Manuale di riparazione

Motori diesel MAN per applicazioni navali

D2866 LE 401/402/403/405
D2876 LE 301
D2876 LE 403

MAN Engines
A Division of MAN Truck & Bus
Manuale per riparazione

MAN-Schiffsdieselmotoren

D 2866 LE 401 / 402 / 403 / 405

D 2876 LE 301
D 2876 LE 403

51.99493−8430
Versione 03
 Premessa

Il presente manuale ha lo scopo di assicurare l’esecuzione a regola d’arte delle riparazioni ai motori indicati
nelle seguenti pagine.
Ad integrazione delle presenti istruzioni sono disponibili i seguenti stampati:
D Tecnica S Dati S Valori di registrazione
D Istruzioni di esercizio
D Materiali d’esercizio per motori Diesel MAN
D Catalogo ricambi
D Libretto di bordo assistenza con programma di manutenzione
Le illustrazioni e le relative descrizioni rappresentano esempi tipici che non sempre corrispondono al mo-
tore da revisionare, senza però essere errate.
In detti casi le operazioni di riparazione dovranno essere programmate ed eseguite in modo opportuno.
Il presente manuale presuppone la conoscenza delle nozioni tecniche necessarie per gli interventi su mo-
tori Diesel.

Avvertenza:
Impiegare solamente fluidi tecnici rispondenti alle norme interne MAN, altrimenti scade la garan-
zia del costruttore.
Per informazioni sui fluidi tecnici vedere la pubblicazione “Materiali d’esercizio per motori Diesel
MAN”.
Per l’elenco dei prodotto approvati vedere il sito Internet:
[Link]

Le riparazioni di componenti e gruppi, come pompa d’iniezione, alternatore, ecc., devono essere affidate al
nostro servizio post-vendita oppure al servizio di assistenza del rispettivo produttore.

Destini saluti
MAN Truck & Bus AG
Stabilimento di Norimberga
Vogelweiherstraße 33
90441 Nürnberg
Tel.: +49 911 / 420­1745
Fax: +49 911 / 420­1932
E­Mail: Engine­Documentation@[Link]
Internet: [Link]­[Link]

Con riserva di modifiche tecniche nell’ambito del continuo miglioramento del prodotto.

© 2016 MAN Truck & Bus AG

E’ vietata la ristampa, la riproduzione o la traduzione, anche parziale, senza espressa autorizzazione scritta
della MAN. Si riservano esplicitamente tutti i diritti relativi alla Legge sui diritti d’autore.

Livello tecnico: 05.2016 51.99493−8430

1
 Instruzioni

Protezione dei collegamenti delle tuba-

zioni di carburante e di olio lubrificante
(solo per i motori con classificazione)
I collegamenti filettati delle tubazioni di carburante
e di olio lubrificante sotto pressione devono essere
protetti con un apposito nastro adesivo protettivo.
Se il nastro protettivo viene tolto per eseguire
eventuali riparazioni, a conclusione dei lavori il col-
legamento filettato deve essere schermato con un
nuovo nastro adesivo protettivo.
Ne sono interessate le seguenti tubazioni:
− tubazione di arrivo olio lubrificante ai turbo- 1
compressori
− tubazioni di alimentazione tra la pompa di
mandata, il filtro e la pompa d’iniezione
− tubazioni di iniezione protette da perdite

Fig. 1
Avvolgere il nastro adesivo protettivo sui collega-
menti filettati, si deve fare attenzione che il nastro
si sovrapponga del 50 % ad ogni avvolgimento.

Figg. 2−4 2
I collegamenti filettati da schermare con nastro
adesivo protettivo devono essere puliti e non de-
vono esserci alcune tracce di olio e di grasso!
Il nastro adesivo protettivo va applicato solo dopo
avere pulito i collegamenti filettati.

3
 Indice

Premessa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Instruzioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Prescrizioni per la sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Avvertenze generali sulla revisione dei motori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Tabella per la diagnosi ed eliminazione difetti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Illustrazioni del motore D 2866 LE401 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Sezione trasversale del motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Sezione longitudinale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Schema della lubrificazione motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Schema dell’impianto combustibile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Schema dell’impianto raffreddamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

Impianto combustibile
Controllo e messa in fase dell’inizio mandata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Smontaggio e montaggio della pompa iniezione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Smontaggio e montaggio degli iniettori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Controllo e riparazione degli iniettori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Prefiltro del combustibile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Filtro combustibile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

Impianto raffreddamento
Scarico e rifornimento del liquido di raffreddamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Smontaggio e montaggio dell’elemento termostatico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Smontaggio e montaggio pompa acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Riparazione pompa acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Serbatoio di compensazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Scambiatore di calore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Smontaggio e montaggio del fascio tubiero dello scambiatore di calore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Fascio tubiero dello scambiatore di calore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Pompa acqua mare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

Impianto lubrificazione
Sostituzione filtri olio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Refrigerante olio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Pompa olio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Ugello spruzzatore dell’olio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

Volano / Guarnizioni dell’albero motore

Smontaggio e montaggio dello smorzatore delle vibrazioni,
sostituzione della guarnizione anteriore dell’albero motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Smontaggio e montaggio del volano, sostituzione della corona dentata d’avviamento . . . . . . . . . . . 64
Smontaggio e montaggio della guarnizione dell’albero a gomiti (lato volano) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Sostituire anello di rasamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Guarnizioni dell’albero motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

Impianto aspirazione aria, impianto gas di scarico

Smontaggio e montaggio tubi d’aspirazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Smontaggio e montaggio del tubo dei gas di scarico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Turbocompressori, ricerca dei difetti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Controllo della pressione di sovralimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Smontaggio e montaggio turbocompressore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Valvola regolazione della pressione di sovralimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Smontaggio e montaggio del radiatore dell’aria di sovralimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78

4
 Indice

Testata cilindro
Smontaggio e montaggio testata cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Registrazione del gioco valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Scomposizione e ricomposizione gruppo bilancieri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Smontaggio e montaggio delle valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Smontaggio e montaggio guidavalvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Sostituzione della sede valvola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Tornitura della sede valvola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Rettifica delle valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Controllo della compressione nei cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98

Comando distribuzione
Smontaggio e montaggio della scatola della distribuzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Smontaggio e montaggio dell’albero a camme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Smontaggio e montaggio delle boccole di supporto albero a camme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Controllo della messa in fase della distribuzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111

Manovellismo, pistoni
Smontaggio e montaggio dell’albero motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Smontaggio e montaggio del pistone con biella . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Smontaggio e montaggio del pistone dalla biella controllo / sostituzione della biella . . . . . . . . . . . . . 118
Sostituzione degli anelli elastici del pistone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
Sostituzione anelli elastici del pistone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Sostituzione delle camicie dei cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Misurazione della sporgenza del pistone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125

Accessori esterni
Smontaggio e montaggio del motorino d’avviamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Cinghie trapezoidali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
Sonda per il livello del liquido di raffreddamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
Trasduttori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130

Attrezzi speciali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133

Indice alfabetico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145

5
 Prescrizioni per la sicurezza

Generalità
Nello schema che segue sono raccolte e suddivise per argomenti le principali norme che è necessario co-
noscere per evitare infortuni alle persone e danni alle cose e all’ambiente. Ulteriori avvertenze sono conte-
nute nelle Istruzioni d’impiego del motore.
Importante:
Se nonostante tutte le misure cautelative si verifica un incidente, soprattutto a causa del contatto con
l’acido della batteria, infiltrazioni di carburante nella pelle, di ustioni con olio bollente, spruzzi di liquido anti-
gelo negli occhi, ecc. ricorrere immediatamente a cure mediche.

1. Prescrizioni per la prevenzione di infortuni

Gli interventi di controllo, registrazione e riparazione possono essere eseguiti solo da personale
tecnico abilitato.

D Durante gli interventi di riparazione e manutenzione assicurarsi che il motore non possa
essere avviato inavvertitamente dalla plancia da persone non autorizzate.
D L’avviamento e l’esercizio del motore sono consentiti solo da parte di personale
abilitato.
D Con il motore in moto non avvicinarsi alle parti rotanti.
Indossare indumenti di lavoro aderenti.

D Non toccare il motore con mani nude quando è molto caldo: pericolo di ustioni.

ËË
D Evitare tracce di olio e di grasso intorno al motore, sulle scale a pioli e sui gradini.
Gli incidenti causati dallo scivolamento possono avere gravi conseguenze.
D Lavorare solo con attrezzi in perfette condizioni. Chiavi “usurate” possono scivolare con
pericolo d’infortunio.
D Non sostare sotto un motore sospeso a un paranco. Mantenere in ordine i dispositivi di
sollevamento.

D Aprire il circuito del liquido di raffreddamento solo con il motore freddo. Se è indispen-
sabile aprirlo con il motore a temperatura di esercizio, seguire le indicazioni contenute
nel capitolo “Manutenzione e cura” delle Istruzioni di impiego.
D Non riserrare e non aprire tubi rigidi o flessibili sotto pressione (circuito di lubrificazione,
circuito di raffreddamento ed eventuale circuito idraulico a valle del motore): pericolo di
infortunio a causa dei liquidi che fuoriescono.

D Nel controllo degli iniettori, non tenere le mani sotto il getto del carburante.
Non respirare i vapori del carburante.

6
 Prescrizioni per la sicurezza

D Nell’intervenire sull’impianto elettrico scollegare dapprima il cavo di massa della batteria

e ricollegarlo per ultimo, per evitare cortocircuiti.

D Attenersi alle prescrizioni del costruttore sulle modalità di manipolazione delle batterie.
Attenzione:
L’acido delle batterie è tossico e caustico. I gas della batteria sono esplosivi.

D Nell’eseguire interventi di saldatura attenersi ai “Bollettini tecnici per saldatori”.

7
 Prescrizioni per la sicurezza

2. Prescrizioni per la prevenzione di danni al motore e l’usura precoce

D Prima di iniziare riparazioni pulire a fondo il motore. Prestare attenzione che nel motore non si
infiltri sporcizia, sabbia o corpi estranei.
D In caso di disfunzioni, determinarne immediatamente la causa e farla eliminare per evitare danni più
gravi.
D Impiegare sempre solo ricambi originali. Il montaggio di “pezzi altrettanto validi” di altra origine può in
determinati casi causare danni gravi con totale responsabilità dell’officina che esegue i lavori.
D Non far girare il motore a secco, cioè senza rifornimento di olio lubrificante o liquido di raffreddamento.
Applicare sui motori non pronti all’esercizio un apposito cartellino.
D Impiegare solo materiali di consumo approvati da MAN (carburante, olio motore, liquido antigelo e anti-
corrosione). Mantenere una pulizia scrupolosa. Il Diesel non deve contenere acqua.
D Non rabboccare olio oltre alla tacca MAX dell’astina di controllo. Non superare l’inclinazione
massima ammessa per l’esercizio del motore.
In caso di mancata osservanza, il motore può subire gravi danni.
D Gli strumenti di controllo e sorveglianza (controllo carica batteria, pressione olio, temperatura liquido di
raffreddamento) devono essere perfettamente efficienti.
D Mantenere le prescrizioni per l’esercizio dell’alternatore, vedi il capitolo “Manutenzione e cura” del ma-
nuale d’uso e manutenzione.

3. Prescrizioni per la prevenzione di danni all’ambiente

Olio motore e cartucce filtro o elementi filtranti, carburante / filtro carburante

D Smaltire l’olio usato solo attraverso i canali di riutilizzo.
D Prestare attenzione a non smaltire l’olio o il diesel nelle fognature o nel terreno.
Attenzione:
Pericolo di inquinamento dell’acqua potabile!
D Smaltire gli elementi filtranti e le cartucce usate come rifiuti speciali.

Liquido di raffreddamento
D Trattare il liquido anticorrosione e / antigelo non diluito come rifiuti speciali.
D Nello smaltire liquidi di raffreddamento usati attenersi alle prescrizioni delle autorità competenti in loco.

8
 Prescrizioni per la sicurezza

4. Avvertenze per il trattamento dell’olio motore usato ∗

Il contatto cutaneo prolungato o ripetuto con qualunque tipo di olio produce un effetto disidratante, con con-
seguenti fenomeni di essiccazione, irritazione o l’insorgere di dermatiti. L’olio motore usato contiene inoltre
sostanze pericolose che nelle sperimentazioni sugli animali sono risultate causa di tumori alla pelle.
Attenendosi alle regole di base dell’antinfortunistica e dell’igiene, nel maneggiare olio motore usato non
sono prevedibili danni alla salute.

Misure cautelative a salvaguardia della salute:

D Evitare il contatto cutaneo prolungato o ripetuto con olio motore usato.
D Proteggere la pelle con mezzi idonei o indossando guanti.
D Pulire le zone cutanee entrate a contatto con l’olio motore.
− Lavarsi abbondantemente con acqua e sapone.
La spazzola per unghie può costituire un aiuto efficace.
− Detergenti speciali per le mani facilitano la pulizia delle mani imbrattate d’olio.
− Non usare benzina, Diesel, gasolio, diluenti o solventi come mezzi detergenti.
D Dopo aver lavato le zone imbrattate, applicarvi una crema per la pelle a base di grasso.
D Cambiare gli indumenti e le scarpe imbevute d’olio.
D Non infilare in tasca stracci sporchi d’olio.

Smaltire l’olio motore in modo corretto, seguendo gli appositi canali.

− L’olio motore rientra nelle sostanze che inquinano le acque −

Non versare l’olio motore sul terreno, in specchi o corsi d’acqua, negli scarichi o nelle fognature.
Eventuali infrazioni sono punite dalla legge.
Raccogliere e smaltire accuratamente l’olio usato. Il rivenditore, il fornitore o l’autorità locale sono in grado
di fornire informazioni sui punti di raccolta.
∗ Con riferimento alle “Istruzioni sull’uso dell’olio motore esausto”.

9
 Avvertenze generali sulla revisione dei motori

La durata di un motore è determinata da fattori molto diversi, e pertanto non è possibile prestabilire un
numero preciso di ore di funzionamento per la revisione generale.

Le revisioni e i controlli periodici intermedi, spesso eseguiti per i grandi motori (ad esempio per quelli della
MAN di Augusta), in generale non sono necessari per i motori diesel MAN della produzione di Norimberga.

A nostro giudizio, l’apertura di un motore o una sua revisione generale non sono opportuni fintanto che il
motore presenta buoni valori di compressione e i valori dei consumi che elenchiamo di seguito non variano
in modo sostanziale rispetto a quelli misurati e rilevati al momento della messa in esercizio:

D Pressione di sovralimentazione
D Temperatura dei gas di scarico
D Temperatura del liquido di raffreddamento e dell’olio lubrificante
D Pressione e consumo dell’olio
D Comportamento allo scarico

Per la durata del motore sono fondamentali i seguenti requisiti:

D Regolazione corretta della potenza in base al tipo di impiego.

D Installazione tecnicamente adeguata, conforme alle istruzioni per il montaggio
D Collaudo dell’installazione ad opera di personale autorizzato.
D Manutenzione periodica secondo il Piano di manutenzione riportato nelle istruzioni
d’impiego
D Scelta e qualità dell’olio lubrificante, del combustibile e del liquido di raffreddamento
conformi alla pubblicazione ”Mezzi d’esercizio per i motori industriali e marini”.

10
 Tabella per la diagnosi ed eliminazione difetti

Inconvenienti di funzionamento e loro possibili cause

Raccomandazioni

Una riparazione può essere considerata completa soltanto se sono stati eliminati il guasto riscontrato ed
anche le possibili cause. Spesso la ricerca delle cause di difetti è più difficoltosa dell’eliminazione dei difetti
stessi. Quindi, prima ”dello smontaggio e della scomposizione” raccomandiamo di farsi descrivere esatta-
mente l’inconveniente di funzionamento riscontrato. Successivamente, mediante specifiche domande, loca-
lizzare sempre più da vicino le probabili cause e ricercarle ed eliminarle poi seguendo la tabella ed anche
in base alla propria esperienza. Questo metodo aiuta a limitare le riparazioni alla misura strettamente
necessaria ed anche ad evitare lagnanze per ”frettolosità” nella sostituzione di componenti e per onerosi
tempi di lavoro e di mancato utilizzo.

Note:
La distinta che segue è stata concepita quale ausilio per la memoria, onde evitare, nell’eliminazione di di-
fetti, di trascurare qualche causa di guasti. Un presupposto indispensabile è che si conoscano bene il ma-
nuale per le riparazioni del motore, le istruzioni per l’uso del motore nonché la pubblicazione ”Mezzi
d’esercizio per motori Diesel industriali e marini”.

11
 Tabella per la diagnosi ed eliminazione di difetti

Inconveniente Cause possibili Soluzioni

(Questa colonna è compilata soltanto
nei casi in cui dalla ”causa possibile”
non risulti cosa si debba fare)

Il motorino d’avviamento D Interruttore principale della batteria su

non fa girare il motore ”Spento”
oppure è troppo lento D Batterie scariche
D Manovellismo bloccato
D Connessioni allentate o corrose dei cavi
batterie
D Elettromagnete del motorino d’avviamento D Battere leggermente sul
inceppato magnete
D Connessione allentata od interrotta tra D Controllo con lampada di
commutatore d’avviamento ed elettroma- prova
gnete del motorino d’avviamento
D Elettromagnete del motorino d’avviamento
guasto
D Motorino d’avviamento difettoso (spazzole
allentate, avvolgimento danneggiato, con-
tatto a massa)
D Viscosità non adatta dell’olio motore D Vedere ”Mezzi d’esercizio
per...”
D Relè bloccaggio di avviamento difettoso D Controllo: Cavallottare mor-
setto 50e e 50f
Il motore non si avvia D Serbatoio combustibile vuoto
D Rubinetto combustibile chiuso
D Magnete di arresto in posizione “STOP”
D Aria nell’impianto combustibile
D Tubi combustibile con perdite, rotti,
intasati
D Prefiltro o filtro combustibile intasato
D Eccessiva altezza aspirazione pompa ali-
mento combustibile (max. 1 m)
D Pompa alimento combustibile
guasta
D Tubazioni aria/gas di scarico intasate
D Combustibile inadatto
D Inizio mandata errato
D Gioco valvole errato
D Iniettori usurati
D Compressione insufficiente
Il motore non si avvia a D Filtro combustibile intasato da paraffina
freddo D Viscosità non adatta dell’olio motore D Vedere ”Mezzi d’esercizio
segue come per ”il motore non si avvia” per...”

