INTRODUZIONE ALLO STUDIO DEI COMANDI PNEUMATICI

AUTOMAZIONE si deve intendere l’interazione di un insieme di mezzi che

consente di evitare attività manuali sia per quanto riguarda

le singole fasi che il controllo dei processi.

All’origine della spinta all’automazione ci sono necessità di carattere

economico:

 Aumentare la produttività;
 Diminuire i costi di produzione;
 Migliorare la affidabilità qualitativa;
 Produrre con maggiore flessibilità.
E di carattere sociale:

 Sollevare l’uomo da lavori pericolosi, pesanti, noiosi e ripetitivi.

L’automazione coinvolge almeno le seguenti specializzazioni:

Meccanica + elettrotecnica + elettronica + informatica

Ed i tecnici devono acquisire una cultura meccatronica

Schema funzionale di un comando automatico

Blocco di elaborazione: è quella parte cui viene demandata il

coordinamento di tutte le operazioni necessarie per effettuare l’automazione

richiesta, naturalmente in condizioni di sicurezza sia delle persone,

apparecchiature e prodotti.

Le tecnologie utilizzate sono:

 Pneumatica;

 Oleodinamica;

 Elettromeccanica (quadri elettrici a relè);

 Elettronica. I comandi elettronici possono essere:

 A logica cablata (schede dedicate);

 A logica programmabile:

 PLC
 Calcolatori di processo
Blocco di comunicazione: è formato da tutti gli elementi che consentono lo

scambio di informazioni tra le altre due parti costituenti il comando.

L’interfaccia E/A (Elaborazione/Attuazione) è quella che consente il flusso di

informazioni dall’unità di elaborazione agli attuatori.

L’interfaccia A/E (Attuazione/ Elaborazione) consente il flusso contrario,

retroazione o feedback

I segnali da elaborare possono essere di tre tipi:

1. ordini dell’operatore;
2. segnali esterni;
3. segnali di ritorno degli attuatori.
Blocco di attuazione: costituisce la parte che realizza l’operazione da

automatizzare. Usa le seguenti tecnologie:

 pneumatica/ oleodinamica/ elettromeccanica/ mista
 MODELLI GRAFICI PER LO STUDIO DEI COMANDI

AUTOMATICI

CICLO DI LAVORO: studio della successione dei movimenti degli attuatori

che

costituiscono il blocco di potenza

Gli attuatori si indicano con le lettere maiuscole A, B, C …

Es1: A+/ B+/ C+/ A-/ B-/ C- Es2: A+/ C-,B+/ B-/ C+/ A-

Ogni fase del ciclo può iniziare solo quando è terminate la fase precedente,

per cui p.e.: A+/ B+ … il moto di andata dell’attuatore B nella seconda fase

avviene a partire dall’istante in cui A è avviato a fine corsa.

I finecorsa relativi ad ogni attuatore si indicano

con le lettere minuscole a, b, c … seguite dal

pedice 0, 1

Esempio: A+/ B+/ C+/ A-/ B- , C-

Rappresentazione tabellare
m: comando START
Il fatto che b0 e c0 siano posti in colonna con A+ significa che la fase può
avvenire solo quando b0 e c0 sono entrambi azionati, ovvero quando il loro
prodotto logico AND vale 1
Attraverso la lettura della rappresentazione tabellare, è immediata la scrittura:

Equazioni logiche dei Diagramma delle fasi:

moti:

m*b0*c0= A+

a1 = B+

b1 = C+

c1 = A-

a0 = B-, C-

Il diagramma delle fasi fornisce tutte le informazioni

essenziali per individuare i movimenti, ma non indica
nulla sul tempo che rappresenta invece un dato
importante per la corretta esecuzione dei cicli
automatici

Diagramma dei tempi: A+ / B+/ C+/ A-/ B-,C-

1 3 2 1 2 4 secondi
Ogni movimento realizza una fase della sequenza: in una fase uno stelo si
muove (eventualmente in
contemporanea con altri)
mentre gli altri stanno
fermi (in sosta). Le due
linee di una striscia
rappresentano le posizioni
tutto-fuori (linea
superiore) e tutto- dentro (linea inferiore) e perciò recano i segni + e –
rispettivamente.
 STUDIO DEI SEGNALI DI COMANDO

Per procedere alla realizzazione di un circuito funzionante secondo un dato

ciclo di lavoro, è indispensabile studiare i segnali di comando.

Essi possono essere di tre tipi:

1. CONTINUI: quando resta attivo nella fase successiva a quella che lo ha

generato

2. ISTANTANEO: quando si disattiva nella fase immediatamente

successiva a quella che lo ha generato

3. BLOCCANTE: quando lo stato attivo non consente la prosecuzione del

ciclo. Un segnale istantaneo non può essere MAI bloccante.

Esempio:

Segnali continui: a0, a1, b0, b1 Segnali istantanei: -- Segnali bloccanti: --

Esempio:

Segnali continui: a1, b0 Segnali istantanei: a0, b1

Segnali bloccanti: a1, b0 (è quello che dura per tutta la doppia corsa del
pistone comandato. Bisogna “eliminarlo”.
I segnali di comando potranno essere rappresentati nel diagramma delle
fasi con linee sottili frecciate, con punto di inizio nel punto di generazione e
con punta frecciata nel punto di inizio del movimento che producono.
Esempio:
Segnali continui: a1, b1, b0,
c0

Segnali istantanei: a0, c1

Segnali bloccanti: a1,

b1,b0, c0
Esaminiamo il segnale a1 che è bloccante.

Quando viene attivato, alla fine della prima fase, esso provoca B+. Al

termine della quarta fase c0 deve provocare B-, ma questo è impedito dalla

presenza ancora di a1 (che “vuole” sempre B+). Quindi a1 è bloccante

I segnali bloccanti si trovano solo tra quelli continui; basta osservare se

sono presenti sia durante la corsa di andata che durante la corsa di ritorno

(o viceversa) dell’attuatore (A, B, C…) che comandano.

