manuale

di corretta
prassi igienica
per il settore
artigianale della

rosticceria e
gastronomia
copia approvata dal Ministero della Sanità in data 28/10/1998

FEDAL-CONFARTIGIANATO FLAI-CGIL
FIAAL-CNA FAT-CISL
CASA UILA-UIL
CLAAI
Manuali di corretta prassi igienica per il settore alimentazione artigianato

Questo progetto è stato realizzato dall’EBER che ha incaricato un gruppo di esperti composto da
Umberto Magnani, Maria Giovanna Randi, Giampiero Placuzzi.
Capo progetto tecnico: Dott. Umberto Magnani.
La sezione relativa al comparto rosticceria gastronomia è stata redatta dal
Dott. Umberto Magnani del Servizio Veterinario AUSL di Reggio Emilia.

L’Ente Bilaterale Nazionale Artigianato (EBNA) ha curato il coordinamento dell’intera collana

e ha predisposto le operazioni relative alla validazione da parte del Ministero della Sanità.

Il presente manuale, predisposto in applicazione del [Link] 155/97

è stato approvato dal Ministero della Sanità in data 28 ottobre 1998.
Progetto grafico ed impaginazione Aslay fotocomposizione - Rastignano (Bologna)
Stampa Tipolito Moderna srl - Due Carrare (Padova)
Finito di stampare nel mese di marzo 1999.

© 1999 Ente Bilaterale Emilia Romagna, viale Silvani 6, Bologna

© 1999 Ente Bilaterale Nazionale Artigianato, viale Castro Pretorio 25, Roma
 Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

INDICE

Introduzione 5
Scopo 5
Campo di applicazione 5
Individuazione del settore alimentare interessato 5
Definizioni 7
Definizioni specifiche 9
Istruzioni per l’uso 10

Locali 11
Descrizione delle strutture ed organizzazione 11
Manutenzione 13
Norme particolari per i prodotti a base di carne e per i prodotti della pesca 13
Procedure di disinfestazione 14
Azioni correttive 17

Attrezzature e strumenti 18
Descrizione delle attrezzature 18
Norme generali 18
Materiali 18
Materiali idonei 18
Progettazione e costruzione 19
Installazione 20
Manutenzione 20
Monitoraggio 21

Procedure di pulizia e disinfezione per locali, attrezzature e strumenti 22

Principi generali di sanificazione e applicazione di un piano di sanificazione 22

Personale 36
Norme generali 36
Igiene della persona 36
Verifiche e controlli 37
Formazione del personale 39

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Produzione 40
Approvvigionamento materie prime 40
Deposito 45
Ciclo produttivo e distributivo 46
Rifiuti e residui di lavorazione 51
Approvvigionamento delle acque 52

Linee guida per la stesura dei piani di autocontrollo 54

I sette principi del sistema HACCP 55
Elaborazione, attuazione ed adeguamento del piano di autocontrollo 56
Costituzione del gruppo 56
Descrizione dei prodotti e loro destinazione 56
Diagramma di flusso e descrizione delle fasi processo 59
Individuazione dei pericoli ed analisi dei rischi 60
Pericoli biologici principali 63
Individuazione dei punti critici 66
Monitoraggio 70
Azioni correttive 73
Procedure di verifica e revisione 74

Gestione dei prodotti non idonei 76

Revisione 76

Gestione della documentazione 77

Normativa di riferimento 79

Allegato 1: Caratteristiche dei fattori di conservazione utilizzati nelle produzioni del settore 81
Allegato 2: Malattie trasmesse da alimenti 91

Esempi di applicazione HACCP 103

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INTRODUZIONE

Scopo

Il Manuale di corretta prassi igienica è un documento di applicazione volontaria, evolutivo, concepito

per aiutare gli operatori artigiani a rispettare la direttiva 93/43 promuovendo la sicurezza igienica dei
prodotti alimentari in conformità con i requisiti normativi vigenti e lo stato dell’arte delle conoscenze
tecniche e scientifiche dei settori alimentari interessati.

Campo di applicazione

Il presente manuale è indirizzato a quanti operano nel settore delle rosticcerie, friggitorie e gastrono-
mie prendendo in considerazione le fasi della filiera produttiva che vanno dal ricevimento delle mate-
rie prime alla vendita del prodotto attuata direttamente nella struttura di produzione o mediante altri
operatori, sino al consumo, al fine di:
a) precisare sul piano tecnico il modo in cui le esigenze della direttiva 93/43 CEE recepita con DL 26-
mag-1997 n° 155 e le direttive settoriali si applicano al settore interessato. Le direttive settoriali prese
in considerazione sono la 92/5/CEE recepita con DL. 30 dic. 1992 n. 537 che fissa le condizioni sani-
tarie per la produzione e la immissione sul mercato di prodotti a base di carne non destinati diretta-
mente al consumatore finale, a pubblici esercizi disciplinati dalla legge n. 287, ed alla ristorazione col-
lettiva, e la direttiva 91/493/CEE, recepita con DL 30 dic 1992 n° 531 modificato ed integrato dal DL
26 ott 1995 n° 524 che stabilisce le norme sanitarie applicabili alla produzione e commercializzazione
dei prodotti della pesca.
b) fornire ulteriori informazioni tecniche per il controllo dei rischi individuati
A tale fine è stata posta particolare enfasi e sono stati sviluppati in modo compiuto i temi relativi alle
procedure di produzione utilizzate nel settore ed alle caratteristiche dei pericoli destinati ad essere
presi in considerazione, ponendo in evidenza il loro comportamento nei confronti delle procedure di
produzione, le caratteristiche delle patologie correlate alla loro comparsa, nonché gli aspetti epidemio-
logici e di possibile controllo. Sono stati inoltre considerati nel dettaglio gli aspetti generali della sani-
ficazione, disinfestazione ed igiene del personale, al fine di fornire gli elementi di conoscenza utili alla
definizione ed applicazione di un piano corretto idoneo alle singole realtà aziendali.
Infine le informazioni tecniche riportate hanno lo scopo di fornire un elemento concreto di confronto
con gli organi pubblici di vigilanza comune per tutti gli operatori del settore, indipendentemente della
localizzazione e caratteristiche dell’azienda, da tenere in considerazione durante l’esercizio della atti-
vità di controllo e vigilanza e di valutazione della congruità delle eventuali applicazioni particolari o
riferite a prodotti e/o produzioni non contemplate specificatamente nel presente manuale. È questa
ultima finalità del manuale uno degli spetti più sentiti dagli operatori del settore, che ha richiesto e giu-
stificato una stesura che dal punto di vista della corposità e della quantità di informazioni fornite può
suscitare perplessità in riferimento alla possibilità di molti operatori di essere in grado di recepirle ed
utilizzarle a pieno.
c) aiutarli ad attuare direttamente un sistema del tipo HACCP o costituire una linea guida vincolante
per i professionisti incaricati di approntare i piani aziendali di autocontrollo.

Individuazione del settore alimentare interessato

a) Attività svolte
La catena produttiva comprende tutte le fasi della produzione che vanno dal ricevimento delle materie
prime fino alla immissione sul mercato del prodotto trasformato, utilizzando i procedimenti di:

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a1) riscaldamento a mezzo di aria, acqua, vapore prodotto a pressione atmosferica, ed olii alimenta-
ri con efficacia riferibile alla pastorizzazione
a2) acidificazione a mezzo di agenti acidificanti rappresentati da alimenti a Ph acido o additivi cor-
rettori di Ph
a3) refrigerazione e congelamento
a4) aggiunta di conservanti
a5) salagione, aggiunta di zuccheri, utilizzo di alimenti atti ad abbassare l’AW.
a6) rimozione dell’ossigeno mediante sottrazione d’aria (sottovuoto) combinata o meno con l’utiliz-
zo di gas inerti (atmosfera protettiva)
a7) affumicamento ottenuto con fumo prodotto direttamente dalla combustione di legno o con l’ag-
giunta di fumo liquido

b) Prodotti interessati
Cibi pronti di gastronomia di origine animale e/o vegetale ottenuti mediante i procedimenti sopra indi-
cati utilizzati singolarmente o in combinazione tra loro

c) Pericoli destinati ad essere controllati

c1) di origine biologica da batteri, virus, miceti, insetti, topi
c2) di origine chimica da residui di antiparassitari, fertilizzanti, farmaci, anabolizzanti
c3) di origine fisica da presenza di corpi estranei, radioattività

d) Analisi del settore

d1) Struttura economica e sociale del settore considerato.
Le imprese artigiane sono caratterizzate da dimensioni e fatturato ridotti, spesso a carattere familiare,
gestite da operatori il cui principale elemento professionale è rappresentato dall’esperienza personale
accompagnato però da un notevole grado di adattabilità alle condizioni del mercato e da uno spirito
imprenditoriale disponibile ad adeguarsi ai cambiamenti imposti dall’evolversi dell’ambiente economi-
co e normativo che li interessa.
Dal punto di vista delle condizioni di applicazione di un manuale di corretta prassi igienica, redatto a
partire dal sistema HACCP del Codex Alimentarius, le aziende artigiane si caratterizzano per:
- Non totale conoscenza del sistema HACCP.
- Competenze tecniche non completamente adeguate: è prevedibile che le imprese artigiane non pos-
seggano la piena disponibilità di tutte le risorse tecniche specifiche e particolarmente le risorse specia-
listiche come un microbiologo, un chimico degli alimenti, un tecnologo o un esperto di confeziona-
mento ed imballaggio, un impiantista, in grado di contribuire direttamente allo studio dell’HACCP. È
presumibile pertanto che non siano disponibili a livello aziendale tutti i dati tecnici di carattere igieni-
co sanitario specialistico necessario.
Il presente manuale di corretta pratica igienica vale a rendere disponibili per gli artigiani informazioni
utili, basate sui principi generali del processo produttivo, che dovranno essere valutate ed adattate alle
situazioni specifiche eventualmente mediante consigli esterni.
- Risorse tecniche insufficienti: la messa a punto del piano HACCP può richiedere varie risorse ed
attrezzature tecniche per operare un corretto sistema di monitoraggio. Le attrezzature e le strumenta-
zioni adottate dovrebbero essere di uso semplice e rapido, poco costose, in ogni caso adatte all’utilizzo
ed alla competenza tecnica degli utilizzatori. È preferibile un sistema poco sofisticato con un livello di
precisione inferiore ma di diretta utilizzabilità da parte degli operatori rispetto ad un sistema sofisticato
e molto preciso di difficile utilizzabilità. Non è comunque necessario disporre di un laboratorio di ana-
lisi aziendale per la realizzazione del piano HACCP.
- Concentrazione di funzioni: in molti casi le funzioni aziendali sono concentrate nelle mani di solo
una o due o comunque in un numero ridotto di persone, per cui una persona può ricoprire più di un
ruolo. Ciò è accettabile purché tutte le competenze aziendali necessarie per la corretta identificazione
ed il controllo dei rischi siano disponibili ed i compiti relativi all’attuazione ed alla gestione del piano
di autocontrollo siano inseriti nelle mansioni quotidiane. Nelle imprese artigiane il controllo dei peri-

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 Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

coli, in considerazione della possibilità di dovere affrontare le problematiche sociali e strutturali sopra
esposte sarà garantito soprattutto mantenendo margini di sicurezza più elevati, rispetto ad imprese più
strutturate, nei confronti dei parametri di accettabilità delle procedure utilizzate.
d2) Particolarità dei fornitori.
Considerate le caratteristiche delle imprese artigiane risulta necessario che il fornitore delle materie
prime garantisca il rispetto dei requisiti igienico sanitari. Ciò è più agevole quando i fornitori sono rap-
presentati da aziende di dimensioni medio grandi o grandi, ben strutturate dal punto di vista dei sistemi
di assicurazione della qualità, meglio se certificate secondo le norme europee della serie ISO 9.000 od
in cui esista un ciclo integrato di produzione che integri le varie fasi della filiera produttiva o che
comunque adottino tecnologie che garantiscono il rispetto dei requisiti igienico sanitari previsti per
quelle determinate categorie di prodotti. In linea generale queste condizioni però non si verificano per i
prodotti di origine animale o vegetale non sottoposti a trattamenti preventivi di conservazione, in cui la
pluralità dei soggetti interessati e le caratteristiche intrinseche della filiera produttiva contribuiscano
alla difficoltà di standardizzare i requisiti igienico sanitari delle materie prime utilizzate. A ciò si
aggiunga che le ridotte dimensioni ed il limitato giro di affari delle aziende artigiane non consente loro
di esercitare nei confronti dei fornitori una pressione sufficiente a modificare le condizioni citate.
d3) Condizioni di utilizzazione dei prodotti.
I prodotti oggetto del presente manuale sono destinati alla più vasta tipologia di consumatori, ivi com-
prese possibili categorie a rischio, e pertanto le condizioni di conservazione ed uso presuppongono che
vengano rispettate, quando presenti, le modalità di conservazione ed uso comunicate dal produttore.

Definizioni

Ai fini del presente manuale si intende per:

Definizioni generali
- Abuso: pratica non corretta.
- Alimenti integri: gli alimenti adatti al consumo umano in termini di igiene.
- Analisi dei pericoli: il procedimento di raccolta e interpretazione delle informazioni sui pericoli e
delle condizioni che portano alla loro presenza, per decidere quali sono significativi per la sicurezza
degli alimenti e che quindi vanno presi in considerazione nel piano HACCP; le informazioni raccolte
dovrebbero includere:
a) la probabilità di esistenza dei pericoli e l’entità dei loro effetti dannosi
b) la valutazione qualitativa e/o quantitativa della presenza del pericolo
c) la sopravvivenza o la moltiplicazione dei microrganismi di interesse
d) la produzione o la persistenza negli alimenti di tossine, agenti chimici o fisici
e) le condizioni predisponenti al loro verificarsi.
- Autocontrollo: l’insieme delle misure che il conduttore o il gestore, sotto la propria responsabilità,
esercita sull’attività dell’azienda per garantire i requisiti igienici e la sicurezza dei prodotti.
- Azione correttiva: l’azione da intraprendere quando i risultati della sorveglianza del CCP (monitorag-
gio) indicano una perdita di controllo.
- Controllare: eseguire una operazione per prevenire, eliminare o ridurre il pericolo per la salute.
- Controllo: la modalità di esecuzione di un’operazione o di una procedura.
- Detersione: operazione effettuata con detergenti, sostanze capaci di distaccare per azione chimico-
fisica lo sporco dalle superfici alle quali questo è più o meno tenacemente attaccato.
- Diagramma di flusso: la sequenza dettagliata delle operazioni per il prodotto/processo oggetto dello
studio.
- Disinfezione: operazione effettuata con l’ausilio di agenti chimici o fisici dotati di azione batteriosta-
tica e/o battericida, al fine di ridurre ad un limite accettabile il numero dei microrganismi.
- Disinfestazione: procedimenti atti ad eliminare la presenza di animali indesiderati (mammiferi, inset-
ti) negli stabilimenti.
- Gravità: importanza del pericolo.

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- GMP: buone pratiche di fabbricazione sotto il profilo igienico sanitario.

- HACCP: il sistema che permette di individuare il o i pericoli specifici, di valutarli e di stabilire le
misure (azioni) preventive per controllarli.
- Igiene dei prodotti alimentari: l’insieme delle misure necessarie per garantire la sicurezza e l’inte-
grità dei prodotti alimentari a tutti i livelli dalla produzione primaria al consumo.
- Limite critico: un valore che separa l’accettabilità dalla inaccettabilità.
- Lotto: il quantitativo di prodotti preparato in condizioni di non conformità, e soggetto a possibile
rischio sanitario.
- Lotto sospetto: il quantitativo di prodotti preparato in condizioni di non conformità, e soggetto a pos-
sibile rischio sanitario.
- Misura di controllo: un’azione o un’attività che può essere utilizzata per prevenire, eliminare o ridur-
re ad un livello accettabile un pericolo per la sicurezza dell’alimento.
- Monitoraggio: l’atto di condurre una sequenza pianificata di osservazioni o di misurazioni dei para-
metri di controllo per accertare che un punto critico di controllo sia sotto controllo.
- Pericolo: un agente biologico, chimico o fisico potenzialmente dannoso alla salute se presente ad un
livello inaccettabile.
- Piano HACCP: un documento preparato in accordo con i principi dell’HACCP per assicurare il con-
trollo dei pericoli significativi per la sicurezza dei prodotti nel segmento della filiera alimentare presa
in considerazione.
- Prodotti: le materie prime, i semilavorati, i prodotti finiti e gli ingredienti.
- Pulizia: operazione di distacco, rimozione e allontanamento dello sporco effettuata a secco, con
acqua o mediante detersione.
- Punto: un fase, una procedura o uno stadio nella filiera alimentare, incluse le materie prime, dalla
produzione primaria al consumo finale.
- Punto critico: punto in cui è possibile che si verifichi, aumenti o persista un pericolo.
- Punto critico di controllo (CCP): punto, fase o procedura in cui è necessario e possibile esercitare
un’azione di controllo al fine di prevenire, eliminare o ridurre ad un livello accettabile un pericolo rela-
tivo alla sicurezza ed integrità igienica di un prodotto alimentare. I punti critici di controllo sono defi-
niti da ciascuna azienda specifica sotto la propria responsabilità.
- Registrazione: raccolta dei dati e conservazione della relativa documentazione scritta o comunque
registrata di tutte le informazioni riguardanti gli autocontrolli e la loro verifica.
- Residuo di lavorazione: sostanza o materiale residuale derivante da un ciclo di produzione o di con-
sumo suscettibile di essere avviato al riutilizzo.
- Rifiuto: ogni sostanza non disciplinata da norme igienico-sanitarie, alimentari e mangimistiche di cui
il detentore si disfi o abbia deciso o abbia l’obbligo di disfarsi. Il termine disfarsi deve intendersi come
ogni azione che comporti l’uscita della sostanza dal circuito commerciale, produttivo e di consumo.
- Rischio: probabilità che un pericolo si verifichi, aumenti o persista.
- Sanificazione: insieme delle operazioni di pulizia e di diminuzione della carica batterica e di distru-
zione dei microrganismi patogeni.
- Sicurezza: proprietà di un prodotto alimentare derivante dalla innocuità di quest’ultimo, ossia dall’as-
senza di rischi per la salute pubblica.
- Sistema HACCP: modo scientifico e sistematico di aumentare la sicurezza dei prodotti, dalla produ-
zione primaria al consumo finale, attraverso l’identificazione, la valutazione e il controllo dei pericoli
significativi per la sicurezza dell’alimento.
- Verifica: l’uso di metodi, procedure o esami in aggiunta a quelli utilizzati per il monitoraggio, per
determinare l’efficacia del piano di HACCP e/o se questo necessiti di modifiche per aumentare la sicu-
rezza dell’alimento.

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Definizioni specifiche

- Additivo: secondo la legislazione italiana «sono considerati additivi chimici quelle sostanze prive di
valore nutritivo o impegnate a scopo non nutritivo, che si aggiungono in qualsiasi fase della lavorazio-
ne, alla massa o in superficie degli alimenti per conservare nel tempo le caratteristiche chimiche, fisi-
che o fisico-chimiche, per evitare l’alterazione spontanea o per impartire a essi, oppure per esaltarne
favorevolmente, particolari caratteristiche di aspetto, di odore, o di consistenza».
- Autorità competente: l’autorità centrale di uno Stato membro incaricata di effettuare i controlli o
l’autorità da essa delegata a tale funzione.
- Biotossine di origine marina: le sostanze velenose accumulate dai molluschi alimentatisi di alghe che
producono tossine o in acque contenenti tossine prodotte da tali organismi.
- Carni: tutte le parti atte al consumo umano di animali, il cui impiego è consentito dalla legislazione
vigente.
- Commercializzazione: la detenzione o l’esposizione ai fini della vendita, la messa in vendita, la ven-
dita, la consegna o qualsiasi altra modalità di cessione nella Comunità, eccettuata la vendita al minuto,
che deve essere sottoposta ai controlli prescritti dalle normative nazionali per il controllo del commer-
cio al minuto.
- Confezionamento: l’operazione destinata a realizzare la protezione dei prodotti, mediante un primo
involucro o un primo contenitore posti a diretto contatto con il prodotto.
- Confezione: il primo involucro o il primo contenitore a diretto contatto con il prodotto stesso.
- Congelamento: procedimento che consiste nell’abbassare la temperatura dei prodotti fino a raggiun-
gere al centro dei prodotti stessi una temperatura minima di almeno –18°C, previa stabilizzazione ter-
mica.
- Contaminante: ogni agente biologico o chimico, sostanza estranea o altra sostanza indesiderata non
aggiunta intenzionalmente all’alimento che può comprometterne la sicurezza o l’integrità.
- Contaminazione: la presenza o l’introduzione di un contaminante in un alimento o in un contesto ali-
mentare.
- Cottura: processo mediante il quale, con aria, acqua, vapore o oli alimentari, si applica al prodotto
una certa quantità di calore per un periodo di tempo sufficiente a coagulare le proteine e a distruggere
le cellule vegetative dei microrganismi patogeni.
- Farina: prodotto ottenuto dalla macinazione delle cariossidi di diversi cereali. La farina di grano
tenero è ottenuta dalla macinazione della cariosside di Triticum vulgare mentre quella di grano duro si
ottiene dal Triticum durum.
- Fermentazione alcoolica: trasformazione, in genere operata dai lieviti, (Saccharomyces cerevisiae)
degli zuccheri in alcool etilico ed anidride carbonica.
- Impastamento: operazione che consiste nel miscelare gli ingredienti tra di loro. Generalmente è ope-
rato nelle impastatrici ma può essere condotto anche manualmente.
- Lievito naturale: coltura di microrganismi «selvaggi» costituita da una miscela di farina ed acqua
(acqua pari al 50% della farina aggiunta) introdotta in cella a 28-30°C per 48 ore e conservata per circa
un mese a 15-20°C sottoponendola a «rinfreschi» giornalieri e «lavaggi» settimanali.
- Lievito compresso: coltura pura di Saccharomyces cerevisiae. Conosciuto anche come lievito indu-
striale o più comunemente lievito da pane o di birra.
- Mezzi di trasporto: le parti riservate al carico negli autoveicoli, nei trasporti su rotaia e negli aeromo-
bili nonché le stive dei pescherecci o i contenitori per il trasporto terrestre, marittimo o aereo.
- Preparazioni di carni: le preparazioni ottenute dalle carni fresche non sottoposte a trattamenti che ne
modifichino le caratteristiche e con l’aggiunta di prodotti alimentari, condimenti, aromi o additivi.
- Pastorizzazione: procedimento che consiste nel sottoporre i prodotti alimentari ad un trattamento ter-
mico a temperature non superiori a 100°C, ma sufficiente a distruggere o inattivare tutti i microrgani-
smi vegetativi (non le spore).
- Prodotti a base di carne: il prodotto ottenuto da carne o con carne sottoposta ad un trattamento tale
che la superficie di taglio al centro permetta di constatare la scomparsa delle caratteristiche della carne
fresca.

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- Prodotti della pesca: tutti gli animali marini o di acqua dolce o parti di essi, comprese le loro uova e
lattime, esclusi i mammiferi acquatici, le rane e gli animali acquatici oggetto di altre norme relative
alla protezione delle specie ed alla politica comune della pesca e dei mercati.
- Prodotti freschi: i prodotti interi o preparati, compresi i prodotti confezionati sotto vuoto o in atmo-
sfera modificata che, ai fini della conservazione, non hanno subito alcun trattamento diverso dall’uso
del freddo.
- Prodotti preparati: i prodotti della pesca sottoposti ad una operazione che ne abbia modificato l’inte-
grità anatomica, quali l’eviscerazione, la decapitazione, l’affettatura, la sfilettatura, la tritatura, ecc.
- Prodotti trasformati: i prodotti della pesca che hanno subito un procedimento chimico o fisico, ad
esempio cottura, affumicamento, salagione, essiccazione, marinatura, ecc. applicato ai prodotti refrige-
rati o congelati associati o meno ad altri prodotti alimentari oppure una combinazione di questi proce-
dimenti.
- Temperatura: la temperatura misurata nel punto di posizionamento della parte termosensibile dello
strumento o dispositivo di misura.
- Trattamenti: il procedimento chimico o fisico, quale il riscaldamento, l’affumicatura, la salatura in
superficie, la marinatura, la salatura in profondità o l’essicazione destinato a prolungare la conserva-
zione dei prodotti oppure una combinazione di detti procedimenti.
Si intende per:
riscaldamento, l’utilizzazione del calore a secco o umido;
salatura in superficie, l’utilizzazione di sali;
salatura in profondità, la diffusione di sali nella massa del prodotto;
essiccazione, la riduzione naturale o artificiale dell’umidità

Istruzioni per l’uso

Il manuale, nei capitoli relativi ai locali, attrezzature e strumenti, produzione e personale è articolato in
modo da fornire gli elementi di conoscenza e di supporto alle indicazioni sintetiche riportate nelle
schede riassuntive dell’autocontrollo redatte secondo le linee guida per la stesura dei piani di autocon-
trollo.
La dicitura GMP indica le buone pratiche igieniche indicate negli appositi capitoli.
Gli esempi di procedure HACCP sono stati forniti sotto forma di schede riassuntive per gruppi di pro-
dotti omogenei dal punto di vista igienico sanitario, che utilizzino cioè analoghi principi di conserva-
zione degli alimenti e procedure uniformi di produzione, anche se difformi dal punto di vista merceo-
logico. In questo modo si è cercato di fornire agli operatori del settore degli esempi in cui possano
rientrare la maggior parte delle produzioni effettuate senza scendere in particolari che pur se importan-
ti dal punto di vista della qualità finale organolettica, niente modificano od aggiungono alla sostanza
igienico sanitaria delle produzioni interessate.

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LOCALI

Descrizione delle strutture ed organizzazione

Le costruzioni devono presentare una solida struttura.

I requisiti degli stabilimenti devono comunque assicurare la separazione funzionale delle attività di
lavorazione, eventualmente attraverso idonee tecniche impiantistiche o adeguati criteri di separazione
delle operazioni di preparazione, confezionamento, imballaggio e deposito che possono comportare
rischi microbiologici. Devono inoltre consentire una corretta prassi igienica impedendo anche la conta-
minazione crociata, durante le operazioni, tra prodotti alimentari, apparecchiature, materiali, acqua,
ricambio d’aria o interventi del personale.
Gli edifici, oltre a non costituire essi stessi una fonte di contaminazione, devono essere progettati e
costruiti in modo da prevenire qualsiasi pericolo per i prodotti e le persone nel rispetto delle disposi-
zioni antinfortunistiche.
Gli stabilimenti devono essere in possesso dei seguenti requisiti per quanto riguarda le aree di lavorazione:
1) reparti di lavoro sufficientemente vasti per potervi esercitare le attività professionali in condizioni
igieniche appropriate. Essi devono essere progettati e disposti in modo da evitare qualsiasi contamina-
zione delle materie prime e dei prodotti.
2) locali di lavoro, utensili ed attrezzature adibiti esclusivamente alla lavorazione dei prodotti per i
quali è stata rilasciata l’autorizzazione (cibi pronti di rosticceria/gastronomia, prodotti a base di carne,
prodotti della pesca).
Tuttavia, essi possono essere utilizzati per la lavorazione – simultanea o in momenti diversi – di altri
prodotti alimentari adatti al consumo umano a condizione che tali operazioni non provochino contami-
nazioni dei prodotti per i quali è stata rilasciata l’autorizzazione;
3) reparti in cui si procede alla manipolazione, alla preparazione e alla trasformazione delle materie
prime e alla fabbricazione dei prodotti contemplati dal presente manuale forniti di:
a) pavimento integro in materiale impermeabile e resistente, facile da pulire e disinfettare, sistema-
to in modo da agevolare l’evacuazione delle acque e munito di un adeguato dispositivo per il loro
deflusso. Gli scarichi devono essere adatti allo scopo, sufficienti per far fronte alle esigenze e devono
essere concepiti e costruiti in maniera da evitare i rischi di contaminazione dei prodotti. Se le lavora-
zioni effettuate non richiedono un utilizzo cospicuo di acque sia per il processo produttivo che per le
pulizie, i locali od i luoghi in cui tali lavorazioni vengono svolte possono non essere dotati di scarichi a
patto che le pulizie siano effettuate con idonee attrezzature (macchine lava-asciuga) o manualità;
b) pareti con superfici lisce, integre, facili da pulire, resistenti, impermeabili rivestite con un mate-
riale lavabile e chiaro fino ad un’altezza di almeno due metri o, nei locali di refrigerazione e stoccag-
gio delle carni e dei prodotti a base di carne, fino alla altezza del deposito e opportunamente protette
per evitare qualsiasi danneggiamento provocato da mezzi e attrezzature circolanti;
c) soffitto e attrezzature sopraelevate facili da pulire, progettati costruiti e rifiniti in modo da evitare
l’accumulo di sporcizia e ridurre la condensa nei locali in cui vengono manipolati, preparati o trasfor-
mati materie prime e prodotti soggetti a contaminazione e non confezionati;
d) porte in materiale inalterabile o reso tale in seguito ad opportuni trattamenti, facili da pulire; le
porte dei locali refrigerati devono essere a tenuta e possibilmente dotate di un sistema di apertura e
chiusura automatico;
e) aerazione sufficiente sia per prevenire eventuali condensazioni di umidità che per evitare lo svi-
luppo di muffe e, nel caso di formazione di vapore un efficace sistema di evacuazione dello stesso. È
necessario evitare il flusso meccanico di aria da una zona contaminata verso una zona pulita. L’aria
dell’ambiente non deve costituire fonte di contaminazione indesiderata;
f) illuminazione sufficiente, naturale o artificiale;
g) finestre ed altre aperture costruite in modo da impedire l’accumulo di sporcizia, e quelle apribili
verso l’esterno munite di reti antinsetti facilmente amovibili per la pulizia. Qualora l’apertura di fine-
stre possa provocare contaminazioni di prodotti, queste devono restare chiuse e bloccate durante la
produzione;

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h) numero sufficiente di dispositivi per la pulizia e la disinfezione delle mani provvisti di acqua
corrente fredda e calda o di acqua premiscelata a temperatura appropriata. Nei reparti di lavoro e nelle
toilette, i rubinetti non devono poter essere azionati manualmente. Tali dispositivi devono essere forniti
di prodotti per la pulizia e/o disinfezione nonché di mezzi igienici monouso per asciugarsi le mani. Gli
impianti per il lavaggio dei prodotti alimentari devono essere separati dai lavabi.
4) locali di magazzinaggio delle materie prime e dei prodotti contemplati dal presente manuale confor-
mi alle condizioni di cui al punto 3), lettere da a) a f), salvo:
- nei locali di magazzinaggio refrigerati, in cui è sufficiente un pavimento facile da pulire e da
disinfettare, sistemato in modo da consentire un’agevole evacuazione delle acque;
- nei locali di congelazione o surgelazione in cui è sufficiente un pavimento di materiale impermea-
bile e imputrescibile, facile da pulire.
In tali locali, deve essere disponibile una installazione con capacità frigorifera in grado di mantenere i pro-
dotti nelle condizioni termiche idonee; inoltre dovrebbero essere muniti di un termometro preciso, (con
scarto al massimo di un grado) facilmente leggibile o di un dispositivo di registrazione della temperatura.
Nel dimensionamento dell’impianto di refrigerazione o di congelazione bisogna tenere conto:
- della necessità di controbilanciare la radiazione termica esterna;
- della conduzione e perdita di energia causata dalle persone e dai veicoli che entrano nella cella;
- della temperatura e della quantità dei prodotti e della frequenza dello stoccaggio;
- dei ventilatori e delle sorgenti luminose nella cella;
- dell’energia necessaria per i cicli di sbrinamento automatico.
I locali di magazzinaggio debbono essere sufficientemente vasti per contenere i prodotti.
Per i locali refrigerati il dimensionamento dell’isolamento termico deve essere condotto in funzione
della differenza di temperatura tra l’esterno e la camera di raffreddamento. Per ragioni ambientali, i
pavimenti, le pareti ed i soffitti devono sempre essere isolati. Per evitare possibili sviluppi di condensa
il materiale isolante deve avere una struttura tale da garantire un’elevata diffusione del vapore, e la
cella di stoccaggio deve essere adeguatamente ventilata.
Per migliorare l’isolamento è consigliabile la presenza di un’anticella e di sistemi di barriera idonei
sull’apertura delle celle (strisce di plastica, lame d’aria,...) che evitino variazioni termiche sostanziali
dovute a scambi di calore tra l’ambiente a temperatura controllata e l’esterno;
5) dispositivi appropriati di protezione contro gli animali indesiderati (insetti, roditori, uccelli, ecc...);
6) spogliatoi in numero sufficiente provvisti di pareti e pavimenti lisci, impermeabili e lavabili, di lava-
bi e toilette a sciacquone, queste ultime senza accesso diretto ai locali di lavoro. I lavabi devono essere
forniti di dispositivi igienici per la pulizia e l’asciugatura delle mani; i rubinetti dei lavabi non devono
poter essere azionati manualmente, in modo da non provocare contaminazioni incrociate. È necessario
altresì, in rapporto al numero degli utilizzatori degli spogliatoi, prevedere un numero adeguato di
armadietti a doppio scomparto con piano superiore inclinato e di materiale idoneo;
7) locali o dispositivi adibiti esclusivamente alla detenzione di sostanze per la pulizia e la disinfezione
degli ambienti, strutture e impianti, che devono essere accessibili solo al personale addetto;
8) locali o armadi adibiti esclusivamente al deposito di attrezzature e strumenti per la pulizia e la disin-
fezione degli ambienti e degli impianti;
9) armadietti chiusi ove riporre attrezzi e/o materiali di pronto intervento di piccola manutenzione
necessaria al funzionamento delle macchine/impianti di produzione.

I locali: a) per il deposito delle materie prime; b) per la produzione, preparazione e confezionamento
delle sostanze destinate all’alimentazione; c) per il deposito dei prodotti finiti; d) per la detenzione di
sostanze non destinate all’alimentazione, debbono essere distinti e separati ed in numero adeguato al
potenziale produttivo ed alle caratteristiche dello stabilimento e del prodotto o dei prodotti finiti, con
separazioni ed attrezzature idonee a garantire l’igienicità dei prodotti in lavorazione. In particolare va
garantita la separazione dei locali o luoghi appositamente adibiti alla sgusciatura delle uova.
Nel caso di imprese che effettuano anche la vendita al dettaglio per il consumo è obbligatorio che le
lavorazioni avvengano in banchi diversi da quelli di vendita, con separazioni ed attrezzature idonee a
garantire l’igienicità dei prodotti.

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 Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

L’autorità sanitaria può consentire in particolari casi, anche in relazione alle esigenze tecnologiche del
processo produttivo, che i locali di cui alle lettere a), b), c) e d) siano riuniti in un unico locale di ade-
guata ampiezza.

Manutenzione

Per garantire il rispetto dei parametri igienici durante la lavorazione, i locali vanno sottoposti a perio-
dici interventi di manutenzione per prevenire la perdita delle condizioni di idoneità delle strutture o
ripristinarla nel caso si sia verificata.
La manutenzione dei locali comporta in genere notevoli inconvenienti di ordine igienico sanitario
dovuti sia all’intervento stesso (formazione di polvere, spargimento dei materiali utilizzati per i tinteg-
gi, esalazione di vapori maleodoranti e presenza di sostanze microbiologicamente ad alto rischio
durante gli interventi sulle fognature ecc.) che agli operatori che lo eseguono (muratori, ecc.). Pertanto
va effettuata nei momenti di sosta dell’attività lavorativa, per lo meno per gli interventi di portata più
vasta. Interventi di entità limitata che riguardano porzioni specifiche e ben delimitate dei locali posso-
no essere effettuati durante la attività lavorativa a patto che il locale od il luogo siano adeguatamente
circoscritti con idonee separazioni che garantiscano l’assoluta impossibilità di causare contaminazioni
dei locali o aree in cui si continua la lavorazione ed il personale che esegue le manutenzioni abbia
accesso direttamente alle aree interessate senza interagire con le aree produttive.
Dopo ogni intervento di manutenzione è necessario ripristinare le condizioni igieniche non adeguate
mediante documentati interventi di pulizia e disinfezione prima di riprendere la produzione.

Norme particolari per i prodotti a base di carne e per i prodotti della pesca

Condizioni di igiene specifiche relative agli stabilimenti che preparano prodotti a base di carne

Le materie prime e gli ingredienti di cui sono composti i prodotti a base di carne o detti prodotti e i
prodotti di origine animale nonché i recipienti che li contengono non devono entrare in contatto diretto
col suolo e devono essere manipolati in condizioni tali da non rischiare la contaminazione. Occorre
provvedere a che non vi sia alcun contatto tra materie prime e prodotti finiti.
L’impiego di legno nei locali di affumicatura, di salatura in profondità, di stagionatura e di salamoia, di
deposito di prodotti a base di carne, nonché nel locale in cui si effettua la spedizione, è consentito qua-
lora ciò sia indispensabile per ragioni di ordine tecnologico e sempreché non vi siano rischi di conta-
minazione per i prodotti. Introdurre palette di legno in tali locali è consentito solamente per il trasporto
di carni o di prodotti a base di carne imballati ed unicamente per tale uso.
Le temperature nei locali o in una parte dei locali in cui vengono lavorate le carni, le carni macinate,
usate quali materie prime, le preparazioni di carne e i prodotti a base di carne devono consentire una
produzione conforme alle norme igieniche; se del caso, questi locali o parti di essi devono essere prov-
visti di un impianto di climatizzazione.

Disposizioni particolari per la manipolazione dei prodotti della pesca negli stabilimenti a terra

Se non vengono distribuiti, spediti, preparati o trasformati immediatamente dopo essere arrivati nello sta-
bilimento, i prodotti refrigerati non confezionati devono essere conservati o esposti sotto il ghiaccio nel
deposito isotermico dello stabilimento. Va reimmesso ghiaccio ogni qualvolta sia necessario; il ghiaccio
utilizzato, con o senza sale, deve essere fabbricato con acqua potabile o con acqua di mare pulita e
immagazzinato in condizioni igieniche in contenitori appositi, che vengono conservati puliti e in buono
stato di manutenzione. I prodotti freschi preconfezionati devono essere refrigerati per mezzo del ghiaccio
o mediante raffreddamento meccanico che permetta di ottenere condizioni di temperatura analoghe.

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Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

I contenitori utilizzati per la distribuzione o la conservazione di prodotti della pesca freschi devono
essere costruiti in modo da garantire la protezione dei prodotti dalla contaminazione e la loro conser-
vazione in condizioni igieniche soddisfacenti e, in particolare, da agevolare l’evacuazione dell’acqua
di fusione del ghiaccio.

Procedure di disinfestazione

Gli animali infestanti costituiscono una notevole minaccia per la sicurezza e l’igiene degli alimenti in
quanto veicoli potenziali di pericoli biologici in grado di contaminare gli alimenti soprattutto nelle
fasi successive ai CCP (ricontaminazione). Poiché l’infestazione può avvenire più facilmente dove vi
siano luoghi adatti alla riproduzione e fonti di nutrimento, devono essere utilizzate le pratiche generali
di igiene che consentano di evitare la creazione di un ambiente favorevole allo sviluppo degli infestan-
ti. Si dovrà, inoltre, prevedere un’efficace azione per prevenire l’ingresso dagli animali dall’esterno e
per eliminare rapidamente gli animali che, comunque, dovessero entrare nello stabilimento.
Inoltre, per instaurare e gestire un efficace sistema di monitoraggio, prevenzione e lotta contro gli infe-
stanti, è necessario conoscere a sufficienza le loro caratteristiche e abitudini alimentari, tenendo pre-
sente che tra gli infestanti i più dannosi sono i seguenti:
- roditori (topi, ratti, etc.)
- insetti striscianti (blatte, blattelle, ragni, etc.)
- insetti volanti (mosche, lepidotteri, coleotteri, etc.)
- volatili
- altri mammiferi domestici (cani, gatti, etc.).