12
 Tabella per la diagnosi ed eliminazione difetti

Funzionamento irrego- D Regime minimo inferiore troppo basso

lare del motore, motore D Aria nell’impianto combustibile
che perde colpi D Filtro combustibile intasato
D Tubi combustibile con perdite, rotti,
intasati
D Pressione troppo bassa nella camera
d’aspirazione della pompa iniezione
D Ago di un iniettore inceppato
D Inizio mandata errato
D Pompa alimento mal regolata
D Pompa iniezione mal regolata o guasta D Rimedio a cura del Servizio
D Gioco valvole mal registrato Bosch
D Compressione insufficiente
Oscillazioni del numero D Poco combustibile nel serbatoio
di giri durante il funzio- D Aria nell’impianto combustibile
namento D Tubi combustibile con perdite
D Perdite di combustibile nella parte ad alta
pressione
D Iniettori guasti, usurati
D Regolatore guasto D Rimedio a cura del Servizio
Bosch
Non si può arrestare il D Tiranteria arresto motore piegata,
motore bloccata
D Magnete d’arresto senza corrente
D Pompa iniezione mal regolata o guasta D Rimedio a cura del Servizio
Bosch

13
 Tabella per la diagnosi ed eliminazione di difetti

Potenza insoddisfa- D Leva regolazione numero giri non è nella

cente, il battello non rag- posizione di pieno carico
giunge la velocità mas- D Incrostazioni, alghe, ecc. su chiglia, albero
sima ed elica
D Eccessivo assorbimento potenza dell’elica,
non viene raggiunto il regime nominale
D Insufficiente assorbimento di potenza da
parte dell’elica, il motore lavora al di là del
campo di regolazione di giri.
D Insufficiente flusso d’acqua all’elica
D Temperatura combustibile troppo alta D Posa delle tubazioni com-
bustibile lato imbarcazione
lontano da parti del motore
calde
D Combustibile sporco, non adatto D Vedere ”Mezzi d’esercizio
D Filtro combustibile intasato per...”
D Aria nell’impianto combustibile
D Mancanza di combustibile D Controllare i tubi e la
pompa alimento combusti-
D Temperatura troppo alta in sala macchina, bile
aria combustione e combustibile troppo D Controllare l’entrata e
caldi l’uscita dell’aria
D Insufficiente alimentazione aria combu-
stione, depressione aspirazione troppo alta D Controllare l’arrivo dell’aria
D Perdite dai tubi aria sovralimentazione ai
D Refrigerante aria sovralimentazione sporco filtri
D Turbocompressore sporco o guasto
D Compressione insufficiente
D Pompa iniezione o regolatore guasti
D Rimedio a cura del Servizio
Bosch
Temperatura troppo alta D Livello liquido raffreddamento insufficiente
del liquido di raffredda- D Aria nel circuito raffreddamento
mento, perdite dall’im- D Concentrazione eccessiva di antigelo/anti- D Vedere ”Mezzi d’esercizio
pianto di raffreddamento corrosivo per...”
D Entrata acqua mare intasata D Controllare l’apertura d’en-
trata
D Alimentazione acqua mare insufficiente D Girante usurata, misurare la
portata della pompa acqua
D Valvole nel tappo del serbatoio di com- mare e la depressione in
penso guaste, con perdite entrata
D Termostato bloccato in posizione ”chiusa”
D Scambiatore di calore molto insudiciato,
fascio tubiero con depositi
D Cinghia pompa acqua non sufficientemente
tesa (slittamento)
D Pompa acqua con perdite, guasta (guasti
ai cuscinetti)
D Circuito raffreddamento intasato da corpi
estranei
D Indicatore temperatura guasto

14
 Tabella per la diagnosi ed eliminazione difetti

Pressione oscillante/in- D Livello olio nella coppa insufficiente D Tacche giuste sull’asticina
sufficiente dell’olio lubrifi- D Livello olio nella coppa troppo alto controllo livello? − Vedere le
cante Istruzioni per l’uso
D Superata l’inclinazione massima
D Temperatura motore troppo alta
D Viscosità olio inadatta (troppo fluido) D Vedere ”Mezzi d’esercizio
D Olio troppo fluido nella coppa (con acqua di per...”
condensa o combustibile)
D Forte usura di cuscinetti
D Ingranaggi nella pompa olio usurati
D Valvola sicurezza guasta nel circuito olio
(non chiude, molla debole o rotta)
D Indicatore pressione olio guasto
Pressione troppo alta D Motore freddo
dell’olio lubrificante D Viscosità olio inadatta (troppo denso) D Vedere ”Mezzi d’esercizio
D Valvola sicurezza difettosa nel circuito olio per...”
(non si apre)
D Tubi o canali olio intasati
D Indicatore pressione olio guasto
Consumo eccessivo olio D Perdite dal circuito olio, specialmente nel
lubrificante turbocompressore o refrigerante olio
D Livello eccessivo olio nella coppa
D Qualità dell’olio non conforme alle prescri- D Vedere ”Mezzi d’esercizio
zioni per...”
D Usura del turbocompressore D Misurare il gioco della gi-
D Fasce elastiche dei pistoni molto usurati rante
D Guida valvole molto usurate
Consumo eccessivo D Funzionamento continuativo a pieno carico
combustibile D Elevata resistenza all’avanzamento per in-
crostazioni, alghe, ecc. su scafo, albero ed
elica
D Scarso rendimento dell’impianto propulsore D Adeguare l’elica
D Qualità del combustibile non conforme alle D Vedere ”Mezzi d’esercizio
prescrizioni per...”
D Perdite dall’impianto combustibile
D Elevato assorbimento di potenza dei gruppi
ausiliari (pompe idrauliche, compressori,
ecc.)
D Inizio mandata mal registrato
D Pompa iniezione mal regolata o guasta D Intervento a cura del Servi-
zio Bosch
D Gioco valvole mal registrato
D Eccessiva depressione all’aspirazione o
contropressione dei gas di scarico
D Iniettori usurati

15
 Tabella per la diagnosi ed eliminazione di difetti

Fumo nero allo scarico D Mancanza d’aria di combustione, eccessiva D Controllo arrivo aria ai filtri
depressione d’aspirazione dell’aria (aerazione sala
macchine)
D Numero di giri limitato dall’eccessivo assor-
bimento di potenza dell’elica
D Passaggio improvviso al pieno carico dopo
prolungato carico ridotto o
funzionamento al minimo
D Filtro aria intasato
D Perdite dai tubi dell’aria a valle del
compressore
D Perdita dalla membrana della valvola com-
pensazione pressione sovralimentazione
D Refrigerante aria sovralimentazione con
perdite, guasto
D Combustibile non adatto
D Turbocompressore guasto
D Inizio mandata mal registrato D Vedere ”Mezzi d’esercizio
D Iniettori guasti, con depositi carboniosi per...”
D Pompa iniezione mal registrata o guasta
D Contropressione dei gas di scarico D Intervento a cura del Servi-
eccessiva zio Bosch
Fumo bluastro allo D Liquido raffreddamento motore/aria
scarico aspirata ancora troppo freddi
D Prevalente funzionamento con carico ri-
dotto
D Fasce elastiche usurate o rotte
D Guida valvola usurato
D Sfiato basamento intasato
(sovrapressione nel basamento)
Fumo bianco allo D Liquido raffreddamento motore/aria
scarico aspirata ancora troppo freddi
D L’acqua mare immessa nella tubazione dei
gas di scarico eva pora
D Inizio mandata mal regolato
D Guarnizione testata cilindro con perdite/
bruciata
D Qualità combustibile non conforme alla pre- D Vedere ”Mezzi d’esercizio
scrizione per...”
D Iniettori guasti
D Pompa iniezione mal regolata o guasta D Intervento a cura del Servi-
zio Bosch
Vibrazioni, rumori sordi, D Impianto propulsore non allineato o male
sbattimenti allineato
D Giunto elastico inadatto
D Sopportazione del motore/riduttore non
adeguata
D Supporti elastici con carico non uniforme
(differenze d’altezza)
D Albero dell’elica con eccentricità

16
 Tabella per la diagnosi ed eliminazione difetti

Il motore ”picchia” D Motore nella fase di funzionamento a

freddo
D Inizio mandata mal regolato
D Ago di un iniettore inceppato
D Carico elevato a basso numero di giri
D Combustibile poco infiammabile
D Compressione nei cilindri insufficiente
Motore troppo rumoroso D Tubo aspirazione o scarico con perdite
D Gioco valvole eccessivo
D Slittamento della cinghia
D Ingranaggi della distribuzione usurati, gioco
eccessivo tra i fianchi dei denti

17
 Tabella per la diagnosi ed eliminazione di difetti

Motorino
d’avviamento
D Il pignone non gira o D Batterie con carica insufficiente
ruota lentamente D Morsetti collegamento allentati, ossidati,
collegamento a massa imperfetto
D Morsetti del motorino o spazzole con con-
tatto a massa
D Spazzole inceppate o con cattivo
contatto
D Il pignone non ingrana D Pignone o corona dentata fortemente insu-
diciati o danneggiati
D Il pignone ingrana, ma D Elettromagnete guasto
rimane fermo D Slittamento del giunto a ruota libera

D Dopo il rilascio dell’in- D Interruttore d’avviamento guasto

terruttore d’avvia- D Elettromagnete guasto
mento il pignone con-
tinua a ruotare

D Il pignone non si D Motorino d’avviamento guasto D Arrestare immediatamente

stacca dalla corona il motore
dopo l’avviamento re-
golare

Alternatore
D La spia di controllo D Lampada bruciata
dell’alternatore non si D Batteria scarica
accende a motore D Morsetti di collegamento allentati od ossi-
fermo e commutatore dati
d’avviamento inserito D Regolatore guasto D Sostituire il regolatore
D Corto circuito nell’alternatore D Ricorrere ad una officina
D Spazzole in carbone usurate specializzata
D La spia di controllo D Contatto a massa del cavo D+
dell’alternatore rimane D Regolatore guasto D Sostituire il regolatore
accesa con luce forte D Raddrizzatore danneggiato, anelli collettori D Ricorrere ad una officina
a motore funzionante insudiciati specializzata
D Cinghia trapezoidale che slitta oppure lace-
rata
D La spia di controllo D Eccessiva resistenza nelle connessioni dei
dell’alternatore si ac- cavi tra alternatore e batteria, morsetti os-
cende con luce forte a sidati
motore fermo ed a D Regolatore guasto D Sostituire il regolatore
motore avviato la sua D Alternatore guasto D Ricorrere ad una officina
luce si attenua oppure specializzata
diventa luminescente

D La batteria non viene D Interruzioni nelle connessioni dei cavi fra

ricaricata alternatore e batteria
D Batteria difettosa
D Ricorrere ad una officina
D Alternatore guasto
specializzata
D Slittamento della cinghia trapezoidale

18
Illustrazioni del motore D 2866 LE401

19
Illustrazioni del motore D 2866 LE401

20
Sezione trasversale del motore

21
Sezione longitudinale di un motore D 2866 LE401

22
 Schema della lubrificazione motore

7
6

9
10

1 2 3 4

1 Tubo d’aspirazione 6 Valvola di by-pass

2 Tubo di distribuzione 7 Filtro olio
3 Ugello spruzzatore dell’olio 8 Turbocompressore a gas di scarico
4 Pompa olio 9 Radiatore olio
5 Valvola sovrapressione 10 Pompa di iniezione

23
 Schema dell’impianto combustibile

1 Serbatoio del combustibile 6 Pompa iniezione

2 Prefiltro del combustibile 7 Valvola di sicurezza
3 Pompa di mandata 8 Iniettore
4 Filtro del combustibile 9 Tubo d’aspirazione
5 Viti spurgo aria 10 Tubo di ritorno

24
 Schema dell’impianto raffreddamento

14 13 16 15 9 10 11

6 5 4 3 2 7 12 1 8

1 Corpo pompa acqua con 9 Serbatoio di compenso

termostato incorporato 10 Valvola sovrapressione/depressione
2 Girante ad alette della pompa acqua 11 Bocchettone introduzione liquido
3 Refrigerante olio motore raffreddamento
4 Basamento 12 Andata e ritorno per eventuale impianto
5 Collettore gas di scarico, di riscaldamento
con raffreddamento ad acqua 13 Punto di misura per temperatura
6 Turbocompressore a gas di scarico, acqua raffreddamento
raffreddato ad acqua 14 Tappo sfiato aria su turbocompressore
7 Termostato 15 Pompa acqua mare
8 Scambiatore di calore liquido 16 Refrigerante aria sovralimentazione
refrigerante motore/acqua mare

25
 Controllo e messa in fase dell’inizio mandata

Controllo dell’inizio mandata

Fig. 1
2
Per verificare la messa in fase dell’inizio mandata 1
sono riportate, su un disco (2) davanti allo smorza-
tore delle vibrazioni, una tacca ”OT” (= PMS) ed
una scala graduata da 10_ a 50_ prima del PMS.
L’altro riferimento è rappresentato da un indice (1)
sul basamento.

1
Fig. 2

Per poter girare manualmente il motore durante il

lavori di registrazione, sul lato anteriore della pu-
leggia dell’albero a gomiti è collocata una piastra
con un perno esagonale.

Figg. 3 e 4

La scala sul volano, visibile attraverso il foro

d’ispezione nel carter del volano, spesso è difficil-
mente accessibile. Di essa ci si deve nondimeno
servire per la messa a punto dell’indice in caso di
distacco o sostituzione dello smorzatore delle vi-
brazioni.
Ciò significa che prima del montaggio dello smor-
zatore delle vibrazioni con il disco graduato si deve
portare il motore al PMS con l’ausilio della marca-
tura sul volano.
L’indice deve essere poi orientato in modo che il 3
suo apice di misura corrisponda esattamente con
la tacca del PMS sul disco graduato.

26
 Controllo e messa in fase dell’inizio mandata

Fig. 5

Svitare il tappo (1) dalla scatola del regolatore.

Togliere il perno di fermo (2), se presente.
Quando l’indice si trova esattamente al centro del
foro d’ispezione, il pistoncino del pompante per il
cilindro No. 1 si trova in corrispondenza dell’inizio
mandata. Per accertare esattamente se la pompa
è in posizione di inizio mandata oppure no, è 1 2
necessario impiegare, come ausilio, i seguenti
attrezzi speciali:

a. Indicatore ottico

Fig. 6

Infilare l’indicatore ottico nel foro d’alloggiamento

presente nella scatola del regolatore. Accertarsi
che il nasello di guida (3) entri nella cava (4). 4
Serrare poi a fondo, manualmente, la vite 3
zigrinata (5).
Collegare l’alimentazione di corrente per il segna-
latore ottico (morsetto rosso = +). Far girare
manualmente il motore fino a che il pistone nel
cilindro No. 1 viene a trovarsi, nella corsa di com-
pressione, in prossimità dell’inizio mandata. Poco
prima dell’inizio mandata inizia ad accendersi la
luce (A).
5 6
6

Fig. 7

Continuare, lentamente, a far girare il motore sino

a che si accende contemporaneamente la luce (B).
Ora la pompa iniezione si trova in posizione di
inizio mandata.
Il segnalatore ottico KDEP 1600 (ved. figura) viene
collegato, per l’alimentazione di corrente, alla bat-
teria per l’avviamento.

Avvertenza:
Se durante il controllo si accende soltanto
la luce (B), significa che l’inizio mandata è 7
stato ”oltrepassato”. In questo caso far
girare indietro il motore e ripetere l’opera-
zione.

27
 Controllo e messa in fase dell’inizio mandata

Fig. 8

Il segnalatore ottico KDEP 1601 funziona con pro-

pria alimentazione di corrente.

b. Boccola ad innesto
ø15
Fig. 9 ø12
ø9
Se non è disponibile l’indicatore ottico, si possono
ottenere buoni risultati di misura anche con una
boccola ad innesto. 13
Questa boccola deve essere predisposta in allumi-
nio od acciaio come dal disegno.
29

30
Portare il motore in corrispondenza dell’inizio

15
mandata, come sopra descritto.
Inserire la boccola nella scatola del regolatore, fino
a battuta.
ø3
L’inizio mandata è esattamente in fase quando
L’indice dell’inizio mandata è visibile al centro del
ø11
foro di 3 mm della boccola.
9

28
 Controllo e messa in fase dell’inizio mandata

Messa in fase dell’inizio mandata

Se dal controllo secondo il metodo a) oppure b)

risultasse che l’inizio mandata non è in fase,
procedere come segue:

Fig. 10

Staccare il coperchio della cassa distribuzione

(chiave 13).

10

Fig. 11

Allentare tutte le viti di fissaggio della ruota dentata

di comando all’alberino della pompa di iniezione.
A tale scopo sono necessarie due rotazioni com-
plete del motore.

11

Fig. 12

Far girare il motore e portarlo nella prescritta

posizione angolare dell’inizio mandata.
Rimuovere il coperchio della testata dal cilindro 6
(lato volano). Quando le valvole di questo cilindro
si incrociano vuol dire che il pistone nel cilindro 1 è
al PMS di accensione.
Svitare il tappo della scatola del regolatore (vedi
figura 5). L’indice dell’inizio mandata deve essere
visibile al centro del foro di ispezione.
Ruotare in senso orario od antiorario l’albero ad
eccentrici della pompa iniezione, agendo sulla
12
flangia di comando, in modo che risultino soddi-
sfatte le condizioni di cui al punto a) oppure b)
(secondo il metodo di prova).
Riserrare a fondo le viti di fissaggio della ruota
dentata alla flangia di comando, procedendo in
ordine, in un primo tempo con 5 Nm ed infine
con 30 Nm.
Ricontrollare l’inizio mandata.
Chiudere la scatola di distribuzione.

29
 Smontaggio e montaggio della pompa iniezione

Smontaggio della pompa iniezione

Fig. 1

Chiudere la valvola di intercettazione dal serbatoio

al motore.
Staccare dalla pompa iniezione tutti i raccordi per
combustibile e aria (LDA). Smontare i tubi inie-
zione.

Attenzione:
I tubi contengono combustibile!
Raccogliere il combustibile che fuoriesce 1
in una vaschetta.

Fig. 2

Staccare il supporto della pompa iniezione

(chiave 19)

Fig. 3

Svitare le viti di fissaggio della pompa iniezione

(chiave 17)

Avvertenza:
La vite di fissaggio tra la pompa iniezione
e il basamento (vite esagonale M10 con
testa ridotta, chiave 13) può essere rag-
giunta, per ragioni di spazio, solo con una
chiave a bussola da 3/8” munita di pro-
lunga.
3

Fig. 4

Staccare la pompa iniezione

Avvertenza:
Nei lavori alla pompa iniezione fare atten-
zione alla pulizia!
Proteggere i raccordi aperti dalla penetra-
zione di sporcizia e di corpi estranei.

30
 Smontaggio e montaggio della pompa iniezione

Montaggio della pompa iniezione

Fig. 5

Avvertenza:
Se la pompa iniezione è bloccata con
l’apposito perno, non si deve assoluta-
mente applicare un carico al suo albero ad
eccentrici o ruotarlo, in quanto si spezze- 1 2
rebbe il perno di bloccaggio ed i frammenti
potrebbero cadere nel regolatore. In caso
di mancata osservanza di questa pre-
scrizione, la pompa iniezione può su-
bire gravi danni!

Svitare il tappo (1) dalla scatola del regolatore. 5

Estrarre il perno di bloccaggio (2), se presente.

Fig. 6

Far girare il motore in modo da portarlo nella posi-

zione di inizio mandata.
Staccare il coperchio della testata dal cilindro 6
(lato volano). Quando le valvole di questo cilindro
si incrociano, il pistone nel cilindro 1 si trova al
PMS alla fine della fase di compressione.

6
Fig. 7

Controllare se la pompa iniezione è all’inizio man-

data: a tal fine svitare il tappo nella scatola del re-
golatore (vedi figura 5). L’indice di inizio mandata
deve essere visibile al centro del foro di ispezione.
Allentare le viti di fissaggio della ruota dentata di
comando della pompa iniezione (chiave 13), in
modo da renderla spostabile nelle asole di fissag-
gio.
Eseguendo tale operazione tenere fermo l’albero a
camme della pompa iniezione (chiave 41).
Inserire un nuovo O-ring (leggermente lubrificato)
nella flangia della pompa iniezione.
7

31
 Smontaggio e montaggio della pompa iniezione

Fig. 8

Infilare la pompa iniezione e serrare le viti di fis-

saggio.

Fig. 9

Preserrare tutte le viti di fissaggio della ruota den-

tata attraverso il foro di ispezione con una coppia
di 5 Nm. A tal fine sono necessarie due rotazioni
complete del motore.
Serrare poi a fondo tutte le viti di fissaggio con una
coppia di 30 Nm.
Controllare ed eventualmente mettere in fase l’ini-
zio mandata.
Avvitare il tappo nella scatola del regolatore e fis-
sare il coperchio della scatola distribuzione.
9
Attenzione:
Osservare le istruzioni per la protezione
di collegamenti filettati di tubazioni di
carburante e di olio lubrificante sotto
pressione (vedasi pagina 3)!

32
 Smontaggio e montaggio degli iniettori

Smontaggio iniettori

Fig. 1

Svitare le tubazioni ritorno gasolio.

Fig. 2

Svitare le tubazioni di iniezione.

Fig. 3

Svitare la ghiera del portainiettore con la chiave a

denti.

Fig. 4

Avvitare sul portainiettore l’apposito estrattore e far

uscire il portainiettore.

33
 Smontaggio e montaggio degli iniettori

Fig. 5

Togliere l’iniettore e l’anello di tenuta in rame.

Controllare e riparare l’iniettore.

Montaggio iniettori

Fig. 6

Spalmare ”Never Seeze” sulle superfici di contatto

del portainiettore, della filettatura della ghiera ed
all’interno. Avvitare il portainiettore con il suo pol-
verizzatore ed un nuovo anello di tenuta.

Fig. 7

Avvitare il dado di raccordo e serrarlo con la

coppia prescritta.
Collegare i tubi di mandata e di ritorno.

34
 Controllo e riparazione degli iniettori

Controllo dell’iniettore

Fig. 1

L’iniettore viene controllato per mezzo dell’apposito

apparecchio di prova (banco prova manuale) per
accertare:
− pressione d’apertura (d’iniezione)
− tenuta e
− cono del getto.
Per questo controllo usare olio di prova oppure
gasolio pulito. Prima del controllo, pulire l’iniettore
ed esaminare se è usurato.
1

Fig. 2
Controllare il polverizzatore con il relativo 8
portainiettore. Collegare il raccordo di alimenta- 7
zione combustibile dell’iniettore con il tubo di man-
data dell’apparecchio di prova. 6

Pericolo: 5
L’elevata pressione d’iniezione può cau-
sare anche lesioni gravi. Non esporre le
mani al getto di combustibile! Portare gli
4
occhiali di protezione!

1. Controllo della pressione d’apertura:

A manometro collegato, premere lentamente fino
3
in fondo la leva a mano, fino a che dall’ugello esce
il getto di combustibile con leggero rumore come di
raganella.
Leggere la pressione d’apertura sul manometro e,
se non è esatta, cambiare la rondella di registro. 2
Se la pressione è troppo bassa, interporre rondelle
di registro (7) più spesse, se è troppo alta invece
rondelle più sottili. Dopo un uso prolungato si al- 1
lenta il precarico della molla (6) con leggera ridu- 2
zione della pressione d’iniezione. In occasione di
riparazioni, regolare la pressione d’iniezione al 1 Anello di tenuta
limite superiore (+ 8 bar). 2 Dado ritegno polverizzatore
3 Polverizzatore
Avvertenza: 4 Rondella intermedia
Sono disponibili rondelle di registro da 1,0 5 Perno pressione
a 1,95 mm con progressione di 0,05 mm. 6 Molla
7 Rondella di registro
2. Controllo della tenuta: 8 Anello elastico
Azionare la leva a mano. Con una pressione di 20
bar al disotto della pressione d’apertura regolata
non deve cadere alcuna goccia dal polverizzatore
per la durata di 10 s.
3. Controllo del getto:
A manometro scollegato, eseguire corse rapide
con la leva. Il polverizzatore deve emettere come
un trillo e/o eseguire una buona polverizzazione
del combustibile. Gli iniettori che soddisfano
queste tre condizioni possono essere reimpiegati.

