 3 Angolo di sostegno

2 Parete posteriore dell'armadio

11.6.2 Sostituzione del KUKA Servo Pack

Allacciamenti

Fig. 11-16: Collegamento amplificatore KSP per 3 assi

Pos. Connettore Descrizione

1 X30 Alimentazione freni OUT
2 X20 Servobus OUT
3 X10 Alimentazione elettronica di comando OUT
4 X5 DC circuito intermedio OUT
5 X6 DC circuito intermedio IN
6 X11 Alimentazione elettronica di comando IN

162 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 11 Riparazioni

Pos. Connettore Descrizione

7 X21 Servobus IN
8 X34 Alimentazione freni IN
9 X3 Collegamento motore 3
10 X33 Collegamento freno 3
11 X32 Collegamento freno 2
12 X2 Collegamento motore 2
13 X31 Collegamento freno 1
14 X1 Collegamento motore 1

Presupposto Il controllo robot deve essere disinserito e assicurato contro la possibilità

di attivazione da parte di persone non autorizzate.

Se lo smontaggio viene eseguito immediatamente

dopo la messa fuori servizio del controllo robot, os-
servare che la temperatura delle superfici dei raffreddatori è tale da provoca-
re ustioni. Indossare guanti di protezione.

La linea di alimentazione elettrica è priva di tensione.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

Attendere 5 minuti finché non si è scaricato il circuito intermedio.

Quando il controllo robot viene spento, i seguenti

componenti possono rimanere sotto tensione per altri
5 minuti (50 - 780 V):
il KPP
i KSP
Collegamenti connettore motore X20 e cavi motore collegati
i cavi di collegamento del circuito intermedio
Questa tensione può provocare lesioni mortali.

Procedimento 1. Allentare i connettori X20 e X21 dei cavi dati. Staccare tutti i collegamenti
al KSP.

Quando i connettori dei cavi dati vengono staccati

senza essere stati sbloccati, si rischia di danneggiare
i connettori. Sbloccare i connettori prima di staccarli.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 163 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 11-17: Staccare i connettori X20 e X21

1 Connettore sbloccato 3 Connettore X21 inserito e

bloccato
2 Connettore bloccato 4 Connettore X20 inserito e
sbloccato

2. Svitare le viti ad esagono cavo.

Il KSP pesa circa 10 kg. Durante lo smontaggio e il

montaggio del KSP sussiste pericolo di schiaccia-
mento! Indossare guanti di protezione.

3. Sollevare leggermente il KSP, inclinare il lato superiore in avanti ed estrar-

lo sollevandolo dall'alto fuori dall'angolare di supporto dell'apparecchio.
4. Inserire il nuovo KSP nell'angolare di supporto, agganciarlo in alto e avvi-
tarlo (coppia di serraggio 4 Nm).
5. Inserire tutti i cavi di allacciamento come indicato sui connettori e sui cavi.
Serrare i connettori X20 e X21.
6. Se sostituendo l'apparecchio è stata effettuata una modifica del sistema,
occorre configurare la struttura del sistema del robot industriale con Wor-
kVisual.

Fig. 11-18: Fissaggio del KSP

164 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 11 Riparazioni

1 Viti ad esagono cavo 3 Angolare di sostegno

2 Parete posteriore dell'armadio

11.6.3 Sostituzione della Cabinet Control Unit

Allacciamenti

Fig. 11-19: Allacciamenti sulla CCU

Connet
Pos. Descrizione
tore
1 X14 Collegamento ventilatore esterno
2 X308 Alimentazione esterna circuito di sicurezza
3 X1700 Connessione scheda
4 X306 Alimentazione smartPAD
5 X302 Alimentazione di tensione SIB
6 X3 Alimentazione di tensione KPP1
7 X29 Collegamento EDS scheda di memoria
8 X30 Monitoraggio temperatura resistenza ballast
9 X309 Contattore principale 1 (HSn, HSRn)
10 X312 Contattore principale 2 (HSn, HSRn)
11 X310 Riserva (ingresso sicuro 2/3, uscita sicura 2/3)
12 X48 Safety Interface Board SIB (arancione)
13 X31 Bus controller KPC (blu)
14 X32 Bus controller KPP (bianco)
15 X311 Ingressi sicuri, ZSE1, ZSE2; NHS (connettore a
ponte)
16 X28 Test mastering
17 X43 KUKA Service Interface (KSI) (verde)
18 X42 KUKA Operator Panel Interface smartPAD (giallo)
19 X41 KUKA Systembus KPC (rosso)
20 X44 EtherCAT Interface (KUKA Extension Bus) (rosso)
21 X47 Riserva (giallo)
22 X46 Bus di sistema KUKA RoboTeam (verde)

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 165 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Connet
Pos. Descrizione
tore
23 X45 Bus di sistema KUKA RoboTeam (arancione)
24 X34 Bus controller RDC (blu)
25 X33 Bus controller riserva (bianco)
26 X25 Ingressi di misurazione veloce 7 8
27 X23 Ingressi di misurazione veloce 1 6
28 X11 Contatto di segnalazione interruttore principale
29 X26 Interruttore termico trasformatore
30 X27 Contatto di segnalazione raffreddatore
31 X5 Alimentazione di tensione KPP2
32 X22 Alimentazione di tensione opzioni
33 X4 Alimentazione di tensione KPC, KPP, ventilatore
interno
34 X307 Alimentazione di tensione CSP
35 X12 USB
36 X15 Ventilatore interno armadio opzionale
37 X1 Alimentazione dall'alimentatore di bassa tensione
38 X301 24 V senza buffer (F301)
39 X6 24 V senza buffer (opzione)
40 X305 Accumulatore
41 X21 Alimentazione di tensione RDC

Presupposto Il controllo robot deve essere disinserito e bloccato per evitare che venga
reinserito da parte di persone non autorizzate.
La linea di alimentazione elettrica è priva di tensione.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

Attendere 5 minuti finché non si è scaricato il circuito intermedio.

Quando il controllo robot viene spento, i seguenti

componenti possono rimanere sotto tensione per altri
5 minuti (50 - 780 V):
il KPP
i KSP
Collegamenti connettore motore X20 e cavi motore collegati
i cavi di collegamento del circuito intermedio
Questa tensione può provocare lesioni mortali.

Procedimento 1. Sbloccare i connettori dei cavi dati. Staccare tutti i collegamenti alla CCU.

Quando i connettori dei cavi dati vengono staccati

senza essere stati sbloccati, si rischia di danneggiare
i connettori. Sbloccare i connettori prima di staccarli.

166 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 11 Riparazioni

Fig. 11-20: Sbloccaggio dei connettori dei cavi dati

1 Connettore sbloccato 3 Connettore inserito e bloccato

2 Connettore bloccato

2. Rimuovere la vite dalla lamiera di fissaggio ed estrarre la lamiera con la

CCU dalle aperture a linguette.
3. Controllare che la nuova CCU sia priva di danni meccanici. Innestare la la-
miera di fissaggio con la CCU nelle aperture a linguette ed avvitarla.
4. Inserire tutti i cavi di allacciamento come indicato sui connettori e sui cavi.
Bloccare i connettori dei cavi dati.

Fig. 11-21: Fissaggio CCU

1 Linguette d'innesto
2 Vite di fissaggio

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 167 / 223

 KR C4; KR C4 CK

11.6.4 Sostituzione della Safety Interface Board

Collegamenti
Standard

Fig. 11-22: Collegamenti SIB Standard

Connet
Pos. Descrizione
tore
1 X250 Alimentazione SIB
2 X251 Alimentazione per altri componenti
3 X252 Uscite sicure
4 X253 Ingressi sicuri
5 X254 Ingressi sicuri
6 X258 Bus di sistema KUKA IN
7 X259 Bus di sistema KUKA OUT

Collegamenti
Extended

Fig. 11-23: Collegamenti SIB Extended

168 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 11 Riparazioni

Connet
Pos. Descrizione
tore
1 X260 Alimentazione SIB Extended
2 X261 Alimentazione per altri componenti
3 X264 Uscite sicure 1 e 4
4 X266 Uscite sicure da 5 a 8
5 X262 Ingressi sicuri
6 X263 Ingressi sicuri
7 X267 Ingressi sicuri
8 X268 Bus di sistema KUKA IN
9 X269 Bus di sistema KUKA OUT

Presupposto Il controllo robot deve essere disinserito e bloccato per evitare che venga
reinserito da parte di persone non autorizzate.
La linea di alimentazione elettrica è priva di tensione.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

Attendere 5 minuti finché non si è scaricato il circuito intermedio.

Quando il controllo robot viene spento, i seguenti

componenti possono rimanere sotto tensione per altri
5 minuti (50 - 780 V):
il KPP
i KSP
Collegamenti connettore motore X20 e cavi motore collegati
i cavi di collegamento del circuito intermedio
Questa tensione può provocare lesioni mortali.

Procedimento 1. Sbloccare il connettore del cavo dati. Staccare tutti i collegamenti della
SIB.

Quando i connettori dei cavi dati vengono staccati

senza essere stati sbloccati, si rischia di danneggiare
i connettori. Sbloccare i connettori prima di staccarli.

Fig. 11-24: Sbloccare il connettore del cavo dati

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 169 / 223

 KR C4; KR C4 CK

1 Connettore sbloccato 3 Connettore inserito e bloccato

2 Connettore bloccato

2. Rimuovere la vite dalla lamiera di fissaggio ed estrarre la lamiera con la

SIB dalle aperture a linguette.
3. Controllare che la nuova SIB sia priva di danni meccanici. Innestare la la-
miera di fissaggio con la SIB nelle aperture a linguette ed avvitarla.
4. Inserire tutti i cavi di allacciamento come indicato sui connettori e sui cavi.
Bloccare i connettori dei cavi dati.
5. Se sostituendo la SIB è stata effettuata una modifica del sistema, occorre
configurare la struttura del sistema del robot industriale con WorkVisual.

Fig. 11-25: SIB con lamiera di fissaggio

1 Vite di fissaggio
2 Linguette d'innesto

11.6.5 Sostituzione del Resolver Digital Converter

Allacciamenti

Fig. 11-26: Allacciamenti RDC

170 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 11 Riparazioni

Connetto
Pos. Descrizione
re
1 X1 Collegamento resolver asse 1
2 X2 Collegamento resolver asse 2
3 X3 Collegamento resolver asse 3
4 X4 Collegamento resolver asse 4
5 X5 Collegamento resolver asse 5
6 X6 Collegamento resolver asse 6
7 X7 Collegamento resolver asse 7
8 X8 Collegamento resolver asse 8
9 X13 Collegamento EDS scheda di memoria RDC
10 X20 EMD
11 X19 KCB OUT
12 X18 KCB IN
13 X17 Alimentazione di tensione EMD
14 X15 Alimentazione di tensione IN
15 X16 Alimentazione di tensione OUT (utenza KCB
successiva)

Presupposti Il controllo robot deve essere disinserito e bloccato per evitarne il reinse-
rimento da parte di persone non autorizzate.
Il cavo di alimentazione è staccato dalla rete.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

Procedimento 1. Rimuovere le viti dal coperchio della box RDC.