1) Prevenzione dell’infestazione (esterno degli edifici)

Gli edifici devono essere tenuti in buono stato di manutenzione in modo da prevenire l’accesso degli
animali ed eliminare i potenziali luoghi di riproduzione. Fori, canalizzazioni ed altri passaggi dove gli
animali possano avere accesso devono essere accuratamente sigillati.
Devono essere anche adottate le seguenti misure:
a) le porte verso l’esterno devono essere a tenuta e possibilmente a chiusura automatica (ad esem-
pio: braccio idraulico, cardini a molla, fotocellula, etc.). Ove ciò non fosse possibile è necessario
apporre chiare indicazioni sull’obbligo di mantenere chiuse le porte;
b) le finestre apribili verso l’esterno devono essere munite di una rete protettiva rimovibile e lavabile;
c) le aperture esterne di condotte e tubazioni devono essere protette per impedire l’ingresso di ani-
mali infestanti.

2) Eliminazione dei rifugi (interno degli edifici)

All’interno degli edifici devono essere eliminate tutte le potenziali sedi di rifugio degli animali, quali
crepe e buchi nei muri e nei pavimenti, impianti e materiali obsoleti. Altri elementi quali i quadri elet-
trici e i punti di passaggio di tubazioni, cavi, etc., da un locale all’altro devono essere a tenuta.
- Nel caso in cui esistano controsoffittature, queste devono essere possibilmente congiunte ermetica-
mente alle pareti dei locali onde facilitare le operazioni di pulizia ed evitare il rischio di annidamento
di infestanti. L’eventuale spazio tra le controsoffittature e i solai deve essere ispezionabile e accessibile
per eliminare eventuali infestazioni ed effettuare routinariamente le operazioni di pulizia.
- Nel caso in cui esista un rivestimento delle pareti costituito da piastrelle di ceramica o da profilati
plastici/metallici, le giunzioni devono essere realizzate con materiale duro, non sfaldabile e lavabile.
Mentre il disegno delle pareti deve essere tale da non presentare superfici orizzontali che possano
offrire alloggio a polvere/sporco/etc. e consentire una via di trasferimento per gli infestanti.

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- Il passaggio a giorno di tubazioni a soffitto o sulle pareti deve essere possibilmente evitato, mentre
l’entrata/uscita delle stesse dai muri deve sempre essere adeguatamente sigillata.
- Le porte interne tra i locali in cui vengono processati e/o conservati le materie prime, i semilavorati e
i prodotti finiti devono essere in materiale inalterabile e facilmente lavabile ed è opportuno che anche
esse siano protette contro il possibile ingresso di infestanti.
La presenza di alimenti e di acqua attira gli animali infestanti e ne permette la riproduzione. Pertanto si
deve evitare che sostanze alimentari e rifiuti vengano abbandonati senza protezione e che si formino
ristagni di acqua; inoltre le potenziali fonti di cibo devono essere poste in contenitori protetti e/o solle-
vate dal suolo e lontano dai muri.
I materiali presenti nei locali devono essere staccati dai muri al fine di facilitare le operazioni di pulizia
dell’ambiente.

3) Monitoraggio ed eradicazione

Gli edifici e le aree circostanti devono essere regolarmente sottoposte a monitoraggio per evidenziare
l’eventuale infestazione.
Tale infestazione deve essere immediatamente eliminata senza pregiudicare la sicurezza degli alimenti
e dell’ambiente.
Pertanto, il conduttore dello stabilimento deve predisporre ed attuare un piano di disinfestazione che
comprenda:
- un programma d’intervento;
- una relazione periodica.

3.1) Programma di intervento

Il monitoraggio degli infestanti avviene, innanzitutto, attraverso la sistematica e regolare ispezione

visiva di tutte le aree e locali dello stabilimento allo scopo di avvistare eventuali presenze di infestanti
o segni della loro presenza. In aggiunta è necessario l’impiego di trappole dotate di apposite esche,
eventualmente anche a cattura, allo scopo di identificare le varie specie di infestanti, e quantificare i
livelli delle infestazioni attraverso la misura del consumo di esche e/o la conta degli individui catturati.
Le operazioni di monitoraggio e disinfestazione possono anche essere effettuate in proprio dall’Azien-
da stessa ma è sicuramente preferibile per le aziende artigiane conferire con atto scritto l’incarico ad
una Ditta esterna di provata affidabilità e referenziata.
In ogni caso deve essere individuato un responsabile aziendale dotato delle conoscenze necessarie e di
esperienze professionali e mezzi tecnici specifici che possegga le necessarie capacità e sia stato ade-
guatamente addestrato ad assolvere tale compito per garantire l’efficacia del servizio e la sicurezza
propria e degli altri ed infine deve essere previsto un dettagliato programma di intervento che com-
prenda:
a) la frequenza dei sopralluoghi. È opportuno che ogni mese la ditta, o il personale addetto al servizio,
controlli le buone condizioni dei mezzi anti-infestanti (trappole a cattura o per l’erogazione di esche
avvelenate per ratti e topi; trappole per la cattura di insetti striscianti; Insect-killer e Fly-trap per la
conta e l’eliminazione di insetti volanti) e riporti in un apposito rapportino scritto le catture e i consu-
mi di esca avvenuti nel periodo.
Una volta all’anno è necessario approntare il piano (o calendario) degli interventi di disinfestazione e
derattizzazione (nel quale sono riportate le date degli interventi di derattizzazione e di disinfestazione).
Gli interventi di derattizzazione consistono, generalmente, nel controllo mensile dello stato delle trap-
pole, la loro risistemazione con il ripristino delle esche (è necessario effettuare periodicamente la rota-
zione degli aromi per mantenerne elevata l’attrattività) e la loro riqualificazione mediante l’apposizio-
ne della data dell’intervento.

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Gli interventi di disinfestazione, invece, possono essere totali o parziali a seconda che riguardino tutto
o solo le parti più critiche dello stabilimento e, generalmente, è opportuno alternarli effettuando gli
interventi ritenuti necessari.
Gli interventi di disinfestazione consistono generalmente nella nebulizzazione dei locali con specifiche
sostanze insetticide e devono essere effettuati con apposite attrezzature da personale adeguatamente
protetto e in assenza di ogni altro personale, di prodotti alimentari e con un’efficace protezione dei
macchinari e delle attrezzature destinate al contatto con gli alimenti. In ogni caso, dopo i trattamenti di
disinfestazione prima di riprendere l’attività produttiva, è sempre necessario effettuare un intervento di
pulizia straordinario allo scopo di eliminare ogni eventuale residuo di insetticida dalle zone a rischio di
contaminazione degli alimenti.
La tipologia e la dislocazione delle trappole e delle esche utilizzate nel monitoraggio (e poi anche
negli interventi di disinfestazione e/o derattizzazione) è estremamente critica per i buoni risultati della
lotta agli infestanti e, perciò, deve essere stabilita con precisi criteri tecnici e deve essere messa in evi-
denza su planimetrie dettagliate dello stabilimento allo scopo di pianificare gli interventi di routine,
controllare l’esecuzione degli stessi e meglio identificare le aree che richiedano interventi particolari.
Pertanto sarà necessario definire:
b) le caratteristiche tecniche e costruttive delle esche e delle trappole utilizzate. Devono essere dispo-
nibili le schede tecniche dei prodotti chimici eventualmente utilizzati ed, in particolare, dei prodotti
tossici; tutti i prodotti che vengono utilizzati per i trattamenti devono essere regolarmente dotati della
relativa autorizzazione del Ministero della Sanità e della apposita scheda di sicurezza con le prescrizio-
ni d’uso e le precauzioni da usare nel loro impiego.
c) la dislocazione delle esche e delle trappole. In tal senso deve essere predisposta una planimetria
dello stabilimento e delle aree esterne nella quale siano indicati e numerati i punti di localizzazione
delle esche e delle trappole. È consigliabile che l’uso di esche contenenti sostanze tossiche sia evitato
nelle aree di stoccaggio e di lavorazione degli alimenti e limitato alle aree esterne allo stabilimento in
modo da limitare al massimo possibile contaminazioni dei prodotti; le trappole ratticide eventualmente
poste all’interno dello stabilimento è bene siano del tipo a cattura. Le trappole luminose per insetti
volanti devono essere posizionate lontane dalle linee di lavorazione e in modo da non essere visibili
dall’esterno al fine di non costituire fonte di richiamo.

3.2) Relazione periodica

Per ogni sopralluogo deve essere compilato un breve rapporto che evidenzi:
1) i risultati del monitoraggio (presenza o meno di segni di infestazione);
2) il tipo di trattamento effettuato;
3) le eventuali modifiche al programma di intervento (spostamento o sostituzione delle esche e delle
trappole, ecc.);
4) ogni altra notizia utile ai fini del monitoraggio e del controllo degli infestanti.

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Esempio di scheda controllo roditori

Ditta che ha eseguito il controllo________________________________________________________
Tipo di trattamento e prodotti utilizzati___________________________________________________
Nominativo dell’operatore_____________________________________________________________
Data controllo_________________________

Esca n. Stato riscontrato (*) Note

__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
(*) Legenda: a) integra; b) mangiata; c) sostituita; d) n° topi morti riscontrati; e) tracce o escrementi di ratti.

Firma_______________________________________

Azioni correttive

Sulla base delle rilevazioni effettuate a seguito degli interventi periodici di derattizzazione e disinfesta-
zione, occorrerà intraprendere, a seconda del tipo di trattamento, le seguenti azioni correttive:
- derattizzazione: qualora vengano riscontrati consumi di esca, catture e segnalazioni, aumentare il
numero delle trappole, alternare tipi diversi di aromatizzanti per le esche avvelenate, adottare partico-
lari e mirati accorgimenti fisici per impedire l’accesso ai roditori.
- disinfestazione: qualora vengano riscontrate catture di insetti striscianti, l’azione correttiva da intra-
prendere sarà quella di variare i principi attivi nelle trappole. Nel caso particolare in cui si riscontri-
no focolai di infestazione trasferire momentaneamente l’eventuale prodotto presente in un altro locale
e procedere ad una completa e mirata disinfestazione di quei locali. Nel caso, infine, che venga riscon-
trato un numero di eliminazioni di insetti volanti superiore al limite ottimale, installare ulteriori trap-
pole (insect-killer e fly-trap) e/o utilizzare accorgimenti fisici per impedire gli accessi agli infestanti ai
locali.
- mammiferi domestici (cani, gatti): l’eventuale presenza occasionale all’interno dello stabilimento va
combattuta con un piano da concordare per tempi e modalità di esecuzione con il Servizio Veterinario
competente.

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ATTREZZATURE E STRUMENTI

Descrizione delle attrezzature

Vista la notevole varietà delle tipologie di attrezzature e strumenti utilizzabili dagli artigiani del setto-
re, la loro descrizione dettagliata si rimanda ai manuali delle singole aziende, facendo riferimento
eventualmente alla documentazione reperibile dai fornitori od a quanto già prodotto ai sensi della
legge 626 sulla sicurezza dei posti di lavoro. Si elencano di seguito le più utilizzate:
Spiedo a gas
Forno a convenzione
Polentiera
Impastatrice
Macchina per tirare sfoglia
Tritacarne con grattugia
Affettatrice
Forno a gas
Sbattitore
Freezer
Frigorifero
Cella frigorifera
Friggitrice
Banco frigo per vendita e consumazione alimenti
Bilancia per pesare
Impianto di aspirazione elettrico

Norme generali

Gli impianti, gli utensili e le attrezzature per la produzione dai più semplici ai più complessi, devono
essere progettati, costruiti ed installati tenendo presente i potenziali pericoli che possono presentare
per la sicurezza alimentare del prodotto. Per soddisfare queste esigenze essi devono rispondere a fon-
damentali requisiti sanitari.

Materiali

Premessa

I materiali utilizzati per la costruzione degli impianti devono essere in grado di prevenire il deteriora-
mento causato da umidità, da agenti chimici e da microrganismi. Devono inoltre presentare superfici
lisce, resistenti alla corrosione, alla abrasione, essere non assorbenti, non porosi e non tossici. Questi
requisiti sono soprattutto importanti nelle parti degli impianti direttamente a contatto con il prodotto.

Materiali idonei

Acciaio inox
Sono accettabili gli acciai della serie 300. In particolare AISI 304, 316.

Alluminio
L’alluminio può essere soggetto a corrosione se esposto ad agenti o sostanze corrosive. L’impiego di
questo metallo dovrebbe essere limitato comunque alle parti non a contatto diretto con il prodotto.

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Plastica
Il materiale plastico a contatto con il prodotto deve essere del tipo alimentare.
È necessario richiedere ai fornitori ed agli installatori la documentazione comprovante la compatibilità
con gli alimenti.

Legno
Per la lavorazione della pasta, nelle fasi di laminazione, taglio ecc. in cui il prodotto presenta già carat-
teristiche che non consentono un rapido sviluppo dei microrganismi, si utilizzano macchinari ed attrez-
zature (rulli, taglieri, ecc.) di legno o con superfici in legno che vengono a contatto con il prodotto.
Nei laboratori artigianali, il legno presenta notevoli vantaggi di tipo tecnologico grazie alle sue capa-
cità abrasive che lo rendono atto ad impedire lo slittamento della pasta durante la manipolazione.
Se sottoposto a corretta manutenzione (levigatura ecc.) atta a mantenere la superficie liscia e senza
anfrattuosità che favoriscono l’accumulo ed il ristagno di prodotto, e si procede a regolare pulizia e
sanificazione come specificato nell’apposito capitolo, il legno può essere accettato come materiale
nelle fasi di lavorazione citate.
Si dovranno utilizzare di preferenza essenze dure, più resistenti alle sollecitazioni meccaniche ed in
ogni caso assolutamente allo stato grezzo, non sopposte cioè ad alcun tipo di trattamento con sostanze
di qualsiasi genere.
Il prodotto inoltre è opportuno che non venga a contatto con superfici verniciate, zincate ecc. di cui
non sia stata preventivamente accertata l’idoneità al contatto con gli alimenti.

Progettazione e costruzione

L’obiettivo primario della progettazione e della costruzione «sanitaria» è quello di facilitare il manteni-
mento della pulizia dell’impianto controllando e possibilmente evitando la ricontaminazione del pro-
dotto.
Per facilitare la pulizia è necessario che l’impianto possa essere velocemente e facilmente smontato e
rimontato, riducendo al minimo l’attrezzatura necessaria allo scopo. Deve essere perciò di semplice
costruzione e costituito da poche parti. La progettazione e la costruzione deve essere tale da permettere
un facile accesso per la sanificazione sanitaria e per la manutenzione meccanica, soprattutto per quanto
riguarda le parti dell’impianto direttamente a contatto con il prodotto. Queste parti inoltre devono esse-
re liscie, senza sporgenze, bulloni, rivetti, fondi ciechi. Gli impianti devono evitare qualsiasi infiltra-
zione di liquidi, accumulo di materiale, penetrazione di insetti o altri animali e non presentare parti
inaccessibili alle necessarie pulizie.
È necessario inoltre tenere in considerazione quanto segue.
- I motori dei macchinari devono essere posizionati o protetti in modo tale che il lubrificante non possa
contaminare il prodotto.
- Gli angoli delle parti a contatto con il prodotto devono essere lisci e non ad angolo retto eccetto ove
ciò fosse necessario per il funzionamento o per facilitare il drenaggio dei liquidi.
- Gli impianti devono essere autodrenanti o almeno non devono permettere un ristagno di acqua.
- Le saldature devono essere lisce e continue.
- I dadi e bulloni devono essere del tipo autobloccanti.
- I filtri, vagli, setacci devono essere rapidamente rimovibili per l’ispezione e la pulizia e devono essere
progettati in modo da evitare errori di rimontaggio.
- I filtri di carta devono essere monouso, i filtri di tessuto devono essere resistenti e facilmente lava-
bili.
- I nastri trasportatori devono essere resistenti all’umidità e non assorbenti. Guide e spallette dei nastri
devono essere facilmente smontabili.
- I lubrificanti che potrebbero casualmente entrare in contatto con il prodotto devono essere «Food
grade» o comunque del tipo approvato.

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Installazione

L’installazione dei nuovi impianti e la modifica di quelli esistenti deve essere fatta tenendo conto delle
necessità di sanificazione e dei potenziali rischi sanitari.
In modo particolare è necessario tenere presente quanto segue:
- le parti fisse devono essere installate a sufficiente distanza da pavimenti, pareti e soffitti in modo tale
da permettere una agevole accessibilità per l’ispezione e la pulizia;
- i quadri elettrici possono essere installati alle pareti a condizione che siano effettivamente aderenti e
sigillati ad esse;
- gli impianti di scarico delle acque nei locali di lavorazione devono essere installati in modo da per-
mettere la completa evacuazione nel sistema di drenaggio senza ristagni. I tombini devono essere prov-
visti di sifoni per evitare ritorni di acqua e di cattivi odori;
- le valvole di scarico dei serbatoi devono essere posizionate in modo da permettere una completa eva-
cuazione dei liquidi, devono essere facilmente smontabili e sanificabili;
- gli sfiatatoi degli impianti di cottura devono essere costruiti e installati in modo da evitare ritorni di
condensa nel prodotto.

Per quanto riguarda gli impianti e le attrezzature, gli stabilimenti devono avere almeno:

- attrezzature adeguate per la pulizia e la disinfezione dei mezzi di loro proprietà utilizzati per il tra-
sporto. Tali attrezzature non sono tuttavia obbligatorie se vigono disposizioni che consentono la pulizia
e la disinfezione dei mezzi di trasporto in impianti ufficialmente riconosciuti dall’Autorità competente;
- recipienti speciali a perfetta tenuta d’acqua, in materiali resistenti alla corrosione, per collocarvi le
materie prime, i semilavorati o i prodotti non destinati al consumo umano. Allorché l’eliminazione di
tali materie prime o prodotti avvenga mediante condotte di scarico, queste devono essere costruite ed
installate in modo da evitare qualsiasi rischio di contaminazione di altre materie prime o prodotti ed
essere facili da pulire e disinfettare;
- impianto per l’evacuazione delle acque reflue che soddisfi le norme igieniche;
- dispositivi per la protezione igienica delle materie prime e dei prodotti finiti nel corso delle operazio-
ni di carico e scarico, a meno che non si tratti di prodotti imballati o confezionati;
- dispositivi e utensili di lavoro destinati ad entrare in contatto diretto con le materie prime e i prodotti,
in materiale resistente alla corrosione, facili da pulire e disinfettare;
- attrezzature adeguate per la pulizia e disinfezione del materiale e degli utensili.

Manutenzione

Gli impianti e le attrezzature devono essere mantenute in idonee condizioni di funzionamento per:
- facilitare tutte le procedure di pulizia e disinfezione;
- funzionare in maniera appropriata in particolare nei punti critici;
- prevenire la contaminazione degli alimenti da contaminanti fisici, chimici e biologici.
Si deve esigere dalle ditte costruttrici e fornitrici delle attrezzature e degli impianti un manuale che
comprenda tutte le indicazioni sulle procedure di manutenzione, inclusa la frequenza ed i prodotti più
idonei per la loro pulizia e disinfezione.
Ove ciò non sia possibile, sarà l’esperienza dell’operatore a stabilire le condizioni. Le operazioni di
manutenzione vanno di regola effettuate nei momenti in cui non si svolge l’attività produttiva. Se ciò
non si dimostrasse possibile, le attrezzature interessate vanno tolte dai locali in cui avviene la lavora-
zione o adeguatamente separate in modo da evitare qualsiasi contaminazione, ed il personale addetto
deve utilizzare le precauzioni del caso mantenendo condizioni di igiene della persona e comportamenti
analoghi a quelli dei lavoratori addetti alla produzione.

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Dopo ogni intervento di manutenzione è necessario ripristinare le condizioni igieniche non adeguate e,
ove previsto, effettuare documentati interventi di pulizia e disinfezione, prima di riprendere la produ-
zione.
Gli strumenti di misura utilizzati per la esecuzione dei controlli nell’ambito del piano di autocontrollo
(termometri, bilance,...) devono essere periodicamente controllati.
La manutenzione e la taratura costituiscono elementi fondamentali del controllo delle apparecchiature;
per il primo punto è sufficiente seguire le istruzioni del fornitore degli strumenti, per il secondo aspetto
è necessario adeguarsi a standard riconosciuti a livello nazionale o internazionale, non esistendo questi
standard la taratura va fatta utilizzando le indicazioni del costruttore, materiali di riferimento e/o
impiegando metodiche in accordo con le conoscenze scientifiche.
La conservazione degli strumenti primari ed i materiali utilizzati per le operazioni di taratura devono
avvenire in ambienti idonei.

Monitoraggio

Il monitoraggio del mantenimento delle condizioni igienico sanitarie di locali, attrezzature e strumenti
deve essere effettuato con cadenza almeno semestrale, ed ogni qual volta si siano apportate modifiche
o siano state condotte opere di manutenzione ordinaria o straordinaria di un certo rilievo.
I risultati del monitoraggio vanno riportati su apposite schede e le azioni correttive da attuare vanno
riportate nell’apposito registro delle non conformità.

Esempio di scheda per la revisione semestrale di ambienti e strutture

Data _______________________

Numero non Localizzazione e tipo Riferimento registro

conformità di non conformità non conformità
Sterilizzatori _____ M
Lavabi _____ M
Porte _____ M
Finestre e zanzariere _____ M
Pavimenti _____ M
Tombini _____ M
Svasi _____ M
Pareti _____ M
Cadute e condense* _____ M
Celle frigorifere _____ M
Macchinari ed attrezzature _____ M
Altri _____ M
* Ruggine, materiale incoerente

Compilata da _______________
Verificata da ________________

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PROCEDURE DI PULIZIA E DISINFEZIONE PER LOCALI, ATTREZZATURE E STRUMENTI

Gli impianti, le attrezzature e gli utensili utilizzati per la lavorazione delle materie prime e dei prodotti,
i pavimenti, le pareti, i soffitti e tramezzi devono essere tenuti in condizioni di pulizia e manutenzione
soddisfacenti, onde evitare possibili contaminazioni delle materie prime e dei prodotti.
Gli stabilimenti devono essere in possesso di adeguati strumenti per la pulizia e la disinfezione degli
ambienti e degli impianti.
Il conduttore o il gestore dello stabilimento deve stabilire un piano di pulizia e disinfezione per struttu-
re, impianti, attrezzature ed utensili.
Tale piano deve comprendere:
1) un programma di pulizia e disinfezione che preveda:
• individuazione dell’elemento da pulire ed eventualmente da disinfettare (struttura, impianto,
attrezzatura, utensili...),
• definizione degli standard igienici di riferimento, sia sensoriali che microbiologici. In ogni caso il
livello di contaminazione accettabile per le superfici deve essere ampiamente inferiore al livello medio
di contaminazione delle materie prime o semilavorati con cui andranno a contatto.
• frequenza del trattamento di pulizia ed eventuale disinfezione,
• metodo e procedure specifiche:
- tipo di detergente e/o disinfettante,
- concentrazione,
- temperatura,
- tempi di contatto,
- modalità di distribuzione (strumenti, portate, pressioni,...),
- responsabile del trattamento;
2) la verifica periodica dell’efficacia del programma;
3) una procedura di ripristino delle condizioni ottimali di processo (azioni correttive).
Il piano deve essere sottoposto a periodiche revisioni in funzione degli obiettivi prefissati e di eventuali
anomalie registrate nell’ambito dell’autocontrollo.

I prodotti per la pulizia e la disinfezione devono essere utilizzati nel rispetto delle vigenti norme (auto-
rizzazioni ministeriali, schede tecniche di sicurezza...), in modo da non avere effetti negativi sul perso-
nale, sulle attrezzature, gli utensili, le materie prime e i prodotti.
I recipienti che li contengono devono essere chiaramente identificabili mediante indicazioni che ne
precisino il contenuto, l’eventuale pericolosità e le condizioni ottimali d’impiego.
Dopo l’uso di detti prodotti, le apparecchiature e gli utensili devono essere sciacquati accuratamente
con acqua potabile.
Panni, spugne ed altri materiali similari usati per le operazioni di pulizia, non devono permanere nei
reparti durante la produzione.
Per la pulizia degli impianti durante la produzione devono essere utilizzati materiali monouso.
Al più presto possibile dopo ciascun utilizzo, ma comunque almeno una volta ogni giorno lavorativo, i
contenitori e le attrezzature devono essere puliti prima della loro riutilizzazione.

1) Principi generali di sanificazione e di applicazione di un piano di sanificazione

Quando si parla di locali ed attrezzature pulite è necessario riferirsi sia all’aspetto fisico di pulizia che
all’aspetto microbiologico, cioè all’assenza o all’eventuale presenza a livelli contenuti e comunque
compatibili con la solubrità dei prodotti alimentari dei germi patogeni o di alterazione. Senza pulizia
fisica non vi è pulizia microbiologica, ma non è detto che questa sia ottenuta mediante la sola pulizia
fisica.

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Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

1a) SANIFICAZIONE
La sanificazione è un’operazione che ha lo scopo di eliminare dalle superfici i residui di lavorazione,
diminuire la carica batterica e distruggere i microrganismi patogeni.
Si riportano di seguito, sotto forma di schemi sintetici, gli elementi che concorrono a stabilire un cor-
retto piano di sanificazione utilizzabile dalle imprese del settore considerato. Nel caso, peraltro fre-
quente di utilizzo di superfici di lavoro di legno per la produzione della sfoglia (pasta fresca all’uovo),
la corretta prassi prevede la rimozione dello sporco grossolano (residui di pasta) con spatole o spazzole
di acciaio inox sanificabili, seguita da una flambatura della superficie così pulita evitando l’utilizzo di
lavaggi con acqua detergenti e disinfettanti che renderebbero problematica la asciugatura delle superfi-
ci e la rimozione dei prodotti detergenti e disinfettanti da una superficie porosa ed assorbente quale è il
legno.

Fasi della sanificazione

Pulizia Rimozione dei residui

grossolana più grossolani
m
Detersione distacco dello sporco
dalla superficie
m
Risciacquo Eliminazione
dello sporco
m
Disinfezione Inattivazione
dei microrganismi
m
Risciacquo
finale
m
Asciugatura
c Superficie
sanificata

Esempio di protocollo di sanificazione

• Pulizia manuale dello sporco grossolano

• Risciacquo con acqua calda (45-60°C) con lancia termica a bassa pressione per evitare di diffondere
lo sporco sulle superfici adiacenti (ad alta pressione se si è in locali appositi di lavaggio)

• Detersione con tensioattivo non ionico sparso sulle superfici con uno spazzolone o con tensioattivo
anionico (schiumogeno) distribuito con apposita attrezzatura
• Risciacquo con acqua calda con le modalità dianzi descritte

• Disinfezione con prodotto a base di cloro in soluzione (cloro attivo - 300 ppm, tempo di contatto - 15
minuti) o altro disinfettante
• Risciacquo con acqua calda

• Asciugatura

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Frequenza delle operazioni

ogni giorno
_______________________________________________
¯ ½ ¯
pavimenti ¯ lavandini
contenitori per rifiuti

ogni settimana
_______________________________________________
¯ ½ ¯
cappe ¯ refrigeratori
pareti

ogni mese
_______________________________________________
¯ ½ ¯
finestre ¯ infissi
lampadari

Alla fine di ogni ciclo giornaliero di produzione (massimo 6/8 ore):

_______________________________________________
¯ ½ ¯
piani ¯ attrezzi/macchinari
contenitori

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Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

Piano di sanificazione: esempio di schema

Locale: linea carni di uno stabilimento del settore oggetto del manuale

Punto intervento Tipo prodotto frequenza trattamento modalità uso

detergente alcalino
Tavolo lavorazioni disinfettante dopo ogni uso spruzzo e manuale
cloroattivo

detergente alcalino
coltelleria dopo ogni uso manuale o lavastoviglie
acqua a temperatura >82°C

detergente alcalino manuale,

tritacarne disinfettante dopo ogni uso previa immersione
cloroattivo parti smontabili
o lavastoviglie

detergente alcalino manuale, previa

affettatrice disinfettante dopo ogni uso immersione parti
cloroattivo smontabili

detergente alcalino manuale, previa

impastatrice disinfettante dopo ogni uso immersione parti
cloroattivo smontabili

detergente alcalino
pavimenti cloroattivo ogni giorno manuale

pareti lavabili detergente alcalino ogni settimana manuale

cloroattivo

ecc.

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 Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

1b) DETERSIONE
Parametri che influenzano la pulitura

Soluzione detergente Sudiciume Superfici da pulire Modalità di esecuzione

durezza tipo di sudiciume materiale temperatura

dell’acqua (legno, della soluzione
piastrelle, ecc.) detergente

quantità
composizione di sudiciume
dei preparati stato tempo di azione
(base, (porosità)
complessanti, stato
tensidi) del sudiciume procedimento di
(secco, bruciato) pulitura

concentrazione
dei singoli
componenti

Caratteristiche dello sporco

Componente Solubilità Rimozione Modificazioni dovute al calore

Zucchero Solubile in acqua Facile Caramellizzazione

+ difficile da pulire
Grasso Insolubile in acqua Difficile Polimerizzazione
solubile in alcali + difficile da pulire
Proteine Insolubile in acqua Molto difficile Denaturazione
solubili in alcali Molto più difficile da pulire
poco solubili in acidi
Sali minerali Solubilità in acqua Variabile Poco significative
variabile
generalmente solubili
in acidi

Formazione di una superficie contaminante

Adesione dello sporco alle superfici

Caramellizzazione zuccheri, polimerizzazione grassi, denaturazione proteine specialmente in presenza
di fonti di calore: formazione di incrostazioni.

Adesione microorganismi alle superfici

Adsorbimento, fissazione, colonizzazione: notevole aumento di resistenza ai disinfettanti.

Direzione del flusso migratorio dei batteri

Principio dell’azione di massa, dalle zone più sporche a quelle più pulite: quando le cariche delle
superfici sono maggiori di quelle dei prodotti il flusso batterico andrà dalle superfici ai prodotti in tran-
sito.

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Caratteristiche dei detersivi

Detersivo = combinazione di tensioattivi + prodotti complementari

Prodotti complementari

polifosfati silicati ossidanti deodoranti enzimi (Proteasi)

- limitano corrosione decompongono in sostanze

- mantengono alcalinità solubili lo sporco di natura
diminuiscono degradano sostanze organiche proteica non solubili in acqua
durezza

Tensioattivi
• azione bagnante ® il solido sospeso è fortemente bagnato
• azione emulsionante ® le sostanze grasse non solubili sono emulsionate
• azione detergente ® diminuisce la tensione superficiale
la pellicola di sporco è disaggregata in micelle

Principali tipologie di tensioattivi:

anionici cationici non ionici

Anionici
- Molecole con polo idrofilo in grado di solubilizzare in acqua la molecola del detergente e polo
idrofobo che si orienta verso lo sporco
- non compatibili con tensioattivi cationici
- compatibili con tensioattivi non ionici
- schiumogeni

Cationici
- la parte idrofoba ha carica positiva ed è associata ad un atomo di azoto che può essere amminico o
quaternario (azione battericida)

Non ionici
- polo idrofobo e polo idrofilo
- poco influenzati dalla durezza dell’acqua
- poco schiumogeni
- possono essere usati con tensioattivi anionici o con prodotti cloroattivi

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 Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

Tabella di comparazione dei diversi tensioattivi

anionici non ionici cationici
Detergenza buona/ottima ottima scarsa
Emulsione buona buona scarsa
Schiuma alta bassa alta
Resistenza acque dure bassa alta medio/bassa
Costo basso medio alto

Tipi di detergenti da utilizzare

sporco Ph detergente
proteico alcalino
(carne, pesce, pollame, ecc.)

grasso deb. alcalino

(animale, burro, olio, ecc.)

amido deb. alcalino

(frutta e vegetali)

zuccheri deb. alcalino

incrostazioni casearie 2 cicli periodici:

su cuocitori industriali a) deb. alcalino/alcalino
b) deb. acido/acido

Incrostazioni saline, precipitati acido

causati dalla durezza dell’acqua

Punti critici della detersione

• scelta del tipo di detergente
• regolarità e precocità dell’intervento
• temperatura del risciacquo iniziale (45° < T < 60°)
temperature più basse non solubilizzano i grassi, temperature più alte coagulano le proteine
• dosaggio del detergente
• temperatura della soluzione detergente
• tempo di reazione
• sinergismo con azione meccanica e/o cinetica
• geometria delle superfici e delle attrezzature (sanificabilità)

1c) DISINFEZIONE
Eliminazione virtuale di tutti i microorganismi ritenuti patogeni ma non necessariamente di tutte le
forme di resistenza (es. endospore) sugli oggetti da trattare. L’efficacia di una procedura di disinfezio-
ne è influenzata da diversi fattori:
- natura dei microrganismi
- numero dei microorganismi
- concentrazione del germicida
- durata dell’esposizione
- quantità di materiale organico presente
- il tipo di materiale da disinfettare
- la temperatura.

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Intervallo di efficacia: dalla sterilizzazione ad una minima riduzione dei contaminanti

Disinfettanti
etichetta e dizioni - disinfettante, presidio medico chirurgico
- numero di registrazione presso Min. San.
- da usarsi per industria alimentare
- dosi di utilizzo e tempi di contatto
- composizione
- azienda produttrice, lotto, data produzione
- avvertenze sulla sicurezza per l’uso

Gruppi di disinfettanti

chimici fisici

prodotti al cloro attivo calore

iodofori raggi U.V. (240-280 nm)

composti ossidanti

aldeidi

alcoli

biguanidi (clorexidina)

Calore
L’immersione in acqua a 82° per 2 minuti (o a temperature superiori per tempi più brevi) consente di
distruggere tutti i microrganismi in forma vegetativa
Vantaggi non è selettivo: è efficace verso tutti i microrganismi (con l’eccezione delle spore)
Avvertenze i residui di cibo possono formare incrostazioni che fungono da scudo per i microrga-
nismi
® detergere accuratamente
i microrganismi si moltiplicano rapidamente nell’acqua stagnante
® asciugare rapidamente le attrezzature

Radiazioni U.V.
Le radiazioni U.V. possono essere utilizzate
• per la distruzione dei microrganismi nell’aria
• inattivazione dei microrganismi sospesi in liquidi o depositati su superfici purché accessibili agli U.V.
• protezione e disinfezione di materiali non trattabili con altre metodiche convenzionali

L’efficacia dei trattamenti mediante radiazioni U.V. varia notevolmente da specie a specie in relazione
alla lunghezza d’onda (da 253 nm a 275 nm) ed all’intensità della radiazione.
Le spore sono generalmente più resistenti delle forme batteriche vegetative.

Prodotti al cloro attivo

• liberano cloro che penetra nelle cellule e per ossidazione le inattiva (attivi contro parete cellulare,
membrana citoplasmatica, citoplasma)
• con un ampio spettro di azione

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 Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

• inattivati da sostanze organiche

• concentrazione d’uso 150-300 ppm
• tempi di contatto 10-30 minuti max
(su superfici inox usare prodotti Ph > 8 per evitare fenomeni di corrosione possibili in ambienti acidi)

clorurati fosfati 3-4% di cloro attivo in soluzione Ph 11

stabili (supporto in polvere)
dosi 100-200 ppm di cloro attivo
ipocloriti di sodio poco stabile in presenza di luce e di calore
cloramine tempi di contatto più lunghi degli ipocloriti
prodotto in polvere tende a decomporsi all’aria

Iodofori
• agiscono per ossidazione e per combinazione con le proteine cellulari dei microorganismi, con un
ampio spettro di azione
• concentrazioni da 15 a 50 ppm iodio attivo e Ph d’uso 3-5
• odore pungente, colorano le superfici, poco usati nel settore produttivo in esame
• influenzati da residui organici ed inorganici

Sali di ammonio quaternario

Attività microbicida ad alta concentrazione microbistatica a bassa concentrazione
Meccanismo di azione Adsorbimento sulle pareti cellulari dopo penetrazione nella cellula; interfe-
renza con l’attività metabolica
Ph alcalino
Temperatura non influisce significativamente
Residui organici proprietà detergenti (ev. difficile da risciacquare)
Concentrazione > 300 ppm
Tempo di contatto 15-30 min. 300 ppm
1-2 min. 500 ppm
Disattivanti Tensioattivi anionici

Composti ossidanti
Acqua ossigenata, acido peracetico, persolfati.
Hanno caratteristiche simili ai prodotti clorogeni rispetto ai quali sono meno reattivi nei confronti dei
residui organici e meno corrosivi

Clorexidina (Biguanidi)
• utilizzato in soluzioni detergenti saponose per uso cutaneo
• attivo a Ph 5,5-7 ed a concentrazioni di circa 200 ppm
• provoca lesioni della membrana citoplasmatica Gram+ e Gram–

Alcoli
• infiammabili, attivi in sol. acquosa, denaturano proteine microbiche, poco usati. Presentano attività
batteriostatica, efficacia battericida scarsa
alcol metilico
alcol etilico
alcol feniletilico
alcol isopropilico (azione antimicrobica più spiccata, utilizzo in concentrazione al 50%)

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Tabella riassuntiva delle proprietà dei principali disinfettanti

Proprietà acqua calda (>82°C) cloro iodofori sali quat.

vapore
__________________________________________________________________________________
Gram+ ottimo buono buono buono
Gram– ottimo buono buono basso
Spore buono buono medio basso
B. fagi ottimo buono buono basso

corrosivo no si poco no

dur. acqua no no poco poco

irrit. pelle si si si no

mat. organico no molto medio poco

non compatibile materiali sensibili corrosivo per alluminio, cellulosa, nylon, legno,
al calore i metalli rame, ottone, ferro saponi, t. anionici, cotone

stab. soluzione / minima media stabile

stabilità a caldo / no no stabile

(>60°C)

max livello
dopo risciacquo / 200 ppm 25 ppm 200 ppm
(U.S.D.A.)

efficacia a
Ph neutro si si no (3,5-4,5) si

Combinazioni detergenti/disinfettanti
Alcali inorganici ipocloriti
composti clorogeni
quaternari
Acidi inorganici tensioattivi non ionici
iodofori
Tensioattivi anionici composti clorogeni
Tensioattivi non ionici quaternari
iodofori

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Cause più comuni responsabili di pulizia e disinfezione non adeguata

Causa effetto individuazione controllo

Procedure improprie • Rimangono residui • Individuazione visiva • Usare più attenzione

organici che riducono dello sporco nell’applicare la
efficacia disinfettanti procedura
• Incompleta • Visiva • Utilizzare detergenti,
rimozione sporco procedure adeguate

Acqua troppo calda, • Coagulazione delle • Visiva

(>60°C) proteine • Usare acqua a temp.
Acqua non troppo • Incompleta • Visiva adeguata o installare
calda (<45°C) rimozione dei grassi un sistema adatto
Acqua troppo dura • Incrostazioni • Visiva • Usare un detergente
inorganiche debolmente acido
Getto a pressione • Aerosols, • Visiva • Modificare pressione
elevata e/o ortogonale disseminazione e direzione getto
agli attrezzi microorganismi

Attrezzature non • Disseminazione di • Visivo • Utilizzare

sanificabili microorganismi • Tests microbiologici attrezzature idonee

Intervalli troppo lunghi • Accumulo depositi • Visiva • Ridurre l’intervallo

fra le pulizie inorganici e organici • Tests microbiologici • Includere pulizie parziali
(possibile biofilm) fra i periodi regolari
• Difficoltà rimozione

Risciacquo inadeguato • Residui di sporco • Visiva • Adeguare

• Tests microbiologici

Tempo di contatto • Riduzione efficacia • Tests microbiologici • Verificare la procedura

breve per il disinfettante delle attrezzature e nel caso adeguarla

Diluizione eccessiva • Riduzione efficacia • Tests microbiologici • Scrivere istruzioni chiare

del disinfettante • Selezione di ceppi delle attrezzature per la preparazione della
resistenti soluzione
• Verificare rispetto istruzioni

Disinfettante non adatto • Riduzione efficacia • Tests microbiologici • Individuare un disinfettante

• Disseminazione di delle attrezzature adatto
microorganismi

Residui di umidità • Proliferazione • Visiva • Asciugare

microorganismi, • Tests microbiologici • Individuare accorgimenti
in particolare se delle attrezzature per garantire drenaggio
residuano incrostazioni dell’acqua
organiche (possibile
biofilm)

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1d) MONITORAGGIO
Il Responsabile della procedura, procede al monitoraggio giornaliero della efficacia del piano di sanifi-
cazione:
• controlla, durante le operazioni, che il piano di sanificazione venga svolto nel rispetto dei criteri pre-
stabiliti, ovvero:
- controlla che gli elementi sanificati corrispondano a quelli previsti dal piano nei confronti della fre-
quenza di intervento,
- controlla la natura dei prodotti usati, le concentrazioni d’uso, i tempi di contatto, le modalità di
applicazione, la sequenza delle fasi
• controlla, a sanificazione eseguita, e preferibilmente prima dell’inizio dell’attività lavorativa, che le
attrezzature ed i piani:
- non mostrino tracce visibili di sporco sotto una sorgente di luce,
- non emanino odori sgradevoli,
- non anneriscano un fazzoletto di carta bianco strisciato in superficie,
- non diano luogo al fenomeno della rottura dell’acqua quando bagnate (ovvero che al tatto non si
verifichi la presenza di un velo di grasso),
- siano asciutti.
I risultati del monitoraggio devono essere riportati su schede quali quella riportata di seguito.