35
 Controllo e riparazione degli iniettori

Scomposizione dell’iniettore

Fig. 3

Inserire il portainiettore con polverizzatore nel sup-

porto (entrata combustibile verso il basso) e bloc-
care poi l’attrezzo in una morsa. Svitare il dado
ritegno polverizzatore e staccare il polverizzatore,
la rondella intermedia, il perno di pressione, la
molla e la rondella di registro. Sfilare il bocchettone
dall’attrezzo.

3
Riparazione dell’iniettore

Fig. 4

Pulire l’interno del polverizzatore (1) con una 1

stecca di legno e benzina o gasolio.
Pulire la spina (2) con un panno pulito.

Avvertenza:
Per evitare corrosioni, non afferrare con le
dita le superfici lappate della spina. La 2
spina ed il polverizzatore sono accoppiati
e non devono essere scambiati con altri.
4

Controllare se i particolari puliti presentano corro-

sione o danneggiamenti; se necessario, sostituirli;
sgrassare i nuovi particolari.

Ricomposizione dell’iniettore

Fig. 5

Inserire il bocchettone di alimentazione nel sup-

porto, inserire la rondella di registro e la molla.

5
Fig. 6

Inserire il perno di pressione e la rondella

intermedia.

36
 Controllo e riparazione degli iniettori

Fig. 7

Immergere il polverizzatore e la spina, singolar-

mente, in gasolio filtrato e controllarne la scorrevo-
lezza. La spina estratta per un terzo dal polveriz-
zatore e lasciata libera deve ricadere per effetto
del proprio peso nella sua sede. Rimontare
l’iniettore e fare attenzione alla corretta posizione
dei pernetti.

Fig. 8

Avvitare il dado di raccordo e serrarlo con la cop-

pia prescritta (vedere ”Tecnica, Dati, Valori di
registrazione”). Controllare l’iniettore sul banco
prova manuale.

Assicurarsi della corretta posizione del filtro a

barretta nel portapolverizzatore!

Fig. 9

Un filtro a barretta troppo incastrato crea uno

strozzamento e prolunga l’iniezione con conse-
guente peggioramento della potenza, aumento del
consumo e forte fumosità, oltre a forti scosse nel
9 1
motore.
Misurare pertanto la profondità di inserimento del
filtro a barretta nell’entrata del combustibile.
Il filtro a barretta deve essere piantato nel porta-
polverizzatore per ca. 5 mm.
Se la profondità è maggiore, si deve sostituire il
portainiettore.

37
 Prefiltro del combustibile

Pulizia del prefiltro combustibile

Fig. 1

Chiudere la valvola di intercettazione dal serbatoio

al motore.
Allentare il dado cilindrico e togliere il corpo del
filtro insieme alla reticella.
Raccogliere il combustibile fuoriuscito in una va-
schetta.

1
Fig. 2

Lavare il corpo (1) del filtro e la reticella (2) in ga-

solio pulito ed asciugare poi con aria 2 1
compressa.
Ricomporre il prefiltro con un nuovo anello di te-
nuta.

Fig. 3

Azionare il puntalino della pompa a mano fino a

sentire l’apertura della valvola scarico eccesso
combustibile dalla pompa iniezione.
Controllare la tenuta del prefiltro del combustibile a
motore acceso.

38
 Filtro combustibile

Sostituzione della cartuccia del filtro

combustibile 3
(Filtri intercambiabili a cartucce)
2
Fig. 1 3

1 Filtro intercambiabile 1
2 Tappo
3 Vite spurgo aria

Fig. 2

Allentare la cartuccia del filtro con chiave a nastro

e svitarla poi a mano. Sostituire la guarnizione.
Umettare con gasolio la guarnizione della cartuc-
cia, avvitare la cartuccia, serrandola energica-
mente a mano.

Spurgo aria dall’impianto combustibile

Fig. 3

Aprire le viti per spurgo aria sul filtro combustibile.

Fig. 4

Azionare la pompa a mano fino a quando esce

combustibile privo di bollicine.
Richiudere le viti spurgo aria.

Controllare la tenuta dell’impianto combustibile.

39
 Scarico e rifornimento liquido di raffreddamento

Scarico del liquido di raffreddamento

Scaricare il liquido refrigerante a motore

raffreddato come segue:

Pericolo:
Lo scarico di liquido refrigerante molto
caldo comporta pericolo di ustioni! Racco-
gliere il liquido refrigerante
scaricato e smaltirlo nel modo
prescritto!

Fig. 1 1

Togliere il tappo (freccia) dal bocchettone del ser-

batoio di espansione per compensare la pressione.

Fig. 2

Aprire il tappo di scarico nella cassa refrigerante

olio.
Raccogliere il liquido di raffreddamento fuoriuscito
in un recipiente.

2
Fig. 3

Altri tappi di scarico per il liquido di raffreddamento

si trovano nel tubo collettore dei gas di scarico (fi-
gura) e nel radiatore dell’aria di sovralimentazione
in basso.

40
 Scarico e rifornimento del liquido di raffreddamento

Rifornimento liquido di raffreddamento

Fig. 4

Il sistema di raffreddamento del motore va riempito

d’una miscela di acqua potabile e d’antigelo a base
di glicoetilene, o di anticorrosivo.

Allo scopo vedi lo stampato “Materiali d’esercizio

per motori Diesel MAN”.

Introdurre il liquido di raffreddamento esclusiva-

mente nell’apposito bocchettone di riempi- 4
mento. Nel rabbocco non introdurre liquido freddo
nel motore a temperatura di sevizio. Assicurarsi
che il rapporto della miscela d’acqua e di anticon-
gelante sia sempre corretto.

Figg. 6 e 7

D Svitare il tappo di chiusura (tappo grande)

D Aprire al massimo l’eventuale riscaldamento,
aprire tutte le valvole di intercettazione e
l’eventuale sfiato
D Svitare il tappo di sfiato (freccia) del turbocom-
pressore raffreddato ad acqua
5
D Introdurre il liquido di raffreddamento lenta-
mente nel bocchettone del vaso di compensa-
zione fino a che el livello abbia raggiunto il filo
inferiore del bocchettone di riempimento
D Riavvitare le viti di sfiato ed il tappo
D Far girare il motore per 5 minuti al regime di
2.000 giri/min
D Spegnere il motore, con prudenza aprire il
tappo À fino alla prima posizione e scaricare la
pressione. Aprire il bocchettone

41
 Smontaggio e montaggio dell’elemento termostatico

Fig. 1

D Per lo scarico del liquido di raffreddamento,

vedi pag. 40
D Per smontaggio del serbatoio di compenso vedi
pag. 48
Dopo la rimozione del serbatoio di compensazione
sono visibili i termostati nella cassa pompa acqua.

Fig. 2

Estrarre l’elemento termostatico.

Controllarne il funzionamento come segue.
D Sospendere il termostato in un recipiente pieno
d’acqua.
D Scaldare l’acqua
D Rilevare con un apposito termometro l’inizio
dell’apertura e confrontarlo con il valore teorico
riportato su ”Tecnica, Dati, Valori di registra-
zione”.
D Eventualmente misurare la corsa d’apertura.
Sostituire i termostati difettosi. 2

Fig. 3

Montare gli elementi termostatici con valvola a

sfera verso l’alto (”TOP”), munendoli di nuovo
anello di tenuta toroidale (1) e di nuova guarni-
2
zione (2).

42
 Smontaggio e montaggio pompa acqua

D Per rimozione delle cinghie trapezoidali, vedi

pag. 128
D Per scarico del liquido di raffreddamento, vedi
pag. 40
D Per smontaggio del serbatoio di compenso vedi
pag. 48
D Per estrazione del termostato, vedi pag. 42

Avvertenza:
Qualora la pompa acqua debba essere
scomposta successivamente, prima di
compiere tale operazione svitare la puleg-
gia della cinghia ed estrarre il mozzo della
pompa acqua con un estrattore a tre brac- 1
cia ben stabile.

Fig. 1

Svitare le viti di fissaggio del collettore acqua di

raffreddamento (chiave 13).

Fig. 2

Allentare le viti di fissaggio della pompa acqua

(chiave 13) e staccare la pompa.

2
Fig. 3

Pulire le superfici di attacco sulla pompa acqua e

sul basamento motore con un raschietto e carta
abrasiva fine.
Incollare al basamento la guarnizione nuova per la
cassa della pompa acqua usando del grasso. Mon-
tare la pompa.
Usare guarnizioni nuove per il collettore acqua di
raffreddamento.

43
 Riparazione pompa acqua

Scomposizione pompa acqua

Per scomporre e ricomporre la pompa acqua sono

necessari i seguenti attrezzi speciali:
D pressa
D attrezzi speciali da approntare in proprio
(vedere pag.145 e seguenti).

Fig. 1

Svitare la puleggia della cinghia trapezoidale.

Estrarre il mozzo della pompa acqua con un
estrattore a tre braccia stabile. 1

Fig. 2

Sganciare l’anello di sicurezza dal corpo pompa.

Fig. 3

Con un punzone adatto espellere con la pressa la

girante ad alette dall’albero ponendo il corpo della
pompa in piano su un supporto stabile.
La figura mostra un dispositivo di montaggio: qua-
lora questo non sia disponibile, utilizzare un anello
di fermo (attrezzo speciale).
Con un punzone adatto espellere con la pressa
l’albero della pompa dal corpo pompa unitamente
al cuscinetto. L’albero e il cuscinetto sono incapsu-
lati e possono essere sostituiti soltanto assieme.
3

Fig. 4
6
Pompa acqua scomposta
5
1 Mozzo 4
2 Anello di fermo
3 Cuscinetto pompa
4 Corpo
5 Tenuta
3
1 2
6 Girante ad alette

44
 Riparazione pompa acqua

Ricomposizione pompa acqua

Fig. 5

Piantare alla pressa il cuscinetto della pompa ac-

qua.
Impiegare un punzone cavo onde premere
sull’anello esterno del cuscinetto e non sull’albero.

Fig. 6

Inserire l’anello di sicurezza.

Fig. 7

Inserire a battuta una nuova tenuta con la boccola

(attrezzo speciale).
Attenersi alle istruzioni di montaggio della tenuta,
vedi pag. 47.

Avvertenza:
La tenuta può essere sostituita anche
senza smontare l’albero della pompa ac-
qua.

45
 Riparazione pompa acqua

Fig. 8

Piantare alla pressa la girante ad alette sul cusci-

netto.
Durante l’operazione appoggiare l’albero del cusci-
netto della pompa acqua su un supporto appro-
priato.
La quota di distanza è corretta (vedi “Tecnica, Dati,
Valori di registrazione”) quando la superficie
esterna della girante ad alette è a filo con la super-
ficie anteriore dell’albero del cuscinetto.
Controllo della distanza con lo spessimetro.
Deve essere possibile far ruotare facilmente la gi- 8
rante ad alette che non deve strisciare sul corpo
della pompa acqua.

Fig. 9

Ruotare il corpo della pompa e poggiarlo in piano

su un supporto appropriato. Piantare alla pressa il
mozzo sull’albero del cuscinetto, sostenendolo su
un solido supporto con la girante ad alette a filo.

46
 Riparazione pompa acqua

Istruzioni di montaggio della tenuta:

Montare la guarnizione anulare “a umido”, cioè nelle operazioni di montaggio lubrificare la fascetta di rite-
gno  e l’albero della pompa liquido raffreddamento À con una miscela di 50% acqua e 50% alcool
o 40% − 50% di antigelo in base alla norma MAN 324 e acqua.

Non utilizzare altri prodotti.

Poiché la guarnizione è rivestita sul bordo Á con vernice di tenuta, in caso di foro in condizioni perfette nel
corpo pompa non applicare sigillante.
Se il foro rivela anche solo lievi graffiature o altri danni di lieve entità, applicare sul collare Á un cordone di
Dirko trasparente.
Applicare la guarnizione sull’albero À e con l’attrezzo di montaggio à spingerlo sul corpo pompa fino all’ar-
resto dell’attrezzo.

1 2 3 4

Avvertenza:
Dalle analisi è emerso che la maggior parte dei danni della pompa è dovuta all’utilizzo di liquido di
raffreddamento non idoneo.
Solo i liquidi anticorrosione e antigelo approvati da MAN in base alla norma 324 (vedi opuscolo
“Materiali d’esercizio ...”) garantiscono un perfetto esercizio.

In sede di riparazione: sostituire la pompa acqua soltanto se è accertata la perdita d’acqua

La tenuta della pompa acqua può lasciar passare, proprio per sua natura, minime quantità di liquido di raf-
freddamento. Questo trafilamento dà origine ad una traccia di sotto al del foro di scarico della pompa ac-
qua. Non è il caso di sostituire la pompa acqua solo a causa di questo lieve trafilamento.

Pertanto, prima della sostituzione o della riparazione di una pompa dell’acqua, accertare:

D se il circuito di raffreddamento presenta visibilmente e ripetutamente una vera perdita d’acqua, ed in

caso affermativo
D se la perdita d’acqua è causata eventualmente da traboccamenti dal serbatoio di compenso (per esem-
pio perché troppo pieno) oppure da trafilamenti da tubi flessibili, dal refrigerante, ecc.

Le pompe acqua devono essere sostituite soltanto se da esse, durante o dopo il funzionamento del motore,
si vede gocciolare acqua.

47
 Serbatoio di compenso

Fig. 1

D Per lo scarico del liquido di raffreddamento,

vedi pag. 40
Svitare il bullone cavo della tubazione di disarea-
zione.
Estrarre la sonda di allarme basso livello acqua.

Figg. 2 e 3

Allentare le viti di fissaggio dei supporti del serba-

toio di compenso (chiavi 13 e 19)

Fig. 4

Svitare i dadi sul lato anteriore del serbatoio di

compenso (chiave 13).
Togliere il serbatoio di compenso.
Il montaggio del serbatoio di compenso avviene
nella sequenza inversa.

48
 Smontaggio e rimontaggio dello scambiatore di calore

Fig. 1

D Per scarico liquido di raffreddamento,

vedi pag. 40

Svitare le viti di fissaggio del collettore del liquido

di raffreddamento tra il serbatoio di compenso e lo
scambiatore di calore ad acqua mare (chiavi spe-
ciali 13 e 17).

Figg. 3 e 4

Il tubo di collegamento dell’acqua mare che parte

dal refrigerante dell’aria di sovralimentazione è fis-
sato allo scambiatore di calore con un collega-
mento a innesto. Per scollegarlo svitare la flangia
di pressione (chiave 10).
Svitare le fascette del tubo dell’acqua marina ed
estrarre il collegamento a innesto del tubo.
Allentare le viti di fissaggio sui supporti dello scam-
biatore di calore (chiave 13).
Estrarre lo scambiatore di calore.
2
Il montaggio dello scambiatore di calore avviene in
sequenza inversa.
Nel corso di tale operazione sostituire gli O-Ring
dei collegamenti a innesto.

49
 Smontaggio e montaggio del fascio tubiero
dello scambiatore di calore

D Per smontaggio scambiatore calore ad acqua

mare, vedi pag. 49

Fig. 1

Marcare la posizione del coperchio del corpo dello

scambiatore calore (freccia) e svitare i due coper-
chi (chiave 13)

Fig. 2

Togliere il coperchio.
Il collare del fascio tubiero (freccia) è visibile
all’estremità lato volano dello scambiatore di ca-
lore.

Fig. 3

Espellere con cautela il fascio tubiero dal lato op-

posto con l’ausilio di un pezzo di legno.

Fig. 4

Estrarre il fascio tubiero.

Il montaggio del fascio tubiero avviene con una
sequenza inversa.
Al montaggio del fascio tubiero usare nuovi O-
Ring. Controllare poi la tenuta dello scambiatore di
calore.

50
 Fascio tubiero dello scambiatore di calore

Pulizia del fascio tubiero dello scambiatore di calore ad acqua mare

Sul fascio tubiero dello scambiatore di calore si possono formare depositi sul lato acqua marina che pregiu-
dicano lo scambio termico fino ad impedire lo smaltimento del calore del liquido di raffreddamento. Ne con-
segue inevitabilmente l’aumento della temperatura del liquido di raffreddamento.

In caso di aumento della temperatura del liquido di raffreddamento controllare dapprima tutti i componenti
dell’impianto di raffreddamento.

D Il filtro acqua mare è sporco?

D L’ingresso dell’acqua mare è ostruito?

D La quantità di flusso d’acqua mare è sufficiente? La girante della pompa acqua mare è usurata?

Se tutti i componenti dell’impianto di raffreddamento sono in ordine e la temperatura del liquido di raffredda-
mento rimane tuttavia troppo alta, una pulizia del fascio tubiero può eliminare l’inconveniente.

Procedere come segue:

D Immergere il fascio tubiero smontato, coricato o diritto, in un appropriato contenitore in plastica, per
esempio PE, PP, PVC, GFK, ecc.

D Immettere nel contenitore liquido originale di decapaggio a temperatura ambiente (Liquido di decapag-
gio per motori RB-06) fino a che i tubi sono tutti completamente immersi.

D Lasciar agire il liquido di decapaggio per ca. 10 ore; se non sono sufficienti, prolungarle di altre 5 ore.

D Si può ridurre il tempo di decapaggio riscaldando il bagno (massimo 50_C) ed agitando di tanto in tanto
il fascio tubiero.

D Dopo il decapaggio, il fascio tubiero deve essere energicamente sciacquato con acqua di conduttura.
Rimontarlo poi nello scambiatore di calore.

D Impiegare nuove guarnizioni (anelli di tenuta circolari) per i coperchi.

D Dopo il rimontaggio del fascio di tubi, controllare la tenuta dello scambiatore di calore.

Trattamento delle acque di scarico

Il liquido del bagno di lavaggio e decapaggio usato e scaricato deve essere portato mediante soluzione so-
dica ad un valore pH tra 7,5 e 8,5. Dopo la fase di precipitazione, il liquido chiaro sovrastante può essere
versato nell’acqua di scarico. Il fango rimasto deve essere portato ad un centro speciali di raccolta rifiuti.

Fonti d’acquisto di liquidi di decapaggio nella RFG:

Liquido di decapaggio per motori RB-06
Reincolor-Chemie GmbH
Werkstr. 21
D−90518 Altdorf
Tel.: (0 91 87) 97 03 0

51
 Pompa acqua mare

Smontaggio pompa acqua mare

Avvertenza:
Le pompe acqua mare mostrate in queste
figure sono state utilizzate fino al motore
N. ... 8120 999 .... .
Dal motore N. ... 8121 001 .... per miglio-
rare il processo di raffreddamento è stata
montata una pompa doppia.
Le fasi di montaggio sono comunque es-
senzialmente le stesse.

Fig. 1 1

Allentare le viti di fissaggio dei bocchettoni di aspi-

razione e di pressione (chiave 17).

Fig. 2

Svitare i dadi sulla flangia della pompa acqua mare

(chiave 17)

Fig. 3

Togliere la pompa acqua mare.

Il montaggio della pompa acqua mare avviene in
sequenza inversa. Sostituire la guarnizione della
pompa e i bocchettoni.

52
 Pompa acqua mare

Sostituzione della girante

Fig. 1

Svitare il coperchio (chiave 8)

Fig. 2

La girante può essere smontata solo insieme

all’eccentrico.

Avvertenza:
Non estrarre con forza la girante senza
l’eccentrico, altrimenti viene distrutta.

A tal fine allentare con un cacciavite la vite a testa

cilindrica nella cassa della pompa tra il bocchet-
tone di aspirazione e di pressione.
2

Fig. 3

Estrarre con una pinza la girante insieme all’ec-

centrico.
Sostituire la girante usurata o danneggiata unita-
mente alle parti soggette ad usura (kit di ripara-
zione) (fare attenzione alla direzione di rotazione).
Prima del montaggio ingrassare leggermente la
nuova girante con vaselina.
Nel montaggio assicurare la vite a testa cilindrica
con Loctite 648.
Rimontare il coperchio con una nuova guarnizione.
3
Il funzionamento a secco danneggia la girante.
Prima della messa in servizio, riempire la pompa
con acqua. Controllare la tenuta.

53
 Sostituzione filtri olio

Fig. 1

Aprire la vite di scarico dell’olio della vaschetta del

filtro (chiave 19) e raccogliere l’olio fuoriuscito in
una bacinella. Reinserire la vite di scarico olio con
una guarnizione nuova.

Fig. 2

Svitare la vite di fissaggio della vaschetta del filtro

(chiave 17).

Fig. 3

Staccare la vaschetta e pulirla internamente.

Inserire una nuova cartuccia filtrante e rimontare la
vaschetta del filtro con nuove guarnizioni.
Attenersi alla coppia di serraggio prescritta per il
bulloni di fissaggio (vedere ”Tecnica, Dati, Valori di
registrazione”).