Esercizio: A+/ B+/C+/B-/A-,C-

Risoluzione: comando continui: a1,b0,b1,c0,c1 comando istantaneo:

a0 comando bloccante: a1, b0

 ATTUATORI

Gli attuatori lineari sono dispositivi che, alimentati con aria compressa,

forniscono energia meccanica sotto forma di una

spinta,

ovvero di un moto lineare.

Il motivo per cui sono molto utilizzati nella tecnica è dovuto all’elevato

costo di realizzazione di moti rettilinei mediante elementi meccanici

azionati da motori elettrici.

Cilindri a semplice effetto forniscono il moto di lavoro in un solo senso

mentre il moto di ritorno può ottenersi per:

 Azione di molla;

 Azione di una forza esterna (ad esempio gravità)

Cilindri a doppio effetto: lo stelo è mosso dall’aria

compressa sia nella corsa di andata che in quella di ritorno,

anche se con spinte diverse poiché le superfici del, pistone

su cui agisce la pressione non sono uguali per la presenza

dello stelo solo da una parte

 VALVOLE

La loro classificazione:
 Distributrici;
 Controllo della portata;
 Controllo della pressione;
 Speciali.

VALVOLE DISTRIBUTRICI

Sono dette anche distributori e servono per aprire, indirizzare e chiudere il

flusso dell’aria compressa negli impianti pneumatici. Il tipo di collegamento

dipende dal numero delle vie e dal loro schema interno; le varianti

corrispondono al numero delle posizioni.

Valvola 3/2  valvola a tre vie e due posizioni

Valvola 5/2  5 vie e due posizioni Valvola 4/3  4 vie e tre posizioni
Valvola 3/2 unistabile con azionamento Valvola unidirezionale con molla o
a pulsante senza

Le vie si indicano con le lettere maiuscole secondo il seguente schema:

 Utilizzatori A,B,C,…
 Alimentazione P
 Scarichi R,S,T
 Segnali di pilotaggio X,Y,Z,…

La commutazione tra una posizione e l’altra può avvenire solo mediante

l’intervento dall’esterno con un meccanismo cui si dà il nome di
<<azionamento>>. I sistemi utilizzati possono essere:
 Muscolari -- meccanici – pneumatici – elettrici – misti
Dal punto di vista funzionale le valvole distributrici possono essere:
1. UNISTABILI: la valvola resta commutata per tutta la durata

dell’azionamento cessato il quale ritorna nella posizione di riposo.

Sono dette anche monostabili o instabili (hanno la molla)
2. BISTABILI: la valvola commuta mediante un azionamento di tipo

impulsivo anche se di brevissima durata. Rimane nella posizione

raggiunta finchè un secondo segnale impulsivo provoca la
commutazione opposta. Sono dette anche stabili.
 CIRCUITI PNEUMATICI ELEMENTARI

Comando di un cilindro a semplice effetto

Si deve comandare un cilindro a semplice

effetto in modo tale che premendo un pulsante lo
stelo effettui la corsa di andata e, lasciando il
pulsante, ritorni in posizione negativa.

Comando di un cilindro a doppio effetto

Si deve comandare un cilindro a doppio

effetto in modo tale che, premendo un
pulsante, lo stelo compie la corsa di
andata e, lasciandolo, quella di ritorno.
Comando di sicurezza a due mani (per piccole punzonatrici semiautomatiche)
E’ un comando di sicurezza consistente nell’azionare il cilindro attraverso la
premuta contemporanea di due pulsanti
posti ad una distanza tale da non poter
essere azionati con una sola mano.
Sono possibili due soluzioni:
1. impiego di una

valvola a due
pressioni per un
attuatore a semplice
effetto: il cilindro
viene azionato solo se sono presenti
contemporaneamente i due segnali X e Y provenienti dai
due pulsanti P1 e P2;
2. impiego di due valvole 3/2 N.C. collegate in serie: il

cilindro è alimentato solo se P1 e P2 sono entrambi

premuti 

Comandi temporizzati

In alcune applicazioni è necessario effettuare

comandi in funzione del tempo. Supponiamo di
voler azionare un cilindro a semplice effetto
facendo trascorrere 2 [sec] tra l’azionamento
del pulsante di marcia P e l’inizio del
movimento

Z= pilotaggio R= scarico P=alimentazione

A=utilizzatore
 FUNZIONI LOGICHE PNEUMATICHE

AND si può ottenere in due modi:

1. utilizzando una valvola a due pressioni; sono valvole a tre vie con
un’uscita e
due
ingressi.
L’uscita si
ha solo in
presenza di
uguali
segnali in entrambi gli ingressi.
Se le pressioni sono diverse, la
valvola mette in comunicazione
l’uscita con l’ingresso a
pressione minore.

2. ponendo in serie due valvole 3/2

N.C.
OR si realizza con una valvola selettrice.
Sono valvole a tre vie con un’uscita e due
ingressi.

Una sfera chiude automaticamente

l’ingresso non alimentato. Qualora gli ingressi vengano alimentati
contemporaneamente con pressioni diverse, si realizza il collegamento tra
il condotto di uscita e quello di ingresso a pressione maggiore.