Fig. 11-27: Attacchi RDC box

1 Collegamento a vite per 2 cavi di comando degli assi addizionali X7 e

X8
2 Perno di allacciamento conduttore di protezione
3 Cavo dati X31
4 Collegamento EMD X32
5 Passacavi per collegamenti resolver X1 X6

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 171 / 223

 KR C4; KR C4 CK

2. Staccare con cautela tutti i cavi e piegarli lateralmente.

3. Staccare con cautela il collegamento EDS.

La memoria EDS non viene smontata e rimane nella box RDC al cam-
bio di RDC.

4. Rimuovere le viti di fissaggio del gruppo RDC.

Fig. 11-28: Fissaggio RDC

1 Fissaggio del gruppo RDC: M6x10

Coppia di serraggio: 2,0 Nm
2 Fissaggio EDS: Dadi di plastica M2,5
Coppia di serraggio: 0,1 Ncm

5. Estrarre con cautela il gruppo RDC dalla box RDC senza inclinarlo.
6. Inserire e avvitare il nuovo gruppo RDC.

Se era installato un RDC cool, deve essere montato di nuovo un RDC

cool.

7. Collegare tutti i cavi.

8. Innestare il collegamento EDS.
9. Chiudere il coperchio della box RDC e avvitarlo.

11.7 Sostituzione degli accumulatori

A seconda della versione si distingue il procedimento per la sostituzione degli

accumulatori:

Esecuzione Informazioni
Accumulatori nella parte interna del (>>> 11.7.1 "Sostituzione degli
quadro dietro il canale di raffredda- accumulatori dietro il canale di raf-
mento freddamento" Pagina 173)
Accumulatori nella porta del quadro (>>> 11.7.2 "Sostituzione degli
accumulatori nella porta del qua-
dro" Pagina 175)

172 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 11 Riparazioni

11.7.1 Sostituzione degli accumulatori dietro il canale di raffreddamento

Procedimento 1. Il controllo robot viene spento attraverso la voce del menu principale Spe-
gnimento. [Per ulteriori informazioni consultare le istruzioni operative e di
programmazione del KUKA System Software.]
2. Disattivare il controllo robot in modo che non possa essere inserito acci-
dentalmente o da persone non autorizzate.
3. Togliere la tensione dalla linea di alimentazione elettrica.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

4. Rimuovere le viti del fissaggio del canale di raffreddamento con una chia-
ve a tubo di 7 mm. Estrarre il canale di raffreddamento dall'alto.

Fig. 11-29: Smontaggio del canale di raffreddamento

1 Viti del fissaggio del canale di raffreddamento

2 Accumulatori
3 Canale di raffreddamento

5. Staccare il cavo di collegamento degli accumulatori.

Cortocircuiti o dispersioni a terra sui poli dell'accumu-

latore provocano una corrente di cortocircuito molto
elevata. La corrente di cortocircuito può causare ingenti danni materiali e fe-
rire gravemente le persone. Impedire assolutamente la generazione di cor-
tocircuiti o dispersioni a terra sui poli dell'accumulatore.

Un cortocircuito o una dispersione a terra sui poli

dell'accumulatore può fare scattere il fusibile superio-
re. Gli accumulatori non hanno una protezione propria. Impedire assoluta-
mente la generazione di cortocircuiti o dispersioni a terra sui poli
dell'accumulatore.

6. Rimuovere la striscia di velcro.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 173 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 11-30: Accumulatori, fissaggio e attacchi

1 Cavo di collegamento accumulatori

2 Striscia di velcro

7. Estrarre entrambi i blocchi di accumulatori.

Sostituire sempre entrambi i blocchi di accumulatori.

8. Inserire nuovi blocchi di accumulatori e innestare i cavi di collegamento.

Fig. 11-31: Polarità accumulatore

Rispettare la polarità degli accumulatori illustrata. Il

montaggio in posizione errata o il collegamento con
polarità invertite può causare una corrente di cortocircuito elevata e fare
scattare il fusibile superiore.

9. Fissare i blocchi di accumulatori con la striscia di velcro.

10. Montare il canale di raffreddamento e serrarlo.

Stoccaggio

174 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 11 Riparazioni

Per evitare la scarica completa e la possibile distru-

zione degli accumulatori, gli accumulatori devono es-
sere ricaricati regolarmente in base alla temperatura di stoccaggio.
In caso di una temperatura di stoccaggio di +20 °C o inferiore, gli accumula-
tori devono essere ricaricati ogni 9 mesi.
In caso di una temperatura di stoccaggio compresa tra +20°C e +30°C, gli
accumulatori devono essere ricaricati ogni 6 mesi.
In caso di una temperatura di stoccaggio compresa tra +30°C e +40°C, gli
accumulatori devono essere ricaricati ogni 3 mesi.

11.7.2 Sostituzione degli accumulatori nella porta del quadro

Procedimento 1. Il controllo robot viene spento attraverso la voce del menu principale Spe-
gnimento. [Per ulteriori informazioni consultare le istruzioni operative e di
programmazione del KUKA System Software.]
2. Disattivare il controllo robot in modo che non possa essere inserito acci-
dentalmente o da persone non autorizzate.
3. Togliere la tensione dalla linea di alimentazione elettrica.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

4. Staccare il cavo di collegamento degli accumulatori.

Cortocircuiti o dispersioni a terra sui poli dell'accumu-

latore provocano una corrente di cortocircuito molto
elevata. La corrente di cortocircuito può causare ingenti danni materiali e fe-
rire gravemente le persone. Impedire assolutamente la generazione di cor-
tocircuiti o dispersioni a terra sui poli dell'accumulatore.

Un cortocircuito o una dispersione a terra sui poli

dell'accumulatore può fare scattere il fusibile superio-
re. Gli accumulatori non hanno una protezione propria. Impedire assoluta-
mente la generazione di cortocircuiti o dispersioni a terra sui poli
dell'accumulatore.

5. Estrarre entrambi i blocchi accumulatore dal supporto accumulatori nella

porta del quadro.

Sostituire sempre entrambi i blocchi di accumulatori.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 175 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 11-32: Fissaggio dell'accumulatore nella porta del quadro

6. Inserire nuovi blocchi di accumulatori e innestare i cavi di collegamento.

Fig. 11-33: Polarità accumulatore

Rispettare la polarità degli accumulatori illustrata. Il

montaggio in posizione errata o il collegamento con
polarità invertite può causare una corrente di cortocircuito elevata e fare
scattare il fusibile superiore.

11.8 Sostituzione dell'alimentatore di bassa tensione

Presupposto Il controllo robot è spento.

Il controllo robot è disinserito e bloccato per evitare che possa essere rein-
serito da parte di persone non autorizzate.
La linea di alimentazione elettrica è priva di tensione.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

Procedimento 1. Rimuovere il pannello posteriore.

2. Staccare i collegamenti.
3. Allentare le viti di fissaggio.

176 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 11 Riparazioni

4. Ribaltare l'alimentatore di bassa tensione in avanti ed estrarlo dall'alto.

Fig. 11-34: Alimentatore bassa tensione

1 Connettore di allacciamento 4 Viti di fissaggio

alla rete X2
2 Alimentazione CCU connetto- 5 Alimentatore bassa tensione
re X1 smontato
3 Connettore XPE

5. Impiegare e fissare un nuovo alimentatore di bassa tensione.

6. Inserire gli attacchi, inserire e fissare il pannello posteriore.

11.9 Sostituzione del tappo di compensazione della pressione

Descrizione Attraverso il tappo di compensazione della pressione viene generata una so-
vrappressione all'interno dell'armadio. In tal modo si evita che si accumuli
sporco eccessivo.

Presupposti Il controllo robot deve essere disinserito e bloccato per evitarne il reinse-
rimento da parte di persone non autorizzate.
Il cavo di alimentazione è staccato dalla rete.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

Procedimento 1. Rimuovere l'anello in materiale espanso.

2. Sostituire l'elemento filtrante.
3. Inserire l'anello in materiale espanso in modo che risulti a filo con il tappo
di compensazione della pressione.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 177 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 11-35: Sostituzione del tappo di compensazione della pressione

1 Tappo di compensazione della 3 Anello in materiale espanso

pressione
2 Elemento filtrante

11.10 Installazione KUKA System Software (KSS)

Per maggiori informazioni consultare le istruzioni per l'uso e la pro-

grammazione del KUKA System Software (KSS).

178 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 12 Eliminazione dei guasti

12
2
Eliminazione dei guasti

12.1 Indicatori LED sulla Cabinet Control Unit

z

Panoramica

Fig. 12-1: Indicatori LED sulla CCU

Pos. Nome Colore Descrizione Rimedio

1 LED dei fusi- Rosso On = fusibile guasto Sostituire il fusibile guasto
bili Off = fusibile ok -
I LED indi-
cano lo stato
dei fusibili.
2 PWRS/3.3V Verde On = alimentazione di ten- -
sione presente
Off = tensione di alimenta- Controllare il fusibile
zione assente F17.3
Quando si accende il
LED PWR/3,3V, sostitui-
re il gruppo CCU
3 STAS2 Aran- Off = tensione di alimenta- Controllare il fusibile
cione zione assente F17.3
Nodo Safety
B Quando si accende il
LED PWR/3,3 V, sostitu-
ire il gruppo CCU
Lampeggiante a 1 Hz = -
stato normale
Lampeggiante a 10 Hz = -
fase di booting
Lampeggiante = errore Controllare i cavi su
codice (interno) X309,X310,X312; per effet-
tuare il test staccare i cavi
da X309,X310,X312 e spe-
gnere e riaccendere il con-
trollo, se l'errore persiste,
sostituire il gruppo.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 179 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Pos. Nome Colore Descrizione Rimedio

4 STAS1 Aran- Off = tensione di alimenta- Controllare il fusibile
cione zione assente F17.3
Nodo Safety
A Quando si accende il
LED PWR/3,3V, sostitui-
re il gruppo CCU
Lampeggiante a 1 Hz = -
stato normale
Lampeggiante a 10 Hz = -
fase di booting
Lampeggiante = errore Controllare i cavi su
codice (interno) X309,X310,X312; per effet-
tuare il test staccare i cavi
da X309,X310,X312 e spe-
gnere e riaccendere il con-
trollo, se l'errore persiste,
sostituire il gruppo.
5 FSoE Verde Off = non attivo -
Protocollo di On = pronto per il funziona- -
sicurezza del mento
collegamento Lampeggiante = errore -
EtherCat codice (interno)
6 27V Verde Off = tensione di alimenta- Controllare l'alimentazione
zione assente su X1 (tensione nominale
Tensione non
27,1V)
bufferizzata
dell'alimenta- On = alimentazione di ten- -
tore principale sione presente
7 PS1 Verde Off = tensione di alimenta- Controllare l'alimentazio-
zione assente ne su X1 (tensione nomi-
Tensione
nale 27,1V)
Power
Supply1 (buf- Servobus spento (stato
ferizzazione Bus PowerOff
breve) On = alimentazione di ten- -
sione presente
8 PS2 Verde Off = tensione di alimenta- Controllare l'alimentazio-
zione assente ne su X1.
Tensione
Power Controllo in stato Sleep
Supply2 (buf- On = alimentazione di ten- -
ferizzazione sione presente
media)
9 PS3 Verde Off = tensione di alimenta- Controllare l'alimentazione
zione assente su X1.
Tensione
Power On = alimentazione di ten- -
Supply3 (buf- sione presente
ferizzazione
lunga)