Avvertenza:
Le figure mostrano il filtro olio in versione
standard.
Sui motori soggetti a classificazione è 3
montato un filtro commutabile.
La sostituzione delle cartucce del filtro olio
avviene comunque in modo analogo.

54
 Refrigerante olio

D Scarico olio motore

D Per scarico liquido di raffreddamento,
vedi pag. 40
D Per smontaggio filtro olio, vedi pag. 54

Fig. 1

Togliere la fascetta sul tubo di uscita del liquido di

raffreddamento dal corpo del radiatore dell’olio.
Svitare le viti di fissaggio del corpo del radiatore
dell’olio (chiave 17).

Avvertenza: 1
Non allentare le 4 viti di fissaggio (chiave
13), poiché queste sostengono il corpo del
radiatore.

Fig. 2

Togliere il radiatore olio insieme al corpo.

Svitare il radiatore dal corpo (chiave 13)

Fig. 3

Controllare se il radiatore dell’olio presenta dan-

neggiamenti ed eventualmente sostituirlo.
Munire il radiatore dell’olio di nuove guarnizioni.
Montare il filtro olio con una nuova guarnizione.
Eseguire il rifornimento di olio motore e liquido di
raffreddamento.

55
 Pompa olio

Smontaggio pompa olio

D Scaricare l’olio dal motore

Fig. 1

Smontare la coppa dell’olio (chiave 13).

Avvertenza:
Esistono diverse varianti della coppa
dell’olio. La figura mostra una coppa pro-
fonda per una inclinazione massima di
30°. 1

Figg. 2 e 3

Smontare il tubo aspirazione olio (chiave 13).

Avvertenza:
A seconda delle varianti delle coppe sono
possibili diverse versioni.
Le figure mostrano una pompa olio in tan-
dem con intubamento.
L’esecuzione dei lavori è comunque so-
stanzialmente la stessa per tutte le ver-
sioni.
2
Misurare il gioco tra i fianchi dei denti della ruota di
comando della pompa olio e della ruota dentata
dell’albero motore. Confrontare il valore misurato
con quello teorico.
Sostituire le ruote dentate usurate.

Fig. 4

Smontare le valvole di sovrapressione (chiave 13).

Le valvole di sovrapressione sono incapsulate.

Per la pressione d’apertura vedere ”Tecnica, Dati,
Valori di registrazione”.

56
 Pompa olio

Fig. 5

Smontare la pompa dell’olio.

Avvertenza:
A seconda delle varianti della coppa olio
sono disponibili diverse versioni delle 3
4
pompe olio. 2
4
3
Nei motori con pompe in tandem, smontare per
prima la seconda pompa (1) con l’albero
intermedio (2), i manicotti di collegamento (3) e gli
anelli di sicurezza (4).
1

Scomposizione / ricomposizione
pompa olio

Fig. 6

Serrare la pompa olio in una morsa (interponendo

mordacce di protezione). Svitare il coperchio della
pompa olio (chiave 13).

Fig. 7

Estrarre dal corpo pompa le ruote dentate con-

dotte. Controllare l’usura delle ruote dentate e del
corpo pompa (vedere ”Tecnica, Dati, Valori di
registrazione”).

57
 Pompa olio

Fig. 8

Smontare la ruota dentata di comando della

pompa olio. Allo scopo, posare la pompa su un
appoggio adatto ed espellere la ruota dentata con
un punzone.
Per montare la ruota dentata di comando appog-
giarla sull’albero e piantarla alla pressa.

Controllo del gioco assiale degli ingra-

naggi della pompa

Fig. 9

Applicare il comparatore, ruotare l’albero in un

senso fin contro l’arresto ed azzerare il compara-
tore.
Ruotare l’albero in senso opposto e leggere
l’escursione del comparatore.

58
 Pompa olio

Montaggio pompa olio

Fig. 10

Montare la pompa/e olio senza tensioni dopo

averne controllato la scorrevolezza (chiave 13).

10

Figg. 11 e 12

Montare senza tensioni i tubi aspirazione olio (1)

insieme alle guarnizioni e i tubi di ritorno olio (2)
senza le guarnizioni (chiave 13). Avvitare la valvola
di sovrapressione senza la guarnizione (chiave
13).
2
Prima di montare la coppa olio far girare il motore
per controllare che il manovellismo e le pompe olio 1
girino liberamente e scorrevolmente.
Far aderire con grasso una nuova guarnizione per
la coppa e avvitare la coppa olio.
11

12

59
 Ugello spruzzatore dell’olio

Smontaggio dell’ugello spruzzatore

dell’olio

D Scarico dell’olio
D Smontare la coppa dell’olio, ved. pag. 56

Fig. 1

Svitare la valvola dell’ugello spruzzatore dell’olio

ed estrarla con l’ugello.

Fig. 2
1
1 Valvola ugello spruzzatore olio
2 Ugello spruzzatore olio

Avvertenza: 2
Gli ugelli spruzzatori olio sono dotati di due
sfere. Avvitando a fondo la valvola
dell’ugello spruzzatore in fabbrica, le sfere
vengono compresse nel basamento e for-
mano i punti di arresto sferici che nelle ri-
parazioni servono come marcature per il 1
montaggio degli ugelli spruzzatori.

Controllo della valvola dell’ugello

spruzzatore dell’olio

Fig. 3

Con un filo metallico controllare se il cassetto della

valvola si muove facilmente.
Per la pressione d’apertura vedere ”Tecnica, Dati,
Valori di registrazione”.

Montaggio dell’ugello spruzzatore 3

dell’olio

Fig. 4

Avvitare l’ugello spruzzatore alla sua valvola.

Le sfere dell’ugello spruzzatore devono entrare
nelle apposite tacche del basamento che servono
a determinare la sua corretta posizione di montag-
gio.
Far girare il motore. Il manovellismo o i pistoni non
devono venire a contatto con l’ugello spruzzatore.
Serrare a fondo le viti di fissaggio alla coppia pre-
scritta.
4

60
 Smontaggio e montaggio dello smorzatore delle vibrazioni,
sostituzione della guarnizione anteriore dell’albero motore

Smontaggio dello smorzatore delle

vibrazioni

D Far girare il motore fino al PMS in modo che

nella ricomposizione il disco graduato possa
essere montato più facilmente
D Bloccare il manovellismo
D Allentare la cinghia e toglierla

Figg. 1 e 2

Smontare il dispositivo giramotore (chiave 13) e

l’indice di inizio mandata (chiave 17). 1

Fig. 3

Svitare i bulloni di fissaggio dello smorzatore delle

vibrazioni (chiave 24).

Avvertenza:
Poiché la coppia di serraggio è molto alta,
si rende necessaria una chiave a bussola
rinforzata unitamente ad un attrezzo da
1/2’’. Primo dello smontaggio contrasse-
gnare la posizione dello smorzatore ri-
spetto all’albero a gomiti. Al successivo
rimontaggio si è così sicuri che il disco
graduato verrà a trovarsi nella posizione 3
esatta.

Fig. 4

Togliere con cautela lo smorzatore di vibrazioni.

Attenzione:
Lo smorzatore di vibrazioni è sensibile agli
urti.

61
 Smontaggio e montaggio dello smorzatore delle vibrazioni,
sostituzione della guarnizione anteriore dell’albero motore

Sostituzione della guarnizione ante-

riore dell’albero motore

Fig. 5

Smontare il coperchio (chiave 13).

La guarnizione anteriore dell’albero a gomiti deve

essere sempre sostituita al completo, cioè anello di
scorrimento ed anello di tenuta radiale assieme.

Fig. 6

Per smontare l’anello di scorrimento occorre un

estrattore (attrezzo speciale, vedi pag. 138, pos.
13).

Fig. 7

Sfilare l’anello di scorrimento.

Fig. 8 7

Per il montaggio dell’anello di scorrimento è neces-

sario un attrezzo speciale (vedere pag. 138).
Pulire il lato interno dell’anello di scorrimento e
l’estremità dell’albero motore. Spalmare ermetiz-
zante ”Antipor 46” sulla estremità dell’albero mo-
tore.
D Infilare l’anello di scorrimento (7) e la bussola di
pressaggio (8) sull’adattatore (3).
D Serrare il bullone (1) nell’adattatore (3) con il
dado (4).
D Fissare l’adattatore (3) all’albero motore, ser-
rando a fondo.
8

62
 Smontaggio e montaggio dello smorzatore delle vibrazioni,
sostituzione della guarnizione anteriore dell’albero motore

Fig. 9

Onde poter ottenere con sicurezza l’esatta profon-

dità di montaggio dell’anello di scorrimento, l’adat-
tatore deve aderire perfettamente all’albero mo-
tore, senza alcun gioco,
Pressare l’anello di scorrimento fino a che la bus-
sola (pos. 8 nella fig. 8) fa battuta contro l’adatta-
tore serrando il dado con collarino e la rondella di
pressione (pos. 9 e 10 nella fig. 8).

Fig. 10

Il coperchio e l’anello di tenuta radiale vengono

forniti come ricambio soltanto al completo e già
preassemblati onde garantire un perfetto
montaggio.
Affinché l’anello di tenuta si conservi in condizione
da poter essere impiegato, è necessario che esso
rimanga sull’astuccio di trasporto e montaggio fino
al momento del suo impiego.

10

Fig. 11

Montare il coperchio con una nuova guarnizione

(chiave13).

11

63
 Smontaggio e montaggio dello smorzatore delle vibrazioni,
sostituzione della guarnizione anteriore dell’albero motore

Montaggio dello smorzatore delle

vibrazioni

Fig. 12

Infilare lo smorzatore su due perni di guida

(M16x1,5). Fare attenzione alla posizione del disco
graduato rispetto all’albero motore!

12 3584

Fig. 13

Serrare i bulloni di fissaggio (chiave 24) con la

coppia prescritta.

Avvertenza:
Dato che la coppia di serraggio è molto ele-
vata, è necessaria una chiave a bussola rin-
forzata con attrezzo da 1/2’’.

13 3587
Fig. 14

Fissare con i loro bulloni l’indice dell’inizio mandata

e le pulegge.
Montare le cinghie e metterle in tensione (vedere
pag. 128).

14 3484
Fig. 15

Dopo il montaggio, controllare se le scale graduate

visibili dal foro di ispezione della cassa volano e
sullo smorzatore delle vibrazioni indicano valori
eguali.

15 2591

64
 Smontaggio e montaggio del volano,
sostituzione della corona dentata d’avviamento

Smontaggio del volano

Fig. 1

Svitare i bulloni di fissaggio (chiave 24), eventual-

mente bloccare l’albero a gomiti per impedirne
rotazione.

Avvertenza:
Dato l’alto valore della coppia di serraggio,
si rende necessaria una chiave a bussola
rinforzata (per bulloni di macchine) unita-
mente ad un attrezzo da 1/2’’.
1

Fig. 2

Svitare due bulloni diametralmente opposti e sosti-

tuirli con due perni di guida (attrezzo speciale, vedi
pag. 138, pos. 16).
Svitare poi tutte gli altri bulloni.

Fig. 3

Staccare il volano con l’ausilio di una barra piatta e

due bulloni M 12x1,5. Evitare posizioni sghembe.

Pericolo:
Il volano è molto pesante!
Impiegare un’imbragatura.

Montaggio del volano

Fig. 4

Avvitare i perni di guida.

Spalmare l’interno del volano con ermetizzante
”Antipor 46”.
Infilare il volano su due perni di guida e fare atten-
zione alla posizione della spina di centraggio ri-
spetto al foro nel volano. Spingere il volano fino a
battuta.

65
 Smontaggio e montaggio del volano,
sostituzione della corona dentata d’avviamento

Fig. 5

Oliare leggermente nuovi bulloni di fissaggio (bul-

loni a serraggio goniometrico), imboccarli e serrarli
poi a fondo, procedendo in croce, secondo la pre-
scrizione (vedere ”Tecnica, Dati, Valori di registra-
zione”).

Sostituzione della corona dentata

d’avviamento

Fig. 6

Smontare il volano.
Eseguire un foro nella corona dentata e spaccarla
con uno scalpello.

Avvertenza:
Non danneggiare il volano.

6
Fig. 6

Riscaldare la nuova corona dentata a

ca. 200_C − 230_C e calettarla fino a battuta.

Controllare lo scostamento dalla planarità in rota-

zione e confrontare il valore misurato con quello
massimo ammesso.

66
 Smontaggio e montaggio della guarnizione dell’albero a gomiti
(lato volano)

Smontaggio dell’anello di tenuta

radiale

Fig. 1

Smontare il volano, ved. pag. 65

Estrarre l’anello di tenuta dalla scatola della

distribuzione per mezzo di un cacciavite.

Montaggio dell’anello di tenuta radiale

Fig. 2

Inserire il nuovo anello di tenuta radiale nella cassa

del volano.

Fig. 3

Pressare l’anello di tenuta con il battitoio (attrezzo

speciale, vedi pag. 136, pos. 12) fino a che risulta
a filo.
Il dispositivo di calettamento è in due parti.
Attenersi alle avvertenze e alle istruzioni di mon-
taggio, vedi pag. 69.

Avvertenza:
Le figure mostrano il montaggio dell’anello
di tenuta radiale con la scatola coprivolano
smontata. E’ comunque possibile eseguire 3
il montaggio con la scatola montata.
A tal fine poggiare l’anello di guida del bat-
titoio sull’albero a gomiti prima di pressare.

67
 Smontaggio e montaggio della guarnizione dell’albero a gomiti
(lato volano)

Sostituire anello di rasamento

D Smontare il volano, vedasi pag. 65

Fig. 1

In caso si intenda sostituire il paraolio lato volano è

raccomandabile sostituire anche l’anello di rasa-
mento del volano.
Spaccare l’anello da sostituire con un colpo di mar-
tello.

Pericolo: 1
Portare occhiali protettivi e guanti da la-
voro per proteggersi da eventali schegge
metalliche.

Attenzione:
Evitare di danneggiare il volano, non utiliz-
zare scalpelli.

Fig. 2

Inserire l’anello sulla spina di montaggio (atrezzo

speciale, vedasi pagina 138, pos. 14) in modo tale
che il lato smussato internamente vada a trovarsi
verso il volano. 2
Riscaldare con prudenza la spina e l’anello. La
temperatura di montaggio è pari a 150_C.

Fig. 3

inserire l’anello fino a che si trova a battuta.

3
Fig. 4

Ermetizzare l’intercapedine tra volano ed anello

con”Antipor 46”.

68
 Guarnizioni dell’albero motore

Generalità sulle guarnizioni dell’albero motore

In linea di massima vengono impiegati anelli di tenuta radiale in politetrafluoretilene (PTFE), denominazione
commerciale Teflon.

Gli anelli di tenuta in Teflon si differenziano dagli anelli di tenuta in elastomero precedentemente impiegati
per avere un labbro di tenuta piatto e notevolmente più largo non precaricato da una molla.

Grazie al precarico proprio, relativamente grande, il labbro di tenuta ha la proprietà di incurvarsi verso
l’interno. Per tale ragione, l’anello di tenuta in PTFE viene fornito su un astuccio per il trasporto. Affinché
l’anello di tenuta rimanga in condizione da poter essere impiegato, esso deve restare sul suo astuccio fino
al momento del montaggio. Ciò è necessario per il fatto che il labbro di tenuta è molto sensibile ed anche il
più piccolo danneggiamento comporta dei trafilamenti.

Il labbro di tenuta e l’anello di scorrimento sul volano non devono essere oliati o lubrificati con nessun altro
prodotto.

Al montaggio di un nuovo anello di tenuta, sostituire sempre anche l’anello di scorrimento.

Istruzioni di montaggio delle guarnizioni dell’albero motore

D L’anello di tenuta in PTFE deve essere montato assolutamente privo di olio e grasso. Anche le minime
tracce di olio o di grasso sull’anello di scorrimento o sull’anello di tenuta causano trafilamenti.

D Prima del montaggio dell’anello di scorrimento, pulirlo eliminando ogni traccia di olio, grasso ed antico-
rrosivo. Per questa pulizia sono ammessi tutti i prodotti detergenti normalmente in commercio.

D Se l’anello di tenuta in PTFE fosse insudiciato di olio o grasso, sarebbe inservibile. Non è infatti am-
messa la sua pulizia.

D L’anello di tenuta in PTFE non deve mai essere immagazzinato senza il suo astuccio di trasporto. Già
dopo circa mezz’ora di permanenza senza astuccio, esso perde il suo precarico e diventa pertanto
inservibile.

69
 Smontaggio e montaggio tubi d’aspirazione

D Per scarico liquido di raffreddamento,

vedi pag. 40
D Per smontaggio radiatore dell’aria di sovrali-
mentazione, vedi pag. 79

Avvertenza:
Negli interventi nell’impianto di aspirazione
curare la massima pulizia onde evitare l’in-
trusione di sporcizia e di corpi estranei.

Smontaggio del tubo d’aspirazione

Fig. 1 1

Allentare il raccordo del flessibile verso l’LDA.

Fig. 2

Allentare le viti di fissaggio del tubo d’aspirazione

(chiave 13).

Fig. 3

Togliere il tubo d’aspirazione.

3
Montaggio del tubo d’aspirazione

Fig. 4

Applicare il tubo d’aspirazione con nuove guarni-

zioni.
Serrare le viti di fissaggio alla coppia prescritta.
Fare attenzione al corretto posizionamento delle
guarnizioni/paraoli.

70
 Smontaggio e montaggio del tubo dei gas di scarico

D Per scarico liquido di raffreddamento,

vedi pag. 40
D Per smontaggio turbocompressore,
vedi pag. 76
D Per smontaggio scambiatore di calore,
vedi pag. 49

Smontaggio del tubo di scarico

Fig. 1

Allentare le viti di fissaggio del tubo di scarico

(chiave 17) 1

Fig. 2

Pericolo:
Il tubo di scarico è pesante!

Prima di svitare completamente tutte le viti di fis-

saggio sostituire eventualmente 2 viti con perni
(freccia) aventi la funzione di guida. I perni con
filettatura M10 sono da approntarsi in proprio.

2
Fig. 3

Togliere il tubo di scarico.

3
Montaggio del tubo dei gas di scarico

Fig. 4

Prima di montare il tubo di scarico avvitare 2 perni

con funzione di guida.

71
 Smontaggio e montaggio del tubo dei gas di scarico

Fig. 5

Montare il tubo di scarico con nuove guarnizioni.

Fig. 6

Serrare le viti di fissaggio con la coppia prescritta

(vedi ”Tecnica, Dati, Valori di registrazione”).

72
 Turbocompressori, ricerca dei difetti

Prima di sostituire un turbocompressore eseguire i seguenti controlli

Spesso, se si riscontra un eccessivo consumo d’olio, una insufficiente potenza od una anormale rumorosità
nell’aspirazione e nello scarico, viene sostituito il turbocompressore. Successivamente però, quando il
costruttore esamina i componenti indicati come difettosi, viene spesso accertato che il turbocompressore
era in ordine.
Per essere sicuri che in futuro vengano sostituiti soltanto turbocompressori che sono effettivamente guasti,
devono essere eseguiti in via preliminare i controlli seguenti:

Eccessivo consumo d’olio

− Controllare se il filtro aria è intasato da impurità
− Controllare se la sala macchine è sufficientemente areata
− Controllare se il condotto d’aspirazione presenta restringimenti (per esempio a causa di
danneggiamento o insudiciamento).

Queste condizioni determinano un aumento del consumo dell’olio a causa della maggiore depressione sul
lato aspirazione del compressore.

− Controllare se il turbocompressore presenta tracce d’olio all’esterno

Un anomalo consumo d’olio causato dal turbocompressore dipende dall’usura dei cuscinetti e porta in
tempo relativamente breve ad un guasto meccanico.

Insoddisfacente potenza del motore

Premessa indispensabile per una soddisfacente potenza del motore è la registrazione secondo le
prescrizioni
− dell’inizio mandata
− del gioco valvole
− della regolazione del numero di giri (leva dell’acceleratore a battuta a fine corsa).

Si devono inoltre controllare:

− la compressione nei cilindri
− il grado d’insudiciamento del filtro aria
− la pressione di sovralimentazione
− la pressione nella camera d’aspirazione nella pompa iniezione
− la contropressione di scarico

Se tali controlli non portano alla localizzazione del guasto, controllare il turbocompressore per stabilire se
sono presenti:

− residui carboniosi nel settore turbina che provocano un funzionamento duro della girante (da eliminare
per mezzo di movimenti assiali)
− forte imbrattamento nel settore del compressore
− danni causati da corpi estranei
− la girante striscia sul carter della turbina.

In caso di forte imbrattamento pulire il compressore e controllare il gioco dei cuscinetti.

Attenzione:
Non danneggiare la girante in lega leggera.

73
 Turbocompressori, ricerca dei difetti

Rumori anormali negli impianti d’aspirazione e dei gas di scarico

− Controllare l’impianto d’aspirazione e quello dei gas di scarico nella zona del gruppo di
sovralimentazione. Guarnizioni danneggiate inducono a credere che il turbocompressore sia guasto e
vanno sostituite.
− Se i rumori anomali non possono essere eliminati, sostituire il turbocompressore.
I turbocompressori in perfetto stato meccanico non fanno rumore.