La funzione memoria può essere svolta da

una valvola bistabile a comando pneumatico
5/2. Essa viene alimentata dalla rete: si
hanno due segnali di pilotaggio per la sua
commutazione S ed R. Le uscite della valvola
sono U e Û.
Una volta inviato il segnale esso commuta la
valvola che permane nella sua posizione
ricordando quindi il segnale precedentemente
ricevuto sino a che non viene commutata dal
segnale opposto. E’ anche diffuso il ricorso ad elementi appositamente
costruiti cui si dà il nome di elementi pneumologici.
 TECNICA DI COMANDO PNEUMATICO

Un circuito pneumatico può essere progettato con diversi metodi; la scelta

dipende dal tipo di segnali presenti nel ciclo e dalla complessità del sistema

da costruire. Questi metodi sono:

1. metodo diretto (se NON ci sono segnali bloccanti);

2. metodo dei collegamenti (non verrà sviluppato);

3. metodo della cascata;

4. metodo del contatore (non verrà sviluppato);

5. metodo del sequenziatore.

METODO DIRETTO
Esempio: ciclo QUADRO  1) Sequenza letterale: A+/ B+/ A-/ B-

2) diagramma delle fasi

3) equazioni di funzionamento:
m*b0= A+
a1 = B+
b1 = A-
a0 = B-
4) schema funzionale del circuito:
Tutti i componenti devono essere disegnati in posizione di riferimento, ovvero
nella posizione che hanno ad inizio ciclo. Poiché i primi movimenti dei due
cilindri sono quelli di uscita, la configurazione iniziale è quella con pistoni
tutto-dentro.

m deve essere posizionato in AND con b0; si disegna il pulsante di marcia,

non attivato, sotto b0 e collegato in serie con esso.
a0 e b0 sono finecorsa che vanno disegnati in posizione “azionati” perché tale
è la loro configurazione a macchina ferma.
Questo è un ciclo semiautomatico in quanto occorre premere il pulsante di
marcia tutte le volte che si deve eseguire il ciclo.
Nella fase di studio di un ciclo automatico bisogna porsi la domanda << che
succede se …>> e cioè:
 che succede se uno stelo si ferma accidentalmente durante la corsa?
 che succede se si blocca un distributore di potenza?
 che succede se un finecorsa resta azionato o viene azionato
accidentalmente durante lo svolgersi del ciclo o a macchina ferma?
Per avere un ciclo automatico (che richiede un solo segnale di marcia e
prosegue finchè non interviene un comando contrario STOP), il circuito si
modifica in questo modo:

start automatico: il collegamento di b0 sarà stabile. Tutti i finecorsa

risulteranno alimentati e quando verrà il loro turno daranno i comandi così
che il ciclo potrà continuare indefinitamente
stop: viene eliminata l’alimentazione del finecorsa b 0. La sequenza si
completa e non ricomincia
start semiautomatico: collega alla rete il fine corsa b0 solo
temporaneamente per dare inizio al ciclo
Esercizio: B-/ A+/ C+/ B+, A-/ C- (non ha segnali bloccanti)

m*c0 = B-
b0 = A+
a1 = C+
c1 = B+ , A-
b1 * a0 = C-
 METODO CASCATA
Non sempre i segnali generati dai finecorsa possono essere applicati
direttamente ai distributori principali dei cilindri.
Consideriamo la sequenza:

Il segnale b1 dovrebbe provocare l’arretramento dello stesso cilindro B, ma

risulta inefficace perché il distributore principale di B ha dall’altro lato il
pilotaggio proveniente da a1 che si mantiene per le due fasi 2 e 3. La
sequenza si blocca in quanto a1 è un segnale bloccante.
Sono segnali bloccanti quelli che perdurano durante la doppia corsa del
cilindro che comanda: a1 e b0 sono segnali bloccanti (nel nostro esempio)

Per risolvere questo problema si può ricorrere al metodo della cascata.

Esso consiste nell’inserire nel circuito di comando alcuni distributori ausiliari
(valvole 5/2) opportunamente collegati al circuito di potenza
Cascata ad
1 distributore 2 distributori

3 distributori
Con P1, P2, P3, P4 … si indicano i
pilotaggi in ordine cronologico.
Con U1, U2, U3, U4, … si indicano le
uscite. L’uscita U1 è alimentata quando
è attivo il segnale P1, l’uscita U2 è
alimentata quando è attivo il segnale P 2,
e così via …
Una cascata ad n uscite si ottiene con
n-1 distributori

Esercizio:
Ci sono due segnali bloccanti a1 e b0 e quindi per risolvere questo “problema”
bisogna:
 Dividere a gruppi le equazioni dei movimenti ed all’interno di essi non ci
deve essere la doppia corsa di un pistone;
 Le equazioni dei movimenti vanno riscritte con pilotaggi ed uscite. Se p
è il numero delle parti in cui è diviso il ciclo, il numero dei distributori
ausiliari necessari si ottiene dalla relazione  n= p-1. Nel nostro caso
avremo bisogno di n=2-1=1 distributore ausiliario (valvola 5/2)

m*a0 = P1  U1= A+ Il primo finecorsa della prima parte è

a1*U1 = B+ adibito al pilotaggio P1 mentre il primo
b1 = P2  U2= B- finecorsa della seconda parte è adibito
b0*U2 = A- al pilotaggio P2

Disegno circuito
I segnali bloccanti vengono annullati con questo metodo perché, ad ogni
commutazione del distributore della cascata, viene attivata solo l’uscita
corrispondente ad una parte del ciclo, mentre le altre non sono presenti.
La commutazione da una linea all’altra viene affidata al primo finecorsa di
ogni gruppo. Nell’operare la suddivisione in gruppi conviene fare in modo che
questi contengano il massimo numero possibile di movimenti per risparmiare
sul numero delle linee ausiliarie.
Tenendo conto che al segnale in coda alla colonna segue quello di testa, si
possono unire i gruppi estremi a condizione che nell’unico che così si ottiene
non vi sia la doppia corsa di nessun pistone
Esercizio:
PRODUZIONE, DISTRIBUZIONE E TRATTAMENTO ARIA
COMPRESSA

Comando pneumatico: è costituito da un insieme di tubazioni e valvole,

percorse da aria compressa, che collegano una centrale di

compressione ad una o più macchine utilizzatrici, rotanti o

alternative, capaci di compiere un lavoro a spese dell’energia di

pressione posseduta dall’aria.