180 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 12 Eliminazione dei guasti

Pos. Nome Colore Descrizione Rimedio

10 L/A Verde On = collegamento fisi- -
co. Cavo di rete inserito
KSB (SIB)
Off = nessun collega-
L/A Verde
mento fisico stabilito.
KCB (KPC Cavo di rete non inserito
L/A Verde Lampeggiante = traffico
dati sul cavo
KCB (KPP)
11 L/A Verde
L/A Verde
L/A Verde
12 L/A Verde
L/A Verde
L/A Verde
13 PWR/3,3 V Verde Off = tensione di alimenta- Controllare il fusibile
zione assente F17.3
Tensione per
CIB Connettore a ponte
X308 presente
Controllare il fusibile
F308
Con alimentazione
esterna su X308: Con-
trollare la tensione di ali-
mentazione esterna
(tensione nominale 24V)
On = tensione di alimenta- -
zione presente
14 L/A Verde On = collegamento fisico -
L/A Verde Off = nessun collega-
L/A Verde mento fisico stabilito. Im-
possibile inserire il cavo
di rete.
Lampeggiante = traffico
dati sul cavo
15 STA1 (CIB) Aran- Off = tensione di alimenta- Controllare il fusibile
cione zione assente F17.3
Nodo C IO
Quando si accende il
LED PWR/3,3 V, sostitu-
ire il gruppo CCU
Lampeggiante a 1 Hz = -
stato normale
Lampeggiante a 10 Hz = -
fase di booting
Lampeggiante = errore Sostituire il gruppo CCU
codice (interno)

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 181 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Pos. Nome Colore Descrizione Rimedio

16 STA1 (PMB) Aran- Off = tensione di alimenta- Controllare l'alimentazio-
cione zione assente ne su X1
C-USB
Quando si accende il
LED PWR/5V, sostituire
il gruppo CCU
Lampeggiante a 1 Hz = -
stato normale
Lampeggiante a 10 Hz = -
fase di booting
Lampeggiante = errore Sostituire il gruppo CCU
codice (interno)
17 PWR/5V Verde Off = tensione di alimenta- Controllare l'alimentazione
zione assente su X1 (tensione nominale
Alimenta-
27,1V)
zione per
PMB Lampeggiante a 1 Hz = -
stato normale
Lampeggiante a 10 Hz = -
fase di booting
Lampeggiante = errore -
codice (interno)
18 STA2 Aran- Off = tensione di alimenta- Controllare l'alimentazio-
cione zione assente ne su X1
Nodo FPGA
Quando si accende il
LED PWR/3,3 V, sostitu-
ire il gruppo CCU
Lampeggiante a 1 Hz = -
stato normale
Lampeggiante a 10 Hz = -
fase di booting
Lampeggiante = errore Sostituire il gruppo CCU
codice (interno)
19 RUN SION Verde On = Operational (stato nor- -
male)
Nodo Ether-
Cat Safety Off = Init (dopo l'accensione) -
Lampeggiante a 2,5 Hz = -
Pre-Op (stato temporaneo
allo start)
Segnale singolo = Safe-OP -
Lampeggiante a 10 Hz = -
boot (per aggiornamento fir-
mware)
20 RUN CIB Verde On = Operational (stato nor- -
male)
Nodo Ether-
Cat AT C IO Off = Init (dopo l'accensione) -
Lampeggiante a 2,5 Hz = -
Pre-Op (stato temporaneo
allo start)
Segnale singolo = Safe-OP -
10 Hz = Boot (per aggiorna- -
mento firmware)

182 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 12 Eliminazione dei guasti

12.2 Fusibili Cabinet Control Unit

Panoramica

Fig. 12-2: Disposizione dei fusibili

I fusibili difettosi sono segnalati da un LED rosso a lato del fusibile. I

fusibili difettosi devono essere sostituiti dopo l'eliminazione della cau-
sa dell'errore esclusivamente con il valore indicato nel manuale ope-
rativo oppure stampato sul gruppo costruttivo.

Pos. Nome Descrizione Protezione

1 F17.1 Uscite relè 1 ... 4 CCU 5A
2 F17.2 Ingressi CCU 2A
3 F17.4 Ingressi sicuri CCU 2A
4 F17.3 Logica CCU 2A
5 F306 Alimentazione smartPAD 2A
6 F302 Alimentazione di tensione SIB 5A
7 F3.2 KPP1 logica con buffer 7,5 A
8 F3.1 KPP1 freni senza buffer 15 A
9 F5.2 KPP2 logica senza buffer/ 7,5 A
switch

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 183 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Pos. Nome Descrizione Protezione

10 F5.1 KPP2 freni senza buffer 15 A
11 F22 Alimentazione di tensione 7,5 A
opzioni con buffer
12 F4.1 KPC con buffer 10 A
13 F4.2 KPC ventilatore/ventilatore 2A
interno con buffer
14 F307 Alimentazione di tensione CSP 2A
15 F21 Alimentazione di tensione RDC 2A
16 F305 Alimentazione accumulatore 15 A
17 F6 24 V senza buffer US1 7,5 A
(opzione)
18 F301 24 V riserva senza buffer US2 10 A
19 F15 Ventilatore interno (opzione) 2A
20 F14 Ventilatore esterno 7,5 A
21 F308 Alimentazione di tensione 7,5 A
interna alimentazione esterna
bufferizzata

12.3 Indicatori LED sul Resolver Digital Converter

Panoramica

Fig. 12-3: Indicatori LED della RDC

Pos. Nome Colore Descrizione

1 STA3 Giallo Off = errore
Temperatura motore Lampeggiante a 1 Hz = stato normale
microcontroller Lampeggiante = codice errore (interno)
2 RUN Verde Off = Init
EtherCAT AT-Bus On = stato normale
Lampeggiante 2,5 Hz = [Link]
Segnale singolo = Safe-OP
Lampeggiante = codice errore (interno)
Lampeggiante a 10 Hz = boot

184 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 12 Eliminazione dei guasti

Pos. Nome Colore Descrizione

3 L/A1 Verde Off = nessun collegamento fisico stabili-
to. Impossibile inserire il cavo di rete.
Ingresso del KCB (X18)
On = cavo di rete inserito
Lampeggiante = traffico dati sul cavo
4 L/A2 Verde Off = nessun collegamento fisico stabili-
to. Impossibile inserire il cavo di rete.
Uscita del KCB (X19)
On = cavo di rete inserito
Lampeggiante = traffico dati sul cavo
5 L/A3 Verde Off = nessun collegamento fisico stabili-
to. Impossibile inserire il cavo di rete.
Uscita del KCB al EMD
(X20) On = cavo di rete inserito
Lampeggiante = traffico dati sul cavo
6 STA4 Giallo Off = errore
Microcontroller VMT Lampeggiante a 1 Hz = stato normale
Lampeggiante = codice errore (interno)
7 PWR/3,3V Verde Off = tensione assente
Alimentazione di tensione On = tensione presente
RDC
8 FSOE Verde Off = non attivo
Protocollo di sicurezza On = pronto per il funzionamento
del collegamento Ether- Lampeggiante = codice errore (interno)
Cat
9 STA2 Giallo Off = errore
Circuito di comando inte- Lampeggiante a 1 Hz = stato normale
grato FPGA B Lampeggiante = codice errore (interno)
10 STA1 Giallo Off = errore
Circuito di comando inte- Lampeggiante a 1 Hz = stato normale
grato FPGA A Lampeggiante = codice errore (interno)
11 STA0 Giallo Off = errore
Microcontroller di confi- Lampeggiante a 1 Hz = stato normale
gurazione Lampeggiante = codice errore (interno)

12.4 Indicatori LED sul Controller System Panel

Vista d'insieme

Fig. 12-4

Pos. Nome Descrizione

1 LED1 LED di esercizio
2 LED2 LED Sleep
3 LED3 LED Automatico

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 185 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Pos. Nome Descrizione

4 LED4 LED errore
5 LED5 LED errore
6 LED6 LED errore

Stato del
Indicatori Descrizione Stato
controllo
LED1 lampeggia lenta- Controllo in booting
mente
LED2...LED6 = off
Interruttore principale
= on
LED1 lampeggia lenta- HMI non ancora cari-
mente cata e/o RTS non
"RUNNING"
LED2...LED6 = off
Interruttore principale
= on
PM Service avviato
LED1 = on SM in stato "Run-
ning", HMI e Cross
LED3 = a piacere
operativi
LED2; LED4...LED6 =
off
Avvio terminato senza
errori
LED1 = on Il controllo non si spe-
gne ancora
LED3 = a piacere
LED2; LED4...LED6 =
off
Interruttore principale
= off
Powerfail Timeout non
ancora intervenuto
LED1 lampeggia lenta- Il controllo si spegne
mente
LED2...LED6 = off
Interruttore principale
= off
È intervenuto Power-
fail Timeout
LED1 lampeggia lenta- Il controllo si spegne
mente
LED2...LED6 = off
SoftPowerDown

Test CSP Indicatori Descrizione

Quando si accendono tutti i LED per 3 sec. dopo l'inse-
rimento, il CSP è a posto

186 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 12 Eliminazione dei guasti

Esercizio
Indicatori Descrizione
automatico
LED1 = On
LED3 = On
Il controllo si trova nel modo operativo automatico
LED1 = On
Il controllo non si trova nel modo operativo automatico

Sleep Mode
Indicatori Descrizione
LED2 lampeggia lentamente
Il controllo è in modalità Sleep Mode
LED1 lampeggia lentamente
Il controllo si attiva dalla modalità Sleep Mode

ProfiNet Ping
Indicatori Descrizione
LED1 = On
LED4 lampeggia lentamente
LED5 lampeggia lentamente
LED6 lampeggia lentamente
ProfiNet Ping in esecuzione

Manutenzione
Indicatori Descrizione
LED1 = on
LED4 lampeggia lentamente
LED2; LED3; LED5; LED6 = off
Modo manutenzione attivo (manutenzione del controllo
robot attiva)

12.4.1 LED di indicazione errori del Controller System Panel

Stati di errore

Indicatori Descrizione Rimedio

LED1 lampeggia lenta- Controllare HDD/
mente SSD
LED4 = ON Controllare la chia-
vetta USB
Problema con il Boot
Sostituire il PC
Device o errore BIOS
LED1 lampeggia lenta- Sostituzione
mente dell'hard disk
LED5 = On Ricarica Image

Time Out al lancio di

Windows o all'avvio
del PMS

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 187 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Indicatori Descrizione Rimedio

LED1 lampeggia lenta- Ricarica Image
mente Esegui Setup
LED6 = On
Time Out attesa di
RTS "RUNNING"
LED1 lampeggia lenta- -
mente
Time Out attesa di HMI
Ready

12.5 Interfacce PC di comando

Mainboard Nel PC di comando possono essere installate le seguenti varianti di mainbo-

ard:
D2608-K
D3076-K
D3236-K

12.5.1 Indicatori LED sulla LAN Onboard Mainboard D2608-K

Panoramica

Fig. 12-5: Indicatori LED sulla LAN Onboard

Pos. Denominazione Colore Descrizione

1 Activity/Link Verde Off = collegamento non sta-
bilito
On = collegamento stabilito
Lampeggiante = collega-
mento attivo
2 Speed Giallo/ Off = 10 Mb
verde Verde = 100 Mb
Giallo = 1000 Mb