In caso di accumulo d’olio nei condotti e nel radiatore dell’aria di alimentazione

Un leggero accumulo d’olio provocato dalla nebbia d’olio nel sistema dell’aria di alimentazione è normale ed
è necessario: la nebbia d’olio è indispensabile per la lubrificazione delle sedi valvole di aspirazione.
Se, tuttavia, l’accumulo d’olio supera il livello normale, ed essere pertanto così alto da creare depositi
d’olio, ad esempio nella cassetta dell’aria inferiore del radiatore aria di alimentazione, si può provocare, con
un’interruzione dell’olio, un colpo d’ariete dell’olio o un sovraregime incontrollabile del motore. In tali casi,
eliminare la causa.
Possibili cause:
− Eccessiva alimentazione d’olio nel motore.
− Controllare se è montata la corretta combinazione di asta di livello e tubi guida.
− Utilizzo di olio motore inadeguato (vedere l’opuscolo “Mezzi d’esercizio per motori Diesel industriali e
marini”).
− Funzionamento del motore a inclinazioni trasversali non consentite.
− Pressione eccessiva del carter motore, ad esempio a causa di una valvola separatrice olio difettosa
(”fungo”) o da usura delle fasce elastiche dei pistoni.

Residui carboniosi sul compressore

In caso di alta temperatura prolungata dell’aria di alimentazione, ad esempio costante funzionamento a
pieno carico.
I residui carboniosi comportano la riduzione della pressione di alimentazione, ma non una riduzione delle
prestazioni né un processo di accelerazione insoddisfacente.
I residui carboniosi possono provocare un maggior offuscamento dei gas di scarico.
In caso di cokefazione della turbina:
− Smontare la scatola del compressore, senza inclinarla. L’inclinazione può provocare danni / deforma-
zioni della palettatura della girante e un conseguente squilibrio con successiva distruzione del turbocom-
pressore.
− Eliminare i residui carboniosi dalla scatola del compressore con apposito diluente.

Pericolo:
Non introdurre detergente nel motore in funzione:
− inutile
− pericolo di infortunio.

− In caso di problemi, utilizzare i tipi d’olio che tendono meno alla formazione di residui carboniosi sul
compressore (vedi la pubblicazione ”Mezzi d’esercizio per motori Diesel industriali e marini”).

74
 Controllo della pressione di sovralimentazione

Perché controllare la pressione di sovralimentazione?

Una pressione di sovralimentazione sufficiente è il presupposto necessario per una completa erogazione
della potenza e una combustione pulita.
Con il controllo si possono individuare danni al turbocompressore, malfunzionamenti della valvola di regola-
zione della pressione di sovralimentazione e mancanze di tenuta del refrigerante e dei tubi dell’aria di so-
vralimentazione.
In condizioni di impiego estremamente gravose (esercizio a pieno carico e elevata temperatura dell’aria) e
con l’impiego di oli motore inadatti (vedi anche la pubblicazione ”Mezzi d’esercizio per i motori industriali e
marini”) si possono formare depositi sul compressore e nel radiatore dell’aria di sovralimentazione che de-
terminano una riduzione della pressione di sovralimentazione.

Condizioni preliminari per il rilevamento:

Registrazione secondo le prescrizioni dell’inizio mandata e del gioco valvole, motore a temperatura d’eser-
cizio.

Quanto deve essere alta la pressione di sovralimentazione?

Non è possibile stabilire un valore teorico di validità generale. Non si dovrebbero operare confronti con i
valori rilevati al banco prova, poiché le condizioni di montaggio rivestono un ruolo importante.
Come grandezza prescritta è valido il valore rilevato al momento della messa in esercizio della nave ripor-
tato sul protocollo della messa in esercizio.

Di cosa bisogna tener conto al momento della misurazione?

A causa delle diverse condizioni di riferimento atmosferiche nel corso delle misurazioni e delle tolleranze
dei manometri utilizzati, sono consentite variazioni di max. $100 hPa ($100mbar).

Fig. 1

Nel collettore dell’aria di sovralimentazione, dietro

il radiatore dell’aria di sovralimentazione si trovano
due raccordi di misurazione per il controllo della
pressione e della temperatura dell’aria di sovrali-
mentazione (vedi anche l’elenco dei punti di misu-
razione in ”Tecnica, Dati, Valori di registrazione”).
Svitare il tappo a vite, collegare il manometro
(M14x1,5).

Fig. 2

Misurare la pressione di sovralimentazione sul ra-

diatore dell’aria di sovralimentazione al regime no-
minale e a pieno carico.

75
 Smontaggio e montaggio del turbocompressore

Smontaggio del turbocompressore

D Per scarico liquido di raffreddamento,

vedi pag. 40.

Fig. 1

Togliere il filtro aria. Allentare il flessibile dello

sfiato del basamento.
Svitare l’imbuto dell’ingresso aria. Togliere il colle-
gamento dal compressore verso il collettore
dell’aria di sovralimentazione.
Svitare il flessibile sulla valvola di regolazione 1
dell’aria di sovralimentazione.

Fig. 2

Svitare i tubi di mandata e di ritorno dell’olio

(chiave 17).

Fig. 3

Svitare la tubazione di mandata del liquido di raf-

freddamento verso il turbocompressore.

Fig. 4

Allentare le viti di fissaggio del collettore dei gas di

scarico (chiave 17).
Svitare il tubo del liquido di raffreddamento dalla
cassa della turbina al collettore di scarico.

76
 Smontaggio e montaggio turbocompressore

Fig. 5

Togliere il collettore di scarico.

Fig. 6

Allentare quattro dadi (autobloccanti) sulla flangia

del turbocompressore (chiave 17).
Togliere il turbocompressore.

Avvertenza:
Nel riporre il turbocompressore curare la
massima pulizia onde evitare l’intrusione di
sporcizia e di corpi estranei.

Montaggio del turbocompressore

Fig. 7

Il montaggio del turbocompressore avviene nella

sequenza inversa.
Nella ricomposizione bisogna utilizzare guarnizioni
e dadi autobloccanti nuovi.
Prima di collegare il tubo di mandata dell’olio riem-
pire con olio motore pulito la scatola del cuscinetto.
Controllare tutti i collegamenti: essi devono essere
a perfetta tenuta e privi di tensionamenti. 7

Attenzione:
Osservare le istruzioni per la protezione
di collegamenti filettati di tubazioni di
carburante e di olio lubrificante sotto
pressione (vedasi pagina 3)!

77
 Valvola regolazione della pressione di sovralimentazione

Fig. 1

I motori tipo D 2866 LE 4.. sono

dotati di valvole di regolazione della pressione di
sovralimentazione (freccia). Queste valvole hanno
il compito di limitare la pressione di sovralimenta-
zione ad un valore esattamente predefinito.
Sono assolutamente vietate manipolazioni o modi-
fiche della loro regolazione.

Fig. 2

Le valvole di regolazione della pressione di sovrali-

mentazione non richiedono manutenzione.
Per sostituire la valvola svitare il tubo flessibile
dell’aria e allentare le viti di fissaggio. Utilizzare un
anello di tenuta nuovo.

78
 Smontaggio e montaggio del radiatore dell’aria
di sovralimentazione

D Per scarico liquido di raffreddamento dal basa-

mento e dal radiatore dell’aria di sovralimenta-
zione vedi pag. 40

Fig. 1

Allentare l’intubamento del filtro combustibile e

smontarlo.
I tubi del liquido di raffreddamento sono fissati con
collegamenti a innesto. Per allentarli svitare la flan-
gia di pressione (chiave 10).

Fig. 2

Svitare i supporti della pompa acqua mare (chiave

13).

Fig. 3

Allentare le 5 viti tra il collettore di collegamento 2

dell’aria di sovralimentazione e il tubo d’aspira-
zione (chiave 13).

Avvertenza:
Una vite tra il serbatoio di compensazione
e il collettore può essere raggiunta, per
ragioni di spazio, solo con una chiave a
bussola da 1/4” munita di prolunga.

Svitare i supporti del tubo dell’aria di sovralimenta-

zione dal compressore al radiatore dell’aria di so-
vralimentazione (chiave 13).

Pericolo:
Il radiatore dell’aria di sovralimentazione è 3
pesante!
Esso poggia ora solo sui supporti della
mandata del liquido di raffreddamento.

Fig. 4

Togliere il radiatore dell’aria di sovralimentazione.

A tal fine scuotere il refrigerante per staccare il
collegamento a innesto inferiore sul bocchettone di
mandata del liquido di raffreddamento.
Togliere il radiatore dell’aria di sovralimentazione
facendosi aiutare da un’altra persona.
4

79
 Smontaggio e montaggio del radiatore dell’aria
di sovralimentazione

Scomposizione e pulizia del radiatore

dell’aria di sovralimentazione

Fig. 5

Svitare il collettore del radiatore dell’aria di sovrali-

mentazione (chiave 13)

Fig. 6

Pulire le lamelle del radiatore dell’aria di sovrali-

mentazione dall’olio e dai residui con un getto di
vapore.
Non danneggiare le lamelle!

80
 Smontaggio e montaggio testata cilindro

Smontaggio testata cilindro

D Per scarico liquido di raffreddamento,

vedi pag. 40

Avvertenza:
Per smontare una testata cilindri non è ne-
cessario scollegare anche i tubi d’aspira-
zione e di scarico.

Fig. 1

1
Per smontaggio iniettori, vedi pag. 33.
Togliere le testate (chiave 13).

Fig. 2

Svitare il tubo di sfiato del liquido di raffredda-

mento.

Fig. 3

Ruotare indietro le viti di registrazione valvole.

Allentare le viti di fissaggio del gruppo bilancieri
(chiave 17).

Fig. 4

Togliere il gruppo bilancieri.

81
 Smontaggio e montaggio testata cilindro

Fig. 5

Estrarre le aste delle punterie.

Fig. 6

Allentare e togliere i bulloni di fissaggio proce-

dendo secondo l’ordine inverso del loro serraggio.

Avvertenza:
Per allentare e serrare i bulloni della te-
stata impiegare una chiave a bussola rin-
forzata (giraviti elettrico).

6
Fig. 7

Allentare le viti di fissaggio del tubo di aspirazione

e di scarico della testata cilindro in questione ed
estrarle.
Allentare le viti dei tubi di aspirazione e di scarico
adiacenti alla testata cilindro da smontare.
Si riduce così la tensione sulla testata cilindro che
quindi può essere staccata più facilmente.

Fig. 8

Staccare la testata del cilindro e la sua guarni- 7

zione.
Controllare la planarità della superficie di appoggio
della testata e del blocco cilindro mediante una
riga a coltello. Le testate cilindri non perfettamente
piane possono essere ripassate di fresatura per la
profondità di 1 mm. Rispettare comunque la pre-
scritta sporgenza dell’iniettore e l’infossamento
delle valvole.
(vedere ”Tecnica, Dati, Valori di registrazione”).

Avvertenza:
Controllare se le testate dei cilindri presen-
tano incrinature.
8

82
 Smontaggio e montaggio testata cilindro

Montaggio testata cilindro

Fig. 9

Prima del montaggio, pulire i fori filettati nel basa-

mento motore ed indirizzare in essi un getto d’aria
compressa. Pulire le superfici di tenuta della te-
stata e del basamento motore.
Applicare a secco una nuova guarnizione della te-
stata facendo combaciare le varie
aperture ed applicare la testata.

Fig. 10 9

Per l’esatto posizionamento di una testata servono

due bussole di riferimento calibrate (freccia).

Fig. 11

Controllare la lunghezza massima consentita dei

bulloni della testata (vedi “Tecnica, Dati, Valori di
registrazione”). I bulloni allentati possono essere
riutilizzati se la lunghezza massima consentita non
viene superata. Prima di imboccare i bulloni di fis-
saggio, oliare la loro filettatura con olio per motore;
spalmare pasta di montaggio ”Optimoly White T”
sulla superficie d’appoggio della testa dei bulloni.
10

Fig. 12

Serrare a fondo i bulloni con il metodo goniome-

trico. Attenersi all’ordine di serraggio ed al metodo
di serraggio prescritti nonché alle avvertenze circa
i bulloni per le testate cilindri di cui allo stampato
“Tecnica, Dati, Valori di registrazione”.

Avvertenza:
Onde evitare una possibile distorsione tra
testate cilindri e tubi di scarico, si racco-
manda di procedere come segue:
D Applicare le guarnizioni delle testate e
poi le testate. 11
D Imboccare per qualche rotazione i bul-
loni delle testate.
D Applicare sul lato scarico la riga di alli-
neamento (attrezzo speciale) con su-
perficie rettificata; coppia di serraggio
dei bulloni di fissaggio: 20 Nm.
Se non è disponibile la riga di allinea-
mento, montare il tubo di scarico e ser-
rarlo con 20 Nm.
D Serrare i bulloni della testata secondo
la prescrizione.
D Togliere la riga di allineamento.
D Serrare il tubo di scarico ed il collettore
d’aspirazione con la coppia prescritta.
12

83
 Smontaggio e montaggio testata cilindro

Fig. 13

Controllare se le aste punterie sono deformate.

All’introduzione delle aste punterie assicurarsi che
esse si inseriscano perfettamente nella coppetta
del relativo bicchierino.
Applicare il gruppo bilancieri. Avvitare i bulloni di
fissaggio senza rondelle e serrarli leggermente.
Orientare i bilancieri rispetto alle valvole. Serrare
poi a fondo i bulloni di fissaggio con la coppia pre-
scritta.

Avvertenza: 13
Utilizzare come bulloni di fissaggio solo
M10x70 classe di resistenza 10.9.

Fig. 14

Montare guarnizioni nuove tra la testata cilindro e il

tubo d’aspirazione e quello di scarico.
Serrare i bulloni di fissaggio del tubo di scarico e di
aspirazione con la coppia prescritta.

14

Fig. 15

Registrare il gioco delle valvole. Montare i tubi di

mandata agli iniettori.
Montare il coperchio della testata con una nuova
guarnizione.
Montare con guarnizioni nuove il tubo di sfiato del
liquido di raffreddamento.
Eseguire il rifornimento di liquido di raffredda-
mento.

15

84
 Smontaggio e montaggio testata cilindro

Avvertenze generali

L’efficacia della tenuta della testata cilindro dipende sostanzialmente dalla condizione che venga effettiva-
mente raggiunto e mantenuto il necessario precarico dei bulloni di fissaggio della testata.
Per il serraggio dei bulloni della testata impiegare chiavi dinamometriche tarate. Se si esegue il serraggio a
fondo con chiavi a torsione, la coppia di serraggio prescritta deve essere mantenuta per almeno 5 secondi.
Nel caso di chiavi dinamometriche ”a scatto” eseguire lentamente il serraggio a fondo, dato che
altrimenti la coppia predisposta non viene applicata interamente ai bulloni.

Per le avvertenze riguardanti l’idoneità all’impiego dei bulloni della testata, l’ordine di serraggio dei bulloni
ed il metodo prescritto per il serraggio vedere la pubblicazione ”Tecnica, Dati, Valori di registrazione”.

Primo serraggio

Per ”primo serraggio” s’intende il primo tensionamento di bulloni nuovi, prima di allora mai serrati, dopo una
riparazione, per esempio dopo la sostituzione della guarnizione della testata. Serrare i bulloni della testata
a motore freddo, cioè con basamento motore appena tiepido o più freddo.
Prima di impiegare i bulloni della testata, oliarne la filettatura (non il foro filettato) con olio per motore e
spalmare pasta di montaggio ”Optimoly White T” sulla superficie d’appoggio della testa dei bulloni. Non im-
piegare oli contenenti MoS2 oppure additivi per olio.
Se i bulloni non vengono oliati, una parte considerevole della coppia di serraggio si converte in attrito e va
quindi persa per il precarico dei bulloni.

D Per il perfetto posizionamento delle testate, serrarne i bulloni in un primo tempo soltanto leggermente.
D Allineare le testate avvitando il righello d’orientamento (attrezzo speciale). Se un righello del genere non
fosse disponibile, utilizzare il tubo di scarico oppure il collettore d’aspirazione.
D Eseguire poi per gradi il serraggio a fondo seguendo l’ordine indicato e con la coppia di serraggio ovvero
con l’angolo di rotazione prescritto.

Attenzione:
Se in fase di preserraggio si serrassero troppo a fondo singoli bulloni, la testata subirebbe tensio-
namenti o deformazioni che non potranno più essere eliminate con il successivo serraggio a
fondo, anche se eseguito in modo regolare!

85
 Registrazione del gioco valvole

Fig. 1

Staccare i coperchi copripunteria (chiave 13)

Figg. 2 e 3

Far girare il motore con il dispositivo giramotore in

modo che il pistone del cilindro in cui avviene la
registrazione si trovi nel PMS ed entrambe le val-
vole siano chiuse. Questa posizione è raggiunta
quando si incrociano le valvole del cilindro con pi-
stone che si muove in sincronia. 1

Avvertenza:
Se possibile, far girare il motore soltanto
nel normale senso di rotazione (in senso
antiorario guardando il volano) onde evi-
tare l’inversione del senso di rotazione
della girante della pompa acqua mare.

Le valvole si incrociano nei cilindri

1 5 3 6 2 4
6 2 4 1 5 3

Registrare il gioco valvole in questi cilindri 2

Fig. 4
1 2 3 4 5 6
Schema della sequenza cilindri e della disposi- I E A E A E A E A E A E A II
zione valvole
I Lato smorzatore vibrazioni 3
II Lato volano
A Valvola di scarico
E Valvola di aspirazione

86
 Registrazione del gioco valvole

Fig. 5

Infilare lo spessimetro fra lo stelo valvola ed il bi-

lanciere. Allentare il controdado (chiave 17) e ruo-
tare la vite di registro con il cacciavite in modo
che per muovere il calibro si incontri una leggera
resistenza.
Serrare a fondo il controdado con la coppia pre-
scritta (vedere ”Tecnica, Dati, Valori di registra-
zione”) tenendo ferma la vite di registro con il cac-
ciavite. Misurare nuovamente il gioco valvole.
Montare i coperchi delle testate.
5

Fig. 6

Se il foro di ispezione nel carter del volano è ac-

cessibile, può esservi montato un dispositivo gira-
motore con cricco ad ingranaggio (attrezzo spe-
ciale).

87
 Scomposizione e ricomposizione gruppo bilancieri

Fig. 1

Smontare il gruppo bilancieri.

Fig. 2

Estrarre l’anello elastico.

Fig. 3

Togliere il bilanciere dall’asse.

Avvertenza:
Se i supporti dei bilancieri vanno sostituiti,
bisogna usare bilancieri nuovi pronti per il
montaggio oppure di ricambio.

Fig. 4

1 2
Al montaggio dei bilancieri (4) sugli assi e supporti
relativi, spalmare pasta Optimoly White T sulle su-
perfici di scorrimento (5 e 6). Ciò vale tanto per
particolari nuovi quanto anche per particolari già
usati.

4
3 2

88
 Smontaggio e montaggio delle valvole

Smontaggio delle valvole

D Per smontaggio gruppo bilancieri e testata,

vedi pag. 81

Fig. 1

Fissare sulla testata l’attrezzo premivalvole.

Avvertenza:
Le molle delle valvole ed i piattelli delle
molle possono essere sostituiti anche a
testata montata sul cilindro. Allo scopo, il 1
pistone relativo si deve trovare al PMS.
L’attrezzo premivalvole è indispensabile.

Fig. 2

Avvertenza:
Se l’attrezzo è disponibile in officina, le
operazioni qui descritte possono essere
anche eseguite con un dispositivo montag-
gio valvole.

Azionando la leva dell’attrezzo, premere in basso il

piattello della molla e la molla stessa e sfilare i se-
miconi d’arresto con una calamita. Sollevare la 2
leva suddetta (attenzione alla molla in tensione) e
spostare l’attrezzo a lato.

Figg. 3 e 4

Estrarre i piattelli, le molle, le rondelle e le valvole.

Smontare l’attrezzo premivalvole.

Avvertenza:
I motori D 2866 LE4.. sono dotati di guar-
nizioni per gli steli valvola (freccia).

Estrarre la guarnizione dello stelo valvola. Capo-

volgere la testata ed estrarre le valvole. 3

89
 Smontaggio e montaggio delle valvole

Montaggio delle valvole

Fig. 5

Oliare lo stelo delle valvole ed inserirle nelle guide

valvole.

Avvertenza:
Leggere anomalie della sede valvola pos-
sono essere eliminate mediante lappatura,
impiegando la pasta per lappatura valvole.
Le valvole nuove devono essere sempre
lappate, fino ad ottenere un appoggio per-
5
fetto nella sede. Eventualmente ripassare
la sede valvola.

Capovolgere la testata e inserire i piattelli delle

molle della valvola. Capovolgere la testata e fis-
sare l’attrezzo premivalvole sulla testata.

Figg. 6 e 7

Infilare la bussola di guida per le guarnizioni dello

stelo valvola (attrezzo speciale, vedi pag. 140,
pos. 19) sulla relativa valvola e montare la guarni-
zione.
6
Avvertenza:
Usare soltanto gli anelli nuovi!

Fig. 8

Togliere la bussola di guida. Appoggiare la bussola

di pressione e inserire a forza la guarnizione.