Esempio di scheda giornaliera controllo pulizia

Data__________________
Conforme Accettabile Non conforme
Tavoli di lavorazione M M M
Cutter M M M
Tritacarne M M M
Macchina impastatrice M M M
Nastro trasportatore M M M
Attrezzature (telai, giostre, vagonetti...) M M M
Asportazione rifiuti grossolani M M M
Pulizia bagni M M M
Dotazioni igieniche (sapone, salviette, carta igienica) M M M
Altro (specificare) M M
__________________________________________________________________________________M
Totale crocette N° M N° M N° M
- Se il numero crocette «Accettabili» è uguale al 50% del totale scatta azione correttiva
- Se il numero crocette «Non Accettabile» è uguale 1/3 del totale scatta l’azione correttiva

Legenda:
conforme significa ben deterso (resistenza all’azione di sfregamento con le dita, assenza di odori e colori anomali, assenza di
sporco visibile) nei punti a contatto e non con l’alimento
accettabile significa conforme nei punti a contatto con l’alimento ed assenza di sporco visibile negli altri
non conforme significa assenza delle caratteristiche di conformità anche nei punti a contatto con l’alimento

Azioni correttive:
1) notificare al responsabile della pulizia
2) se una singola voce della check-list risulta «Accettabile» per 3 volte consecutive verifica delle modalità di pulizia
3) se il numero di crocette «Accettabili» è pari al 50% l’azione correttiva prevede verifica della modalità di pulizia
4) se una singola voce della check list risulta «Non accettabile» si rieffettua la sanificazione in quel punto prima di utilizzar-
lo per la produzione
5) se il n. di crocette «Non accettabili» è uguale ad 1/3 l’azione correttiva prevede di fermare la lavorazione per il tempo
necessario al fine di permettere un accurata sanificazione dello stabilimento (o reparto)

Firma del compilatore_________________________________

verificato da_________________________________________

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 Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

Al monitoraggio sensoriale si deve abbinare in fase di verifica dell’attività e pertanto con frequenza
saltuaria o programmata non necessariamente su base statistica, il monitoraggio microbiologico.

Monitoraggio microbiologico delle superfici

Un programma di monitoraggio biologico può essere finalizzato a:
• verifica dell’efficacia del protocollo di sanificazione
• determinazione della frequenza dei cicli di pulizia
• valutazione della presenza di patogeni
• quantificazione dei microrganismi responsabili del deterioramento

I risultati quindi possono essere di tipo qualitativo (patogeni) o quantitativo (N/cm2)

Indicatori di processo
Conta dei germi mesofili aerobi presenti in 1 cm2
Alcuni autori suggeriscono anche la conta del gruppo Enterococcus

Valori guida:
carica batterica (ufc/cm2) Giudizio
A = < 50 accettabile
B = 50 - 102 valore superiore di accettabilità
C = 102 - 103 carica batterica alta protocolli da
D = 103 - 104 carica batterica altissima adeguare
E = > 104 non accettabile
- protocolli da adeguare
- rischio elevato di contaminazione

Quale metodo usare per il campionamento:

• tamponcini di cotone,
• tamponcini di alginato,
• piastra a contatto (substrati agarizzati)
• lavaggio

Metodo campo di applicazione % di recupero tipi di superfici

tampone ampio 50-90 tutte
substrato agarizzato limitato 80 pari (poco scabrose)
lavaggio limitato 95 utensili, recipienti, tubature

Metodo con tampone (% di recupero 50-90%)

vantaggi limitazioni
Permette il controllo di superfici molto contaminate È poco preciso (risultati con scarsa ripetibilità)
o irregolari anche in posizioni poco accessibili
Largo margine di errore (a causa della
variabilità intrinseca del metodo)

Metodo della piastra a contatto (% di recupero 80%)

vantaggi limitazioni
È possibile prelevare rapidamente numerosi campioni Impiego solo su superfici secche e lisce
Ottimo per applicazioni sul campo Impiego solo su superfici con bassa contaminazione
microbica (salvo il caso in cui si possa
omogeneizzare)
Utile a fini educativi (controllo delle mani) Problemi di conteggio con muffe o sporigeni

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Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

Metodo del lavaggio (% di recupero 25%)

vantaggi limitazioni
Permette il campionamento di tubazioni e di parti Apprezzabili discrepanze tra determinazioni
interne di macchine in parallelo

Applicabile sia su superfici molto contaminate che Difficoltà di campionamento su superfici grasse
su quelle con pochi batteri residui, eventualmente
ricorrendo a concentrazione su membrana filtrante Non applicabile a superfici esterne

Molto accurato

Ottimo recupero dei microrganismi dalle superfici

campionate

Nel corso del monitoraggio microbiologico, può accadere che nei campioni prelevati da superfici
disinfettate si verifichi il passaggio di una quota più o meno rilevante di disinfettante che può avere un
effetto batteriostatico.
Per evitare di sottostimare la carica microbica occorre aggiungere dei neutralizzanti specifici ai mezzi
di coltura.

disinfettante neutralizzante e sua concentrazione

d’uso nei mezzi di coltura
Sali quaternari d’ammonio a) Polisorbato 80 (0,5 - 1%)
b) Lecitina (0,07 - 0,7)
Iodofori, cloroattivi a) Tiosolfato sodico (0,5 - 0,6%)
b) Tioglicollato sodico (0,05 - 0,1%)
Fenoli a) Polisorbato 80 (0,5 - 1%)
b) Triton X 100 (0,01 - 0,57%)
Aleide formica e glutarica a) Bisolfito sodico (0,35%)

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 Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

PERSONALE

1) Norme generali

Il personale impiegato per maneggiare gli alimenti ha una grande responsabilità sulla salute del consu-
matore, venendo a contatto direttamente e ripetutamente con gli alimenti stessi.
È fondamentale che esso venga opportunamente sensibilizzato nei confronti di questa responsabilità e,
allo stesso tempo, sia motivato per il raggiungimento dei più alti standard igienici.
Le persone addette alla manipolazione degli alimenti devono essere addestrate e qualificate per effet-
tuare i compiti loro assegnati, attraverso corsi di formazione o tramite l’affiancamento a personale
esperto.
L’addestramento dovrà comprendere sia il personale a tempo pieno (Full-Time) sia quello Part-Time
(comunque assunti a tempo indeterminato o determinato per non meno di tre mesi).
Contaminazioni indesiderabili o pericolose possono dipendere dal personale che:
a) non sia in buone condizioni di salute;
b) manipoli i prodotti non rispettando le prescrizioni igieniche;
c) non segua i precetti dell’igiene della persona.
Il personale deve pertanto trovarsi nelle migliori condizioni di pulizia e di salute. Tale requisito concer-
ne soprattutto le persone addette alla manipolazione delle materie prime e dei prodotti soggetti a con-
taminazione e non confezionati.
Il conduttore dello stabilimento deve prendere i provvedimenti necessari per impedire la manipolazio-
ne dei prodotti da parte del personale che potrebbe contaminarli.

2) Igiene della persona

I lavoratori devono mantenere un elevato grado di pulizia personale.

2a) Igiene dell’abbigliamento

Gli indumenti da lavoro del personale addetto alla produzione, preparazione e manipolazione dei pro-
dotti devono essere puliti, di colore chiaro e utilizzati solo all’interno dello stabilimento e non usati
come indumenti civili. I giubbotti a protezione del freddo nelle aree dove è previsto un maggior rischio
di contaminazione dovrebbero essere indossati sotto i camici.
Chiunque entri nei locali di lavorazione deve comunque indossare idonee sopravesti protettive.
Gli indumenti da lavoro devono essere lavati frequentemente e preferibilmente a cura dell’azienda e
non dagli addetti alle lavorazioni.
Non è consentito portare in tasca strumenti ed oggetti diversi da quelli connessi allo svolgimento del-
l’attività.
Il copricapo deve raccogliere completamente i capelli e deve essere indossato prima dell’ingresso nei
locali di produzione.
È necessario indossare calzature di sicurezza, fatte di materiale che possa essere pulito e disinfettato.
Le calzature devono essere mantenute in idonee condizioni igieniche e devono essere utilizzate solo
all’interno dello stabilimento.
Nel caso di impiego di guanti, questi devono essere del tipo monouso. È tuttavia consentito l’uso di
guanti protettivi. Qualora questi fossero perforati o rotti devono essere immediatamente sostituiti pre-
vio lavaggio e disinfezione delle mani. Anche i guanti protettivi devono essere lavati e sanificati (con
acqua a temperatura superiore a 82°C se metallici) frequentemente ed almeno ad ogni interruzione
prolungata del lavoro.
Non devono essere indossati anelli, forcine per capelli, orecchini, braccialetti, collane, spille ed orologi
da polso.

37
Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

Gli occhiali devono essere saldamente fissati ad esempio con elastico dietro la nuca.
Nelle aree o lavorazioni in cui esista il pericolo di contaminazione o ricontaminazione di prodotti non
sottoposti a successivi trattamenti di conservazione (es. confezionamento) è consigliabile l’uso di
apposita mascherina di protezione oro-nasale.

2b) Igiene delle mani

Le mani e gli avambracci devono essere lavati accuratamente con sapone, eventualmente disinfettati e
risciacquati sotto un getto di acqua calda.
Tale operazione va eseguita:
a) prima di entrare in un’area di produzione;
b) dopo aver fatto uso dei servizi igienici;
c) dopo ogni sospensione del lavoro;
d) dopo aver tossito o starnutito riparandosi naso e bocca con le mani;
e) quando vi è stata occasione di insudiciamento o di contaminazione.
Inoltre è necessario effettuare tali operazioni dopo aver manipolato materie prime, semilavorati o pro-
dotti che possono costituire fonte di contaminazione per le attività successive.
Va proibito l’uso di smalto per le unghie.
Ogni lavabo deve essere costantemente provvisto di acqua calda e fredda o premiscelata, erogatore di
sapone liquido, eventualmente disinfettante, asciugamani monouso e contenitori per quelli usati con
apertura a pedale.
Ferite, tagli, escoriazioni, scottature e infezioni localizzate alle mani devono essere immediatamente
segnalate al diretto superiore.
Le lesioni alle mani vanno protette con medicazione rinnovata secondo necessità ed almeno ogni gior-
no e coperte con guanto di protezione in gomma.

2c) Altre precauzioni

Nelle aree di produzione, confezionamento e stoccaggio è vietato assumere cibo, bevande, o altro
(gomma da masticare, caramelle, dolciumi) e fumare.
Tali attività possono essere svolte limitatamente in aree destinate a questo scopo.

3) Verifiche e controlli
Giornalmente sia all’inizio della lavorazione che durante la stessa, il responsabile della produzione
controlla il rispetto dei parametri di igiene del personale riportandone i risultati su un’apposita scheda

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 Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

Scheda controllo buone pratiche di igiene delle maestranze

Data______________________ Compilatore_______________________________________
Presenze n°________________ Verificato da ______________________________________

Numero di non conformità

Copricapo –
Vestiario (pantaloni e camice) –
Grembiule –
Calzari –
Monili o oggetti pendenti –
Capigliatura folta, barba incolta, non protetta –
Ferite non protette –
Comportamenti maestranze* –
Altro –
(*fumare, starnutire, mangiare etc. lungo la linea di lavorazione)

Nota:______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
AZIONI CORRETTIVE: rimozione immediata delle non conformità, richiamo all’operatore (verbale la prima volta, scritto
la seconda volta) e richiamo verbale al capo-reparto se esiste per una più attenta sorveglianza.
Revisione del piano di formazione all’igiene se le N.C. sono superiori al 20% delle presenze.

Il personale addetto anche occasionalmente alla produzione, preparazione e manipolazione dei prodotti
deve essere munito di libretto di idoneità sanitaria previsto dalla normativa vigente.
Il libretto di idoneità sanitaria deve essere conservato sul posto di lavoro a cura del conduttore dello
stabilimento.
Tutto il personale deve comunicare al diretto superiore eventuali situazioni di malattie trasmissibili tra-
mite gli alimenti:
- disturbi gastroenterici, con o senza diarrea, nausea o vomito
- condizioni settiche - es. pustole, foruncoli, ascessi o ogni altra malattia della pelle
- disturbi respiratori
- malattie potenzialmente infettive (Epatite Virale A).
Tutto il personale che rientra al lavoro dopo una di queste malattie o venuto a contatto con persone col-
pite da queste malattie, così come il personale rientrato da viaggi all’estero in località cosiddette a
rischio, deve dare idonea comunicazione al diretto superiore al momento del rientro.
Qualora si verificasse una delle situazioni sopra descritte, il personale non può reiniziare l’attività
lavorativa fino a quando l’autorità medica competente non ne dia autorizzazione.
Registrazione di quanto scritto sopra deve essere tenuto in archivio.
Le persone, sospette o riconosciute dal medico o dall’autorità sanitaria di essere affette da malattie o
portatrici di agenti di malattie trasmissibili attraverso gli alimenti, non possono essere autorizzate a
lavorare a diretto contatto con l’alimento.
Il conduttore dello stabilimento dispone il trasferimento temporaneo dell’operatore ad altra attività
compatibile o la sua sospensione.
Il conduttore dello stabilimento ha l’obbligo di segnalare all’autorità sanitaria i casi sospetti di malattie
infettive e contagiose comunque accertate affinché vengano adottate le misure opportune.

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Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

4) Formazione del personale

La formazione del personale è elemento basilare per ottenere modelli comportamentali coerenti con
l’igiene della produzione.
È responsabilità del conduttore dello stabilimento garantire che tutto il personale sia informato sui
principi dell’igiene messi in atto dall’azienda e sugli scopi da perseguire. Per raggiungere questo obiet-
tivo devono essere organizzati o garantita la partecipazione a corsi a carattere aziendale o organizzati
da Enti, Associazioni ecc. sulla manipolazione igienica e il trattamento degli alimenti e sull’igiene per-
sonale, illustrando le precauzioni necessarie a prevenire la contaminazione degli alimenti ed, in parti-
colare, gli accorgimenti da prendere nelle aree a rischio. Si ritiene che la formazione possa ritenersi
esaustiva se articolata in almeno 2/4 ore di corso o di addestramento.
È opportuno che sia mantenuta la documentazione relativa alla frequenza del personale a tali corsi ed è
altamente opportuna o indispensabile (DL 537) il coinvolgimento delle Autorità di controllo.
Il Codex Alimentarius, in merito alla formazione del personale, prevede che: «Coloro i quali sono
coinvolti nella produzione degli alimenti e che entrino direttamente o indirettamente in contatto con gli
alimenti stessi, devono essere informati ed educati, istruiti o assistiti, sino ad un livello di conoscenza
adeguato alle operazioni produttive svolte. La formazione del personale è basilare per qualsiasi siste-
ma di produzione igienica degli alimenti. Una formazione inadeguata, una educazione ed un’assisten-
za insufficiente, di tutte le persone coinvolte nella produzione alimentare costituisce una potenziale
minaccia per la salubrità degli alimenti».
Il Codex Alimentarius inoltre propone alcuni cenni in merito ai contenuti dei programmi di formazione
del personale:
«Gli argomenti da considerare per ottenere un adeguato livello di formazione sono:
- la natura dell’alimento, in particolare la possibilità che esso ha di favorire lo sviluppo di germi pato-
geni o deterioranti;
- le modalità di manipolazione e confezionamento degli alimenti considerando le possibili contamina-
zioni;
- l’entità e il tipo di trasformazione o di ulteriore preparazione prima del consumo finale;
- le condizioni di conservazione dell’alimento;
- la vita media del prodotto prima del consumo finale».

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 Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

PRODUZIONE

Approvvigionamento materie prime

1) Considerazioni generali

Nel settore oggetto del manuale le materie prime e gli ingredienti alimentari generalmente utilizzati
sono riconducibili a:
- carni in pezzi, carni macinate e preparate
- prodotti a base di carne
- uova ed ovoprodotti
- prodotti della pesca
- latte e prodotti lattiero caseari (latte presente in proporzione inferiore al 50% del prodotto composto
finito come stabilito dal DPR 14 gennaio 1997 n° 54)
- grassi animali (strutto)
- grassi vegetali (olii)
- vegetali freschi o conservati mediante il solo freddo
- vegetali conservati
- farine
- altri ingredienti alimentari (sale, zuccheri, aceto, ecc.) impiegati in quantità limitate per fini tecnolo-
gici o di condimento
- aromi (sostanze aromatizzanti, preparazioni aromatiche, aromatizzanti di trasformazione aromatiz-
zanti di affumicatura e loro miscele) disciplinati dal D.L. 25 gennaio 199 n° 107
- additivi alimentari (conservanti, antiossidanti, coloranti, ecc.) disciplinati dal DM 27 febbraio 1996
n° 209 e successive modifiche.
Le materie prime e gli ingredienti alimentari:
- devono provenire da stabilimenti riconosciuti conformemente alle direttive di settore specifiche dotati
pertanto di numero di riconoscimento CEE, o comunque da stabilimenti autorizzati alla produzione di
sostanze alimentari
- devono essere trasportate e consegnate nel rispetto dei parametri e delle procedure indicati dai pro-
duttori (temperatura, termine minimo di conservazione, data di scadenza) o fissati da norme di legge
specifiche
- devono corrispondere alle caratteristiche merceologiche tipiche del prodotto o specificati nei capito-
lati di fornitura
- devono essere in regola con le norme generali e specifiche di settore relativa all’etichettatura ed alla
presentazione del prodotto agli utilizzatori
- non devono presentare segni di lesione dell’integrità degli involucri, delle confezioni o degli imbal-
laggi tali da pregiudicare le caratteristiche di solubrità del prodotto
- non devono presentare segni di alterazione o decomposizione, o contaminazioni evidenti o presumibi-
li logicamente da parassiti, microrganismi patogeni, sostanze tossiche, sostanze estranee che anche
dopo le normali operazioni di cernita o le procedure preliminari (lavaggio, toelettatura ecc.) o i tratta-
menti di lavorazione (cottura, acidificazione, ecc.) eseguiti in maniera igienica, non le rendano adatte
al consumo umano.
Le consegne è opportuno che avvengano in orari prestabiliti affinché le derrate alimentari possano
essere controllate già dal loro ingresso in stabilimento. I controlli preliminari riguarderanno gli aspetti
sopra citati, al fine di garantire che le condizioni d’acquisto siano rispettate dai fornitori.
I lotti totali o parziali di materie prime o di ingredienti che non le rispettano e per i quali si ravvisi un
rischio evidente ed immediato e tale da non poter essere controllato dal processo produttivo o tutte le
volte che non vengono rispettati limiti o disposizioni di leggi devono essere respinti all’atto della
accettazione nello stabilimento di lavorazione e restituiti immediatamente al fornitore.

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Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

Qualora ciò non sia possibile devono essere evidenziati correttamente ed isolati dagli altri lotti idonei.
Analogamente nel caso in cui la non conformità sia rilevata solamente all’atto della cernita prima dello
stoccaggio o dell’utilizzo.
Il respingimento deve essere corredato da un’informazione scritta al fornitore abbinata o meno a
sospensione temporanea o definitiva delle forniture come meglio specificato nella sezione “individua-
zione dei pericoli ed analisi dei rischi” della parte del manuale dedicata alla elaborazione, attuazione
ed adeguamento dei piani di autocontrollo.
Il controllo delle materie prime e degli ingredienti è una operazione estremamente onerosa per le
aziende da settore, soprattutto per quanto riguarda la definizione della loro accettabilità in funzione dei
trattamenti di lavorazione o conservazione cui saranno sottoposte per ottenere il prodotto pronto per il
consumo che in molti casi non può essere stabilita con il solo controllo preliminare, ma richiede l’ese-
cuzione di analisi più sofisticate e dispendiose in termini economici e di risorse umane necessarie.
La conoscenza delle materie prime dal punto di vista igienico-sanitario è una delle carenze più diffuse
a livello delle aziende del settore considerato, e richiede di essere colmata in modo idoneo agli scopi di
sicurezza di salubrità richieste dai consumatori ma nel contempo attuabile normalmente dalle aziende
produttrici.
Per ogni materia prima si dovranno considerare in dettaglio i seguenti aspetti di rilevanza igienico-
sanitaria:
- tipologia (denominazione commerciale, stato fisico, materie prime ed ingredienti utilizzati)
- presentazione (peso, dimensioni, forma)
- tipologia di confezionamento e di imballaggio
- caratteristiche chimico fisiche (Ph, AW, concentrazione di soluti, presenza di conservanti) e biologi-
che (flora competitiva) in grado di operare un controllo sui microrganismi patogeni
- composizione microbica possibile e livello di contaminazione da parte di microrganismi (presenza di
germi patogeni o di alterazione, nonché di flora batterica competitiva)
- condizioni di conservazione prima dell’uso, incluso il tempo di preferibile consumo alle condizioni
indicate
- modalità di produzione e di stoccaggio presso il fornitore (sono utili ad esempio per sapere se sono
stati utilizzati agenti antiparassitari o mezzi fisici o biologici come nel caso dei cereali crioconservati
senza utilizzo di agenti chimici o dei vegetali ottenuti da coltivazioni biologiche o con lotta integrata
anziché con l’uso di antiparassitari a cadenze fisse, ecc.).
Allo scopo di agevolare gli operatori del settore, si riportano le caratteristiche delle materie prime di
più largo utilizzo.
Materia prima presentazione/tipologia caratteristiche chimico fisiche e contaminazione biologica possibile modalità
di confezionamento biologiche di controllo patogeni possibile più frequente di conservazione
(+) fattore principale *pericoli da rilevare prima dell’uso
(+/–) fattore secondario analiticamente

Carni refrigerate Contenitori di plastica o cartone Da batteri: Temperatura ² +4°C

di suino e bovino a) avvolte in fogli Listeria Monocytognes (a) (b)*
di materiale Yersinia (a) (b)
plastico alimentare Salmonella (a) (b)*
b) confezionate Potenziale redox (+/–) Campylobacter (a) (b)
sottovuoto lora lattica competitiva (+/–) E. Coli (a) (b)*
E. Coli 0157:H7 (a) (b)
Clostridium Perfringens (a) (b)*
Clostridium Botulinum (a) (b)
Stafilococco aureo (a) (b)*
Shighella (a) (b)
Da virus:
Virus epatite A (a) (b)
Virus di Norwalk (a) (b)
Da parassiti
Trichinella spiralis
Tenia SPP
Toxoplasma

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 Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

Pollo a busto Cartoni Da batteri:T Temperatura ² +4°C

Listeria Monocytognes*
Yersinia
Salmonella*
Campylobacter
E. Coli*
E. Coli 0157:H7
Clostridium Perfringens*
Clostridium Botulinum
Stafilococco aureo*
Shighella
Da virus:
Virus epatite A
Virus di Norwalk

Pesci e prodotti ittici a) Congelati in confezioni Da batteri: Temperatura ²–18°C (a)

sigillate Salmonella (a)* (d) Temperatura di fusione
b) Salati in contenitori AW (+) Vibrio SPP (a)* (d) del ghiaccio (d)
di cartone Clostridium Botulinum (a) (d)
c) Marinati in confezioni Ph (+) Listeria Monocytogenes (a)* (d)
sigillate Stafilococco Aureo (a)* (d)
d) Refrigerati in casse da parassiti:
sottoghiaccio Anisakis (b) (d)

Molluschi e crostacei a) Congelati in confezioni sigillate Da batteri: conservare ²–18°C (a) (c)
b) Marinati in confezioni sigillate Ph (+) Vibrio SPP (a)* (d) conservare ²+4°C (d)
c) Congelati precotti in confezioni Cottura (+/–) Salmonella (a)* (d) Conservare al fresco (b)
sigillate Clostridium botulinum (a) (d)
d) Refrigerati in confezioni di rete Closteridium Perfingens (a)* (d)
Listeria Monocytogenes(a)* (d)
Stafilococco Aureo (a)* (d)
Da virus:
Virus di Norwalk (a) (d)
Virus epatite A (a) (d)
Da tossine:
Tossine PSP
Tossine NSP
Tossine DSP

Uova fresche cat. A Cartoni Integrità del guscio (+) Salmonella Conservare
eventualmente in
frigorifero <+3°C

Formaggio parmigiano a) forme intere AW (+) Da batteri: Conservare al fresco (a)

reggiano b) frazioni confezionate Ph (+/–) Clostridium Botulinum Conservare in cella
sottovuoto o in involgente Flora lattica competitiva (+/–) Clostridium Perfringens* ²10°C (b)
protettivo Da miceti:
Micotossine

Ricotta Confezionata in involgente Flora lattica competitiva Da batteri: Conservare a

protettivo Listeria Monocytogenes* temperatura <+4°C
Stafilococco Aureo*w
Salmonella*
Clostridium Botulinum
Clostridium Perfringens*

Vegetali precotti Congelati in confezioni Precottura (+/–) Da batteri Conservare a ²–18°C

surgelati sigillate Clostridium Botulinum
Clostridium Perfringens*

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Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

Vegetali freschi sfusi in cassette o sacchi iuta AW (+/–) Da batteri:

Ph 4,5-6,5 (+/–) Clostridium Botulinum
Pelle protettiva Clostridium Perfringens*

Frutta fresca Sfusa in cassette o sacchi iuta Ph (+) Da batteri:

Pelle protettiva Clostridium Botulium
Clostridium Perfringens*

Riso in grani Sacchi di iuta AW (+) Da batteri: Conservare in ambiente

Bacillus Cereus asciutto al riparo
Clostridium Botulinum dall’umidità
Da miceti:
Micotossine

Farina di frumento Sacchi di carta AW (+) Da batteri: Conservare in ambiente

Bacillus Cereus asciutto al riparo
Clostridium Botulinum dall’umidità
Da miceti:
Micotossine

Latte UHT / Panna UHT Tetrapack Cottura (+) Da batteri: Conservare a <+4°C
Panna pastorizzata Tetrapack Pastorizzazione (+/–) Clostridium Botulinum
Clostridium Perfringens

Olio Latte metalliche AW (+)

Burro Confezioni di carta alimentare AW (+) Temperature ²+6°C

Sale Sacchi plastica - macinato fine AW (+)

- essiccato a 220°C

Spezie Confezioni sigillate di accoppiato AW (+) Da batteri:

di alluminio o sacchi di iuta Clostridium Perfringens*
(pepe in grani) Clostridium botulinum
Da miceti:
Micotossine

Prosciutto cotto Confezione sottovuoto di Da batteri: Temperatura <+4°C

(pastorizzato dopo accoppiato di alluminio Clostridium Perfringens Mantenere integra la
confezionamento) Clostridium Botulinum confezione
Listeria Monocytogenes*

Zucchero Sacchi di carta AW (+) Clostridium Botulinum Conservare in ambiente

asciutto al riparo
dall’umidità

Aceto Bottiglie Ph (+)

Passata di pomodoro Contenitori di banda stagnata Ph (+)

Cottura (+)

Funghi sott’olio Contenitori di banda stagnata Ph (+) - AW (+/-)

Alici sott’olio Contenitori di banda stagnata AW (+) Ph (+/–)

Confetture di frutta Contenitori di vetro Ph (+) Aw (+)

o di banda stagnata

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 Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

Per le materie prime non tradizionali o di normale utilizzo, per le quali non siano disponibili in lette-
ratura o ricavabili dall’esperienza dell’operatore dati sufficienti ed attendibili, tali aspetti igienico
sanitari dovranno essere richiesti al fornitore e successivamente solo verificati o, nel caso non siano
forniti, determinati direttamente in aziende mediante un piano di campionamento, inserito nelle proce-
dure relative alla raccolta dati sul prodotto che sarà trattato più diffusamente nel capitolo relativo alla
organizzazione del piano di autocontrollo aziendale cui si fa riferimento per gli aspetti generali.

2) Accettazione delle materie prime

L’esame delle caratteristiche igienico sanitarie nonché il piano di campionamento riferito alla materia
prima dovranno caratterizzarsi oltre che per i concetti generali citati, per i seguenti punti specifici:
a) consentire di individuare e caratterizzare le materie prime a rischio,
b) permettere di identificare i vari fornitori dal punto di vista igienico sanitario (qualifica dei fornitori).
Uno degli strumenti più efficaci per la riduzione dei rischi senza effettuare un numero esagerato di
analisi economicamente insostenibile è la possibilità di concentrare le risorse disponibili solo sulle
materie prime effettivamente a rischio, e di tendere ad eliminare i fornitori non affidabili.
In ogni caso si dovranno verificare le modalità di trasporto delle materie prime, l’idoneità e l’igiene
del mezzo nonché il rispetto di determinate temperature se previste.
Per le materie prime considerate non a rischio sarà sufficiente verificare la corrispondenza a quanto
ordinato, alle indicazioni riportate in etichetta, ad eventuale scadenza o t.m.c. ed all’integrità della
confezione.
Per le materie prime definite a rischio può dimostrarsi utile procedere alla stesura di check list di
accettazione da utilizzare come guida ad ogni consegna o utilizzo del prodotto per verificare le condi-
zioni di accettazione.
Sulla check list andranno riportate varie informazioni:
- specifiche merceologiche (tipologia del prodotto, eventuale confezionamento e imballaggio, stato
fisico),
- parametri sensoriali da rilevare all’ispezione (colore, odore, presenza di alterazioni visibili ecc..)
accompagnati dal giudizio di conformità (conforme, accettabile, non conforme),
- rilievi chimico fisici da effettuare (Ph, temperatura...),
- effettuazione prelievi per esami di laboratorio microbiologici o chimici (nel caso siano effettuati è
bene riportare l’esito sulla scheda stessa o allegare fotocopie del referto analitico),
- azioni correttive e preventive per la non conformità ai parametri di accettazione (avvertimento al
fornitore, respingimento della merce ecc...).
È buona norma inoltre riportare sinteticamente ai fini di una corretta applicazione delle procedure, le
metodiche di ispezione, di campionamento (incluse le frequenze ed il tipo di analisi), dei rilievi stru-
mentali, nonché i criteri di applicazione delle azioni di controllo del pericolo che sono state riportate
per esteso sul manuale.

3) Qualifica dei fornitori

La selezione o qualifica dei fornitori può essere attuata con sistemi sofisticati che prevedono l’attribu-
zione di punteggi a ciascuno di essi, assegnati considerando le più diverse variabili prodotto/servizio, e
giungendo ad una graduatoria finale.
Queste procedure sono tipiche di aziende già sufficientemente strutturate nei confronti dei sistemi qua-
lità.
In aziende di piccole medie dimensioni, l’applicazione di tale metodo potrebbe risultare troppo onero-
so e gravoso sia in termini di rilevazione che di registrazione ed elaborazione dei dati.
Si ritiene pertanto sufficiente che il titolare o la direzione aziendale, consideri le non conformità
riscontrate e registrate periodicamente sul registro delle non conformità, gli eventuali richiami che

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Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

sono seguiti e le eventuali sospensioni temporanee delle forniture per avere un quadro complessivo
della affidabilità del parco fornitori.
Elemento fondamentale per la qualifica dei fornitori sono le non conformità riscontrate nei risultati
analitici effettuati sia dall’azienda che dagli Organi di Controllo Pubblici che rappresentano spesso i
soli valori analitici disponibili.
A tal fine soprattutto se i fornitori delle singole materie prime sono molteplici è utile predisporre una
scheda in cui siano riportati tutti i fornitori, l’identificazione della fornitura, la presenza di non confor-
mità, le azioni di controllo del pericolo (informazione, respingimento lotto, sospensione temporanea
della fornitura) adottate.
In questo modo è possibile impostare la valutazione del fornitore soggettivamente, ma basandosi su
dati oggettivi. Se la registrazione di tutte le forniture risultasse difficoltosa, si può ovviare riportando
sul registro delle non conformità le forniture non conformi e le relative azioni preventive e correttive e
confrontandole, fornitore per fornitore con le forniture totali ricavate dall’esame dei documenti di
accompagnamento delle merci estrapolati dai programmi di contabilità che ogni azienda possiede.

Deposito

1) Norme generali

La sistemazione delle derrate alimentari all’interno dell’unità deve essere realizzata in condizioni che
ne impediscano il deterioramento.
- I prodotti sono scelti e ordinati per categoria, a seconda della tipologia di conservazione.
- L’avvio agli appropriati luoghi di immagazzinamento è effettuato il più rapidamente possibile.
- I prodotti vengono protetti da ogni possibile inquinamento e ordinati in modo tale da ridurre gli even-
tuali rischi di contaminazione.
- La rotazione delle scorte delle derrate viene effettuata per garantire un grado di freschezza ottimale.
- Le scorte non dovranno mai superare, alle temperature adeguate, la capacità di immagazzinamento
dei vari depositi.
Per mantenere la qualità igienica del prodotto, è necessario stabilire precisamente le sue specifiche esi-
genze in termini di temperatura e le conseguenze di una sua variazione, tenendo presenti le condizioni
atmosferiche locali, la natura del prodotto e le caratteristiche della confezione.
Le più idonee condizioni di temperatura determinate per ciascun prodotto e le tolleranze nello scosta-
mento da essa, devono essere mantenute sotto la responsabilità del produttore anche durante il tra-
sporto.
A tutti coloro che sono addetti allo stoccaggio, trasporto o distribuzione – anche in caso di appalti a
terzi – devono essere fornite chiare istruzioni sulle condizioni da applicare e mantenere durante la
catena distributiva dopo che il prodotto ha lasciato lo stabilimento di produzione.
A seconda delle temperature necessarie durante lo stoccaggio, il trasporto e la distribuzione i prodotti
sono distinti in:
a) prodotti che devono essere mantenuti a temperature inferiori a –18°C, quali i prodotti congelati;
b) prodotti che devono essere mantenuti a temperature tra 0 e 7°C;
c) prodotti che senza alcun rischio possono essere mantenuti a temperatura ambiente ma preferibil-
mente in ambienti freschi ed asciutti.

2) Stoccaggio

Immagazzinamento dei prodotti a temperatura ambiente

- I locali destinati al ricovero delle derrate alimentari non deperibili, tipo conserve e prodotti secchi,
devono essere freschi e asciutti.

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 Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

Immagazzinamento dei prodotti a temperatura positiva

- Gli alimenti crudi e cotti di origine animale ed i prodotti della pesca confezionati devono essere siste-
mati a una temperatura compresa tra +0°C e +4°C (+3 per il pesce).
I prodotti della pesca refrigerati non confezionati devono essere conservati sotto il ghiaccio in un appo-
sito deposito isotermico. Il ghiaccio, prodotto con acqua potabile, ed immagazzinato in appositi conte-
nitori in condizioni igieniche, va reimmesso ogni qual volta sia necessario.
- Gli stessi provvedimenti saranno adottati per le verdure pronte per l’impiego.
- Gli altri alimenti da refrigerare devono essere conservati a una temperatura inferiore a +7°C e, se
possibile, in un locale destinato alle verdure crude.
- In caso di stoccaggio unico a temperatura positiva, la temperatura dell’ambiente deve essere compre-
sa tra +0°C e +4°C.
- Verrà definito un programma di riordino delle varie categorie di alimenti nelle celle disponibili allo
scopo di controllare i rischi di contaminazione crociata.
- Le temperature di immagazzinamento devono essere regolarmente controllate e deve essere organiz-
zato un sistema di intervento rapido in caso di anomalie o di guasti.

Immagazzinamento dei prodotti a temperatura negativa

- Le derrate alimentari congelate e/o surgelate che non sono utilizzate immediatamente per la prepara-
zione dei piatti, dal momento del ricevimento devono essere sistemate e/o mantenute a una temperatu-
ra uguale o inferiore a –18°C.

Deve essere garantita una temperatura di stoccaggio il più uniforme possibile. A tal fine possono essere uti-
lizzati ventilatori per la circolazione dell’aria nelle celle; meno idonee si dimostrano le celle a freddo statico.
Sia il posizionamento che l’efficacia dei ventilatori dipendono fortemente dalla disposizione dei pallets
sul pavimento o sulle scaffalature.
La posizione dei pallets deve essere sempre identificata in modo che essi possano essere sempre collo-
cati nella posizione ideale.
I pallets devono essere preferibilmente posizionati in strato singolo; nel caso siano necessari diversi
strati, vengono raccomandate idonee scaffalature.
Nel caso di stoccaggio di carni crude o cotte non confezionate o provviste di idoneo involgente protet-
tivo, si deve evitare comunque lo stoccaggio in cella comune con alimenti imballati, carni avicole
esposte, verdure esposte, uova in guscio od alimenti non confezionati in genere.
Nel caso di stoccaggio di prodotti essiccati, l’umidità dell’aria deve essere opportunamente controllata.
La corretta gestione dello stoccaggio deve prevedere una rotazione dei prodotti tale per cui quelli che
entrano per primi siano anche quelli che per primi lasciano le aree di stoccaggio, per evitare invecchia-
menti e deterioramenti.
La temperatura nelle celle di stoccaggio deve essere continuamente controllata.
La temperatura effettiva deve essere misurata in punti rappresentativi e dovrebbe essere permanente-
mente indicata da un termometro calibrato.
Il monitoraggio deve essere garantito anche in caso di stoccaggio presso terzi.
Per i prodotti che possono essere conservati a temperatura ambiente, è consigliabile la protezione da
agenti esterni, cioè radiazione solare diretta, calore eccessivo, umidità, ecc... o da sbalzi termici che
potrebbero negativamente influenzare la salubrità e la qualità dei prodotti.