Caratteristiche dell’aria secca:

azoto Ossigeno Gas rari ed altri (p.e. argon)

78% 21% 1%
Lo stato igrometrico (= presenza del vapor acqueo) è molto importante in

quanto da esso dipende la formazione della condensa la cui presenza

nell’aria compressa è certamente nociva.

I parametri che caratterizzano le condizioni fisiche di un gas sono tre:

pressione - volume – temperatura

PRESSIONE: la pressione relativa (prel= passoluta – pambiente) si utilizza in genere

per il dimensionamento degli organi meccanici. I

manometri solitamente servono per misurare

proprio la pressione relativa all’interno dei serbatoi,

tubazioni o attuatori. La pressione assoluta si usa

per le leggi dei gas nello studio delle trasformazioni

fra stati diversi.

La legge di stato dei gas perfetti:
equazione di stato 
p1*v1/T1 = p2*v2/T2 = …= m*R

1. Legge di Boyle 
T= costante 
trasformazione isotermica

Consideriamo un serbatoio in cui l’aumento di pressione avvenga lentamente

ed il recipiente sia conduttore di calore:
 p1v1= p2v2  p2=p1*v1/v2=(1+1)*2/0,8= 5 [bar assoluto]
2. Leggi di Gay-Lussac
Isobara= pressione costante
v1/v2= T1/T2  v2=v1*T2/T1=1*450/250=1,8 [m3]
Se si surriscalda il gas senza che possa cedere calore all’esterno e si
fa in modo che la forza verticale (il peso) sul pistone resti costante, si
ha una trasformazione a pressione costante (isobara)
Isometrica= volume costante
In un serbatoio rigido e
chiuso viene fornito
calore aumentando la
temperatura con
conseguenze anche
sulla pressione
p1/T1= p2/T2 

p2=p1*T2/T1=

(6+1)*343/293=

8,19 [bar
assol.]

La compressione produce calore mentre l’espansione

l’assorbe.
L’aria compressa viene prodotta con macchine operatrici
denominate compressori che conferiscono energia
potenziale all’aria comprimendola.
Per funzionare correttamente il compressore necessita di
diverse apparecchiature ed insieme ad esse costituisce la
centrale di compressione.

TRATTAMENTO DELL’ARIA COMPRESSA

I trattamenti necessari sono:
1. FILTRAZIONE dell’aria aspirata dall’esterno prima della sua
compressione. Essa serve ad evitare l’invio al compressore di quelle
particelle, di varie dimensioni e di diversa natura, che si trovano
sospese nell’aria
2. ESSICAZIONE dopo la compressione consente di ridurre notevolmente
il pericolo della formazione di condensa
3. LUBRIFICAZIONE dell’aria già compressa prima dell’utilizzazione. Essa
consiste nel mescolare all’aria piccole particelle di olio lubrificante ed è
necessaria perché gli attuatori ed i relativi organi di comando e di
pilotaggio pneumatici sono costituiti da elementi in moto relativo tra di
loro e quindi necessitano di lubrificazione per evitare il fenomeno di
grippaggio.
Gruppo trattamento aria: perché è necessario?
Dopo vari percossi compiuti dall’aria compressa, attraverso le tubature giunge agli impianti
di utilizzazione. Un compressore che eroga 50 l/sec in un anno immette nel circuito circa
4000 litri di acqua e 8 litri di olio, per cui l’aria si presenta molto sporca e umida.
La qualità dell’aria influisce notevolmente sulle parti che compongono l’impianto.
I danni provocati da queste scorie, se immesse nell’impianto, possono essere molto
gravi.
Le proprietà abrasive delle polveri possono danneggiare le guarnizioni dinamiche degli
attuatori e delle valvole, mentre l’acqua e l’olio, passando attraverso il circuito, “lavano”
tutti gli organi del grasso lubrificante posto al momento del montaggio.
Inoltre la pressione dell’aria potrebbe essere troppo elevata per l’impianto,
a questi scopi vengono inseriti negli impianti degli elementi filtranti e regolanti.
Un semplice gruppo trattamento aria perciò è formato da:
• Un filtro
• Un regolatore
• Un manometro
Perché è necessario filtrare l’aria?
La presenza di impurità, pulviscolo e di umidità nell’aria lascia delle incrostazioni
che in breve tempo portano ai seguenti inconvenienti:
• Riduzione della potenza e del rendimento produttivo degli utilizzatori
• Un aumento dei costi dovuto alla manutenzione o sostituzione delle parti
dell’impianto
 Immediatamente prima di essere inviata agli utilizzatori l’aria deve essere
filtrata mediante un filtro-separatore di condensa:
 per eliminare le impurità provenienti dal compressore e dalle
tubazioni della rete di distribuzione (grumi di olio lubrificante,
pulviscolo, particelle di ruggine e altro ancora)
 per eliminare della condensa presente nell’aria (umidità)

Filtro separatore di condensa a scarico

manuale

Filtro separatore di condensa a scarico

automatico

REGOLATORI DI PRESSIONE: a cosa serve?

Per ottenere un funzionamento corretto degli utilizzatori è necessario

alimentarli con aria a pressione costante.
Il regolatore di pressione è un componente pneumatico il cui scopo
principale è quello di ridurre la pressione al valore richiesto da uno o più
utilizzatori ad esso collegati.
Un’altra funzione strettamente legata alla prima, è quella di mantenere
la pressione secondaria sempre allo stesso valore indipendentemente
dalla variazione della pressione di rete e dalla portata a valle del
riduttore.
Il regolatore, impostato alla pressione richiesta, la mantiene costante
anche al variare della portata richiesta dall’impianto e dalla pressione a
monte del regolatore stesso.
Come funziona un regolatore di pressione?