90
 Smontaggio e montaggio delle valvole

Fig. 9

8
Inserire le rondelle e le molle della valvola.
La dicitura ”TOP” deve essere rivolta verso l’alto e 7
le spire di minor passo devono trovarsi in basso.
Sostituire le molle danneggiate od indebolite. 6
Montare il piattello delle molle ed i semiconi di
5
fermo.
4
1 Valvola
2 Guarnizione stelo valvola (soltanto valvola
3
d’immissione)
3 Rondella 2
4 Molla esterna della valvola
5 Rondella
1
6 Molla interna della valvola
7 Piattello per molle
8 Semiconi di fermo

Misurazione dell’infossamento delle

valvole

Figg. 10 e 11

Applicare il comparatore con il suo sostegno sulla

testata. Appoggiare il palpatore del comparatore
sulla testata ed azzerare il comparatore. Portare il
palpatore sul fungo della valvola e misurare
l’infossamento di quest’ultima. Sostituire eventual-
mente la valvola e/o la sua sede.

10

11

91
 Smontaggio e montaggio guidavalvole

D Per smontaggio e montaggio testata,

ved. pag. 81
D Per smontaggio e montaggio valvole,
ved. pag. 89

Fig. 1

Espellere la guida della valvola dal lato camera di

combustione con apposito punzone (attrezzo spe-
ciale, vedi pag. 140, pos. 20).
Oliare le guidavalvole nuove e piantarle/premerle
nella testata per mezzo di un punzone con bussola
distanziale (attrezzo speciale). 1

Fig. 2

Le guidavalvole si differenziano soltanto per la loro

lunghezza. 3

1 Aspirazione = guida della valvola lunga 1 2

2 Scarico = guida della valvola corta
3 Profondità di montaggio (vedere stampato
”Tecnica, Dati, Valori di registrazione”).

La profondità di montaggio è data dalla bussola

distanziale.
Successivamente alesare la guida della valvola al 2
diametro stabilito.

Avvertenza:
Dopo la sostituzione delle guidavalvole de-
vono essere ripassate anche le sedi delle
valvole (vedere in proposito lo stampato
dati tecnici ed istruzioni del produttore de-
gli apparecchi di tornitura delle valvole di-
sponibili in officina).

92
 Sostituzione della sede valvola

Smontaggio della sede valvola

Avvertenza:
Se si devono sostituire le sedi delle valvole, si raccomanda di sostituire contemporaneamente an-
che le guidavalvole, dato che altrimenti non si può garantire una esatta rettifica delle sedi valvola
dopo la loro sostituzione.
Per tale ragione, l’attrezzo per lo smontaggio e montaggio delle guidavalvole e delle sedi valvola è
stato studiato in modo che impiegando questo attrezzo, le sedi delle valvole possono essere sosti-
tuite soltanto assieme alle guidavalvole, mentre le guidavalvole possono essere sostituite anche
da sole.

Fig. 1

Con un apparecchio per la lavorazione delle sedi

valvola (apparecchio per tornitura sedi valvola)
ricavare nelle sedi valvola una gola di circa
3 - 4 mm di larghezza.
Inserire nella gola così ottenuta i bracci di un
estrattore per interni (1) e serrarlo a fondo.

Fig. 2

Avvertenza:
Per evitare danneggiamenti della superfi-
cie di tenuta della testata, disporre al di- 5
sotto dei bracci (3) una rondella (2) o qual- 4
cosa di simile. 3
1
Avvitare l’asta filettata (4) nell’estrattore (1), 2
orientare i bracci (3) ed estrarre la sede valvola
ruotando il dado (5).
Pulire la superficie d’appoggio della sede valvola
nella testata. 2

Fig. 3

Se non è disponibile un apparecchio per la

lavorazione delle sedi valvola, si potrà operare
come segue:
D Con una saldatrice ad arco, riportare un cor-
done di saldatura tutto attorno sulla sede val-
vola (frecce).
D Estrarre poi la sede valvola.
D Pulire la superficie d’appoggio della sede val-
vola nella testata.

93
 Sostituzione della sede valvola

Montaggio sede valvola

Fig. 4

Riscaldare la testata in un bagno d’acqua a circa

80_C.
Raffreddare la nuova sede valvola a circa − 200_C
e piantarla nella testata.
Eseguire un assestamento di controllo, fino a bat-
tuta, con una apposita pressa.
Montare le guidavalvole.

Avvertenza: 4
Dopo la sostituzione delle sedi delle val-
vole, esse dovranno essere ripassate me-
diante rettifica.

Avvertenza:
D Dopo la compensazione termica, eseguire la lavorazione di ripassatura delle sedi valvole
D Dopo la lavorazione, pulire la testata e controllarne la tenuta con il tester per l’accertamento di
trafilamenti.
D In caso di eccessivo riscaldamento della testata (oltre + 200_C) i tappi dei fori di lavorazione
(coperchietti) non sono più saldamente piantati, per cui devono essere sostituiti.
D A questo scopo, pulire i fori, immettere un getto d’aria compressa nei canali e piantare nuovi
coperchietti con ”LOCTITE 648” mediante un punzone.

94
 Tornitura della sede valvola

Ripassatura sede valvola

(con apparecchio di precisione per ripassatura sedi
valvole Mira)
9
Fig. 1
10
1 Dado di avanzamento con scala millimetrica
2 Sfera di guida
3 Leva Jaccard 1 11
4 Ingrassatore 2
5 Testa di tornitura
3 12
6 Vite con esagono incassato
7 Utensile sagomato 4 13
8 Perno di guida 5
9 Manovella di comando
6
10 Interruttore a levetta 7 14
11 Maniglia 15
1 8
12 Ingrassatore
13 Raccordo di rete 16
14 Flangia a magnete con bobina
15 Tubo di guida
16 Braccio orientabile

Fig. 2

Scegliere il perno di guida adatto, avvitarlo e ser-

rarlo con una chiave fissa (chiave 12).

Avvertenza:
Per la massima precisione di lavoro, il
perno di guida deve essere completa-
mente alloggiato.

Scegliere e utilizzare un utensile sagomato di lar-

ghezza e angolo di sede adeguati. 2

1 2
Fig. 3

Regolare l’utensile sagomato con il calibro di regi-

strazione e serrarlo con una vite a esagono incas-
sato.
Inserire l’apparecchio con il perno di guida nella
guidavalvola.

95
 Tornitura della sede valvola

Fig. 4

Allentare la leva Jaccard, appoggiare la flangia a

magnete sulla piastra di bloccaggio e regolare l’al-
tezza in modo che l’utensile sagomato non venga
a contatto con la sede valvola.
Selezionare la posizione 1 dell’interruttore a le-
vetta.
Serrare a fondo la leva Jaccard.

Fig. 5
4
Eseguire la ripassatura della sede valvola girando
la manovella uniformemente in senso orario e
azionando contemporaneamente il dado di avan-
zamento.

Attenzione:
Durante l’operazione girare la manovella in
modo energico e uniforme e in nessun
caso in direzione contraria al senso di ro-
tazione, altrimenti la lama di metallo duro
si può rompere.

Fig. 6 5

Dopo aver ripassato la sede valvola in modo pulito,

ridurre la pressione di lavoro dell’utensile sago-
mato con 2−3 rotazioni senza avanzamento.
Ruotare quindi indietro di 2−3 giri il dado di avan-
zamento, mentre sta ancora girando.
Premere brevemente l’interruttore a levetta in posi-
zione 2, per staccare il campo magnetico.
Portare quindi verso l’alto l’intero apparecchio Mira
e inserirlo nella successiva guidavalvola ripetendo
la procedura di centraggio.
La regolazione dell’utensile sagomato rimane la
stessa per tutte le sedi valvola di aspirazione e di 6
scarico.

Fig. 7 1 2

Rispettare l’angolo prescritto per la sede valvola.

1 Scarico − angolo totale 90_,
impostazione utensile − angolo 45°
2 Aspirazione − angolo totale 120_,
impostazione dell’utensile − angolo 30_
Ripetere l’operazione d’avanzamento dell’utensile
fino a che la superficie d’accoppiamento della sede
valvola risulti perfetta e priva di pori.
7

96
 Tornitura della sede valvola

Fig. 8

Avvertenza:
Nell’eseguire la ripassatura di tornitura
della sede valvola si dovrebbe asportare
dalla stessa la minor quantità possibile di
materiale.
Quale valore di riferimento serve la quota
di infossamento della valvola.

Se viene ripassata la superficie di appoggio della

testata (massimo 1 mm), si rende necessario, per
ottenere il prescritto infossamento della valvola, 8
ripassare anche le sedi delle valvole.
Se vengono montate nuove valvole con nuove
sedi, occorre che il foro di alloggiamento della
sede valvola nella testata venga ribassato confor-
memente alla ripassatura della superficie della
testata.

Fig. 9

L’anello con la sede valvola deve essere sostituito

quando a seguito della ripassatura della superficie
della testata e della sede valvola si verifica che la
sede teorica della valvola è troppo ribassata nella
testata oppure la superficie di accoppiamento con X
9
la valvola è divenuta troppo larga.
Anche in questo caso si deve fare attenzione all’in-
fossamento (X) della valvola, ved. pag. 91.

97
 Rettifica delle valvole

Fig. 1

Spalmare pasta abrasiva sulla superficie conica

del fungo della valvola.
Oliare la guida della valvola ed infilare la valvola.

1
Fig. 2

Eseguire la rettifica del cono della valvola con l’ap-

posito dispositivo premendo leggermente in dire-
zione assiale ed imprimendo alla valvola un movi-
mento di rotazione.

Attenzione:
Lo stelo della valvola e la guida della val-
vola devono rimanere sempre privi di pa-
sta abrasiva.

Fig. 3
2

La superficie di tenuta rettificata della valvola (2)

deve presentarsi perfetta ed uniforme senza inter-
ruzioni.
La larghezza voluta della superficie rettificata si
stabilizza da sola se l’anello con la sede per la val- 1 2
vola è in perfette condizioni.
1 Cono del fungo valvola
2 Superficie di tenuta della valvola

Fig. 4

1 Anello con sede valvola

2 Valvola
3
3 Accoppiamento perfetto
4 Accoppiamento troppo largo

Avvertenza:
1 2 1 2
Un accoppiamento troppo largo della val-
vola con la sua sede tende a raccogliere
residui carboniosi,
− le valvole perdono la tenuta −

Un accoppiamento troppo stretto impedi-

sce il rapido deflusso del calore dal fungo
valvola alla testata, 3 4
− le valvole vengono bruciate −

98
 Controllo della compressione nei cilindri

Fig. 1

D Controllare ed eventualmente regolare il gioco

delle valvole, ved. pag. 86
D Riscaldare il motore
D Smontare tutti gli iniettori con i polverizzatori,
ved. pag. 33
D Valori orientativi della compressione nei cilindri
sono riportati nella pubblicazione ”Tecnica, Dati,
Valori di registrazione”
Iniziando dal cilindro No. 1, applicare un nuovo
anello di tenuta e collegare, con l’apposito dado, il
raccordo dell’apparecchio scrivente di registra- 1
zione della compressione, serrando a fondo con la
chiave a denti.

Fig. 2

Inserire la scheda di registrazione nel registratore

scrivente della compressione per motori Diesel e
collegarlo con il raccordo.
Far girare il motore con il motorino d’avviamento
fino a che l’indice del registratore della compres-
sione raggiunge la sua massima escursione. Man-
tenere la leva di regolazione della pompa iniezione
nella posizione di stop.
Collegare poi il registratore della compressione
2
con il raccordo al cilindro successivo e procedere
come descritto per tutti i rimanenti cilindri.

Fig. 3

A seconda del tipo di registratore scrivente della

compressione, il motore può essere messo in
moto direttamente con il registratore stesso. In
questo caso si devono eseguire i necessari colle-
gamenti elettrici con l’elettromagnete del motorino
d’avviamento (morsetti 50 e 30).

3
Fig. 4

Confrontare i valori misurati. Staccare il registra-

tore della compressione ed il raccordo. Spalmare
”Never Seeze” sulle superfici di contatto del
portainiettore.
Avvitare il portainiettore completo di polverizzatore
utilizzando un nuovo anello di tenuta, avvitare il
dado ritegno polverizzatore serrandolo a fondo con
la coppia prescritta (ved. “Tecnica, Dati, Valori di
registrazione”).
Collegare i tubi di mandata e quelli di ritorno com-
bustibile.
4

99
 Smontaggio e montaggio della scatola della distribuzione

D Per smontaggio motorino d’avviamento,

vedi pag. 127
D Per smontaggio volano, vedi pag. 65

Fig. 1

Allentare i bulloni di fissaggio (chiave 17).

La scatola della distribuzione è imbullonata in
basso sulla coppa dell’olio!

Fig. 2

Togliere la scatola della distribuzione. Togliere e

sostituire la guarnizione della scatola della distribu-
zione.

Fig. 3

Controllare l’usura dell’anello di spallamento dell’al-

bero a camme ed eventualmente sostituirlo.

Fig. 4

Applicare una guarnizione nuova incollandola

eventualmente con un poco di grasso.
Appoggiare il carter del volano. Controllare ed
eventualmente sostituire la guarnizione della
coppa olio.
Oliare leggermente la filettatura e la superficie di
appoggio dei bulloni di fissaggio e serrarli con la
coppia prescritta (vedi ”Tecnica, Dati, Valori di regi-
strazione”).

100
 Smontaggio e montaggio dell’albero a camme

Smontaggio dell’albero a camme

D Per scarico liquido di raffreddamento,

vedi pag. 40
D Per smontaggio coppa olio, vedi pag. 56
D Per smontaggio motorino d’avviamento,
vedi pag. 127
D Per smontaggio volano e scatola della distribu-
zione, vedi pag.100
D Per smontaggio gruppo bilancieri ed estrazione
aste punterie, vedi pag. 81

Avvertenza: 1
Per lo smontaggio dell’albero a camme
ruotare il motore di 180_. Quindi il motore
deve essere fissato su un carrello di
montaggio.

Fig. 1
Smontare la pompa dell’acqua marina con il co-
mando.

Fig. 2
Svitare dall’albero a camme la trasmissione ad
angolo, il coperchio e la ruota di comando per la
pompa dell’acqua marina. 2

Fig. 3
Ruotare il motore in modo che le punterie delle
valvole non ostacolino lo smontaggio dell’albero a
camme.

Montare la spina di innesto (attrezzo speciale)

sull’albero a camme.

Estrarre l’albero a camme. Non danneggiare i cu-

scinetti dell’albero a camme! Controllare se l’albero
3
a camme presenta usure e danneggiamenti.
In caso di danni all’albero a camme o alla ruota
dentata di comando bisogna sostituire l’intero
gruppo albero a camme−ruota dentata.

Fig. 4
Sfilare le punterie e controllare se sono usurate,
eventualmene sostituirle.
Le punterie possono essere smontate solo dopo
avere smontato l’albero a camme.

101
 Smontaggio e montaggio dell’albero a camme

Montaggio dell’albero a camme

Fig. 5

Montare la spina di innesto (attrezzo speciale)

sull’albero a camme.

Ingrassare l’albero a camme e inserirlo con cau-

tela.

Fig. 6

Fare attenzione alla marcatura sull’ingranaggio

dell’albero a camme e dell’albero motore.
5

102
 Smontaggio e montaggio delle
boccole di supporto albero a camme

Smontare le boccole di supporto

Avvertenza:
Il motore è equipaggiato con 7 cuscinetti
albero a camme. Il cuscinetto n. 1 è di-
sposto sul lato opposto del volano.

Boccola di supporto, espellere il cuscinetto 1

Figura 1
Estrarre la boccola del cuscinetto 1 dal lato oppo-
sto a quello del volano con l’apposito attrezzo
(attrezzo speciale). 1

Figura 2 1 2 3
Attrezzo speciale per espellere le boccole di sup-
porto 2−6 dall’attrezzo di montaggio.
À Albero con scanalatura e battuta fissa
Á Boccola di guida doppia
 Piastra di espulsione

Espellere le boccole di supporto dei

cuscinetti 2, 3 e 4
Figura 3
Estrarre la boccole di supporto dei cuscinetti 2, 3
e 4 dal lato opposto a quello del volano con l’at-
trezzo speciale, vedi figura 2.
Applicare la boccola di guida Á sull’albero con sca-
nalatura prestando attenzione all’adattamento
(i lati hanno diametro diverso!).
Le sfere caricate a molla si bloccano nei fori
dell’olio. 2
3

Figura 4
Applicare la piastra di espulsione  dall’altro lato
della battuta sull’albero ed inserirla nella boccola di
2 3
supporto 2.
A tal fine inserire la boccola di guida Á con diame-
tro piccolo nel foro del cuscinetto e far innestare le
sfere caricate a molla nei fori dell’olio.
La scanalatura dell’albero deve essere rivolta
verso l’alto.

103
 Smontaggio e montaggio delle
boccole di supporto albero a camme

Figura 5
Con un martello in materiale tenero (plastica o
rame) espellere in successione le boccole di sup-
porto 2, 3 e 4.

Boccola di supporto, espellere il cuscinetto 7

Figura 6
Estrarre la boccola di supporto del cuscinetto 7 dal
lato del volano con l’apposito attrezzo (attrezzo
speciale).

Figura 7
Estrarre la boccola di supporto.

Boccole di supporto, espellere i cuscinetti 5

e6
Figura 8 2
Espellere le boccole di supporto dei cuscinetti 5 e
6 dal lato del volano.
Applicare la boccola di guida Á sull’albero con sca-
nalatura prestando attenzione all’adattamento
(i lati hanno diametro diverso!).
Le sfere caricate a molla si bloccano nei fori
dell’olio.

104
 Smontaggio e montaggio delle
boccole di supporto albero a camme

Figura 9
Applicare la piastra di espulsione  dall’altro lato
della battuta sull’albero ed inserirla nella boccola di 3 2
supporto 6.
A tal fine inserire la boccola di guida Á con diame-
tro grande nel foro di cuscinetto e far innestare le
sfere caricate a molla nei fori dell’olio.
La scanalatura dell’alberino deve quindi essere
rivolta verso l’alto.

Figura 10
Con un martello di materiale tenero (plastica o
rame) espellere in successione le boccole di sup-
porto 6 e 5.

10

105
 Smontaggio e montaggio delle
boccole di supporto albero a camme

Montare le boccole di supporto

Figura 11 2 1
Per inserire le boccole di supporto vi sono diverse
piastre a seconda del numero di cuscinetto dell’al-
bero a camme (attrezzo speciale)
À Albero con scanalatura e battuta fissa
Á Battitoio per À
 Boccola di guida doppia
à Piastra di espulsione per boccole di supporto 2−6
Ä Piastra di piantaggio per boccola di supporto 1
Å Piastra di piantaggio per boccole di supporto 2−4 3 4 5 6 7 8
Æ Piastra di piantaggio per boccole di 11
supporto 5 e 6
Ç Piastra di piantaggio per boccola di supporto 7

Boccola di supporto, inseire il cuscinetto 2

Figure 12 e 13
Applicare la boccola di supporto sulla piastra di
piantaggio Å.
6
Attenzione:
D Un foro dell’olio della boccola di sup-
porto deve essere fissato sulla sfera
caricata a molla
D L’altro foro deve coincidere con la sva- 12
satura della piastra di piantaggio
D La boccola di supporto deve posizio-
narsi a fondo sulla piastra di piantaggio

13

Figura 14
Applicare la boccola di guida  sull’albero con sca-
nalatura prestando attenzione all’adattamento
(i lati hanno diametro diverso!).
Nell’inserire l’albero la scanalatura deve essere
rivolta verso l’alto, in modo da fissare la boccola di
guida attraverso i fori dell’olio corretti.

3
14

106
 Smontaggio e montaggio delle
boccole di supporto albero a camme

Figura 15
Applicare la piastra di piantaggio Å con la boccola
di supporto sull’albero.
La piastra di piantaggio viene fissata attraverso la
6
scanalatura in modo far coincidere i fori dell’olio
dopo il piantaggio.

15

Figura 16
Inserire la boccola di guida  con diametro piccolo
nel foro del cuscinetto e far innestare le sfere cari-
cate a molla nei fori dell’olio. 3 6
La scanalatura dell’albero deve quindi essere ri-
volta verso l’alto.
Applicare la piastra di piantaggio Å con la boccola
di supporto.

16

Figura 17
Con un martello di materiale tenero (plastica o
rame) inserire a fondo la boccola di supporto 2.

17

Boccole di supporto, inserire i cuscinetti 3 e 4

Figura 18 1 3 4 6
Disposizione degli attrezzi speciali:
À Albero con scanalatura e battuta fissa
 Boccola di guida doppia
à Piastra di espulsione come guida supplemen-
tare
Å Piastra di piantaggio

18

107
 Smontaggio e montaggio delle
boccole di supporto albero a camme

Figura 19
Dal lato opposto a quello del volano inserire la pia-
stra di espulsione à nel cuscinetto 2. 3 4 6
Inserire l’albero con la boccola di guida  attra-
verso il cuscinetto 1, quindi attraverso la piastra di
espulsione à (cuscinetto 2).
Inserire la boccola di guida  con diametro piccolo
nel foro del cuscinetto e far innestare le sfere cari-
cate a molla nei fori dell’olio.
La scanalatura dell’albero deve quindi essere ri-
volta verso l’alto.
Applicare la piastra di piantaggio Å con la boccola
di supporto sull’albero. 19
La piastra di piantaggio viene fissata attraverso la
scanalatura in modo da far coincidere i fori dell’olio
dopo il piantaggio.