188 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 12 Eliminazione dei guasti

12.5.2 Indicatori LED sulla LAN Onboard Mainboard D3076-K

Panoramica

Fig. 12-6: Indicatori LED sulla LAN Onboard

Pos. Denominazione Colore Descrizione

1 Activity/Link Verde Off = collegamento non sta-
bilito
On = collegamento stabilito
Lampeggiante = collega-
mento attivo
2 Speed Giallo/ Off = 10 Mb
verde Verde = 100 Mb
Giallo = 1000 Mb

12.5.3 Indicatori LED sulla LAN Onboard Mainboard D3236-K

In generale

Fig. 12-7: Indicatori LED sulla LAN Onboard

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 189 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Pos. Nome Colore Descrizione

1 Activity/Link Verde Off = collegamento non sta-
bilito
On = collegamento stabilito
Lampeggiante = collega-
mento attivo
2 Speed giallo/ Off = 10 Mb
verde Verde = 100 Mb
Giallo = 1000 Mb

12.6 Indicatori LED Safety Interface Board

Standard

Fig. 12-8: Indicatori LED sulla SIB Standard

Denominazio
Pos. Colore Descrizione Rimedio
ne
1 L/A Verde On = collegamento fisico -
2 L/A Verde Off = nessun collega-
mento fisico stabilito. Im-
possibile inserire il cavo
di rete.
Lampeggiante = traffico
dati sul cavo
3 PWR_3V3 Verde Off = tensione di alimenta- Controllare il fusibile
zione assente F302
Tensione per
SIB Connettore a ponte
X308 presente
On = tensione di alimenta- -
zione presente

190 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 12 Eliminazione dei guasti

Denominazio
Pos. Colore Descrizione Rimedio
ne
4 RUN Verde On = Operational (stato nor- -
male)
Nodo Ether-
Cat Safety Off = Init (dopo l'accensione) -
Lampeggiante a 2,5 Hz = -
Pre-Op (stato temporaneo
allo start)
Segnale singolo = Safe-OP -
Lampeggiante a 10 Hz = -
boot (per aggiornamento fir-
mware)
5 STAS2 Aran- Off = tensione di alimenta- Controllare il fusibile
cione zione assente F302
Nodo Safety
B Quando si accende il
LED PWR_3V3, sostitui-
re il gruppo SIB
Lampeggiante a 1 Hz = -
stato normale
Lampeggiante a 10 Hz = -
fase di booting
Lampeggiante = errore -
codice (interno)
6 FSoE Verde Off = non attivo -
Protocollo di On = pronto per il funziona- -
sicurezza del mento
collegamento Lampeggiante = errore -
EtherCat codice (interno)
7 STAS1 Aran- Off = tensione di alimenta- Controllare il fusibile
cione zione assente F302
Nodo Safety
A Quando si accende il
LED PWR_3V3, sostitui-
re il gruppo SIB
Lampeggiante a 1 Hz = -
stato normale
Lampeggiante a 10 Hz = -
fase di booting
Lampeggiante = errore -
codice (interno)
8 PWRS 3.3V Verde On = tensione di alimenta- -
zione presente
Off = tensione di alimenta- Controllare il fusibile
zione assente F302
Quando si accende il
LED PWR_3V3, sostitui-
re il gruppo SIB
9 LED fusibili Rosso On = fusibile guasto Sostituire il fusibile guasto
Il LED indica Off = fusibile ok -
lo stato del
fusibile

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 191 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Extended

Fig. 12-9: Indicatori LED SIB Extended

Pos. Nome Colore Descrizione Rimedio

1 LED fusibili Rosso On = fusibile guasto Sostituire il fusibile guasto
I LED indi- Off = fusibile ok -
cano lo stato
del fusibile
2 STAS1 Aran- Off = alimentazione di ten- Controllare il fusibile
cione sione assente F302
Nodo Safety
A Quando si accende il
LED PWR +3V3, sostitu-
ire il gruppo SIB
Lampeggiante a 1 Hz = -
stato normale
Lampeggiante a 10 Hz = -
fase di booting
Lampeggiante = errore -
codice (interno)
3 FSoE Verde Off = non attivo -
Protocollo di On = pronto per il funziona- -
sicurezza del mento
collegamento Lampeggiante = errore -
EtherCat codice (interno)
4 PWRS_+3V3 Verde On = tensione di alimenta- -
V zione presente
Off = tensione di alimenta- Controllare il fusibile
zione assente F302
Quando si accende il
LED PWR +3V3, sostitu-
ire il gruppo SIB

192 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 12 Eliminazione dei guasti

Pos. Nome Colore Descrizione Rimedio

5 L/A Verde On = collegamento fisico -
Off = nessun collega-
mento fisico stabilito. Im-
possibile inserire il cavo
di rete.
Lampeggiante = traffico
dati sul cavo
6 STAS2 Aran- Off = tensione di alimenta- Controllare il fusibile
cione zione assente F302
Nodo Safety
B Quando si accende il
LED PWR +3V3, sostitu-
ire il gruppo SIB
Lampeggiante a 1 Hz = -
stato normale
Lampeggiante a 10 Hz = -
fase di booting
Lampeggiante = errore -
codice (interno)
7 L/A Verde On = collegamento fisico -
Off = nessun collega-
mento fisico stabilito. Im-
possibile inserire il cavo
di rete.
Lampeggiante = traffico
dati sul cavo
8 RUN Verde On = Operational (stato nor- -
male)
Nodo Ether-
Cat Safety Off = Init (dopo l'accensione) -
Lampeggiante a 2,5 Hz = -
Pre-Op (stato temporaneo
allo start)
Segnale singolo = Safe-OP -
Lampeggiante a 10 Hz = -
Boot (per aggiornamento fir-
mware)
9 PWR +3V3 Verde Off = alimentazione di ten- Controllare il fusibile
sione assente F260
Tensione per
SIB Connettore a ponte
X308 presente
On = tensione di alimenta- -
zione presente

12.7 Fusibili Safety Interface Board

Fusibile per Ciascun canale d'uscita è dotato di fusibili per semiconduttori a ripristino auto-
semiconduttore matico di protezione contro corto circuiti.
Per ripristinare i fusibili per semiconduttori procedere come descritto di segui-
to:
Rimuovere l'origine del guasto
Eliminare la tensione per 5 sec. dal fusibile del semiconduttore

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 193 / 223

 KR C4; KR C4 CK

I fusibili dei semiconduttori non sono previsti per uso frequente e non
devono essere fatti scattare volontariamente, altrimenti ne viene
compromessa la durata.

SIB Standard

Fig. 12-10: Fusibile SIB Standard

I fusibili difettosi sono segnalati da un LED rosso a lato del fusibile. I

fusibili difettosi devono essere sostituiti dopo l'eliminazione della cau-
sa dell'errore esclusivamente con il valore indicato nel manuale ope-
rativo oppure stampato sul gruppo costruttivo.

Pos. Nome Descrizione Protezione

1 F250 Alimentazione segnale test 4A
ingressi sicuri e comando relè

SIB Extended

Fig. 12-11: Fusibile SIB Extended

194 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 12 Eliminazione dei guasti

I fusibili difettosi sono segnalati da un LED rosso a lato del fusibile. I

fusibili difettosi devono essere sostituiti dopo l'eliminazione della cau-
sa dell'errore esclusivamente con il valore indicato nel manuale ope-
rativo oppure stampato sul gruppo costruttivo.

Pos. Nome Descrizione Protezione

1 F260 Alimentazione segnale test 4A
ingressi sicuri e comando relè

12.8 Verifica del KUKA Servo Pack

Descrizione Gli indicatori LED del KSP si dividono nei seguenti gruppi di LED:
Stato apparecchio KSP
Regolazione assi
Stato di comunicazione
Se insorgono degli errori durante la fase d'inizializzazione, iniziano a lampeg-
giare i LED centrali della regolazione degli assi. Tutti gli altri LED rimangono
spenti. Il LED rosso di regolazione degli assi si accende in modo permanente
e il LED verde di regolazione degli assi lampeggia a 2 - 16 Hz, seguito da una
pausa più lunga.
Se durante la fase di inizializzazione viene constatato un firmware difettoso, il
LED rosso di stato dell'apparecchio rimane acceso e il LED verde dello stato
dell'apparecchio è oscurato.

Presupposto
Il controllo robot attivato è sotto tensione (50
600 V). La tensione può provocare lesioni mortali al
contatto. I lavori e le misurazioni sull'impianto elettrico devono essere effet-
tuati solo da personale specializzato.

Procedimento 1. Controllare lo stato di comunicazione del gruppo LED.

2. Controllare il gruppo LED stato apparecchio KSP.
3. Controllare il gruppo LED della regolazione assi.

Vista d'insieme

Fig. 12-12: Indicatori LED KSP

1 Gruppo LED regolazione assi 3 Gruppo LED stato di comuni-

cazione
2 Gruppo LED stato apparec-
chio KSP

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 195 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Stato
LED rosso LED verde Significato
apparecchio
Off Off Nessuna alimentazione dell'elettro-
nica di comando
On Off Errore in KSP
Off Lampeggiante Nessuna comunicazione con il con-
trollo
Off On Comunicazione con il controllo

Regolazione degli
LED rosso LED verde Significato
assi
Off Off Nessuna alimentazione dell'elettro-
nica di comando
Asse non disponibile
On Off Errore nell'asse
Off Lampeggiante Nessun consenso regolatore
Off On Consenso regolatore

Comunicazione I LED di comunicazione verdi indicano lo stato del collegamento bus.

12.9 Verifica del KUKA Power Pack

Descrizione Gli indicatori LED del KPP si dividono nei seguenti gruppi di LED:
Alimentazione
Stato apparecchio KPP
Regolazione assi
Stato di comunicazione
Se insorgono degli errori durante la fase d'inizializzazione, iniziano a lampeg-
giare i LED centrali della regolazione degli assi. Tutti gli altri LED rimangono
spenti. Il LED rosso di regolazione degli assi si accende in modo permanente
e il LED verde di regolazione degli assi lampeggia a 2 - 16 Hz, seguito da una
pausa più lunga.
Se durante la fase di inizializzazione viene constatato un firmware difettoso, il
LED rosso di stato dell'apparecchio rimane acceso e il LED verde dello stato
dell'apparecchio è oscurato.

Presupposto
Il controllo robot attivato è sotto tensione (50
600 V). La tensione può provocare lesioni mortali al
contatto. I lavori e le misurazioni sull'impianto elettrico devono essere effet-
tuati solo da personale specializzato.

Procedimento 1. Controllare l'alimentazione del gruppo LED.

2. Controllare lo stato di comunicazione del gruppo LED.
3. Controllare il gruppo LED stato apparecchio KSP.
4. Controllare il gruppo LED della regolazione assi.