Il funzionamento è il seguente: tramite una vite si può regolare la forza

con cui una molla agisce su una membrana. Dall’altro lato della
membrana per equilibrare la forza dovuta alla molla, agisce la
pressione dell’aria, prelevata all’uscita.
Nel caso in cui la pressione dell’aria all’uscita aumenti, le forze dovute alla molla ed alla
pressione non sono più in equilibrio e la membrana si sposta verso l’alto, comprimendo la
molla alla ricerca di un nuovo stato di equilibrio. Alla membrana è collegato un otturatore
che va a ridurre, ed al limite a chiudere la luce del passaggio dell’aria, riducendone la
portata con conseguente diminuzione di pressione negli utilizzatori.
Nel caso in cui, viceversa vi sia una diminuzione della pressione in uscita, la molla
spingerà in basso la membrana, causando l’apertura della luce di passaggio dell’aria, con
conseguente aumento della pressione negli utilizzatori
Gruppo Filtro-Riduttore (FR)
Il filtro e il
regolatore
possono essere
anche uniti in un
unico elemento,
chiamato filtro-
regolatore, nel
quale l’aria prima
viene filtrata e poi
regolata.

Pressostati
All’uscita del compressore, lungo la linea cha va la serbatoio è presente un pressostato
che misura il valore della pressione e lo traduce in un segnale elettrico che consente:
• di azionare il motore collegato al compressore quando la pressione è scesa al di
sotto di un certo valore minimo prefissato
• di fermare automaticamente il compressore quando la pressione nel serbatoio
raggiunge il valore massimo prestabilito, che deve essere comunque inferiore al
valore di taratura della valvola di massima.
Cosa accade ad una q.tà d’aria elaborata in un
impianto?
1 [Nm3] di aria in condizioni normali si trova a livello del
mare ad una temperatura di 0 [°C] (273 [K]) ed a una
pressione di 101.325 [Pascal]= 1,013 [bar] ass.

ISOBARA: nell’ambiente di lavoro abbiamo una

T= 25 [°C] e quindi il nuovo volume v2=v1*T2/
T1=1*298/273=1,092 [m3]
COMPRESSIONE: il volume d’aria, subendo una
brusca riduzione, ha risvolti significativi sia sul
dimensionamento delle condotte che sulla q.tà umidità
presente nell’aria e sulla condensa che si forma
P3=p2*v2/T2*(T3/v3) =
1,013*1,092*353/(298*0,121) = 10,83 [bar assoluto]

REFRIGERAZIONE (ISOBARA)
V4=v3*T4/T3=0,121*303/353=0,104 [m3]

PORTATE
La portata in un condotto viene definita dal volume che attraversa la sezione
nell’unità di tempo:
 portata volumetrica: qv[m3/s]= ΔV/Δt= Δx*A/Δt= vV/ΔV/Δt= Δx*A/Δt= vt= ΔV/Δt= Δx*A/Δt= vx*A/ΔV/Δt= Δx*A/Δt= vt= vm*A [m/s]*[m2]

 portata massica: qm [Kg/s]= qv[m3/s]* [Kg/m3]

= massa volumica alla pressione considerata

La portata massica rimane sempre la stessa, ma quella
volumetrica cambia notevolmente al variare della
pressione; questo è importante perché le perdite di carico nell’impianto
sono legate alla velocità dell’aria.
Esercizio: determinare le velocità nei condotti

 si determina il volume corrispondente alle condizioni Normali (T=0°C);

si sostituisce nelle formule, al posto dei volumi, le rispettive portate
pN*qN/TN= pam*qam/Tam 
qN= pam*qam*TN /(Tam*pN)=1*2,08*273/(298*1)=1,91 (Nm3/1’)
 si determina la massa volumica: qm=qn* =1,91*1,293= 2,47 [Kg/1’]
 prima del compressore la pressione p1=0,9 [bar]ass. è leggermente
inferiore a quella atmosferica
d1= 3”= 3*25,4=76,2[mm] A1=¶*(d1/2)2= 3,14*(0,0762/2)2= 4,56*10-3[m2]

q1 = pam*qam*T1 /(Tam*p1) = 1*2,08*298/(298*0,9 )= 2,31 [m3/1’]

qv1= 2,31/60= 0,0385 [m3/s]
velocità vm1 = qv1/A1 = 0,0385*103/4,56 = 8,44 [m/s]
 dopo il compressore
d2= 1”= 1*25,4=25,4 [mm] A2=¶*(d2/2)2= 3,14*(0,0254/2)2= 5,07*10-4[m2]

p2 = 10 [bar]rel. =(10+1) = 11[bar]ass. T2 = 60°C = 333 [K]

 q2 = pam*qam*T2/(Tam*p2) = 1*2,08*333/(298*11) = 0,2113 [m3/1’]
qv2 = 0,2113/60= 0,00352 [m3/s]
velocità vm2= qv2/A2=0,00352/0,000507 = 6,94 [m/s]
 dopo il refrigeratore
d3= 1”= 1*25,4=25,4 [mm] A3=¶*(d2/2)2= 3,14*(0,0254/2)2= 5,07*10-4[m2]
p3 = 10 [bar]rel. =(10+1) = 11[bar]ass. T3 = 30°C = 303 [K]
q3 = pam*qam*T3/(Tam*p3) = 1*2,08*303/(298*11) = 0,192 [m3/1’]
qv3 = 0,192/60= 0,0032 [m3/s]
velocità vm3= qv3/A3=0,0032/0,000507 = 6,31 [m/s]
  GRAFCET
Per facilitare al massimo il dialogo tra l’utente ed il fornitore di
automazione è necessario disporre di un mezzo di rappresentazione
delle specifiche che sia privo di incertezze, di facile comprensione e
possibilmente normalizzato.
 Il metodo GRAFCET è nato in Francia nel 1977 con questi propositi.
 GRAFCET: GRAphe Functionnel de Command Etapes-Transition
 Esempio esplicativo:
 Si deve studiare l’automazione di una
stazione di foratura costituita da una tavola
rotante a due posizioni:
 un sistema di carico e scarico pezzi {1};
 un trapano a colonna{2}.