Figura 20
Con un martello di materiale tenero (plastica o
rame) inserire a fondo la boccola nel cuscinetto 3.
Per il montaggio del cuscinetto 4 procedere in
modo analogo.

20

Boccola di supporto, inserire il cuscinetto 1

Figure 21 e 22
Applicare la boccola di supporto sulla piastra di
piantaggio.

Avvertenza:
La boccola di supporto e la piastra di
piantaggio Ä del cuscinetto 1 sono più 5
larghe rispetto ai cuscinetti 2−6.

Attenzione:
D Un foro dell’olio della boccola di sup- 21
porto deve essere fissato con la sfera
caricata a molla
D L’altro foro deve coincidere con la sva-
satura della piastra di piantaggio
D La boccola di supporto deve posizio-
narsi a fondo sulla piastra di piantaggio

22

108
 Smontaggio e montaggio delle
boccole di supporto albero a camme

Figure 23 e 24
Disposizione degli attrezzi speciali: 1 5 4 6
À Albero con scanalatura e battuta fissa
à Piastra di espulsione per boccole di
supporto 2−6 come guida supplementare
Ä Piastra di piantaggio per boccola di supporto 1
Å Piastra di piantaggio per boccole di
supporto 2−4 come guida supplementare
Dal lato opposto a quello del volano inserire una
boccola di espulsione come guida nel cuscinetto 2
dell’albero a camme.
Inserire la piastra di piantaggio Å nel cuscinetto 3 23
facendo innestare la sfera caricata a molla per il
fissaggio dell’albero À nel foro dell’olio.
Inserire a fondo l’albero nella piastra di piantaggio
(cuscinetto 2) ed in quella di espulsione
(cuscinetto 3).

Attenzione:
Non ruotare il fissaggio nella scanalatura.
La scanalatura deve essere rivolta verso
l’alto.

24

Figura 25
Applicare la piastra di piantaggio con la boccola di
supporto sull’albero.
Il punto di coincidenza dei fori dell’olio è dato dal
fissaggio della piastra di piantaggio sulla scanala- 2
tura dell’albero.
Inserire la boccola di supporto con il battitoio Á.

25

Figura 26
Controllare il corretto posizionamento e l’accessibi-
lità dei fori dell’olio di tutte le boccole di supporto
piantate.

Attenzione:
controllare la sovrapposizione del foro del
cuscinetto con il foro dell’olio nella sca-
tola.
Sezione minima con mandrino
∅ = 2,5 mm.

26

109
 Smontaggio e montaggio delle
boccole di supporto albero a camme

Montare le boccole di supporto dei

cuscinetti 3 e 4 1
2
Figura 27
Attrezzo speciale per espellere le boccole di sup-
porto 5, 6 e 7 dal dispositivo di montaggio:
À Albero con scanalatura e battuta fissa
Á Battitoio per À
 Boccola di guida doppia
à Piastra di espulsione come guida supplemen-
tare
Æ Piastra di piantaggio per boccole di supporto 5 7 8 4 3
e6
27
Ç Piastra di piantaggio per boccola di supporto 7

Figura 28
Dal lato opposto a quello del volano inserire le boc-
3
cole di supporto 5 e 6 in modo analogo a quelle 2,
3 e 4.
Inserire la boccola di guida  con il diametro
grande nel cuscinetto 7.
La scanalatura dell’alberino deve quindi essere
rivolta verso l’alto.

28

Figura 29
Con un martello di materiale tenero (plastica o
rame) inserire a fondo la boccola nel cuscinetto 6.
Per il montaggio del cuscinetto 5 procedere in
modo analogo.

Boccola di supporto, inserire il cuscinetto 7

Figura 30 29
Dal lato del volano inserire una boccola di espul-
sione come guida nel cuscinetto 5.
Inserire la piastra di piantaggio come guida nel
cuscinetto 6 facendo innestare la sfera caricata a
molla per il fissaggio dell’albero nel foro dell’olio.
Inserire a fondo l’albero nella piastra di piantaggio
(cuscinetto 6) ed in quella di espulsione
(cuscinetto 5).

Attenzione:
Non ruotare il fissaggio nella scanalatura.
La scanalatura deve essere rivolta verso
l’alto.
30

110
 Smontaggio e montaggio delle
boccole di supporto albero a camme

Figura 31
Applicare la boccola di supporto con il bordo sulla
piastra di piantaggio.

Attenzione:
D Un foro dell’olio della boccola di sup-
porto deve essere fissato con la sfera
caricata a molla
D L’altro foro deve coincidere con la sva-
satura della piastra di piantaggio
D La boccola di supporto deve posizio-
narsi a fondo sulla piastra di piantaggio
31

Figura 32
Il punto di coincidenza dei fori dell’olio è dato dal 2
fissaggio della piastra di piantaggio sulla scanala-
tura dell’albero.
Inserire la boccola di supporto con il battitoio Á.

32

Figura 33
Controllare il corretto posizionamento e l’accessibi-
lità dei fori dell’olio di tutte le boccole di supporto
piantate.

Attenzione:
controllare la sovrapposizione del foro del
cuscinetto con il foro dell’olio nella sca-
tola.
Sezione minima con mandrino
∅ = 2,5 mm.

33

111
 Controllo della messa in fase della distribuzione

Avvertenza:
Uno sfasamento della distribuzione può
arrecare gravi danni al motore.
Dopo che si sono verificati inconvenienti
nel motore che possono aver causato uno
spostamento angolare della ruota dentata
calettata a caldo sull’albero a camme, si
deve controllare se la ruota dentata è
nell’esatta posizione. Allo scopo control-
lare la messa in fase della distribuzione.
Questo controllo è da raccomandare an-
che dopo il montaggio dell’albero a
camme.
1

Fig. 1

Smontare il coperchio copripunterie del

cilindro No. 1.
Registrare accuratamente la valvola di scarico di
questo cilindro. Far girare poi il motore fino a che
le valvole del cilindro No. 1 si bilanciano.
Girare indietro il motore fino a circa 50_ prima del
PMS e poi nuovamente in avanti su 30_ prima del
PMS (attenersi alla marcatura in gradi sul volano).

Fig. 2
2
Far poggiare il palpatore del comparatore, con
ca. 2 mm di precarico, sullo scodellino della molla
della valvola di scarico nel cilindro No. 1 ed azze-
rare il comparatore.
Far girare il motore nel senso normale di funziona-
mento di 180_ (la valvola di scarico risulterà allora
completamente chiusa).
Leggere sul comparatore la corsa della valvola.
La corsa della valvola dovrà risultare fra
5,5 e 6,5 mm.

112
 Smontaggio e montaggio dell’albero motore

Smontaggio dell’albero motore

D Per smontaggio coppa olio e pompa olio,

vedi pag. 56
D Per smontaggio scatola di distribuzione,
vedi pag. 100
D Per smontaggio coperchio anteriore per il
paraolio dell’albero motore e testata cilindri,
vedi pag. 81

Fig. 1

Svitare i bulloni dei cappelli di biella, estrarre le 1

bielle con i pistoni e depositarli rispettando l’ordine
di montaggio.

Fig. 2

Allentare gradualmente i bulloni di fissaggio dei

cappelli dei cuscinetti di banco dall’interno verso
l’esterno e svitarli poi completamente. Togliere i
cappelli dei cuscinetti di banco e depositarli se-
condo l’ordine di montaggio.
Togliere i semicuscinetti dai cappelli e depositarli
abbinandoli ai relativi cappelli.

Fig. 3

Sollevare l’albero del motore e toglierlo.

Attenzione:
Evitare di danneggiare le superfici di scor-
rimento dei perni dell’albero a gomiti.

3
Fig. 4

Togliere i cuscinetti dal basamento e disporli se-

condo la sequenza di montaggio.
Pulire le parti e controllare se presentano usure;
eventualmente sostituirle.

113
 Smontaggio e montaggio dell’albero motore

Controllo della divaricazione dei semicusci-

netti

Fig. 5

Su una superficie piana, collegare tra loro i due

semicuscinetti, misurare ed annotare la quota di
B
divaricazione ”A”, misurare ed annotare la
quota ”B”.

Quota di divaricazione = A − B.
A
Montaggio dell’albero motore 5

Fig. 6

Pulire i canali dell’olio nel basamento motore e

nell’albero motore con un getto d’aria compressa
secca.
Pulire a fondo i semicuscinetti ed i perni di
supporto.
Porre i semicuscinetti nel basamento rispettando la
loro numerazione.

Fig. 7 6

Oliare le superfici di scorrimento dei perni di sup-

porto e montare l’albero motore.
Fare attenzione alle marcature delle ruote dentate
dell’albero motore e dell’albero della distribuzione.

Fig. 8

Controllare la lunghezza massima consentita per i

bulloni dei cappelli cuscinetti (vedi ”Tecnica, Dati,
Valori di Registrazione”). I bulloni allentati possono
essere riutilizzati se la lunghezza massima con-
sentita non è stata superata.
7
Completare i cappelli con i relativi cuscinetti se-
condo la sequenza di montaggio. Imboccare i bul-
loni dei cappelli dei cuscinetti e serrarli gradata-
mente a fondo, dall’interno verso l’esterno, con la
coppia prescritta (vedi ”Tecnica, Dati, Valori di Re-
gistrazione”).
Eseguire il serraggio finale con il metodo goniome-
trico.
Controllare la scorrevolezza dell’albero motore.

Attenzione:
I cappelli danneggiati dei cuscinetti non
possono essere sostituiti singolarmente.
8

114
 Smontaggio e montaggio dell’albero motore

Controllo del gioco assiale

Fig. 9

Il gioco assiale dell’albero motore viene determi-

nato dal cuscinetto di banco centrale (cuscinetto di
spallamento).

Fig. 10

D Applicare sul basamento motore il comparatore

con il suo sostegno.
D Spingere assialmente l’albero motore in un
senso e nell’altro e leggere il gioco assiale sul
comparatore.
D Se risulta superato il gioco assiale ammesso,
sostituire al completo i cuscinetti di banco.

10

Fig. 11

Misurare i cuscinetti di biella e montare i pistoni

con le bielle. Spalmare olio sui semicuscinetti delle
bielle e collegare le bielle ai relativi perni dell’albero
motore.
Applicare i cappelli delle bielle con i relativi semicu-
scinetti (fare attenzione alle marcature: i numeri si
devono trovare tutti sul medesimo lato).
Imboccare i bulloni di fissaggio e serrarli poi a
fondo gradatamente con la coppia prescritta.
Eseguire il serraggio definitivo con il metodo
dell’angolo di rotazione.
111
(Per le coppie di serraggio e la possibilità di reim-
piego delle viti vedere ”Tecnica, Dati, Valori di
registrazione”).

115
 Smontaggio e montaggio del pistone con biella

Smontaggio del pistone con biella

D Per smontaggio coppa olio e tubo di aspira-

zione olio, vedi pag. 56
D Per smontaggio testate cilindri, vedi pag. 81

Fig. 1

Allentare i bulloni dei cappelli dei cuscinetti di biella

e svitarle poi completamente.

1
Fig. 2

Togliere i cappelli di biella con i semicuscinetti; aiu-

tarsi eventualmente battendo leggermente con un
martello in plastica.

Avvertenza:
I cappelli di biella sono numerati come il
piede di biella relativo, depositarli quindi
nell’ordine.

Fig. 3
2
Eliminare i residui carboniosi dal bordo superiore
del cilindro con una scheggia di legno duro.

Attenzione:
Non danneggiare le camicie dei cilindri!

Sfilare la biella con il pistone spingendola verso

l’alto.

Attenzione:
Non danneggiare gli ugelli spruzzatori
del’olio!

Fig. 4 3

Deporre il pistone con biella vicino al relativo cap-

pello di biella; usare, se disponibile, l’attrezzo ap-
posito per tenere assieme i particolari.
Eseguire un controllo visivo del pistone e delle sue
fasce elastiche.

Avvertenza:
Per basamenti con superficie superiore
ripassata sono disponibili pistoni appositi
per le riparazioni con minorazione di 0,2 e
0,4 mm dell’altezza di compressione
(vedere “Tecnica, Dati, Valori di registra-
zione”).
4

116
 Smontaggio e montaggio del pistone con biella

Montaggio del pistone con biella

Avvertenza:
Se per una ragione qualsiasi si devono
sostituire i pistoni, è necessario determi-
nare, misurando il pistone oppure leg-
gendo la quota riportata sul cielo pistone,
se erano stati montati pistoni maggiorati.
Se ciò fosse, dovranno essere montati pi-
stoni con il corrispondente grado di
maggiorazione.

Fig. 5 5

Controllare se i semicuscinetti sono usurati o dan-

neggiati. Misurare la divaricazione.
La divaricazione va misurata con la procedura
usata per i cuscinetti di banco.
Se necessario, montare nuovi semicuscinetti.
In caso di riparazioni ai perni di biella, dovranno
essere impiegati cuscinetti del corrispondente
grado di maggiorazione.

Fig. 6

Inserire i semicuscinetti rispettivamente nella biella

e nel relativo cappello.
6
Attenzione:
Il semicuscinetto della biella è contrasse-
gnato lateralmente da una marcatura di
colore rosso o giallo.

Non danneggiare lo strato di scorrimento dei semi-

cuscinetti!
Oliare leggermente i semicuscinetti di biella.

Fig. 7

Oliare leggermente le pareti dei cilindri ed i pistoni.

Spostare i tagli degli anelli elastici in modo che
risultino sfalsati tra loro di ca. 120_. 7
Infilare sul pistone la fascia di serraggio degli anelli
elastici e stringerli.

Fig. 8

Inserire il pistone in modo che la rientranza nella

camicia sia orientata verso l’ugello spruzzatore
dell’olio. Guidare la biella e spingere il pistone fino
a che il piede di biella poggia sul perno di biella
dell’albero motore.

Attenzione:
Non danneggiare gli ugelli spruzzatori
dell’olio!
8

117
 Smontaggio e montaggio del pistone con biella

Fig. 9

Applicare il cappello del cuscinetto di biella.

Attenzione:
I numeri riportati sul cappello e sul piede di
biella devono trovarsi sullo stesso lato.

9
Fig. 10

Avvitare i bulloni del cappello di biella e serrarli a

fondo, procedendo a gradi, fino al valore prescritto.
Eseguire il serraggio definitivo secondo il metodo
dell’angolo di rotazione.
(Per le coppie di serraggio e la possibilità di reim-
piego delle viti vedere ”Tecnica, Dati, Valori di
registrazione”).

10
Fig. 11

Far girare lentamente il motore.

Le bielle e gli ugelli spruzzatori dell’olio non devono
urtarsi e nemmeno sfregarsi tra loro.

Avvertenza:
Se possibile, far girare il motore soltanto
nel normale senso di rotazione (in senso
antiorario guardando il volano) onde evi-
tare l’inversione del senso di rotazione
della girante ad alette della pompa acqua
greggia.
11

118
 Smontaggio e montaggio del pistone dalla biella
controllo / sostituzione della biella

Smontaggio e montaggio del pistone

dalla biella

Fig. 1

Estrarre il pistone con la biella.

Serrare la biella in una morsa interponendo
mordacce di protezione.
Togliere il fermo dello spinotto.

Fig. 2

Espellere lo spinotto, tenendo ben fermo il pi-

[Link] il pistone dalla biella e deporlo.

Misurazione del diametro del cuscinetto nel

piede di biella

Fig. 3

Inserire nuovi semicuscinetti di biella e montare il 1 8 mm 8 mm

cappello. Serrare i bulloni con la coppia prescritta.
Misurare il diametro del cuscinetto con un micro-
metro per interni nelle direzioni 1, 2 e 3 nonché sui 2
a b
piani a, b. 3
Per i valori massimi ammessi vedere ”Tecnica,
Dati, Valori di registrazione”. In caso di scosta-
menti oltre le tolleranze ammesse, sostituire la 3
biella.

Fig. 4

Le boccole degli spinotti dei pistoni non sono forni-

bili singolarmente. Se le boccole sono usurate,
montare bielle di ricambio.

119
 Smontaggio e montaggio del pistone dalla biella
controllo / sostituzione della biella

Fig. 5

Pulire la biella. Controllare se presenta danneggia-

Ø 0,02 A
menti visibili esternamente. Rottamare le bielle
eventualmente danneggiate.
Controllare il parallelismo degli assi della biella e la
quadratura del gruppo biella-pistone. In caso di
scostamenti oltre le tolleranze ammesse, sostituire
la biella.

Fig. 6

Applicare il pistone sulla biella.

Attenzione:
L’incavo per l’ugello spruzzatore dell’olio
nel mantello del pistone (freccia) deve tro-
varsi al lato corto del piede di biella.

Introdurre lo spinotto e montare i fermi.

Montare il pistone, vedere pag. 117.

120
 Sostituzione degli anelli elastici del pistone

Disposizione degli anelli elastici nel

pistone

Fig. 1

1 Segmento di compressione (anello a trapezio 1

bilaterale)
2
2 Sgmento di compressione (ad unghia)
3 Raschiaolio (segmento con doppio smusso 3
opposto)

Smontaggio delle fasce elastiche del

pistone

Fig. 2

Smontare il pistone unitamente alla biella.

Serrare la biella in una morsa, interponendo mor-
dacce di protezione.
Registrare la pinza per le fasce elastiche in base al
diametro del pistone stesso.

Fig. 3

Applicare la pinza sulle estremità delle fasce e to-

glierle dalle cave nel pistone.

Avvertenza:
Per effetto della molletta ad espansione, la
fascia raschiaolio presenta una maggiore
tensione tangenziale.

Pulire con precauzione le cave nel pistone usando

scheggie di legno. Evitare di danneggiare le cave.
3

Controllo del gioco fra le estremità

delle fasce elastiche

Fig. 4

Inserire le fasce elastiche del pistone, singolar-

mente, nel cilindro e misurare la distanza fra le loro
estremità con un calibro a spessori.
Sostituire le fasce con un gioco troppo grande.
Per il gioco tra le estremità vedi ”Tecnica, Dati, Va-
lori di regolazione”.
4

121
 Sostituzione anelli elastici del pistone

Montaggio delle fasce elastiche

Figg. 5 e 6
TOP
Montare le fasce elastiche nelle rispettive cave del
pistone servendosi dell’apposita pinza (TOP verso
l’alto).

Controllo del gioco assiale delle fasce

elastiche nel pistone

Fig. 7

Determinare il gioco assiale delle fasce elastiche

nelle rispettive cave del pistone con calibro a spes-
sori. Eseguire la misura in più punti.
Nel punto in cui si esegue di volta in volta la mi-
sura, La fascia deve essere premuta entro la cava
del pistone.
Se il gioco rilevato è troppo grande, sostituire il 7
pistone con le sue fasce elastiche.
Per il gioco assiale delle fasce elastiche del pi-
stone vedi ”Tecnica, Dati, Valori di regolazione”.

122
 Sostituzione delle camicie dei cilindri

Smontaggio delle camicie dei cilindri

Avvertenza:
Fare attenzione alle eventuali maggiora-
zioni del diametro esterno delle camicie e
dell’altezza del loro collare (vedere “Tec-
nica, Dati, Valori di registrazione”.

D Smontare la testata dal cilindro, vedi pag. 81.

D Smontare il pistone, vedi pag. 116

Fig. 1
1
Contrassegnare la posizione della camicia rispetto
al motore, onde rimontarla nella medesima
posizione se la camicia può essere reimpiegata.
Introdurre l’apposito estrattore nella camicia del
cilindro, evitando di danneggiare l’ugello
spruzzatore dell’olio.
Disporre l’appoggio di spinta sul bullone d’estra-
zione ed imboccare il dado.
Tenere fermo il bullone d’estrazione ed estrarre la
camicia cilindro ruotando il dado.

Fig. 2

Togliere l’estrattore ed estrarre la camicia del cilin- 2

dro.

Fig. 3

Depositare la camicia cilindro in posizione eretta.

Staccare gli O-Ring.
Numerare le camicie cilindri conformemente all’or-
dine di montaggio.

123
 Sostituzione delle camicie dei cilindri

Montaggio delle camicie dei cilindri

Fig. 4

Controllo della sporgenza della camicia

cilindro
Pulire la camicia e la sua sede.
Inserire la camicia cilindro nel basamento motore
senza gli O-Ring facendo attenzione al contrasse-
gno (posizione allo smontaggio). Con il compara-
tore e il sostegno del comparatore misurare la
sporgenza delle camicie cilindri in almeno 4 punti.
4
Avvertenza:
Se disponibile utilizzare per la misurazione
la piastra di spinta e di misura (attrezzo
speciale, vedi pag. 143)
A B
Procedere come segue:
S Appoggiare la piastra di spinta e di mi-
sura (1) con l’incavo tornito dalla parte
della camicia cilindro, centrandola con 2
bussole di posizionamento.
1 2
S Serrare la piastra di spinta e misura
mediante 4 bulloni (2) (approntamento in
proprio sul posto: Bullone a flangia
51.90020-0270, lunghezza ridotta a
90 mm), procedendo a gradi ed in diago-
nale. Coppia di serraggio 40 Nm. 5
S Azzerare il comparatore dando un leg-
gero precarico sulla piastra di montaggio.
S Misurare la sporgenza della camicia in
almeno 4 punti.