Ciclo produttivo e distributivo

1) Procedure generali

Devono essere adottate delle misure efficaci per impedire la contaminazione di alimenti cucinati e pre-
cucinati, dal contatto diretto o indiretto da parte del personale o da parte di materie prime in una fase
precedente di trasformazione.

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Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

- Il lavoro deve essere organizzato, nello spazio o nel tempo secondo il principio della «marcia in avan-
ti».
- Le merci devono essere tolte dai loro imballaggi prima di entrare nei locali o luoghi di trattamento.
Al bisogno, deve essere previsto il travaso in recipienti puliti e lavati.
Nelle imprese artigiane del settore considerato, le procedure di fabbricazione sono in larga misura
manuali, ed anche le attrezzature utilizzate sono a funzionamento manuale ed hanno lo scopo di agevo-
lare lo svolgimento di operazioni che richiedono un impiego di tempo elevato o consentono di lavorare
quantità di alimento più consistenti di quanto non sarebbe possibile usufruendo della sola mano d’ope-
ra, senza costituire in genere una linea di lavorazione continua automatica o semiautomatica. Inoltre,
specie nelle strutture meno specializzate, la sequenza corretta «tutto in avanti» delle operazioni di pro-
duzione onde evitare i rischi di ricontaminazione del prodotto già sottoposto ai trattamenti di conserva-
zione, è affidata più alla organizzazione del lavoro nel tempo che nello spazio secondo una suddivisio-
ne strutturale dei locali tendente alla disponibilità di un locale per ogni fase di lavorazione o linea di
produzione così come si adottano negli stabilimenti a carattere industriali a maggior ragione se mono-
produttori. In ogni caso devono essere sempre garantiti i requisiti igienico sanitari degli stabilimenti,
(edifici e strutture, impianti ed attrezzature) le procedure di sanificazione, di igiene del personale, di
disinfestazione, di confezionamento ed imballaggio riportate negli appositi capitoli. Dovrà essere
garantita la idonea disposizione delle aree produttive e delle attrezzature (lay-out) ed una corretta
movimentazione del personale in relazione alle procedure di fabbricazione adottate ed alle caratteristi-
che e dimensioni degli edifici utilizzabili in modo da ridurre al minimo la possibilità di contaminazioni
crociate, nonché il rispetto delle procedure di sanificazione delle attrezzature, igiene del personale ed
ordine cronologico delle lavorazioni da adottare nei punti in cui si rende necessaria una lavorazione
plurima cronologicamente differenziata nel tempo.
In particolare:
- I flussi di movimentazione del personale devono evitare il più possibile l’incrocio tra aree o lavora-
zioni a rischio (confezionamento, ecc.) ed aree o lavorazioni non a rischio (precedenti le fasi CCP) o
non destinate alla produzione (spedizione, imballaggio).
- Il personale addetto alla manutenzione deve operare preferibilmente a reparto fermo e prima delle
pulizie. Nel caso questo non fosse possibile, per ragioni di urgenza, è necessario prendere tutte le pre-
cauzioni onde il personale manutentivo non possa causare contaminazioni microbiche.
- Il personale che manipola imballaggi, oggetti potenzialmente contaminati, derrate alimentari crude o
prodotti semi-finiti deve adottare le seguenti precauzioni prima di avere accesso alle altre aree produt-
tive:
- lavarsi le mani accuratamente dopo ogni tipo di operazione,
- indossare un abbigliamento consono ai lavori e alle manipolazioni da effettuare (cambio camice, ecc.).
- La lavorazione degli alimenti crudi di origine animale e dei prodotti crudi di origine vegetale deve
essere realizzata al di fuori delle zone di trattamento degli alimenti precucinati e cucinati.
- Nel caso in cui la disposizione dei locali non lo permetta, queste operazioni saranno separate nel
tempo da una fase di pulizia e di disinfezione.
- Le verdure e la frutta crude, da consumare tal quale o destinate a subire una operazione di taglio o di
grattugiatura, devono essere sempre accuratamente lavate con acqua potabile.
Può essere prevista una disinfezione di questi cibi tramite prodotti autorizzati. Tale operazione di disin-
fezione sarà seguita da una energica risciacquatura con acqua potabile.
- Il materiale che è stato a contatto con derrate alimentari crude o potenzialmente contaminate deve
essere pulito e disinfettato.

2) Movimentazione all’interno dell’azienda

Tra i diversi locali o aree produttive aziendali per lo spostamento dei prodotti si utilizzano appositi
mezzi o attrezzature dedicati alla movimentazione della merce.
Tali mezzi o attrezzature sono particolarmente a rischio se a diretto contatto con i prodotti e sono pos-

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 Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

sibili veicoli di contaminazione tra diversi reparti. È quindi necessario prendere per essi specifici
accorgimenti fra i quali:
- la movimentazione di prodotti non protetti deve essere evitata se questi possono venire contaminati
da polvere, condensa, etc.;
- le attrezzature utilizzate per effettuare trasporti interni all’azienda non devono transitare tra aree o
zone a diverso livello di rischio senza che siano assunte idonee precauzioni; in particolare le attrezza-
ture utilizzate all’esterno non devono essere introdotte in reparti di produzione se non per inderogabile
necessità e assumendo idonee precauzioni;
- i mezzi e le attrezzature utilizzati all’interno dei reparti non devono essere azionati con motore a scoppio;
- i mezzi e le attrezzature devono essere puliti e disinfettati secondo il programma previsto;
- le aree destinate alla manutenzione ed alla ricarica delle batterie dei mezzi e delle attrezzature devono
essere possibilmente separate dalle zone di produzione e mantenute in idonee condizioni igieniche.

3) Trasporto

I veicoli destinati al trasporto di prodotti devono rispondere ai criteri generali dell’igiene.

Essi devono essere progettati in modo che i prodotti trasportati siano protetti da tutte le contaminazioni
e dalle influenze atmosferiche che verosimilmente possono portare al deterioramento degli stessi.
I veicoli refrigerati devono rispondere alle raccomandazioni ATP («Accordi sul trasporto internaziona-
le degli alimenti deperibili e sulle speciali attrezzature da usarsi per tali trasporti» – Commissione
Economica per l’Europa – E/ECE/TRANS/563, Ginevra, 1.07.1990).
Le superfici interne devono essere di materiale idoneo, lisce e facili da pulire e disinfettare.
Le porte dei veicoli devono essere a tenuta e le guarnizioni in gomma intatte.
Devono inoltre essere dotati di appositi contenitori per la raccolta dei liquidi rilasciati eventualmente
dai prodotti durante il trasporto.
I prodotti confezionati e/o imballati devono essere trasportati in modo tale che il materiale di confezio-
namento e/o imballaggio rimanga integro ed il prodotto non venga contaminato.
I vani di carico e/o i contenitori non andrebbero utilizzati per il trasporto di merce diversa dagli ali-
menti, per evitare possibili contaminazioni.
Nel caso di trasporti promiscui di alimenti e merce diversa o di diversi tipi di alimenti va evitato ove
necessario il contatto diretto tra i diversi prodotti. In ogni caso deve essere evitato, come per lo stoc-
caggio, il trasporto di carni crude o cotte non protette assieme ad alimenti imballati, carni avicole
esposte, verdure esposte, uova in guscio ed alimenti non confezionati. I prodotti della pesca devono
essere trasportati da soli o opportunamente separati in modo da evitare le contaminazioni. Se per refri-
gerare i prodotti si usa il ghiaccio, occorre provvedere a che l’acqua di fusione venga evacuata onde
evitare che rimanga a contatto con i prodotti.
Tra un carico e l’altro si deve pulire comunque il mezzo di trasporto e, se necessario, disinfettarlo e
disinfestarlo.
Se il veicolo è equipaggiato con un sistema di raffreddamento attivo l’aria deve circolare in modo tale
da garantire che i prodotti trasportati siano uniformemente avvolti dall’aria refrigerante.

Nel trasporto di prodotti refrigerati o congelati la temperatura va mantenuta nei limiti dei valori previ-
sti dalla legge o indicati sui prodotti o comunque analoghi a quelli previsti per lo stoccaggio, e deve
essere controllata continuamente.
L’indicazione della temperatura dovrebbe essere visibile dall’esterno dei veicolo.
È consigliabile la registrazione continua della temperatura con idonei strumenti.
Per il trasporto di prodotti caldi si deve prevedere l’uso di idonei contenitori coibentati da pulire e se
necessario disinfettare dopo ogni utilizzo se riutilizzabili, atti a mantenere la temperatura voluta per il
tempo di trasporto necessario.
Compatibilmente con la sicurezza degli alimenti, è permesso derogare al controllo della temperatura
sia <+10°C che >60°C per periodi limitati qualora ciò sia necessario per motivi di praticità.

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Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

4) Procedure di produzione

Le procedure di fabbricazione utilizzate sono basate sull’utilizzo di uno o più spesso più fattori di con-
servazione che consentono la produzione e l’utilizzo commerciale degli alimenti destinati al consuma-
tore.

Tabella ostacoli
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Sei esempi che illustrano l’effetto «ostacoli» su cui si basa la stabilità degli alimenti.
F = trattamento col calore; C = basse temperature; AW = attività dell’acqua; Ph = acidità; En = poten-
ziale redox; pres = conservanti; V = vitamine; N = sostanze nutritive.

Le tecniche di produzione tradizionali, oggetto del presente manuale, li combinano tra loro in funzione
a) del tipo e del livello di contaminazione delle materie prime e delle condizioni igieniche di lavora-
zione
b) della composizione dei prodotti e delle loro caratteristiche chimico-fisiche durante la lavorazione
(temperatura, valori di Ph, AW, tipologia e quantità di ingredienti alimentari quali sale, zuccheri, aceto
ecc, additivi ad azione antibatterica o comunque conservativa, confezionamento in sottovuoto o in
atmosfera protettiva) in relazione ai tempi di lavorazione stessi ed alle condizioni di commercializza-
zione ed utilizzo da parte dei consumatori.

50
 Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

Particolare attenzione deve essere posta al possibile reinquinamento dei prodotti durante le fasi di pro-
duzione che stanno a valle dei procedimenti di sanificazione e durante le fasi di commercializzazione e
consumo in quanto non sempre le condizioni chimico fisiche interne dei prodotti possono impedire la
moltiplicazione dei microrganismi patogeni specie in condizioni di magazzinaggio non adeguate.
Considerata l’eterogenicità tipica delle imprese artigiane sia nei confronti delle tipologie di prodotti
finiti ottenuti con la medesima denominazione che delle tecnologie delle procedure e delle materie
prime utilizzate per produrli, risulta spesso abbastanza difficoltoso ipotizzare il comportamento degli
agenti causali dei pericoli individuati (es. batteri patogeni) nei confronti dei fattori di conservazione
utilizzati, soprattutto nei casi in cui si prendono in considerazione prodotti non tradizionali, per i quali
non sono disponibili molti dati bibliografici o non esiste una casistica ed una esperienza del produttore
sufficientemente vasta, o per prodotti non sottoposti a trattamenti conservativi forti (cottura prolungata
ad alta temperatura, acidificazione a Ph molto bassi ecc.) o quando la conservazione sia affidata a più
ostacoli, nessuno dei quali in grado da solo di garantire la sicurezza igienico sanitaria dell’alimento.
Per questi prodotti risulta difficile la completa definizione dei germi patogeni e di alterazione ed il
relativo comportamento nei confronti dell’andamento dei fattori di conservazione adottati nel ciclo
produttivo. Sarà perciò opportuno prendere in considerazione un ampio ventaglio di possibili agenti di
tossinfezione alimentari o di germi alteranti.
Infatti il comportamento di tali agenti nei confronti dei fattori di conservazione singoli o combinati è
diverso a seconda dei substrati e delle condizioni tecnologiche cui vengono sottoposti, rendendo in
molti casi non attendibili i modelli predittivi teorici.
Per ovviare a questi inconvenienti nelle imprese artigiane è ipotizzabile ricorrere a due sistemi:
a) intensificare l’azione di uno o più dei fattori di conservazione utilizzati fino a garantirsi dei margini
di sicurezza sufficienti rinunciando nei limiti del possibile ad alcuni vantaggi organolettici o tecnici.
Ciò è più facilmente applicabile ai prodotti tradizionali più comuni in cui sia agevole la scelta dei fat-
tori su cui agire e l’entità del trattamento supplementare;
b) se non si vuole o non si può rinunciare ai vantaggi sopra enunciati o si opera su prodotti nuovi, non
tradizionali, si rende necessario attuare un piano di campionamenti ripetuto più volte in condizioni
che rappresentino le variabilità di produzione (es. serie di campionamenti in ogni stagione dell’anno).
I campioni devono essere effettuati in corrispondenza delle fasi più significative del processo produtti-
vo (che non corrispondono necessariamente con i punti critici), prendendo in considerazione i fattori di
conservazione e le G.M.P. utilizzate e un ampio ventaglio di agenti di tossinfezioni alimentari o loro
indicatori.
Si sarà così in grado di specificare i parametri igienico-sanitari che delineano il prodotto sottoposto
allo studio rappresentati dalle popolazioni microbiche che lo caratterizzano avendo preso in considera-
zione i fattori di conservazione che intervengono nonché i tempi e le condizioni igienico-sanitarie di
lavorazione e di mantenimento durante la commercializzazione.

Processi tradizionali e di nuovo sviluppo utilizzati nella conservazione degli alimenti e parametri od
ostacoli su cui sono basati
_______________________________________________________________________________________________
Processi: Riscal- Refrige- Conge- Disidra- Sala- Sala- Addizione Acidi- Fermen- Affumi- Rimozione
Parametri damento razione lamento tazione moia gione zuccheri ficazione tazione camento ossigeno
_______________________________________________________________________________________________
F (a) X(c) * * * * o * o o * *
t(b) *(d) X X o * * o * * * *
aw * * X X X X X o * * o
Ph * * o * * * X X X * *
Eh * * * o * * * * * * X
Conservanti * * o * X * * * * X *
Flora batterica
competitiva o(e) o o o * o o * X o *
_______________________________________________________________________________________________
a = temperature elevate; b = basse temperature; c = ostacolo principale; d = ostacolo addizionale; e = generalmente non
importante per questo processo; f = alimenti ad umidità intermedia.

51
Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

Nella tabella sono rappresentati i fattori di conservazione più utilizzati, suddivisi in fattori principali,
accessori e non importanti messi in relazione con i procedimenti di lavorazione tipici delle produzioni
del settore.
Al fine di consentire agli utilizzatori del manuale un loro corretto utilizzo volto ad identificare le carat-
teristiche igienico sanitarie dei prodotti finiti, l’individuazione dei pericoli e la valutazione dei rischi
nonché l’identificazione dei CCP, si procederà ad una disamina succinta delle caratteristiche salienti
dei fattori di conservazione considerati e dei procedimenti tecnologici che li utilizzano (Allegato 1). Il
comportamento dei principali microrganismi patogeni nei confronti dei fattori di conservazione è
riportato nella seguente tabella.

Valori ottimali e limite dei fattori che influenzano la crescita dei più comuni patogeni alimentari
__________________________________________________________________________________
Microrganismi Fattori che influenzano la crescita
Temperature °C Ph aW
Minimo Ottimale Massimo Minimo Ottimale
_______________________________________________________________________________________ Massimo Minimo
a
Bacillus cereus 5 30 50 4,4 7 9,3 0,93
Campylobacter
jejuni 25 42 45 4,9 7 9,0 0,98
Clostridium botulinum
tipo A and B 10 37 50 4,8 7 8,5 0,95
Clostridium botulinum
tipo E 3 30 45 5,0 7 8,5 0,97
Clostridium perfringens 15 46 50 5,0 7 8,9 0,96
Listeria monocytogenes 0 37 44 4,5 7 8,0 0,94
Salmonella 6a 43 46 3,8a 7 9,0 0,95
d d
Staphylococcus aureus 7 37 48 4,3 7 9,0 0,83c
Vibrio cholerae 5 37 44 6,0 7 11 0,97
Vibrio parahaemolyticus 3a 37 44 4,8 8 9,0 0,93
Vibrio vulnificus 8 37 43 5,0 8 10 0,94
Yersinia enterocolitica 3 30+ 43 4,4
__________________________________________________________________________________ 7 9,6 0,97
a I valori per alcuni ceppi variano e possono differire leggermente da quelli tabellati
c Minimo per la produzione dell’enterotossina
d Minimo per la produzione dell’enterotossina 14°C; massimo per la produzione di enterotossina 45°C
+ Valori forniti o più elevati

Rifiuti e residui di lavorazione

I materiali di scarto devono essere gestiti in maniera tale da non creare rischi di contaminazione per i
prodotti.
A tale scopo, all’interno delle zone di produzione, tutto il materiale scartato dal processo di lavorazio-
ne (rifiuti e residui di lavorazione solidi) deve essere posizionato in appositi contenitori chiaramente
identificabili in modo che non siano confusi né fra di loro né con quelli dei prodotti.
Tali contenitori devono essere asportati e svuotati il più frequentemente possibile ed almeno una volta
al giorno. Devono, altresì, essere costituiti da una struttura molto semplice e facile da pulire e disin-
fettare.
I residui di lavorazione liquidi devono essere incanalati ed evacuati in modo igienico verso idonei con-
tenitori di stoccaggio.
I residui di lavorazione, destinati ad essere reimpiegati per la produzione di alimenti ad uso umano,
devono essere trattati come materie prime. Quelli destinati ad altri usi devono essere raccolti in aree
appositamente identificate.
Queste aree devono essere collocate il più lontano possibile da quelle di lavorazione e dai sistemi di

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ventilazione per evitare contaminazioni incrociate.

I mezzi utilizzati per il trasporto dei materiali di scarto dalle aree di lavorazione ai contenitori dovranno
essere assoggettati alle opportune procedure di pulizia e disinfezione, come indicato nell’apposito capitolo.
Nel corso del trasporto dei materiali di scarto, questi non devono entrare in contatto con i prodotti.
È bene ricordare che le aree di raccolta devono rientrare in maniera particolare nei programmi di disin-
festazione.

Approvvigionamento delle acque

Negli stabilimenti è obbligatorio l’uso di acqua potabile ai sensi della normativa vigente.
Il rifornimento di acqua potabile deve essere adeguato alle necessità dello stabilimento ed all’entità
delle lavorazioni.
Il ghiaccio, eventualmente utilizzato in produzione o comunque destinato a venire a contatto con i pro-
dotti, deve essere ottenuto da acqua potabile ai sensi della normativa vigente e deve essere fabbricato,
manipolato, conservato ed utilizzato in modo da evitare ogni possibile contaminazione.
Il vapore che viene direttamente a contatto con i prodotti alimentari deve essere ottenuto a partire da
acqua potabile e non deve contenere alcuna sostanza che presenti pericolo per la salute o possa conta-
minare il prodotto.
Le tubazioni della rete di distribuzione dell’acqua potabile e del vapore destinati a venire in contatto
diretto con materie prime, semilavorati e prodotti finiti, devono essere di materiale non tossico e resi-
stente alla corrosione.
Qualora la rete di distribuzione dell’acqua potabile preveda l’uso di un impianto di clorazione, que-
st’ultimo deve essere munito di un sistema di allarme automatico visivo e sonoro che segnali l’irrego-
lare funzionamento dell’impianto e consenta l’immediato intervento di ripristino.
Le cisterne di riserva, eventualmente presenti, devono essere mantenute in perfette condizioni di
manutenzione e sottoposte a regolari operazioni di pulizia secondo un preciso programma.
Il conduttore dello stabilimento garantisce regolari controlli della potabilità dell’acqua utilizzata nello
stabilimento.
A tal fine deve essere predisposto ed attuato un programma di controllo che preveda l’esecuzione di
analisi microbiologiche e chimiche sull’acqua utilizzata secondo le seguenti modalità:
a) Frequenza
1) Esame batteriologico:
- mensile se da pozzo privato,
- annuale se da acquedotto pubblico;
2) Esame chimico
- annuale;
b) Ricerche da effettuare:
1) Parametri microbiologici:
- coliformi totali,
- coliformi fecali,
- streptococchi fecali,
- clostridi solfito riduttori,
- carica totale a 36°C e a 22°C
2) Parametri chimici:
- limitatamente ai parametri ritenuti maggiormente significativi in relazione alle caratteristiche origi-
narie dell’acqua e della rete di distribuzione interna, da concordare con l’autorità sanitaria competente.
c) Modalità di prelievo
Il prelievo dee essere effettuato all’nterno dello stabilimento da punti di erogazione sempre differenti
in modo da garantire una rotazione ed un controllo progressivo di tutta la rete di distribuzione.
A tal fine il responsabile dello stabilimento deve approntare una planimetria dell’impianto con l’indi-
cazione e la numerazione di tutti i punti di erogazione dell’acqua; il numero corrispondente al punto di

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Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

erogazione sottoposto a campionamento deve essere riportato sul verbale di prelevamento.

Qualora, dal controllo sulla potabilità dell’acqua, dovessero emergere particolari situazioni che
potrebbero minacciare la sicurezza degli alimenti, l’autorità competente dovrà essere tempestivamen-
te informata.
È consentito l’uso di acqua non potabile esclusivamente per il raffreddamento degli impianti, la pro-
duzione di vapore, la lotta antincendio, altri scopi analoghi non concernenti gli alimenti, a condizio-
ne che:
a) sia distribuita in condotte separate, facilmente individuabili mediante opportuna colorazione,
prive di qualunque raccordo o possibilità di riflusso rispetto al sistema di acqua potabile;
b) le condutture non consentano l’uso di tale acqua per altri scopi e non presentino rischi di conta-
minazione delle materie prime e dei prodotti.
È inoltre consentito l’utilizzo di acqua non potabile e di recupero per la preparazione di soluzioni per
la pulizia e la disinfezione a patto che il responsabile dello stabilimento sia in grado di dimostrare che
tale utilizzo garantisca l’efficacia del processo.

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LINEE GUIDA PER LA STESURA DEI PIANI DI AUTOCONTROLLO

Il sistema HACCP rappresenta lo strumento fondamentale per la elaborazione del piano di autocon-
trollo.
La normativa comunitaria che riguarda le diverse filiere del comparto, ed in generale la produzione
igienica dei prodotti alimentari, ha introdotto nel nostro ordinamento il concetto di autocontrollo, nel
quale rientrano tutte le misure che il responsabile dello stabilimento deve mettere in atto al fine di
garantire la sicurezza igienica e l’integrità dei prodotti alimentari.
Le varie direttive richiamano diverse modalità per l’attuazione dei piani di autocontrollo; emerge
comunque la volontà del legislatore di indirizzare sempre più l’azione di controllo sulla componente
preventiva, attribuendo al produttore la responsabilità primaria dell’assicurazione della qualità igienica
dei prodotti.
Nell’attuazione dell’autocontrollo altra figura di rilievo è l’Autorità Sanitaria, che esercitando il con-
trollo ufficiale sui prodotti alimentari, ha il compito di vagliare e verificare i protocolli operativi elabo-
rati dalle diverse aziende, di verificare l’efficienza e l’efficacia degli interventi eseguiti e delle misure
messe in atto per eliminare gli eventuali inconvenienti igienico-sanitari evidenziati dall’autocontrollo.
Per fare sì che l’autocontrollo dia i migliori risultati e sia effettivamente un efficace strumento di
garanzia per il consumatore, è necessario che l’imprenditore e l’organismo di controllo operino, nel
rispetto dei rispettivi ruoli, ma comunque con la massima reciproca collaborazione.

Il sistema di autocontrollo aziendale si deve riferire al processo effettuato in azienda e non solo al con-
trollo del prodotto finito.
Il sistema di autocontrollo aziendale non può coincidere con un piano di campionamenti. Le analisi di
laboratorio non sono un sistema di controllo ma di verifica.
Alla base di un sistema di autocontrollo sta infatti la conoscenza del prodotto/processo oggetto dello
studio dal punto di vista igienico sanitario, dimostrata dalla descrizione dello specifico processo pro-
duttivo, che deve riportare quanto effettivamente messo in atto dalla ditta produttrice (scrivere quello
che si deve fare, fare ciò che si è scritto).
Il sistema di autocontrollo deve, quindi, essere specifico per una singola realtà aziendale; l’individua-
zione dei punti critici non deve essere effettuata a priori, ma dopo l’analisi del processo reale.
Le diverse situazioni tecnologiche e ambientali contribuiscono a creare situazioni differenziate di
rischio anche per aziende simili che attuano produzioni della stessa tipologia.
Il sistema di autocontrollo aziendale deve essere documentato anche se su questo aspetto molte impre-
se dimostrano perplessità in quanto considerano la documentazione un aggravio di lavoro ed una com-
plicazione inutile. Compiono però un grave errore perché un sistema di autocontrollo privo di docu-
mentazione perde quasi completamente il suo valore e la sua efficacia.
La documentazione è infatti il mezzo per dimostrare a terzi l’effettiva osservanza delle regole e delle
procedure di prevenzione dai rischi di cui si è dotata l’azienda. Ciò non toglie che nelle imprese arti-
giane la documentazione debba essere ridotta all’essenziale per rispettarne le peculiarità.
Il sistema di autocontrollo deve essere semplice e limitato all’essenziale. Si deve basare sulla formaliz-
zazione dell’attività nei punti critici, identificati in base alla loro pericolosità.
Una volta definiti i rischi, la scelta dei punti da sottoporre a monitoraggio in un sistema formalizzato di
autocontrollo dovrà scaturire dalla discrezionalità e responsabilità aziendale (il sistema di prevenzione
deve essere economicamente compatibile con le dimensioni aziendali) e dal confronto con gli organi di
vigilanza (sistema di prevenzione tecnicamente idoneo e proponibile nell’azienda).
L’implementazione del piano HACCP può richiedere varie risorse ed attrezzature tecniche. L’attrezza-
tura di monitoraggio dovrebbe essere di uso semplice e rapido e di costo compatibile con la realtà
aziendale oltre che con le capacità di utilizzo da parte degli operatori.
Per quanto riguarda l’applicazione dell’HACCP nelle piccole e medie imprese emblematiche della
realtà artigiana è prevedibile che molte di queste aziende non abbiano la piena disponibilità di tutte le
risorse tecniche specifiche, pertanto esse dovrebbero essere ottenute da fonti esterne quali codici di
buone pratiche, linee guida, dati pubblicati, consulenze, ecc. La trattazione degli aspetti tecnici seguita

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nella stesura del manuale ha lo scopo di contribuire a colmare tale lacuna e di rappresentare un punto
di confronto con l’Autorità Sanitaria deputata ai controlli.
Anche se uno studio completo richiede un gruppo multidisciplinare comprendente individui con espe-
rienze specifiche diverse, in molte piccole aziende, disponibilità multiple possono essere concentrate
in una, due persone.
Il sistema di autocontrollo aziendale deve prevedere una evoluzione nel tempo per tendere ad una sem-
pre maggiore efficacia. È pertanto auspicabile che in ogni azienda venga attivato partendo dalle situa-
zioni riportate negli esempi illustrati nel presente manuale, con il fine di utilizzarne, poi, le indicazioni
e la metodologia per le eventuali successive produzioni da prendere in esame non contemplate nel
manuale.
Una lettura troppo stretta di applicazione del sistema HACCP potrebbe dare l’impressione che ogni
prodotto debba essere esaminato singolarmente. Questa esigenza non è attuabile nel caso delle imprese
artigiane del settore in esame, in cui generalmente si assiste alla produzione di un numero elevato di
prodotti diversificati in piccole quantità, per cui applicare il sistema ad ogni prodotto considerato sin-
golarmente richiederebbero uno sforzo incompatibile con la struttura semplificata delle imprese coin-
volte. Si rende perciò utile e necessario raggruppare gli alimenti preparati con la stessa metodologia,
che presentano gli stessi pericoli e rischi e che soprattutto utilizzano gli stessi fattori di conservazione,
per cui saranno sottoposti agli stessi controlli anche se si presentano al consumatore in modo diversi-
ficato.
Si ritiene utile sottolineare il concetto che gli alimenti devono presentare gli stessi pericoli e rischi
potenziali per non incorrere in errori estremamente pericolosi.
HACCP è un sistema preventivo di controllo degli alimenti finalizzato a garantirne la sicurezza. Per-
mette di individuare i pericoli specifici, di valutarli e di stabilire le misure per controllarli.
L’HACCP non è l’autocontrollo, è però, tra gli strumenti che possono essere utilizzati, il più completo
e collaudato in campo alimentare per definire le regole e le procedure di prevenzione da adottare nel
sistema aziendale di autocontrollo.
HACCP è un metodo razionale ed efficace per mettere a punto un sistema aziendale di prevenzione e
controllo fissando gli elementi minimi del sistema.
HACCP identifica specifici rischi (proprietà biologiche, fisiche, chimiche, che influenzano in modo
negativo la sicurezza del prodotto) e le misure specifiche del loro controllo.
Le GMP costituendo l’applicazione dei principi generali di igiene alimentare, costituiscono un prere-
quisito per l’applicazione di un sistema HACCP efficace.

I sette principi del sistema HACCP

Principio n. 1: identificare i pericoli potenziali associati alla produzione di un alimento in tutte le sue
fasi, dalla coltivazione o dall’allevamento, alla produzione e distribuzione fino al consumo. Valutare le
probabilità che il pericolo si verifichi ed identificare le misure preventive per il suo controllo.
Principio n. 2: determinare i punti e le procedure che possono essere controllate al fine di eliminare
pericoli o minimizzare ad un livello accettabile la loro probabilità di verificarsi (CCP = punti critici di
controllo).
Principio n. 3: stabilire i limiti critici da osservare per assicurare che ogni CCP sia sotto controllo.
Principio n. 4: stabilire un sistema di monitoraggio che permetta di assicurare il controllo dei CCP.
Principio n. 5: stabilire l’azione correttiva da attuare quando il monitoraggio indica che un certo CCP
non è più sotto controllo.
Principio n. 6: stabilire le procedure per verificare e confermare che il sistema HACCP sta funzionan-
do efficientemente.
Principio n. 7: stabilire una documentazione riguardante tutte le procedure di registrazione appropriate
a questi principi e le loro applicazioni.

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Elaborazione, attuazione ed adeguamento del piano di autocontrollo

1) Prima di tutto è necessario, verificare l’esistenza, l’applicazione ed il rispetto delle norme di buona
prassi igienica (GMP) già trattate nei precedenti capitoli del presente manuale.
2) Successivamente si può elaborare, attuare ed adeguare il piano di autocontrollo.

Sarà opportuno iniziare dal prodotto dalla tipologia di prodotti più significativa per l’azienda in termini
di quantitativo prodotto e/o di complessità del ciclo produttivo, al fine di costituire un esempio signifi-
cativo di applicazione dell’autocontrollo che sia utilizzabile per le parti comuni anche per le successive
linee produttive. Gli esempi riportati nel manuale rappresentano un utile riferimento, rappresentando
oltretutto larga parte dei gruppi omogenei di prodotti tipici del settore in oggetto.

Costituzione del gruppo

Informazione del personale: prima di iniziare, l’impresa dovrebbe informare tutto il personale della
sua decisione di intraprendere lo studio.
Per dare esecuzione alle varie fasi del programma è indispensabile costituire un gruppo di lavoro
HACCP. L’incarico di coordinatore del gruppo, andrà assegnato ad una persona in possesso della
necessaria competenza ed autorevolezza. È necessario che tra i rappresentanti dell’azienda sia compre-
so il titolare, o il direttore o comunque un delegato dotato di poteri decisionali.
Risulta di particolare interesse, in questa fase di implementazione del sistema HACCP, il coinvolgi-
mento ed il contributo che potrà dare il sanitario del Dipartimento di Prevenzione in qualità di igieni-
sta.
La realizzazione dello studio HACCP dovrebbe essere fatto da un piccolo gruppo di persone sulla base
dell’esperienza e della conoscenza dell’impresa, dei prodotti, dei processi e dei rischi rilevanti ai fini
dello studio HACCP. Il gruppo deve includere un coordinatore con il ruolo di assicurare che il piano di
lavoro sia seguito e portato a compimento. Il gruppo HACCP in alcune fasi dello studio può essere
ampliato ricorrendo a consulenti esterni.
Il gruppo deve essere formato ai principi HACCP ed alla sua applicazione; è già sufficiente assicurarsi
che il gruppo condivida lo scopo, usi lo stesso linguaggio e sia a conoscenza dei fini dello studio.
Per assicurare il successo è necessario che la direzione o la proprietà metta a disposizione le risorse
necessarie.
Il numero di riunioni previste dipenderà dal campo di studio individuato e dalla complessità delle ope-
razioni.
Ogni incontro dovrebbe avere durata limitata (2/3 ore) e frequenza sufficiente ad ottenere le informa-
zioni necessarie, tendendo però ad ottenere risultati rapidamente (6 mesi, un anno), sia per mantenere
l’entusiasmo del gruppo, che per ottenere i benefici derivanti dalla messa in opera del sistema HACCP.

Descrizione dei prodotti e loro destinazione

1) Descrizione del prodotto o gruppo omogeneo di prodotti

La descrizione riguarda tutti i parametri che condizionano la sicurezza sanitaria del prodotto e che per-
tanto possono influire sui pericoli evidenziati, prestando particolare attenzione alle condizioni che
hanno influenza sui pericoli di tipo microbiologico e chimico, e ponendo in evidenza le condizioni alle
quali sarà sottoposto il prodotto nelle fasi di distribuzione e consumo nelle quali sarà meno agevole il
controllo da parte del produttore sull’utilizzatore che non possiede certamente le conoscenze e l’espe-
rienza necessaria ad una sua corretta gestione.
Per ogni prodotto devono essere definiti:

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– la composizione (tipo e percentuale di utilizzo dei diversi componenti: materie prime alimentari,
additivi ecc.)
– i parametri chimico fisici (Ph, AW, concentrazioni di soluti) la composizione microbica inclusa la
flora batterica competitiva ed i livelli di additivi con azione conservante presenti, se rilevanti per il pro-
dotto
– stato fisico (liquido, solido, ecc.)
– le caratteristiche fisiche (peso, forma, dimensioni, ecc.) se rilevanti per le procedure di produzione
– le procedure di produzione (trattamenti) utilizzate
– il sistema di confezionamento;
– le modalità di stoccaggio;
– la durabilità;
– le istruzioni per la conservazione e l’uso;
– la tipologia dei consumatori ai quali è destinato se è destinato a categorie particolari.

2) Costruire la storia del prodotto

Per descriverlo correttamente, è necessario acquisire la conoscenza del prodotto considerato così
come viene elaborato in azienda sia dal punto di vista delle procedure di produzione e conservazione
che da quello igienico-sanitario. È questa una delle carenze principali riscontrabili presso gli operatori
artigiani del settore considerato, che sono portati a valutare con molta attenzione le caratteristiche
organolettiche del loro prodotto e la rispondenza alle richieste del mercato che hanno diretta valenza
economica, relegando in genere la valutazione degli aspetti sanitari, pur sempre presenti nella loro
valutazione del prodotto, più alla loro esperienza ed al riscontro dei problemi di conservazione e durata
del prodotto sorti nella fase distributiva che a dati oggettivi e valutazioni tecnico-scientifiche. Inoltre
non viene quasi mai considerata la variabilità tra i diversi lotti di produzione, più evidente nelle lavora-
zioni artigianali rispetto a quelle industriali.
Per questi motivi se non sono già disponibili, è indispensabile definire i «dati storici» relativi ai para-
metri igienico-sanitari sia delle materie prime che dei semilavorati durante il processo produttivo
oltre che del prodotto finito nelle diverse condizioni di distribuzione e consumo. Si tratta di assemblare
le informazioni relative al prodotto oggetto dello studio, dagli ingredienti alle condizioni di processo,
dalle caratteristiche del prodotto finito alle istruzioni per l’uso; questi dati aiuteranno il gruppo
HACCP ad avere una completa conoscenza dei prodotti.
Varrà quindi la pena di organizzare una serie di campionamenti cercando di ricostruire il profilo dei
prodotti utilizzati per un ampio numero di indicatori microbiologici e di parametri fisico-chimici.
Sarà effettivamente questa la fase dello studio HACCP in cui si avrà necessità di ricorrere al labora-
torio, soprattutto quando si va ad esaminare prodotti nuovi (per i quali non si può essere ancora con-
cretizzata l’esperienza dell’operatore e/o non sono disponibili molti dati bibliografici) o per prodotti
non sottoposti a trattamenti conservativi forti (cottura prolungata ad alta temperatura, acidificazione
a Ph molto bassi ecc.).
Per questi prodotti risulta difficile giungere ad una completa definizione dei germi patogeni e di altera-
zione da prendere in considerazione, e del loro comportamento nei confronti dell’azione dei fattori di
conservazione adottati nel ciclo produttivo.
Infatti il comportamento di tali agenti nei confronti dei fattori di conservazione singoli o combinati è
diverso a seconda dei substrati e delle condizioni tecnologiche cui vengono sottoposti rendendo in
alcuni casi non attendibili i modelli predittivi teorici.
In casi particolari è possibile ricorrere a studi di simulazione qualora si voglia testare il comportamen-
to di pericoli a non frequente presenza (rischio medio o basso) ma capaci di provocare effetti patogeni
importanti (gravità alta) seguendone l’andamento durante le fasi più significative del processo produt-
tivo e della distribuzione e del consumo. Lo stesso tipo di studio può essere effettuato nel corso dei
campionamenti fatti per la caratterizzazione del prodotto qualora vengano evidenziati i medesimi peri-
coli.

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Si rende pertanto necessario attuare un piano di campionamenti che sarà ripetuto più volte, in condi-
zioni che rappresentino la variabilità della produzione (es. serie di campionamenti in ogni stagione del-
l’anno). I campioni devono essere effettuati in corrispondenza delle fasi più significative del processo
produttivo (che non sono o non sono ancora i punti critici), prendendo in considerazione un ampio
ventaglio di agenti di tossinfezione alimentare o di germi alteranti nonché le procedure di lavorazione
ed i fattori di conservazione impiegati.
Saremo così in grado di specificare i parametri igienico-sanitari che delineano il prodotto sottoposto
allo studio rappresentati dalle popolazioni microbiche che lo caratterizzano avendo preso in considera-
zione anche i fattori di conservazione che intervengono nel processo ed i tempi e le condizioni per il
mantenimento dello stesso durante la commercializzazione.
Sempre in questa fase dello studio caratterizzato dalla imponente mole di dati da raccogliere risulta
utile impostare i protocolli relativi all’accettazione delle materie prime, alle metodiche di campiona-
mento impiegate, alle analisi di laboratorio, strumentali o sensoriali da effettuare, alla rintracciabilità
dei lotti di produzione.

2a) Modalità di campionamento: è necessario definire le modalità di campionamento per rendere

sempre confrontabili ed utilizzabili a fini statistici interni i risultati ottenuti sia analitici che strumentali
o sensoriali.
La definizione dei metodi deve comprendere almeno:
1) gli strumenti utilizzati
2) la metodica di campionamento
3) la metodica per la scelta del campione e numero di campioni da eseguire
2b) Analisi di laboratorio: dovranno essere indicati i metodi di analisi strumentali utilizzati richie-
dendoli al laboratorio convenzionato.
Se il laboratorio non utilizza metodiche standardizzate riconosciute (es: ISO) dovrà produrre la docu-
mentazione comprovante l’equiparazione dei metodi usati con quelli standard. I metodi standardizzati
potranno essere indicati con la sola sigla di identificazione, gli altri andranno riportati per esteso.