  Lo stato in figura rappresenta lo stato iniziale di riposo
del sistema. Accanto al numero d’ordine della fase
viene riportata, entro un apposito rettangolo, la
descrizione
dell’operazione.
 Le varie fasi sono separate
da un trattino orizzontale
accanto a cui si riporta
l’indicazione del finecorsa
che permette il passaggio
da una fase alla successiva.

 TEMPO CICLO: il tempo richiesto per effettuare tutte le operazioni
Tale tempo diminuisce sensibilmente se il comando viene realizzato
come in figura sottostante poiché più azioni sono eseguite
contemporaneamente sulle due postazioni della tavola rotante: lo
scarico di un pezzo forato avviene durante la discesa rapida del trapano
e mentre questo effettua la foratura si ha il caricamento di un nuovo
pezzo.

 Il grafcet di primo livello ha lo scopo di chiarire al progettista quale
dovrà essere il compito del blocco di comando da costruire e di
conseguenza né la natura né le caratteristiche dei sensori e degli
attuatori utilizzati rivestono importanza in questa fase di studio.
 Il grafcet di secondo livello, detto anche operativo, deve contenere tutte
quelle notizie, di carattere tecnologico, che precisano il comando dal
punto di vista costruttivo. In tale fase intervengono le informazioni sui
sensori e attuatori impiegati.
 SALTO CONDIZIONATO
 In figura viene considerata una
situazione che si presenta
piuttosto frequentemente e che
richiede il ricorso ad una
operazione che si dice salto
condizionato.
 Esso consente di saltare una o più fasi quando le azioni ad esse
associate risultano inutili.
In questo caso se f=1 si passa dall’azione E all’azione I; se f=0 dalla
fase 2 alla fase 3

 RIPRESA DI SEQUENZA
 Sono quelle operazioni che
permettono di ripetere una o più
volte la stessa sequenza finchè non
si ottiene una fissata condizione.
 La sequenza 7-8 viene ripetuta
finchè non si verifica la condizione
n=1





 SCELTA DI SEQUENZA


A volte capita di dover scegliere in base al verificarsi di certe condizioni

tra più sequenze possibili.

 se X=1 (e Y=0 e Z=0) si ha l’esecuzione della fase 6-7;

 se Y=1 (e X=0 e Z=0) si ha l’esecuzione della fase 8;
 se Z=1 (e Y=0 e X=0) si ha l’esecuzione della fase 9-10;
 in tutti gli altri casi si gestisce l’errore (motore che si ferma, segnale
rosso..)

 Nella costruzione del GRAFCET deveono essere evitati con cura
eventuali errori di sintassi come:
 non si devono trovare, in uno stesso rettangolo
che definisce il contenuto di un passo, due
azioni opposte;

 qualunque siano i collegamenti utilizzati, la

struttura deve essere rigidamente
sequenziale: ad un passo ne deve seguire
un altro chiaramente indicato;

 le “divergenze” devono essere seguite da

tante transizioni quante le sequenze opzionali e non da una sola
comune a tutte. Ciascun ramo costituisce una alternativa agli altri e
viene eseguito quando si verifica la propria condizione di abilitazione

 i rami che devono essere seguiti in parallelo

hanno bisogno di un’unica condizione di
abilitazione comune a tutti i rami

 per le “convergenze”: alla fine di più esecuzioni in parallelo, un’unica

condizione di abilitazione, coincidente col prodotto logico di tutte le
condizioni parziali, fa proseguire il ciclo

 METODO SEQUENZIATORE

L’assemblaggio di più moduli standard, uno di seguito all’altro, dà luogo al

dispositivo che prende il nome di sequenziatore e che risolve qualsiasi
problema che possono essere come segnali ripetuti o bloccanti.
Esso è costituito da un numero di moduli pari a quello delle fasi della
sequenza da comandare.

Ogni modulo è formato da:

1. una memoria ad attivazione prevalente

2. un elemento AND

3. un elemento OR
La descrizione del ciclo più adatta all’impiego del metodo del sequenziatore è
quella effettuata per mezzo del diagramma grafcet: esso consente un
passaggio diretto dallo schema descrittivo a quello operativo

Supponiamo di dover fare la sequenza ad L che, come noto, ha segnali

bloccanti
A+ /B+ /B- /A-
Principio della cancellazione massima
Una memoria per ogni fase di ciclo in modo che ciascun segnale permanga
per una sola fase e non possa svolgere alcuna funzione bloccante.
Ciascuna memoria resetta la precedente ed abilita il settaggio della
successiva.
Qui i finecorsa non comandano direttamente i distributori principali, ma
costituiscono dei consensi ai moduli di fase e non possono svolgere alcuna
funzione “bloccante”.
Ogni modulo comporta un visualizzatore del segnale di uscita e così in caso
di arresto intempestivo della macchina, il sequenziatore visualizza la fase di
arresto permettendo di individuare velocemente il guasto.
Ad ogni fase del ciclo corrisponde un modulo che emette un ordine (A+, B+,
B-, A-, …) e riceve un segnale di ritorno (a1, b1, b0, a0, ..) per assicurare il
passaggio alla fase successiva
Supponiamo di avere la seguente sequenza: A+/ B+,A-/ B-

Esempio: C+/ C-/ A+/ B+/ B-/ A-

La diffusione dell’uso dei sequenziatori, soprattutto per macchine di una certa

complessità, è dovuta alle seguenti motivazioni:

1. consentono lo studio immediato del circuito di comando a partire dal

diagramma grafcet del ciclo;

2. la loro concezione modulare facilita la realizzazione del comando

pneumatico anche quando il ciclo diviene particolarmente complesso,

grazie all’eliminazione di gran parte del cablaggio;

3. durante lo svolgimento del ciclo, essendo attivo un solo modulo per

volta, non nascono problemi relativi ai segnali bloccanti e ripetuti e

all’azionamento accidentale dei finecorsa;

4. possono essere realizzati indifferentemente con tecnologia pneumatica,

elettromeccanica ed elettronica.