196 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 12 Eliminazione dei guasti

Vista d'insieme

Fig. 12-13: Indicatori LED sul KPP

1 Gruppo LED alimentazione 3 Gruppo LED stato di comuni-

cazione
2 Gruppo LED stato dispositivo 4 Gruppo LED regolazione assi
KPP

Alimentazione LED rosso LED verde Significato

Off Off Nessuna alimentazione dell'elettro-
nica di comando
On Off Errore nell'alimentazione
Off Lampeggiante Tensione del circuito intermedio
fuori limite
Off On Tensione circuito intermedio nei
limiti ammessi

Stato LED rosso LED verde Significato

apparecchio
Off Off Nessuna alimentazione dell'elettro-
nica di comando
On Off Errore in KPP
Off Lampeggiante Nessuna comunicazione con il con-
trollo
Off On Comunicazione con il controllo

Regolazione degli LED rosso LED verde Significato

assi
Off Off Nessuna alimentazione dell'elettro-
nica di comando
Asse non disponibile
On Off Errore nell'asse
Off Lampeggiante Nessun consenso regolatore
Off On Consenso regolatore

Comunicazione I LED di comunicazione verdi indicano lo stato del collegamento bus:

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 197 / 223

 KR C4; KR C4 CK

LED Descrizione
On Il collegamento è presente, nessuna trasmissione di
dati
Lampeggiante Il collegamento è presente, trasmissione di dati
Off Collegamento assente

12.10 Verifica del KUKA Power Pack 3

Descrizione Il display a LED del KPP indica lo stato di comunicazione del collegamento
bus.

Presupposto
Il controllo robot attivato è sotto tensione (50
600 V). La tensione può provocare lesioni mortali al
contatto. I lavori e le misurazioni sull'impianto elettrico devono essere effet-
tuati solo da personale specializzato.

Panoramica

Fig. 12-14: KPP 3x20 A display a LED

1 Gruppo LED stato di comunicazione

Comunicazione I LED di comunicazione verdi indicano lo stato del collegamento bus:

LED Descrizione
On Il collegamento è presente, nessuna trasmissione di
dati
Lampeggiante Il collegamento è presente, trasmissione di dati
Off Collegamento assente

12.11 Messaggi di errore KPP e KSP

Descrizione Ai messaggi di errore corrispondono messaggi di conferma.

%1 indica in questi messaggi il tipo di apparecchio (KSP o KPP).
%2 indica in questi messaggi il numero dell'azionamento o dell'alimenta-
tore (KSP o KPP).
%3 indica i codici di errore per una migliore identificazione della causa
dell'errore

198 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 12 Eliminazione dei guasti

N. errore Errore Causa Rimedio

26030 Stato apparec- - -
chio: OK
26031 Errore interno L'apparecchio ha rico- Reinizializzare il servobus Po-
KPP/KSP (asse) nosciuto un errore wer Off / Power On
interno Controllare il KPP (vedi i LED)
26032 Errore sovracca- Asse sovraccarico Alla messa in servizio => cari-
rico IxT KPP/KSP Corrente continua co eccessivo nel programma
(asse) media troppo elevata Reinizializzare il servobus Po-
Potenza wer Off / Power On
Carico eccessivo Durante l'esercizio
Modifiche all'impianto
Controllare la macchina
Influssi termici
Controllare la registrazione
Trace di asse / corrente
Adeguare la velocità di pro-
gramma
Controllare la pressione di
compens. peso
Controllare i riduttori
26033 Dispersione a Sovracorrente unità di Controllare il cavo motore
terra KPP/KSP potenza (corto circuito) Controllare il motore
(asse)
Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KSP
Controllare il KPP
26034 Sovracorrente Errore che provoca in Controllare la registrazione
KPP/KSP (asse) breve tempo una Trace di asse / corrente
sovracorrente supe- Controllare il motore
riore alla corrente mas-
Controllare i cavi motore
sima del KPP (corto
circuito, ) Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KSP
Controllare il KPP
26035 Tensione circuito Sovratensione nel cir- Controllare la registrazione
intermedio troppo cuito intermedio Trace del circuito intermedio
elevata KPP/KSP durante l'esercizio Controllare la tensione di rete
(asse)
Controllare il ballast
Carico eccessivo sui freni =>
ridurre
Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KSP
Controllare il KPP

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 199 / 223

 KR C4; KR C4 CK

N. errore Errore Causa Rimedio

26036 Tensione circuito Sottotensione nel cir- Controllare la registrazione
intermedio troppo cuito intermedio Trace del circuito intermedio
ridotta KPP/KSP durante l'esercizio Controllare la tensione di rete
(asse)
Controllare il cablaggio del cir-
cuito intermedio
Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KSP
Controllare l'unità di carica-
mento del KPP
26037 Tensione di ali- Sovratensione alimen- Controllare l'alimentazione
mentazione logica tazione 27 V 27 V
troppo elevata Controllare la tensione 27 V
KPP/KSP (asse) dell'alimentatore
Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KSP
Controllare il KPP
26038 Tensione di ali- Sottotensione alimen- Controllare l'alimentazione
mentazione logica tazione 27 V 27 V
troppo ridotta Controllare la tensione 27 V
KPP/KSP (asse) dell'alimentatore
Controllare l'accumulatore
Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KSP
Controllare il KPP
26039 Temperatura Sovratemperatura Controllare i ventilatori dell'ar-
apparecchio madio
troppo elevata Controllare la temperatura
KPP/KSP (asse) ambiente
Carico nel programma troppo
elevato, controllare il carico
Circuito di raffreddamento
sporco => pulire
Controllare i ventilatori del PC
Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KSP
Controllare il KPP

200 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 12 Eliminazione dei guasti

N. errore Errore Causa Rimedio

26040 Temperatura raf- Sovratemperatura raf- Controllare i ventilatori dell'ar-
freddatore troppo freddatore madio
elevata KPP/KSP Controllare la temperatura
(asse) ambiente
Carico nel programma troppo
elevato, ridurre il carico
Circuito di raffreddamento
sporco => pulire
Luogo d'installazione, control-
lare le fessure di ventilazione
e la distanza
Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KSP
Controllare il KPP
26041 Mancanza di fase Mancanza di una fase Controllare il cavo motore
motore KPP/KSP motore Controllare il motore
(asse)
Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KSP
26042 Errore di comuni- Errore di comunica- Reinizializzare il servobus Po-
cazione KPP/KSP zione sul controller bus wer Off / Power On
(asse) Controllare il cablaggio Ether-
Cat
Controllare lo stack EtherCat
Controllare la CCU
Controllare il KPP
Controllare il KSP
26043 Ricevuto un flag Errore software Ether- -
di stato scono- Cat Master
sciuto KPP/KSP
(asse)
26044 Stato apparec- - -
chio sconosciuto
KPP/KSP (asse)
26045 Errore hardware L'apparecchio ha rico- Reinizializzare il servobus Po-
KPP/KSP (asse) nosciuto un errore har- wer Off / Power On
dware interno Controllare l'apparecchio (ve-
di i LED)
Sostituire l'apparecchio
26046 Mancanza fase di Mancanza di una fase Controllare la linea di alimen-
rete KPP/KSP di rete tazione
(asse) Controllare il cablaggio KPP
Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KPP

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 201 / 223

 KR C4; KR C4 CK

N. errore Errore Causa Rimedio

26047 Guasto alla rete di Guasto alla tensione di Controllare la linea di alimen-
alimentazione alimentazione inferiore tazione
KPP/KSP (asse) a 300 V Controllare il cablaggio KPP
Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KPP
26048 Sovratensione - Tensione di rete troppo eleva-
durante la carica ta
KPP/KSP (asse) Troppo pochi condensatori
collegati (troppo pochi moduli)
Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KPP
26050 Errore nella resi- KPP ha riconosciuto un Controllare la resistenza bal-
stenza di frena- errore nel circuito bal- last
tura KPP/KSP last Controllare il cablaggio KPP -
(asse) resistenza ballast
Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KPP
26051 Sovraccarico cir- Energia frenante Ridurre i carichi pesanti che
cuito ballast KPP/ troppo elevata in modo vengono frenati troppo di fre-
KSP (asse) costante quente
Controllare la resistenza bal-
last
Controllare il cablaggio KPP -
resistenza ballast
Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KPP
26130 Carica del circu- - Controllare il cablaggio del cir-
ito intermedio cuito intermedio
KPP/KSP non Reinizializzare il servobus Po-
avvenuta (asse) wer Off / Power On
Controllare il KSP
Controllare il KPP
26132 Errore cumula- Il dispositivo di monito- Controllare la tensione dei fre-
tivo freno KPP/ raggio della linea del ni => errore di tutti gli assi
KSP (asse) freno ha segnalato cor- Controllare motore / freno (mi-
tocircuito, sovracca- surazione)
rico o interruzione. /
Controllare il cavo freni / cavo
cortocircuito / sovracor-
motore
rente / nessun freno
collegato Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KSP

12.12 Messaggi di avviso KPP e KSP

Descrizione Ai messaggi di avviso sono associati messaggi di conferma corrispondenti.

%1 indica in questi messaggi il tipo di apparecchio (KSP o KPP).

202 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 12 Eliminazione dei guasti

%2 indica in questi messaggi il numero dell'azionamento o dell'alimenta-

tore (KSP o KPP).
%3 indica i codici di errore per una migliore identificazione della causa
dell'errore

N. errore Avviso Causa Rimedio

26102 Stato apparec- - -
chio: OK
26103 Errore interno L'apparecchio ha rico- Reinizializzare il servobus Po-
KPP/KSP (asse) nosciuto un errore wer Off / Power On
interno Controllare il KPP (vedi i LED)
26104 Errore sovracca- Asse sovraccarico Alla messa in servizio => cari-
rico IxT KPP/KSP Corrente continua co eccessivo nel programma
(asse) media troppo elevata Reinizializzare il servobus Po-
Potenza wer Off / Power On
Carico eccessivo Durante l'esercizio
Modifiche all'impianto
Controllare la macchina
Influssi termici
Controllare la registrazione
Trace di asse / corrente
Adeguare la velocità di pro-
gramma
Controllare la pressione di
compens. peso
Controllare i riduttori
26105 Dispersione a Sovracorrente unità di Controllare la linea motore
terra KPP/KSP potenza (corto circuito) Controllare il motore
(asse)
Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KSP
Controllare il KPP
26106 Sovracorrente Errore che provoca in Controllare la registrazione
KPP/KSP (asse) breve tempo una Trace di asse / corrente
sovracorrente supe- Controllare il motore
riore alla corrente mas-
Controllare i cavi motore
sima del KPP (corto
circuito, ) Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KSP
Controllare il KPP
26107 Tensione circuito Sovratensione nel cir- Controllare la registrazione
intermedio troppo cuito intermedio Trace del circuito intermedio
elevata KPP/KSP durante l'esercizio Controllare la tensione di rete
(asse)
Controllare il ballast
Carico eccessivo sui freni =>
ridurre
Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KSP
Controllare il KPP