3) Identificazione e rintracciabilità: l’identificazione e la rintracciabilità del lotto sono necessarie per

garantire di poter risalire ad un determinato prodotto qualora siano stati riscontrate non conformità in
una qualche fase del ciclo produttivo o commerciale.
Nelle imprese artigiane la identificazione del lotto si realizza per lo più mediante l’indicazione del
giorno, mese ed eventualmente anno di produzione o di fine produzione se la lavorazione avviene in
più giorni.
La rintracciabilità è realizzata quando è garantito il collegamento fra il lotto identificato e la documen-
tazione relativa e quando ne è garantita l’immediata reperibilità.
Si attua mediante le schede di lavorazione in cui sono riportate la materia prima utilizzata, la data, i
tempi di lavorazione e le temperature rilevate nell’ambiente o nel prodotto durante le varie fasi di lavo-
razione, i parametri rilevati nei CCP, ecc.. Più dettagliatamente si seguono le varie fasi, riportando
sulla scheda i semilavorati ed i prodotti finiti che a partire dalla stessa materia prima sono stati sottopo-
sti a procedimenti tecnologici comuni, più sarà agevolata la rintracciabilità dei prodotti che presentano
delle non conformità. Ove le condizioni operative lo consentano è bene che l’identificazione del lotto
del prodotto finito sia riferibile per la materia prima utilizzata e per i vari stadi di produzione ad entità
produttive limitate.
Nelle imprese artigiane del settore considerato, in cui le condizioni operative non rendono sempre
possibile o per lo meno agevole la compilazione di schede di lavorazione dettagliate, il collegamento
tra il lotto di prodotto finito, la materia prima e le procedure di lavorazione utilizzate si può ottenere
mediante:
- Fotocopia del documento di accompagnamento delle materie prime in cui indicare il giorno di inizio
dell’utilizzo della stessa. La fine utilizzazione corrisponde all’inizio di lavorazione del lotto successi-
vo. In caso di utilizzo contemporaneo di due lotti si dovrà indicare sulla bolla anche il giorno di fine
utilizzo.

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- Registro delle non conformità, in cui indicare se i tempi di lavorazione del prodotto non corrispondo-
no a quelli indicati nel diagramma di flusso ed i reali tempi utilizzati
- Indicazione sui documenti di accompagnamento per la vendita oltre alla denominazione e/o al codi-
ce del prodotto anche del lotto di produzione. In questo modo si garantisce la possibilità di identificare
la destinazione ed il ritiro dal commercio di prodotti non conformi.
- Scheda di rilevazione dei dati di monitoraggio dei CCP riportante la data di esecuzione degli stessi.
Nel caso in cui non risulti possibile o conveniente (es.: piccole aziende per lo più a carattere familia-
re che utilizzano lotti limitati di materie prime ben identificabili del produttore, ed in cui la lavora-
zione avviene in sequenze ben definite) le procedure di rintracciabilità dei lotti possono essere
omesse, in considerazione del fatto che le risorse impiegate per la loro esecuzione sarebbero supe-
riori al danno costituito dal blocco di tutta la produzione in caso di riscontro di pericoli per la salu-
te del consumatore.

4) Identificare l’utilizzazione del prodotto

Bisogna prevedere l’utilizzo normale del prodotto, sulla cui base si sono definiti i rischi (es. da consu-
marsi previa cottura).

Diagramma di flusso e descrizione delle fasi di processo

1) Stesura del diagramma di flusso

Per diagramma di flusso si intende la descrizione di tutte le fasi della filiera produttiva a partire dallo
scarico della materia prima fino alla spedizione dallo stabilimento del prodotto finito ed eventualmente
la distribuzione ed il consumo seguendolo lungo tutta la linea produttiva.
È la fase più importante del sistema. È necessario esaminare con attenzione il prodotto ed il processo
produttivo ad esso collegato prima di iniziare l’analisi dei pericoli. Lo sviluppo del diagramma di flus-
so ha lo scopo di fornire una descrizione chiara e semplice ma comunque sempre esauriente di ogni
fase del processo.
Si tratta di analizzare in dettaglio ogni fase del processo facendo in modo di raccogliere tutti i dati
rilevanti che andranno riportati in forma scritta e che daranno origine ad un diagramma a blocchi
riassuntivo.
Per fase del processo si deve intendere ogni attività di carattere manuale o che preveda l’utilizzo di
attrezzature o macchine, ogni passaggio tecnologico (lavorazione effettuata, aggiunta di ingredienti e
additivi, trattamenti di conservazione ecc...) cui viene sottoposto il prodotto.
Per ogni fase identificata si dovranno descrivere in modo esauriente seppure sintetica la sequenza delle
operazioni sia manuali che strumentali, le aree dello stabilimento utilizzate, le attrezzature ed i mac-
chinari impiegati (evidenziando i sistemi di controllo inseriti negli stessi ad es.: tipo di termometro uti-
lizzato, sua sensibilità e precisione) le procedure di manutenzione e di mantenimento in efficienza otti-
male, le procedure di sanificazione specifiche e le pratiche igieniche specifiche (per quelle generali si
fa riferimento alle procedure indicate nel manuale) del personale, la temperatura ambientale e del pro-
dotto ed i tempi di durata della fase inclusi i possibili ritardi che non comportano una procedura di
lavorazione differenziata. Per la stesura del diagramma di flusso si dovrà tenere conto anche delle
materie prime, ingredienti, materiali di confezionamento ed imballaggio utilizzati, delle modalità di
impiego dei prodotti da rilavorare, del percorso dei prodotti compresa la possibilità di contaminazione
crociata, della separazione tra aree sporche (o ad alto rischio) e pulite (o a basso rischio), ed infine dei
risultati delle indagini analitiche scaturite dai piani di campionamento adottati per l’acquisizione della
conoscenza o «storia» del prodotto, che andranno riportati sulla descrizione delle fasi del processo.
Per poter predisporre correttamente il diagramma di flusso è necessario disporre di una piantina detta-
gliata ed aggiornata dello stabilimento corredata di lay out degli impianti e delle attrezzature (disposi-

60
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zione delle macchine, dei tavoli, dei punti di distribuzione dell’acqua calda, fredda, del vapore, dei
lavelli sterilizzatori, dei pozzetti per le acque di scarico), e di una chiara indicazione dell’utilizzo fun-
zionale dei locali e delle celle frigorifere.
Per agevolare la comprensione della descrizione dettagliata dianzi citata, può essere opportuno corre-
dare il manuale di fotografie che mettano in evidenza sia nello stato d’uso che smontate per le proce-
dure di pulizia e manutenzione le diverse attrezzature che esulano dagli standards usuali.
Si fa presente che molte delle informazioni e dei dati tecnici richiesti dovrebbero essere già disponibili
in azienda in quanto presentati alle autorità competenti al momento della richiesta di riconoscimento
comunitario o della autorizzazione sanitaria, o comunque nell’ambito degli adempimenti relativi al
[Link] 626/94 sulla sicurezza sui luoghi di lavoro.
Il diagramma di flusso dovrà essere sintetizzato in uno schema a blocchi in cui ogni fase indicata tro-
verà riferimento nelle parti descritte nel manuale.
Nelle imprese artigiane del settore, considerata l’ampia varietà delle produzioni ottenute mediante
tecnologie e manualità differenziata e la necessità di semplificare il più possibile la gestione dell’auto-
controllo, le fasi dovranno essere individuate in modo da comprendere il maggior numero di operazio-
ni che presentino le stesse caratteristiche di pericolo e necessitino delle stesse misure di controllo,
facendo riferimento per la loro descrizione alle GMP illustrate nel manuale.

2) Verifica del diagramma di flusso

Si tratta di confrontare il diagramma di flusso elaborato a tavolino dal gruppo HACCP con le operazio-
ni corrispondenti nella realtà produttiva, rivedere il processo nelle ore in cui avviene, se necessario
modificare il diagramma di flusso.
La verifica del diagramma di flusso deve essere effettuata da tutto il gruppo HACCP, in modo partico-
lare dai componenti esterni all’azienda che non ne conoscono così a fondo la realtà operativa.
La conferma del diagramma di flusso è una operazione da fare più volte mentre si svolge il processo
produttivo per verificare che quanto si è scritto corrisponda a quello che normalmente viene fatto in
azienda.
Nella maggior parte delle imprese artigiane la stesura del diagramma di flusso e la verifica possono
essere eseguite direttamente sul campo, combinando le due operazioni.

Individuazione dei pericoli ed analisi dei rischi

Per pericolo si intende qualsiasi proprietà biologica, chimica o fisica in grado di rendere l’alimento
non salubre per il consumo; per rischio si intende la probabilità che l’evento si verifichi; per gravità le
dimensioni in termini sanitari dell’evento; per misure di controllo le azioni, attività, fattori fisici e chi-
mici o altro atti ad essere applicati a ciascun pericolo allo scopo di esercitarne il controllo. In alcuni
casi sono necessarie più misure per controllare uno specifico pericolo, mentre in altri casi più pericoli
possono essere controllati con una singola misura. I pericoli da considerare sono solo quelli la cui
riduzione e/o eliminazione è essenziale per produrre alimenti salubri non tenendo in considerazione
quelli che presentano rischio e/o gravità minimi.
Le azioni da intraprendere sono rappresentate da:
– identificare per ogni materia prima, ingrediente, fase di processo riportata nel diagramma di flusso i
pericoli potenziali
– valutare il pericolo ed assegnare il rischio e la gravità
– individuare le misure preventive.
I fattori da prendere in considerazione per condurre l’analisi del rischio di carattere generale o specifi-
co sono riportati nella tabella.

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Fattori da considerare per condurre l’analisi del rischio

a - indicazioni epidemiologiche sulle matrici, luoghi, processi l

b - indicazioni microbiologiche sulle matrici k generali

1. requisiti di qualità dei fornitori

2. ingredienti
3. fattori intrinseci
4. procedure di processo
5. contenuto microbico dell’alimento specifici
6. disegno dei locali, percorsi, attrezzature
7. confezionamento
8. salute, igiene, educazione del personale
9. tipo di utenti del prodotto
10. indicazioni per l’uso rivolte al consumatore

Fondamentale per condurre l’analisi del rischio come già visto soprattutto nei confronti dei prodotti
nuovi per l’azienda o non tradizionali, risulta essere il piano di campionamenti previsto per la cono-
scenza del prodotto riportato nei capitoli relativi all’approvvigionamento materie prime ed alla descri-
zione dei prodotti al paragrafo «costruire la storia del prodotto».
Per agevolare la stima della «quantità del rischio» ed oggettivare il più possibile le decisioni da intra-
prendere al fine di garantire la sicurezza dell’alimento senza gravare oltre misura sulle procedure di
produzione aziendali, si può ricorrere a modelli quali quello riportato nelle tabelle seguenti, che, abbi-
nato alle competenze ed all’esperienza dei componenti il gruppo HACCP si dimostra un utile strumen-
to di lavoro.
In base alla categoria di rischio determinata si può arrivare alla definizione di quattro tipologie di
rischio: alto, medio, basso, minimo o assente.
La gravità del pericolo invece si definisce:
- elevata: quando l’evento può avere esito letale
- severa: quando l’evento può esitare in una malattia grave o cronicizzante
- lieve: quando l’evento assume carattere di malattia transitoria senza effetti gravi

Quantità del rischio

Fase,
prodotto, caratteristica categoria
ingrediente del pericolo di rischio

A VI
+++++ V
++++ IV
+++ III
++ II
+ I
nessuna 0

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Caratteristiche del pericolo

Sei caratteristiche di pericolo indicate con lettere dalla A alla F

Pericolo A Classe speciale di alimenti non sterili destinata a consumatori a rischio

Pericolo B Il prodotto contiene ingredienti sensibili in termini microbiologici, chimici, fisici
Pericolo C Il processo non ha fasi controllate che sicuramente inattivano i microorganismi nocivi
Pericolo D Il prodotto è soggetto a ricontaminazione dopo il processo e prima del confeziona-
mento
Pericolo E Esiste una concreta possibilità di manipolazioni abusive in distribuzione o in consumo
tali da rendere il prodotto nocivo
Pericolo F Non esiste una fase finale adeguata di riscaldamento dopo il confezionamento o di cot-
tura domestica

Categorie di rischio

L’individuazione delle caratteristiche del pericolo consente di stabilire la categoria del rischio in termi-
ni quantitativi (numero di pericoli)

Categoria rischio

VI (speciale categoria) prodotti non sterili destinati ad utenti a rischio (1)

V alimenti per cui valgono tutte le categorie di pericolo: B, C, D, E, F
IV alimenti per cui valgono 4 caratteristiche di pericolo comprese tra B ed F
III alimenti per cui valgono 3 caratteristiche di pericolo comprese tra B ed F
II alimenti per cui valgono 2 caratteristiche di pericolo comprese tra B ed F
I alimenti per cui vale 1 caratteristica di pericolo compresa tra B ed F
0 alimenti per cui le caratteristiche di pericolo considerate sono assenti

(1) il Pericolo di caratteristica A è automaticamente Rischio massimo VI, comunque qualsiasi combinazione da B ad F può
avere Rischio VI se destinata ad utenti esposti

I pericoli da considerare sono di natura biologica, chimica, fisica.

Pericoli biologici

I pericoli biologici sono provocati:

- da batteri sporigeni
- da batteri non sporigeni
- da tossine batteriche
- da virus
- da miceti (micotossine)
- da parassiti.
Nella trasformazione degli alimenti i pericoli microbiologici sono senza dubbio i più importanti. I
microrganismi patogeni, causa di tossinfezioni alimentari, esercitano la loro azione sia direttamente
che indirettamente attraverso i prodotti del loro metabolismo.
Si definisce come pericolo microbiologico un’inaccettabile contaminazione, crescita o sopravvivenza
di microrganismi patogeni o inaccettabile produzione o persistenza negli alimenti di tossine derivate
dal metabolismo microbico.

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L’adozione di buone pratiche igieniche è fondamentale per ridurre la contaminazione microbica dan-
nosa, anche se non sempre può garantire l’assenza di patogeni. Per minimizzare i rischi di tossinfezio-
ni si devono pertanto prevedere adeguati trattamenti basati sull’impiego di agenti fisici, fisico-chimici
e/o chimici, singolarmente o in combinazione.
La conoscenza delle caratteristiche di accrescimento e di inattivazione dei principali patogeni, indivi-
duati anche sulla base dei dati epidemiologici disponibili, consente di valutare la gravità del pericolo
ed i rischi definendo le modalità di controllo dei punti critici durante la lavorazione.
A tale fine si è ritenuto utile procedere alla descrizione nell’allegato 2 dei principali pericoli di origine
biologica riscontrabili nelle produzioni del settore.
Si è proceduto alla descrizione dei pericoli nel modo seguente:
- malattie di origine alimentare provocata dall’agente eziologico
- agente eziologico (batterio, tossina, ecc.)
- caratteristiche dell’agente eziologico in relazione ai fattori di conservazione ed all’azione patogene
(carica infettante)
- periodo di incubazione-sintomi
- sorgente e serbatoio, epidemiologia
Per rendere immediata la consultazione del manuale le caratteristiche dei principali agenti patogeni bio-
logici da prendere in considerazione quali pericoli biologici sono state sintetizzate nella seguente tabella.

Pericoli biologici principali

agente responsabile

Salmonella
| T°C min T°C max
5°C 46°C
condizioni di accrescimento
O2
aerobio/facoltativo
aw
>0,95 4,5 9
|
pH min pH max congelam. refrigeraz.
no
sensibilità a

si
calore disidratazione
si a >3% sale si xx
acidificaz. | gravità

Staphylococcus aureus 5.6°C 46°C aerobio/facoltativo 0,83 4,3 9 si/no T=75°C si a >10% sale xx
liberazione tossina 6.7°C 45°C – 0,92 – – no – – –
Clostridium perfringens 15°C 50°C anaerobio >0,95 5 8,5 si si<15°C si si a 7-8% sale – xx
Clostridium perfringens spore – – – – – – no no variabile si se sale e – –
nitrito
Bacillus cereus 5°C 55°C aerobio >0,93 4,5 9,3 – – – – – –
Bacillus cereus spore 5°C 50°C – – – – – – no – – –
Clostridium botulinum 3,3°C 50°C 1-4% O2 >0.94 >4,6 – si – T=75°C si a 6% sale variabile xxx
Clostridium botulinum spore – – – – – – – – no – – –
Vibrio cholerae 5°C – aerobio >0.97 – >6 – – T>75°C – – xxx
Vibrio parahemolyticus 3°C – aerobio/anaer. facoltativo 0,93 4,8 – – – si si a >7% sale – xx
Vibrio vulnifeus 8°C – aerobio/anaer. facoltativo 0,94 5,0 – – si<4°C T>75°C – – xx
Shigella 5°C 46°C aerobio/anaer. facoltativo >0,95 – >4,5 poco – T>75°C si a 3-4% sale si xx
Escherichia coli >7°C <46°C aerobio/anaer. facoltativo >0,95 4,5 9 poco – T>75°C si a 3-4% sale si xx
Yersinia enterocolitica 0°C 43°C aerobio/facoltativo >0,95 4,5 9,6 no – si si a >5% sale si xx
Listeria monocitogenes 0°C 44°C aerobio/anaer. facoltativo – 4,5 8 no no T>75°C no si xx
Virus epatitico A – – – – – – no – T=100°C – – xx
Muffe –18°C – – >0,65 1,5÷3,5 8÷11 – – – – – –
Teniasolium e saginata – – – – – – si – si si – xx
Toxoplasma – – – – – – si – si – – xx
Anisakis – – – – – – si – si si/no – xx
Trichinella – – – – – – si – si – – xx

Pericoli chimici

Una contaminazione chimica degli alimenti può avvenire in ogni stadio di produzione dalle materie
prime al prodotto finito.
Si definisce contaminante ogni sostanza non aggiunta intenzionalmente ai prodotti, ma in essi presente
quale residuo della produzione (compresi i trattamenti applicati alle colture e al bestiame e nella prassi
della medicina veterinaria), della fabbricazione, della trasformazione, della preparazione, del tratta-

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mento, del confezionamento, dell’imballaggio, del trasporto o dello stoccaggio di tali prodotti, o in
seguito alla contaminazione dovuta all’ambiente. Essi comprendono:
sostanze farmacologiche (es. farmaci veterinari)
sostanze ad azione anabolizzante (es. ormoni)
contaminanti ambientali (es. metalli pesanti, antiparassitari)
contaminanti di processo (es. disinfettanti, detergenti, sovradosaggio additivi)
sostanze indesiderate prodotte durante il ciclo di trasformazione (es. benzopirene, metaboliti)

Pericoli fisici

I pericoli fisici più importanti riguardano la presenza nell’alimento di corpi estranei o eventuale
radioattività residua.
I corpi estranei possono derivare sia dalle materie prime (ingredienti e materiale di imballaggio) sia
dall’ambiente (personale, linee di lavorazione); sono riportati di seguito alcuni esempi:

pericolo fonte
vetro ambiente
metallo personale, linee di lavorazione
ossa materie prime
legno materie prime, linee di lavorazione
gomma/plastica materie prime, linee di lavorazione, personale

I pericoli fisici possono essere minimizzati con misure preventive ed efficaci programmi di controllo
delle materie prime, dell’ambiente e del personale.

Nel settore considerato, la varietà delle materie prime e degli ingredienti impiegati, la pluralità dei pro-
dotti ottenuti nello stesso ambiente di lavorazione, la manualità preponderante nella produzione, e le
altre caratteristiche igienico sanitarie già evidenziate precedentemente, fanno sì che i pericoli da consi-
derare siano praticamente tutti quelli ipotizzabili. Ciononostante si possono avanzare le seguenti consi-
derazioni relativamente ai fattori da considerare per condurre l’analisi del pericolo, la valutazione del
rischio e le misure preventive da adottare.
a) I pericoli biologici da prendere in considerazione sono quelli per cui anche il rispetto delle norme
di legge sulla produzione e delle comuni buone pratiche di lavorazione nonché di igiene del personale
non sono in grado di garantirne l’assenza sulle materie prime o semilavorati che possono essere fonte
di rischi di ricontaminazione dei prodotti nelle fasi successive ai CCP, e che possono essere individua-
ti indirettamente con le procedure di accettazione delle materie prime o direttamente con metodiche
analitiche alla portata dei comuni laboratori e di costo compatibile con i volumi produttivi ed il fattu-
rato delle aziende artigiane.
I pericoli che non corrispondono a queste caratteristiche andranno presi in considerazione, analoga-
mente alle considerazioni fatte a proposito dei pericoli di tipo chimico, solo a seguito di segnalazioni
epidemiologiche particolari da parte degli organi pubblici o qualora si vengano ad evidenziare situa-
zioni nuove.
Pertanto tra i pericoli biologici non sono stati presi in considerazione i virus, le tossine algali ed paras-
siti.
A titolo di conoscenza nell’allegato 2 si sono comunque riportati alcuni esempi riferiti a quelli che pre-
sentano maggiore gravità o rischio di tali pericoli.
Le azioni preventive relative sono rappresentate dalla qualifica dei fornitori, ritenendo che i fornitori
più affidabili per i pericoli da tenere in considerazione lo siano anche per quelli da non considerare
routinariamente. Per quanto riguarda i parassiti, inoltre, si ritiene che l’ispezione veterinaria delle carni
e dei prodotti ittici nonché l’utilizzo di idonee pratiche agronomiche per vegetali freschi valga ad eli-
minare dal consumo i prodotti infestati.

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b) I pericoli di tipo fisico andranno valutati quando le particolarità del ciclo produttivo ne rendono
probabile la comparsa (ad es. presenza di frammenti di vetro, metallici ecc.) o in caso di particolari
eventi (ad es. emissione nell’ambiente di radionuclidi).
c) I pericoli di tipo chimico (eventuale presenza di residui di farmaci, pesticidi, metalli pesanti, ecc..),
a causa dell’enorme numero di molecole da ricercare ed alle difficoltà analitiche oltre all’elevato
costo della loro determinazione, andranno presi in considerazione nei casi in cui possano essere indi-
viduati e circoscritti rischi specifici (ad es. segnalazioni specifiche riportate in letteratura, episodi di
tossicità legati all’uso di particolari alimenti, ecc..). Nella generalità dei casi è buona norma attenersi
ai piani di monitoraggio e di controllo dei residui attuati da Ministero Sanità, Regioni ecc..
Un pericolo chimico da tenere in considerazione, è quello rappresentato dall’utilizzo di additivi nel-
l’industria alimentare, ed in particolare dal sovradosaggio degli additivi che presentano rischi di tossi-
cità per il consumatore (ad es. il Nitrito di sodio presenta rischi di tossicità acuta in quanto legandosi
all’emoglobina non consente il trasporto dell’ossigeno ai tessuti; anche per il glutammato si conoscono
casi di tossicità acuta legati a fenomeni di sensibilizzazione). Un ulteriore pericolo è rappresentato dai
prodotti derivanti dall’ossidazione dei grassi utilizzati per la friggitura quando non si sia provveduto ad
una loro regolare sostituzione in funzione delle temperature di processo adottate, del tipo di grasso ani-
male o vegetale utilizzato, dell’utilizzo o meno di antiossidanti e del tipo di antiossidante utilizzato.
Per gli additivi di cui si prende in considerazione il rischio di sovradosaggio è necessario mettere a
punto come misura preventiva un sistema di controllo della pesatura; si può ad es. pesare prima singo-
larmente i diversi additivi, poi la miscela di più additivi compatibili tra di loro (è nota ad es. l’incompa-
tibilità tra nitrito e acido ascorbico) il cui peso complessivo deve corrispondere esattamente alla somma
delle singole pesate. Avrà pure importanza la portata, la scansione e la precisione della bilancia utilizza-
ta come pure la verifica della esattezza della misura eseguita ad esempio con pesi campione ad ogni
pesata degli additivi più rischiosi.
Il pericolo di tipo biologico rimane comunque quello su cui maggiormente appuntare la nostra atten-
zione.
Per poterlo definire è necessario disporre dei dati di composizione microbiologica e di utilizzo di fatto-
ri di conservazione, sia per la materia prima che per il prodotto finito.
L’elaborazione di questi dati permetterà di valutare il potenziale di pericolo durante le fasi del processo
produttivo, della commercializzazione e del consumo e valutare la possibilità che in quella fase avven-
ga l’introduzione o l’aumento (replicazione) o la sopravvivenza di un pericolo biologico.
L’analisi delle cause delle intossicazioni alimentari effettivamente osservate mostra che alcuni aspetti si
presentano in modo sistematico: paradossalmente, la sola pulizia è la meno importante. Infatti, i principa-
li fattori sono:
1) la preparazione degli alimenti troppo anticipata rispetto al momento del servizio: parecchie ore
prima provocano problemi;
2) il cattivo controllo della temperatura di conservazione a caldo;
3) il cattivo controllo della temperatura di conservazione a freddo;
4) il riscaldamento inadeguato degli alimenti;
5) la contaminazione degli alimenti pronti per il consumo da parte di alimenti crudi;
6) la contaminazione con utensili o da parte delle persone che lavorano gli alimenti.
Con l’aiuto dello schema operativo, sopra citato in ciascuna fase del processo di preparazione occor-
rerà che ci si ponga la seguenti domanda: «Che cosa può andar male?». Solo un numero limitato di
possibilità deve realmente essere preso in considerazione:
a) l’alimento può essere contaminato:
- dal contatto con altri alimenti (gli alimenti cotti immagazzinati vicino a quelli crudi),
- dal materiale,
- dalle mani del personale,
- dai parassiti, dalle mosche, dai topi e da altri infestanti,
- dai prodotti chimici o da corpi estranei;
b) possono svilupparsi dei batteri in quanto l’alimento è stato conservato per troppo tempo e con
una temperatura troppo elevata.

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«Per troppo tempo» può significare:

- alcune ore a temperatura ambiente (raffreddare invece gli alimenti attraversando la zona pericolosa in
meno di quattro ore o, meglio entro due ore,
- parecchi giorni in cella (rispettare sempre le date di scadenza);
c) i batteri o i virus possono sopravvivere al processo di cottura o di riscaldamento.
Come misure preventive sono indicate quelle azioni ed attività richieste per eliminare o ridurre a livelli
accettabili i rischi.
Come abbiamo già visto, a livello di accettazione della materia prima sono rappresentate dalla infor-
mazione al fornitore. Infatti, al respingimento (azione correttiva) si deve abbinare una informazione al
fornitore che deve essere in forma scritta e riportare le irregolarità riscontrate al fine di permetterne le
correzioni con le successive forniture, ed in cui vanno anche indicati i tempi concessi al fornitore per
rientrare nei parametri.
Al richiamo scritto può essere abbinata una
- sospensione temporanea delle forniture quando si ritiene che i tempi di adeguamento siano superiori
a quelli previsti tra due forniture successive; in caso di riscontro di non conformità in forniture succes-
sive o comunque con frequenza giudicata inaccettabile si procederà alla
- sospensione definitiva del fornitore, che dovrà dimostrare di aver eliminato le cause delle non confor-
mità ad es. presentando le opportune revisioni al proprio piano di autocontrollo, prima che venga ripre-
so il rapporto commerciale.
A livello del ciclo produttivo aziendale, le misure preventive sono rappresentate dal rispetto dei para-
metri di processo (tempi, temperature, Ph, AW, ecc.), dal mantenere in efficienza gli impianti, le attrez-
zature e gli strumenti di controllo e registrazione dal rispetto dei piani di igiene del personale, di sanifi-
cazione di ambienti ed attrezzature, di disinfestazione ecc..
A questo punto i rischi identificati e le misure preventive possono essere inseriti nella tabella comples-
siva riassuntiva dell’autocontrollo.

Individuazione dei punti critici

Un punto critico di controllo è rappresentato da una operazione (una pratica, una procedura, un proces-
so ecc..) in cui può essere esercitato un controllo al fine di ottenere una riduzione quantificabile del
rischio che un pericolo possa verificarsi. Il rischio dovrebbe essere ridotto ad un livello tale da ottenere
un prodotto accettabile dal punto di vista della sicurezza igienico-sanitaria. Un CCP è il risultato logi-
co che si ottiene dall’analisi dei rischi e dalla definizione dei fattori di sicurezza e porta al controllo di
quei fattori che sono risultati critici.
Il numero dei CCP dipende dalla complessità e natura del prodotto/processo. L’utilizzo dell’«albero
delle decisioni» aiuterà ad evitare duplicazioni superflue di CCP, assicurando nel contempo la sicu-
rezza del prodotto.

L’albero delle decisioni va applicato a tutte le fasi che sono state identificate nel diagramma di flusso e
che sono state riportate nella tabella riassuntiva dell’autocontrollo.
Anche se le regole possono apparire semplici, è utile che il gruppo di lavoro si eserciti sull’applicazio-
ne della tecnica alle diverse fasi della produzione.
Per utilizzare al meglio l’«albero delle decisioni», si consiglia di seguire il seguente protocollo: risponde-
re ad ognuna delle quattro domande in sequenza ad ogni fase del processo per ogni rischio identificato.

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Domanda 1.
Esistono misure preventive per il rischio identificato?
– Risposta: «SI», sono in atto misure preventive, il gruppo deve procedere alla D.2.
– Risposta: «NO», non sono in atto misure preventive, si deve determinare se sia necessario un con-
trollo in questa fase per assicurare la sicurezza del prodotto. Le D.3. e D.4. possono aiutare in questa
determinazione. Se è necessario il controllo in questa fase, il gruppo deve proporre una modifica al
processo/prodotto che sia accettabile e che venga messa in pratica.

Domanda 2.
La fase è destinata ad eliminare o ridurre la probabilità del verificarsi di un rischio ad un livello accet-
tabile?
(Nel rispondere a questa domanda bisogna tenere conto dei dati tecnici rilevanti come: Ph, aw, conser-
vanti ecc.)
– Risposta: «SI» la fase considerata è un CCP, e il gruppo deve identificare più precisamente cosa sia
critico: la fase del processo, la modalità operativa, la procedura, gli ingredienti...
– Risposta: «NO», si procede alla D.3.

Domanda 3.
Può una contaminazione con un rischio identificato verificarsi superando un livello accettabile o il
rischio può aumentare fino ad un livello inaccettabile?
(Considerare se gli ingredienti usati, le persone, le attrezzature ecc. possano essere fonte di rischio e
possano quindi contaminare il prodotto. Il gruppo deve rispondere SI a meno che non sia certo che la
risposta è NO. Bisogna anche considerare l’effetto cumulativo di tappe successive del processo quando
si risponde a questa domanda)
– Risposta «NO», la fase del processo non è un CCP.
– Risposta «SI», si procede alla D.4.

Domanda 4.
Una fase successiva sarà in grado di eliminare i rischi identificati o di ridurre le probabilità che si veri-
fichino ad un livello inaccettabile?
Se la risposta alla D.3. è stata «SI», il gruppo deve esaminare in sequenza le tappe successive del pro-
cesso indicate nel diagramma di flusso e determinare se qualche fase successiva eliminerà il rischio o
lo ridurrà a livello accettabile. Le D.3 e D.4 sono da utilizzare insieme.
– Risposta: «NO», si è identificato un CCP e bisogna a questo punto determinare cosa è critico: un
ingrediente, una fase del processo, una procedura.
– Risposta: «SI», la fase del processo considerata non è un CCP e si deve procedere nell’applicare
l’«albero delle decisioni alle successive tappe riportate dal diagramma di flusso.

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Decisioni da prendere per individuare un CCP

Domanda 1 in questo step il

esistono misure preventive k no k controllo del pericolo k no k Non CCP
per un pericolo identificato è necessario
m m
cambio fase o sì
sì prodotto
processo
m
Domanda 2
le misure preventive k sì k CCP
riducono il pericolo ad
un livello accettabile
m
no
m
Domanda 3
il pericolo è inaccettabile k no k non CCP
m
sì
m
Domanda 4
uno step successivo k no k CCP
elimina il pericolo (individuo una procedura per
garantire il controllo del perico-
m
lo in questa fase)
sì non CCP (si passa allo step successivo)

Nel settore in esame i principali CCP sono rappresentati dalle fasi di:
- Ricezione materie prime considerate a rischio in processi di lavorazione in cui non siano utilizzati
fattori di conservazione forti
- Cottura
- Raffreddamento dopo la cottura
- Acidificazione
- Stoccaggio a regime frigorifero degli alimenti dopo un trattamento di cottura non combinato con
altri trattamenti che non abbia inattivato le spore dei microrganismi patogeni o mantenimento a tem-
perature superiori a quelle di germinazione delle spore (60°C).
- Riscaldamento adeguato dei prodotti che necessitano di stoccaggio frigorifero prima del consumo o
dopo il confezionamento in contenitori sigillati, a fine di eliminare i microrganismi apportati con la
ricontaminazione e/o le tossine termolabili o le forme vegetative dei batteri sporigeni eventualmente
sviluppate nelle fasi di lavorazione o di stoccaggio precedenti.
- Confezionamento in condizioni adeguate (sottovuoto od in atmosfera protettiva) per controllare lo
sviluppo delle muffe e l’eventuale produzione di micotossine ed evitare possibili ricontaminazioni.
Quando la fase di cottura o di riscaldamento prima del consumo avviene presso il consumatore, la fase
potrà essere considerata un CCP allorquando le condizioni di conservazione e di cottura o riscalda-
mento siano adeguatamente fornite in etichetta al consumatore, meglio se precedente dal termine «da
consumarsi esclusivamente previa cottura o riscaldamento» seguito dalle indicazioni di esecuzione
delle modalità previste.
Poiché il consumatore non dispone di strumenti di misura dei limiti critici, per potere definire la fase
come un CCP, è necessario che tali limiti siano identificabili chiaramente in modo sensoriale (es.:

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ebollizione dell’acqua) o siano normalmente disponibili nelle attrezzature utilizzate dal consumatore
(es.: timer e termostato dei forni) o presenti in ambito casalingo (es.: orologio). Considerato inoltre che
il livello di precisione degli strumenti di misura sia della temperatura di cottura che di refrigerazione in
dotazione delle attrezzature casalinghe è generalmente poco affidabile e non sottoposto a controlli o
tarature da parte del consumatore, è necessario che i margini di sicurezza siano mantenuti molto ampi
e che il raggiungimento dei limiti critici sia agevolmente identificabile anche mediante modificazioni
caratteristiche del prodotto riconoscibili soggettivamente e riportate anche esse in etichetta.
Poiché ad ogni CCP individuato corrispondono una serie di azioni rappresentate: dalla definizione dei
sistemi di monitoraggio e dei limiti critici, dalla stesura e mantenimento della documentazione com-
provante il controllo del CCP, dalla definizione delle azioni correttive, è opportuno limitare i CCP a
quelli strettamente necessari evidenziati dall’applicazione dell’albero delle decisioni e capaci di con-
trollare pericoli essenziali ai fini della salubrità dell’alimento. Per le fasi di produzione non identificate
come CCP si farà ricorso al rispetto delle GMP. (Buone pratiche di produzione), definite come tutte
quelle attività preventive necessarie a produrre un alimento in condizioni igienicamente accettabili e
che costituiscono un prerequisito per l’applicazione di un sistema HACCP efficace. Le GMP, rappre-
sentate dai requisiti igienici della produzione (igiene ambientale, igiene del personale ecc.) illustrati in
dettaglio negli appositi capitoli, dal rispetto delle temperature e dei tempi di lavorazione e stoccaggio
nonché delle pratiche e manualità (uso di attrezzature appropriate, e loro corretto utilizzo) specifiche
delle lavorazioni tipiche del settore, e dal rispetto delle normative, costituiscono un approccio qualitati-
vo al problema e sono largamente soggettive fornendo procedure scaturite dall’esperienza pratica rica-
vata nel corso degli anni. In altri termini sono qualitative e non quantitative, al contrario dei CCP, che
sono specifici di ogni singolo prodotto o gruppo omogeneo di prodotti e che necessitano pertanto di
una procedura di definizione e controllo singola. Le GMP hanno valenza su tutte le produzioni azien-
dali prese nel loro complesso e non necessitano pertanto di procedure specifiche per ogni prodotto. In
termini generali le GMP sono essenziali per produrre alimenti sicuri ma i loro effetti non sono quasi
mai quantificabili.
Balza evidente come nel settore considerato, caratterizzato come abbiamo visto da un numero elevato
di prodotti ottenuti con materie prime e semilavorati di tipologia, provenienza e condizioni igienico
sanitarie molto diverse, lavorati da personale che esercita molte funzioni in ambienti non diversificati
per linea produttiva ecc., il ricorso alle GMP anziché ad un numero elevato di CCP rappresenti l’uni-
ca possibilità pratica di gestire realmente e non solo sulla carta il processo produttivo dal punto di
vista igienico sanitario.

Una volta individuati i CCP, è necessario stabilire i limiti critici per i CCP valutare cioè per ciascuno di
essi i parametri da utilizzare come indicatori e l’intervallo di variazione oltre il quale il CCP è da con-
siderare fuori controllo.
Limite critico è quel valore che separa l’accettabilità dalla inaccettabilità.
Vanno stabiliti limiti critici per uno o più parametri per ogni CCP. I parametri da scegliere sono quelli
che possono dimostrare prontamente che il CCP è sotto controllo come ad es: temperatura, tempo, Ph,
ecc, e che nel contempo siano praticabili, economicamente accessibili ed in grado di assicurare la
sicurezza del prodotto. I limiti critici possono essere stabiliti in diversi modi: tradizionalmente sono
basati sull’esperienza, sui valori di legge quando esistono (vedi la conservazione degli alimenti caldi a
temperature superiori a 60°C), sui valori bibliografici generali o ricavati da studi su prodotti analoghi
o sui dati raccolti direttamente in azienda sui prodotti oggetto del manuale.
È questa ultima l’unica soluzione possibile quando l’adozione dei valori bibliografici adeguati con
opportuni margini di sicurezza non consentono di ottenere prodotti con le caratteristiche organolettiche
desiderate dal produttore o quando ci si trovi di fronte a prodotti gastronomici nuovi, per i quali non
esiste una sufficiente esperienza consolidata nel tempo e/o che non utilizzano fattori di conservazione
forti ma la combinazione di più fattori a livelli che non garantiscono singolarmente la solubrità dell’a-
limento. Si ritorna pertanto a sottolineare la fondamentale importanza rivestita dai dati e dalle cono-
scenze acquisite nella costruzione della storia del prodotto al fine di poter individuare quali parametri

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 Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

rispondono alle esigenze citate e quali valori separano l’accettabilità dalla inaccettabilità. Quando i
limiti sono previsti da fonti normative, devono ovviamente essere tenuti prioritariamente in considera-
zione.
Ove possibile per definire i limiti critici si devono utilizzare dei parametri oggettivi, strumentali, che
non richiedono azioni di interpretazione del dato.
Spesso si è invece costretti e ricorrere a parametri soggettivi, e come tali soggetti a variazioni interpre-
tative da parte dei diversi operatori. Pertanto, al fine di ridurre l’alea di variabilità è necessario che i
parametri soggettivi siano definiti secondo i seguenti criteri:
– la scala decisionale deve essere limitata, si consiglia una semplice suddivisione in tre categorie:
conforme/accettabile/non conforme.
Per «conforme» si intende che il parametro è rispettato; «accettabile» significa che il parametro pur
essendo rispettato è ai limiti della conformità e richiede di essere osservato con maggiore attenzione o
frequenza, in quanto se si verifica di frequente, le procedure che portano al rispetto di tale parametro
devono essere riviste; «non conforme» significa che il parametro non rientra nel range di accettabilità e
devono scattare delle azioni di trattamento delle non conformità ed eventualmente di revisione delle
procedure.
– i parametri devono essere descritti in modo sufficientemente dettagliato da consentire una agevole
distinzione tra ciò che è accettabile e ciò che non lo è
– è necessario che con cadenza programmata i parametri descritti vengano verificati congiuntamente
dagli addetti alle rilevazioni e dai verificatori (responsabile gruppo HACCP e/o sanitario aziendale) per
mantenere uniformi e costanti i giudizi.