Per contro la scelta del sequenziatore conduce a:

 costo elevato del sistema di comando ed il suo ingombro

 ELETTROPNEUMATICA

COMANDO ELETTROPNEUMATICO: un automatismo con blocco di

attuazione pneumatico e blocco logico elettrico.

I segnali di comando inviati agli attuatori dall’unità di elaborazione,

essendo questa di tipo elettrico, sono elettrici e quindi occorre utilizzare

dispositivi in grado di tradurre questi segnali in pneumatici (elettrovalvole)

Elettrovalvola: valvola a solenoide o valvola elettromagnetica

Nella funzione NC
(Normalmente
Chiusa),
l'ingresso P è
collegato al
condotto del fluido sotto
pressione, la via A rappresenta
l'uscita e l'uscita R lo scarico o
ventilazione. In assenza di
alimentazione una molla a
cono, spinge l'otturatore sulla
sede 1 della valvola e blocca la
mandata P. L'uscita A è
collegata allo scarico R. Se il
solenoide è alimentato (segnale
elettrico) il nucleo è tirato nella
bobina, mentre sede 2 è chiusa
tramite una molla posizionata
sulla guarnizione 2. La via di scarico R è così chiusa. Col movimento
dell'attuatore in salita, la sede 1 è aperta e il fluido può passare dal punto
P al punto A.

Elementi di pilotaggio elettromeccanici.

Nei comandi elettropneumatici gli elementi di pilotaggio sono realizzati

mediante i seguenti dispositivi:

1. CONTATTI ELETTRICI: sono utilizzati soprattutto per realizzare

console di comando in cui sono raggruppati tutti i dispositivi di

{START}- {STOP}- {COMMUTAZIONE}- {SEGNALAZIONE MACCHINA
o LINEA}

2. FINECORSA ELETTROMECCANICI:

3. SENSORI O INTERRUTTORI DI PROSSIMITA’: sono impiegati in tutti

quei casi in cui occorre rilevare la posizione di un corpo senza toccarlo.

Si possono classificare in:
 Induttivi  magnetici  ad ultrasuoni capacitivi
ottici

Gli elementi logici elettromeccanici (unità di elaborazione) possono

essere realizzati con tecnologia elettrica ricorrendo a:
  relè  temporizzatori  contatori elettromeccanici

RELE’: è basato sul principio che un elettromagnete, quando è

percorso da una corrente, è in grado di attirare materiali ferrosi

Con riferimento alla modalità di commutazione, i relè si dicono:

 1. MONOSTABILI (o UNISTABILI) quando al cessare dello stato di

eccitazione dell’elettrocalamita, si ha il ritorno dei contatti nella

posizione che avevano prima della commutazione;

2. BISTABILI quando, nel momento in cui si verifica l’assenza di tensione

sul circuito ausiliario, mantengono l’ultimo stato assunto dai contatti

TEMPORIZZATORI: relè + timer consentono commutazioni temporizzate,

ovvero
ritardate di un fissato intervallo di tempo a partire dall’istante in cui
si
verificano certe condizioni. I ritardi possono avvenire sia in
apertura
che in chiusura

CONTATORI: consentono commutazioni al raggiungimento di un totale di

eventi
prefissato

SCHEMI ELETTROPNEUMATICI

Essi sono costituiti da due parti separate:

1. circuito di potenza pneumatico: comprende solo gli

attuatori con i relativi distributori che in tal caso sono a

comando elettrico

2. circuito di comando elettrico: consiste in

uno schema elettrico funzionale.

L’elemento che unisce i due schemi è il
nome assegnato alle bobine
 ELETTROPNEUMATICA: STABILITA’ DEL COMANDO

Segnale stabile: quando il suo effetto resta, anche in sua assenza, fino al

verificarsi di un apposito segnale contrario.

Segnale instabile: quando il suo effetto cessa nell’istante in cui esso viene a

mancare

La stabilità del comando può ottenersi in due modi:

1. con elettrovalvola bistabile: la funzione memoria viene svolta

dall’elettrovalvola che, una volta commutata, resta nella

posizione raggiunta fino a quando non arriva il segnale

contrario;

2. con elettrovalvola uni stabile. La memorizzazione deve avvenire per

mezzo di dispositivi elettrici come:

a. selettore: si ha una corsa positiva non

appena S si pone nella posizione ON. Il

comando è stabile perché lo stelo resta

fuori finchè S viene commutato in OFF;

b. circuito di autoritenuta: se

vengono azionati

contemporaneamente sia lo

START che lo STOP,

prevale lo STOP ed X (il

relè) non può essere

eccitato (disattivazione
 prevalente)

Con tali due schemi,

l’azione contemporanea

di marcia (START e

STOP) provoca sempre

la corsa di andata A+

(attivazione prevalente)

CABLAGGIO DI CIRCUITI ELETTROPNEUMATICI

I collegamenti devono essere effettuati sempre in assenza di alimentazione

elettrica e pneumatica. I termini NA (Normalmente Aperto) e NC

(Normalmente Chiuso) assumono significati opposti quando sono riferiti ad un

elemento pneumatico o ad un componente elettrico.