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 203 / 223

 KR C4; KR C4 CK

N. errore Avviso Causa Rimedio

26108 Tensione circuito Sottotensione nel cir- Controllare la registrazione
intermedio troppo cuito intermedio Trace del circuito intermedio
ridotta KPP/KSP durante l'esercizio Controllare la tensione di rete
(asse)
Controllare il cablaggio del cir-
cuito intermedio
Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KSP
Controllare l'unità di carica-
mento del KPP
26109 Tensione di ali- Sovratensione alimen- Controllare l'alimentazione
mentazione logica tazione 27 V 27 V
troppo elevata Controllare la tensione 27 V
KPP/KSP (asse) dell'alimentatore
Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KSP
Controllare il KPP
26110 Tensione di ali- Sottotensione alimen- Controllare l'alimentazione
mentazione logica tazione 27 V 27 V
troppo ridotta Controllare la tensione 27 V
KPP/KSP (asse) dell'alimentatore
Controllare l'accumulatore
Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KSP
Controllare il KPP
26111 Temperatura Sovratemperatura Controllare i ventilatori dell'ar-
apparecchio madio
troppo elevata Controllare la temperatura
KPP/KSP (asse) ambiente
Carico nel programma troppo
elevato, controllare il carico
Circuito di raffreddamento
sporco => pulire
Controllare i ventilatori del PC
Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KSP
Controllare il KPP

204 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 12 Eliminazione dei guasti

N. errore Avviso Causa Rimedio

26112 Temperatura raf- Sovratemperatura raf- Controllare i ventilatori dell'ar-
freddatore troppo freddatore madio
elevata KPP/KSP Controllare la temperatura
(asse) ambiente
Carico nel programma troppo
elevato, ridurre il carico
Circuito di raffreddamento
sporco => pulire
Luogo d'installazione, control-
lare le fessure di ventilazione
e la distanza
Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KSP
Controllare il KPP
26113 Mancanza di fase Mancanza di una fase Controllare la linea motore
motore KPP/KSP motore Controllare il motore
(asse)
Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KSP
26114 Errore di comuni- Errore di comunica- Reinizializzare il servobus Po-
cazione KPP/KSP zione sul controller bus wer Off / Power On
(asse) Controllare il cablaggio Ether-
Cat
Contrallare lo stack EtherCat
Controllare la CCU
Controllare il KPP
Controllare il KSP
26115 Ricevuto un flag Errore software Ether- -
di stato scono- Cat Master
sciuto KPP/KSP
(asse)
26116 Stato apparec- - -
chio sconosciuto
KPP/KSP (asse)
26117 Errore hardware L'apparecchio ha rico- Reinizializzare il servobus Po-
KPP/KSP (asse) nosciuto un errore har- wer Off / Power On
dware interno Controllare l'apparecchio (ve-
di i LED)
Sostituire l'apparecchio
26118 Mancanza fase di Mancanza di una fase Controllare la linea di alimen-
rete KPP/KSP di rete tazione
(asse) Controllare il cablaggio KPP
Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KPP

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 205 / 223

 KR C4; KR C4 CK

N. errore Avviso Causa Rimedio

26119 Guasto alla rete di Guasto alla tensione di Controllare la linea di alimen-
alimentazione alimentazione inferiore tazione
KPP/KSP (asse) a 300V Controllare il cablaggio KPP
Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KPP
26120 Sovratensione - Tensione di rete troppo eleva-
durante la carica ta
KPP/KSP (asse) Troppo pochi condensatori
collegati (troppo pochi moduli)
Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KPP
Controllo KSP improbabile
26122 Errore nella resi- KPP ha riconosciuto un Controllare la resistenza bal-
stenza di frena- errore nel circuito bal- last
tura KPP/KSP last Controllare il cablaggio KPP -
(asse) resistenza ballast
Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KPP
26123 Sovraccarico cir- Energia frenante Ridurre i carichi pesanti che
cuito ballast KPP/ troppo elevata in modo vengono frenati troppo di fre-
KSP (asse) costante quente
Controllare la resistenza bal-
last
Controllare il cablaggio KPP -
resistenza ballast
Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KPP
26131 Carica del circu- - Controllare il cablaggio del cir-
ito intermedio cuito intermedio
KPP/KSP non Reinizializzare il servobus Po-
avvenuta (asse) wer Off / Power On
Controllare il KSP
Controllare il KPP
26133 Errore cumula- Il dispositivo di monito- Controllare la tensione dei fre-
tivo freno KPP/ raggio della linea del ni => errore di tutti gli assi
KSP (asse) freno ha segnalato cor- Controllare motore / freno (mi-
tocircuito, sovracca- surazione)
rico o interruzione. /
Controllare il cavo freni / cavo
cortocircuito / sovracor-
motore
rente / nessun freno
collegato Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
Controllare il KSP

206 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 13 Messa fuori servizio, stoccaggio e ...

13 Messa fuori servizio, stoccaggio e smaltimento

s

13.1
f
Messa fuori servizio

Descrizione In questo capitolo sono descritte tutte le operazioni necessarie per la messa
fuori servizio del controllo robot nel caso in cui il controllo venga smontato
dall'impianto. Dopo la messa fuori servizio si deve procedere alla preparazio-
ne del controllo allo stoccaggio o al trasporto a un altro luogo d'impiego.
Una volta smontato, il controllo robot deve essere trasportato esclusivamente
con un mezzo d'imbragatura, elevatore a forche o carrello elevatore.

Presupposto Il luogo dove dove avviene lo smontaggio deve essere liberamente acces-
sibile per permettere il trasporto con gru o elevatore a forche.
La gru e l'elevatore a forche devono presentare una portata sufficiente.
Non devono sussistere rischi provenienti da altri componenti dell'impianto.

Procedimento 1. Allentare e staccare le connessioni dei dispositivi periferici.

2. Allentare e staccare i connettori dei cavi motore e dei cavi di comando.
3. Staccare i conduttori di protezione.
4. Preparare il controllo robot per lo stoccaggio.

13.2 Stoccaggio

Presupposti In caso di stoccaggio prolungato del controllo robot, osservare i seguenti punti:
Il luogo di stoccaggio deve essere quanto possibile asciutto e privo di pol-
veri.
Evitare sbalzi di temperatura.
Evitare correnti d'aria.
Evitare la formazione di condensa.
Osservare i campi di temperatura ammessi per lo stoccaggio.
(>>> 4 "Dati tecnici" Pagina 63)
Scegliere un luogo di stoccaggio in cui la pellicola protettiva non possa es-
sere danneggiata.
Stoccare il controllo robot solo in ambienti chiusi.

Procedimento 1. Pulire il controllo robot. Sul controllo robot o al suo interno non deve rima-
nere alcuna impurità.
2. Sottoporre il controllo robot a un controllo visivo interno ed esterno, per ve-
rificare che non abbia subito danni.
3. Estrarre le batterie e stoccarle come indicato dal produttore.
4. Rimuovere eventuali corpi estranei.
5. Eliminare a regola d'arte eventuali punti interessati dalla corrosione.
6. Montare sul controllo robot tutte le coperture e verificare il buono stato del-
le guarnizioni.
7. Chiudere i collegamenti elettrici con coperture idonee.
8. Coprire il controllo robot con una pellicola e chiuderla in modo impermea-
bile alla polvere.
Se necessario, sotto la pellicola inserire ulteriori mezzi antiumidità.

13.3 Smaltimento

Al termine del suo ciclo di vita utile, il controllo robot può essere disassemblato
e quindi smaltito opportunamente, differenziando i materiali di cui è composto.

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 207 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Nella tabella seguente sono elencati schematicamente i materiali utilizzati nel

controllo robot. Le parti in materiale plastico possono presentare dei contras-
segni relativi al codice del materiale che deve essere considerato per lo smal-
timento.

Il cliente, quale utente finale, è tenuto per legge a restituire le batterie

usate. Al termine del loro uso, le batterie possono essere restituite al
venditore o smaltite presso uno degli appositi centri di raccolta (ad es.
centri di raccolta comunali o esercizi commerciali). Le batterie possono es-
sere inviate al venditore anche per posta.
Sulle batterie sono riportati i seguenti simboli:
cassonetto barrato: non gettare le batterie tra i rifiuti domestici

Pb: la batteria contiene oltre 0,004 per cento in massa di piombo

Cd: la batteria contiene oltre 0,002 per cento in massa di cadmio
Hg: la batteria contiene oltre 0,0005 per cento in massa di mercurio

Materiale,
Gruppo, componente Nota
denominazione
Acciaio Viti e rondelle, scatola -
del controllo robot
PUR Guaina dei cavi -
ETFE Tubo spiralato -
Rame Cavi elettrici, condut- -
tori
EPDM Guarnizioni e coperchi -
CuZn (dorato) Connettori, contatti Smaltire interi
Acciaio (ST 52-3) Viti ad esagono cavo, -
rondelle
PE Fascette serracavi -
Componenti elettrici Moduli bus, schede, Smaltire interi come
sensori rifiuti elettrici

208 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 14 Assistenza KUKA

14
4
Assistenza KUKA
A

14.1 Richiesta di assistenza

s

Introduzione Questa documentazione offre informazioni sul funzionamento e sull'utilizzo e

assiste l'utente nell‘eliminazione delle anomalie. Le filiali locali sono a Vostra
disposizione per eventuali altre richieste.

Informazioni Per effettuare una richiesta fornire le seguenti informazioni:

Descrizione del problema incluse indicazioni sulla durata e la frequenza
dell'avaria
Informazioni molto dettagliate sui componenti hardware e software dell'in-
tero sistema
La seguente lista offre punti di riferimento delle informazioni spesso perti-
nenti:
Tipo e numero di serie della cinematica, ad es. del manipolatore
tipo e numero di serie dell'unità di controllo
tipo e numero di serie dell'alimentazione di energia
Denominazione e versione del System Software
Denominazioni e versioni di altri componenti del software o modifiche
Pacchetto di diagnosi KrcDiag
Inoltre, per KUKA Sunrise: progetti esistenti, incluse le applicazioni
Per le versioni del KUKA System Software precedenti a V8: Archivio
del software (KrcDiag qui non ancora disponibile).
Applicazione presente
Assi addizionali esistenti

14.2 Servizio di assistenza KUKA

Disponibilità L'assistenza clienti KUKA è disponibile in numerosi paesi. Per qualsiasi do-
manda non esitate a contattarci!

Argentina Ruben Costantini S.A. (Agenzia)

Luis Angel Huergo 13 20
Parque Industrial
2400 San Francisco (CBA)
Argentina
Tel. +54 3564 421033
Fax +54 3564 428877
ventas@[Link]

Australia KUKA Robotics Australia Pty Ltd

45 Fennell Street
Port Melbourne VIC 3207
Australia
Tel. +61 3 9939 9656
info@[Link]
[Link]

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 209 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Belgio KUKA Automatisering + Robots N.V.

Centrum Zuid 1031
3530 Houthalen
Belgio
Tel. +32 11 516160
Fax +32 11 526794
info@[Link]
[Link]

Brasile KUKA Roboter do Brasil Ltda.

Travessa Claudio Armando, nº 171
Bloco 5 - Galpões 51/52
Bairro Assunção
CEP 09861-7630 São Bernardo do Campo - SP
Brasile
Tel. +55 11 4942-8299
Fax +55 11 2201-7883
info@[Link]
[Link]

Cile Robotec S.A. (Agenzia)

Santiago de Chile
Cile
Tel. +56 2 331-5951
Fax +56 2 331-5952
robotec@[Link]
[Link]

Cina KUKA Robotics China Co., Ltd.