Monitoraggio

Il monitoraggio è una serie programmata di osservazioni o misure per dimostrare che un CCP è sotto
controllo.
Il monitoraggio deve inoltre produrre una adeguata documentazione per eventuali verifiche da parte
degli organi di controllo.
Le procedure di monitoraggio devono far percepire la perdita di controllo in un CCP, dovrebbero inol-
tre fornire le informazioni in tempo ragionevole affinché possa essere intrapresa una azione correttiva
per riprendere il controllo del processo prima che ci sia la necessità di isolare o rifiutare il prodotto.
Il difetto delle analisi microbiologiche classiche è rappresentato dal costo ma soprattutto dai tempi di
risposta incompatibili con la possibilità di intervenire prontamente sul processo prima che lo stesso vada
fuori controllo.
Pertanto sono da utilizzare nelle fasi di raccolta dei dati storici di produzione e di prodotto, nonché
nella fase di verifica del sistema in cui il tempo di risposta non è importante e si devono considerare
prioritarie la precisione e l’affidabilità della risposta stessa.
I dati del monitoraggio devono essere valutati da una persona addestrata ed appositamente designata,
che abbia le conoscenze e l’autorità per attuare il trattamento della non conformità o l’azione correttiva
quando è necessario. I documenti e le registrazioni relative ai dati valutati devono essere firmati da tale
persona.
Se il monitoraggio non è continuo, la sua frequenza deve essere specificata nel piano HACCP, dove
vanno indicate pure le eventuali analisi microbiologiche o le misure strumentali programmate.
I sistemi di monitoraggio per il controllo dei punti critici possono essere sulla linea di produzione (on-
line), es. misure di tempo/temperatura o altrove (off-line), es. misure di Ph, aw, sale ecc.
I sistemi in linea danno una indicazione immediata della situazione, gli altri necessitano che il monito-
raggio sia eseguito al di fuori della linea di produzione e che ci sia un tempo variabile, a volte lungo,
prima che siano disponibili i risultati e possa essere intrapresa qualsiasi azione.
L’azione di monitoraggio deve essere eseguita seguendo i seguenti criteri: vanno definiti gli strumenti
che devono essere utilizzati; gli strumenti da usare devono essere compatibili con le possibilità econo-
miche dell’azienda, e con le capacità tecniche degli operatori che li andranno ad utilizzare.

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Nel caso in cui l’adozione di rilevazioni continue di un parametro richieda l’uso di strumenti spropor-
zionati rispetto all’entità del valore da controllare, il monitoraggio sarà costituito dalle rilevazioni in
momenti definiti di quel parametro che deve permanere al di sopra del limite critico stabilito per un
periodo di tempo sempre stabilito.
Una volta definiti gli strumenti si rende necessario stabilire anche un piano di controllo e taratura
degli strumenti stessi.
Il piano di taratura deve comprendere le operazioni di regolazione ricavate dove disponibili dalle istru-
zioni allegate allo strumento oppure dal confronto con strumenti di precisione adeguati a quello da
controllare e la loro frequenza da riportare in una scheda o check list riassuntiva delle operazioni.
L’individuazione della frequenza di taratura, va effettuata dall’azienda, utilizzando tutte le informazio-
ni possibili (indicazioni del fornitore, letteratura tecnica, esperienza specifica, ecc.); questo intervallo
può essere modificato sulla base dei risultati ottenuti; si devono ridurre gli intervalli a fronte di stru-
mentazioni trovate non tarate, (questa operazione va effettuata con estrema cautela) o allungare i tempi
se i dati desunti da tarature precedenti assicurano una sufficiente accuratezza dello strumento.
Tutti gli strumenti ed apparecchiature devono essere identificati al fine di evidenziare lo stato di taratu-
ra, la data di scadenza della taratura e tutte le altre indicazioni utili. Le scadenze vanno riportate sull’a-
genda collegata al registro delle non conformità, su cui devono chiaramente essere indicati i provvedi-
menti da prendere e le responsabilità, compresa la necessità di riparazione e sostituzione dell’apparec-
chiatura, a fronte dei risultati ottenuti nelle diverse prove di taratura.
A titolo di esempio, si riportano le modalità e le frequenze di taratura da utilizzare per gli strumenti por-
tatili elettronici a termocoppie o termoresistenza di rilevazione della temperatura, che sono i più utilizzati
nel settore.
• Taratura sonde di rilevazione temperatura mediante confronto con termometro a liquido di precisione
con divisione 0,1°C e scala –20/+50°C e +50°/+120°C
Metodi:
1) Congelamento - Acqua refrigerata a 0/+4°C salata con 10% di NaCl (cloruro di sodio); si stabilizza
la temperatura a circa –5°C e si verifica la sonda con il termometro. Si fanno 3 misure a distanza di
almeno 1 minuto una volta raggiunto l’equilibrio e si fa la media delle differenze. Tale valore non deve
superare 0,5°C. La massa della soluzione non deve essere inferiore a 1 litro per mantenere stabile la
temperatura per il tempo necessario alle misure.
2) Refrigerazione - come sopra con acqua fondente (= acqua di scongelamento del ghiaccio).
3) Cottura - si effettua la calibrazione su tutta la scala, tarando le sonde alla temperatura di refrigera-
zione con acqua fondente (come sopra) ed alla temperatura di ebollizione con acqua distillata o demi-
neralizzata portata ad ebollizione. SI confrontano, con termometro di precisione di scala appropriata, 3
misure e si calcola la media delle differenze in entrambe le condizioni. Tale valore non deve risultare
superiore a 1°C, cui corrisponderà un errore non superiore a 0,5°C nell’arco da 60 a 80°C.
Frequenza ipotizzabile di taratura: 1 anno per sonde temperatura ambienti
6 mesi per termometri portatili
6 mesi per sonde forno e abbattitore temperatura.
Se non è possibile effettuare la taratura delle sonde, si deve operare la sostituzione delle stesse.
Anche i sensi umani sono da considerare strumenti e devono essere sottoposti a taratura mediante il
confronto con situazioni standardizzate (ad es. il rosso vivo della carne deve essere tale per tutti e non
sfumare per alcuni verso tonalità più chiare e per altri più scure. In questo caso la taratura si effettua
prendendo un pezzo di carne in condizioni ottimali e definendola rosso vivo, e facendo si che questa
rappresenti per tutti i campione di riferimento).
Nelle situazioni, che sono le più frequenti, in cui non si possa ricorrere a strumenti molto sofisticati si
dovranno adottare parametri di controllo che tengano conto dell’errore e dell’attendibilità di misura
dello strumento.
Si devono definire le procedure di rilevazione del dato e di utilizzo degli strumenti (descrivere nel
manuale sempre in modo sintetico ma preciso le manualità di utilizzo dello strumento, le operazioni di
scelta dei campioni su cui effettuare la misurazione e le metodiche di campionamento e di esecuzione
delle eventuali analisi).

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Quando possibile i dati del monitoraggio devono essere raccolti in modo da poter essere elaborati sotto
forma di carte di controllo per seguire l’andamento del processo; può essere utile, anche ai fini della
presentazione agli organi di controllo non coinvolti nella stesura del piano HACCP, raccogliere in una
scheda o check list riassuntiva i dati da rilevare per l’autocontrollo.
Il monitoraggio nel settore artigianale in esame è affidato soprattutto a misure di temperatura, rilevate
sia con termometri a fluido (mercurio, alcool), economici, precisi con ottima ripetibilità delle misure,
con errore certo e che non necessitano di taratura, affidabili ma soggetti a frequenti rotture, che con
termometri elettronici con sensori costituiti da termocoppie, termo-resistenze o termistori rapidi da uti-
lizzare, non soggetti a rotture, dotati eventualmente di sonde che si prestano ad essere introdotte nei
prodotti anche solidi come le carni ma che necessitano di tarature per garantirne l’affidabilità delle
misure. In linea generale i termometri a fluido per le loro caratteristiche si utilizzano come termometri
di controllo da usare in abbinamento con quelli elettronici negli ambienti tipo le celle frigorifere, o nel
caso siano di precisione, meglio se certificati da un ente riconosciuto, come strumenti di riferimento
per la taratura ed il controllo periodico degli apparecchi elettronici portatili utilizzati per la misura
della temperatura direttamente dei prodotti (procedure e intervalli di taratura).
Alle misure di temperatura si affiancano le rilevazioni sensoriali, ovverosia le azioni di ispezione visi-
va, olfattiva, tattile, di rilevazione immediata benché di difficile standardizzazione.
Per quanto riguarda il controllo delle temperature di refrigerazione e congelamento, considerata la
notevole varietà di prodotti contenuti in un’unica cella, se il tempo di permanenza degli stessi nella
cella è stato sufficientemente lungo da garantirne l’equilibrio con l’ambiente e la circolazione dell’a-
ria è buona e non si verificano ostruzioni tali da creare zone più calde e più fredde non sarà necessa-
rio verificare la temperatura dei singoli prodotti ma solo la temperatura della cella. È consigliabile
verificare di tanto in tanto le differenti parti della cella e del frigorifero. Una cattiva progettazione può
causare problemi di circolazione dell’aria con la conseguente presenza di zone calde. Una sbagliata
disposizione dei prodotti può, allo stesso modo, ostruire il flusso d’aria. Idealmente, si dovrebbero
monitorare le temperature degli alimenti piuttosto che quelle dell’aria e verificare la zona più calda
della cella.
Nei prodotti cotti invece, sarà sempre necessario procedere alla rilevazione diretta della temperatura
nel punto termicamente più sfavorito del pezzo di maggiori dimensioni posto nella parte del forno che
cuoce di meno. In alternativa si può utilizzare un sistema di rilevazione indiretto, basato sul tempo di
cottura cui viene sottoposto un determinato prodotto, di una determinata dimensione massima, in una
determinata attrezzatura e con una determinata metodologia. Una volta che si sia preliminarmente
stabilita l’efficacia di tale procedura di cottura, anche mediante opportune analisi microbiologiche, il
monitoraggio della temperatura rilevata direttamente sul prodotto, può essere sostituito dal monito-
raggio dei parametri citati.
Inoltre qualora sia dimostrabile in fase di descrizione del prodotto o del processo produttivo che al
raggiungimento di determinate caratteristiche organolettiche, rilevabili mediante elementi sensoriali
evidenti e non contestabili ed indispensabili per la commercializzazione del prodotto, corrisponde
anche il superamento dei limiti critici previsti nel punto termicamente più sfavorito (es. temperatura >
75°C) la rilevazione del tempo di cottura può essere sostituita dal raggiungimento di tali caratteristi-
che (es.: indoramento della superficie, formazione della crosta superficiale, raggiungimento di deter-
minate caratteristiche di consistenza, ecc.).
Per la misura del Ph si può ricorrere a Ph metri dotati di idonei elettrodi, strumenti precisi anche se
costosi e scomodi da utilizzare in quanto necessitano di tarature ad ogni utilizzo, o ad apposite cartine
ad effetto cromatico (virano di colore a seconda del Ph raggiunto) molto meno precise ed attendibili
ma poco costose e facili da usare, che si prestano all’uso soprattutto in prodotti fluidi ed in cui l’abbas-
samento del Ph non sia l’unico fattore di conservazione utilizzato. Ad esempio, se per l’acidificazione
di una insalata di riso si utilizza l’aceto, è sufficiente controllare l’acidità dell’aceto con le cartine e
dosarne l’aggiunta in funzione del valore di Ph riscontrato.
Per l’AW, visto il costo e la complessità d’uso delle apparecchiature per la sua determinazione, nonché
la considerazione che nel settore considerato rappresenta in genere un fattore di conservazione addi-
zionale e non principale (il sale ad esempio è utilizzato soprattutto a scopo di condimento), il controllo

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dell’andamento del parametro è legato al rispetto dei quantitativi di agenti di riduzione dell’AW (ali-
menti secchi o disidratati, sale, eventualmente zuccheri ecc.) addizionati al prodotto ed al calo peso di
essicamento o cottura.
Per il controllo del sovradosaggio degli additivi, può essere sufficiente la doppia pesatura degli stessi
con bilance a scansione adeguata, prima singolarmente e successivamente in miscela con altri ingredien-
ti o additivi compatibili, controllando la corrispondenza dei pesi rilevati con quelli teorici da rispettare.
I risultati del monitoraggio dei CCP vanno riportati su una apposita scheda in cui devono figurare il
tipo di prodotto, l’indicazione del lotto e/o la data di effettuazione di monitoraggio se si utilizza per la
identificazione del lotto, il valore, o i valori rilevati, l’esecutore del monitoraggio. Anziché riportare di
volta in volta i valori rilevati, si può più semplicemente indicare, barrando una casella in cui siano
riportati preventivamente i valori minimi richiesti, il rispetto di tali valori.
Es.: Temperature >75°C /si no
Tempo di cottura >1 ora /si no
Temp. forno >220°C /si no
Peso prodotto <100 gr / no
si
ecc.
Nelle aziende più piccole e nei casi in cui i CCP siano in numero limitato, anziché in una scheda appo-
sita, i risultati del monitoraggio e le indicazioni relative possono anche essere riportate di volta in
volta nell’agenda collegata al registro delle non conformità, riducendo gli elementi cartacei da seguire
e trattenere in azienda a disposizione degli organi di controllo. Se i risultati del monitoraggio sono
registrati in continuo su base cartacea o informatica, tali strumenti possono fungere da schede riportan-
dovi le indicazioni mancanti. Il monitoraggio delle condizioni igienico sanitario dei locali, attrezzature
e strumenti, personale, pulizia e disinfezione, disinfestazione è stato riportato negli appositi capitoli.

Azioni correttive

Le procedure da seguire quando si verifica una deviazione dai limiti critici o non conformità (N.C)
devono includere le azioni correttive da intraprendere per assicurare che il CCP sia stato riportato sotto
controllo, e le procedure da seguire quando ci siano prodotti difettosi.
Quando è stata eseguita l’azione correttiva e quando il CCP è di nuovo sotto controllo, sarà forse
necessario iniziare una revisione del sistema per prevenire il ripetersi del problema.
Per non conformità (N.C.) si intendono le deviazioni dai limiti critici di accettabilità. In ogni caso la
non rispondenza a norme di legge o la comparsa di sintomi di alterazione rappresenta una non confor-
mità, e l’azione correttiva è rappresentata dal respingimento del prodotto o dalla sua eliminazione dal
ciclo produttivo o distributivo.
Possono verificarsi diverse situazioni:
– nell’esperienza aziendale la N.C. rilevata era già stata affrontata.
– si verifica una N.C. mai rilevata in precedenza, che non fa parte dell’esperienza dell’azienda ma rien-
tra nell’ambito di casi già descritti in letteratura o comunque conosciuti
– si verifica una N.C. del tutto sconosciuta.
Nel 1° caso sono note le azioni da intraprendere per riportare il prodotto nell’ambito della assenza di
rischi.
Nel 2° caso si effettuerà il trattamento della N.C.; il prodotto finito deve essere sottoposto a procedura di
campionamento e di analisi adeguate statisticamente significative prima di essere immesso al consumo.
Nel 3° caso invece dovranno essere attuati i trattamenti che le conoscenze tecnico/scientifiche disponi-
bili e l’esperienza indicano come più idonei, inoltre il semilavorato o il prodotto finito dovranno esse-
re posti in condizioni di rispettare i parametri previsti per la fase di lavorazione interessata ed andrà
attuato un piano di campionamento statisticamente significativo ed effettuate analisi strumentali (ad
es. batteriologiche) per stabilire se rigettare il prodotto o reimmetterlo nel ciclo produttivo seguendo
una procedura stabilita.

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In tutti i casi le procedure prestabilite di trattamento delle N.C. devono essere descritte in modo sinteti-
co e preciso e devono essere disponibili per gli operatori addetti alle fasi di lavorazione in cui possono
verificarsi; ad es. in termini pratici si consiglia di riportare le procedure di trattamento delle N.C.
anche sulle schede di ricevimento materie prime, revisione di ambienti e strutture ecc. che saranno
compilate dagli operatori interessati o in ogni caso fornire istruzioni operative. Per le N.C. riscontrate
relative al 2° e 3° caso riportato sopra, le azioni correttive adottate ed i tempi di realizzazione delle
stesse oltre ai soggetti responsabili della loro realizzazione devono essere riportate in un apposito
registro, che può essere abbinato ad una agenda su cui annotare le azioni da controllare nei giorni
prefissati: registro delle non conformità.

Registro delle non conformità

N° Identificazione NC Data Azioni previste responsabile

chiusure esito note
prev. eff.
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

Le azioni correttive richiedono sia le azioni di trattamento delle non conformità, che la verifica e l’e-
ventuale revisione del sistema per eliminare la possibilità che la deviazione dei parametri prefissati
possa verificarsi di nuovo.
In genere però la revisione si intraprende se la verifica indica che la N.C. non è dovuta ad un fatto
eccezionale ma ad un posizionamento dei limiti critici troppo vicini ai limiti operativi e quindi sono
sufficienti piccoli scostamenti dalla norma per il verificarsi della N.C. rendendo necessario attuare l’a-
zione di revisione del piano.
Nelle aziende artigiane, e soprattutto in quelle di dimensioni più piccole, in cui i prodotti sono in gene-
re tradizionali e la gestione della produzione è affidata più all’esperienza dell’operatore che al rispetto
di procedure codificate in forma scritta ed i margini di sicurezza adottati risultano essere sovrabbon-
danti, si verificano soprattutto non conformità relative al 1° caso citato che non necessitano di essere
riportate sul registro delle non conformità. Anche le azioni correttive fanno parte del bagaglio di espe-
rienza dell’operatore stesso e non necessitano di essere riportate sulle schede di controllo, peraltro non
necessarie in queste realtà. È ovvio che in presenza di aziende più strutturate, in cui le varie operazioni
di produzione possano essere svolte da personale diverso e non sempre sufficientemente esperto, si
impone l’uso del registro anche per questo tipo di N.C.

Procedure di verifica e revisione

Scopo della verifica è di determinare se il sistema HACCP concorda con il piano HACCP, e se quanto
sviluppato è adeguato e funzionale al prodotto/processo identificato.
La verifica deve assicurare che i CCP, le procedure di monitoraggio e i limiti critici siano congrui al
sistema e che le azioni correttive siano effettivamente state intraprese in caso di bisogno. Le procedure
di verifica dovrebbero specificare la responsabilità, la frequenza, i metodi utilizzati oltre a quelli previ-
sti per il monitoraggio.
Le procedure di verifica possono includere:
– il controllo del piano HACCP e del relativo manuale
– il controllo del piano di documentazione

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– il controllo delle azioni correttive intraprese a seguito di deviazioni

– l’esame microbiologico dei prodotti intermedi e del prodotto finito e/o altri controlli analitici chimici
o fisici
– il controllo delle modalità d’uso del prodotto finito indicate per il consumatore
– l’ispezione dei reparti, e delle zone di lavorazione
– il controllo microbiologico dell’efficacia delle procedure di pulizia e disinfezione
– ecc...
La verifica va intrapresa quando è stato completato e reso operativo lo studio HACCP, quando sono
stati identificati nuovi rischi e comunque ad intervalli regolari e predeterminati; la verifica può portare
ad una revisione del piano HACCP e quindi deve essere intrapresa da personale in grado di individuare
le variazioni ed i problemi del sistema con competenze cioè almeno simili a quelle dei componenti il
gruppo HACCP e di provata capacità ed esperienza. La frequenza delle ispezione e dei controlli anali-
tici va programmata al momento della stesura del piano HACCP, ad esempio riprendendo e ripetendo
(3/4 volte all’anno) il piano di controlli e di analisi previsto per la determinazione dei dati storici,
eventualmente rivisto se nel corso dell’esame di questi dati il piano si fosse rivelato non mirato.
In questa fase trovano di nuovo ragione di essere le analisi di laboratorio chimiche o microbiologiche
in quanto dai risultati ottenuti deriveranno azioni da intraprendere non in tempo reale.
L’attività di verifica nel suo complesso è di pertinenza del responsabile del gruppo HACCP o di perso-
ne specificamente individuate.
È proprio in questa fase di verifica, come abbiamo già visto per quella di raccolta dati sul prodotto, che
può essere utile ricorrere a simulazione di nuovi rischi da prendere in considerazione.
Un piano di verifica adottabile nelle aziende artigiane può essere rappresentato da una serie di inda-
gini analitiche di laboratorio eseguite sulle materie prime più a rischio, sui prodotti in corso di lavo-
razione prima e dopo le fasi identificate come CCP ed al termine del periodo previsto di conservazio-
ne, nonché l’esecuzione di analisi microbiologiche sulle strutture, attrezzature, utensili, vestiario, ecc.
nei punti più significativi della linea di produzione con le metodiche più opportune descritte nel para-
grafo relativo alle procedure di pulizia e disinfezione.
I parametri biologici da ricercare saranno rappresentati da quelli indicati nella tabella relativa alle
materie prime utilizzate nel prodotto o gruppo omogeneo di prodotti soggetti a verifica ed in ogni caso
quelli previsti dalle normative in vigore se forniti.
Per i pericoli di tipo chimico o fisico valgono le considerazioni fatte a proposito della individuazione
dei pericoli nell’apposito paragrafo, prestando particolare attenzione a quanto previsto espressamente
dalle norme.
Il N. di campioni da prelevare non è necessario che corrisponda a significatività statistica, in quanto il risul-
tato che ci si aspetta è il rispetto dei limiti critici prefissati e non la probabilità di riscontro di esiti negativi.
Poiché il ricorso alle analisi di laboratorio rappresenta un costo non indifferente per le imprese artigiane, in
quanto si va a distribuire su quantitativi necessariamente limitati di prodotto, ed in considerazione della non
necessaria significatività statistica del campionamento, il n. di campioni da eseguire nelle operazioni di veri-
fica dovrà essere rapportato alle dimensioni ed al fatturato dell’azienda e concentrato nelle produzioni più a
rischio. In condizioni ordinarie, per le aziende si può ipotizzare per ogni gruppo omogeneo di prodotti:
– annualmente l’esecuzione di un’indagine completa (materie prime a rischio, prodotti pre e post CCP
ed al termine del periodo di conservazione)
– semestralmente l’indagine sui soli prodotti finiti al termine del periodo di conservazione
– semestralmente il monitoraggio microbiologico dell’efficacia delle procedure di pulizia e disinfezione.
Complessivamente per un’azienda media artigiana si tratta di eseguire 5-10 campionamenti l’anno per
complessive 20-40 determinazioni. Il numero subirà aumenti o diminuzioni in funzione delle dimen-
sioni e delle caratteristiche aziendali e delle varietà delle produzioni effettuate.
Sono da considerare azioni di verifica i campionamenti e le ispezioni condotte a caso dagli operatori degli
organi pubblici di controllo nell’ambito delle loro funzioni. Nelle aziende di dimensioni più piccole queste
azioni possono rappresentare il solo o per lo meno il mezzo di verifica prioritario. Anche gli esiti non
conformi delle verifiche operate dagli organi di controllo potranno essere riportati sul registro delle non
conformità che verrebbe così ad assumere anche ruolo di interfaccia tra aziende e organi di controllo stessi.

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GESTIONE DEI PRODOTTI NON IDONEI

Oltre alle condizioni di presenza di non conformità indicate nel capitolo delle linee guide per la stesura
dei piani di autocontrollo al paragrafo relativo alle azioni correttive, la cui gestione rientra nell’ambito
di attività dell’impresa, non comportando danni per la salute del consumatore, può avvenire che in fase
di verifica dell’autocontrollo si verifichi il caso previsto dall’art. 3 comma 4 del DL 155 che qui ripor-
tiamo.

Qualora a seguito dell’autocontrollo di cui al comma 2, il responsabile dell’industria alimentare con-

stati che i prodotti possano presentare un rischio immediato per la salute provvede al ritiro dal com-
mercio dei prodotti in questione e di quelli ottenuti in condizione tecnologiche simili trasformando le
autorità competenti sulla natura del rischio e fornendo le informazioni relative al ritiro degli stessi; il
prodotto ritirato dal commercio deve rimanere sotto la sorveglianza e la responsabilità dell’autorità
sanitaria locale fino al momento in cui, previa autorizzazione della stessa, non venga distrutto o utiliz-
zato per fini diversi dal consumo umano o trattato in modo da garantirne la sicurezza; le spese sono a
carico del titolare dell’industria alimentare. Analoga procedura dovrà essere seguita per i prodotti
ancora presenti in azienda in attesa di essere commercializzati.

Risulta evidente che una efficace rintracciabilità dei prodotti non idonei già inviati sul mercato rappre-
senta certamente il problema più complesso da affrontare. L’indicazione sui documenti di accompa-
gnamento e/o vendita dei prodotti anche del lotto di produzione oltre al codice o alla descrizione del
prodotto, permette di rintracciare rapidamente i destinatari delle forniture a rischio mediante il sempli-
ce esame diretto o richiamo al computer dei documenti citati.
Nel caso in cui non si sia provveduto ad utilizzare questo metodo o altri equivalenti atti alla rintraccia-
bilità dei prodotti presso i destinatari, si dovranno considerare a rischio tutti i prodotti inviati sul mer-
cato dalla data di produzione del lotto a rischio.
L’eventuale collegamento tra i prodotti inviati al commercio e le materie prime con cui sono stati otte-
nuti nel caso in cui il rischio sia da ascrivere ad agenti patogeni presenti nelle stesse e non individuati
nelle procedure di accettazione, nonché la rintracciabilità dei prodotti ancora in lavorazione o dei pro-
dotti ottenuti con procedure di lavorazione che ad una successiva verifica si siano dimostrati a rischio,
si ottiene con le metodologie indicata nel capitolo “Descrizione dei prodotti e loro destinazione” al
paragrafo: identificazione e rintracciabilità.

Revisione

Scopo delle revisione è di adeguare il piano HACCP alla reale situazione aziendale. Il piano HACCP
deve essere rivisto nel caso si verifichino cambiamenti (ad esempio al processo) o quando risulti
necessario durante una verifica e ad intervalli minimi prefissati.
La revisione deve essere intrapresa dal gruppo HACCP nel suo complesso, trattandosi di una attività
non dissimile da quella di stesura del piano HACCP. È infatti una ristesura del piano, che si rende
necessaria quando la revisione riguarda l’intero piano o sue singole parti. In ogni caso alla fine della
revisione sia le parti modificate che quelle non modificate andranno aggiornate (ridatate e numerate
progressivamente con il numero dell’ultima revisione). L’ultima revisione annulla le precedenti e rap-
presenta la versione del piano di HACCP in vigore in azienda in quel momento.

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GESTIONE DELLA DOCUMENTAZIONE

Un sistema di documentazione è essenziale per attuare in maniera efficiente l’HACCP.

La documentazione deve includere le procedure che descrivono il sistema HACCP, tutti i dati utilizzati
per l’analisi dei rischi, le procedure ed i rapporti di monitoraggio, i rapporti della identificazione dei
CCP, le note delle deviazioni e delle azioni correttive, i rapporti del controllo.
Le procedure ed i rapporti devono essere conservati in forma di registro permanente, aggiornato, data-
to, firmato; devono essere presentati in modo che possano essere ispezionati dagli organi di controllo.
La documentazione deve comprendere il manuale dell’HACCP redatto secondo l’indice fin qui riporta-
to corredato dagli altri allegati (schede e documenti) in base a quanto definito in fase di studio da parte
del gruppo HACCP e dalla scheda tecnica riassuntiva dell’autocontrollo.
Le schede in linea generale devono riportare l’indicazione del responsabile della compilazione che
corrisponde all’operatore addetto all’esecuzione della stessa, l’indicazione di chi verifica l’operazione
(in genere è il responsabile del gruppo HACCP, ma anche gli operatori degli organi pubblici di control-
lo potranno riportare sulla stessa scheda le loro osservazioni in occasione dei controlli effettuati in sta-
bilimento), la data di compilazione e la sigla dei soggetti indicati.
Le schede in cui le operazioni di controllo devono essere effettuate secondo procedure descritte nel
manuale è bene riportino sul retro in forma sintetica le procedure medesime ed i parametri di formula-
zione del giudizio soggettivo quale pro-memoria per l’operatore addetto alla rilevazione e per i verifi-
catori, oltre alle procedure di diretta competenza dell’operatore da seguire nel caso si rilevino non
conformità, e l’indicazione dei soggetti cui rivolgersi negli altri casi.
Riportiamo a titolo di esempio un elenco di schede e documentazione che può essere allegata al
manuale aziendale dell’HACCP.
– planimetria generale dello stabilimento con riportato lo schema delle linee di produzione
– planimetria riportante lo schema dell’impianto idrico con numerazione dei punti acqua
– programma di controllo degli animali nocivi comprendente planimetria riportante la dislocazione
delle esche (numerate), eventuale copia del contratto stipulato con ditta specializzata, rapporti rilasciati
dal personale addetto ai controlli periodici oltre alle schede tecniche delle sostanze ratticide ed insetti-
cide utilizzate
– programma di pulizia di locali ed attrezzature con specificate modalità, frequenza, schede tecniche
dei prodotti impiegati
– programma di formazione del personale
– relazione tecnica caratteristiche locali ed attrezzature e relazione tecnica processo produttivo (inseri-
to nel diagramma di flusso e descrizione fasi di processo)
– scheda verifica sanificazione locali e attrezzature (se la sanificazione è un CCP)
– scheda verifica disinfestazione (se la disinfestazione è un CCP)
– scheda verifica comportamento igienico del personale (se il comportamento è un CCP)
– scheda verifica ambienti e strutture (se le loro condizioni sono un CCP)
– scheda di ricevimento/accettazione materie prime a rischio (se la ricezione è un CCP)
– scheda qualifica dei fornitori (se la qualifica è un CCP)
– registro delle non conformità
– scheda di processo (se necessaria)
– scheda di monitoraggio dei CCP
– piano di taratura degli strumenti di misura
– piano di campionamenti per la definizione dei parametri e dei limiti critici con relativi esiti degli
esami di laboratorio e delle rilevazioni strumentali, riferito sia alla fase di raccolta dei dati storici, sia a
quelli usati nella fase di verifica del sistema nonché alla definizione dei parametri sensoriali e dei limi-
ti critici da indicare in etichetta per le fasi identificate come CCP al consumo.
La documentazione è sottoposta a verifica, si controlla cioè la coerenza con quanto riportato nel
manuale; il documento approvato è quello dichiarato applicabile, e l’aggiornamento è rappresentato
dalla sua revisione.

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 Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

Nelle imprese artigiane, in cui la gestione quotidiana di un numero elevato di schede può presentare
seri problemi di attuazione, con il rischio di compilazione a posteriori o a memoria o peggio ancora
mediante l’utilizzo dei parametri indicati sul manuale e non rilevati direttamente nelle fasi previste
(gestione cartacea dell’autocontrollo e non reale controllo dei pericoli) si rende necessario semplificare
la documentazione. Un mezzo di semplificazione utilizzabile, che permette comunque di ottenere gli
elementi di controllo necessari alla corretta esecuzione di un piano di autocontrollo aziendale, può
essere ipotizzato nel fare assumere un ruolo centrale al registro delle non conformità, assumendo che
tutto quanto non sia stato lì riportato corrisponda a condizioni di conformità con quanto previsto nel
manuale. Le schede di verifica della sanificazione locali ed attrezzature, del comportamento igienico
del personale, di accettazione materie prime, di qualifica dei fornitori, e di processo, da compilarsi ad
ogni ciclo di lavorazione vengono così ad assumere solo un ruolo di check list o promemoria in abbi-
namento ed a supporto di quanto indicato sul manuale e non necessitano di essere compilate, semplifi-
cando notevolmente il lavoro compilativo in quanto si presume che le non conformità rappresentino le
eccezioni nel processo produttivo aziendale e siano pertanto estremamente poco frequenti. In caso con-
trario si imporrebbe una verifica e revisione del sistema. È chiaro che per dimostrarsi corretta, questa
semplificazione richiede che gli operatori addetti al controllo delle fasi che richiedono documentazione
e che abbiano ricevuto idonea formazione siano in genere sempre gli stessi. In caso contrario si impo-
ne la compilazione e la firma delle schede.
L’addetto deputato ai controlli sarà indicato di volta in volta dal gruppo HACCP, e la nomina andrà
indicata sul registro delle non conformità. Qualora i controlli siano effettuati da addetti diversi da quel-
lo nominato si riporterà sul registro la indicazione dell’addetto utilizzato. L’effettuazione delle verifi-
che e l’autore possono essere riportati nell’agenda abbinata al registro delle non conformità, riportando
sullo stesso gli esiti non conformi.
Da compilare ad ogni ciclo di lavorazione permarrebbe quindi solo la scheda di monitoraggio dei CCP.
Nelle imprese non strutturate, in cui cioè il conduttore dello stabilimento esegue direttamente o è in
grado di esercitare un controllo diretto sulle procedure di produzione, delegando ad altri le sole azioni
manuali, e nelle imprese che effettuano esclusivamente la vendita diretta al consumatore finale, in cui
inoltre vengono a mancare le fasi di commercializzazione del prodotto ed i tempi di stoccaggio sono
necessariamente limitati si creano le condizioni per definire che anche le procedure di controllo dei
CCP siano da ritenere come GMP che non necessitano pertanto di documentazione con la scheda di
monitoraggio dei CCP, ma solo di descrizione esauriente nel manuale aziendale delle procedure di
controllo eventualmente da mantenere in evidenza a titolo di promemoria nei punti della linea di pro-
duzione in cui si deve esercitare il controllo.
La condizione citata è la più comune soprattutto nelle aziende artigianali più piccole e pertanto può
trovare proprio in queste aziende la più vasta applicazione.

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Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

NORMATIVA DI RIFERIMENTO

Per la stesura di questo manuale sono state utilizzate le seguenti fonti normative:

– Decreto legislativo 26 maggio 1997 n° 155 «Attuazione delle direttive 93/43/CEE e 96/3/CEE con-
cernenti l’igiene dei prodotti alimentari.

– Direttiva 93/43/CEE, «sull’igiene dei prodotti alimentari» pubblicata sulla Gazzetta ufficiale delle
Comunità europee L 175 del 19.7.94, pag. 1.

– Linee guida per l’applicazione del sistema d’analisi del rischio – punti critici di controllo (HACCP)
del Codex Alimentarius (alinorm 93/13A, allegato 2), 20° sessione della Commissione FAO/OMS del
Codex Alimentarius – Ginevra 28 giugno 1993.

– Circolare del Ministero della Sanità 28 luglio 1995, n. 21, «Disposizioni riguardanti le linee guida
per l’elaborazione dei manuali volontari di corretta prassi igienica in materia di derrate alimentari»
pubblicata sulla Gazzetta ufficiale della Repubblica italiana n. 196 del 10.8.1995.

– Ministero della Sanità Circolare 26 gennaio 1998, n. 1, «Aggiornamento e modifica della circolare n.
21 del 28 luglio 1995 recante: «Disposizioni riguardanti l’elaborazione dei manuali di corretta prassi
igienica in applicazione del decreto legislativo 26 maggio 1997, n. 155». (Gazzetta Ufficiale n. 36 del
13 febbraio 1998).

– Ministero della Sanità Circolare 26 gennaio 1998, n. 1, «Aggiornamento e modifica della circolare n.
21 del 28 luglio 1995 recante: «Disposizioni riguardanti l’elaborazione dei manuali di corretta prassi
igienica in applicazione del decreto legislativo 26 maggio 1997, n. 155». (Gazzetta Ufficiale n. 36 del
13 febbraio 1998).

– Decisione 94/356/CE, «recante modalità di applicazione della Direttiva 91/493/CEE del Consiglio,
riguardo ai principi che presiedono agli autocontrolli sanitari per i prodotti della pesca» pubblicata
sulla Gazzetta ufficiale delle Comunità europee L 156 del 23.6.94, pag. 50.

– Legge 30 aprile 1962, n. 283 «Disciplina igienica della produzione e della vendita delle sostanze ali-
mentari e delle bevande».

– Legge 26 febbraio 1963, n. 441 «Modifiche ed integrazioni alla Legge 30 aprile 1962, n. 283».

– D.P.R. 26 marzo 1980, n. 327, «Regolamento di esecuzione della Legge 30 aprile 1962, n. 283, e
successive modificazioni, in materia di disciplina igienica della produzione e della vendita delle
sostanze alimentari e delle bevande».

– D.P.R. 24 maggio 1988, n. 236 «Attuazione della Direttiva 80/778/CEE concernente la qualità delle
acque destinate al consumo umano, ai sensi dell’art. 15 della legge 16 aprile 1987, n. 183.

– Legge 25.01.1994, n. 82 «Disciplina delle attività di pulizia, di disinfezione, di disinfestazione, di

derattizzazione e di sanificazione».

– Decreto Legislativo 19 settembre 1994, n. 626 «Attuazione delle Direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE,
89/655/CEE, 89/656/CEE, 92/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE, riguardanti il
miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori sul luogo di lavoro».

– Decreto Presidente della Repubblica 23 agosto 1982, n. 777 «Attuazione della Direttiva 76/893/CEE
relativa ai materiali e gli oggetti destinati a venire a contatto con i prodotti alimentari».

– Decreto Legislativo 25 gennaio 1992 n. 108 «Attuazione della Direttiva 89/109/CEE concernente i
materiali e gli oggetti destinati a venire a contatto con i prodotti alimentari.

80
 Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

– Decreto Ministeriale 16 marzo 1994, n. 266 «Regolamento concernente le norme igienico sanitarie
relative al confezionamento in atmosfera modificata di determinati prodotti alimentari».

– Decreto Legislativo 30 dicembre 1992 n. 537 «Attuazione della Direttiva 92/5/CEE relativa a proble-
mi sanitari in materia di scambi intracomunitari di prodotti a base di carne» pubblicata sulla Gazzetta
Ufficiale della Repubblica Italiana n. 7 del 11.1.1993.

– Decreto Legislativo 30 dicembre 1992 n. 531 «Attuazione della Direttiva 91/493/CEE che stabilisce
le norme sanitarie applicabili alla produzione e commercializzazione dei prodotti della pesca» pubbli-
cato sulla Gazzetta Ufficiale della Repubblica Italiana n. 7 del 11.1.1993, modificato ed integrato dal
D.L. 26 ott. 1995 n. 524.

– Legge 4 luglio 1967 n. 580 «Disciplina per la lavorazione e commercio dei cereali, degli sfarinati,
del pane e delle paste alimentari» pubblicata nella Gazzetta Ufficiale della Repubblica Italiana n. 189
del 29 luglio 1967.