Fig. 5

La sporgenza della camicia risulta dalla differenza

tra l’altezza del collare e la corrispondente ribassa-
tura nel basamento.
1 Basamento motore
2 Camicia cilindro
B − A = sporgenza della camicia cilindro 6

Fig. 6

Se non viene raggiunta la sporgenza minima, an-

che in un solo punto, interporre un anello distan-
ziale al disotto del collare della camicia.
Questo spessore deve essere montato soltanto nel
caso in cui dopo il montaggio non venga superato
il limite superiore di tolleranza.

Fig. 7

Inserire nuovi O-Ring (144x4) a secco nel basa-

mento motore. 7

124
 Sostituzione delle camicie dei cilindri

Fig. 8

Inserire nuovi O-Ring per la tenuta superiore

(138x2) nelle cave delle camicie cilindri.
Non scambiare tra loro gli O-Ring.

Avvertenza:
Per il montaggio delle camicie dei cilindri e
degli O-Ring non si deve impiegare né
grasso né un sigillante di qualsiasi genere.

8
Fig. 9

Spalmare leggermente olio per motore sulla cami-

cia cilindro nelle zone degli O-Ring superiori ed
inferiori.
Spalmare leggermente olio per motore sugli
O-Ring inferiori nel basamento.
Introdurre la camicia cilindro nel basamento pre-
mendola manualmente in basso.
Se si riscontra una notevole resistenza, significa
che gli O-Ring non si trovano più nell’esatta posi-
zione.
Mettere a posto gli O-Ring e reintrodurre la cami-
cia cilindro. 9

Avvertenza:
A verifica del corretto posizionamento de-
gli o-Ring controllare la sporgenza delle
camice cilindro con la seguente procedura
e gli attrezzi speciali descritti a pag. 143)
Procedere come segue:
S Appoggiare la piastra di spinta e di mi-
sura (1) con l’incavo tornito dalla parte
della camicia cilindro, centrandola con 2
bussole di posizionamento.
S Serrare la piastra di spinta e misura me-
diante 4 bulloni (2) (approntamento in
proprio sul posto: Bullone a flangia
51.90020-0270, lunghezza ridotta a
90 mm), procedendo a gradi ed in diago-
nale. Coppia di serraggio 40 Nm.
S Azzerare il comparatore dando un leg-
gero precarico sulla piastra di montag-
gio.
S Misurare la sporgenza della camicia in
almeno 4 punti.

125
 Misurazione della sporgenza del pistone

Misurazione della sporgenza del

pistone

Fig. 1

Smontare le testate dei cilindri.

Portare il pistone da misurare al PMS.
Applicare sulla superficie di attacco sul basamento
il comparatore con relativo sostegno.
Azzerare il comparatore.

Fig. 2

Ruotare con precauzione il supporto del compara-

tore, sollevandone il palpatore.
Abbassare il palpatore del comparatore sul cielo
del pistone e leggere la sporgenza del pistone.

126
 Smontaggio e montaggio del motorino d’avviamento

Fig. 1

Scollegare il cavo negativo dalla batteria oppure

disinserire, se presente, l’interruttore principale
della batteria.
Scollegare dal motorino d’avviamento il cavo di
collegamento al morsetto 31 (polo negativo, cavo
grande), il cavo di collegamento al morsetto 30
(polo positivo, cavo grande) nonché il morsetto 50.
Svitare i dadi di fissaggio (chiave 19).

Avvertenza:
Per i bulloni interni è opportuna una chiave
piegata (vedere figura). 1

Fig. 2

Togliere il motorino d’avviamento.

Controllare se il pignone del motorino presenta
punti usurati e se si muove con facilità. Pulire
eventualmente il pignone con una spazzola ba-
gnata di combustibile e poi ingrassarlo nuova-
mente.

Controllare se la corona dentata sul volano presenta punti usurati e danneggiamenti.

Allo scopo far compiere manualmente un intero giro al motore ed esaminare in particolare le zone nelle
quali il motore si arresta con preferenza.
E’ in questi punti che avviene l’ingranamento del pignone del motorino d’avviamento.

Per la sostituzione della corona dentata d’avviamento vedere pag. 66.

Il montaggio del motorino d’avviamento avviene eseguendo all’inverso le operazioni per lo smontaggio. Col-
legare correttamente i cavi e serrare i bulloni con la coppia prescritta.

Eseguire le connessioni con la batteria oppure inserire il suo interruttore principale.

Dopo il montaggio, controllare il funzionamento del
motorino d’avviamento.

127
 Cinghie trapezoidali

Controllo delle condizioni

Fig. 1

D Controllare se le cinghie presentano incrinature,

macchie d’olio, tracce di surriscaldamento o
usura.
D Sostituire le cinghie danneggiate.

Controllo della tensione

1
Figg. 2 e 3

Per il controllo della tensione delle cinghie, impie-

gare l’apposito apparecchio di misura.

D Spingere il braccio indicatore (1) all’interno della

2
scala.
D Applicare il misuratore della tensione sulla cin-
ghia, al centro fra due pulegge, in modo che il
bordo della superficie d’appoggio corrisponda al
fianco della cinghia.
D Premere lentamente e verticalmente sul pres-
sore fino a sentire lo scatto della molla: il brac-
cio indicatore si sposta verso l’alto.

Non prolungare la pressione dopo lo scatto della

molla, dato che altrimenti si avrebbe una indica-
zione errata!

3 3385

Fig. 4 Tensioni in base alla

scala in kg sull’apparecchio
Lettura della tensione alla manu-
montaggio a nuovo
Largh. tenzione
D Il valore della tensione deve essere letto nel cinghia dopo 10 dopo
punto in cui il lato superiore del braccio (1 nella al min lungo
figura 2) interseca la scala. montaggio funziona- funziona-
D Prima della lettura assicurarsi che il braccio in- mento mento
dicatore rimanga fermo nella posizione assunta. B 12,5 50-55 45-50 35
C 13 50-55 40-45 35
Se il valore misurato non corrisponde a quello pre-
scritto per la registrazione, si dovrà correggere la 4 2/3VX 90−100 70−80 60
tensione della cinghia.

128
 Cinghie trapezoidali

Messa in tensione della cinghia

Figg. 5 e 6

Allentare le viti di fissaggio dell’alternatore e del

dispositivo tendicinghia.

Fig. 7

D Allentare il controdado
D Mettere in tensione la cinghia con il dado di re-
gistro
D Riserrare a fondo il controdado e le viti di fis-
saggio

129
 Sonda per il livello del liquido di raffreddamento

Sorveglianza del livello del liquido di raffreddamento

Per tenere sotto controllo il livello del liquido di raffreddamento nel serbatoio di compenso, tutti i motori
sono dotati di una o due sonde per la sorveglianza del livello. Si tratta di una sonda capacitiva. Il sensore e
l’elettronica di elaborazione formano una unità.

Se il livello del liquido di raffreddamento si abbassa al disotto del limite di controllo, l’uscita del segnale ”S”
riceve un potenziale negativo. In tal modo può essere attivata una spia di segnalazione oppure un relé.

Controllo della sonda per il livello del liquido di raffreddamento

La sonda è dotata di una funzione incorporata di controllo. Non appena viene inviata tensione alla sonda, il
segnale compare per circa 2 secondi per indicare che la sonda è pronta a funzionare.
Se questo segnale non compare, è necessario eseguire una verifica della sonda.
Dato che all’interno vi sono transistori, non è possibile eseguire il controllo funzionale mediante misura della
resistenza (ohmmetro).

La verifica può essere eseguita con un recipiente contenente acqua e con una piccola lampada di
prova (3 Watt).

Immergere la sonda nell’acqua e collegare la tensione d’alimentazione di 24 V al positivo e negativo.

L’uscita ”S” deve essere collegata al positivo attraverso la lampada di prova. La lampada non si accende.

Estrarre la sonda dall’acqua: la lampada di prova si deve accendere dopo circa 7 s.

Se la lampada non si accende, la sonda è difettosa e deve essere sostituita.

max. 3 W 24V
+
S S
− −

130
 Trasduttori

Controllo del trasduttore della temperatura del liquido di raffreddamento mediante

misura della resistenza
300
Ω
280

260

240

220

200

180

160

140

120

100
1
80
2
60

40

20

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

_C
Immergere il trasduttore della temperatura, fino al filo inferiore dell’esagono, in una miscela di acqua ed il
30% di anticongelante/anticorrosivo. Durante la misura il liquido deve essere mosso. Durante il riscalda-
mento, controllare la temperatura con un termometro. Misurare la resistenza e confrontarla con le curve di
taratura.
Curva 1: trasduttore della temperatura per 1 strumento indicatore elettrico
Curva 2: trasduttore della temperatura per 2 strumenti indicatori elettrici.
Trasduttore della temperatura per 1 strumento indicatore elettrico: valori di prova e tolleranze per la resi-
stenza del trasduttore

Temperatura _C 40 60 90 100

Resistenza Ω 296,0 134,0 51,2 38,5

Tolleranza − ± 13,5 Ω = ± 4_C ± 4,3 Ω = ± 3_C ± 3,0 Ω = ± 3_C

Trasduttore della temperatura per 2 strumenti indicatori elettrici: valori di prova e tolleranze per la resi-
stenza del trasduttore

Temperatura _C 60 90 100

Resistenza Ω 67 25,60 19,25

Tolleranza ± 6,5 Ω =± 4_C ± 2,1 Ω = ± 3_C ± 1,5 Ω = ± 3_C

131
 Trasduttori

Controllo del trasduttore della pressione dell’olio mediante misura della resistenza

200
Ω

180

160

140

120

100

1
80

60

40
2

20

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

bar

Per verificare il trasduttore della pressione dell’olio è necessario misurare la pressione dell’olio con un se-
condo apparecchio indipendente. Scollegare lo strumento indicatore dal trasduttore. Misurare la resistenza
e confrontarla con le curve di taratura.
Curva 1: trasduttore della pressione per 1 strumento indicatore elettrico
Curva 2: trasduttore della pressione per 2 strumenti indicatori elettrici

Trasduttore per 1 strumento indicatore elettrico: valori di prova e tolleranza per la resistenza del trasduttore

Pressione (bar) 0 2 4 6 8 10
Resistenza di confronto Ω 10 ± 6 52 ± 6 88 ± 6 124 ± 7 155 ± 7 184 ± 10

Trasduttore per 2 strumenti indicatori elettrici: valori di prova e tolleranza per la resistenza del trasduttore

Pressione (bar) 0 2 6 8
Resistenza di confronto Ω 5 +1,8/−3 25 ± 2,4 64 ± 3 78 ± 3

132
 Trasduttori

Verifica del trasduttore della temperatura dei gas di scarico mediante misura della
tensione

35
mV

30

25

20

15

10

0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600

_C

Per verificare il trasduttore della temperatura dei gas di scarico, è necessario determinare la temperatura
dei gas di scarico mediante un secondo apparecchio indipendente. Scollegare lo strumento indicatore dal
trasduttore. Misurare la tensione e confrontarla con la curva di taratura.

Temperatura _C 0 100 200 300 400 500 600

Tensione mV 0 5,37 10,95 16,56 22,16 17,85 33,67

133
 Attrezzi speciali

134
 Attrezzi speciali

2
1

3 4

6
5
6.1 6.2 6.3

7
8 9

10
11 12 12.2

12.1

135
 Attrezzi speciali

Figura Definizione Numero MAN

1 Raccordo di prova per il registratore scrivente della 80.99607−0002
compressione nei cilindri
2 Apparecchio di misura della tensione delle cinghie trapezoidali 81.66814−6001
3 Calibro a spessori per le valvole 80.99607−0076
4 Chiave per la registrazione del gioco valvole 83.09195−0002
5 Chiave per i dadi dei tubi di mandata agli iniettori (ch. 17) 80.99603−0025
6 Chiave a bussola per portapolverizzatori degli iniettori
6.1 A quattro cave 80.99603−0049
6.2 A quattro cave con vite di fermo 80.99603−0121
6.3 Aperto a tre cave 80.99603−0038
7 Estrattore a massa battente per iniettori 80.99602−0011
8 Chiave speciale per vite della testata sotto l’iniettore 80.99603−0095
9 Supporto per portapolverizzatore degli iniettori 80.99606−0008
10 Estrattore per puleggia della pompa acqua 80.99601−0037
11 Calettatore per guarnizioni, unitamente all’impugnatura 14.1 80.99617−0191
12 Calettatore per anello di tenuta nella scatola della distribuzione
costituito da:
12.1 Boccola di guida 80.99604−0068
12.2 Piastra di spinta, unitamente all’impugnatura 14.1 80.99604−0069

136
 Attrezzi speciali

14
13

14.1

15
15.4 15.6 15.7
15.3 15.2 15.1 15.3 15.5 15.1

16 17

18.1

18

20 21
19

22

137
 Attrezzi speciali

13 Estrattore per anello anteriore di scorrimento dell’albero motore 80.99601−0076

14 Battitoio per anello di scorrimento su volano, unitamente 80.99617−0017
all’impugnatura 14.1
14.1 Manico inseribile per tutte le piastre di calettaggio 80.99617−0129
15 Attrezzo speciale per guarnizione anteriore dell’albero motore 80.99606−6011
Componenti:
15.1 Bullone di manovra 80.99606−0229
15.2 Estrattore 80.99606−0298
15.3 Adattatore 80.99606−0264
15.4 Gancio d’estrazione 80.99606−6013
15.5 Bussola di spinta 80.99606−0300
15.6 Adattatore 80.99606−0302
15.7 Bussola di calettamento 80.99606−0301
16 Perni di guida per volano 80.99617−0020
17 Riga di allineamento 80.99607−0044
18 Dispositivo giramotore 80.99626−0004
18.1 Cricco ad ingranaggio per 18 80.99627−0001
19 Spina d’introduzione per albero a camme 80.99617−6007
20 Dispositivo di estrazione per boccola anteriore e posteriore del cuscinetto 80.99606−6103
dell’albero a camme in combinazione con:
21 Estrattore a percussione 80.99602−0016
22 Dispositivo di montaggio per boccole dei cuscinetti dell’albero a camme 80.99606−6099

138
 Attrezzi speciali

23 24

23.1 23.2 24.1 24.2

27
26
25

28

29.1
29

29.2

30
31

31.1 31.2

139
 Attrezzi speciali

Figura Definizione Numero MAN

23 Bussole per guarnizione stelo valvole
23.1 Bussola introduzione anello di tenuta per stelo valvole 80.99616−0004
23.2 Bussola per piantaggio anello di tenuta per stelo valvole 80.99604−0005
24 Attrezzo montaggio guidavalvola
24.1 Punzone montaggio guidavalvola 80.99617−0013
24.2 Anelli da usare con 20.1 80.99616−0003
25 Fascia serraggio segmenti elastici pistone 80.99613−0035
26 Canna montaggio segmenti elastici pistone 83.09144−0187
27 Apparecchio goniometrico 80.99605−0010
28 Pinza per segmenti elastici pistone 83.09144−6090
29 Estrattore per camicia cilindro 80.99602−0019
29.1 Appoggio di reazione per 25 80.99623−0003
29.2 Piastra di estrazione 83.09143−0195
30 Apparecchio di prova per sistema raffreddamento 80.99607−0061
31 Attrezzo per maschiatura
31.1 Kit di maschi a filettare M15 x 2 per filettatura sedi delle viti testata 80.40001−0001
31.2 Filiera relativa 80.43001−0001

140
 Attrezzi speciali

33
34
32

36

35

141
 Attrezzi speciali

Figura Definizione Numero MAN

32 Perno bloccaggio 51.11112−0004
33 Segnalatore ottico 80.99605−6002
34 Leva premivalvole 80.99606−0031
35 Sostegno per comparatore 90.99605−0172
36 Manometro + accessori per misurare la pressione di sovralimentazione 80.99605−6010

142
 Attrezzi speciali

1
3

4
37
5

38

39

Figura Definizione Numero MAN

37 Gruppo di misurazione, costituito da:
(1) comparatore 08.71000−1205
(2) palpatore per comparatore 80.99605−0197
(3) sostegno per comparatore 80.99605−0179
(4) perno d’appoggio 80.99605−0180
(5) sostegno per comparatore 80.99605−6006
(6) sostegno per comparatore 80.99605−0172
38 Piastra di pressione e misura 80.99605−0195
39 Astucci calibrati 51.91701−0247

143
 Attrezzi speciali

Punzone montaggio per coperchietti Ø 50,1 mm

Punzone montaggio per coperchietti Ø 62,1 mm

2843

144
 Attrezzi speciali

Attrezzo speciale per la riparazione della pompa acqua

da approntarsi appositamente
(Materiale: acciaio, come disponibile)

Anello di spinta per espellere il cuscinetto della pompa acqua

Ø 68

Ø 56

90

145
 Indice alfabetico

A G
Acque di scarico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 Gioco valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Albero motore Gruppo bilancieri,
Gioco assiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 Scomposizione e ricomposizione . . . . . . . . . . . . 88
Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114 Guarnizione dell’albero, anteriore . . . . . . . . . . . . 62
Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 Guarnizione dell’albero a gomiti, lato volano . . . 67
Anelli elastici del pistone Guarnizioni dell’albero
Controllo del gioco assiale . . . . . . . . . . . . . . . 122 Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122 Istruzioni di montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121 Guide valvole, Smontaggio e montaggio . . . . . . 92

B I
Biella . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119 Impianto combustibile, Spurgo aria . . . . . . . . . . 38
Ingranaggi della pompa, gioco assiale . . . . . . . . 58
C Iniettore
Camicie dei cilindri Ricomposizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124 Riparazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123 Scomposizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Cinghie trapezoidali Iniettori
Condizioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128−129 Controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Tensione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128 Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Compressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99 Smontaggio e montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Corona dentata d’avviamento . . . . . . . . . . . . . . . 66 Inizio mandata
Cuscinetti dell’albero a camme Controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106 Messa in fase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
L
D L’angolo per la sede valvola . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Dell’albero a camme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101 Liquido di raffreddamento
Rifornimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
F
Scarico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Filtri olio, Sostituzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Filtro combustibile, M
Sostituzione della cartuccia . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 Mesa in fase della distribuzione . . . . . . . . . . . . 112
Fonti d’acquisto di liquidi di decapaggio . . . . . . . 51 Montaggio sede valvola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Motorino d’avviamento,
Smontaggio e montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127

146
 Indice alfabetico

P T
Pistone Tabella per la diagnosi
Montaggio con biella . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117 ed eliminazione difetti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11−17
Smontaggio con biella . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116 Tenuta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Smontaggio e montaggio della biella . . . . . . 119 Termostatico, Smontaggio e montaggio . . . . . . . 41
Pompa acqua Testata cilindro
Riparazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Smontaggio e montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Pompa acqua esterna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 Trasduttore della pressione dell’olio . . . . . . . . . 132
Pompa iniezione, Smontaggio e montaggio . . . 29 Trasduttore della temperatura . . . . . . . . . . . . . . 131
Pompa olio Trasduttore della temperature
dei gas di scarico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Tubiero dello scambiatore
Scomposizione / ricomposizione . . . . . . . . . . . 57
di calore ad acqua mare, Pulizia . . . . . . . . . . . . . 51
Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Tubo d’aspirazione
Prefiltro combustibile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Prescrizioni per la sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . 6−8
Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Prevenzione di danni al motore
Tubo di scarico
e usura precoce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Prevenzione di danni all’ambiente . . . . . . . . . . . 8
Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Prevenzione di infortuni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Turbocompressore
Trattamento di olio motore usato . . . . . . . . . . . . 9
Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Pressione di sovralimentazione, Controllo . . . . . 75
Ricerca dei difetti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Punteria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
R
U
Radiatore dell’aria di sovralimentazione,
Scomposizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Ugello spruzzatore dell’olio . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Radiatore dell’olio,
Smontaggio e montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 V
Rohwasserpumpe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 Valvola, Tornitura della sede . . . . . . . . . . . . . . . . 95
Valvola regolazione della pressione,
S di sovralimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Scambiatore di calore, Valvole
Smontaggio e montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 Infossamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Schema dell’impianto combustibile . . . . . . . . . . . 23 Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Schema dell’impianto raffreddamento . . . . . . . . 24 Rettifica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Schema della lubrificazione motore . . . . . . . . . . 22 Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Sede valvola, Sostituzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93 Volano
Sequenza cilindri, schema . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86 Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Serbatoio di compensazione . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Sezione longitudinale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Sezione trasversale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Smorzatore delle vbrazioni, Montaggio . . . . . . . 64
Smorzatore delle vibrazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Sonda per il livello
del liquido di raffreddamento . . . . . . . . . . . . . . . 130
Sporgenza del pistone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Sporgenza negativa delle, valvole . . . . . . . . . . . 97

147
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90441 Nuremberg
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