No. 889 Kungang Road
Xiaokunshan Town
Songjiang District
201614 Shanghai
P. R. China
Tel. +86 21 5707 2688
Fax +86 21 5707 2603
info@[Link]
[Link]

Germania KUKA Roboter GmbH

Zugspitzstr. 140
86165 Augsburg
Germania
Tel. +49 821 797-4000
Fax +49 821 797-1616
info@[Link]
[Link]

210 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 14 Assistenza KUKA

Francia KUKA Automatisme + Robotique SAS

Techvallée
6, Avenue du Parc
91140 Villebon S/Yvette
Francia
Tel. +33 1 6931660-0
Fax +33 1 6931660-1
commercial@[Link]
[Link]

India KUKA Robotics India Pvt. Ltd.

Office Number-7, German Centre,
Level 12, Building No. - 9B
DLF Cyber City Phase III
122 002 Gurgaon
Haryana
India
Tel. +91 124 4635774
Fax +91 124 4635773
info@[Link]
[Link]

Italia KUKA Roboter Italia S.p.A.

Via Pavia 9/a - int.6
10098 Rivoli (TO)
Italia
Tel. +39 011 959-5013
Fax +39 011 959-5141
kuka@[Link]
[Link]

Giappone KUKA Robotics Japan K.K.

YBP Technical Center
134 Godo-cho, Hodogaya-ku
Yokohama, Kanagawa
240 0005
Giappone
Tel. +81 45 744 7691
Fax +81 45 744 7696
info@[Link]

Canada KUKA Robotics Canada Ltd.

6710 Maritz Drive - Unit 4
Mississauga
L5W 0A1
Ontario
Canada
Tel. +1 905 670-8600
Fax +1 905 670-8604
info@[Link]
[Link]/canada

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 211 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Corea KUKA Robotics Korea Co. Ltd.

RIT Center 306, Gyeonggi Technopark
1271-11 Sa 3-dong, Sangnok-gu
Ansan City, Gyeonggi Do
426-901
Corea
Tel. +82 31 501-1451
Fax +82 31 501-1461
info@[Link]

Malaysia KUKA Robot Automation (M) Sdn Bhd

South East Asia Regional Office
No. 7, Jalan TPP 6/6
Taman Perindustrian Puchong
47100 Puchong
Selangor
Malaysia
Tel. +60 (03) 8063-1792
Fax +60 (03) 8060-7386
info@[Link]

Messico KUKA de México S. de R.L. de C.V.

Progreso #8
Col. Centro Industrial Puente de Vigas
Tlalnepantla de Baz
54020 Estado de México
Messico
Tel. +52 55 5203-8407
Fax +52 55 5203-8148
info@[Link]
[Link]/mexico

Norvegia KUKA Sveiseanlegg + Roboter

Sentrumsvegen 5
2867 Hov
Norvegia
Tel. +47 61 18 91 30
Fax +47 61 18 62 00
info@[Link]

Austria KUKA Roboter CEE GmbH

Gruberstraße 2-4
4020 Linz
Austria
Tel. +43 7 32 78 47 52
Fax +43 7 32 79 38 80
office@[Link]
[Link]

212 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 14 Assistenza KUKA

Polonia KUKA Roboter Austria GmbH

Spó ka z ograniczon odpowiedzialno ci
Oddzia w Polsce
Ul. Porcelanowa 10
40-246 Katowice
Polonia
Tel. +48 327 30 32 13 or -14
Fax +48 327 30 32 26
ServicePL@[Link]

Portogallo KUKA Sistemas de Automatización S.A.

Rua do Alto da Guerra n° 50
Armazém 04
2910 011 Setúbal
Portogallo
Tel. +351 265 729780
Fax +351 265 729782
kuka@[Link]

Russia KUKA Robotics RUS

Werbnaja ul. 8A
107143 Moskau
Russia
Tel. +7 495 781-31-20
Fax +7 495 781-31-19
info@[Link]
[Link]

Svezia KUKA Svetsanläggningar + Robotar AB

A. Odhners gata 15
421 30 Västra Frölunda
Svezia
Tel. +46 31 7266-200
Fax +46 31 7266-201
info@[Link]

Svizzera KUKA Roboter Schweiz AG

Industriestr. 9
5432 Neuenhof
Svizzera
Tel. +41 44 74490-90
Fax +41 44 74490-91
info@[Link]
[Link]

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 213 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Spagna KUKA Robots IBÉRICA, S.A.

Pol. Industrial
Torrent de la Pastera
Carrer del Bages s/n
08800 Vilanova i la Geltrú (Barcelona)
Spagna
Tel. +34 93 8142-353
Fax +34 93 8142-950
Comercial@[Link]
[Link]

Sudafrica Jendamark Automation LTD (Agenzia)

76a York Road
North End
6000 Port Elizabeth
Sudafrica
Tel. +27 41 391 4700
Fax +27 41 373 3869
[Link]

Taiwan KUKA Robot Automation Taiwan Co., Ltd.

No. 249 Pujong Road
Jungli City, Taoyuan County 320
Taiwan, R. O. C.
Tel. +886 3 4331988
Fax +886 3 4331948
info@[Link]
[Link]

Thailandia KUKA Robot Automation (M)SdnBhd

Thailand Office
c/o Maccall System Co. Ltd.
49/9-10 Soi Kingkaew 30 Kingkaew Road
Tt. Rachatheva, A. Bangpli
Samutprakarn
10540 Thailandia
Tel. +66 2 7502737
Fax +66 2 6612355
atika@[Link]
[Link]

Repubblica Ceca KUKA Roboter Austria GmbH

Organisation Tschechien und Slowakei
Sezemická 2757/2
193 00 Praha
Horní Po ernice
Repubblica Ceca
Tel. +420 22 62 12 27 2
Fax +420 22 62 12 27 0
support@[Link]

214 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 14 Assistenza KUKA

Ungheria KUKA Robotics Hungária Kft.

Fö út 140
2335 Taksony
Ungheria
Tel. +36 24 501609
Fax +36 24 477031
info@[Link]

USA KUKA Robotics Corporation

51870 Shelby Parkway
Shelby Township
48315-1787
Michigan
USA
Tel. +1 866 873-5852
Fax +1 866 329-5852
info@[Link]
[Link]

Regno Unito KUKA Automation + Robotics

Hereward Rise
Halesowen
B62 8AN
Regno Unito
Tel. +44 121 585-0800
Fax +44 121 585-0900
sales@[Link]

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 215 / 223

 KR C4; KR C4 CK

216 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 Indice

Indice
Cifre B
2004/108/CE 96 Batteria della mainboard, sostituzione 156
2006/42/CE 96 Bloccaggio di ripari interbloccati 80
89/336/CEE 96 BR M 10
95/16/CE 96
97/23/CE 96 C
Cabinet Control Unit 15, 18
A Cabinet Control Unit, sostituzione 165
Accensione del controllo robot 140 Cabinet Interface Board 18
Accessori 15, 73 Cablaggio SIB 105
Accumulatori 15, 21 Campo di rotazione porta dell'armadio 68
Accumulatori dietro il canale di raffreddamento, Cancello di protezione 111
sostituzione 173 Categoria Stop 0 76
Accumulatori, sostituzione 172 Categoria Stop 1 76
Alimentatore di bassa tensione 15, 21 Categoria Stop 2 76
Alimentatore di potenza 15 Cavi dati 25
Alimentatore PELV 65, 103 Cavi di collegamento 15
Alimentazione 25 Cavi motore 25
Alimentazione di corrente bufferizzata 19 Cavi, collegamento 135
Alimentazione di corrente non bufferizzata 19 Cavo di alimentazione, collegamento 137
Alimentazione di tensione est. 24 V 21 Cavo KUKA smartPAD 25
Allacciamento alla rete, connettore Harting X1 Cavo resolver, differenza lunghezza 65, 103
104 CCU 10, 18
Allacciamento alla rete, dati tecnici 63, 102 CEM 10
Altitudine 64 CIB 10, 18
ANSI/RIA R.15.06-2012 97 CIP Safety 10
Apparecchi, sostituzione 124, 139, 158 Circuiti di raffreddamento 61
Approvvigionamento dei pezzi di ricambio 149 CK 10
Armadio tecnologico 69 Classe di protezione 63
ARRESTO D'EMERGENZA 142 Classe di umidità 64
ARRESTO D'EMERGENZA esterno 89 Collegamenti SATA 11
ARRESTO D'EMERGENZA, esterno 82 Collegamenti SIB Extended 168
ARRESTO D'EMERGENZA, locale 89 Collegamenti SIB Standard 168
Arresto di servizio sicuro 75, 83 Collegamento equipotenziale 63, 102
Arresto di sicurezza 0 75 Collegamento equipotenziale PE 123
Arresto di sicurezza 1 75 Collegamento equipotenziale PE, collegamento
Arresto di sicurezza 2 75 137
Arresto di sicurezza esterno 83 Comando 141
Arresto di sicurezza STOP 0 75 Comando a impulsi 83, 87
Arresto di sicurezza STOP 1 75 Compatibilità elettromagnetica (CEM) 97
Arresto di sicurezza STOP 2 75 Compatibilità elettromagnetica, EMC 99
Arresto sicuro, esterno 83 Componenti PC di comando, sostituzione 153
Asse addizionale 1 31 Condizioni climatiche 63
Asse addizionale 1 pallettizzatore 38 Condizioni d'allacciamento 102
Asse addizionale X7.1 27 Conferma protezione operatore 124
Asse addizionale X7.2 27 Configurazione X11 138
Asse addizionale X7.3 27 Connessione EtherCAT su CIB 122
Assegnazione slot mainboard D2608-K 57 Connettore motore Xxx 27
Assegnazione slot mainboard D3076-K 59 Connettore multiplo X81 39
Assegnazione slot mainboard D3236 60 Connettori singoli X7.1 - X7.8 47
Assi addizionali 73, 76 Connettori singoli X7.1...X7.4 39
Assi addizionali 1 e 2 31 Contattore periferica 91
Assi addizionali 1, 2 e 3 32 Contrassegni 85
Assi addizionali pallettizzatore 1 e 2 39 Contrassegni relativi al codice del materiale 208
Assistenza, KUKA Roboter 209 Controller System Panel 15, 20
Attrezzatura di protezione 83 Controllo di sicurezza 79
Controllo funzionale 89
Controllo robot 15, 73

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 217 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Controllo robot sovrapposto 101 EN 61000-6-4 + A1 97