– Decreto Ministeriale 27 settembre 1967 «Ingredienti consentiti nella produzione delle paste speciali
secche e delle paste alimentari fresche ai sensi della legge 4 luglio 1967 n. 580» pubblicato nella Gaz-
zetta ufficiale della Repubblica Italiana del 2 ottobre 1967 n. 246.

– Circolare del Ministero della Sanità n. 32 del 3 agosto 1985 «Norme igienico sanitarie sulla produ-
zione e conservazione delle paste alimentari speciali: uova, carne, ecc.

– Circolare Ministero Sanità n. 1 dell’11 gennaio 1991 «Olii e grassi impiegati per friggere alimenti».

– Decreto Legislativo 3 marzo 1993 n. 123 «Attuazione della direttiva 89/397/CEE relativa al controllo
ufficiale dei prodotti alimentari» pubblicato sulla Gazzetta ufficiale della Repubblica Italiana n. 97 del
27.4.1993.

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Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

Allegato 1: Caratteristiche dei fattori di conservazione utilizzati nelle produzioni del settore.

Riscaldamento

Il riscaldamento dei prodotti viene impiegato per distruggere i microrganismi, per inattivare gli enzimi
e per instaurare le qualità sensoriali desiderate (colore, sapore, consistenza).
Il riscaldamento cambia il prodotto anche nelle sue qualità sensoriali e nutrizionali. L’entità di questi
cambiamenti dipende da numerosi fattori, come per esempio la qualità della materia prima, il tipo di
contenitore e il formato, l’effetto termico (temperatura, tempo) e il procedimento di cottura. Inoltre, e
soprattutto, il riscaldamento serve alla eliminazione dei microrganismi; l’effetto raggiunto determina
in modo determinante la conservabilità del prodotto. Nella pratica il riscaldamento procede, tranne
poche eccezioni, empiricamente. Vengono cioè ritenuti ottimali determinati livelli di trattamento termi-
co per i quali non si hanno grosse perdite sotto forma di difetti di fabbricazione, ed alterazioni dovute
allo sviluppo dei microrganismi di alterazione.
Da un lato si devono evitare sovracotture che portano a uno scadimento qualitativo del prodotto, d’al-
tra parte si debbono escludere “sottocotture” che diminuiscono la conservabilità. Per trovare un com-
promesso ottimale fra accettabilità e un adeguato trattamento termico di conservazione è necessario
tenere presente che il calore esercita, come già detto, un effetto battericida verso i vari microrganismi;
tuttavia questi presentano un diverso grado di resistenza a seconda della specie di appartenenza.
C’è anche da tener presente che l’inattivazione delle spore richiede sempre temperature superiori
rispetto a quelle necessarie ad inattivare le corrispondenti forme vegetative.
Alcuni fattori ambientali sono in grado di influenzare il trattamento termico, infatti valori di Ph vicini
a quello ottimale di crescita aumentano la termoresistenza dei microrganismi così come aumenta per
valori decrescenti di AW nell’alimento o per la presenza di sostanze grasse.
Altri fattori che influiscono sul trattamento termico sono la carica microbica presente nell’alimento (più
elevata è la concentrazione dei microrganismi maggiore deve essere la durata del trattamento termico) e la
fase di sviluppo dei microrganismi (si è notata una minor resistenza durante la fase di crescita logaritmica).
Per ottenere un esito positivo nell’applicazione del calore ai fini della conservazione bisogna tener
conto di alcuni parametri che sono definiti matematicamente.

A una determinata temperatura che si trova per lo più ben al di sopra della temperatura di crescita otti-
male dei microrganismi, si hanno deterioramenti funzionali, soprattutto nelle strutture necessarie alla
moltiplicazione degli stessi. Il meccanismo della inattivazione dei microrganismi attraverso il calore
non è ancora fino ad oggi abbastanza conosciuto e per l’impiego pratico neppure così importante.
Le forme vegetative dei batteri e dei miceti (muffe e lieviti) vengono eliminate con l’impiego di temperature
fra 60 e 90 gradi (pastorizzazione) a seconda delle specie, entro un tempo relativamente breve. L’inattiva-
zione ad esempio degli enzimi propri della carne procede, tranne poche eccezioni, a temperature da 60 a
75° C. La resistenza più alta si trova nelle spore di Clostridium a crescita anaerobica e di Bacillus a crescita
aerobica che possono sopravvivere a trattamenti termici superiori a 100 gradi (sterilizzazione). L’inattiva-
zione termica di una popolazione di microrganismi procede generalmente secondo una legge logaritmica.
Per unità di tempo muore solo una determinata parte di microrganismi. Questa quota caratterizza la sensibi-
lità termica dei microrganismi ed è tanto più alta, quanto più alta è la temperatura. Il seguente esempio chia-
rirà meglio. Considerando una temperatura T di riscaldamento costante, ad esempio di 65°C, si avrà che:

Tempo di Carica batterica Diminuzione D = tempo di riduzione

riscaldamento pro dose % decimale
(minuti)
0 1000 (10 3) / /
3 100 (102) 90 1D
6 10 (101) 99 2D
9 1 (100) 99,9 3D
12 0,1 (10-1) 99,99 4D
15 0,01 (10-2) 99,999 5D

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 Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

Negli ultimi anni l’idea che la distruzione dei microrganismi segua una ferrea legge logaritmica è stata
più volte messa in dubbio e sono state discusse le diverse ipotesi sull’importanza delle deviazioni da
questa legge. Queste ipotesi sono però al momento di interesse esclusivamente scientifico. Per gli
impieghi pratici l’accettazione di una legge logaritmica per l’inattivazione termica di microrganismi si
è dimostrata valida e non vi è motivo di cambiarla.
Nel settore in esame le condizioni di cottura corrispondono alla pastorizzazione in quanto per sterilizzare
è necessario ricorrere a temperature superiori a 100°C ottenibili solo con l’ausilio di autoclavi a pressio-
ne. Un esempio di autoclave è rappresentato dalle usuali pentole a pressione di uso comune in cucina, ma
inutilizzabili nella produzione artigianale per le dimensioni estremamente ridotte salvo casi particolari.
Un metodo semplice e sufficiente per calcolare l’effetto termico (F) raggiunto durante il riscaldamento
e il raffreddamento consiste nel misurare a intervalli prestabiliti (ad esempio un minuto) la temperatura
sopra i 60°C termoelettricamente nel punto termicamente più sfavorito e addizionare di volta in volta i
valori parziali di F per avere l’F totale.
I valori parziali di F possono essere calcolati o meglio ricavati da apposite tabelle, in cui si dà valore di
1 ad 1 minuto alla temperatura di riferimento e valori inferiori ad 1 per 1 minuto a temperature inferio-
ri (la stessa letalità si raggiunge cioè mantenendo il prodotto a tali temperature per tempi superiori a 1
minuto) e valori superiori ad 1 per temperature superiori nel campo delle temperature in esame.
La produzione di alimenti la cui cottura procede a temperatura al di sotto dei 100°C, si è impostata
finora solo sul raggiungimento di una determinata temperatura a cuore, mentre negli alimenti steriliz-
zati è basata sul calcolo di F.
Poiché però nel caso di microrganismi che qui si devono inattivare la resistenza termica viene influen-
zata molto più fortemente dalla composizione dell’alimento, esistono in letteratura per lo stesso micror-
ganismo valori diversi di riferimento, cosicché non esistono valori uguali di pastorizzazione. È anche
difficile stabilire un microrganismo di riferimento. Per i prodotti carnei sono già riportati dei valori di F
per il campo di pastorizzazione in cui si è lavorato con streptococchi termoresistenti. I valori riportati
però differiscono fortemente. Prima che si possa introdurre dei simili valori di F anche nel campo dei
prodotti pastorizzati, si dovrebbero effettuare necessariamente altre ricerche. Alla fine si dovrebbe però
tendere alla determinazione dell’effetto termico basato su un valore di pastorizzazione anche per i pro-
dotti freschi, dato che la sola indicazione della temperatura a cuore non permette alcuna asserzione sul-
l’effetto termico globale. Se per esempio si riscaldano dei prodotti di diverso calibro alla stessa tempe-
ratura al cuore, quello a calibro maggiore avrà raggiunto un effetto termico maggiore in virtù della sali-
ta di temperatura più lenta. Questa differenza diventa più grossa con calibri ancora maggiori.
Nel caso del settore in esame, pur condividendosi la necessità di utilizzazione di modelli matematici,
la frammentazione delle produzioni, la varietà delle materie prime utilizzate e la loro variabilità micro-
biologica sia qualitativa (tipi di microrganismi da considerare) che quantitativa (carica iniziale) e le
considerazioni tecniche evidenziate ne rendono improponibile l’adozione nelle condizioni operative. Si
possono peraltro rendere utili in fase di raccolta dati sul prodotto o di messa a punto delle produzioni o
di studio di nuovi prodotti. La sicurezza microbiologica si ottiene attraverso l’adozione di temperature
di sicurezza prefissate da raggiungere nel punto termicamente più sfavorito e da mantenere o superare
per tempi prefissati; si ritiene cioè sia più conveniente accettare perdite di peso ecc., più elevate
rispetto a quelle ottimali piuttosto che essere costretti ad effettuare il calcolo del trattamento termico
su ogni lotto di produzione.
La maggior parte dei prodotti dovrà essere cotta ad almeno 75°C. Alcune carni in pezzi interi in cui
l’integrità anatomica relega la contaminazione solo sulla superficie (tipo roast beef) e che necessitano
di cotture «al sangue» o «a punto» potranno essere cotte a temperature interne di 52°C e 60°C rispetti-
vamente a patto che la superficie sia stata sottoposta a temperature superiori a 75°C. I prodotti precuci-
nati, che devono essere riscaldati in fasi successive della lavorazione o prima del consumo, devono
subire analogo trattamento termico a 75°C. Se la conservazione dopo la cottura avviene a caldo, si
dovranno mantenere temperature >60°C per tutto il periodo di conservazione a caldo; nel caso in cui
si verificassero abbassamenti della temperatura al di sotto del valore citato, si dovrà procedere rapi-
damente (entro 4 ore) al raffreddamento del prodotto a temperature <+10°C o meglio <+4°C a secon-
da delle condizioni del prodotto stesso (AW, Ph, presenza di conservanti, ecc.).

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Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

Per quanto riguarda le metodologie di cottura, si deve rilevare che:

- i grassi e gli olii utilizzati per la frittura non devono superare la temperatura massima di 180°C per
ridurre la formazione di composti tossici la cui entità aumenta sensibilmente al di sopra di tale temperatu-
ra. Per questo motivo devono essere sostituiti regolarmente e periodicamente controllati attraverso un
indicatore. Un indicatore utilizzabile per valutare lo stato di alterazione dei grassi utilizzati per la cottura
è rappresentato dall’abbassamento del punto di fumo. Nei grassi integri esso è situato tra i 200-230°C;
quando si abbassa al di sotto di 170°C significa che il grasso è degradato. Pertanto quando la fumosità,
accompagnata dalla comparsa di un odore ed aroma sgradevole dovuto ai composti volatili di degradazio-
ne, compare alle previste temperature di cottura (<180°C), significa che il grasso è esausto e deve essere
sostituito. Per oggettivare il controllo si possono utilizzare anche appositi test immunoenzimatici presenti
in commercio. Il controllo in entrambi i casi va effettuato prima dell’inizio della frittura per evitare di uti-
lizzare grassi degradati che renderebbero irrimediabilmente nocivi i prodotti finiti alimentari ottenuti.
L’intervallo di sostituzione è in funzione della qualità e soprattutto del tenore in acidi grassi liberi e dei
composti polari presenti.
La stabilità relativa alla cottura dei grassi vegetali od animali più comunemente utilizzati dagli opera-
tori del settore procede come segue
girasole 1,0
soya 1,0
arachidi 1,2
olio di palma 1,5
lardo 2,0
burro 2,3
olio di cocco 2,4
Una volta fissato il tipo di grasso utilizzato, si dovrebbe stabilire un intervallo programmato di sostitu-
zione basato sul tempo di utilizzo, o nel caso più semplice sul numero di utilizzazioni quando l’utiliz-
zo non è continuo. L’intervallo previsto va indicato sul manuale.
- La cottura ad aria secca a causa del ridotto scambio termico tra aria e prodotto comporta tempi di cottu-
ra prolungati per raggiungere la medesima temperatura interna rispetto alla cottura a vapore o più ancora
ad acqua, ma permette di ottenere risultati più favorevoli nell’abbattimento dei microrganismi presenti
nella superficie dei prodotti grazie al disseccamento (riduzione dell’AW) che permette di ottenere.
Terminata la cottura, i prodotti in attesa di successive lavorazioni o destinati direttamente al consumo
devono essere mantenuti a temperature superiori a 60°C o raffreddati nel più breve tempo possibile a tem-
perature inferiori a +10°C nel punto termicamente più sfavorito. I tempi e le temperature di raffreddamen-
to dovranno essere determinati in sede di definizione delle procedure di lavorazione (per i prodotti nuovi) o
nella fase di raccolta dati sul prodotto illustrata nel capitolo relativo alla organizzazione dell’autocontrollo
nello stabilimento. In ogni caso è auspicabile l’adozione di abbattitori di temperatura. Se il raffreddamento
avviene nelle celle di stoccaggio è opportuno impostarle ad una temperatura prossima allo 0°C.
In linea generale si ritiene necessario superare l’intervallo tra la temperatura di +60°C e +10°C o
+4°C nel limite massimo di 4 ore, o più precisamente l’intervallo tra la temperatura massima e mini-
ma di sviluppo e/o di produzione delle tossine dei vari microrganismi patogeni riportata a pag. 52, nel
termine massimo di due ore. Per non aggravare inutilmente la potenzialità dell’impianto frigorifero,
soprattutto nel caso in cui il raffreddamento avvenga nelle celle di stoccaggio anziché negli abbattitoi
di temperatura, il prodotto può sostare a temperatura ambiente fino al raggiungimento della temperatu-
ra corrispondente al limite massimo di sviluppo.

Refrigerazione e congelamento

L’applicazione del freddo rappresenta probabilmente il mezzo di conservazione più utilizzato nei pro-
dotti alimentari. Il freddo esplica la sua azione agendo nei confronti dei microrganismi ritardandone od
arrestandone la moltiplicazione in conseguenza di un rallentamento o di un blocco dei processi meta-
bolici catalizzati da enzimi che per esplicare la loro azione necessitano di temperature ottimali.

84
 Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

Fig. A

Il freddo agisce prolungando la fase di latenza per tempi più o meno lunghi a seconda della temperatu-
ra e del tipo di microrganismi interessati.

Fig. B

Nel caso poi del congelamento viene eliminata sotto forma di ghiaccio l’acqua indispensabile all’atti-
vazione dei processi metabolici stessi.
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Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

Analogamente ai microrganismi si comportano diverse reazioni chimiche e/o enzimatiche (es. irranci-
dimento dei grassi) che vengono rallentate o inibite dall’abbassamento della temperatura conseguente
all’applicazione del freddo con effetti positivi sulle caratteristiche organolettiche e sanitarie (effetti
negativi dovuti ai prodotti della ossidazione dei grassi ecc...).
La refrigerazione viene generalmente condotta a temperature comprese tra 0 a +4°C e comunque mai
al di sotto di –1°C (congelamento) e al di sopra di +10°C (temp. minima di sviluppo di Cl. Botulinum
A e B proteolitico). Al di sotto di 3°C i principali germi patogeni sono inibiti.
Per la distribuzione del freddo si utilizzano impianti di tipo statico o ventilato. I secondi hanno la pre-
rogativa di comportare un fattore di protezione ulteriore rappresentato da un leggero disseccamento
della superficie (riduzione dell’AW o acqua libera disponibile per la crescita dei batteri) che contribui-
sce a limitare o arrestare lo sviluppo batterico. Un grado di disseccamento troppo pronunciato peraltro
ha come conseguenza oltre ad un calo peso elevato, anche un danneggiamento inaccettabile delle
caratteristiche organolettiche del prodotto per cui bisogna porre attenzione a controllare i parametri
(velocità dell’aria, umidità relativa) che oltre alla temperatura agiscono su questo processo. Disponen-
do di un numero limitato di celle frigorifere per più tipologie di prodotti, come è il caso delle imprese
artigiane del settore, è bene che siano di tipo ventilato, proteggendo eventualmente con idonee coper-
ture o confezioni gli alimenti a rischio di eccessivo disseccamento e mantenendo la temperatura a valo-
ri di 0/+4°C o meglio 0/+2°C. La refrigerazione deve essere continua poiché le interruzioni nella cate-
na del freddo determinano un innalzamento della temperatura più rapido nelle frazioni superficiali dei
prodotti in cui generalmente è più elevata la carica microbica patogena od alterante. Inoltre lo sviluppo
batterico è favorito dalla condensazione della umidità ambientale sulle superfici fredde dei prodotti
tolti dal frigorifero con apporto di acqua e conseguente innalzamento dell’AW.
Il congelamento si attua sottoponendo gli alimenti ad una temperatura tale da trasformare l’acqua pre-
sente in ghiaccio e nel mantenere i prodotti in questa condizione per tutto il periodo di conservazione.
L’acqua presente nell’alimento man mano che solidifica si separa allo stato puro dagli altri costituenti
per cui il congelamento rappresenta anche un processo di concentrazione e disidratazione. La sua utiliz-
zazione permette di conservare i prodotti per tempi più lunghi rispetto alla refrigerazione accanto a
minori alterazioni delle proprietà chimico-fisiche ed organolettiche. Più rapida è la velocità di penetra-
zione del freddo di minori dimensioni saranno i cristalli di ghiaccio che si vengono a formare e minore
sarà il danneggiamento del prodotto, per cui è bene utilizzare metodi rapidi o rapidissimi di congela-
mento in grado di portare in breve tempo la temperatura ad almeno –18°C utilizzando temperatura di
trattamento inferiori a –40/–50°C con elevate velocità dell’aria oppure ricorrendo ad un contatto diretto
con un liquido frigorifero o all’utilizzo di agenti frigogenici a bassissima temperatura quali CO2
(–90°C) o azoto liquido (–195°C). Un particolare metodo di congelamento rapido è la surgelazione,
applicabile a prodotti di basso spessore che devono raggiungere in tempi brevi (meno di quattro ore) una
temperatura di almeno –18°C in tutti i punti mantenendola per tutta la vita commerciale del prodotto.
Per i prodotti congelati si considerano temperature di conservazione e trasporto di almeno –15/–12°C,
tenendo presente che a temperature meno fredde di –18°C il deterioramento è sensibilmente accelera-
to. Le reazioni che portano all’irrancidimento dei grassi ad esempio sono da 15 a 25 volte più intense a
–15 che a –20°C, temperatura alla quale peraltro sono ancora attive se pur notevolmente rallentate,
costituendo uno dei fattori limitanti la conservazione dei prodotti congelati.
A temperature di congelamento la proliferazione batterica è bloccata, mentre si assiste ad una riduzio-
ne dei germi presenti prima del congelamento dovuta a reazioni di danneggiamento della integrità cel-
lulare più pronunciate nel caso di congelamento «lento». La sensibilità nei confronti dell’azione
distruttiva del freddo varia a seconda del tipo di batteri.

86
 Manuale di corretta prassi igienica - Rosticceria-Gastronomia

Fig. D O2@@6KeO@K?
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Bisogna però rilevare che il grado di inattivazione, anche per germi sensibili come gli enterobatteri è
sempre limitato e comunque non tale da considerare il congelamento come un mezzo di bonifica
microbiologica degli alimenti.
Nel settore in esame in genere il congelamento è utilizzato come mezzo di conservazione temporaneo
e limitato a semilavorati in attesa di successivo utilizzo od in esubero rispetto alle necessità immediate
e pertanto non si giustifica l’utilizzo di attrezzature specifiche ed è da considerare adeguata l’immis-
sione degli alimenti da congelare nelle celle di conservazione della materia prima congelata mantenuta
a –18°C previa adeguata protezione (chiusura dei contenitori o confezionamento ecc.).
Maggiore importanza rivestono invece le operazioni di scongelamento, con le quali si rende il prodotto
congelato atto alle successive lavorazioni. Dal punto di vista microbiologico, lo scongelamento, pur
comportando di per se stesso una certa riduzione della carica infettante, rappresenta una fase di rischio
notevole di proliferazione batterica, in quanto i microrganismi sopravvissuti sono in condizione di
riprendere l’attività metabolica a livello della superficie dei prodotti, contemporaneamente allo sconge-
lamento, tanto più rapidamente quanto maggiore è lo innalzamento di temperatura registrato. Il fenome-
no è favorito dall’abbondanza di nutrienti e dalla disponibilità di acqua che si riscontra nell’essudato.
Pertanto è opportuno mantenere la temperatura esterna del prodotto la più bassa possibile, preferibil-
mente a valori inferiori a +4°C. In termini operativi per il settore considerato si tratta di scongelare le
materie prime o i semilavorati nelle celle di refrigerazione, operando in modo da evitare contaminazio-
ni crociate con i prodotti contenuti nelle celle medesime. Il limite principale allo scongelamento opera-
to in queste condizioni è rappresentato dei tempi lunghi (anche alcuni giorni) richiesti quanto la pezza-
tura dei prodotti è consistente.
Escludendo in ogni caso lo scongelamento completo a temperatura ambiente, in questi casi si può
prendere in considerazione lo scongelamento in acqua, che avendo un migliore coefficiente di scambio
termico, riduce sensibilmente i tempi. Lo scongelamento in acqua, comporta un sensibile dilavamento
con perdita di sostanze nutritive, che può essere ridimensionato mediante idoneo confezionamento a
prova d’acqua del prodotto da scongelare se non già presente all’origine e per essere attuato necessita
del rispetto di alcune regole:
– l’acqua deve essere potabile e non ricircolata (a perdere)
– il flusso d’acqua deve essere continuo e l’acqua deve essere a temperatura di erogazione (13°C)
– non appena scongelato il prodotto deve essere lavorato o immesso in cella frigorifera a temperatura
di refrigerazione.
L’utilizzo di dispositivi a microonde è da guardare con estrema cautela a causa della eterogenicità del
trattamento tra i vari punti dell’alimento da scongelare ed in particolare tra l’interno e l’esterno che

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assorbe una quantità maggiore di energia e si riscalda molto più rapidamente dell’interno. In ogni caso
è limitato a prodotti con spessore non superiore a 5 cm in cui si verificano condizioni di temperatura
accettabile (<20°C) in superficie. Temperature così elevate sono consentite in quanto i tempi di scon-
gelamento sono molto brevi. Meglio sarebbe utilizzare le microonde per uno scongelamento parziale
fino a –4/–5°C seguito da uno scongelamento in cella frigorifera.

Abbassamento del Ph

Il Ph è un fattore importante per la crescita ed il metabolismo dei microrganismi. Le diverse specie tol-
lerano diversi intervalli di Ph in modo che il valore di Ph di un prodotto alimentare porta a selezionare
i microrganismi.
Si possono distinguere tre gruppi di prodotti alimentari:
a) da debolmente acido a neutro (Ph > 4,5)
b) acido (Ph 4-4,5)
c) fortemente acido (Ph < 4)
I germi patogeni hanno un valore di Ph ottimale nel campo del debolmente acido o neutro e pertanto si
può dire che la maggior parte degli alimenti rappresentano un substrato favorevole per la loro crescita
(vedi tabella precedente a pag. 52).

In genere al di sotto di Ph 4,5 gli alimenti non rappresentano per i germi patogeni un terreno di cre-
scita favorevole con inibizione dello sviluppo (effetto batteriostatico) per arrivare nel caso di alimenti
fortemente acidi o acidificati per tempi lunghi alla morte dei germi stessi (effetto battericida).
L’abbassamento del Ph può essere ottenuto
– per aggiunta all’alimento di ingredienti acidificanti (aceto, succo di limone, ecc.)
– per aggiunta di additivi ad azione acidificante
– per effetto dell’azione dei germi lattici che metabolizzano i carboidrati normalmente presenti o
aggiunti intenzionalmente a questo scopo all’alimento (zuccheri) trasformandoli in acidi organici (let-
tico soprattutto, ma in alcuni casi anche acetico ed altri in quantità poco significative).
Questa ultima metodica richiede la disponibilità di tempo per permettere lo sviluppo dei batteri lattici
e la possibilità di mantenere condizioni ottimali per il loro sviluppo e pertanto non si adatta alle condi-
zioni usuali delle produzioni del settore in esame che utilizzano principalmente ingredienti acidificanti
eventualmente supportati dagli additivi acidificanti.
Una tecnica di produzione che fa ricorso all’abbassamento del Ph ed è utilizzata soprattutto nella con-
servazione dei prodotti ittici è rappresentata dalla marinatura.
La marinatura è un metodo antico di conservazione che si basa sull’effetto batteriostatico conseguente
ad un abbassamento del valore del Ph per effetto del trattamento con acidi.
SI effettua per immersione del prodotto, generalmente precotto, in una soluzione di marinatura costi-
tuita fondamentalmente da aceto e/o altri acidi consentiti, acqua e sale. Il rapporto pesce/liquido di
marinatura è generalmente di 1/1 (peso/volume). Le percentuali di aceto e/o altri acidi consentiti nella
soluzione ed il tempo di immersione vengono scelti in funzione del conseguimento di un valore di Ph
per il prodotto di circa 4,0-4,2.
È consigliabile che l’operazione di marinatura venga effettuata in un ambiente refrigerato alla tempe-
ratura di 2-4°C.
Queste preparazioni alimentari acide hanno una conservabilità limitata a causa dello sviluppo di batteri
lattici non patogeni che ne determinano l’alterazione. Ciò significa che esse necessitano di una conserva-
zione a temperatura relativamente bassa (4-7°C) per poter essere commercializzate nell’arco di 1-2 mesi.
Sottoponendo tali prodotti (solo quelli però che non subiscono modificazioni organolettiche indeside-
rabili) ad un trattamento termico di pastorizzazione che consenta di raggiungere, nel punto interno
della confezione termicamente più sfavorito, la temperatura di almeno 75°C, la loro conservabilità
diviene del tutto paragonabile a quella dei prodotti ittici sterilizzati (conservazione a lungo termine
anche a temperatura ambiente).

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In tutti i casi è comunque indispensabile che i prodotti marinati, per non rappresentare rischi di caratte-
re sanitario, abbiano un Ph ² 4,5. In caso contrario, si dovranno mantenere a temperatura di refrigera-
zione o si dovrà prevedere un idoneo abbassamento dell’AW o l’utilizzo di conservanti o di altri fattori
di conservazione.

Utilizzo di conservanti

I conservanti sono rappresentati da un gruppo molto vasto ed eterogeneo di prodotti che hanno la pro-
prietà di inibire o uccidere le cellule microbiche. L’intensità di azione di questi composti è situata a
livelli molto diversi e in molti casi è nettamente dipendente dalla loro concentrazione; ne consegue che
lo stesso composto può essere usato con diverse finalità. Di fatto gli antimicrobici trovano applicazio-
ne non solo come stabilizzanti, ma anche come inibitori (inattivatori) dei microrganismi o addirittura
come mezzo selettivo per la guida delle fermentazioni. Le modalità e le dosi d’impiego degli antimi-
crobici dipendono, oltre che dai risultati che si intendono conseguire anche da altri fattori quali il
numero di cellule microbiche, lo stato di quiescienza o di attività, il tipo di microbo; dalla reazione
(Ph) dell’alimento; dal tipo di antimicrobico. Ne risulta che non è facile stabilire a priori un dosaggio e
più che le formule servono le precedenti esperienze dell’operatore. In ogni caso si potranno utilizzare
solo le sostanze consentite per ogni determinato alimento.
Nel settore in esame, in cui non vengono richiesti tempi di conservazione molto prolungati, l’uso dei
conservanti non è da prendere in considerazione come intervento primario, ma semmai come agenti di
supporto in casi particolari ai trattamenti fisici (freddo, calore, disidratazione, riduzione dell’AW) o
chimici (abbassamento del Ph) che se correttamente applicati in abbinamento al rispetto delle G.M.P.
possono e debbono essere in grado di garantire la salubrità e conservabilità dell’alimento.

Abbassamento dell’attività dell’acqua (AW)

La procedura di fabbricazione cui si fa in genere ricorso per abbassare l’AW sono rappresentate da:
– salagione
– aggiunta di altre sostanze idrofile quali gli zuccheri in grado di adsorbire acqua e di aumentare il
residuo secco (riduzione dell’acqua totale dell’alimento)
– utilizzo di alimenti che non contengono acqua quali gli olii
– utilizzo di alimenti secchi o disidratati
– disidratazione.
Tali procedure possono essere utilizzate singolarmente ma più spesso sono combinate tra loro per rag-
giungere i risultati voluti di conservabilità senza alterare le caratteristiche organolettiche dell’alimento.
La capacità delle soluzioni saline di conservare le sostanze alimentari è nota e sfruttata fin dall’anti-
chità. Se una soluzione di cloruro sodico è posta in contatto con un alimento, avviene uno scambio per
diffusione mediante il quale l’alimento si arricchisce di sale, mentre la salamoia si diluisce incorporan-
do parte dell’acqua, delle proteine, delle sostanze minerali e delle vitamine contenute nel prodotto fre-
sco. Impiegando sale cristallino anziché salamonia la soluzione salina si forma tutta a spese dell’acqua
contenuta nell’alimento. Il processo di diffusione si arresta all’isotonia, allorché le concentrazioni del
sale nella soluzione e nel prodotto diventano uguali.
Il principale fattore responsabile della crescita dei microrganismi è la limitazione dell’acqua disponi-
bile nel prodotto. I microrganismi infatti richiedono acqua per il loro metabolismo e il loro sviluppo;
se l’acqua presente viene sequestrata da soluti idrofili come il cloruro di sodio, essa può diventare non
più disponibile per le cellule.
Per esprimere il grado di disponibilità dell’acqua libera in un alimento si usa il termine «attività del-
l’acqua» (aw). Il valore di aw dell’acqua pura si assume uguale a 1. Nei prodotti freschi si hanno in
genere, a temperatura ambiente, valori di aw tra 0,99 e 0,98. Nei prodotti salati ad elevato tenore salino
si hanno valori di aw tra 0,74 e 0,72.

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Quanto più alti sono i valori di aw di un prodotto, tanto più questo sarà alterabile; quanto più bassi sono
i valori di aw, tanto più stabile sarà il prodotto nei confronti dei microrganismi patogeni o d’alterazio-
ne. Al di sotto di un valore di aw = 0,90 non si ha in genere sviluppo di batteri patogeni. Al di sotto di
aw = 0,75 sono inibiti anche i microrganismi alofili non patogeni che potrebbero alterare, ad esempio,
le acciughe salate ed i filetti all’olio da esse ottenuti. Al di sopra di aw = 0,94 aumenta la probabilità
di sviluppo dei microrganismi patogeni (come illustrato nella tab. di pag. 52).
Quanto più elevati sono i valori di aw, tanto più rigorosamente controllate dovranno essere le condizio-
ni di refrigerazione e tanto più breve dovrà essere la vita commerciale dei prodotti finiti.
Analogamente si comportano altre sostanze come gli zuccheri il cui potere di riduzione dell’AW è
però notevolmente inferiore e devono essere utilizzati in quantitativi elevati per sortire effetti significa-
tivi. L’influenza sul gusto dei prodotti alimentari è così marcata che il loro uso è limitato ad alcune
categorie di alimenti (es. marmellata) in cui queste caratteristiche sono apprezzate.
Nel settore in esame peraltro, anche il sale non viene addizionato a dosaggi tali da garantire da solo
una sufficiente riduzione dell’AW, essendo utilizzato in genere a solo scopo di condimento per cui
deve essere abbinato alle altre procedure indicate.
L’utilizzo di olii, alimenti fluidi che non contengono acqua ha lo scopo di aumentare il tenore salino nella
fase acquosa, con effetti sull’AW simili a quelli di una ulteriore addizione di sale (il raddoppio del tenore
salino nella fase acquosa si può ottenere ad esempio sia raddoppiando il sale a parità di acqua o dimez-
zando l’acqua a parità di sale). La disidratazione agisce proprio eliminando acqua dall’alimento. Nei pro-
dotti usuali per il settore considerato può essere condotta sottoponendoli ad una corrente di aria secca e
calda (es: arrosti al forno, prodotti da forno) o ad una bollitura prolungata a coperchio scoperto (es: salse).

Potenziale di ossido-riduzione

Per l’accrescimento dei microrganismi non è sufficiente stabilire l’importanza del termine «aerobio»
(cresce in presenza di ossigeno) o «anaerobio» (cresce in assenza di ossigeno) ma bisogna anche porre
attenzione al grado di ossidazione o riduzione indicato come potenziale Redox o di ossidoriduzione,
che viene misurato in millivolts con un elettrodo e dipende dal Ph. Valori crescenti significano effetto
ossidante e viceversa. Il potenziale Redox è un fattore importante per la crescita dei microrganismi;
microrganismi aerobi necessitano di potenziale alto, basso invece gli anaerobi e dipende soprattutto
dalla composizione chimica e in particolare dal contenuto di ossigeno dell’alimento.
Nel settore considerato si agisce sul potenziale redox nel senso riducente soprattutto in fase di confe-
zionamento del prodotto finito utilizzando la tecnica del sottovuoto ed in fase di produzione utilizzando
sostanze ad azione riducente quali l’acido ascorbico (vit. C). L’aria e pertanto l’ossigeno sottratti con
l’uso del vuoto possono essere reintegrati nella confezione da gas quali la CO2 (anidride carbonica)
con azione conservante a concentrazioni superiori al 20% e l’azoto con caratteristiche di gas inerte o
riempitivo venendosi a costituire le condizioni di “atmosfera protettiva”. Nelle condizioni di anaero-
biosi e riducenti che il sottovuoto o l’atmosfera modificata comportano, i germi patogeni aerobi e le
muffe non trovano le condizioni per svilupparsi mentre gli aerobi/anaerobi facoltativi (che possono
cioè svilupparsi sia in presenza che in assenza di ossigeno) e gli anaerobi possono farlo.
Sfortunatamente tra i patogeni anaerobi sono presenti ad esempio i Clostridi Botilinum e Perfringens
per cui il confezionamento in assenza di ossigeno andrà sempre abbinato ad un altro fattore di conser-
vazione (refrigerazione, Ph acido, AW bassa, uso di conservanti) per garantire l’assenza di sviluppo di
questi ultimi. Inoltre nelle condizioni di refrigerazione, Ph ed AW utilizzate trovano condizioni di svi-
luppo più favorevoli i germi lattici costituenti la flora batterica competitiva rispetto agli altri aerobi-
anaerobi facoltativi che vengono così a costituire un ulteriore fattore di inibizione dei patogeni.
Nelle aziende del settore in esame, considerati i cospicui investimenti necessari per l’acquisto di attrez-
zature di confezionamento in sottovuoto ma soprattutto in atmosfera protettiva, il confezionamento si
effettua generalmente a pressione atmosferica senza sottrazione d’ossigeno limitando la conservazione
del prodotto a pochi giorni per motivi sia di ordine microbiologico che di alterazione provocata dagli
effetti ossidanti dell’ossigeno sui costituenti il prodotto stesso.

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Sviluppo di flora batterica competitiva

Nel settore in esame è rappresentata dallo sviluppo dei batteri lattici nei prodotti confezionati soprat-
tutto in assenza di ossigeno.
I batteri lattici agiscono in diversi modi:
– competono con i patogeni per l’utilizzo delle risorse nutritive
– abbassano il Ph mediante la produzione di acidi organici (lattico, acetico)
– producono particolari sostanze proteiche, denominate batteriocine ad azione antibiotico simile inte-
ressanti soprattutto nei confronti di Listeria Monocytogenes. Sfortunatamente l’azione non sembra
essere generalizzata ma selettiva nei confronti di singoli ceppi di L.m. per cui non è in grado di fornire
sufficienti garanzie in termini di efficacia sul campo.
La capacità e la rapidità di sviluppo dei batteri lattici nei confronti dei germi patogeni o di alterazione
da cui dipende l’azione competitiva è legata al numero iniziale di tali batteri ed alle condizioni di con-
servazione dell’alimento, fattori non sempre agevolmente controllabili nelle condizioni operative delle
aziende del settore, per cui la flora batterica competitiva non può essere considerata un «ostacolo» sicu-
ro su cui fare affidamento ma al più un benefico supporto agli altri fattori di conservazione utilizzati.
Oltre alla fermentazione lattica, nella produzione dei prodotti a pasta lievitata, si verifica una forma di
competizione microbica operata dai lieviti (Saccaromices cervisiae) utilizzati per la lievitazione. Il pro-
dotto finale della fermentazione è rappresentato da anidride carbonica ed alcool etilico che esercitano
azione batteriostatica. L’azione esercitata è comunque ancora meno importante della fermentazione latti-
ca e pertanto non può, a maggior ragione, essere utilizzata come “ostacolo” sicuro cui fare affidamento.

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Allegato 2: Malattie trasmesse da alimenti

A B C D E
Malattia Agente Caratteri dell’agente eziologico/ Periodo di incubazione Sorgente e serbatoio/
eziologico Azione patogena (o latenza)/Sintomi Epidemiologia
(gravità del rischio)

Malattie sostenute da batteri

A) SALMONELLOSI

B) Salmonella choleraesuis, S. enteritidis, e più frequentemente i sierotipi: typhimurium, heidelberg,

derby, java, infantis, agona, montevideo, newport, panama, stanley, ecc. Oltre 1600 sierotipi conosciu-
ti, ma solo 50 ricorrono comunemente.

C) Batteri non sporigeni, acrobi/anaerobi facoltativi (preferiscono l’aerobiosi). Accrescimento: tempe-

ratura minima di accrescimento >+5°C massima <46°C. La conservazione degli alimenti caldi a tem-
perature >60°C fornisce pertanto un ampio margine di sicurezza nei confronti di un efficace controllo
della crescita del batterio.
AW per l’accrescimento >0,95. L’accrescimento è generalmente inibito in presenza del 3-4% di sale,
ovvero di concentrazioni superiori al 5,3% in salamoia. Bisogna notare che il fattore AW è solo inibi-
torio per la crescita e non comporta la morte del batterio.
Il Ph limite per l’accrescimento è >4,5. A valori inferiori si assite ad una lenta morte. Benché l’acidità
sia determinante per l’accrescimento, altri fattori quali la natura dell’agente di acididificazione (acido
acetico o lattico sono più efficaci), la temperatura di incubazione (il Ph minimo è più alto a temperatu-
re più basse) , il sierotipo, l’aerobicità (il Ph minimo è più basso con ossigeno più alto) e le caratteristi-
che dell’alimento possono potenziare l’effetto batteriostatico ai valori limite. Essendo sensibile all’aci-
dificazione risulta essere sensibile all’azione competitiva dei batteri lattici.
Sopravvivenza. Scarsamente sensibile al congelamento. Sensibile al calore, la cottura completa (pasto-
rizzazione) è efficace; la resistenza al calore è inversamente proporzionale all’AW ed è legata anche al
tipo di agente di abbassamento dell’AW.
Dose infettante. Di solito si ritiene che siano necessarie concentrazioni >105 di salmonelle per produrre
i sintomi clinici, ma questo concetto non può più essere ritenuto valido in assoluto. I più recenti dati
epidemiologici dimostrano come siano sufficienti valori molto più bassi (<100 cellule) in presenza di
ceppi particolarmente virulenti e di persone immunodepresse (anziani, bambini, ospedalizzati ecc.)

D) Da 5 a 72 ore, di solito da 12 a 36 ore.