Componente pneumatico Componente elettrico

In condizioni di riposo il circuito In condizioni di riposo il circuito

NA pneumatico è aperto (ovvero c’è aria) elettrico è aperto (ovvero non

circola corrente)
In condizioni di riposo il circuito In condizioni di riposo il circuito

NC pneumatico è chiuso (ovvero non c’è elettrico è chiuso (ovvero circola

aria) corrente)

I contatti elettrici vanno disegnati in base alla loro caratteristica

e non in base alla situazione contingente .

CABLAGGIO: in elettrotecnica ed in elettronica è l’insieme dei cavi elettrici e

relativi accessori che costituiscono gli elementi di collegamento di un circuito

elettrico

Operazione logica OR AND NOT

con tecnologia _
elettropneumatica P1+P2= A+ P1*P2= A+ P1= A+

Cablaggio per ciclo A+/A- semiautomatico con elettrovalvola 5/2 bistabile

Osservazioni:

 Se viene premuto lo START durante la

corsa di ritorno dello stelo, si ha

immediatamente A+ ed il ciclo non si

completa;

 Se non si rilascia lo START subito

dopo la partenza, il ciclo si ferma alla fine della prima fase;

 Se si preme accidentalmente a1 durante la corsa di andata (ed in

assenza dello START) lo stelo rientra A-

 Cablaggio per ciclo A+/A- automatico con elettrovalvola 5/2 bistabile

Dopo l’azionamento dello START lo stelo

compie ripetutamente il ciclo fino a quando
non viene azionato lo STOP.
Oservazioni:
 Azionando lo STOP durante la corsa
di andata, lo stelo completa il ciclo tornando in
posizione di riposo;
 In caso di mancanza di alimentazione elettrica durante la corsa di
andata, lo stelo rimane tutto fuori. Al ritorno dell’alimentazione lo stelo
rientra ed il ciclo si arresta

 Cablaggio per ciclo A+/A- automatico con elettrovalvola 5/2 unistabile

Sono necessari tre relè:

 X per l’autoritenuta dello START;
 V per l’autoritenuta di A+: mantenimento della
commutazione per tutta la durata della corsa di andata;
 W per la chiusura dell’autoritenuta di A+

Osservazioni:
 Azionando lo STOP durante la
corsa di andata, lo stelo
completa il ciclo ritornando in
posizione di riposo;
 In mancanza di alimentazione
elettrica durante la corsa di
andata, lo stelo inverte la
corsa e rientra in posizione
negativa. Al ritorno dell’alimentazione non succede niente, il ciclo si è
fermato.
ELETTROPNEUMATICA: CICLO SEMIAUTOMATICO A+/ B+/ A-/

B-

Equazione dei movimenti Schema di potenza

M*b0= A+
a1 = B+
b1 = A-
a0 = B-
Ci sono delle anomalie di
funzionamento:
 l’azione prolungata di START
impedisce la corsa A- e blocca il ciclo
con i due steli entrambi fuori;
schema elettrico
 l’azione di START durante la corsa
B- provoca la corsa A+ prima che sia
ultimata quella del cilindro B

 Con b0 si fa in modo che il cilindro A non possa partire prima del

completamento della corsa di rientro di B
 COMANDO DI EMERGENZA

Nella progettazione dei comandi automatici occorre prestare particolare

attenzione alle problematiche della sicurezza dei circuiti.

In alcuni casi di pericolo, per le persone o per le macchine, occorre arrestare

immediatamente il movimento.

Per soddisfare questa importante esigenza di sicurezza, si dispone un

comando di emergenza che deve avere le seguenti caratteristiche:

 Il pulsante deve essere del tipo a fungo (per

azionamento a palmo), di color rosso e ben
visibile;
 Al suo, azionamento la macchina deve
fermarsi o ritornare immediatamente in
posizione di riposo;
 Dopo il suo azionamento, deve essere
possibile riavviare la macchina solo attraverso un pulsante di
riavviamento (detto anche reset). Normalmente il pulsante di
riavviamento è posto in un armadio chiuso in modo tale da essere
accessibile solo alle persone autorizzate.
CICLO QUADRO A+/ B+/ A-/ B- (con valvole bistabili)
Equazione dei movimenti Schema di potenza

M*b0= A+
a1 = B+
b1 = A-
a0 = B-

Schema elettrico: i contatti elettrici vanno disegnati in base alla loro

caratteristica e non in base alla situazione contingente

CICLO QUADRO A+/B+/A-/B- (con A:valvola monostabile e B: valvola

bistabile)
Equazione dei movimenti Schema di potenza
M*b0= A+ M*b0= A+ _
M*b0+ b1*W= A+
a1 = B+ a1 = B+
_ _ a1 = B+
b1 = A-
b1 = A- = A+
a0 = B- a0 = B- a0 = B-
 ELETTROPNEUMATICA: CICLO QUADRO A+/ B+/ B-/ A-

Tale ciclo che ha segnali bloccanti è gestito da due valvole bistabili:

Equazione dei movimenti Schema di potenza

M*a0= A+
a1 = B+
b1 = B-
b0 = A-
In pneumatica, a causa di un segnale
bloccante si utilizza un distributore
ausiliario (valvola 5/2).
Al posto della valvola, in
elettropneumatica si utilizza un relè:

M*a0= P1= U1 = A+
a1* U1 = B+
b1 = P2 = U2 = B-
b0* U2 = A-

Schema elettrico:
Esercizio: A+/ B+/ B-/ C+/ C-/ A- con valvole bistabili
M*a0=A+ M*a0= P1= U1= A+
a1 =B+ a1*U1 =B+
-------------- -----------------------
b1 =B- b1 =P2= U2= B-
b0 =C+ b0 *U2 =C+
-------------- ------------------------
c1 =C- c1 =P3= U3 = C-
c0 =A- c0*U3 =A-