Controllo robot, installazione 134 EN 614-1 97
Controllo robot, pulizia 148 EN ISO 10218-1 97
Controllo uscite relè SIB 147 EN ISO 12100 97
Controllo uscite relè SIB Extended 147 EN ISO 13849-1 97
Corrente di pieno carico 63, 102 EN ISO 13849-2 97
Corsi di formazione 13 EN ISO 13850 96
Croce di trasporto 127 Esempio circuito di ARRESTO D'EMERGENZA
CSP 10, 20 110
CSP LED di indicazione errori 187 Esempio di connessione X11 150
Ethernet/IP 10
D
Dati di base 63 F
Dati macchina 89 Filtri 61
Dati tecnici 63 Filtro di rete 21
Delimitazione della zona di lavoro 84 Finecorsa logici 84, 87
Delimitazione della zona di lavoro dell'asse 84 Finecorsa meccanici 84
Delimitazione meccanica della zona di lavoro Fissaggio al pavimento 69
dell'asse 84 Fissaggio del supporto del KUKA smartPAD 136
Descrizione del prodotto 15 Fissaggio del supporto per KUKA smartPAD 103
Descrizione SIB 19 Frequenza di rete 63, 102
Destinazione d'uso 13 Funzionamento in automatico 93
Diagramma polare X11 110 Funzionamento manuale 92
Dichiarazione di conformità 74 Funzione pulsante di consenso esterno 109
Dichiarazione di conformità CE 74 Funzioni CCU 18
Dichiarazione di incorporazione 73, 74 Funzioni del PC di comando 18
Dimensioni controllo robot 66 Funzioni di protezione 86
Dimensioni del supporto per smartPAD (op- Funzioni di sicurezza 79
zione) 68 Funzioni di sicurezza interfaccia di sicurezza
Direttiva apparecchi a pressione 94 Ethernet 114
Direttiva attrezzature a pressione 96 Funzioni di sicurezza, schema 79
Direttiva bassa tensione 74 Funzioni RDC 20
Direttiva CEM 74, 96 Funzioni SIB 19
Direttiva macchine 74, 96 Fusibile per semiconduttore 193
Disco rigido, sostituzione 157 Fusibili Cabinet Control Unit 183
Dispositivi del cliente 62 fusibili difettosi 183, 194, 195
Dispositivi di ARRESTO D'EMERGENZA su X11 Fusibili Safety Interface Board 193
110 Fusibili SIB Standard 194
Dispositivi di protezione, esterni 86
Dispositivo di apertura freni 85 G
Dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA 81, Gruppo LED alimentazione KPP 197
82, 86 Gruppo LED comunicazione KPP 197, 198
Dispositivo di compensazione del peso 94 Gruppo LED comunicazione KSP 196
Dispositivo di consenso 82, 86 Gruppo LED regolazione degli assi KPP 197
Dispositivo di consenso, esterno 83 Gruppo LED regolazione degli assi KSP 196
Dispositivo di protezione su X11 110 Gruppo LED stato apparecchio KPP 197
Dispositivo di rotazione libera 85 Gruppo LED stato apparecchio KSP 196
Distanze minime controllo robot 67 Gruppo target 13
Documentazione, robot industriale 9 Guasti 88
Drive controller 15 Guasto dei freni 87
Dual NIC 10 Guasto della rete 21
Durata utile 75
H
E HMI 10
EDS 10
EDS cool 10 I
Elementi di protezione 15 Impiego improprio 73
Eliminazione dei guasti 179 Impiego non conforme 73
EMD 10 Indicatori LED CSP 185
EN 60204-1 + A1 97 Indicatori LED LAN Onboard 188, 189
EN 61000-6-2 97 Indicatori LED Safety Interface Board 190

218 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 Indice

Indicatori LED SIB Extended 192 Manipolatore 11, 15, 73, 75

Indicatori LED sul Controller System Panel 185 Manutenzione 93, 145, 187
Indicatori LED sul Resolver Digital Converter Marcatura CE 74
184 Marchi 9
Indicatori LED sulla Cabinet Control Unit 179 Materiali pericolosi 94
Indicazioni 9 Messa fuori servizio 95, 207
Indicazioni di sicurezza 9 Messa in servizio 88, 133
Ingressi SIB 66 Messa in servizio, panoramica 133
Ingresso sicuro SIB 112 Messaggi di avviso KPP e KSP 202
Installazione KUKA System Software 178 Messaggi di errore KPP 198
Integratore d'impianto 76 Messaggi di errore KSP 198
Integratore di sistema 74, 76, 77 Mezzi di trasporto 129
Interfacce mainboard D2608-K 57 Misure dei fori 69
Interfacce mainboard D3076-K 58 Misure generali di sicurezza 87
Interfacce mainboard D3236-K 59 Modo messa in servizio 91, 139
Interfacce pannello di allacciamento 25
Interfacce PC di comando 56, 188 N
Interfaccia di sicurezza X11, descrizione 105 NA 11
Interfaccia Ethernet (1xRJ45) X66 122 Norme e prescrizioni applicate 96
Interruzione di corrente 21
Introduzione 9 O
Opzioni 15, 73
K Opzioni di sicurezza 75
KCB 10
KEB 10 P
KLI 10 Pannello di allacciamento 15
KOI 10 Panoramica CSP 20
KONI 10 Panoramica del controllo robot 15
KPC 10 Panoramica del robot industriale 15
KPP 10, 17 Panoramica indicatori LED della CCU 179
KPP, sostituzione 159 Panoramica indicatori LED della RDC 184
KRL 10 Panoramica indicatori LED della SIB 190
KSB 10 Panoramica messa in servizio 133
KSI 11 PC di comando 15, 17
KSP 11, 17 PC di comando, sostituzione 153
KSP, sostituzione 162 PELV 11
KSS 11 Performance Level 125
KUKA Power-Pack 15, 17 Performance Level 79
KUKA Servo-Pack 15, 17 Personale 76
KUKA smartPAD 64, 75, 141 Peso 63
Piedinatura pallettizzatore X7.1 38
L Piedinatura pallettizzatore X7.1 e X7.2 39
Lavori di cura 94 Piedinatura robot carichi pesanti 30
Lavori di pulizia 94 Piedinatura X11 106
LED di indicazione errori del Controller System Piedinatura X20 28, 29
Panel 187 Piedinatura X21 136
Linea di rete 25 Piedinatura X7.1 e X7.2 31
Linee dati 136 Piedinatura X7.1, X7.2 e X7.3 32
Linee di collegamento 73 PL 125
Linee di protezione PE 25 PLC 11
Linee periferiche 25 PMB 18
Livello sonoro 63 Porta USB 143
Lunghezze dei cavi 65, 103 Posizionatore 73
Posizione panico 82
M Power Management Board 18
Mainboard 56, 188 Progettazione 99
Mainboard D2608-K 57 Prolunghe per cavi smartPAD 65, 103
Mainboard D3076-K 58, 59 Protezione lato rete 63, 102
Mainboard D3236-K 59, 60 Protezione operatore 79, 80, 86
Mainboard, sostituzione 156 Pulsanti di consenso 118
Manager di collegamento 141

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 219 / 223

 KR C4; KR C4 CK

Q Stati di errore CSP 187

QBS 11 Stato controllo 186
Stato di carica 21
R Stoccaggio 95, 207
Raffreddamento dell'armadio 61 Stoccaggio accumulatori 174
RDC 11 STOP 0 74, 76
RDC cool 11 STOP 1 74, 76
Reazioni di arresto 78 STOP 2 74, 76
Resistenza alla vibrazione 64 Struttura circuito di raffreddamento 62
Resolver Digital Converter 19 Struttura di sistema, modifica 124, 139, 158
Resolver Digital Converter, sostituzione 170 Supporto per KUKA smartPAD (opzione) 60
Responsabilità 73
Riavvio 88, 133 T
Richiesta di assistenza 209 T1 76
Rimozione la protezione di scarica accumulatore T2 76
138 Tappo di compensazione della pressione, sos-
Riparazione 93, 149 tituzione 177
Riparazioni 149 Targhe e segnali 69
Robot industriale 15, 73 Targhetta d'identificazione 143
RTS 11 Tasti di consenso 82
Tasti di spostamento 142
S Tasti di stato 142
SafeOperation tramite interfaccia di sicurezza Tastiera 142
Ethernet 118 Tasto di consenso 143
Safety Interface Board 15, 19, 65 Tasto Start 142, 143
Safety Interface Board, sostituzione 168 Tasto Start indietro 142
Scarica completa accumulatore 64, 175 Tasto STOP 142
Scheda di rete LAN-Dual-NIC, sostituzione 156 Tasto tastiera 142
Selezione del modo operativo 79, 80 Tavola inclinabile rotante 73
Separazione sicura 65, 103 Temperatura ambiente 63
Servizio di assistenza KUKA 209 Tensione di allacciamento nominale 63, 102
SG FC 11 Tensione esterna 65, 103
SIB 11, 19, 65 Terminale di programmazione 15, 73
SIB Extended Fusibile 194 Termini utilizzati 10
Sicurezza 73 Termini, sicurezza 74
Sicurezza macchine 96, 97 Test dinamico 112
Sicurezza, in generale 73 Tipo di armadio 63
Signal Peri enabled 108 Tolleranza ammessa della tensione nominale
Simboli per la manutenzione 145 63, 102
Simulazione 93 Touch-Screen 141
Single Point of Control 95 Trasporto 88, 127
SION 11 Trasporto con base dell'armadio standard 129
Sleep Mode CSP 187 Trasporto con carrello elevatore 128
Smaltimento 95, 207 Trasporto con le cavità passanti 129
smartPAD 76, 87, 141 Trasporto con trasformatore 129
SmartPAD, innesto 136 Trasporto, carrello elevatore 130
Software 15, 73 Trasporto, mezzo d'imbragatura 127
SOP 11 Trasporto, set di rotelle 131
Sorveglianza della zona di lavoro dell'asse 84
Sostituzione degli apparecchi 124, 158 U
Sostituzione dell'alimentatore di bassa tensione Unità di controllo 64
176 Unità lineare 73
Sovraccarico 87 US1 11
Space Mouse 142 US2 11, 91
Spazio di arresto 74, 77 USB 11
Spazio di frenata 74 Uscita sicura SIB 113
Spazio di montaggio per il cliente 62 Uscita test A 107, 109
Spazio di reazione 74 Uscita test B 107, 109
SPOC 95 Uscite SIB 65
SRM 11 Utente 77
SSB 11 Utenze bus 22

220 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 Indice

Utenze KCB 22
Utenze KEB 23
Utenze KSB 22
Utilizzatore 75, 76
Utilizzo conforme alla destinazione 13, 73

V
Valori PFH 125
Varianti di configurazione KEB 23
Varianti di configurazione KSB 22
Velocità, monitoraggio 83
Ventilatore 15
Ventilatore esterno, sostituzione 151
Ventilatore interno, sostituzione 152
Ventilatori del PC, sostituzione 154
Verifica del KUKA Power Pack 196
Verifica del KUKA Power Pack 3x20 A 198
Verifica del KUKA Servo Pack 195

X
X19 piedinatura 137
X20 connettore del motore 29
X20 connettore motore 28
X20 pallettizzatore, 4 assi 34
X20 pallettizzatore, 5 assi 36
X20.1 e X20.2 pallettizzatore, 5 assi 35
X20.1 piedinatura 30
X20.4 piedinatura 30
X66 122
X66 piedinatura 122
X7.1 piedinatura 31
X7.1...X7.3, 3 assi 48
X7.1...X7.4, 4 assi 49
X7.1...X7.5, 5 assi 50
X7.1...X7.6, 6 assi 51
X7.1...X7.7, 7 assi 53
X7.1...X7.8, 8 assi 55
X8 pallettizzatore, 4 assi 33
X81, 3 assi 40
X81, 4 assi 37, 41
X81, X7.1 e X7.2, 6 assi 43
X81, X7.1, 5 assi 42
X81, X7.1...X7.3, 7 assi 44
X81, X7.1...X7.4, 8 assi 45
X82, 8 assi 38

Z
ZA 11
Zona asse 74
Zona di lavoro 74, 77
Zona di pericolo 75
Zona di sicurezza 75, 77

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 221 / 223

 KR C4; KR C4 CK

222 / 223 Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11

 KR C4; KR C4 CK

Edizione: 03.02.2015 Versione: BA KR C4 GI V11 223 / 223