Diarrea, dolore addominale, brividi, febbre, vomito, disidratazione, prostrazione, anoressia, cefalea,
malessere generale. I sintomi durano diversi giorni. Possono verificarsi infezioni localizzate o settice-
mie.

E) Le feci di animali domestici o selvatici e dell’uomo. I bambini, gli anziani, i soggetti malnutriti e
quelli con malattie concomitanti sono i più colpiti. Lo stato di portatore normalmente dura da pochi
giorni a poche settimane, pur verificandosi anche per mesi. Il 50% delle persone infette elimina i batte-
ri per 2-4 settimane. A volte i ceppi possono essere veicolati dall’acqua.

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A) FEBBRE TIFOIDE (Ileotifo, tifo addominale)

B) Salmonella typhi

C) Come gli altri ceppi di Salmonella, ma adattata all’ospite “uomo”. Di solito cariche superiori a 105
causano malattia.

D) Da 7 a 28 giorni, con una media di 14. Se veicolata da alimenti possono riscontrarsi periodi di incu-
bazione più brevi.
Setticemia con interessamento del tessuto linfatico. Malessere, cefalea, febbre alta persistente, tosse,
anoressia, nausea, vomito, costipazione, polso lento, addome molle e disteso, splenomegalia, epistassi,
roseole sul petto e sull’addome, sudorazione, brividi, delirio, torpore, diarrea. Ricadute. Lenta convale-
scenza da 1 a 8 settimane.

E) Feci ed urine di persone infette. Molto importanti i portatori nella trasmissione dell’infezione; alcu-
ni soggetti rimangono portatori a lungo. Spesso anche l’acqua è responsabile dell’infezione. La barrie-
ra gastrica può essere superata se si ingeriscono fino a 50 ml di acqua veicolante salmonelle nell’inter-
vallo tra i pasti; in tal caso anche poche unità batteriche possono causare malattia.

A) FEBBRI PARATIFOIDEE (Febbri intestinali)

B) Salmonella enteritidis, S. paratyphi A, S. paratyphi B, S. paratyphi C, S. sendai ed ogni sierotipo

(oltre a S. typhi) che invade il torrente circolatorio causando setticemia.

C) Simili agli altri ceppi di Salmonella ma più o meno adattate all’ospite umano o in grado di invadere
il torrente circolatorio.

D) Da 7 a 15 giorni.
Setticemia. Cefalea, abbondante sudorazione, nausea, vomito, dolore addominale, splenomegalia, diar-
rea, a volte comparsa di roseole sulla pelle. Quadro patologico simile alla febbre tifoide, ma più mite e
di minore durata (da 1 a 3 sett.).

E) Feci ed urine di persone infette. I portatori possono a volte essere implicati nella trasmissione del-
l’infezione.

A) INTOSSICAZIONE STAFILOCOCCICA (Enteretossicosi stafilococcica, avvelenamento alimenta-

re da Stafilococco)

B) Tossine A, B, C, D, E o F di Staphylococcus aureus.

C) Le tossine sono elaborate nell’alimento invaso dallo Schizomicete durante l’accrescimento massi-
mo. La sola presenza del batterio nell’alimento è priva di significato in quanto le condizioni possono
non essere idonee per un accrescimento sufficiente a produrre le tossine o i ceppi presenti possono non
essere capaci di produrre le tossine.
Batterio non sporigeno, aerobio-anaerobio facoltativo (la crescita è molto rallentata in anaerobiosi,
così come la produzione di tossine). Temperatura minima di accrescimento +5,6°C max +46°C. Tem-
peratura minima per la produzione di tossine +6,7°C (molto rallentata a temperature <10°C) max
+45°C. AW minimo per l’accrescimento 0,83 (0,90 in anaerobiosi). AW minimo per la produzione di
tossina 0,92. Il batterio è moderatamente alofilo, capace di sviluppare in concentrazioni di sale piutto-
sto elevate (>10%).

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Ph minimo di sviluppo per la maggioranza dei ceppi è 4,5 e varia in funzione dell’alimento, delle con-
centrazioni saline e della presenza di ossigeno: su carne è di 4,8 in aerobiosi e 5,5 in anaerobiosi. È un
competitore scadente e non cresce bene in presenza di altri batteri. Non è molto sensibile al congela-
mento e scongelamento, mentre prolungati stoccaggi a temperature inferiori a quelle di congelamento
riducono il numero di germi vitali nella carne. È sensibile all’azione del calore benché sia uno dei bat-
teri non sporigeni più termoresistenti; temperature dell’ordine dei 75°C nel punto termicamente più
sfavorito sono più che sufficienti ad inattivare ogni stafilococco presente. Contrariamente al batterio, le
tossine sono termoresistenti (alcune resistono anche all’ebollizione) e pertanto i normali procedimenti
di cottura non sono sufficienti per eliminarle.

D) Da 1 a 7 ore, di solito da 2 a 4 ore.

Improvviso attacco di nausea, scialorrea, conati di vomito, vomito, diarrea, crampi addominali, disi-
dratazione, sudorazione, debolezza, prostrazione. Di solito assenza di febbre. Durata dei sintomi per
non più di 1 o 2 giorni.

E) Secrezioni nasali e faringee; mani e pelle; cute, ferite, ustioni infette; foruncoli, pustole; acne. Sono
da considerare serbatoi primari le mucose nasofaringee. Mammelle di bovine e di pecore affette da
mastite. Tessuti artritici e contusi di pollame. La contaminazione degli alimenti avviene di solito dopo
la cottura con l’affettamento o altre manipolazioni ed esponendo i cibi così preparati per diverso tempo
a temperatura ambiente, in contenitori troppo capaci.

A) GASTROENTERITE DA CLOSTRIDIUM PERFRINGENS

B) Clostridium perfringens (welchii) tipo A. Molte cellule allo stato vegetativo devono essere ingerite
con gli alimenti. La enterotossina (una proteina) viene liberata nell’intestino durante la sporulazione
(formazione delle spore).

C) Batterio sporigeno, anaerobio obbligato anche se in grado di crescere in presenza di bassi livelli di
ossigeno fortemente gasogeno, proteolitico. Bisogna tenere presente che durante la cottura l’ossigeno
può essere eliminato dall’alimento anche in condizioni di aerobiosi creando le condizioni di sviluppo
delle spore.
Cellule vegetative. Temperatura minima di sviluppo +15°C ottimale 44°C massima 50°C. Lo stoccag-
gio a temperature di refrigerazione inferiori a +15°C o di congelamento porta alla inattivazione delle
cellule vegetative (ma non delle spore). AW minimo 0,95. Il livello di sale utile per prevenire lo svilup-
po è del 7-8%, anche se qualche effetto inibitorio si può già avere a livelli del 5-6%. L’azione congiun-
ta di sale e nitrito inibisce lo sviluppo a livelli inferiori rispetto all’utilizzo singolo (azione sinergica).
Effetti sinergici similari sulla germinazione delle spore si ottengono con l’utilizzo di nitrito ed acido
sorbico. Ph minimo 5,0. L’azione tampone della proteina della carne cotta rende il batterio più stabile
in questo alimento. Le cellule vegetative sono molto sensibili al calore; le normali operazioni di cottu-
ra sono ampiamente sufficienti ad inattivarle anche in alimenti ricchi di grasso che esercita azione pro-
tettiva.
Spore. Le spore di Cl Perfrigens mostrano diversi livelli di resistenza al calore. Sono conosciuti ceppi
che presentano spore sia termoresistenti (da 1 a 5 ore di bollitura), sia termosensibili. Il riscaldamento
stimola la germinazione delle spore. Sono conosciuti circa 90 sierotipi. Si ritiene che per determinare
la malattia occorrano cariche di 106 o più. Dopo il riscaldamento, specie se condotto a temperature
inferiori a 100°C, durante il raffreddamento o nel corso della conservazione (se non avviene a bassa
temperatura) le spore sopravvissute in alcune ore germinano e formano cellule che in tempi brevissimi
(10-12 minuti) raggiungono livelli atti a provocare la tossinfezione.

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D) Da 8 a 24 ore, mediamente 12 ore.

Dolore addominale acuto, diarrea. Occasionalmente disidratazione e prostrazione. Nausea vomito, feb-
bre e brividi sono sintomi abbastanza rari. La malattia ha durata di un giorno o poco meno.

E) Feci di persone ed animali infetti. Terreno, polvere, acque luride. Possono essere contaminati sia ali-
menti cotti, sia crudi. Gli alimenti responsabili dell’affezione di solito sono stati mantenuti a temperatura
ambiente, o appena riscaldati per alcune ore o conservati in grandi contenitori in frigorifero dopo cottura.

A) GASTROENTERITE DA BACILLUS CEREUS

B) Eso-enterotossina di Bacillus cereus con azione emetica o diarroica. La tossina viene elaborata nel-
l’alimento.

C) Batterio sporigeno, acrobio.

Cellule vegetative. Temperatura minima di sviluppo +5°C (in genere +10°C), temperatura massima
+55°C con ottimo attorno a +30-35°C. Ph minimo 4,5 ed AW minima 0,93. Tollera concentrazioni
saline fino al 7,5% con sviluppo decrescente man mano ci si avvicina al massimo. In condizioni otti-
mali è capace di rapide moltiplicazioni con tempi di generazione di 20 minuti. Le tossine sono prodot-
te nella fase esponenziale dello sviluppo. Le tossine diarreogeniche sono prodotte in condizioni di Ph
comprese tra 5 e 8,5 e temperatura di +18-+43°C, mentre le tossine emetiche sono prodotte in condi-
zioni ottimali a temperature comprese tra 25 e 30°C.
Spore. Temperatura di germinazione (passaggio da spora a forma vegetativa attiva) minima +5°C mas-
sima +50°C ottimale +30°C. Resistenti alla cottura, è necessario sterilizzare l’alimento per inattivarle.
La tossina che provoca la diarrea è termolabile (distrutta a +56°C per 20’) ed è instabile a temperature
comprese tra +4 e +25°C. Quella termostabile (resiste a 126°C per 90’) possiede azione emetica ed è
stabile a temp. di +4°C, a Ph da 2 a 11. Probabilmente è indispensabile un gran numero di cellule bat-
teriche per provocare la malattia (superiore a 106) e pertanto la sola presenza del germe non assume
significato patologico.

D) Da 1/2 a 5 ore.
Nausea e vomito (simile all’intossicazione stafilococcica), qualche volta diarrea. La malattia è di breve
durata: 1 giorno o meno.
Da 8 a 16 ore. Nausea, crampi addominali, diarrea acquosa. Breve incubazione di un giorno o meno.

E) Suolo e polvere. Alimenti lasciati di solito a temperatura ambiente, o mantenuti tiepidi (ma non
caldi) per diverse ore, o conservati in frigorifero in grossi recipienti ed in grande quantità.

A) BOTULISMO

B) Tossine A, B, E, F, G di Clostridium botulinum. La tossina E è tipica degli ambienti acquatici e pre-

domina negli episodi causati da molluschi o pesci. Le tossine C e D sono causa del botulismo negli
animali. Le tossine F e G hanno causato casi di botulismo nell’uomo. La tossina viene elaborata negli
alimenti, nelle ferite e nell’intestino dei bambini nella prima infanzia (Tossine A e B).

C) Cellule vegetative. Batterio sporigeno, anaerobio obbligato (anche se è sbagliato l’assunto che per
la crescita del batterio sia necessaria l’esclusione dell’ossigeno, in quanto sono necessari dall’1% al 4%
di O2 per lo sviluppo). In ogni caso sia la esclusione fisica dell’ossigeno che la presenza di sostanze
riducenti favoriscono lo sviluppo del germe e pertanto alimenti con alte tensioni di ossigeno e condizio-
ni ossidanti sono da considerare esenti da rischi. Pertanto in alimenti come i vegetali in scatola, la pro-
duzione di tossine è difficile se l’ossigeno non viene eliminato, mentre in altri alimenti come le carni o

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il pesce, che possiedono un forte potere riducente la crescita e la produzione di tossina possono essere
possibili anche in condizioni di presenza di aria. Produce una neurotossina che interferisce con l’acetil-
colina delle terminazioni nervose periferiche. Il Ph minimo per lo sviluppo e la produzione di tossina è
4,6 e l’effetto inibitorio è legato anche al tipo di acido utilizzato (gli acidi organici acetico e lattico sono
più efficaci del cloridrico e citrico) ed ai valori di AW e temperature (più sono bassi più il Ph minimo si
innalza). Aw minimo è 0,94 se ottenuto con la salagione, corrispondente ad una concentrazione di sale
nella fase acquosa dell’alimento del 10%. Il nitrito ha una moderata efficacia sullo sviluppo del batterio
e la germinazione delle spore (concentrazioni di almeno di 300 ppm). L’uso contemporaneo di sale e
nitrito anche a livelli nettamente inferiori a quello visto per i singoli composti ha un effetto inibitorio
marcato ed evidente soprattutto nei confronti della germinazione delle spore. L’acido ascorbico o ascor-
bato potenzia ulteriormente l’effetto del nitrito. La flora batterica competitiva ha un duplice effetto: ini-
bitorio nei confronti del batterio (flora lattica principalmente) e di alterazione che rende il prodotto tos-
sico non commestibile e quindi ne diminuisce la probabilità di consumo. La temperatura minima di svi-
luppo e produzione di tossina è di +3,3-4°C o +10°C a seconda dei ceppi. Il batterio è rapidamente
distrutto dal calore durante la normale cottura degli alimenti (pastorizzazione >75°C). Anche la tossina
è termolabile e segue l’andamento del batterio (10’ a 80°C sono sufficienti per inattivarla).
Spore. I requisiti minimi per la germinazione delle spore sono meno restrittivi di quelli per l’accresci-
mento del batterio, per cui i valori dei parametri di temperature, AW, concentrazione salina minimi
sono più bassi dei corrispondenti valori necessari per l’accrescimento del batterio allo stadio vegetati-
vo. Le spore presentano una resistenza termica molto elevata, e sono necessari trattamenti di sterilizza-
zione almeno pari a 3 minuti a 121°C o corrispondenti per la loro inattivazione.

D) Da 2 ore a 6 giorni, di solito da 12 a 36 ore. Nausea, vomito, dolore addominale e diarrea possono
comparire nel primo stadio della malattia. Cefalea, vertigini, stordimento, apatia, diplopia, perdita del
riflesso alla luce, disfagia, disfonia, atassia, secchezza delle fauci, debolezza, stipsi, difficoltà respira-
toria, paralisi respiratoria. Una parziale paralisi può persistere per 6-8 mesi. Il sensorio di solito rimane
indenne. Tasso di letalità varia dal 35 al 65%. La morte sopraggiunge tra il 3° ed il 10° giorno.

E) Terreno, fango, acqua, contenuto del tratto intestinale di animali. Le spore sono largamente presenti
nel terreno, ma i tipi variano secondo il luogo.

A) CAMPILOBATTERIOSI (Enterite da Campylobacter jejuni)

B) Campylobacter jejuni (Vibrio fetus)

C) Batteri microaerofili (richiedono per lo sviluppo una bassa concentrazione di ossigeno che va dal 3-
6% fino al 15%). La temperatura minima per lo sviluppo è abbastanza alta >+25°C il Ph minimo è di
4,9. È sensibile al congelamento. È sensibile all’azione del sale anche a basse concentrazioni (livelli
dell’1% hanno già effetto inibitorio sulla crescita a basse temperature ed accelerano la morte del batte-
rio a temperature più elevate >+25°C). È sensibile all’azione della disidratazione. La cottura protratta
ad una temperatura di pastorizzazione >+75°C è sufficiente per eliminarlo. Da esperimenti su volontari
sono indispensabili per causare la malattia, cariche infettanti di almeno 106 germi.

D) Da 1 a 7 giorni, mediamente da 3 a 5.
Diarrea (spesso feci maleodoranti, colorate dalla bile, acquose o mucose o sanguinolente), dolore
addominale, febbre, anoressia, malessere, cefalea, mialgia, nausea, vomito, artralgia. Durata dei sinto-
mi da 1 a 5 giorni.

E) Intestino, fegato e colecisti di bovini, di ovini, suini, pollame ed altri animali d’allevamento. Altre
modalità di trasmissione sono i contatti con animali o tessuti animali infetti. Documentati episodi di
origine idrica.

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A) GASTROENTERITE DA VIBRIO PARAHAEMOLYTICUS

B) Vibrio parahaemolyticus

C) Batterio aerobo / anaerobo facoltativo. Alofilo (1-7% ma non 10% di NaCl). Di solito sono neces-
sarie cariche di 105-107 per causare la malattia.
Il Vibrio parahaemolyticus è un microrganismo relativamente fragile. Temperatura minima di sviluppo
+3°C; Ph minimo 4,8, ed Aw minimo 0,93. Sensibile alla cottura (15’ a 60°C sono sufficienti), alla
disidratazione ed allo stoccaggio alle basse temperature con le temperature di refrigerazione più effica-
ci di quelle di congelamento.

D) Da 2 a 48 ore, generalmente 12 ore.

Dolore addominale, diarrea (feci acquose contenenti muco), spesso nausea, vomito, febbre moderata,
brividi, cefalea, prostrazione. Risoluzione della malattia in 2-5 giorni.

E) Acqua marina, flora e fauna del mare. Il maggior numero di casi di malattia si sono verificati
soprattutto nei mesi più caldi.

A) COLERA

B) Vibrio cholerae. Enterotossina (esotossina) elaborata nell’intestino tenue.

C) Aerobi. Tollera un’alta alcalinità (Ph 9-9,6). Il biotipo EL Tor è emolitico. L’enterotossina (termola-
bile) provoca un passaggio di acqua e di ioni dai tessuti circostanti verso il lume intestinale determi-
nando una perdita di liquidi isotonici. A meno che l’acidità gastrica diminuisca o venga neutralizzata,
sono necessarie cariche infettanti di 106 per determinare la malattia; altrimenti valori notevolmente più
bassi.
Temperatura minima di sviluppo +5°C; Ph minimo 6,0; AW minimo 0,97. Sensibile alla cottura com-
pleta (>75°C).

D) Da 2 a 3 giorni.
Improvviso attacco diarroico, con diarrea acquosa profusa contenente muco (feci ad acqua di riso o
riso bollito), dolore addominale, rapida disidratazione e collasso, pelle viscida, viso e mani contratti ed
avvizziti, sete intensa, raucedine, debolezza, crampi muscolari alle estremità. Aspetto del paziente:
occhi infossati, zigomi pronunciati, “mani da lavandaia”, turgore cutaneo. Senza alcun trattamento
terapeutico si ha morte nel 50-75% dei casi, che scendono al di sotto dell’1% in trattamento reidratante
(orale o intravenoso).

E) Acqua di mare contaminata da liquami umani. Pesci e molluschi possono essere considerati dei ser-
batoi. Feci e vomito di persone infette, portatori precoci e convalescenti. Maggiormente predisposti i
soggetti con insufficiente secrezione gastrica e malnutriti. Non esistono relazioni con il colera dei polli
e dei suini. Spesso veicolato con l’acqua.

A) GASTROENTERITE DA VIBRIO CHOLERAE NON 01

B) Esotossine di Vibrio cholerae non 01 (Vibrio enteritidis)

C) Batterio identico o simile a Vibrio cholerae, ma con struttura antigenica differente.

D) Da 2 a 3 giorni.

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Diarrea acquosa, crampi addominali, nausea, vomito, disidratazione, anuria. Differisce dalle forme
colera-simili per l’aspetto delle feci (feci sciolte), durata 2 giorni.

E) Acqua di mare e prodotti marini. Possono essere responsabili anche altre sorgenti.

A) DISSENTERIA BACILLARE (Shigellosi)

B) Shigella sonnei, S. flexneri, S. dysenteriae, S. boydii.

C) Batteri non sporigeni, aerobi/anaerobi facoltativi (preferiscono l’aerobiosi). Accrescimento: tempe-

ratura minima di accrescimento >+5°C massima <46°C. La conservazione degli alimenti caldi a tem-
perature >60°C fornisce pertanto un ampio margine di sicurezza nei confronti di un efficace controllo
della crescita del batterio.
AW per l’accrescimento >0,95. L’accrescimento è generalmente inibito in presenza del 3-4% di sale,
ovvero di concentrazioni superiori al 5,3% in salamoia. Bisogna notare che il fattore AW è solo inibi-
torio per la crescita e non comporta la morte del batterio.
Il Ph limite per l’accrescimento è >4,5. A valori inferiori si assite ad una lenta morte. Benché l’acidità
sia determinante per l’accrescimento, altri fattori quali la natura dell’agente di acididificazione (acido
acetico o lattico sono più efficaci), la temperatura di incubazione (il Ph minimo è più alto a temperatu-
re più basse), il sierotipo, l’aerobicità (il Ph minimo è più basso con ossigeno più alto) e le caratteristi-
che dell’alimento possono potenziare l’effetto batteriostatico ai valori limite. Essendo sensibile all’aci-
dificazione risulta essere sensibile all’azione competitiva dei batteri lattici.
Sopravvivenza. Scarsamente sensibile al congelamento. Sensibile al calore, la cottura completa
>75°C(pastorizzazione) è efficace; la resistenza al calore è inversamente proporzionale all’AW ed è
legata anche al tipo di agente di abbassamento dell’AW.
Da prove condotte su volontari, risulta che sono in grado di determinare la malattia già 10 cellule di S.
dysenteriae e 100 di S. flexneri.

D) Da 1 a 7 giorni, ma di solito meno di 4.

Sintomatologia estremamente variabile, da leggera a grave: crampi addominali, febbre, brividi, diarrea,
feci liquide (frequentemente contenenti sangue, muco, pus), tenesmo, debolezza, prostrazione, nausea,
vomito, disidratazione.

E) Feci di soggetti infetti. Possibili diverse modalità di trasmissione: da persona malata od infetta a
soggetti sani; acqua inquinata. I portatori possono durare da poche settimane a 2 o più mesi.

A) DIARREE DA ESCHERICHIA COLI

B) Ceppi di Escherichia coli dotati di potere enterotossico od invasivo. Vengono prodotte enterotossine ter-
mostabili e termolabili. Sierogruppi che hanno determinato malattie di tipo invasivo: 025, 028, 0112, 0124,
0136, 0143, 0144, 0147, e 0512. Sierogruppi capaci di elaborare enterotossine: 006, 015, 018, 020, 027,
044, 055, 078, 086, 0111, 0114, 0119, 0125, 0126, 0127, 0128, 0142, 0146, 0148, 0154, 0155 e 0156.

C) Batteri non sporigeni, acrobi/anaerobi facoltativi (preferiscono l’aerobiosi). Accrescimento: tempe-

ratura minima di accrescimento >+7°C massima <+46°C. La conservazione degli alimenti caldi a tem-
perature >+60°C fornisce pertanto un ampio margine di sicurezza nei confronti di un efficace controllo
della crescita del batterio.
AW per l’accrescimento >0,95. L’accrescimento è generalmente inibito in presenza del 3-4% di sale,
ovvero di concentrazioni superiori al 5,3% in salamoia. Bisogna notare che il fattore AW è solo inibi-
torio per la crescita e non comporta la morte del batterio.

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Il Ph limite per l’accrescimento è >4,5. A valori inferiori si assite ad una lenta morte. Benché l’acidità
sia determinante per l’accrescimento, altri fattori quali la natura dell’agente di acididificazione (acido
acetico o lattico sono più efficaci), la temperatura di incubazione (il Ph minimo è più alto a temperatu-
re più basse), il sierotipo, l’aerobicità (il Ph minimo è più basso con ossigeno più alto) e le caratteristi-
che dell’alimento possono potenziare l’effetto batteriostatico ai valori limite. Essendo sensibile all’aci-
dificazione risulta essere sensibile all’azione competitiva dei batteri lattici.
Sopravvivenza. Scarsamente sensibile al congelamento. Sensibile al calore, la cottura completa (pasto-
rizzazione) è efficace; la resistenza al calore è inversamente proporzionale all’AW ed è legata anche al
tipo di agente di abbassamento dell’AW.
Cariche infettanti superiori a 106 determinano di solito malattia.

D) Da 8 a 24 ore, con una media di 11 per il tipo invasivo.

Febbre, brividi, cefalea, mialgia, crampi addominali, diarrea acquosa profusa. Simile alla Shigellosi.
Da 8 a 44 ore, con una media di 26 ore per il tipo enterotossigeno. Diarrea con feci risiformi, vomito,
disidratazione, shock. Simile al colera.

E) Feci di persone infette. Diverse modalità di trasmissione: tra soggetti infetti e sani, aerodiffusione
ed idrodiffusione. I bambini sono i più suscettibili. La diarrea dei viaggiatori epidemiologicamente è
spesso riferita a tale eziologia.

A) COLITE EMORRAGICA

B) Escherichia Coli 0157:H7

C) Batteri non sporigeni, acrobi/anaerobi facoltativi (preferiscono l’aerobiosi). Accrescimento: tempe-

ratura minima di accrescimento >+7°C massima <+46°C. La conservazione degli alimenti caldi a tem-
perature >60°C fornisce pertanto un ampio margine di sicurezza nei confronti di un efficace controllo
della crescita del batterio.
AW per l’accrescimento >0,95. L’accrescimento è generalmente inibito in presenza del 3-4% di sale,
ovvero di concentrazioni superiori al 5,3% in salamoia. Bisogna notare che il fattore AW è solo inibi-
torio per la crescita e non comporta la morte del batterio.
Il Ph limite per l’accrescimento è >4,5. A valori inferiori si assite ad una lenta morte. Benché l’acidità
sia determinante per l’accrescimento, altri fattori quali la natura dell’agente di acididificazione (acido
acetico o lattico sono più efficaci), la temperatura di incubazione (il Ph minimo è più alto a temperatu-
re più basse) , il sierotipo, l’aerobicità (il Ph minimo è più basso con ossigeno più alto) e le caratteristi-
che dell’alimento possono potenziare l’effetto batteriostatico ai valori limite. Essendo sensibile all’aci-
dificazione risulta essere sensibile all’azione competitiva dei batteri lattici.
Sopravvivenza. Scarsamente sensibile al congelamento. Sensibile al calore, la cottura completa (pasto-
rizzazione) è efficace; la resistenza al calore è inversamente proporzionale all’AW ed è legata anche al
tipo di agente di abbassamento dell’AW.
Oltre alla colite emorragica si riscontrano anche la sindrome emolitica uricemica e la porpora trombo-
tica trombocitopenica con esito a volte letale.

D) Da 3 a 9 giorni.
Crampi addominali seguiti dopo 24 ore da diarrea acquosa e successivamente sanguinolenta.
Durata 2-9 giorni. Vomito possibile ma niente febbre.

E) Feci, di animali domestici avicoli compresi che contaminano le carni durante la macellazione e le
lavorazioni ed il latte durante la mungitura.

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A) YERSINIOSI (Gastroenterite da Yersinia enterocolitica)

B) Yersinia enterocolitica e probabilmente altre varietà.

C) Caratteri simili alla salmonella, rispetto alla quale sviluppa a temperature più basse (0/+3°C) ed è
più resistente all’azione del sale (concentrazioni di NaCl >5%). Da prove condotte su volontari una
carica infettante di 109 determina malattia.

D) Da 24 a 36 ore o più.
Dolore addominale che simula appendicite acuta, febbre, cefalea, malessere, anoressia, diarrea, vomi-
to, nausea, brividi, faringite, leucocitosi, eritema nodoso.

E) Urine e feci di animali infetti, frequentemente di roditori, di cani, di suini, di polli. Il germe perma-
ne nel suolo e nell’acqua. La trasmissione si esplica prevalentemente attraverso l’acqua.

A) SETTICEMIA DA VIBRIO VULNIFEUS

B) Vibrio vulnifeus

C) Alofilo (NaCl 1-3%) aerobio/anaerobio facoltativo (preferisce l’aerobiosi). Sensibile alle basse
temperature; le cellule non sono più dimostrabili nei terreni di cultura nel corso dello stoccaggio a
temperature inferiori a +4°C, anche se non si esclude la loro capacità di restare vitali e potenzialmente
infettanti. Sensibile alla cottura completa (>75°C). Temperatura minima di sviluppo +8°C; Ph minimo
5,0; AW minimo 0,94. La setticemia si sviluppa quasi sempre in soggetti affetti precedentemente da
malattie croniche.

D) Meno di 24 ore, di solito 16.

Malessere, brividi di freddo, febbre, prostrazione, a volte vomito e diarrea, ipotensione. Lesioni meta-
statiche cutanee (aree eritematose od ecchimosi alle estremità, vescicole ed ulcere necrotiche) che
compaiono entro le 36 ore. Exitus frequente.

E) Acqua marina. Sono descritti casi di infezione di ferite nei mesi più caldi.

A) LISTERIOSI

B) Listeria monocytogenes.

C) Aerobio/anaerobio facoltativo, cresce bene anche in anaerobiosi (microaerofilo). Cresce bene a

temperature di refrigerazione (temp. minima di sviluppo 0/+1°C). Sensibile all’abbassamento del Ph
(Ph minimo 4,5 per lo sviluppo, una notevole riduzione già a Ph 5,5 soprattutto se l’acidificazione è
dovuta ad acidi organici: lattico, acetico, citrico) ed alla competizione dei germi lattici. Resistente alla
salagione (cresce bene in terreni con il 10% di NaCl e resiste ai terreni con il 20% di NaCl) al congela-
mento ed allo scongelamento, alla disidratazione. Moderatamente resistente alla cottura, che non deve
essere inferiore a +75°C. La Listeria Monocytogenes è un patogeno modesto per cui è necessaria l’in-
gestione di un numero molto elevato di germi per indurre la malattia nelle persone sane. Al contrario
soggetti come i bambini, gli anziani, gli immunodepressi o le donne gravide risultano essere partico-
larmente sensibili. In questi soggetti la malattia si sviluppa nelle forme più gravi con esito anche mor-
tale a seguito dell’ingestione di un livello limitato di germi.

D) Probabilmente da 4 giorni a 3 settimane.

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Febbre non elevata, quadro similinfluenzale, cefalea, nausea, vomito, monocitosi, meningite, settice-
mia, aborto. Lesioni con localizzazione interna o superficiale, faringite. Possibile exitus.

E) Tessuti, urina o latte di animali infetti.

Grazie alla sua resistenza nell’ambiente, è ubiquitario (ricontaminazione).

Malattie sostenute da virus

A) EPATITE A (epatitico non-B, epatite infettiva).

B) Virus epatitico A (Virus dell’epatite infettiva) (HAAg).

C) Mantiene il potere infettante dopo trattamento per 1/2 ora a 56°C, ma viene inattivato a 100°C per
5’. Sopravvive al congelamento.

D) Da 14 a 50 giorni, in genere da 25 a 30 giorni.

Infezione sistemica caratterizzata da gastroenterite con lesioni epatiche. Febbre, malessere, debolezza,
anoressia, compromissione generale, nausea, disfunzioni viscerali, presenza di pigmenti biliari e urobi-
lina nelle urine, ittero. Tende ad essere più grave con il progredire dell’età. Durata della malattia da
poche settimane a diversi mesi.

E) Feci, urina, sangue di soggetti infetti (malati e portatori precoci 2-3 settimane prima della comparsa
dell’ittero) e per la durata della malattia o nella settimana dopo l’ittero. Possono essere serbatoi anche i
primati. Principale modalità di trasmissione: da uomo a uomo; acque infette. Più frequente in autunno-
inverno, nelle zone rurali, tra i bambini (nelle epidemie causate da alimenti, alti tassi si verificano tra
gli adulti). Frequente il contagio fra i familiari.

A) GASTROENTERITE DA VIRUS NORWALK (Diarrea epidemica, avvelenamento da liquami,

vomito epidemico invernale).

B) Virus Norwalk e Norwalk simili.

C) Filtrati abatterici di feci hanno determinato malattia in volontari sottomessisi ad infezione speri-
mentale. Virus acidoresistenti (Ph 2,7); sopravvivono ad un trattamento per 30’ a 60°C ma sono inatti-
vati da una cottura a 80°C in pochi minuti.

D) Da 16 a 48 ore.
Nausea, vomito, dolore addominale, diarrea, febbre non elevata, brividi di freddo, malessere; anores-
sia, cefalea, mialgia. Durata della malattia: da 24 a 48 ore.

E) Feci. Frequente soprattutto fra gli adulti ed i bambini della seconda infanzia.

Malattie sostenute da parassiti

A) TRICHINOSI (Trichinellosi, Trichinelliasi)

B) Trichinella spiralis.

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C) Piccolo verme cilindrico, filiforme (Nematode). Le larve ingerite fuoriescono dalle cisti a livello
duodenale. Le femmine invadono la mucosa dell’intestino tenue, dove depongono le large. Queste,
attraverso la via ematica e linfatica, si vanno ad incistare nei muscoli. Sensibile alla salagione, alla cot-
tura (>60°C), al congelamento.

D) Da 4 e 28 giorni, normalmente 9.
Primo stadio (invasione intestinale): nausea, vomito, diarrea, dolore addominale.
Secondo stadio (penetrazione nei muscoli): febbre irregolare e persistente, edema perioculare, abbondan-
te sudorazione, dolore muscolare, sete, brividi di freddo, lesioni cutanee, debolezza, respiro affannoso.
Terzo stadio (incistamento nei muscoli): tossiemia generalizzata, miocarditi. Elevata eosinofilia.

E) Carni di animali infestati. Serbatoi: suini, cinghiali, ratti, volpi, lupi, orsi, mammiferi marini (più di
40 specie di animali selvatici). Il maiale è la principale sorgente di trichinosi umana.

A) TENIASI (Infestazione da Tenie con carni bovine o suine)

B) a) Taenia saginata (Tenia del bue).

C) Verme piatto (Cestode). Le larve ingerite (Cysticercus bovis) si trasformano in verme adulto nel-
l’intestino dell’uomo. Gli adulti si attaccano alla mucosa dell’intestino tenue per mezzo dello scolice.
Raggiunge una lunghezza di 5 m. Le uova emesse restano vitali per 6 mesi. Sensibile alla salagione,
alla cottura ed al congelamento.

D) Da 3 a 6 mesi. Variabili, molto spesso incerti od assenti. Nervosismo, insonnia, dolori da fame, ano-
ressia, perdita di peso, dolore addomilae. A volte compaiono disturbi digestivi come nausea, vomito,
coliche e diarrea.

E) Feci dell’uomo contenenti uova o proglottidi. Principale sorgente d’infestazione: carni bovine infe-
state (panicate).

B) b) Taenia solium (Tenia del maiale).

C) Verme piatto (Cestode). Gli adulti vivono attaccati alla mucosa dell’intestino tenue. Raggiungono
una lunghezza inferiore ai 3 m. Sensibile alla cottura, alla salagione ed al congelamento.

D) Da 3 a 6 mesi. Variabili, molto spesso incerti od assenti. Nervosismo, insonnia, dolori da fame, ano-
ressia, perdita di peso, dolore addominale. A volte compaiono disturbi digestivi come nausea, vomito,
coliche e diarrea.

E) Feci dell’uomo contenenti uova. Principale sorgente d’infestazione: carne di suini infestati.

F) Carni di suino.

A) TOXOPLASMOSI

B) Toxoplasma Gondii.

C) Protozoo che forma cisti (stadio di trasmissione della malattia). Sopravvive per poco tempo nel-
l’ambiente esterno (extracellulare). Sensibile alla cottura ed al congelamento.

102
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D) Da 10 a 13 giorni in episodi epidemici controllati.

Febbre, linfocitosi, coinvolgimento muscolare generalizzato, cefalea, mialgia. Nei bambini provoca
idrocefalo. Negli adulti è meno severa, spesso cronica con possibile coinvolgimento degli occhi.

E) Carni di animali infestati (le cisti si mantengono vive nelle carni). Serbatoi: suini, bovini, pecore,
uccelli, gatti.

A) ANISACHIASI (Malattia del verme d’aringa).

B) Anisakis spp, Contracaecum spp.

C) Vermi cilindrici (Nematodi) abbastanza resistenti alla salagione, facilmente uccisi a +60°C e dal
congelamento.

D) Da 4 a 6 ore.
Gastrici: improvviso dolore allo stomaco, nausea, vomito, eosinofilia in 7 giorni.
Intestinali: intenso dolore al basso ventre, nausea, vomito, febbre, diarrea, sangue occulto nelle feci,
leucocitosi, ascite.

E) I vermi adulti vivono nell’intestino di mammiferi marini che si cibano di pesci. Le larve si trovano
nelle aringhe.

Malattie sostenute da miceti (micotossine)

A) AFLATOSSICOSI (Intossicazione da aflatossine).

B) Aflatossine B1, B2, G1, G2 elaborate dal gruppo Aspergillus flavus-oryzae. Nel latte delle mucche
alimentate con mangimi o foraggi contenenti aflatossine si ritrovano derivati metabolici della B1 e
della B2, indicati come idrossiaflatossine M1 e M2.

C) Funghi ubiquitari che crescono praticamente su ogni tipo di substrato. Elaborano composti tossici
(aflatossine), termostabili, dotati di potere carcinogeno per i ratti, le anatre e le trote.

D) 2 o più settimane.
Febbricola, ittero, ascite ed edema all’estremità degli arti inferiori. Infiltrazione grassa e cirrosi al fega-
to. In episodi epidemici in India si è riscontrata una letalità del 27%.

Anni
Cancro al fegato.

E) Funghi diffusi nel terreno e nell’aria. Favorenti lo sviluppo sono: le piogge intense ed un irrazionale
immagazzinamento dei semi dei cereali. Cereali ammuffiti.

103
 DIAGRAMMA DI FLUSSO

104
• ANTIPASTI E PRIMI PIATTI FREDDI •

Ricezione materie prime

¯
Stoccaggio materie prime

¯
Precottura ingredienti a rischio (CCP)

¯
Raffreddamento (CCP)

¯
Preparazione e acidificazione eventuale (CCP)
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¯
Stoccaggio frigorifero (CCP SI) - (CCP NO)

¯
Preparazione per la vendita e trasporto eventuale
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107
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108
 DIAGRAMMA DI FLUSSO

• PRIMI PIATTI COTTI •

Ricezione materie prime

¯
Stoccaggio materie prime

¯
¯ ¯
Preparazione pasta Preparazione
fresca all’uovo farcitura

¯
Preparazione piatto completo

¯
Cottura (CCP)

¯
¯ ¯
Stoccaggio a caldo (CCP) Raffreddamento (CCP)
¯ ¯
Preparazione per la
vendita e trasporto ¯ ¯
eventuale (CCP) Stoccaggio frigorifero Stoccaggio frigorifero (CCP)

¯ ¯
Riscaldamento (CCP) Preparazione per la vendita
e trasporto eventuale (CCP)
¯
Preparazione per la vendita
e trasporto eventuale (CCP)

109
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 DIAGRAMMA DI FLUSSO

• SECONDI PIATTI CONTORNI E DOLCI COTTI •

Ricezione materie prime

¯
Stoccaggio materie prime

¯
Preparazione del piatto

¯
Cottura (CCP)

¯
¯ ¯
Stoccaggio a caldo (CCP) Raffreddamento (CCP)
¯ ¯
Preparazione per la
vendita e trasporto ¯ ¯
eventuale (CCP) Stoccaggio frigorifero Stoccaggio frigorifero (CCP)

¯ ¯
Riscaldamento (CCP) Preparazione per la vendita
e trasporto eventuale (CCP)
¯
Preparazione per la vendita
e trasporto eventuale (CCP)

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